AULA RACINE Validação Processo Racine

1
VALIDAÇÃO DE
PROCESSO
2
Farmacêutica Industrial, graduada pela UFMG em 2005; Gerente
de Projetos, pós-graduada pela FGV em 2009;
Nove anos de atuação em sistemas da qualidade na indústria

farmacêutica nas empresas Novo Nordisk e AstraZeneca;
Ampla experiência em atividades de validação, coordenação de

projetos de melhoria contínua com foco em sistemas da qualidade
para formas farmacêuticas líquidas estéreis;
Auditora Líder Certificada;

Docente em Cursos de Pós-Gradução do ICTQ.
MARCELA FERNANDES
Objetivos da aula
• Introdução aos Conceitos Gerais de Validação e Qualificação;
• Diretrizes específicas para Validação de Processo:
 Conceito/Importância
 Pré-requisitos
 Documentação de Validação: Protocolos e Relatórios
 Como realizar validação processo
 Manutenção do Estado Validado
VALIDAÇÃO DE PROCESSO
Validação: Ato documentado que atesta que qualquer

procedimento, processo, equipamento, material, atividade ou
sistema realmente e consistentemente leva aos resultados
esperados (ANVISA, RDC 17/2010)
VALIDAÇÂO DE PROCESSO
• Conceito de Qualificação:
Conjunto de ações realizadas para atestar e documentar que
quaisquer instalações, sistemas e equipamentos estão
propriamente instalados e/ou funcionam corretamente e levam
aos resultados esperados. A qualificação é freqüentemente uma
parte da validação, mas as etapas individuais de qualificação
não constituem, sozinhas, uma validação de processo (ANVISA
RDC 17/2010)
Como um órgão regulador define

validação de processo?
Conjunto de evidências documentadas, as quais provem,
com significante grau de certeza, que um processo produzirá
consistentemente um produto que atenda as especificações
pré-determinadas, bem como os atributos de qualidade.
A relação entre Qualificação e Validação
Validação Analítica
Qualificação de
Equipamentos
Qualificação de
Utilidades Validação de Transporte
Validação de Sistemas
Qualificação de
Pessoas
Computadorizados
Validação de Processo
Validação de Limpeza
Validação
• Por que aplicar validação/qualificação
Requisito Regulatório
Processos Robustos/
Estáveis
Assegurar qualidade do
produto, saúde e
segurança do paciente
Como um processo validado pode reduzir

custos?
• Reduzir testes em processo;
• Diminuir incidência de re-trabalho, re-amostragem, não conformidades,
rejeitos e/ou falhas;
• Menos investigações (impacto na eficiência de cycle-time);
• Rápido e Confiável start-up de novos equipamentos
ou processos (previsibilidade);
O que qualificar?
Porque Qualificar?
o TODOS equipamentos que
entram em contato direto com o o Estar em compliance com as
produto; normas;
o TODOS os equipamentos e o Segurança ao Paciente;
sistemas que desempenham o Assegurar a qualidade do produto;
funções críticas e que possam o Garantir a reprodutibilidade do
interferir na qualidade do produto processo;
o TODOS equipamentos de o Reduzir controles e instruções
laboratório utilizados para atestar o Reduzir perdas, reprocessos e
a qualidade de produtos e retrabalhos;
matérias – primas;
Resumindo – Os ganhos obtidos com
validação
Qualidade Custo
A sequência das atividades para validação
de processo/pré-requisitos
Qualificação de Validação de
Qualificação de Validação de Validação de
Equipamentos e Sistemas
Pessoas Métodos Analíticos Processo e Limpeza
Utilidades Computadorizados
Qualificação de Equipamento
Qualificação de
Projeto/ Qualificação QO
• Requisitos do Usuário de Design • Qualificação de
(Elaborado pelo Cliente) • Qualificação de Performance:
• Especificação Funcional • Revisão de toda Instalação: Construção, • Qualificação de Verificação de
(Elaborado pelo documentação do Materiais, calibração de Operação: testar as Desempenho
fornecedor) projeto considerando instrumentos funções, tais como
• Os requisitos do usuário alarmes.
e especificação
funcional
RU/URS e
Especificação QI QP
Funcional
Qualificação de Utilidades
 Ar-comprimido
 HVAC (Heating Ventilation and Air Conditioning)
 Nitrogênio
 Sistema de água
Gerador de vapor
Validação de Sistemas
Cuidado com:
Receitas;
Sistemas de registros dos parâmetros de processo;
A integridade e segurança dos dados devem ser comprovadas.
Quando nós devemos aplicar

