Trabalho TCC - Formatado Rev5 - Versão Entregue

1
UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO

DO RIO GRANDE DO SUL - UNIJUÍ
JULIO CESAR CORTES PINHEIRO
PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE UMA LINHA DE PONTES ROLANTES

PADRONIZADAS PARA UMA EMPRESA METAL MECÂNICA
Panambi
2015
//////
//2

Trabalho apresentado ao Curso de Engenharia

Mecânica da Universidade Regional do Noroeste
do Estado do Rio Grande do Sul – Unijuí, como
requisito para a obtenção do título de Bacharel.
Orientador: Edomir Marciano Schmidt
Panambi
2015
3

Trabalho de conclusão de curso defendido e aprovado em sua forma final pelo professor
orientador e pelo membro da banca examinadora
Banca examinadora
________________________________________
Prof. Edomir Marciano Schmidt, Esp. - Orientador
________________________________________
Prof. Roger Hoffmann, Mestre.
Panambi, 08 de junho de 2015.

4
AGRADECIMENTOS
Aos meus mestres, que me fizeram aprender com os erros e acertá-los com serenidade e
sapiência, por guiarem constantemente o meu estudo sugerindo melhorias e construindo novas
formas de buscar o conhecimento aplicado.
À minha esposa Deise e ao meu filho Alan pelas horas de ausência em favor da minha
formação acadêmica e profissional e pelo amor e amizade sempre presentes.
Aos meus pais Tereza e Cláudio, pela dedicação, compreensão e amor.
Muito obrigado.
5
RESUMO
Os objetivos deste trabalho são desenvolver a sequência, modelos e procedimentos que

possibilitam o projeto básico de uma linha padronizada de equipamentos para manuseio e
transporte de cargas – Pontes Rolantes. De forma mais específica aborda-se a determinação dos
componentes principais, os quais devem levar em conta as solicitações de movimentos verticais
e horizontais que o equipamento sofrerá, a estabilidade da estrutura, a contra flecha, análise de
tensões e fadigas das vigas principais, além do dimensionamento de cabos de aço, polias,
tambores, motores, freios e redutores. A partir da norma NBR 8400, desenvolveu-se uma
sequência objetiva, do ponto de vista de engenharia, para a configuração dos equipamentos,
pois em relação aos mecanismos a norma brasileira atualmente é muito avançada, pois dispõe
de tabelas referenciais que auxiliam na sua classificação e na classificação das estruturas
utilizadas.
Palavras Chave: transporte de cargas, pontes rolantes, projetos, indústria

6
ABSTRACT
The objectives of this work are to develop the sequence, templates and procedures that
allow the basic design of a standard line of equipment for handling and shipping charges -
Cranes.
More specifically addresses the determination of the main components, which must
take into account the requests of vertical and horizontal movements that the equipment will
suffer, the stability of the structure, the counter shaft of the main beams and the stress and
fatigue analysis in addition to the design of steel cables, pulleys, drums, engines, brakes and
gearboxes.
From the norm NBR 8400, developed into an objective sequence from the point of
view of engineering for equipment configuration, as compared to the mechanisms the Brazilian
standard is now very advanced, it provides reference tables that aid in the classification of
mechanisms and structures used.
Keywords: cranes, projects, industry

7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Instalação de pontes rolantes em uma unidade fabril............................................. 15

Figura 2 – Componentes de uma ponte rolante ....................................................................... 16
Figura 3 – Ponte rolante apoiada univiga ................................................................................ 21
Figura 4 – Ponte rolante apoiada dupla viga ........................................................................... 21
Figura 5 – Pórtico rolante ........................................................................................................ 22
Figura 6 – Semipórtico rolante ................................................................................................ 23
Figura 7 – Constituição dos cabos de aço ............................................................................... 25
Figura 8 – Esquema de aplicação de cabos de aço em ponte rolante ...................................... 28
Figura 9 – Talha elétrica de corrente ....................................................................................... 30
Figura 10 – Talha elétrica de cabo de aço para ponte uni-viga ............................................... 31
Figura 11 – Talha elétrica de cabo de aço para ponte dupla viga............................................ 32
Figura 12 – Trolley .................................................................................................................. 33
Figura 13 – Vista explodida de uma ponte rolante .................................................................. 34
Figura 14 – Fluxograma geral de projeto ................................................................................ 38
Figura 15 – Dados para seleção de ponte rolante .................................................................... 40
Figura 16 – Viga caixão........................................................................................................... 49
Figura 17 – Viga caixão modelo univiga................................................................................. 50
Figura 18 – Viga caixão modelo dupla viga ............................................................................ 50
Figura 19 – Cálculo do momento de inércia de uma viga caixão............................................ 52
Figura 20 – Diagrama de corpo livre nas vigas principais ...................................................... 53
Figura 21 – Seção crítica nas vigas principais ........................................................................ 56
Figura 22 – Esquematização de cargas no carro...................................................................... 57
Figura 23 – Gráfico de tensão x deformação ........................................................................... 60
Figura 24 – Sistema de cabeamento gêmeo 4 cabos ............................................................... 63
Figura 25 – Sistema de cabeamento gêmeo 8 cabos ............................................................... 63
Figura 26 – Sistema de cabeamento gêmeo 16 cabos ............................................................. 64
Figura 27 – Esquematização do tambor .................................................................................. 69
Figura 28 – Desenho do tambor .............................................................................................. 79
Figura 29 – Motofreio ............................................................................................................. 81
8
Figura 30 – Redutor planetário ................................................................................................ 83

Figura 31 – Viga geral de uma ponte rolante .......................................................................... 86
Figura 32 – Vista de um carro guincho com talha ................................................................... 86
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Fatores de segurança para cabos de aço ................................................................ 29

Tabela 2 – Método x componentes .......................................................................................... 37
Tabela 3 – Classes de utilização .............................................................................................. 40
Tabela 4 – Estados de carga .................................................................................................... 41
Tabela 5 – Estados de tensões ................................................................................................ 42
Tabela 6 – Classificação da estrutura dos equipamentos em grupos ....................................... 42
Tabela 7 – Exemplos de classificação de equipamentos de levantamento quanto à estrutura 43
Tabela 8 – Classe de funcionamento ....................................................................................... 44
Tabela 9 – Estados de solicitação ............................................................................................ 45
Tabela 10 – Grupo dos mecanismos ........................................................................................ 46
Tabela 11 – Velocidades dos mecanismos .............................................................................. 47
Tabela 12 – Estimativa de peso próprio do carro e configuração do carro ............................. 48
Tabela 13 – Requisitos para análise estrutural da ponte .......................................................... 51
Tabela 14 – Valores do coeficiente dinâmico ......................................................................... 61
Tabela 15 – Valores do coeficiente de majoração para equipamentos industriais .................. 61
Tabela 16 – Requisitos para análise do sistema de levantamento ........................................... 62
Tabela 17 – Valores mínimos de Q ......................................................................................... 65
Tabela 18 – Cargas de cabo de aços – em Kgf ........................................................................ 66
Tabela 19 – Valores de H1 ....................................................................................................... 67
Tabela 20 – Valores de H2 ....................................................................................................... 68
Tabela 21 – Fator K ................................................................................................................. 72
Tabela 22 – Padronização de dimensão de vigas .................................................................... 76
Tabela 23 – Padronização dos cabos de aço ............................................................................ 78
Tabela 24 – Padronização dos acionamentos .......................................................................... 82
Tabela 25 – Padronização dos redutores planetários ............................................................... 84
Tabela 26 – Classe dos ganchos .............................................................................................. 85
10
LISTA DE SIGLAS
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
CMMA: Crane Manufacturers Association of America
FEM: Fédération Européenne de La Manutention

11
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 13
1 JUSTIFICATIVA .............................................................................................................. 18
1.1 OBJETIVO GERAL .................................................................................................. 18
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 18
1.3 METODOLOGIA ...................................................................................................... 19
2 REVISÃO DE LITERATURA ......................................................................................... 20

2.1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 20
2.2 TIPOS DE PONTES ROLANTES ............................................................................ 20
2.2.1 Ponte rolante apoiada univiga............................................................................. 20
2.2.2 Ponte rolante apoiada dupla viga ........................................................................ 21
2.2.3 Pórticos e semipórticos ....................................................................................... 22
2.3 DEFINIÇÕES NORMA ABNT 8400:1984 .............................................................. 23
2.4 INFORMAÇÕES TÉCNICAS NECESSÁRIAS PARA A CONFIGURAÇÃO DO

EQUIPAMENTO.................................................................................................................. 24
2.5 CABOS DE AÇO ...................................................................................................... 25
2.5.1 Construção e tipos .............................................................................................. 26
2.5.2 Almas de fibra .................................................................................................... 27
2.5.3 Almas de aço ...................................................................................................... 27
2.5.4 Recomendação de utilização de cabos de aço para ponte rolante ...................... 27
2.6 COMPONENTES DA PONTE ROLANTE .............................................................. 29
2.6.1 Ponte ................................................................................................................... 29
2.6.2 Talha ................................................................................................................... 29
2.6.3 Carro guincho ..................................................................................................... 31
2.6.4 Viga principal ..................................................................................................... 32
2.6.5 Cabeceiras ........................................................................................................... 32

12
2.6.6 Trolley ................................................................................................................ 33
2.6.7 Partes de uma ponte rolante ................................................................................ 33
3 DESENVOLVIMENTO ................................................................................................... 36
3.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................................. 36
3.2 METODOLOGIA CITADAS NO DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ........... 37
3.3 FLUXOGRAMA GERAL DE PROJETO ................................................................ 37
3.3.1 Tipo construtivo e capacidade ............................................................................ 39
3.3.2 Estruturas ............................................................................................................ 39
3.3.2.1 Classificação das estruturas dos equipamentos .............................................. 39
3.3.2.2 Classificação das estruturas em grupos .......................................................... 41
3.3.2.3 Exemplos de classificação dos equipamentos................................................. 43
3.3.3 Mecanismos ........................................................................................................ 44
3.3.3.1 Classificação dos mecanismos ........................................................................ 44
3.3.4 Parâmetros de velocidades.................................................................................. 46
3.3.5 Estimativa de peso próprio do carro e configuração do carro ............................ 48
3.3.6 Dimensionamento estrutural da Ponte Rolante .................................................. 48
3.3.7 Dimensionamento do Sistema de Elevação Principal ........................................ 61
3.4 EXEMPLIFICAÇÃO DA METODOLOGIA PARA UM CASO ESPECÍFICO ..... 73
3.4.1 Investigação técnica ............................................................................................ 73
3.4.2 Parâmetros tabelados .......................................................................................... 74
3.4.3 Dimensionamento estrutural da ponte rolante .................................................... 74
3.4.4 Dimensionamento do Sistema de Elevação Principal ........................................ 76
3.4.5 Vista geral do projeto ......................................................................................... 85
CONCLUSÕES ........................................................................................................................ 87
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 88
13
INTRODUÇÃO
O presente Trabalho de Conclusão de Curso tem por objetivo desenvolver os cálculos

e tabelas de dimensionamento das estruturas e mecanismos que compõe as pontes rolantes,
visando criar uma linha de equipamentos padronizados, os quais possam ser comercializados
por uma empresa do segmento metal mecânico.
Atualmente o Brasil formou um grande parque industrial de empresas, as quais

possuem instalações industriais capazes de atender as mais diversas demandas de equipamentos
nos mais variados campos de atividades.
O ponto de partida da industrialização brasileira foi no começo dos anos 50,

inicialmente foram incentivadas as indústrias para fornecimento de peças e componentes para
o setor automobilístico.
Já na década seguinte impulsionou-se a fabricação de bens de capital, sendo que nessa

