Apostila de Vasos de Pressão

Curso de Inspetor de Equipamentos – Vasos de Pressão
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO 5
2 - NOMECLATURA DOS VASOS DE PRESSÃO 6
2.1 - CLASSIFICAÇÃO 6
2.2 - COMPONENTES DE UM VASO DE PRESSÃO 7
2.2.1 - CORPO 8
2.2.2 - TAMPOS 8
2.2.3 - ABERTURAS 9
2.2.3.1 - BOCAIS 10
2.2.3.2 - BOCAS DE VISITA 10
2.2.4 - REFORÇOS 10
2.2.5 - ACESSÓRIOS INTERNOS 11
2.2.5.1 - BANDEJAS 12
2.2.5.2 - DISTRIBUIDORES 12
2.2.5.3 - GRADES 12
2.2.5.4 - ANEL DE SUSTENTAÇÃO DOS ACESSÓRIOS INTERNOS 12
2.2.5.5 - VIGAS DE SUSTENTAÇÃO 13
2.2.5.6 - ENCHIMENTO 13
2.2.5.7 - RETENTORES DE GOTÍCULAS 14
2.2.6 - ACESSÓRIOS EXTERNOS 15
2.2.7 - SUPORTES 17
2.2.7.1 - SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS 17
2.2.7.2 - SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS 18
2.2.7.3 - SUPORTES PARA VASOS ESFÉRICOS 20
3 - CÓDIGOS DE PROJETO 20
3.1 - B.S. 5.500 20

3.2 - A.D. MERKBLATT 21
3.3 - SNCT 21
3.4 - ISO - DIS 2694 21
3.5 - P - NB - 109 21
3.6 - CÓDIGO ASME 21
3.6.1 - CÓDIGO ASME - SEÇÃO VIII - DIVISÃO 1 22
3.6.2 - CÓDIGO ASME - SEÇÃO VIII - DIVISÃO 24
3.6.3 - COMPARAÇÃO ENTRE AS DIVISÕES 1 E 2 DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII 24
4 - MATERIAIS 25
4.1 - INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS 25

4.2 - INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS 27
4.3 - CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS COMPONENTES DE VASOS
DE PRESSÃO 27
4.4 - MATERIAIS MAIS UTILIZADOS 29
5 - DEFINIÇÕES 30
5.1 - PRESSÃO DE OPERAÇÃO 30

5.2 - TEMPERATURA DE OPERAÇÃO 30
5.3 - PRESSÃO DE PROJETO 30
5.4 - TEMPERATURA DE PROJETO 30
5.5 - PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO 31
5.6 - PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO 31
6 - REVESTIMENTOS 31
6.1 - REVESTIMENTOS EXTERNOS 32

6.2 - REVESTIMENTOS INTERNOS 32
6.2.1 - CLAD 33
6.2.2 - REVESTIMENTOS COM TIRAS SOLDADAS (LINING) 33
6.2.3 - REVESTIMENTO POR DEPOSIÇÃO DE SOLDA 34
7 - MECANISMOS DE DESGASTE 34
7.1 - CORROSÃO 34
7.2 - CORROSÃO POR COMPOSTOS DE ENXOFRE 34
7.3 - CORROSÃO POR COMPOSTOS DE CLORO 35
7.4 - CORROSÃO POR OUTROS ÁCIDOS 35
7.4.1 - ÁCIDO SULFÚRICO 35
7.4.2 - ÁCIDO FOSFÓRICO 35
7.5 - CORROSÃO POR CÁUSTICOS 36
7.6 - CORROSÃO ATMOSFÉRICA 36
7.7 - CORROSÃO SOB TENSÃO (CST) 36
7.8 - EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO 36
7.9 - CORROSÃO GALVÂNICA 37
7.10 - EROSÃO 37
7.11 - MODIFICAÇÕES METALÚRGICAS 37
7.11.1 - GRAFITIZAÇÃO 37
7.11.2 - FRAGILIZAÇÃO PELO HIDROGÊNIO 38
7.11.3 - FASE SIGMA 38
2
7.11.4 - SENSITIZAÇÃO 38
7.12 - AVARIAS MECÂNICAS 39
7.12.1 - CHOQUE TÉRMICO 39
7.12.2 - CHOQUE MECÂNICO 39
7.12.3 - FADIGA TÉRMICA 39
7.12.4 - VIBRAÇÃO 39
7.12.5 - TEMPERATURAS EXCESSIVAS 39
7.13 - FALHAS DO MATERIAL 40
7.14 - FALHAS DE SOLDAGEM 40
7.15 - TRATAMENTO TÉRMICO IMPRÓPRIO 40
8 - INSPEÇÃO 40
8.1 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO 41

8.1.1 - INÍCIO DA FABRICAÇÃO 41
8.1.2 - ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS 41
8.1.3 - EQUIPAMENTO PRONTO 41
8.2 - INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO 42
8.2.1 - INSPEÇÃO EM CAMPANHA 42
8.2.2 - INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO 43
8.2.2.1 - PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO 43
8.2.2.2 - REQUISITOS DE SEGURANÇA 43
8.2.2.3 - CONSIDERAÇÕES GERAIS 44
8.2.2.4 - ROTEIRO DE INSPEÇÃO 44
8.2.2.4.1 - INSPEÇÃO EXTERNA 44
8.2.2.4.2 - INSPEÇÃO INTERNA 45
8.3 - TESTES 45
8.3.1 - TESTE HIDROSTÁTICO 45
8.3.2 - TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO 46
8.3.3 - TESTE HIDROSTÁTICO ALTERNATIVO 47
8.3.4 - REALIZAÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO 47
8.3.5 - TESTE PNEUMÁTICO 48
8.3.6 - TESTE DE ESTANQUEIDADE 49
8.3.6.1 - BANDEJAS 49
8.3.6.2 - CHAPAS DE REFORÇO 49
9 - PRINCIPAIS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS USADOS EM VASOS DE PRESSÃO 49
9.1 - EXAME VISUAL 49

9.2 - LÍQUIDO PENETRANTE 50
9.3 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 50
9.4 - EXAME RADIOGRÁFICO 50
9.5 - ULTRA-SOM 50
3
10 - CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 50
10.1 - EXAME VISUAL 50

10.2 - LÍQUIDO PENETRANTE 51
10.3 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 52
10.4 - EXAME RADIOGRÁFICO 52
10.5 - ULTRA -SOM 55
11 - REPAROS 55
11.1 - REPAROS CONVENCIONAIS 56

11.2 - REPAROS ALTERNATIVOS 56
12 - PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO 58
13 - DETERMINAÇÃO DA CORROSÃO 61
13.1 - MEDIDA DE ESPESSURA 61

13.1.1 - FURO DE SONDAGEM 61
13.1.2 - ORIFÍCIO SENTINELA 62
13.1.3 - CILINDRO DE CORROSÃO 62
13.1.4 - MEDIDORES ULTRASSÔNICOS 63
14 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 64
4
1 - INTRODUÇÃO
Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios de qualquer tipo,

dimensões ou finalidades, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluido em
pressão manométrica igual ou superior a 1,02 kgf/cm², ou submetidos à pressão
externa (sujeitos a vácuo).
Podemos também definir os vasos de pressão como sendo todos os
reservatórios destinados ao armazenamento de líquidos ou gases sob pressão ou
sujeitos a vácuo total ou parcial.
Em refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas, os vasos de
pressão constituem um conjunto importante de equipamentos que abrangem os mais
variados usos. Dentre eles, os principais são os mencionados a seguir:
• ARMAZENAMENTO DE GASES SOB PRESSÃO:

Os gases são quase sempre armazenados sob pressão, normalmente na fase
líquida, (liquefeitos) de forma que se possa ter um grande peso armazenado em um
volume relativamente pequeno. Um exemplo prático deste fato é o armazenamento
de GLP sem esferas.
• ACUMULAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE LÍQUIDOS E GASES:

Isto ocorre onde há a necessidade de se armazenar estes líquidos ou fases entre as
diversas etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos.
• PROCESSAMENTO:
Existem inúmeros processos que necessitam de um ambiente pressurizado para a
sua realização. Os principais exemplos para esta finalidade são: torres em unidades
de destilação, vasos e reatores em unidades de reforma, craqueamento catalítico,
vasos em unidades de geração e vapor, etc.
A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais

relacionados ao seu projeto, fabricação, montagem, inspeção e testes. Isto porque
falhas em um vaso de pressão em operação, além de perda de produto e parada de um
processo, pode acarretar perda de vidas. Assim sendo, um vaso de pressão é,
normalmente, considerado um equipamento de grande risco e periculosidade. Por este
motivo torna-se de vital importância o cuidadoso acompanhamento das condições
físicas deste tipo de equipamento ao longo de sua vida útil.
5
2 - NOMECLATURA DOS VASOS DE PRESSÃO
A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo

aprovou, em fevereiro de 1963, a Guia número dois de Inspeção de Equipamentos que
padronizou a nomeclatura a ser usada para equipamentos e acessórios nas refinarias
de petróleo. Com o objetivo de melhor familiarizar o técnico de inspeção com esta
nomeclatura, faremos uma breve descrição dos componentes usualmente encontrados
nos vasos de pressão.
2.1 - CLASSIFICAÇÃO
Nos vasos de pressão podemos observar três dimensões através das quais
podemos classifica-los. Estas dimensões são o diâmetro interno (DI), o diâmetro
externo (DE) e o comprometimento entre tangentes (CET). O comprimento entre
tangentes (CET), representa o comprimento total entre as linhas de tangência, traçadas
entre o corpo e as calotas de um vaso de pressão.
Quanto à posição em que estas três dimensões encontram-se em relação ao
solo, os vasos de pressão podem ser classificados, como:
• Cilíndricos Verticais - vasos com casco cilíndrico e DI e DE paralelos ao solo e

CET perpendicular ao solo;
• Cilíndricos Horizontais - vasos com casco cilíndrico e DI e DE perpendiculares ao
solo e CET paralelo ao solo;
• Cilíndricos Inclinados - vasos com casco cilíndrico DI, DE e CET inclinados em
relação ao solo;
• Esféricos - vasos onde a dimensão CET não pode ser definida.
Na página a seguir, são mostradas essas dimensões.
6
7
2.2 - COMPONENTES DE UM VASO DE PRESSÃO
2.2.1 - CORPO
Também chamado de casco ou costado. É normalmente cilíndrico, cônico,

esférico ou combinação dessas formas. Na figura a seguir, são mostrados alguns
desses tipos de costados.
2.2.2 - TAMPOS
Também chamados de calotas. Apresentam-se normalmente nas formas planas,

semi-elípticas, semi-esféricas e toro-cônicas. O tipo de tamanho é escolhido em
função de determinados fatores, quais sejam, exigência do serviço, diâmetro do
vaso, pressão de operação, entre outros. Na figura a seguir, são mostrados os
principais tipos de tampos, bem como suas principais dimensões.
8
Os tampos elipsoidais são chamados de tampos elipsoidais "padrão" quando a

relação entre seus semi-eixos é 2:1. Já os tampos toroesféricos que possuem esta
mesma relação entre seus semi-eixos, são conhecidos como "falsa elipse". A tabela a
seguir, mostra as dimensões dos diversos tipos de tampos toroesféricos.
L R h
ASME 6% D 0,06 D 0,169 D
ASME 10% D O,1 D 0,194 D
ASME 2:1 (falsa elipse) 0,904 D 0,173 D 0,25 D
2.2.3 - ABERTURAS
Todos os vasos de pressão têm sempre várias aberturas, sendo que elas
possuem diversas finalidades. Dentre as aberturas existentes, as principais são os
bocais e as bocas de visita. Além destas, outras aberturas existentes são feitas para
permitir a ligação entre o corpo do vaso e outras partes do mesmo vaso, como por
exemplo, a ligação a potes de drenagem. Estas aberturas podem ser feitas, tanto no
corpo do vaso como nos seus tampos. A figura a seguir mostra vários exemplos de
aberturas em vasos.
9
2.2.3.1 - BOCAIS
São aberturas existentes nos vasos de pressão para possibilitar a ligação destes
com tubulações de entrada e saída de produto e para instalação de válvulas de
segurança, instrumentos de controle, drenos e respiros.
2.2.3.2 - BOCAS DE VISITA
São as portas por onde se dá o acesso ao interior dos vasos de pressão, para
inspeção, limpeza, manutenção, montagem e remoção de peças internas. Na maioria
dos casos, as bocas de visita são construídas de modo similar a um bocal flangeado,
sendo a sua tampa, um flange cego.
2.2.4 - REFORÇOS
As aberturas num vaso de pressão, apesar de necessárias para o seu

funcionamento, causam um enfraquecimento local na parede do vaso. Além disso, elas
são pontos onde há concentração de tensões. Logo, para combater este efeito
indesejável, é necessária a colocação de reforços junto a essas aberturas. Os reforços,
normalmente utilizados, são os seguintes:
• Discos de chapa soldados ao redor da abertura, também chamados de anéis de

chapa. Eles não devem ser usados quando a parede do vaso tiver espessura igual
ou superior a 50 mm. Não é recomendado para vasos que operam com baixas
temperaturas e sujeitos a serviços cíclicos. Entretanto, seu uso é permitido para
qualquer diâmetro desde que respeitadas as condições citadas anteriormente. É o
sistema mais simples, barato e de mais fácil execução;
• Utilização de uma maior espessura de parede para o vaso ou bocal;
• Peças forjadas integrais, que podem ser usadas em vasos de quaisquer diâmetros;
• Pescoço tubular com maior espessura, para diâmetros nominais de até 10". Este
pescoço pode ser um tubo forjado ou um tubo sem costura.
A figura a seguir mostra os tipos de reforços usados nas aberturas dos vasos de
pressão.
10
11
2.2.5 - ACESSÓRIOS INTERNOS
A variedade de tipos e detalhes de peças internas sem vasos de pressão é muito

grande, dependendo basicamente do fim para o qual o vaso se destina.
Todas estas peças internas, que devem ser desmontáveis, te de ser
obrigatoriamente subdivididas em seções, de tal maneira que cada seção possa passar
com facilidade através das bocas de visita dos vasos. Todas estas peças internas,
devido à redução de peso, facilidade de desmontagem e outros fatores, fazem com que
seja extremamente difícil à utilização de quaisquer sistemas de proteção anticorrosiva.
Por este motivo, estes acessórios internos devem ser, quase obrigatoriamente,
construídos de material resistente à corrosão. Logo, estes acessórios, são, com
freqüência, de material diferente do material do vaso. A seguir, serão relacionados os
principais acessórios internos de um vaso de pressão.
2.2.5.1 - BANDEJAS
Sua finalidade é conter os borbulhadores ou válvulas em torres de destilação ou

retificação. Elas possuem um vertedouro, e são cortadas alternadamente. Devem
possuir um alçapão, que também é chamado de boca de visita da bandeja, cuja
finalidade é permitir a passagem de pessoa durante a montagem, manutenção, limpeza
e inspeção interna ou externa.
2.2.5.2 - DISTRIBUIDORES
São tubos internos, com ou sem ramificações, para espalhar o líquido que entra
no vaso.
2.2.5.3 - GRADES
Sua finalidade é sustentar recheios, leitos de catalisador, demisters, etc.
2.2.5.4 - ANEL DE SUSTENTAÇÃO DOS ACESSÓRIOS INTERNOS
Sua finalidade é sustentar as grades e as bandejas. Sua principal vantagem em

relação à união daqueles acessórios é sua facilidade de remoção além de evitar a
necessidade de realização de soldas dissimilares, uma vez que, na grande maioria das
vezes, estes internos são de material diferente do material do vaso.
12
2.2.5.5 - VIGAS DE SUSTENTAÇÃO
São utilizadas, geralmente, em equipamentos de grandes diâmetros