validação de processo?
• Novos Produtos
• Mudança Significativa de Processo
• Mudança de Matéria Prima, Ativo, incluindo
alteração de fabricante
Resumindo: Alterações gerais que possam impactar

na qualidade do produto
Quais as etapas do processo devem fazer
parte da validação
o Etapas de Manufatura
o Etapas de Embalagem
o Tempos de espera entre fases do processo
Estrutura dos Documentos de Validação
Plano Mestre De Validação

(PMV)
Planos de Validação
Protocolos de Validação
Planos de Teste
Relatórios de Validação
Estrutura dos Documentos de Validação
Plano Mestre de Validação (PMV): documento geral que

estabelece as estratégias e diretrizes de validação adotadas
pelo fabricante. Ele provê informação sobre o programa de trabalho
de validação, define detalhes, responsabilidades e
cronograma para o trabalho a ser realizado;
Planos de Validação: Permitem elaboração de uma estratégia

detalhadas para as diferentes atividades de validação tais como
limpeza, processo, utilidades, entre outros.
Planos específicos podem gerar maior detalhamento das
estratégias, fluxos e particularidades das atividades.
Estrutura da Documentação de Validação:
1. Definir claramente O QUE será feito (Protocolo)

2. Definir claramente COMO será feito (Protocolo/Planos
de Teste)
3. Determinar os LIMITES de aceitação (Protocolo)
4. EXECUTAR, controlando qualquer mudança (Protocolo)
5. Mostrar, através de RESULTADOS confiáveis, que as
tarefas foram realizadas conforme estabelecido
previamente (Relatório)
6. EVIDENCIAR, com dados devidamente documentados,
todas as etapas executadas (Relatório)
Estrutura da Documentação de
validação
A validação deve ser conduzida de acordo com os
protocolos escritos. Os resultados da
validação, bem como a avaliação dos mesmos
frente aos critérios de aceitação, devem estar
contemplados nos relatórios de validação.
Elaboração Execução
do Aprovação dos testes:
Elaboração Aprovação
Protocolo do Acompanha
do do Monitoramento do
de Protocolo mento de
Relatório Relatório processo
Validação de no mínimo
Final Final
de Validação 3 lotes de
Processo validação
As seguintes etapas devem estar concluídas:
oQualificação de Fornecedores;
oQualificação de Equipamentos;
o Qualificação de Utilidades;
o Validação de Metodologia Analítica;
oValidação de Sistemas Computadorizados;
o Pessoal envolvido deve ser qualificado e estar
treinado;
oProcedimentos Operacionais Padrão aprovados;
oEspecificações aprovadas;
oParâmetros definidos e Ordens de
Fabricação/Embalagem aprovada;
oProtocolo aprovado, antes do início da validação.
Estrutura da Documentação de Validação
Especificações;
Documento que descreve em detalhes os requisitos que

os materiais utilizados durante a fabricação, produto
intermediário ou produto acabado devem cumprir. As
especificações servem como base para avaliação da
qualidade.
PMV – Plano Mestre de Validação

o Uma Política de Validação;
o Estrutura Organizacional das atividades de validação;
o Sumário/Relação das instalações, sistemas, equipamentos e
processos que se encontram validados e dos que ainda deverão
ser validados (status atual e programação);
o Modelos de documentos (ex: modelo de protocolo e de relatório).
Estes modelos poderão constar no PMV ou estarem referenciados
em outro documento (por exemplo, POP);
o Planejamento e Cronograma;
o Controle de Mudanças;
o Referência a outros documentos existentes.
PVP – Protocolo de Validação de Processo
Conteúdo
1. Objetivo do estudo;
2. Local onde será conduzido o estudo;
3. Papéis e responsabilidades;
4. Relação dos POPs;
5. Lista dos equipamentos a serem usados;
6. Tipo de Validação;
7. Check List dos Pré Requisitos da Validação;
8. Fluxograma do processo;
9. Análise de Risco;
10. Parâmetros para produtos e processos;
11. Critérios de aceitação;
12. Plano de amostragem;
13. Testes (em processo e de liberação) – Lista de Planos de
Testes se aplicável;
14. Estratégia de tratamento dos dados.
RPV – Relatório de Validação de Processo
Conteúdo
1. Componentes descritos no protocolo ou Referência ao

