EXECUÇÃO DE

REVESTIMENTO
ARGAMASSADO
Prof. MSc. Eng. Eduardo Henrique da Cunha
Engenharia Civil – 7º Período – Turma A01
Disc. Construção Civil I
CONDIÇÕES DE INÍCIO

A alvenaria de vedação de metade menos um do

número total de pavimentos executada

Realizada a fixação da alvenaria de vedação

(“encunhamento”) em pelo menos três dos
pavimentos imediatamente acima

Contramarcos e batentes (se for o caso) devem

estar chumbados ou os referenciais de vão
devem estar definidos
CONDIÇÕES DE INÍCIO

O embutimento e fixação de todas as

instalações na alvenaria, todas devidamente
testadas e liberadas

Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias

de fachada devem estar fixados

É recomendável que contrapisos e

revestimentos verticais internos também
estejam concluídos
CONDIÇÕES DE INÍCIO
PRAZOS

Alvenarias concluídas há pelo menos 30 dias

Fixação interna das alvenarias (encunhamento)

pelo menos 15 dias

Estrutura deve estar concluída há pelo menos

120 dias

Para os 3 últimos pavimentos se admite

conclusão da estrutura a pelo menos 60 dias
FERRAMENTAS
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Régua de alumínio para o sarrafeamento

Desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno

Espuma para o camurçamento

Cantoneira de alumínio para argamassa de

acabamento de cantos vivos

Réguas de canto e grampos e/ou sargentos para sua

fixação

Broxa para o umedecimento da superfície

ETAPAS
Definição do
Preparo do Preparo da
plano final do
substrato argamassa
revestimento

Aplicação Sarrafeamento

Acabamento
Desempeno
final
PREPARO DO
SUBSTRATO
PREPARO DO SUBSTRATO

• Verificação das instalações

Inclui:

embutidas
• Correção de infiltrações
• Correção de irregularidades
• Controle do grau de absorção
• Verificação da textura superficial
• Limpeza da base
• Chapisco
PREPARO DO SUBSTRATO
LIMPEZA DA BASE

Remoção de sujeiras, pó e materiais soltos:

escovação (vassoura de piaçaba, escova de aço,
espátula) e lavagem com água sob pressão ou jato
de areia

Remoção de desmoldante, graxa, gordura:

processos mecânicos ou limpeza com soluções
alcalinas ou ácidas (fosfato de sódio, soda cáustica,
ácido muriático, detergente)
• cuidado: saturar a base com água pura antes de
lavar; enxaguar com água pura em abundância após
lavar; cuidado com adjacências.
PREPARO DO SUBSTRATO
LIMPEZA DA BASE

Remoção de eflorescências: escovação e limpeza com

ácido muriático ou jateamento de areia

Remoção de bolor e fungos: escovação com solução de

fosfato de sódio ou hipoclorito de sódio

Remoção de elementos metálicos (pregos, fios, barras

de tirantes das fôrmas): reparos superficiais

Tratar rasgos das instalações elétricas e hidráulicas

com tela de aço galvanizado
 PREPARO DO SUBSTRATO
CHAPISCO
TIPO DE BASE ABSORÇÃO PROCEDIMENTOS
Concreto com fôrmas
Usar chapisco com aditivos
plastificadas ou metálicas Muito baixa
colantes
(superfície muito lisa)
Concreto com fôrmas Usar chapisco
Baixa
convencionais convencional

Tijolos e blocos cerâmicos Média Aplicar emboço diretamente

Dividir o revestimento em
Bloco de concreto celular painéis. Usar a argamassa de
Elevada
e sílico-calcário baixa resistência com boa
retenção de água

Base de madeira ou metal - Usar tela de fixação

 TIPOS DE CHAPISCO
CONVENCIONAL

Consiste no lançamento vigoroso de

uma argamassa fluida sobre a base,
utilizando uma colher de pedreiro.

A textura final deve ser a de uma

película rugosa, aderente e resistente.