(normalmente acima de 1,50 m) com a finalidade de melhorar a suportação e a rigidez
das seções de bandejas e demais internos. Essas vigas são integrais e atravessam
todo o diâmetro do vaso, sendo fixadas por parafuso e porcas em pequenas chapas
soldadas ao casco, popularmente chamadas de "orelhas".
2.2.5.6 - ENCHIMENTO
Em algumas torres de processo, as bandejas são substituídas pequenas peças,

na forma cilíndrica, esférica ou sela, cuja finalidade é aumentar o rendimento do
processo. Essas pequenas peças, também conhecidos como recheios, recebem nomes
variados em função de sua forma e detalhes construtivos e são colocadas no interior do
equipamento de maneira aleatória num espaço predeterminado. Os principais tipos de
recheios utilizados como enchimento são os anéis de Rasching, anéis de Palt, selas,
esferas e anéis Lessing. As figuras a seguir, mostram como são esses recheios e como
são utilizados nos equipamentos.
13
2.2.5.7 - RETENTORES DE GOTÍCULAS
Também chamados demisters. Eles podem ser usados tanto para reter gotículas
como partículas sólidas. Os retentores de gotículas são usados para evitar o arraste de
líquido em correntes de vapores. Os vapores em movimento no interior de um vaso
arrastam gotículas que, ao passarem pelo retentor ficam retidas nas suas malhas. As
gotículas acumuladas formam gotas que caem novamente sobre o nível líquido do
vaso.
Estes demisters são fabricados com fios de arame formando malhas com
dimensões controladas e adequadas às exigências do processo. Eles são divididos em
seções, compactadas e montadas entre grades ligadas por arames, o que facilita seu
manuseio, montagem, aumento ou redução do número de camadas do retentor e
permitem a sua instalação no interior dos vasos. Os materiais mais usados na
fabricação dos fios, que constituem o retentor e parte estrutural, são: aço carbono ou
inoxidável austenítico para a parte estrutural e aço inoxidável, monel ou plástico para os
fios que compõem a malha do retentor.
Já os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas
contidas na corrente de gases e são fabricados da mesma maneira que os retentores
de gotículas. O material particulado retido na malha será removido apenas nas paradas
operacionais, quando o conjunto deve ser removido para limpeza e manutenção.
Quando a espessura da malha do retentor estiver inferior ao projetado ou parte
dela estiver danificada, podem ser adicionadas mais camadas ou substituídas as
danificadas, sem a necessidade de mexer nas demais camadas, desde que o fio usado
na malha esteja em boas condições físicas.
A figura a seguir mostra, esquematicamente, a colocação e o funcionamento de
um vaso com demister.
14
2.2.6 - ACESSÓRIOS EXTERNOS
Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os

quais, podemos citar como exemplos os especificados abaixo:
• Reforços de vácuo;
• Anéis de suporte de isolamento térmico externo;
• Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de tubulação, plataformas,
escadas ou outras estruturas;
• Suportes para turcos de elevação de carga;
• Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos.
As figuras a seguir mostram alguns desses acessórios.
15
16
2.2.7 - SUPORTES
Todos os vasos de pressão devem ter suporte próprio não se admitindo, mesmo
para vasos leves ou de pequenas dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações
a ele ligadas.
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como
para vasos horizontais.
2.2.7.1 - SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS
A maioria dos vasos horizontais são suportados em dois berços (selas), sendo
que, para permitir a livre dilatação do vaso, em um dos berços de furos para os
chumbadores são ovalados (furos oblongos).
Considerando-se o vaso de pressão em questão como sendo uma viga bi-
apoiada, com os extremos em balanço, os berços deveriam ser colocados em uma
posição tal que seja obtido no meio do vão entre os suportes um momento fletor igual à
soma daqueles nos pontos de apoio, como mostra a figura a seguir.
Este problema já foi estudado por ZICK que, levando em consideração o efeito
enrijecedor dos tampos sobre a parte cilíndrica, construiu um ábaco permitindo localizar
adequadamente os suportes de um vaso de pressão horizontal.
A figura a seguir mostra desenhos dos suportes de vasos de pressão horizontais
mais usados na indústria.
17
2.2.7.2 - SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS
Eles são, usualmente, sustentados por meio de saias cilíndricas ou cônicas,

colunas ou sapatas. Sempre que possível, devem ser usadas colunas.
A seleção do tipo de suporte para os vasos verticais deve ser feita de acordo
com a figura a seguir, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis.
De uma maneira geral, as torres devem ser suportadas por meio de saias,
sendo que a espessura mínima das saias é 6,3 mm. A saia de suporte deve ter um
trecho com 1 metro de comprimento a partir da ligação com o vaso, com o mesmo
material do casco, nas seguintes condições:
18
• Temperatura de projeto inferior a - 10 ºC;

• Temperatura de projeto superior a 250 ºC;
• Serviços com Hidrogênio;
• Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.
Nas figuras a seguir podemos observar os diversos tipos de suportes para os vasos
verticais.
19
2.2.7.3 - SUPORTES PARA VASOS ESFÉRICOS
As esferas para armazenagem de gases (GLP, por exemplo) também são

sustentadas por colunas, soldadas ao casco aproximadamente na linha do equador da
esfera.
3 - CÓDIGOS DE PROJETO
As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de

padronizar e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, mas principalmente
para garantir as condições mínimas de segurança para a sua operação.
A experiência já comprovou que a observância dessas normas torna muito baixa
a probabilidade de ocorrência de acidentes graves. Por esse motivo, embora muitas
vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem eximam de qualquer responsabilidade o
projetista, são em geral adotadas como requisito mínimo de segurança por quase todos
os projetistas e usuários dos vasos de pressão.
Uma norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são
características desse documento, relacionando critérios de aceitação a serem adotados
para os materiais e juntas soldadas.
Os códigos de projeto, de acordo com a sua filosofia, podem ser divididos em
dois grandes grupos. O primeiro deles, representado pela grande maioria dos códigos
existentes, estabelece ou limita as tensões de membrana nas diversas partes do vaso
de pressão a uma fração arbitrária do limite de resistência ou escoamento do material
do qual o vaso é fabricado e incluem regras, baseadas na experiência adquirida ao
longo dos anos, para o dimensionamento de componentes especiais, tais como tampos
e bocais. Este é o projeto tradicional ou convencional dos vasos de pressão. Seguem
esta filosofia o A.D. Merkblatt, o SNTC, o ASME VIII Divisão 1 e a B.S. 5.500 (Projeto
Simplificado).
O outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de
maiores tensões de projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões
dos equipamentos. O projeto conforme a esta filosofia desenvolveu-se bastante com o
advento da indústria nuclear e com a introdução de técnicas computacionais que
passaram a facilitar a análise de tensões em descontinuidade, bocais, etc. Seguem esta
linha de projeto o ASME VIII Divisão 2 e a B.S. 5.500 (Projeto baseado em análise de
tensões).
3.1 - B.S. 5.500
Elaborado pela British Standards Institution, ele aborda aspectos relativos a

materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão. Inclui vários
apêndices, entre os quais destacamos os seguintes:
• Apêndice A Î Trata do critério para analise de tensões para equipamentos ou

condições de projeto que não puderem ser enquadrados nas fórmulas mais
20
simplificadas de cálculo. É bastante similar ao Apêndice 4 do Código ASME, Seção

VIII, Divisão 2;
• Apêndice B Î Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos,
tais como peso e vento;
• Apêndice C Î Trata-se da análise de fadiga;
• Apêndice G Î Trata das tensões causadas por cargas localizadas. (Reações de
apoio e esforços provenientes de dilatação de tubulações).
3.2 - A.D. MERKBLATT
Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código

alemão é constituído das seguintes seções:
• Série G Î Parte Geral.
• Série A Î Acessórios.
• Série B Î Projeto.
• Série H Î Soldagem.
• Série W Î Materiais.
3.3 - SNCT
Elaborado pelo Syndicat National de la Chaudronnerie, Tolerie et Tuyaunterie

Industrialle. Aborda métodos de cálculo para pressão interna e externa e outros
carregamentos.
3.4 - ISO - DIS 2694
Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization" pelo

Technical Committee número 11 (TC - 1 l ), a norma DIS 2694 é baseada nas normas
européias. Esta norma destina-se a ser adotada em todos os países membros da ISO,
mas até hoje não tem tido grande aplicação.
3.5 - P - NB - 109
A norma brasileira foi elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas

(ABNT). A norma relacionada com vasos de pressão é a NB - 109.
3.6 - CÓDIGO ASME
A American Society of Mechanical Engineers tem a função de estabelecer regras

para que os métodos de projetos, fabricação, montagem, inspeção e testes utilizados
possam oferecer condições operacionais mais seguras e com menor taxa de
deterioração.
Este código é divido em várias seções:
• Seção I Î Caldeiras
• Seção II Î Especificação de Materiais
21
• Seção III Î Vasos Nucleares (Div. 1 e 2)

• Seção IV Î Caldeiras para Aquecimento
• Seção V Î Ensaios Não- Destrutivos
• Seção VI Î Recomendações quanto à segurança e Operação de Caldeiras para
Aquecimento.
• Seção VII Î Recomendações quanto à segurança e Operação de Caldeiras
• Seção VIII Î Vasos de Pressão: Divisão 1 - Projeto Padrão
Divisão 2 - Projeto Alternativo.
• Seção IX Î Qualificação de Soldadores, Operadores de Solda e de Diversos
Processos de Soldagem
• Seção X Î Vasos de Pressão em Plástico Reforçado com Fibra de Vidro
• Seção XI Î Recomendações para a Inspeção em Serviço de Reatores
Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME -

Seção VIII - Divisão 1 e Divisão 2:
• Aqueles cobertos por outras seções do ASME;

• Aquecedores flamo-tubulares;
• Recipientes pressurizados que componham, em parte ou no todo, equipamentos
rotativos ou alternativos.
• Componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, juntas, válvulas, etc.
• Vasos para armazenamento de água com pressão de projeto menor do que 300 psi
(21,0 kgf/cm²) ou temperatura de projeto inferior a 210 ºF (99 ºC);
• Vasos para armazenamento de água, aquecida por vapor ou outro meio indireto,
quando nenhuma das seguintes limitações for excedida:
- aquecimento de 200.000 Btu/h;
- temperatura de 210 ºF;
- capacidade de 454 l.
• Vasos com o diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal
inferior a 6".
3.6.1 - CÓDIGO ASME - SEÇÃO VIII - DIVISÃO 1
É o projeto convencional de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da Divisão

1 está bem explícita no parágrafo UG - 23 (c), do código, onde se lê:
"A espessura de parede de um vaso de pressão, dimensionado de acordo com
as regras estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima primária geral
de membrana, resultante dos carregamentos a que esteve sujeito o equipamento
durante a sua operação normal, não exceda os limites de tensão admissível do material
do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais, os carregamentos a que esteja
sujeito o vaso não provoquem uma tensão primária de membrana mais flexão superior
a 1,5 da tensão máxima admissível do material do vaso".
A Divisão 1 do Código ASME está dividida da seguinte forma:
22
• Sub-seções (A,B e C);

• Apêndices Obrigatórios;
• Apêndices Não-Obrigatórios.
A subseção A abrange os requisitos gerais, comuns à construção de todos os

vasos de pressão.
A subseção B abrange os requisitos referentes ao processo de fabricação.
A subseção C abrange os requisitos referentes ao material de fabricação.
Apêndices Obrigatórios e Não-Obrigatórios:
A consulta a estas normas fica bastante facilitada se esquematizarmos a procura

dos elementos desejados. Assim, exemplificando, se quisermos construir um vaso de
pressão soldado, de aço carbono, conforme o ASME - VIII - Divisão 1, deveremos
consultar as seguintes partes: UG, UW, UCS, Apêndices.
Assim, especificando teremos:
SUBSEÇÃO PARTE REQUISITOS APLICAÇÃO

A UG GERAIS TODOS OS VASOS
VASOS COM PARTES
UW SOLDAGEM
SOLDADAS.
VASOS COM PARTES
UR REBITAMENTO
REBITADAS.
B
VASOS COM PARTES
UF FORJAMENTO
FORJADAS.
VASOS COM PARTES UNIDAS
UB BRAZAGEM
POR BRAZAGEM.
VASOS COM PARTES EM AÇO
UCS AÇO CARBONO E BAIXA
CARBONO OU BAIXA LIGA.
LIGA
VASOS COM PARTES EM
UNF
METAIS NÃO FERROSOS METAIS NÃO FERROSOS.
VASOS COM PARTES EM ALTA
UHA AÇO ALTA LIGA
LIGA.
VASOS COM PARTES EM
UCI
C FERRO FUNDIDO FERRO FUNDIDO.
VASOS COM PARTES
UCL REVESTIMENTOS REVESTIDAS (CLAD OU
LINING).
FERROS FUNDIDOS VASOS COM PARTES EM
UCD
MALEÁVEIS FERRO FUNDIDO MALEÁVEL
VASOS COM PARTES EM AÇO
UHT AÇO DE ALTA
DE ALTA RESISTÊNCIA.
RESISTÊNCIA
23
3.6.2 - CÓDIGO ASME - SEÇÃO VIII - DIVISÃO
É o projeto alternativo dos vasos de pressão.