ocasião as empresas brasileiras buscaram tecnologia nos países industrializados, para suprir a
necessidade de consumo do mercado interno, que despontava como promissora dada à
diversidade de atividades que o país explorava nos campos de energia hidroelétrica, transportes
(ferroviário e marítimo), mineração, siderúrgico, enfim, mostrava-se um modelo brasileiro da
indústria pesada.
Porém o grande salto veio acontecer na década de 70, este amparado por decisões
políticas do governo federal, que tinha como objetivo colocar o parque industrial brasileiro ao
nível dos maiores do mundo. Neste período foram desenvolvidas as siderúrgicas em proporções
apenas comparáveis às que o Japão realizara na década anterior. Os desenvolvimentos de
hidroelétricas, de mineração, de transporte, de construção naval e de vários outros setores
básicos propiciaram uma demanda de grandes dimensões, com crescimento constante em quase
todos os diferentes setores da indústria de capital.
Nas décadas subsequentes, de 80 e 90, o Brasil abriu as portas para a globalização e

muitas empresas advindas de países industrializados se instalaram em nosso território. O
desenvolvimento de algumas dessas empresas foi tão acentuado, até o ponto de algumas
ultrapassarem o tamanho de suas matrizes.
14
Como consequência, ocorreu um fato muito importante, as empresas já sediadas no

país tiveram que se preparar para o crescimento industrial e melhorar seus processos, para
atender as exigências do mercado global, sendo que a mecanização foi uma das saídas mais
importantes.
A automatização e a mecanização vieram com a tendência de minimizar os custos da

mão de obra, porém a consequência imediata foi o aumento do capital investido em
equipamentos e maquinários. A utilização da mecanização envolve grandes investimentos os
quais a depreciação dos equipamentos e os juros sobre o capital investido absorvem uma parcela
importante dos lucros das empresas, em contrapartida há a melhoria na qualidade dos produtos
e aumento da produtividade.
Nesse contexto houve a introdução das pontes rolantes, e seus ganhos de produtividade
justificavam o custo de sua implantação. Por esse motivo elas tiveram uma excelente adaptação
nos mais diversos ramos da produção industrial (automobilístico, aeronáutico, siderúrgico,
metal mecânico, entre outros). Assim os produtos que outrora haviam grandes dificuldades de
serem movimentados e manuseados passaram a não ser um problema. A utilização de pontes
rolantes que inicialmente era tímido e específico passou a ter uma grande importância dentro
da área de produção, e com isso a movimentação de material passou a tomar um rumo para o
campo logístico da produção. Na Figura 1 pode-se visualizar a implantação de pontes rolantes
em uma planta fabril visando a otimização com movimentação de peças.
Os profissionais reconheceram a necessidade de se estabelecer um conceito melhor

definindo de logística industrial, uma vez que começaram a compreender melhor o fluxo dos
materiais, as relações de tempo de armazenagem e sua distribuição. Assim as empresas
desenvolveram atividades de controle capaz de melhorar efetivamente a eficiência e diminuir
ao mínimo o capital investido.
O projeto e dimensionamento de pontes rolantes possuem uma normalização

específica e consolidada e a indústria nacional já contempla elevados níveis de exigência
tecnológica e de segurança.
Para os profissionais que atuam diretamente com esse tipo de equipamento, o seu
princípio de funcionamento é relativamente simples, porém se essa simplicidade levar uma
15
empresa negligenciar o correto dimensionamento, a operação correrá sérios riscos de acidentes

e o resultado será prejuízo.
A norma brasileira para dimensionamento de pontes rolantes é a NBR 8400 que é

muito similar às normas de entidades internacionais reconhecidas mundialmente, como a norte-
americana Crane Manufacturers Association of America (CMAA) e a francesa Fédération
Européenne de La Manutention (FEM), o que permite aos fabricantes nacionais e internacionais
de equipamentos produzir equipamentos com relativa equivalência estrutural.
Com base nas normas citadas acima é possível determinar que o dimensionamento
adequado deve levar em contas as solicitações de movimentos verticais e horizontais que o
equipamento sofrerá, a influência do vento na estrutura, a estabilidade da estrutura, a contra
flecha das vigas principais e a análise de tensões e fadiga, além do dimensionamento de cabos
de aço, polias, tambores, rodas metálicas, rolamentos e elementos de fixação.
Figura 1 – Instalação de pontes rolantes em uma unidade fabril
Fonte: www.demagcranes.com.br (2014)

16
Em relação aos mecanismos a norma brasileira atualmente é muito avançada, pois

dispõe de tabelas referenciais que auxiliam na classificação dos mecanismos e estruturas
utilizadas. De modo geral, são avaliados dois fatores, sendo o primeiro deles a classe de
funcionamento, o qual define o número de horas de trabalho diário, e o segundo é o estado de
solicitação, que define o esforço ao qual o componente será submetido durante a operação. A
combinação dos dois fatores (classe de funcionamento e solicitação do mecanismo) possibilita
dimensionar com segurança a maioria dos mecanismos existentes em pontes rolantes, tais como
levantamento principal, levantamento auxiliar, direção do guincho principal, direção do
guincho auxiliar, translação do equipamento, orientação (rotação), levantamento do gancho,
entre outros. Pode-se visualizar na Figura 2 os componentes principais que compõe uma ponte
rolante.
Atualmente os equipamentos disponíveis no país contam com recursos e acessórios

que vão desde controle remoto, inversores de frequência (para obter duas velocidades de
trabalho), células de carga, sensores, entre outros.
Figura 2 – Componentes de uma ponte rolante

17
O cálculo de ponte não deve considerar apenas a capacidade, mas também a aplicação
e as condições de trabalho, pois tanto a norma NBR 8400, quanto as demais normas
internacionais, definem os parâmetros de cálculo que resultam em equipamentos mais ou menos
robustos, dependendo das condições de trabalho leves ou pesadas, além da frequência de uso
com alta ou baixa capacidade de carga.
18
1 JUSTIFICATIVA
Projetar e desenvolver os cálculos e tabelas de dimensionamento das estruturas e

mecanismos que compõe as pontes rolantes de acordo com as normas vigentes, com o objetivo
de criar uma linha de equipamentos padronizados, diminuindo os custos devido ao
aperfeiçoamento dos cálculos e flexibilizar o projeto para as mais diversas aplicações.
1.1 OBJETIVO GERAL
Afim de atender a este objetivo, tem-se as seguintes metas em termos quantitativos e

especificações:
a. Capacidades: de 1 t à 40 t;
b. Modelo das talhas: cabo de aço.
c. Altura de elevação: 5,0 metros
d. Aplicação: não siderúrgica.
e. Classificação das estruturas: 1,2 e 3
f. Classificação dos mecanismos: 1 Bm e 1 Am
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Como objetivos específicos deste trabalho têm-se:
a. Pesquisa e levantamento da classificação das estruturas;

b. Pesquisa e levantamento da classificação dos mecanismos;
c. Método de cálculo das estruturas;
d. Método de cálculo do mecanismo de levantamento;
e. Seleção dos componentes e matérias primas;
f. Desenvolvimento de planilhas de cálculo.
19
1.3 METODOLOGIA
Serão utilizados o software Solid Works para modelamento 3D, o software Microsoft
Excel para elaboração das planilhas de cálculo, as normas ABNT NBR 9967 - Talhas com
acionamento motorizado, ABNT NBR 8400 - Cálculo de equipamento para elevação e
movimentação de cargas, ABNT NBR 9974 - Talhas de cabo de aço com acionamento
motorizado, entre outras.
A metodologia aplicada neste projeto busca através do estudo das normas vigentes
formar uma metodologia de cálculo para pontes rolantes através de planilhas de cálculo e após
essa fase dimensionar os elementos principais de uma família de pontes rolante a fim de
incrementar na linha de produtos de uma empresa do setor metal mecânico.
20
2 REVISÃO DE LITERATURA
Neste capítulo, será apresentado o embasamento teórico a partir de uma literatura

adequada referente aos cálculos de equipamentos para levantamento e movimentação de cargas,
os quais fazem parte do tema deste trabalho de pesquisa.
2.1 INTRODUÇÃO
A ponte rolante tem os movimentos longitudinal, transversal e vertical motorizados.

Dependendo de seu tamanho e potência, tem os seus movimentos comandados por um operador
na cabina, ou por botoeira ao nível do piso.
O movimento longitudinal esquerdo ou direito é feito pelas rodas sobre os trilhos. O

transversal esquerdo ou direito é feito pelo carro sobre a ponte. O vertical ascendente ou
descendente é feito pelo enrolamento ou desenrolamento do cabo de aço ou corrente.
As pontes rolantes podem ser montadas em pequenos vãos, de aproximadamente 5 m,

até em grandes vãos que chegam a 30 m.
Convencionou-se dividir as pontes em grupos em função da capacidade de carga. O

grupo leve engloba as pontes de 3 t à 15 t, o grupo médio, as de 20 t à 50 t e o grupo pesado, às
de 50 t a 120 t. Os grupos médios e pesados podem ser equipados com gancho auxiliar no carro,
que permite maior versatilidade no levantamento da carga.
2.2 TIPOS DE PONTES ROLANTES
2.2.1 Ponte rolante apoiada univiga
Dependendo da capacidade do vão, as vigas principais podem ser constituídas de viga

tipo “I” laminada (Figura 3) ou viga tipo “caixão” soldada.
21
Figura 3 – Ponte rolante apoiada univiga
Fonte: http://www.ciriex-abus.com.br (2014)
2.2.2 Ponte rolante apoiada dupla viga
O aproveitamento da altura é particularmente vantajoso nessa construção podendo o

gancho de carga ser içado entre as duas vigas principais da ponte rolante (Figura 4).
Figura 4 – Ponte rolante apoiada dupla viga

22
2.2.3 Pórticos e semipórticos
Pórticos e semipórticos são equipamentos de uma ou duas vigas, com ou sem trave em
balanço. Possuem comando desde o piso, por botoeiras ou cabina, podendo esta ser fixa na viga
ou móvel junto ao carro.
As velocidades de elevação e translação são de acordo com as necessidades. Sua

capacidade de carga chega a atingir 80 t e seu vão chega a atingir 40 m.
O pórtico (Figura 5), devido a seu tipo de construção, não precisa de nenhum apoio
como o semipórtico (Figura 6), para ser montado, por isso é a solução ideal para o transporte
de materiais em espaços livres ou em prédios que não foram dimensionados para este fim.
O pórtico ou semipórtico deslocam-se longitudinalmente sabre trilhos, à esquerda ou

à direita. Transversalmente, à esquerda ou à direita, sobre a ponte e, verticalmente, ascendente
ou descendente, através do enrolamento dos cabos de aço.
Figura 5 – Pórtico rolante

23
Figura 6 – Semipórtico rolante
Fonte: http://bollywoodpictures.esy.es (2014)
2.3 DEFINIÇÕES NORMA ABNT 8400:1984
A Norma ABNT 8400:1984 tem por objetivo fixar as diretrizes básicas para o cálculo
das partes estruturais e componentes mecânicos dos equipamentos de levantamento e
movimentação de cargas, independente do grau de complexidade e do tipo de serviço do
equipamento, considerando as combinações de solicitações, condições de resistência dos
diversos componentes e condições de estabilidade.
Para a utilização da norma é de extrema importância saber as seguintes definições:

24
a. Carga Útil – Carga que é sustentada pelo gancho ou outro elemento de içamento.
b. Carga de Serviço – Carga útil acrescida da carga dos acessórios de içamento.
c. Carga permanente sobre um elemento – Soma das cargas das partes mecânicas,
estruturais e elétricas fixadas ao elemento, devidas ao peso próprio de cada parte.
d. Serviço Intermitente – Serviço em que o equipamento deve efetuar
deslocamentos da carga com numerosos períodos de parada durante as horas de
trabalho.
e. Serviço intensivo – Serviços em que o equipamento é quase permanentemente
utilizado durante as horas de trabalho, sendo os períodos de repouso muito curtos,
é o caso de equipamentos que estão incluídos em um ciclo de produção, devendo
executar um número regular de operações.
f. Turno – Período de 8 horas de trabalho.
g. Translação – Deslocamento horizontal de todo o equipamento.
h. Direção – Deslocamento horizontal do carro do equipamento.
i. Orientação - Deslocamento angular horizontal da lança do equipamento.
2.4 INFORMAÇÕES TÉCNICAS NECESSÁRIAS PARA A CONFIGURAÇÃO

