API 1104 Edição 2021 Traduzida Portugues

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Copyright © 2021 American Petroleum Institute

Prefácio
Esta norma foi preparada por um comitê de formulação que incluiu representantes da API, da American Gas
Association (AGA), da Pipe Line Contractors Association (PLCA), da American Welding Society (AWS) e da American
Society for Nodestructive Testing (ASNT). , bem como representantes de fabricantes de tubos e indivíduos
associados a indústrias relacionadas.
O objetivo desta norma é apresentar métodos para a produção de soldas de alta qualidade através do uso de soldadores qualificados
usando procedimentos de soldagem, materiais e equipamentos aprovados. Tem também como objetivo apresentar métodos de
inspeção que garantam a correta análise da qualidade da soldagem através da utilização de técnicos qualificados e métodos e
equipamentos aprovados. Aplica-se tanto à construção nova quanto à soldagem em serviço.
O uso desta norma é totalmente voluntário e destina-se a ser aplicado à soldagem de tubulações usadas na compressão,
bombeamento e transmissão de petróleo bruto, derivados de petróleo, gases combustíveis, dióxido de carbono e nitrogênio e,
quando aplicável, aos sistemas de distribuição.
Esta norma representa os esforços combinados de muitos engenheiros que são responsáveis pelo projeto,
construção e operação de oleodutos e gasodutos, e o comitê reconhece com gratidão sua ajuda sincera e valiosa.
Nada contido em qualquer publicação da API deve ser interpretado como concessão de qualquer direito, por implicação ou de outra forma,
para a fabricação, venda ou uso de qualquer método, aparelho ou produto coberto por cartas-patente. Nem deve qualquer coisa contida na
publicação ser interpretada como garantia de alguém contra a responsabilidade por violação de cartas-patente.
As formas verbais utilizadas para expressar as disposições deste documento são as seguintes.
Deve: Conforme usado em um padrão, “deve” denota um requisito mínimo para estar em conformidade com o padrão.
Deveria: Conforme usado em uma norma, “deveria” denota uma recomendação ou aquilo que é aconselhado, mas não exigido para estar em
conformidade com a norma.
Maio: Conforme usado em um padrão, “pode” denota um curso de ação permitido dentro dos limites de um padrão.
Can: Conforme usado em um padrão, “can” denota uma declaração de possibilidade ou capacidade.
Este documento foi produzido de acordo com os procedimentos de padronização da API que garantem a devida
notificação e participação no processo de desenvolvimento e é designado como um padrão da API. Perguntas sobre a
interpretação do conteúdo desta publicação ou comentários e perguntas sobre os procedimentos sob os quais esta
publicação foi desenvolvida devem ser dirigidas por escrito ao Diretor de Padrões, American Petroleum Institute, 200
Massachusetts Avenue, Suite 1100, Washington, DC 20001. Solicitações de permissão para reproduzir ou traduzir todo
ou parte do material aqui publicado também devem ser endereçadas ao diretor.
Geralmente, os padrões da API são revisados e revisados, reafirmados ou retirados pelo menos a cada cinco anos. Uma
extensão única de até dois anos pode ser adicionada a este ciclo de revisão. O status da publicação pode ser verificado no
Departamento de Padrões da API, telefone (202) 682-8000. Um catálogo de publicações e materiais da API é publicado
anualmente pela API, 200 Massachusetts Avenue, Suite 1100, Washington, DC 20001.
As revisões sugeridas são convidadas e devem ser enviadas ao Departamento de Padrões, API, 200 Massachusetts
Avenue, Suite 1100, Washington, DC 20001, standards@api.org.
iii
Conteúdo
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1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Referências normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 Termos, Definições, Acrônimos e Abreviações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 Termos e Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Siglas e Abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4 Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 4.1
Equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.2 Materiais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5 Qualificação de Procedimentos de Soldagem com Adições de Metal de Adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.1 Qualificação do Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.2 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.3 Especificação do Procedimento de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.4 Variáveis Essenciais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.5 Soldagem de Juntas de Teste - Soldas de topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.6 Ensaio de Juntas Soldadas - Soldas de topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.7 Soldagem de Juntas de Teste - Soldas de Ramo e Filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.8 Ensaios de Juntas Soldadas - Soldas de Ramo e Filé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6 Qualificação de Soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.2 Qualificação Única . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6.3 Qualificação Múltipla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.4 Exame Visual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.5 Ensaios Destrutivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.6 Testes não destrutivos (NDT) - Soldas de topo apenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.7 Novos testes e disposição dos resultados dos testes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.8 Registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7 Projeto e Preparação de uma Junta para Soldagem de Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 7.1
Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.2 Alinhamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.3 Uso de grampo de alinhamento para soldas de topo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.4 Bisel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.5 Condições Meteorológicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.6 Liberação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.7 Limpeza entre esferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.8 Soldagem de Posicionamento e Rolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.9 Identificação de Soldas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.10 Pré-aquecimento, Temperatura de Interpasse, Pós-aquecimento e PWHT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8 Inspeção e Teste de Soldas de Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 8.1

Direitos de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.2 Métodos de Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.3 Qualificação do Pessoal de Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.4 Certificação de Pessoal de END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
9 Padrões de Aceitação para END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 9.1
Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
9.2 Direitos de Rejeição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
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Conteúdo
Página
9.3 Testes Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

9.4 Teste de Partículas Magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
9.5 Teste de Líquido Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
9.6 Testes Ultrassônicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
9.7 Padrões de Aceitação Visual para Subcotação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9.8 Padrões de Aceitação Visual para Concavidade Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
10 Reparo e Remoção de Defeitos de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10.1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
10.2 Requisitos de reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10.3 Procedimento de reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10.4 Qualificação do soldador de reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
10.5 Inspeção de Soldagem de Reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
10.6 Critérios de aceitação de reparos de solda e END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
11 Procedimentos para Ensaios Não Destrutivos (END). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

11.1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
11.2 Método de Teste de Partículas Magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
11.3 Método de Teste de Líquido Penetrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
11.4 Métodos de teste ultra-sônico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
12 Soldagem mecanizada com adição de metal de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

12.1 Processos Aceitáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
12.2 Qualificação do Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
12.3 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
12.4 Especificação do Procedimento de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
12.5 Variáveis Essenciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
12.6 Ensaio de Juntas Soldadas - Soldas de topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
12.7 Qualificação de Operadores de Soldagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
12.8 Registros de Operadores Qualificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
12.9 Inspeção e Teste de Soldas de Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
12.10 Padrões de Aceitação para END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
12.11 Reparação e Remoção de Defeitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
12.12 Testes Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
12.13 Testes ultrassônicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Anexo A (normativo) Padrões de Aceitação Alternativos para Soldas Cirúrgicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Anexo B (normativo) Soldagem em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Anexo C (normativo) Solicitações de Interpretação e Solicitações de Revisão do Documento . . . . . . . . . . 161
Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Figuras
1 Formulário de Relatório de Soldagem de Qualificação de Amostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 Formulário de Especificação do Procedimento de Soldagem de Amostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3 Localização das amostras de solda de topo de teste para teste de qualificação de procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4 Amostra de Teste de Tensão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Espécime de teste de
5 ruptura de Nick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Dimensionamento de imperfeições em
6 superfícies de solda expostas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Amostra de teste de curvatura de raiz e face: espessuras
7 de parede menores ou iguais a 0,500 pol. (12,7 mm) . . . . 28
vi
Conteúdo
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8 Jig para Testes de Dobra Guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Amostra de teste de