A filosofia de projeto da Divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do
projeto de vasos mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto não ocorre, uma
completa análise de tensões é necessária e pode ser de acordo com os procedimentos
estabelecidos nos seguintes apêndices:
- Apêndice 4 Î Projeto Baseado em Análise de Tensões.

- Apêndice 5 Î Projeto Baseado em Análise de Fadiga.
- Apêndice 6 Î Análise Experimental de Tensões.
A Divisão 2 está dividida da seguinte forma:
- Parte AG Î Requisitos Gerais.

- Parte AM Î Materiais.
- Parte AD Î Projeto.
- Parte AF Î Fabricação.
- Parte AR Î Dispositivos de Alívio de Pressão.
- Parte AI Î Inspeção e Radiografias.
- Parte AT Î Testes.
- Parte AS Î Marcação e Relatórios.
- Apêndices Obrigatórios.
- Apêndices Não Obrigatórios.
3.6.3 - COMPARAÇÃO ENTRE AS DIVISÕES 1 E 2 DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII
Em resumo podemos dizer que as principais diferenças entre os critérios de

projeto no ASME Seção VIII, entre as Divisões 1 e 2 são:
• A Divisão 2 utiliza como critério de resistência o critério de Tresca enquanto na

Divisão 1 utiliza-se o critério de Rankine.
• A Divisão 1 apresenta fórmulas para o cálculo da espessura mínima de parede,
baseada na teoria da membrana, ou seja, utiliza fórmulas de cálculo simplificadas; a
Divisão 2, quando exige análise de tensões, requer cálculo detalhado e o tipo de
tensão atuante em cada parte do vaso que são comparados com diferentes valores
de intensificação de tensões de projeto.
• A Divisão 2 considera a possibilidade de falha por fadiga e dá regras para esta
análise (Apêndice 5).
• Embora os critérios de aceitação para inspeções e testes sejam os mesmos para as
duas divisões, a Divisão 2 não aceita as limitações de abrangência de exames não
destrutivos permitidas pela Divisão 1, como por exemplo, o fato de a Divisão 2 não
admitir radiografia (spot) em juntas soldadas.
24
4 - MATERIAIS
A seleção dos materiais adequados a cada uma das partes de um vaso de

pressão é um dos problemas mais difíceis para o projetista do equipamento. Os fatores
normalmente considerados na escolha do material para a fabricação de um vaso de
pressão são os citados a seguir:
• Condições de serviço do equipamento, como por exemplo, pressão e temperatura

de operação;
• Nível e natureza das tensões atuantes;
• Natureza, concentração e impurezas, por exemplo, dos fluidos em contato com o
vaso;
• Custo do material e segurança;
• Facilidade de fabricação, montagem e manutenção;
• Tempo de vida previsto para o equipamento;
• Disponibilidade;
• Experiência prévia.
Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão

exige-se que sejam especificados no projeto materiais qualificados.
O material mais comumente utilizado na construção dos vasos de pressão é o
aço carbono. Suas propriedades são grandemente influenciadas por sua composição
química e pela temperatura. Contudo, outros materiais, dependendo dos fatores citados
anteriormente, principalmente a temperatura de serviço, podem ser especificados.
4.1 - INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS
A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga

metálica, o material torna-se sujeito a um processo de deformação plástica ao longo do
tempo, provocado por uma tensão que pode mesmo ser inferior ao limite de
escoamento do material, a este fenômeno denominamos fluência.
Em termos práticos, normalmente, a fluência é importante acima de 0.3 Tf é a
temperatura de fusão, em graus Kelvin; para aços carbono a temperatura de fluência
situa-se em torno de 370º C.
Relacionando-se a progressão da deformação por influência com o tempo
decorrido, obtém-se o que denominamos a curva típica de fluência, mostrada abaixo.
Na 1ª fase, a taxa de deformação por fluência é decrescente; na 2ª ocorre um
balanço entre estes dois mecanismos; na 3ª fase ocorre deformação localizada e uma
aceleração nas taxas de deformação.
A 1ª fase é também chamada de primária ou transiente, a 2ª fase de secundária
ou estacionária e a 3ª fase de terciária.
A tensão admissível é o menor valor entre:
- 100% da tensão média para taxa de deformação por fluência de 0,01% em 1.000
horas;
25
- 67% da tensão média para ruptura em 100.000 horas;

- 80% da tensão mínima para ruptura em 100.000 horas.
Independentemente dos limites de temperatura estabelecidos no ASME,

indicamos na tabela abaixo os limites de temperatura para partes pressurizadas e não
pressurizadas dos vasos. Os limites para partes pressurizadas foram estabelecidos em
função da resistência à fluência do material; os limites para as partes não pressurizadas
na temperatura de escamação do material.
Temperaturas Limites (º C)
Materiais Partes Partes não

Pressurizadas Pressurizadas
Aços-carbono qualidade estrutural 150 530

Aços-carbono não acalmados
400 530
(materiais qualificados)
Aços-carbono acalmados com Si 450 530
Aços-liga ½ Mo 500 530
Aços-liga 1 ¼ Cr - ½ Mo 530 550
Aços-liga 2 ¼ Cr - 1 Mo 530 570
Aços-liga 5 Cr - ½ Mo 480 600
Aços inoxidáveis 405, 410, 410S ( 3 ) 480 700
Aços inoxidáveis 304, 316 ( 1 ) ( 2 ) 600 800
Aços inoxidáveis 304L, 316L 400 800
Aços inoxidáveis 310 ( 2 ) 600 1100
Notas: (1) Para temperaturas de projeto superiores a 550º C, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis
tipo "H".
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de "Fase Sigma", para temperaturas
acima de 600º C, resultando em severa fragilização do material. Essa mudança na estrutura
metalúrgica ocorre, principalmente, para os aços tipos 316 e 310.
(3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475º C por
períodos longos.
26
4.2 - INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS
Numerosos metais que apresentam um comportamento dútil em temperatura

ambiente podem tornar-se quebradiços quando submetidos a temperaturas baixas,
ficando sujeitos a rupturas repentinas por fratura frágil.
Ao contrário das fraturas dúteis, que são sempre precedidas por uma
deformação considerável, as fraturas frágeis caracterizam-se por apresentarem pouca
ou nenhuma deformação prévia, por isso as fraturas frágeis têm caráter catastrófico,
com perda total do equipamento quando ocorrem.
Três condições são necessárias para ocorrência de uma fratura frágil:
- Tensões de tração elevadas;

- Presença de entalhes;
- Temperaturas abaixo da temperatura de transição.
Estas três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se

inicie; o risco será praticamente inexistente se uma destas condições não for satisfeita.
De que maneira atuam os códigos de projeto de modo a que seja evitada ou
minimizada uma fratura frágil nos vasos de pressão?
Os códigos atuam no nível de tensões especialmente no que diz respeito às
tensões residuais que possam existir no equipamento, recomendando, quando
necessário, um tratamento térmico para alívio de tensões. Atuam, também, no que diz
respeito à presença de entalhes com recomendações quanto a detalhes de fabricação e
inspeção criteriosa das soldas. E, no que diz respeito à temperatura de transição,
estipulam regras para a seleção de materiais através dos testes de impacto.
Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade
de fratura frágil.
No código ASME, para avaliação do comportamento dos materiais em baixas
temperaturas são realizados os testes Charpy, de acordo com os procedimentos da
ASTM A 370.
Na divisão 1 o teste é exigido para equipamentos que estiverem sujeitos a
temperaturas de operação abaixo de -20ºF (-29ºC), e o material deverá ser testado
numa temperatura no mínimo igual a temperatura mínima de operação, isto para a
Parte UCS - Aços Carbono ou de Baixa Liga.
Na divisão 2 o teste é exigido em função do tipo de material, espessura e da
temperatura mínima de operação, conforme a figura AM-218. 1.
4.3 - CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS COMPONENTES DE

VASOS DE PRESSÃO
A fim de facilitar a orientação da especificação dos materiais para os diversos

componentes de um vaso de pressão, utilizaremos uma divisão destes componentes
em classes.
27
Classe I - Partes da parede de pressão do vaso em contato com o fluído de processo

(cascos, tampos, pescoços de bocais, flanges, flanges cegos, etc.) e outras
partes pressurizadas em contato com o fluido de processo (espelho, p. ex.).
Esta classe inclui também as partes internas soldadas aos vasos e
submetidas a esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de
suporte de bandejas, grades, tampos internos, etc.). Esta classe inclui
também os reforços (de qualquer tipo) das aberturas na parede de pressão
do vaso.
Classe II - Partes da parede de pressão do vaso não em contato com o fluído de

processo, exceto os reforços das aberturas, incluídos na Classe I, (reforços
externos, reforços de vácuo, etc.).
Classe III - Partes internas soldadas ao vaso não submetidas a esforços principais
(chicanas, defletores, quebra-vórtice, vertedores, etc.). Partes externas
soldadas ao vaso, submetidas a esforços em operação, como por exemplo,
suporte de qualquer tipo (saias, colunas, berços, etc.) elementos de
sustentação de escadas, plataformas, tubulações externas, etc. Para os
suportes, esta classe inclui somente as partes dos suportes diretamente
soldados ao vaso ou muito próximas do mesmo.
Classe IV - Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo,
bandejas, borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores,
feixes tubulares, etc.).
Classe V - Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos na Classe III. Para todas
as partes desta Classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura
ambiente.
Classe VI - Partes externas, soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em

montagem, manutenção, desmontagem, etc., como por exemplo, olhais de
suspensão, turcos, etc.
Para todas as partes desta Classe a temperatura do projeto é sempre a

temperatura ambiente.
28
Critérios para Especificação dos Materiais dos Componentes de Vasos.
MATERIAL BÁSICO DO VASO
Classe da Parte Aço-Carbono Para Aços-Liga, Aços Inoxidáveis e

do Vaso Baixas Temperaturas Metais Não Ferrosos
Aço-Carbono
Considerado (com teste de impacto)
Mesmo material do Mesmo material do
I Mesmo material do casco
casco casco
Material com o mesmo
Mesmo material do Mesmo material do
II "P-Number" do material do
casco casco
casco
Aço-carbono para Material com o mesmo
Aço-carbono de
III baixas temperaturas "P-Number" do material do
qualidade estrutural
com teste de impacto casco (ver nota)
Materiais
Materiais especificados Materiais especificados em
IV especificados em
em cada caso cada caso
cada caso
Aço-carbono de Aço-carbono de Aço-carbono de qualidade
V
qualidade estrutural qualidade estrutural estrutural
Material com o mesmo
Aço-carbono de Aço-carbono de
VI "P-Number" do material do
qualidade estrutural qualidade estrutural
casco
Nota - Deve ser empregado o mesmo material do casco, quando for exigido por motivo de
resistência à corrosão.
4.4 - MATERIAIS MAIS UTILIZADOS
Os tipos de aço-carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável,

que é de -45ºC a 450ºC, são:
ASTM A - 285 Gr C; ASTM A - 515 Gr 60 e Gr 70; ASTM A - 516 Gr 60 e 70.
Numa abordagem bem ampla poderíamos classificar o ASTM A - 285 Gr C como
adequado para partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em pressões e
temperaturas não muito elevadas; os ASTM A - 515 Gr 60 e Gr 70, acalmados, para
temperaturas mais elevadas; e o ASTM A - 516 Gr 60 e 70, acalmados, para serviços
em baixas temperaturas.
Um aço carbono, de qualidade estrutural, também bastante utilizado é o ASTM A - 283
Gr C. O código permite a utilização desse material, mesmo para partes pressurizadas,
com as seguintes recomendações:
- Não se destinar a fabricação de caldeiras;
- A temperatura de projeto estiver entre -20ºC e 343ºC.;
- A espessura utilizada for inferior a 5/8 in.;
- O aço for fabricado em forno elétrico, S.M., ou Conversor L.D.
29
Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio, são
muito utilizados os aços de liga Mo e Cr -Mo, sendo os mais comuns os seguintes:
ASTMA A - 204 Gr A/B/C (1/2 Mo); ASTM A - 387 Gr 11 (1 ¼ Cr- ½ Mo); ASTM A - 387
Gr 22 (2 ¼ Cr - 1 Mo).
Numa faixa de temperatura mais elevada, seriam indicados os aços inoxidáveis,

sendo que os austeníticos em temperaturas mais altas.
ASTM A - 240 Gr 304 (AISI 304); ASTM A - 240 Gr 304 L (AISI 304 L); ASTM A - 240
Gr 316 (AISI 316); ASTM A - 240 Gr 316 L (AISI 316 L); ASTM A - 240 Gr 321 (AISI
321); ASTM A - 240 Gr 405 (AISI 405); ASTM A - 240 Gr 410 (AISI 410);
Em baixas temperaturas são utilizados:

