API 571 - 2011 Traduzido

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Mecanismos de dano que afetam corrigidos

Equipamentos na Indústria de Refinação
PRÁTICA RECOMENDADA DA API 571

SEGUNDA EDIÇÃO, ABRIL DE 2011
Copyright Instituto Americano de Petróleo

Fornecido pela IHS sob licença com API
Nenhuma reprodução ou rede permitida sem licença da IHS Não para revenda
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Mecanismos de dano que afetam corrigidos

Equipamentos na Indústria de Refinação
Segmento a jusante
PRÁTICA RECOMENDADA DA API 571

SEGUNDA EDIÇÃO, ABRIL DE 2011

Notas especiais
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Prefácio
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em conformidade com a especificação.
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telefone (202) 682-8000. Um catálogo de publicações e materiais da API é publicado anualmente pela API, 1220 L Street, NW, Washington,
DC 20005.
As revisões sugeridas são convidadas e devem ser enviadas ao Departamento de Padrões, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005,
standards@api.org.
iii


ÍNDICE
SEÇÃO 1 ................................................ .................................................. .......................................... 1-1
1,1 Introdução ................................................. .................................................. ......................... 1-3
1,2 Alcance ................................................. .................................................. ................................... 1-3
1,3 Organização e uso ........................................................ .................................................. ........... 1-4
1,4 Referências ................................................. .................................................. .......................... 1-4
1,5 Definições de termos ......................................................... .................................................. .............. 1-4
1,6 Dúvidas Técnicas ....................................................... .................................................. ................ 1-4
SEÇÃO 2 ................................................ .................................................. .......................................... 2-1
2,1 Padrões ................................................. .................................................. ......................... 2-3
2,2 Outras referências ................................................ .................................................. ......... 2-6
SEÇÃO 3 ................................................. .................................................. .......................................... 3-1
3,1 Termos .................................................... .................................................. ................................... 3-3
3,2 Símbolos e abreviaturas ............................................. .................................................. . 3-4
SEÇÃO 4 ................................................. .................................................. .......................................... 4-1
4.1 Geral ........................................................ .................................................. ......................... 4-3
4.2 Mecanismos de Falhas Mecânicas e Metalúrgicas ............................................. ................ 4-3
4.2.1 Grafitização ............................................. .................................................. ....................... 4-3
4.2.2 Amolecimento (Esferoidização) ............................................. .................................................. . 4-7
4.2.3 Fragilização de têmpera ............................................. .................................................. ...... 4-10
4.2.4 Envelhecimento por cepa ............................................. .................................................. ....................... 4-14
4.2.5 885°F (475o C) Fragilização ........................................ .................................................. .. 4-16
4.2.6 Fragilização da Fase Sigma ............................................. ........................................ 4- 19
4.2.7 Fratura Frágil ............................................. .................................................. ................... 4-27
4.2.8 Rastejamento e Ruptura por Tensão ........................................ .................................................. .. 4-32
4.2.9 Fadiga Térmica ............................................. .................................................. ......... 4-39
4.2.10 Superaquecimento de Curto Prazo – Ruptura por Tensão ........................................ .......................... 4-46
4.2.11 Cobertura de Vapor ............................................. .................................................. .............. 4-51
4.2.12 Rachaduras por Solda de Metal Dissimilar (DMW) ........................................ ......................... 4-54
4.2.13 Choque Térmico ............................................. .................................................. ................... 4-63
4.2.14 Erosão/Erosão – Corrosão ............................................. ........................................ 4- 65
4.2.15 Cavitação ............................................. .................................................. .............................. 4-70
4.2.16 Fadiga Mecânica ............................................. .................................................. ........... 4-74
4.2.17 Fadiga Induzida por Vibração ........................................ .................................................. .. 4-81
4.2.18 Degradação Refratária ............................................. .................................................. .... 4-84
4.2.19 Reaquecer a rachadura ............................................. .................................................. ................4-87
4.2.20 Ignição e Combustão Reforçada por Oxigênio Gasoso ........................................ ........ 4-93
4.3 Perda de Espessura Uniforme ou Localizada ........................................ .............................. 4-101
4.3.1 Corrosão Galvânica ............................................. .................................................. ......... 4-101
4.3.2 Corrosão Atmosférica ............................................. .................................................. .. 4-105
4.3.3 Corrosão sob Isolamento (CUI) ........................................ ....................................... 4-108
4.3.4 Corrosão da Água de Resfriamento ............................................. .................................................. . 4-117
4.3.5 Corrosão do Condensado da Água da Caldeira ............................................. ......................... 4-120
4.3.6 Corrosão por CO2 ............................................. .................................................. .................. 4-124

4.3.7 Corrosão do ponto de orvalho do gás de combustão ........................................ ............................................. 4-128
4.3.8 Corrosão Microbiologicamente Induzida (MIC) ......................................... ....................... 4-130
4.3.9 Corrosão do Solo ............................................. .................................................. ......... 4-136
4.3.10 Corrosão Cáustica ............................................. .................................................. ........... 4-140
4.3.11 Negociação ............................................. .................................................. ....................... 4-143
4.3.12 Corrosão Grafítica ............................................. .................................................. ........ 4-147
4.4 Corrosão de alta temperatura [>400°F (204°C)] ................................. .......................... 4-153
4.4.1 Oxidação .............................................. .................................................. ....................... 4-153
4.4.2 Sulfetação ............................................. .................................................. ....................... 4-159
4.4.3 Carburação .............................................. .................................................. ......... 4-166
v
4.4.4 Descarbonetação ............................................. .................................................. .............. 4-169

4.4.5 Pó de Metal ............................................. .................................................. ................... 4-172
4.4.6 Corrosão de cinzas de combustível ............................................. .................................................. .......... 4-175
4.4.7 Nitretação .............................................. .................................................. .......................... 4-180
4.5 Meio Ambiente – Craqueamento Assistido ............................................. ....................................... 4-184
4.5.1 Craqueamento por Corrosão por Estresse de Cloreto (Cl SCC) ........................................ ....................... 4-184
4.5.2 Fadiga por Corrosão ............................................. .................................................. ........... 4-193
4.5.3 Rachadura por corrosão por tensão cáustica (fragilização cáustica) .............................. 4-199
4.5.4 Craqueamento por corrosão sob tensão de amônia ........................................... .............................. 4-206
4.5.5 Fragilização de Metal Líquido (LME) ........................................ ....................................... 4-210
4.5.6 Fragilização por Hidrogênio (HE) ............................................. ............................................. 4-215
4.5.7 Etanol Stress Corrosion Cracking (SCC) ........................................ .............................. 4-220
4.5.8 Rachadura por corrosão sob tensão de sulfato ............................................. ................................... 4-227
SEÇÃO 5 ................................................. .................................................. .......................................... 5-1
5.1 Em geral ................................................. .................................................. ......................... 5-3
5.1.1 Perda Uniforme ou Localizada em Fenômenos de Espessura ........................................ .............. 5-3
5.1.1.1 Corrosão de amina ............................................. .................................................. .............. 5-3
5.1.1.2 Corrosão por Bissulfeto de Amônio (Água Ácida Alcalina) ........................................ ..... 5-9
5.1.1.3 Corrosão por Cloreto de Amônio ............................................. ....................................... 5-13
5.1.1.4 Corrosão do Ácido Clorídrico (HCl) ........................................ ................................... 5-16
5.1.1.5 Corrosão de alta temperatura H2/H2S ........................................ ............................................. 5-19
5.1.1.6 Corrosão por Ácido Hidrofluorídrico (HF) ........................................ ......................... 5-23
5.1.1.7 Corrosão do Ácido Naftênico (NAC) ........................................ ................................... 5-31
5.1.1.8 Fenol (Ácido Carbólico) Corrosão ........................................ ......................... 5-35
5.1.1.9 Corrosão do Ácido Fosfórico ............................................. ......................................... 5-37
5.1.1.10 Corrosão por Água Azeda (Ácida) ........................................ ....................................... 5-39
5.1.1.11 Corrosão do Ácido Sulfúrico ........................................ ............................................. 5-41
5.1.1.12 Corrosão de Ácido Orgânico Aquoso ........................................ .............................. 5-45
5.1.2 Craqueamento Assistido pelo Ambiente ............................................. .......................................... 5-49
5.1.2.1 Craqueamento por corrosão sob tensão do ácido politiônico (PASCC) ........................................ ..... 5-49
5.1.2.2 Craqueamento por Corrosão por Estresse de Amina ............................................. ......................... 5-55
5.1.2.3 Danos úmidos de H2S (Bolhas/HIC/SOHIC/SSC) ................................... ....................... 5-60
5.1.2.4 Craqueamento por Estresse de Hidrogênio - HF ............................................. ....................................... 5-70
5.1.2.5 Craqueamento por corrosão sob tensão de carbonato (ACSCC) ........................................ .............. 5-72
5.1.3 Outros Mecanismos ............................................. .................................................. ............ 5-83
5.1.3.1 Ataque de Hidrogênio de Alta Temperatura (HTHA) ........................................ ....................... 5-83
5.1.3.2 Hidratação de Titânio ............................................. .................................................. ....... 5-90
5.2 PFDs da Unidade de Processo ............................................. .................................................. .............. 5-94
ANEXO A .............................................. .................................................. ......................................... A-1
A.1 Introdução ..... .................................................. .................................................. ......................... A-3 Formato de
A.2 consulta .............................. .................................................. .......................................... A-3
nós
SEÇÃO 1
INTRODUÇÃO E ESCOPO
1,1 Introdução ................................................. .................................................. ......................... 1-3
1,2 Alcance ................................................. .................................................. ................................... 1-3
1,3 Organização e uso ........................................................ .................................................. ........... 1-4
1,4 Referências ................................................. .................................................. .......................... 1-4
1,5 Definições de termos ......................................................... .................................................. .............. 1-4
1,6 Dúvidas Técnicas ....................................................... .................................................. ................ 1-4
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1-1
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Mecanismos de danos que afetam equipamentos fixos na indústria de refino 1-3

_____________________________________________________________________________________________
1.1 Introdução
Os códigos e padrões de projeto ASME e API para equipamentos pressurizados fornecem regras para projeto, fabricação,
inspeção e teste de novos vasos de pressão, sistemas de tubulação e tanques de armazenamento. Esses códigos não tratam
da deterioração do equipamento durante o serviço e que deficiências devido à degradação ou à fabricação original podem ser
encontradas durante as inspeções subsequentes. Avaliações de aptidão para serviço (FFS) são avaliações quantitativas de
engenharia que são realizadas para demonstrar a integridade estrutural de um componente em serviço que contém uma falha
ou dano. O primeiro passo em uma avaliação de adequação ao serviço realizada de acordo com a API 579-1/ASME FFS-1 é
identificar o tipo de falha e a causa do dano. A identificação adequada de mecanismos de danos para componentes que
contenham falhas ou outras formas de deterioração também é o primeiro passo para realizar uma Inspeção Baseada em Risco
(RBI) de acordo com a API RP 580.
Ao realizar uma avaliação FFS ou estudo RBI, é importante determinar a(s) causa(s) do dano ou deterioração observado, ou
antecipado, e a probabilidade e o grau de dano adicional que pode ocorrer no futuro. Falhas e danos que são descobertos
durante uma inspeção em serviço podem ser o resultado de uma condição pré-existente antes do componente entrar em
serviço e/ou podem ser induzidos pelo serviço. As causas-raiz da deterioração podem ser devidas a considerações de projeto
inadequadas, incluindo seleção de materiais e detalhes de projeto, ou a interação com ambientes/condições agressivas a que
o equipamento está sujeito durante o serviço normal ou durante períodos transitórios.
Um fator que complica uma avaliação FFS ou estudo RBI para equipamentos de refino e petroquímica é que as interações
material/condição ambiental são extremamente variadas. Refinarias e plantas químicas contêm muitas unidades de
processamento diferentes, cada uma com sua própria combinação de fluxos de processo agressivos e condições de
temperatura/pressão. Em geral, os seguintes tipos de danos são encontrados em equipamentos petroquímicos:
a) Perda geral e local de metal devido à corrosão e/ou erosão
b) Rachaduras conectadas à superfície
c) Rachaduras subsuperficiais
d) Formação de microfissuras/microvazios
e) Alterações metalúrgicas
Cada um desses tipos gerais de dano pode ser causado por um único ou vários mecanismos de dano. Além disso, cada um
dos mecanismos de dano ocorre sob combinações muito específicas de materiais, ambientes de processo e condições
operacionais.
1.2 Escopo
Esta prática recomendada fornece orientação geral quanto aos mecanismos de dano mais prováveis que afetam as ligas
comuns usadas na indústria de refino e petroquímica e destina-se a introduzir os conceitos de deterioração induzida pelo
serviço e modos de falha. Essas diretrizes fornecem informações que podem ser utilizadas pelo pessoal de inspeção da planta
para auxiliar na identificação das causas prováveis de danos; auxiliar no desenvolvimento de estratégias de inspeção; para
ajudar a identificar programas de monitoramento para garantir a integridade do equipamento.
O resumo fornecido para cada mecanismo de dano fornece as informações fundamentais necessárias para uma avaliação FFS
realizada de acordo com API 579-1/ASME FFS-1 ou um estudo RBI realizado de acordo com API RP 580.
Os mecanismos de danos nesta prática recomendada cobrem situações encontradas na indústria de refino e petroquímica em
vasos de pressão, tubulações e tanques. As descrições dos mecanismos de danos não pretendem fornecer uma orientação
definitiva para todas as situações possíveis que podem ser encontradas, e o leitor pode precisar consultar um engenheiro
familiarizado com os modos de degradação e mecanismos de falha aplicáveis, particularmente aqueles que se aplicam em
casos especiais.

1-4 Prática Recomendada da API 571

_____________________________________________________________________________________________
Este documento incorpora informações coletadas de grandes incidentes no setor de refino e destina-se a ser consistente com
os documentos API aplicáveis, bem como com outros padrões e práticas recomendadas do setor. Destina-se a fornecer
orientação ao pessoal de inspeção, mas não deve ser considerado a base técnica final para avaliação e análise do mecanismo
de danos.
1.3 Organização e Uso
As informações para cada mecanismo de dano são fornecidas em um formato definido, conforme mostrado abaixo. Este
formato de prática recomendada facilita o uso das informações no desenvolvimento de programas de inspeção, avaliação FFS
e aplicações RBI.
a) Descrição do Dano – uma descrição básica do mecanismo do dano.
b) Materiais Afetados – uma lista dos materiais propensos ao mecanismo de dano.
c) Fatores Críticos – uma lista de fatores que afetam o mecanismo de dano (ou seja, taxa de dano).
d) Unidades ou Equipamentos Afetados – é fornecida uma lista dos equipamentos e/ou unidades afetadas onde o mecanismo
de dano comumente ocorre. Essas informações também são mostradas em diagramas de fluxo de processo para
unidades de processo típicas.
e) Aparência ou Morfologia do Dano – descrição do mecanismo do dano, com fotos em

alguns casos, para auxiliar no reconhecimento do dano.
f) Prevenção / Mitigação – métodos para prevenir e/ou mitigar danos.
g) Inspeção e Monitoramento – recomendações para NDE para detecção e dimensionamento dos tipos de falhas associadas
ao mecanismo de dano.
h) Mecanismos Relacionados – uma discussão dos mecanismos de danos relacionados.
i) Referências – uma lista de referências que fornecem informações básicas e outras informações pertinentes.
Mecanismos de danos que são comuns a uma variedade de indústrias, incluindo refino e petroquímica, papel e celulose e
utilidade fóssil são abordados na Seção 4.0.
Os mecanismos de danos específicos das indústrias de refino e petroquímica são abordados na Seção 5. Além disso, os
diagramas de fluxo do processo são fornecidos em 5.2 para ajudar o usuário a determinar os locais primários onde alguns dos
mecanismos de danos significativos são comumente encontrados.
1.4 Referências
Padrões, códigos e especificações citados nas práticas recomendadas estão listados na Seção 2.
Referências a publicações que fornecem informações básicas e outras informações pertinentes ao mecanismo de dano são
fornecidas no parágrafo que abrange cada mecanismo de dano.
1.5 Definições de Termos
Um glossário de terminologia e abreviaturas usadas neste documento é fornecido na Seção 3.0.
1.6 Consultas Técnicas
O procedimento para enviar uma solicitação de interpretação à API RP 57I é fornecido no Anexo A.
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SEÇÃO 2
REFERÊNCIAS
2,1 Padrões ................................................. .................................................. ......................... 2-3
2,2 Outras referências ................................................ .................................................. ......... 2-6
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2-1


_____________________________________________________________________________________________
2.1 Padrões
Os seguintes padrões, códigos e especificações são citados na prática recomendada. A menos que especificado
de outra forma, as edições mais recentes desses documentos devem ser aplicadas.
INCÊNDIO
API 510 Código de Inspeção de Vasos de Pressão
API 530 Cálculo da Espessura do Tubo Aquecedor em Refinarias de Petróleo
API 570 Código de Inspeção de Tubulação Inspeção, Reparo, Alteração e Reclassificação de Em Serviço
Sistemas de tubulação
IDR 577 Programa de verificação de material para sistemas de tubulação de liga novos e existentes
IDR 578 Inspeção de Soldagem e Metalurgia
IDR 580 Prática Recomendada para Inspeção Baseada em Risco
IDR 581 Tecnologia de Inspeção Baseada em Risco
IDR 582 Diretrizes de soldagem para as indústrias química, de petróleo e gás
API 653 Inspeção, reparo, alteração e reconstrução de tanques
API 579-1/ASME FFS-1 Aptidão para o serviço
API 581 Tecnologia de Inspeção Baseada em Risco
horas 660 Trocadores de calor de casco e tubo para serviço geral de refinaria
IDR 751 Operação segura de unidades de alquilação de ácido fluorídrico
RP 932-B Diretrizes de projeto, materiais, fabricação, operação e inspeção para corrosão

Controle em Sistemas de Resfriador de Ar Efluente de Reator de Hidroprocessamento (REAC)
RP 934-A Requisitos de Materiais e Fabricação para 2-1/4Cr-1Mo,2-1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr

Vasos de pressão de parede pesada de aço 1Mo e 3Cr-1Mo-1/4V para alta temperatura,
Serviço de alta pressão
RP 934-B Prática Recomendada API 934-B, Considerações de Fabricação para Aço Pesado de ¼V
Vasos de pressão de parede para serviço de hidrogênio de alta temperatura e alta pressão
RP 934-C Requisitos de Materiais e Fabricação para Parede Pesada de Aço 1 1/4Cr-1/2Mo

Vasos de pressão para serviço de hidrogênio de alta temperatura e alta pressão
RP 934-D Relatório Técnico sobre os Materiais e Questões de Fabricação de 1¼ Cr - ½ Mo e 1 Cr -

½ Mo Steel Pressure Vessels, American Petroleum Institute, Washington, DC
RP 934-E Prática Recomendada para Materiais e Fabricação de Pressão de Aço 1¼Cr-½Mo

Embarcações para Serviço acima de 825ÿF (441ÿC),
RP 939-C Diretrizes para Evitar Falhas de Corrosão por Sulfidação em Refinarias de Petróleo
RP 939-D Craqueamento por corrosão sob tensão de aço carbono em etanol combustível: Revisão,
Pesquisa de experiência, monitoramento de campo e testes de laboratório
RP 939-E Identificação, Reparo e Mitigação de Rachaduras de Equipamentos de Aço em Etanol Combustível

Serviço
RP 941 Aços para Serviço de Hidrogênio em Temperaturas e Pressões Elevadas no Petróleo

Refinarias e Plantas Petroquímicas
IDR 945 Evitando rachaduras ambientais em unidades de amina
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_____________________________________________________________________________________________
ASM1
Manual de Metais Volume 1, Propriedades e Seleção: Ferro, Aços e Ligas de Alto Desempenho; Volume
11, Corrosão no Refino de Petróleo e Operações Petroquímicas; Volume 13, Falha
Análise e Prevenção
ASME2
Código de Caldeiras e Vasos de Pressão Seção III, Divisão I, Regras para Construção de Componentes de Usinas Nucleares.
Código de Caldeiras e Vasos de Pressão Seção VIII Divisão 1 e 2, Regras para Construção de Vasos de Pressão.
ASTM3
MNL41 Corrosão na Indústria Petroquímica
STP1428 Comportamento de fadiga termomecânica de materiais
BSI4
BSI 7910 Orientação sobre métodos para avaliar a aceitabilidade de falhas em estruturas soldadas por fusão
MPC5
Relatório FS-26 Procedimentos de avaliação de adequação para serviços para vasos de pressão operacionais, tanques e
tubulações em refinarias e serviços químicos
1
ASM International, 9639 Kinsman Road, Materials Park, OH 44073-0002, www.asminternational.org
2 ASME International, 3 Park Avenue, Nova York, NY 10016-5990, www.asme.org
3
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, www. astm.org
4 British Standard Institute, 389 Chiswick High Road, Londres W44AL, Reino Unido, www.bsi-global.com
5
Conselho de Propriedades de Materiais, 3 Park Avenue, 27º andar, Nova York, NY 10016-5902, www.forengineers.org/mpc
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_____________________________________________________________________________________________
NACE6
Padrão MR 0103 Materiais Resistentes a Fendas por Tensão de Sulfeto em Ambientes Corrosivos de Refino de Petróleo”
RP 0169 Prática Recomendada Padrão: Controle de Corrosão Externa em Subsolo ou

Sistemas de Tubulação Metálica Submersa
RP 0170 Proteção de aços inoxidáveis austeníticos e outras ligas austeníticas de politiônicos

Rachadura por corrosão por tensão ácida durante o desligamento do equipamento da refinaria
RP 0198 O Controle de Corrosão sob Isolamento Térmico e à Prova de Fogo – Sistemas A

Aproximação
RP 0294 Projeto, Fabricação e Inspeção de Tanques para Armazenamento de Concentrados

Ácido sulfúrico e oleum em temperaturas ambientes
RP 0296 Diretrizes para Detecção, Reparo e Mitigação de Rachaduras de Petróleo Existente

Vasos de pressão de refinaria em ambientes úmidos de H2S
SP 0472 Métodos e Controles para Prevenir o Craqueamento Ambiental em Serviço de Aço Carbono
Soldagens em Ambientes Corrosivos de Refino de Petróleo
SP0590 Prevenção, detecção e correção de rachaduras no desaerador
SP0403 Evitando rachaduras por corrosão por tensão cáustica de equipamentos e tubulações de refinaria de aço
carbono
Publ. 5A151 Materiais de Construção para Manuseio de Ácido Sulfúrico
Publ. 5A171 Materiais para recebimento, manuseio e armazenamento de ácido fluorídrico
Publ. 8X194 Materiais e práticas de fabricação para novos vasos de pressão usados em H2S úmido
Serviço de Refinaria
Pub. 34108 Revisão e Levantamento do Craqueamento por Corrosão por Estresse de Carbonato Alcalino em Refinaria
Água Azeda
Pub.34105 Efeito de Cloretos Não Extraíveis na Corrosão e Incrustação da Refinaria
WRC7
Boletim 32 Grafitização de Aço em Equipamentos de Refino de Petróleo e o Efeito da

Grafitização de Aço em Propriedades de Ruptura por Tensão
Boletim 275 O uso de aço temperado e revenido 2-1/4Cr-1Mo para reator de parede grossa
Embarcações em Processos de Refinaria de Petróleo: Uma Revisão Interpretativa de 25 Anos de
Pesquisa e Aplicação
Boletim 350 Critérios de Projeto para Soldas de Metal Dissimilar
Boletim 409 Estudos Fundamentais das Causas Metalúrgicas e Mitigação do Reaquecimento
Craqueamento em aços 1¼Cr-½Mo e 2¼Cr-1Mo
Boletim 418 O Efeito da Profundidade da Fenda (a) e Profundidade da Fenda para a Relação Largura (a/ W) na Fratura
Tenacidade do Aço A533-B
Boletim 452 Práticas Recomendadas para Aquecimento Local de Soldas em Vasos de Pressão
6
NACE International, 1440 South Creek Drive, Houston, TX 77084, www.nace.org
7
Conselho de Pesquisa de Soldagem, 3 Park Avenue, 27º andar, Nova York, NY 10016-5902, www.forengineers.org/wrc


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2.2 Outras Referências
Uma lista de publicações que oferecem informações básicas e outras informações pertinentes ao mecanismo de
dano é fornecida na seção que cobre cada mecanismo de dano.

SEÇÃO 3
DEFINIÇÃO DE TERMOS E ABREVIATURAS

3,1 Termos .................................................... .................................................. ................................... 3-3
3,2 Símbolos e abreviaturas ............................................. .................................................. . 3-4
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3-1


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3.1 Termos
3.1.1 Austenítico – termo que se refere a um tipo de estrutura metalúrgica (austenita) normalmente encontrada em
aços inoxidáveis da Série 300 e ligas à base de níquel.
3.1.2 Aços inoxidáveis austeníticos – os aços inoxidáveis da Série 300, incluindo os Tipos 304, 304L, 304H, 309,
310, 316, 316L, 316H, 321, 321H, 347 e 347H. Os sufixos “L” e “H” referem-se a faixas controladas de baixo e alto
teor de carbono, respectivamente. Estas ligas são caracterizadas por uma estrutura austenítica.
3.1.3 Aços carbono – aços que não possuem elementos de liga adicionados intencionalmente. No entanto, pode
haver pequenas quantidades de elementos permitidos por especificações como SA516 e SA106, por exemplo, que
podem afetar a resistência à corrosão, dureza após a soldagem e tenacidade. Os elementos que podem ser
encontrados em pequenas quantidades incluem Cr, Ni, Mo, Cu, S, Si, P, Al, V e B.
3.1.4 Dietanolamina (DEA) – usada no tratamento de aminas para remover H2S e CO2 de correntes de
hidrocarbonetos.
3.1.5 Aço inoxidável duplex – uma família de aços inoxidáveis que contém uma estrutura mista austenítico-ferrítica
incluindo as ligas 2205, 2304 e 2507. As soldas dos aços inoxidáveis da série 300 também podem apresentar uma
estrutura duplex.
3.1.6 Ferrítico – termo que se refere a um tipo de estrutura metalúrgica (ferrita) normalmente encontrada em aços
carbono e baixa liga e muitos aços inoxidáveis da série 400.
3.1.7 Aços inoxidáveis ferríticos - incluem os Tipos 405, 409, 430, 442 e 446.
3.1.8 Zona Afetada pelo Calor (ZTA) – a porção do metal base adjacente a uma solda que não foi fundida, mas a
microestrutura metalúrgica e as propriedades mecânicas foram alteradas pelo calor da soldagem, algumas vezes com
efeitos indesejáveis.
3.1.9 Aços de alta resistência e baixa liga (HSLA) - Uma família de aços de baixo carbono em que os níveis de
resistência são alcançados pela adição de quantidades moderadas de elementos de liga como titânio, vanádio ou
nióbio em quantidades inferiores a 0,1 por cento . Eles podem ser mais sensíveis a rachaduras durante a fabricação
a partir de fragilização por hidrogênio (trincas retardadas) ou rachaduras sob o cordão.
3.1.10 Rachaduras Induzidas por Hidrogênio (HIC) – descreve trincas internas graduais que conectam bolhas de
hidrogênio adjacentes em diferentes planos no metal ou na superfície do metal. Nenhum estresse aplicado
externamente é necessário para a formação de HIC. O desenvolvimento de trincas internas (às vezes chamadas de
trincas de bolhas) tende a se ligar a outras trincas por um mecanismo de cisalhamento plástico transgranular devido
à pressão interna resultante do acúmulo de hidrogênio. A ligação dessas trincas em diferentes planos nos aços tem
sido chamada de rachadura gradual para caracterizar a natureza da aparência da trinca.
3.1.11 Aços de baixa liga – uma família de aços contendo até 9% de cromo e outras adições de liga para resistência
a altas temperaturas e resistência à fluência. Os materiais incluem C-0,5Mo, Mn-0,5Mo, 1Cr 0,5Mo, 1,25 Cr-0,5Mo,
2,25Cr-1,0Mo, 5Cr-0,5Mo e 9Cr-1Mo. Estes são considerados aços ferríticos.
3.1.12 Martensítico – termo que se refere a um tipo de estrutura metalúrgica (martensita) normalmente encontrada
em alguns aços inoxidáveis da série 400. Tratamento térmico e/ou soldagem seguido de resfriamento rápido podem
produzir esta estrutura em aços carbono e baixa liga.
3.1.13 Aço inoxidável martensítico – inclui os Tipos 410, 410S, 416, 420, 440A, 440B e 440C.


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3.1.14 Metildietanolamina (MDEA) – usado no tratamento de amina para remover H2S e CO2 de correntes de hidrocarbonetos.
3.1.15 Monoetanolamina (MEA) – usada no tratamento de amina para remover H2S e CO2 de correntes de hidrocarbonetos.
3.1.16 Base de níquel - uma família de ligas contendo níquel como principal elemento de liga (>30%) incluindo Ligas 200,
400, K-500, 800, 800H, 825, 600, 600H, 617, 625, 718, X- 750 e C276.
3.1.17 Trincamento induzido por hidrogênio orientado por tensão (SOHIC) – descreve uma série de trincas, alinhadas
quase perpendicularmente à tensão, que são formadas pela ligação de pequenas trincas HIC no aço. A resistência à tração
(residual ou aplicada) é necessária para produzir SOHIC. SOHIC é comumente observado no metal base adjacente à Zona
Afetada pelo Calor (ZTA) de uma solda, orientada na direção da espessura de passagem.
O SOHIC também pode ser produzido em aços suscetíveis em outros pontos de alta tensão, como a partir da ponta das
trincas e defeitos mecânicos, ou da interação entre HIC em diferentes planos do aço.
3.1.18 Aços inoxidáveis – existem quatro categorias de aços inoxidáveis que se caracterizam por sua estrutura metalúrgica
à temperatura ambiente: austenítico, ferrítico, martensítico e duplex. Essas ligas têm quantidades variadas de cromo e outros
elementos de liga que lhes conferem resistência à oxidação, sulfidação e outras formas de corrosão, dependendo do teor da
liga.
3.2 Símbolos e Abreviações
3.2.1 ACFM – medição de campo de corrente alternada.
3.2.2 ASCC – fissuração por corrosão sob tensão alcalina.
3.2.3 ACSCC – corrosão sob tensão de carbonato alcalino.
3.2.4 AE – emissão acústica.
3.2.5 AET – ensaio de emissão acústica.
3.2.6 AGO – gasóleo atmosférico.
3.2.7 AUBT – teste automatizado de retroespalhamento ultrassônico.
3.2.8 BFW – água de alimentação da caldeira.
3.2.9 C2 – símbolo químico referente ao etano ou etileno.
3.2.10 C3 – símbolo químico referente ao propano ou propileno.
3.2.11 C4 – símbolo químico referente a butano ou butilenos.
3.2.12 Cat – catalisador ou catalítico.
3.2.13 CDU – unidade de destilação de petróleo bruto.
3.2.14 CH4 – metano.
3.2.15 CO – monóxido de carbono.


_____________________________________________________________________________________________
3.2.16 CO2 – dióxido de carbono.
3.2.17 CVN – charpy v-notch.
3.2.18 CW – água de resfriamento.
3.2.19 DIB - deisobutanizador.
3.2.20 DNB – Saída da Ebulição de Nucleados.
3.2.21 DEA – dietanolamina, utilizada no tratamento de aminas para remover H2S e CO2 de correntes de hidrocarbonetos.
3.2.22 EC – corrente parasita, o método de teste se aplica principalmente a materiais não ferromagnéticos.
3.2.23 FCC – cracker catalítico fluido.
3.2.24 FMR – replicação metalográfica de campo.
3.2.25 H2 – hidrogênio diatômico.
3.2.26 H2O – também conhecido como água.
3.2.27 H2S – sulfeto de hidrogênio, um gás venenoso.
3.2.28 HAZ - Zona Afetada pelo Calor
3.2.29 HB - Número de dureza Brinnell.
3.2.30 HCO – óleo de ciclo pesado.
3.2.31 HCGO – gasóleo pesado de coque.
3.2.32 HIC - Craqueamento Induzido por Hidrogênio
3.2.33 HP – alta pressão.
3.2.34 HPS – separador de alta pressão.
3.2.35 HHPS – separador quente de alta pressão.
3.2.36 HVGO – gasóleo pesado de vácuo.
3.2.37 HSLA – baixa liga de alta resistência.
3.2.38 HSAS – sais de amina estáveis ao calor.
3.2.39 IC4 – símbolo químico referente ao isobutano.
3.2.40 IP – pressão intermediária.
3.2.41 IRIS – sistema de inspeção rotativa interna.
3.2.42 KO – nocaute, como em KO Drum.


_____________________________________________________________________________________________
3.2.43 LCGO – gasóleo de coque leve.
3.2.44 LCO – óleo de ciclo leve.
3.2.45 LP – baixa pressão.
3.2.46 LPS – separador de baixa pressão.
3.2.47 LVGO – gasóleo leve a vácuo.
3.2.48 MDEA - metildietanolamina.
3.2.49 MEA - monoetanolamina.
3,2,50 mpy – mils por ano.
3.2.51 MT – ensaio de partículas magnéticas.
3.2.52 NAC – corrosão do ácido naftênico.
3.2.53 NH4HS – bissulfeto de amônio.
3.2.54 PMI – identificação positiva de materiais.
3.2.55 PFD – diagrama de fluxo do processo.
3.2.56 PT – ensaio de líquido penetrante.
3.2.57 RFEC – teste remoto de correntes parasitas em campo.
3.2.58 RT – exames radiográficos.
3.2.59 SCC – fissuração por corrosão sob tensão.
3.2.60 SOHIC - Craqueamento Induzido por Hidrogênio Orientado por Tensão
3.2.61 SS – Aço Inoxidável.
3.2.62 SW – água ácida.
3.2.63 SWS – removedor de água ácida.
3.2.64 SWUT – teste ultrassônico de onda de cisalhamento.
3.2.65 Ti - titânio.
3.2.66 TOFD – Tempo de difração de voo
3.2.67 UT - teste ultrassônico.
3.2.68 VDU – unidade de destilação a vácuo.
3.2.69 VT – inspeção visual.
3.2.70 WFMT – teste de partículas magnéticas fluorescentes úmidas.
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SEÇÃO 4
MECANISMOS GERAIS DE DANOS - TODAS AS INDÚSTRIAS

4.1 Geral ........................................................ .................................................. ......................... 4-3 4.2
Mecanismos de Falhas
Grafitização Mecânicas e Metalúrgicas
........................................ ....... ..................................................
.................................................. ... 4-3 4.2.1
.............................. 4-3 4.2.2
Amolecimento (esferoidização) ............ .................................................. .............................. 4-7 4.2.3
Fragilização da têmpera ........... .................................................. .................................. 4-10 4.2.4
Envelhecimento por cepa .. .................................................. .................................................. ................ 4-14
4.2.5 885°F (475o C) Fragilização ....................... .................................................. ......................... 4-16 4.2.6
Fragilização da Fase Sigma ............... .................................................. ......................... 4-19 4.2.7 Fratura
Frágil .................. .................................................. .............................................. 4-27 4.2.8 Rastejamento e
Ruptura por Tensão ........................................ .................................................. .. 4-32 4.2.9 Fadiga
Térmica ........................................ .................................................. ....................... 4-39 4.2.10
Superaquecimento de Curto Prazo – Ruptura por Tensão ................ .................................................. ..
4-46 4.2.11 Cobertura de Vapor ........................................ .................................................. ................... 4-51
4.2.12 Rachaduras por Solda de Metal Dissimilar (DMW) ................... .................................................. .....
4-54 4.2.13 Choque Térmico ..................................... .................................................. .............. .............. 4-63
4.2.14 Erosão/Erosão – Corrosão ....................... .................................................. ............... 4-65 4.2.15
Cavitação .............................. .................................................. ......................................... 4-70 4.2.16 Fadiga
Mecânica ............................................. .................................................. ........ 4-74 4.2.17 Fadiga Induzida
por Vibração ........................ .................................................. ............. 4-81 4.2.18 Degradação
Refratária .................................. .................................................. .................. 4-84 4.2.19 Reaquecimento de
rachaduras ....................... .................................................. ....................................... 4-87 4.2.20 Ignição
Melhorada com Oxigênio Gasoso e Combustão ........................................................ 4-93 4.3 Perda de
espessura uniforme ou localizada ..... .................................................. ......... 4-101 4.3.1 Corrosão
Galvânica Atmosférica
........................
............
..................................................
..................................................
..............................
..............................
4-101 4-105
4.3.24.3.3
Corrosão
Corrosão sob
isolamento (CUI) ... .................................................. ......................... 4-108 4.3.4 Corrosão da Água de
Resfriamento ............ .................................................. .............................. 4-117 4.3.5 Corrosão do
Condensado da Água da Caldeira ........ .................................................. ......... 4-120 4.3.6 Corrosão
CO2 ........................ .................................................. ....................................... 4-124 4.3.7 Orvalho do Gás
de Fumo- Corrosão pontual ............................................. ......................... 4-128 4.3.8 Mi Corrosão induzida
crobiologicamente (MIC) ............................................. ......................... 4-130 4.3.9 Corrosão do
Solo ........................ .................................................. ............................................. 4-136 4.3.10 Corrosão
Cáustica .................................................. .................................................. ...... 4-140 4.3.11
Negociação ........................................ .................................................. ......................... 4-143 4.3.12 Corrosão
Grafítica .......... .................................................. ............................................. 4-147 Corrosão de Alta
Temperatura [ >400o F (204o C)] ............................................. ......................... 4-153 4.4 4.4.1
Oxidação ........................ .................................................. .................................................. 4-153 4.4.2
4.4.3 Carburação
Sulfetação ....................
................................................
..................................................
... ..................................................
.........................................
.........................
4-166 4.4.4 4-159
Descarbonetação ......................................................... .................................................. ........... 4-169 4.4.5
Pó de Metal ........................ .................................................. ......................... 4-172 4.4.6 Corrosão de cinzas
de combustível ........ .................................................. ............................................. 4-175 4.4 .7
Nitretação ......................................................... .................................................. .............................. 4-180 4.5
Ambiente – Trincamento Assistido ................ .................................................. .......... 4-184 4.5.1
Craqueamento por corrosão sob tensão de cloreto (Cl SCC) ......... ....................... ......................... 4-184
4.5.2 Fadiga por Corrosão ....................... .................................................. ......................... 4-193 4.5.3
Trincamento por corrosão
Trincamento por tensão
por corrosão sob cáustica
tensão (fragilização
de amônia ..... cáustica) . ................................... ...................
.................................................. 4-199 4.5.4
4-206 4.5.5 Fragilização de Metal Líquido (LME) ................... .................................................. ........... 4-210
4.5.6 Fragilização por Hidrogênio (HE) ....................... .................................................. ......... 4-215
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4-1
4.5.7 Rachaduras por Corrosão por Estresse de Etanol ........................................ ......................... 4-220
4.5.8 Rachadura por corrosão sob tensão de sulfato ............................................. ................................... 4-227
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4-2

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4.1 Geral
Mecanismos de danos que são comuns a uma variedade de indústrias, incluindo refino e petroquímica, papel e celulose e
utilidade fóssil são abordados nesta Seção. Os mecanismos são divididos nas seguintes seções:
a) Falha Mecânica e Metalúrgica
b) Perda de espessura uniforme ou localizada
c) Corrosão de alta temperatura
d) Craqueamento Assistido pelo Ambiente
4.2 Mecanismos de Falha Mecânica e Metalúrgica
4.2.1 Grafitização
4.2.1.1 Descrição do dano
a) Grafitização é uma mudança na microestrutura de certos aços carbono e aços 0,5Mo após operação de longo prazo na
faixa de 800°F a 1100°F (427°C a 593°C) que pode causar perda de resistência, ductilidade, e/ou resistência à
fluência.
b) Em temperaturas elevadas, as fases de carboneto nesses aços são instáveis e podem se decompor em nódulos de
grafite. Essa decomposição é conhecida como grafitização.
4.2.1.2 Materiais Afetados
Alguns graus de aço carbono e aços 0,5Mo.
4.2.1.3 Fatores críticos
a) Os fatores mais importantes que afetam a grafitização são a química, o estresse, a temperatura e o tempo
de exposição.
b) Em geral, a grafitização não é comumente observada. Alguns aços são muito mais suscetíveis à grafitização do que
outros, mas exatamente o que faz com que alguns aços grafitizem enquanto outros são resistentes não é bem
compreendido. Originalmente, pensava-se que o conteúdo de silício e alumínio desempenhava um papel importante,
mas foi demonstrado que eles têm uma influência insignificante na grafitização.
c) Grafitização foi encontrada em aços C-Mo de baixa liga com até 1% Mo. A adição de cerca de
Verificou-se que 0,7% de cromo elimina a grafitização.
d) A temperatura tem um efeito importante na taxa de grafitização. Abaixo de 800°F (427°C), a taxa é extremamente lenta.
A velocidade aumenta com o aumento da temperatura.
e) Existem dois tipos gerais de grafitização. A primeira é a grafitização aleatória na qual os nódulos de grafite são
distribuídos aleatoriamente por todo o aço. Embora esse tipo de grafitização possa diminuir a resistência à tração à
temperatura ambiente, geralmente não diminui a resistência à fluência.
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f) O segundo e mais danoso tipo de grafitização resulta em cadeias ou planos locais de nódulos de grafite concentrados. Essa forma
de grafitização pode resultar em uma redução significativa na capacidade de suporte de carga enquanto aumenta o potencial
de fratura frágil ao longo desse plano. As duas formas deste tipo de grafitização são a grafitização da zona afetada pelo calor
da solda e a grafitização sem solda.
1) A grafitização da zona afetada pelo calor da solda é mais freqüentemente encontrada na zona afetada pelo calor adjacente
às soldas em uma faixa estreita, correspondendo à borda de baixa temperatura da zona afetada pelo calor. Nas juntas de
topo soldadas multipasse, essas zonas se sobrepõem, cobrindo toda a seção transversal. Nódulos de grafite podem se
formar na borda de baixa temperatura dessas zonas afetadas pelo calor, resultando em uma faixa de grafite fraco que se
estende ao longo da seção. Devido à sua aparência, essa formação de grafite dentro das zonas afetadas pelo calor é
chamada de grafitização da sobrancelha.
2) Grafitização sem solda é uma forma de grafitização localizada que às vezes ocorre ao longo de planos de escoamento
localizado em aço. Também ocorre em forma de cadeia em regiões que sofreram deformação plástica significativa como
resultado de operações de trabalho a frio ou flexão.
g) A extensão e o grau de grafitização geralmente são relatados de forma qualitativa (nenhuma, leve, moderada, grave). Embora seja
difícil prever a taxa em que se forma, a grafitização severa da zona afetada pelo calor pode se desenvolver em menos de cinco
anos em temperaturas de serviço acima de 1000°F (538°C). Espera-se que uma grafitização muito leve seja encontrada após
30 a 40 anos a 850°F (454°C). As curvas de transformação de tempo-temperatura para grafitização de zona afetada pelo calor
podem ser encontradas na Referência 2.
4.2.1.4 Unidades ou Equipamentos Afetados
a) Principalmente tubulações e equipamentos de parede quente nas unidades de FCC, reforma catalítica e coqueria.
b) Os graus bainíticos são menos suscetíveis do que os graus perlíticos grosseiros.
c) Poucas falhas diretamente atribuíveis à grafitização foram relatadas na indústria de refino.

No entanto, a grafitização foi encontrada onde a falha resultou principalmente de outras causas.
d) Vários casos graves de grafitização ocorreram nos reatores e tubulações de unidades de craqueamento catalítico fluido, bem como
com tubos de forno de aço carbono em uma unidade de craqueamento térmico e a falha de soldas de vedação na chapa inferior
do tubo de uma caldeira vertical de calor residual em um cracker catalítico fluido. Uma falha de grafitização foi relatada na solda
de costura longa de uma linha de reator/interaquecedor de reformador catalítico C-0,5Mo.
e) Onde a grafitização concentrada da sobrancelha ocorre ao longo das zonas afetadas pelo calor, a resistência à ruptura por fluência
pode ser drasticamente reduzida. Quantidades leves a moderadas de grafite ao longo das zonas afetadas pelo calor não
parecem diminuir significativamente as propriedades do ambiente ou de alta temperatura.
f) Grafitização raramente ocorre em tubos de superfície de ebulição, mas ocorreu em tubos e coletores de baixa liga C-0,5Mo durante
a década de 1940. A tubulação do economizador, a tubulação de vapor e outros equipamentos que operam na faixa de
temperaturas de 441°C a 552°C (850°F a 1025°F) são mais propensos a sofrer grafitização.
4.2.1.5 Aparência ou Morfologia do Dano
a) Danos devidos à grafitização não são visíveis ou facilmente aparentes e só podem ser observados por
exame metalográfico (Figura 4-1 e Figura 4-2).
b) Estágios avançados de danos relacionados à perda de resistência à fluência podem incluir microfissuras/microvazios
formação, rachaduras subsuperficiais ou rachaduras conectadas à superfície.
4.2.1.6 Prevenção / Mitigação
A grafitização pode ser evitada usando aços de baixa liga contendo cromo para operação a longo prazo acima de 800°F (427°C).
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4.2.1.7 Inspeção e Monitoramento
a) A evidência de grafitização é avaliada de forma mais eficaz através da remoção de amostras de espessura total para exame
usando técnicas metalográficas. Podem ocorrer danos no meio da parede, de modo que as réplicas de campo podem
ser inadequadas.
b) Estágios avançados de danos relacionados à perda de resistência incluem rachaduras na superfície ou deformação por
fluência que podem ser difíceis de detectar.
4.2.1.8 Mecanismos Relacionados
A esferoidização (ver 4.2.2) e a grafitização são mecanismos concorrentes que ocorrem em faixas de temperatura sobrepostas.
A esferoidização tende a ocorrer preferencialmente acima de 1025°F (551°C), enquanto a grafitização predomina abaixo dessa
temperatura.
4.2.1.9 Referências
1. H. Thielsch, "Defeitos e falhas em vasos de pressão e tubulação", Rheinhold Publishing Co., Nova York, 1965, pp. 49-83.
2. JR Foulds e R. Viswanathan, “Grafitização de Aços em Serviço de Temperatura Elevada”,

Anais do Primeiro Simpósio Internacional: Microestruturas e Propriedades Mecânicas de Materiais Envelhecidos,
novembro de 1992.
3. Porta RD, “Falhas de Grafitização Não Relacionadas à Soldagem”, CORROSION/89, Documento nº 248, (Houston:
NASCIDO 1989).
4. Manual de Metais ASM, “Propriedades e Seleção: Ferro, Aços e Ligas de Alto Desempenho”,
Volume 1, ASM International, Parque de Materiais, OH.
5. DN French, “Degradação Microestrutural”, Conselho Nacional de Caldeiras e Vasos de Pressão
Inspectors, http://www.nationalboard.com, junho de 2001.
6. Joseph G. Wilson, "Grafitização do aço em equipamentos de refino de petróleo e o efeito da grafitização do aço nas
propriedades de ruptura por tensão", WRC Bulletin Series, No.32, Shaker Heights, OH, janeiro de 1957.
7. J. D Dobis e L. Huang, “Avaliação de Tubos de Aço Carbono Grafitizado em Serviço de Aquecedor Aquecido”,
CORROSION/05, NACE International, artigo nº 05559, Houston, TX, 2005.
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-1 – Fotomicrografia de alta ampliação de amostra metalográfica mostrando nódulos

de grafite. Compare com a microestrutura normal mostrada na Figura 4-2.
Figura 4-2 – Fotomicrografia de alta ampliação de amostra metalográfica mostrando estrutura

ferrita-perlita típica de aço carbono.


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4.2.2 Amolecimento (Esferoidização)
A esferoidização é uma mudança na microestrutura dos aços após a exposição na faixa de 440°C a 760°C (850°F a 1400°F),
onde as fases de carboneto em aços carbono são instáveis e podem aglomerar de sua forma normal de placa para uma forma
esferoidal, ou desde pequenos carbonetos finamente dispersos em aços de baixa liga como 1Cr-0,5Mo até grandes carbonetos
aglomerados. A esferoidização pode causar perda de força e/ou resistência à fluência.
Todos os tipos comumente usados de aço carbono e aços de baixa liga, incluindo aços C-0,5Mo, 1Cr-0,5Mo, 1,25Cr 0,5Mo,
2,25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo, 5Cr-0,5Mo e 9Cr-1Mo.
a) Química do metal, microestrutura, tempo de exposição e temperatura são fatores críticos.
b) A taxa de esferoidização depende da temperatura e da microestrutura inicial. A esferoidização pode ocorrer em poucas
horas a 1300°F (552°C), mas pode levar vários anos a 850°F (454°C).
c) Os aços recozidos são mais resistentes à esferoidização do que os aços normalizados. Os aços de grão grosso são mais
resistentes do que os de grão fino. Os aços mortos com silício de granulação fina são mais resistentes do que os aços
mortos com alumínio.
a) A esferoidização pode ocorrer em tubulações e equipamentos após exposição a temperaturas acima de 454°C (850°F). A
perda de resistência pode ser tão alta quanto cerca de 30%, mas não é provável que ocorra falha, exceto sob tensões
aplicadas muito altas, em áreas de concentração de tensões ou em combinação com outros mecanismos de dano.
b) A perda de resistência é geralmente acompanhada por um aumento na ductilidade que permite a deformação
em concentraes de tenso.
c) A esferoidização afeta tubulações e equipamentos de parede quente nas unidades de FCC, reforma catalítica e coqueamento.
Tubos aquecedores acionados em caldeiras ou unidades de processo podem ser afetados por uma perda na resistência à
fluência, mas os equipamentos, em geral, raramente são renovados ou reparados devido à esferoidização.
a) A esferoidização não é visível ou facilmente aparente e só pode ser observada através da metalografia.
A fase perlítica sofre uma transformação dependente do tempo de esferoidização parcial para completa (Figura 4-3 e
Figura 4-4).
b) No caso das ligas CrMo de 5% a 9%, a esferoidização é o processo de transformação dos carbonetos
de sua morfologia original finamente dispersa para grandes carbonetos aglomerados.
A esferoidização é difícil de prevenir, exceto minimizando a exposição a longo prazo a temperaturas elevadas.
A esferoidização só pode ser encontrada através de metalografia de campo ou remoção de amostras para observação
metalográfica. Uma redução na resistência à tração e/ou dureza pode indicar uma microestrutura esferoidizada.


_____________________________________________________________________________________________
a) Intimamente relacionado à grafitização (ver 4.2.1).
b) A esferoidização e a grafitização são mecanismos concorrentes que ocorrem em faixas de temperatura sobrepostas. Em
temperaturas acima de cerca de 1025°F (552°C), a grafitização pode ocorrer após a esferoidização. Abaixo de 1025°F
(552°C), a grafitização ocorre antes que o aço seja totalmente esferoidizado.
1. Manual de Metais ASM, “Propriedades e Seleção: Ferro, Aços e Ligas de Alto Desempenho”,
Volume 1, ASM International, Parque de Materiais, OH.
2. DN French, “Degradação Microestrutural”, Conselho Nacional de Caldeiras e Vasos de Pressão
Inspectors, http://www.nationalboard.com, junho de 2001.
3. Porta RD, "Falhas de Grafitização Não Relacionadas à Solda", CORROSION/89, Documento nº 248, Houston, TX,
NASCIDO 1989.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-3 – Fotomicrografia de alta ampliação de amostra metalográfica mostrando a

estrutura ferrita-perlita típica do aço carbono.
Figura 4-4 – Fotomicrografia de alta ampliação de amostra metalográfica mostrando carbonetos

esferoidizados.
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4.2.3 Fragilização de têmpera
A fragilização da têmpera é a redução na tenacidade devido a uma alteração metalúrgica que pode ocorrer em alguns aços de
baixa liga como resultado da exposição a longo prazo na faixa de temperatura de cerca de 343°C a 577°C (650°F a 1070°F). Essa
mudança causa um deslocamento para cima na temperatura de transição dúctil para frágil, conforme medido pelo teste de impacto
Charpy. Embora a perda de tenacidade não seja evidente na temperatura de operação, o equipamento que é fragilizado por
têmpera pode ser suscetível a fratura frágil durante a partida e o desligamento.
a) Principalmente aço de baixa liga 2,25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo (em menor grau), e os aços de rotor de alta resistência e baixa liga Cr-Mo-
V.
b) Os materiais 2.25Cr-1Mo de geração mais antiga fabricados antes de 1972 podem ser particularmente suscetíveis.
Alguns aços de baixa liga de alta resistência também são suscetíveis.
c) Os aços-liga C-0,5Mo, 1Cr-0,5Mo e 1,25Cr-0,5Mo não são significativamente afetados pela fragilização do revenido. No entanto,
outros mecanismos de dano a altas temperaturas promovem alterações metalúrgicas que podem alterar a tenacidade ou
ductilidade em altas temperaturas desses materiais. Consulte API 934-C e API 934-D para obter informações adicionais.
d) Os materiais de solda são geralmente mais afetados do que os materiais básicos de baixa impureza de hoje.
a) A composição do aço de liga, o histórico térmico, a temperatura do metal e o tempo de exposição são fatores críticos.
b) A suscetibilidade à fragilização do revenido é em grande parte determinada pela presença dos elementos de liga manganês e
silício, e dos elementos residuais fósforo, estanho, antimônio e arsênico. O nível de resistência e o histórico de tratamento
térmico/fabricação também devem ser considerados.
c) A fragilização de têmpera de aços 2,25Cr-1Mo se desenvolve mais rapidamente a 900°F (482°C) do que na faixa de 800°F a
850°F (427°C a 440°C), mas o dano é mais severo após exposição de longo prazo a 850°F (440°C).
d) Alguma fragilização pode ocorrer durante os tratamentos térmicos de fabricação, mas a maioria dos danos ocorre ao longo de
muitos anos de serviço na faixa de temperatura de fragilização.
e) Esta forma de dano reduzirá significativamente a integridade estrutural de um componente contendo uma falha do tipo fissura.
Uma avaliação da tenacidade dos materiais pode ser necessária dependendo do tipo de falha, da severidade do ambiente e
das condições de operação, particularmente em serviço com hidrogênio.
a) A fragilização da têmpera ocorre em uma variedade de unidades de processo após exposição prolongada a temperaturas acima
de 343°C (650°F). Deve-se notar que houve muito poucas falhas na indústria relacionadas diretamente à fragilização da
têmpera.
b) Equipamentos suscetíveis à fragilização de têmpera são mais frequentemente encontrados em unidades de hidroprocessamento,
particularmente reatores, componentes de troca de alimentação/efluente a quente e separadores HP a quente. Outras
unidades com potencial para fragilização de têmpera incluem unidades de reforma catalítica (reatores e trocadores), reatores
FCC, unidades de coque e visbreaking.
c) Soldas nessas ligas são frequentemente mais suscetíveis que o metal base e devem ser avaliadas.


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a) A fragilização da têmpera é uma alteração metalúrgica que não é facilmente aparente e pode ser confirmada por meio de
testes de impacto. Danos devido à fragilização da têmpera podem resultar em fratura frágil catastrófica.
b) A fragilização da têmpera pode ser identificada por um deslocamento para cima na temperatura de transição dúctil-frágil
medida em um teste de impacto Charpy V-notch, em comparação com o material não fragilizado ou desfragmentado (Figura
4-5). Outra característica importante da fragilização da têmpera é que não há efeito na energia da prateleira superior.
c) As fractografias SEM de material severamente fragilizado à têmpera mostram principalmente rachaduras intergranulares
devido à segregação de impurezas nos limites de grão.
a) Materiais existentes
1) A fragilização da têmpera não pode ser evitada se o material contiver níveis críticos de elementos de impureza
fragilizantes e estiver exposto na faixa de temperatura fragilizante.
2) Para minimizar a possibilidade de fratura frágil durante a partida e o desligamento, muitos refinadores usam uma
sequência de pressurização para limitar a pressão do sistema a cerca de 25% da pressão máxima de projeto para
temperaturas abaixo da Temperatura Mínima de Pressurização (MPT). Observe que o MPT não é um ponto único,
mas sim um envelope de pressão-temperatura que define condições de operação seguras para minimizar a
probabilidade de fratura frágil.
3) Os MPTs geralmente variam de 350o F (171o C) para os primeiros aços mais fragilizados por revenimento, até 125o F
(52o C) ou menos para aços mais novos e resistentes à fragilização por revenimento (conforme necessário para
minimizar também os efeitos da fragilização por hidrogênio) .
4) Se forem necessários reparos de solda, os efeitos da fragilização da têmpera podem ser temporariamente revertidos
(desfragmentados) aquecendo a 1150°F (620°C) por duas horas por polegada de espessura e resfriando rapidamente
até a temperatura ambiente. É importante notar que a refragilização ocorrerá ao longo do tempo se o material for
reexposto à faixa de temperatura de fragilização.
b) Novos Materiais
1) A melhor maneira de minimizar a probabilidade e extensão da fragilização da têmpera é limitar os níveis de aceitação
de manganês, silício, fósforo, estanho, antimônio e arsênico no metal base e nos consumíveis de soldagem. Além
disso, os níveis de força e os procedimentos de PWHT devem ser especificados e cuidadosamente controlados.
2) Uma maneira comum de minimizar a fragilização da têmpera é limitar o Fator "J*" para o metal base e o Fator "X" para o
metal de solda, com base na composição do material da seguinte forma:
J* = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 {elementos em % em peso}
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)/100 {elementos em ppm}
3) Os fatores J* e X típicos usados para aço 2,25 Cr são no máximo 100 e 15, respectivamente.
Estudos também mostraram que limitar o (P + Sn) a menos de 0,01% é suficiente para minimizar a fragilização da
têmpera porque (Si + Mn) controla a taxa de fragilização.
4) Um fator mais novo e menos amplamente usado chamado teor de fósforo equivalente foi desenvolvido para metal base
e metal de solda e é definido da seguinte forma:
P = C + Mn + (Mo Cr) /3 + Si / 4 + 3,5 x [(10 x P + (5 x Sb) + (4 x Sn) + As) {elementos em % em peso}


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5) Aconselhamento metalúrgico especializado deve ser solicitado para determinar a composição aceitável, tenacidade e
níveis de resistência, bem como procedimentos apropriados de soldagem, fabricação e tratamento térmico para
novos equipamentos de parede pesada de aço de baixa liga e equipamentos de baixa liga operando na fragilização
e/ou fluência do temperamento alcance.
a) Um método comum de monitoramento é instalar blocos de calores originais do material de liga de aço dentro do reator. As
amostras são removidas periodicamente desses blocos para testes de impacto para monitorar/estabelecer a temperatura
de transição dúctil-frágil. Os blocos de teste devem estar estrategicamente localizados perto da parte superior e inferior do
reator para garantir que o material de teste seja exposto às condições de entrada e saída.
b) As condições do processo devem ser monitoradas para garantir que uma sequência de pressurização adequada seja seguida
para ajudar a prevenir a fratura frágil devido à fragilização da têmpera.
Não aplicável.
1. RA Swift, “Temper Embrittlement in Low Alloy Ferritic Steels,” CORROSION/76, Paper #125, NACE, 1976.
2. RA White e EF Ehmke, “Seleção de Materiais para Refinarias e Instalações Associadas”, National

Association of Corrosion Engineers, NACE, 1991, pp. 53-54.
3. R. Viswanathan, "Mecanismos de danos e avaliação da vida útil de componentes de alta temperatura",
ASM Internacional, 1989.
4. API RP934-A, Requisitos de Materiais e Fabricação para Vasos de Pressão de Parede Pesada de Aço 2-1/4Cr-1Mo,
2-1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo e 3Cr-1Mo-1/4V para Alta Temperatura, Serviço de Alta Pressão, American Petroleum Institute,
Washington, DC, maio de 2008.
5. API RP934-B, Considerações de Fabricação para Vasos de Pressão de Parede Pesada de Aço de ¼V para Alta Temperatura,
Serviço de Hidrogênio de Alta Pressão, American Petroleum Institute, Washington, DC 6. API RP934-C, Requisitos de
Materiais e Fabricação para 1 1/4Cr-1 /2Mo Vasos de Pressão de Parede Pesada de Aço para Alta Temperatura, Serviço de
Hidrogênio de Alta Pressão, American Petroleum Institute, Washington, DC,.
7. API RP934-D, Relatório Técnico sobre os Materiais e Questões de Fabricação de 1¼ Cr - ½ Mo e 1 Cr -

½ Mo Steel Pressure Vessels, American Petroleum Institute, Washington, DC,.
8. API RP 934-E, RP para Materiais e Fabricação de Vasos de Pressão de Aço de 1¼Cr-½Mo para Serviço
acima de 825ÿF (441ÿC), American Petroleum Institute, Washington, DC, .
9. S. Pillot et al.,“Efeito do envelhecimento e hidrogênio na mecânica da fratura e propriedades CVN de graus de aço 2,25Cr
1Mo – aplicação para questões MPT”, NACE International, artigo nº 009341, Houston, TX, 2005.
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Figura 4-5 – Gráfico de tenacidade CVN em função da temperatura mostrando uma mudança na
temperatura de transição de 40 pés-lb.