DO EQUIPAMENTO
São necessários os seguintes dados técnicos para o desenvolvimento proposto:
a. Objetivo do equipamento;
b. Classificação dos mecanismos e estruturas conforme a norma NBR 8400;
c. Tensão de alimentação
d. Ambiente de trabalho;
e. Sistemas de controle de rotação dos motores elétricos;
f. Carga útil;
g. Tipo de comando (cabine, botoeira, etc.);
h. Dispositivo de fixação da carga;
i. Vão (entre centro de trilhos)
j. Altura de elevação;
k. Velocidades;
25
l. Comprimento do caminho do rolamento;

m. Disponibilidade física e dimensional do local de operação do equipamento;
n. Intermitência (%) e classe de partida para os motores elétricos, conforme NBR
8400.
2.5 CABOS DE AÇO
A constituição geral dos cabos de aço (Figura 7) pode ser resumida em:
a. Arame: obtido por estiragem.

b. Perna: conjunto de arames enrolados entre si.
c. Cabo: conjunto de pernas enroladas entre si em torno de um núcleo denominado
alma.
Figura 7 – Constituição dos cabos de aço
Fonte: http://www.cimafbrasil.com.br (2015)

26
A classificação é feita da seguinte forma: p x a TTT; sendo p o número de pernas, a

o número de arames por perna e TTT tipo de alma e outras qualificações que variam de
fabricante para fabricante.
A norma brasileira que contém especificações sobre cabos de aço é a NBR-6327.
2.5.1 Construção e tipos
Construção de um cabo de aço é o termo usado para indicar o número de pernas, a

quantidade de arames em cada perna, a sua composição e o tipo de alma. As pernas dos cabos
podem ser fabricadas em uma, duas ou mais operações, conforme sua composição. Nos
primórdios da fabricação de cabos de aço as composições usuais dos arames nas pernas eram
as que envolviam várias operações, com arames do mesmo diâmetro, tais como: 1 + 61 12 (2
operações) ou 1 + 6/12/18 (3 operações). Assim eram torcidos primeiramente 6 arames em volta
de um arame central. Posteriormente, em nova passagem, o núcleo 1 + 6 arames era coberto
com 12 arames. Esta nova camada tem por força um passo (distância em que um arame dá uma
volta completa) diferente do passo do núcleo, o que ocasiona um cruzamento com arames
internos, e o mesmo se repete ao se dar nova cobertura dos 12 arames com mais 18, para o caso
da fabricação de pernas de 37 arames.
Com o aperfeiçoamento das técnicas de fabricação, foram desenvolvidas máquinas e

construções de cabos que nos possibilitam a confecção das pernas em uma única operação,
sendo todas as camadas do mesmo passo. Assim surgiram as composições "Seale", "Filler" e
"Warrington", formadas de arames de diferentes diâmetros. Estas composições conservam as
vantagens das anteriores e eliminam sua principal desvantagem, ou seja, o desgaste interno
ocasionado pelo atrito no cruzamento dos arames.
Na composição "Seale" existem pelo menos duas camadas adjacentes com o mesmo
número de arames. Todos os arames de uma mesma camada possuem alta resistência ao
desgaste.
A composição "Filler" possui arames principais e arames finos, que servem de

enchimento para a boa acomodação dos outros arames. Os arames de enchimento não estão
27
sujeitos às especificações que os arames principais devem satisfazer. Os cabos de aço fabricados
com essa composição possuem boa resistência ao desgaste, boa resistência à fadiga e alta
resistência ao amassamento.
"Warrington" é a composição onde existe pelo menos uma camada constituída de

arames de dois diâmetros diferentes e alternados. Os cabos de aço fabricados com essa
composição possuem boa resistência ao desgaste e boa resistência à fadiga.
Por outro lado, ainda existem outros tipos de composições que são formadas pela
aglutinação de duas das acima citadas, como por exemplo, a composição "Warrington-Seale",
que possui as principais características de cada composição, proporcionando ao cabo alta
resistência à abrasão conjugado com alta resistência à fadiga de flexão.
2.5.2 Almas de fibra
As almas de fibra em geral dão maior flexibilidade ao cabo de aço. Os cabos de aço
CIMAF podem ter almas de fibras naturais (AF) ou de fibras artificiais (AFA). As almas de
fibras naturais são normalmente de sisal, e as almas de fibras artificiais são geralmente de
polipropileno.
2.5.3 Almas de aço
As almas de aço garantem maior resistência ao amassamento e aumentam a resistência

à tração. A alma de aço pode ser formada por uma perna de cabo (AA) ou por um cabo de aço
independente (AACI), sendo esta última modalidade preferida quando se exige do cabo maior
flexibilidade, combinada com alta resistência à tração. Com exceção dos cabos até 8,0 mm,
todos os cabos de aço da CIMAF, quando fornecidos com alma de aço, são do tipo AACI.
2.5.4 Recomendação de utilização de cabos de aço para ponte rolante
Para o caso A, conforme Figura 8, o cabo de elevação indicado é o modelo 6x41

Warrington-Seale, alma de fibra (AF), torção regular, polido, pré-formado, IPS.
28
Para o caso B, conforme Figura 8, o cabo para levantar cargas quentes indicado é o
modelo 6x41Warrington-Seale, alma de fibra (AF), torção regular, polido, pré-formado, IPS.
Cabe observar que nas instalações que possuam dois ou mais cabos independentes
poderão ser utilizados torção direita e esquerda simultaneamente.
Para trabalhos em atmosfera corrosiva, também é recomendado cabo de aço com alma
de aço (AACI). O fator de segurança, utilizado no cálculo de dimensionamento do cabo de aço,
vai depender da aplicação do mesmo. Na Tabela 1 mostra os fatores de segurança
recomendados pelo fabricante para algumas utilizações comuns.
Figura 8 – Esquema de aplicação de cabos de aço em ponte rolante

29
Tabela 1 - Fatores de segurança para cabos de aço

Aplicações Fator de Segurança
Cabos estáticos 3a4
Guinchos, guindastes, escavadeiras 5
Pontes rolantes 6a8
Talhas elétricas e outras 7
Guindastes estacionários 6a8
Elevadores de obra 8 a 10
Elevadores de passageiro 12
2.6 COMPONENTES DA PONTE ROLANTE
2.6.1 Ponte
É a estrutura principal que realiza o movimento de translação (movimento de

profundidade dentro de um barracão, por exemplo) da ponte rolante que cobre o vão de trabalho.
Uma ponte rolante é constituída por duas cabeceiras e uma uni-viga ou dupla-viga.
2.6.2 Talha
A talha pode ser montada no carro ponte e é responsável pelo movimento de elevação
da carga. Geralmente a talha utiliza um cabo de aço para levantar um bloco de gancho ou
dispositivo de elevação. Para parar o movimento de elevação é utilizado um motor elétrico com
freio eletromagnético chamado de motofreio. A talha também pode ser montada sob a viga
principal da ponte com o auxílio de um Trolley para poder se deslocar na transversal da ponte,
não sendo necessário o carro ponte.
30
Talha elétrica de corrente de elos
Esta talha consiste de uma corrente de elos a qual é movida por um motor elétrico
(Figura 9).
Talha elétrica de cabo de aço para ponte rolante uni-viga
Consiste em uma talha de cabos de aço a qual é movida eletronicamente (Figura 10).
Figura 9 – Talha Elétrica de Corrente

31
Figura 10 – Talha elétrica de cabo de aço para ponte uni-viga
Talha elétrica de cabo de aço para ponte de dupla viga
Consiste em uma talha de cabos de aço movida por motor elétrico a qual é suspensa
por dois apoios. Esse modelo de talha é utilizada nas pontes rolantes que são constituídas de
dupla viga (Figura 11).
2.6.3 Carro guincho
O carro guincho se movimenta sobre as vigas principais da ponte e é o mecanismo

onde se localiza o sistema de elevação (talha). É responsável pelo deslocamento transversal e
vertical da carga.
32
Figura 11 – Talha elétrica de cabo de aço para ponte dupla viga
2.6.4 Viga principal
Estruturalmente é a viga mais importante no dimensionamento de uma ponte rolante.

Quando o projeto utiliza apenas uma viga tem-se uma ponte chamada de uni-viga, e quando o
projeto utiliza duas vigas tem-se uma ponte chamada de ponte dupla-viga. Sobre ou sob esta
viga, dependendo do tipo de equipamento, desloca-se o carro da talha.
2.6.5 Cabeceiras
Estão localizadas nas extremidades da viga. Nas cabeceiras estão fixadas as rodas, uma
das quais geralmente é acionada por uma caixa de engrenagem, que por sua vez é acionada por
um motor elétrico, o que permite o movimento de translação da ponte rolante. Estas rodas se
movem por sobre os trilhos que compõem o caminho de rolamento.
33
2.6.6 Trolley
O trolley (Figura 12) movimenta a talha sob a viga de um tipo específico de ponte
rolante, chamado monovia. Geralmente o movimento do trolley é realizado por um motor
elétrico que aciona uma caixa de engrenagens.
2.6.7 Partes de uma ponte rolante
Na Figura 13 demonstra-se uma ponte rolante com vista explodida para um melhor
entendimento das partes aqui citadas.
Figura 12 – Trolley

34
Figura 13 – Vista explodida de uma ponte rolante
1 – Diferencial ou com carro de direção;
2 – Viga da ponte rolante;
4 – Cabeceiras;
5 – Acionamentos;
6 – Comando por botoeira pendente ou à distância por rádio;
7 – Redutor;
8 – Equipamento elétrico do diferencial:
com limitador de fim de curso de elevação;
com detector de carga ;
9 – Amortecedor;
35
10 – Calha de alimentação C;
11 – Cabos de Aço;
12 – Alimentação do diferencial.
36
3 DESENVOLVIMENTO
3.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
As atividades intrínsecas a um processo produtivo estão relacionadas a um transporte

de cargas, seja de forma contínua ou descontínua. Para atividades de manuseio descontínuos
pode-se citar:
a. Talhas (sistemas de levantamentos standard);

b. Pontes rolantes;
c. Pórticos rolantes;
d. Semipórticos rolantes;
e. Guindastes.
Objeto desse trabalho, as pontes rolantes, possuem uma gama muito grande de tipos,
as quais podem ser divididas em de aplicação siderúrgica, de aplicação “não siderúrgica” e os
equipamentos denominados standards.
Para todos os equipamentos acima existe pelo menos um movimento que é comum, o
movimento vertical, o qual pode estar associado aos movimentos de translação e rotação.
Para cada movimento estará implícito um mecanismo, o qual poderá ser motorizado
ou não, dependendo do tempo necessário de execução (velocidade) e do esforço envolvido,
como por exemplo, o movimento vertical possui um mecanismo de levantamento.
A classificação dos mecanismos e estruturas é um dos fatores iniciais de suma

importância, pois resultará na definição do equipamento, e como trata-se de equipamentos de
custos iniciais elevados, requer um cuidado redobrado para que o equipamento não se torne
obsoleto em um tempo relativamente curto ou que seja superdimensionado, ocasionando custos
desnecessários.
Essa etapa carece de um estudo aprofundado, por se tratar de uma etapa complexa,
pois há a necessidade de prever como o equipamento será operado, isto é, qual será a frequência
de utilização e com qual fração da carga em relação a máxima será submetida. Com essas
37
informações pode-se classificar a estrutura e os mecanismos de acordo com a norma brasileira