Esta argamassa fluida é produzida

com cimento e areia grossa em
proporções que variam de 1:3 a 1:5
(em volume) em função das
características do agregado utilizado
e da superfície a ser chapiscada.
TIPOS DE CHAPISCO
DESEMPENADO

Usualmente aplicado sobre a

estrutura de concreto, esse tipo
de chapisco é feito com uma
argamassa industrializada
para esse fim, sendo necessário
acrescer somente água.

É aplicado com desempenadeira

denteada.
TIPOS DE CHAPISCO
ROLADO

Feito com uma argamassa fluida obtida através da

mistura de cimento e areia, com adição de água e
polímero, usualmente de base PVAC.

Pode ser aplicada tanto na estrutura como na alvenaria,

usando-se rolo para textura acrílica.

A parte liquida deve ser misturada aos sólidos até obter

consistência de “sopa”.

Deve-se atentar para a homogeinização constante e

durante a aplicação.
DEFINIÇÃO DO PLANO
FINAL DO
REVESTIMENTO
DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO
REVESTIMENTO

Levantamento dos pontos mais

ressaltados

Definição da espessura de revestimento

sobre esses pontos

Aplicação das taliscas

DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO
REVESTIMENTO

TALISCAS
• Cacos cerâmicos fixados na parede ou teto, com
argamassa idêntica à do revestimento. Devem ser
aplicadas pelo menos 24 horas antes do
revestimento.
TALISCAMENTO

Para execução das

taliscas sobre a base é
necessário identificar os
pontos críticos do
ambiente (saliências,
curvaturas,
reêntrancias, etc. que
resultarão em maior ou
menor espessura do
revestimento).
TALISCAMENTO

Para tanto, utilizam-se

esquadro, régua de alumínio
com nível de bolha acoplado
e prumo.

Identificados os pontos,
deve-se assentar as taliscas,
primeiramente naqueles de
menor espessura (com
mínimo de 5 mm).
 TALISCAMENTO
O plano definido por estas taliscas deve ser
transferido para todo o ambiente, iniciando-se pelas
taliscas mais próximas ao teto, com posterior
transferência de espessura para junto do piso
através de um fio de prumo.
TALISCAMENTO

As taliscas devem ser espaçadas de 1,0 m a 2,0

m, considerando o comprimento da régua de
alumínio.

Nas quinas as taliscas devem ser posicionadas

distanciadas de 10 a 30 cm.

Alinhar as caixas de luz e registros dever ficar

alinhadas com as taliscas
TALISCAMENTO

O taliscamento do teto deve ser feito com

auxílio de mangueira de nível e linhas de nylon
ou nível a laser, considerando uma espessura
mínima de 5 mm no ponto crítico da laje.
PREPARO DA
ARGAMASSA
PREPARO DA ARGAMASSA
TIPOS DE ARGAMASSA

1) Totalmente preparada em obra

• Sacos de cimento e cal hidratada areia a granel,
aditivos químicos líquidos.
• Os materiais são misturados simultaneamente à
adição de água.

2) A partir de argamassa intermediária

• Mistura de cal hidratada com areia, fornecida a
granel por empresas especializadas.
• Na obra, adiciona-se o cimento e quantidade de água
necessária.
PREPARO DA ARGAMASSA
TIPOS DE ARGAMASSA

3) Argamassa industrializada ensacada

• Sacos de argamassa industrializada.
• Na obra, adiciona-se água (quantidade indicada na
embalagem da argamassa).

4) Argamassa industrializada em silos

• Silos contendo a mistura dos materiais a seco são
fornecidos ao canteiro de obras.
• Um equipamento de mistura específico é utilizado, e o
único elemento a ser adicionado é a água.
QUAL ARGAMASSA USAR?

• Área para estocagem de materiais

Parâmetros de
decisão

• Desperdício de materiais
• Gestão do estoque de insumos
• Local de produção
• Perdas no transporte
• Mobilização dos meios de transporte
• Instalações e consumo de água e energia
• Limitação de peso e altura
QUAL ARGAMASSA USAR?