- Aços liga ao Níquel: ASTM A - 203 Gr A/Gr B (2 ¼ Ni); ASTM A - 203 Gr D/Gr E (3 ½
Ni); ASTM A - 353 (9 Ni);
- Aços Inoxidáveis Austeníticos;
- Metais não ferrosos:
Ligas de Alumínio/Magnésio - ASTM B - 209 (5083)
Ligas de Alumínio/Silício - ASTM B - 209 (6061).
5 - DEFINIÇÕES
5.1 - PRESSÃO DE OPERAÇÃO
É a pressão no topo de um vaso de pressão em posição normal de operação,

correspondente a uma determinada temperatura de operação.
5.2 - TEMPERATURA DE OPERAÇÃO
É a temperatura da parede do vaso quando sujeito à pressão de operação.
5.3 - PRESSÃO DE PROJETO
É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser

considerada como atuando no topo do equipamento.
O código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser
determinada considerando-se a condição de pressão e temperatura mais severas que
possam ocorrer es serviço normal.
5.4 - TEMPERATURA DE PROJETO
É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão de projeto. O

código ASME estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a
temperatura média da superfície metálica nas condições normais de operação.
30
5.5 - PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO
É a pressão máxima, no topo do vaso, em posição de operação normal, que

acarreta no componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual à tensão
admissível do material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da eficiência
de exame radiográfico adotada no projeto do equipamento.
A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de
projeto com o vaso na condição corroída. Para determiná-la devemos considerar a
pressão máxima que poderá atuar em cada componente do vaso, não devendo ser
levadas em conta no cálculo espessuras decorrentes da coluna de líquido atuante no
vaso nem as espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das chapas e
sua conformação.
5.6 - PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO
O código ASME Seção VIII, Divisai 1 aborda os requisitos para dispositivos de

alívio de pressão, em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e em seu Apêndice.
Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alivio de pressão para proteção
contra condições anormais de operação e contra excesso de pressão provocado por
fogo.
Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão,
quando 1 (um) só dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a
pressão máxima admissível de trabalho do equipamento, nem inferior a sua pressão de
projeto.
6 - REVESTIMENTOS
Devido à necessidade da disponibilidade de materiais que possuam ao mesmo

tempo boas resistências mecânica e ao desgaste, em muitas aplicações, é mais
econômico a utilização de materiais revestidos. A filosofia em se optar por materiais
revestidos, é a redução do custo pela utilização de um material menos nobre, como
metal resistente, unindo a superfície destes, que ficará exp0osta ao meio agressivo,
outro material de baixa espessura, apenas com a finalidade de evitar o desgaste
superficial.
Dependendo da superfície revestida do material em relação ao equipamento, o
revestimento é classificado em interno, quando a superfície revestida está voltada para
o interior do equipamento, ou externo, quando estiver voltada para fora do
equipamento.
A tabela a seguir mostra uma classificação dos revestimentos usados em vasos
de pressão, considerando apenas o tipo de desgaste que se deseja evitar.
31
CLASSIFICAÇÃO DO TIPO DE REVESTIMENTO MAIS

TIPO DE DESGASTE
REVESTIMENTO USUAL EM VASOS DE PRESSÃO
CORROSÃO ANTICORROSIVO METÁLICO
EROSÃO ANTIEROSIVO NÃO METÁLICO
POR TEMPERATURA REFRATÁRIOS NÃO METÁLICO
6.1 - REVESTIMENTOS EXTERNOS
Os revestimentos externos usualmente são empregados nos vasos de pressão

com as seguintes finalidades: proteção contra corrosão atmosférica, isolamento térmico
e proteção contra-fogo.
A proteção contra a corrosão atmosférica é feita através da pintura do
equipamento, que deve ser compatível com o ambiente onde será instalado o mesmo.
O isolamento térmico pode ser empregado nos vasos de pressão com as
seguintes finalidades: conservação de energia, proteção ou conforto pessoal,
estabilização de fases de processos industriais e manutenção da fluidez de produtos.
No isolamento térmico para altas temperaturas, os materiais usualmente empregados
são a sílica diatomácea e o silicato de cálcio. No isolamento térmico para baixas
temperaturas, o mais comum é a espuma de poliuretano.
A proteção contra-fogo (fire proof), tem por objetivo evitar o colapso de
elementos estruturais considerados vitais para as unidades de processamento, a fim de
facilitar as operações de combate a incêndio. Este revestimento consiste de uma
argamassa refratária, aplicada na estrutura de sustentação e/ou suportação dos vasos,
com a finalidade de impedir o desabamento ou inclinação destes, quando submetidos a
um aquecimento excessivo, durante incêndios. Neste caso, o fire proof isola o material
usado na fabricação dos suportes ou estruturas por um curto período de tempo,
enquanto são tomadas as providências de combate ao incêndio.
6.2 - REVESTIMENTOS INTERNOS
Os vasos de pressão são revestidos internamente pelas seguintes razões:
- Custo Î Devido ao alto preço da maioria dos materiais resistentes à corrosão, é mais
econômico aplicar um revestimento delgado de material resistente sobre uma chapa
base do que fabricar o equipamento em material resistente à corrosão;
- Resistência Mecânica Î Numerosos materiais de alta resistência à corrosão têm

pequena resistência mecânica. Por isso, os equipamentos de aço revestidos com
materiais de baixa resistência, são utilizados quando desejamos aliar resistência à
corrosão com resistência mecânica;
32
- Resistência a Temperaturas Elevadas Î Sabemos que, em temperaturas elevadas, a

resistência mecânica dos materiais diminui bastante. Por isso, equipamentos que
operam sob temperaturas elevadas, necessitam ser construídos com materiais mais
caros e com grande espessura de parede. Uma solução é a utilização de chapas base
de aço revestidas com concreto refratário.
Os materiais usualmente usados nos revestimentos internos dos vasos de

pressão são os seguintes:
- materiais metálicos;
- plástico;
- vidro;
- porcelana;
- concretos refratários;
- concretos antierosivos.
6.2.1 - CLAD
o clad é um revestimento de alta qualidade feito sobre chapas de aço carbono ou

aços de baixa liga, onde se consegue uma forte ligação metalúrgica na interface
bimetálica. É um revestimento feito na matéria-prima e pode ser realizado de diversas
maneiras, sendo as principais a colaminação e a união por explosão.
Na colaminação, os materiais, de base e de revestimento, são colocados em
contato, aquecidos e então, pressionados para um contato mais íntimo por prensagem
ou laminação. É necessário, portanto, que os materiais tenham propriedades plásticas
semelhantes na temperatura de laminação. É o caso, por exemplo, de chapas
cladeadas de aço carbono com revestimento de aços inoxidáveis, monel, níquel e ligas
de níquel. A ligação conseguida é integral e o produto pode ser trabalhado como se
fosse uma chapa única.
A união por explosão é um processo através do qual podemos obter chapas
cladeadas, praticamente, com qualquer par de metais, mesmo que tenham dureza,
ponto de fusão e características plásticas muito diferentes entre si. Esse é o caso, por
exemplo, de alumínio, titânio ou ligas de cobre sobre uma chapa de aço carbono.
Este processo consiste em colocar a chapa do revestimento sobre a chapa base,
afastada de alguns milímetros. Sobre a chapa do revestimento, está a carga do
explosivo, de forma plana, com espessura e densidade adequada às características e
espessuras dos materiais que serão unidos.
6.2.2 - REVESTIMENTOS COM TIRAS SOLDADAS (LINING)
Os revestimentos com tiras soldadas consistem na soldagem de pequenos

retângulos de chapa fina sobre a chapa base de modo a cobrir toda a superfície. Não
devem ser utilizados para equipamentos que devam sofrer tratamento térmico ou em
vasos para serviço com hidrogênio.
33
Embora esses sistemas sejam muito inferiores em qualidade à construção

cladeada, são usadas, principalmente, em equipamentos ou parte deles onde não seja
possível à construção cladeada e por motivos econômicos.
6.2.3 - REVESTIMENTO POR DEPOSIÇÃO DE SOLDA
Consiste na deposição direta de solda do material de revestimento sobre o metal

base após o equipamento pronto. É usada em superfícies pequenas onde não é
possível outro tipo de revestimento metálico (face de flanges) e em equipamentos com
grande espessura de parede, quando não é possível o cladeamento.
A deposição direta do metal de solda sobre o metal base só é possível quando
os dois metais diluem-se mutuamente. Quando eles não se diluem, pode-se resolver o
problema pela deposição de uma camada intermediária que seja compatível com
ambos.
7 - MECANISMOS DE DESGASTE
7.1 - CORROSÃO
A corrosão interna é a principal e mais danosa causa de deterioração dos vasos

de pressão. É função de muitas variáveis, entre elas as condições de operação do
vaso. Nas refinarias de petróleo, os principais agentes corrosivos são os compostos de
enxofre e de cloro contidos no petróleo. Ácidos orgânicos, fosfóricos, sulfúricos,
cáusticos, amônia e outros compostos químicos utilizados em processos especiais, são
também causadores de problemas.
7.2 - CORROSÃO POR COMPOSTOS DE ENXOFRE
A corrosão devida ao gás sulfídrico (H2S) - o mais ativo dentre os compostos de

enxofre - ocorre em tambores acumuladores, torres de fracionamento e tubulações, sob
duas condições gerais bem distintas:
- a temperatura abaixo do ponto de orvalho da água;
- a temperatura acima de 500 ºC.
O primeiro caso, ocorre, geralmente, no topo das torres de fracionamento de cru
e topo dos vasos de acumulação, sendo, entretanto, desprezível em comparação com
aquela provocada pelo ácido clorídrico nessas mesmas zonas.
No segundo caso, a faixa crítica de temperaturas do metal situa-se acima dos
300 ºC, temperaturas essas mais freqüentemente encontradas nas zonas inferiores das
torres de fracionamento de cru, unidades de craqueamento térmico e catalítico,
unidades de coqueamento, entre outras.
A taxa de corrosão pelo H2S a quente passa por um máximo, que é função de
concentração desse gás na mistura e da temperatura, conforme a figura abaixo. O
ataque por este composto pode conduzir ao empolamento pelo hidrogênio.
34
Cumpre observar que o ataque mais intenso provocado por compostos de

enxofre, ocorre sempre em áreas onde há movimento contínuo de fluido sobre as
paredes do vaso ou de seus acessórios internos.
7.3 - CORROSÃO POR COMPOSTOS DE CLORO
Dentre os compostos de cloro, o ácido clorídrico se constitui no agente corrosivo

mais severo, manifestando a sua ação quando em solução aquosa. Em temperaturas
superiores ao ponto de orvalho da água, no meio, HCl é praticamente inerte em relação
ao aço carbono.
A corrosão do aço carbono por este ácido é de natureza generalizada e é,
geralmente, encontrada:
- Nos potes de retirada de tambores de refluxo que operam em temperaturas
compreendidas entre 50 e 70 ºC;
- Nas tubulações e conexões internas de distribuição de refluxo;
- No topo de torres de fracionamento, localizando-se nas zonas do casco e bandejas,
abaixo do nível líquido;
- No topo dessas mesmas torres, na zona do vapor, quando a temperatura for inferior a
do ponto de orvalho da água;
- nas áreas adjacentes às soldas;
- Nos vetores, no casco, ou onde houver um contínuo movimento do líquido. Neste
caso, a corrosão aparece sob forma de sulcos que acompanham a direção do
escoamento.
7.4 - CORROSÃO POR OUTROS ÁCIDOS
Determinados ácidos, tais como o sulfúrico e o fosfórico, são usados em

refinarias de petróleo e unidades petroquímicas, em vários processos. Estes ácidos,
sob certas condições, poderão causar a deterioração dos equipamentos, às vezes até
de modo violento.
7.4.1 - ÁCIDO SULFÚRICO
Ele é usado como catalisador em unidades de alquilação. Nessas unidades os

equipamentos poderão ficar em contato com o ácido sulfúrico em concentrações
superiores a 95% e inferiores a 85%. Nas concentrações baixas, a corrosão é alveolar,
localizada abaixo do nível líquido. A temperatura também influencia a taxa de desgaste,
sendo esta tanto maior, quanto mais alta for aquela.
7.4.2 - ÁCIDO FOSFÓRICO
Ele é usado como catalisador nas unidades de polimerização. Quando em

solução aquosa, provoca severa corrosão do aço carbono, de modo uniforme ou na
35
forma de alvéolos que podem ser localizados ou generalizados. A taxa de desgaste

cresce com o aumento de temperatura.
7.5 - CORROSÃO POR CÁUSTICOS
Os cáusticos são usados em refinarias, principalmente, como neutralizantes de