ABNT NBR-8400.
3.2 METODOLOGIA CITADAS NO DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
A Norma NBR 8400 determina diretrizes para os mecanismos e estruturas, entretanto

carece de algumas informações adicionais, como por exemplo, a proporcionalidade
dimensional e flechas admissíveis. Nesses casos utiliza-se metodologias complementares como
a norma CMAA 70/83 que contempla os detalhes construtivos e estruturais e o Manual de
Seleção de Acionamentos (Métodos de Cálculo e Exemplos) da SEW Eurodrive, que
sistematiza os cálculos de motorização. Na Tabela 2 pode-se visualizar a metodologia
empregada para alguns itens calculados.
3.3 FLUXOGRAMA GERAL DE PROJETO
Para elaboração do projeto, criou-se um fluxograma geral de projeto (Figura 14) o qual
nos fornece o passo-a-passo para o correto dimensionamento.
Tabela 2 – Método x componentes

Item Metodologia
Mecanismos NBR 8400
Estruturas NBR 8400
NBR 8400
Detalhes construtivos e estruturais
CMAA70/83
NBR 8400
Motores
SEW Eurodrive
Fonte: Autor (2015)

38
Figura 14 – Fluxograma geral do projeto
Tipo Construtivo e
Capacidade
INVESTIGAÇÃO
Classificação das Estruturas
TÉCNICA
Classificação dos Mecanismos
Parâmetros de Velocidades
PARÂMETROS
TABELADOS
Estimativa de Peso Próprio do
Carro e Configuração do
Carro
Dimensionamento estrutural
da Ponte Rolante
CÁLCULOS E
DIMENSIONAMENTOS
Dimensionamento do Sistema
de Elevação Principal
Fonte: Autor (2015)

39
3.3.1 Tipo construtivo e capacidade
Primeiramente para o desenvolvimento e dimensionamento de uma ponte rolante há a

necessidade da realização de uma investigação técnica para obtenção dos parâmetros iniciais
de projeto. Na Figura 15 mostra as informações iniciais para a seleção e definição do tipo
construtivo e capacidade do equipamento.
1 – Largura livre (mm);

2 – Piso / base superior trilho (mm);
3 – Pé direito livre (mm);
4 – Vão livre - entre centros de trilhos (mm);
5 – Capacidade nominal do gancho principal (kN);
6 – Tipo construtivo (univiga ou dupla viga);
7 – Curso do gancho principal (mm);
8 – Comprimento do caminho de rolamento (mm);
9 – Distância entre pilares (mm);
3.3.2 Estruturas
3.3.2.1 Classificação das estruturas dos equipamentos
As pontes rolantes são classificadas em diversos grupos, conforme o serviço que

executarão, dessa forma pode-se determinar as solicitações que leva-se em conta no projeto.
São dois os fatores levados em consideração para determinação do grupo a que se pertence à
estrutura do equipamento:
a. Classe de utilização.
b. Estado de carga.
O estado de carga caracteriza em que proporção o equipamento levanta a carga

máxima ao longo da sua vida útil de operação. Existem quatro estados convencionais de
operação, os quais são definidos na Tabela 4.
40
Figura 15 – Dados para seleção de ponte rolante
A classe de utilização se refere à frequência de utilização dos equipamentos. De acordo

com a norma ABNT 8400 existem quatro classes de utilização, como pode ser visto na Tabela
3, a qual serve de referência para o cálculo das estruturas. Para cada classe define-se um número
total teórico de ciclos de levantamento que o equipamento efetuará durante a sua vida.
Tabela 3 - Classes de utilização
Classes de Frequência de utilização do movimento de Número Convencional de

utilização levantamento ciclos de levantamento
Utilização ocasional não regular, seguida de
A 63.000
longos períodos de repouso.
B Utilização regular em serviço intermitente. 200.000
C Utilização regular em serviço intensivo. 630.000
Utilização em serviço intensivo severo, efetuado,
D 2.000.000
por exemplo, em mais de um turno.
Fonte: NBR 8400 (1984)

41
A classe de utilização é determinada utilizando a classificação conforme a Tabela 3.
Os estados de cargas não correspondem aos estados de todos os elementos da estrutura

do equipamento, pois alguns elementos, normalmente, ficam submetidos a estados de tensões
diferentes que os impostos pelas cargas levantadas. Os estados são definidos de modo
semelhante ao dos estados das cargas, conforme as definições da Tabela 5.
3.3.2.2 Classificação das estruturas em grupos
A combinação dos diversos grupos classifica a estrutura para os equipamentos como um

conjunto (Tabela 6) e determinam o valor do coeficiente de majoração Mx, que por sua vez
caracteriza o dimensionamento da estrutura.
Tabela 4 – Estados de carga
Estado de Carga Definição Fração mínima da

carga máxima
Equipamentos levantando excepcionalmente a
0 (muito leve) carga nominal e comumente cargas muito P=0
reduzidas.
Equipamentos que raramente levantam a carga

1 (leve) nominal e comumente cargas de ordem de 1/3 da P = 1/3
carga nominal.
Equipamentos que frequentemente levantam a
2 (médio) carga nominal e comumente cargas P = 2/3
compreendidas entre 1/3 e 2/3 da carga nominal.
Equipamentos regularmente carregados com a
3 (pesado) P=1
carga nominal.
Fonte: NBR 8400 (1984)

42
Tabela 5 - Estados de tensões
Estado de Definição Fração mínima da

Carga carga máxima
Elementos submetido excepcionalmente à sua
0 (muito leve) tensão máxima e comumente a tensões muito P=0
reduzidas
Elementos submetidos raramente à sua tensão
1 (leve) máxima, mas comumente a tensões da ordem P = 1/3
de 1/3 da tensão máxima
Elemento frequentemente submetido à sua
tensão máxima e comumente a tensões
2 (médio) P = 2/3
compreendidas entre 1/3 a 2/3 da tensão
máxima
Elemento regularmente submetido à sua
3 (pesado) P=1
tensão máxima
Fonte: NBR 8400 (1984)
Tabela 6 - Classificação da estrutura dos equipamentos em grupos
Estado de cargas (ou estado

de tensões para um A B C D
elemento)
0 (muito leve) 1 2 3 4
1 (leve) 2 3 4 5
2 (médio) 3 4 5 6
3 (pesado) 4 5 6 6
Fonte: NBR 8400 (1984)

43
3.3.2.3 Exemplos de classificação dos equipamentos
Para classificar corretamente o equipamento, deve ser realizada uma investigação

técnica, buscando conhecer todas as particularidades do serviço que será desempenhado pelo
equipamento. A fim de evitar se cometer erros de classificação por comparação com
equipamentos semelhantes, deve ser quantificado os ciclos de operação e caracterizada a forma
mais aproximada possível a proporção em que o equipamento sofrerá solicitações máximas e
frações destas solicitações máximas.
A norma NBR 8400:1984 fornece a Tabela 7 com exemplos de classificação de

estruturas e mecanismos, porém cada caso deve ser estudado em particular, pois o equipamento
poderá ter requisitos especiais que resultem em uma classificação diferente das indicadas nas
tabelas.
Tabela 7 - Exemplos de classificação de equipamentos de levantamento quanto à estrutura
Tipo de equipamento Classe de Estado de Grupo

utilização carga
1. Ponte rolante para casa de força A 0-1 1-2
2. Ponte ou pórtico rolante para depósito de B-C 1-2 3-4-5
materiais
3. Ponte, pórtico rolante ou guindaste com B-C-D 3 5-6
caçamba
4. Ponte rolante para pátio de sucata, ou ponte B-C 3 5-6
rolante com eletroímã
5. Ponte rolante de panela, estripadora, ou para C-D 3 6
forno poço
6. Ponte rolante viradora, para forja A-B 2-3 5-6
7. Ponte, pórtico rolante ou guindaste para B-C 1-2 2-3-4
serviços de montagem
Fonte: NBR 8400 (1984)

44
3.3.3 Mecanismos
3.3.3.1 Classificação dos mecanismos
Os mecanismos são classificados em grupos conforme o serviço que efetuam. Os

fatores tomados em conta para a escolha do grupo de um determinado mecanismo são:
a. Classe de funcionamento.
b. Estado de solicitação.
A classe de funcionamento (Tabela 8) caracteriza o tempo médio (em número de

horas) de funcionamento diário do mecanismo. Entende-se por funcionamento quando o
mecanismo está em movimento.
Tabela 8 - Classe de funcionamento
Tempo médio de funcionamento Duração total teórica da

Classes de utilização
diário estimado (h) utilização (h)
V0,25 tm ≤ 0,5 800
V0,5 0,5 < tm ≤ 1 1600
V1 1 < tm ≤ 2 3200
V2 2 < tm ≤ 4 6300
V3 4 < tm ≤ 8 12500
V4 8 < tm ≤ 16 25000
V5 tm > 16 50000
Fonte: NBR 8400 (1984)
Notas em relação à Tabela 8.
a. Os tempos diários de funcionamento são considerados para uma utilização na

velocidade nominal do mecanismo.
b. As classes V1 à V5 referem-se a mecanismos utilizados de modo regular.
45
c. A classe V0,5 refere-se principalmente a movimentos para trazer o equipamento a

uma posição determinada e a partir da qual uma série de operações se efetua sem
utilização deste movimento (por exemplo: translações de grua portuária).
d. A classe V0,25 se refere a movimentos de utilização casual.
e. As durações de uso da terceira coluna devem ser consideradas como valores
convencionais, servindo de base ao cálculo de elementos de mecanismos, para os
quais o tempo de utilização serve de critério para a escolha do elemento
(rolamentos, engrenagens em certos métodos).
f. A duração total de utilização não pode em caso algum ser considerada como
garantia de vida útil.
O estado de solicitação, como já visto nas estruturas, caracteriza em que proporção um

mecanismo, ou um elemento de mecanismo, é submetido à sua solicitação máxima ou a frações
reduzidas. Os estados de solicitação dos mecanismos são definidos na Tabela 9.
Tabela 9 – Estado de solicitação
Estado de Fração mínima da

Definição
solicitação carga máxima
Mecanismos ou elementos de mecanismos sujeitos
1 a solicitações reduzidas e raras vezes a solicitações P=0
máximas.
Mecanismos ou elementos de mecanismos
2 submetidos, durante tempos sensivelmente iguais, a P = 1/3
solicitações reduzidas, médias e máximas.
Mecanismos ou elementos de mecanismos
3 submetidos na maioria das vezes a solicitações P = 2/3
próximas à solicitação máxima.
Fonte: NBR 8400 (1984)
A classificação dos mecanismos em grupos é uma combinação da classe de

funcionamento e estado de solicitação, os quais possuem seis grupos, como é mostrado na
Tabela 10.
46
Os mecanismos que executam tarefas consideradas perigosas (transporte de material

em fusão, de produtos químicos, de corrosivos, etc.) deverão ser classificados em um grupo
imediatamente superior do que seria, combinando-se estado de solicitação e classe de
funcionamento.
Tabela 10 - Grupos dos mecanismos
Classes de funcionamento
Estados de
V0,25 V0,5 V1 V2 V3 V4 V5
solicitação
1 1 Bm 1 Bm 1 Bm 1 Am 2m 3m 4m
2 1 Bm 1 Bm 1 Am 2m 3m 4m 5m
3 1 Bm 1 Am 2m 3m 4m 5m 5m
Fonte: NBR 8400 (1984)
3.3.4 Parâmetros de velocidades
Nos mecanismos que formam as pontes rolantes são três os movimentos que devem
ser considerados:
a. Elevação do gancho principal;

b. Translação do carro guincho;
c. Translação da ponte rolante.
Em aplicações que exijam uma velocidade maior para movimentação rápida e outra
menor para trabalhos mais precisos, utiliza a adoção da dupla velocidade, a qual é possível com
a utilização de inversores de frequência e botoeiras com acionamento duplo.
Quando utilizado a dupla velocidade deve-se considerar para cálculo da potência a