protocolo e planos de testes;
2. Objetivo do estudo;
3. Resultados dos testes;
4. Detalhamento de qualquer desvio;
5. Conclusão;
6. Lotes avaliados;
7. Resultados analíticos;
8. Gráficos de avaliação;
9. Ações de melhoria;
10. Monitoramento de Validação de Processo e Controle de
Mudança.
Relatório de Validação de Processo
Os resultados devem ser avaliados,

analisados e comparados com os critérios
de aceitação previamente estabelecidos.
Os resultados devem atender os critérios de

aceitação.
Desvios e resultados fora dos limites

devem ser investigados pela empresa,
conforme procedimentos escritos. Desvios
devem ser aprovados pela Qualidade.
Relatório de Validação de Processo

A conclusão do relatório deve expressar de forma clara e
objetiva se a validação foi considerada bem sucedida, ou
seja, se todos os parâmetros
predefinidos foram atingidos.
A Garantia de Qualidade deve aprovar o relatório depois da

revisão final. A aprovação deve ser feita de acordo com o
sistema de garantia de qualidade da empresa.
Tipos de Validação
• PROSPECTIVAS (realizada durante o estágio
de desenvolvimento do produto);
• CONCORRENTES (realizada durante a rotina

de produção de produtos destinados à venda);
• RETROSPECTIVAS (avaliação de experiência

passada da produção – dados históricos).
Testes / Desafios
Testes aplicáveis tanto na validação prospectiva quanto na

concorrente, podem compreender:
• Desafios para determinação da robustez do processo;

• Parâmetros de controle em processo que são monitorados
durante a produção, a fim de obter informações adicionais
sobre a confiabilidade do processo.
Quantos Lotes Testar

• 3 lotes Abordagem conservadora
consecutivos
Anvisa • Escala Industrial Para provar reprodutibilidade
• Número de Testes
necessários para Testes/ Desafios visando
FDA comprovar que o
processo está em
demonstrar controle estatístico
controle estatístico do processo
Validação Prospectiva
Um número maior de testes (controles em

processo ou testes de liberação) deve ser
conduzido nas várias etapas do processo
produtivo dos lotes de validação, inclusive no
produto final e em sua embalagem.
Atenção: é possível que neste lotes ocorram

adequações, os 3 lotes de validação devem ser
idênticos. Necessidade de prolongar o estudo.
Os resultados devem ser documentados no relatório de
validação. Devem conter, no mínimo:
• Descrição do processo – Ordem de Produção e/ou

Embalagem, incluindo detalhes das etapas críticas;
• Sumário detalhado dos resultados obtidos no controle
em processo e no produto final, incluindo dados fora das
especificações (OOS). Quando os dados brutos não
fizerem parte do documento, referenciar suas fontes e
mencionar onde podem ser encontrados;
Continuação:
• Todo trabalho adicional necessário durante a atividade

de validação que não conste no protocolo e/ou qualquer
desvio observado deve ser formalmente contemplado
no relatório com sua respectiva explicação e avaliação
(Ação corretiva, re-trabalho, etc);
• Revisão e comparação com os resultados esperados;
• Disposição final (aceitação/rejeição) do trabalho por
parte da equipe/pessoa designada como responsável
pela validação.
Uma conclusão e recomendações devem ser feitas

sobre o monitoramento e controles em processo
necessários para a produção de rotina com base nos
resultados obtidos.
Isso deve ser incorporado na Ordem de Produção/Ordem

de Embalagem e/ou nos Procedimentos Operacionais
Padrão para seu uso na rotina. Limites e frequências
devem ser especificados, assim como as ações a serem
tomadas em limites excedidos.
Validação Concorrente
Validação realizada durante a rotina de produção de

produtos destinados á venda;
Em certos casos, é adequado validar um processo durante

sua produção de rotina, por exemplo, no caso de diferentes
concentrações do mesmo produto, tendo sido uma delas
validada anteriormente, alterações de processo,
equipamentos e ainda nos casos de diferentes formas de
comprimidos ou processos bem conhecidos (legados).
Validação baseada em controles em processo

parâmetros e especificações de rotina do produto.
Segue o mesmo racional da validação prospectiva