• Manutenção de equipamentos
Parâmetros de
decisão

• Disponibilidade de fornecedores
• Ajuste de traço
• Responsabilidade na dosagem
• Domínio da tecnologia e treinamento
• Mão-de-obra e Produtividade
• Planejamento
• Cronograma
PARÂMETROS DE DECISÃO

Área para estocagem de materiais

Produzida Há necessidade de grande área em baias especialmente
em montadas para esta finalidade, sendo necessário separar
canteiro os diversos insumos.

Produzida
Nenhum estoque é necessário
em central

Há necessidade de apenas uma área para

Ensacada armazenamento dos sacos, ou já diretamente nos
pavimentos de utilização

A área necessária é apenas a da projeção do silo

Silos
(aproximadamente 9m2).
PARÂMETROS DE DECISÃO

Desperdício de materiais
Produzida Maior probabilidade de perdas diretas de material,
em seja na estocagem, no manuseio, no preparo ou no
canteiro transporte
Caso o planejamento e a utilização sejam corretos, ou
Produzida
seja, a quantidade pedida é efetivamente utilizada, o
em central índice de perdas do material tende a ser baixo

Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é

Ensacada que haja pequena perda de materiais, até porque há
eliminação de etapas de manuseio.
Para os sistemas de silo com transporte em via seca, a
perda praticamente inexiste, já que o material fica
Silos lacrado no silo e é misturado em seu local de aplicação. Já
para a via úmida, pode haver maior perda no
transporte.
PARÂMETROS DE DECISÃO

Gestão do estoque de insumos

Produzida Há necessidade de constante monitoramento dos
em estoques de maneira a não paralisar o fluxo de produção.
canteiro Logística no recebimento de diferentes materiais
Similar à administração de concretagem. As
Produzida
programações de entrega devem ser programadas, bem
em central como as operações de descarga e aplicação

Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil

Ensacada de ser gerido do que os diversos itens que compõem a
argamassa

Deve-se atentar para que não falte material nos silos,

Silos
uma vez que a reposição não é imediata
PARÂMETROS DE DECISÃO

e Local de produção
Tem que estar de acordo com a logística do canteiro.
Produzida
Área grande e que abastece todos os locais da obra.
em
Intenso tráfego de caminhões que devem ter acesso
canteiro facilitado.
Produzida Não há produção na obra, mas é necessário prever local
em central adequado para o abastecimento
A produção pode ser em uma central, com transporte aos
Ensacada pontos de aplicação. Mais indicado é a produção próxima
aos locais de aplicação (argamassadeiras mecânicas)
Mistura final no silo (via úmida), ou no local de aplicação
(via seca). No silo, há a vantagem de se ter apenas um
ponto de abastecimento de água e energia, mas o
Silos equipamento de elevação é mais pesado. Na via seca,
necessidade de abastecer cada ponto de aplicação com
água e energia, porém com menor consumo de energia.
PARÂMETROS DE DECISÃO

Perdas no transporte
Produzida Como existe um ponto central de produção e a argamassa
em é transportada pronta, existe um potencial grande de
canteiro perdas nos carrinhos e nas jericas.
Depende do sistema de abastecimento da argamassa. No
Produzida uso de carrinhos, a perda é similar a da produzida na
em central obra. No caso de bombeamento existe a perda na
tubulação
Argamassa produzida próxima ao local de aplicação,
Ensacada perdas ocorrem por danos provocados nos sacos no
transporte, cuja probabilidade de ocorrência é baixa
Não há perdas no transporte, a não ser na via úmida,
onde os resíduos que permanecem na tubulação
Silos
representam valor a ser considerado e gerando a
necessidade de lavagem da tubulação
PARÂMETROS DE DECISÃO

Mobilização dos meios de transporte

Por se utilizar dos meios convencionais de transporte
Produzida (elevador, grua, etc.), a argamassa “compete” com outros
em canteiro elementos que devem ser transportados por estes meios na
obra, gerando por vezes congestionamentos no sistema
Se for bombeado, não há congestionamento. Se for por
Produzida
carrinho, pode ocorrer o mesmo congestionamento do caso
em central anterior
Há apenas o transporte de sacos para os locais de
aplicação, o que pode ser realizado fora dos horários de pico
Ensacada
do sistema de transportes e portanto não gerar nenhum
transtorno para a obra
Via seca - não utiliza o sistema convencional de transporte.
Via úmida - pode haver transporte por meios convencionais
Silos da obra o que pode gerar eventuais congestionamentos
no sistema
PARÂMETROS DE DECISÃO