9 curvatura lateral: espessuras de parede superiores a 0,500 pol. (12,7 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Localização das Amostras de
10 Teste de Quebra de Corte: Procedimento de Soldagem de Filés e Ramificações
e Soldas de Teste de Qualificação de Soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Localização das
11 Amostras de Teste de Quebra de Nick: Procedimento de Soldagem de Ramificação e Filete e Soldador
Soldas de teste de qualificação, incluindo teste de qualificação de soldador de conexão de ramificação de tamanho a
12 tamanho . . . . . . 31 Localização das amostras de solda de topo para teste de qualificação do soldador (circunferência
13 total) . . . . . . . . . . 38 Localização das amostras de solda de topo para teste de qualificação do soldador (meia
14 circunferência) . . . . . . . . . . 39 Penetração inadequada sem alto-baixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
15 Penetração inadequada devido a alto-baixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Penetração Cruzada
16 Inadequada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Fusão incompleta na raiz do cordão ou no topo
17 da junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Fusão incompleta devido a Cold
18 Lap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Concavidade
19 Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Distribuição máxima de bolsas de gás:
20 Espessura da parede (t) menor ou igual a 0,500 pol. (12,7 mm) . . 50 Distribuição máxima das bolsas de gás: Espessura da parede
21 (t) Superior a 0,500 pol. (12,7 mm) . . . . . . . . . 51 Locais de dureza para qualificação do procedimento de reparo de espessura
22 total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Locais de Dureza para Procedimento de Reparo Externo de Espessura Parcial Qualificação
23 na Soldagem . . . . . . . . . 64 Locais de Dureza para Procedimento de Reparo de Passe de Cobertura na Linha Central de
24 Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Localização de dureza para reparo de solda traseira ou procedimento de reparo de
25 espessura parcial interna
na linha central de solda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Locais de
26 dureza para procedimento de reparo de passagem de tampa na linha de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Locais de
27 dureza para reparo de espessura parcial externa na linha de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Cálculo para determinar
28 a largura do feixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Exemplo de padrão de referência para
29 teste ultrassônico manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Exemplo: Estabelecendo Distância, Ângulo Refratado e
30 Velocidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Exemplo: Procedimento de Atenuação e
31 Transferência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Exemplo: V Prep Reference Standard—Exemplo de
32 Posicionamento do Refletor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Exemplo: Padrão de referência de preparação J e K—
33 Posicionamento do refletor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Exemplo—J Prep Reference Standard—Vista
34 Superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Relatório de teste de cupom de
35 amostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 Formulário de Especificação do
36 Procedimento de Soldagem de Amostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Localização das amostras
37 de solda de topo de teste para teste de qualificação de procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 Amostra de Teste de
38 Tensão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 Amostra de teste de curvatura de
39 raiz e face: espessuras de parede menores ou iguais a 0,500 pol. (12,7 mm) . . 106 Gabarito para testes de dobra
40 guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 Amostra de teste de curvatura lateral:
41 espessuras de parede superiores a 0,500 pol. (12,7 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Vista superior (largura na direção
A.1 circunferencial) da amostra de teste de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 Espécime Charpy e Localização de V-notch para
A.2 Teste de Impacto HAZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Orientação do Amostra de Teste
A.3 CTOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Objetivo de usinagem para amostra de teste CTOD
A.4 em relação à parede do tubo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Localização do entalhe para amostra de metal de
A.5 solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Localização do entalhe para amostra de zona afetada pelo
A.6 calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Opção 1 Limites de imperfeição para CTOD ≥ 0,010 pol. (0,25
A.7 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 Opção 1 Limites de imperfeição para 0,004 pol. (0,10 mm) ≤ CTOD < 0,010
A.8 pol. (0,25 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . 125 Curvas de tamanho de imperfeição permitidas antes e depois do ajuste de
A.9 altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
A.10 Visão Esquemática do Procedimento da Opção 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
A.11 Critérios para Avaliação da Interação de Imperfeições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
B.1 Exemplos de Sequências Típicas de Deposição de Grânulos de Têmpera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Conteúdo
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B.2 Um Exemplo de Procedimento e Montagem de Teste de Qualificação de Soldador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.3 143 Localização sugerida das amostras de teste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
B.4 Localização Sugerida de Amostras de Teste para Reparo de Deposição de Solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
B.5 Exemplo de amostra de teste de macro — soldas de filete em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.6 147 Amostra de teste de curvatura de face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.7 149 Almofada de reforço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 Sela
B.8 de Reforço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154 Manga de
B.9 cerco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
B.10 T de cerco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
B.11 Manga e sela de cerco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
B.12 Sela de cerco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Tabelas
1 Variáveis Essenciais para Qualificação de Especificações de Procedimentos de
2 Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Grupos de metal de
3 adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Tipo e Número de
4 Amostras de Teste para Teste de Qualificação de Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Grupos de metal
5 de adição para qualificação de soldador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Faixa de
- - `,`````,,,,,,`,`,,,`,,,```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
6 Espessura Qualificada para Teste de Qualificação Única . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Escopo de
7 qualificação para teste de qualificação simples usando uma conexão de ramificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ensaios de Qualificação e Ensaios Destrutivos de Soldas de Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Dimensões máximas de corte
8 inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Variáveis Essenciais para Qualificação de Especificações de Procedimentos de Soldagem de Reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
9 Matriz de Qualificação do Tipo de Reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Tipo e número de amostras de teste de solda de topo por tipo de reparo para
10 procedimento de reparo . . . . . . . . . . . . . 62 Reparação Valores Máximos de Dureza da Solda, Serviço Não Azedo, HV10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Escopo de qualificação do soldador de
11 reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Tipo e número de amostras de teste de solda de topo por tipo de reparo para qualificação de soldador de reparo . . . . 69
12 Variáveis Essenciais para Soldadores de Reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Matriz de qualificação do soldador de
13 reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 ASTM E747 Seleção de IQI do Tipo de Fio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Seleção de IQI
14 do Tipo de Fio ISO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 ASTM E1025 Seleção de IQI do Tipo de Furo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15 77 Variáveis Essenciais para a Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem Mecanizada . . . . . . . . 100 grupos de metal de
16 adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de
17 Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 Tipo e número de espécimes de teste para teste de qualificação do operador de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Variáveis Essenciais para
18 Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade 100 grupos de metal de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
19 Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 Tipo e número de espécimes de teste para teste de qualificação do operador
20 de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade 100 grupos de metal de
21 adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de
22 Procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 Tipo e número de espécimes de teste para teste de qualificação do operador de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Variáveis Essenciais para
23 Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade . . . . . . 109 Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em
A.1 Conformidade . . . . . . 109 Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade
com este anexo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Faixa

A.2 Permitida de Variação dos Valores Médios Alvo para um Lote Definido por
Composição Química Controlada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Tamanho de
A.3 imperfeição inicial permitido paraPr=0,825. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 Exemplo de
A.4 Tabela de Aceitação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 Limites de aceitação
A.5 para imperfeições volumétricas enterradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Limites aceitáveis para
A.6 queimaduras de arco não reparadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Variáveis
B.1 Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade
com este anexo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 Variáveis
B.2 Essenciais Aplicáveis ao Procedimento e Qualificação do Soldador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141 Tipo e
B.3 Número de Amostras—Teste de Qualificação do Procedimento de Soldagem em Serviço . . . . . . . . . . . . . . . 146
Conteúdo
Página
B.4 Valores Máximos de Dureza de Soldagem, Serviço Não Azedo, HV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Tipo e
B.5 Número de Amostras de Teste para Costura de Ranhura Longitudinal—Qualificação do Soldador . . . . . . . . 152 Variáveis
B.6 Essenciais para Qualificação de Especificações de Procedimento de Soldagem de Reparo
De acordo com este Anexo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158 Tipo e Número de
B.7 Amostras—Teste de Qualificação do Procedimento de Reparo de Soldagem em Serviço . . . . . . . . . 159
Soldagem de Tubulações e Instalações Relacionadas
1 Escopo
Esta norma abrange a soldagem a gás e a arco de soldas de topo, ramificação e filete em tubos e componentes de tubulação de
aço carbono e baixa liga usados na compressão, bombeamento e transmissão de petróleo bruto, produtos petrolíferos, gases
combustíveis, dióxido de carbono, nitrogênio , e, quando aplicável, cobre soldagem em sistemas de distribuição. Aplica-se tanto
à construção nova quanto à soldagem em serviço. A soldagem pode ser feita por um processo de soldagem a arco de metal
blindado, soldagem a arco submerso, soldagem a arco de tungstênio a gás, soldagem a arco de metal a gás, soldagem a arco
fluxado, soldagem a arco plasma ou processo de soldagem oxiacetileno, ou por uma combinação desses processos usando um
manual, técnica de soldagem semiautomática ou mecanizada ou uma combinação dessas técnicas. As soldas podem ser
produzidas por soldagem por posição ou por rolo ou por uma combinação de soldagem por posição e por rolo.
Esta norma também abrange os procedimentos para testes radiográficos, de partículas magnéticas, líquidos penetrantes e
ultrassônicos, bem como os padrões de aceitação a serem aplicados a soldas de produção testadas para destruição ou
inspecionadas por testes radiográficos, de partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrassônicos e visuais. métodos.
Os valores indicados em unidades usuais dos EUA (USC) ou unidades métricas (SI) devem ser considerados separadamente
como padrão. Cada sistema deve ser usado independentemente do outro, sem combinar valores de forma alguma.
As figuras descritas nesta norma não são desenhadas em escala.
Pretende-se que todo o trabalho realizado de acordo com esta norma atenda ou exceda os requisitos desta
norma.
Embora este padrão seja abrangente, ele pode não abordar todos os problemas que possam surgir. A ausência de orientação ou
requisitos não deve ser considerada proibitiva para uma determinada atividade ou abordagem baseada em um bom julgamento
de engenharia. Por exemplo, outros padrões da indústria, testes e análises de engenharia confiáveis ou práticas estabelecidas
da indústria podem fornecer referências úteis para estabelecer um bom julgamento de engenharia.
2 Referências Normativas
Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis para a aplicação deste documento. Para referências
datadas, aplica-se apenas a edição citada. Para referências sem data, aplica-se a última edição do documento
referenciado (incluindo quaisquer alterações).
Especificação API 5L,Especificação para Tubulação de Linha
ASNT1SNT-TC-1A,Prática Recomendada para Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não

Destrutivos
ASTM2E23,Métodos de teste padrão para teste de impacto de barra entalhada de materiais metálicos
ASTM E165,Método de teste padrão para exame de líquido penetrante
ASTM E384,Método de teste padrão para dureza de materiais Knoop e Vickers
ASTM E709,Guia Padrão para Teste de Partículas Magnéticas
ASTM E747,Prática padrão para design, fabricação e classificação de agrupamento de materiais de indicadores de qualidade de
imagem de fio (IQI) usados para radiologia
1Sociedade Americana para Testes Não Destrutivos, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228-0518, www.asnt.org.
2ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pensilvânia 19428, www.astm.org.
2 API SPADRÃO1104
ASTM E1025,Prática padrão para design, fabricação e classificação de agrupamento de materiais de indicadores de qualidade de
imagem do tipo furo (IQI) usados para radiografia
AWS A3.03,Termos e definições padrão de soldagem
AWS A5.1,Especificação para eletrodos de aço carbono para soldagem a arco de metal blindado
AWS A5.2,Especificação para hastes de aço carbono e baixa liga para soldagem a gás oxicorte
AWS A5.5,Especificação para eletrodos de aço de baixa liga para soldagem a arco de metal blindado
AWS A5.17,Especificação para Eletrodos e Fluxos de Aço Carbono para Soldagem por Arco Submerso
AWS A5.18,Especificação para eletrodos e hastes de aço carbono para soldagem a arco blindado a gás
AWS A5.20,Especificação para Eletrodos de Aço Carbono para Soldagem a Arco Flux Cored
AWS A5.28,Especificação para eletrodos e hastes de aço de baixa liga para soldagem a arco blindado a gás
AWS A5.29,Especificação para eletrodos de aço de baixa liga para soldagem por arco com núcleo de fluxo
AWS A5.32,Consumíveis de Soldagem - Gases e Misturas de Gás para Soldagem por Fusão e Processos Afins
AWS A5.36,Especificação para eletrodos fluxados de carbono e aço de baixa liga para soldagem a arco fluxado e eletrodos
tubulares metálicos para soldagem a arco metálico a gás
BS EN ISO 156534,Materiais Metálicos. Método de Ensaio para Determinação da Tenacidade à Fratura