contudo é baseada em dados conhecidos de rotina.
No caso de alterações de processos, os protocolos

completos e os relatórios devem ser revisados e
aprovados antes do produto ser liberado para a venda.
Os resultados devem ser documentados no

relatório de validação, conforme visto na abordagem
da validação Prospectiva
oNovos parâmetros, limites;

oRecomendações;
oOcorrências;
oDesvios;
oEntre outros.
Validação Retrospectiva
A validação retrospectiva é baseada na revisão histórica

de dados a fim de fornecer
evidências documentadas de que o desempenho do
processo, o qual é o objeto do estudo, seja o
esperado.
Esse tipo de validação ainda requer a preparação de

protocolos, relatórios (contemplando resultados dos
dados revisados), conclusão e recomendações.
Atenção
A validação retrospectiva não é o método de escolha para estudos de
validação de processo,
e deverá ser utilizada apenas em casos excepcionais.
A escolha desse tipo de estudo somente será aceitável para

processos profundamente conhecidos, no entanto, é inadequada
quando houver ocorrido mudanças recentes na composição do
produto, nos procedimentos de produção ou em equipamentos
utilizados.
A necessidade da realização de validação concorrente deve ser

considerada.
As fontes de dados para esse tipo de validação podem

incluir Ordens de Produção, Controle de Mudança,
Desvios, reclamações de mercado, registros de
manutenção,dados de controle em processo e liberação
produto acabado e resultados de estabilidade.
Exemplo: Análise de dados de 10 a 30 lotes consecutivos

para avaliar a regularidade do processo, não esquecendo
das exigências quanto à obrigatoriedade de ausência de
mudanças nos lotes selecionados.
Quando os resultados da validação retrospectiva forem

satisfatórios, isso servirá somente como uma indicação de
que o processo não necessitará ser objeto de uma
validação (concorrente) imediata.
Quais parâmetros devem ser

testados durante a validação
de processo?
Parâmetro Crítico de Processo

(PCP):
• Parâmetros que devem ser controlados para

o processo produtivo gerar um produto de
acordo com as características de Qualidade
requerida (Especificações).
(PCP)
o Velocidade de Máquina (Mistura, Moagem,
Compressão, ...)
o Tempo (Mistura, Secagem, Transferência,...)
o Temperatura
o Vazão
o Volume
Todos parâmetros considerados críticos
Parâmetro Crítico de Processo (PCP)
o Os intervalos dos PCP devem ser considerados na

validação:
o Ex.: Velocidade de 20 – 50 rpm, Tempo de 30 – 45 min
o Testar na faixa de trabalho de rotina (3 lotes) e nos

limites inferiores e superiores (Ex.: pelo menos 1 lote
cada);
o Este tipo de avaliação previne que mesmo trabalhando
em seus limites extremos o processo permanecerá
controlado;
o Testar lotes tendo todos seus parâmetros de processo
nos extremos (Abordagem de pior caso)
(PCP)
o A estratégia de validação dos intervalos deve ser

descrita no PMV ou PV demonstrando seu racional;
o Os dados devem ser devidamente registrados,

avaliados e documentados;
o A abordagem de pior caso deve ser estabelecida e
defendida cientificamente;
Atributo Crítico de Qualidade

(ACQ):
Parâmetros críticos de produto
• Características de Qualidade mensuráveis de

um produto, que asseguram a conformidade
com o uso previsto.
Atributos Críticos de Qualidade:
“A CQA is a physical, chemical, biological, or
Desenvolvimento microbiological property or characteristic that
Produto
should be within an appropriate limit, range, or
distribution to ensure the desired product
quality. CQAs are generally associated with the
drug substance, excipients, intermediates (in-
process materials), and drug product.
Especificações Atributos Críticos CQAs of solid oral dosage forms are typically
Internas de Qualidade
those aspects affecting product purity,
strength, drug release, and stability .
Potential drug product CQAs derived from the
quality target product profile and/or prior
knowledge are used to guide the product and
process development. The list of potential
CQAs can be modified when the formulation
and manufacturing process are selected and
Especificações
as product knowledge and process
Estabilidade
Externas understanding increase.
Referência: ICH Q8 (R2),Pharmaceutical