ácidos. Podem provocar uma forma de corrosão química denominada fendimento por
álcali, que é derivada da ação combinada de alto teor álcali e tensão elevada no
material. Pode ocorrer em temperaturas acima de 65 ºC, sendo que, quanto mais alta a
temperatura, mais acelerada é a corrosão que se localiza, particularmente, nos pontos
quentes dos vasos.
7.6 - CORROSÃO ATMOSFÉRICA
As superfícies externas de um vaso de pressão estão sujeitas a este tipo de

corrosão, cuja intensidade será função das condições da atmosfera e do clima de cada
localidade. Ela age sobre os revestimentos dos vasos, destruindo-os. Pode ocorrer
também nos berços de concreto, se houver fendas. Falhas no isolamento permitem a
infiltração de água, originando um meio corrosivo que ataca o vaso de pressão nos
locais onde a temperatura permitir condensação.
7.7 - CORROSÃO SOB TENSÃO (CST)
Ela provoca a ruptura do metal pela ação combinada de corrosão e tensão. Pode
ocorrer mesmo em presença de meios agressivos que não atacariam o metal se não
existissem tensões residuais e/ou decorrentes de esforços externos. É uma
deterioração perigosa porque não evidencia sinais externos, até que se inicie a ruptura.
Os aços inoxidáveis, principalmente os austeníticos, podem sofrer este ataque
em presença de soluções aquosas de cloretos. Ligas de alumínio contendo cobre,
magnésio ou zinco, também são suscetíveis a CST, mesmo em meios fracamente
agressivos. Já o monel e as ligas de cobre, são atacadas pela amônia.
7.8 - EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO
A ação corrosiva de ácidos fracos provoca o aparecimento de hidrogênio

atômico, que se difunde no ácido, podendo atravessa-lo ou acumular-se no seu interior,
desde que haja descontinuidades internas no material.
O empolamento pelo hidrogênio nada mais é do que um descolamento de parte
da espessura do metal, devido à passagem do hidrogênio atômico contido nas
descontinuidades, a hidrogênio molecular, não mais se difundindo. O contínuo
suprimento de hidrogênio molecular confinado na descontinuidade, provoca o aumento
da pressão com o conseqüente aparecimento de tensões internas elevadas. Ocorre,
então, o fissuramento do aço, na forma de bolhas sobre a superfície metálica.
36
7.9 - CORROSÃO GALVÂNICA
Podemos verificar que, quando materiais com diferentes potenciais estão em

contato em presença de um eletrólito, há o aparecimento de uma diferença de
potencial, ou seja, uma transferência de elétrons. Temos então, neste caso, um tipo de
corrosão chamado de corrosão galvânica. Este tipo de corrosão se caracteriza por
apresentar uma deterioração localizada, próxima à região de contato entre os diferentes
materiais, região esta, funcionando como se fosse o anodo de uma pilha galvânica.
Os vasos de pressão que possuem acessórios internos de materiais dissimilares
estão sujeitos a ataque desta natureza.
7.10 - EROSÃO
Esta é outra causa de deterioração dos metais que pode ocorrer em vasos de
pressão. É causada pela presença de sólidos em uma corrente fluida e também por
gotículas contidas numa corrente de gás ou vapor. Ocorre geralmente, em áreas onde
existe uma restrição ao escoamento, ocasionando altas velocidades localizadas ou
onde existem mudanças bruscas na direção do escoamento. São locais típicos de
ocorrer erosão os seguintes:
- curvas de conexões de entrada e saída;

- curvas de tubulações internas dos vasos;
- seções de pratos ou grades;
- paredes dos vasos e tubulações de entrada, onde há incidência de fluxo;
- suportes internos e chicanas.
Há casos em que a erosão se associa à corrosão. Neste caso, a taxa de

desgaste é maior do que aquela resultante da ação isolada da corrosão somada à da
erosão isolada.
7.11 - MODIFICAÇÕES METALÚRGICAS
Os vasos de pressão podem ser submetidos a severas condições de serviço,

passíveis de provocarem modificações micro-estruturais ou metalúrgicas, prejudicando
as propriedades mecânicas do material. As modificações mais freqüentes que podem
vir a ocorrer serão descritas a seguir.
7.11.1 - GRAFITIZAÇÃO
Nos aços, os átomos de carbono estão combinados com os átomos de ferro

formando o Fe3C. Em temperaturas acima de 400 ºC, ao longo do tempo, há uma
tendência de que haja o rompimento da ligação ferro-carbono. Deste modo, os átomos
de carbono se unem entre si para formar a grafita, geralmente na forma de nódulos.
Como a resistência mecânica dos aços é, principalmente, conferida pelo carbono
37
quando em solução com ferro (na forma de Fe3C - cementita), a grafitização, ou seja, a
quebra da ligação ferro-carbono, reduz a resistência mecânica dos aços.
7.11.2 - FRAGILIZAÇÃO PELO HIDROGÊNIO
É um fenômeno que ocorre devido à incorporação de hidrogênio atômico nos

interstícios do reticulado cristalino do material. Acima de certo limite, este hidrogênio
provoca tensões elevadas, conferindo fragilidade ao material. Quando este material não
possui dutilidade suficiente para se deformar plasticamente e aliviar a pressão
proveniente pelo hidrogênio retido nas descontinuidades, ocorrem pequenas fissuras
em planos paralelos à superfície do metal. Essas fissuras são conhecidas como trincas
induzidas pelo hidrogênio (HlC - Hydrogen Induced Cracking). Estas trincas estão
associadas, na maioria das vezes, a regiões soldadas, conformadas ou tencionadas
localmente.
Um tipo particular de HIC, são as chamadas trincas induzidas pelo hidrogênio
(SOHIC - Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking). Neste, as pequenas fissuras
formadas aparecem em vários planos, ao longo da espessura do material e, em geral,
se unem formando um desenho similar aos degraus de uma escada (step wise
cracking). As fissuras são perpendiculares às tensões de tração atuantes no material.
Em geral, elas estão associadas a tensões residuais de soldagem e ocorrem nas
regiões mais moles da ZTA.
Um outro tipo de fragilização pelo hidrogênio é aquela que ocorre em meios onde
existe sulfeto de hidrogênio em quantidade suficiente para catalisar as reações de
corrosão. Em geral, esse tipo de deterioração está associada a regiões onde existem
tensões residuais e a nucleação das fissuras ocorre nas regiões endurecidas pelo
processo de soldagem. Estas fissuras são chamadas de trincas devido à corrosão
sob tensão na presença de sulfetos (SSCC - Sulfite Stress Corrosion Cracking).
7.11.3 - FASE SIGMA
É um composto intermetálico de três componentes. Os aços inoxidáveis

austeníticos e ferríticos, quando submetidos a temperaturas entre 560 e 980 ºC durante
longos períodos, independentemente do meio, tornam-se sujeitos à precipitação de
uma solução sólida de ferro e cromo, resultando em considerável fragilização do
material.
7.11.4 - SENSITIZAÇÃO
É a formação de carbonetos de cromo, resultantes da combinação do cromo

como carbono livre do material. Esse fenômeno ocorre quando os aços Cr-Ni são
submetidos a temperaturas entre 4.500 e 8.500 ºC, sendo maior a freqüência à cerca
de 6.500 ºC. Esse tipo de deterioração ocorre preferencialmente nos contornos de grão
por serem quimicamente mais ativos. Ocorre precipitação de carbetos de cromo na
38
região intergranular, empobrecendo a região adjacente à mesma, deixando-o suscetível

à corrosão intergranular.
7.12 - AVARIAS MECÂNICAS
Elas podem vir a provocar falhas num vaso de pressão ou tornar a sua operação
deficiente. São causadores de avarias mecânicas, os mecanismos destacados a seguir.
7.12.1 - CHOQUE TÉRMICO
As variações bruscas de temperatura provocam expansões e contrações nas

paredes dos vasos, resultando daí tensões que podem ocasionar distorções e mesmo a
ruptura do vaso de pressão. Os acessórios internos quando submetidos a choques
térmicos podem ser deslocados de seus suportes ocasionando a má operação do vaso.
Os vasos mais sujeitos a choques térmicos são os que operam em temperaturas
extremas, isto é, muito altas, como em reatores de unidades de craqueamento e
reforma catalítica, ou muito baixas, como em unidades de produção de eteno. As
maiores possibilidades de choques térmicos ocorrem nas operações de partida e de
parada das unidades.
7.12.2 - CHOQUE MECÂNICO
O aumento brusco de volume causado pela diminuição de pressão ou aumento

de temperatura, pode causar danos internos em equipamentos pela expansão violenta,
como no caso de entrada de água ou condensado em torres de fracionamento, que
vem a provocar o desmoronamento das bandejas.
7.12.3 - FADIGA TÉRMICA
Os vasos que operam sob condições cíclicas de temperatura, podem apresentar

trincas que se originam na superfície metálica e progridem à medida que os ciclos de
temperatura se repetem. Neste caso, metais de diferentes coeficientes de dilatação,
quando unidos por solda, estão sujeitos a trincas por fadiga térmica. Em geral,
aparecem quando o vaso é retirado de operação e resfriado.
7.12.4 - VIBRAÇÃO
As vibrações de tubulações, principalmente de bombas e compressores

alternativos, podem provocar avarias em conexões, componentes internos ou mesmo
paredes do vaso ao qual estão ligados.
7.12.5 - TEMPERATURAS EXCESSIVAS
O equipamento submetido a temperaturas excessivamente elevadas, acima dos

limites de projeto, pode sofrer avarias, como por exemplo, abaulamentos, escamações,
39
deterioração do metal ou mesmo ruptura. Quando existe isolamento interno

protegendo-o contra a excessiva temperatura, a falha deste isolamento provocará o
aparecimento de manchas na parede do vaso. A coloração destas manchas depende
da temperatura a que o material atingiu.
No caso de temperaturas excessivamente baixas, pode ocorrer a fragilidade a
frio, especialmente nos aços ferríticos. A temperatura na qual surge esta fragilidade é
chamada temperatura de transição e depende da composição do material, dureza ou
resistência, tratamento térmico, entre outros.
7.13 - FALHAS DO MATERIAL
Os materiais usados na fabricação dos vasos de pressão podem conter

descontinuidades no seu interior decorrentes de vazios existentes nos lingotes ou então
do processo de laminação, as quais podem passar despercebidas por ocasião da
fabricação do vaso.
7.14 - FALHAS DE SOLDAGEM
O uso de técnicas impróprias ou descuidos na soldagem pode ocasionar falta de

penetração, falta de fusão, mordeduras, porosidades, inclusão de escória, etc. Todas
estas falhas poderão dar origem a avarias no vaso de pressão.
7.15 - TRATAMENTO TÉRMICO IMPRÓPRIO
Um tratamento térmico inadequado pode deixar tensões residuais elevadas nas

vizinhanças das soldas, afetando as propriedades físicas do material e a sua resistência
a certos tipos de corrosão.
Tensões residuais elevadas concentram-se, geralmente, em torno das conexões
e colarinhos de reforço. Sob a ação de meios corrosivos, mesmo fracos, estas tensões
podem permitir a ocorrência de corrosão sob tensão. As alterações nas propriedades
físicas podem tornar o material mais frágil e menos resistente ã corrosão.
8 - INSPEÇÃO
A inspeção nos vasos de pressão está presente no projeto, materiais,

fabricações, montagem, testes de pressão e na operação do equipamento. O
conhecimento dos problemas associados à inspeção é de grande importância desde o
estagio inicial de projeto, isto é, é importante conhecer quais serão os requisitos
necessários para a inspeção e leva-los em consideração no projeto, que deverá prever
os acessos adequados para a realização da inspeção de fabricação e durante a
operação do equipamento.
40
8.1 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
Esta modalidade abrange a verificação do projeto do equipamento quanto aos

detalhes construtivos, especificação de materiais, método de fabricação, etc. O
parágrafo UG-96 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que
devem ser verificados na fabricação de um vaso de pressão. Considerando as
características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o inspetor deve ter, a
inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases.
8.1.1 - INÍCIO DA FABRICAÇÃO
Esta fase, estando o projeto já concluído, exige do inspetor um bom

conhecimento dos códigos de construção e dos ensaios destrutivos mais usuais, tais
como tração, dobramento e impacto. As principais atribuições do inspetor nessa fase
são:
1) Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;

2) Verificar a conformidade da matéria-prima e consumíveis a serem utilizados, com
seus respectivos certificados de composição química e propriedades mecânicas;
3) Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentados pelo fabricante, definindo
os pontos de espera;
4) Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de
soldagem, execução e exames não destrutivos a serem empregados;
5) Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão-de-obra a ser usada para a
soldagem, montagem, inspeção e exames não destrutivos previstos no plano de
fabricação.
8.1.2 - ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS
Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos

serviços de pré-montagem e preparação de partes isoladamente. Ela exige do inspetor:
um bom conhecimento dos códigos de construção; exames não destrutivos e
verificações dimensionais. Nesta fase o inspetor deve:
1) Proceder à verificação dimensional das partes a serem conformadas;

2) Proceder à verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;
3) Inspeção das juntas soldadas.
8.1.3 - EQUIPAMENTO PRONTO
Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção,

tolerâncias dimensionais de montagem, testes e análise de documentos. Uma vez que
o equipamento já está pronto, as atividades de inspeção deverão ser dirigidas para:
41
1) Verificação de todas as dimensões do equipamento, tais como localização de

acessórios, ovalizações, comprimento, etc;
2) Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;
3) Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.
8.2 - INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO
Consiste num permanente controle das condições físicas dos equipamentos

instalados. Este controle é exercido por meio de inspeções periódicas, realizadas
segundo um plano criteriosamente estabelecido, levando-se em conta as condições
operacionais e os possíveis mecanismos de deterioração observados.
As inspeções periódicas mencionadas anteriormente se dividem em inspeções
em campanha e inspeções em paradas para manutenção.
8.2.1 - INSPEÇÃO EM CAMPANHA
É aquela realizada com o equipamento em condições normais de operação. Isto

faz com que se tenha mais tempo disponível para outras tarefas de inspeção, durante,
por exemplo, uma parada para manutenção. Neste tipo de inspeção, deve ser
observado o seguinte procedimento:
• Analisar os relatórios de inspeção, referentes às inspeções anteriores do

equipamento;
• Tomar ciência das ocorrências existentes nos registros de segurança;
• Inspecionar a placa de identificação quanto a sua integridade e atualização;
• Verificar a integridade da fundação, berços, suportes, estojos e porcas de fixação,
bem como o sistema de aterramento elétrico;
• Verificar a integridade dos suportes (saias), quando houver, quanto à corrosão e
deformação;
• Inspecionar o revestimento de concreto (fire-proof), quanto a sua fixação e
impermeabilização, principalmente na interface chapa/concreto;
• Verificar o estado geral da pintura;
• Verificar a integridade do isolamento térmico, quando houver;
• Verificar a ocorrência de indícios de vazamentos;
• Verificar a integridade das escadas e plataformas de acesso, bem como a vibração
nas estruturas e conexões;
• Providenciar a realização de ensaios não-destrutivos (medição de espessura,
LP,etc.), aplicáveis a cada caso, quando imprescindível;
• Analisar os resultados dos ensaios realizados, comparando-os aos limites de
aceitação das normas aplicáveis.
OBS.: Caso seja realizada medição de espessura, todos os resultados encontrados

devem estar acima do valor mínimo admissível, sem risco de atingi-lo durante a
campanha, considerando-se que a taxa de corrosão se mantenha. Os valores medidos
42
devem ser registrados. A taxa de corrosão e a vida residual de cada ponto devem ser
calculadas e também registradas.
8.2.2 - INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO
A inspeção em paradas pode ser dividida em duas etapas, quais sejam:

preparação e estudo; e execução da inspeção propriamente dita. Ela tem a finalidade
principal de observar as condições físicas do vaso, sem, no entanto deixar de proceder
uma inspeção externa mais apurada do que aquela realizada como equipamento em
operação.
Para o início da inspeção interna são necessários os seguintes fatores:
• Vaso fora de operação;