Instalações e consumo de água e

energia
Produzida
em Instalações centralizadas de água e energia elétrica
canteiro
Não há necessidade de instalações específicas. No
Produzida
entanto, na ocorrência de falta de energia pode haver
em central perda do caminhão de argamassa (grande volume)

Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de

Ensacada aplicação, há necessidade de instalações elétricas e
hidráulicas nestes pontos
Se for por via úmida, a instalação é centralizada, já
Silos que a mistura ocorre junto ao silo. No caso de via seca,
ocorre o mesmo que para o sistema de sacos
PARÂMETROS DE DECISÃO

Limitação de peso e altura

Produzida
Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se
em
atentar para os limites de carga admissíveis
canteiro

Produzida O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje, a

em central não ser que tenha sido feita previsão específica

Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se

Ensacada
atentar para os limites de carga admissíveis

Há possível limitação de altura por interferência com rede

Silos elétrica. Quanto ao peso, também há limitação do peso do
silo apoiado sobre laje
PARÂMETROS DE DECISÃO

Manutenção de equipamentos
Produzida Os equipamentos usualmente utilizados são muito
em simples (betoneira, principalmente) e requerem
canteiro manutenção, preferencialmente do fornecedor

Produzida
Não há custo de manutenção para a obra
em central

As argamassadeiras requerem manutenção que deve

Ensacada ser dada pelo fabricante do equipamento no caso de
locação do equipamento
A manutenção é dada pela própria empresa
Silos fornecedora do silo. As misturadoras, no caso de via seca,
também requerem manutenção
PARÂMETROS DE DECISÃO

Disponibilidade de fornecedores
Produzida Há ampla disponibilidade de fornecedores de
em insumos, apesar de nem sempre é fácil se encontrar o
canteiro fornecedor para a areia ideal
Usualmente, são os mesmos fornecedores de concreto.
Produzida Podem ocorrer os mesmos problemas da entrega de
em central concreto: atrasos, dificuldade de acesso de caminhões e
equipamentos de elevação
As argamassas ensacadas podem ser adquiridas em
Ensacada muitos distribuidores.
É o sistema que possui maior dependência em relação
aos fornecedores. Uma vez escolhido o sistema, o
Silos fornecedor não pode ser mudado e fica-se sujeito a
potenciais problemas de entrega. Também são poucos os
fornecedores disponíveis no mercado
PARÂMETROS DE DECISÃO

Ajuste de traço
Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o
Produzida controle de uniformidade e manutenção da
em qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da
canteiro variação das características do agregado e da própria
dosagem
Para caminhões diferentes, há possibilidade de ajuste
Produzida
do traço. A uniformidade é mantida pelo processo de
em central dosagem industrial

Ensacada Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

Silos Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

PARÂMETROS DE DECISÃO

Responsabilidade na dosagem
Produzida
A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é
em totalmente da Construtora
canteiro
A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade são da
Produzida
empresa fornecedora da argamassa a partir dos
em central requisitos solicitados pela contratante

A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante

Ensacada da argamassa

A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante

Silos
da argamassa
PARÂMETROS DE DECISÃO

Domínio da tecnologia e treinamento

Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida,
para maior produtividade é necessário que se invista
Produzida
em treinamento. Usualmente não há domínio da
em tecnologia de dosagem, sendo na maioria das vezes feita
canteiro empiricamente em função da experiência de mestres e
encarregados