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4.2.4 Envelhecimento por cepa
O envelhecimento por deformação é uma forma de dano encontrada principalmente em aços carbono vintage mais antigos e aços de baixa
liga C-0,5 Mo sob os efeitos combinados de deformação e envelhecimento a uma temperatura intermediária. Isso resulta em um aumento
na dureza e resistência com uma redução na ductilidade e tenacidade.
Principalmente aços carbono mais antigos (pré-1980) com um tamanho de grão grande e aço de baixa liga C-0,5 Mo.
a) A composição do aço e o processo de fabricação determinam a suscetibilidade do aço.
b) Os aços fabricados pelo processo Bessemer ou forno aberto contêm níveis mais elevados de elementos críticos de impureza do que os
aços mais novos fabricados pelo processo de Forno Básico de Oxigênio (BOF).
c) Em geral, aços feitos por BOF e totalmente amortecidos com alumínio não serão suscetíveis. O efeito é encontrado em aços com aros
e tampados com níveis mais altos de nitrogênio e carbono, mas não nos modernos aços carbono totalmente mortos fabricados com
uma prática de grão fino.
d) Efeitos de envelhecimento por deformação são observados em materiais que foram trabalhados a frio e colocados em serviço em
temperaturas intermediárias sem aliviar o estresse.
e) O envelhecimento por deformação é uma grande preocupação para equipamentos que contêm trincas. Se materiais suscetíveis são
plasticamente deformados e expostos a temperaturas intermediárias, a zona do material deformado pode tornar-se endurecida e
menos dúctil. Este fenômeno tem sido associado a vários vasos que falharam por fratura frágil.
f) A sequência de pressurização versus temperatura é uma questão crítica para evitar fraturas frágeis de materiais suscetíveis.
g) O envelhecimento por deformação também pode ocorrer ao soldar nas proximidades de rachaduras e entalhes em um
material.
O envelhecimento por deformação é mais provável de ocorrer em vasos de paredes espessas fabricados com materiais suscetíveis que
não sofreram alívio de tensão.
O envelhecimento por deformação pode resultar na formação de trincas frágeis que são reveladas através de análises metalúrgicas
detalhadas, mas o dano provavelmente não será identificado como envelhecimento por deformação até que a fratura já tenha ocorrido.
a) O envelhecimento por deformação não é um problema para aços mais novos que contêm baixos níveis de elementos de impureza
intersticial e alumínio suficiente (> 0,015% em peso) para desoxidar completamente o aço.
b) Para equipamentos mais antigos, cuidados extras devem ser tomados para evitar os efeitos potencialmente danosos do envelhecimento
por deformação, evitando a tensão ou pressurização do equipamento até que a temperatura do metal atinja um nível aceitável onde
o risco de fratura frágil seja baixo. Consulte a curva “A” em UCS 66 do Código ASME Seção VIII, Divisão I para temperaturas de
pressurização de vasos suscetíveis a efeitos de envelhecimento por deformação.
c) A aplicação de PWHT em reparos de solda de materiais suscetíveis eliminará os efeitos do envelhecimento por deformação.
Onde o PWHT não for possível, o amanteigamento deve ser considerado para minimizar a soldagem em material antigo sob restrição.
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A inspeção e o monitoramento não são usados para controlar o envelhecimento da deformação.
Quando a deformação ocorre na temperatura intermediária, o mecanismo é chamado de envelhecimento dinâmico por
deformação. A fragilidade azul é outra forma de envelhecimento por tensão.
1. Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção VIII, Divisão I, Sociedade Americana de Mecânica
Engenheiros, NY.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.5 885°F (475o C) Fragilização
A fragilização de 885°F (475°C) é uma perda de tenacidade devido a uma mudança metalúrgica que pode ocorrer em ligas contendo
uma fase ferrita, como resultado da exposição na faixa de temperatura de 600°F a 1000°F (316°C a 540°C). °C).
a) Série 400 SS (por exemplo, 405, 409, 410, 410S, 430 e 446).
b) Aços inoxidáveis duplex como Ligas 2205, 2304 e 2507.
a) A composição da liga, particularmente teor de cromo, quantidade de fase ferrita e operação

temperatura são fatores críticos.
b) Quantidades crescentes de fase de ferrite aumentam a suscetibilidade a danos ao operar na faixa de alta temperatura em questão.
Um aumento dramático na temperatura de transição dúctil para frágil
ocorrer.
c) Uma consideração primária é o tempo de operação em temperatura dentro da faixa de temperatura crítica.
O dano é cumulativo e resulta da precipitação de uma fase intermetálica fragilizante que ocorre mais prontamente em
aproximadamente 885°F (475°C). É necessário tempo adicional para atingir a fragilização máxima em temperaturas acima ou
abaixo de 475°C (885°F). Por exemplo, muitos milhares de horas podem ser necessárias para causar fragilização a 600°F
(316°C). d) Uma vez que a fragilização de 885o F pode ocorrer em um período de tempo relativamente curto, muitas vezes
assume-se que materiais suscetíveis que foram expostos a temperaturas na faixa de 700°F a 1000°F (371°C a 538°C) são afetados .
e) O efeito na tenacidade não é pronunciado na temperatura de operação, mas é significativo em temperaturas mais baixas.
temperaturas experimentadas durante paradas, partidas ou interrupções da planta.
f) A fragilização pode resultar do revenimento em temperaturas mais altas ou da retenção ou resfriamento

através da faixa de transformação.
a) A fragilização de 885o F pode ser encontrada em qualquer unidade onde ligas suscetíveis sejam expostas à fragilização
faixa de temperatura.
b) A maioria das empresas de refino limitam o uso de aços inoxidáveis ferríticos para aplicações sem limite de pressão devido a esse
mecanismo de dano.
c) Exemplos comuns incluem bandejas fracionadoras e internos em vasos de alta temperatura usados em unidades de FCC, petróleo
bruto, vácuo e coqueria. As falhas típicas incluem rachaduras ao tentar soldar ou endireitar bandejas de torre dobradas e
viradas do material Tipo 409 e 410 (ocorre frequentemente com bandejas de torre de vácuo desse material).
d) Outros exemplos incluem tubos de trocador de calor de aço inoxidável duplex e outros componentes expostos a temperaturas
acima de 600°F (316°C) por longos períodos de tempo.


_____________________________________________________________________________________________
a) A fragilização de 885°F é uma alteração metalúrgica que não é prontamente aparente com a metalografia, mas pode
ser confirmado por meio de testes de flexão ou impacto (Figura 4-6).
b) A existência de fragilização de 885°F pode ser identificada pelo aumento da dureza nas áreas afetadas.
A falha durante o teste de dobra ou teste de impacto de amostras retiradas de serviço é o indicador mais positivo de
fragilização de 885°F.
a) A melhor maneira de evitar a fragilização de 885°F é usar ligas de baixa ferrita ou não ferríticas, ou evitar
expondo o material suscetível à faixa de fragilização.
b) É possível minimizar os efeitos da fragilização por meio de modificações na composição química da liga, entretanto, nem
sempre o material resistente pode estar prontamente disponível na maioria das formas comerciais.
c) A fragilização a 885°F é reversível por tratamento térmico para dissolver precipitados, seguido de resfriamento rápido. A
temperatura de tratamento térmico de desfragmentação é normalmente 1100°F (593°C) ou superior e pode não ser prática
para muitos itens de equipamento. Se o componente desfragmentado for exposto às mesmas condições de serviço, ele se
tornará novamente fragilizado mais rapidamente do que inicialmente.
a) O teste de impacto ou dobra de amostras retiradas de serviço é o indicador mais positivo de um problema.
b) A maioria dos casos de fragilização são encontrados na forma de rachaduras durante paradas, ou durante a partida ou
desligamento quando o material está abaixo de cerca de 200°F (93°C) e os efeitos da fragilização são mais prejudiciais.
c) Um aumento na dureza é outro método para avaliar a fragilização de 885°F.
Não aplicável.
1. “Características de alta temperatura de aços inoxidáveis”, Série de manuais de designers, American Iron and Steel Institute,
Washington, DC, 1979.
2. GE Moller, “Experiences With 885o F (475o C) Embrittlement in Ferritic Stainless Steels,” Materials Protection, NACE
International, maio de 1966.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-6 – Amostra de material trincado com trincas craze percorrendo os grãos sugerindo
fragilização severa.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.6 Fragilização da Fase Sigma
A formação de uma fase metalúrgica conhecida como fase sigma pode resultar em perda de tenacidade à fratura em alguns aços
inoxidáveis como resultado da exposição a altas temperaturas.
a) Metais forjados da Série 300 SS, metal de solda e peças fundidas. A Série 300 SS fundida, incluindo as ligas HK e HP, são
especialmente suscetíveis à formação de sigma devido ao seu alto teor de ferrita (10% a 40%).
b) A Série 400 SS e outros SS ferríticos e martensíticos com 17% Cr ou mais também são suscetíveis
(por exemplo, Tipos 430 e 440).
c) Aços inoxidáveis duplex.
a) A composição da liga, o tempo e a temperatura são os fatores críticos.
b) Em ligas suscetíveis, o principal fator que afeta a formação da fase sigma é o tempo de exposição em temperatura elevada.
c) A fase Sigma ocorre em aços inoxidáveis ferríticos (Fe-Cr), martensíticos (Fe-Cr), austeníticos (Fe-Cr-Ni) e duplex quando
expostos a temperaturas na faixa de 1000°F a 1700°F (538°F) C a 927°C).
A fragilização pode ocorrer mantendo-se ou resfriando-se ao longo da faixa de transformação.
d) Sigma se forma mais rapidamente a partir da fase de ferrite que existe em depósitos de solda SS Série 300 e SS duplex.
Também pode se formar no metal base da série 300 SS (fase austenita), mas geralmente mais lentamente.
e) A Série 300 SS pode apresentar cerca de 10% a 15% de fase sigma. Aços inoxidáveis austeníticos fundidos podem
desenvolver consideravelmente mais sigma.
f) A formação da fase sigma em aços inoxidáveis austeníticos também pode ocorrer em poucas horas, como evidenciado pela
conhecida tendência de formação de sigma se um aço inoxidável austenítico for submetido a um tratamento térmico pós-
solda a 1275°F (690°C) .
g) A resistência à tração e ao escoamento dos aços inoxidáveis sigmatizados aumenta ligeiramente em comparação com o
material recozido em solução. Este aumento na resistência é acompanhado por uma redução na ductilidade (medida pelo
alongamento percentual e redução na área) e um ligeiro aumento na dureza.
h) Os aços inoxidáveis com sigma normalmente podem suportar tensões normais de operação, mas ao resfriar a temperaturas
abaixo de cerca de 500°F (260°C) podem apresentar uma completa falta de tenacidade à fratura conforme medido em um
teste de impacto Charpy. Testes de laboratório de metal de solda fragilizado mostraram uma completa falta de tenacidade à
fratura abaixo de 1000°F (538°C)
i) A mudança metalúrgica é na verdade a precipitação de um composto intermetálico duro e quebradiço que também pode tornar
o material mais suscetível à corrosão intergranular. A taxa de precipitação aumenta com o aumento do teor de cromo e
molibdênio.
a) Exemplos comuns incluem ciclones de aço inoxidável, dutos de tubulação e válvulas em alta temperatura
Serviço de Regenerador FCC.
b) As sobreposições de solda SS da Série 300 e as soldas de fixação tubo a tubo podem ser fragilizadas durante
Tratamento PWHT do metal base CrMo subjacente.
c) Os tubos de aquecimento de aço inoxidável são suscetíveis e podem ser fragilizados.


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a) A fragilização da fase Sigma é uma alteração metalúrgica que não é prontamente aparente e só pode ser confirmada por meio de
exame metalográfico e teste de impacto. (Tabelas 4-1 e 4-2)
b) Danos por fragilização da fase sigma aparecem na forma de trincas, principalmente em soldas ou
em áreas de alta contenção.
c) Testes realizados em amostras sigmatizadas 300 Series SS (304H) de internos do regenerador FCC mostraram que mesmo com
10% de formação de sigma, a resistência ao impacto Charpy foi de 39 pés-lbs (53 J) a 1200°F (649°C).
d) Para a amostra sigmatizada a 10%, os valores variaram de 0% de ductilidade à temperatura ambiente a 100% a 1200°F (649°C).
Assim, embora a tenacidade ao impacto seja reduzida em alta temperatura, os corpos de prova quebraram de forma 100%
dúctil, indicando que o material forjado ainda é adequado em temperaturas de operação. Consulte as Figuras 4-7 a 4-11.
e) Aços inoxidáveis austeníticos fundidos normalmente têm alto teor de ferrita/sigma (até 40%) e podem ter
ductilidade em altas temperaturas muito baixa.
a) A melhor maneira de prevenir a fragilização da fase sigma é usar ligas resistentes ao sigma
formação ou para evitar a exposição do material à faixa de fragilização.
b) A falta de ductilidade de fratura à temperatura ambiente indica que deve-se tomar cuidado para evitar a aplicação de altas tensões
em materiais sigmatizados durante o desligamento, pois pode resultar em uma fratura frágil.
c) A Série 300 SS pode ser dessigmatizada por solução de recozimento a 1950°F (1066°C) por quatro horas
seguido de uma têmpera em água. No entanto, isso não é prático para a maioria dos equipamentos.
d) A fase Sigma nas soldas pode ser minimizada controlando a ferrita na faixa de 5% a 9% para o Tipo 347 e um pouco menos de
ferrita para o Tipo 304. O teor de ferrita do metal de solda deve ser limitado ao máximo indicado para minimizar a formação de
sigma durante o serviço ou fabricação, e deve atender ao mínimo estabelecido para minimizar rachaduras curtas a quente
durante a soldagem.
e) Para componentes de Cr-Mo revestidos com solda de aço inoxidável, o tempo de exposição a temperaturas PWHT
deve ser limitado sempre que possível.
a) O teste físico de amostras retiradas de serviço é o indicador mais positivo de um problema.
b) A maioria dos casos de fragilização são encontrados na forma de rachaduras em metais forjados e fundidos (soldados) durante
paradas, ou durante a partida ou desligamento quando o material está abaixo de cerca de 500°F (260°C) e os efeitos da
fragilização são mais pronunciada.
Não aplicável.


_____________________________________________________________________________________________
1. API RP 581, Tecnologia de Inspeção Baseada em Risco, American Petroleum Institute, Washington, DC,
2008.
2. “Corrosão de Alta Temperatura em Refinaria e Serviço Petroquímico”, Engenharia de Alta Temperatura
Boletim HTB-2, INCO, Nova York, 1960.
3. L. Garverick, “Corrosion in the Petrochemical Industry”, ASM International, 1994, pp. 29 e 129 –
136.
4. R. Viswanathan, "Mecanismos de danos e avaliação da vida útil de componentes de alta temperatura",
ASM Internacional, 1989.
5. “Manual de Metais – Edição de Mesa”, ASM International, Materials Park, OH.
6. J. Hau e A. Seijas, “Fragilização por Fase Sigma de Aço Inoxidável em Serviço FCC”, Documento nº 06578,
NACE Internacional, Houston, TX, 2006.
7. API RP 577, “Inspeção de Soldagem e Metalurgia”, American Petroleum Institute, Washington, DC
8. CN McCowan et ai., "Stainless Steel Weld Metal: Prediction of Ferrite", WRC Bulletin 342, 1989, Welding Research
Council, Shaker Heights, OH.
9. EL Creamer et al., Fragilização de Soldagens de Aço Inoxidável Tipo 347 pela Fase Sigma”, Soldagem
Suplemento de Pesquisa, páginas 239-244, junho de 1969.


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 4-1 - Dados para tendências de propriedades de tenacidade vs. temperatura
304SS 321SS 304SS 304SS 347 SS
2% Sigma 10% Sigma 1% Sigma 2% Sigma 1% Sigma

Teste % do % % do % % do % % do % % do %
Temperatura Impacto Cisalhamento Impacto Cisalhamento Impacto Cisalhamento Impacto Cisalhamento Impacto Cisalhamento
21 0 7 0 – – 21 10 30 90
70°F (21°C)
500°F – – – –
38 25 10 20 100 100
(260°C)
900°F – –
44 50 15 40 20 10 100 100
(480°C)
1200°F
63 100 21 60 71 90 77 90 100 100
650°C)
Notas:
1. A porcentagem de impacto é uma comparação com a resistência ao impacto original de materiais não fragilizados.
2. Os resultados para 304 SS nas colunas um e quatro são para diferentes calores de material sob diferentes
condições de exposição e destinam-se a exemplificar a variabilidade da fragilização.
Tabela 4-2 - Resultados do teste de impacto Charpy com entalhe em V, energia absorvida em Joules (ft-lbs) de
Referência 6


_____________________________________________________________________________________________
(b)
Figura 4-7 – Testes de tração da linha de gás de combustão FCC de aço inoxidável 304H com 12% de fase sigma.
A barra superior (a) falhou de maneira frágil à temperatura ambiente
A amostra inferior (b) foi testada à temperatura operacional e mostra ductilidade e alongamento significativos
1.320°F (716°C), Referência 6.
Figura 4-8 – Microestrutura da parede da câmara do plenum do regenerador FCC, ataque eletrolítico em 33%
KOH, 100X. As partículas de gravação escura são fase sigma, quantidade estimada de 6,0% (Referência 6).


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-9 – Partículas Dark-etching são fase sigma que estão concentradas perto da superfície
externa da câmara plenum do regenerador FCC, ataque eletrolítico em 33% KOH, 100X. (Referência. 6).


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-10 – Aço inoxidável 304H com 14 anos de operação a uma temperatura nominal de
1.320°F (716°C) após (a) condicionamento em reagente de Vilella, 100X; e (b) ataque eletrolítico
em KOH, 200X. A quantidade estimada de fase sigma foi de 5,0%. (Referência 6)


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-11 – Resultados do teste de impacto Charpy V-Notch como energia absorvida em ft-lbf,
em temperatura ambiente e temperatura de serviço (Referência 6).


_____________________________________________________________________________________________
4.2.7 Fratura Frágil
Fratura frágil é a fratura súbita e rápida sob tensão (residual ou aplicada) onde o material exibe pouca ou nenhuma evidência
de ductilidade ou deformação plástica.
Aços carbono e aços de baixa liga são a principal preocupação, principalmente os aços mais antigos. 400 Series SS também
são suscetíveis.
a) Para um material contendo uma falha, pode ocorrer fratura frágil. Seguem três fatores importantes:
1) A tenacidade à fratura do material (resistência a rachaduras como falhas) medida em um Charpy

teste de impacto;
2) O tamanho, forma e efeito de concentração de tensão de uma falha;
3) A quantidade de tensões residuais e aplicadas na falha.
b) A suscetibilidade à fratura frágil pode ser aumentada pela presença de fases fragilizantes.
c) A limpeza do aço e o tamanho do grão têm uma influência significativa na tenacidade e resistência à fragilidade
fratura.
d) Seções de material mais espessos também apresentam menor resistência à fratura frágil devido à maior restrição que
aumenta as tensões triaxiais na ponta da trinca.
e) Na maioria dos casos, a fratura frágil ocorre apenas em temperaturas abaixo da temperatura de transição de impacto Charpy
(ou temperatura de transição dúctil para frágil), ponto em que a tenacidade do material cai drasticamente.
a) Os equipamentos fabricados de acordo com o Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção VIII, Divisão 1,
antes dos adendos de dezembro de 1987, foram feitos com restrições limitadas de resistência ao entalhe para vasos
operando em temperaturas frias. No entanto, isso não significa que todos os vasos fabricados antes desta data estarão
sujeitos a fratura frágil. Muitos projetistas especificaram testes de impacto suplementares em equipamentos que deveriam
estar em serviço a frio.
b) Equipamentos fabricados com o mesmo código após esta data estavam sujeitos aos requisitos da UCS 66 (curvas de
isenção de impacto).
c) A maioria dos processos é executada em temperatura elevada, portanto, a principal preocupação é a fratura frágil durante a inicialização,
desligamento ou teste de hidroteste/teste de estanqueidade. Equipamentos de parede grossa em qualquer unidade devem ser considerados.
d) A fratura frágil também pode ocorrer durante um evento de autorefrigeração em unidades que processam hidrocarbonetos
leves como metano, etano/etileno, propano/propileno ou butano. Isso inclui unidades de alquilação, unidades de olefinas
e plantas de polímeros (polietileno e polipropileno). Balas/esferas de armazenamento para hidrocarbonetos leves também
podem ser suscetíveis.
e) Fratura frágil pode ocorrer durante o hidroteste à temperatura ambiente devido a altas tensões e baixa
tenacidade na temperatura de teste.
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a) As trincas serão tipicamente retas, não ramificadas e amplamente desprovidas de qualquer deformação plástica associada
(embora possam ser encontrados rebordos de cisalhamento finos ao longo da borda livre da fratura ou pescoço localizado ao
redor da rachadura (Figura 4-12 a Figura 4 ). -16).
b) Microscopicamente, a superfície da fratura será composta em grande parte por clivagem, com trincas intergranulares limitadas e
muito pouca coalescência de microvazios.
a) Para equipamentos novos, a fratura frágil é melhor prevenida usando materiais projetados especificamente para operação em
baixa temperatura, incluindo eventos de perturbação e autorefrigeração. Materiais com composição química controlada,
tratamento térmico especial e verificação de teste de impacto podem ser necessários. Consulte o UCS 66 na Seção VIII do
Código ASME BPV.
b) A fratura frágil é um mecanismo de dano acionado por “evento”. Para materiais existentes, onde a combinação certa de tensão,
tenacidade do material e tamanho da falha governam a probabilidade do evento, um estudo de engenharia pode ser realizado
de acordo com API 579-1/ASME FFS-1 Seção 3, Nível 1 ou 2. ,
c) As medidas preventivas para minimizar o potencial de fratura frágil em equipamentos existentes são limitadas ao controle das
condições de operação (pressão, temperatura), minimização da pressão à temperatura ambiente durante a inicialização e
desligamento e inspeção periódica em locais de alta tensão.
d) Alguma redução na probabilidade de uma fratura frágil pode ser alcançada por:
1) Realizar um tratamento térmico pós-solda (PWHT) na embarcação se não tiver sido feito originalmente durante a fabricação;
ou se a embarcação foi reparada/modificada com solda durante o serviço sem o PWHT subsequente.
2) Realize um hidroteste de pré-esforço “quente” seguido por um hidroteste de temperatura mais baixa para estender a
Envelope de Temperatura Operacional Mínima Segura (MSOT).
a) A inspeção normalmente não é usada para mitigar a fratura frágil.
b) Embarcações suscetíveis devem ser inspecionadas quanto a falhas/defeitos pré-existentes.
Fragilização de têmpera (ver 4.2.3), fragilização por idade de deformação (ver 4.2.4), fragilização de 885o F (475o C) (ver 4.2.5),
hidreto de titânio (ver 5.1.3.2) e fragilização sigma (ver 4.2.6) .
1. API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service, American Petroleum Institute, Washington, DC,
2007
2. Jeffery A. Smith e Stanley T. Rolfe, "O Efeito da Profundidade da Rachadura (a) e da Profundidade da Rachadura para a Largura
(a/W) na Resistência à Fratura do Aço A533-B", WRC Bulletin 418, Welding Research Conselho, Shaker Heights, OH.
3. Padrão Britânico 7910, Orientação sobre Métodos para Avaliar a Aceitabilidade de Falhas na Fusão
Estruturas soldadas, British Standards Institution, Londres, Reino Unido.
4. Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção III, Divisão I, Regras para Construção de Componentes de Usinas
Nucleares ASME, Nova York, NY


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-12 - Tubulação de aço carbono de 20 polegadas que falhou durante o hidroteste em goivas no OD
Figura 4-13 – Fotografia em close mostrando as goivas e a origem da fratura (seta) em uma das goivas.


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Figura 4-14 – Fratura frágil do canal do trocador C-0,5Mo de parede de 2,2 polegadas durante o hidroteste.
Figura 4-15 – Fratura frágil do casco do vaso durante o hidroteste.


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Figura 4-16 – Exemplo clássico de fratura frágil que ocorreu durante o hidroteste.
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4.2.8 Rastejamento e Ruptura por Estresse
a) Em altas temperaturas, os componentes metálicos podem se deformar lenta e continuamente sob carga abaixo da tensão de escoamento.
Esta deformação dependente do tempo de componentes sob tensão é conhecida como fluência.
b) A deformação leva a danos que podem eventualmente levar a uma ruptura.
Todos os metais e ligas.
a) A taxa de deformação por fluência é uma função do material, carga e temperatura. A taxa de dano (taxa de deformação) é sensível à carga
e à temperatura. Geralmente, um aumento de cerca de 12°C (25°F) ou um aumento de 15% na tensão pode reduzir a vida útil restante
pela metade ou mais, dependendo da liga.
b) A Tabela 4-3 lista as temperaturas limite acima das quais o dano por fluência é uma preocupação. Se a temperatura do metal exceder
esses valores, podem ocorrer danos por fluência e rachaduras por fluência.
c) O nível de dano por fluência é uma função do material e do nível coincidente de temperatura/tensão em
onde ocorre a deformação por fluência.
d) A vida dos componentes metálicos torna-se quase infinita em temperaturas abaixo do limite limite
(Tabela 4-3) mesmo nas altas tensões perto de uma ponta de trinca.
e) O aparecimento de danos por fluência com pouca ou nenhuma deformação aparente é muitas vezes erroneamente referido como
fragilização por fluência, mas geralmente indica que o material tem baixa ductilidade por fluência.
f) A baixa ductilidade de fluência é:
1) Mais severo para materiais de alta resistência à tração e soldas.
2) Mais prevalente nas temperaturas mais baixas na faixa de fluência, ou baixas tensões na fluência superior
variedade.
3) Mais provável em um material de granulação grossa do que em um material de granulação fina.
4) Não evidenciado por deterioração das propriedades da temperatura ambiente.
5) Promovido por certos tipos de metal duro em alguns aços CrMo.
g) O aumento da tensão devido à perda de espessura por corrosão reduzirá o tempo até a falha.
a) Danos de fluência são encontrados em equipamentos de alta temperatura operando acima da faixa de fluência. Os tubos de aquecimento
em aquecedores a fogo são especialmente suscetíveis, assim como suportes de tubos, suportes e outros componentes internos do
forno.
b) Tubulação e equipamentos, tais como reatores de reforma catalítica de parede quente e tubos de forno, tubos de forno de reforma de
hidrogênio, reatores FCC de parede quente, fracionador principal FCC e internos de regenerador, todos operam dentro ou perto da
faixa de fluência.
c) Falhas de baixa ductilidade de fluência ocorreram em zonas afetadas pelo calor de solda (HAZ) em bocais e outras áreas de alta tensão em
reatores de reformadores catalíticos. Rachaduras também foram encontradas em soldas de costuras longas em algumas tubulações de
alta temperatura e em reatores em reformadores catalíticos.
d) Soldas que unem materiais diferentes (ferríticas a austeníticas) podem sofrer danos relacionados à fluência em altas temperaturas devido a
tensões de expansão térmica diferenciais.
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a) Os estágios iniciais do dano por fluência só podem ser identificados por metalografia por microscopia eletrônica de varredura. Vazios
de fluência geralmente aparecem nos contornos de grão e em estágios posteriores formam fissuras e, em seguida, rachaduras.
b) Em temperaturas bem acima dos limites, podem ser observadas deformações perceptíveis. Por exemplo, os tubos do aquecedor
podem sofrer danos por fluência a longo prazo e apresentar um abaulamento significativo antes que ocorra a fratura final. A
quantidade de deformação é altamente dependente do material e da combinação de temperatura e nível de tensão (Figura 4-17 a
4-19).
c) Em vasos e tubulações, a fissuração por fluência pode ocorrer onde altas temperaturas do metal e concentrações de tensão
ocorrem juntas, como perto de grandes descontinuidades estruturais, incluindo juntas em T de tubos, bicos ou soldas em falhas.
O cracking de fluência, uma vez iniciado, pode progredir rapidamente.
a) Há pouco que os inspetores ou operadores possam fazer para evitar esses danos uma vez que um material suscetível tenha sido
colocado em serviço de fluência, além de minimizar a temperatura do metal, particularmente com tubos de aquecimento
queimados. Evitar concentradores de tensão é importante durante o projeto e a fabricação.
b) A baixa ductilidade de fluência pode ser minimizada pela seleção cuidadosa da química para materiais de baixa liga.
Temperaturas mais altas de tratamento térmico pós-solda podem ajudar a minimizar a fissuração por fluência de materiais com
baixa ductilidade por fluência, como 1,25Cr-0,5Mo.
c) O dano de fluência não é reversível. Uma vez que danos ou rachaduras são detectados, grande parte da vida útil do componente foi
esgotada e, normalmente, as opções são reparar ou substituir o componente danificado. Um PWHT mais alto em alguns casos
pode produzir um material mais dúctil à fluência com vida útil mais longa.
1) Equipamento – O reparo dos bicos do reator do reformador catalítico danificado por fluência foi realizado com sucesso por
meio da retificação da área afetada (certificando-se de que todo o metal danificado seja removido), re-soldagem e retificação
cuidadosa da mistura para ajudar a minimizar a concentração de tensão. As temperaturas PWHT devem ser cuidadosamente
selecionadas e podem exigir um PWHT mais alto do que o originalmente especificado.
2) Tubos de aquecimento acionados
• Ligas com maior resistência à fluência podem ser necessárias para uma vida útil mais longa.
• Os aquecedores devem ser projetados e operados para minimizar pontos quentes e superaquecimento localizado
(Figura 4-19).
• Inspeção visual seguida de medições de espessura e/ou leituras de cintas podem ser necessárias para avaliar a vida útil
restante dos tubos aquecedores de acordo com API 579-1/ASME FFS 1 .
• Minimizar incrustações/depósitos no lado do processo e depósitos/incrustações no lado do fogo pode maximizar o tubo
vida.
a) Danos de fluência com a formação de microvazios associados, fissuras e alterações dimensionais não são
efetivamente encontrado por qualquer técnica de inspeção. Uma combinação de técnicas (UT, RT, EC, medições dimensionais e
replicação) deve ser empregada. Amostragem destrutiva e exame metalográfico são usados para confirmar os danos.
b) Para vasos de pressão, a inspeção deve se concentrar em soldas de ligas de CrMo operando na faixa de fluência.
Os materiais 1 Cr-0,5Mo e 1,25Cr-0,5Mo são particularmente propensos a baixa ductilidade por fluência. A maioria das inspeções
são realizadas visualmente e seguidas por PT ou WFMT em intervalos de vários anos. O UT de feixe angular (onda de
cisalhamento) também pode ser empregado, embora os estágios iniciais do dano por fluência sejam muito difíceis de detectar. As
falhas iniciais de fabricação devem ser mapeadas e documentadas para referência futura.


_____________________________________________________________________________________________
c) Os tubos de aquecimento acionados devem ser inspecionados quanto a evidências de superaquecimento, corrosão e erosão conforme
segue:
1) Os tubos devem ser examinados por VT quanto a abaulamento, bolhas, rachaduras, flacidez e arqueamento.
2) As medições de espessura de parede de tubos de aquecimento selecionados devem ser feitas onde as perdas de parede são
mais prováveis de ocorrer.
3) Os tubos devem ser examinados quanto a evidências de crescimento diamétrico (creep) com uma cinta ou medidor de passagem/
não passagem e, em casos limitados, por metalografia em réplicas in loco ou amostras de tubos. No entanto, a metalografia
no OD de um componente pode não fornecer uma indicação clara de danos subsuperficiais.
4) Os critérios de retirada baseados no crescimento diamétrico e perda de espessura da parede são altamente dependentes
o material do tubo e as condições específicas de operação.
a) Os danos de fluência que ocorrem como resultado da exposição a temperaturas muito altas são descritos em 4.2.10.
b) A fissuração por reaquecimento (ver 4.2.19) é um mecanismo relacionado encontrado em equipamentos de parede pesada.
2007
2. Padrão API 530, Cálculo da Espessura do Tubo Aquecedor em Refinarias de Petróleo, Americano
Petroleum Institute, Washington, DC
3. Padrão API 660, Trocadores de Calor Shell e Tubo para Serviço Geral de Refinaria, American


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 4-3 - Temperaturas limite para fluência (Referência 1)
Material Limite de temperatura
343°C (650°F)
Aço Carbono (UTS
ÿ 414 príncipe60MPa
( ))
MPa ksi 371°C (700°F)
Aço Carbono (UTS 60>( 414 ))
Aço Carbono – Grafitado 371°C (700°F)

C-1/2Mo 399°C (750°F)
1-1/4Cr-1/2Mo - Normalizado e Temperado 427°C (800°F)

1-1/4Cr-1/2Mo – Recozido 427°C (800°F)
2-1/4Cr-1Mo - Normalizado e Temperado 427°C (800°F)

2-1/4Cr-1Mo – Recozido 427°C (800°F)
2-1/4Cr-1Mo – Temperado e Temperado 427°C (800°F)

2-1 / 4Cr-1Mo - V 441°C (825°F)
3Cr-1Mo-V 441°C (825°F)
5Cr-1/2Mo 427°C (800°F)
7Cr-1/2Mo 427°C (800°F)
9Cr-1Mo 427°C (800°F)
9Cr-1Mo – V 454°C (850°F)
12 Cr 482°C (900°F)
AISI Tipo 304 e 304H 510°C (950°F)
AISI Tipo 316 e 316H 538°C (1000°F)
AISI Tipo 321 538°C (1000°F)
AISI Tipo 321H 538°C (1000°F)
AISI Tipo 347 538°C (1000°F)
AISI Tipo 347H 538°C (1000°F)
Liga 800 565°C (1050°F)
Liga 800H 565°C (1050°F)
Liga 800HT 565°C (1050°F)

HK-40 649°C (1200°F)


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Figura 4-17 – O pigtail da liga 800H comprimida abriu fissuras de fluência na superfície.


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Figura 4-18 – Ruptura por fluência de um tubo aquecedor HK40.
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uma.)
b.)
Figura 4-19 – Falha de fluência do parafuso guia do tubo do aquecedor 310 SS após aproximadamente 7
anos de serviço a 1400°F (760°C). a.) Corte transversal em 10X, como polido. b) Vazios e separação
intergranular característicos de fluência de longa duração, 100X, cauterizados.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.9 Fadiga Térmica
A fadiga térmica é o resultado de tensões cíclicas causadas por variações de temperatura. O dano está na forma de rachaduras
que podem ocorrer em qualquer lugar em um componente metálico onde o movimento relativo ou a expansão diferencial é
restringido, particularmente sob ciclos térmicos repetidos.
Todos os materiais de construção.
a) Os principais fatores que afetam a fadiga térmica são a magnitude da variação de temperatura e a frequência
(número de ciclos).
b) O tempo até a falha é uma função da magnitude da tensão e do número de ciclos e diminui com o aumento da tensão e dos
ciclos crescentes.
c) A partida e o desligamento do equipamento aumentam a suscetibilidade à fadiga térmica. Não há limite definido para
oscilações de temperatura; no entanto, como regra prática, pode-se suspeitar de rachaduras se as oscilações de
temperatura excederem cerca de 93°C (200°F).
d) Danos também são promovidos por mudanças rápidas na temperatura da superfície que resultam em um gradiente térmico
ao longo da espessura ou ao longo do comprimento de um componente. Por exemplo: água fria em tubo quente (choque
térmico); fixações rígidas e um diferencial de temperatura menor; inflexibilidade para acomodar a expansão diferencial.
e) Entalhes (como a ponta de uma solda) e cantos afiados (como a interseção de um bocal com o casco do vaso) e outras
concentrações de tensão podem servir como locais de iniciação.
a) Exemplos incluem os pontos de mistura de correntes quentes e frias, como pontos de mistura de hidrogênio em unidades de
hidroprocessamento e locais onde o condensado entra em contato com sistemas de vapor, como equipamentos de
dessuperaquecimento ou de temporização (Figuras 4-20 e 4-23) .
b) A trinca por fadiga térmica tem sido um grande problema em cascas de tambores de coque. A fadiga térmica também pode
ocorrer em saias de tambores de coque onde as tensões são promovidas por uma variação de temperatura entre o
tambor e a saia (Figura 4–21 e Figura 4–22).
c) Em equipamentos geradores de vapor, as localizações mais comuns são em fixações rígidas entre tubos vizinhos no
superaquecedor e no reaquecedor. Espaçadores deslizantes projetados para acomodar o movimento relativo podem ficar
congelados e agir como um acessório rígido quando obstruídos com cinzas volantes.
d) Os tubos no superaquecedor ou reaquecedor de alta temperatura que penetram nos tubos da parede de água do resfriador
podem rachar na conexão do coletor se o tubo não for suficientemente flexível. Essas rachaduras são mais comuns na
extremidade onde a expansão do cabeçalho em relação à parede d'água será maior.
e) Os sopradores de fuligem acionados a vapor podem causar danos por fadiga térmica se o primeiro vapor que sai do bocal
do soprador de fuligem contiver condensado. O resfriamento rápido do tubo pela água líquida promoverá essa forma de
dano. Da mesma forma, o uso de lanças de água ou canhões de água em tubos de parede de água pode ter o mesmo
efeito.
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a) As trincas de fadiga térmica geralmente se iniciam na superfície do componente. Eles são geralmente largos e muitas vezes
preenchidos com óxidos devido à exposição à temperatura elevada. As rachaduras podem ocorrer como rachaduras únicas ou
múltiplas.
b) As trincas de fadiga térmica se propagam transversalmente à tensão e geralmente são em forma de punhal, transgranulares e
preenchidas com óxido (Figura 4-24 e 4-25). No entanto, a fissuração pode ser axial ou circunferencial, ou ambas, no mesmo
local.
c) Em equipamentos geradores de vapor, as trincas geralmente seguem a ponta do cordão de solda, pois a mudança na espessura
da seção cria um aumento de tensão. As rachaduras geralmente começam no final de um terminal de fixação e, se houver um
momento de flexão como resultado da restrição, elas se desenvolverão em rachaduras circunferenciais no tubo.
d) A água nos sopradores de fuligem pode levar a um padrão de fissuras. As fissuras predominantes serão circunferenciais
e as rachaduras menores serão axiais. (Figuras 4-26 a 4-27).
a) A fadiga térmica é melhor prevenida através do projeto e operação para minimizar as tensões térmicas e os ciclos térmicos. Vários
métodos de prevenção se aplicam dependendo da aplicação.
1) Projetos que incorporam redução de concentradores de tensão, retificação de mistura de perfis de solda e
transições suaves devem ser usadas.
2) Taxas controladas de aquecimento e resfriamento durante a inicialização e desligamento do equipamento podem diminuir
estressa.
3) A expansão térmica diferencial entre componentes adjacentes de materiais diferentes deve ser
considerado.
b) Os projetos devem incorporar flexibilidade suficiente para acomodar a expansão diferencial.
1) Em equipamentos geradores de vapor, os espaçadores deslizantes devem deslizar e os acessórios rígidos devem ser
evitado.
2) As linhas de drenagem devem ser fornecidas em sopradores de fuligem para evitar condensação na primeira parte do ciclo
de sopro de fuligem.
c) Em alguns casos, um liner ou manga pode ser instalado para evitar que um líquido mais frio entre em contato com a parede de
limite de pressão mais quente
a) Uma vez que a fissuração é geralmente conectada à superfície, o exame visual, MT e PT são métodos eficazes de
inspeção.
b) A inspeção SWUT externa pode ser usada para inspeção não intrusiva para rachaduras internas e onde almofadas de reforço
impedem o exame do bico.
c) As soldas de fixação interna do reator de parede pesada podem ser inspecionadas usando ultra-som especializado
técnicas.
Fadiga por corrosão (ver 4.5.2) e trincas de solda de metal diferente (ver 4.2.12).


_____________________________________________________________________________________________
1. "Steam - Its Generation and Use", 40ª Edição, Babcock & Wilcox, 1992.
2. “Sistemas de Energia Fóssil de Combustão”, Terceira Edição, Engenharia de Combustão, CT, 1981.
3. H. Thielsch, “Defeitos e falhas em vasos de pressão e tubulação”, Krieger Publishing Co., NY,
1977.
4. RD Port e HM Herro, “The NALCO Guide To Boiler Failure Analysis”, McGraw Hill, NY, 1991.
5. DN French, "Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis", John Wiley & Sons, Publishers, Inc., NY,
1993.
6. B. Dooley e W. McNaughton, "Boiler Tube Failures: Theory and Practice - 3 Volumes", EPRI, CA,
1995.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-20 – Rachaduras de fadiga térmica no interior de um tubo SS de parede pesada a jusante de uma injeção de
H2 mais fria em uma linha de hidrocarboneto quente.
Figura 4-21 – Protuberância na saia de um tambor de coque.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-22 – Trincamento por fadiga térmica associada à saia abaulada mostrada na Figura 4-21.
Figura 4-23 – Fadiga térmica do aço inoxidável 304L no ponto de mistura na linha de desvio do pré-aquecedor BFW ao
redor do trocador de efluente de deslocamento de alta temperatura em um reformador de hidrogênio. O delta T é de 325°F
(181°C) em uma linha de desvio de 8 polegadas que se conecta a uma linha de 14 polegadas, 3 anos após a inicialização.
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-24 – Em uma amostra de aço carbono, a seção metalográfica através de uma trinca de fadiga térmica indica a
origem na ponta de uma solda de fixação. Mag. 50X, gravado.
Figura 4-25 – As rachaduras mais antigas são preenchidas com óxido, podem parar e reiniciar (observe o movimento
parcial ao longo da rachadura) e não necessariamente requerem uma mudança na espessura da seção para iniciar a
rachadura. Mag. 100X, gravado.
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-26 – Seção metalográfica de uma saída de vapor superaquecido que falhou por fadiga térmica. Não
gravado.
Figura 4-27 – Fotomicrografia da saída de vapor superaquecido com falha mostrada na Figura 4-26.
Gravado.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.10 Superaquecimento de Curto Prazo - Ruptura por Tensão
Deformação permanente ocorrendo em níveis de tensão relativamente baixos como resultado de superaquecimento localizado. Isso
geralmente resulta em abaulamento e, eventualmente, falha por ruptura de tensão.
Todos os materiais de tubos de aquecimento e materiais comuns de construção.
a) Temperatura, tempo e estresse são fatores críticos.
b) Geralmente devido ao impacto da chama ou superaquecimento local.
c) O tempo até a falha aumentará à medida que as pressões internas ou a carga diminuirem. No entanto, abaulamento e
a distorção pode ser significativa em baixas tensões, à medida que as temperaturas aumentam.
d) Superaquecimento local acima da temperatura de projeto.
e) A perda de espessura devido à corrosão reduzirá o tempo até a falha, aumentando a tensão.
a) Todos os tubos de caldeiras e aquecedores são suscetíveis.
b) Fornos com tendências de coqueamento, como unidades de petróleo bruto, vácuo, hidroprocessamento de óleo pesado e unidades de
coqueamento, geralmente são queimados com mais força para manter as temperaturas de saída do aquecedor e são mais suscetíveis ao
superaquecimento localizado.
c) Os reatores de hidroprocessamento podem ser suscetíveis ao superaquecimento localizado dos leitos dos reatores devido a
têmpera de hidrogênio inadequada ou má distribuição de fluxo.
d) Equipamentos com revestimento refratário da FCC, usina de enxofre e demais unidades podem sofrer superaquecimento localizado
devido a danos refratários e/ou queima excessiva.
a) O dano é tipicamente caracterizado por deformação localizada ou abaulamento na ordem de 3% a 10% ou

mais, dependendo da liga, temperatura e nível de tensão.
b) As rupturas são caracterizadas por falhas abertas em “boca de peixe” e geralmente são acompanhadas de afinamento na superfície
da fratura (Figuras 4-28 a 4-31).
a) Minimize as excursões de temperatura localizadas.
b) Aquecedores acionados exigem gerenciamento adequado do queimador e controle de incrustações/depósitos para minimizar pontos quentes
e superaquecimento localizado.
c) Utilize queimadores que produzem um padrão de chama mais difuso.
d) Em equipamentos de hidroprocessamento, instalar e manter termopares de leito nos reatores e minimizar a

probabilidade de pontos quentes por meio de projeto e operação adequados.
e) Manter o refratário em condições de uso em equipamentos revestidos de refratários.


_____________________________________________________________________________________________
a) Em aquecedores a fogo, a observação visual, monitoramento IR de tubos e termopares de tubo são usados para monitorar as
temperaturas.
b) Equipamentos com revestimento refratário podem ser monitorados com tinta indicadora de calor e varreduras periódicas de IR.
Inspecione quanto a danos refratários durante os desligamentos.
c) Manter e monitorar os termopares do leito do reator, bem como os termopares da pele do reator.
Ruptura de fluência/tensão (ver 4.2.8).
2007
2. Padrão API 530, Cálculo da Espessura do Tubo Aquecedor em Refinarias de Petróleo, Americano
3. Padrão API 660, Trocadores de Calor Shell e Tubo para Serviço Geral de Refinaria, American


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-28 – Falha de superaquecimento de curto prazo de um tubo vertical de 4,5 pol. OD, Schedule 160
2.25Cr-1Mo (SA335-P2) radiante hidrocraqueador que tinha 21 anos. A falha ocorreu devido à inanição do
lado do processo com os queimadores funcionando.
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Figura 4-29 – O tubo de superaquecimento de curto prazo falhou por abaulamento e ruptura devido ao
superaquecimento de curto prazo a uma temperatura bem acima de 750°C (1380°F).
Figura 4-30 – Tubo do superaquecedor de caldeira 1Cr-0,5Mo em serviço de vapor de 700 psig que falhou devido
ao superaquecimento.
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Figura 4-31 – A microestrutura da borda de fratura apresenta grãos de ferrita severamente alongados,
comprovando a ductilidade da ruptura. A espessura na borda aqui é de cerca de 0,01 polegada para
uma redução na espessura da parede de mais de 95%. 50X, gravado.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.11 Cobertura de Vapor
A operação de equipamentos geradores de vapor é um equilíbrio entre o fluxo de calor da combustão do combustível e a geração de
vapor dentro da parede d'água ou tubo gerador. O fluxo de energia térmica através da parede do tubo resulta na formação de discretas
bolhas de vapor (ebulição nucleada) na superfície do DI. O fluido em movimento varre as bolhas para longe. Quando o equilíbrio do
fluxo de calor é perturbado, bolhas individuais se juntam para formar uma manta de vapor, uma condição conhecida como Partida da
Ebulição Nucleada (DNB).
Uma vez que uma manta de vapor se forma, a ruptura do tubo pode ocorrer rapidamente, como resultado do superaquecimento de curto prazo,
geralmente em poucos minutos.
Aços carbono e aços de baixa liga.
a) O fluxo de calor e o fluxo de fluido são fatores críticos.
b) O impacto da chama de queimadores mal direcionados ou danificados pode fornecer um fluxo de calor maior do que o tubo gerador
de vapor pode acomodar.
c) No lado da água, qualquer coisa que restrinja o fluxo de fluido (por exemplo, vazamentos de pinhole mais baixos no circuito de
vapor ou tubos amassados por quedas de escória) reduzirá o fluxo de fluido e pode levar a condições de DNB.
d) A falha ocorre como resultado da tensão do arco no tubo devido à pressão interna do vapor à temperatura elevada.
Todas as unidades geradoras de vapor, incluindo caldeiras acionadas, trocadores de calor residual em usinas de enxofre, reformadores
de hidrogênio e unidades de FCC. Podem ocorrer falhas em superaquecedores e reaquecedores durante a partida quando o
condensado bloqueia o fluxo de vapor.
a) Essas falhas de curto prazo e de alta temperatura sempre mostram uma explosão aberta com as bordas da fratura desenhadas
quase no fio da navalha (Figura 4-32).
b) A microestrutura sempre apresentará um alongamento severo da estrutura do grão devido à deformação plástica que ocorre no
momento da falha.
a) Quando uma condição DNB se desenvolve, a ruptura do tubo se seguirá rapidamente. Gerenciamento adequado do queimador
devem ser praticados para minimizar o impacto das chamas.
b) O tratamento adequado do BFW pode ajudar a prevenir algumas condições que podem levar ao fluxo de fluido restrito.
c) Os tubos devem ser inspecionados visualmente quanto a protuberâncias.
Os queimadores devem ser mantidos adequadamente para evitar o impacto das chamas.
a) A inertização a vapor pode causar corrosão cáustica (goivagem cáustica) conforme descrito em 4.3.10.
b) Características muito semelhantes são observadas no superaquecimento de curto prazo (ver 4.2.10).


_____________________________________________________________________________________________
1977.
5. DN French, "Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis", John Wiley & Sons, Inc., NY, 1993.
1995.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-32 – Falhas de curto prazo de alta temperatura do DNB são rajadas abertas com os lábios
de falha puxados para uma ponta de faca próxima. São rupturas dúcteis. Mag. 25X.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.12 Quebra de Solda de Metal Dissimilar (DMW)
A fissuração de soldas de metais diferentes ocorre no lado ferrítico (aço carbono ou aço de baixa liga) de uma solda entre um
material austenítico (300 Série SS ou liga à base de níquel) e um material ferrítico operando em alta temperatura (Figura 4-33 e
4-44 ). A rachadura pode resultar de danos por fluência, rachaduras por fadiga, rachaduras por tensão de sulfeto ou
desprendimento de hidrogênio.
Os mais comuns são materiais ferríticos, como aço carbono e aços de baixa liga que são soldados aos aços inoxidáveis
austeníticos, bem como quaisquer combinações de materiais que tenham coeficientes de expansão térmica amplamente
diferentes.
a) Fatores importantes incluem o tipo de metal de adição usado para unir os materiais, taxa de aquecimento e resfriamento,
temperatura do metal, tempo de temperatura, geometria da solda e ciclo térmico.
b) A fissuração pode ocorrer devido aos diferentes coeficientes de expansão térmica entre ferríticos e austeníticos (por exemplo,
aço inoxidável da Série 300 ou ligas à base de níquel) que diferem em cerca de 25 a 30% ou mais. Em altas temperaturas
de operação, as diferenças na expansão térmica levam a um alto estresse na zona afetada pelo calor no lado ferrítico
(Tabela 4-4).
c) À medida que a temperatura de operação aumenta, a expansão térmica diferencial entre os metais resulta no aumento da
tensão na soldagem, principalmente se for usado um metal de solda SS Série 300.
As juntas ferríticas/austeníticas podem gerar tensões de fadiga térmica/expansão térmica significativas em temperaturas
superiores a 260°C (510°F).
d) A ciclagem térmica agrava o problema. O estresse durante a inicialização e o desligamento pode ser significativo.
e) As tensões que atuam na soldagem são significativamente maiores quando se utiliza um metal de adição de aço inoxidável
austenítico. Um metal de adição à base de níquel tem um coeficiente de expansão térmica mais próximo do aço carbono,
resultando em tensão significativamente menor em temperaturas elevadas.
f) Para soldas dissimilares que operam em temperaturas elevadas, o problema é agravado pela difusão do carbono para
fora da zona afetada pelo calor do material ferrítico e para o metal de solda. A perda de carbono reduz a resistência à
fluência da zona afetada pelo calor do material ferrítico, aumentando assim a probabilidade de rachaduras (Figura 4-35). A
temperatura na qual a difusão do carbono se torna uma preocupação está acima de 800°F a 950°F (427°C a 510°C) para
aços carbono e aços de baixa liga, respectivamente.
g) Soldas de metal dissimilar em um aço ferrítico que são feitas com um metal de solda SS Série 300 ou um metal de adição à
base de níquel resultam em uma região estreita (zona mista) de alta dureza no pé da solda, próximo à linha de fusão no
lado de aço ferrítico. Essas zonas de alta dureza tornam o material suscetível a várias formas de rachaduras ambientais,
como rachaduras por estresse de sulfeto ou rachaduras por estresse de hidrogênio (Figuras 4-36 e 4-37). O PWHT da
soldagem não evitará rachaduras ambientais se a solda for exposta a condições úmidas de H2S .
h) DMW's para serviço de alta temperatura em ambientes de hidrogênio devem ser cuidadosamente projetados e inspecionados
para evitar desprendimento de hidrogênio (Figuras 4-38 a 4-41 ).
eu) Em ambientes que promovem a corrosão por cinzas líquidas, os problemas de trincas na solda podem ser acelerados pela
corrosão assistida por tensão. A zona ferrítica afetada pelo calor irá preferencialmente corroer devido à grande deformação
térmica. Os resultados são cunhas de óxido longas e estreitas paralelas à linha de fusão da solda (Figura 4-42).
j) Geometria ruim da solda, rebaixo excessivo e outros fatores de intensificação de tensão promoverão
formação de rachaduras.
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a) Soldas de metais diferentes são utilizadas em aplicações especiais em refinarias e outras plantas de processo.
b) Exemplos de DMWs incluem:
• Soldas usadas para unir tubos revestidos em locais como transições na tubulação de saída do reator de hidroprocessamento
de bicos de CrMo de baixa liga sobrepostos ou tubulação para tubo sólido de aço inoxidável da Série 300.
• Tubulação de entrada e saída do trocador de hidroprocessamento.
• Transições de liga dentro de aquecedores queimados (por exemplo, 9Cr a 317L em um forno bruto)
• Forno reformador de hidrogênio 1,25 Cr pigtails para soquetes de liga 800 ou soldolets em tubos reformadores de hidrogênio
• Forno reformador de hidrogênio Liga 800 cones de saída para transferência revestida de refratário CS ou 1,25 Cr
linhas.
• Transições de liga dentro de aquecedores queimados (por exemplo, 9Cr a 317L em um forno bruto ou a vácuo)
• Soldas unindo seções de tubos revestidos a si mesmos ou a tubos de aço carbono ou de baixa liga não revestidos
(por exemplo, tubulação CS revestida com liga C276 no sistema aéreo da unidade bruta)
• Soldas de liga à base de níquel unindo válvulas de solda de soquete em sistemas de tubulação de 5 e 9 Cr
• Revestimento de solda SS série 300 em vários reatores de refinaria e vasos de pressão
• DMWs semelhantes foram usados em reatores FCCU e vasos regeneradores e em Coker

Unidades.
c) Todos os superaquecedores e reaquecedores que possuam soldas entre os materiais ferríticos (1,25Cr-0,5Mo e 2,25Cr 1Mo) e os
materiais austeníticos (300 Série SS, 304H, 321H e 347H).
a) Na maioria dos casos, as trincas se formam na ponta da solda na zona afetada pelo calor do material ferrítico (Figura 4-36 a Figura
4-42).
b) Os tubos de união de soldas são a área de problema mais comum, mas os terminais de suporte ou acessórios de fundição ou
forjados 300 Series SS a 400 Series SS também são afetados.
a) Para aplicações de alta temperatura, metais de adição à base de níquel que possuem coeficiente de expansão térmica mais próximo do
aço carbono e aços de baixa liga podem aumentar drasticamente a vida útil da junta, devido à redução significativa das tensões
térmicas que atuam sobre o aço (ferrítico) lado da articulação.
Consulte API 577 e API 582 para obter informações adicionais sobre a seleção do metal de adição, procedimentos de soldagem e
inspeção de solda.
b) Se forem usados eletrodos de soldagem SS Série 300, a solda de metal dissimilar deve estar localizada em um
região de temperatura.
c) Considere untar o lado ferrítico da junta com SS ou metal de adição à base de níquel e realizar PWHT antes de completar o DMW para
minimizar a dureza da zona de solda mista a fim de minimizar a suscetibilidade a trincas ambientais. Consulte a Figura 4-34 e 4-35.
d) Em juntas amanteigadas, a espessura do metal de solda deve ser de no mínimo 0,25 polegada (6,35 mm) após o chanfro ser usinado.
Figura 4-35.
e) Em equipamentos geradores de vapor, a solda na extremidade de alta temperatura deve ser feita na
cobertura ou gabinete principal, fora da zona de transferência de calor.
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f) Para instalações de alta temperatura, considere Instalar uma peça de filhote que tenha uma temperatura intermediária
coeficiente de expansão entre os dois materiais a serem unidos.
a) Os seguintes elementos devem ser considerados para o exame não destrutivo de soldas de topo dissimilares críticas antes de
serem colocadas em serviço:
• 100% PT após a manteiga e finalização
• 100% UT na camada de manteiga após PWHT (verificar ligação)
• 100% RT
• 100% UT - gravável
• PMEs
b) Para soldas dissimilares em tubos aquecedores queimados, a inspeção por onda de cisalhamento RT e UT deve ser realizada.
c) A rachadura ambiental também resultará em rachaduras na superfície que se iniciam na superfície de identificação exposta ao
ambiente corrosivo, que pode ser detectada usando métodos WFMT ou SWUT externos.
Fadiga térmica (consulte 4.2.9), fadiga por corrosão (consulte 4.5.2), fluência (consulte 4.2.8) e rachadura por tensão de sulfeto
(consulte 5.1.2.3.)
3. H. Thielsch, “Defeitos e falhas em vasos de pressão e tubulação”, Krieger Co., NY, 1977.
4. RD Port e HM Herro, “The NALCO Guide to Boiler Failure Analysis”, McGraw-Hill, NY, 1991.
5. DN French, “Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis”, John Wiley & Sons, Inc., NY, 1993.
1995.
7. RH Ryder e CF Dahms, “Critérios de Projeto para Soldas de Metal Dissimilar”, Boletim WRC Nº 350,
Conselho de Pesquisa de Soldagem, Shaker Heights, OH, janeiro de 1990.
8. LE Penuela et al., “Análise de soldas dissimilares expostas a condições de alta temperatura H2/H2S em uma
unidade de hidrodessulfurização (HDS), NACE International, Paper #99383, Houston, TX, 1999.
9. KR Lewis et al., "Avaliação dos limites operacionais para soldas críticas de metal dissimilar em um
hidrocraqueador”, NACE International, Paper #01532, Houston, TX, 2002.
2007.
11. API RP 577, “Inspeção de Soldagem e Metalurgia”, American Petroleum Institute, Washington, DC
12. Subcomitê API de Corrosão e Materiais, Mesa Redonda sobre Soldas Dissimilares 17 de abril de
2007, Seattle, WA.
13. API RP 582, “Diretrizes de soldagem para as indústrias química, de petróleo e gás”, American Petroleum
Instituto, Washington, DC


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 4-4: Coeficientes de expansão térmica para materiais comuns
Material Coeficiente (pol/pol/F x 10-6) a 800°F (427°C)
CS 7,97
1 Cr-1/2 Mo 7,53
2 Cr-1 Mo 7,53
Série 300 SS 10.05
Liga 600 8


_____________________________________________________________________________________________
a)
b)
Figura 4-33 – Duas configurações primárias de
DMW. a ) Tubo de aço ferrítico (esquerda) soldado ao tubo revestido ou
soldado (direita) b) Tubo de aço inoxidável sólido (esquerda) soldado ao tubo revestido ou soldado (direita)
Figura 4-34 – Esquema de detalhe de solda típico usado para unir um tubo sólido de aço inoxidável a um
tubo revestido ou soldado. A sequência é: 1) Unte o chanfro de solda no lado do aço ferrítico, 2) Execute o
PWHT do lado ferrítico antes de fazer a solda dissimilar, 3) Complete a solda dissimilar usando metal de
adição de liga, 4) Não faça o PWHT a solda dissimilar concluída .
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Figura 4-35 – Fotomicrografia de alta ampliação de um DMW unindo uma

liga ferrítica (SA213 T-22) usada em serviço de alta temperatura. Rachaduras de fluência (manchas
pretas) podem ser observadas nas zonas afetadas pelo calor da liga ferrítica. Mag. 50X, gravado.
Figura 4-36 – Detalhe de solda usado para unir um cotovelo de aço carbono (inferior) a uma seção de
tubo sobreposta por solda (superior) em serviço de H2S úmido de alta pressão . Sulfeto stress cracking (SSC)
ocorreu ao longo da ponta da solda (seta), em uma estreita zona de alta dureza.
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Figura 4-37 – Fotomicrografia de alta ampliação do SSC na seção do tubo mostrada na Figura 4-36.
Figura 4-38 – Falha do DMW unindo 1,25Cr-0,5Mo à Liga 800H em um Trocador de Efluentes
do Reator de Hidrodesalquilação (HAD). Propagação de rachaduras devido a tensões geradas em alta
temperatura de 875°F (468°C) e uma pressão parcial de hidrogênio de 280 psig (1,93 MPa).