velocidade máxima, já a velocidade mínima recomendada é de no mínimo 30% da máxima,
porém é possível a utilização de velocidades de até 10%, para períodos curtos de operação.
Como a velocidade tem uma relação direta com o custo do equipamento foi definido
o estudo com três opções de velocidades máximas para o movimento de elevação do guincho,
conforme Tabela 11 (demais movimentos não serão objetos de estudos desse trabalho), dessa
forma pode-se criar uma família de produtos mais flexível à necessidade do cliente.
47
Tabela 11 – Velocidades dos mecanismos
Elevação guincho
Capacidade
Máxima Mínima
1t 2,5 m/min -
1t 5,0 m/min -
1t 10,0 m/min 3,0 m/min
2t 2,5 m/min -
2t 5,0 m/min -
2t 10,0 m/min 3,0 m/min
5t 2,0 m/min -
5t 4,0 m/min -
5t 10,0 m/min 3,0 m/min
8t 2,5 m/min -
8t 3,0 m/min -
8t 6,0 m/min 1,8 m/min
8t 10,0 m/min 3,0 m/min
10 t 2,0 m/min -
10 t 5,0 m/min 1,5 m/min
10 t 10,0 m/min 3,0 m/min
15 t 1,5 m/min -
15 t 3,0 m/min 1,0 m/min
15 t 6,0 m/min 2,0 m/min
20 t 1,2 m/min -
20 t 2,5 m/min 0,8 m/min
20 t 5,0 m/min 1,5 m/min
25 t 2,0 m/min 0,6 m/min
25 t 4,0 m/min 1,2 m/min
25 t 5,0 m/min 1,5 m/min
30 t 1,5 m/min 0,5 m/min
30 t 3,0 m/min 1,0 m/min
30 t 4,5 m/min 1,5 m/min
40 t 1,2 m/min 0,4 m/min
40 t 2,5 m/min 0,8 m/min
40 t 3,2 m/min 1,0 m/min
Fonte: Autor (2015)

48
3.3.5 Estimativa de peso próprio do carro e configuração do carro
Para o cálculo das estruturas necessita-se dos valores do peso do carro próprio e da
distância entre centro das rodas. Porém como esses valores dependem do dimensionamento da
ponte concluído deve-se arbitrar valores para que se possa efetuar os cálculos. Os valores
arbitrados, conforme Tabela 12, estão levando em consideração dados práticos aproximados de
fabricantes como a Abus e Joscil, porém como esse dado não é divulgado pelas empresas
fabricantes existe uma margem de erro. Com a realização dos projetos dos carros esses valores
deverão ser validados e havendo a necessidade de correção deverá ser revisada a tabela.
Tabela 12 – Estimativa de peso próprio do carro e configuração do carro

Capacidade Peso próprio do carro Distância entre centro das rodas
1t 1.000 kgf 1.000 mm
2t 1.000 kgf 1.000 mm
5t 1.000 kgf 1.300 mm
8t 1.500 kgf 1.300 mm
10 t 2.000 kgf 1.500 mm
15 t 2.500 kgf 1.500 mm
20 t 2.500 kgf 2.000 mm
25 t 2.500 kgf 2.000 mm
30 t 2.500 kgf 2.500 mm
40 t 3.500 kgf 2.500 mm
Fonte: Autor (2015)
3.3.6 Dimensionamento estrutural da Ponte Rolante
Neste item será descrito a metodologia de cálculo da estrutura principal do

equipamento. Admitimos para essa utilização a construção de vigas denominadas de viga
49
caixão (Figura 16), as quais dependendo da capacidade da ponte pode ser utilizado de uma,
modelo univiga (Figura 17), ou até duas, modelo dupla viga (Figura 18).
As vigas principais devem satisfazer a condição de tensões atuantes menores ou iguais

às tensões admissíveis e também a flecha atuante deve ser menor que a flecha admissível. Como
a norma NBR 8400 não faz referência à valores de flechas aceitáveis, sugerimos a utilização da
condição de relação da flecha mínima de 1/750, ou seja, a flecha da viga não deve exceder o
valor do vão (entre linhas de centro de trilho) dividido por 750.
Na Tabela 13 apresenta-se os requisitos básicos para a análise estrutural de uma viga

principal.
Figura 16 – Viga caixão
Fonte: Autor (2015)

50
Figura 17 – Viga caixão modelo univiga
Fonte: Autor (2015)
Figura 18 – Viga caixão modelo dupla viga
Fonte: Autor (2015)

51
Tabela 13 – Requisitos para análise estrutural da ponte
Dados de entrada Dados de Saída

Carga Nominal (kgf)
Vão Livre (mm)
Número de Vigas
A
Velocidade de Elevação N
Á
Velocidade Transversal
L
Velocidade Longitudinal I
S
Peso Próprio do Carro e Talha (kgf)
E
Distância entre centros das rodas (mm)
Classe de Utilização da Estrutura E

S Estrutura da ponte
Estado da Carga
T
(Dimensional e Materiais)
Tipo da Seção da Viga R
U
Relação de Contra Flecha Mínima
T
Estrutura de Cálculo U
- Altura da viga (mm) R
- Base da viga (mm) A
- Espessura da alma (mm) L
- Espessura flange superior (mm)
- Espessura Flange Inferior (mm)
- Distância Entre Almas (mm)
- Distância Entre Flanges (mm)
- Altura da Alma (mm)
- Tensão de Escoamento (MPa)
- Módulo de Elasticidade (MPa)
Fonte: Autor (2015)

52
Escolha da seção da Viga
Para a determinação das dimensões da viga primeiramente deve-se calcular o momento

de inércia, representada graficamente na Figura 19.
b  efi b  efs e h  h  efs

2

3 3 3
I yy    2  a a  b  efi  Yg  b  efs  (d  Yg ) 2  2  ea  h a  
2
 Yg  (1)
12 12 12  2 
Onde:
h é a altura da viga, em mm.
b é a base da viga, em mm.
ea é a espessura da alma, em mm.
efs é a espessura flange superior, em mm.
efi é a espessura flange inferior, em mm.
b2 é a distância entre almas, em mm.
d é a distância entre flanges, em mm.
há é a altura da alma, em mm.
Figura 19 – Cálculo do momento de inércia de uma viga caixão
Fonte: Autor (2015)

53
Para a geometria da viga existem duas situações que deverão ser atendidas:
1ª – Vão livre / base < 60
2ª – Vão livre / altura < 18
Verificação da flecha
O primeiro passa para a determinação da flecha é montar o diagrama de corpo de livre

(Figura 20).
Figura 20 – Diagrama de corpo livre nas vigas principais
Fonte: Autor (2015)

54
y  y1  y2  y3 (2)
1   3C 2  L C3  5 
y   P   L3      Q  L3  (3)
48  E  I yy   2 2  8 
Para uma ideia preliminar das vigas que poderão ser utilizadas, determina-se, para um
carro ideal, a reação máxima como sendo:
(4)
Onde:
Fcmáx é reação máxima no carro, em N.
Wu é a carga útil à ser levantada, em N.
Ftc é o peso total do carro, em N.
nrc é número de rodas.
Impor a condição de flecha máxima admissível, ou seja, flecha devida ao peso próprio
total do carro e carga útil a ser levantada igual a relação do vão da ponte sobre 750.
Sabendo-se que:
(5)
Onde:
fc é a flecha, devido ao peso próprio do carro e carga, em mm.
lp é o vão da ponte rolante, em mm.
ar é a distância entre rodas do carro, em mm.
E é o módulo de elasticidade do aço, em MPa.
Ix é o momento de inércia para a viga da ponte, em mm4.
55
Pode-se adotar para o momento de inércia necessário ao carro e à carga, para uma
seleção preliminar. O coeficiente 1,5 leva em consideração a flecha devida ao peso próprio da
viga selecionada, pelo método de tentativa e erro.
(6)
Onde:
Ixs é o momento de inércia estimativo para a seleção da viga da ponte.
Com a seleção preliminar da viga, pode-se então verificar a flecha total, como segue:
(7)
Onde:
fct é a flecha total estimativa na viga principal, em mm.
fc1 é a flecha devida ao carro e à carga, considerando-se a viga selecionada, em mm.
fc2 é a flecha devida ao peso próprio da viga, em mm.
fc3 é a flecha devida à cabine de comando, em mm.
Calculando-se obtêm-se:
(8)
(9)
56
(10)
Onde:
Ixv é o momento de inércia da viga selecionada e a flecha total deverá ser menor que
lp/750.
Cálculo da seção crítica das vigas principais devido a flexão
Primeiramente é necessário determinar a posição da seção crítica das vigas principais

em relação ao ponto de apoio (Figura 21), considerando todas as cargas no carro (Figura 22).
Figura 21 – Seção crítica nas vigas principais
Fonte: TAMASAUSKAS, ARTHUR (2000)

57
Figura 22 – Esquematização de cargas no carro
Onde:
ar é a distância entre rodas do carro, em mm.
Fcmáx é a força de reação das rodas do carro, em N.
x é a distância do ponto de apoio até a seção crítica, em mm.
a4 é a distância da linha de centro da ação da resultante no carro, (determinada entre
Ftc1 - peso próprio -, e SL - carga de serviço) à roda mais próxima do carro, em mm
Supondo que o peso próprio do carro localizado entre as rodas, tem-se:
(11)
Portanto:
(12)
58
Conclui-se que quando uma das rodas do carro ultrapassar a distância a4/2 da linha de
centro do vão, tem-se a seção crítica, considerando-se os carregamentos supracitados e a seção
da viga constante.
Cálculo das tensões na seção crítica
A determinação das tensões na seção crítica pode ser calculada pelos métodos
utilizados em resistência dos materiais. A análise dessas tensões conduz a definição do esforço
crítico que é submetido o equipamento, considerando os pesos próprios, a carga de trabalho e
os efeitos desses esforços conjuntos na seção.
Inicialmente calcula-se o momento causado pelo peso próprio, que inclui a própria
viga, diafragmas de reforços, trilho do carro, chapas de desgaste e demais acessórios.
O momento será chamado de MG1 e qv a carga distribuída, em N/mm, devido ao peso

próprio.
(13)
Posteriormente termos que determinar o momento devido às cargas concentradas, que

será chamada de MG2, o qual é o somatório dos momentos devidos ao carro, MFtc1, à translação
da ponte, M1 e a cabine de comando, MF3.
(14)
Ftc1 é o peso próprio do carro, exceto acessórios, em N.
(15)
(16)
59
O momento total é a soma dos momentos calculados:
(17)
O momento total devido ao peso próprio é a resultante do momento gerado pelas cargas
concentradas e distribuídas:
(18)
Para determinar o momento devido à carga de serviço, admite-se que SL é a resultante

da carga transportada somada ao peso do acessório:
(19)
A ponte rolante está sujeita também a momentos horizontais, determinados a seguir:
(20)
Onde:
ap é a aceleração da ponte, em m/s2.
g1 é a aceleração da gravidade, em m/s2.
A solicitação em estudo se enquadra no caso I conforme a norma NBR 8400, ou seja,

"equipamento trabalhando em condições normais de operação - ambiente interno e sem vento".
A partir dessa hipótese, pode-se determinar as tensões atuantes na seção crítica já citada:
(21)
Onde:
Mx é o fator de majoração que depende do grupo de classificação da estrutura,
φ é o fator que depende da velocidade de levantamento (Tabela 14)
60
φ = 1 + εo vL [Adim]
εo = 0,6 para pontes rolantes e o mínimo valor para φ é 1,15 (Tabela 15)
vL é a velocidade de levantamento em m/s.
A tensão admissível para estrutura, para este tipo de equipamento, é:
(22)
Para o caso I de verificação, KI = 1,5, assim o gráfico das tensões fica conforme a
Figura 23.
Figura 23 – Gráfico de tensão x deformação
Fonte: NASSAR, WILSON ROBERTO (2010)