Produzida Uma vez que não há produção no canteiro, não há

em central necessidade de domínio de tecnologia e treinamento

Deve existir treinamento para a correta utilização do

Ensacada produto e adição de água à mistura

Deve existir treinamento para a correta utilização do

Silos equipamento
PARÂMETROS DE DECISÃO

Mão-de-obra e Produtividade
Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão-de-obra.
Produzida No entanto, o sistema vai na contramão da tendência
em canteiro atual de se retirar do canteiro de obras atividades que não
agregam valor diretamente ao produto
Não há mão-de-obra na fabricação, apenas no transporte.
Produzida Pelo grande volume de argamassa plicado em pouco tempo,
em central há necessidade de mobilização de um grande contingente de
operários, o que pode prejudicar outras atividades.
A mão-de-obra na preparação é mais reduzida que no
Ensacada sistema convencional e não requer treinamento. Pode-se
dizer que o sistema como um todo é mais produtivo.
Na via seca, há muita semelhança na utilização de mão de
obra com sistema ensacado. Na via úmida, pode-se
Silos considerar uma incidência menor de mão-de-obra, dado
que a adição de água está em apenas um ponto
PARÂMETROS DE DECISÃO

Planejamento
Produzida Há necessidade de se pensar as atividades de
em aquisição, produção e aplicação na obra integradamente,
canteiro já que as argamassas de cimento são “perecíveis”.
Planejamento similar ao de concretagem. Para que
Produzida não ocorram problemas no momento de aplicação, toda a
em central infra-estrutura da obra deve estar pronta para receber um
grande volume de material a ser aplicado rapidamente
Como usualmente as centrais de mistura são móveis,
Ensacada acompanhando a execução, há a possibilidade de uma
grande flexibilidade no planejamento.
Vale o mesmo raciocínio utilizado para o sistema
ensacado tanto para o sistema em via seca como para
Silos
transporte úmido, apenas faz-se a mudança de tubulações
que se faz necessária para cada caso
PARÂMETROS DE DECISÃO

Cronograma
Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema
Produzida e seus custos, a não ser no dimensionamento de estoques de
em canteiro insumos. Apenas no caso de locação do equipamento de
mistura, há consideração como variável importante.
Produzida
Utilizada para obras rápidas e de grandes volumes
em central
Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema
Ensacada e seus custos. Apenas no caso de locação do equipamento de
mistura, há consideração como variável importante.
É uma variável importante na viabilização de custos.
Se o prazo for fator preponderante, este é um sistema que se
Silos viabiliza pela redução de mão de obra direta, redução dos
custos de transporte, e por fim deve-se considerar a possível
redução da mão-de-obra indireta
PREPARO DE ARGAMASSA EM
OBRA TIPOS 1 E 2

Produção em local estratégico no canteiro de obras

(meio de transporte; armazenamento dos
materiais)

Proporcionamento com recipientes de volume

conhecido (padiolas) compatíveis com o consumo
de cimento em cada betonada

Arrasamento com régua

PREPARO DE ARGAMASSA EM
OBRA TIPOS 1 E 2

Misturador mecânico (betoneira)

Maturação da cal: descanso da cal hidratada

com excesso de água, em recipiente estanque e
coberto, protegido da chuva e insolação.

Tempo mínimo de maturação: 16 horas

APLICAÇÃO DA
ARGAMASSA
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA DE
EMBOÇO

Umedecimento da base (parede ou teto)

Execução das mestras

• MESTRAS =
faixas estreitas e
contínuas de
argamassa feitas
entre as taliscas.
Servem de apoio
à régua na
operação de
sarrafeamento.
EXECUÇÃO DAS MESTRAS
As mestras são executadas unindo-se as taliscas na
direção vertical com aproximadamente 5 cm de
largura, utilizando-se a mesma argamassa do
revestimento.

Deve-se aguardar 24
horas entre a fixação das
taliscas e a execução das
mestras.

Para os tetos, não é

necessária a execução
prévia de mestras.
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA DE
EMBOÇO

A aplicação da
argamassa sobre
a superfície deve
ser feita por
projeção enérgica
do material sobre
a base, manual
ou mecânica, não
excedendo 3 cm
de espessura
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Depois de aplicada a
argamassa nos trechos
delimitados pelas
mestras, deve ser feita
uma compressão com a
colher de pedreiro,
eliminando-se os
espaços vazios e
alisando a superfície.
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

No caso do emprego de camada única, a

aplicação da argamassa deve ocorrer logo após a
execução das mestras

Já no emprego de revestimentos do tipo emboço

e reboco, essa situação não é imprescindível
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve

ser executado em etapas.