• Permissão do órgão de segurança para acesso ao seu interior;
• Boa iluminação e ventilação;
• Remoção, se necessário, dos acessórios do vaso;
• Preparação da superfície a ser inspecionada (limpeza);
• Conhecimento das condições operacionais do vaso;
• Ocorrências anormais de operação durante a campanha.
Logo, para se proceder a uma inspeção em parada de manutenção, deve ser

seguido o procedimento a seguir:
8.2.2.1 - PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO
• Os relatórios de inspeção anteriores do equipamento a ser inspecionado devem ser

analisados;
• As recomendações de inspeção pendentes devem ser verificadas;
• As recomendações de inspeção pré-parada devem ser conhecidas;
• Conhecer a lista de serviços de parada;
• Separar desenhos, croqui e formulários necessários ao acompanhamento da
inspeção;
• Separar e verificar as condições e o funcionamento das ferramentas e
equipamentos a serem utilizados na inspeção.
8.2.2.2 - REQUISITOS DE SEGURANÇA
• Solicitar a permissão de trabalho;

• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual;
43
• Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientes e adequados ao

serviço a realizar;
• Não realizar a inspeção interna desacompanhado.
8.2.2.3 - CONSIDERAÇÕES GERAIS
• T.I. deve observar se a limpeza realizada atende as condições mínimas para uma
boa inspeção;
• Ao término de cada inspeção o T.I. deverá emitir as recomendações contendo os
reparos necessários e não previstos na lista de serviços de parada, no relatório RI,
pendentes ou nas recomendações de pré-parada;
• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de foto, croqui e
anotações para consulta, estudos posteriores e confecção de relatório;
• Caso seja necessário um relatório descrito além do formulário existente para cada
equipamento, este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições
físicas;
• Em função das ocorrências observadas durante a inspeção, podem ser realizados
END além do pré-determinado para avaliar com maior precisão a integridade do
equipamento;
• Os END deverão ser realizados utilizando-se procedimentos qualificados. Os
inspetores de END deverão ser qualificados e certificados pelo Sistema Nacional de
Qualificação e Certificação - SNQC;
• Sempre que for utilizado água no interior de equipamentos que possuam clad ou
lining, esta deve ser tratada e com teor máximo de 50 ppm de cloretos.
8.2.2.4 - ROTEIRO DE INSPEÇÃO
8.2.2.4.1 - INSPEÇÃO EXTERNA
• Verificar a integridade da fundação, berços, suportes, estojos e porcas de fixação,

escadas e plataformas de acesso;
• Inspecionar os suportes (saias) interna e externamente quanto à corrosão e
deformações;
• Inspecionar o revestimento de concreto (fire-proof) quanto a sua fixação (uso de
martelo) e impermeabilização principalmente na interface chapa/concreto;
• Verificar a integridade da pintura externa ou isolamento térmico;
• Observar indícios de vazamentos;
• Verificar o estado das sedes de assentamento das juntas dos flanges das conexões,
quando da sua abertura;
• Realizar inspeção, com uso de martelo, nas conexões com diâmetro igual ou inferior
a 2".(Verificar se os materiais das conexões podem ser martelados);
44
• Providenciar a execução de medição de espessura nas regiões pré-determinadas no

croqui de medição.
8.2.2.4.2 - INSPEÇÃO INTERNA
• Verificar a integridade do revestimento interno (clad e/ou lining) quanto à corrosão,

estufamentos e trincas nas soldas, quando houver;
• Inspecionar o costado, calotas e conexões quanto a deformações, corrosão e
erosão;
• Verificar a ocorrência de empolamentos, trincas e fissuração pelo hidrogênio;
• Verificar o estado interno das conexões quanto à obstrução;
• Verificar o posicionamento, fixação e integridade de componentes internos, quando
houver, tais como: distribuidores, tubulações, serpentinas, defletores, demisters,
grades, antivórtice, parafusos e porcas;
• Identificar os locais a serem preparados para o END;
• Calcular e avaliar as taxas de corrosão.
8.3 - TESTES
Depois de terminados os serviços de inspeção e de manutenção onde foram

recomendados e executados reparos que podem ter afetado a estrutura do vaso, torna-
se necessário realizar testes de pressão que poderá ser feito com água, ar, vapor, ou
outro meio que proporcione igual efeito do citado, sem aumento dos riscos inerentes ao
teste.
Atualmente a Norma Regulamentadora NR - 13, do Ministério do Trabalho exige
uma periodicidade do teste de pressão em função das características do vaso e suas
condições operacionais, como mostrado na tabela 2.
8.3.1 - TESTE HIDROSTÁTICO
O teste hidrostático em vasos de pressão consiste na pressurização com um

fluido apropriado a uma pressão, cujo valor no ponto mais alto do vaso é a "pressão de
teste hidrostático".
Exceto para o casco de vasos integralmente construídos de materiais adequados
para baixas temperaturas, o teste hidrostático com água, não pode ser feito numa
temperatura inferior a 15 ºC.
Para vasos construídos em aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimentos
desses materiais, a água do teste não pode conter mais de 50 ppm de cloretos.
45
8.3.2 - TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO
De acordo com o parágrafo UG - 99 do ASME seção VIII, a pressão de teste

hidrostático deve ser, em cada ponto do vaso, igual ou maior ao valor calculado pela
expressão abaixo:
Ptp ≥ - 1,5 PMAvq . (Sf/Sq)
Onde:
PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída

na temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material à temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material à temperatura do teste;
Ptq = pressão de teste hidrostático padrão.
Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e

usuário do equipamento, este poderá ser testado com uma pressão determinada
através de um procedimento alternativo. Qualquer valor de pressão entre o
procedimento padrão e o alternativo pode ser adotado, de acordo com o ASME.
46
8.3.3 - TESTE HIDROSTÁTICO ALTERNATIVO
A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte

forma:
• Determina-se a PMTA para cada parte constituinte, na condição não corroída e na

temperatura do teste;
• Multiplicamos cada um desses valores por 1.5;
• Desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte, em relação ao topo do
equipamento;
• Adota-se o menor valor calculado.
OBS: É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima

poderá atingir 80% do limite de escoamento do material na temperatura ambiente, nas
partes pressurizadas.
8.3.4 - REALIZAÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO
A pressão de teste hidrostático deve ser medida no topo e no fundo do vaso. A

pressão de teste padrão calculada deve ser igual à pressão no topo do vaso. No fundo
do vaso, esta pressão estará adicionada à altura manométrica.
Devem ser usados, no mínimo, três manômetros aferidos para acompanhamento
do teste. Pelo menos um deles deve ficar a uma distancia segura do vaso. Estes
manômetros devem possuir uma escala graduada; correspondente ao dobro da
pressão de teste prevista. Porém, em nenhum caso, essa faixa deve ser menor do que
1,5 vezes ou maior do que 4 vezes essa pressão.
Os vasos horizontais são testados na posição horizontal. Já os vasos verticais,
devem ser testados na vertical ou na horizontal, se o teste mantiver as dimensões do
vaso dentro das tolerâncias permitidas. Neste ultimo caso, deverá ser levada em
consideração à modificação da coluna hidrostática na determinação da nova pressão
de teste.
Antes da realização do teste hidrostático em vasos, deve-se verificar se as
fundações foram projetadas de forma a suporta-lo.
O código ASME recomenda que seja efetuada uma inspeção visual de todas as juntas
e ligações sob uma pressão não menor do que 65% da pressão do teste.
A N - 269 recomenda que o teste hidrostático no campo seja realizado conforme o
esquema da figura a seguir:
• Primeira etapa:
Pressão igual a 50% da pressão de teste durante t1 = 15 minutos ou mais o tempo
necessário para a inspeção do vaso;
47
• Segunda etapa:
Pressão igual a 100% ou da pressão de teste durante t2 = 30 minutos (no mínimo, não
devendo ser executada, por motivos de segurança, nenhuma inspeção nesta etapa);
• Terceira etapa:
Pressão igual a 65% da pressão de teste durante t3 = 15 minutos mais o tempo
necessário para a inspeção do vaso. Depois de completada esta etapa, a pressão deve
ser reduzida gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os bocais superiores
para evitar vácuo no esvaziamento.
Quando a pressão do teste hidrostático for superior a pressão de abertura da

válvula de segurança ou alívio, esta deve ser removida.
8.3.5 - TESTE PNEUMÁTICO
Este teste é executado quando o vaso e seus suportes e/ou fundações não
sustentam o seu peso com água ou quando não for possível uma perfeita secagem
para a eliminação da água, restando traços que não serão permitidos por motivos
operacionais.
A pressão de teste, de forma alguma, deve exceder o valor calculado pela
pressão a seguir:
P teste pneumático = - 1,25 PMAvq . (Sf/Sq)
Onde:
PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída

na temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material à temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material à temperatura de projeto.
A pressão no vaso deve ser aumentada gradualmente até cerca da metade da

pressão de teste. Após ter sido alcançado este valor, a pressão no vaso deve ser
aumentada em incrementos de 1/10 da pressão do teste, até a pressão requerida. Em
seguida, a pressão deve ser reduzida para um valor igual a 80% da pressão de teste, e
mantida o tempo suficiente para a inspeção do vaso.
De acordo com o parágrafo UW - 50 do código ASME, todas as soldas em volta
de aberturas e todas aquelas soldas de ângulo com espessura da garganta maior do
que 6 mm, nos vasos testados pneumaticamente, devem ser submetidas, em todo o
seu comprimento, a um exame de partículas magnéticas ou liquido penetrante, quando
o primeiro não for possível, com a finalidade de detectar possíveis trincas.
48
Como medida de segurança, o teste pneumático, só deve ser adotado quando

não houver outra alternativa. Além disso, durante toda a execução do teste, até a
completa despressurização, somente deverão ter acesso ao vaso e suas imediações as
pessoas estritamente necessárias à execução do ensaio e inspeção do equipamento.
8.3.6 - TESTE DE ESTANQUEIDADE
8.3.6.1 - BANDEJAS
Vazamentos de bandejas, pratos e outros acessórios internos de vasos de

pressão causam perdas de eficiência de equipamento do ponto de vista operacional,
podendo acarretar também um acúmulo de produtos em locais do vaso onde este não
foi previsto, podendo influenciar na deterioração do equipamento.
No teste de estanqueidade a bandeja é inundada com água até a altura da chapa
de nível do vertedor, sendo seu esvaziamento espontâneo cronometrado. A inspeção
visual da parte inferior da bandeja indicará o número de gotas que vazam na unidade
de tempo através das regiões de vedação do assoalho da bandeja.
8.3.6.2 - CHAPAS DE REFORÇO
Este teste é usado para verificar a existência de vazamentos nas soldas de

atracação de chapas de reforço de bocais em vasos de pressão. Ressaltamos que este
teste não visa a análise da resistência da solda nem da chapa de reforço. A Norma
Petrobrás n - 1593 orienta a realização deste teste.
9 - PRINCIPAIS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS USADOS EM VASOS DE PRESSÃO
São considerados exames não destrutivos, todo exame, que, realizado sobre
peças acabadas ou semi-acabadas, não prejudicam nem interferem com o uso futuro
da mesma.
A principal utilização dos exames não destrutivos (END's) em vasos de pressão é
na garantia da qualidade de soldas. Por isso, alguns dos critérios de aceitação aqui
descritos referem-se às juntas soldadas.
Os principais END's utilizados na inspeção de vasos de pressão são os
relacionados a seguir, sendo todos eles abordados pela seção V do código ASME.
9.1 - EXAME VISUAL
É uma técnica subjetiva executada com uso exclusivo da visão ou auxiliada ou

não por instrumentos óticos. É o método não destrutivo mais empregado e
indispensável em qualquer situação ou material pois é simples, fácil de aplicar, rápido e
de baixo custo. Uma boa inspeção visual deve ser feita antes da aplicação de qualquer
49
outro método não destrutivo. Uma inspeção visual realizada por inspetor experiente
pode revelar informações sobre a presença de trincas, mordeduras, falta de
penetração, reforços excessivos e, além disso, indicar locais de prováveis defeitos
internos, denunciados por irregularidades em cordões de solda.
9.2 - LÍQUIDO PENETRANTE
É um método que permite detectar descontinuidade que afloram à superfície.