Quasistática de Soldas
ISO 19232-15,Testes não destrutivos—Qualidade da imagem das radiografias—Parte 1: Indicadores de qualidade da imagem (tipo de fio)
—Determinação do valor da qualidade da imagem
NACE MR0175/ISO615156 (todas as peças),Indústrias de Petróleo e Gás Natural - Materiais para uso em H2
Ambientes de contenção na produção de petróleo e gás
3 Termos, Definições, Acrônimos e Abreviações
3.1 Termos e Definições
Para os fins desta norma, os termos e definições de soldagem fornecidos na AWS A3.0 e a seguir devem ser aplicados.
Quando termos idênticos são definidos na AWS A3.0 e neste padrão, as seguintes definições devem ser aplicadas.
3.1.1
teste ultrassônico automatizado
AUT
Um termo que abrange uma ampla gama de sistemas e técnicas de teste ultrassônico que utilizam scanners mecânicos automatizados
durante o registro de resultados ultrassônicos.
3American Welding Society, 550 NW LeJeune Road, Miami, Flórida 33126, www.aws.org.
4British
Standards Institution, Chiswick High Road, Londres W4 4AL, Reino Unido, www.bsi-global.com.
5Organização Internacional de Normalização, 1, cap. de la Voie-Creuse, Case postale 56, CH-1211 Genebra 20, Suíça,
www.iso.org.
6NACE International (anteriormente a National Association of Corrosion Engineers), 1440 South Creek Drive, Houston,
Texas 77218-8340, www.nace.org.
CEDIÇÃO DEPIPELINES EREXALTADOFHABILIDADES 3
3.1.2
solda traseira
Uma solda feita na parte de trás de uma solda de ranhura como parte da solda original.
3.1.3
reparo de solda traseira
Uma solda de reparo feita na parte de trás de uma solda de ranhura para reparar um defeito (ou defeitos) em uma solda concluída.
NOTA Um reparo de solda traseira não é uma solda traseira
3.1.4
solda de galho
Uma ranhura e/ou solda de filete concluída que une um tubo de ramificação de ajuste ou ajuste ou um acessório de ramificação de ajuste ou ajuste a um tubo
de passagem.
3.1.5
queimar
BT
Uma porção do cordão de raiz onde a penetração excessiva fez com que a poça de solda fosse soprada para dentro do tubo ou conexão.
3.1.6
Burn-through (soldas em serviço)
Um evento que ocorre durante a soldagem em serviço quando o arco de soldagem faz com que a parede do tubo seja rompida.
3.1.7
companhia
A empresa proprietária ou a agência de engenharia responsável pela construção.
NOTA Uma empresa pode atuar por meio de um inspetor ou outro representante autorizado.
3.1.8
contratante
Uma entidade que inclui o contratante principal e quaisquer subcontratados envolvidos no trabalho coberto por esta
norma.
3.1.9
conserto de passe de cobertura
Um reparo na face da solda, localizado principalmente dentro do reforço externo, mas que pode se estender até o
material base e/ou metal de solda (por exemplo, incluindo rebaixo externo).
3.1.10
defeito
Uma imperfeição de magnitude suficiente para justificar a rejeição com base nos critérios de aceitação desta norma.
3.1.11
reparo duplo
O segundo reparo em uma área previamente reparada de uma solda concluída; normalmente referido como um "reparo de um reparo"
ou um "reparo".
3.1.12
indicação linear alongada
Uma indicação com sua maior dimensão na direção do comprimento da solda que excede três vezes sua largura.
3.1.13
reparação de espessura total
Uma solda de reparo originada da face da solda que penetra completamente através da espessura da solda após
criar uma raiz aberta sem suporte.
4 API SPADRÃO1104
3.1.14
esmerilhamento
Meios mecânicos para remover o material usando métodos abrasivos.
3.1.15
qualificação de soldador duplo de meia circunferência
Atividade que consiste em dois soldadores soldando em lados opostos de um bocal de tubo de circunferência completa.
NOTA Isso é conhecido regionalmente como soldagem “cunhado”.
3.1.16
camada de meio valor
HVL
A espessura de um material absorvente necessária para reduzir a intensidade de um feixe de radiação incidente à metade de
sua intensidade original.
3.1.17
entrada de calor
A medida da energia transferida durante a soldagem.
NOTA Consulte 5.3.2.6 para as equações usadas para calcular a entrada de calor.
3.1.18
grânulo oco (porosidade)
HB
A porosidade linear alongada que ocorre no cordão da raiz.
3.1.19
imperfeição
Uma descontinuidade ou irregularidade detectável pelos métodos descritos nesta norma.
3.1.20
ICP de penetração cruzada
inadequada
Uma falta subsuperficial de imperfeição de ligação entre a primeira passagem interna e a primeira passagem externa.
3.1.21
penetração inadequada devido a IPD alto-
baixo
A condição que existe quando uma aresta da raiz é exposta (ou não colada) porque um tubo ou acessório adjacente está
desalinhado.
3.1.22
penetração inadequada sem IP alto-baixo
Preenchimento incompleto da raiz da solda.
3.1.23
fusão incompleta
E SE
Uma imperfeição da superfície entre o metal de solda e o material de base que está aberta para a superfície.
3.1.24
fusão incompleta devido a IFD de lap
fria
Uma imperfeição entre dois cordões de solda adjacentes ou entre o metal de solda e o metal de base que não está
aberto na superfície.
3.1.25
indicação
A resposta ou evidência de testes não destrutivos.
3.1.26
energia instantânea
Energia que é calculada a cada instante em que a corrente e a tensão são amostradas durante a soldagem a arco antes
da média, em vez de serem calculadas usando a corrente média e a tensão média.
3.1.27
potência instantânea
Potência que é calculada a cada instante em que a corrente e a tensão são amostradas durante a soldagem a arco antes
da média, em vez de serem calculadas usando a corrente média e a tensão média.
3.1.28
concavidade interna
CI
Um cordão de raiz que é fundido e que penetra completamente na espessura da parede do tubo ao longo de ambos os lados do chanfro,
mas cujo centro está abaixo da superfície interna da parede do tubo.
NOTA A magnitude da concavidade é a distância perpendicular entre uma extensão axial da superfície da parede do tubo
e o ponto mais baixo na superfície do cordão de solda.
3.1.29
temperatura de interpasse
A temperatura em um local próximo à posição inicial do(s) arco(s) de soldagem registrado imediatamente antes de iniciar
o próximo passe ou passes (processos multi-arco).
3.1.30
indicação linear
Uma indicação com sua maior dimensão na direção do comprimento da solda.
3.1.31
soldagem mecanizada
O processo em que os parâmetros e a orientação da tocha são controlados mecanicamente ou eletronicamente, mas podem ser
alterados manualmente durante a soldagem para manter as condições de soldagem especificadas.
3.1.32
vários reparos
Mais de um local de área de reparo individual em uma solda concluída.
3.1.33
processo não controlado por forma de onda
Um processo de soldagem no qual a tensão do arco e/ou a corrente do arco são mantidas em uma condição estável (por exemplo, soldagem a arco de metal
com gás de pulverização de tensão constante ou soldagem a arco de tungstênio com gás de corrente constante).
3.1.34
reparação de espessura parcial
Uma solda de reparo que se origina da face da solda ou da superfície do cordão de raiz que se estende para dentro da solda, mas não
penetra completamente através da espessura da solda.
3.1.35
porosidade
Gás preso pelo metal de solda solidificado antes que o gás tenha a chance de subir à superfície da poça derretida
e escapar.
6 API SPADRÃO1104
3.1.36
soldagem de posição
Soldagem em que o tubo ou conjunto não está girando enquanto a solda está sendo depositada.
3.1.37
pós-aquecimento
Aquecer uma solda completa a temperaturas destinadas a acelerar a difusão de hidrogênio.
NOTA Pós-aquecimento não é PWHT (ver 3.1.38).
3.1.38
tratamento térmico pós-soldagem
PWHT
Aquecer uma solda concluída a temperaturas destinadas a resultar em alívio de tensão, têmpera, normalização ou outras
alterações metalúrgicas.
3.1.39
temperatura de pré-aquecimento
A temperatura mínima do material de base no volume ao redor do ponto de soldagem imediatamente antes do início da
soldagem. Em uma solda multipasse, é também a temperatura mínima imediatamente antes do segundo passe e dos
passes subsequentes serem iniciados.
3.1.40
soldador qualificado
Um soldador que tenha demonstrado a capacidade de produzir soldas que atendam aos requisitos da Seção 5,
Seção 6, Seção 10 ou Anexo B desta norma.
3.1.41
operador de solda qualificado
Um operador de soldagem que tenha demonstrado a capacidade de produzir soldas que atendam aos requisitos
da Seção 12 desta norma.
3.1.42
especificação de procedimento de soldagem qualificado
Um método detalhado testado e comprovado pelo qual soldas sólidas com propriedades mecânicas adequadas podem ser
produzidas.
3.1.43
radiologista
Pessoa que realiza operações radiográficas.
3.1.44
reparar
Qualquer esmerilhamento ou soldagem em uma solda concluída para corrigir um defeito individual ou acúmulo de
defeitos na solda que foi rejeitado por testes visuais ou não destrutivos de acordo com os critérios de aceitação desta
norma.
3.1.45
área de reparo
Um local de reparo individual em uma solda concluída que pode incluir um único defeito ou acúmulo de
defeitos.
3.1.46
procedimento de reparo
Um método detalhado testado e comprovado pelo qual reparos de som com propriedades mecânicas adequadas podem ser
produzidos.
3.1.47
solda de reparo
Uma solda feita para reparar um defeito (ou defeitos) encontrado por testes visuais e/ou outros métodos de teste não
destrutivos em uma solda completa.
NOTA Um soldador pode verificar seu trabalho visualmente durante todo o processo de soldagem e após a soldagem ter sido
concluída e retrabalho conforme necessário.
3.1.48
retrabalho
Durante a soldagem ou após a conclusão da soldagem, a remoção de uma imperfeição que requer
retificação e/ou soldagem que é realizada antes do teste não destrutivo.
NOTA O retrabalho não é um reparo. Uma vez que uma solda é considerada aceitável ou inaceitável por testes visuais e/ou
método de teste não destrutivo, qualquer modificação realizada na solda é considerada um reparo.
3.1.49
soldagem de rolo
Soldagem na qual o tubo ou conjunto é girado enquanto o metal de solda está sendo depositado no centro superior ou próximo
dele.
3.1.50
talão de raiz
O primeiro cordão ou cordão que inicialmente une duas seções de tubo, uma seção de tubo a um acessório ou dois acessórios.
3.1.51
indicação arredondada
Uma indicação onde o comprimento é três vezes a largura ou menos.
3.1.52
segmento
Um pedaço de metal de base (niple ou encaixe de tubo) consistindo de menos de uma seção de circunferência completa.
3.1.53
soldagem semiautomática
Soldagem a arco com equipamento que controla apenas a alimentação do metal de adição. O avanço do arco de soldagem é controlado
manualmente.
3.1.54
inclusão de escória
Um sólido não metálico aprisionado no metal de solda ou entre o metal de solda e o material de base. As inclusões de escória
podem ser inclusões de escória alongadas (ESIs) ou inclusões de escória isoladas (ISIs).
3.1.55
defeitos empilhados
Imperfeições individuais alinhadas na direção radial (através da espessura), na mesma localização
circunferencial, e que excedem os critérios de aceitação desta norma.
3.1.56
junta de teste
Bocais de tubos, segmentos de bocais de tubos, conexões, segmentos de conexões ou qualquer combinação dos mesmos unidos para fins de
qualificação de procedimentos de soldagem ou soldadores e operadores de soldagem.
3.1.57
falta de nitidez total da imagem
o desfoque das características do objeto de teste em uma imagem radiográfica resultante de qualquer causa(s).
8 API SPADRÃO1104
3.1.58
indicação transversal
Uma indicação com sua maior dimensão ao longo da solda.
3.1.59
subcotação
Uma ranhura fundida no material de base adjacente à ponta ou raiz da solda e deixada sem preenchimento pelo metal
de solda. O rebaixo externo (EU) é adjacente ao passe de cobertura e o rebaixo interno (IU) é adjacente ao cordão de raiz.
3.1.60
Qualificação UT
Um processo realizado pela empresa de avaliação de evidências, fornecidas pelo contratado de ultra-som, de que o
sistema UT pode fornecer detecção e dimensionamento precisos de acordo com os requisitos de 9.6 e/ou Anexo A.
3.1.61
sistema UT
Equipamento utilizado para testes ultrassônicos.
3.1.62
exame visual ou teste
Avaliação visual da superfície de uma solda por pessoal qualificado (ver 8.3) para avaliar a presença de
descontinuidades superficiais (ver 6.4 e 9.7) e determinar a disposição da solda (ou seja, aceitabilidade da solda).
3.1.63
indicação volumétrica
Uma indicação que é tridimensional.
3.1.64
processo controlado por forma de onda
Um processo de soldagem no qual a tensão do arco cíclico e/ou as formas de onda da corrente do arco são controladas (por exemplo, soldagem a
arco de metal de gás de spray pulsado ou soldagem de arco de metal de gás de curto-circuito controlada).
3.1.65
soldar
Uma área refundida e alterada metalurgicamente onde duas partes (para os propósitos desta norma, normalmente duas seções
de tubo, uma seção de tubo a uma conexão ou duas conexões) são unidas por fusão de uma parte de cada parte por
aquecimento com um arco elétrico ou fonte de chama.
3.1.66
soldador
Pessoa que faz solda.
3.1.67
rosto de solda
Uma superfície edxposed de uma solda no lado de onde a solda foi feita.
3.2 Siglas e Abreviaturas
Para os propósitos desta norma, aplicam-se as seguintes siglas e abreviaturas.
UMA corrente de soldagem (amp)
CA corrente alternada
AUT teste ultrassônico automatizado
BT queimar
C carbono
CCD dispositivo acoplado de carga
CE carbono equivalente
CMOS semicondutor de óxido metálico de cortesia
CO 2 dióxido de carbono
Cr cromo
CTOD deslocamento da abertura da ponta da trinca
Cu cobre
CVN Charpy V-Notch
D diâmetro externo do tubo (pol. ou mm)
DAC correção de amplitude de distância
DC corrente direta
DDA matriz de detectores digitais
DWE exposição de parede dupla
DWV visualização de parede dupla
D/t relação diâmetro do tubo para a espessura da parede
TCE avaliação crítica de engenharia
EEU medição de energia instantânea (quilojoules)
ESI inclusão de escória alongada
UE rebaixo externo
ai credo resistência elétrica ou solda elétrica por indução
FAC curva de avaliação de falhas
MANIA diagrama de avaliação de falhas
FCAW-S soldagem a arco fluxado auto-blindado
FPD detector de tela plana
GMAW-S soldagem a arco de metal com gás de curto-circuito
HAZ zona afetada pelo calor
HB porosidade do grânulo oco
OI entrada de calor
10 API SPADRÃO1104
H2S sulfato de hidrogênio
HVL camada de meio valor
CI concavidade interna
ICP penetração cruzada inadequada
EU IRIA diâmetro interno
E SE fusão incompleta
IFD fusão incompleta devido à lapidação fria
IP penetração inadequada sem alto-baixo
DPI penetração inadequada devido a alto-baixo
IQI indicador de qualidade de imagem
ISI inclusão de escória isolada
IU rebaixo interno
eu comprimento da solda (pol. ou mm)
LIBRA linear enterrado
LDA arranjo de diodo linear
LS superfície linear
Mn manganês
Mo molibdênio
MPS especificação do procedimento de fabricação
MUT teste ultrassônico manual
END teste não destrutivo
Ni níquel
OD diâmetro externo
OFW soldagem oxi-combustível
PEU medição de potência instantânea (watts ou joules por segundo)
PIP placa de imagem de fósforo
PWHT tratamento térmico pós-solda
RTR radiografia em tempo real
S velocidade do arco de soldagem (pol. por minuto ou mm por minuto)