Nenhuma reprodução ou rede permitida sem licença da IHS Não para revenda --`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---

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Figura 4-39 – Fotomicrografia de alta ampliação da trinca na Figura 4-38 mostrando bolhas e
descolamento ao longo da interface da linha de fusão de solda.
Figura 4-40 – Fotomicrografia de alta ampliação da trinca mostrada acima na Figura 4-39.
A deformação plástica da estrutura do grão pode ser encontrada nas proximidades do blister.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-41 – Falha da liga de níquel DMW que une o tubo HP40 (Nb modificado) ao flange de 1,25Cr-0,5Mo
em um reformador de metano a vapor devido ao desprendimento de hidrogênio a frio da camada de
amanteigamento. Temperatura do processo 914°-941°F (490 ° a 505°C), Pressão (2,14 Mpa), teor de H2 10-20% (gás de saída)
Figura 4-42 – Quando existe corrosão por cinzas de carvão em fase líquida e um DMW, pode ocorrer
corrosão assistida por tensão da zona afetada pelo calor de 2,25Cr-1Mo. Observe que há uma falta de
dano de fluência na ponta da trinca. Mag. 25X, gravado.


_____________________________________________________________________________________________
4.2.13 Choque Térmico
Uma forma de trincas por fadiga térmica – choque térmico – pode ocorrer quando tensões térmicas altas e não uniformes se desenvolvem
em um tempo relativamente curto em um equipamento devido à expansão ou contração diferencial. Se a expansão/contração térmica for
restringida, podem ocorrer tensões acima do limite de escoamento do material. O choque térmico geralmente ocorre quando um líquido
mais frio entra em contato com uma superfície de metal mais quente.
a) A magnitude do diferencial de temperatura e o coeficiente de expansão térmica do material

determinar a magnitude da tensão.
b) As tensões cíclicas geradas pelo ciclo de temperatura do material podem iniciar trincas por fadiga.
c) Os aços inoxidáveis têm coeficientes de expansão térmica mais altos do que os aços carbono e ligas ou níquel
ligas de base e são mais propensos a ver tensões mais altas.
d) Exposição a altas temperaturas durante um incêndio.
e) Mudanças de temperatura que podem resultar da extinção da água como resultado de dilúvios de chuva.
f) A fratura está relacionada à restrição em um componente que impede que o componente se expanda ou contraia com uma mudança
de temperatura.
g) Rachaduras em componentes fundidos como válvulas podem iniciar em falhas de fundição no DI e progredir através da espessura.
h) Seções espessas podem desenvolver gradientes térmicos elevados.
a) FCC, coqueadores, reforma catalítica e unidades de hidroprocessamento de alta severidade são unidades de alta temperatura
onde o choque térmico é possível.
b) As tubulações e equipamentos de alta temperatura em qualquer unidade podem ser afetados.
c) Materiais que perderam ductilidade, como equipamentos de CrMo (fragilização de têmpera) são particularmente suscetíveis ao choque
térmico.
d) Equipamentos submetidos a procedimentos de resfriamento acelerado para minimizar o tempo de desligamento.
As rachaduras que iniciam na superfície também podem aparecer como rachaduras “craze”.
a) Evitar interrupções no fluxo de linhas de alta temperatura.
b) Projeto para minimizar restrições severas.
c) Instale mangas térmicas para evitar o impacto do líquido nos componentes do limite de pressão.
d) Minimizar situações de inundação de água de chuva ou incêndio.
e) Revise os pontos de injeção quente/frio quanto a um possível choque térmico.


_____________________________________________________________________________________________
a) Este tipo de dano é altamente localizado e difícil de localizar.
b) PT e MT podem ser usados para confirmar a fissuração.
Fadiga térmica (ver 4.2.9).
1. ASM Metals Handbook, “Análise e Prevenção de Falhas”, Volume 11, ASM International, Materiais
Parque, OH.
2007


_____________________________________________________________________________________________
4.2.14 Erosão/Erosão – Corrosão
a) A erosão é a remoção mecânica acelerada do material da superfície como resultado do movimento relativo
entre, ou impacto de sólidos, líquidos, vapor ou qualquer combinação dos mesmos.
b) Erosão-corrosão é uma descrição para o dano que ocorre quando a corrosão contribui para a erosão removendo películas
protetoras ou incrustações, ou expondo a superfície do metal a mais corrosão sob a ação combinada de erosão e corrosão.
Todos os metais, ligas e refratários.
a) Na maioria dos casos, a corrosão desempenha algum papel para que a erosão pura (às vezes chamada de abrasivo
desgaste) é raro. É fundamental considerar o papel que a corrosão contribui.
b) As taxas de perda de metal dependem da velocidade e concentração do meio impactante (ou seja, partículas, líquidos,
gotículas, lamas, fluxo bifásico), o tamanho e dureza das partículas impactantes, a dureza e resistência à corrosão do
material sujeito à erosão, e o ângulo de impacto.
c) Ligas mais macias, como cobre e ligas de alumínio, que são facilmente desgastadas por danos mecânicos podem
estar sujeito a perda de metal severa sob condições de alta velocidade.
d) Embora o aumento da dureza do substrato metálico seja uma abordagem comum para minimizar os danos, nem sempre é um
bom indicador de melhor resistência à erosão, particularmente onde a corrosão desempenha um papel significativo.
e) Para cada combinação ambiente-material, muitas vezes há uma velocidade limite acima da qual objetos impactados podem
produzir perda de metal. O aumento das velocidades acima desse limite resulta em um aumento nas taxas de perda de
metal, conforme mostrado na Tabela 4-5. Esta tabela ilustra a suscetibilidade relativa de uma variedade de metais e ligas
à erosão/corrosão pela água do mar em diferentes velocidades.
f) O tamanho, forma, densidade e dureza do meio impactante afetam a taxa de perda de metal.
g) Aumentar a corrosividade do ambiente pode reduzir a estabilidade das películas protetoras da superfície e aumentar a
suscetibilidade à perda de metal. O metal pode ser removido da superfície como íons dissolvidos ou como produtos sólidos
de corrosão que são varridos mecanicamente da superfície do metal.
h) Fatores que contribuem para o aumento da corrosividade do ambiente, como temperatura, pH, etc., podem aumentar a
suscetibilidade à perda do metal.
a) Todos os tipos de equipamentos expostos a fluidos em movimento e/ou catalisadores estão sujeitos a erosão e corrosão por
erosão. Isso inclui sistemas de tubulação, principalmente as curvas, cotovelos, tês e redutores; sistemas de tubulação a
jusante de válvulas de descarga e válvulas de bloqueio; bombas; sopradores; hélices; impulsores; agitadores; vasos
agitados; tubulação do trocador de calor; orifícios para dispositivos de medição; lâminas de turbina; bocais; dutos e linhas
de vapor; raspadores; cortadores; e placas de desgaste.
b) A erosão pode ser causada por partículas de catalisador transportadas por gás ou por partículas transportadas por um líquido como
uma pasta. Nas refinarias, essa forma de dano ocorre como resultado do movimento do catalisador em sistemas reator/
regenerador FCC em equipamentos de manuseio de catalisador (válvulas, ciclones, tubulações, reatores) e tubulações de
polpa (Figura 4-43); equipamentos de manuseio de coque em coqueadores de leito fluidizado e retardado (Figura 4-44); e
como desgaste em bombas (Figura 4-45), compressores e outros equipamentos rotativos.
c) A tubulação de efluente do reator de hidroprocessamento pode estar sujeita à erosão-corrosão por bissulfeto de amônio.
A perda de metal depende de vários fatores, incluindo a concentração de bissulfeto de amônio, velocidade e resistência à
corrosão da liga.
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d) As tubulações e vasos de unidades de petróleo e vácuo expostos a ácidos naftênicos em alguns óleos brutos podem sofrer severa
perda de metal por erosão-corrosão dependendo da temperatura, velocidade, teor de enxofre e nível de TAN.
a) A erosão e a erosão-corrosão caracterizam-se por uma perda localizada de espessura na forma de covas, sulcos, voçorocas, ondas,
buracos arredondados e vales. Essas perdas geralmente exibem um padrão direcional.
b) As falhas podem ocorrer em um tempo relativamente curto.
a) Melhorias no projeto envolvem mudanças na forma, geometria e seleção de materiais. Alguns exemplos são: aumentar o diâmetro
do tubo para diminuir a velocidade; curvas simplificadas para reduzir o impacto; aumentando a espessura da parede; e usando
defletores de impacto substituíveis.
b) Maior resistência à erosão geralmente é alcançada através do aumento da dureza do substrato usando ligas mais duras, revestimento
duro ou tratamentos de endurecimento da superfície. Refratários resistentes à erosão em ciclones e válvulas deslizantes têm
tido muito sucesso.
c) A erosão-corrosão é melhor mitigada usando ligas mais resistentes à corrosão e/ou alterando o ambiente do processo para reduzir
a corrosividade, por exemplo, desaeração, injeção de condensado ou adição de inibidores. A resistência geralmente não é
melhorada apenas pelo aumento da dureza do substrato.
d) Os trocadores de calor utilizam placas de impacto e ocasionalmente terminais tubulares para minimizar a erosão
problemas.
e) Ligas contendo molibdênio mais alto são usadas para melhorar a resistência à corrosão do ácido naftênico.
a) O exame visual de áreas suspeitas ou problemáticas, bem como verificações de UT ou RT podem ser usados para
detectar a extensão da perda de metal.
b) Cupons de corrosão especializados e sondas de resistência elétrica de monitoramento de corrosão on-line têm
usado em algumas aplicações.
c) Varreduras IR são usadas para detectar perda refratária no fluxo.
A terminologia especializada foi desenvolvida para várias formas de erosão e erosão-corrosão em ambientes e/ou serviços específicos.
Esta terminologia inclui cavitação, erosão por impacto líquido, fretting e outros termos semelhantes.
1. ASM Metals Handbook, Volume 13, “Corrosion”, ASM International, Materials Park, OH.
2. ASM Metals Handbook, Volume 11, “Análise e Prevenção de Falhas”, ASM International, Metais
Parque, OH.


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 4-5 – Taxas típicas de erosão-corrosão na água do mar, mpy. (Referência 2)
4 fps
1 fps 27 fps
Material (Imerso em
(corrente de maré) calha de água (disco giratório)
do mar)
Aço carbono 6 13 47
Ferro fundido 9 -- 54
Bronze de silício 0,2 0,3 57
bronze do Almirantado 0,3 3 29
bronze hidráulico 1 0,2 55
G bronze 1 0,3 46
Para o bronze 1 -- 44
latão de alumínio 0,4 -- 19
90-10 CuNi 1 -- 16
0,3 -- 32
70-30 CuNi (0,05% Fe)
70-30 CuNi (0,5% Fe) <0,2 <0,2 6
Monel <0,2 <0,2 1
316 SS 0,2 0 <0,2
<0,2 -- 0,05
Hastelloy C
Titânio 0 -- 0


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Figura 4-43 – Erosão Corrosão de um flange de válvula 1.25Cr 300 # em uma linha de extração FCC Catalyst.
Figura 4-44 – Erosão de uma curva de retorno do aquecedor do coker 9Cr-1Mo.


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Figura 4-45 – Erosão-Corrosão de um rotor de ferro fundido ASTM A48 Classe 30 na bomba de
água reciclada.


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4.2.15 Cavitação
a) A cavitação é uma forma de erosão causada pela formação e colapso instantâneo de inúmeros
pequenas bolhas de vapor.
b) As bolhas em colapso exercem forças de impacto localizadas severas que podem resultar em perda de metal referida como
dano de cavitação.
c) As bolhas podem conter a fase de vapor do líquido, ar ou outro gás arrastado no líquido
médio.
Materiais de construção mais comuns, incluindo cobre e latão, ferro fundido, aço carbono, aços de baixa liga, 300 Series SS,
400 Series SS e ligas à base de níquel.
a) Em uma bomba, a diferença entre a pressão real ou altura manométrica do líquido disponível (medida no lado de sucção) e
a pressão de vapor desse líquido é chamada de Altura Líquida de Sucção Positiva (NPSH) disponível. A altura
manométrica mínima necessária para evitar a cavitação com um determinado líquido a uma determinada vazão é
chamada de altura manométrica positiva líquida de sucção necessária. NPSH inadequado pode resultar em cavitação.
b) As temperaturas que se aproximam do ponto de ebulição do líquido são mais prováveis de resultar na formação de bolhas
do que a operação de temperatura mais baixa.
c) A presença de partículas sólidas ou abrasivas não é necessária para danos por cavitação, mas irá acelerar
o dano.
a) A cavitação é mais frequentemente observada em carcaças de bombas, rotores de bombas (lado de baixa pressão) e em
tubulações a jusante de orifícios ou válvulas de controle.
b) Danos também podem ser encontrados em passagens de fluxo restrito ou outras áreas onde o fluxo turbulento é submetido
a mudanças rápidas de pressão dentro de uma região localizada. Exemplos de equipamentos afetados incluem tubos de
trocadores de calor, venturis, vedações e impulsores.
Danos por cavitação geralmente se parecem com pitting de arestas afiadas, mas também podem ter uma aparência de entalhe
em componentes rotacionais. No entanto, os danos ocorrem apenas em zonas de baixa pressão localizadas (consulte a Figura
4-46, Figura 4-47 a Figura 4-49).
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a) A resistência a danos por cavitação em um ambiente específico pode não ser significativamente melhorada por um
mudança material. Geralmente é necessária uma modificação mecânica, projeto ou mudança operacional.
b) A cavitação é melhor prevenida evitando condições que permitam que a pressão absoluta caia abaixo da pressão de vapor do
líquido ou alterando as propriedades do material. Exemplos incluem:
1) Simplifique o caminho do fluxo para reduzir a turbulência.
2) Diminua as velocidades do fluido.
3) Remova o ar retido.
4) Aumente a pressão de sucção das bombas.
5) Altere as propriedades do fluido, talvez adicionando aditivos.
6) Use revestimento duro ou revestimento duro.
7) Uso de ligas mais duras e/ou mais resistentes à corrosão.
c) O ataque é acelerado pela ruptura mecânica dos filmes protetores na interface líquido-sólido (como uma escala protetora de
corrosão ou filmes passivos). Portanto, mudar para um material mais resistente à corrosão e/ou de maior dureza pode não
melhorar a resistência à cavitação. Materiais excessivamente duros podem não ser adequados se não tiverem a resistência
necessária para suportar as altas pressões locais e o impacto (cargas de cisalhamento) das bolhas em colapso.
a) As bombas cavitantes podem soar como se pedrinhas estivessem sendo jogadas por dentro.
b) As técnicas incluem monitoramento limitado das propriedades do fluido, bem como monitoramento acústico de áreas turbulentas
para detectar frequências sonoras características.
c) Exame visual de áreas suspeitas, bem como UT e RT externos podem ser usados para monitorar
perda de espessura.
Impacto líquido ou erosão (ver 4.2.14).
1. ASM Metals Handbook, “Avaliação de Erosão e Cavitação”, Corrosion, Volume 13.
2. CP Dillon, “Corrosion Control in the Chemical Process Industries”, MTI (impresso pela NACE), 1994.
3. VR Pludek, “Design and Corrosion Control”, Macmillan Press LTD., 1979.


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Figura 4-46 – Corte de uma válvula borboleta CS com danos por cavitação após dois anos de serviço devido
a uma alta queda de pressão na válvula em uma linha de drenagem de hidrocarbonetos de um separador frio
de baixa pressão em uma unidade de dessulfuração de resíduos atmosféricos.
Figura 4-47 – Vista mais próxima da superfície danificada da válvula borboleta.
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Figura 4-48 – Pitagem de cavitação no lado de baixa pressão de um rotor de bomba de aço inoxidável.
Figura 4-49 – Cavitação no lado da água de uma camisa de cilindro de ferro fundido em um motor grande.
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4.2.16 Fadiga Mecânica
a) A fissuração por fadiga é uma forma mecânica de degradação que ocorre quando um componente é exposto a tensões cíclicas
por um período prolongado, muitas vezes resultando em falha repentina e inesperada.
b) Essas tensões podem surgir de cargas mecânicas ou de ciclos térmicos e são tipicamente bem
abaixo do limite de escoamento do material.
Todas as ligas de engenharia estão sujeitas a trincas por fadiga, embora os níveis de tensão e o número de ciclos necessários
para causar a falha variem de acordo com o material.
Geometria, nível de tensão, número de ciclos e propriedades do material (resistência, dureza, microestrutura) são os fatores
predominantes na determinação da resistência à fadiga de um componente.
a) Projeto: As trincas de fadiga geralmente iniciam na superfície em entalhes ou elevadores de tensão sob carregamento cíclico.
Por esta razão, o projeto de um componente é o fator mais importante na determinação da resistência de um componente a
trincas por fadiga. Várias características de superfície comuns podem levar ao início de trincas de fadiga, pois podem atuar
como concentrações de tensão. Algumas dessas características comuns são:
1) Entalhes mecânicos (cantos afiados ou sulcos);
2) Furos de chaveta em eixos de acionamento de equipamentos rotativos;
3) Junta de solda, falhas e/ou desajustes;
4) Áreas do bocal de têmpera;
5) Marcações da ferramenta;
6) Marcas de moagem;
7) Lábios em furos perfurados;
8) Ranhuras da raiz da rosca;
9) Corrosão.
b) Questões Metalúrgicas e Microestrutura
1) Para alguns materiais como titânio, aço carbono e aço de baixa liga, o número de ciclos para fratura por fadiga diminui
com a amplitude de tensão até atingir um limite de resistência. Abaixo desse limite de resistência ao estresse, não
ocorrerá trincas por fadiga, independentemente do número de ciclos.
2) Para ligas com limites de resistência, existe uma correlação entre a resistência à tração final (UTS) e a amplitude de
tensão mínima necessária para iniciar a trinca por fadiga. A proporção do limite de resistência sobre o UTS é
normalmente entre 0,4 e 0,5. Materiais como aços inoxidáveis austeníticos e alumínio que não possuem limite de
resistência terão um limite de fadiga definido pelo número de ciclos em uma determinada amplitude de tensão.
3) As inclusões encontradas no metal podem ter um efeito acelerador na fissuração por fadiga. Isso é importante quando se
trata de aços ou soldas mais antigos e “sujos”, pois geralmente apresentam inclusões e descontinuidades que podem
degradar a resistência à fadiga.
4) O tratamento térmico pode ter um efeito significativo na tenacidade e, portanto, na resistência à fadiga de um metal. Em
geral, as microestruturas de granulação mais fina tendem a ter um desempenho melhor do que as de granulação grossa.
Tratamentos térmicos, como têmpera e revenimento, podem melhorar a resistência à fadiga de aços carbono e de
baixa liga.


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c) Aço Carbono e Titânio: Esses materiais apresentam um limite de resistência abaixo do qual não ocorrerá trincas por fadiga,
independentemente do número de ciclos.
d) Série 300 SS, Série 400 SS, alumínio e a maioria das outras ligas não ferrosas:
1) Essas ligas possuem uma característica de fadiga que não apresenta limite de resistência. Isso significa que a fratura por fadiga
pode ser alcançada sob carregamento cíclico eventualmente, independentemente da amplitude de tensão.
2) A amplitude máxima de tensão cíclica é determinada relacionando a tensão necessária para causar fratura ao número desejado de
ciclos necessários na vida útil de um componente. Isso é tipicamente de 106 a 107 ciclos.
a) Ciclagem Térmica
1) Equipamentos que circulam diariamente em operação como tambores de coque.
2) Equipamento que pode ser auxiliar ou em espera contínua, mas vê serviço intermitente, como
caldeira auxiliar.
3) Conexões do bico de têmpera que apresentam deltas de temperatura significativos durante operações como
sistemas de lavagem com água.
b) Carga Mecânica
1) Absorvedores de oscilação de pressão em unidades de purificação de hidrogênio.
2) Eixos rotativos em bombas centrífugas e compressores que apresentam concentrações de tensão devido a
mudanças nos raios e formas chave.
3) Componentes como tubulações de pequeno diâmetro que podem sofrer vibração de equipamentos adjacentes e/ou vento. Para
componentes pequenos, a ressonância também pode produzir uma carga cíclica e deve ser levada em consideração durante o
projeto e analisada quanto a possíveis problemas após a instalação.
4) Válvulas de controle de queda de alta pressão ou estações de redução de vapor podem causar graves vibrações
problemas na tubulação conectada.
a) A marca de assinatura de uma falha por fadiga é uma impressão digital do tipo “clam shell” que possui anéis concêntricos chamados “beach
marks” que emanam do local de iniciação da trinca (Figura 4-50 e Figura 4-51). Esse padrão de assinatura resulta das “ondas” de
propagação de trincas que ocorrem durante os ciclos acima do limite de carga. Essas trincas concêntricas continuam a se propagar até
que a área da seção transversal seja reduzida até o ponto em que ocorre a falha devido à sobrecarga.
b) Rachaduras nucleadas a partir de uma concentração de tensão superficial ou defeito normalmente resultarão em uma única impressão
digital de “concha de molusco” (Figura 4-52 a Figura 4-56).
c) Rachaduras resultantes de sobretensão cíclica de um componente sem concentração de tensão significativa normalmente resultarão em
uma falha por fadiga com múltiplos pontos de nucleação e, portanto, várias impressões digitais de “concha de molusco”. Esses múltiplos
sítios de nucleação são o resultado do escoamento microscópico que ocorre quando o componente é momentaneamente ciclado acima
de seu limite de escoamento.
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a) A melhor defesa contra trincas por fadiga é um bom projeto que ajuda a minimizar a concentração de tensão de
componentes que estão em serviço cíclico.
b) Selecione um metal com uma vida de fadiga de projeto suficiente para seu serviço cíclico pretendido.
c) Permita um raio generoso ao longo das bordas e cantos.
d) Minimize marcas de retificação, entalhes e ranhuras na superfície dos componentes.
e) Garanta um bom ajuste e transições suaves para soldas. Minimize os defeitos de solda, pois eles podem acelerar
rachadura por fadiga.
f) Remova quaisquer rebarbas ou rebarbas causadas pela usinagem.
g) Use carimbos de baixa tensão e ferramentas de marcação.
a) Técnicas NDE como PT, MT e SWUT podem ser usadas para detectar trincas de fadiga em áreas conhecidas de concentração de tensão.
b) VT de tubulação de pequeno diâmetro para detectar oscilação ou outro movimento cíclico que possa levar a
rachando.
c) Monitoramento de vibração de equipamentos rotativos para auxiliar na detecção de eixos que possam estar desbalanceados.
d) Em fadiga de alto ciclo, a iniciação de trincas pode ser a maior parte da vida em fadiga, dificultando a detecção.
Fadiga induzida por vibração (ver 4.2.17).
1. “Fracture and Fatigue Control in Structures”, JM Barsom e ST Rolfe, Sociedade Americana de Testes e Materiais, West Conshohocken,
PA.
2. ASTM STP1428, Comportamento de Fadiga Termomecânica de Materiais, Sociedade Americana para Testes
e Materiais, West Conshohocken, PA.
3. ASTM MNL41, Corrosion in the Petrochemical Industry, ASM International, Mateirals Park, OH, 1995.


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Figura 4-50 – Esquema de uma superfície de fratura por fadiga mostrando “marcas de praia”.
Figura 4-51 - Superfície de fratura da haste do compressor mostrando "marcas de praia"


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Figura 4-52 – Vista em maior ampliação da figura acima mostrando “marcas de praia”.
Figura 4-53 – Superfície de fratura por fadiga de um tubo de aço carbono.
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Figura 4-54 – Trinca por fadiga em uma solda tubo-cotovelo de 16 polegadas na linha de enchimento do tanque de armazenamento
de petróleo bruto após 50 anos de serviço.
Figura 4-55 – Um corte transversal através da solda mostrando a localização da trinca.


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Figura 4-56 – A superfície das faces de fratura da trinca mostrada na Figura 4-54 e Figura 4-55.
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4.2.17 Fadiga Induzida por Vibração
Uma forma de fadiga mecânica na qual rachaduras são produzidas como resultado de carregamento dinâmico devido a vibração, golpe
de aríete ou fluxo de fluido instável.
Todos os materiais de engenharia.
a) A amplitude e a frequência de vibração, bem como a resistência à fadiga dos componentes são
fatores críticos.
b) Há uma alta probabilidade de rachaduras quando a carga de entrada é síncrona ou quase sincronizada com
a frequência natural do componente.
c) A falta ou excesso de suporte ou enrijecimento permite a vibração e possíveis problemas de rachaduras que geralmente se iniciam
nos elevadores de tensão ou nos entalhes.
a) Soldas de soquete e tubulação de pequeno diâmetro em ou perto de bombas e compressores que não são suficientemente
reforçado.
b) Linhas de desvio de pequeno diâmetro e circuitos de fluxo em torno de equipamentos rotativos e alternativos.
c) Pequenas conexões de derivação com válvulas ou controladores não suportados.
d) As válvulas de alívio de segurança estão sujeitas a trepidação, estouro prematuro, desgaste e falha em operar corretamente.
e) Válvulas de controle de queda de alta pressão e estações redutoras de vapor.
f) Os tubos do trocador de calor podem ser suscetíveis a desprendimento de vórtices.
a) O dano é geralmente na forma de uma rachadura que se inicia em um ponto de alta tensão ou descontinuidade, como um
rosca ou junta soldada (Figura 4-57 e Figura 4-58).
b) Um potencial sinal de alerta de dano por vibração aos refratários é o dano visível resultante da falha do refratário e/ou do sistema de
ancoragem. Altas temperaturas da pele podem resultar de danos refratários.
a) A fadiga induzida por vibração pode ser eliminada ou reduzida através do projeto e do uso de suportes e
equipamento de amortecimento de vibrações. As atualizações de material geralmente não são uma solução.
b) Instale reforços ou reforços em conexões de furos pequenos. Elimine conexões desnecessárias e

inspecionar as instalações de campo.
c) O desprendimento de vórtices pode ser minimizado na saída das válvulas de controle e válvulas de segurança por meio de
dimensionamento de ramais laterais e técnicas de estabilização de fluxo.
d) Os efeitos de vibração podem ser alterados quando uma seção vibratória é ancorada. Estudos especiais podem ser necessários
antes que as âncoras ou amortecedores sejam fornecidos, a menos que a vibração seja eliminada pela remoção da fonte.


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a) Procure sinais visíveis de vibração, movimento do tubo ou golpe de aríete.
b) Verifique os sons audíveis de vibração que emanam dos componentes da tubulação, como válvulas de controle
e encaixes.
c) Realizar inspeção visual durante condições transitórias (como partidas, desligamentos, perturbações, etc.)
condições de vibração intermitente.
d) Meça as vibrações da tubulação usando equipamento de monitoramento especial.
e) O uso de métodos de inspeção de superfície (como PT, MT) pode ser eficaz em um plano focado.
f) Verifique regularmente os suportes dos tubos e os ganchos das molas.
g) Danos no revestimento de isolamento podem indicar vibração excessiva. Isso pode resultar em molhar o
isolamento que causará corrosão.
Fadiga mecânica (ver 4.2.16) e degradação refratária (ver 4.2.18).
1. “Efeitos Ambientais em Componentes: Comentário para ASME Seção III,” EPRI NP-5775, Projeto
1757-61, Relatório Final, EPRI, CA, 1998.
2008.
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Figura 4-57 – Fadiga induzida por vibração de um flange de solda de soquete de 1 polegada em um sistema de alívio
térmico logo após a inicialização.
Figura 4-58 – Vista em corte transversal da trinca na solda de soquete da Figura 4-57.
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4.2.18 Degradação Refratária
Ambos os refratários isolantes térmicos e resistentes à erosão são suscetíveis a várias formas de danos mecânicos (trincas,
fragmentação e erosão), bem como corrosão devido à oxidação, sulfidação e outros mecanismos de alta temperatura.
Os materiais refratários incluem fibras cerâmicas isolantes, concretos, tijolos refratários e refratários plásticos.
a) A seleção, o projeto e a instalação do refratário são as chaves para minimizar os danos.
b) Os equipamentos com revestimento refratário devem ser projetados para erosão, choque térmico e expansão térmica.
c) Os cronogramas de secagem, tempos de cura e procedimentos de aplicação devem estar de acordo com o
especificações do fabricante e os requisitos ASTM apropriados.
d) Os materiais de ancoragem devem ser compatíveis com os coeficientes térmicos de expansão do metal base.
e) As âncoras devem ser resistentes à oxidação em serviços de alta temperatura.
f) As âncoras devem ser resistentes à condensação de ácidos sulfurosos em aquecedores e ambientes de gases de combustão.
g) O tipo e a densidade do refratário devem ser selecionados para resistir à abrasão e à erosão com base no serviço
requisitos.
h) Agulhas e outros enchimentos devem ser compatíveis com a composição do ambiente do processo e
temperatura.
a) Os refratários são amplamente utilizados em vasos regeneradores de reatores FCC, tubulações, ciclones, válvulas deslizantes
e internos; em coqueadores fluidos; em reatores de reforma catalítica de casca fria; e em caldeiras de calor residual e
reatores térmicos em usinas de enxofre.
b) São afetadas as caixas e chaminés de caldeiras que também utilizam refratários.
a) O refratário pode apresentar sinais de fissuração excessiva, fragmentação ou descolamento do substrato, amolecimento ou
degradação geral por exposição à umidade.
b) Depósitos de coque podem se desenvolver atrás do refratário e promover rachaduras e deterioração.
c) Em serviços erosivos, o refratário pode ser lavado ou afinado, expondo o sistema de ancoragem.
(Figura 4-59)
A seleção adequada de refratários, âncoras e enchimentos e seu projeto e instalação adequados são as chaves para minimizar
os danos ao refratário.
a) Realizar inspeção visual durante as paradas.
b) Inspecione o equipamento de parede fria em operação usando IR para monitorar pontos quentes para ajudar a identificar refratários
dano.


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Oxidação (ver 4.4.1), sulfetação (ver 4.4.2) e corrosão do ponto de orvalho dos gases de combustão (ver 4.3.7).
1. RA White e EF Ehmke, “Seleção de Materiais para Refinarias e Instalações Associadas”, NACE International,
Houston, TX, 1991, pp. 33,57.


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Figura 4-59 – Refratário e terminais danificados.
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4.2.19 Reaquecimento do Craqueamento
Rachadura de um metal devido ao relaxamento de tensão durante o Tratamento Térmico Pós-Soldagem (PWHT) ou em serviço em
temperaturas elevadas acima de 750°F (399°C). É mais frequentemente observado em seções de paredes pesadas.
Aços de baixa liga, especialmente os aços Cr-Mo com adição de vanádio, assim como 300 Series SS e ligas à base de níquel como
Alloy 800H.
Parâmetros importantes incluem o tipo de material (composição química, elementos de impureza), tamanho do grão, tensões residuais
de fabricação (trabalho a frio, soldagem), espessura da seção (que controla a restrição e o estado de tensão), entalhes e concentradores
de tensão, metal de solda e metal base resistência, soldagem e condições de tratamento térmico.
A partir das várias teorias de rachaduras por reaquecimento para aços SS e baixa liga da Série 300, as características de trincas são as
seguintes:
a) A fissuração por reaquecimento requer a presença de altas tensões e, portanto, é mais provável de ocorrer em seções mais espessas
e materiais de maior resistência.
b) A fissuração por reaquecimento ocorre em temperaturas elevadas quando a ductilidade por fluência é insuficiente para acomodar as
deformações necessárias para o alívio das tensões aplicadas ou residuais.
c) No primeiro semestre de 2008, vários casos de craqueamento por reaquecimento ocorreram durante a fabricação do reator 2 ¼ Cr-1
Mo-V. As trincas ocorreram apenas no metal de solda, transversais à direção de soldagem e apenas nas soldas SAW. Foi
rastreado para um contaminante no fluxo de soldagem.
d) A fissuração por reaquecimento pode ocorrer durante o PWHT ou em serviço em alta temperatura. Em ambos os casos,
as trincas são intergranulares e mostram pouca ou nenhuma evidência de deformação.
e) Partículas finas de precipitado intragranular tornam os grãos mais fortes do que os limites de grão e forçam
que a deformação por fluência ocorra nos contornos de grão.
f) Alívio de tensão e tratamento térmico de estabilização da Série 300 SS para maximizar a resistência ao cloreto SCC e PTASCC pode
causar problemas de rachaduras por reaquecimento, particularmente em seções mais espessas.
a) A rachadura por reaquecimento é mais provável de ocorrer em vasos de paredes pesadas em áreas de alta restrição, incluindo
soldas de bico e tubulação de parede pesada.
b) Os aços HSLA são muito suscetíveis a fissuras por reaquecimento.
a) A fissuração por reaquecimento é intergranular e pode ser de ruptura superficial ou embutida, dependendo do estado de tensão e da
geometria. É mais freqüentemente observado em seções de granulação grossa de uma zona afetada pelo calor da solda.
b) Em muitos casos, as trincas são confinadas à zona afetada pelo calor, iniciadas em algum tipo de tensão
concentração, e pode atuar como um local de iniciação para a fadiga. Figura 4-60 a 4-63.


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a) As configurações de juntas em seções de paredes pesadas devem ser projetadas para minimizar a restrição durante a soldagem
e PWHT. O pré-aquecimento adequado também deve ser aplicado.
b) O tamanho de grão tem uma influência importante na ductilidade em altas temperaturas e na suscetibilidade à fissuração por
reaquecimento. Um tamanho de grão grande resulta em zonas menos dúcteis afetadas pelo calor, tornando o material mais
suscetível a rachaduras por reaquecimento.
c) Os entalhes metalúrgicos decorrentes da operação de soldagem são frequentemente a causa de

rachadura da zona (no limite entre a solda e a zona afetada pelo calor).
d) No projeto e na fabricação, é aconselhável evitar mudanças bruscas na seção transversal, como filetes de raio curto ou rebaixos que
podem dar origem a concentrações de tensões. Soldas de costura longa são particularmente suscetíveis a incompatibilidades
causadas por problemas de ajuste.
e) Para materiais de solda 2 ¼ Cr-1 Mo-V SAW, testes de triagem de pré-qualificação para rachaduras por reaquecimento, como
alta temperatura (650o C) Testes de tração Gleeble devem ser considerados.
f) Para a liga 800H, o risco de trincas em serviço pode ser reduzido usando metal base e metal de solda combinando com Al+Ti <0,7%.
g) Para a Liga 800H que operará >540o C, pode ser necessário adquirir o material com tratamento térmico de estabilização térmica, e
com PWHT de soldas e seções trabalhadas a frio. As soldas devem ser feitas com material de enchimento de liga 800H
correspondente e devem ser aliviadas de tensão. Consulte ASME Seção VIII, Div. 1 Código em UNF-56(e) para informações
adicionais.
h) Para tubulação SS de parede espessa, o PWHT deve ser evitado sempre que possível.
a) Rachaduras superficiais podem ser detectadas com exame UT e MT de aços carbono e baixa liga
b) O exame UT e PT pode ser usado para detectar trincas em 300 Series SS e ligas à base de níquel.
c) Rachaduras embutidas só podem ser encontradas através do exame UT.
d) A inspeção para craqueamento por reaquecimento em reatores 2 ¼ Cr-1 Mo-V durante a fabricação é tipicamente feita com
TOFD ou shearwave UT manual com o bloco de demonstração com defeitos tão pequenos quanto furos laterais de 3 mm
A fissuração por reaquecimento também tem sido referida na literatura como “rachadura de alívio de tensão” e “rachadura de relaxamento
de tensão”.
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_____________________________________________________________________________________________
1. R.Viswanathan, “Mecanismos de danos e avaliação da vida útil de componentes de alta temperatura”,

ASM International, Parque de Materiais, OH.
2. DN French, “Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis”, Segunda Edição, John Wiley and Sons,
NY, 1993, pp. 455-458.
3. A. Dhooge, “Pesquisa sobre o Reaquecimento do Cracking em Aços Inoxidáveis Austeníticos e Ligas à Base de Ni”, IIW
Comissão IX, doc. IX-1876-97.
4. CD Lundin e D KK Khan, “Fundamental Studies Of The Metallurgical Causes And Mitigation Of Reheat Cracking In 1¼Cr-½Mo
And 2¼Cr-1Mo Steels”, WRC Bulletin 409, Welding Research Council, Shaker Heights, OH..
5. C. Shargay e A. Singh, “Thick wall steel tubing in hydroprocessing units - heat treatment issues”, NACE International, Paper
#02478, Houston, TX, 2002.
6. ME Fahrion et al., "Base técnica para maior confiabilidade do aço inoxidável 347H
tubulação de parede pesada de aço em serviço de hidrogênio”, NACE International, Paper #03647, Houston, TX, 2003.
7. John J. Hoffman, George Y. Lai, “AVALIAÇÃO METALÚRGICA DA LIGA 800HT PIGTAILS”,

NACE Internacional, Documento nº 05402, Houston, TX, 2005.
8. H. Van Wortel, "Controle de rachaduras por relaxamento em componentes austeníticos de alta temperatura", Documento nº
07423, Houston, TX, 2007.
9. CE van der Westhuizen, "Stress relaxamento cracking of solded joint secções espessas de um grau estabilizado de aço
inoxidável TP347", NACE International, Paper #08454, Houston, TX, 2008.


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Figura 4-60 – Amostras removidas de um cotovelo NPS 321SS de 12 polegadas rachado na linha H2 de
reciclagem a quente que operou a 985°F no hidrocraqueador.
Figura 4-61 – Trinca na solda do cotovelo SS321 mostrada na Figura 4-60.


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Figura 4-62 – Corte transversal da soldagem mostrando a trinca na Figura 4-61.


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Figura 4-63 – Fotomicrografias da área de soldagem.


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4.2.20 Ignição e Combustão Reforçada por Oxigênio Gasoso
Muitos metais são inflamáveis em serviços de oxigênio e ar enriquecido (>25% de oxigênio) mesmo em baixas pressões,
enquanto não são inflamáveis no ar. A ignição espontânea ou combustão de componentes metálicos e não metálicos pode
resultar em incêndios e explosões em certos ambientes gasosos enriquecidos com oxigênio se não forem projetados, operados
e mantidos adequadamente. Uma vez inflamado, metais e não metais queimam mais vigorosamente com maior pureza de
oxigênio, pressão e temperatura.
a) Aços carbono e aços de baixa liga são inflamáveis em oxigênio de baixa pressão, superior a cerca de 15 psig (0,103 MPa).
Com precauções especiais, esses materiais são usados com segurança em oxigênio de alta pressão.
b) Os aços inoxidáveis austeníticos (série 300) têm melhor resistência ao oxigênio de baixa pressão e são
geralmente difícil de inflamar a pressões abaixo de cerca de 200 psig (1,38 MPa).
c) Ligas de cobre (com >55% de cobre) e ligas de níquel (com >50% de níquel) são muito resistentes ao fogo e geralmente são
consideradas não inflamáveis. Devido à sua excelente “compatibilidade” com oxigênio, eles são frequentemente
selecionados para serviços de impacto e turbulentos, como válvulas e instrumentação (Figura 4-69).
A liga 400 é altamente resistente.
d) Embora amplamente utilizado para cilindros de oxigênio e em fábricas de oxigênio, o alumínio é geralmente evitado para fluxo
de oxigênio. Se aceso, queima rapidamente e com grande liberação de energia.
e) Os materiais mais fáceis de inflamar são plásticos, borrachas e lubrificantes de hidrocarbonetos e estes são minimizados em
sistemas de oxigênio.
f) As ligas de titânio são geralmente evitadas em serviços enriquecidos com oxigênio e oxigênio porque possuem baixas energias
de ignição e liberam uma grande quantidade de energia durante a combustão. Testes indicam que o titânio pode sustentar
a combustão a uma pressão de oxigênio tão baixa quanto 7 kPa (1 psi) absoluto. A maioria dos documentos da indústria
adverte contra o uso de titânio em sistemas de oxigênio (Referências 6 e 7).
Nota: Estas são diretrizes gerais e não devem ser consideradas para o projeto.
a) Muitos fatores afetam a probabilidade de combustão e ignição em serviços de oxigênio, incluindo a pressão do sistema, teor
de oxigênio do fluxo, velocidade da linha, espessura do componente, projeto e configuração da tubulação, limpeza e
temperatura.
b) A principal preocupação sob condições de fluxo de oxigênio de alta velocidade é o arrasto de partículas e seu subsequente
impacto em uma superfície, como em uma curva de tubo. As velocidades de oxigênio em tubulações de aço carbono e aço
inoxidável devem estar em conformidade com os limites da indústria, conforme mostrado na Referência 1.
A velocidade permitida é uma função da pressão e da condição de fluxo (impacto direto ou não impacto).
c) A temperatura de um material afeta sua inflamabilidade. À medida que a temperatura aumenta, uma quantidade menor de
energia adicional é necessária para a ignição e combustão sustentada. A temperatura mínima na qual uma substância
suportará a combustão, sob um conjunto específico de condições, é chamada de temperatura de ignição. As temperaturas
de ignição publicadas para a maioria das ligas estão próximas da temperatura de fusão da liga. No entanto, estes são
medidos em condições sem fluxo. Os sistemas reais podem sofrer ignição e combustão à temperatura ambiente (e inferior)
devido ao impacto de partículas e outros mecanismos.
d) A limpeza do sistema é importante para a operação segura dos sistemas de oxigênio. A contaminação com finos metálicos ou
hidrocarbonetos como óleos e graxas durante as atividades de construção ou manutenção pode levar a incêndios durante
a partida subsequente da unidade. Esses materiais são fáceis de inflamar e podem levar a um grande incêndio e ruptura
do sistema.


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e) As áreas de impacto, como cotovelos afiados, tês e válvulas, têm maior risco de ignição do que tubos retos. Partículas no fluxo de
oxigênio podem atingir essas áreas e causar ignição. A operação de válvulas e reguladores (abertura / fechamento) causa alta
turbulência e impacto e somente componentes selecionados e limpos especificamente para serviço de oxigênio devem ser usados.
a) Estas diretrizes se aplicam a qualquer unidade que use oxigênio ou ar enriquecido para combustão ou outro processo
razões.
b) O oxigênio às vezes é usado em unidades de recuperação de enxofre (SRU) e unidades de craqueamento catalítico fluido (FCCU),
Unidades de Gaseificação e Oxidação Parcial (POX). Figuras 4-64 a 4-66.
c) Os sistemas de tubulação de oxigênio, especialmente válvulas, reguladores e outras áreas de impacto, são potencialmente vulneráveis.
Os não-metais, como os usados para sedes e vedações, são mais fáceis de inflamar do que os metais (Figura 4-69).
a) Em alguns casos, um pequeno componente queimará, como uma sede de válvula, sem inflamar outros materiais e sem qualquer sinal
externo de dano de fogo. É notado quando o componente é removido porque não está funcionando corretamente. Figura 4-67 a
4-68.
b) Além disso, danos externos causados pelo calor (tubulação brilhante ou coloração de calor) são uma forte indicação de um incêndio
interno. Isso pode ser causado pelo acúmulo de detritos inflamáveis em um ponto baixo ou outro local e combustão ou combustão
lenta dos detritos.
c) A pior situação é quando o envelope de pressão é rompido por causa do fogo. Incêndios de oxigênio podem causar queima significativa
de componentes metálicos e danos estruturais extensos (Figura 4-68).
Consulte as diretrizes recomendadas pelo setor incluídas nas referências listadas abaixo. Algumas considerações gerais são as
seguintes:
a) Os incêndios de oxigénio são uma ocorrência repentina e não uma degradação progressiva ou enfraquecimento do material. A
prevenção é melhor realizada mantendo os sistemas limpos ou limpando-os após a manutenção ou inspeções.
b) Manter a velocidade dentro dos limites recomendados. Se possível, evite velocidades nominalmente acima de 100 pés/segundo (30
m/s) em oxigênio gasoso.
c) Certifique-se de que os componentes de substituição sejam adequados para serviço com oxigênio.
d) Os sistemas de oxigênio devem ser cuidadosamente limpos após a manutenção.
e) Minimize os lubrificantes e use apenas lubrificantes “compatíveis com oxigênio”.
f) Não abra desnecessariamente os sistemas de oxigênio para inspeções visuais ou outras, pois isso pode introduzir
contaminação.
g) É necessária uma revisão completa antes de modificar os sistemas de oxigênio para operar em pressões, temperaturas ou velocidades
mais altas.
h) Minimizar mudanças bruscas de pressão no sistema. Se o oxigênio de alta pressão entrar repentinamente em um sistema inicialmente
em baixa pressão pela operação rápida de uma válvula, o “beco sem saída” desse sistema experimenta aquecimento pela
compressão adiabática do oxigênio. O aquecimento por compressão adiabática pode inflamar plásticos e borrachas, mas não
inflamará metais. Assentos de válvulas, vedações, mangueiras não metálicas, etc, podem ser inflamados por este mecanismo.
i) Não use tubos de plástico em sistemas de tubulação de oxigênio.
j) As atividades do pessoal perto de tubulações e sistemas de oxigênio devem ser minimizadas durante as partidas.


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a) A maior parte do oxigênio comercial é seco e não corrosivo em temperaturas ambientes normais. Devido à ignição catastrófica
repentina de metais sob certas condições, esse tipo de dano é difícil de inspecionar antecipadamente.
b) Sinais indicadores de um incêndio menor, como danos externos causados pelo calor, ou sinais de mau funcionamento das
válvulas ou outros componentes contendo componentes não metálicos podem ser indicativos de um problema.
c) Luzes negras podem ser usadas para verificar a contaminação por hidrocarbonetos.
Não aplicável.
1. Panfleto G-4.4 da Associação de Gás Comprimido, "Práticas Industriais para Sistemas de Tubulação de Transmissão e
Distribuição de Oxigênio Gasoso".
2. ASTM G88, Guia Padrão para Projeto de Sistemas para Serviço de Oxigênio; 3. ASTM G93,
Prática Padrão para Métodos de Limpeza de Materiais e Equipamentos Usados em Oxigênio
Serviço Enriquecido.
4. CGA G-4.1, Cleaning Equipment for Oxygen Service Compressed Gas Association, última edição.
5. CGA G-4.4, Práticas Industriais para Transmissão de Oxigênio Gasoso e Sistemas de Tubulação de Distribuição, Compressed
Gas Association, última edição.
6. NFPA 53M, Manual sobre Riscos de Incêndio em Atmosferas Enriquecidas com Oxigênio.
7. ASTM MNL 36, Uso Seguro de Oxigênio e Sistemas de Oxigênio: Manual para Projeto, Operação e Manutenção, 2ª Edição, HD
Beeson, SR Smith e WF Stewart, Editores, 2007.


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Figura 4-64 – Combustor térmico na extremidade frontal de um forno de reação em uma unidade de recuperação de enxofre.


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Figura 4-65 – Igual à figura acima após danos devido à combustão de oxigênio resultante da
injeção de oxigênio no combustor térmico na extremidade frontal do forno de reação.


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Figura 4-66 – Igual à figura acima quando vista de um ângulo diferente.


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Figura 4-67 – Fotografia de um cotovelo 304 SS queimado. O fogo começou em um filtro de fio de aço inoxidável a
montante (devido ao impacto de partículas) e o material do filtro em chamas atingiu o cotovelo e o incendiou.
Componentes finos de aço inoxidável (por exemplo, filtro) são muito mais inflamáveis do que SS mais espessos.
O SS fino (<1/8”) é geralmente evitado em sistemas de oxigênio.
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Figura 4-68 – Fotografia ilustrando a queima de um manômetro de latão. O latão é geralmente

adequado para serviço de oxigênio. No entanto, o medidor não se destinava ao serviço de oxigênio e não
era “isento de óleo”. A contaminação por hidrocarbonetos, provavelmente de fabricação, causou o incêndio.
Figura 4-69 – Queima de uma mangueira de aço inoxidável revestida com PTFE em serviço de oxigênio
gasoso de alta pressão (GOX). Contaminação de graxa inflamou e penetrou na mangueira.


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4.3 Perda de Espessura Uniforme ou Localizada
4.3.1 Corrosão Galvânica
Uma forma de corrosão que pode ocorrer na junção de metais diferentes quando eles são unidos em um eletrólito adequado, como
um ambiente úmido ou aquoso, ou solos contendo umidade.
4.3.1.2 Material Afetado
Todos os metais com exceção da maioria dos metais nobres.
a) Para corrosão galvânica, três condições devem ser atendidas:
1) Presença de um eletrólito, um fluido que pode conduzir uma corrente. Geralmente é necessária umidade ou uma fase
aquosa separada para que a solução tenha condutividade suficiente.
2) Dois materiais ou ligas diferentes conhecidos como ânodo e cátodo, em contato com um
eletrólito.
3) Deve existir uma conexão elétrica entre o ânodo e o cátodo.
b) O material mais nobre (cátodo) é protegido pela corrosão sacrificial do material mais ativo (ânodo). O ânodo corrói a uma taxa
mais alta do que se não estivesse conectado ao cátodo.
c) Uma lista típica da posição relativa das ligas na água do mar é mostrada na Tabela 4-6.
d) Quanto mais distantes as ligas estiverem separadas na tabela, maior será a força motriz para a corrosão.
e) As áreas de superfície expostas relativas entre o material anódico e o material catódico tem um
afeto significativo.
1) As taxas de corrosão do ânodo podem ser altas, se houver uma pequena relação ânodo para cátodo.
2) As taxas de corrosão do ânodo serão menos afetadas se houver uma grande relação ânodo para cátodo.
3) Se houver um par galvânico, pode ser necessário revestir o material mais nobre. Se o material ativo for revestido, uma
grande área de cátodo para ânodo pode acelerar a corrosão do ânodo em qualquer ruptura no revestimento.
4) A mesma liga pode atuar tanto como ânodo quanto como cátodo devido a películas superficiais, incrustações e/ou ambiente
local (por exemplo, tubo de aço antigo conectado a tubo de aço novo).
a) A corrosão galvânica pode ocorrer em qualquer unidade onde haja um fluido condutor e as ligas sejam acopladas.
Os trocadores de calor são suscetíveis se o material do tubo for diferente da folha de tubo e/ou defletores, particularmente se
for utilizado resfriamento com água salgada.
b) Tubulações enterradas, torres de suporte de transmissão elétrica e cascos de navios são locais típicos para
Corrosão galvânica.
a) Danos ocorrem quando dois materiais são unidos em conexões soldadas ou aparafusadas.
b) O material mais ativo pode sofrer perda generalizada de espessura ou pode ter a aparência de uma fenda, sulco ou corrosão por
pite, dependendo da força motriz, condutividade e razão relativa das áreas anódicas/catódicas.


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c) A corrosão do ânodo pode ser significativamente maior imediatamente adjacente à conexão com o cátodo, dependendo da
condutividade da solução (Figura 4-70 e Figura 4-71).
a) O melhor método de prevenção/mitigação é através de um bom design.
b) Ligas diferentes não devem estar em contato íntimo em ambientes condutores, a menos que o
razão de área de superfície anodo/catodo é favorável.
c) Os revestimentos podem ser úteis, mas o material mais nobre deve ser revestido.
d) Para tubulações, luvas e gaxetas isolantes elétricas especialmente projetadas podem eliminar a
conexão.
e) A corrosão galvânica é o princípio utilizado no aço galvanizado, onde o Zn corrói preferencialmente para proteger o aço carbono
subjacente. (Se houver uma ruptura no revestimento galvanizado, uma grande área de anodo para pequena de catodo evita a
corrosão acelerada do aço). Essa relação ânodo-catodo se inverte em temperaturas da água acima de 66°C (150°F).
A inspeção visual e a medição de espessura UT são métodos muito eficazes para detectar corrosão galvânica.
Às vezes, o dano pode estar escondido embaixo de um parafuso ou cabeça de rebite.
Corrosão do solo (ver 4.3.9).
1. “Noções básicas de corrosão – uma introdução”, NACE International, Houston, TX, 1984, pp. 33-37.


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Tabela 4-6 – Série Galvânica em Água do Mar. (Referência 1)
Extremidade Corroída Anódica - Mais Ativa
Magnésio
Ligas de magnésio
Zinco
Alumínio
Ligas de alumínio
Aço
Ferro fundido
Tipo 410 SS
(estado ativo)
Ni-Resistência
Tipo 304 SS
(estado ativo)
Digite 316SS
(estado ativo)
Liderar
Acreditar
Níquel
Latão
Cobre
Bronze
Níquel de cobre
Monel
Níquel (estado passivo)
Tipo 410 SS
(estado passivo)
Tipo 304 SS
(estado passivo)
Tipo 316 SS
(estado passivo)
Titânio
Grafite
Ouro
Platina
Extremidade Protegida - Cátodo - Mais Nobre
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Figura 4-70 – Corrosão galvânica preferencial do componente mais ativo dos dois materiais.
Figura 4-71 – Corrosão galvânica de um niple de aço carbono em uma embarcação SS em serviço de água quente.