Development, Nov – 2009.
Atributos Críticos de Qualidade (ACQ)
o Impurezas
o Dureza
o Granulometria
o Uniformidade
o Dissolução
o Teor
o Umidade
Resumindo
o Para validação de processo, testamos e

desafiamos o processo considerando as
condições de pior caso para os
parâmetros críticos;
o Na condição de pior caso, os atributos
críticos de qualidade devem apresentar
valores dentro das especificações
definidas.
Plano de Amostragem
oDeve proporcionar amostras representativas:
• Início, Meio e Fim

• Topo, Meio e Fundo
• Direita, Centro e Esquerda
1. Devem permitir comprovação de

Homogeneidade;
2. Devem ser representativa de todo processo;
3. A frequência deve assegurar que as
situações de pior caso serão contempladas
Plano de Amostragem
Os pontos e momentos de amostragem devem ser devidamente

descrito e demonstrados nos protocolos
Plano de Amostragem
oA quantidade de amostra deve ser suficiente para realização de

pelo menos duas análises completas;
oAs amostras devem ser retiradas e armazenadas de forma a

não gerar contaminação e impacto nas analises;
oRetirada de amostras para estudos de estabilidade devem ser

consideradas no plano de amostragem.
Atributos
Tipos de características da qualidade: É toda a
característica de qualidade que pode ser expressa
em sistema binário, ou seja, do tipo:
• Passa, Não Passa;

• Atende, Não Atende;
• Presente, Ausente;
• Positivo, Negativo.
Plano de Amostragem - Atributos
Norma ABNT NBR 5426: Planos de amostragem e

procedimentos na inspeção por atributos (Military Standard
105-D ANSI-ASQ Z1.4).
Plano de Amostragem: Determina o número de unidades

de produto a ser inspecionado (tamanho da amostra) e o
critério para a aceitação do lote (números de aceitação e de
rejeição - NQA).
Utilizado normalmente para qualificação de performance de

linhas de embalagem e controle em processo
Análise de Risco (AR)
A análise de risco é uma ferramenta com a finalidade de
definir quais parâmetros do processo, locais e
momentos de amostragem, tipo de análise e demais
requisitos críticos devem ser verificados e avaliados
durante a validação e esclarecer os critérios de
criticidade através de uma avaliação racional e não
subjetiva de suas escolhas.
Parâmetros Críticos
de Processo – Abordagem utilizada para
Definição de Range defender cientificamente os
parâmetros a serem
desafiados durante a
Validação. Permite estabelecer
Tipos de análise
contempladas Plano de cenários de pior caso de forma
durante controle amostragem: não subjetiva
em processo e frequência,
testes de locais
liberação
o Deve ser formalizada a estratégia e critérios da
metodologia de análise de risco utilizada;
o A Análise de Risco deve ser parte integrante do

protocolo de Validação de processo
o Algumas ferramentas
o FMEA (Análise do Tipo e Efeito de Falha)

o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
o HAZOP (Estudo de Operabilidade e Riscos)
• Atributos Críticos de Qualidade que constam nas

O que testar especificações de produtos e controles em
processo
• Escala industrial
• Tomando amostras representativas do processo
Como testar • Simulando as situações de piores casos para os
parâmetros críticos do processo
Como definir • Defender por AR que a escolha do pior caso:

• Plano de Amostragem
as situações • Parâmetros de Processo
de pior caso • Critérios de aceitação
Tempo de estocagem durante o processo
Holding time
o É o tempo que o produto fica aguardando a próxima
etapa do processo;
o Ex.: soluções aguardando filtração, granulado

aguardando compressão, etc;
o Este tempo pode acarretar alterações no produto e

consequentemente impactar em seu processo
(alteração de parâmetros, perda de especificação)
Holding time
o Produto a granel: qualquer produto que tenha passados
por todas as etapas de produção sem incluir o processo
de embalagem. Os produtos estéreis em sua embalagem
primaria são considerados produto a granel;
o Produto intermediário: produto parcialmente processo

que deve ser submetido a etapas subsequentes de
fabricação antes de se tornar um produto a granel;
Holding time
o A avaliação do impacto do tempo de estocagem durante
o processo deve ser realizada e devidamente
documentada;
o O racional utilizado deve estar demonstrado no PMV ou

PV especifico;
o Os tempos de estocagem durante o processo validados

devem ser divulgados (Ordem de produção,
procedimento);
Holding time - Estratégias
Validação de todos os tempos de estocagem durante o
processo:
Processo de sólidos:
Pesagem Manipulação Compressão Revestimento Envase
• Todos os tempo durante o processo são considerados;