SAWH solda helicoidal de arco submerso
SAWL solda longitudinal de arco submerso
SCC corrosão sob tensão
SMTS resistência à tração mínima especificada
SMYS força de rendimento mínima especificada
SWE exposição de parede única
SWV visualização de parede única
t espessura da parede do tubo especificada (pol. ou mm)
T transversal
TCG ganho corrigido pelo tempo
Ts tempo de arco (segundos)
UT teste ultrassônico
V vanádio
V tensão do arco de soldagem (volt)
VC cluster volumétrico
VI indivíduo volumétrico
RV raiz volumétrica
WPS especificação de procedimento de soldagem
S/T relação rendimento-tração
σt, finalresistência à tração do material do tubo (ksi ou MPa)
σy, Especificadaslimite de escoamento mínimo do material do tubo, ou SMYS (ksi ou MPa)
4 Especificações
4.1 Equipamento
Os equipamentos de soldagem, tanto a gás quanto a arco, devem ser de tamanho e tipo adequados para o trabalho e devem ser
mantidos em condições que garantam soldas aceitáveis, continuidade de operação e segurança do pessoal. O equipamento de soldagem
a arco deve ser operado dentro das faixas de amperagem e tensão indicadas na especificação do procedimento de soldagem qualificado.
O equipamento de soldagem a gás deve ser operado com as características de chama e tamanhos de ponta fornecidos na especificação
do procedimento de soldagem qualificado. Os equipamentos que não atendem a esses requisitos devem ser reparados ou substituídos.
12 API SPADRÃO1104
4.2 Materiais
Tubos e Componentes de Tubulação
Esta norma se aplica à soldagem de tubos e componentes de tubulação que estejam em conformidade com as especificações do material e do
produto, incluindo, mas não se limitando a:
a) Especificações da API,
b) especificações internacionais ASME,
c) Especificações internacionais ASTM,
d) Especificações da Sociedade de Padronização de Fabricantes (MSS),
e) Especificações do American National Standards Institute (ANSI).
Esta norma também se aplica a materiais com propriedades químicas e mecânicas que atendam a uma das
especificações listadas nos itens a) a e) acima, mesmo que o material não seja fabricado de acordo com a
especificação.
Metais de enchimento e fundentes
4.2.2.1 Tipos
Todos os metais de adição e fundentes devem estar em conformidade com um dos seguintes, exceto conforme previsto abaixo:
a) AWS A5.1;
b) AWS A5.2;
c) AWS A5.5;
d) AWS A5.17;
e) AWS A5.18;
f) AWS A5.20;
g) AWS A5.23;
h) AWS A5.28;
i) AWS A5.29;
j) AWS A5.36.
Podem ser usados metais de adição e fundentes que não estejam em conformidade com as especificações listadas, desde que tenham sido
utilizados durante a qualificação do procedimento de soldagem.
4.2.2.2 Armazenamento e Manuseio
Metais de adição e fundentes devem ser armazenados e manuseados para evitar danos a eles e aos recipientes em que são
enviados. Os metais de adição e fundentes em recipientes abertos devem ser protegidos contra deterioração, e os metais de
adição revestidos devem ser protegidos contra mudanças excessivas de umidade. Metais de adição e fundentes que apresentem
sinais de danos ou deterioração não devem ser usados.
Gases de Proteção
4.2.3.1 Tipos
A pureza e a secura destas atmosferas influenciam as soldagens resultantes e devem ser de valores adequados ao
processo e aos materiais a serem soldados. A atmosfera de blindagem a ser utilizada deve ser qualificada para o material
e o processo de soldagem.
As atmosferas para blindagem de um arco são de vários tipos e devem consistir em gases inertes, gases ativos ou
misturas de gases inertes e ativos.
4.2.3.2 Armazenamento e Manuseio
Os gases de proteção devem ser mantidos nos recipientes em que são fornecidos e os recipientes devem ser
armazenados de acordo com as normas de segurança aplicáveis e as recomendações do fabricante. Os gases não
devem ser misturados em campo em seus recipientes. Gases de pureza questionável e aqueles em recipientes que
apresentem sinais de danos não devem ser usados.
5 Qualificação de Procedimentos de Soldagem com Adições de Metal de Adição
5.1 Qualificação do Procedimento
Esta seção se aplica à qualificação de procedimentos de soldagem usando soldagem manual e processos de soldagem
semiautomáticos com adições de metal de adição.
Quando uma especificação de procedimento de soldagem usa uma combinação de soldagem manual/semiautomática e
mecanizada, os requisitos da Seção 5 e da Seção 12 devem ser aplicados às suas partes da especificação do procedimento de
soldagem.
NOTA 1 A seção 12 se aplica à qualificação de procedimentos de soldagem usando soldagem mecanizada com metal de adição
aditivos.
Antes que a soldagem de produção seja iniciada, uma especificação detalhada do procedimento de soldagem deve ser
estabelecida e qualificada para demonstrar que soldas sólidas com propriedades mecânicas adequadas (como resistência,
ductilidade e dureza) podem ser feitas pelo procedimento. A aceitação das soldas de qualificação do procedimento deve ser
determinada por testes destrutivos de acordo com 5.6 ou 5.8, conforme aplicável.
NOTA 2 Múltiplas soldas de qualificação podem ser combinadas para qualificar uma série de variáveis essenciais dentro de uma solda
especificação do procedimento.
5.2 Registro
Os detalhes de cada qualificação de procedimento devem ser registrados. O registro deve documentar, no mínimo, os valores
reais observados para as variáveis a serem especificadas por 5.3 e os resultados completos dos testes de qualificação do
procedimento. O registro deve ser mantido enquanto o procedimento estiver em uso.
NOTA Um exemplo de um formulário aceitável é mostrado na Figura 1.
5.3 Especificação do Procedimento de Soldagem
Em geral
A especificação do procedimento de soldagem deve incluir as informações especificadas em 5.3.2, quando aplicável.