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4.3.2 Corrosão Atmosférica
Uma forma de corrosão que ocorre a partir da umidade associada às condições atmosféricas. Ambientes marinhos e ambientes
industriais poluídos e úmidos com contaminantes transportados pelo ar são os mais severos. Ambientes rurais secos causam muito
pouca corrosão.
Aço carbono, aços de baixa liga e alumínio com liga de cobre.
a) Fatores críticos incluem a localização física (industrial, marinha, rural); umidade (umidade), particularmente projetos que retêm
umidade ou quando presente em uma névoa de torre de resfriamento; temperatura; presença de sais, compostos de enxofre
e sujeira.
b) Os ambientes marinhos podem ser muito corrosivos (20 mpy), assim como os ambientes industriais que contêm
ácidos ou compostos de enxofre que podem formar ácidos (5-10 mpy).
c) Locais no interior expostos a uma quantidade moderada de precipitação ou umidade são considerados ambientes moderadamente
corrosivos (~1-3 mpy).
d) Ambientes rurais secos geralmente têm taxas de corrosão muito baixas (<1 mpa).
e) Projetos que retêm água ou umidade em fendas são mais propensos a ataques.
f) As taxas de corrosão aumentam com a temperatura até cerca de 250°F (121°C). Acima de 121°C (250°F), as superfícies
geralmente ficam muito secas para que ocorra corrosão, exceto sob o isolamento (consulte 4.3.3).
g) Cloretos, H2S, cinzas volantes e outros contaminantes transportados pelo ar provenientes da deriva da torre de resfriamento, chaminés de fornos e
outros equipamentos aceleram a corrosão.
h) Os excrementos de pássaros também podem causar corrosão acelerada e manchas desagradáveis.
a) Tubulações e equipamentos com temperaturas de operação suficientemente baixas para permitir a presença de umidade.
b) Uma pintura ou sistema de revestimento em mau estado.
c) O equipamento pode ser suscetível se alternado entre o ambiente e o funcionamento superior ou inferior
temperaturas.
d) Equipamentos desligados ou inativos por períodos prolongados, a menos que estejam devidamente desativados.
e) Tanques e tubulações são particularmente suscetíveis. A tubulação que repousa sobre suportes de tubos é muito propensa a
ataques devido à retenção de água entre o tubo e o suporte.
f) A orientação ao vento e chuva predominantes também pode ser um fator.
g) Cais e docas são muito propensos a ataques.
h) Conexões bimetálicas, como conexões elétricas de cobre para alumínio
a) O ataque será geral ou localizado, dependendo se a umidade está ou não retida.
b) Se não houver revestimento, a corrosão ou perda de espessura pode ser geral.
c) Falhas localizadas no revestimento tenderão a promover corrosão.
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d) A perda de metal pode não ser visualmente evidente, embora normalmente uma escala distinta de óxido de ferro (ferrugem vermelha)
formulários conforme mostrado na Figura 4-72.
A preparação da superfície e a aplicação adequada do revestimento são essenciais para proteção de longo prazo em ambientes
corrosivos.
VT e UT são técnicas que podem ser utilizadas.
Corrosão sob isolamento (ver 4.3.3).
1. ASM Metals Handbook, Volume 13, “Corrosion”, ASM International, Materials Park, OH.
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Figura 4-72 – Corrosão Atmosférica de uma linha de GLP nas proximidades de uma torre de resfriamento.
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4.3.3 Corrosão Sob Isolamento (CUI)
Corrosão de tubulações, vasos de pressão e componentes estruturais resultantes de água retida sob isolamento ou à prova de fogo.
Aço carbono, aços de baixa liga, 300 Series SS e aços inoxidáveis duplex.
a) Afeta tubulações e equipamentos isolados externamente e aqueles que estão em serviço intermitente ou
operar entre:
1) 10°F (–12°C) e 350°F (175°C) para aços carbono e baixa liga, 2) 140° F (60°C) e
400° F (205°C) para aços inoxidáveis austeníticos e duplex aços inoxidáveis
b) As taxas de corrosão aumentam com o aumento da temperatura do metal até o ponto em que a água evapora rapidamente. Para
componentes isolados, a corrosão se torna mais severa em temperaturas de metal entre o ponto de ebulição de 100°C (212°F)
e 121°C (350°F), onde a água tem menos probabilidade de vaporizar e o isolamento permanece úmido por mais tempo.
c) Projeto do sistema de isolamento, tipo de isolamento, temperatura e ambiente são fatores críticos.
d) Projetos e/ou instalações deficientes que permitem que a água fique retida aumentarão o CUI.
e) Materiais isolantes que retêm umidade (pavio) podem ser um problema maior.
f) A operação térmica cíclica ou serviço intermitente pode aumentar a corrosão.
g) Equipamentos que operam abaixo do ponto de orvalho da água tendem a condensar água na superfície metálica
proporcionando assim um ambiente úmido e aumentando o risco de corrosão.
h) O dano é agravado por contaminantes que podem ser lixiviados do isolamento, como cloretos.
i) Plantas localizadas em áreas com alta pluviosidade anual ou locais mais quentes, marinhas são mais propensas a CUI
do que plantas localizadas em locais mais frios, secos e no meio do continente.
j) Ambientes que fornecem contaminantes no ar, como cloretos (ambientes marinhos,

desvio da torre) ou SO2 (emissões da pilha) podem acelerar a corrosão.
a) Todas as tubulações e equipamentos isolados são suscetíveis a CUI sob as condições mencionadas acima, mesmo em tubulações
e equipamentos onde o sistema de isolamento parece estar em boas condições e não há sinais visuais de corrosão.
b) Exemplos de locais onde a CUI pode ocorrer estão listados abaixo:
1) CUI pode ser encontrado em equipamentos com isolamento danificado, barreiras de vapor, impermeabilização ou mástique,
ou saliências através do isolamento ou em pontos terminais de isolamento, como flanges.
2) Equipamentos projetados com anéis de suporte de isolamento soldados diretamente na parede do vaso (sem afastamento);
particularmente em torno de grampos de escada e plataforma, e alças de içamento, bocais e anéis de reforço.
3) Tubulação ou equipamento com rastreamento de vapor danificado/vazando.
4) Danos localizados na pintura e/ou sistemas de revestimento.
5) Locais onde a umidade/água se acumulará naturalmente (drenagem por gravidade) antes de evaporar (anéis de suporte de
isolamento em equipamentos verticais) e terminação inadequada de proteção contra incêndio.


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6) Sistemas de tubulação vibratórios que tendem a causar danos ao revestimento de isolamento

fornecendo um caminho para a entrada de água.
7) Deadlegs (respiros, drenos e outros itens semelhantes).
8) Suportes para tubos e outros suportes.
9) Válvulas e conexões (superfícies de isolamento irregulares).
10) Sapatas para tubos aparafusadas.
11) Penetrações da tubulação do traçador de vapor.
12) Terminação do isolamento em flanges e outros componentes da tubulação.
13) Costuras de encamisamento de isolamento localizadas na parte superior da tubulação horizontal ou encamisamento de isolamento
mal lapidado ou vedado.
14) Terminação de isolamento em um tubo vertical.
15) Calafetagem endurecida, separada ou ausente.
16) Protuberâncias ou manchas no sistema de isolamento ou encamisamento ou falta de bandas. (Protuberâncias podem
indicam acúmulo de produto de corrosão.)
17) Pontos baixos em sistemas de tubulação que possuem uma brecha conhecida no sistema de isolamento, incluindo pontos baixos
em longos trechos de tubulação sem suporte.
18) Flanges de aço carbono ou baixa liga, parafusos e outros componentes sob isolamento em alta liga
sistemas de tubulação.
19) Locais onde os tampões de isolamento foram removidos para permitir medições de espessura de tubulação em tubulações e
equipamentos isolados devem receber atenção especial. Esses plugues devem ser imediatamente substituídos e selados. Vários
tipos de plugues removíveis estão disponíveis comercialmente que permitem a inspeção e identificação de pontos de inspeção
para referência futura.
20) Os primeiros pés de um tubo horizontal correm adjacentes à parte inferior de um trecho vertical.
a) Aços carbono e baixa liga estão sujeitos a corrosão localizada e/ou perda localizada em
espessura.
b) A Série 300 SS também está sujeita a Stress Corrosion Cracking (SCC) se os cloretos estiverem presentes, enquanto
os SS duplex são menos suscetíveis.
c) Série 300 SS e duplex SS estão sujeitos a pites e corrosão localizada. Para a Série 300 SS, especificamente em isolamentos de silicato de
cálcio mais antigos (conhecidos por conterem cloretos), podem ocorrer pites localizados e rachaduras por corrosão sob tensão de
cloretos.
d) Depois que o isolamento é removido dos aços carbono e de baixa liga, os danos CUI geralmente aparecem como escamas soltas e
escamosas cobrindo o componente corroído. Os danos podem ser altamente localizados (Figura 4-73 a 4-
79).
e) Em alguns casos localizados, a corrosão pode parecer um pitting do tipo carbúnculo (geralmente encontrado sob um sistema de pintura/
revestimento com falha).
f) Sinais de isolamento e danos na pintura/revestimento geralmente acompanham o CUI.
a) Uma vez que a maioria dos materiais de construção usados nas fábricas é suscetível à degradação do CUI, a mitigação é melhor alcançada
usando tintas/revestimentos apropriados e mantendo as barreiras de isolamento/vedação/vapor para evitar a entrada de umidade.


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b) Revestimentos de alumínio pulverizado com chama têm sido usados em aços carbono. O revestimento corrói
preferencialmente por ação galvânica, protegendo assim o metal base.
c) Revestimentos não metálicos de alta qualidade, aplicados adequadamente nas superfícies a serem isoladas, podem proporcionar
proteção de prazo.
d) Folha de alumínio fina envolvida em tubulação e equipamentos de aço inoxidável tem sido usada em aços inoxidáveis como uma
barreira eficaz sob o isolamento.
e) A seleção cuidadosa de materiais isolantes é importante. Os materiais de vidro de espuma de célula fechada retêm menos água
contra a parede do vaso/tubo do que a lã mineral e potencialmente são menos corrosivos.
f) Isolamento com baixo teor de cloreto deve ser usado na Série 300 SS para minimizar o potencial de corrosão e
cloreto SCC.
g) Geralmente não é possível modificar as condições de operação. No entanto, deve-se considerar a remoção do isolamento em
equipamentos onde a conservação do calor não é tão importante.
a) Um plano de inspeção para corrosão sob isolamento deve ser uma abordagem estruturada e sistemática, começando com a
previsão/análise, depois analisando os procedimentos mais invasivos. O plano de inspeção deve considerar a temperatura de
operação; tipo e idade/condição do revestimento; e tipo e idade/condição do material de isolamento. A priorização adicional
pode ser adicionada a partir de uma inspeção física do equipamento, procurando evidências de isolamento, danos no mastique
e/ou selante, sinais de penetração de água e ferrugem nas áreas de drenagem por gravidade ao redor do equipamento.
b) Embora o isolamento externo pareça estar em boas condições, os danos CUI ainda podem estar ocorrendo.
A inspeção CUI pode exigir a remoção de algum ou todo o isolamento. Se os revestimentos externos estiverem em boas
condições e não houver motivo para suspeitar de danos atrás deles, pode não ser necessário removê-los para inspeção da
embarcação.
c) As considerações para a remoção do isolamento não se limitam a, mas incluem:
1) Histórico de CUI da embarcação ou equipamento comparável.
2) Condição visual da cobertura externa e isolamento.
3) Evidência de vazamento de fluido, por exemplo, manchas.
4) Equipamento em serviço intermitente.
5) Condição/idade do revestimento externo, se aplicável.
d) As áreas comuns de preocupação em unidades de processo são áreas de alta umidade, como aquelas a favor do vento de torres
de resfriamento, perto de saídas de vapor, sistemas de dilúvio, vapores ácidos ou perto de resfriamento suplementar com
spray de água.
e) Ao desenvolver o plano de inspeção para inspeção CUI, o inspetor deve considerar
1) Áreas mais suscetíveis a CUI. Se for encontrado dano de CUI, o inspetor deve inspecionar
outras áreas sensíveis do navio.
2) Utilize várias técnicas de inspeção para produzir a abordagem mais econômica, incluindo:
• Decapagem parcial e/ou total do isolamento para exame visual.
• UT para verificação de espessura.
• Raio-x de perfil em tempo real (para tubulações de pequeno diâmetro).
• Técnicas de retrodifusão de nêutrons para identificação de isolamento úmido.
• Inspeção de corrente parasita de penetração profunda (pode ser automatizada com um rastreador robótico).


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• Termografia IR procurando isolamento úmido e/ou isolamento danificado e ausente sob

a jaqueta.
• Onda guiada UT.
Corrosão atmosférica (ver 4.3.2), oxidação (ver 4.4.1) e SCC de cloreto (ver 4.5.1).
2008.
2. Norma NACE RP0198, O Controle de Corrosão sob Isolamento Térmico e à Prova de Fogo - A
Abordagem de Sistemas, NACE International, Houston, TX.
3. WI Pollock e CN Steely, “Corrosion Under Wet Thermal Insulation”, NACE International,
Houston, Texas, 1990.
4. MM Chauviere, et al., “Gerenciando CUI em vasos de pressão de refinaria envelhecidos”, Documento nº 07566, NACE
Internacional, Houston, TX.
5. API 510, “Código de Inspeção de Vasos de Pressão: Inspeção de Manutenção, Classificação, Reparo e Alteração”,
American Petroleum Institute, Washington, DC
6. API 570, Código de Inspeção de Tubulação, American Petroleum Institute, Washington, DC
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Figura 4-73 – T em uma linha de etileno de 1000 psig antes da remoção do isolamento.
Figura 4-74 – Close do T CUI de um T na Figura 4-73 após a remoção do isolamento.


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Figura 4-75 – CUI de uma linha CS Butadiene de 30 polegadas mostrando corrosão altamente localizada
que só poderia ser encontrada descascando toda a linha. Observe o orifício de 6,5 mm (0,25 pol.) de diâmetro na seta.
Figura 4-76 – CUI do bocal em uma cabeça inferior.


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Figura 4-77 – CUI do bocal em uma cabeça superior.
Figura 4-78 – CUI da parede do vaso. Observe o vazamento na seta.


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Figura 4-79 – CUI nos suportes de fixação e na cabeça do vaso.


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Figura 4-80 – CUI da rédea de nível CS.


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4.3.4 Corrosão da Água de Resfriamento
Corrosão geral ou localizada de aços carbono e outros metais causada por sais dissolvidos, gases, compostos orgânicos ou atividade
microbiológica.
Aço carbono, todos os graus de aço inoxidável, cobre, alumínio, titânio e ligas à base de níquel.
a) A corrosão e a incrustação da água de resfriamento estão intimamente relacionadas e devem ser consideradas em conjunto. A
temperatura do fluido, o tipo de água (doce, salobra, água salgada) e o tipo de sistema de resfriamento (uma vez, circulação aberta,
circulação fechada), teor de oxigênio e velocidades do fluido são fatores críticos.
b) O aumento das temperaturas de saída da água de resfriamento e/ou as temperaturas de entrada do lado do processo tendem a aumentar
as taxas de corrosão, bem como a tendência de incrustação.
c) O aumento do teor de oxigênio tende a aumentar as taxas de corrosão do aço carbono.
d) Se a temperatura do lado do processo estiver acima de 140°F (60°C), existe um potencial de incrustação com água doce e se torna
mais provável à medida que as temperaturas do processo aumentam e as temperaturas de entrada da água de resfriamento aumentam.
Temperaturas de saída de água salobra e salgada acima de cerca de 46°C (115°F) podem causar incrustações graves.
e) Incrustações podem ocorrer a partir de depósitos minerais (dureza), lodo, materiais orgânicos em suspensão, corrosão
produtos, carepa, crescimento marinho e microbiológico.
f) As velocidades devem ser altas o suficiente para minimizar a incrustação e a queda dos depósitos, mas não tão altas a ponto de
causar erosão. Os limites de velocidade dependem do material do tubo e da qualidade da água.
g) Baixas velocidades podem promover maior corrosão. Velocidades abaixo de cerca de 3 fps (1 m/s) provavelmente resultarão em
incrustações, sedimentação e aumento da corrosão em sistemas de água doce e salobra.
A corrosão acelerada também pode resultar de pontos mortos ou áreas estagnadas se a água de resfriamento for usada no lado do
casco dos condensadores/resfriadores em vez do lado do tubo preferido.
h) A Série 300 SS pode sofrer corrosão por pites, corrosão em frestas e SCC em ambientes frescos, salobras e salgadas
sistemas de água.
i) Ligas de cobre/zinco podem sofrer dezincificação em sistemas de água doce, salobra e salgada. As ligas de cobre/zinco podem sofrer
SCC se quaisquer compostos de amônia ou amônia estiverem presentes na água ou no lado do processo.
j) O aço carbono ERW pode sofrer solda severa e/ou corrosão da zona afetada aquecida em ambientes frescos e/ou
água salobra.
k) Quando conectado a um material mais anódico, o titânio pode sofrer severa fragilização por hidreto.
Geralmente, o problema ocorre em temperaturas acima de 82°C (180°F), mas pode ocorrer em temperaturas mais baixas.
A corrosão da água de resfriamento é uma preocupação com trocadores de calor resfriados a água e torres de resfriamento em todas as
aplicações em todos os setores.
a) A corrosão da água de resfriamento pode resultar em muitas formas diferentes de danos, incluindo corrosão geral, corrosão por pites
(Figura 4-81), MIC, rachaduras por corrosão sob tensão e incrustações.
b) A corrosão geral ou uniforme do aço carbono ocorre quando o oxigênio dissolvido está presente.


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c) A corrosão localizada pode resultar de corrosão por subdepósito, corrosão em fresta ou

corrosão.
d) Depósitos ou fendas podem levar a subdepósitos ou corrosão de fenda de qualquer um dos materiais afetados.
e) A corrosão ondulada ou suave nas entradas/saídas do bocal e nas entradas do tubo pode ser devido à corrosão, erosão ou
abrasão induzidas pelo fluxo.
f) A corrosão nas áreas de solda ERW aparecerá como ranhuras ao longo das linhas de fusão da solda.
g) A análise metalúrgica de amostras de tubos pode ser necessária para confirmar o modo de falha.
a) A corrosão da água de resfriamento (e incrustação) pode ser evitada pelo projeto, operação e produtos químicos adequados
tratamento de sistemas de água de refrigeração.
b) Projete para temperaturas de entrada do lado do processo abaixo de 140°F (60°C).
c) As velocidades mínimas e máximas da água devem ser mantidas, principalmente em sistemas de água salgada.
d) A metalurgia dos componentes do trocador de calor pode precisar ser atualizada para melhorar a resistência, especialmente em
águas com alto teor de cloreto, baixa velocidade, altas temperaturas de processo e/ou química da água mal mantida.
e) A limpeza mecânica periódica dos diâmetros internos e externos dos tubos deve ser realizada para manter as superfícies de
transferência de calor limpas.
f) Com poucas exceções, a água de resfriamento deve estar no lado do tubo para minimizar áreas estagnadas.
a) A água de resfriamento deve ser monitorada quanto a variáveis que afetam a corrosão e incrustação, incluindo pH, teor de
oxigênio, ciclos de concentração, resíduo de biocida, atividade biológica, temperaturas de saída da água de resfriamento,
contaminação por hidrocarbonetos e vazamentos de processo.
b) O cálculo periódico dos fatores U (medição do desempenho do trocador de calor) fornecerá informações sobre incrustação e
incrustação.
c) Medidores de vazão ultrassônicos podem ser usados para verificar a velocidade da água nos tubos.
d) Inspeção EC ou IRIS de tubos.
e) Divisão de tubos representativos.
Corrosão induzida microbiologicamente (ver 4.3.8), corrosão sob tensão por cloreto (ver 4.5.1) e corrosão galvânica (ver 4.3.1).
1. TJ Tvedt, Jr., “Cooling Water Systems”, NACE Course Book on Corrosion Control in the Refining Industry, NACE International,
Houston, TX, 1999.
2. HM Herro e RD Port, “NALCO Guide to Cooling Water System Failure Analysis”, McGraw-Hill, Inc., NY, 1991, pp. 259-263.


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Figura 4-81 – Corrosão por água de resfriamento no diâmetro interno de um tubo de trocador de calor CS
operando a 30°C (86°F).


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4.3.5 Corrosão do Condensado da Água da Caldeira
Corrosão geral e pitting no sistema da caldeira e na tubulação de retorno de condensado.
Principalmente aço carbono, alguns aços de baixa liga, alguns 300 Series SS e ligas à base de cobre.
a) A corrosão na água de alimentação da caldeira e nos sistemas de retorno de condensado é geralmente o resultado de gases
dissolvidos, oxigênio e dióxido de carbono, que levam à corrosão por pites de oxigênio e corrosão por ácido carbônico,
respectivamente.
b) Os fatores críticos são a concentração de gás dissolvido (oxigênio e ou dióxido de carbono), pH, temperatura, qualidade da
água de alimentação e o sistema específico de tratamento da água de alimentação.
c) A proteção contra a corrosão na caldeira é realizada estabelecendo e mantendo continuamente um

camada protetora de Fe3O4 (magnetita).
d) O tratamento químico para controle de incrustação e depósito deve ser ajustado para coordenar com o oxigênio
scavenger para o serviço de água específico e sistema de tratamento de água de alimentação da caldeira.
e) A SCC de amônia das ligas Cu-Zn pode ocorrer devido à hidrazina, aminas neutralizantes ou amônia
contendo compostos.
A corrosão pode ocorrer no sistema de tratamento externo, equipamento de desaeração, linhas de água de alimentação,
bombas, aquecedores de estágio e economizadores, bem como no sistema de geração de vapor nos lados da água e do fogo
e no sistema de retorno de condensado.
a) A corrosão do oxigênio tende a ser um dano do tipo pitting e pode aparecer em qualquer lugar do sistema, mesmo que
apenas pequenas quantidades atravessem o tratamento de eliminação. O oxigênio é particularmente agressivo em
equipamentos como aquecedores fechados e economizadores onde há um rápido aumento da temperatura da água
(Figura 4-82).
b) A corrosão no sistema de retorno de condensado tende a ser devido ao dióxido de carbono, embora alguns problemas de
pitting de oxigênio possam ocorrer se o tratamento de remoção de oxigênio não estiver funcionando corretamente. A
corrosão por dióxido de carbono tende a ser uma ranhura suave da parede do tubo (Figuras 4-83 e 4-84).
4.3.5.6 Prevenção/ Mitigação
a) Os tratamentos de eliminação de oxigênio normalmente incluem sulfito de sódio catalisado ou hidrazina, dependendo do
nível de pressão do sistema, juntamente com a operação adequada do desaerador mecânico. Um resíduo do removedor
de oxigênio é transportado para o sistema de geração de vapor para lidar com qualquer entrada de oxigênio pelo
desaerador.
b) Se o esquema de tratamento de incrustação/controle de depósito/manutenção de magnetita não minimizar o dióxido de

carbono no sistema de retorno de condensado, pode ser necessário um tratamento com inibidor de amina.
a) A análise da água é a ferramenta de monitoramento comum usada para garantir que os vários sistemas de tratamento
estejam funcionando de maneira satisfatória. Os parâmetros que podem ser monitorados quanto a sinais de perturbação
incluem pH, condutividade, cloro ou biocida residual e sólidos dissolvidos totais para verificar se há vazamentos na forma
de compostos orgânicos.


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b) Não há métodos de inspeção proativos além de desenvolver um programa apropriado quando problemas como ruptura de tubo de
caldeira ou vazamentos de condensado são reconhecidos nas várias partes de sistemas complexos de água de caldeira e
condensado.
c) Problemas de rachaduras no desaerador podem ser avaliados off-line em desligamentos, utilizando inspeção de partículas
magnéticas de fluorescência úmida aplicada adequadamente.
Corrosão por CO2 (ver 4.3.6), fadiga por corrosão (ver 4.5.2) e erosão/erosão-corrosão (ver 4.2.14).
1. “Betz Handbook of Industrial Water Conditioning”, Oitava Edição, Betz Laboratories, Inc., PA, 1980.
2. RD Port e HM Herro, “The Nalco Guide to Boiler Failure Analysis”, McGraw-Hill, Inc., NY, 1991.
3. NACE SP0590-2007, "Prevenção, Detecção e Correção de Rachaduras no Desaerador", NACE
4. TY Cnen et al., “Corrosão condensada em sistemas de geração de vapor, Documento nº 718, NACE
Internacional, Houston, TX, 1998.
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Figura 4-82 – Pits causados pela corrosão do oxigênio.
Figura 4-83 – Perda geral de metal (extremidade esquerda do tubo) no aço resultante da corrosão do
oxigênio. A cor do óxido férrico hidratado é laranja a marrom avermelhado.
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Figura 4-84 – Padrão irregular de abeto de corrosão dentro de um tubo de aço inclinado causado pela
condensação de vapor contendo altas concentrações de dióxido de carbono.


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4.3.6 Corrosão por CO2
A corrosão do dióxido de carbono (CO2) ocorre quando o CO2 se dissolve na água para formar ácido carbônico (H2CO3). O ácido
pode diminuir o pH e quantidades suficientes podem promover corrosão geral e/ou corrosão por pites do aço carbono.
a) A pressão parcial de CO2, pH e temperatura são fatores críticos.
b) Pressões parciais crescentes de CO2 resultam em condensado de pH mais baixo e taxas mais altas de corrosão.
c) A corrosão ocorre na fase líquida, muitas vezes em locais onde o CO2 condensa da fase de vapor.
d) O aumento da temperatura aumenta a taxa de corrosão até o ponto em que o CO2 é vaporizado.
e) Aumentar o nível de cromo nos aços não oferece grandes melhorias na resistência até um mínimo
de 12% é atingido.
a) Os sistemas de água de alimentação e condensado da caldeira em todas as unidades são afetados.
b) Os fluxos de gás efluente dos conversores de turno nas usinas de hidrogênio podem ser afetados. A corrosão geralmente ocorre
quando o fluxo de efluente cai abaixo do ponto de orvalho, aproximadamente 300°F (149°C). Taxas de corrosão tão altas
quanto 1000 mpy foram observadas.
c) Os sistemas aéreos de regeneradores em plantas de remoção de CO2 são afetados.
a) Afinamento e/ou corrosão localizada do aço carbono (Figura 4-85, Figura 4-86 e Figura 4-87).
b) O aço carbono pode sofrer pites profundos e ranhuras em áreas de turbulência (Figura 4-88).
c) A corrosão geralmente ocorre em áreas de turbulência e impacto e às vezes na raiz de

soldas de tubulação.
a) Os inibidores de corrosão podem reduzir a corrosão em sistemas de condensado de vapor. Os inibidores da fase de vapor podem
ser necessário para proteger contra vapores de condensação.
b) Aumentar o pH do condensado acima de 6 pode reduzir a corrosão em sistemas de vapor condensado.
c) A Série 300 SS é altamente resistente à corrosão na maioria das aplicações. A atualização seletiva para aços inoxidáveis
geralmente é necessária em unidades operacionais projetadas para produzir e/ou remover CO2 (como usinas de hidrogênio e
unidades de remoção de CO2).
d) Os sistemas de condensado de vapor que sofrem corrosão por CO2 são geralmente o resultado de operação
problemas.
e) Série 400 SS e duplex SS também são resistentes.
a) As técnicas de inspeção VT, UT e RT devem se concentrar na perda geral e local de espessura onde a molhabilidade da água é
antecipada.


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b) A corrosão preferencial de cordões de solda pode exigir sonda angular UT ou RT.
c) A corrosão pode ocorrer ao longo da superfície inferior do tubo se houver uma fase de água separada, na superfície superior
do tubo se for prevista a condensação em sistemas de gás úmido e nas áreas de fluxo turbulento em cotovelos e tês.
d) Monitorar análises de água (pH, Fe, etc.) para determinar mudanças nas condições de operação.
Corrosão do condensado da água da caldeira (ver 4.3.5) e fissuração do carbonato (ver 5.1.2.5).
1. “NACE Course Book on Corrosion Control in the Refining Industry”, NACE International, Houston,
TX, 1999.
2. L. Garverick, “Corrosion in the Petrochemical Industry”, ASM International, Materials Park, OH, 1994.
3. HM Herro e RD Port, “NALCO Guide to Cooling Water System Failure Analysis”, McGraw-Hill, Inc., NY, 1991, pp. 259-263.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-85 – Corrosão por CO2 de uma linha de fluxo de produção de petróleo e gás de aço carbono.
Figura 4-86 – Visão de maior ampliação dos poços de corrosão na Figura 4-85.


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Figura 4-87 – Corrosão por CO2 do bocal do tubo CS em água contaminada com CO2.
Figura 4-88 – Uma vista dentro do bocal na Figura 4-87 mostrando a corrosão do tipo “Mesa” típica da
corrosão por CO2.


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4.3.7 Corrosão do ponto de orvalho do gás de combustão
a) As espécies de enxofre e cloro no combustível formarão dióxido de enxofre, trióxido de enxofre e cloreto de hidrogênio dentro
os produtos da combustão.
b) Em temperaturas suficientemente baixas, esses gases e o vapor de água no gás de combustão se condensam para formar ácido
sulfuroso, ácido sulfúrico e ácido clorídrico, o que pode levar a corrosão severa.
Aço carbono, aços de baixa liga e 300 Series SS.
a) A concentração de contaminantes (enxofre e cloretos) no combustível e a temperatura de operação das superfícies metálicas dos gases
de combustão determinam a probabilidade e a gravidade da corrosão.
b) Como todos os combustíveis contêm alguma quantidade de enxofre, a corrosão do ponto de orvalho dos ácidos sulfúrico e sulfuroso pode
ocorrer se as temperaturas do metal estiverem abaixo do ponto de orvalho.
c) O ponto de orvalho do ácido sulfúrico depende da concentração de trióxido de enxofre no gás de combustão, mas é tipicamente cerca de
138°C (280°F).
d) Da mesma forma, o ponto de orvalho do ácido clorídrico depende da concentração de cloreto de hidrogênio. É tipicamente cerca de 130°F
(54°C).
a) Todos os aquecedores de processo e caldeiras que queimam combustíveis contendo enxofre têm potencial para
corrosão do ponto de orvalho ácido nas seções do economizador e nas chaminés.
b) Geradores de Vapor com Recuperação de Calor (HRSG's) que possuem aquecedores de água de alimentação SS Série 300 podem
sofrer trincas por corrosão sob tensão induzida por cloreto do lado do gás (OD) quando a temperatura da água de entrada estiver
abaixo do ponto de orvalho do ácido clorídrico.
c) Os aquecedores de água de alimentação SS Série 300 em HRSGs estão potencialmente em risco se a atmosfera da turbina de combustão
incluir cloro. O desvio da torre de resfriamento de torres de resfriamento que usam biocidas à base de cloro pode explodir na turbina
de combustão e causar danos potenciais nos aquecedores de água de alimentação.
a) A corrosão do ácido sulfúrico em economizadores ou outros componentes de aço carbono ou aço de baixa liga terá um desgaste geral,
muitas vezes com poços largos e rasos, dependendo da forma como o ácido sulfúrico se condensa.
b) Para os aquecedores de água de alimentação SS da Série 300 em HRSG, a fissuração por corrosão sob tensão terá superfície
quebrando rachaduras e a aparência geral será um pouco enlouquecida.
a) Manter as superfícies metálicas na extremidade traseira das caldeiras e aquecedores acima da temperatura
da corrosão do ponto de orvalho do ácido sulfúrico.
b) Para HRSG, evite o uso de 300 Series SS nos aquecedores de água de alimentação se o ambiente for propenso a
contêm cloretos.
c) Danos semelhantes ocorrem em caldeiras a óleo quando as unidades são lavadas com água para remover as cinzas se o enxágue final
não neutralizar os sais ácidos. O carbonato de sódio deve ser adicionado ao enxágue final como uma solução básica para neutralizar
os constituintes das cinzas ácidas.


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a) As medições de espessura de parede por métodos UT irão monitorar o desperdício em tubos economizadores.
b) A corrosão sob tensão da Série 300 SS pode ser encontrada usando a inspeção VT e PT.
Em temperaturas mais baixas, o ácido clorídrico pode condensar e promover a corrosão por HCL dos aços carbono (ver
5.1.1.4) e a corrosão sob tensão do cloreto da Série 300 SS (ver 4.5.1).
1. "Steam - Its Generation and Use", 40ª Edição, Babcock e Wilcox, 1992.
1977.
4. RD Port e HM Herro, “The NALCO Guide to Boiler Failure Analysis”, McGraw Hill, NY, 1991.
5. DN French, "Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis", John Wiley and Sons, Publishers, Inc.,
NOVO. 1993.
6. B. Dooley e W. McNaughton, “Boiler Tube Failures: Theory and Practice”, EPRI, CA, 1995.


_____________________________________________________________________________________________
4.3.8 Corrosão Microbiologicamente Induzida (MIC)
Uma forma de corrosão causada por organismos vivos, como bactérias, algas ou fungos. É frequentemente associado à presença de
tubérculos ou substâncias orgânicas viscosas.
Materiais de construção mais comuns, incluindo aços carbono e de baixa liga, 300 Series SS e 400 Series SS, alumínio, cobre e algumas
ligas à base de níquel.
a) A CIM é geralmente encontrada em ambientes ou serviços aquosos onde a água está sempre ou às vezes presente, especialmente
onde condições estagnadas ou de baixo fluxo permitem e/ou promovem o crescimento de microrganismos.
b) Como existem vários tipos, os organismos podem sobreviver e crescer sob condições severas, incluindo falta de oxigênio, claro ou
escuro, alta salinidade, faixa de pH de 0 a 12 e temperaturas de 0°F a 235°F (-17°C). a 113°C).
c) Os sistemas podem ser “inoculados” pela introdução de organismos que se multiplicam e se espalham, a menos que
controlada.
d) Diferentes organismos prosperam com diferentes nutrientes, incluindo substâncias inorgânicas (por exemplo, enxofre, amônia, H2S) e
substâncias inorgânicas (por exemplo, hidrocarbonetos, ácidos orgânicos). Além disso, todos os organismos requerem uma fonte
de carbono, nitrogênio e fósforo para o crescimento.
e) O vazamento de contaminantes do processo, como hidrocarbonetos ou H2S , pode levar a um aumento maciço na
bioincrustação e corrosão.
a) MIC é mais frequentemente encontrado em trocadores de calor, água de fundo de tanques de armazenamento, tubulações com estagnação ou
baixa vazão e tubulações em contato com alguns solos.
b) MIC também é encontrado em equipamentos onde a água do hidroteste não foi removida ou o equipamento foi
foi deixado do lado de fora e desprotegido.
c) Tanques de armazenamento de produtos e trocadores de calor resfriados a água em qualquer unidade onde a água de resfriamento não seja
adequadamente tratadas podem ser afetadas.
d) Os sistemas de água contra incêndio podem ser afetados.
a) A corrosão MIC é geralmente observada como pitting localizado sob depósitos ou tubérculos que protegem o
organismos.
b) Os danos são frequentemente caracterizados por poços em forma de taça dentro de poços em aço carbono ou cavidades subterrâneas
em aço inoxidável (Figura 4-89 a Figura 4-95).
a) Os micróbios precisam de água para prosperar. Os sistemas que contêm água (água de resfriamento, tanques de armazenamento,
etc.) devem ser tratados com biocidas como cloro, bromo, ozônio, luz ultravioleta ou compostos patenteados.
b) A aplicação adequada de biocidas controlará, mas não eliminará os micróbios, de modo que o tratamento contínuo seja
necessário.


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c) Manter velocidades de fluxo acima dos níveis mínimos. Minimize o baixo fluxo ou zonas estagnadas.
d) Os sistemas que não são projetados ou destinados à contenção de água devem ser mantidos limpos e secos.
e) Esvazie a água de hidroteste o mais rápido possível. Seque e evite a entrada de umidade.
f) Envolver e proteger catodicamente as estruturas subterrâneas têm sido eficazes na prevenção de MIC.
g) A mitigação eficaz de organismos estabelecidos requer a remoção completa de depósitos e organismos usando uma combinação de
pigging, jateamento, limpeza química e tratamento com biocida.
h) Adicionar biocidas à fase aquosa nos tanques de armazenamento.
i) Manter os revestimentos no interior dos tanques de armazenamento.
a) Nos sistemas de água de resfriamento, a eficácia do tratamento é monitorada pela medição do resíduo de biocida,
contagem de micróbios e aparência visual.
b) Sondas especiais foram projetadas para monitorar evidências de incrustações que podem preceder ou
coincidir com o dano MIC.
c) Um aumento na perda de serviço de um trocador de calor pode ser indicativo de incrustação e potencial MIC
dano.
d) Água com mau cheiro pode ser um sinal de problema.
Corrosão da água de resfriamento (ver 4.3.4).
1. DH Pope e JG Stoecker, “Process Industries Corrosion – The Theory and Practice”, NACE International, Houston, TX, 1986, pp
227-235.
2. TJ Tvedt, Jr., “Cooling Water Systems”, NACE Course Book on Corrosion Control in the Refining Industry, NACE International,
Houston, TX, 1999.
3. SC Dexter, “Biologically Induced Corrosion”, NACE Proceedings of the International Conference on Biologically Induced Corrosion,
10 a 12 de junho de 1985, NACE International, Houston, TX, 1986.


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Figura 4-89 – MIC do fundo do tanque de diesel.
Figura 4-90 – Corrosão por pites no diâmetro interno de uma linha de óleo cru CS de 6 polegadas após 2,5 anos de serviço.
Os poços têm aproximadamente 1 polegada a 2 polegadas de largura. Observe o efeito halo na Figura 4-91.
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Figura 4-91 – Mesma tubulação da Figura 4-90. Observe o efeito halo.
Figura 4-92 – Linha de óleo com dano MIC abaixo dos tubérculos.


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Figura 4-93 – Mesma linha de óleo da Figura 4-92. A corrosão hemisférica típica da MIC pode ser vista após o
jateamento de areia para remover a incrustação.
Figura 4-94 – Os tubos do trocador de aço inoxidável Tipo 304 falharam devido à corrosão por pites no lado
do casco em serviço de água de resfriamento após 2,5 anos sem tratamento com biocida.


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Figura 4-95 – Corte transversal do tubo (Figura 4-94) revelando grave tunelamento
subsuperficial, típico de CIM.
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4.3.9 Corrosão do Solo
A deterioração dos metais expostos aos solos é chamada de corrosão do solo.
Aço carbono, ferro fundido e ferro dúctil.
a) A gravidade da corrosão do solo é determinada por muitos fatores, incluindo temperatura de operação, disponibilidade de
umidade e oxigênio, resistividade do solo (condição e características do solo), tipo de solo (drenagem de água) e
homogeneidade (variação no tipo de solo), proteção catódica, drenagem atual, tipo de revestimento, idade e condição.
b) Não existe um parâmetro único que possa ser usado para determinar a corrosividade do solo. Em vez disso, várias
características devem ser combinadas para estimar a corrosão em um solo específico, conforme descrito em ASTM STP
741, bem como API RP 580 e API RPl 581.
c) A resistividade do solo é frequentemente utilizada para estimar a corrosividade do solo, principalmente por ser de fácil medição.
A resistividade do solo está relacionada ao teor de umidade do solo e eletrólitos dissolvidos na água do solo.
d) Solos com alto teor de umidade, altas concentrações de sais dissolvidos e alta acidez são geralmente
o mais corrosivo.
e) As áreas de interface solo-ar são frequentemente muito mais suscetíveis à corrosão do que o resto da estrutura
devido à umidade e disponibilidade de oxigênio (Figura 4-96).
f) As taxas de corrosão aumentam com o aumento da temperatura do metal.
g) Outros fatores que afetam a corrosão do solo incluem corrosão galvânica, solos diferentes, correntes parasitas, células de
corrosão por aeração diferencial e corrosão induzida microbiologicamente.
a) Tubulação e equipamentos subterrâneos, bem como tanques enterrados e fundos de tanques de armazenamento acima do
solo (Figura 4-97).
b) Estruturas metálicas apoiadas no solo (Figura 4-98).
a) A corrosão do solo aparece como desbaste externo com perdas localizadas por pite. A gravidade da corrosão depende das
condições locais do solo e das mudanças no ambiente imediato ao longo da superfície metálica do equipamento.
b) O mau estado de um revestimento protetor é um sinal indicador de potencial dano por corrosão.
A corrosão do solo de aço carbono pode ser minimizada através do uso de aterros especiais, revestimentos e proteção catódica.
A proteção mais eficaz é uma combinação de um revestimento resistente à corrosão e um sistema de proteção catódica.
a) O método mais comum usado para monitorar estruturas subterrâneas é medir o potencial da estrutura para o solo usando
eletrodos de referência dedicados próximos à estrutura (corrigido para erro de queda IR).
A proteção catódica deve ser realizada e monitorada de acordo com a NACE RP 0169.


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b) Existem muitas técnicas para inspecionar componentes metálicos enterrados ou em nível. A tubulação pode ser inspecionada
por dispositivos de inspeção em linha, ferramentas de espessura ultrassônica guiadas, indiretamente por teste de pressão
ou visualmente por avaliação. As mesmas técnicas ou técnicas semelhantes podem ser usadas em outras estruturas.
Corrosão galvânica (ver 4.3.1).
1. API RP 580, Prática Recomendada para Inspeção Baseada em Risco, American Petroleum Institute,
Washington, DC, 2008.
2008.
3. Peabody, AW, “Control of Pipeline Corrosion”, NACE International, Houston, TX, 1967.
4. Morgan, John, “Cathodic Protection”, NACE International, Houston, TX, 1987.
5. O'Day, D. Kelly, “External Corrosion in Distribution Systems”, AWWA Journal, outubro de 1989.
6. Parker, Marshall E., “Pipe Line Corrosion and Cathodic Protection”, Gulf Publishing Company, TX,
1954.
7. Romanoff, M., “Underground Corrosion”, NACE International, Houston, TX, 1997.
8. Jones, Denny A., “Princípios e Prevenção da Corrosão”, McMillan Publishing Co., NY, 1992.
9. Herbert H. Uhlig, “Corrosion Handbook”, John Wiley and Sons, Inc., 1948.
10. EDM Services, Inc., “Avaliação de Risco de Oleodutos Líquidos Perigosos”, California State Fire Marshal,
Divisão de Segurança de Oleodutos, CA, 1993.
11. NACE RP 0169, Prática Recomendada Padrão: Controle de Corrosão Externa em Subsolo ou
Sistemas de tubulação metálica submersa, NACE International, Houston, TX.


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Figura 4-96 – Corrosão do tubo de aço carbono na interface solo-ar onde o tubo emerge do subsolo.
Figura 4-97 – Cupons removidos do fundo de um tanque de armazenamento de condensado de aço

desprotegido após 3 anos de serviço. A superfície externa é mostrada.


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Figura 4-98 – Seção transversal através do local (A) mostrando corrosão severa. As setas apontam
para um local que estava na espessura original.


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4.3.10 Corrosão Cáustica
Corrosão localizada devido à concentração de sais cáusticos ou alcalinos que geralmente ocorre sob condições evaporativas ou de alta
transferência de calor. No entanto, a corrosão geral também pode ocorrer dependendo da resistência da solução alcalina ou cáustica.
Principalmente aço carbono, aços de baixa liga e 300 Series SS.
Os principais fatores contribuintes são a presença de soda cáustica (NaOH ou KOH). As seguintes são fontes de cáustica:
a) A soda cáustica às vezes é adicionada às correntes de processo para neutralização ou como reagente.
b) Às vezes é adicionado intencionalmente à água de alimentação da caldeira em baixas concentrações ou pode entrar
inadvertidamente durante a regeneração de desmineralizadores.
c) Os sais alcalinos também podem entrar nas correntes do processo através de vazamentos em condensadores ou equipamentos de processo.
d) Algumas unidades de processo utilizam soluções cáusticas para neutralização, remoção de compostos de enxofre ou para
remoção de compostos de cloreto.
e) Deve existir um mecanismo de concentração para aumentar a força cáustica.
f) A soda cáustica pode ficar concentrada por partida do DNB, evaporação e deposição.
a) A corrosão cáustica é mais frequentemente associada a caldeiras e equipamentos geradores de vapor, incluindo
trocadores de calor.
b) Efeitos de concentração semelhantes de soda cáustica podem ocorrer quando a soda cáustica é adicionada à carga unitária bruta.
c) A corrosão localizada acelerada pode ocorrer em trocadores de pré-aquecimento, tubos de forno e linhas de transferência,
a menos que a soda cáustica seja efetivamente misturada na corrente de óleo.
d) Unidades que utilizam soda cáustica para remoção de compostos de enxofre das correntes de produtos.
a) Tipicamente caracterizada por perda localizada de metal que pode aparecer como ranhuras em um tubo de caldeira ou
áreas localmente desbastadas sob depósitos isolantes (Figura 4-99 e Figura 4-100).
b) Depósitos podem preencher depressões corroídas e mascarar danos abaixo. Sondando áreas suspeitas com um
instrumento afiado pode ser necessário.
c) Goivagem localizada pode ocorrer ao longo de uma linha d'água onde os corrosivos se concentram. Em tubos verticais, isso pode aparecer
como um sulco circunferencial.
d) Em tubos horizontais ou inclinados, as ranhuras podem aparecer no topo do tubo ou como ranhuras longitudinais em lados opostos do tubo.
e) A exposição a soluções cáusticas de alta resistência pode resultar em corrosão geral do aço carbono acima de 175°F (79°C) e taxas de
corrosão muito altas acima de 200°F (93°C).
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a) Em equipamentos geradores de vapor, a corrosão cáustica é melhor prevenida através de um projeto adequado. Os danos podem
ser minimizados reduzindo a quantidade de soda cáustica livre, garantindo inundação e fluxo de água adequados, garantindo o
gerenciamento adequado do queimador para minimizar pontos quentes nos tubos do aquecedor e minimizando a entrada de
sais alcalinos nos condensadores.
b) Em equipamentos de processo, as instalações de injeção de cáustico devem ser projetadas para permitir a mistura e diluição
apropriadas de cáustico para evitar a concentração de cáustico em superfícies de metal quente.
c) O aço carbono e a Série 300 SS apresentam sérios problemas de corrosão em soluções cáusticas de alta resistência acima de
cerca de 150°F (66°C). A liga 400 e algumas outras ligas à base de níquel apresentam taxas de corrosão muito mais baixas.
a) Para equipamentos de processo, a medição de espessura UT é útil para detectar e monitorar a corrosão geral devido à soda
cáustica. No entanto, as perdas localizadas devido à corrosão cáustica podem ser difíceis de localizar.
b) Os pontos de injeção devem ser inspecionados de acordo com a API 570.
c) UT scans e radiografias podem ser usados.
d) Os equipamentos de geração de vapor podem exigir inspeção visual com o uso de um boroscópio.
A corrosão cáustica também é chamada de goivagem cáustica ou goivagem dúctil. Um mecanismo relacionado é conhecido como
Partida da Ebulição Nucleada (DNB) conforme discutido na inertização a vapor (Ver 4.2.11).
Parque, OH.
2. RD Port e HM Herro, “The NALCO Guide to Boiler Failure Analysis”, McGraw-Hill, Inc., NY,
1991, págs. 58-70.
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Figura 4-99 – Depósitos de DI no tubo da caldeira CS com danos por corrosão cáustica.
Figura 4-100 – Seção transversal do tubo na Figura 4-99 mostrando ataque localizado devido à
corrosão cáustica.
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4.3.11 Negociação
a) Desaglutinação é um mecanismo de corrosão seletiva no qual um ou mais constituintes de uma liga são preferencialmente
atacados deixando uma estrutura de densidade mais baixa (desligada) muitas vezes porosa.
b) A falha do componente pode ocorrer repentina e inesperadamente porque as propriedades mecânicas do material desligo são
significativamente degradadas.
Principalmente ligas de cobre (latão, bronze, estanho), bem como liga 400 e ferro fundido.
a) Os fatores que influenciam a desagregação incluem a composição da liga e as condições de exposição, incluindo temperatura,
grau de aeração, pH e tempo de exposição.
b) A desagregação ocorre com várias ligas diferentes, mas geralmente é limitada a um ambiente de liga muito específico
combinações.
c) As condições exatas sob as quais ocorre o desalojamento são muitas vezes difíceis de definir e os danos podem ocorrer
progressivamente ao longo de muitos anos de serviço.
d) Exemplos comuns de onde foi constatada a ocorrência de desalojamento estão listados na Tabela 4-7.
a) Tubulação subterrânea de ferro fundido quando exposta a determinados solos.
b) Em aplicações de água de resfriamento, a tubulação do trocador de calor (latão, latão de alumínio) é suscetível a desligo em
algumas aplicações de água salobra e água do mar, mas muitas vezes os tubos sofrem danos significativos.
Problemas também podem ocorrer em alguns sistemas de água doce ou doméstica.
c) Os sistemas de tubulação de água de alimentação da caldeira e os componentes do pós-caldeira podem sofrer desagregação, incluindo bronze
bombas, filtros Monel e conexões para manômetros de latão.
a) Muitas vezes há uma mudança significativa de cor ou uma aparência profunda (corroída) à medida que um elemento é removido
da liga. No entanto, dependendo da liga, a aparência externa do material afetado pode não ser perceptível na inspeção visual,
mesmo quando a espessura total da parede estiver degradada.
b) O ataque pode ser uniforme através da seção transversal (tipo camada) ou pode ser localizado (tipo plug)
(Figura 4-101 e Figura 4-102).
c) Em alguns casos, o material original é completamente desagregado, mas o componente não exibe virtualmente nenhuma
alteração dimensional ou outras alterações visíveis.
a) Muitas vezes é difícil prever se as condições serão propícias à desagregação em um determinado ambiente ou serviço, de modo
que é preciso estar ciente da suscetibilidade de certas ligas e das possíveis consequências resultantes.
b) A resistência ao desligo pode às vezes ser melhorada pela adição de certos elementos de liga, de modo que uma liga similar com
uma composição diferente possa ser resistente. Por exemplo, o estanho tende a inibir a desagregação das ligas de cobre; o
latão do almirantado é inibido pela adição de uma quantidade muito pequena de fósforo, antimônio ou arsênico; e a
desaluminificação do alumínio-bronze pode ser evitada por tratamento térmico para produzir uma microestrutura ÿ e ÿ.
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c) A degradação continuada de um componente desligo só pode ser evitada alterando as condições de exposição ou substituindo-o
por um material resistente.
d) Dependendo da combinação liga-ambiente, proteção catódica ou revestimentos de barreira podem ser

eficaz.
a) Muitas ligas mudam de cor na área afetada, no entanto, a remoção da incrustação pode ser necessária para determinar
a profundidade de ataque.
b) A descoloração em latão é visualmente evidente por uma cor avermelhada de cobre em vez da cor amarela de latão.
c) Corrosão grafítica gira
d) ferro fundido cinza carvão e o material pode ser cortado ou goivado com faca.
e) Exame metalográfico pode ser necessário para confirmar a extensão do dano.
f) Uma redução significativa na dureza pode acompanhar o desalojamento, embora as áreas afetadas possam ser
localizado.
g) Técnicas acústicas (perda de “anel metálico”) e atenuação ultrassônica são aplicáveis, mas UT
medidas de espessura não são.
h) A análise de Fitness-For-Service (FFS) de componentes desligados deve considerar que a porção desligada pode ser frágil e
contribuir com pouca ou nenhuma resistência mecânica ou capacidade de carga.
a) Desalojamento é muitas vezes referido pelo elemento removido, como na dezincificação, desestanificação, desnickelificação,
desaluminificação e corrosão grafítica. Dealloying também tem sido referido como lixiviação seletiva.
b) A corrosão grafítica afeta os ferros fundidos e é descrita em 4.3.12.
1. ASM Metals Handbook, “Corrosion”, Volume 13, ASM International, Materials Park, OH.
2. A. Cohen, “Copper and Copper-Base Alloys,” Process Industries Corrosion – The Theory and Practice, NACE International, Houston,
TX, 1986.
1991, págs. 259-263.
Parque, OH.


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 4-7 – Combinações de Ligas e Meio Ambiente Sujeitos à Negociação. (Referência 1)
Liga Meio Ambiente Elemento removido
Muitas águas, especialmente

Latões (>15% Zn) * conds estagnados. Zinco (deszincificação)
Ferro fundido cinzento Solos, muitas águas Ferro (corrosão grafítica)
Bronze de alumínio ácido HF, ácidos com íons cloreto,

Alumínio (desaluminificação)
(principalmente com > 8% Al) água do mar
Vapor de alta temperatura e

Bronzes de silício espécies ácidas Silício (dessilicificação)
Bronzes de estanho Salmoura quente ou vapor Espírito (destanificação)
Alto fluxo de calor e baixa velocidade

Níqueis de cobre (70-30) da água Níquel (desnickelificação)
Monel Ácido fluorídrico e outros Níquel (desnickelificação)

*
A extensão da deszinificação aumenta com o aumento do teor de zinco.


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Figura 4-101 – Seção transversal de um impulsor de bomba C87500 de liga de silício-latão de serviço
de água de incêndio estagnada. A dezincificação do tipo camada esgotou o zinco e deixou essa cor
vermelha porosa do cobre. Mag. 50X
Figura 4-102 – Uma zona de desnickelificação em um plugue de válvula Monel (na porta), devido à
contaminação de oxigênio em ácido fluorídrico quente.


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4.3.12 Corrosão Grafítica

a) Ferros fundidos são compostos de partículas de grafite embutidas em uma matriz de ferro. A corrosão grafítica é uma
forma de desagregação na qual a matriz de ferro é corroída, deixando produtos de corrosão e grafite porosa.
b) O ataque resulta em uma estrutura porosa com perda de resistência, ductilidade e densidade. Geralmente ocorre em
condições de baixo pH e estagnação, especialmente em contato com solos ou águas ricas em sulfatos.
Principalmente ferros fundidos cinzentos, mas também ferros fundidos nodulares e maleáveis sofrem corrosão grafítica.
No entanto, ferros fundidos nodulares e maleáveis tendem a desmoronar quando atacados. O ferro branco não está
sujeito a esse dano porque não há grafite livre.
a) A corrosão grafítica ocorre com várias ligas de ferro fundido diferentes, mas geralmente é limitada a combinações
microestrutura-ambiente muito específicas. Os fatores que influenciam a corrosão do grafite incluem a composição
da liga e as condições de exposição, incluindo temperatura, grau de aeração, pH e tempo de exposição.
b) O dano ocorre na presença de umidade ou de uma fase aquosa, geralmente abaixo de 200°F (93°C).
c) Os danos podem levar muitos meses ou anos para progredir, mas podem aumentar em gravidade se o pH cair.
Grande parte do dano ocorre durante condições estagnadas quando altas concentrações de sulfatos estão
presentes.
d) O grafite é catódico à matriz de ferro. A matriz de ferro corrói preferencialmente e catodicamente

protege o grafite em certas águas ou solos condutores.
e) A corrosão grafítica pode afetar os componentes adjacentes causando corrosão galvânica.

A corrosão grafítica pode ocorrer em água doce, água salgada, águas de minas, ácidos diluídos e em tubulações subterrâneas, bem
como em equipamentos de água de alimentação de caldeiras. Exemplos típicos incluem tubulação de água de alimentação, bombas
(incluindo rotores de bomba), válvulas e tubulação subterrânea de ferro fundido. Os sistemas de água contra incêndios são
particularmente vulneráveis.

a) Os danos podem ser generalizados ou também podem ocorrer em áreas localizadas nas quais a maioria dos
componente não é afetado.
b) O dano pode não ser perceptível na inspeção visual, mesmo quando a espessura total da parede é
degradado.
c) As áreas danificadas serão macias e facilmente goivadas com uma faca ou ferramenta manual.
d) O exame metalográfico pode ser necessário para confirmar a extensão do dano (Figura 4-103 a
Figura 4-110).

a) UT não é um bom método para detectar danos.
b) Técnicas acústicas (perda de “anel metálico”) e atenuação ultrassônica são aplicáveis.
c) Uma redução significativa na dureza pode acompanhar o desalojamento, embora as áreas afetadas possam ser
localizado.


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a) Muitas vezes é difícil prever se as condições de exposição causarão essa forma de desalojamento em um determinado ambiente
ou serviço. É preciso estar ciente da potencial suscetibilidade dos ferros fundidos.
b) A corrosão interna do grafite pode ser evitada por revestimentos e/ou revestimentos de cimento.
c) A corrosão grafítica externa pode ser evitada por revestimentos externos ou proteção catódica em áreas severamente
solos corrosivos.
Também conhecida como lixiviação seletiva, a corrosão grafítica é uma forma de desagregação (ver 4.3.11) de ferros fundidos. Não
deve ser confundido com grafitização, a decomposição de carbonetos em altas temperaturas (ver 4.2.1).
1991, págs. 259-263.
Parque, OH.


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Figura 4-103 – Corrosão grafítica do rotor de ferro fundido devido à acidificação do glicol.
Figura 4-104 – Corte do rotor de ferro fundido mostrado acima. A fase escura ao redor do
perímetro externo (nas setas) é grafite que circunda o metal não afetado no meio.


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Figura 4-105 – Vista externa de uma linha de serviço subterrânea de água salgada revestida de concreto que
falhou devido à corrosão do grafite.
Figura 4-106 – Vista do revestimento de concreto dentro da linha de falha mostrada na Figura 105.


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Figura 4-107 – Seção transversal de um cano de drenagem de ferro fundido cinzento mostrando corrosão
grafítica através da parede cor de carvão invadindo de ambos os lados. Observe a rachadura na parede na parte inferior.
Figura 4-108 - Seção transversal de um tubo de ferro fundido cinzento com corrosão grafítica proveniente do OD
(Ponto B).


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Figura 4-109 – Visão de maior ampliação da área não afetada “A” mostrada na Figura 4-108.
Figura 4-110 – Visão de maior ampliação do dano mostrado em 4-108 (área “B”).


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4.4 Corrosão de alta temperatura [>400°F (204°C)]
4.4.1 Oxidação
a) O oxigênio reage com o aço carbono e outras ligas em alta temperatura convertendo o metal em óxido
régua.
b) Está mais frequentemente presente porque o oxigênio está no ar circundante (aproximadamente 20%) usado para combustão
em aquecedores e caldeiras.
a) Todos os materiais à base de ferro, incluindo aço carbono e aços de baixa liga, fundidos e forjados.
b) Todas as ligas 300 Series SS, 400 Series SS e ligas à base de níquel também oxidam em graus variados, dependendo
na composição e temperatura.
a) Os principais fatores que afetam a oxidação em alta temperatura são a temperatura do metal e a liga
composição.
b) A oxidação do aço carbono começa a se tornar significativa acima de cerca de 1000°F (538°C). As taxas de perda de metal
aumentam com o aumento da temperatura.
c) Em geral, a resistência do aço carbono e outras ligas é determinada pelo teor de cromo do material. O aumento dos níveis
de cromo produz uma escala de óxido mais protetora. A Série 300 SS é resistente à escala até cerca de 1500°F (816°C).
Consulte a Tabela 4-8.
d) A presença de vapor de água pode acelerar significativamente as taxas de oxidação de alguns aços, incluindo
9Cr-1Mo (Referência 4.)
A oxidação ocorre em aquecedores e caldeiras, bem como em outros equipamentos de combustão, tubulações e equipamentos
que operam em ambientes de alta temperatura quando as temperaturas do metal excedem cerca de 1000°F (538°C).
a) A maioria das ligas, incluindo aços carbono e aços de baixa liga, sofre afinamento geral devido à oxidação.
Normalmente, o componente será coberto na superfície externa com uma escala de óxido, dependendo da temperatura e
do tempo de exposição (Figura 4-111 a 4-113).
b) 300 Series SS e ligas de níquel geralmente têm uma escala escura muito fina, a menos que sejam expostas a temperaturas extremas.
altas temperaturas onde as taxas de perda de metal são excessivas.
a) A resistência à oxidação é melhor alcançada pela atualização para uma liga mais resistente.
b) O cromo é o principal elemento de liga que afeta a resistência à oxidação. Outros elementos de liga, incluindo silício e
alumínio, são eficazes, mas suas concentrações são limitadas devido a efeitos adversos nas propriedades mecânicas.
Eles são frequentemente usados em ligas especiais para aplicações como suportes de aquecedores, pontas de
queimadores e componentes para equipamentos de combustão.
a) As condições do processo devem ser monitoradas para estabelecer tendências de equipamentos de alta temperatura
onde pode ocorrer oxidação.


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b) As temperaturas podem ser monitoradas através do uso de termopares tubulares e/ou infravermelho
termografia.
c) A perda de espessura devido à oxidação é geralmente medida usando espessura ultrassônica externa
Medidas.
Os danos por oxidação mencionados nesta seção são devidos à incrustação da superfície. Alguns mecanismos de dano
resultam em oxidação interna que está fora do escopo deste documento.
2008.
2. J. Gutzeit et al., "Corrosão no Refino de Petróleo e Operações Petroquímicas" ASM Metals
Handbook, Volume 13, ASM International, OH, 1987, pp. 1262-1288.
3. "Noções básicas de corrosão - uma introdução", NACE International, Houston, TX, 1984, pp. 276 - 288.
4. F. Dettenwanger et al., "A influência de Si, W e vapor de água no comportamento de oxidação de aços 9Cr", Paper
No. 01151, NACE International, Houston, TX, 2001.


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Tabela 4-8 – Taxas de Corrosão Estimadas (mpy) para Oxidação (Referência 1).


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Figura 4-111 – Oxidação de uma porca de aço carbono em um pino de aço inoxidável a 704°C (1300°F).
Figura 4-112 – Oxidação de uma grade de aço carbono de um reator de enxofre.
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Figura 4-113 – Oxidação do OD de uma linha de transferência de forno de aço carbono.