Para espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa

deve ser aplicada em duas camadas

Já entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada

em três camadas, encasquinhando-se (colocação de
cacos entre a argamassa, normalmente pedaços de
tijolos) as duas primeiras
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela

metálica para estruturar o revestimento

Deve-se aguardar um intervalo de pelo menos

16 horas entre as camadas, executando-se a
mestra imediatamente antes da última cheia
APLICAÇÃO DA CAMADA DE
REBOCO

Espalhamento uniforme e contínuo da

argamassa de reboco sobre o emboço

Desempeno

Cuidados:

• desempeno excessivo
• cura (mínimo = 28 a 90 dias)
SARRAFEAMENTO
SARRAFEAMENTO

Trata-se da
atividade que irá
definir o plano de
revestimento, a
partir das taliscas
e mestras
previamente
executadas.
Consiste no aplainamento revestimento,
utilizando-se uma régua de alumínio apoiada
em referenciais de espessura, descrevendo um
movimento de vaivém de baixo para cima.
 Esse procedimento deve ser
realizado quando a argamassa
apresenta uma consistência
mais firme, pois, quando o
sarrafeamento é realizado
muito precocemente, pode
haver o descolamento da
argamassa em regiões já
revestidas, em função do
processo de aderência e de
endurecimento ainda não
estarem suficientemente
desenvolvidos.
SARRAFEAMENTO

Na prática, tal ponto é verificado pressionando-

se a argamassa com os dedos.

O ponto ideal é quando os dedos não penetram

na camada, permanecendo praticamente limpos,
porém deformando levemente a superfície.
DESEMPENAMENTO
 DESEMPENAMENTO
Acabamento obtido através
da movimentação circular
de uma ferramenta de
madeira, denominada
desempenadeira, sobre a
superfície do revestimento,
imprimindo-se uma certa
pressão.

Essa operação pode exigir uma aspersão de água

sobre a superfície.
DESEMPENAMENTO

É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas

não deve ocorrer imediatamente após a sua
conclusão, pois pode haver o aparecimento de
fissuras de retração no revestimento, em função
da argamassa ainda se encontrar muito úmida.

Pode-se ter três tipos de acabamento:

• desempenado grosso
• desempenado fino e desempenado
• camurçado
DESEMPENO GROSSO

É utilizado quando a camada de revestimento de

argamassa irá receber um revestimento decorativo com
espessura maior que 5 mm, como cerâmica

A superfície de acabamento é regular e compacta sem

ser muito lisa

Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas

O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira

de madeira
DESEMPENO FINO

É acabamento base para revestimentos texturados e

pintura acrílica em duas ou mais demãos

A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições

visíveis

O desempeno é efetuado com desempenadeira de

madeira.

Entretanto, o número de movimentos circulares é

maior de maneira a trazer os finos da argamassa para
a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água
sobre a superfície durante os movimentos.
DESEMPENO CAMURÇADO
Acabamento final base para pintura com tintas
minerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou
textura acrílica em uma única demão

A textura final é homogênea, lisa e compacta

Não são admitidas fissuras

Acabamento obtido através da fricção da superfície do

revestimento com um pedaço de esponja ou
desempenadeira com espuma, através de movimentos
circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido
na operação de desempeno e a deslocar os grãos do
agregado.
REQUADRAMENTOS HORIZONTAIS E
VERTICAIS