Sua maior aplicação é nos materiais não magnéticos ou em locais de difícil acesso,
onde o exame por partículas magnéticas não pode ser utilizado.
A superfície a ser examinada é coberta com um líquido com baixa tensão
superficial que irá penetrar por capilaridade nas descontinuidades.
É um método muito utilizado para exame de cada camada de solda.
9.3 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
É um tipo de exame indicado para a detecção de descontinuidades superficiais

sub-superficiais, em materiais ferromagnéticos. O método está baseado em que, ao
magnetizarmos uma peça, obtemos um desvio das linhas de força junto a cada
descontinuidade.
9.4 - EXAME RADIOGRÁFICO
É um exame não destrutivo que utiliza raios X e γ para detectar a presença de

descontinuidades e defeitos superficiais ou sub-superficiais em qualquer material
metálico. As maiores restrições para este método residem na segurança humana e no
exame de peças ou partes de equipamentos com dimensões complicadas.
9.5 - ULTRA-SOM
É um exame não destrutivo que se baseia na reflexão de ondas

eletromagnéticas, com comprimento de onda acima do audível. É utilizado para se
detectar a presença de descontinuidades e defeitos superficiais e sub-superficiais em
qualquer material metálico, tal qual o exame radiográfico.
10 - CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
10.1 - EXAME VISUAL
Os critérios de aceitação devem ser os mesmos utilizados para os exames de

líquido penetrante ou partículas magnéticas.
A Norma Petrobrás N - 1597 é aquele que diz como deve ser realizada a
inspeção visual.
50
O código ASME não considera a inspeção visual como um exame não

destrutivo.
10.2 - LÍQUIDO PENETRANTE
Os critérios de aceitação para a realização deste exame em vasos de pressão

estão descritos no Apêndice 8 do código ASME, seção VIII, Divisão 1.
Nele é mencionado o seguinte:
• Não deve haver indicação linear cuja maior dimensão seja maior do que 1,6 mm;
• Não deve haver indicação arredondada cuja maior dimensão seja maior do que 4,8
mm;
• Não deve haver 4 ou mais indicações arredondadas cuja maior dimensão seja maior
do que 1,6 mm; separadas de menos de 1,6 mm de borda a borda.
Onde:
- Indicação arredondada: a/b < 3.

- Indicação alongada: a/b > 3.
Na Petrobrás, o exame com líquido penetrante deve ser feito como prescrito na N-1596.
51
10.3 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Para vasos de pressão, deve ser utilizado como critério de aceitação o Apêndice
6 do código ASME, seção VIII, Divisão 1 que descreve os métodos a serem
empregados para a realização do exame. Os critérios são os iguais aos descritos para
o exame por líquidos penetrantes.
Na Petrobrás, o exame por partículas magnéticas deve ser feito como descrito na
N - 1598.
10.4 - EXAME RADIOGRÁFICO
Para os vasos de pressão devem ser utilizados os parágrafos UW - 51, para

soldas com requisitos de exame total ou UW - 52, quando o exame for por amostragem,
do código ASME, seção VIII, Divisão 1 como critério de aceitação. Segundo este
código, as juntas soldadas estão sujeitas a radiografia total ou parcial, dependendo do
projeto. Dessa forma, conforme prescrito no parágrafo UW - 11 do código ASME,
devem ser totalmente radiografadas todas as juntas soldadas relacionadas a seguir:
1. Juntas de topo em cascos ou calotas de vasos que contenham fluidos letais;

2. Juntas de topo em cascos ou calotas de vasos com espessura nominal maior ou
igual a 38 mm ou excederem os valores da tabela UCS - 57 (tabela 2);
3. Juntas de topo de bocais e carretéis soldados em cascos e calotas de vasos
onde é requerida a radiografia total.
A tabela a seguir mostra a exigência do código ASME quanto à obrigatoriedade

de radiografia total em juntas soldadas de vasos de pressão.
NÚMERO DO GRUPO DE ESPESSURA NOMINAL ACIMA DA

P-NUMBER DO
CLASSIFICACAO DO QUAL É EXIGIDA A RADIOGRAFIA
MATERIAL
MATERIAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA (mm)
1 1,2 e 3 31.7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10 A 1 19
10 B 2 15,8
10 C 1 15,8
10 F 6 19
52
Em resumo, no critério de aceitação para o exame radiográfico de juntas

soldadas de vasos de pressão, descrito no parágrafo UW - 51, são considerados
defeitos as descontinuidades de quaisquer tipos de dimensões:
• Qualquer trinca, falta de fusão ou falta de penetração, independente de suas
dimensões;
• Indicações alongadas com comprimento acima de:
1) 6.3 mm para e menor do que 19 mm

2) e/3 para e entre 19 e 57 mm;
3) 19 mm para e maior do que 57 mm.
Onde:
e é a espessura radiografada.
4) Grupo de indicações alongadas alinhadas, onde a soma de seus

comprimentos seja maior do que a espessura radiografada, medidas numa
extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada, exceto
quando a distância entre escórias sucessivas seja maior que 6 L, sendo L
o comprimento da maior escória do grupo;
5) Indicações arredondadas que excedam as dimensões da tabela abaixo:
TAMANHO MÁXIMO ACEITÁVEL

TAMANHO MÁXIMO
ESPESSURA (mm)
DE INDICAÇÕES NÃO
RADIOGRAFADA (mm) Indicação
Indicação isolada RELEVANTES (mm)
aleatória
Até 3.2 t/4 t/3 t/10
3.2 0.8 1.1 0.4
4.7 1.2 1.6 0.4
6.4 1.6 2.1 0.4
7.9 2.0 2.6 0.8
9.5 2.3 3.2 0.8
11.1 2.8 3.7 0.8
12.7 3.2 4.1 0.8
14.3 2.6 4.8 0.8
15.9 4.0 5.3 0.8
17.5 4.0 5.8 0.8
19.1 a 50.8 4.0 6.6 0.8
Acima de 50.8 4.0 9.5 1.6
53
OBS: t é a espessura mais fina da junta radiografada.
6) Indicações arredondadas alinhadas cuja soma de seus maiores tamanhos

sejam maiores do que a espessura radiografada, medidas numa extensão
da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada, conforme a figura
abaixo:
7) Grupo de indicações arredondadas alinhada cuja soma dos tamanhos de

cada grupo sejam maiores do que a espessura radiografada, medidas
numa extensão da radiografia de 12 vezes a espessura radiografada,
conforme a figura a seguir:
8) Nuvem de indicações arredondadas, conforme as cartas do Apêndice 4 do

código ASME, seção VIII, Divisão 1.
Já o critério de aceitação para o exame radiográfico de juntas soldadas de vasos

de pressão com radiografia parcial (spot), descrito no parágrafo UW - 52, é o seguinte:
• Deve ser feita, no mínimo, uma radiografia a cada 15 metros de solda de cada
operador. Quando dois ou mais soldadores fazem a mesma solda, essa radiografia é
válida para ambos os soldadores;
• O comprimento mínimo para cada radiografia é de 15 cm;
• Não são aceitos as seguintes descontinuidades: qualquer tipo de trinca, falta de
fusão ou falta de penetração; inclusões de escória isoladas ou com comprimento
54
maior do que 2/3 de (e) ou 19 mm, o que for menor, sendo que (e), a espessura da
chapa mais fina da junta soldada;
• Inclusões de escória em linha são aceitas desde que a soma do comprimento de
todas elas for inferior a (e), num comprimento igual a 6 (e) e se as escórias
estiverem separadas de, no mínimo, 3 L, sendo L o comprimento da maior escória;
• Indicações arredondadas não são fator de rejeição de uma junta soldada.
Caso haja radiografias reprovadas, deverão ser tiradas mais duas radiografias
de, no mínimo, 15 cm, na mesma solda da radiografia reprovada. Se essas duas
radiografias adicionais, mais a radiografia do reparo efetuado forem aprovadas, o trecho
de solda representado por essas radiografias também estará aprovado. Se no entanto,
qualquer das duas radiografias adicionais for reprovada, o trecho da solda representado
por esta radiografia deve ser totalmente refeito estando sujeito a uma radiografia como
se fosse uma nova solda.
Na Petrobrás, o exame radiográfico deve ser feito como prescrito na N - 1595.
10.5 - ULTRA -SOM
Para vasos de pressão, o Apêndice 12 do código ASME, seção VIII, Divisão 1

descreve os métodos que deverão ser empregados quando este tipo de exame é
requerido ou permitido. Neste Apêndice estão incluídas as características necessárias
ao inspetor e os critérios de aceitação de defeitos, conforme resumo a seguir:
1) A indicação será recusada se a amplitude ultrapassar a curva limite e tiver

comprimento maior que o especificado a seguir: 6.3 mm para espessuras de até
19mm; 1/3 da espessura para espessuras entre 19 e 58 mm; 19 mm para
espessuras maiores do que 58 mm.
2) Se tivermos certeza de que se tratam de trincas, falta de fusão ou falta de
penetração, a solda estará reprovada, independentemente da sua extensão.
Na Petrobrás, o exame por ultra-som deve ser feito como prescrito na N - 1594.
11 - REPAROS
De acordo com a nomeclatura utilizada pelo código API (RP 510), é considerado
reparo como todo o trabalho necessário para se recolocar um vaso de pressão numa
condição adequada de operação, de maneira que os requisitos dos códigos de projeto
sejam atendidos.
A grande maioria dos reparos necessários em vasos de pressão estão
relacionados a defeitos em juntas soldadas. Portanto, os procedimentos de reparo
podem ser considerados como sendo procedimentos de reparos com solda.
55
11.1 - REPAROS CONVENCIONAIS
São aqueles que são realizados conforme os requisitos do código de construção

do vaso. O código ASME, seção VIII, Divisão 1, no seu parágrafo UCS - 56, impõe os
seguintes requisitos para a realização desses reparos:
• A profundidade do reparo não deve exceder 38 mm para os materiais com P-

number igual a 1 e grupos 1,2 e 3. Já para os materiais com P-number igual a 3 e
grupos 1 , 2 e 3, esta profundidade não deve exceder 15 mm. A profundidade total
de um preparo deve ser considerada como sendo a soma das profundidades dos
reparos efetuados nos dois lados da solda em uma dada posição;
• Após a remoção dos defeitos, a cavidade resultante deve ser examinada pelo
método de partículas magnéticas ou líquido penetrante, de acordo com os
Apêndices 6 e 8, respectivamente;
• Deve ser usado processo de soldagem com eletrodo revestido, sendo este de baixo
hidrogênio;
• Para materiais com P-number igual a 1 e grupos 1.2 e 3, a área a ser reparada deve
ser pré-aquecida mantida durante a soldagem a uma temperatura de 100 ºC;
• Para materiais de P-number igual a 3 e grupos 1,2 e 3, a área a ser reparada deve
ser limitado à técnica da meia-camada com passe de revenimento. Essa técnica
consiste, basicamente, na sobreposição dos passes de maneira que o passe
superior promova o revenimento a ZTA do passe coberto. Dessa forma, os produtos
de transformação duros e frágeis da ZTA, criada pelo passe coberto, se tornam
dúteis. Esse método é um recurso válido para se conseguir tenacidade e dutilidade
da junta soldada compatíveis como o metal de base;
• Após qualquer reparo com solda, o vaso deve ser submetido a teste de pressão;
• É exigido tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) nos reparos nos seguintes
casos:
a) Em aço carbono:
- Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal e com
temperatura de operação inferior à - 45 ºC;
- Quando a profundidade total do reparo exceder a 38 mm (soma das
profundidades de reparos de cada lado da solda).
b) Em aço baixa liga (C - 12 Mo e 1/2 Cr - 1/2 Mo):

- Qualquer profundidade e reparo para vasos em serviço letal e com
temperatura de operação inferior à - 45 ºC;
- Quando a profundidade total do reparo exceder a 15 mm (soma das
profundidades de reparos de cada lado da solda).
11.2 - REPAROS ALTERNATIVOS
Quando a execução de um reparo conforme os requisitos dos códigos de

construção do vaso for muito difícil, tiver grandes chances de introduzir novos defeitos,
56
piores do que os existentes, ou tiver grande probabilidade de reduzir as propriedades

mecânicas do vaso de pressão, devemos realizar cuidados análise acerca dos motivos
que levaram o código de construção a exigir tal requisito para, a partir de então,
elaborar e qualificar um procedimento específico de reparo que será chamado de
reparo alternativo. Sendo a principal exigência de código de construção sobre execução
de reparos a realização de TTAT, devemos então procurar alternativas para a execução
dos reparos de forma a que seja evitada a sua realização. A tabela a seguir resume as
recomendações de reparos alternativos.
REPARO ALTERNATIVO
MOTIVO DO TTAT
RECOMENDADO
Método da meia-camada ou dupla-

camada com passe de revenimento ou
Espessura acima dos valores do código.
reparo convencional seguido de TTAT
localizado especial.
Método da meia camada ou dupla-

camada com passe de revenimento
Aumento da suscetibilidade a CTS ou
seguido de metalização ou reparo
problemas gerados pelo hidrogênio.
convencional seguido de TTAT
Reparo convencional seguido de TTAT

Equipamento sujeito a fluido letal.
Método da meia-camada ou dupla-

Equipamento sujeito a fragilização pela camada com passe de revenimeto ou
baixa temperatura de operação. reparo convencional seguido de TTAT
Todo reparo alternativo, antes de ser empregado, deve ser qualificado conforme
os requisitos do código de construção para procedimentos de soldagem, acrescido de
uma verificação de microdureza da ZTA, sendo o critério de aceitação o valor de 350
HV10. Além disso, todo reparo alternativo, após a sua conclusão deve sofrer:
• Exame de partículas magnéticas, se possível via úmida fluorescente;

• Exame de ultra-som;
• Teste de dureza. Se possível, microdureza;
• Teste de pressão.
57
12 - PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO
Em condições normais, a programação de inspeção deve ser feita em conjunto

com os órgãos de manutenção e de operação das unidades. As taxas de deterioração
dos vasos também são importantes para se efetuar a programação da inspeção.
A Recomendação Prática número 510 do API (API RP - 510) recomenda que o
intervalo entre inspeções internas a ser adotado inicialmente, não deve ser maior do
que o menor valor entre a metade da vida remanescente do vaso, calculada pela taxa
de desgaste, ou 10 anos. O cálculo da vida remanescente de um vaso deve ser feito de
acordo com a expressão abaixo:
VIDA = (t1 - t2) / tc
Onde:
- t1 é a menor espessura medida do vaso ou componente;