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4.4.2 Sulfetação
Corrosão de aço carbono e outras ligas resultantes de sua reação com compostos de enxofre em ambientes de alta temperatura.
A presença de hidrogênio acelera a corrosão. Este mecanismo também é conhecido como corrosão sulfídica.
a) Todos os materiais à base de ferro, incluindo aço carbono e aços de baixa liga, Série 300 SS e Série 400
SS.
b) Ligas à base de níquel também são afetadas em graus variados, dependendo da composição, especialmente
teor de cromo.
c) Ligas à base de cobre formam sulfeto em temperaturas mais baixas que o aço carbono.
a) Os principais fatores que afetam a sulfidação são a composição da liga, temperatura e concentração de corrosivo
compostos de enxofre.
b) A suscetibilidade de uma liga à sulfidação é determinada por sua capacidade de formar incrustações protetoras de sulfeto.
c) A sulfidação de ligas à base de ferro geralmente começa em temperaturas do metal acima de 500°F (260°C). Os efeitos típicos
do aumento da temperatura, teor de cromo e teor de enxofre na perda de metal são mostrados na Figura 4-114 e na Figura
115.
d) Observação: Esses gráficos são fornecidos apenas para referência para estimativa geral do comportamento e tendências da
corrosão, e não devem ser usados para determinar com exatidão as taxas de corrosão. As referências no final desta seção
devem ser consultadas para obter informações adicionais sobre o desenvolvimento desses
curvas.
e) Em geral, a resistência das ligas à base de ferro e níquel é determinada pelo teor de cromo do material. Aumentar o teor de
cromo aumenta significativamente a resistência à sulfidação. A Série 300 SS, como os Tipos 304, 316, 321 e 347, são
altamente resistentes na maioria dos ambientes de processo de refino. As ligas à base de níquel são semelhantes aos aços
inoxidáveis, pois níveis semelhantes de cromo fornecem resistência semelhante à sulfidação.
f) Óleos brutos, carvão e outras correntes de hidrocarbonetos contêm enxofre em várias concentrações. Enxofre total
O conteúdo é composto de muitos compostos contendo enxofre diferentes.
g) A sulfidação é causada principalmente por H2S e outras espécies reativas de enxofre como resultado da decomposição térmica
de compostos de enxofre em altas temperaturas. Alguns compostos de enxofre reagem mais prontamente para formar H2S.
Portanto, pode ser enganoso prever as taxas de corrosão com base apenas na porcentagem em peso de enxofre.
h) Uma incrustação de sulfeto na superfície do componente oferece vários graus de proteção dependendo da liga e da severidade
do fluxo do processo.
a) A sulfetação ocorre em tubulações e equipamentos em ambientes de alta temperatura onde

fluxos são processados.
b) As áreas comuns de preocupação são o petróleo bruto, FCC, coqueador, vácuo, visbreaker e hidroprocessamento
unidades.
c) Aquecedores alimentados com óleo, gás, coque e a maioria das outras fontes de combustível podem ser afetados dependendo do enxofre
níveis no combustível.
d) Caldeiras e equipamentos de alta temperatura expostos a gases contendo enxofre podem ser afetados.
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a) Dependendo das condições de serviço, a corrosão é mais frequentemente na forma de afinamento uniforme, mas também pode
ocorrer como corrosão localizada ou danos por erosão-corrosão de alta velocidade (Figura 4-116 a 4-120).
b) Uma incrustação de sulfeto geralmente cobre a superfície dos componentes. Os depósitos podem ser espessos ou finos
dependendo da liga, corrosividade do fluxo, velocidades do fluido e presença de contaminantes.
a) A resistência à sulfidação geralmente é alcançada pela atualização para uma liga de cromo mais alta.
b) A tubulação e equipamentos construídos a partir de 300 Series SS ou 400 Series SS maciços ou revestidos podem fornecer
resistência significativa à corrosão.
c) O tratamento por difusão de alumínio de componentes de aço de baixa liga às vezes é usado para reduzir as taxas de sulfetação
e minimizar a formação de incrustações, no entanto, pode não oferecer proteção completa. As telas de suporte de catalisador
SS Série 300 em reatores de hidroprocessamento também podem ser tratadas para prolongar a vida útil.
a) As condições do processo devem ser monitoradas para aumentar as temperaturas e/ou alterar os níveis de enxofre.
b) As temperaturas podem ser monitoradas através do uso de termopares tubulares e/ou infravermelho
termografia.
c) Evidências de desbaste podem ser detectadas usando medições externas de espessura ultrassônica e perfil
radiografia.
d) Programas PMI proativos e retroativos são usados para verificação de ligas e para verificar misturas de ligas
em serviços onde se prevê sulfetação (Referência 7).
Sulfidação também é conhecida como corrosão sulfídica. A sulfidação de alta temperatura na presença de hidrogênio é abordada
em 5.1.1.5.
1. HF McConomy, “Corrosão Sulfidica de Alta Temperatura em Ambientes Livres de Hidrogênio”, API Proceedings, Vol. 43, (III),
pp. 78-96, 1963.
2. J. Gutzeit, “Corrosão Sulfidica de Alta Temperatura de Aços”, Corrosão nas Indústrias de Processo – Teoria e Prática”, NACE
International, Houston, TX, 1986, pp. 171-189.
3. Manual de Metais ASM, “Corrosão no Refinamento de Petróleo e Operações Petroquímicas”, Volume 13,
“
4. E. B Backenstow et ai, 1, 1956, Corrosão de Sulfeto de Hidrogênio em Alta Temperatura”, CORROSION, Vol. 12, nº.
pp 6t-16t.
5. NACE Task Group 176 Draft Report, “Visão Geral da Corrosão Sulfídica no Refinamento de Petróleo”, NACE
6. Diretrizes API RP 939-C para evitar falhas de corrosão por sulfidação em refinarias de petróleo, American
Petroleum Institute, Washington, DC,
7. API RP 578, “Programa de Verificação de Material para Sistemas de Tubulação de Liga Nova e Existente”, Americano


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Figura 4-114 – Curvas de McConomy modificadas mostrando o efeito típico da temperatura

na sulfetação a alta temperatura de aços e aços inoxidáveis. (Referência 3)
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Figura 4-115 – Multiplicador para taxas de corrosão na Figura 4-112 com base em diferentes teores de
enxofre do fluido de processo. (Referência 3)
Figura 4-116 – Falha por sulfetação do tubo de aço carbono NPS 8. Observe o afinamento relativamente
uniforme que resultou em uma ruptura considerável.


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Figura 4-117 – Falha de sulfetação ilustrando o efeito da corrosão acelerada devido ao baixo teor de
silício. Esta seção de tubo NPS de 8 polegadas na tubulação inferior da FCC estava em serviço a 150
psig (1Mpa) a 650° a 700°F (340° a 370°C). O esboço da tubulação na Figura 118 ilustra a diferença
na taxa de corrosão em comparação com os componentes adjacentes com alto teor de silício.
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Figura 4-118 – Levantamento de espessura do tubo de 8 polegadas mostrado na Figura 4-117 acima.
Figura 4-119 – Falha de sulfetação do bocal do visor de aço carbono à direita após 2 anos na unidade bruta. A
espessura original é mostrada à esquerda para comparação. O material deveria ser 9Cr 1Mo.
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Figura 4-120 – Falha de sulfetação do cotovelo da tubulação.
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4.4.3 Carburação
O carbono é absorvido em um material a temperatura elevada enquanto em contato com um material carbonáceo ou ambiente
de cementação.
Aço carbono e aços de baixa liga, 300 Series SS e 400 Series SS, aços inoxidáveis fundidos, ligas à base de níquel com teor
significativo de ferro (por exemplo, ligas 600 e 800) e ligas HK/HP.
a) Três condições devem ser satisfeitas:
1) Exposição a um ambiente de carburação ou material carbonáceo.
2) Temperatura alta o suficiente para permitir a difusão de carbono no metal [tipicamente acima de 1100°F
(593°C)].
3) Material suscetível.
b) As condições que favorecem a carburação incluem alta atividade de carbono na fase gasosa (hidrocarbonetos, coque, gases
ricos em CO, CO2, metano, etano) e baixo potencial de oxigênio (mínimo de O2 ou vapor).
c) Inicialmente, o carbono se difunde no componente a uma taxa alta e depois diminui à medida que a profundidade da
carburação aumenta.
d) Em aços carbono e aços de baixa liga, o carbono reage para formar uma estrutura dura e quebradiça na superfície que
pode rachar ou rachar ao esfriar.
e) A Série 300 SS é mais resistente que o aço carbono e os aços de baixa liga devido ao maior teor de cromo
e teor de níquel.
f) A cementação pode resultar na perda de ductilidade por fluência em alta temperatura, perda de propriedades mecânicas à
temperatura ambiente (especificamente tenacidade/ductilidade), perda de soldabilidade e resistência à corrosão.
a) Os tubos de aquecimento são o tipo mais comum de equipamento suscetível à carburação no

ambientes mencionados anteriormente.
b) Os depósitos de coque são uma fonte de carbono que pode promover a cementação, principalmente durante os ciclos de
descoque onde as temperaturas excedem as temperaturas normais de operação, acelerando a cementação.
c) A carburação às vezes é encontrada em tubos de aquecimento em reformadores catalíticos e unidades de coqueamento ou outros
aquecedores onde o descoqueamento a vapor/ar é realizado.
d) A carburação também é encontrada em fornos de pirólise de etileno e reformadores a vapor. Carburação significativa ocorre
durante os ciclos de descoqueamento.
a) A profundidade de cementação pode ser confirmada por metalografia. Figura 4-121 a 4-122.
b) A cementação pode ser confirmada por aumentos substanciais na dureza e perda de ductilidade.
c) Em um estágio mais avançado, pode haver um aumento volumétrico do componente afetado.
d) Uma mudança (aumento) no nível de ferromagnetismo pode ocorrer em algumas ligas.


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e) A carburação resulta na formação de carbonetos metálicos que esgotam a matriz circundante do

elemento formador de carboneto.
a) Selecione ligas com resistência adequada à cementação, incluindo ligas com forte óxido superficial ou formadores de filme
de sulfeto (silício e alumínio).
b) Reduzir a atividade de carbono do ambiente através de temperaturas mais baixas e pressões parciais de oxigênio/enxofre
mais altas. O enxofre inibe a carburação e é frequentemente adicionado na corrente do processo em pequenas
quantidades no craqueamento a vapor/gás em unidades de olefinas e hidrodesalquilação térmica.
a) A inspeção para carburação nos estágios iniciais de ataque é difícil. Se as superfícies laterais do processo estiverem
acessíveis, testes de dureza e metalografia de campo podem ser usados. Amostragem destrutiva e técnicas baseadas
em magnetismo (Eddy Current) também têm sido utilizadas.
b) Técnicas de inspeção baseadas na determinação de níveis elevados de ferromagnetismo (permeabilidade magnética)

também são úteis para ligas que são paramagnéticas quando instaladas inicialmente (ligas austeníticas). No entanto, os
óxidos de superfície podem interferir nos resultados.
c) Nos estágios avançados de cementação, onde o craqueamento foi iniciado, RT, UT e algumas técnicas magnéticas
podem ser usadas.
Uma forma severa de cementação conhecida como pó de metal é discutida em 4.4.5.
2. Dr. Hans J. Grabke, “Carburization,” Parte 1: Revisão do estado da arte; Parte 2: Práticas recomendadas para
Testing Alloys, MTI Publicação nº 52.
3. API RP 939-C “Diretrizes para Evitar Falhas de Corrosão por Sulfidação em Refinarias de Petróleo”, American
Petroleum Institute, Washington, DC.
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Figura 4-121 – Carburação (áreas escuras) de um tubo modificado por HP de um forno de etileno após 3
anos a 1900°F (1038°C).
Figura 4-122 – Uma fotomicrografia de uma seção transversal de um ciclone 304H de um coqueador
fluido mostrando a carburação da superfície após 24 anos. Mag. 35X.


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4.4.4 Descarbonetação
Uma condição em que o aço perde resistência devido à remoção de carbono e carbonetos deixando apenas uma matriz de ferro. A
descarbonetação ocorre durante a exposição a altas temperaturas, durante o tratamento térmico, por exposição a incêndios ou por
serviço de alta temperatura em um ambiente gasoso.
a) Tempo, temperatura e atividade de carbono do fluxo do processo são os fatores críticos.
b) O material deve ser exposto a uma fase gasosa com baixa atividade de carbono para que o carbono na
o aço se difundirá para a superfície para reagir com os constituintes da fase gasosa.
c) A extensão e profundidade da descarbonetação é função da temperatura e do tempo de exposição.
d) Normalmente, a descarbonetação superficial pode diminuir ligeiramente a resistência do material, mas não tem efeito prejudicial
no desempenho geral do componente. No entanto, é indicativo de que o aço pode ter sido superaquecido e sugere que outros
efeitos podem estar presentes (por exemplo, descarbonetação associada ao HTHA em serviços de hidrogênio).
e) Pode ocorrer perda potencial na resistência à tração e resistência à fluência à temperatura ambiente.
a) A descarbonetação pode ocorrer em quase todos os equipamentos expostos a temperaturas elevadas, tratados termicamente ou
expostos ao fogo.
b) Tubulações e equipamentos em serviço de hidrogênio quente em unidades de hidroprocessamento ou unidades de reforma catalítica,
bem como tubos aquecedores queimados podem ser afetados. Os componentes do vaso de pressão que são formados a quente
durante a fabricação podem ser afetados.
a) Os danos podem ser verificados por metalografia.
b) Danos ocorrem na superfície exposta ao ambiente de gás, mas em casos extremos podem ser
através da parede.
c) A camada descarbonetada estará livre de fases de carboneto. O aço carbono será ferro puro (Figura 4-123 a
4-124).
a) A descarbonetação pode ser controlada controlando a química da fase gasosa e a seleção da liga
(API RP 941).
b) Aços de liga com cromo e molibdênio formam carbonetos mais estáveis e são mais resistentes a
descarbonetação.
c) Os aços que operam em ambientes de hidrogênio de alta temperatura devem ser selecionados de acordo com
API RP 941.
a) Metalografia e Replicação de Campo (FMR) podem confirmar a descarbonetação.
b) A descarbonetação resulta em um amolecimento que pode ser confirmado por testes de dureza.
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Ataque de Hidrogênio de Alta Temperatura (HTHA) (ver 5.1.3.1).
2. API RP941, Aços para Serviço de Hidrogênio em Temperaturas Elevadas em Refinarias de Petróleo e
Plantas Petroquímicas, American Petroleum Institute, Washington, DC
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Figura 4-123 – Microestrutura típica de aço de baixo carbono mostrando a fase ferrita (grãos
claros) e carboneto de perlita (fases escuras).
Figura 4-124 – Microestrutura ilustrando um aço de baixo carbono descarbonetado onde a

resistência das fases perlíticas foi decomposta como resultado da remoção de átomos de carbono
por difusão para a superfície.


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4.4.5 Pó de Metal
A pulverização de metal é uma forma de cementação que resulta em corrosão localizada acelerada que ocorre em gases de
cementação e/ou fluxos de processo contendo carbono e hidrogênio. Os poços geralmente se formam na superfície e podem conter
fuligem ou pó de grafite.
Aços de baixa liga, Série 300 SS, ligas à base de níquel e ligas resistentes ao calor. Atualmente, não há nenhuma liga metálica
conhecida que seja imune à poeira de metal em todas as condições.
a) A composição da corrente do processo, a temperatura de operação e a composição da liga são fatores críticos.
b) A pulverização do metal é precedida pela carburação e é caracterizada pelo rápido desgaste do metal.
c) O pó de metal envolve uma série complexa de reações envolvendo um gás redutor, como hidrogênio,
metano, propano ou CO.
d) Geralmente ocorre na faixa de temperatura de operação de 900°F a 1500°F (482°C a 816°C). Dano
aumenta com o aumento da temperatura.
e) O mecanismo de pulverização de metal é considerado:
1) Saturação da matriz metálica por cementação;
2) Precipitação de carbonetos metálicos na superfície metálica e contornos de grão;
3) Deposição de grafite da atmosfera sobre os carbonetos metálicos na superfície;
4) Decomposição dos carbonetos metálicos sob a grafite e partículas metálicas; e
5) Deposição adicional de grafite catalisada pelas partículas metálicas na superfície.
f) Em ligas com alto teor de níquel, acredita-se que a pulverização de metal ocorra sem a formação de carbonetos metálicos.
g) A poeira de metal também pode ocorrer em condições alternadas de redução e oxidação.
a) Tubos de aquecimento primários, poços termométricos e componentes do forno operando na cementação

ambientes são afetados.
b) A poeira de metal foi relatada em tubos de aquecimento da unidade de reforma catalítica, aquecedores de coque, turbinas a gás,
tubulação de saída da unidade de reforma de metanol e fornos e reatores de hidrodesalquilação térmica.
a) Em aços de baixa liga, o desperdício pode ser uniforme, mas geralmente é na forma de pequenos poços preenchidos com um
resíduo friável de óxidos metálicos e carbonetos.
b) O produto de corrosão é um pó de carbono volumoso contendo partículas metálicas e às vezes óxidos e carbonetos metálicos.
Freqüentemente, essa poeira será varrida pelo fluxo do processo, deixando para trás apenas o metal diluído ou perfurado.
c) Em aços inoxidáveis e de alta liga, o ataque é frequentemente local, aparecendo como pites redondos e profundos (Figura
4-125).
d) A metalografia mostrará que o metal está fortemente cementado sob a superfície atacada (Figura 4-
126).
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a) O enxofre na atmosfera de cementação (geralmente como H2S), forma um sulfeto protetor que minimiza a cementação e a
poeira do metal. Pensa-se que o enxofre retarda a transferência de carbono da atmosfera para o metal e suprime a
nucleação e o crescimento da grafite. Para proteção, H2S suficiente deve estar sempre no ambiente do processo. Se o
nível de H2S cair muito, mesmo por um curto período de tempo, podem ocorrer danos. O enxofre é um veneno de
catalisador em algumas unidades de processamento, de modo que a introdução de H2S em um fluxo de processo nem
sempre pode ser prática.
b) Atualmente, não há nenhuma liga metálica conhecida que seja imune à poeira de metal em todas as condições.
A seleção de materiais deve ser feita com base na aplicação e no ambiente específicos.
c) Um tratamento de difusão de alumínio para o substrato de metal base pode ser benéfico em algumas aplicações.
a) Para tubos de aquecimento com suspeita de danos, o teste ultrassônico de onda de compressão é provavelmente o método
de inspeção mais eficiente, pois grandes áreas podem ser inspecionadas com relativa rapidez.
b) Técnicas de RT podem ser empregadas para procurar pitting e afinamento da parede.
c) Se as superfícies internas estiverem acessíveis, a inspeção visual é eficaz.
d) A filtragem do forno resfriado ou efluente do reator pode produzir partículas metálicas que são uma indicação reveladora
de um problema de pó de metal a montante.
O pó de metal também é conhecido como carburação catastrófica. A carburação é discutida em 4.4.3.
1. HJ Grabke, “Metal Dusting of Low- and High-Alloy Steels,” CORROSION/51, 1995, p. 711.
2. HJ Grabke, R. Krajak e JC Nava Paz, “Sobre o Mecanismo de Carburização Catastrófica:
Metal Dusting”, Corrosion Science, Vol. 35, Nos. 5-8, 1993, p. 1141.
3. BA Baker e GD Smith, "Metal Dusting of Nickel-Containing Alloys", CORROSION/98, Paper No. 445, NACE International,
Houston, TX, 1998.
4. “Controle de corrosão na indústria de refino”, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX,
1999.


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Figura 4-125 – Polvilhamento metálico de um tubo de aço inoxidável 304H.
Figura 4-126 – Placa separadora de aço carbono em um pré-aquecedor de gás natural mostrando padrão clássico de
carburação e pite


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4.4.6 Corrosão de cinzas de combustível
a) A corrosão por cinzas de combustível é o desperdício acelerado de materiais em alta temperatura que ocorre quando
contaminantes no combustível formam depósitos e derretem nas superfícies metálicas de aquecedores, caldeiras e turbinas a
gás.
b) A corrosão normalmente ocorre com óleo combustível ou carvão contaminado com uma combinação de enxofre,
sódio, potássio e/ou vanádio.
c) Os sais fundidos resultantes (escórias) dissolvem o óxido de superfície e aumentam o transporte de oxigênio para a superfície
para reformar o óxido de ferro às custas da parede ou componente do tubo.
a) Todas as ligas convencionais usadas para aquecimento de processo e construção de caldeiras são suscetíveis.
b) Ligas da família 50Cr-50Ni apresentam resistência melhorada.
a) A concentração de contaminantes formadores de sal fundido, temperatura do metal e composição da liga são
os fatores críticos.
b) A gravidade dos danos depende do tipo de combustível (ou seja, as concentrações de contaminantes no combustível), teor de
enxofre e temperatura do metal.
c) A corrosão ocorre por este mecanismo somente se a temperatura do metal estiver acima da temperatura das espécies líquidas
formadas, e é mais severa onde as temperaturas são mais altas.
d) As taxas de corrosão diferem dependendo da liga e localização dentro do aquecedor.
e) As espécies líquidas (escórias) são diferentes para o óleo e cinzas de carvão e também são diferentes para o waterwall
corrosão do tubo.
1) Para cinzas de óleo, as espécies líquidas são misturas de pentóxido de vanádio e óxido de sódio, ou pentóxido de vanádio
e sulfato de sódio. Dependendo da composição precisa, são possíveis pontos de fusão abaixo de 1000°F (538°C).
2) Para a corrosão da parede de água, as espécies líquidas são misturas de pirossulfatos de sódio e potássio
que têm pontos de fusão tão baixos quanto 700°F (371°C).
3) Para cinzas de carvão, a corrosão do superaquecedor e do reaquecedor é causada por trissulfatos de ferro de sódio e
potássio que derretem entre 544°C e 610°C (1030°F e 1130°F), dependendo da proporção de sódio e potássio.
Condições de redução, ou seja, um gás de combustão rico em monóxido de carbono, sulfeto de hidrogênio e hidrogênio,
agravará as taxas de corrosão.
f) Partículas de carvão não queimadas também adicionam carbono aos depósitos de cinzas volantes e proporcionam um ambiente
redutor na superfície do tubo onde ocorre a corrosão. A cementação da superfície do tubo, especialmente em ligas austeníticas,
diminuirá a resistência à corrosão e aumentará as taxas de desperdício do tubo.
g) As taxas de corrosão sob condições redutoras podem ser 2 a 5 vezes mais rápidas do que sob condições oxidantes.
a) A corrosão por cinzas de combustível pode ocorrer em qualquer aquecedor ou turbina a gás que utilize combustíveis com os
contaminantes.
b) A corrosão por cinzas de combustível é mais frequentemente associada a aquecedores queimando vanádio e sódio
óleos combustíveis ou resíduos contaminados.
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c) Os tubos do aquecedor às vezes não são afetados porque suas temperaturas da pele são mais baixas do que o ponto de fusão limite
das escórias na maioria dos aquecedores. Os suportes e suportes de tubos, no entanto, operam mais quentes e podem sofrer
corrosão severa por cinzas de combustível.
d) Algumas turbinas a gás sofrem corrosão das lâminas quando passam para a queima de óleo combustível.
e) Em alguns casos, a coqueificação dos tubos do aquecedor pode fazer com que os operadores aumentem o fluxo de calor que pode
empurrar alguns componentes acima da temperatura limite onde a corrosão das cinzas do combustível é possível.
f) Como os pontos de fusão dessas espécies líquidas estão em torno de 1000°F (538°C) e mais altos nos superaquecedores e
reaquecedores, qualquer unidade que tenha temperaturas do metal acima do ponto de fusão dos sulfatos pode ter o problema.
g) Para caldeiras a óleo, os óleos combustíveis que não contêm vanádio são menos propensos à corrosão por cinzas líquidas.
h) Para paredes de água, se a temperatura puder ser mantida abaixo do ponto de fusão dos pirossulfatos [que está abaixo de 700°F
(371°C)], os danos serão minimizados. Assim, as pressões de geração de vapor abaixo de cerca de 1800 psi são quase imunes.
a) A corrosão por cinzas de óleo se manifesta como perda severa de metal associada à escória. Em alguns casos,
taxas de corrosão de 100 a 1000 mpy podem ser experimentadas.
b) As técnicas de exame metalográfico e análise de depósito podem ser usadas para verificar a presença de
corrosão de cinzas de combustível.
c) Para corrosão por cinzas de óleo de superaquecedores e reaquecedores, a aparência do depósito de cinzas será em pelo menos
duas camadas distintas. O depósito importante é adjacente ao componente, que terá uma aparência cinza escura ou preta à
temperatura ambiente. À medida que os sulfatos líquidos sinterizam os detritos de corrosão na superfície, forma-se uma escama
dura, vítrea e tenaz. Quando removido, a superfície do aço terá uma aparência de “pele de jacaré” (Figura 4-127 e Figura 4-128) ,
pois ranhuras rasas terão penetrado no aço em um padrão hachurado.
d) Para paredes de água, as fissuras são predominantemente circunferenciais e, em menor grau, axiais. O
a aparência geral nas paredes d'água é de ranhura circunferencial.
1) Depois que a camada de cinzas líquidas se desenvolve, a “lama” só pode conter um certo peso de cinzas. Quando o peso é
excessivo, a escória é derramada, expondo um tubo nu e não isolado ao fluxo de calor da fornalha. As temperaturas
aumentarão nas paredes d'água, talvez em 38°C (100°F) e a rachadura será semelhante à fadiga térmica.
2) O mecanismo para os tubos resfriados a vapor é semelhante, exceto que o pico de temperatura é provavelmente menor e,
portanto, o dano por fadiga térmica é menos severo.
3) A morfologia de couro de jacaré de superaquecedores e reaquecedores e o craqueamento circunferencial

em paredes de água em caldeiras a carvão é causada por um mecanismo semelhante.
e) Para cinzas de carvão, a aparência será uma interface lisa entre uma camada de escória vítrea e o metal.
a) A corrosão das cinzas do combustível pode ser evitada misturando ou mudando as fontes de combustível (minimizando os
contaminantes) e operando o equipamento de modo que os componentes quentes fiquem abaixo da temperatura onde os
depósitos fundidos são formados.
b) O projeto adequado do queimador e o gerenciamento do queimador podem ajudar a reduzir o impacto da chama e
pontos quentes.


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c) Em alguns casos, as características e os pontos de fusão das escórias podem ser alterados pela queima com baixo excesso
de oxigênio ou pela injeção de aditivos especiais no combustível. Essas mudanças podem aumentar o ponto de fusão das
escórias e reduzir a tendência dos depósitos de aderir às superfícies metálicas ou dissolver a camada protetora de óxido.
Mesmo com mudanças para reduzir a formação de escória, a corrosão pode continuar se as superfícies metálicas não forem
limpas para remover escória e produtos de corrosão.
d) A corrosão de alguns componentes, como suportes e suportes de tubos, pode ser minimizada mudando para uma liga
50%Cr-50%Ni, como a Liga 657. Os projetos dos suportes de tubos podem precisar ser modificados para levar em conta a
menor tensão -resistência à ruptura das ligas 50Cr-50Ni.
a) A inspeção visual geralmente é suficiente para detectar corrosão por cinza quente.
b) A perda de metal provavelmente será severa e a presença de escória será aparente.
c) Os tubos precisam ser jateados com granalha para remover o depósito tenaz de cinzas vítreas. UT
exame pode ser útil para medir a perda de espessura.
a) Corrosão a quente, corrosão por cinza quente, corrosão por sal fundido, corrosão por cinza de óleo e corrosão por cinza de carvão são
todos termos usados para descrever esse mecanismo.
b) A rachadura circunferencial em tubos de parede d'água é semelhante à fadiga térmica agravada por um ambiente corrosivo
(Figura 4-129).
1. "Steam - Its Generation and Use", 40ª Edição, Babcock e Wilcox, 1992.
2. “Combustion Fossil Power Systems”, Terceira Edição, Engenharia de Combustão, Windsor, CT, 1981.
1977.
4. RD Port e HM Herro, “The NALCO Guide to Boiler Failure Analysis”, McGraw Hill, NY, 1991.
5. DN French, “Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis”, John Wiley and Sons, Publishers, Inc.,
NY, 1993.
6. B. Dooley e W. Mcnaughton, “Boiler Tube Failures: Theory and Practice – 3 Volumes,” EPRI, CA,
1995.


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Figura 4-127 – A morfologia de “pele de jacaré” da corrosão líquida de cinzas de carvão é evidente
quando o depósito denso e vítreo é removido. Mag. 2,4X
Figura 4-128 – Em seção transversal, o entalhe da superfície é, na verdade, trincas de fadiga por
corrosão em forma de V amplas. Mag. 100X, gravado.
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Figura 4-129 – Em tubos de parede d'água, mesmo com uma solda resistente à corrosão, rachaduras
circunferenciais se desenvolverão. Mag. 37½X, gravado.
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4.4.7 Nitretação
Uma camada de superfície dura e quebradiça se desenvolverá em algumas ligas devido à exposição a correntes de processo de
alta temperatura contendo altos níveis de compostos de nitrogênio, como amônia ou cianetos, particularmente sob condições
redutoras.
a) Aços carbono, aços baixa liga, Série 300 SS e Série 400 SS.
b) As ligas à base de níquel são mais resistentes.
a) A nitretação é um processo controlado por difusão dependente da temperatura, tempo, pressão parcial de
composição de nitrogênio e metal.
b) As temperaturas devem ser altas o suficiente para permitir a desagregação/dissociação térmica do nitrogênio
de amônia ou outros compostos e para difusão de nitrogênio no metal.
c) A nitretação começa acima de 600°F (316°C) e torna-se severa acima de 900°F (482°C).
d) A alta atividade do nitrogênio na fase gasosa (altas pressões parciais de nitrogênio) promove a nitretação.
e) A resistência à corrosão pode ser prejudicada pela nitretação.
f) Ligas contendo 30% a 80% de níquel são mais resistentes.
g) Uma perda de resistência à fluência em alta temperatura, propriedades mecânicas à temperatura ambiente (especificamente
tenacidade/ductilidade), soldabilidade e resistência à corrosão podem resultar.
A nitretação pode ocorrer em qualquer local onde as condições ambientais e de temperatura adequadas sejam atendidas, mas é
considerada bastante rara. A nitretação foi observada em reformadores de metano a vapor, craqueamento de gás a vapor (plantas
de olefinas) e plantas de síntese de amônia.
a) A nitretação é geralmente confinada à superfície da maioria dos componentes e terá uma aparência cinza escuro opaco. No
entanto, durante os estágios iniciais da nitretação, os danos só podem ser vistos com metalografia, conforme mostrado na
Figura 4-130, Figura 4-131 e Figura 4-132.
b) Em um estágio mais avançado, o material apresentará dureza superficial muito alta. Na maioria dos casos, uma camada
superficial ligeiramente mais dura de um recipiente ou componente não afetará a integridade mecânica do equipamento. No
entanto, a preocupação é com o potencial desenvolvimento de trincas na camada nitretada que podem se propagar para o
metal base.
c) A nitretação de aços de baixa liga contendo até 12% de cromo é acompanhada por um aumento na
volume. A camada nitretada tende a rachar e descamar.
d) Acima de 770°F (410°C), a nitretação preferencial do contorno de grão pode levar a microtrincas e
fragilização.
e) Os aços inoxidáveis tendem a formar camadas finas e quebradiças que podem rachar e se desprender por ciclos térmicos ou
estresse aplicado.
f) O nitrogênio se difunde na superfície e forma partículas semelhantes a agulhas de nitretos de ferro (Fe3N ou Fe4N ) que
só pode ser confirmada por metalografia.


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Geralmente é necessário mudar para ligas mais resistentes com 30% a 80% de níquel. Geralmente não é prático modificar as
condições do processo para reduzir a pressão parcial do nitrogênio ou para temperaturas mais baixas.
a) Uma mudança na cor da superfície para um cinza fosco pode indicar nitretação.
b) Os materiais expostos às condições de nitretação devem ser inspecionados minuciosamente, pois a boa aparência
pode mascarar os danos.
c) Testes de dureza das superfícies afetadas (400 a 500 BHN ou superior) podem ajudar a indicar nitretação.
d) As camadas nitretadas são magnéticas. Portanto, a Série 300 SS deve ser verificada quanto ao magnetismo como
triagem inicial.
e) A metalografia geralmente é necessária para confirmar a nitretação.
f) Testes EC podem ser usados em alguns casos para detectar nitretação.
g) Nos estágios avançados de nitretação, onde a fissuração pode ter iniciado, inspeção apropriada
técnicas incluem PT, RT e UT.
Reações de superfície gás-metal semelhantes ocorrem em outros ambientes, incluindo carburação (ver 4.4.3) e
pó de metal (ver 4.4.5).
3. J. Scherzer e DP McArthur, "Test Show Effects of Nitrogen Compounds on Commercial Fluid Cat Cracking Catalysts", Oil and
Gas Journal, vol. 84, 1986, págs. 76-82.
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Figura 4-130 – Um poço termométrico 5Cr-0,5Mo nitretado de uma planta de síntese de amônia com craqueamento
superficial.
Figura 4-131 – Uma fotomicrografia de uma seção transversal do tubo mostrando a interface entre a camada nitretada
rasa na superfície (cinza) e o metal base não afetado (branco).
As rachaduras iniciam a partir da superfície do OD na parte superior. Mag. 50X.


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Figura 4-132 – Uma fotomicrografia de maior ampliação mostrando as indentações de dureza em

forma de diamante na camada nitretada dura (540 BHN) versus o metal base mais macio (210 BHN). Mag.
150X.


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4.5 Ambiente - Craqueamento Assistido
4.5.1 Craqueamento por Corrosão por Estresse de Cloreto (Cl SCC)
Trincas iniciadas na superfície causadas por trincas ambientais da Série 300 SS e algumas ligas à base de níquel sob a ação combinada
de tensão de tração, temperatura e um ambiente de cloreto aquoso. A presença de oxigênio dissolvido aumenta a propensão ao
craqueamento.
a) Todos os SS da Série 300 são altamente suscetíveis.
b) Os aços inoxidáveis duplex são mais resistentes.
c) As ligas à base de níquel são altamente resistentes, mas não imunes.
a) Teor de cloreto, pH, temperatura, estresse, presença de oxigênio e composição da liga são críticos
fatores.
b) O aumento da temperatura aumenta a suscetibilidade à fissuração.
c) O aumento dos níveis de cloreto aumenta a probabilidade de rachaduras.
d) Não existe um limite inferior prático para cloretos porque sempre há um potencial para cloretos
concentrado.
e) As condições de transferência de calor aumentam significativamente a suscetibilidade ao craqueamento porque permitem que os
cloretos se concentrem. Exposições alternadas a condições úmidas e secas ou vapor e água também são propícias a rachaduras.
f) SCC geralmente ocorre em valores de pH acima de 2. Em valores de pH mais baixos, corrosão uniforme geralmente
predomina. A tendência do SCC diminui em direção à região de pH alcalino.
g) A rachadura geralmente ocorre em temperaturas do metal acima de cerca de 140o F (60o C), embora exceções possam ocorrer.
ser encontrado em temperaturas mais baixas.
h) A tensão pode ser aplicada ou residual. Componentes altamente estressados ou trabalhados a frio, como foles de expansão, são
altamente suscetíveis a rachaduras.
i) O oxigênio dissolvido na água normalmente acelera a SCC, mas não está claro se há um
limite de concentração de oxigênio abaixo do qual o SCC de cloreto é impossível.
j) O teor de níquel da liga tem um grande efeito na resistência. A maior suscetibilidade está em um teor de níquel de 8% a 12%. Ligas com
teores de níquel acima de 35% são altamente resistentes e ligas acima de 45% são quase imunes.
k) Os aços inoxidáveis com baixo teor de níquel, como os aços inoxidáveis duplex (ferrita-austenita), melhoraram
resistência ao longo da série 300 SS, mas não são imunes.
l) Aços carbono, aços de baixa liga e 400 Série SS não são suscetíveis ao Cl-SCC.
a) Todas as tubulações SS Série 300 e componentes do vaso de pressão em qualquer unidade de processo são suscetíveis a Cl
SCC.
b) O cracking ocorreu em condensadores resfriados a água e no lado do processo da torre de petróleo bruto
condensadores.


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c) Drenos em unidades de hidroprocessamento são suscetíveis a rachaduras durante a partida/desligamento se não forem adequadamente
purgado.
d) Foles e tubos de instrumentos, particularmente aqueles associados a fluxos de reciclagem de hidrogênio contaminados
com cloretos, podem ser afetados.
e) O Cl–SCC externo também tem sido um problema em superfícies isoladas quando o isolamento fica molhado.
f) Ocorreram rachaduras nas linhas de drenagem da caldeira.
a) As rachaduras na superfície podem ocorrer do lado do processo ou externamente sob o isolamento (Figuras 4-
133 a 4-134).
b) O material geralmente não apresenta sinais visíveis de corrosão.
c) As trincas características de corrosão sob tensão têm muitas ramificações e podem ser visualmente detectáveis por um
aparência rachada da superfície (Figura 4-135 a Figura 4-136).
d) A metalografia de amostras rachadas normalmente mostra rachaduras transgranulares ramificadas (Figura 4-137 a 4-
139).
e) Às vezes, rachaduras intergranulares da Série 300 SS sensibilizada também podem ser observadas.
f) Soldas em SS da Série 300 geralmente contêm alguma ferrita, produzindo uma estrutura duplex que geralmente é
mais resistente ao Cl-SCC.
g) Ligas à base de níquel resistentes à corrosão também são suscetíveis a trincas sob condições severas
(Figura 4-140).
h) As superfícies de fratura geralmente têm uma aparência quebradiça.
a) Utilizar materiais de construção resistentes.
b) Ao hidroteste, use água com baixo teor de cloreto e seque bem e rapidamente.
c) Revestimentos sob isolamento devidamente aplicados.
d) Evite projetos que permitam regiões estagnadas onde os cloretos possam se concentrar ou se depositar.
e) Um alívio de tensão de alta temperatura da Série 300 SS após a fabricação pode reduzir as tensões residuais.
No entanto, deve-se considerar os possíveis efeitos de sensibilização que podem ocorrer, aumentando a suscetibilidade
ao CAS politiônico, possíveis problemas de distorção e potencial rachadura por reaquecimento.
a) A rachadura está conectada à superfície e pode ser detectada visualmente em alguns casos.
b) PT ou técnicas de análise de fase EC são os métodos preferidos.
c) Métodos de inspeção por correntes parasitas também foram usados em tubos de condensadores, bem como em tubulações e
vasos de pressão.
d) Rachaduras extremamente finas podem ser difíceis de encontrar com PT. Métodos especiais de preparação de superfície,
incluindo polimento ou jato de água de alta pressão, podem ser necessários em alguns casos, especialmente em
serviços de alta pressão.
e)
f) Freqüentemente, o RT não é suficientemente sensível para detectar trincas, exceto em estágios avançados, onde uma
rede significativa de trincas se desenvolveu.
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SCC cáustico (ver 4.5.3) e SCC de ácido politiônico (ver 5.1.2.1).
1. CP Dillon, "Controle de corrosão nas indústrias de processos químicos", Instituto de Tecnologia de Materiais, MO, 1994, pp.
88-90.
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Figura 4-133 – Rachadura externa da tubulação do instrumento Tipo 304SS sob isolamento.
Figura 4-134 – Rachadura externa da tubulação do instrumento Tipo 304SS sob isolamento.
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Figura 4-135 – Rachadura no lado do casco dos tubos Tipo 316L SS em serviço a vapor a 450°F
(232°C), mostrando os tubos após a inspeção PT. As rachaduras podem ser vistas no tubo central (seta).
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Figura 4-136 – Close do tubo na Figura 4-135 mostrando rachaduras apertadas com aparência
de teia de aranha.
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Figura 4-137 – Fotomicrografia de uma seção transversal da amostra na Figura 4-136 mostrando
rachaduras finas ramificadas. (Não editado, Mag. 50X)
Figura 4-138 – Outra fotomicrografia de uma seção transversal de um tubo rachado ilustrando o
modo transgranular de início de rachadura na superfície. (Gravado)


_____________________________________________________________________________________________
Figura 4-139 – SCC de cloreto na superfície da rosca de um parafuso 303SS com falha.


_____________________________________________________________________________________________
uma.)
b.)
c.)
Figura 4-140 – Rachadura severa de um tubo Alloy C-276 aletado em um refervedor Deethanizer após 8 anos de
serviço devido ao transporte de cloreto de amônio. (a.) Centenas de rachaduras iniciadas no OD (lado do
processo) do tubo associadas à porção trabalhada a frio do tubo nas aletas (b.).
Rachaduras transgranulares ramificadas (c.)


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4.5.2 Fadiga por Corrosão
Uma forma de trincas por fadiga na qual as trincas se desenvolvem sob os efeitos combinados do carregamento cíclico e da
corrosão. A rachadura geralmente se inicia em uma concentração de tensão, como um poço na superfície. O cracking pode
iniciar em vários locais.
a) Os fatores críticos são o material, ambiente corrosivo, tensões cíclicas e geradores de tensões.
b) A ocorrência de trincas é mais provável em ambientes que promovam pites ou corrosão localizada sob
tensão cíclica devido a tensão térmica, vibração ou expansão diferencial.
c) Ao contrário de uma fadiga mecânica pura, não há carga limite de fadiga na fadiga assistida por corrosão.
A corrosão promove a falha em uma tensão e número de ciclos mais baixos do que o limite de resistência normal dos
materiais na ausência de corrosão e geralmente resulta na propagação de múltiplas trincas paralelas.
d) Os locais de iniciação de trincas incluem concentradores como poços, entalhes, defeitos de superfície, mudanças na seção
ou soldas de filete.
Equipamentos rotativos, desaeradores e caldeiras cíclicas, bem como qualquer equipamento submetido a tensões cíclicas em
ambiente corrosivo. Alguns exemplos incluem:
a) Equipamento Rotativo
Acoplamentos galvânicos entre o rotor e o eixo da bomba ou outros mecanismos de corrosão podem resultar em
problemas de corrosão no eixo. O pitting pode atuar como um concentrador de tensão ou elevador de tensão para
promover rachaduras. A maioria das fissuras é transgranular com pouca ramificação.
b) Desaeradores
No final da década de 1980, os desaeradores nas indústrias de celulose e papel, refino e petroquímica e de combustíveis
fósseis tiveram grandes problemas de craqueamento do desaerador. Falhas completas de vasos na indústria de papel e
celulose resultaram em um programa de inspeção diligente que encontrou grandes problemas de rachaduras em várias
indústrias. Concluiu-se que as tensões residuais de soldagem e fabricação, elevadores de tensão (acessórios e reforço
de solda) e o ambiente normal do desaerador podem produzir múltiplos problemas de trincas por fadiga por corrosão.
c) Caldeiras de ciclismo
Uma caldeira cíclica pode ter várias centenas de partidas a frio ao longo de sua vida útil que, devido à expansão
diferencial, racha continuamente a camada protetora de magnetita, permitindo que a corrosão continue.


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a) A fratura por fadiga é frágil e as trincas são na maioria das vezes transgranulares, como nas trincas por corrosão sob tensão,
mas não ramificadas, e muitas vezes resulta na propagação de múltiplas trincas paralelas.
b) A fissuração por fadiga será evidenciada por muito pouca deformação plástica, exceto que a fratura final pode
ocorrem por sobrecarga mecânica acompanhada de deformação plástica.
c) Em caldeiras de ciclismo, o dano geralmente aparece primeiro no lado da água dos acessórios (estruturais) do buckstay
(Figura 4-141). O padrão de rachaduras pode ser rachaduras circulares ao redor da solda entre o acessório do buckstay e o
tubo da parede d'água. Em seção transversal, as trincas tendem a ser bulbosas com numerosos lóbulos (Figura 4-142). As
próprias pontas das rachaduras podem ser um pouco embotadas, mas são preenchidas com óxido e transgranulares Figura
4-143 a 4-145).
d) Em ambientes sulfetantes, as rachaduras terão uma aparência semelhante, mas serão preenchidas com um sulfeto
régua.
e) Em equipamentos rotativos, a maioria das fissuras é transgranular com mínima ramificação.
1) Modifique o ambiente corrosivo usando revestimentos e/ou inibidores.
2) Minimize os efeitos do par galvânico.
3) Use materiais mais resistentes à corrosão.
b) Desaeradores
1) Controle adequado de água de alimentação e químico condensado.
2) Minimize as tensões residuais de soldagem e fabricação através do PWHT.
3) Minimize o reforço da solda ao alisar os contornos da solda.
1) Arranque lentamente para minimizar as tensões de expansão diferencial.
2) Arranque sempre com a química da água da caldeira sob controlo adequado.
1) As técnicas UT e MT podem ser usadas para detecção de trincas.
b) Desaeradores
1) Rachaduras são geralmente detectadas com a inspeção WFMT.
2) Muitas das rachaduras são muito apertadas e difíceis de detectar.
1) O primeiro sinal de dano geralmente é um vazamento de pinhole no lado frio de um tubo de parede de água em um anexo
de buckstay.
2) Inspecione as regiões altamente estressadas na caldeira pelas técnicas UT ou EMATS.
3) Rachaduras podem ocorrer nas membranas nas regiões de alta tensão, particularmente nos cantos
buckstays.


_____________________________________________________________________________________________
Fadiga mecânica (ver 4.2.16) e fadiga induzida por vibração (ver 4.2.17).
1. “Steam – Its Generation and Use”, 40ª Edição, Babcock e Wilcox, 1992.
1977.
5. DN French, "Falhas Metalúrgicas em Caldeiras Acionadas por Fósseis", John Wiley and Sons, Publishers, Inc.,
NY, 1993.
6. B. Dooley e W. McNaughton, "Boiler Tube Failures: Theory and Practice - 3 Volumes", EPRI,
1995.
7. ASM Metals Handbook, “Materials Characterization”, Volume 10, ASM International, Materials Park,
OH.
8. API 938-C, "Uso de aços inoxidáveis duplex na indústria de refino de petróleo", American Petroleum
Institute, Washington, DC, última edição.
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Figura 4-141 – Falha por fadiga por corrosão de um tubo de caldeira.
Figura 4-142 – Montagem metalográfica da amostra retirada do tubo da caldeira com defeito na Figura 4-141.


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Figura 4-143 – Visão de maior ampliação da amostra mostrada na Figura 142.
Figura 4-144 – Fotografia de um tubo de caldeira de aço carbono cortado ao meio longitudinalmente. As trincas por
fadiga de corrosão iniciam no diâmetro interno de um tubo, em frente a um acessório de buckstay no diâmetro externo (Mag. 1X)


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Figura 4-145 – Fotomicrografia mostrando a morfologia da fenda que é arredondada com múltiplos
lóbulos, podendo se ramificar para formar “orelhas de coelho”. (Mag. 25X, gravado.)


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4.5.3 Rachadura por corrosão por tensão cáustica (fragilização cáustica)
A fragilização cáustica é uma forma de trincas por corrosão sob tensão caracterizada por trincas iniciadas na superfície que ocorrem
em tubulações e equipamentos expostos a soda cáustica, principalmente adjacentes a soldas não-PWHT'd.
Aço carbono, aços de baixa liga e 300 Series SS são suscetíveis. As ligas à base de níquel são mais resistentes.
a) A suscetibilidade à fragilização cáustica em soluções de soda cáustica (NaOH) e potassa cáustica (KOH) é
uma função da resistência cáustica, temperatura do metal e níveis de tensão.
b) O aumento da concentração de soda cáustica e o aumento das temperaturas aumentam a probabilidade e a gravidade da fissuração.
As condições que provavelmente resultarão em rachaduras foram estabelecidas pela experiência da fábrica e são apresentadas
na Figura 4-146.
c) Rachaduras podem ocorrer em baixos níveis de soda cáustica se um mecanismo de concentração estiver presente. Em tais casos,
concentrações cáusticas de 50 a 100 ppm são suficientes para causar rachaduras.
d) As tensões que promovem trincas podem ser residuais resultantes da soldagem ou do trabalho a frio (como flexão e conformação),
bem como as tensões aplicadas (Figura 4-147 e Figura 4-148).
e) É geralmente aceito que as tensões próximas ao escoamento são necessárias para a CAA, de modo que o alívio de tensão térmica
(PWHT) seja eficaz na prevenção da CAC cáustica (Figura 4-146). Embora as falhas tenham ocorrido em tensões baixas em
relação ao escoamento, elas são consideradas mais raras (Figura 4-149 a Figura 4-
150).
f) As taxas de propagação de trincas aumentam dramaticamente com a temperatura e às vezes podem crescer através da parede em
questão de horas ou dias durante as variações de temperatura, especialmente se as condições promoverem a concentração
cáustica. A concentração pode ocorrer como resultado de condições úmidas e secas alternadas, pontos quentes localizados ou
vapor de alta temperatura.
g) Cuidados especiais devem ser tomados com o projeto de rastreamento de vapor e steamout de aço carbono não PWHT'd
tubulações e equipamentos (Figura 4-151 a Figura 4-152).
a) A fragilização cáustica é frequentemente encontrada em tubulações e equipamentos que manipulam cáusticos, incluindo unidades
de remoção de H2S e mercaptano, bem como equipamentos que usam cáusticos para neutralização em unidades de alquilação
de ácido sulfúrico e unidades de alquilação de HF. O cáustico às vezes é injetado na alimentação da torre de petróleo bruto para
controle de cloreto.
b) Ocorreram falhas em tubulações ou equipamentos com traçado de calor inadequado, bem como bobinas de aquecimento e outros
equipamentos de transferência de calor.
c) Fragilização cáustica pode ocorrer no equipamento como resultado da limpeza a vapor após estar em cáustica
serviço.
d) Traços de soda cáustica podem se concentrar no BFW e podem resultar em fragilização cáustica da caldeira
tubos que alternam entre condições úmidas e secas devido à queima excessiva.
a) Trincamento por corrosão sob tensão cáustica normalmente se propaga paralelamente à solda no metal base adjacente, mas
também pode ocorrer no depósito de solda ou nas zonas afetadas pelo calor.


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b) O padrão de trincas observado na superfície do aço é algumas vezes descrito como uma teia de aranha de pequenas trincas que muitas
vezes iniciam ou se interconectam com falhas relacionadas à solda que servem como geradores de tensão local.
c) As trincas podem ser confirmadas através do exame metalográfico como falhas de quebra de superfície que são predominantemente
intergranulares. A rachadura geralmente ocorre em fabricações de aço carbono soldadas como uma rede de rachaduras muito finas e
cheias de óxido.
d) A rachadura na Série 300 SS é tipicamente transgranular e é muito difícil de distinguir da rachadura por corrosão sob tensão de cloreto
(Figura 4-153).
a) A rachadura pode ser efetivamente evitada por meio de um tratamento térmico de alívio de tensão (por exemplo, PWHT). Um tratamento
térmico a 621°C (1150°F) é considerado um tratamento térmico de alívio de tensão eficaz para aço carbono. O mesmo requisito se
aplica às soldas de reparo e às soldas de fixação interna e externa.
b) A Série 300 SS oferece pouca vantagem em resistência a trincas em relação ao CS.
c) Ligas à base de níquel são mais resistentes a trincas e podem ser requeridas em temperaturas mais altas e/ou concentrações cáusticas.
d) A saída de vapor de tubulações e equipamentos de aço carbono não PWHT'd deve ser evitada. O equipamento deve ser lavado com água
antes do vapor. Onde for necessário o steamout, apenas vapor de baixa pressão deve ser usado por curtos períodos de tempo para
minimizar a exposição.
e) O projeto e a operação adequados do sistema de injeção são necessários para garantir que a soda cáustica seja
disperso antes de entrar no sistema de pré-aquecimento de petróleo bruto de alta temperatura.
a) Embora as trincas possam ser vistas visualmente, a detecção de trincas é melhor realizada com as técnicas WFMT, EC, RT ou ACFM. A
preparação da superfície por jateamento com granalha, jateamento com água de alta pressão ou outros métodos geralmente é necessária.
b) O PT pode não ser eficaz para encontrar rachaduras estanques e cheias de incrustações e não deve ser usado como o único
meio de detecção.
c) Rachaduras finas podem ser difíceis de encontrar com RT.
d) As profundidades das fissuras podem ser medidas com uma técnica de UT adequada, incluindo SWUT externo.
e) AET pode ser usado para monitorar o crescimento de trincas e localizar trincas em crescimento.
O cracking de amina (ver 5.1.2.2) e o cracking de carbonato (ver 5.1.2.5) são duas outras formas semelhantes de SCC alcalino.
1. NACE 37519, Pesquisa de Dados de Corrosão NACE - Seção de Metais, Quinta Edição, NACE Internacional,
Houston, Texas.
2. “Procedimentos de Avaliação de Adequação para Serviços de Operação de Vasos de Pressão, Tanques e Tubulação em Refinaria e
Serviços Químicos”, Relatório MPC FS-26, Minuta nº 5, Relatório de Consultores, Conselho de Propriedades de Materiais, NY, 1995.
3. JK Nelson, “Materiais de construção para álcalis e hipocloritos”, Corrosão das Indústrias de Processo -
The Theory and Practice, NACE International, Houston, TX, 1986, pp. 297-310.
4. NACE SP0403, Evitando a rachadura por corrosão por tensão cáustica de equipamentos e tubulações de refinaria de aço carbono, NACE
International, Houston, TX.


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Figura 4-146 – Limites operacionais recomendados para aço carbono em serviço cáustico. (Referência 1)


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Figura 4-147 – Trincamento iniciando na superfície interna de uma curva de trocador de calor CS sem
estresse após 8 anos em serviço cáustico de 15% a 20% a 140°F a 240°F (60°C a 115°C).
Figura 4-148 – Fotomicrografia de uma rachadura no tubo mostrada na Figura 4-147.
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Figura 4-149 – Rachadura em um espelho de caldeira devido à concentração de soda cáustica entre o
tubo e o espelho.
Figura 4-150 – Fotomicrografia de uma rachadura na lâmina do tubo mostrada na Figura 4-149.
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Figura 4-151 – Fotomicrografia de trincas cáusticas iniciando no diâmetro interno de uma solda de soquete de
aço carbono em uma tubulação não PWHT'd em um tambor de sucção a jusante de um purificador cáustico. Não gravado.
Figura 4-152 – Figura 4-151 na condição gravada.
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Figura 4-153 – Fole de expansão de aço inoxidável de uma turbina a vapor previamente
submetida a uma condição de arraste cáustico.


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4.5.4 Craqueamento por corrosão sob tensão de amônia
a) Fluxos aquosos contendo amônia podem causar Stress Corrosion Cracking (SCC) em alguns cobres
ligas.
b) O aço carbono é suscetível a SCC em amônia anidra.
a) Algumas ligas de cobre em ambientes com amônia aquosa e/ou compostos de amônia.
b) Aço carbono em amônia anidra.
a) Para ligas de cobre
1) Ligas suscetíveis podem sofrer trincas sob a combinação de tensão residual e química
compostos.
2) Ligas de cobre-zinco (latões), incluindo latão do almirantado e latão de alumínio, são suscetíveis.
3) O teor de zinco dos latões afeta a suscetibilidade, especialmente quando o zinco aumenta acima de 15%.
4) Uma fase aquosa com amônia ou compostos amoniacais deve estar presente.
5) O oxigênio é necessário, mas pequenas quantidades são suficientes.
6) pH acima de 8,5.
7) Ocorre em qualquer temperatura.
8) As tensões residuais de fabricação ou laminação do tubo são suficientes para promover trincas.
b) Para aço
1) Amônia anidra com <0,2% de água pode causar trincas no aço carbono.
2) Rachaduras foram relatadas tão baixas quanto -27°F (-33°C) em testes de laboratório. Taxas de crescimento de
rachaduras e suscetibilidade a trincas com o aumento da temperatura e podem ocorrer em condições ambientais ou
refrigeradas.
3) O PWHT elimina a suscetibilidade da maioria dos aços comuns (resistência à tração <70 ksi).
4) A contaminação com ar ou oxigênio aumenta a tendência a rachaduras.
5) Altas tensões residuais de fabricação e soldagem aumentam a suscetibilidade.
a) Tubos de liga cobre-zinco em trocadores de calor.
b) A amônia está presente como contaminante de processo em alguns serviços ou pode ser adicionada intencionalmente como
neutralizador de ácido.
c) O aço carbono é usado para tanques de armazenamento de amônia, tubulações e equipamentos em unidades de refrigeração de
amônia, bem como alguns processos de refino de óleo lubrificante.
a) Ligas de cobre
1) Rachaduras na superfície podem apresentar produtos de corrosão azulados.
2) Os tubos do trocador apresentam rachaduras simples ou altamente ramificadas na superfície.
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3) A fissuração pode ser transgranular (Figura 4-154 a 4-155 ou intergranular (Figura 4-156).
dependendo do ambiente e do nível de estresse.
b) Para aço carbono
1) A rachadura ocorrerá em soldas não PWHT expostas e zonas afetadas pelo calor.
2) O craqueamento é principalmente de natureza intergranular.
a) Ligas de cobre
1) As ligas de cobre-zinco apresentam resistência melhorada à medida que o teor de zinco diminui abaixo de 15%.
2) As ligas 90-10CuNi e 70-30CuNi são quase imunes.
3) O SCC no serviço de vapor pode às vezes ser controlado impedindo a entrada de ar.
4) 300 Series SS e ligas à base de níquel são imunes.
b) Aço carbono
1) A SCC do aço pode ser evitada através da adição de pequenas quantidades de água à amônia (0,2% no mínimo). Deve-
se considerar que os espaços de vapor podem ter menos de 0,2% de água presente devido à partição de amônia na
fase aquosa.
2) Um PWHT eficaz do vaso reduz o estresse residual até o ponto em que o SCC de amônia pode
ser prevenido.
3) Aços de baixa resistência (resistência à tração <70 ksi) devem ser usados.
4) A dureza da solda não deve exceder 225 BHN.
5) Impedir a entrada de oxigênio nas instalações de armazenamento. Baixos níveis de oxigênio (< 10 ppm) foram
relatado para levar a rachaduras em algumas condições.
a) Para ligas de cobre
1) Monitorar o pH e a amônia das amostras de água para avaliar a suscetibilidade das ligas de cobre.
2) Inspecione os tubos do trocador de calor quanto a rachaduras usando EC ou inspeção visual. A área laminada é altamente
suscetível.
b) Para tanques de armazenamento de aço e ou tubulações em amônia anidra
1) WFMT solda dentro de tanques.
2) Inspeção de onda de cisalhamento UT externa usando TOFD.
3) AET.
Não aplicável.
1. “Noções básicas de corrosão – uma introdução”, NACE International, Houston, TX, 1984, pp. 117.
3. Cohen, “Copper and Copper-Base Alloys,” Process Industries Corrosion – The Theory and Practice,


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Figura 4-154 – Amônia SCC em um tubo almirantado inibido UNS C44300, 0,75 pol. de diâmetro, BWG 16
(0,063 pol. de espessura) com aletas extrudadas.
Figura 4-155 – Vista em alta ampliação de uma seção transversal do tubo na Figura 4-154 mostrando
rachaduras transgranulares. (Mag. 500X)
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Figura 4-156 – Vista em alta ampliação de uma seção transversal de um tubo trocador de latão
mostrando trincas intergranulares.
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4.5.5 Fragilização de Metal Líquido (LME)
A fragilização do metal líquido (LME) é uma forma de rachadura que ocorre quando certos metais fundidos entram em contato
com ligas específicas. A rachadura pode ser muito repentina e quebradiça por natureza.
Muitos materiais comumente usados, incluindo aço carbono, aços de baixa liga, aços de alta resistência, 300 Series SS, ligas à
base de níquel e ligas de cobre, ligas de alumínio e ligas de titânio.
a) A LME ocorre em combinações muito específicas de metais em contato com metais de baixo ponto de fusão, como zinco,
mercúrio, cádmio, chumbo, cobre e estanho. Combinações típicas de significado industrial são mostradas na Tabela 4-9.
b) A alta tensão de tração promove a fissuração, no entanto, a fissuração pode iniciar simplesmente através do contato do metal
fundido com a liga suscetível. Quantidades muito pequenas do metal de baixo ponto de fusão são suficientes para causar
LME.
c) A tensão de tração contribui para as taxas de propagação de trincas. A rachadura sob carga pode ser extremamente rápida, de
modo que as trincas podem atravessar a parede em segundos de contato com o metal fundido.
d) Rachaduras podem ocorrer após longos períodos de tempo quando superfícies contaminadas são expostas a líquidos
metais.
e) Um metal suscetível em contato com um metal de baixo ponto de fusão a baixas temperaturas pode rachar mais tarde quando o
temperatura sobe acima da temperatura de fusão da liga de baixo ponto de fusão.
a) Durante um incêndio, metais fundidos podem pingar ou entrar em contato com um metal suscetível. Exemplos incluem
galvanização de zinco fundido, carcaças elétricas de cádmio, estanho ou chumbo de soldas e componentes de cobre fundido.
b) LME pode ocorrer em qualquer local onde se encontrem os pares LME. Um exemplo comum é a tubulação ou vasos SS da
Série 300 em contato com (ou previamente esfregado contra) aço galvanizado (Figura 4-157
e Figura 4-158).
c) Nas refinarias, o mercúrio é encontrado em alguns óleos brutos e pode condensar no sistema aéreo da torre atmosférica,
fragilizando os componentes do trocador de latão, liga 400, titânio ou alumínio.
d) A falha de instrumentos de processo que utilizam mercúrio pode introduzir o metal líquido na refinaria
fluxos (Figura 4-159).
e) LME de componentes de alumínio ocorreu em instalações de GNL e componentes de plantas de gás criogênico
devido à condensação do mercúrio líquido.
a) Danos resultantes de LME aparecerão como rachaduras frágeis em um material dúctil. A LME só pode ser confirmada por
metalografia pela presença de trincas intergranulares, geralmente preenchidas com o metal de baixo ponto de fusão.
b) Técnicas como análise espectrográfica podem ser necessárias para confirmar a presença do
espécies metálicas.