14 API SPADRÃO1104
Informações de Especificação
5.3.2.1 Processo
O processo específico, método de aplicação ou combinação dos mesmos deve ser identificado.
5.3.2.2 Materiais
A gama SMYS dos materiais aos quais o procedimento se aplica deve ser especificada.
5.3.2.3 Diâmetros e Espessuras de Paredes
As faixas de diâmetros externos especificados (ODs) e espessuras de parede especificadas sobre as quais o procedimento é
aplicável devem ser especificadas.
5.3.2.4 Desenho da Junta e Forma e Tamanho da Solda
A especificação deve incluir um esboço ou esboços da junta que mostrem tolerâncias para o ângulo de chanfro, o tamanho da
face da raiz e a abertura da raiz ou o espaço entre os membros adjacentes. As faixas de tolerância para altura e largura da
tampa devem ser especificadas para soldas em ranhura. As faixas de tolerância de forma e tamanho das soldas de filete devem
ser mostradas. Se for usado um suporte, o tipo deve ser especificado.
5.3.2.5 Metal de enchimento, fluxo e número de esferas
Os tamanhos e a classificação do metal de adição e do fluxo e o número mínimo e a sequência de grânulos devem ser
especificados. Quando diferentes números de grânulos e sequências de grânulos se aplicam a diferentes faixas de espessura
dentro da faixa de espessura especificada no WPS, o número de grânulos e sequências deve ser designado para subconjuntos
da faixa de espessura definidos pela empresa.
RELATÓRIO DE SOLDAGEM DE QUALIFICAÇÃO
Encontro Nº do teste Tipo de teste: Procedimento Soldador

Localização _______________________________________________________________
Soldador(es)
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Material Grau 1
____________________
Material Grau 2 ____________________
Diâmetro externo Espessura da Parede ____________________________________________________
Tipo de junta Ângulo de Bisel_________________________________________________ Rolo ou
Tipo de apoio (se aplicável) Posição Fixa________________________________________
PARÂMETROS DE SOLDAGEM GRAVADOS
Passar
Processo e Metal de preenchimento Blindagem Pré-aquecimento / Tensão Amperagem Velocidade de viagem Entrada de calor
Direção de Classificação Tipo de gás Interpasse

Soldagem e e vazão Temperatura
Diâmetro ou Blindagem
Fluxo
Conta de Raiz
Segunda Conta
Nota: O número de cordões de solda não deve ser limitado por esta tabela e a tabela deve ser ajustada para apresentar todos os passes necessários.
Tempo entre passes: Conta de raiz para 2ndmiçanga: , 2ndconta para 3rdmiçanga:
__________________________________________ Método de
resfriamento (se aplicável)
PWHT__________________________________________________________
RESULTADOS DE TESTES MECÂNICOS

TESTES DE TRAÇÃO Número do relatório: TESTES DE NICK BREAK Número do relatório:
Tração Tração Tração Tração Amostra Nick Nick Nick usuario Nick Nick usuario usuario
Número da amostra
1 2 3 4 Número 1 2 3 4 5 6 7 8
Localização Localização
Amostra original
Resultado
dimensões
Amostra original
área TESTES DE CURVATURA Número do relatório:
Amostra
Carga máxima Digite e
Número
Resistência à tracção Localização
Localização da fratura Resultado
Observações
Teste feito em Encontro__________________________________________________
Testado por Supervisionado por____________________________________________
NOTA Veja 5.2; o uso deste formulário de amostra não exclui a adição de outros detalhes.
Figura 1 - Formulário de Relatório de Solda de Qualificação de Amostra

16 API SPADRÃO1104
NOTA Ver 5.3.1; o uso deste formulário de amostra não exclui a adição de outros detalhes.
Figura 2 - Formulário de Especificação do Procedimento de Soldagem de Amostra

5.3.2.6 Características Elétricas
A corrente e a polaridade devem ser especificadas, e a faixa de tensão e amperagem para cada tipo e tamanho de
eletrodo, haste ou fio deve ser mostrada.
NOTA Consulte as faixas recomendadas pelo fabricante do metal de adição para obter orientação. Os intervalos especificados não precisam
replicar as faixas recomendadas ou as faixas observadas usadas na qualificação do procedimento de soldagem.
Quando exigido pela Tabela 1, a entrada de calor e o método de cálculo da entrada de calor devem ser especificados.
A entrada de calor para processos não controlados por forma de onda deve ser calculada de acordo com a Equação (1):
60VA
OI- (1)
1000S
Onde
OI=entrada de calor (quilojoules por polegada ou kilojoules por mm)
V=tensão média do arco de soldagem (volt)
UMA=corrente média de soldagem (amp)
S=velocidade média de deslocamento (pol. por minuto ou mm por minuto)
A entrada de calor para processos controlados por forma de onda deve ser calculada pela Equação (2) ou Equação (3):
E
OI-EU (2)
eu
Onde
OI=entrada de calor média (quilojoules por polegada ou kilojoules por mm)
EEU=medição de energia instantânea média (quilojoules)
eu=comprimento da solda (pol. ou mm)
PEUTS
OI- (3)
1000eu
Onde
OI=entrada de calor média (quilojoules por polegada ou kilojoules por mm)
PEU=medição de potência instantânea média (watt)
Ts=tempo de arco (segundos)
eu=comprimento da solda (pol. ou mm)
5.3.2.7 Características da Chama
Para o processo de soldagem oxi-combustível, a especificação deve indicar se a chama é neutra, carburante ou oxidante. O
tamanho do orifício na ponta da tocha para cada tamanho de haste ou fio deve ser especificado.
18 API SPADRÃO1104
5.3.2.8 Posição
A especificação deve indicar soldagem por rolo ou posição fixa.
5.3.2.9 Direção de Soldagem
A especificação deve indicar se a soldagem deve ser realizada na direção vertical para cima, vertical para baixo ou
horizontal.
5.3.2.10 Tempo entre passes
Ao usar eletrodos EXX10 ou EXX11, deve ser especificado o tempo máximo entre a conclusão do cordão de
raiz e o início do segundo cordão, bem como o tempo máximo entre a conclusão do segundo cordão e o
início do terceiro cordão. O tempo deve ser expresso em minutos ou horas.
5.3.2.11 Tipo e Remoção do Grampo de Alinhamento
A especificação deve indicar se a braçadeira de alinhamento deve ser interna ou externa, ou se nenhuma braçadeira é
necessária. Se for usado um grampo, deve ser especificada a porcentagem mínima de talão de raiz concluída antes que o
grampo seja liberado.
5.3.2.12 Limpeza e/ou Esmerilhamento
A especificação deve indicar se ferramentas elétricas ou ferramentas manuais devem ser usadas para limpeza, esmerilhamento ou
ambos.
5.3.2.13 Pré-aquecimento e Temperatura de Interpasse
O método de aquecimento e a temperatura mínima de pré-aquecimento imediatamente antes do início da soldagem devem ser
especificados. A temperatura máxima de interpasse deve ser especificada.
5.3.2.14 Gás de Proteção e Vazão
A classificação do gás de proteção e a faixa de vazão devem ser especificadas.
5.3.2.15 Fluxo de Blindagem
Quando aplicável, o tipo de fluxo de blindagem deve ser especificado.
5.3.2.16 Velocidade de Viagem
A faixa de velocidade de deslocamento, em polegadas ou milímetros por minuto, deve ser especificada para cada passagem ou
grupo de passagens.
Os intervalos especificados para velocidade de deslocamento não precisam ser replicados, mas devem ser representativos da velocidade de deslocamento
usada durante a qualificação do procedimento.
5.3.2.17 Método de Resfriamento Após Soldagem
Se for usado resfriamento forçado, a especificação deve designar o tipo de resfriamento após a soldagem, como resfriamento
forçado com água, bem como a temperatura máxima de solda antes do resfriamento deliberado.
5.3.2.18 Pós-aquecimento para difusão de hidrogênio
Quando usado durante a qualificação, a temperatura mínima e o tempo na faixa de temperatura de qualquer pós-aquecimento para
difusão de hidrogênio devem ser especificados.
5.3.2.19 Tratamento Térmico Pós-Soldagem (PWHT)
Os detalhes do procedimento PWHT devem ser especificados no WPS. Os procedimentos PWHT devem incluir método de aplicação, taxa
de aquecimento, faixa de temperatura, tempo de temperatura e taxa de resfriamento.
5.4 Variáveis Essenciais
Em geral
As especificações do procedimento de soldagem devem ser limitadas pelas variáveis essenciais aplicáveis fornecidas na Tabela 1. As
alterações nas variáveis essenciais devem exigir a requalificação da especificação do procedimento de soldagem ou o estabelecimento e
qualificação de uma nova especificação do procedimento de soldagem.
Categorias de Variáveis Essenciais
As variáveis e faixas de qualificação especificadas na Tabela 1 são separadas em duas categorias diferentes. As variáveis
essenciais da categoria I devem ser aplicadas quando os valores especificados de dureza e/ou tenacidade não forem exigidos
pela empresa. As variáveis essenciais da categoria II devem ser aplicadas quando os requisitos de dureza e/ou tenacidade
forem especificados pela empresa.
20 API SPADRÃO1104
Tabela 1 - Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem
Categoria II
Soldagem Categoria I
(Dureza
Variável Mudança que requer requalificação (Padrão
e/ou
Subseçãouma WPS)
Dureza)
a) Uma mudança no processo de soldagem para qualquer passe ou grupo de passes (ou seja, passes de preenchimento
5.4.2.1 X X
ou passes de tampa).
Processo de soldagem
b) Uma mudança entre aplicação manual ou aplicação semiautomática. X X
a) Uma mudança no material base “SMYS nominal” maior do que o material base usado
durante a qualificação. Quando um teste de qualificação de procedimento usa dois
materiais “SMYS nominais” diferentes, o procedimento só deve ser qualificado para
soldar juntas onde pelo menos um dos materiais de base for igual ou menor que o X X
material de base “SMYS nominal” mais baixo usado durante a qualificação e o outro
não superior ao máximo da combinação.b,c,d
5.4.2.2
b) Ondeté a espessura nominal da parede do tubo usada na qualificação do
Material base procedimento, uma alteração que está fora das seguintes faixas:
eu.tpara 2t quandot<0,154 pol. (3,9 mm)
X
ii. 0,154 pol. (3,9 mm) a 2t quando 0,154 (3,9 mm) ≤t≤ 1,00 pol.
(25,4 milímetros)
iii. 0,5tpara ilimitado quandot>1,00 pol. (25,4 mm)