61
Tabela 14 – Valores do coeficiente dinâmico ψ
Coeficiente dinâmico Faixa de velocidade de

Equipamentos
ψ elevação da carga (m/s)
1,15 0 < VL ≤ 0,25
Pontes ou pórticos
1 + 0,6 vL 0,25 < VL < 1
rolantes
1,6 VL ≥ 1
Fonte: NBR 8400 (1984)
Tabela 15 – Valores do coeficiente de majoração para equipamentos industriais
Grupos Mx
1 1
2 1
3 1
4 1,06
5 1,12
6 1,20
Fonte: NBR 8400 (1984)
3.3.7 Dimensionamento do Sistema de Elevação Principal
De forma análoga ao dimensionamento da estrutura principal, o sistema de

levantamento necessita de requisitos básicos (Tabela 16) para a análise e posterior
dimensionamento.
Conforme já visto os fatores preponderantes para a robustez do sistema de elevação é

a classificação do mecanismo, a carga de levantamento e velocidade máxima de levantamento.
62
Tabela 16 – Requisitos para análise do sistema de levantamento
Dados de entrada A Dados de Saída

Classe de utilização dos mecanismos N
Á Diâmetro mínimo polias
Estado de solicitação dos mecanismos
L
Velocidade máxima da elevação do gancho I
S Comprimento do tambor
Sistema de frenagem E
Momento de frenagem do sistema
M Potência do motor
Fabricante do redutor E
Forma construtiva do redutor C
A
N Modelo do redutor
Número de partidas por hora
I
Temperatura ambiente S
M Código do gancho
Classe do Gancho
O
Fonte: Autor (2015)
Diâmetro mínimo do cabo de aço
A escolha do cabo de aço deve assegurar uma vida satisfatória do mesmo. O método
apresentado na norma NBR 8400 é aplicável para cabos formado por mais de 100 fios e com
resistência a ruptura de 1.600 N/mm² a 2.200 N/mm², polidos ou galvanizados retrefilados,
sendo fabricados com alma de aço ou fibra.
A escolha do diâmetro dos cabos e dos diâmetros de enrolamento é realizada de acordo

com o grupo de mecanismo de levantamento.
A tensão sobre cabo dependerá do sistema de cabeamento utilizado. Como

exemplificação expomos o sistema de cabeamento gêmeo de 4 cabos (Figura 24), de 8 cabos
(Figura 25) e 16 cabos (Figura 26).
O diâmetro externo mínimo do cabo é determinado pela fórmula:
(23)
63
Figura 24 – Sistema de cabeamento gêmeo 4 cabos

64
O esforço de tração máximo T que atua sobre o cabo no caso 1 (serviço normal sem
vento) é determinado a partir do esforço estático (incluindo os pesos próprios do cabo e moitão),
o qual deve se adicionar o esforço resultante do atrito nas polias e as forças de aceleração (caso
sejam superiores a 10% das cargas verticais).
O coeficiente Q (Tabela 17) depende do grupo no qual está classificado o mecanismo

do cabo (normal ou não rotativo) e do tipo de levantamento efetuado. Para levantamento de
operações perigosas (material corrosivo, material em fusão, etc.) deve escolher o Q do grupo
imediatamente superior.
Para chegar no valor Tc utiliza-se a equação 24, o resultado é dado em daN:
(24)
(25)
65
Onde:
Tc - É o esforço máximo de tração dos cabos de aço (daN)
ηc - Rendimento mecânico do sistema de cabeamento
SL - Carga de serviço (carga útil + peso próprio dos acessórios)
ηp - Rendimento mecânico do mancal da polia (0,99 mancais de rolamento)
np - Número de polias em rotação a contar a equalizadora
Para o correto dimensionamento do cabo de aço deve-se fazer a verificação se a carga

requerida por cabo de aço é menor do que a carga de ruptura do cabo selecionado.
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑏𝑜 = (26)
𝑛º 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑜𝑠
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑜 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 ≥ 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑏𝑜 (27)
Tabela 17 – Valores mínimos de Q
Grupo de
Cabo Normal Cabo não rotativo
Mecanismos
1 Bm 0,265 0,280
1 Am 0,280 0,300
2m 0,300 0,335
3m 0,335 0,375
4m 0,375 0,425
5m 0,425 0,475
Fonte: NBR 8400 (1984)
A carga de ruptura depende do tipo de cabo de aço e a resistência é calculada pelo

diâmetro externo do cabo. Na Tabela 18 mostra os modelos de cabos padrões de mercado.
66
Tabela 18 – Cargas de cabo de aços – em Kgf
Diâmetro Tabela
Classe Alma
mm pol
4,76 3/16" 6 x 25 Alma de Fibra I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)
25,40 1" 6 x 25 Alma de Fibra I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)
28,60 1.1/8" 6 x 25 Alma de Fibra I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)
25,40 1" 6 x 41 Alma de Fibra I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)
4,76 3/16" 6 x 41 Alma de Aço I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)
25,40 1" 6 x 41 Alma de Aço I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)
28,60 1.1/8" 6 x 41 Alma de Aço I.P.S (Resistência 1.770 N/mm²)

67
Determinação dos diâmetros das polias
A escolha das polias e tambores é realizada a partir da determinação do diâmetro

mínimo de enrolamento de um cabo, que é definida pela fórmula:
(28)
Os valores dos coeficientes H1 dependem do grupo em que está classificado o

mecanismo, o qual está contido na Tabela 19.
Para tambores e polias de compensação é adotado H2 = 1, seja para qualquer sistema

de cabeamento. Para as polias móveis, os valores de H2 dependem do número de polias e do
número de inversões dos sentidos de enrolamento. Os valores de W são:
W = 1 para tambor
W = 2 para cada polia, não gerando inversão de sentido de enrolamento
W = 4 para cada polia que provoca uma inversão de sentido de enrolamento
W = 0 para polias de compensação
O total WT, obtido sobre os enrolamentos onde passa efetivamente o cabo, fornece os
valores de H2 conforme a Tabela 20.
Tabela 19 – Valores de H1
Tambores Polias Polia de Compensação

Grupo de
Cabo Cabo não Cabo Cabo não Cabo Cabo não
Mecanismos
Normal rotativo Normal rotativo Normal rotativo
1 Bm 16,000 16,000 16,000 18,000 14,000 16,000
1 Am 16,000 18,000 18,000 20,000 14,000 16,000
2m 18,000 20,000 20,000 22,400 15,000 16,000
3m 20,000 22,400 22,400 25,000 16,000 18,000
4m 22,400 25,000 25,000 28,000 16,000 18,000
5m 25,000 28,000 28,000 31,500 18,000 20,000
Fonte: NBR 8400 (1984)

68
Determinação do comprimento do tambor
O tambor (Figura 27) é geralmente fabricado em chapas calandradas, com usinagem

das ranhuras aos dois lados para acomodar os cabos em uma única camada de cabos.
Tabela 20 – Valores de H2
Wt H2
≤ 1
6à9 1,12
≥ 10 1,25
Fonte: NBR 8400 (1984)
O comprimento do tambor leva em consideração a altura de elevação mais duas

ranhuras de segurança para cada lado quando o gancho estiver na posição extrema inferior, ou
seja, sob o piso da plataforma.
De forma preliminar o comprimento do tambor é calculado conforme segue:
(29)
(30)
(31)
(32)
Onde:
lt é o comprimento do tambor, em mm
nrt é o número total de ranhuras do tambor
69
ac é o passo do cabo de aço, em mm

a1 é a distância entre o início do ranhuramento do tambor, em mm
a2 é a distância entre o clip de fixação do cabo de aço e o flange externo, em mm
nru é o número de ranhuras úteis
hl é a altura de elevação ou curso útil do bloco do gancho, em mm
De forma preliminar adota-se a1 = 100 mm para a2 = 150 mm. Esses valores deverão
ser verificados após a configuração final do equipamento, analisando-se o ângulo de entrada do
cabo de aço no ranhuramento, conforme a norma NBR 8400.
Caso seja necessário o endurecimento da camada ranhurada, é recomendado a

utilização de um aço com médio teor de carbono, com tratamento térmico de têmpera rotativa
localizada. Nos casos usuais é utilizado um aço de baixo teor de carbono com propriedades
mecânicas controladas.
Também é recomendado a verificação de proporcionalidade entre o comprimento do

tambor e o seu diâmetro. A razão entre o comprimento e o diâmetro deve estar localizada entre
2 e 8.
(33)
Figura 27 – Esquematização do tambor

70
Determinação da potência de levantamento
A potência mecânica calculada implica na seleção do motor, sendo que uma análise
mais aprofundada do sistema definirá o número de polos do motor.
O sistema de frenagem, que é responsável pela parada, um item de segurança de suma

importância, também faz parte desse sistema.
O freio pode é determinado pelo momento de frenagem e o seu modelo pode ser
escolhido pelo sistema acoplado internamente no motor (motofreio) ou um sistema
independente (freio à disco).
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
Onde:
Q - Peso da carga (t)
V1 - Velocidade de subida da carga (m/min)
71
9740 𝑥 𝑝𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑚 = (39)
𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑥 (2,5 𝑥 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎)
Determinação dos parâmetros para seleção do redutor planetário
Para a seleção de redutores é preciso ter o conhecimento de alguns conceitos básicos.
a. Relação de redução – Representa a relação entre a velocidade de entrada e de saída

do redutor.
b. Torque de saída – Valor do torque de saída do redutor com referência a uma
duração de 10.000 horas de funcionamento.
c. Torque máximo T2MÁX – Torque máximo de saída admissível como pontas ou para
durações curtas.
d. Torque nominal - É o torque convencional que caracteriza o tamanho do redutor.
e. Potência de saída – Combinação de valor de torque relativo a uma duração de
10.000 horas à velocidade de saída respectiva do redutor.
f. Potência térmica – Potência que pode ser transmitida de maneira contínua pelo
redutor em determinadas condições de funcionamento em relação às temperaturas
máximas admissíveis para o redutor.
g. Fator K – No caso de ciclos de trabalho que prevejam um emprego intermitente do
redutor e/ou na presença de uma temperatura ambiente diferente de 20 °C. Os
fatores podem ser vistos na Tabela 21.
h. Fator S – Caso a velocidade de entrada seja diferente de 1.500 RPM, utiliza-se o
emprego de um fator de correção. No caso dos motores utilizados nos projetos de
ponte rolante, objetos do nosso estudo, o fator utilizado é 0,94, pois a rotação de
entrada será de 1.750 RPM.
i. Fator R – Caso o redutor seja instalado em um ambiente fechado ou ao ar livre, a
potência térmica deverá ser corrigida. Nas situações em estudo, considera-se como
ambiente grande e, por conseguinte o fator 1.
72
Tabela 21 – Fator K
Classe de Horas de Temperatura Ambiente

Utilização trabalhos diários 10º 20º 30º 40º 50º
V0,25 0,5 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10
V0,5 1 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10
V1 2 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10
V2 4 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00
V3 8 1,25 1,10 1,00 0,85 0,70
V4 16 1,10 1,00 0,85 0,70 0,60
V5 24 1,10 1,00 0,85 0,70 0,60
Fonte: BREVINI (2012)
(40)
Onde:
PT1 – Potência térmica mínima do redutor
PT – Potência de levantamento carga nominal
K – Fator K
S – Fator S
R – Fator R
(41)
Onde:
T2R,eq – Momento redutor requerido equivalente
T2R – Momento redutor requerido carga de levantamento 1/3 da carga
n2R – Relação entre o momento nominal e 1/3 da carga pelo estado de solicitação
selecionado
73
3.4 EXEMPLIFICAÇÃO DA METODOLOGIA PARA UM CASO ESPECÍFICO
3.4.1 Investigação técnica
Tipo construtivo e capacidade
Capacidade Nominal do Gancho Principal (t): 2 t;
Vão livre: 10.000 mm;
Número de vigas: 1 (univiga);
Curso do gancho principal: 5.000 mm;
Caso de solicitação: caso I - serviço normal sem vento.
Classificação das estruturas
Classe de utilização: A (utilização ocasional não regular, seguida de longos períodos

de repouso; número convencional de ciclos de levantamento: 63.000);
Estado da carga: 2 – médio (equipamentos que frequentemente levantam a carga

nominal e comumente cargas compreendidas entre 1/3 e 2/3 da carga nominal);
Classificação das estruturas: 3.
Classificação dos mecanismos
Classe de utilização: V1 (tempo médio de funcionamento diário estimado (h): 1 < tm