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a) A LME só pode ser evitada protegendo os substratos metálicos de entrarem em contato com o metal de baixo ponto de fusão. Por
exemplo, componentes de aço galvanizado não devem ser soldados à Série 300 SS.
A Série 300 SS deve ser protegida para evitar contato com componentes galvanizados e pulverização excessiva de zinco e
revestimentos de zinco inorgânico.
b) Uma vez iniciada a rachadura do LME, a retificação da área afetada não é uma correção aceitável.
a) Rachaduras podem ser detectadas com exame MT para aço ferrítico e exame PT para 300 Série SS e ligas à base de níquel.
b) Por causa da alta densidade do mercúrio, a radiografia tem sido usada para localizar depósitos dentro do calor
tubos do trocador.
a) LME também é referido como Liquid Metal Cracking (LMC).
b) As ligas de níquel são suscetíveis a um mecanismo similar causado pelo eutético de sulfeto de níquel-níquel que
se forma a 1157°F (625°C).
Parque, OH.
2. CP Dillon, "Controle de Corrosão nas Indústrias de Processos Químicos", Instituto de Tecnologia de Materiais, MO, 1994, pp. 84-85.
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Tabela 4-9 – Alguns casais LME Suscetíveis à Fragilização. (Referência 1)
Liga Suscetível Metal fundido
Série 300 SS Zinco
Ligas de cobre Mercúrio
Liga 400 Mercúrio
Ligas de alumínio Mercúrio
Aços de alta resistência Cádmio, chumbo


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Figura 4-157 – Esboço de um cotovelo de aço inoxidável que sofreu fragilização do metal líquido como
resultado do gotejamento de zinco fundido durante um incêndio.
Figura 4-158 – Fotomicrografia de uma seção do cotovelo na Figura 4-157, ilustrando a natureza
intergranular de trincas preenchidas com zinco em aço inoxidável.
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Figura 4-159 – Fragilização de metal líquido de Monel causada por mercúrio em um tambor aéreo
de fábrica de gás FCC.
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4.5.6 Fragilização por Hidrogênio (HE)
Uma perda na ductilidade dos aços de alta resistência devido à penetração do hidrogênio atômico pode levar a trincas frágeis.
A Fragilização por Hidrogênio (HE) pode ocorrer durante a fabricação, soldagem ou serviços que podem carregar hidrogênio no
aço em um ambiente aquoso, corrosivo ou gasoso.
Aço carbono e aços de baixa liga, 400 Series SS, Precipitation Hardenable (PH) SS e algumas ligas à base de níquel de alta
resistência.
a) Três condições devem ser satisfeitas:
1) O hidrogênio deve estar presente em uma concentração crítica dentro do aço/liga.
2) O nível de resistência e a microestrutura do aço/liga devem ser suscetíveis à fragilização.
3) Uma tensão acima do limite para HE deve estar presente a partir de tensões residuais e/ou aplicadas
estressa.
b) O hidrogênio pode vir de:
1) Soldagem – se eletrodos úmidos ou eletrodos de solda de fluxo de alto teor de umidade forem usados, hidrogênio
pode ser carregado no aço (craqueamento retardado).
2) Limpeza e decapagem em soluções ácidas.
3) Serviço em atmosferas de gás hidrogênio de alta temperatura, o hidrogênio molecular se dissocia em

formam hidrogênio atômico que pode se difundir no aço.
4) Serviços de H2S úmido ou serviços de ácido HF nos quais o hidrogênio atômico se difunde no aço.
(Cyanides, arsênico e FeS podem atuar como venenos de recombinação de hidrogênio que diminuem a reação do
gás hidrogênio e permitem maiores taxas de carregamento.)
5) Fabricação – práticas de fusão ou processos de fabricação, particularmente onde os componentes são revestidos
(lascas de hidrogênio).
6) Proteção catódica.
c) O efeito é pronunciado em temperaturas desde a ambiente até cerca de 300°F (149°C). Os efeitos diminuem com o aumento
da temperatura.
d) HE afeta as propriedades estáticas em uma extensão muito maior do que as propriedades de impacto. Se o hidrogênio é
presente e uma tensão suficiente é aplicada, a falha pode ocorrer rapidamente.
e) A quantidade de hidrogênio aprisionado depende do ambiente, das reações da superfície e da presença de armadilhas de
hidrogênio no metal, como imperfeições, inclusões e falhas ou rachaduras pré-existentes.
f) A quantidade de hidrogênio necessária para ter um efeito mensurável nas propriedades mecânicas varia com o nível de
resistência, microestrutura e tratamento térmico da liga. Em alguns casos, foram estabelecidos limites de concentrações
críticas de hidrogênio.
g) As tensões incluem resfriamento durante a fabricação, tensões residuais de soldagem ou cargas aplicadas.
h) Componentes de parede espessa são mais vulneráveis devido ao aumento do estresse térmico e alta restrição e
levar mais tempo para o hidrogênio se difundir.
eu) Em geral, à medida que a força aumenta, a suscetibilidade ao HE aumenta. Certas microestruturas, como martensita não
temperada e perlita, são mais suscetíveis ao mesmo nível de resistência que a martensita temperada. O aço carbono que
é severamente carregado com hidrogênio terá menor tenacidade do que sem hidrogênio.


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a) Os serviços em que o HE é uma preocupação incluem tubulações e vasos de aço carbono em serviços de H2S úmido em FCC,
hidroprocessamento, amina, serviços de água ácida e unidades de alquilação de HF. No entanto, o aço doce usado para vasos e
tubulações na maioria das aplicações de refino, utilidade fóssil e processo tem baixa dureza e geralmente não é suscetível a HE,
exceto em soldagens, particularmente na ZTA, se o PWHT adequado não for realizado.
b) As esferas de armazenamento são geralmente feitas de aços de resistência ligeiramente superior e são mais suscetíveis do que a
maioria dos outros equipamentos de refinaria.
c) Parafusos e molas de aço de alta resistência são muito propensos a HE. (ligas que têm uma tensão
força acima de 150 ksi pode absorver hidrogênio durante a galvanoplastia e rachadura.)
d) Reatores Cr-Mo, tambores e carcaças de trocadores em unidades de hidroprocessamento e unidades de reforma catalítica são
suscetíveis se a dureza da zona afetada pelo calor da solda exceder 235 BHN.
a) A rachadura devido ao HE pode iniciar a subsuperfície, mas na maioria dos casos é a quebra da superfície (Figura 4-160 a
4-161).
b) HE ocorre em locais de altas tensões residuais ou triaxiais (entalhes, restrição) e onde o

a microestrutura é propícia, como nas ZTAs de solda.
c) Em macroescala, muitas vezes há pouca evidência, embora alguns materiais pareçam ter superfícies de fratura frágeis. Em microescala,
o material conterá uma superfície de fratura menos dúctil, mas muitas vezes deve ser comparado a uma fratura sem a presença de
hidrogênio.
d) Em aços de maior resistência, a fissuração é frequentemente intergranular.
a) Dependente da fonte de hidrogênio, composição da liga e histórico de fabricação/tratamento térmico.
b) Use aços de menor resistência e PWHT para temperar a microestrutura, melhorar a ductilidade e reduzir
tensões residuais e dureza.
c) Durante a soldagem, use baixo hidrogênio, eletrodos secos e métodos de pré-aquecimento. Se for esperado que o hidrogênio tenha
difundido no metal, uma temperatura elevada de cozimento [400°F ou mais (204°C ou mais)] pode ser necessária para expulsar o
hidrogênio antes da soldagem.
d) Equipamentos de parede pesada em serviço de hidrogênio quente requerem procedimentos controlados de desligamento e inicialização
para controlar a sequência de pressurização em função da temperatura.
e) Em serviços aquosos corrosivos, aplique um revestimento protetor, revestimento de SS ou revestimento de solda para evitar as reações
de hidrogênio na superfície.
a) Para inspeção de fissuras superficiais, use PT, MT ou WFMT.
b) UT também pode ser útil para encontrar trincas HE.
c) RT muitas vezes não é suficientemente sensível para detectar trincas HE.
d) Se a fonte de hidrogênio for um ambiente aquoso de baixa temperatura, o fluxo de hidrogênio pode ser monitorado usando instrumentos
especializados.
Também conhecido como lascamento de hidrogênio, craqueamento por baixo do cordão, craqueamento retardado, craqueamento assistido por
hidrogênio, craqueamento induzido por hidrogênio. A fissuração por tensão de sulfeto (ver 5.1.2.3) e a fissuração por corrosão por tensão de
hidrogênio em HF (ver 5.1.2.4) são formas intimamente relacionadas de fragilização por hidrogênio.


_____________________________________________________________________________________________
1. WE Erwin e JG Kerr, “O uso de ,aço temperado e revenido 2-1/4Cr-1Mo para vasos de reator de parede grossa
em processos de refinaria de petróleo: uma revisão interpretativa de 25 anos de pesquisa e aplicação”, Boletim
WRC No.275 , Conselho de Pesquisa de Soldagem, Shaker Heights, OH.
2. RS Treseder, “Guarding Against Hydrogen Embrittlement”, Chemical Engineering Magazine, junho de 1981,
Chemical Week Publishing, NY, 1981.
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uma.)
b.)
Figura 4-160 – a.) Trincamento devido à fragilização por hidrogênio de um tubo de aço carbono. b.)
Trinca intergranular emanada da superfície do tubo.


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uma.)
b.)
Figura 4-161 – a.) Fragilização por Hidrogênio de Peças de Bomba SS Martensítica. b.)
Fotomicrografia de alta ampliação da superfície da fratura mostrando a natureza intergranular das fissuras.


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4.5.7 Etanol Stress Corrosion Cracking (SCC)
Trincas iniciadas na superfície causadas por trincas ambientais do aço carbono sob a ação combinada de tensão de tração e
um ambiente de mistura de etanol de grau combustível (FGE, ASTM D 4806) ou FGE / gasolina.
O oxigênio dissolvido e a presença de tensões variáveis, como tensão cíclica ou flexão do componente, aumentam a propensão
a rachaduras.
a) Todos os tipos de aço carbono são suscetíveis.
b) Etanol SCC não foi relatado em outros materiais que não o aço carbono, mas a corrosão geral pode ser uma preocupação
com outros materiais, incluindo algumas ligas de alumínio, cobre e ligas de cobre, chumbo e zinco.
c) FGE e misturas com gasolina podem afetar materiais não metálicos (por exemplo, revestimentos e vedações) causando
inchaço, mudanças de dureza, etc.
a) Vários fatores foram identificados por observações de campo.
1) A tensão pode ser aplicada ou residual. Componentes trabalhados localmente a frio com alta tensão ou componentes
com concentradores de tensão são suscetíveis a trincas. Tensões variáveis, como aquelas produzidas pelo
carregamento e descarregamento de tanques, levaram a rachaduras nos fundos dos tanques e nos tetos flutuantes.
2) A ocorrência de trincas no FGE atende às especificações ASTM D 4806, incluindo o requisito de teor de água.
3) Inibidores de corrosão podem ser adicionados ao etanol para evitar a corrosão geral no combustível do veículo
sistemas, mas seu efeito no SCC não é totalmente compreendido.
b) Outros fatores foram identificados em condições controladas de laboratório usando métodos conservadores de Slow Strain
Rate Test (SSRT) que forçam a amostra de aço até a falha. A evidência de SCC é baseada no comportamento de tensão/
deformação e no exame das superfícies de fratura.
1) A aeração (ou seja, o teor de oxigênio dissolvido) do etanol parece ser o fator mais importante para determinar a
suscetibilidade à SCC do etanol. Rachaduras não foram encontradas em condições desaeradas.
2) O potencial máximo para etanol SCC ocorre dentro de uma estreita faixa de teor de água entre
0,1 e 4,5% em volume.
3) Etanol SCC foi encontrado em misturas de FGE e gasolina contendo apenas 20

vol% FGE.
4) Acoplamento galvânico de um aço novo ao aço corroído aumenta a probabilidade de SCC de etanol.
5) Aumentar o teor de cloreto do etanol tende a aumentar a gravidade do craqueamento e altera o tipo de craqueamento
de principalmente intergranular encontrado no campo para craqueamento transgranular.
a) Tanques de armazenamento de aço carbono, tubulações de rack e equipamentos associados são suscetíveis ao etanol SCC.
Todos os tipos de aço carbono são suscetíveis
b) Cracking também foi relatado em um duto usado para transportar FGE de e para um terminal.
c) Etanol SCC não foi relatado em equipamentos e tanques de fabricantes de FGE, ou em

equipamentos de transporte (barcaças, caminhões, vagões).


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d) Rachaduras não foram relatadas em equipamentos que manuseiam FGE após terem sido misturados com gasolina em
concentrações de uso final em gasolina sem chumbo (10 vol%). Houve uma falha relatada de um tanque E-85 de usuário final.
a) Etanol SCC é frequentemente encontrado nas proximidades de soldas e pode aparecer como trincas paralelas ao
solda ou transversal à solda (Figuras 4-162 a 4-169).
b) As rachaduras são tipicamente estanques e podem ser preenchidas com produto de corrosão.
c) As rachaduras de SCC de etanol são tipicamente ramificadas e intergranulares, mas também foram relatadas rachaduras
transgranulares ou de modo misto. As falhas de campo tendem a ser intergranulares, enquanto os testes de laboratório
produziram todas as morfologias de trincas. O modo de craqueamento parece depender do nível de cloreto, com um aumento
do teor de cloreto tendendo a deslocar o craqueamento do modo intergranular para o modo transgranular ou misto.
d) A microestrutura dos materiais submetidos ao etanol SCC são tipicamente ferrita, ou ferrita e perlita.
a) A probabilidade de SCC de etanol pode ser reduzida por meio de PWHT (quando possível) ou pela aplicação de revestimentos.
Dadas as altas intensidades de tensão de limiar necessárias para iniciar o etanol SCC, espera-se que o aço carbono padrão
PWHT seja eficaz. Pesquisas para confirmar isso estão em andamento.
b) Evite projetos com tensões de tração altamente localizadas.
c) Evite o uso de soldas de costura de sobreposição que possam concentrar a tensão nos componentes.
d) Minimize o trabalho a frio durante a fabricação.
a) É difícil detectar visualmente o etanol SCC porque as rachaduras são tipicamente fechadas e preenchidas com produto de
corrosão. Alguns pequenos vazamentos podem ocorrer antes que uma rachadura de etanol possa ser detectada visualmente.
b) WFMT é o método preferido para detectar o craqueamento do etanol. Métodos para inspeção SCC de etanol
são semelhantes aos usados para detectar outros tipos de SCC.
c) A onda de cisalhamento UT pode ser usada nos casos em que o WFMT não é viável.
d) O ACFM pode ser usado com menos preparação de superfície do que o WFMT em áreas como ZTAs de solda.
e) EC não é comprovado como método para detecção de etanol SCC.
Assume-se que o Etanol SCC é semelhante a outros relatados em metanol e várias soluções aquosas alcalinas.
1. API Technical Report 939-D, Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel in Fuel-Grade Ethanol: Review, Experience Survey, Field
Monitoring, and Laboratory Testing, Second Edition, May 2007, American Petroleum Institute, Washington, DC
2. API Bulletin 939E, Identificação, Reparo e Mitigação de Trincamento de Equipamentos de Aço em Serviço de Etanol Combustível,
Primeira Edição, novembro de 2008, American Petroleum Institute, Washington, DC
3. ASTM D 4806, Especificação Padrão para Etanol Combustível Desnaturado para Mistura com Gasolina para Uso como
Combustível de Motor Automotivo de Ignição por Centelha, ASTM International, West Conshohocken, PA.


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Figura 4-162 – Etanol SCC no fundo do tanque de aço. Observe a rachadura paralela à solda de filete na
placa atacante.
Figura 4-163 – Etanol SCC em um tanque de aço eliminador de ar. Observe as rachaduras perpendiculares
à solda.


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Figura 4-164 – Vazamento na tubulação resultante de um SCC de etanol adjacente à solda.
Figura 4-165 – SCC em tubo de aço de uma linha de alimentação de rack de carregamento. A figura superior
mostra uma rachadura de 7 polegadas paralela à raiz da solda na superfície do diâmetro interno do tubo. A imagem
inferior é uma seção transversal da rachadura acima mostrando a iniciação fora da zona afetada pelo calor da solda
na superfície interna do tubo (Nital etch).


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Figura 4-166 – SCC de tubulação de aço em uma linha de retorno do sistema de etanol combustível/linha
de transferência do tanque. A imagem superior mostra a rachadura paralela à solda circunferencial do tubo
ao tee. A imagem inferior mostra o interior e o exterior do tubo após a divisão e limpeza da área de solda.
As trincas paralelas do SCC são claramente visíveis adjacentes à solda.

Não para revenda --`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
Nenhuma reprodução ou rede permitida sem licença da IHS

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Figura 4-167 – A imagem superior mostra o início de trincas no metal base no DI de uma seção de
tubulação adjacente à solda. A imagem inferior é uma fotomicrografia de alta ampliação da
rachadura acima ilustrando a natureza predominantemente intergranular da rachadura. (380X - Nital gravura)
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Figura 4-168 – Seção transversal de uma seção de tubulação exposta ao etanol combustível mostrando
vários locais de iniciação de trincas características de SCC.
Figura 4-169 – Fotomicrografia de SCC no fundo de um tanque de aço mostrando rachaduras

intergranulares altamente ramificadas em 100 X.


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4.5.8 Rachadura por corrosão sob tensão de sulfato
Rachaduras iniciadas na superfície causadas por trincas ambientais de ligas de cobre em soluções de sulfato ao longo de muitos anos.
Mais comumente encontrado em tubos de trocadores de calor, principalmente em serviços de água de resfriamento.
a) Algumas ligas de cobre são altamente suscetíveis, especialmente o latão do almirantado.
b) As ligas de cobre-níquel 90/10 e 70/30 são mais resistentes.
a) Ligas suscetíveis podem sofrer trincas sob a combinação de estresse e presença de compostos químicos de sulfato. As tensões
residuais são suficientes para promover a fissuração.
b) O ambiente do processo deve conter sulfatos como parte do processo ou onde os sulfatos podem se formar devido a reações com
outras espécies químicas.
c) A amônia geralmente está presente, muitas vezes em concentrações muito baixas.
d) A rachadura geralmente ocorre durante um período de muitos anos, às vezes levando de 10 a 15 anos para
causar vazamentos no tubo.
O SCC de sulfato é mais frequentemente associado a tubos em feixes de trocadores de calor em sistemas de destilação suspensos,
onde os sulfatos podem se formar ou estão presentes em baixas concentrações. Os trocadores aéreos de torre bruta são um exemplo
em que essa forma de dano foi observada.
a) Os tubos do trocador apresentam trincas simples ou altamente ramificadas na superfície.
b) Ao exame metalúrgico, as trincas terão uma aparência ramificada e transgranular que

pode ser visualmente difícil de diferenciar da corrosão sob tensão de amônia.
c) As falhas do tubo geralmente resultam em vazamentos lentos em oposição à ruptura do tubo.
a) Foi sugerido que a vida útil dos tubos de troca de liga de cobre suscetíveis pode ser prolongada por limpeza periódica uma vez a
cada cinco anos, mas informações publicadas limitadas estão disponíveis para apoiar esta afirmação.
b) Ligas que são altamente resistentes à corrosão sob tensão de amônia, como as 90-10CuNi e 70-
As ligas 30CuNi também são altamente resistentes ao sulfato SCC.
c) As ligas não à base de cobre são imunes a esta forma de dano.
a) Inspecione os tubos do trocador de calor quanto a rachaduras usando EC ou inspeção visual.
b) A curvatura física dos tubos de amostra também pode ser realizada para detectar rachaduras rasas indicativas de
sulfato SCC nos estágios iniciais.
4.5.8.7.1 Mecanismos Relacionados
Não aplicável.
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_____________________________________________________________________________________________
1. HW Pickering e PJ Byne, “Stress-Corrosion of X-Brass in an Acid Sulfate Solution”, Corrosion, Vol. 29,
1973, pág. 325..
2. HH Uhlig, The Corrosion Handbook, The Electrochemical Society – John Wiley and Sons, 1958.
3. ASM Metals Handbook, Nona Edição, Volume 13, ASM International, Metals Park, OH, páginas 635-
636.
4. JB Cotton, no Second International Congress on Metallic Corrosion (Nova York, NY), National Association
of Corrosion Engineers, 1963, p 590.

SEÇÃO 5
MECANISMOS DE DANOS À INDÚSTRIA DE REFINO

5.1 Geral ........................................................ .................................................. ......................... 5-3
5.1.1 Perda Uniforme ou Localizada em Fenômenos de Espessura ........................................ ............ 5-3
5.1.1.1 Corrosão de amina ............................................. .................................................. .............. 5-3
5.1.1.2 Corrosão por Bissulfeto de Amônio (Água Ácida Alcalina) ........................................ ..... 5-9
5.1.1.3 Corrosão por Cloreto de Amônio ............................................. ....................................... 5-13
5.1.1.4 Corrosão do Ácido Clorídrico (HCl) ........................................ ................................... 5-16
5.1.1.5 Corrosão de alta temperatura H2/H2S ........................................ ............................................. 5-19
5.1.1.6 Corrosão por Ácido Hidrofluorídrico (HF) ........................................ ......................... 5-23
5.1.1.7 Corrosão do Ácido Naftênico (NAC) ........................................ ................................... 5-31
5.1.1.8 Fenol (Ácido Carbólico) Corrosão ........................................ ......................... 5-35
5.1.1.9 Corrosão do Ácido Fosfórico ............................................. ......................................... 5-37
5.1.1.10 Corrosão por Água Azeda (Ácida) ........................................ ....................................... 5-39
5.1.1.11 Corrosão do Ácido Sulfúrico ........................................ ............................................. 5-41
5.1.1.12 Corrosão de Ácido Orgânico Aquoso ........................................ .............................. 5-45
5.1.2 Craqueamento Assistido pelo Ambiente ............................................. .......................................... 5-49
5.1.2.1 Craqueamento por corrosão sob tensão do ácido politiônico (PASCC) ........................................ ..... 5-49
5.1.2.2 Craqueamento por Corrosão por Estresse de Amina ............................................. ......................... 5-55
5.1.2.3 Danos úmidos de H2S (Bolhas/HIC/SOHIC/SSC) ................................... ....................... 5-60
5.1.2.4 Craqueamento por Estresse de Hidrogênio - HF ............................................. ....................................... 5-70
5.1.2.5 Craqueamento por corrosão sob tensão de carbonato (ACSCC) ........................................ .............. 5-72
5.1.3 Outros Mecanismos ............................................. .................................................. ............ 5-83
5.1.3.1 Ataque de Hidrogênio de Alta Temperatura (HTHA) ........................................ ....................... 5-83
5.1.3.2 Hidratação de Titânio ............................................. .................................................. ....... 5-90
5.2 PFDs da Unidade de Processo ............................................. .................................................. .............. 5-94
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5-1


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5.1 Geral
Os mecanismos de dano encontrados no ambiente de refino são discutidos nas seções a seguir. A seção 5.2 inclui PFDs da unidade
de processo. Esses PFDs mostram o local na unidade onde os mecanismos de dano específicos são mais prováveis de serem
encontrados.
5.1.1 Perda uniforme ou localizada em fenômenos de espessura
5.1.1.1 Corrosão de aminas
5.1.1.1.1 Descrição do dano
a) Corrosão de amina refere-se à corrosão geral e/ou localizada que ocorre principalmente em aço carbono em processos de
tratamento de amina. A corrosão não é causada pela amina em si, mas resulta de gases ácidos dissolvidos (CO2 e H2S),
produtos de degradação de aminas, sais de aminas termoestáveis (HSAS) e outros contaminantes.
b) A corrosão sob tensão do aço carbono em serviços de amina é discutida em 5.1.2.2.
5.1.1.1.2 Materiais Afetados
Principalmente aço carbono. 300 Series SS são altamente resistentes.
5.1.1.1.3 Fatores críticos
a) A corrosão depende do projeto e das práticas operacionais, do tipo de amina, concentração de amina,
contaminantes, temperatura e velocidade.
b) A corrosão por amina está intimamente ligada ao funcionamento da unidade. Com algumas exceções, o aço carbono é adequado
para a maioria dos componentes em uma unidade projetada e operada adequadamente. A maioria dos problemas pode ser
atribuída ao projeto defeituoso, práticas operacionais inadequadas ou contaminação da solução.
c) A corrosão também depende do tipo de amina utilizada. Em geral, os sistemas de alcanolamina podem ser classificados em ordem
de agressividade do mais para o menos como segue: monoetanolamina (MEA), diglicolamina (DGA), diisopropilamina (DIPA),
dietanolamina (DEA) e metildiamina (MDEA).
d) As soluções de aminas magras geralmente não são corrosivas porque têm baixa condutividade e/ou pH alto. No entanto, um
acúmulo excessivo de sais de amina estáveis ao calor (HSAS) acima de cerca de 2%, dependendo da amina, pode aumentar
significativamente as taxas de corrosão.
e) As soluções de aminas magras contêm uma pequena quantidade de H2S que ajuda a manter um filme de sulfeto de ferro estável.
Soluções magras em excesso podem ser corrosivas se houver H2S inadequado presente para manter o filme protetor de sulfeto
de ferro.
f) Amônia, H2S e HCN aceleram a corrosão no condensador aéreo do regenerador e na tubulação de saída, bem como na tubulação
de refluxo, válvulas e bombas.
g) As taxas de corrosão aumentam com o aumento da temperatura, particularmente em serviços ricos em aminas.
Temperaturas acima de cerca de 104°C (220°F) podem resultar em flashes de gás ácido e corrosão localizada severa devido
ao fluxo de 2 fases, se a queda de pressão for alta o suficiente.
h) A velocidade do fluxo do processo influenciará a taxa de corrosão da amina e a natureza do ataque. A corrosão é geralmente
uniforme, no entanto, altas velocidades e turbulência causarão perdas de espessura localizadas. Para aço carbono, os limites
de velocidade comuns são geralmente limitados a 3 a 6 fps para amina rica e cerca de 20 fps para amina pobre.
5.1.1.1.4 Unidades ou Equipamentos Afetados
a) As unidades de amina são usadas em refinarias para remover H2S, CO2 e mercaptanos de fluxos de processo originados em
muitas unidades, incluindo as unidades de petróleo bruto, coqueador, FCC, reforma de hidrogênio, hidroprocessamento e gás
residual.
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b) O refervedor do regenerador e o regenerador são áreas onde a temperatura e a turbulência da corrente de amina são mais altas
e podem causar problemas significativos de corrosão.
c) O lado rico em amina dos trocadores pobres/ricos, tubulação pobre em amina quente, tubulação rica em amina quente, as
bombas de solução de amina e os recuperadores também são áreas onde ocorrem problemas de corrosão.
5.1.1.1.5 Aparência ou Morfologia do Dano
a) Aços carbono e aços baixa liga sofrem desbaste geral uniforme, corrosão localizada ou
ataque de subdepósito (Figura 5-1 a 5-6).
b) O desbaste será de natureza uniforme quando a velocidade da corrente do processo for baixa, enquanto será localizada para
altas velocidades associadas à turbulência.
5.1.1.1.6 Prevenção / Mitigação
a) A operação adequada do sistema de amina é a maneira mais eficaz de controlar a corrosão, com atenção especial aos níveis de
carga de gás ácido. Além disso, para evitar produtos corrosivos de degradação de aminas, a temperatura do processo não
deve exceder os limites recomendados. O controle adequado da taxa e da temperatura do refervedor é necessário para
manter a temperatura máxima do regenerador.
b) Deve ser dada a devida atenção para evitar o acúmulo de HSAS em níveis inaceitáveis.
c) O projeto do sistema deve incorporar medidas para controlar a queda de pressão local para minimizar o flashing.
Em áreas onde é inevitável, pode ser necessária a atualização para a Série 300 SS ou outras ligas resistentes à corrosão. As
bandejas e internos SS410 também são usados em torres absorvedoras e de decapagem.
d) O vazamento de oxigênio causa altas taxas de corrosão e contribui para a formação de sal estável ao calor. Armazenar
tanques e navios de compensação devem ser cobertos com gás inerte.
e) Sólidos e hidrocarbonetos devem ser removidos da solução de amina por filtração e por meio de controle de processo. A filtração
de soluções ricas em aminas tem o potencial de ser mais eficaz do que a filtração pobre em aminas para a remoção de
sólidos.
f) Os inibidores de corrosão podem ser necessários para controlar a corrosão da amina dentro de níveis aceitáveis.
5.1.1.1.7 Inspeção e Monitoramento
a) Exame visual e medição de espessura UT são os métodos usados para inspeção interna do equipamento. Varreduras UT ou
radiografia de perfil são usadas para inspeção externa.
b) O monitoramento de corrosão também pode ser obtido com cupons de corrosão e/ou sondas de corrosão.
c) O monitoramento deve visar as áreas quentes da unidade, como a linha de alimentação e retorno do refervedor, o
tubulação pobre/rica em amina e a tubulação do condensador suspenso do stripper.
d) A incrustação de trocadores e filtros pode ser um sinal de problemas de corrosão na unidade.
A fissuração por corrosão sob tensão de amina também pode ser encontrada em 5.1.2.2.
5.1.1.1.9 Referências
1. J. Gutzeit "Visão Geral da Corrosão da Refinaria", Corrosão nas Indústrias de Processo - A Teoria e a Prática,
NACE International, Houston, TX, 1986, pp. 171-189.
2. LR White e DE Street, “Corrosion Control in Amine Treating Units”, Anais do Simpósio Especial sobre Corrosão na Indústria de
Refinação de Petróleo, NACE International, Houston, TX, 1996.
3. RB Nielsen et al, “Corrosion in Refinery Amine Systems,” CORROSION/95, Paper No. 571, NACE
4. Prática Recomendada API 945, Evitando Rachaduras Ambientais em Unidades de Amina, American
5. MA Saleem e AA Hulaibi, "Desafios de corrosão em unidades de tratamento de gás", Documento nº 08416, NACE International,
Houston, TX, 2008.
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_____________________________________________________________________________________________
6. P. Quiroga et al., "Melhorando a confiabilidade da unidade de amina com monitoramento e modelagem de corrosão on-line",
Documento nº 08421, NACE International, Houston, TX, 2008.
7. D. Fan et al., “Papel de impurezas e H2S na corrosão do sistema DEA Lean da refinaria”, Documento nº 00495,


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Figura 5-1 – Corrosão de amina localizada na solda encontrada na tubulação do refervedor à torre do regenerador
em uma unidade MEA. Muitos outros casos semelhantes foram encontrados, alguns chegando a metade da espessura.
Eles foram originalmente encontrados e confundidos como rachaduras com inspeção UT por onda de cisalhamento.
Figura 5-2 – Corrosão de amina magra a quente de aço carbono:
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Figura 5-3 - Corrosão de solda preferencial em amina pobre (Referência 5)
Figura 5-4 – Corrosão preferencial no cotovelo de retorno do refervedor do regenerador de amina (Referência 6).


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Figura 5-5 – Invólucro do trocador do refervedor corroído próximo ao nível do líquido de uma unidade de
regeneração de amina (os números desenhados na figura são espessuras UT em polegadas. Parede nominal 0,550 polegada (Referênc
Figura 5-6 – Invólucro da coluna regenerador de amina corroído próximo a um downcomer (os números
desenhados na figura são espessuras UT em polegadas). Parede nominal 0,500 polegada (Referência 7).


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5.1.1.2 Corrosão por Bissulfeto de Amônio (Água Ácida Alcalina)
a) Corrosão agressiva que ocorre nas correntes de efluentes do reator de hidroprocessamento e nas unidades de manuseio
água ácida alcalina.
b) Várias falhas importantes ocorreram nos sistemas de efluentes do reator de hidroprocessamento devido a
corrosão.
a) O aço carbono é menos resistente.
b) Série 300 SS, duplex SS, ligas de alumínio e ligas à base de níquel são mais resistentes, dependendo
concentração e velocidade de bissulfeto de amônio (NH4HS) .
a) concentração de NH4HS , pressão parcial de H2S, velocidade e/ou turbulência localizada, pH, temperatura,
a composição da liga e a distribuição do fluxo são fatores críticos a serem considerados.
b) A corrosão aumenta com o aumento da concentração de NH4HS e com o aumento da velocidade. Abaixo de 2% em peso, as
soluções geralmente não são corrosivas. Acima de 2% em peso de NH4HS, as soluções são cada vez mais corrosivas.
c) Em reatores de hidroprocessamento, reatores FCC e fornos de coque, o nitrogênio na alimentação é convertido em amônia
e reage com H2S para formar NH4HS. O NH4HS precipita da fase gasosa na corrente de efluente do reator a temperaturas
abaixo de cerca de 150°F (66°C), dependendo da concentração de NH3 e H2S, e pode causar incrustação e entupimento, a
menos que seja lavado com água de lavagem.
d) Depósitos de sal NH4HS levam a corrosão e incrustação por subdepósito. Os sais não são corrosivos a menos que
tornam-se hidratados e tornam-se muito corrosivos.
e) Oxigênio e ferro na água de lavagem injetada no efluente do reator de hidroprocessamento podem levar a
aumento da corrosão e incrustação.
f) A presença de cianetos aumenta a severidade da corrosão em plantas de gás FCC, plantas de gás de coque e sobrecargas de
stripper de água ácida, destruindo o filme de sulfeto normalmente protetor.
a) Unidades de Hidroprocessamento
1) Os sais de NH4HS precipitam nas correntes de efluentes do reator quando as temperaturas caem para dentro da faixa de
120°F a 150°F (49°C a 66°C).
2) Incrustação e/ou corrosão acelerada por velocidade pode ser encontrada em:
• Caixas coletoras do resfriador de ar.
• Tubulação de entrada e saída de resfriadores de ar, bem como tubos de trocador.
• Separadores de efluentes e tubulação de entrada e saída dos separadores de efluentes do reator.
• Tubulação de extração de água ácida dos separadores de efluentes do reator; piscar pode causar erosão-corrosão
severa a jusante das válvulas de controle (Figura 5-7).
• Linha de vapor dos separadores de alta pressão. • Linhas
de hidrocarbonetos dos separadores de efluentes do reator devido à entrada de água ácida.
• Água ácida aérea da coluna de stripper.
b) Unidades FCC
As concentrações de NH4HS são geralmente inferiores a 2% em peso, mas altas velocidades e/ou a presença de
cianetos podem remover incrustações protetoras de sulfeto de ferro.


_____________________________________________________________________________________________
c) Decapantes de Água Azeda (SWS)
Altas concentrações de NH4HS em tubulações aéreas de stripper, condensadores, acumulador e tubulação de refluxo, e possível
presença de cianetos.
d) Unidades de Amina
Altas concentrações de NH4HS podem ser encontradas nas cabeças do regenerador e na tubulação de refluxo, dependendo da
operação da unidade.
e) Coque retardado
Altas concentrações de NH4HS podem ser encontradas na planta de concentração de gás a jusante da torre fracionadora.
a) Perda geral na espessura do aço carbono, com potencial para taxas localizadas extremamente altas de perda de parede, pode ocorrer em
mudanças de direção ou áreas de fluxo turbulento acima de 2% em peso de concentração.
b) Baixas velocidades podem resultar em corrosão sob depósito extremamente localizada se água insuficiente for
disponível para dissolver os sais de NH4HS que precipitaram.
c) Os trocadores de calor podem apresentar entupimento e perda de serviço devido a incrustações.
d) NH4HS corrói rapidamente tubos de latão do almirantado e outras ligas de cobre.
a) A boa prática de projeto deve consistir em fluxo de entrada e saída de ar simétrico e hidraulicamente balanceado
trocadores resfriados.
b) Revise cuidadosamente o projeto e as velocidades localizadas à medida que as condições do processo mudam, particularmente como NH4HS
as concentrações excedem 2% em peso e começam a se aproximar de 8% em peso ou mais.
c) Manter velocidades dentro das diretrizes da indústria de 10 a 20 fps para aço carbono. O aço carbono pode ser
suscetível a altas taxas de corrosão acima de cerca de 8% em peso de concentração de NH4HS
d) Use materiais de construção resistentes (por exemplo, liga 825, duplex SS) em velocidades acima de 20 fps,
dependendo da concentração de NH4HS .
e) Projetar e manter adequadamente a injeção de lavagem com água com baixo teor de oxigênio; fornecer excesso de água suficiente para
garantir que uma quantidade adequada de água permaneça como líquida para diluir os sais de NH4HS . Use bicos de pulverização de
injeção adequados e metalurgia.
f) Titânio e Liga C276 foram usados em condensadores suspensos em unidades SWS.
g) Os tubos de troca de alumínio são extremamente suscetíveis a danos por erosão-corrosão.
a) Um plano cuidadosamente projetado deve incluir informações de engenheiros de processo e engenheiros de materiais/corrosão para
determinar áreas específicas de vulnerabilidade. Determine o teor de bissulfeto de amônio através de amostragem e cálculo.
b) Varredura UT frequente e/ou espessura do perfil RT de áreas de alta e baixa velocidade.
c) UT a jusante das válvulas de controle em altas concentrações de NH4HS .
d) Inspeção de IRIS, RFEC e vazamento de fluxo de tubos de aço do refrigerador de ar.
e) O EC inspeciona os tubos não magnéticos do resfriador de ar.
f) Monitorar as instalações de injeção de água e medidores de vazão para garantir o funcionamento adequado.
Erosão/corrosão por erosão (ver 4.2.14).


_____________________________________________________________________________________________
1. RL Piehl, “Pesquisa de corrosão em resfriadores de ar de efluentes de hidrocraqueamento”, Proteção de Materiais, NACE

2. EF Ehmke, "Correlação de corrosão com amônia e sulfeto de hidrogênio em refrigeradores de ar", Materiais
Proteção, NACE Internacional, Houston, TX, 1975.
3. J. Turner, "Controle de corrosão em sistemas de água de lavagem", Processamento de hidrocarbonetos, junho de 1997, pp. 87-
95.
4. C. Harvey e A. Singh, “Mitigar Falhas para Resfriadores de Ar de Efluentes de Reator”, Processamento de Hidrocarbonetos,
Outubro de 1999, pp. 59-72.
5. CA Shargay e GE Jacobs “Ammonium Salt Corrosion in Hydrotreating Unit Stripper Column System”, Documento nº 392,
CORROSION/99, abril de 1999, NACE International, Houston, TX, 1999.
6. Publicação Internacional NACE 34101, “Pontos de Injeção de Refinaria e Mistura de Processos”, NACE
7. API RP 932-B, "Projeto, Materiais, Fabricação, Operação e Diretrizes de Inspeção para Controle de Corrosão em Sistemas de
Resfriador de Ar de Efluentes de Reator de Hidroprocessamento (REAC)", American Petroleum Institute, Washington, DC
8. Cathleen Shargay e Stephen Marciniec, “Analisando os requisitos de lavagem com água para baixa severidade
unidades de hidroprocessamento', documento nº 04646, NACE International, Houston,TX.
9. Richard J. Horvath, Michael S. Cayard, Russell D. Kane, “Previsão e avaliação da corrosão por bissulfeto de amônio sob
condições de serviço de água ácida de refinaria”, artigo nº 06576, NACE International, Houston, TX.
10. Hirohito Iwawaki e Kazuhiro Toba , “Comportamento à corrosão de aços em NH4HS concentrado
Environments”, artigo nº 07576, NACE International, Houston,TX.
11. Richard J. Horvath et al., “PREDICTION AND Assessment of Ammonium Bisulfide Corrosion Under Refinery Sour Water
Service Conditions - Part 2”, CORROSION 2010, paper # 10349, NACE International, Houston,TX.


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Figura 5-7 – Cotovelo CS de 2 polegadas e seção reta em uma linha de água ácida fora do HPS frio em uma
unidade HDT.
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5.1.1.3 Corrosão por Cloreto de Amônio
Corrosão geral ou localizada, muitas vezes pitting, normalmente ocorrendo sob depósitos de cloreto de amônio ou sal de amina, muitas
vezes na ausência de uma fase de água livre.
Todos os materiais comumente usados são suscetíveis, em ordem crescente de resistência: aço carbono, aços de baixa liga, 300 Series
SS, Alloys 400, duplex SS, 800 e 825, Alloys 625 e C276 e titânio.
a) Concentração (NH3, HCl, H20 ou sais de amina), temperatura e disponibilidade de água são os fatores críticos
fatores.
b) Os sais de cloreto de amônio podem precipitar de correntes de alta temperatura à medida que são resfriados, dependendo da
concentração de NH3 e HCl, e podem corroer tubulações e equipamentos em temperaturas bem acima do ponto de orvalho da
água [> 300°F (149°C)]
c) Os sais de cloreto de amônio são higroscópicos e absorvem água facilmente. Uma pequena quantidade de água pode
levar a uma corrosão muito agressiva [>100 mpy (>2,5 mm/y] .
d) Os sais de cloreto de amônio e cloridrato de amina são altamente solúveis em água, altamente corrosivos e formam uma solução
ácida quando misturados com água. Algumas aminas neutralizantes reagem com cloretos para formar cloridratos de amina que
podem agir de maneira semelhante.
e) As taxas de corrosão aumentam com o aumento da temperatura.
f) Quando se depositam acima do ponto de orvalho da água, pode ser necessária uma injeção de lavagem com água para dissolver o
sais.
a) Sobrecargas brutas da torre
1) O topo da torre, as bandejas superiores, a tubulação suspensa e os trocadores podem estar sujeitos a incrustações e corrosão.
Depósitos podem ocorrer em zonas de baixo fluxo devido à condensação de sais de amônia e/ou cloreto de amina da fase
de vapor.
2) Os fluxos superiores de bombeamento podem ser afetados se os sais de amônia ou cloreto de amina estiverem presentes.
b) Hidroprocessamento
As correntes de efluentes do reator estão sujeitas a incrustação e corrosão de sal de cloreto de amônio. A lavagem com água
pode ser necessária se ocorrer obstrução do trocador ou perda de serviço.
c) Reforma Catalítica
As correntes de efluentes do reator e o sistema de reciclagem de H2 estão sujeitos a salga de cloreto de amônio e corrosão.
d) As despesas gerais do fracionador de FCCU e coque e as bombas de topo estão sujeitas à corrosão e salga do cloreto de amônio.
a) Os sais apresentam aspecto esbranquiçado, esverdeado ou acastanhado. A lavagem com água e/ou vapor removerá os depósitos,
de modo que a evidência de incrustação pode não ser evidente durante uma inspeção visual interna.
b) A corrosão sob os sais é tipicamente muito localizada e resulta em corrosão.
c) As taxas de corrosão podem ser extremamente altas.


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As ligas que são mais resistentes à corrosão terão resistência melhorada aos sais de cloreto de amônio, mas mesmo as ligas à base de
níquel e ligas de titânio mais resistentes à corrosão podem sofrer corrosão por picada.
a) Unidade Bruta
1) Limitar os sais limitando os cloretos na alimentação da torre através da dessalinização e/ou da adição de soda cáustica ao
petróleo dessalinizado.
2) Uma lavagem com água pode ser necessária na linha aérea da torre de petróleo para lavar os depósitos de sal.
3) Inibidores de amina de filmagem são frequentemente adicionados para controlar a corrosão.
1) Limite os cloretos na alimentação de hidrocarbonetos para o reator.
2) Limite os cloretos no suprimento de hidrogênio de reposição.
3) Uma lavagem com água contínua ou intermitente pode ser necessária no efluente do reator para lavar o
depósitos de sal.
1) O efluente do reator pode ser tratado para remover os cloretos.
2) A lavagem com água foi usada em alguns casos, mas o sistema deve ser cuidadosamente projetado.
3) Algumas torres suspensas podem exigir aminas neutralizantes ou filmadoras.
a) O acúmulo de sais de cloreto de amônio pode ser muito localizado e a corrosão resultante pode ser
difícil de detectar.
b) O monitoramento de espessura RT ou UT pode ser usado para determinar a espessura restante da parede.
c) O monitoramento das correntes de alimentação e das águas de efluentes fornecerá uma indicação da quantidade de amônia e
cloretos presentes, no entanto, a simulação do processo pode ser necessária para determinar a concentração e as temperaturas
do ponto de orvalho. Se a temperatura de deposição do sal de cloreto de amônio tiver sido calculada, o monitoramento e o
controle da temperatura podem ser eficazes para manter as temperaturas do metal acima da temperatura de deposição do sal.
d) A presença de depósitos é frequentemente detectada quando a queda de pressão aumenta ou o desempenho térmico dos trocadores
se deteriora.
e) Sondas ou cupons de corrosão podem ser úteis, mas o sal deve se depositar no elemento da sonda de corrosão
para detectar a corrosão.
Corrosão por HCl (ver 5.1.1.4), SCC de cloreto (4.5.1) e corrosão por ácido orgânico de sistemas aéreos de torre de destilação (5.1.1.12).


_____________________________________________________________________________________________
1. C. Shargay et al, "Considerações de projeto para minimizar a corrosão por cloreto de amônio em REACs de
hidrotratamento", CORROSION/2001, Paper No. 1543, NACE International, Houston, TX, 2001.
2. C. Shargay et al, "Ammonium Salt Corrosion in Hydrotreating Unit Stripper Column Overhead Systems", NACE
Corrosion/99 Conference, Paper No. 392, NACE International, Houston, TX, 1999.
3. “Pontos de Injeção de Refinaria e Mistura de Processos”, Publicação Internacional NACE 34101, NACE
International, Houston, TX, março de 2001.
4. J. Turner, “Controle de corrosão em sistemas de água de lavagem”, Hydrocarbon Processing, junho de 1997, pp. 87-
95.
5. Publicação Internacional NACE 34105, “Efeito de Cloretos Não Extraíveis na Corrosão e Incrustação da Refinaria”,
NACE International, Houston, TX.
6. Publicação NACE 34109, "Unidade de Destilação Bruta - Corrosão do Sistema Superior da Torre de Destilação",
NACE International, Houston, TX, janeiro de 2009.
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_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.4 Corrosão de ácido clorídrico (HCl)
a) O ácido clorídrico (HCl aquoso) causa corrosão geral e localizada e é muito agressivo para a maioria dos materiais de
construção comuns em uma ampla faixa de concentrações.
b) Danos em refinarias são mais frequentemente associados à corrosão por ponto de orvalho em que vapores contendo água
e cloreto de hidrogênio condensam da corrente aérea de uma torre de destilação, fracionamento ou stripping. As primeiras
gotas de água que se condensam podem ser altamente ácidas (pH baixo) e promover altas taxas de corrosão.
Todos os materiais comuns de construção usados em refinarias.
a) Concentração de ácido HCl, temperatura e composição da liga.
b) A gravidade da corrosão aumenta com o aumento da concentração de HCl e com o aumento da temperatura.
c) HCl aquoso pode se formar sob depósitos de cloreto de amônio ou sais de cloridrato de amina em trocadores e tubulações.
Os depósitos absorvem prontamente a água da corrente do processo ou da água de lavagem injetada. O cloreto de
hidrogênio normalmente não é corrosivo em fluxos de processo seco, mas se torna muito corrosivo onde a água está
disponível para formar ácido clorídrico.
d) Aços carbono e aços de baixa liga estão sujeitos a corrosão excessiva quando expostos a qualquer concentração de ácido
HCl que produz em pH abaixo de cerca de 4,5
e) SS da série 300 e SS da série 400 não são utilmente resistentes ao HCl em qualquer concentração ou
temperatura.
f) Liga 400, titânio e algumas outras ligas à base de níquel têm boa resistência ao ácido HCl diluído em
muitas aplicações de refinaria.
g) A presença de agentes oxidantes (oxigênio, íons férrico e cúprico) aumentará a taxa de corrosão, principalmente para a liga
400 e a liga B-2. O titânio funciona bem em condições de oxidação, mas falha rapidamente em serviço de HCl seco.
A corrosão por HCl é encontrada em várias unidades, especialmente unidades de petróleo bruto e vácuo, unidades de hidroprocessamento e
unidades de reformador catalítico.
a) Unidade Bruta
1) No sistema aéreo da torre atmosférica, a corrosão do ácido HCl ocorre quando as primeiras gotículas de água
condensam do fluxo de vapor do topo da torre. Essa água pode ter um pH muito baixo e pode resultar em altas
taxas de corrosão em tubulações, assim como em carcaças de trocadores, tubos e caixas coletoras e pernas
mortas frias.
2) A corrosão por HCl também pode ser um problema no ejetor de vácuo e no equipamento de condensação do
topo da torre de vácuo.
b) Unidades de Hidroprocessamento
1) Os cloretos podem entrar na unidade como cloreto orgânico na alimentação de hidrocarbonetos ou com a reciclagem
hidrogênio e reagem para formar HCl.
2) Os sais de cloreto de amônio podem se formar em várias partes da unidade, incluindo o lado do efluente dos trocadores
de alimentação quente/efluente porque tanto NH3 quanto HCl estão presentes ou podem condensar com água no
trem de efluentes.


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3) As correntes contendo HCl podem migrar através da seção de fracionamento, resultando em corrosão severa do ponto de
orvalho ácido no ponto de mistura onde entra em contato com a água.
c) Unidades de Reforma Catalítica
1) Os cloretos podem ser removidos do catalisador e reagir para formar HCl que transporta o trem de efluente, sistema de
regeneração, torre estabilizadora, torre de debutanização e trocadores de alimentação/pré-aquecimento.
2) Vapores contendo HCl podem migrar através da seção de fracionamento da planta de gás resultando em mistura
ponto ou ponto de orvalho ácido.
a) Aços carbono e aços de baixa liga sofrem desbaste geral uniforme, corrosão localizada ou subdepósito
ataque.
b) A Série 300 SS e a Série 400 SS sofrerão frequentemente ataques de pitting e a Série 300 SS pode sofrer
corrosão sob tensão de cloreto.
5.1.1.4.6 Prevenção/ Mitigação
a) Unidades Brutas
1) Otimize a separação e retirada de água do tanque de petróleo bruto e a operação de dessalinização de petróleo bruto para
reduzir o cloreto na alimentação da torre de petróleo bruto. Um alvo comum é 20 ppm ou menos de cloretos na água do
acumulador suspenso.
2) A atualização do aço carbono para ligas à base de níquel ou titânio pode reduzir a corrosão do ácido HCl
problemas. Os tubos de titânio resolverão a maioria dos problemas de corrosão dos tubos do condensador aéreo.
3) A lavagem com água pode ser adicionada para extinguir o fluxo aéreo e ajudar a diluir a condensação
concentração de ácido clorídrico.
4) A injeção cáustica a jusante do dessalinizador é outro método comum usado para reduzir a quantidade de HCl que passa por
cima. Diretrizes de projeto e operação adequadas devem ser usadas para evitar SCC cáustico e incrustações no trem de pré-
aquecimento de alimentação.
5) Várias combinações de amônia, aminas neutralizantes e aminas de filme podem ser injetadas em
a linha aérea da torre atmosférica antes do ponto de orvalho da água.
1) Minimize o transporte de água e sais de cloreto de unidades a montante, incluindo sais de cloridrato de amina neutralizantes.
2) Minimize o HCl em fluxos de H2 (por exemplo, instale lavadores ou leitos de proteção para remover íons Cl- de
hidrogênio produzido em unidades de reforma catalítica).
3) Uso seletivo de ligas à base de níquel resistentes à corrosão.
1) O mesmo que hidroprocessamento, mas, além disso, a lavagem com água da corrente de hidrocarbonetos também foi usada
para remover os cloretos altamente solúveis em água. Recomenda-se cuidado especial no projeto e operação deste
equipamento. Minimizar água e/ou oxigenados na alimentação reduzirá a remoção de cloretos do catalisador.
2) Adsorventes especiais em leitos de cloreto e tratadores de cloreto podem ser usados para remover cloretos de
as correntes de hidrogênio recicladas e de correntes de hidrocarbonetos líquidos.
a) Para o aço carbono, o dano é geralmente na forma de afinamento geral, mas pode ser altamente localizado onde uma fase aquosa
está condensando.


_____________________________________________________________________________________________
b) Corrosão grave também pode ser encontrada em pontos de mistura onde correntes contendo cloreto seco se misturam com
correntes contendo água livre ou onde correntes saturadas de água são resfriadas abaixo do ponto de orvalho.
c) Evidências de áreas localmente desbastadas podem ser encontradas usando métodos de varredura ultrassônica automática ou
radiografia de perfil.
d) O monitoramento do processo e da corrosão são aspectos importantes de um programa bem desenvolvido para minimizar os
efeitos da corrosão por HCl.
e) O pH da água na bota do acumulador aéreo da torre atmosférica é normalmente verificado a cada turno. Outras variáveis,
incluindo o teor de cloreto e ferro, são verificadas com menos frequência, mas precisam ser monitoradas regularmente.
f) As fases hídricas de outras unidades também são monitoradas por amostragem periódica das retiradas de água do
tambores aéreos de torres de fracionamento ou stripping.
g) Sondas de corrosão e/ou cupons de corrosão estrategicamente posicionados podem fornecer informações adicionais sobre a
taxa e extensão dos danos.
Corrosão por cloreto de amônio (ver 5.1.1.3), cloreto SCC (4.5.1) e corrosão por ácido orgânico de sistemas aéreos de torre de
destilação (5.1.1.12).
1. Manual de Metais, “Corrosion”, Volume 13, ASM International, Materials Park, OH.
2. A. Bagdasarian et al, “Corrosão e Controle de Corrosão da Unidade Bruta”, CORROSION/96, Documento nº 615,
3. Publicação Internacional NACE 34105, “Efeito de Cloretos Não Extraíveis na Corrosão e Incrustação da Refinaria”, NACE
International, Houston, TX.
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_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.5 Corrosão de alta temperatura H2/H2S
A presença de hidrogênio em fluxos de hidrocarbonetos contendo H2S aumenta a gravidade da corrosão de sulfeto de alta
temperatura em temperaturas acima de cerca de 500°F (260°C). Essa forma de sulfetação geralmente resulta em uma perda
uniforme de espessura associada a circuitos quentes em unidades de hidroprocessamento.
Em ordem crescente de resistência: aço carbono, aços de baixa liga, Série 400 SS e Série 300 SS.
a) Os principais fatores que afetam a sulfidação de alta temperatura são a temperatura, a presença de
hidrogênio, a concentração de H2S e a composição da liga.
b) Dependendo da quantidade de hidrogênio presente, as taxas de corrosão podem ser significativamente diferentes daquelas
associadas à sulfidação de alta temperatura na ausência de hidrogênio (ver 4.4.2).
c) As taxas de sulfetação aumentam com o aumento do teor de H2S e especialmente com o aumento da temperatura à medida que
ilustrado na Figura 5-8.
d) Maiores taxas de corrosão são encontradas mais em dessulfurizadores de gasóleo e hidrocraqueadores do que nafta
dessulfurizadores por um fator de quase '2'.
e) A suscetibilidade à sulfidação é determinada pela composição química da liga.
f) O aumento do teor de cromo da liga melhora a resistência (Figura 5-9). No entanto, há pouco
melhora com o aumento do teor de cromo até cerca de 7-9Cr, conforme mostrado pelos fatores de redução de taxa relativa
na Tabela 5-1.
g) As ligas à base de níquel contendo cromo são semelhantes ao aço inoxidável. Níveis semelhantes de cromo
fornecem resistência à corrosão semelhante.
a) Esta forma de corrosão ocorre em tubulações e equipamentos em unidades onde são encontrados fluxos de H2/H2S de alta
temperatura , incluindo todas as unidades de hidroprocessamento, como dessulfurizadores, hidrotratadores e unidades de
hidrocraqueamento.
b) Aumentos perceptíveis na corrosão podem ser encontrados a jusante dos pontos de injeção de hidrogênio.
a) A corrosão aparecerá como uma perda uniforme de espessura do lado do processo e é acompanhada por
a formação de uma incrustação de sulfeto de ferro.
b) A incrustação é cerca de 5 vezes o volume do metal perdido e pode estar em múltiplas camadas.
c) A escala de cinza brilhante fortemente aderente aderida à superfície pode ser confundida com metal não afetado.
a) O dano por corrosão é minimizado pelo uso de ligas com alto teor de cromo.
b) A Série 300 SS como os Tipos 304L, 316L, 321 e 347 são altamente resistentes em serviço
temperaturas.
a) As leituras de espessura UT, VT e RT são usadas para monitorar a perda de espessura.
b) As temperaturas reais de operação devem ser verificadas em campo para comparação com o projeto.