c) Uma mudança na espessura nominal da parede mais ou menos 25% da espessura
X
nominal usada durante a qualificação.
5.4.2.3 a) Uma mudança de solda de filete para solda de ranhura, mas não vice-versa. X X
Projeto Conjunto b) Uma grande mudança no tipo de articulação.e X X
5.4.2.4
A eliminação ou alteração do material de suporte (aço, cerâmica, não ferrosos, etc.).f X X
Material de apoio
5.4.2.5
Uma mudança na posição de soldagem por rolo para posição fixa, mas não vice-versa. X X
Posição
a) Uma mudança no(s) agrupamento(s) de metal de adição conforme especificado na Tabela 2
X
quando o material de base SMYS for menor que o “SMYS nominal” do Grau X65.b
b) Uma mudança na sequência de deposição de grupos de metal de adição quando vários
- - `,`````,,,,,,`,`,,,`,,,```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
grupos de metal de adição são usados para uma única solda quando o material base X
SMYS é menor que o “SMYS nominal” do Grau X65.b
c) Uma mudança na classificação do metal de adição quando o material base SMYS
X
for maior ou igual ao “SMYS nominal” do Grau X65.b,g
d) Uma mudança na sequência de deposição de classificações de metal de adição
quando várias classificações de metal de adição são usadas para uma única X
solda quando o material base é maior ou igual ao “SMYS nominal” do Grau X65.b
e) Quando o metal de adição usado durante a qualificação for do grupo 1 a 3 na
Tabela 2 e o material de base SMYS for menor que o “SMYS nominal” do Grau
X65, qualquer alteração no designador de composição química ou designador
5.4.2.6 suplementar opcional para tenacidade, exceto para o Segue:
Metal de preenchimento
X
eu. a adição do designador suplementar opcional para tenacidade (-1);
ii. uma mudança no designador de composição química dentro do grupo,

A1, C1, C2, C3, C1L, C2L, C3L, M, P1, P2.h
f) Quando o metal de adição durante a qualificação tiver apenas um designador de sufixo G,
X X
uma mudança no fabricante ou nome comercial.
g) Quando o metal de adição usado não for identificado na Tabela 2, uma mudança na
especificação AWS, classificação AWS ou, para metais de adição que não tenham
X X
uma especificação ou classificação AWS atribuída, uma mudança na composição
nominal.
h) Uma mudança na classificação do metal de adição.g X

i) Uma mudança na sequência de deposição de classificações de metal de adição quando várias
X
classificações de metal de adição são usadas para uma única solda.
Tabela 1—Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem (continuação)
Categoria II
(Dureza
e/ou
Subseçãouma WPS)
Dureza)
a) Uma mudança na classificação do gás de proteção de acordo com AWS A5.32. X X
b) Uma mudança na vazão do gás de proteção maior que 20% abaixo da vazão nominal
5.4.2.7 X X
registrada durante a qualificação do procedimento.
Gás de proteção
c) A exclusão ou alteração na composição nominal do gás de apoio quando o gás de
X X
apoio é usado durante a qualificação.
a) Uma mudança no tipo de corrente/polaridade (DCSP/DCEN, DCRP/DCEP, AC). X X
5.4.2.8
b) Uma mudança de ou para um processo controlado por forma de onda. X X
Elétrico
c) Uma alteração no aporte de calor superior a ± 20 % do registado durante a
Característicaseu X
qualificação.j
a) Qualquer diminuição na temperatura mínima de pré-aquecimento do material de base abaixo da
X X
temperatura de pré-aquecimento do material de base registrada durante a qualificação.k
5.4.2.9
b) Quando o pré-aquecimento não for aplicado à solda de teste de qualificação, a
Pré-aquecimento
temperatura mínima especificada no procedimento não deve ser menor que 16°C
Temperatura X X
(60°F) ou a temperatura real do material base registrada antes da soldagem de
qualificação.
a) Um aumento na temperatura de interpasse do material de base para mais de 500 °F
X X
5.4.2.10 (260 °C).k,l,m
Interpasse b) Um aumento na temperatura de interpasse do material de base superior a 100 °F (55 °C)
Temperatura acima da temperatura máxima de interpasse do material de base registrada durante a X
qualificação do procedimento.k,l,m
5.4.2.11
Ao usar uma técnica de têmpera de cordão, uma mudança na sequência de deposição de cordão. X X
Sequência de passagem
a) A adição ou exclusão de métodos de resfriamento deliberados. X X

5.4.2.12 b) Uma mudança no método de resfriamento deliberado após a soldagem, resultando em uma
X X
Resfriamento maior taxa de resfriamento.
c) Um aumento na temperatura máxima de solda antes do resfriamento deliberado. X X

a) A eliminação do pós-aquecimento com o objetivo de promover a difusão do
X X
hidrogênio.
5.4.2.13 b) Uma redução na temperatura de pós-aquecimento superior a 60 °F (33 °C) daquela
X X
Pós-aquecimento usada durante a qualificação.
c) Qualquer redução no tempo de pós-aquecimento à temperatura daquela utilizada durante a
X X
qualificação.
5.4.2.14 a) A adição ou exclusão de PWHT. X X

Calor Pós-Soldagem
b) Quando aplicado, uma mudança no procedimento PWHT. X X
Tratamento
umaOs números das subseções nesta coluna são fornecidos para fins de referência.
b “SMYS nominal” refere-se ao grau do material e destina-se a negar as pequenas diferenças no SMYS real entre o tipo de material do mesmo grau. Por exemplo, um tubo
API 5L X60 e uma conexão ASTM A860 WPHY 60 devem ser considerados como tendo um “SMYS nominal” de 60 ksi.
c Além do SMYS, o processo de fabricação do material base, o processo de tratamento térmico, o carbono equivalente e a composição química devem ser considerados para impacto nas propriedades
mecânicas e suscetibilidade a trincas de solda.
d Quando o material base usado durante a qualificação tiver marcações de vários graus, antes da qualificação a empresa deve designar o material como um único grau.
e Os principais tipos de juntas são quadrado, quadrado fechado, bisel simples, J simples, bisel duplo, J duplo, V simples, U simples, V duplo, U duplo. Uma mudança de ou para um bisel composto dentro de
um tipo de junta principal não é considerada uma alteração importante no tipo de junta.
f Este requisito aplica-se apenas à passagem de raiz. O metal de solda não é considerado suporte de
g solda. O designador de composição química faz parte da classificação AWS.
h Por exemplo, uma mudança no designador do sufixo de A1 para B3, ou vice-versa, constitui uma variável essencial. Uma mudança de A1 para C3, ou vice-versa, não constitui uma variável
essencial.
eu A menos que especificado de outra forma pelos requisitos da empresa, os parâmetros mencionados acima devem ser registrados como médias representativas de um passe de solda ou segmento específico de
um passe de solda. A amostragem de parâmetros para processos controlados por forma de onda deve ser feita em uma frequência de amostragem não inferior a 10 kHz. O método usado para registrar e calcular
a entrada de calor durante o monitoramento da produção deve ser o mesmo usado durante a qualificação do procedimento.
j Conforme definido e calculado em 5.3.2.6.
k Os procedimentos podem ser qualificados com diferentes temperaturas de interpasse ao longo da sequência de solda.
eu Quando os procedimentos são qualificados com diferentes temperaturas de interpasse ao longo da sequência de solda, as temperaturas de interpasse devem ser especificadas de acordo. As
m temperaturas de interpasse devem ser medidas imediatamente antes do início dos passes de solda subsequentes.
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Tabela 2 - Grupos de metal de adição
Grupo Especificação da AWS Classificação da AWS
A5.1 E6010, E6011