≤ 2; duração total teórica da utilização 3.200 horas);
Estado de solicitação: 1 (mecanismos ou elementos de mecanismos sujeitos a

solicitações reduzidas e raras vezes a solicitações máximas);
Grupo do mecanismo: 1 Bm
74
3.4.2 Parâmetros tabelados
Parâmetros de velocidades
Velocidade máxima de elevação do gancho principal: 5,0 m/min
Estimativa de Peso Próprio do Carro e Configuração do Carro
Peso próprio do carro: 1.000 kgf
Distância entre centro das rodas do carro: 1000 mm
3.4.3 Dimensionamento estrutural da ponte rolante
Escolha da seção da Viga
Modelo da viga utilizada: caixão;
Altura da alma: 550 mm;
Aba inferior: 300 mm;
Aba superior: 300 mm;
Espessura da alma: 3,35 mm;
Espessura da aba inferior: 6,35 mm;
Espessura da aba superior: 4,75 mm;
Distância entre almas: 160 mm;
Altura total da viga: 561 mm;
Tipo de material: ASTM A36;

75
Tensão de escoamento do material: 250 Mpa;
Módulo de elasticidade: 207.000 Mpa;
Área da seção : 7015 mm2;
Peso próprio específico de cada viga q: 55,07 kgf/m
Peso total por viga Q:550,68 kgf
Localização do centro de inércia Yg: 258,98 mm
Localização do centro de torção e: 251,39 mm
Momento de Inércia Principal Iyy: 3,47E+08 mm4
Momento de Inércia secundário Izz: 4,86E+07 mm4
Momento de Inércia à torção Jxx: 8,16E+07 mm4
Para a geometria da viga existe duas relações que deverá atender:
1ª – Vão livre / base = 33,33 < 60 Atende!
2ª – Vão livre / altura = 17,82 < 18 Atende!
Verificação da flecha
Contra flecha: 8,40 mm Relação: 1190,31 > 750 Atende!
Flecha total: 13,02 mm Relação: 767,87 > 750 Atende!
Após a simulação das vigas principais para as capacidades objeto desse trabalho,
obteve-se a Tabela 22.
76
Tabela 22 – Padronização de dimensões de vigas
Viga da Ponte
Capacidade Vão Livres Alma Aba Inferior Aba Superior Peso Total Peso/metro
Modelo
Altura Espessura Largura Espessura Largura Espessura (kg) (kg)
até 7,5 m Univiga 450,00 3,35 250,00 6,30 250,00 3,35 320,00 42,67
até 10,0 m Univiga 550,00 3,35 300,00 6,30 300,00 4,75 551,00 55,10
1 ton
até 15,0 m Univiga 850,00 4,75 300,00 6,30 300,00 4,75 1343,00 89,53
até 20,0 m Univiga 1100,00 4,75 350,00 6,30 350,00 6,30 2339,00 116,95
até 7,5 m Univiga 450,00 3,35 250,00 6,30 250,00 3,35 320,00 42,67
até 10,0 m Univiga 550,00 3,35 300,00 6,30 300,00 4,75 551,00 55,10
2 ton
até 15,0 m Univiga 850,00 4,75 300,00 6,30 300,00 4,75 1343,00 89,53
até 20,0 m Univiga 1100,00 4,75 350,00 6,30 350,00 6,30 2339,00 116,95
até 7,5 m Univiga 450,00 4,75 280,00 8,00 280,00 8,00 515,00 68,67
até 10,0 m Univiga 550,00 4,75 280,00 12,50 280,00 9,50 894,00 89,40
5 ton
até 15,0 m Univiga 850,00 4,75 300,00 9,50 300,00 8,00 1569,00 104,60
até 20,0 m Univiga 1100,00 4,75 350,00 9,50 350,00 8,00 2697,00 134,85
até 7,5 m Univiga 550,00 4,75 280,00 8,00 280,00 8,00 571,00 76,13
até 10,0 m Univiga 700,00 4,75 280,00 9,50 280,00 9,50 940,00 94,00
8 ton
até 15,0 m Univiga 900,00 6,30 280,00 12,50 280,00 12,50 2160,00 144,00
até 20,0 m Univiga 1200,00 6,30 350,00 9,50 350,00 9,50 3418,00 170,90
até 7,5 m Univiga 500,00 6,30 300,00 12,50 300,00 12,50 812,00 108,27
até 10,0 m Univiga 800,00 4,75 280,00 9,50 280,00 8,00 1015,00 101,50
10 ton
até 15,0 m Univiga 1100,00 6,30 280,00 12,50 280,00 12,50 2308,00 153,87
até 20,0 m Univiga 1200,00 6,30 400,00 12,50 400,00 12,50 3944,00 197,20
até 7,5 m Duplaviga 500,00 4,75 280,00 9,50 280,00 9,50 1186,00 158,13
até 10,0 m Duplaviga 700,00 4,75 280,00 8,00 280,00 8,00 1747,00 174,70
15 ton
até 15,0 m Duplaviga 950,00 4,75 280,00 9,50 280,00 9,50 3557,00 237,13
até 20,0 m Duplaviga 1150,00 6,30 350,00 9,50 350,00 9,50 6638,00 331,90
até 7,5 m Duplaviga 550,00 4,75 280,00 9,50 280,00 9,50 1242,00 165,60
até 10,0 m Duplaviga 700,00 4,75 350,00 8,00 350,00 9,50 2006,00 200,60
20 ton
até 15,0 m Duplaviga 1000,00 4,75 300,00 9,50 300,00 12,50 4015,00 267,67
até 20,0 m Duplaviga 1150,00 6,30 350,00 12,50 350,00 12,50 7297,00 364,85
até 7,5 m Duplaviga 600,00 4,75 300,00 9,50 300,00 9,50 1432,00 190,93
até 10,0 m Duplaviga 750,00 4,75 350,00 9,50 350,00 8,00 2231,00 223,10
25 ton
até 15,0 m Duplaviga 1000,00 6,30 350,00 12,50 350,00 9,50 4781,00 318,73
até 20,0 m Duplaviga 1200,00 6,30 400,00 12,50 400,00 12,50 8232,00 411,60
até 7,5 m Duplaviga 600,00 4,75 300,00 12,50 300,00 9,50 1538,00 205,07
até 10,0 m Duplaviga 800,00 6,30 350,00 9,50 350,00 9,50 2627,00 262,70
30 ton
até 15,0 m Duplaviga 1050,00 6,30 350,00 12,50 350,00 9,50 5140,00 342,67
até 20,0 m Duplaviga 1250,00 6,30 450,00 12,50 450,00 12,50 8888,00 444,40
até 7,5 m Duplaviga 650,00 6,30 330,00 12,50 330,00 9,50 1819,00 242,53
até 10,0 m Duplaviga 850,00 6,30 350,00 12,50 350,00 9,50 3023,00 302,30
40 ton
até 15,0 m Duplaviga 1150,00 6,30 400,00 12,50 400,00 9,50 5785,00 385,67
até 20,0 m Duplaviga 1300,00 8,00 500,00 12,50 500,00 12,50 10456,00 522,80
Fonte: Autor (2015)
3.4.4 Dimensionamento do Sistema de Elevação Principal
Diâmetro mínimo do cabo de aço
Q - Coeficiente para determinação do cabo de aço: 0,28

77
ηc - Rendimento mecânico do sistema de cabeamento: 0,97
ηp - Rendimento mecânico do mancal da polia: 0,99 (mancais de rolamento)
np - Número de polias em rotação a contar a equalizadora: 3
Tc - É o esforço máximo de tração dos cabos de aço: 507 daN
SL - Carga de serviço (carga útil + peso próprio dos acessórios): 19.686 daN
nc - Número total de cabos de sustentação: 4
Relação de cabos: 2
Sistema de cabeamento: GÊMEO
Fator de Segurança do cabo de aço pelo tipo de serviço: 6 (Pontes Rolantes)
Diâmetro mínimo externo do cabo de aço: 6,31 mm
Diâmetro externo escolhido do cabo de aço: 7,94 mm Atende!
Carga requerida por cabo de aço: 3.000 kgf
Carga de ruptura do cabo de aço selecionado: 3.755 kgf Atende!
Na Tabela 23 definiu-se para cada capacidade o nº de cabos, o sistema de cabeamento

e o diâmetro calculado.
Determinação dos diâmetros das polias
dcp - Diâmetro externo do cabo de aço padronizado: 7,94 mm

78
H1 - Coeficiente norma NBR 8400 – Tambores: 16
H2 - Coeficiente norma NBR 8400 – Tambores: 1
Det - Diâmetro mínimo do tambor: 127,04 mm
Diâmetro do tambor selecionado: 200 (mm) Atende!
Tabela 23 – Padronização dos cabos de aço
Capacidade Cabo de aços

Nº de cabos Sistema de cabeamento Diâmetro
1t 4 GÊMEO 6,35 mm - 1/4"
2t 4 GÊMEO 7,94 mm - 5/16"
5t 8 GÊMEO 7,94 mm - 5/16"
8t 8 GÊMEO 11,10 mm - 7/16"
10 t 8 GÊMEO 12,70 mm - 1/2"
15 t 8 GÊMEO 14,30 mm - 9/16"
20 t 12 GÊMEO 14,30 mm - 9/16"
25 t 12 GÊMEO 15,90 mm - 5/8"
30 t 12 GÊMEO 15,90 mm - 5/8"
40 t 12 GÊMEO 19,10 mm - 3/4"
Fonte: Autor (2015)
H1 - Coeficiente norma NBR 8400 - Polias de compensação: 14
H2 - Coeficiente norma NBR 8400 - Polias de compensação: 1
Depc - Diâmetro mínimo da polia equalizadora: 111,16 mm
Diâmetro da polia equalizadora selecionada: 200 mm Atende!
H1 - Coeficiente norma NBR 8400 – Polias: 18
H2 - Coeficiente norma NBR 8400 – Polias: 1,12

79
Dep - Diâmetro mínimo das polias móveis e fixas: 160 mm
Diâmetro das polias móveis e fixas selecionada: 200 mm Atende!
Determinação do comprimento do tambor (Figura 28)
nrt - Número total de ranhuras do tambor: 36
ac - Passo do cabo de aço: 9 mm
a1 - Distância entre o início do ranhuramento do tambor: 200 mm
a 2 - Distância entre a fixação do cabo de aço e o flange externo do tambor: 100 mm
lt - Comprimento do tambor: 730 mm
nru - Número de ranhuras úteis: 32
h1 - Altura de elevação: 5.000
Comprimento do cabo: 27,50 m
Verificação de proporcionalidade: 2 ≤ 3,61 ≤ 8 Atende!
Figura 28 – Desenho do tambor
Fonte: Autor (2015)

80
Potência de Levantamento
Q - Peso da carga: 2 t
V1 - Velocidade de subida da carga: 5,0 m/min
Rendimento Moitão: 0,97
Rendimento Tambor: 0,98
Rendimento Redutor: 0,90
Rendimento do Sistema: 0,856
Potência de Levantamento: 2,72 cv (carga nominal)
Potência de Levantamento: 2,00 kW (carga nominal)
Potência de Levantamento: 0,86 cv (1/3 da carga)
Potência Selecionada - Pela Carga: 4,00 cv
Potência Selecionada - Pela Carga: 3,00 kW
Rotação do Motor - Pela Carga: 1720 RPM
Momento requerido redutor e potência térmica
Velocidade do cabo: 10 m/min
Rotação do tambor: 15,92 RPM
Relação de redução: 108,61
Momento Motor: 12,46 Nm
Momento de Frenagem: 26,42 Nm
Momento Redutor Requerido Carga de Levantamento Nominal T(2R): 1.353 Nm
Momento Redutor Requerido Carga de Levantamento 1/3 da carga T(2R): 532 Nm
Momento Redutor Requerido Equivalente T(2R,eq): 1.149 Nm
Fator Cs (Coeficiente referente ao número de partidas por hora): 1,05
Fator de aplicação Ka : 2,5 (para pontes rolantes)