_____________________________________________________________________________________________
c) As simulações de processo devem ser verificadas periodicamente para confirmar que os níveis de H2S não foram significativamente
aumentou.
Sulfetação de alta temperatura na ausência de hidrogênio é discutida em 4.4.2
1. ASM Metals Handbook, “Corrosão no Refinamento de Petróleo e Operações Petroquímicas”, Volume 13,
2. NACE Course Book, “Corrosion Control in the Refining Industry”, NACE International, Houston, TX,
1999.


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 5-1 – Fatores de Taxa vs. Teor de Cromo. (Referência 2)
Liga Fator de taxa

CS, C-0,5Mo 1 1
Cr-0,5Mo 0,96
2,25Cr-1Mo 0,91
5Cr-0,5Mo 0,80
7Cr-1Mo 0,74
9Cr-1Mo 0,68


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-8 – Taxa de corrosão do aço carbono no serviço H2/H2S em um dessulfurizador de nafta a
partir das curvas de Couper-Gorman modificadas. (Referência 1)
Figura 5-9 – Curvas de taxa de corrosão para várias ligas em serviço H2/H2S . (Referência 1)


_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.6 Corrosão por Ácido Hidrofluorídrico (HF)
A corrosão por ácido HF pode resultar em altas taxas de corrosão geral ou localizada e pode ser acompanhada por trincas por
hidrogênio, bolhas e/ou HIC/SOHIC (ver 5.1.2.3 e 5.1.2.4).
a) Aço carbono, ligas de cobre-níquel, liga 400.
b) Outras ligas à base de níquel como a Alloy C276 também têm sido utilizadas em algumas aplicações.
c) Aços de baixa liga, Série 300 SS e Série 400 SS são suscetíveis à corrosão e/ou trincas e geralmente não são adequados para
serviço de HF.
a) concentração de ácido HF (teor de água), temperatura, composição da liga e a presença de

contaminantes incluindo oxigênio e compostos de enxofre são os fatores de controle.
b) O aço carbono forma uma camada protetora de flúor em ácido concentrado seco. A perda da incrustação protetora devido a
altas velocidades ou turbulência resultará em taxas de corrosão muito aceleradas.
c) A presença de água pode desestabilizar a incrustação de flúor e convertê-la em um volumoso

escala não protetora.
d) A principal preocupação é a concentração “HF-em-água” da fase ácida. Embora a corrente do processo possa ser composta
principalmente de hidrocarbonetos, o ácido é considerado como uma fase separada.
A concentração é determinada pela quantidade de água presente na fase ácida.
e) Unidades de alquilação de HF típicas operam com 1% a 3% de água no ácido, equivalente a uma concentração de HF em água
de 97% a 99% e as temperaturas são geralmente abaixo de 150o F (66o C). Sob essas condições, o aço carbono é
amplamente utilizado para todos os equipamentos, exceto onde são necessárias tolerâncias estreitas para operação (ou seja,
bombas, válvulas, instrumentos).
f) As taxas de corrosão aumentam com o aumento da temperatura e a diminuição da concentração de HF (aumento do teor de
água), conforme mostrado nas Figuras 5-10 a 5-11.
g) Em aço carbono, o teor de “Elemento Residual” (RE) do metal base e do metal de solda pode afetar as taxas de corrosão em
determinadas partes da unidade. Este teor de RE refere-se ao efeito de oligoelementos, principalmente %C, %Cu, %Ni, %Cr
que estão presentes no aço carbono durante o processo de fabricação do aço (Referências 1-4).
h) As diretrizes da indústria em relação ao conteúdo de RE foram desenvolvidas e implementadas em alguns padrões de consenso
da indústria, conforme indicado abaixo. Uma discussão mais detalhada dessas diretrizes é descrita nas Referências 1 e 2.
1) • Para Metal Base: %C > 0,18% em peso e %Cu + %Ni <0,15% em peso
2) • Para Metal de Solda: % Cu +% Ni +% Cr <0,15% em peso
i) A contaminação por oxigênio aumenta a taxa de corrosão do aço carbono e promove

corrosão e SCC da Liga 400.
a) As tubulações e equipamentos na unidade de alquilação de HF, tubulação de flare e unidades a jusante expostas ao transporte
de ácido também são afetadas.
b) A maioria dos equipamentos é feita de aço carbono, com exceção da torre de reexecução/regeneração de ácido HF e do vaso
neutralizador de alívio de ácido que geralmente são feitos parcial ou totalmente de Alloy 400.


_____________________________________________________________________________________________
c) Altas taxas de corrosão foram observadas:
1) Em tubulações e equipamentos operando acima de 150°F (66°C);
2) Em trechos mortos incluindo entradas para válvulas de alívio, assim como pequenos respiros e drenos;
3) Condensação de vapores aéreos em tubulações e trocadores em cima do Isostripper, Despropanizador

e HF Stripper/Propano Stripper;
4) Nas faces dos flanges;
5) Conjuntos de trocadores de calor que aquecem correntes contendo ácido, como o vaporizador de ácido.
d) Incrustação severa devido ao produto de corrosão de fluoreto de ferro foi observada na tubulação, calor
trocadores e nos topos das torres Isostripper e Despropanizador.
a) A corrosão ocorre na forma de afinamento geral ou severo localizado do aço carbono. A corrosão preferencial nem sempre pode
estar em conformidade com o comportamento previsto pelas diretrizes RE na API RP 751 (Figura 5-12 a 5-
15).
b) A corrosão pode ser acompanhada de rachaduras devido a trincas por estresse de hidrogênio, bolhas e/ou danos HIC/SOHIC.
c) Incrustações significativas devido a incrustações de fluoreto de ferro também podem acompanhar a corrosão.
d) A liga 400 apresenta perda uniforme de espessura, mas não é acompanhada de descamação significativa.
e) A liga 400 é suscetível a trincas por corrosão sob tensão quando em contato com vapores úmidos de HF na presença de oxigênio.
a) O aço carbono operando acima de 150° F (66°C) deve ser monitorado de perto quanto à perda de espessura e
pode precisar ser atualizado para Alloy 400.
b) A corrosão pode ser evitada pela operação cuidadosa da unidade para minimizar água, oxigênio, enxofre e
outros contaminantes na ração.
c) Manter controles rigorosos sobre o teor de água do ácido circulante.
d) A liga 400 (sólida ou folheada) pode ser utilizada para eliminar os problemas associados à formação de bolhas e HIC/SOHIC. Um
tratamento térmico de alívio de tensão é necessário para ajudar a minimizar, mas não eliminar, a possibilidade de SCC (Figura
5-16 a 5-18 ).
e) A liga C276 foi usada onde houve problemas de rachaduras com a liga 400.
a) UT e RT são usados para monitorar a perda de espessura.
b) Programas de ênfase especial para monitorar tubulações de pequeno diâmetro, corrosão da face do flange, formação de bolhas e
HIC/SOHIC são recomendados conforme descrito na API RP 751.
c) Rastrear e monitorar o conteúdo de RE dos componentes de aço carbono de acordo com as diretrizes da API 751.
Inspecione o potencial de corrosão localizada de componentes de tubulação e/ou soldas de acordo com a API 751 e as
melhores práticas do setor.
A fissuração ambiental do aço carbono e da liga 400 pode ocorrer em HF. Consulte 5.1.2.4 rachaduras por estresse de hidrogênio
em HF e 5.1.2.3 para uma discussão sobre bolhas e danos HIC/SOHIC.


_____________________________________________________________________________________________
1. Prática Recomendada API 751, Operação Segura de Unidades de Alquilação de Ácido Hidrofluorídrico, American
2. Publicação NACE 5A171, Materiais para recebimento, manuseio e armazenamento de ácido fluorídrico, NACE
3. 8. HH Hashim e WL Valerioti, “Resistência à corrosão do aço carbono no serviço de alquilação HF”, Materials Performance,
novembro de 1993, p 50.
4. A. Gysbers et a., "Especificação para materiais de aço carbono para unidades de ácido fluorídrico",
CORROSION/2003, Paper #. 03651 NACE Internacional, Houston, TX, 2003.
5. JD Dobis, DR Clarida e JP Richert, “Pesquisa revela a natureza da corrosão na alquilação de HF
Units”, Oil and Gas Journal, 6 de março de 1995, Vol. 93, No. 10, pp. 63-68.
6. HS Jennings, “Materiais para serviço de ácido fluorídrico no novo milênio”, CORROSION/01,
7. JD Dobis, DG Williams e DL Bryan Jr., "The Effect of Operating Conditions on Corrosion in HF Alkylation Units", CORROSION/
04, Paper No.645, NACE International, Houston, TX, 2004.
8. JD Dobis, "The Top Ten Corrosion Issues Affecting HF Alkylation Units", CORROSION/07, NACE
Documento internacional nº 07570, Nashville, março de 2007.
9. HPE Helle, "Diretrizes para Controle de Corrosão em Unidades de alquilação HF", 2ª Edição, Nova Plantação, Delft, Holanda,
abril de 1993.
10. Clinton J. Schulz,"Taxas de corrosão do aço carbono no serviço de alquilação HF", Documento nº 06588, NACE
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Figura 5-10 – Taxa de corrosão em função da temperatura para aço carbono em ácido HF anidro
sob condições estagnadas em teste de laboratório de 100 horas (Referência 2).
Figura 5-11 – A taxa de corrosão do aço carbono em 70°F a 100°F (21°C a 38°C) com base
em testes de laboratório e experiência de campo em condições de fluxo baixo e sem fluxo (Referência 2).


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-12 – Seção transversal de um tubo de aço carbono mostrando corrosão preferencial do tubo com alto teor de
elementos residuais à direita, em comparação com a seção de tubo residual baixo à esquerda da solda (Referência 3).
Figura 5-13 – NPS 3 Sch rompido. 80 Linha de alimentação do despropanizador de 0,216 pol. (5,49 mm) operando <120o F
O conteúdo do elemento residual é o seguinte:
Ambos os metais básicos: %C > 0,18 & %Cu + %Ni < 0,15 Metal
de solda: %Cu + %Ni + %Cr < 0,15


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Figura 5-14 – Corte transversal de uma linha em serviço com ácido fresco mostrando corrosão acelerada
da solda e metal base do componente à esquerda (Referência 8).
Figura 5-15 – Corrosão acelerada na zona termicamente afetada de uma soldagem de aço carbono.
O conteúdo do elemento residual é o seguinte (Referência
8): Ambos os metais básicos: %C > 0,18 wt. & %Cu + %Ni
< 0,15 Metal de solda: %Cu + %Ni + %Cr < 0,15


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-16 – Trincamento por corrosão sob tensão HF da linha de ventilação da Alloy 400 em um sistema de
despejo de ácido (Referência 8).
Figura 5-17 – Trincamento por corrosão sob tensão HF da tubulação do instrumento Alloy 400 (Referência 8).


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-18 – Corrosão HF na passagem do serviço de armazenamento de ácido HF.


_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.7 Corrosão do Ácido Naftênico (NAC)
Uma forma de corrosão de alta temperatura que ocorre principalmente em unidades de petróleo bruto e de vácuo e unidades a
jusante que processam certas frações ou cortes que contêm ácidos naftênicos.
Aço carbono, aços de baixa liga, 300 Series SS, 400 Series SS e ligas à base de níquel.
a) NAC é uma função do teor de ácido naftênico (número de neutralização), temperatura, enxofre
conteúdo, velocidade e composição da liga.
b) A gravidade da corrosão aumenta com o aumento da acidez da fase de hidrocarboneto.
c) O número de neutralização ou número de acidez total (TAN) é uma medida da acidez (teor de ácido orgânico) determinada por
vários métodos de teste, como ASTM D-664. No entanto, a corrosão do NAC está associada a fluxos de hidrocarbonetos
quentes e secos que não contêm uma fase de água livre.
d) O Número de Ácido Total (TAN) do petróleo bruto pode ser enganoso porque esta família de ácidos tem uma faixa de pontos de
ebulição e tende a se concentrar em vários cortes. Portanto, o NAC é determinado pela acidez do fluxo real e não pela carga
bruta.
e) Os vários ácidos que compõem a família dos ácidos naftênicos podem ter corrosividade distintamente diferente.
f) Nenhum método de previsão amplamente aceito foi desenvolvido para correlacionar a taxa de corrosão com os vários fatores que
a influenciam.
g) O enxofre promove a formação de sulfeto de ferro e tem um efeito inibidor no NAC, até certo ponto.
h) Os ácidos naftênicos removem as escamas protetoras de sulfeto de ferro na superfície dos metais.
i) NAC pode ser um problema particular com petróleos brutos com muito baixo teor de enxofre com TANs tão
baixos quanto 0,10. j) NAC normalmente ocorre em fluxos quentes acima de 425o F (218o C), mas foi relatado tão baixo quanto
350o F (177o C). A gravidade aumenta com a temperatura até cerca de 750o F (400o C), no entanto, NAC foi observado em
fluxos de gasóleo de coque quente até 800o F (427o C)
k) Os ácidos naftênicos são destruídos por reações catalíticas no hidroprocessamento a jusante e FCCU
unidades.
l) Ligas contendo quantidades crescentes de molibdênio apresentam resistência melhorada. Um mínimo de 2%

a 2,5% é necessário dependendo do TAN do petróleo bruto inteiro e seus cortes laterais.
m) A corrosão é mais severa em escoamento bifásico (líquido e vapor), em áreas de alta velocidade ou turbulência, e em torres de
destilação onde vapores quentes se condensam para formar gotículas de fase líquida.
a) Tubos de aquecimento bruto e a vácuo; linhas de transferência de petróleo bruto e vácuo; tubulação de fundo a vácuo, circuitos
AGO; Circuitos HVGO e às vezes LVGO. NAC também foi relatado nos fluxos LCGO e HCGO em unidades de coqueamento
retardado processando alta alimentação de TAN.
b) Os sistemas de tubulação são particularmente suscetíveis em áreas de alta velocidade, turbulência ou mudança de direção de
fluxo, como internos de bombas, válvulas, cotovelos, tês e redutores, bem como áreas de distúrbios de fluxo, como cordões
de solda e poços termométricos.
c) Os internos de torres de petróleo e vácuo também podem ser corroídos nas zonas de flash, embalagem e internos
onde altas correntes de ácido se condensam ou gotículas de alta velocidade colidem.


_____________________________________________________________________________________________
d) NAC pode ser encontrado em fluxos de hidrocarbonetos quentes a jusante das unidades de petróleo bruto e de vácuo,
a montante de qualquer ponto de mistura de hidrogênio.
a) NAC é caracterizado por corrosão localizada, corrosão por pites ou ranhuras induzidas por fluxo em áreas de alta velocidade
(Figura 5-19 e Figura 5-20).
b) Em condições de condensação de baixa velocidade, muitas ligas, incluindo aço carbono, aços de baixa liga e 400
A série SS pode apresentar perda uniforme de espessura e/ou corrosão.
a) Para unidades e/ou componentes de sistemas que não foram projetados para resistência ao NAC, as opções são alterar ou
misturar petróleos brutos, aprimorar a metalurgia, utilizar inibidores químicos ou alguma combinação destes.
b) O NAC pode ser reduzido misturando o petróleo bruto para reduzir o TAN e/ou aumentar o teor de enxofre.
c) Use ligas com maior teor de molibdênio para maior resistência (Tabela 5-2).
d) Os inibidores de NAC de alta temperatura têm sido usados com sucesso moderado, no entanto, os potenciais efeitos prejudiciais
na atividade do catalisador a jusante devem ser considerados. A eficácia dos inibidores precisa ser monitorada
cuidadosamente.
e) Para condições severas, aço inoxidável Tipo 317L ou outras ligas com maior teor de molibdênio
pode ser necessário.
a) UT e RT são usados para monitoramento de espessura, mas a erosão localizada pode ser difícil de localizar, então RT
deve ser o método de detecção primário seguido pela medição de espessura UT.
b) Monitorar TAN e teor de enxofre da carga bruta e fluxos secundários para determinar a distribuição de
ácidos nos vários cortes.
c) Sondas de corrosão de resistência elétrica e racks de cupons de corrosão podem ser usados.
d) As correntes podem ser monitoradas quanto ao teor de Fe e Ni para avaliar a corrosão no sistema.
e) Sondas de hidrogênio também foram relatadas para detectar NAC.
A sulfidação é um mecanismo concorrente e complementar que deve ser considerado na maioria das situações com NAC. Nos
casos em que o desbaste está ocorrendo, é difícil distinguir entre NAC e sulfetação.
1. Derungs, “Corrosão do Ácido Naftênico - Um Velho Inimigo da Indústria Petrolífera”, CORROSION, Vol.
12 No. 12, NACE International, Houston, TX, pág. 41.
2. J. Gutzeit, “Naphthenic Acid Corrosion”, NACE Paper No. 156, CORROSION/76, NACE International,
3. R. Piehl, “Corrosão de Ácido Naftênico em Unidades de Destilação Bruta”, Desempenho de Materiais, janeiro,
1988.
4. BE Hopkinson e LE Penuela, “Naphthenic Acid Corrosion by Venezuelan Crudes”, Paper No.
502, CORROSION/97, NACE International, Houston, TX, 1997.
5. MJ Nugent e JD Dobis, “Experiência com corrosão do ácido naftênico em petróleo bruto de baixo TAN”, artigo
Nº 577, CORROSION/98, NACE International, Houston, TX, 1998.
2008.


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 5-2 - Ligas listadas em ordem aproximada de resistência crescente ao NAC
CS, 1,25C-0,5Mo, 2,25Cr-1Mo,
5Cr-0,5Mo,12Cr
9Cr-1Mo, 304L SS, 321SS, 347 SS

316 SS
317 SS
6% de ligas de Mo
Liga 625, Liga 276


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Figura 5-19 – Danos por erosão-corrosão devido ao NAC em um cotovelo de 5Cr de 10 polegadas na saída de
um aquecedor a vácuo em uma VDU.
Figura 5-20 – NAC severo de bandejas de 410 SS e tampas de bolhas na seção HVGO da torre de vácuo
alimentada pelo aquecedor a vácuo na Figura 5-19.
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5.1.1.8 Corrosão de Fenol (Ácido Carbólico)
A corrosão do aço carbono pode ocorrer em plantas que usam fenol como solvente para remover compostos aromáticos de
matérias-primas de óleos lubrificantes.
Em ordem crescente de resistência: aço carbono, 304L, 316L e Liga C276.
a) Temperatura, teor de água, química da liga e velocidade são os fatores críticos. b) A corrosão é
geralmente mínima na seção de tratamento quando a temperatura está abaixo de 250°F (121° C).
c) A corrosão pode ocorrer na seção de recuperação onde o fenol gasto é separado por vaporização.
d) Enxofre e ácidos orgânicos podem levar ao ataque do ácido naftênico e sulfidação no circuito de extração a quente. e) Aço
carbono e aço inoxidável 304/304L corroem rapidamente em serviço com fenol acima de 450°F (232° C). f)
Soluções aquosas diluídas (5-15% de fenol) são muito corrosivas para os condensadores do secador de extrato.
g) Altas velocidades podem promover corrosão localizada.
Instalações de extração de fenol em fábrica de lubrificantes.
a) A corrosão será na forma de corrosão geral ou localizada do aço carbono.
b) Pode ocorrer perda localizada de espessura devido à erosão-corrosão.
c) A corrosão por erosão-corrosão e/ou corrosão por condensação pode ser observada em circuitos aéreos de torre.
a) A corrosão é melhor prevenida através da seleção adequada de materiais e controle do solvente fenol
química.
b) Os circuitos de tubulação aérea devem ser projetados para uma velocidade máxima de 30 fps na recuperação
seção.
c) As temperaturas aéreas da torre de recuperação devem ser mantidas a pelo menos 30°F (17°C) acima do orvalho
apontar.
d) O aço inoxidável tipo 316L pode ser usado no topo da torre seca, torre de flash de fenol e várias conchas de condensador e
tambores separadores que lidam com água contendo fenol.
e) Tubos e headers em fornos de extração devem ser de 316L.
f) A liga C276 foi usada em áreas de alta velocidade ou outros locais onde o 316L é inadequado.
a) UT e RT para monitorar a perda de espessura.
b) Sondas de corrosão ER e cupons de corrosão foram usados para monitoramento de corrosão.
Não aplicável.


_____________________________________________________________________________________________
1. ASM Metals Handbook, “Corrosão no Refinamento de Petróleo e Operações Petroquímicas”, Volume 13,


_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.9 Corrosão de ácido fosfórico
O ácido fosfórico é mais frequentemente usado como catalisador em unidades de polimerização. Pode causar corrosão por pite e
corrosão localizada de aços carbono, dependendo do teor de água.
Em ordem crescente de resistência: aço carbono, aço inoxidável 304L, aço inoxidável 316L e liga 20.
a) Concentração de ácido, temperatura e contaminantes.
b) Catalisadores de ácido fosfórico sólido não são corrosivos para o aço carbono, a menos que haja água livre. Quando
água estiver presente, pode ocorrer corrosão severa do aço carbono.
c) As taxas de corrosão aumentam com o aumento da temperatura.
d) A corrosão pode penetrar em um tubo de aço de 1/4 de polegada de espessura em oito horas.
e) A maior parte da corrosão provavelmente ocorre durante as operações de lavagem com água nas paradas.
f) Contaminantes, como cloretos, podem aumentar a corrosão do ácido fosfórico.
a) Tubulações e equipamentos na unidade de polimerização onde a água se mistura com o catalisador.
b) A corrosão é geralmente encontrada em áreas de baixa velocidade onde há pouca ou nenhuma circulação, como manifolds de
tubulação, fundo de caldeiras, soldas de penetração parcial e trocadores onde há tempo de residência suficiente para permitir a
sedimentação de gotas de ácido.
Desbaste geral ou localizado de aço carbono.
a) A atualização seletiva para materiais resistentes à corrosão é a única opção onde a água não pode ser
eliminado.
b) Tipo 304L SS é satisfatório para concentração de ácido fosfórico de 100% até cerca de 120°F (49°C).
O tipo 316L SS é necessário de 120°F a 225°F (49°C a 107°C)).
c) Tipo 316L SS e Alloy 20 são eficazes em concentrações de até 85% em temperaturas de ebulição.
a) UT e RT para perda de espessura.
b) Amostra de ferro na água do receptor suspenso da primeira coluna.
c) Monitoramento de corrosão online usando sondas ER e/ou cupons de corrosão na retirada de água do
condensador suspenso da primeira coluna e o refervedor.
Não aplicável.


_____________________________________________________________________________________________
1. RA White e EF Ehmke, “Seleção de Materiais para Refinarias e Instalações Associadas”, NACE
1999.


_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.10 Corrosão por Água Azeda (Ácida)
a) Corrosão do aço devido à água ácida ácida contendo H2S em um pH entre 4,5 e 7,0. Carbono
dióxido (CO2) também pode estar presente.
b) Águas ácidas contendo quantidades significativas de amônia, cloretos ou cianetos podem

afetam o pH, mas estão fora do escopo desta seção.
a) Afeta principalmente o aço carbono.
b) Aços inoxidáveis, ligas de cobre e ligas à base de níquel são geralmente resistentes.
a) O teor de H2S , pH, temperatura, velocidade e concentração de oxigênio são fatores críticos.
b) A concentração de H2S na água ácida depende da pressão parcial de H2S na fase gasosa
assim como a temperatura e o pH.
c) A uma dada pressão, a concentração de H2S na água ácida diminui à medida que a temperatura aumenta.
d) Concentrações crescentes de H2S tendem a diminuir o pH da solução para cerca de 4,5. Fluxos com pH abaixo de 4,5 indicam a
presença de um ácido forte que seria o principal problema de corrosão (ver 5.1.1).
e) Acima de um pH de cerca de 4,5, uma fina camada protetora de sulfeto de ferro limita a taxa de corrosão.
f) Em alguns casos, a um pH acima de 4,5, uma camada de filme de sulfeto poroso e mais espessa pode se formar. Isso pode
promover a corrosão sob depósitos de sulfeto. Normalmente, isso não afeta a taxa geral de corrosão.
g) Outros contaminantes têm um efeito significativo no pH da água. Por exemplo, HCl e CO2 baixam o pH (mais ácido). A amônia
aumenta significativamente o pH e é mais frequentemente associada à água ácida alcalina, onde a principal preocupação é a
corrosão por bissulfeto de amônia (ver 5.1.1.2).
h) A presença de ar ou oxidantes pode aumentar a corrosão e geralmente produz ataques de pites ou subdepósitos.
A corrosão por água ácida é uma preocupação em sistemas aéreos de FCC e plantas de fracionamento de gás de coque com altos
níveis de H2S e baixos níveis de NH3.
a) Danos por corrosão causados por água ácida ácida são tipicamente desbaste geral. No entanto, pode ocorrer corrosão localizada
ou ataque de subdepósito localizado, especialmente se houver oxigênio. Corrosão em CO2
ambientes contendo carbonato podem ser acompanhados por rachaduras por corrosão sob tensão de carbonato (ver 5.1.2.5).
b) A Série 300 SS é suscetível ao ataque por pites e pode sofrer corrosão em frestas e/ou cloreto
corrosão sob tensão (ver 4.5.1).
a) A Série 300 SS pode ser usada em temperaturas abaixo de cerca de 140o F (60o C), onde não é provável a rachadura por
corrosão sob tensão de cloreto (CSCC).
b) Ligas de cobre e ligas de níquel geralmente não são suscetíveis à corrosão por água ácida. No entanto,
as ligas de cobre são vulneráveis à corrosão em ambientes com amônia.
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a) Evidências de áreas afinadas localmente podem ser encontradas usando métodos de varredura ultrassônica de espessura ou
b) Para o aço carbono, o dano é geralmente na forma de afinamento geral, mas pode ser altamente localizado em áreas
específicas de alta velocidade ou turbulência, tipicamente onde uma fase aquosa está condensando.
c) O monitoramento do processo e da corrosão são aspectos importantes de um programa bem desenvolvido para minimizar os
efeitos da corrosão da água ácida ácida.
d) A captação de água dos acumuladores suspensos deve ser monitorada periodicamente para medir o pH.
e) Sondas de corrosão e cupons de corrosão devidamente colocados fornecem informações adicionais sobre a taxa
e extensão do dano potencial.
Outros fatores a serem considerados nesses ambientes incluem danos úmidos de H2S (consulte 5.1.2.3) e SCC de carbonato.
(ver 5.1.2.5).
1. Joerg Gutzeit, "Corrosão do aço por sulfetos e cianetos em água condensada de refinaria",
Proteção de Materiais, dezembro de 1968, p. 17-23.
2. RH Hausler e ND Coble, “Corrosion Control in Crude Unit Overhead Systems,” Paper 42-72 em
API 37th Midyear Meeting, maio de 1972.
3. Bruce D. Craig, “A Natureza dos Sulfetos Formados no Aço em um Ambiente H2S-O2 ”, CORROSION
Vol. 35, nº 3, março de 1979, p. 136-138.
4. Dillon, CP, “Corrosion Control in the Chemical Process Industries”, Publicação MTI Nº 45, Segunda Edição, NACE International,
Houston, TX, 1994.
5. Jones, Denny A., “Princípios e Prevenção da Corrosão”, Prentice-Hall, Inc., NY, 1996.
6. Bruce D. Craig, “Considerações de Projeto de Gás Azedo”, Sociedade de Engenheiros de Petróleo (SPE)
Série de Monografias, Volume de Monografia 15, TX, 1993.


_____________________________________________________________________________________________
5.1.1.11 Corrosão de ácido sulfúrico
O ácido sulfúrico promove a corrosão geral e localizada do aço carbono e outras ligas. As zonas afetadas pelo calor do aço carbono
podem sofrer corrosão severa.
Em ordem crescente de resistência: aço carbono, aço carbono 316L, liga 20, ferro fundido com alto teor de silício, ferro fundido com
alto teor de níquel, liga B-2 e liga C276.
a) Concentração de ácido, temperatura, teor de liga, velocidade, contaminação e presença de oxidantes.
b) A Figura 5-21 mostra um gráfico das taxas de corrosão do aço carbono em função da concentração de ácido sulfúrico
e temperatura.
c) As taxas de corrosão do aço carbono aumentam significativamente se a velocidade de fluxo exceder cerca de 2 a 3 fps (0,6 a 0,9 m/
s) ou em concentrações de ácido abaixo de 65%.
d) Os pontos de mistura com água causam a liberação de calor e altas taxas de corrosão podem ocorrer onde o ácido
fica diluído.
e) A presença de oxidantes pode aumentar muito a taxa de corrosão.
a) As unidades de alquilação de ácido sulfúrico e as estações de tratamento de águas residuais são afetadas.
b) As áreas de vulnerabilidade em unidades de alquilação de ácido sulfúrico incluem linhas de efluentes de reator, refervedores,
sistemas aéreos de deisobutanizadores e a seção de tratamento cáustico (Figura 5-22 e Figura 5-23).
c) O ácido geralmente acaba no fundo das torres de fracionamento e refervedores onde se torna
concentrado.
a) Geralmente de natureza geral, mas ataca rapidamente as zonas afetadas pelo calor da solda de aço carbono.
b) As ranhuras de hidrogênio podem ocorrer em áreas de baixo fluxo ou estagnadas, como em tanques de armazenamento ou vagões.
c) O ácido sulfúrico ataca a escória deixada pela soldagem.
d) Se a taxa de corrosão e a velocidade forem altas, não haverá escala.
e) A corrosão do aço por ácido diluído é geralmente na forma de perda total de metal ou corrosão e torna-se
mais severa com o aumento da temperatura e velocidade.
a) A corrosão é minimizada através da seleção de materiais e operação adequada dentro das velocidades de projeto.
b) Ligas como Alloy 20, Alloy 904L e Alloy C-276 resistem à corrosão ácida diluída e formam uma camada protetora
filme de sulfato de ferro na superfície.
c) As correntes de produtos acidificados podem ser lavadas com soda cáustica para neutralizar o ácido.
a) Inspeção UT ou RT de zonas turbulentas e áreas mais quentes.
b) Monitoramento de corrosão com cupons e sondas ER.
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_____________________________________________________________________________________________
Não aplicável.
1. Publicação NACE 5A151, Materiais de Construção para Manuseio de Ácido Sulfúrico, NACE Internacional,
2. Sheldon W. Dean e George D. Grab, "Corrosão de Aço Carbono por Ácido Sulfúrico Concentrado",
Documento NACE nº 147, NACE International, TX, 1984.
3. SK Brubaker, “Materiais de Construção para Ácido Sulfúrico,” Process Industries Corrosion—The
Teoria e Prática, NACE International, Houston, TX, pp. 243-258.
2008.
1999.
6. Norma NACE RP0294, Projeto, Fabricação e Inspeção de Tanques para Armazenamento de Ácido Sulfúrico Concentrado e
Oleum em Temperatura Ambiente, NACE International, Houston, TX.
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Figura 5-21 – Dados de corrosão do ácido sulfúrico para aço carbono.
Figura 5-22 – Corrosão acelerada sob um defletor.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-23 – Corrosão de ranhura na linha de vapor de aço carbono de um tambor de lavagem com água alcalina
em uma unidade de alquilação de ácido sulfúrico.


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5.1.1.12 Corrosão de Ácido Orgânico Aquoso
5.1.1.12.1 Descrição do Dano.
Os compostos orgânicos presentes em alguns óleos brutos se decompõem no forno bruto para formar ácidos orgânicos de baixo
peso molecular que condensam em sistemas suspensos de torres de destilação. Eles também podem resultar de aditivos usados
em operações a montante ou dessalinização. Esses ácidos que ocorrem naturalmente podem contribuir significativamente para
a corrosão aquosa dependendo do tipo e quantidade de ácidos e da presença de outros contaminantes.
a) Todos os tipos de aço carbono são afetados.
b) b) A maioria das outras ligas resistentes à corrosão usadas em sistemas aéreos de torres brutos geralmente não são
afetado.
a) A corrosão é uma função do tipo e quantidade de ácidos orgânicos, temperatura do metal, velocidade do fluido, pH do sistema
e presença de outros ácidos.
b) Os ácidos orgânicos de baixo peso molecular que são formados incluem ácido fórmico, ácido acético, ácido propiônico e ácido
butírico.
c) Os ácidos de menor peso molecular, como o ácido fórmico e o ácido acético, são os mais corrosivos. São solúveis em nafta e
são extraídos para a fase aquosa, uma vez que a água se condensa, e contribuem para a redução do pH.
d) A presença de ácidos orgânicos contribuirá para a demanda geral por produtos químicos neutralizantes, mas seus efeitos
podem ser completamente mascarados pela presença de outros ácidos, como HCl, H2S, ácido carbônico e outros.
e) É mais provável que a corrosão seja um problema quando existem condições relativamente "não corrosivas" em um sistema
suspenso e há um aumento súbito de ácidos orgânicos de baixo peso molecular que reduz o pH da água no sistema
suspenso, exigindo uma reação potencialmente inesperada aumento da demanda do neutralizador.
f) O tipo e a quantidade de ácidos orgânicos formados no sistema aéreo são específicos do bruto. Acredita-se que uma fonte de
ácido seja o resultado da decomposição térmica de ácidos naftênicos no petróleo bruto pode ser precursora da formação
de ácido orgânico leve e que o processamento de petróleos brutos com TAN mais alto pode aumentar o ácido orgânico nas
despesas gerais, mas muito poucos dados publicados estão disponíveis sobre isso tema.
g) Alguns dos ácidos orgânicos de maior peso molecular se condensam acima do ponto de orvalho da água no teto
mas geralmente não estão presentes em quantidades suficientes para causar corrosão.
h) Ácidos orgânicos leves, como ácido acético, às vezes são adicionados a desidratadores ou dessalinizadores a montante para
melhorar o desempenho e inibir a deposição de sal de naftenato de cálcio (Referência 2). Esses ácidos irão vaporizar no
pré-aquecimento e na fornalha de petróleo bruto e subirão pela coluna até o sistema aéreo da torre de petróleo bruto.
i) Outros ácidos de alto peso molecular usados como aditivos podem se decompor termicamente na unidade bruta
temperaturas formando espécies ácidas voláteis, como os ácidos acético e fórmico.
j) Em geral, esses ácidos orgânicos leves não geram a severidade da corrosão associada aos ácidos inorgânicos, como o
HCl. A Tabela 5-3 mostra o fator equivalente de HCl para corrosão em sistemas suspensos. Para calcular o equivalente de
HCl de um ácido orgânico, multiplique o conteúdo do ácido orgânico (em ppm-peso) pelo fator desse ácido, e o resultado
será o conteúdo equivalente de HCl (em ppm).
Esse número pode então ser usado para estimar a demanda de neutralizador no sistema suspenso e o neutralizador
adicional necessário para compensar os ácidos orgânicos em sistemas suspensos. O excesso de neutralizador pode levar
a sais de cloridrato de amina em sistemas suspensos.


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a) Todas as tubulações de aço carbono e equipamentos de processo em torre de petróleo bruto, torre de vácuo e sistemas aéreos
fracionadores de coque, incluindo trocadores de calor, torres e tambores, são suscetíveis a danos onde ocorrem condições
ácidas.
b) A corrosão tende a ocorrer onde a água se acumula ou onde o fluxo de hidrocarbonetos direciona as gotas de água contra as
superfícies metálicas. Por exemplo, os fundos de trocadores suspensos, tambores separadores, botas de tambores
separadores, cotovelos, tês, bombas e válvulas de controle a jusante.
c) A corrosão também é sensível à vazão e tenderá a ser mais severa em áreas turbulentas em sistemas de tubulação, incluindo
linhas de transferência suspensas, condensadores suspensos, tambores separadores, válvulas de controle, cotovelos e tês
de tubos, tubos trocadores, etc.
a) A corrosão leve do ácido orgânico normalmente deixa a superfície corroída lisa e o dano pode ser difícil de distinguir da corrosão
por outros ácidos no sistema suspenso. Às vezes é confundido com corrosão por HCl ou corrosão por ácido carbônico.
b) Em tubulações ou outros equipamentos onde há fluxo significativo, as superfícies às vezes são lisas
sulcado.
a) A corrosão causada por ácidos orgânicos leves em sistemas suspensos de unidades brutas pode ser minimizada através da
injeção de um aditivo químico neutralizante. No entanto, podem surgir problemas quando mudanças frequentes nas misturas
de petróleo bruto levam a mudanças na demanda do neutralizador.
b) O TAN dos petróleos brutos processados pode ser usado como guia inicial para definir o neutralizador, antecipando um aumento
na concentração de ácido no sistema aéreo. Depois que um novo petróleo bruto é processado, uma revisão das análises de
amostras de água da tampa do tambor separador superior pode ser usada para determinar a quantidade de ácido orgânico
leve que atinge o sistema superior para otimizar futuras adições.
c) As aminas filmadoras podem ser usadas para prevenir a corrosão se a amina filmadora selecionada não reagir com o
Ácido orgânico. No entanto, o uso de aminas filmadoras não é tão eficaz quanto a neutralização.
d) A atualização para ligas resistentes à corrosão evitará a corrosão por ácidos orgânicos, mas a seleção de materiais adequados
deve levar em conta outros mecanismos de danos potenciais no sistema suspenso.
a) Inspeção UT e RT para perda de espessura são os métodos mais comuns de inspeção.
b) Técnicas de UT de longo alcance também podem ser usadas para longos trechos de tubulação.
c) Para o aço carbono, o dano é geralmente na forma de afinamento geral, mas pode ser altamente localizado onde uma fase
aquosa está condensando.
d) Evidências de áreas localmente desbastadas podem ser encontradas usando métodos automáticos de varredura ultrassônica ou
e) O monitoramento do processo deve incluir medição de pH e análise de água na torre de petróleo bruto
tambor suspenso para analisar a presença de ácidos orgânicos.
f) Sondas de corrosão e/ou cupons de corrosão estrategicamente posicionados podem fornecer informações adicionais sobre
a taxa e extensão dos danos.
Esta forma de dano pode ser difícil de diferenciar da corrosão por HCl em sistemas aéreos de torres brutos.
Ver também corrosão por HCl (ver 5.1.1.4). Corrosão por cloreto de amônio (ver 5.1.1.3), e cloreto SCC (4.5.1).
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1. RR Petersen, "Melhorar o controle de corrosão por simulação computacional", Processamento de hidrocarbonetos,
Janeiro de 1992, pp 50-55.
2. S. Kapusta, F. Rinus Daane, MC Place, “O Impacto dos Produtos Químicos do Campo de Petróleo em Problemas de
Corrosão em Refinaria”, NACE CORROSION/07, artigo nº 03649, NACE International, Houston, TX, 2003.
3. S. Lordo, JM Garcia, S. Garcia-Swofford, “Desalter Acidification Additives and Their Potential Impacts on Crude Units”,
CORROSION 2008, paper 08556, NACE International, Houston, TX, 2008.
4. VK Braden, M. Malpiedi, L. Bowerbank, JP Gorman “Controle de corrosão aérea da unidade bruta”
NACE CORROSION/07, artigo nº 98585, NACE International, Houston, TX, 1998.
5. Publicação NACE 34109, "Unidade de Destilação Bruta - Corrosão no Sistema Superior da Torre de Destilação",
NACE International, Houston, TX, janeiro de 2009.
6. JR Rue e DP Naeger, “Avanços no controle de corrosão da unidade de petróleo bruto”, NACE CORROSION/07,
artigo nº 199, NACE International, Houston, TX, 1997.
7. Publicação Internacional NACE 34105, “Efeito de Cloretos Não Extraíveis na Corrosão e Incrustação da Refinaria”,
NACE International, Houston, TX.
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Tabela 5-3 - Fatores de Equivalência de Corrosão de Ácido Orgânico Leve
Ácido Fator equivalente de HCl

Fórmico 0,76 0,61 0,49
Acético 0,41 0,41 0,36
propiônico 0,36 0,31 0,28
Metil propiônico
Butanóico
3-Metil Butanoico
pentanóico
Hexanóico
heptanoico
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5.1.2 Craqueamento Assistido pelo Ambiente
5.1.2.1 Craqueamento por corrosão por estresse por ácido politiônico (PASCC)
a) Uma forma de fissuração por corrosão sob tensão que ocorre normalmente durante paradas, partidas ou durante a operação quando
o ar e a umidade estão presentes. O craqueamento é devido à formação de ácidos sulfurosos a partir de incrustações de sulfeto,
ar e umidade agindo em aços inoxidáveis austeníticos sensibilizados.
b) Geralmente adjacente a soldas ou áreas de alta tensão.
c) Rachaduras podem se propagar rapidamente através da espessura da parede da tubulação e componentes em questão de
minutos ou horas.
Série 300 SS, Liga 600/600H e Liga 800/800H.
a) É necessária uma combinação de ambiente, material e tensão.
1) Meio Ambiente - Os componentes metálicos formam uma incrustação de sulfetos na superfície quando expostos a compostos
de enxofre. A incrustação pode reagir com o ar (oxigênio) e a umidade para formar ácidos sulfurosos (ácido politiônico).
2) Material - O material deve estar em condição suscetível ou “sensibilizado”.
3) Estresse - Residual ou aplicado.
b) As ligas afetadas ficam sensibilizadas durante a exposição a temperaturas elevadas durante a fabricação, soldagem ou serviço em
alta temperatura. "Sensibilização" refere-se à formação dependente de composição/tempo/temperatura de carboneto de cromo
nos limites de grão do metal. A sensibilização ocorre na faixa de temperatura de 750o F a 1500o F (400°C a 815°C).
c) O teor de carbono e a história térmica da liga têm um efeito significativo na suscetibilidade à sensibilização. Graus de carbono
regulares e controlados de aços inoxidáveis, como os tipos 304/304H e 316/316H, são particularmente suscetíveis à sensibilização
na ZTA de solda. Graus “L” de baixo carbono (< 0,03% C) são menos suscetíveis e geralmente podem ser soldados sem
sensibilização. Os graus L não sensibilizarão desde que as temperaturas de operação a longo prazo não excedam cerca de
750°F (399° C).
d) As tensões residuais na maioria dos componentes são geralmente suficientes para promover a fissuração.
a) Todas as unidades onde ligas sensibilizadas são usadas em ambientes contendo enxofre. Comumente danificado
equipamento inclui tubos de trocador de calor, tubos de forno e tubulação.
b) Aquecedores que queimam óleo, gás, coque e a maioria das outras fontes de combustível podem ser afetados dependendo dos
níveis de enxofre no combustível.
c) Casos graves foram encontrados em unidades da FCC (anéis de ar, plenums, válvulas deslizantes, componentes de ciclones,
fole e tubulação da junta de expansão).
d) Em unidades de hidroprocessamento (tubos aquecedores, tubos trocadores de alimentação quente/efluentes, foles).
e) Unidades de petróleo e coqueria (tubulação).
f) Caldeiras e equipamentos de alta temperatura expostos a produtos de combustão contendo enxofre.
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a) Normalmente ocorre próximo a soldas, mas também pode ocorrer no metal base (Figura 5-24). Geralmente é bastante
localizado e pode não ser evidente até que um vazamento apareça durante a inicialização ou, em alguns casos, a operação.
b) A rachadura se propaga intergranularmente (Figura 5-25).
c) A corrosão ou perda de espessura geralmente é insignificante.
a) Se o equipamento for aberto ou exposto ao ar, medidas preventivas devem ser tomadas para minimizar ou eliminar o PASCC,
incluindo a lavagem do equipamento com solução alcalina ou soda cáustica para neutralizar os ácidos de enxofre
imediatamente após ou durante o desligamento ou purga com nitrogênio seco ou nitrogênio/amônia durante o desligamento
para evitar a exposição ao ar. Consulte as diretrizes na NACE RP0170.
b) Para fornos, mantenha a fornalha aquecida acima do ponto de orvalho para evitar a formação de ácidos no aquecedor
tubos.
c) Os graus de baixo carbono, como 304L/316L/317L, fornecem alguma medida de melhoria em relação aos graus de carbono
controlados. Os graus L irão sensibilizar se expostos por mais de várias horas acima de cerca de 1000o F (538o C) ou a
longo prazo acima de 750o F (400o C).
d) Maior resistência ao craqueamento PASCC pode ser alcançada com versões modificadas dessas ligas contendo pequenas
quantidades de Ti e Nb. Normalmente utilizados são os graus estabilizados quimicamente (aço inoxidável austenítico
tipos 321 e 347 e ligas à base de níquel 825 e 625).
e) As especificações ASTM permitem que os produtos do moinho sejam enviados em uma condição estabilizada em vez de
recozidos em solução. Este tratamento térmico minimizará possíveis problemas de sensibilização, especialmente com o
tipo 321.
f) Um tratamento térmico de estabilização térmica a 1650o F (899o C) pode ser aplicado a soldas de aço inoxidável austenítico
estabilizado quimicamente após a conclusão de toda a soldagem na tentativa de reduzir a sensibilização e a suscetibilidade
ao PTA. Este tratamento térmico é difícil de aplicar no campo.
g) A suscetibilidade ao PASCC pode ser determinada por testes de corrosão em laboratório de acordo com ASTM A262 Practice
C. Um tratamento térmico de sensibilização é frequentemente aplicado a L e/ou grades quimicamente estabilizadas antes
do teste.
a) O exame de TP pode ser usado para detectar rachaduras no PASCC (Figura 5-24 a Figura 5-28). No entanto, como as
rachaduras são preenchidas com um depósito apertado, pode ser necessário lixar com disco de lingueta para melhorar a
sensibilidade do PT.
b) A fissuração PASCC pode ser um desafio de inspeção porque a fissuração pode não ocorrer até bem em um
inversão de marcha.
c) O monitoramento de trincas PASCC durante a operação geralmente não é prático. As condições que causam as rachaduras
geralmente não estão presentes durante a operação.
Também conhecido como craqueamento por corrosão por estresse por ácido politiônico (PTA SCC), corrosão intergranular
(IGC) e ataque intergranular (IGA).


_____________________________________________________________________________________________
1. “Manual de Metais”, Volume 13, CORROSION, ASM International, Materials Park, OH, pp. 327.
2. Prática recomendada NACE RP0170, Proteção de aços inoxidáveis austeníticos e outras ligas austeníticas contra rachaduras
por corrosão sob tensão do ácido politiônico durante o desligamento de equipamentos de refinaria, NACE International,
Houston, TX.
3. DV Beggs e RW Howe, "Efeitos da soldagem e estabilização térmica na sensibilização e corrosão por estresse do ácido
politiônico, rachaduras de ligas resistentes ao calor e à corrosão",
CORROSION/93, Paper 541, NACE International, Houston, TX, 1993.
4. L. Scharfstein, “O Efeito dos Tratamentos Térmicos na Prevenção de Falhas de Corrosão Intergranular de
Aço inoxidável AISI 321”, Desempenho de Materiais, setembro de 1983, pp. 22-24.
5. E. Lendvai-Linter, “Stainless Steel Weld Overlay Resistance to Polythionic Acid Attack”, Materials Performance, Volume 18,
No. 3, 1979, pp. 9.
6. JE Cantwell, "Embrittlement and Intergranular Stress Corrosion Cracking of Stainless Steels After Elevated Temperature
Exposure in Refinery Process Units", Proceedings of API Division of Refining Midyear Meeting, maio de 1984.
7. RL Piehl, “Stress Corrosion Cracking by Sulphur Acids,” Processos da API Division of Refining,
Volume 44 (III), 1964, pp. 189-197.
8. CH Samans, “Stress Corrosion Cracking Susceptibility of Stainless Steels and Nickel-Base Alloys in Polythionic Acids and Acid
Copper Sulfate Solution”, CORROSION, Volume 20, No. 8, NACE International, TX, 1994, pp. 256-262.
9. CD Stevens e RC Scarberry, "A Relação da Sensibilização ao Cracking do Ácido Politiônico de Incoloy Alloys 800 e 801",
NACE Proceedings of the 25th Conference, NACE International, Houston, TX, 1969, pp. 583-586.
10. E. Nagashima, K. Matsumoto e K. Shibata, "Efeitos de Sensibilização e Química de Fluidos de Serviço no Cracking de
Corrosão por Estresse de Ácido Politiônico de 18-8 Aços Inoxidáveis", CORROSION/98, Paper 592, NACE International,
Houston, TX , 1998.
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Figura 5-24 – Inspeção de corante penetrante mostrando rachaduras extensas no diâmetro externo ao redor das soldas.
Figura 5-25 – Fotomicrografia de alta ampliação de amostra metalográfica mostrando rachaduras intergranulares
e queda de grãos.


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Figura 5-26 – Inspeção PT de uma tubulação de linha de retirada de catalisador de aço inoxidável tipo 304 e flange
de pescoço de solda.
Figura 5-27 – Seção transversal da linha de retirada do catalisador presa ao flange na Figura 5-26 mostrando
trincas na ZTA de solda. Mag. 3X.


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Figura 5-28 – Vista de maior ampliação mostrando trincas intergranulares. Mag. 200X.


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5.1.2.2 Craqueamento por Corrosão por Estresse de Amina
a) Craqueamento de amina é um termo comum aplicado ao craqueamento de aços sob a ação combinada de tensão de tração e
corrosão em sistemas aquosos de alcanolamina usados para remover/absorver H2S e/ou CO2 e suas misturas de várias
correntes de hidrocarbonetos gasosos e líquidos.
b) O cracking de amina é uma forma de cracking por corrosão sob tensão alcalina.
c) É mais frequentemente encontrado em ou adjacente a soldas de aço carbono não PWHT'd ou em peças trabalhadas a frio.
d) O cracking de aminas não deve ser confundido com vários outros tipos de SCC que podem ocorrer em ambientes de aminas
que são descritos em 5.1.2.3 e 5.1.2.5.
a) Os fatores críticos são o nível de tensão de tração, concentração de amina e temperatura.
b) A fissuração está associada a tensões residuais de soldagem, trabalho a frio ou fabricação que não
foi removido através de um tratamento térmico eficaz para aliviar o estresse.
c) O craqueamento é mais provável de ocorrer em serviços Lean MEA e DEA, mas também é encontrado na maioria das aminas
incluindo MDEA e DIPA (ADIP).
d) Rachaduras foram relatadas até a temperatura ambiente com algumas aminas. O aumento dos níveis de temperatura e estresse
aumenta a probabilidade e a gravidade das rachaduras. Consulte a API RP 945 para obter diretrizes sobre os requisitos de
PWHT para vários serviços de amina.
e) O cracking de aminas é mais frequentemente associado a serviços de aminas enxutas. A alcanolamina pura não causa
rachaduras. O craqueamento em serviços ricos em aminas está mais frequentemente associado a problemas de H2S úmido
(ver 5.1.2.3).
f) Rachaduras podem ocorrer em tubulações e equipamentos não-PWHT'd como resultado da exposição ao vapor e ao arraste de
amina de curto prazo.
g) A concentração de amina não parece ter um efeito significativo na propensão ao craqueamento.
h) Alguns refinadores acreditam que o craqueamento não ocorrerá abaixo de uma concentração de amina de cerca de 2% a 5%.
No entanto, o enriquecimento local e o steamout podem reduzir esse limite e algumas plantas usaram limites inferiores até
0,2%.
Todas as tubulações e equipamentos de aço carbono não PWHT em serviço de amina enxuta, incluindo contatores, absorvedores,
strippers, regeneradores e trocadores de calor, bem como qualquer equipamento sujeito a transporte de amina.
a) A trincas de aminas resultam em falhas de quebra de superfície que se iniciam no diâmetro interno da tubulação e equipamentos
principalmente na ZTA de solda, mas também foram encontradas no metal de solda e áreas de alta tensão adjacentes à ZTA.
b) A rachadura geralmente se desenvolve paralelamente à solda e pode haver trincas paralelas. No metal de solda, o
trincas são transversais ou longitudinais com a solda.
c) Nos bicos de encaixe, as trincas são radiais no metal base, ou seja, elas se espalham a partir do furo. Na entrada
bicos, as trincas são geralmente paralelas à solda.
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d) A aparência das rachaduras na superfície pode ser semelhante àquelas causadas por rachaduras úmidas por H2S .
e) Como a força motriz para a fissuração é a tensão residual, as fissuras são frequentemente encontradas no lado do processo,
soldas de fixação externa opostas.
f) A identificação positiva de craqueamento de amina pode ser confirmada por análise metalográfica. A rachadura
é tipicamente intergranular, óxido preenchido com algumas ramificações (Figura 5-29 a Figura 5-32).
a) PWHT todas as soldas de aço carbono em tubulações e equipamentos de acordo com API RP 945. O mesmo requisito se aplica a
soldas de reparo e soldas de fixação interna e externa (Figura 5-33).
b) Use aço inoxidável sólido ou revestido, Alloy 400 ou outras ligas resistentes à corrosão em vez de aço carbono.
c) Lavagem de tubulação e equipamentos de aço carbono não PWHT antes da soldagem, tratamento térmico ou
vapor.
a) Embora as rachaduras possam ser vistas visualmente, a detecção de trincas é melhor realizada com as técnicas WFMT ou ACFM.
A preparação da superfície por jateamento com granalha, jateamento com água de alta pressão ou outros métodos é necessária
para WFMT, mas pode não ser necessária para ACFM.
b) O PT geralmente não é eficaz para encontrar rachaduras apertadas e/ou cheias de incrustações e não deve ser usado.
c) Se as trincas tiverem ramificações mínimas, as profundidades das trincas podem ser medidas com uma técnica UT adequada,
incluindo SWUT externo.
d) AET também pode ser usado para monitorar o crescimento de trincas e localizar trincas em crescimento.
O craqueamento de amina é mais adequadamente denominado craqueamento por corrosão sob tensão de amina e é uma forma de
craqueamento por corrosão sob tensão alcalina (ASCC). A corrosão sob tensão cáustica (ver 4.5.3) e a corrosão sob tensão de
carbonato (ver 5.1.2.5) são duas outras formas de ASCC que são semelhantes em aparência.
1. Prática Recomendada API 945, Evitando Craqueamento Ambiental em Unidades de Amina, American
2. “Procedimentos de avaliação de adequação para serviço para operação de vasos de pressão, tanques e tubulações em refinarias e
serviços químicos”. Conselho de Propriedades de Materiais, FS-26, Minuta Nº 5, Relatório de Consultores, NY, 1995.
3. J. Gutzeit e JM Johnson, “Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel Welds in Amine Service,”
Desempenho de Materiais, vol. 25, No.7, 1986, p.18.
4. JP Richert et al, "Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel in Amine Systems", Paper No. 187,
CORROSION/87, NACE International, Houston, TX, 1987.
5. Bagdasarian et al, "Craqueamento por corrosão sob tensão de aço carbono em soluções DEA e ADIP", Materials Performance, 1991,
pp. 63-67.


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Figura 5-29 – Uma fotomicrografia de uma seção transversal de uma solda em tubulação não PWHT mostrando
um SCC nas proximidades de uma solda de tubulação. Mag. 6X (da API 945)
Figura 5-30 – Uma visão de maior ampliação da ponta da trinca na Figura 5-29. Mag. 200X.
(Da API RP 945.)


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Figura 5-31 – Uma fotomicrografia de uma seção transversal de uma solda de tubulação mostrando
trincas por corrosão sob tensão em seção da linha da coluna absorvedora MEA normalmente operada a 100o F (38o C).
Mag. 6X. (Da API RP 945.)
Figura 5-32 – Uma visão de maior ampliação das trincas na Figura 5-31 que ilustra a natureza
intergranular das trincas. Mag. 200X. (Da API RP 945.)
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Figura 5-33 – SCC de amina desenvolvido no ID, abaixo de um arco no OD de uma linha de 3
polegadas em 20% MEA. A linha original foi PWHT'd durante a fabricação original, mas não o arco.
Vazamentos ocorreram após 30 anos de serviço.


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5.1.2.3 Danos úmidos de H2S (Bolhas/HIC/SOHIC/SSC)
Esta seção descreve quatro tipos de danos que resultam em bolhas e/ou rachaduras em aço carbono e aços de baixa liga em
ambientes úmidos com H2S .
a) Bolhas de hidrogênio
Bolhas de hidrogênio podem se formar como protuberâncias superficiais no DI, no OD ou dentro da espessura da parede de
um tubo ou vaso de pressão. A bolha resulta de átomos de hidrogênio que se formam durante o processo de corrosão por
sulfeto na superfície do aço, que se difundem no aço e se acumulam em uma descontinuidade no aço, como uma inclusão ou
laminação. Os átomos de hidrogênio se combinam para formar moléculas de hidrogênio que são grandes demais para se
difundir e a pressão aumenta até o ponto em que ocorre a deformação local, formando uma bolha. A formação de bolhas
resulta do hidrogênio gerado pela corrosão, não do gás hidrogênio do fluxo do processo. (Figura 5-34 e Figura 5-35.)
b) Craqueamento Induzido por Hidrogênio (HIC)
Bolhas de hidrogênio podem se formar em muitas profundidades diferentes da superfície do aço, no meio da placa ou perto de
uma solda. Em alguns casos, bolhas vizinhas ou adjacentes que estão em profundidades ligeiramente diferentes (planos)
podem desenvolver rachaduras que as unem. As rachaduras de interconexão entre as bolhas geralmente têm a aparência de
um degrau e, portanto, o HIC às vezes é chamado de “rachadura gradual” (Figura 5-36, Figura 5-37 e Figura 5-38).
c) Craqueamento Induzido por Hidrogênio Orientado por Tensão (SOHIC)
SOHIC é semelhante ao HIC, mas é uma forma potencialmente mais prejudicial de rachaduras que aparecem como matrizes
de rachaduras empilhadas umas sobre as outras. O resultado é uma trinca de espessura transversal que é perpendicular à
superfície e é impulsionada por altos níveis de tensão (residual ou aplicada). Eles geralmente aparecem no metal base
adjacente às zonas afetadas pelo calor da solda, onde se iniciam a partir de danos HIC ou outras rachaduras ou defeitos,
incluindo trincas de tensão de sulfeto (Figura 5-39 e Figura 5-40).
d) Craqueamento por Estresse de Sulfeto (SSC)
Sulfeto Stress Cracking (SSC) é definido como trincas de metal sob a ação combinada de tensão de tração e corrosão na
presença de água e H2S. SSC é uma forma de craqueamento por estresse de hidrogênio resultante da absorção de hidrogênio
atômico que é produzido pelo processo de corrosão por sulfeto na superfície do metal.
O SSC pode iniciar na superfície dos aços em zonas altamente localizadas de alta dureza no metal de solda e nas zonas
afetadas pelo calor. Zonas de alta dureza podem às vezes ser encontradas em passes de cobertura de solda e soldas de
fixação que não são temperadas (amolecidas) por passes subsequentes. O PWHT é benéfico na redução da dureza e tensões
residuais que tornam o aço suscetível ao SSC. Aços de alta resistência também são suscetíveis ao SSC, mas são usados
apenas em aplicações limitadas na indústria de refino. (Figura 5-42 e Figura 5-43). Alguns aços carbono contêm elementos
residuais que formam áreas duras nas zonas afetadas pelo calor que não revenirão em temperaturas normais de alívio de
tensão.
O uso de pré-aquecimento ajuda a minimizar esses problemas de dureza.
a) As variáveis mais importantes que afetam e diferenciam as várias formas de danos úmidos de H2S são as condições ambientais
(pH, nível de H2S , contaminantes, temperatura), propriedades do material (dureza, microestrutura, resistência) e nível de
tensão de tração (aplicada ou residual). Esses fatores são descritos abaixo.