1
A5.5 E7010-A1, E7010-P1, E7011-A1
2 A5.5 E8010-P1
A5.1 E6018, E7015, E7016, E7018, E7018M, E7016-1, E7018-1
E7015-C1L, E7016-C1L, E7018-C1L,

3 E7015-C2L, E7016-C2L, E7018-C2L,
A5.5 E7018-C3L, E8016-C1, E8018-C1,
E8016-C2, E8018-C2, E8016-C3,
E8018-C3, E8018-P2, E8045-P2
A5.18 ER70S-2, ER70S-3, ER70S-6
ER70S-A1,
5uma
A5.28 ER80S-D2,
ER80S-Ni1, ER80S-Ni2, ER80S-Ni3
6 A5.2 RG60, RG65
E71T-1C, E71T-1M,
A5.20 E71T-9C, E71T-9M,
E71T-12C, E71T-12M, E71T-12M-J
7
E71T-1C, E71T-1M,
A5.36 E71T-9C, E71T-9M,
E71T-12C, E71T-12M, E71T-12M-J
E81T-1Ni1C, E81T-1Ni1M,
8 A5.29 E81T1-1Ni2C, E81T-1Ni2M,
E81T-1K2C, E81T-1K2M
uma Um gás de proteção (ver 5.4.2.7) é necessário para uso com os eletrodos do Grupo 5.
5.5 Soldagem de Juntas de Teste - Soldas de topo
Para soldar a junta de teste para soldas de topo, dois niples de tubo devem ser unidos.
5.6 Teste de Juntas Soldadas - Soldas de topo
Preparação
Para testar a junta soldada a topo, as amostras de teste devem ser cortadas dos locais mostrados na Figura 3. O número mínimo
de amostras de teste e os testes aos quais elas devem ser submetidas são fornecidos na Tabela 3. Para tubos com menos de
2,375 pol. ( 60,3 mm) em OD, duas juntas de teste devem ser feitas para obter o número necessário de corpos de prova. Para
tubo menor ou igual a 33,4 mm (1,315 pol.) de diâmetro, um corpo de prova de resistência à tração de seção completa deve ser
testado. O corpo de prova de seção completa deve ser ensaiado de acordo com 5.6.2.2 e deve atender aos requisitos de 5.6.2.3.
Todos os corpos de prova devem ser resfriados ao ar até a temperatura ambiente antes de serem testados.
Quando exigido pela empresa, a empresa deve especificar os detalhes da preparação da amostra, testes e
critérios de aceitação para medição de dureza ou tenacidade.
NOTA A critério da empresa, as localizações podem ser rotacionadas, desde que igualmente espaçadas ao redor da tubulação;
entretanto, os corpos de prova não incluem a solda longitudinal.
Figura 3 - Localização das amostras de solda de topo de teste para teste de qualificação de procedimento
24 API SPADRÃO1104
Tabela 3 - Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de Procedimento
Diâmetro Externo do Tubo Número de Amostras
dentro. milímetros Resistência à tracção Nick Break Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Total
Espessura da parede ≤ 0,500 pol. (12,7 mm)
< 2,375 < 60,3 0uma 2b 2 0 0 4c
2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 0uma 2b 2 0 0 4
> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 2b 2 2 0 8
> 12.750 > 323,9 4 4b 4 4 0 16
Espessura da parede > 0,500 pol. (12,7 mm)
≤ 4.500 ≤ 114,3 0b 2b 0 0 2 4
> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 2b 0 0 4 8
> 12.750 > 323,9 4 4b 0 0 8 16
uma Para materiais com SMYS nominal maior que Grau X42, é necessário um mínimo de um teste de tração.
b Testes de quebra de corte não são necessários para soldas de topo de qualificação de procedimento, desde que as soldas de procedimento sejam examinadas por radiografia ou
testes ultrassônicos (UT) e são considerados aceitáveis de acordo com a Seção 9. Quando os resultados da radiografia ou UT são inaceitáveis, o procedimento é
rejeitado.
c Uma amostra de entalhe e uma de dobra de raiz são retiradas de cada uma das duas soldas de teste, ou para tubo menor ou igual a 1,315 pol. (33,4 mm) de diâmetro,
uma amostra de resistência à tração de seção completa é retirada.
Teste de resistência à tração
5.6.2.1 Preparação
Os corpos de prova de resistência à tração de espessura total devem ser de qualquer um dos tipos mostrados na Figura 4.
a) As laterais do corpo de prova de seção completa mostrada na Figura 4 a) devem ser lisas e paralelas.
NOTA 1 Uma amostra pode ser cortada usando qualquer método, e nenhuma outra preparação é necessária, a menos que os lados sejam entalhados
ou não são paralelas.
b) Os corpos de prova de seção reduzida devem ser preparados conforme mostrado na Figura 4 b).
NOTA 2 O reforço de metal de solda pode ser removido.
5.6.2.2 Método
Os corpos de prova de resistência à tração devem ser quebrados sob carga de tração usando equipamento capaz
de medir a carga na qual ocorre a falha. A resistência à tração deve ser calculada dividindo-se a carga máxima na
ruptura pela menor área da seção transversal do corpo de prova, medida antes da aplicação da carga.
5.6.2.3 Requisitos
A resistência à tração da solda deve ser maior ou igual à resistência à tração mínima especificada (SMTS) do
material do tubo, mas não precisa ser maior ou igual à resistência à tração real do material. Se o corpo de
prova romper fora da solda (ou seja, no metal de base) com uma resistência à tração não inferior a 95%
daquela do SMTS do material do tubo, a solda deve ser aceita como atendendo aos requisitos.
Se o corpo de prova quebrar na solda e a resistência observada for maior ou igual ao SMTS do material do
tubo e atender aos requisitos de solidez de 5.6.3.3, a solda deve ser aceita como atendendo aos requisitos.
Se o corpo de prova quebrar na solda e abaixo do SMTS do material do tubo, a solda deve ser retirada e uma nova solda
de teste deve ser feita.
Ao soldar materiais de diferentes graus, o SMTS do grau mais baixo deve ser usado como critério de
aceitação.
NOTA Qualquer amostra que falhe devido à preparação ou teste inadequado da amostra pode ser substituída e testada novamente.
Figura 4 - Amostra de Teste de Tensão
Teste de quebra de Nick
As amostras de teste de quebra de entalhe (veja a Figura 5, no topo) devem ter aproximadamente 9 pol. (230 mm) de comprimento e
aproximadamente 1 pol. (25 mm) de largura e podem ser cortadas por qualquer meio. Eles devem ser entalhados em cada lado no
centro do metal de solda, e cada entalhe deve ser aproximadamente1/8pol. (3 mm) de profundidade, e as bordas devem ser lisas e
paralelas.
NOTA 1 Amostras de quebra de corte preparadas dessa maneira a partir de soldas feitas com certas peças mecanizadas e semiautomáticas
processos podem falhar através do tubo em vez da solda. Quando a experiência de teste anterior indicar que podem ser esperadas
falhas através do tubo, o reforço externo pode ser entalhado a uma profundidade não superior a1/16pol. (1,6 mm), medido a partir da
superfície de solda original (consulte a Figura 5, parte inferior).
26 API SPADRÃO1104
NOTA 2 A critério da empresa, nick break de corpos de prova para qualificação de um procedimento utilizando uma máquina semiautomática ou
processo de soldagem mecanizado pode ser macrogravado antes de ser cortado.
5.6.3.2 Método
As amostras de entalhe devem ser quebradas através da solda por qualquer método conveniente (ou seja, puxar, dobrar
ou golpear). Isso não exclui outros métodos de teste. A área exposta da fratura deve ter pelo menos ¾ pol. (19 mm) de
largura.
5.6.3.3 Requisitos
As superfícies expostas de cada amostra de entalhe devem apresentar penetração e fusão completas. A maior dimensão de
qualquer bolsa de gás não deve exceder1/16pol. (1,6 mm), e a área combinada de todos os bolsões de gás não deve exceder 2%
da área de superfície exposta. As inclusões de escória não devem ser superiores a1/32pol. (0,8 mm) de profundidade e não deve
ter mais de1/8pol. (3 mm) ou metade da espessura de parede especificada em comprimento, o que for menor. Deve haver pelo
menos ½ pol. (13 mm) de separação entre inclusões de escória adjacentes de qualquer tamanho. As dimensões devem ser
medidas conforme mostrado na Figura 6. Olhos de peixe, conforme definido na AWS A3.0, não são motivo de rejeição.
Para um diâmetro de solda de teste maior que 12 ¾ pol. (323,9 mm), se apenas um corpo de prova de quebra de entalhe falhar,
a empresa terá o poder de considerar a solda inaceitável ou substituir o corpo de prova por dois corpos de prova de quebra de
entalhe adicionais de locais como o mais próximo possível da amostra com falha. Se qualquer um dos espécimes de quebra de
entalhe de substituição falhar, a solda deve ser considerada inaceitável.
Reforço de solda
não removido em ambos
os lados da amostra
Figura 5 - Espécime de teste de quebra de corte