Os requadros devem
ser executados
juntamente com o
revestimento,
observando-se o nível,
o esquadro e o
caimento necessário.
EM RESUMO...
Tipo de revestimento
Tratamento superficial no
quanto à aparência da
estado fresco
superfície
Sarrafeado Régua
Desempeno leve, com
Grosso
desempenadeira de madeira
Alisamento com desempenadeira de
Liso
Desempenado madeira ou aço ou colher de pedreiro
Fricção com desempenadeira de
Feltrado ou
esponja, de espuma de poliuretano ou
camurçado
de feltro
Fricção do revestimento fresco com
Raspado ou texturizado
escova ou serra
Projeção jateada do reboco sobre o
Rústico ou chapiscado emboço, com máquina própria ou
através de peneira
MEDIDAS DE
CONTROLE
PREPARAÇÃO DA BASE

Assegurar a remoção das sujeiras,

irregularidade e incrustações metálicas da
base, além do preenchimento de furos e
depressões

Conferir a fixação da alvenaria

Verificar a execução correta do chapisco

onde previsto no projeto
TALISCAMENTO

Verificar a distribuição
das taliscas de forma
que fiquem espaçadas
entre si a uma
distância equivalente
ao comprimento das
réguas a serem
utilizadas no
sarrafeamento com
tolerância de 50 mm
PRODUÇÃO DE ARGAMASSA
MATERIAIS

Verificar:

A qualidade dos materiais constituintes da

argamassa preparada no canteiro

A qualidade da argamassa industrializada de

acordo com as especificações do projeto
PRODUÇÃO DE ARGAMASSA
PREPARO

Verificar:
Para as argamassa produzidas em canteiro se os
procedimentos de produção estão sendo seguidos

Para as argamassas ensacadas, se o

procedimento especificado pelo fabricante para a
mistura está sendo cumprido

Para as argamassas de silo, se os equipamentos

estão funcionando corretamente
APLICAÇÃO E SARRAFEAMENTO DA
ARGAMASSA

Verificar:
O abastecimento de argamassa nas frentes de
trabalho, de forma que não haja falta nem excesso
de argamassa, neste caso podendo ocorrer perda
de trabalhabilidade do material antes da
aplicação

A espessura da camada em relação à marcação das

taliscas, admitindo-se tolerância de ±1 mm
APLICAÇÃO E SARRAFEAMENTO DA
ARGAMASSA

Verificar:

Se as demãos tem espessura inferior a 30 mm

observando o seu intervalo de aplicação

Se o intervalo adequado para o sarrafeamento

está sendo seguido
 ACABAMENTO DO EMBOÇO
Verificar:
Se o intervalo adequado para o desempeno está
sendo respeitado

Se o acabamento final da camada é compatível com

a camada seguinte de revestimento

A planicidade da superfície com régua de alumínio e

nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm

Se o grau de fissuração está dentro das tolerâncias

admitidas
 ACABAMENTO DA MASSA ÚNICA
Verificar:
Se o intervalo adequado para o desempeno está sendo
respeitado

A realização do camurçamento, caso seja especificado

Se a rugosidade da superfície é compatível com a

camada de acabamento do revestimento

A planicidade da superfície com régua de alumínio e

nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm

Se o grau de fissuração está dentro da tolerância

admitida
EXECUÇÃO DO REBOCO
Verificar:
Se o reboco está sendo executado com prazos
compatíveis aos da execução do emboço conforme
estabelecido no capítulo de planejamento

A planicidade da superfície com régua de alumínio e

nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm

A integridade superficial do reboco, sem emendas ou

correções, exigidas para a aplicação da pintura
EXECUÇÃO DO REFORÇO DO
REVESTIMENTO

Verificar a
colocação e
fixação de
telas metálicas
nos locais
previstos no
projeto
EXECUÇÃO DOS REQUADROS

Verificar posicionamento dos peitoris pré-

moldados, caso estejam especificados no
projeto

Conferir se a execução dos requadros está

sendo feita conjuntamente com o revestimento

Observar nivelamento e caimento adequados

EXECUÇÃO DAS QUINAS E CANTOS

Verificar se a execução se dá de maneira

seqüencial

Conferir alinhamento e regularidade dos

cantos com auxílio de régua de alumínio
com nível de bolha acoplado, não devendo
surgir irregularidades ou ondulações
superiores a 3 mm
 ATÉ A
PRÓXIMA
AULA!

Bom Dia!