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b) Todos esses mecanismos de dano estão relacionados à absorção e permeação do hidrogênio nos aços.
1) pH
• As taxas de permeação ou difusão de hidrogênio são mínimas em pH 7 e aumentam em pH mais alto e mais
baixo. A presença de cianeto de hidrogênio (HCN) na fase aquosa aumenta significativamente a permeação
em água ácida alcalina (pH alto).
• As condições que são conhecidas por promover a formação de bolhas, HIC, SOHIC e SSC são aquelas que
contêm água livre (em fase líquida) e:
• >50 wppm H2S dissolvido na água livre, ou • água livre
com pH <4 e algum H2S dissolvido presente, ou • água livre com pH >7,6
e 20 wppm cianeto de hidrogênio dissolvido (HCN) na água e algum H2S dissolvido presente , ou
• >0,0003 MPa (0,05 psia) pressão parcial de H2S na fase gasosa. • Níveis
crescentes de amônia podem empurrar o pH mais alto na faixa onde o craqueamento pode
ocorrer.
2) H2S
• A permeação de hidrogênio aumenta com o aumento da pressão parcial de H2S devido a um

aumento da concentração de H2S na fase aquosa.
• Um valor arbitrário de 50 wppm H2S na fase aquosa é frequentemente usado como a concentração definidora
onde o dano de H2S úmido se torna um problema. No entanto, há casos em que rachaduras ocorreram em
concentrações mais baixas ou durante condições adversas em que o H2S úmido não era normalmente
previsto. Verificou-se que a presença de apenas 1 wppm de H2S na água é suficiente para causar o
carregamento de hidrogênio do aço.
• A suscetibilidade a SSC aumenta com o aumento das pressões parciais de H2S acima de cerca de 0,05 psi
(0,0003 Mpa) H2S em aços com resistência à tração acima de cerca de 90 ksi ou em aços com zonas
localizadas de solda ou dureza HAZ de solda acima de 237 HB.
3) Temperatura
• Danos em bolhas, HIC e SOHIC foram encontrados entre o ambiente e 300o F

(150o C) ou superior.
• O SSC geralmente ocorre abaixo de cerca de 82o C (180o F ). No entanto, equipamentos que operam acima
desta temperatura são suscetíveis a SSC se houver uma fase aquosa com H2S conforme descrito acima.
Alguns equipamentos suscetíveis podem falhar mesmo durante excursões curtas em águas ácidas, como
aquelas encontradas durante o desligamento do equipamento.
• O potencial de carga de hidrogênio aumenta com o aumento da temperatura se a fase aquosa não for eliminada
pela temperatura elevada. A temperatura elevada promove a dissociação de H2S (produzindo assim mais
hidrogênio monoatômico), juntamente com um aumento nas taxas de difusão de hidrogênio em metais,
resultando em aumento do nível de carga de hidrogênio.
No entanto, o potencial de craqueamento SSC é maximizado na temperatura ambiente. Essa distinção é
importante porque os metais podem ficar carregados durante a exposição a altas temperaturas e,
posteriormente, rachar durante as excursões a temperaturas mais baixas (Referência 8).
4) Dureza
• A dureza é principalmente um problema com o SSC. Aços carbono de baixa resistência típicos usados em
aplicações de refinaria devem ser controlados para produzir dureza de solda <200 HB de acordo com NACE
RP0472. Esses aços geralmente não são suscetíveis a SSC, a menos que zonas localizadas de dureza
acima de 237 HB estejam presentes.
• O tempo até a falha do SSC diminui à medida que a resistência do material, a tensão de tração aplicada e o
potencial de carga ambiental aumentam.


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• Bolhas, danos HIC e SOHIC não estão relacionados à dureza do aço.
5) Siderurgia
• Bolhas e danos de HIC são fortemente afetados pela presença de inclusões e laminações que fornecem locais para
a difusão do hidrogênio se acumular.
• A química do aço e os métodos de fabricação também afetam a suscetibilidade e podem ser adaptados para
produzir os aços resistentes a HIC descritos na publicação NACE 8X194.
• Melhorar a limpeza e o processamento do aço para minimizar a formação de bolhas e danos ao HIC ainda pode
deixar o aço suscetível ao SOHIC.
• A desvantagem é que a ausência de bolhas visuais pode deixar uma falsa sensação de segurança de que danos
de H2S não estão ativos, mas danos SOHIC subsuperficiais podem estar presentes.
• HIC é frequentemente encontrado nos chamados aços “sujos” com altos níveis de inclusões ou outros
descontinuidades do processo siderúrgico.
6) PWHT
• Formação de bolhas e danos HIC sem tensão aplicada ou residual para que o PWHT não
impedir que eles ocorram.
• Altas tensões locais ou descontinuidades semelhantes a entalhes, como rachaduras rasas de tensão de sulfeto,
podem servir como locais de iniciação para SOHIC. O PWHT é altamente eficaz na prevenção ou eliminação
do SSC pela redução da dureza e da tensão residual.
• O SOHIC é impulsionado por tensões localizadas, de modo que o PWHT também é um pouco eficaz na redução
Danos SOHIC.
a) Danos em bolhas, HIC, SOHIC e SSC podem ocorrer em toda a refinaria onde quer que haja um
Ambiente H2S presente.
b) Em unidades de hidroprocessamento, o aumento da concentração de bissulfeto de amônio acima de 2% aumenta a

potencial para formação de bolhas, HIC e SOHIC.
c) Os cianetos aumentam significativamente a probabilidade e a gravidade de formação de bolhas, HIC e danos SOHIC.
Isto é especialmente verdadeiro para as seções de recuperação de vapor das unidades de craqueamento catalítico fluido
e coqueamento retardado. Locais típicos incluem tambores aéreos fracionadores, torres de fracionamento, torres de
absorção e stripper, separadores intermediários de compressores e tambores knockout e vários trocadores de calor,
condensadores e resfriadores. Os sistemas suspensos de stripper de água ácida e regenerador de amina são especialmente
propensos a danos úmidos de H2S devido às concentrações geralmente altas de bissulfeto de amônia e cianetos.
d) O SSC é mais provavelmente encontrado em soldas duras e zonas afetadas pelo calor e em componentes de alta resistência,
incluindo parafusos, molas de válvulas de alívio, internos de válvulas Série 400 SS, eixos de compressores, mangas e
molas.
a) Todas as quatro formas de danos úmidos de H2S são melhor ilustradas através das imagens e diagramas mostrados em
Figura 5-34 até Figura 5-43.
b) As bolhas de hidrogênio aparecem como protuberâncias na superfície interna ou externa do aço e podem ser encontradas em
qualquer lugar na placa do casco ou na cabeça de um vaso de pressão. Bolhas foram encontradas em raras ocasiões em
tubos e muito raramente no meio de uma solda. Danos de HIC podem ocorrer onde quer que bolhas ou laminações de
subsuperfície estejam presentes.
c) Em equipamentos que contêm pressão, os danos SOHIC e SSC são mais frequentemente associados às soldagens. O
SSC também pode ser encontrado em qualquer local onde se encontrem zonas de alta dureza em vasos ou em
componentes de aço de alta resistência.


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a) Barreiras eficazes que protegem a superfície do aço do ambiente úmido de H2S podem evitar danos, incluindo revestimentos e
revestimentos de liga.
b) Mudanças de processo que afetam o pH da fase aquosa e/ou concentração de amônia ou cianeto podem ajudar a reduzir os danos. Uma
prática comum é utilizar a injeção de água de lavagem para diluir a concentração de HCN, por exemplo, em plantas de gás FCC. Os
cianetos podem ser convertidos em tiocianatos inofensivos pela injeção de fluxos diluídos de polissulfetos de amônio. As instalações
de injeção requerem um projeto cuidadoso.
c) Aços resistentes ao HIC podem ser usados para minimizar a suscetibilidade a bolhas e danos ao HIC.
Materiais detalhados e orientação de fabricação podem ser encontrados na publicação NACE 8X194.
d) O SSC geralmente pode ser evitado limitando a dureza das soldas e zonas afetadas pelo calor a 200 HB no máximo através de pré-
aquecimento, PWHT, procedimentos de solda e controle de equivalentes de carbono.
Dependendo do ambiente de serviço, pequenas zonas de dureza até 22 HRC devem ser resistentes ao SSC. Consulte NACE RP0472
para obter detalhes adicionais.
e) O PWHT também pode ajudar a minimizar a suscetibilidade ao SOHIC. O PWHT tem valor limitado na prevenção de formação de bolhas e
danos HIC, mas é benéfico na redução de tensões residuais e níveis de resistência que poderiam contribuir para a propagação de
trincas.
f) Inibidores de corrosão especializados podem ser usados.
a) As condições do processo devem ser avaliadas por engenheiros de processo e especialistas em corrosão/materiais para identificar
tubulações e equipamentos onde as condições são mais prováveis de promover danos por H2S úmido. A amostragem de campo da
fase de água livre deve ser realizada periodicamente ou conforme necessário para monitorar as condições ou mudanças nas condições,
especialmente se for usada lavagem com água ou injeção de polissulfeto.
b) A inspeção de danos úmidos de H2S geralmente se concentra em cordões de solda e bicos. Como as consequências podem ser graves,
as refinarias geralmente têm um procedimento para priorizar e executar a inspeção para esse tipo de dano. Notas gerais sobre a
inspeção de danos úmidos de H2S estão incluídas abaixo. No entanto, para o desenvolvimento de planos de inspeção mais detalhados,
incluindo métodos, cobertura e preparação de superfície, o leitor é direcionado para recomendações abrangentes sobre detecção e
reparo descritas na NACE RP0296.
c) Embora as trincas possam ser vistas visualmente, a detecção de trincas é melhor realizada com as técnicas WFMT, EC, RT ou ACFM. A
preparação da superfície por jateamento com granalha, jateamento com água de alta pressão ou outros métodos geralmente é
necessária para WFMT, mas não para ACFM. PT não pode encontrar rachaduras apertadas e não deve ser confiável.
d) Técnicas de UT incluindo SWUT externo podem ser usadas. SWUT é especialmente útil para inspeção volumétrica e dimensionamento de
trincas. Os instrumentos de resistência elétrica não são eficazes para medir a profundidade da fissura.
e) Esmerilhamento da trinca ou remoção por goivagem a arco térmico é um método viável de profundidade da trinca
determinação.
f) AET pode ser usado para monitorar o crescimento de rachaduras.
a) SSC é uma forma de craqueamento por estresse de hidrogênio (fragilização por hidrogênio). Consulte 4.5.6.
b) O craqueamento de amina (veja 5.1.2.2) e o craqueamento de carbonato (veja 5.1.2.5) também podem ocorrer em ambientes úmidos de
H2S , podem ter aparência semelhante e às vezes são confundidos com as várias formas de danos de H2S úmido.


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1. Norma NACE RP0296, Diretrizes para Detecção, Reparo e Mitigação de Rachaduras de Vasos de Pressão de
Refinaria de Petróleo Existentes em Ambientes H2S Húmidos, NACE International, Houston, TX.
2. Relatório MPC FS-26, Procedimentos de avaliação de adequação para serviços para vasos de pressão operacional,
tanques e tubulações em refinarias e serviços químicos, Minuta 5, outubro de 1995, Conselho de Propriedades de
Materiais, NY, 1995.
3. GM Buchheim, “Maneiras de lidar com rachaduras úmidas de H2S reveladas por estudo”, Oil and Gas Journal, 9 de
julho de 1990, pp. 92-96.
4. RB Nielson et al, “Corrosion in Refinery Amine Systems”, Documento nº 571, CORROSION/95, NACE
5. Norma NACE RP0472, Métodos e controles para evitar trincas ambientais em serviço de soldas de aço carbono em
ambientes corrosivos de refino de petróleo, NACE International, Houston, TX.
6. Publicação NACE 8X194, Materiais e Práticas de Fabricação para Novos Vasos de Pressão usados em Molhado
H2S Refinery Service, NACE International, Houston, TX.
7. RD Kane, RJ Horvath e MS Cayard, editores, “Wet H2S Cracking of Carbon Steels and
Weldments”, NACE International, Houston, TX, 1996.
8. Norma NACE MR0103, Materiais Resistentes a Fendas por Tensão de Sulfeto em Petróleo Corrosivo
Ambientes de Refinação, NACE International, Houston, TX.


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Figura 5-34 – Esquema de bolhas de hidrogênio e danos de HIC.
Figura 5-35 – Extensas bolhas de hidrogênio na superfície do vaso de pressão de aço.


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Figura 5-36 – Seção transversal da placa mostrando danos no HIC na carcaça de um resfriador de guarnição
que estava resfriando vapores de um vaso HHPS em uma unidade de hidroprocessamento.
Figura 5-37 – Fotomicrografia de alta ampliação do dano do HIC.


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Figura 5-38 – Fotomicrografia de alta ampliação mostrando a natureza de rachadura gradual

do dano do HIC.
Figura 5-39 – Esquema mostrando bolhas de hidrogênio que são acompanhadas por danos SOHIC
na solda.


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Figura 5-40 – Esquema de dano SOHIC em uma solda de ângulo que geralmente é uma combinação de
SSC e SOHIC.
Figura 5-41 – Fotografia mostrando WFMT de danos SOHIC.


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Figura 5-42 – Esquema do dano SSC de uma solda dura.
Figura 5-43 - Esquema mostrando a morfologia de rachaduras por estresse de sulfeto em um calor duro afetado
zona.


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5.1.2.4 Craqueamento por Estresse de Hidrogênio - HF
Hidrogênio Stress Cracking é uma forma de craqueamento ambiental que pode iniciar na superfície de aços de baixa liga de alta
resistência e aços carbono com zonas altamente localizadas de alta dureza no metal de solda e ZTA como resultado da exposição
a ambientes aquosos de HF ácido.
a) A dureza, resistência e tensão do aço são os fatores críticos.
b) A suscetibilidade aumenta com o aumento da dureza. Níveis de dureza acima de Rockwell C 22 (237 BHN) são altamente
suscetíveis. O tempo até a falha diminui à medida que a dureza aumenta (materiais de maior resistência).
c) Sob altos níveis de tensão de tração aplicada ou residual (de conformação a frio ou soldagem) fragilização
resulta em rachaduras de aços suscetíveis.
d) Rachaduras podem ocorrer muito rapidamente, dentro de horas após a exposição ao ambiente de HF, ou
o tempo pode passar antes de iniciar o cracking.
e) Microestruturas duras podem surgir em soldas, particularmente em soldas de baixo aporte de calor no calor afetado
zonas, em aços de baixa liga, ou pode resultar de tratamento térmico inadequado.
a) Todas as tubulações e equipamentos expostos ao ácido HF em qualquer concentração com níveis de dureza acima do
limite recomendado estão sujeitos a trincas por tensão de hidrogênio.
b) Aços de baixa liga de alta resistência, como parafusos ASTM A193-B7 e componentes do compressor são
suscetível.
c) Os parafusos ASTM A193B7M também são suscetíveis se forem supertorqueados.
a) Este modo de fissuração só pode ser confirmado por exame metalográfico. A rachadura será
intergranular.
b) Produz fissuras de ruptura superficial, geralmente associadas a soldaduras.
a) PWHT é benéfico na redução da dureza e tensões residuais que tornam um aço suscetível a
SSC.
b) Aços carbono de baixa resistência típicos usados em aplicações de refinaria devem ser controlados para produzir dureza de
solda <200 HB de acordo com NACE SP0472. Esses aços geralmente não são suscetíveis à CAA, a menos que zonas
localizadas de dureza acima de 237 HB estejam presentes.
c) Utilizar aços carbono com equivalentes de carbono (CE) inferiores a 0,43. Onde CE é definido como:
CE =% C +% Mn / 6 +% (Cr + Mo + V) / 5 +% (Cu + Ni) / 15
d) Os parafusos B7M grau ASTM A193 são mais macios e de menor resistência do que os parafusos B7 e são mais resistentes a
rachando.
e) Revestimentos de liga ou revestimentos não metálicos que proporcionem uma barreira eficaz e protejam a superfície do
aço da permeação de hidrogênio evitará rachaduras.


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f) A liga 400 não é suscetível a esta forma de trincas, mas pode ser suscetível a tensões intergranulares
rachaduras por corrosão, particularmente na condição sem alívio de tensão (ver 5.1.1.6).
a) Rachaduras superficiais podem ser encontradas pelo WFMT.
b) O teste de dureza é o melhor método para determinar a suscetibilidade do material suspeito.
c) Zonas de alta dureza podem às vezes ser encontradas no lado do processo em passes de cobertura de solda e soldas de
fixação que não são temperadas (amolecidas) por passes subsequentes.
Este é o mesmo mecanismo que é responsável pela corrosão sob tensão de sulfeto em ambientes úmidos de H2S , exceto
que o ácido HF está gerando o hidrogênio. Os danos em bolhas, HIC e SOHIC são semelhantes aos encontrados no H2S
úmido (consulte 5.1.2.3).
1. JD Dobis, DR Clarida e JP Richert, “Pesquisa revela a natureza da corrosão na alquilação de HF
Units”, Oil and Gas Journal, 6 de março de 1995, Vol. 93, No. 10, pp. 63-68.
2. ASM Metals Handbook, “Corrosão no Refino de Petróleo e Operações Petroquímicas”, Volume 13,
3. NACE SP0472, Métodos e controles para evitar trincas ambientais em serviço de soldas de aço carbono em ambientes
corrosivos de refino de petróleo, NACE International, Houston, TX.


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5.1.2.5 Craqueamento por corrosão sob tensão de carbonato (ACSCC)
Craqueamento por corrosão sob tensão de carbonato (frequentemente referido como craqueamento de carbonato) é o termo aplicado
a trincas de ruptura de superfície que ocorrem adjacentes a soldas de aço carbono sob a ação combinada de tensão de tração em
sistemas contendo uma fase de água livre com carbonato, onde alguma quantidade de H2S é também presente. É uma forma de
craqueamento por corrosão por estresse alcalino (ACSCC).
Esse tipo de dano também foi observado em outros ambientes que estão fora do escopo desta discussão. Esses ambientes incluem a
superfície externa de tubulações enterradas; e tubulações e equipamentos contendo soluções aquosas de carbonato (por exemplo,
carbonato de potássio) usadas nas instalações de remoção de dióxido de carbono (CO2) associadas aos reformadores de hidrogênio.
a) O nível de tensão residual do aço carbono e a química da água são os fatores críticos que determinam a probabilidade de
craqueamento de carbonato.
b) A rachadura por corrosão sob tensão de carbonato pode ocorrer em níveis relativamente baixos de tensão residual, mas geralmente
ocorre em soldas ou áreas trabalhadas a frio que não foram aliviadas de tensão.
c) Detalhes adicionais da química da água que afetam a suscetibilidade em unidades FCC estão descritos abaixo. Informações mais
detalhadas podem ser encontradas em uma análise da indústria NACE publicada em 2008 (Referência 4).
1) Água - Em todas as áreas em que o ACSCC foi relatado, houve uma água líquida separada
fase presente.
2) pH - O pH da água ácida é um fator crítico; a maioria das falhas ocorreram na faixa de pH

8 a 10.
3) H2S – A rachadura ocorre onde a água alcalina está presente. Embora o H2S esteja frequentemente presente, não
nível limite foi estabelecido.
4) Amônia - NH3 na água ácida é geralmente maior nos casos em que ACSCC foi observado do que em casos sem ACSCC (por
exemplo, 4.800 ppmw vs. 2.500 pmmw). Aumentar NH3 e diminuir H2S juntos aumentam a probabilidade de ACSCC.
5) Concentração de íons carbonato – O craqueamento ocorre acima de uma certa concentração limite. Tem sido sugerido que
níveis acima de 100 ppmw podem causar ACSCC, dependendo do pH do sistema. No entanto, diretrizes específicas são
difíceis de definir, em grande parte devido à dificuldade de amostragem de íons carbonato e à falta de dados disponíveis.
6) Cianetos – O craqueamento pode ocorrer com ou sem a presença de cianetos.
7) Polissulfetos - Não há evidências que sugiram que a injeção de polissulfeto de amônio aumente ou diminua o potencial de
ACSCC.
d) A qualidade da alimentação do FCCU e a operação da unidade parecem ter um efeito na suscetibilidade a rachaduras:
1) Nitrogênio de alimentação - O nitrogênio total na alimentação da FCCU é geralmente maior nos casos em que ACSCC foi
observado do que nos casos sem ACSCC (por exemplo, 2.645 ppmw vs. 940 ppmw).
2) Enxofre de alimentação – Em geral, o craqueamento está associado a alimentações FCCU com baixo teor de enxofre, em oposição a
alimentações com alto teor de enxofre. A suscetibilidade a rachaduras parece ser muito mais provável com alimentação hidrotratada.
3) Relação N para S – A maioria dos casos de ACSCC foi associada à relação N/S na alimentação da FCCU de 0
para 70
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4) Queima total vs. queima parcial - A probabilidade de ocorrência de rachaduras no Regenerador FCC parcial
o modo de gravação é aproximadamente o mesmo que o modo de gravação completo.
e) Em unidades de remoção de CO2, rachaduras podem ocorrer quando o teor de CO2 estiver acima de 2% e as temperaturas excederem
200o F (93o C).
a) O craqueamento de carbonato tem sido mais prevalente no sistema de condensação e refluxo do fracionador principal da unidade de
craqueamento catalítico fluido, no sistema de compressão de gás úmido a jusante e nos sistemas de água ácida que emanam
dessas áreas. Tanto a tubulação quanto os vasos são afetados. Veja a Figura 5-44
e 5-45 para locais típicos onde ocorreram rachaduras.
b) O craqueamento de carbonato também foi observado em unidades SWS do tipo side-pumparound na linha de retorno de pumparound
para a torre SWS; no OD (lado do processo) de curvas em U de tubo condensador SA179 altamente trabalhadas a frio; e no fundo
do tanque de armazenamento de água ácida de uma unidade FCC.
c) O craqueamento de carbonato também ocorreu em tubulações e equipamentos em carbonato de potássio em Catacarb

e instalações de remoção de CO2 das unidades de fabricação de hidrogênio.
a) As trincas de carbonato normalmente se propagam paralelamente à solda na zona afetada pelo calor, ou metal base adjacente dentro
de 2 polegadas (50 mm) da solda. Pelo menos dois casos foram relatados a mais de 3 polegadas de distância (80 mm) em
acessórios trabalhados a frio, incluindo um cotovelo e um redutor.
b) A fissuração também pode ocorrer no depósito de solda.
c) O padrão de trincas observado na superfície do aço às vezes é descrito como uma teia de aranha de pequenas trincas, que muitas
vezes iniciam ou se interconectam com falhas relacionadas à solda que servem como aumento de tensão local.
d) Essas trincas podem ser facilmente confundidas com SSC ou SOHIC, no entanto, as trincas carbonatadas geralmente estão mais
distantes da ponta da solda e possuem múltiplas trincas paralelas (Figura 5-46 a Figura 5-47).
e) As rachaduras de carbonato são falhas de quebra de superfície que são predominantemente intergranulares por natureza e
normalmente ocorrem em fabricações de aço carbono soldado como uma rede de trincas muito finas, cheias de óxido, semelhantes
em aparência a trincas por corrosão sob tensão cáustica e trincas por corrosão sob tensão de amina. Consulte as Figuras 5-48 a
Figura 5-55.
a) A aplicação de um tratamento térmico pós-fabricação de alívio de tensão de 1200o F a 1225°F (649o C a 663o C) de acordo com WRC
452 (Referência 8) é um método comprovado de prevenção de rachaduras de carbonato. Os requisitos de tratamento térmico
aplicam-se a soldas de reparo, bem como a soldas de fixação interna e externa.
b) A fissuração pode ser eliminada através do uso de revestimentos de barreira eficazes, sólidos ou clad 300 Series SS, Alloy 400 ou
outras ligas resistentes à corrosão em vez de aço carbono.
c) Lavagem de tubulação e equipamentos não-PWHT com água antes da eliminação a vapor ou tratamento térmico em carbonato quente
sistemas.
d) Um inibidor de metavanadato pode ser usado em sistemas de carbonato quente em unidades de remoção de CO2 em unidades de
fabricação de hidrogênio para evitar rachaduras. A dosagem adequada e a oxidação do inibidor devem ser mantidas.
a) Monitorar o pH das águas ácidas da FCC é o método mais rápido, prático e econômico para
localizar áreas onde há potencial para a ocorrência de ASCC.


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b) A fissuração pode envolver crescimento esporádico e rápido, dependendo de mudanças sutis no processo.
O monitoramento periódico da concentração de CO3-2 em águas ácidas da FCC deve ser feito para determinar a suscetibilidade
a rachaduras.
c) Embora as rachaduras possam ser vistas visualmente, a detecção de trincas é melhor realizada com as técnicas WFMT ou ACFM. A
preparação da superfície por jateamento com granalha, jateamento com água de alta pressão ou outros métodos geralmente é
necessária para o WFMT. O PT geralmente não consegue encontrar rachaduras apertadas ou cheias de incrustações e não deve
ser usado.
d) Geralmente há muita ramificação, então as profundidades das fissuras podem ser medidas com uma técnica de UT adequada,
incluindo SWUT externo. Instrumentos do tipo resistência elétrica que medem a profundidade da fissura não são eficazes porque
as fissuras normalmente contêm óxido de ferro magnético.
e) Esta fissuração não é suscetível de extensão por esmerilhamento. A retificação das trincas é um método viável de determinação da
profundidade das trincas.
f) AET pode ser usado para monitorar o crescimento de trincas e localizar trincas em crescimento.
O craqueamento de carbonato é mais adequadamente denominado craqueamento por corrosão sob tensão de carbonato e é uma forma
de craqueamento por corrosão sob tensão alcalina (ASCC). A trincas por amina (ver 5.1.2.2) e a corrosão sob tensão cáustica (ver 4.5.3)
são duas outras formas semelhantes de ASCC.
1. JH Kmetz e DJ Truax, “Carbonate Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel in Refinery FCC Main Fractionator Overhead Systems”,
CORROSION/90, Paper No. 206, NACE International, Houston, TX, 1990.
2. HU Schutt, “Craqueamento Intergranular de Sulfeto de Hidrogênio Úmido”, CORROSION/92, Documento nº 454, NACE
3. E. Mirabel et al, "Craqueamento tipo carbonato em uma estação de compressor de gás úmido FCC", Materiais
Performance, julho de 1991, pp. 41-45.
4. Norma NACE RP0296, “Diretrizes para detecção, reparo e mitigação de rachaduras de vasos de pressão de refinaria de petróleo
existentes em ambientes úmidos de H2S, NACE International, Houston, TX.
5. Publicação NACE 34108, Revisão e Pesquisa de Craqueamento por Corrosão por Tensão de Carbonato Alcalino em
Refinaria Sour Water, NACE International, Houston, TX, 2008.
6. M. Rivera et al., “Avaliação de risco de craqueamento de carbonato para uma planta de gás FCCU”, Documento nº 04639,
7. D. Milton et al., FCCU Light Ends Plant Carbonate Stress Corrosion Cracking Experience, Paper #07564, NACE International, Houston,
TX, 2007.
8. Boletim WRC 452, “Práticas Recomendadas para Aquecimento Local de Soldas em Vasos de Pressão”
9. Conselho de Pesquisa de Soldagem (WRC), Shaker Heights, OH.


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Figura 5-44 – PFD simplificado de uma planta de gás FCCU mostrando onde o ACSCC foi
relatado Referência 5).


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Figura 5-45 – Em um período de 7 meses, uma refinaria experimentou 23 vazamentos na tubulação nas seções do
Fracionador Superior e do Compressor de Gás Úmido. Acompanhamento com SWUT localizado mais 73 indicações
(Referência 6)


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Figura 5-46 – Bocal de saída de vapor do tambor knockout interstage suspenso.
Figura 5-47 – Trincamento de carbonato adjacente a uma solda (Referência 6).
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Figura 5-48 – Amostra metalográfica mostrando trincas de carbonato intergranular desenvolvidas

após 6 meses de serviço (Referência 6).
Figura 5-49 – A maioria das trincas se origina no metal base, mas esta soldagem continha
uma trinca que se originou na raiz e se propagou através do metal de solda. Outras
rachaduras parecem ter iniciado na ZTA (Referência 7).


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Figura 5-50 – Fotomicrografia de uma seção transversal de craqueamento de carbonato no metal base.
As rachaduras se iniciam na superfície de identificação (lado esquerdo). Não gravado.
Figura 5-51 – Fotomicrografia de uma seção transversal de craqueamento de carbonato no metal base, iniciando em um poço
de corrosão na superfície do DI. Não gravado.


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Figura 5-52 – Fotomicrografia de uma seção transversal de craqueamento de carbonato no metal

base, mostrando a natureza ramificada do craqueamento. Gravado.
Figura 5-53 – Fotomicrografia de uma seção transversal de uma solda de uma linha de refluxo ASTM
A53 de 4 polegadas (100 mm) no fracionador principal que vazou após 52 anos de serviço.


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Figura 5-54 – Uma seção de tubo API 5L Grau B de 18 polegadas (460 mm) de diâmetro com dois bicos de
injeção de lavagem de água de 1 polegada (25 mm) na entrada do compressor de 2º estágio. Observe as
rachaduras no diâmetro interno dos dois bicos de injeção após a limpeza por jateamento. A linha vazou após 21 anos de serv
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Figura 5-55 – Um T de 3 pol x 4 pol (76 mm x 100 mm) de diâmetro em uma linha de hidrocarbonetos de um
pote de eliminação de água na seção de recuperação de extremidades leves da FCC. Rachadura desenvolvida após 6 meses de serviço.
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5.1.3 Outros Mecanismos
5.1.3.1 Ataque de hidrogênio de alta temperatura (HTHA)
a) O ataque de hidrogênio de alta temperatura resulta da exposição ao hidrogênio em temperaturas e pressões elevadas. O hidrogênio
reage com carbonetos no aço para formar metano (CH4) que não pode se difundir através do aço. A perda de carboneto causa
uma perda geral de resistência.
b) A pressão do metano se acumula, formando bolhas ou cavidades, microfissuras e fissuras que podem
combinar para formar rachaduras.
c) A falha pode ocorrer quando as trincas reduzem a capacidade de carga da peça contendo pressão.
Em ordem crescente de resistência: aço carbono, C-0,5Mo, Mn-0,5Mo, 1Cr-0,5Mo, 1,25Cr-0,5Mo, 2,25Cr 1Mo, 2,25Cr-1Mo-V,
3Cr-1Mo, 5Cr-0,5Mo e aços semelhantes com variações na química.
a) Para um material específico, o HTHA depende da temperatura, pressão parcial de hidrogênio, tempo e tensão. O tempo de
exposição do serviço é cumulativo.
b) HTHA é precedido por um período de tempo em que nenhuma mudança perceptível nas propriedades é detectável por técnicas
normais de inspeção.
c) O período de incubação é o período de tempo durante o qual ocorreram danos suficientes para serem medidos com as técnicas de
inspeção disponíveis e pode variar de horas em condições muito severas a muitos anos.
d) A Figura 5-56 contém curvas que mostram um envelope de operação seguro de temperatura/pressão parcial de hidrogênio para
aços carbono e baixa liga. Informações adicionais sobre HTHA podem ser encontradas na API RP 941.
e) As curvas são razoavelmente conservadoras para aço carbono até cerca de 10.000 psi parcial de hidrogênio
pressão.
f) A Série 300 SS, assim como as ligas 5Cr, 9Cr e 12Cr, não são suscetíveis ao HTHA nas condições normalmente observadas nas
unidades de refinaria.
5.1.3.1.4 Unidades afetadas
a) Unidades de hidroprocessamento, como hidrotratamentos (dessulfurizadores) e hidrocraqueadores, reformadores catalíticos,

unidades de produção de hidrogênio e unidades de limpeza de hidrogênio, como unidades de absorção de oscilação de
pressão, são todas suscetíveis ao HTHA.
b) Tubos de caldeira em serviço de vapor de altíssima pressão.
a) HTHA pode ser confirmado através do uso de técnicas especializadas, incluindo análise metalográfica
de áreas danificadas, conforme descrito abaixo.
b) A reação hidrogênio/carbono pode causar a descarbonetação superficial do aço. Se a difusão do carbono para a superfície for
limitante, a reação pode resultar em descarbonetação interna, formação de metano e craqueamento (Figuras 5-57 a 5-59).
c) Nos estágios iniciais do HTHA, bolhas/cavidades podem ser detectadas em amostras por um microscópio de varredura, embora
possa ser difícil dizer a diferença entre cavidades de HTHA e cavidades de fluência. Alguns serviços de refinaria expõem aços
de baixa liga a condições de HTHA e fluência. Os estágios iniciais do HTHA só podem ser confirmados por meio de análise
metalográfica avançada de áreas danificadas.


_____________________________________________________________________________________________
d) Em estágios mais avançados de dano, a descarbonetação e/ou fissuras podem ser observadas examinando-se amostras ao
microscópio e, algumas vezes, por metalografia in situ (Figura 5-60 e 5-61).
e) Rachaduras e fissuras são intergranulares e ocorrem adjacentes a áreas de perlita (carboneto de ferro) em carbono
aços.
f) Algumas bolhas podem ser visíveis a olho nu, devido a hidrogênio molecular ou metano
acumulando em laminações no aço.
5.1.3.1.6 Prevenção/ Mitigação
a) Use ligas de aço com cromo e molibdênio para aumentar a estabilidade do carboneto, minimizando a formação de metano.
Outros elementos estabilizadores de carboneto incluem tungstênio e vanádio. b) A prática normal de projeto é usar uma
abordagem de fator de segurança de 25o F a 50o F (14o C a 28o C) ao usar

as curvas API RP 941.
c) Embora as curvas tenham servido bem à indústria, houve várias falhas de aços C-0,5Mo em serviço de refinaria em
condições que antes eram consideradas seguras. A estabilidade do carboneto C-0,5Mo sob condições HTHA pode ser
devida, pelo menos em parte, aos diferentes carbonetos formados durante os vários tratamentos térmicos aplicados ao
equipamento fabricado.
d) Em decorrência dos problemas com os aços liga 0,5 Mo, sua curva foi retirada do conjunto principal de curvas e o material
não é recomendado para construção nova em serviços de hidrogênio a quente.
Para equipamentos existentes, essa preocupação levou a uma revisão econômica do custo de inspeção versus
substituição por uma liga mais adequada. A inspeção é muito difícil porque ocorreram problemas nas zonas afetadas
pelo calor da solda, bem como no metal base longe das soldas.
e) O material 300 Series SS overlay e/ou roll bond clad é usado em serviço com hidrogênio onde o metal base não tem
resistência adequada à sulfidação. Embora seja reconhecido que o revestimento/revestimento austenítico adequadamente
ligado metalurgicamente diminuirá a pressão parcial de hidrogênio vista pelo metal subjacente, a maioria dos refinadores
garante que o metal base tenha resistência adequada ao HTHA sob condições de serviço. Em alguns casos, os
refinadores levam em consideração a diminuição da pressão parcial ao avaliar a necessidade de desgaseificação de
hidrogênio ao desligar equipamentos de parede pesada.
a) Danos podem ocorrer aleatoriamente em soldas ou zonas afetadas pelo calor da solda, bem como no metal base, tornando
extremamente difícil o monitoramento e a detecção de HTHA em materiais suscetíveis.
b) Técnicas ultrassônicas usando uma combinação de razão de velocidade e AUBT têm sido as mais bem sucedidas em
encontrar fissuras e/ou rachaduras graves. O dano do HTHA só pode ser encontrado usando essas técnicas se o dano
progrediu até o ponto em que microvazios seriam visíveis com uma ampliação de 1500X ou menor, se uma amostra do
metal fosse removida para exame.
c) HTHA pode ocorrer no metal base em locais distantes das soldas. Em vasos cladizados, em particular, os danos de HTHA
podem ocorrer no metal base em locais onde o cladding se desprendeu. O abaulamento do revestimento para longe do
metal base subjacente pode ser um sinal revelador de que o HTHA ocorreu.
Danos localizados sob o revestimento podem ser ignorados se os métodos de inspeção se concentrarem apenas nos
cordões de solda e nos bicos (Referência 4).
d) A metalografia in situ só pode detectar microfissuras, fissuras e descarbonetação próximas à superfície.

No entanto, a maioria dos equipamentos possui superfícies descarbonetadas devido aos diversos tratamentos térmicos utilizados
durante a fabricação.
e) A inspeção visual de bolhas na superfície interna pode indicar a formação de metano e potencial HTHA. No entanto, o HTHA
pode ocorrer frequentemente sem a formação de bolhas superficiais.
f) Outras formas convencionais de inspeção, incluindo WFMT e RT, são severamente limitadas em sua capacidade de detectar
qualquer coisa, exceto os estágios avançados de danos onde a rachadura já se desenvolveu.
g) AET não é um método comprovado para a detecção de danos.


_____________________________________________________________________________________________
Uma forma de HTHA pode ocorrer em tubos de caldeira e é referida pela indústria de utilidade fóssil como dano por hidrogênio.
1. API RP 941, Aços para Serviço de Hidrogênio em Temperaturas e Pressões Elevadas em Refinarias de Petróleo e Plantas
Petroquímicas, American Petroleum Institute, Washington, DC
2. J. Vitovec, FH, "A Taxa de Crescimento de Fissuras Durante o Ataque de Hidrogênio dos Aços", Divisão API da
Refino, Vol. 44 {III} 1964, pp. 179-188.
3. Relatório do Conselho de Propriedade de Materiais FS-26, “Procedimentos de Avaliação de Adequação para Serviços para
Vasos de Pressão Operacional, Tanques e Tubulação em Refinaria e Serviços Químicos”, Minuta 5, Conselho de
Propriedades de Materiais, NY, 1995.
4. S. Decker et al., "Operação Segura de um Reator DHT Afetado por Ataque de Hidrogênio de Alta Temperatura",
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-56 - Limites recomendados de pressão e pressão parcial H2 por API 941. (Referência 1)


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Figura 5-57 – Um par de seções de tubo flangeado de Carbono-0,5Mo de 10 polegadas (SA335-P1 e SA234-WP1)
de uma linha de desvio a quente em um reformador catalítico que foi projetado para permanecer fechado, mas
operado parcialmente ou totalmente aberto para comprimentos desconhecidos de tempo. Eles estavam em
serviço por ~34 anos em temperaturas de até 960°F (516°C) e uma pressão parcial de hidrogênio de 198 psig (1,37 MP
Figura 5-58 – Uma fotomicrografia da superfície externa de uma seção de tubo, mostrada na figura anterior,
exibe uma estrutura ferrítico-perlítica normal. Mag. 200X


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-59 – Uma fotomicrografia na superfície de identificação do tubo exibindo o tubo

mostrado nas fotos anteriores, exibindo a descarbonetação completa da estrutura original. Mag. 200X
Figura 5-60 – Uma fotomicrografia ilustrando a descarbonetação e fissuração do aço C-0.5Mo.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-61 – Fotomicrografia de alta ampliação mostrando a ligação de microfissuras para

formar rachaduras contínuas. Observe que o dano é acompanhado por uma quantidade significativa de descarbonetaçã
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5.1.3.2 Hidratação de Titânio
A hidratação do titânio é um fenômeno metalúrgico no qual o hidrogênio se difunde no titânio e reage para formar uma fase de
hidreto fragilizante. Isso pode resultar em uma perda completa de ductilidade sem nenhum sinal perceptível de corrosão ou perda
de espessura.
Ligas de titânio.
a) Os fatores críticos são a temperatura do metal, a química da solução e a composição da liga. b) Este é
um fenômeno que ocorre em ambientes específicos em temperaturas acima de 165o F (74o C) e em pH abaixo de 3, pH acima
de 8 ou pH neutro com alto teor de H2S .
c) Contato galvânico entre titânio e materiais mais ativos como aço carbono e Série 300
SS promove danos. No entanto, a hidretação pode ocorrer na ausência de um acoplamento galvânico.
d) A fragilização ocorre durante um período de tempo à medida que o hidrogênio é absorvido pelo componente e reage para
formar fases de hidreto fragilizadas. A profundidade e a extensão da hidretação continuarão a aumentar até que ocorra
uma perda completa de ductilidade.
e) Hidratação também ocorreu em alguns ambientes químicos como resultado da corrosão do ferro que foi acidentalmente
embutido na superfície do titânio durante a fabricação. A corrosão do ferro e incrustações de sulfeto de ferro nos fluxos de
processo trazidos das unidades a montante pode resultar na captação de hidrogênio.
f) A solubilidade do hidrogênio no titânio puro e nas ligas alfa-beta é limitada (50 - 300 ppm) e, uma vez ultrapassada, forma-se o
hidreto. As ligas beta, por outro lado, são mais tolerantes ao hidrogênio e 2000 ppm podem ser tolerados.
a) Ocorreram danos principalmente em removedores de água ácida e unidades de amina nos condensadores suspensos, tubos
do trocador de calor, tubulações e outros equipamentos de titânio operando acima de cerca de 74°C (165°F).
b) A hidratação também pode ocorrer em atmosferas de hidrogênio em temperaturas >350°F (177°C), especialmente em
ausência de umidade ou oxigênio.
c) Equipamentos protegidos catodicamente com potenciais de proteção <-0,9 v SCE.
a) A hidreto de titânio é uma alteração metalúrgica que não é facilmente aparente, e só pode ser confirmada por meio de técnicas
metalúrgicas (Figura 5-62, Figura 5-63 e Figura 5-64) ou testes mecânicos.
b) Um teste rápido para fragilização é um teste de flexão ou um teste de esmagamento em um torno. O titânio não afetado será
esmagado de maneira dúctil, enquanto os componentes fragilizados racharão e/ou quebrarão com pouco ou nenhum sinal
de ductilidade.
c) Os tubos do trocador de calor que ficaram fragilizados podem permanecer intactos até serem perturbados pela remoção do
feixe para inspeção. Os tubos racham à medida que o feixe se flexiona quando é removido.
d) Rachaduras podem ocorrer se houver uma tentativa de re-rolagem das extremidades dos tubos que ficaram fragilizadas.
e) Outro possível modo de dano ocorrido é a ignição e fogo dos tubos de titânio.
O exame metalográfico de tubos de titânio de um feixe queimado mostrou quantidades significativas de hidreto,
especialmente nas proximidades do metal que havia sido fundido.
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a) O titânio não deve ser usado em serviços de hidretos conhecidos, como amina ou água ácida, onde o
possibilidade de vazamento não é aceitável.
b) Onde o contato galvânico promoveu hidretação, o problema pode ser evitado usando toda a construção de titânio ou isolando
eletricamente o titânio de componentes não-titânio. A eliminação do par galvânico pode não impedir a hidrificação em
ambientes alcalinos de água ácida.
a) Relata-se que técnicas especializadas de correntes parasitas foram capazes de detectar danos causados por hidretos.
b) Não existem outras técnicas para monitorar ou inspecionar a hidretação de titânio além da metalúrgica
e/ou métodos mecânicos mencionados acima.
A hidratação é um mecanismo de dano exclusivo de alguns materiais, incluindo ligas de titânio e zircônio.
1. BE Hopkinson e O. Fermin Herandez, “Use of Titanium in Petroleum Refining”, Materials Performance, setembro de 1990,
pp.48-52.
2. JB Cotton, "Usando Titânio na Planta Química", Progresso da Engenharia Química, Volume 66 ,
Nº 10, 1907, pág. 57.
3. LC Covington, “Fatores que afetam a fragilização por hidrogênio do titânio”, Documento NACE nº 75,
CORROSION/75, NACE International, Houston, TX, 1975.
4. LC Covington, “A Influência da Condição da Superfície e do Ambiente na Hidratação do Titânio”,
CORROSION, Volume 35, No. 8, 1979, pp. 378-382.
5. I. Phillips, P. Pool e LL Shreir, "Hydride Formation Durante Cathodic Polarization of Ti" e "Effect of Temperature and pH of
Solution on Hydride Growth", Corrosion Science, Volume 14, 1974, pp. 533-542.
6. LA Charlot e RH Westerman, “Hidretação de Baixa Temperatura de Zircaloy-2 e Titânio em

Soluções aquosas”, Tecnologia Eletroquímica, Volume 6, 1968.
7. RW Schutz, JS Grauman., e C. Covington, "Determinação de Limites de Proteção Catódica para Prevenção de Fragilização de
Hidreto de Tubo de Titânio em Água Salgada", NACE Paper No. 110, CORROSION/89, NACE International, Houston, TX,
1989 .
8. ZF Wang, CL Briant e KS Kumar, “Respostas Eletroquímicas, Galvânicas e Mecânicas de Titânio Grau 2 em Solução de
Cloreto de Sódio a 6%, CORROSION, Volume 55, No. 2, 1999, pp. 128-
138.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-62 – Tubo do trocador de calor de titânio que falhou ao se hidratar em um resfriador de água ácida.
O meio de resfriamento é a água do mar.
Figura 5-63 – Fotomicrografia de alta ampliação de uma seção transversal do tubo mostrado na Figura 5-62
através da ponta da fenda. Mag. 200X.


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-64 – Outra fotomicrografia de alta ampliação de uma seção transversal do tubo mostrando
mais da seção transversal através da ponta da rachadura. Os hidretos de titânio são mais
claramente discerníveis. Mag. 400X.
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_____________________________________________________________________________________________
5.2 PFDs da Unidade de Processo
Diagramas de fluxo de processo simplificados para várias unidades de processo comumente encontradas em muitas refinarias são
mostrados nesta seção. Os PFDs são destacados para mostrar algumas das áreas dentro da unidade onde muitos dos mecanismos
de dano primário podem ser encontrados. O leitor deve estar ciente de que esta não pretende ser uma lista abrangente dos
mecanismos de danos, mas deve servir como ponto de partida para algumas das principais considerações.
Os diagramas de fluxo de processo incluídos nesta seção estão listados abaixo. Uma chave para os Mecanismos de Danos usados
nos PFDs é mostrada na Tabela 5-4.
5.2.1 Unidade de Petróleo / Vácuo: Consulte a Figura 5-65.
5.2.2 Coqueador Retardado: Veja a Figura 5-66.
5.2.3 Craqueamento Catalítico Fluido: Veja a Figura 5-67.
5.2.4 Recuperação de Extremidades Leves da FCC: Consulte a Figura 5-68.
5.2.5 Reforma Catalítica – CCR: Veja a Figura 5-69.
5.2.6 Reforma Catalítica – Leito Fixo: Veja a Figura 5-70.
5.2.7 Unidades de Hidroprocessamento – Hidrotratamento, Hidrocraqueamento: Veja a Figura 5-71.
5.2.8 Alquilação do Ácido Sulfúrico: Veja a Figura 5-72.
5.2.9 Alquilação de HF: Veja a Figura 5-73.
5.2.10 Tratamento com Amina: Veja a Figura 5-74.
5.2.11 Recuperação de Enxofre: Veja a Figura 5-75.
5.2.12 Decapante de água ácida: Consulte a Figura 5-76.
5.2.13 Isomerização: Veja a Figura 5-77.
5.2.14 Reforma de Hidrogênio: Veja a Figura 5-78
5.2.15 Visbreaker: Veja a Figura 5-79.
5.2.16 Tratamento Cáustico: Veja a Figura 5-80.


_____________________________________________________________________________________________
Tabela 5-4 - Chave para Mecanismos de Dano
DM# Mecanismo de Dano DM# Mecanismo de Dano

1 Sulfetação 34 Amolecimento (Esferoidização)
2 Danos úmidos de H2S

35 Reaquecimento de rachaduras
(Bolhas/HIC/SOHIC/SSC)
3 Rastejamento / Ruptura por Estresse 36 Corrosão de Ácido Sulfúrico
4 Corrosão H2/H2S de alta temperatura 37 Corrosão de ácido fluorídrico
5 Craqueamento com Ácido Politiônico 38 Corrosão do ponto de orvalho do gás de combustão
6 Corrosão do Ácido Naftênico 39 Rachaduras por Solda de Metal Dissimilar (DMW)

7 Corrosão de Bissulfeto de Amônio 40 Craqueamento por Estresse de Hidrogênio em HF
8 Corrosão por Cloreto de Amônio 41 Negociação (deszincificação/desnickelificação)
9 Corrosão HCl 42 CO2 Corrosão
10 Ataque de hidrogênio de alta temperatura 43 Fadiga por Corrosão
11 Oxidação 44 Corrosão de cinzas de combustível
12 Fadiga Térmica 45 Amina Corrosão

13 Corrosão de água ácida (ácida) 46 Corrosão Sob Isolamento (CUI)
14 Degradação Refratária 47 Corrosão Atmosférica
15 Grafitização 48 Rachadura por corrosão sob tensão de amônia
16 Fragilização de têmpera 49 Corrosão da Água de Resfriamento
17 Descarbonização 50 Água da Caldeira / Corrosão Condensada
18 Rachaduras Cáusticas 51 Corrosão Microbiologicamente Induzida (MIC)

19 Corrosão Cáustica 52 Fragilização do Metal Líquido
20 Erosão / Erosão-Corrosão 53 Corrosão Galvânica
21 Carbonato SCC 54 Fadiga Mecânica
22 Quebra de Amina 55 Nitretação
23 Craqueamento por Corrosão por Estresse de Cloreto 56 Fadiga Induzida por Vibração
24 Carburação 57 Hidratação de Titânio
25 Fragilização por Hidrogênio 58 Corrosão do Solo
26 Cobertura de Vapor 59 Pó de Metal

27 Choque Térmico 60 Envelhecimento por cepa
28 Cavitação 61 Rachadura por corrosão por estresse de sulfato
29 Corrosão Grafítica (ver Dealloying) 62 Corrosão de Ácido Fosfórico

30 Superaquecimento de Curto Prazo - Ruptura por Tensão 63 Fenol (ácido carbólico) Corrosão
31 Fratura Frágil 64 Etanol Estresse Corrosão Craqueamento
Fase 32 Sigma / Fragilização do Chi 65 Ignição e Combustão Aprimoradas por Oxigênio
66 Corrosão de ácido orgânico da torre de destilação

33 885o F (475o C) Fragilização
Sistemas aéreos


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-65 - Unidade Bruta / Vácuo


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Figura 5-66 - Coqueamento Atrasado
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Figura 5-67 - Craqueamento Catalítico Fluido


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-68 - Recuperação de extremidades leves da FCC


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Figura 5-69 – Reforma Catalítica – CCR


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-70 – Reforma Catalítica – Leito Fixo


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Figura 5-71 - Hidroprocessamento - Hidrotratamento, Hidrocraqueamento


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-72 - Alquilação de Ácido Sulfúrico
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-73 - Alquilação de HF


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-74 - Tratamento com amina
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-75 - Recuperação de Enxofre


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-76 - Decapante de água ácida


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Figura 5-77 - Isomerização


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-78 - Reforma de Hidrogênio


_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-79 - Visbreaker
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_____________________________________________________________________________________________
Figura 5-80 - Tratamento Cáustico


ANEXO A
PERGUNTAS TÉCNICAS
A.1 Introdução ................................................. .................................................. ......................... A-3 Formato
A.2 de Consulta ....................... .................................................. ................................................ UMA- 3

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Mecanismos de danos que afetam equipamentos fixos na indústria de refino A-3

_____________________________________________________________________________________________
A.1 Introdução
A API considerará solicitações por escrito para interpretações da Prática Recomendada 571 da API. A equipe
da API fará tais interpretações por escrito após consultar, se necessário, os oficiais e membros do comitê
apropriados. O comitê da API responsável pela manutenção do RP 571 se reúne regularmente para considerar
solicitações escritas de interpretações e revisões e desenvolver novos critérios ditados pelo desenvolvimento
tecnológico. As atividades do comitê a esse respeito limitam-se estritamente a interpretações do documento e
à consideração de revisões da edição atual do documento com base em novos dados ou tecnologia. Por uma
questão de política, a API não aprova, certifica, avalia ou endossa qualquer item, construção, dispositivo
proprietário ou atividade e, portanto, as consultas que exigem tal consideração serão devolvidas. Além disso,
a API não atua como consultora em problemas específicos de engenharia ou no entendimento geral ou
aplicação da RP 571. será devolvido com a recomendação de que tal assistência seja obtida. Todas as
perguntas que não puderem ser compreendidas por falta de informação serão devolvidas.
A.2 Formato de consulta
A.2.1 As consultas devem ser limitadas estritamente a pedidos de interpretação da RP 571 ou à consideração
de revisões do documento com base em novos dados ou tecnologia. As consultas devem ser apresentadas no
formato descrito em A.2.2 .
A.2.2 O processo de envio de uma consulta técnica agora é explicado em detalhes no site da API em: http://
www.api.org/Standards/reqint.cfm. Por favor, leia as informações nesta página para quaisquer atualizações no
processo. Por favor, use o seguinte link para acessar um formulário online para enviar sua solicitação: http://
rfi.api.org/

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2011 A partir de 1º de janeiro de 2011. Os membros da API recebem um desconto de 30% quando aplicável. O desconto de sócio não se aplica a
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• ISO 9001 Programa de Registro de E-mail: apidata@api.org
•ISO/TS 29001 Projeto de Perfurador API Web: www.APIDataNow.org
• ISO 14001 Vendas: (+1) 713-964-2662
• OHSAS 18001 Serviço: (+1) 202-682-8490 Publicações API
•API Spec Q1® Fax: (+1) 202-682-8070 online: www.api.org/pubs
•API QualityPlus® E-mail: perfdesign@api.org Telefone: 1-800-854-7179
• Vendas de registro Web: www.api.org/perforators (Ligação gratuita: EUA/Canadá)
duplo: (+1) 713-964-2662 (+1) 303-397-7956
Atendimento: (+1) 202-962-4791 API Credit Exchange (ACE™) (Local/Internacional)
Fax: (+1) 202-682-8070 Atendimento: (+1) 202-682-8192 Fax: (+1) 303-397-2740
E-mail: certificação@api.org Fax: (+1) 202-682-8070
Site: www.api.org/apiqr E-mail: exchange@api.org Telefone dos
Site: www.api.org/ace Padrões da API : (+1) 202-682-8148
Programas de certificação Fax: (+1) 202-962-4797
individual da API (ICP®) Programa de Certificação de E-mail: padrões.org
Vendas: (+1) 713-964-2662 Fluido de Exaustão Diesel Web: www.api.org/standards
Serviço: (+1) 202-682-8064 API Telefone: (+1) 202-682-8516
Fax: (+1) 202-682-8348 Fax: (+1) 202-962-4739
E-mail: icp@api.org E-mail: info@apidef.org
Site: www.api.org/icp Site: http://www.apidef.org Solicite uma cotação:
Licenciamento de óleo de motor API e APIs WorkSafe™
www.api.org/quote
Sistema de Certificação (EOLCS) Vendas: (+1) 713-964-2662
Vendas: (+1) 713-964-2662 Atendimento: (+1) 202-682-8469
Atendimento: (+1) 202-682-8516 Fax: (+1) 202-682-8348
Fax: (+1) 202-962-4739 E-mail: apiworksafe@api.org
E-mail: eols@api.org Site: www.api.org/worksafe
Site: www.api.org/eolcs
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Mecanismos de dano que afetam corrigidos

PRÁTICA RECOMENDADA DA API 571

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Mecanismos de dano que afetam corrigidos

PRÁTICA RECOMENDADA DA API 571

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4.3.6 Corrosão por CO2 ............................................. .................................................. .................. 4-124

4.4.4 Descarbonetação ............................................. .................................................. .............. 4-169

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Mecanismos de danos que afetam equipamentos fixos na indústria de refino 1-3

a) Perda geral e local de metal devido à corrosão e/ou erosão

b) Rachaduras conectadas à superfície

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1-4 Prática Recomendada da API 571

1.3 Organização e Uso

a) Descrição do Dano – uma descrição básica do mecanismo do dano.

b) Materiais Afetados – uma lista dos materiais propensos ao mecanismo de dano.

e) Aparência ou Morfologia do Dano – descrição do mecanismo do dano, com fotos em

f) Prevenção / Mitigação – métodos para prevenir e/ou mitigar danos.

h) Mecanismos Relacionados – uma discussão dos mecanismos de danos relacionados.

1.5 Definições de Termos

Um glossário de terminologia e abreviaturas usadas neste documento é fornecido na Seção 3.0.

1.6 Consultas Técnicas

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Mecanismos de danos que afetam equipamentos fixos na indústria de refino 2-3

API 510 Código de Inspeção de Vasos de Pressão

API 530 Cálculo da Espessura do Tubo Aquecedor em Refinarias de Petróleo

IDR 578 Inspeção de Soldagem e Metalurgia

IDR 580 Prática Recomendada para Inspeção Baseada em Risco

IDR 581 Tecnologia de Inspeção Baseada em Risco

IDR 582 Diretrizes de soldagem para as indústrias química, de petróleo e gás

API 653 Inspeção, reparo, alteração e reconstrução de tanques

API 579-1/ASME FFS-1 Aptidão para o serviço

API 581 Tecnologia de Inspeção Baseada em Risco

IDR 751 Operação segura de unidades de alquilação de ácido fluorídrico

RP 932-B Diretrizes de projeto, materiais, fabricação, operação e inspeção para corrosão

RP 934-A Requisitos de Materiais e Fabricação para 2-1/4Cr-1Mo,2-1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr

RP 934-C Requisitos de Materiais e Fabricação para Parede Pesada de Aço 1 1/4Cr-1/2Mo

RP 934-D Relatório Técnico sobre os Materiais e Questões de Fabricação de 1¼ Cr - ½ Mo e 1 Cr -

RP 934-E Prática Recomendada para Materiais e Fabricação de Pressão de Aço 1¼Cr-½Mo

RP 939-E Identificação, Reparo e Mitigação de Rachaduras de Equipamentos de Aço em Etanol Combustível

RP 941 Aços para Serviço de Hidrogênio em Temperaturas e Pressões Elevadas no Petróleo

IDR 945 Evitando rachaduras ambientais em unidades de amina

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2-4 Prática Recomendada da API 571

MNL41 Corrosão na Indústria Petroquímica

STP1428 Comportamento de fadiga termomecânica de materiais

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Mecanismos de danos que afetam equipamentos fixos na indústria de refino 2-5

RP 0169 Prática Recomendada Padrão: Controle de Corrosão Externa em Subsolo ou

RP 0170 Proteção de aços inoxidáveis austeníticos e outras ligas austeníticas de politiônicos

RP 0198 O Controle de Corrosão sob Isolamento Térmico e à Prova de Fogo – Sistemas A

RP 0294 Projeto, Fabricação e Inspeção de Tanques para Armazenamento de Concentrados

RP 0296 Diretrizes para Detecção, Reparo e Mitigação de Rachaduras de Petróleo Existente