- t2 é a espessura mínima calculada para a parte do vaso medida, com base nas
condições de projeto do vaso;
- tc é a taxa de corrosão, conforme fórmula abaixo:
tc = (ti - tf) / t
Onde:
- ti é a espessura medida no início do tempo t de exposição do metal ao meio

corrosivo;
- tf é a espessura medida, no mesmo ponto da medição inicial, após o tempo t de
exposição do metal ao meio corrosivo;
- t é o tempo de exposição do metal ao meio corrosivo.
A espessura mínima e a taxa de corrosão máxima das partes de um vaso devem
ser determinadas adotando-se a medição da espessura por ultra-som. Caso isto não
seja possível, pode ser usada a taxa de corrosão de outro vaso que opere sob as
mesmas condições. Outro método aceitável é a utilização de dados históricos de vasos
com condições de operação similares.
Depois de algumas inspeções, tendo se registrado as ocorrências relativas ao
vaso de pressão, pode-se modificar o intervalo de inspeção previamente estabelecido,
levando-se em conta que deverá permanecer um mínimo de sobre espessura para
corrosão entre duas inspeções.
As mudanças nas condições de operação de um vaso que possam afetar a taxa
de desgaste ou deterioração devem ser estudadas para que sejam introduzidas as
modificações necessárias nos intervalos de inspeção.
58
Segundo o código de inspeção inglês, os vasos de pressão são classificados

como equipamentos CLASSE B e a freqüência de inspeção é dada pela tabela a seguir:
EQUIPAMENTO GRAU 0 GRAU I GRAU II GRAU III
VASOS DE PRESSÃO 24 MESES 36 MESES 72 MESES 108 MESES
Essa tabela deve ser usada da seguinte maneira:
• Todo equipamento quando novo, deverá ter grau de inspeção 0 (zero);

• Após a primeira inspeção, o equipamento deverá ser reclassificado em um dos
graus I, II ou III, em função do tipo de solicitação, da taxa de desgaste esperada e
das suas condições operacionais;
• De acordo com as inspeções subseqüentes, os graus de inspeção podem ser
modificados em função do grau de deterioração constatado no equipamento;
• Os valores da tabela acima, são os valores máximos para cada grau de inspeção.
Hoje em dia, a programação de inspeção deve levar em conta, obrigatoriamente,

os requisitos mínimos mandatórios da Norma Regulamentadora número 13 (NR - 13)
que, a partir de 1995 classifica os vasos de pressão em função dos dados de projeto e
estabelece, entre outros itens, a freqüência máxima de inspeção e a periodicidade
máxima entre testes, funcionando como instrumento legal. A seguir, serão realizados
alguns comentários referentes à aplicação da NR - 13, na parte referente aos vasos de
pressão:
• A principal modificação inserida é a adoção da classificação dos vasos em

CATEGORIAS DE INSPEÇÃO, em função do tipo do fluido armazenado, volume do
vaso, sua pressão de operação e o grupo de potencial de risco conforme a tabela na
página seguinte;
• As categorias de inspeção variam de I a V, sendo tanto mais rigorosa quanto menor
for sua categoria. Assim, um vaso enquadrado na categoria I é aquele que estará
submetido aos maiores rigores da Norma;
• A NR - 13, na parte referente a vasos de pressão, aplica-se, basicamente, a vasos
de pressão estacionários, não sujeitos a chama, cujo produto entre a pressão
máxima de operação, em kPa, e o seu volume geométrico, em m3, seja superior a 8;
• A periodicidade de inspeção exigida pela Norma, depende da categoria do vaso e se
a empresa possui Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos (SPIE). A tabela a
seguir mostra os prazos de inspeção e exigências de teste hidrostático para vasos
de pressão;
59
Às Delegacias Regionais do Trabalho (DRT's) cabe impor penalidades,

embargar, interditar, etc, qualquer estabelecimento que não observem o cumprimento
das Normas Regulamentadoras.
A fiscalização quanto ao cumprimento dos requisitos na NR -13 pode ser feita
pelo sindicato de classe ou mesmo pelos próprios funcionários, mediante solicitação
formal à empresa ou através de denuncia ao Ministério Público.
Ao empregado cabe cumprir essas disposições. A recusa injustificada constitui
ato faltoso.
Merecem destaque o não cumprimento dos itens da NR - 13 considerados como
risco grave e iminente. Nesses casos, a empresa está sujeita à interdição total ou
parcial de suas atividades enquanto esses itens não forem atendidos.
GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO
2 3 4 5
1
P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5 P.V < 1
CLASSE DE FLUIDO P.V ≥ 100
P.V ≥ 30 P.V ≥ 2,5 P.V ≥ 1
CATEGORIAS
"A"
- Líquidos inflamáveis
- combustíveis com temperatura igual
ou superior a 200 ºC.
- Tóxico com limite de tolerância ≤ 20
ppm I I II III III
- Hidrogênio.
- Acetileno.
"B"
- Combustível com temperatura menor
que 200 ºC. I
- Tóxico com limite de tolerância > 20 II III IV IV
ppm.
"C"
- Vapor de água
- Gases asfixiantes simples I II III IV V
- Ar comprimido
"D"
- Água ou outros fluidos são
enquadrados nas classes "A", "B" ou II III IV V V
"C", com temperatura superior a 50 ºC.
CATEGORIA DE INSPEÇÃO CONFORME A NR - 13.
60
CATEGORIA DO TESTE
EXAME EXTERNO EXAME INTERNO
VASO HIDROSTÁTICO
I 1 ANO 3 ANOS 6 ANOS

II 2 ANOS 4 ANOS 8 ANOS
III 3 ANOS 6 ANOS 12 ANOS
IV 4 ANOS 8 ANOS 16 ANOS
V 5 ANOS 10 ANOS 20 ANOS
EXIGÊNCIAS DA NR - 13 PARA VASOS DE PRESSÃO PARA EMPRESAS SEM SPIE CERTIFICADO.
CATEGORIA DO TESTE
EXAME EXTERNO EXAME INTERNO
VASO HIDROSTÁTICO
I 3 ANOS 6 ANOS. 12 ANOS.

II 4 ANOS 8 ANOS. 16 ANOS.
III 5 ANOS 10 ANOS. A critério.
IV 6 ANOS 12 ANOS. A critério.
V 7 ANOS A critério. A critério.
EXIGÊNCIAS DA NR - 13 PARA VASOS DE PRESSÃO PARA EMPRESAS COM SPIE CERTIFICADO.
13 - DETERMINAÇÃO DA CORROSÃO
13.1 - MEDIDA DE ESPESSURA
Estas medidas podem ser obtidas por vários processos, destrutivos ou não
destrutivos, em função de fatores tais como: precisão desejada da medida, dificuldade
de acesso à área a ser medida, tempo disponível, custo, etc.
Para medir-se a espessura da parede de vasos de pressão, vários processos
podem ser utilizados, conforme os itens seguintes.
13.1.1 - FURO DE SONDAGEM
O furo de sondagem é um método destrutivo e de grande precisão para

determinação de espessura de parede dos vasos. Porém, só é recomendado até
espessuras da ordem de 60 mm.
61
Depois de realizada a medição de espessura, é feita a obstrução do furo por

meio de um tampão ou de sondagem. Neste último caso, deve-se verificar a
necessidade de alívio de tensões tendo em vista a espessura e as dimensões do vaso,
além do tipo de material de que é feito o vaso.
Este método de medição é geralmente utilizado quando a espessura de parede
do vaso já está muito próxima da espessura mínima, segundo as medições executadas
por processos não destrutivos.
13.1.2 - ORIFÍCIO SENTINELA
Esta modalidade consiste em se fazer um furo externamente, com uma

profundidade igual à espessura mínima calculada no vaso. Assim, quando a sobre
espessura para corrosão é consumida, ocorre vazamento do produto contido no vaso.
Além de ser um método destrutivo, não se tem como controlar a taxa de
desgaste do vaso e, dependendo do produto contido no vaso, pode ser um método de
grande risco.
13.1.3 - CILINDRO DE CORROSÃO
É um processo não destrutivo que permite obter-se o desgaste da parede do

vaso e, conseqüentemente, a sua espessura real. Para tanto, soldam-se no casco, em
pontos previamente escolhidos, dois pequenos cilindros de material que não seja
atacado pelo meio. Com um micrômetro de profundidade apoiado sobre esses cilindros,
conforme figura a seguir, mede-se periodicamente a profundidade, que traduz a perda
de espessura no local.
62
13.1.4 - MEDIDORES ULTRASSÔNICOS
São instrumentos bastante práticos para medir espessuras de paredes. Baseiam-

se no princípio de reflexão de ondas ultra-sônicas quando estas atingem uma
superfície.
Para se efetuar a medição, faz-se o contato, em um dos lados da parede a
medir, com um cabeçote, chamado de transdutor, que contém um cristal que vibra com
alta freqüência. Esta vibração, se propaga pelo material e, ao atingir o lado oposto, é
refletida, sendo essa reflexão captada pelo cabeçote.
Uma vez que a velocidade de propagação é constante para cada material, o
intervalo de tempo que a onda percorre é diretamente proporcional à espessura da
parede que se está medindo. Associa-se a isto o fato de podermos obter o valor da
espessura medida diretamente no aparelho.
63
14 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 - THE AMERICAM SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, ASME Boiler and

Pressure Vessels Code - Section VIII - Div. 1 e 2, New York,1989.
2 - TELLES, Pedro C. da Silva.Vasos de Pressão.Editora Livros Técnicos e Científicos

Ltda. Ed. Rio de Janeiro, 1991.
3 - SILVA, Afonso Carlos Leandro da. Vasos de Pressão - Teoria. Petrobrás - Petróleo
Brasileiro S.A. SEREC/CEN - SUD. Rio de Janeiro.
4 - CARVALHO, Nestor Ferreira. Curso de Formação de Inspetores - Teoria. Petrobrás.

Petróleo Brasileiro S.A. ABAST-REF/RPBC. São Paulo.
5 - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. AP/Guide for Inspection Of Refinary

Equipment - Chapter VI - Unfired Pressure Vessels. 1958.
6 - NORMAS PETROBRÁS.
64

Apostila de Vasos de Pressão

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila de Vasos de Pressão

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Curso de Inspetor de Equipamentos – Vasos de Pressão

2 - NOMECLATURA DOS VASOS DE PRESSÃO 6

3.1 - B.S. 5.500 20

4.1 - INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS 25

5.1 - PRESSÃO DE OPERAÇÃO 30

6.1 - REVESTIMENTOS EXTERNOS 32

8.1 - INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO 41

9 - PRINCIPAIS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS USADOS EM VASOS DE PRESSÃO 49

9.1 - EXAME VISUAL 49

10.1 - EXAME VISUAL 50

11.1 - REPAROS CONVENCIONAIS 56

13.1 - MEDIDA DE ESPESSURA 61

Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios de qualquer tipo,

• ARMAZENAMENTO DE GASES SOB PRESSÃO:

• ACUMULAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE LÍQUIDOS E GASES:

A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais

2 - NOMECLATURA DOS VASOS DE PRESSÃO

A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo

• Cilíndricos Verticais - vasos com casco cilíndrico e DI e DE paralelos ao solo e

Na página a seguir, são mostradas essas dimensões.

2.2 - COMPONENTES DE UM VASO DE PRESSÃO

Também chamado de casco ou costado. É normalmente cilíndrico, cônico,

Também chamados de calotas. Apresentam-se normalmente nas formas planas,

Os tampos elipsoidais são chamados de tampos elipsoidais "padrão" quando a

2.2.3.2 - BOCAS DE VISITA

As aberturas num vaso de pressão, apesar de necessárias para o seu

• Discos de chapa soldados ao redor da abertura, também chamados de anéis de

2.2.5 - ACESSÓRIOS INTERNOS

A variedade de tipos e detalhes de peças internas sem vasos de pressão é muito

Sua finalidade é conter os borbulhadores ou válvulas em torres de destilação ou

Sua finalidade é sustentar recheios, leitos de catalisador, demisters, etc.

2.2.5.4 - ANEL DE SUSTENTAÇÃO DOS ACESSÓRIOS INTERNOS

Sua finalidade é sustentar as grades e as bandejas. Sua principal vantagem em

2.2.5.5 - VIGAS DE SUSTENTAÇÃO

São utilizadas, geralmente, em equipamentos de grandes diâmetros

Em algumas torres de processo, as bandejas são substituídas pequenas peças,

2.2.5.7 - RETENTORES DE GOTÍCULAS

2.2.6 - ACESSÓRIOS EXTERNOS

Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os

As figuras a seguir mostram alguns desses acessórios.

2.2.7.1 - SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS

2.2.7.2 - SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS

Eles são, usualmente, sustentados por meio de saias cilíndricas ou cônicas,

• Temperatura de projeto inferior a - 10 ºC;

2.2.7.3 - SUPORTES PARA VASOS ESFÉRICOS

As esferas para armazenagem de gases (GLP, por exemplo) também são

As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de

3.1 - B.S. 5.500

Elaborado pela British Standards Institution, ele aborda aspectos relativos a

• Apêndice A Î Trata do critério para analise de tensões para equipamentos ou

simplificadas de cálculo. É bastante similar ao Apêndice 4 do Código ASME, Seção

3.2 - A.D. MERKBLATT

Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código

Elaborado pelo Syndicat National de la Chaudronnerie, Tolerie et Tuyaunterie

3.4 - ISO - DIS 2694

Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization" pelo

A norma brasileira foi elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas

3.6 - CÓDIGO ASME

A American Society of Mechanical Engineers tem a função de estabelecer regras

• Seção III Î Vasos Nucleares (Div. 1 e 2)

Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME -

• Aqueles cobertos por outras seções do ASME;

3.6.1 - CÓDIGO ASME - SEÇÃO VIII - DIVISÃO 1

É o projeto convencional de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da Divisão