81
Fator K (Fator relacionando horas dia por temperatura ambiente): 1,8
Fator S (Fator relacionando a rotação de entrada) = 0,94
Fator R (Fator relacionando o ambiente) = 1 (ambiente grande)
Potência térmica mínima do redutor: 1,18
Seleção motofreio (Figura 29)
Potência Motor: 4,00 cv Atende!
Potência Motor: 3,00 kW Atende!
Rotação do Motor: 1720 RPM Atende!
Modelo do Freio: BKF 458 - 32 Nm Tamanho 12 Atende!
Marca Motofreio: WEG
Após os cálculos para as capacidades supracitadas definimos a Tabela 24 para os

acionamentos.
Figura 29 – Motofreio
Fonte: Autor (2015)

82
Tabela 24 – Padronização dos acionamentos
Velocidades (m/min) Acionamento

Capacidade
Máxima Mínima Potência Freio Fabricante
2,5 - 0,75 CV BFK 458 - 8 Nm Tamanho 8 Weg
1t 5,0 - 2 CV BFK 458 - 16 Nm Tamanho 10 Weg
10,0 3,0 4 CV BFK 458 - 32 Nm Tamanho 12 Weg
2,5 - 2 CV BFK 458 - 16 Nm Tamanho 10 Weg
8t
10 t 5,0 1,5 20 CV BFK 458 - 150 Nm Tamanho 18 Weg
Fonte: Autor (2015)

83
Seleção redutor (Figura 30)
Modelo do Redutor Planetário: ET 3020
Relação de redução Redutor: 108,80
Forma Construtiva Redutor: COAXIAL
Marca Redutor Planetário: BREVINI
Torque nominal 10.000 horas: 1.963 Nm Atende!
Potência térmica: 8 kW Atende!
Figura 30 – Redutor planetário
Fonte: Autor (2015)

84
Tabela 25 – Padronização dos redutores planetários
Velocidades (m/min) Redutor Planetário

Capacidade Forma Redução
Máxima Mínima Fabricante Modelo
Construtiva Nominal
2,5 - Coaxial Brevini ET 3020 198,90
1t 5,0 - Coaxial Brevini ET 3010 103,00
10,0 3,0 Coaxial Brevini ED 2020 50,32
10,0 3,0 Coaxial Brevini ET 3020 59,36
8t
10 t 5,0 1,5 Coaxial Brevini ET 3255 115,50
1,2 - Coaxial Brevini EQ4065 322,70
Fonte: Autor (2015)

85
Seleção do gancho
Tipo do Gancho Haste: SIMPLES
Classe do Gancho: DIN 15401
Código do Gancho: 140000VS
Dimensão a4 - abertura do gancho: 35,00 mm
Tamanho do Gancho: 1
Peso do Gancho: 3,2 kg
Capacidade do Gancho: 5 t Atende!
Tabela 26 – Padronização dos ganchos
Gancho
Capacidade
Tipo Classe Código Peso (kg)
1t Simples DIN 15401 140000VS 3,20
2t Simples DIN 15401 140000VS 3,20
5t Simples DIN 15401 140000VS 3,20
8t Simples DIN 15401 140001VS 4,50
10 t Simples DIN 15401 140002VS 6,30
15 t Simples DIN 15401 140004VS 8,80
20 t Simples DIN 15401 140004VS 8,80
25 t Simples DIN 15401 140005VS 15,00
30 t Simples DIN 15401 140406VS 24,00
40 t Simples DIN 15401 140408VS 38,00
Fonte: Autor (2015)
3.4.5 Vista geral do projeto
Com os cálculos desenvolvidos projetou-se o equipamento, utilizando a ferramenta

de CAD (Solid Works).
Na Figura 31 pode-se visualizar uma vista geral do projeto e na Figura 32 o projeto do

carro guincho com talha.
86
Figura 31 – Vista geral de uma ponte rolante
Fonte: Autor (2015)
Figura 32 – Vista de um carro guincho com talha
Fonte: Autor (2015)

87
CONCLUSÕES
Através do desenvolvimento desse trabalho foi possível desenvolver o

dimensionamento e seleção dos componentes principais que compõe uma família de pontes
rolantes.
Construiu-se um sequenciamento que inicia na investigação técnica das características

necessárias, após busca-se em parâmetros tabelados (já amplamente conhecidos pelas empresas
fabricantes) e após os cálculos de dimensionamento estrutural (viga principal) e
dimensionamento do sistema de elevação principal (motofreio, redutor planetário, cabos de aço
e ganchos).
Como o projeto de uma ponte rolante contempla uma quantidade muito grande de
componentes, e o objetivo do trabalho não era o total detalhamento, mas sim uma configuração
macro, para ser utilizado como base (ponto de partida), alguns itens não foram abordados, tais
como:
- acoplamentos;
- eixos;
- rolamentos;
- vigas testeiras, que são vigas onde apoiam-se as vigas principais;
- clip de fixação do cabo de aço no tambor;
- passadiço;
- estudo ergonométrico;
- canaletas e dutos de passagem para os cabos elétricos;
- sistema de energização (carro e ponte);
- fixações dos trilhos nas vigas e no caminho de rolamento;
- ensaios dinâmico e estático;
- chaves limites fim de curso;
- diagramas unifilares e sistemas elétricos.
Por fim, este trabalho possibilita a criação de uma família pontes rolantes com
parâmetro definidos para ser incrementado no mix de produtos de uma empresa fabricante.
88
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[01] CMAA 70/83, Specification for Eletric Overhead Traveling Cranes, Association of Iron
and Steel Engineers, Pittsburg, 1983.
[02] http://www.cimafbrasil.com.br/adm/publicacoes/espec_rev250110.pdf. Acesso em

04/09/2014.
[03] http://bollywoodpictures.esy.es. Acesso em 04/09/2014.
[04] http://www.brevini.com.br. Acesso em 04/03/2015.
[05] http://www.ciriex-abus.com.br. Acesso em 04/09/2014.
[06] http://www.demagcranes.com.br/cms/site/br/page102077.html. Acesso em 04/09/2014.
[07] NASSAR, Wilson Roberto. Máquinas de elevação e transporte. Apostila, disponível em

http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo9/0964-apostila.html. Acesso em 15 março 2010.
[08] NBR 8400, Cálculo de Equipamentos para Levantamento e Movimentação de Cargas,

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, São Paulo, 1984.
[09] NBR 9967, Talhas com acionamento motorizado. ABNT - Associação Brasileira de
Normas Técnicas, São Paulo, 1987.
[10] NBR 9974, Talhas de cabo de aço com acionamento motorizado. ABNT - Associação
Brasileira de Normas Técnicas, São Paulo, 1987.
[11] SEW, Eurodrive, Seleção de Acionamentos Métodos de Cálculos e Exemplos, Edição

09/2007, São Paulo, 2007.
89
[13] TAMASAUSKAS, ARTHUR, Metodologia do projeto básico de equipamento de

manuseio e transporte de cargas – ponte rolante – aplicação não-siderúrgica, dissertação
apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do título de
Mestre em Engenharia Mecânica, São Paulo, 2000.
[14] TAMASAUSKAS, ARTHUR. Máquinas de Elevação e Transporte de Cargas, Material

Didático de Apoio da Disciplina Máquinas de Elevação e Transporte de Cargas, Faculdade de
Engenharia Industrial, São Bernardo do Campo, 1994.

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1

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO

JULIO CESAR CORTES PINHEIRO

PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE UMA LINHA DE PONTES ROLANTES

JULIO CESAR CORTES PINHEIRO

PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE UMA LINHA DE PONTES ROLANTES

Trabalho apresentado ao Curso de Engenharia

Orientador: Edomir Marciano Schmidt

JULIO CESAR CORTES PINHEIRO

PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE UMA LINHA DE PONTES ROLANTES

Prof. Edomir Marciano Schmidt, Esp. - Orientador

Prof. Roger Hoffmann, Mestre.

Panambi, 08 de junho de 2015.

Aos meus pais Tereza e Cláudio, pela dedicação, compreensão e amor.

Os objetivos deste trabalho são desenvolver a sequência, modelos e procedimentos que

Palavras Chave: transporte de cargas, pontes rolantes, projetos, indústria

Keywords: cranes, projects, industry

Figura 1 – Instalação de pontes rolantes em uma unidade fabril............................................. 15

Figura 30 – Redutor planetário ................................................................................................ 83

Tabela 1 – Fatores de segurança para cabos de aço ................................................................ 29

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

CMMA: Crane Manufacturers Association of America

FEM: Fédération Européenne de La Manutention

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 18

1.3 METODOLOGIA ...................................................................................................... 19

2 REVISÃO DE LITERATURA ......................................................................................... 20

2.2 TIPOS DE PONTES ROLANTES ............................................................................ 20

2.2.1 Ponte rolante apoiada univiga............................................................................. 20

2.2.2 Ponte rolante apoiada dupla viga ........................................................................ 21

2.2.3 Pórticos e semipórticos ....................................................................................... 22

2.3 DEFINIÇÕES NORMA ABNT 8400:1984 .............................................................. 23

2.4 INFORMAÇÕES TÉCNICAS NECESSÁRIAS PARA A CONFIGURAÇÃO DO

2.5 CABOS DE AÇO ...................................................................................................... 25

2.5.1 Construção e tipos .............................................................................................. 26

2.5.2 Almas de fibra .................................................................................................... 27

2.5.3 Almas de aço ...................................................................................................... 27

2.5.4 Recomendação de utilização de cabos de aço para ponte rolante ...................... 27

2.6 COMPONENTES DA PONTE ROLANTE .............................................................. 29

2.6.1 Ponte ................................................................................................................... 29

2.6.2 Talha ................................................................................................................... 29

2.6.3 Carro guincho ..................................................................................................... 31

2.6.4 Viga principal ..................................................................................................... 32

2.6.5 Cabeceiras ........................................................................................................... 32

2.6.6 Trolley ................................................................................................................ 33

2.6.7 Partes de uma ponte rolante ................................................................................ 33

3.2 METODOLOGIA CITADAS NO DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ........... 37

3.3 FLUXOGRAMA GERAL DE PROJETO ................................................................ 37

3.3.1 Tipo construtivo e capacidade ............................................................................ 39

3.3.2 Estruturas ............................................................................................................ 39

3.3.2.1 Classificação das estruturas dos equipamentos .............................................. 39

3.3.2.2 Classificação das estruturas em grupos .......................................................... 41

3.3.2.3 Exemplos de classificação dos equipamentos................................................. 43

3.3.3 Mecanismos ........................................................................................................ 44

3.3.3.1 Classificação dos mecanismos ........................................................................ 44

3.3.4 Parâmetros de velocidades.................................................................................. 46

3.3.5 Estimativa de peso próprio do carro e configuração do carro ............................ 48

3.3.6 Dimensionamento estrutural da Ponte Rolante .................................................. 48

3.3.7 Dimensionamento do Sistema de Elevação Principal ........................................ 61

3.4 EXEMPLIFICAÇÃO DA METODOLOGIA PARA UM CASO ESPECÍFICO ..... 73

3.4.1 Investigação técnica ............................................................................................ 73

3.4.2 Parâmetros tabelados .......................................................................................... 74

3.4.3 Dimensionamento estrutural da ponte rolante .................................................... 74

3.4.4 Dimensionamento do Sistema de Elevação Principal ........................................ 76

3.4.5 Vista geral do projeto ......................................................................................... 85