• Situação mais crítica pois utiliza o acumulado de tempos
de estocagem;
Holding time - Estratégias
Validação do tempo de estocagem de uma etapa individual:
Processo de sólidos:
Pesagem Manipulação Compressão Revestimento Envase
• Tempo aplicável somente a etapa em estudo;

• Demais etapas sem avaliação;
Holding time - Amostragem
o As amostragens devem ser conduzidas de forma a não

desfigurar os possíveis efeitos do tempo de estocagem;
o Ex.: não agitar, suspender, deixar amostras em ambiente de

estresses entre outros
o As análises devem demonstrar as alterações entre a

Hora inicial e Hora final;
o Estratégia de análise de risco deve ser utilizada para

definir os escopo dos testes;
Manutenção do Estado
Validado
Manutenção do Estado
Validado
o Requalificação
o Revalidação
o Revalidação após Mudança
o Controle de Mudanças
o Revisão Periódica de Produto

Requalificação
A Requalificação deve ser realizada de acordo com um cronograma
definido. A frequência de requalificação deve ser determinada com
base em fatores como a análise de resultados relacionados com a
calibração, verificações, não conformidades e manutenção.
Revisão Periódica de Equipamentos: Compila informações críticas e

indicativas da performance do equipamento e com base na análise
destas informações confirma-se ou não a manutenção do estado
validado
Requalificação
Devem ser contempladas na seguintes situações:
1) Periódica (Análise de Risco e dados históricos);
2) Após avaliação da manutenção do estado
validado (Relatório Periódico de Equipamento)
3) Após Mudança: Controle de Mudança
Revalidação após Mudança
A revalidação após mudança deve ser realizada quando a
mudança potencialmente afetar o processo,
procedimento, qualidade do produto e/ou as
características do produto.
A revalidação deve ser considerada como parte do

procedimento de controle de mudança.
A extensão da revalidação depende da natureza e da

relevância da mudança (avaliação de risco).
As mudanças que requeiram revalidação devem ser

definidas e podem incluir:
• Alteração de materiais da formulação (incluindo
propriedades físicas como: densidade, viscosidade ou
tamanho de partícula, distribuição de tamanho de
partículas, que afetem o processo ou produto);
•Alteração do fornecedor do Princípio Ativo;
Continuação:
• Transferência de processo para outra planta (incluindo
mudança de instalações e que influenciem o processo);
•Alterações do material de embalagem primária;
• Alterações no processo de fabricação (por exemplo,

tempos de mistura, temperaturas de secagem, etc);
•Tamanho de Lote;
Continuação:
• Alterações no equipamento (por exemplo, adição de
sistemas de detecção automática, instalação de novo
equipamento, upgrade ou alterações do maquinário ou
troca de peças;
Continuação:
• As alterações em sistemas de suporte. Alterações de
equipamentos que envolvam a substituição do
equipamento por um equivalente (desenho, principio de
funcionamento, etc) normalmente não requerem
revalidação. Por exemplo, uma bomba centrífuga nova
que esteja substituindo um modelo mais antigo não
necessariamente implica revalidação.
•Todavia, a mudança requer avaliação de impacto.
Controle de Mudança
Todas as mudanças realizadas em

processos e equipamentos críticos
devem ser avaliadas antes da
execução, quanto ao impacto no
Estado de Validação de Processo.
Todas as atividades relacionadas

com a mudança devem ser
documentadas.
Revalidação periódica
oVerificar alterações no processo que podem ocorrer

gradualmente ao longo do tempo ou por desgastes do
equipamento
oDeve haver Cronograma;
oFrequência e extensão devem ser definidos com base
em avaliação de risco e dados históricos;
o Deve haver uma política local ou diretrizes no PMV

para monitoramento de validação de processo;
oA performance do processo deve ser monitorada na
rotina produtiva através análise de tendência de
atributos críticos de qualidade (ex. Cartas de Controle);
oA performance do processo deve ser avaliada através
da Revisão Periódica do Produto.
o Revisão Periódica de Produtos –
Necessidade de Revalidação de
Processo:
o Índice de lotes rejeitados
oTendências de Desvios e
Reclamações
oResultados Analíticos Fora de
Tendência e Especificação
oBaixa Capabilidade do Processo
Validação de Processo
Um processo validado deve ser periodicamente monitorado:

Indicadores de Perda do Estado Validado:
oResultados Analíticos Fora de Especificação na Liberação;
oResultados Analíticos Fora de Especificação na Estabilidade;
oDiminuição de performance: lotes rejeitados, rendimento baixo;
oControles em processos falhos;
oTendências capturadas em cartas de controle.
Ações a serem tomadas:

oInvestigação de Causas das tendências negativas;
oAjustes e Melhorias em Processo;
oRevalidação de Processo;
oNovos estudos de estabilidade para dar suporte a alteração;
Validação de Processo– Monitoramento
de Processo
Gráficos e Carta de Controle
o Conceito: Gráfico que permite monitorar a
variação de um processo, identificando as causas
comuns (intrínsecas ao processo) e especiais de
variação.
As causas comuns estão relacionadas ao
funcionamento do próprio sistema (ex.: projeto e
equipamentos).
As causas especiais refletem ocorrências fora dos
limites de controle (ex.: falha humana e matéria
prima não conforme).
Validação de Processo–
Monitoramento de Processo
Gráficos e Carta de Controle

Diferentes Tipos de cartas de controle:
• Dados Variáveis: Numéricos
• Atributos: “passa/não passa”,
“aceitável/não aceitável”,
“conforme/não conforme”,
“sucesso/insucesso”.
Validação de Processo– Monitoramento
de Processo
Gráficos e Carta de Controle (3)
Passos para construção (X-S):
1)Monitore e colete os dados do processo (premissa: processo estável/sob
controle estatístico)
2) Tendo como base os dados coletados, calcule a média e desvio padrão;
3) Limite de Controle: Média±3σ
...O criador das cartas de controle, Dr. Shewhart, demonstrou que se

fossem definidos limites superiores e inferiores a três vezes o desvio
padrão (mais e menos, respectivamente) de uma quantidade de
amostras, estaríamos garantindo que 99,73% da variação de causas
comuns cairiam dentro desses limites estabelecendo então a definição
de controle no processo. Pode-se dizer portanto que um processo está
em controle estatístico quando as medições do processo variarem
aleatoriamente dentro dos limites de controle.
Cartas e Gráfico de Controle:

o Como saber se seu processo está fora de controle
estatístico (causas especiais atuando):
Cartas e Gráfico de Controle



Se os resultados estiverem fora dos limites

de controle ou se as regras de controle
estão sendo violadas, uma investigação
para identificar causas especiais de
variação deve ser conduzida.
Cartas e Gráficos de Controle

Situações Típicas fora de Controle:
• Movimentos cíclicos (acima, abaixo): Pode significar a existência
de efeitos sazonais e/ou rotação de operadores;
• Tendências (uma única direção): Pode significar o desgaste da
ferramenta ou melhoria do desempenho (necessidade de se
recalcular os limites de controle);
• Pontos isolados fora de controle (PICOS): Podem significar
defeitos no material, máquinas.
Cartas de Controle: Para Refletir (9)

1) Qual é a diferença entre os limites de
controle e especificações?
Produtos
Processos
Os limites de As
controle Especificações
Cartas de Controle: Para Refletir

o Um processo cujos limites de controle são superiores
em amplitude quando comparado a especificação é um
processo robusto?
Capacidade de Processos (1):

Desempenho deste processo quando ele está operando
sob controle.
Medidas de Capacidade dos Processos:
pressupõe um capacidade real para

processo centrado processos que não
estejam centrados
Capacidade de processos
Interpretando
os valores de
Capacidade
dos processos
Controle estatístico de processo
•Quando a variabilidade de um processo é devida somente a
causas comuns, ele é suficientemente estável para predizermos
sua qualidade, comportamento e resultados. E assim dizemos que
o processo está sob controle e tem um comportamento previsível;
Controle estatístico de processo
•Realizados através de software
Para saber mais
• ANVISA, RDC 17/2010, Boas Práticas de Fabricação de

Medicamentos;
• FDA, Guidance for Industry - Process Validation: General Principles
and Practices;
• ANVISA – Guias Relacionados à Garantia de Qualidade – 2006
• ANVISA - Guia sobre Revisão Periódica de Produtos – Brasília,
junho de 2012
98

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AULA RACINE Validação Processo Racine

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