28 API SPADRÃO1104
Figura 6 - Dimensionamento de imperfeições em superfícies de solda expostas
Teste de curvatura de raiz e face
Os corpos de prova de teste de curvatura da raiz e da face (veja a Figura 7) devem ter aproximadamente 9 pol. (230 mm) de
comprimento e aproximadamente 1 pol. (25 mm) de largura, e suas bordas longas devem ser arredondadas. Eles podem ser
cortados por qualquer meio. Os reforços de cobertura e talão de raiz devem ser removidos rente às superfícies do corpo de
prova. Estas superfícies devem ser lisas, e quaisquer arranhões que existam devem ser leves e transversais à solda. A amostra
não deve ser achatada antes do teste.
Figura 7 - Amostra de teste de curvatura de raiz e face:

espessuras de parede menores ou iguais a 0,500 pol. (12,7 mm)
5.6.4.2 Método
Os corpos de prova de raiz e de face devem ser dobrados com a solda transversal ao eixo longitudinal do corpo de prova. Corpos
de prova de dobra de face devem ser dobrados de modo que a face fique centrada no raio de dobra e se torne a superfície
convexa do corpo de prova de dobra. Os espécimes de dobra de raiz devem ser dobrados de modo que a raiz fique centrada
o raio de dobra e torna-se a superfície convexa da amostra de dobra. A empresa deve especificar o dispositivo de teste de
curvatura e os raios de curvatura. Os raios não devem ser maiores que os raios especificados na Figura 8.
NOTA Esta figura não está desenhada em escala. Raio do êmbolo,UMA=1 ¾ pol. (45 mm); raio do dado,B=25/16dentro.
(60 mm); largura da matriz,C =2 pol. (50 mm).
Figura 8 - Gabarito para testes de dobra guiada
5.6.4.3 Requisitos
O teste de flexão deve ser considerado aceitável se nenhuma rachadura ou outra imperfeição exceder1/8pol. (3 mm) ou
metade da espessura de parede especificada, o que for menor, em qualquer direção estiver presente na solda ou entre a
solda e a zona de fusão após a dobra. Rachaduras que se originam no raio externo da curva ao longo das bordas da
amostra durante o teste e que são menores que ¼ pol. (6 mm), medidas em qualquer direção, não devem ser
consideradas, a menos que imperfeições óbvias sejam observadas.
Para um diâmetro de solda de teste superior a 323,9 mm (12 ¾ pol.), se apenas uma amostra de dobra falhar, a
empresa terá o poder de considerar a solda inaceitável ou substituir a amostra com falha por duas amostras
adicionais de locais adjacentes à falha espécime. Se qualquer um dos corpos de prova de teste de dobra de
substituição falhar, a solda deve ser considerada inaceitável.
Teste de curvatura lateral
As amostras de teste de curvatura lateral (veja a Figura 9) devem ter aproximadamente 9 pol. (230 mm) de comprimento e
aproximadamente ½ pol. (13 mm) de largura, e suas bordas longas devem ser arredondadas. Eles devem ser cortados à máquina ou
podem ser cortados por outros meios até aproximadamente ¾ pol. (19 mm) de largura e, em seguida, usinado ou retificado para o
diâmetro de ½ pol. (13 mm) de largura. As laterais devem ser lisas e paralelas. Os reforços de cobertura e talão de raiz devem ser
removidos rente às superfícies do corpo de prova.
5.6.5.2 Método
Os corpos de prova de dobra lateral devem ser dobrados com a solda transversal ao eixo longitudinal do corpo de prova. Corpos
de prova de dobra lateral devem ser dobrados de modo que uma das superfícies laterais esteja centrada no raio de dobra e se
torne a superfície convexa do corpo de prova de dobra. A empresa deve especificar os raios de curvatura. Os raios não devem
ser maiores que os raios especificados na Figura 8.
5.6.5.3 Requisitos
Cada corpo de prova de flexão lateral deve atender aos requisitos de teste de flexão de raiz e face especificados em 5.6.4.3.
30 API SPADRÃO1104
Para um diâmetro de solda de teste superior a 323,9 mm (12 ¾ pol.), se apenas um corpo de prova de dobra lateral
falhar, a empresa terá o poder de considerar a solda inaceitável ou substituir o corpo de prova com falha por dois corpos
de prova de dobra lateral adicionais de locais adjacentes para o espécime falhado. Se qualquer um dos espécimes de
teste de dobra lateral de substituição falhar, a solda deve ser considerada inaceitável.
NOTA Todas as dimensões são aproximadas.
Figura 9 - Amostra de teste de curvatura lateral: espessuras de parede superiores a 0,500 pol. (12,7 mm)
5.7 Soldagem de Juntas de Teste - Soldas de Ramificação e Filete
Para soldar a junta de teste para uma solda de ramificação ou filete, uma solda deve ser feita em uma das configurações mostradas na
Figura 10.
NOTA Esta figura mostra a localização dos corpos de prova para juntas com diâmetro externo maior ou igual a 60,3 mm (2,375 pol.).
Figura 10-Localização das amostras de teste de ruptura de corte: Procedimento de soldagem de ramificação e filete e
Soldas de teste de qualificação de soldador
5.8 Teste de Juntas Soldadas - Soldas de Ramificação e Filete
Preparação
Para testar a junta ramificada ou soldada em filete, as amostras de teste devem ser cortadas da junta nos locais mostrados na Figura 10.
Pelo menos quatro amostras devem ser retiradas e preparadas conforme mostrado na Figura 11.
NOTA Os espécimes podem ser cortados por qualquer meio.
As amostras devem ter pelo menos 25 mm (1 pol.) de largura e comprimento suficiente para que possam ser quebradas na solda. Para
tubos com menos de 2,375 pol. (60,3 mm) de diâmetro externo, as amostras devem ser cortadas da mesma localização geral. Pode ser
necessário fazer duas soldas de teste para obter o número necessário de corpos de prova; dois corpos de prova devem ser removidos de
cada uma das duas soldas de teste. Os corpos de prova devem ser resfriados ao ar até a temperatura ambiente antes do teste.
Quando exigido pela empresa, a empresa deve especificar os detalhes da preparação da amostra, testes e
critérios de aceitação para medição de dureza ou tenacidade.
Método
As amostras de solda de ramificação ou filete devem ser quebradas na solda por qualquer método conveniente.
NOTA Os métodos de entalhe e corte das amostras mostradas na figura não se destinam a impedir o uso
de outros métodos aprovados pela empresa.
Figura 11 - Localização das amostras de teste de ruptura de corte: Procedimento de soldagem de ramificação e filete e soldador
Soldas de teste de qualificação, incluindo teste de qualificação de soldador de conexão de ramificação de tamanho a tamanho
Requisitos
As superfícies expostas de cada amostra devem mostrar:
a) penetração e fusão completas;

32 API SPADRÃO1104
b) a maior dimensão de qualquer bolsa de gás não deve exceder1/16pol. (1,6 mm);
c) a área combinada de todas as bolsas de gás não deve exceder 2% da área de superfície exposta;
d) as inclusões de escória não devem ser maiores que1/32pol. (0,8 mm) de profundidade e não deve ter mais de1/8pol. (3 mm) ou
metade da espessura de parede especificada em comprimento, o que for menor; e
e) deve haver pelo menos1/2(13 mm) de separação entre inclusões de escória adjacentes. As dimensões devem ser
medidas conforme mostrado na Figura 6.
6 Qualificação de Soldadores
6.1 Geral
O objetivo do teste de qualificação do soldador deve ser determinar a capacidade dos soldadores de fazer soldas sólidas.
Cada soldador deve ser qualificado de acordo com os requisitos aplicáveis de 6.2 a 6.8 antes de fazer uma solda de
produção. É possível qualificar um WPS e um soldador com uma junta de teste. É a intenção desta norma que um
soldador que complete satisfatoriamente o teste de qualificação do procedimento seja um soldador qualificado, desde
que o número de amostras de teste exigido por 6.5 tenha sido removido, testado e atenda aos critérios de aceitação de
5.6, para cada soldador. Nesses casos, a conformidade verificada com um WPS não é necessária, pois o soldador
estabelecerá os parâmetros WPS como parte do processo de qualificação. A substituição deve ser permitida para o teste
de qualificação do procedimento de soldagem, mesmo que o(s) soldador(es) tenha sido desqualificado.
NOTA As variáveis essenciais associadas ao procedimento e às qualificações do soldador não são idênticas. O essencial
variáveis para qualificação do soldador são especificadas em 6.2.2 e 6.3.2.
Antes de iniciar os testes de qualificação, o soldador deve ter um tempo razoável para ajustar o equipamento de
soldagem a ser usado. O soldador deve seguir os requisitos da especificação do procedimento de soldagem qualificado
aplicável, a menos que o soldador esteja soldando uma junta de teste de qualificação do procedimento. A qualificação
dos soldadores deve ser realizada na presença de um representante aceitável pela empresa.
Um soldador deve se qualificar para soldagem realizando uma junta de teste.
Quando segmentos de niples de tubo são usados para uma junta de teste, eles devem ser apoiados de modo que sejam produzidas soldas
planas, verticais e suspensas típicas. Segmentos de niples ou conexões de tubos não devem ser usados para juntas de teste de diâmetro igual ou
inferior a 12 ¾ pol. (323,9 mm) de diâmetro externo.
Quando as juntas de teste são concluídas usando niples de tubo de circunferência completa ou conexões com um diâmetro externo
maior que 12 ¾ pol. (323,9 mm), um teste de qualificação do soldador deve ser realizado por:
1) soldar toda a circunferência quando permitido pelo WPS usado para qualificação, ou
2) um único soldador soldando pelo menos metade da circunferência de uma junta de teste, ou
3) usando dois soldadores para completar a solda de circunferência completa, durante o qual cada soldador deve completar
metade (1/2) a circunferência da posição das 12 horas às 6 horas. Nesta “qualificação de soldador duplo de meia
circunferência” (ver 3.1.15), toda a circunferência deve ser soldada usando dois soldadores, com cada soldador soldando
metade (1/2) a circunferência que inclui uma parte superior, lateral e inferior da junta de teste. As amostras de teste devem
ser removidas de cada parte do soldador da solda concluída. As amostras não devem ser removidas de locais onde os
cordões de solda depositados por um soldador se sobreponham aos cordões de solda depositados pelo outro soldador.
Para as opções 2) e 3), todos os corpos de prova exigidos por 6.5 devem ser removidos da metade soldada por
cada soldador.
Os soldadores devem montar a junta de teste além de fazer as soldas de teste. Modelos podem ser usados para auxiliar na preparação
de juntas de teste.
A espessura da junta deve ser completada por um soldador, a menos que diferentes processos, direção de deslocamento ou grupos de
metal de adição (de acordo com a Tabela 4) sejam usados para completar a junta.
Tabela 4 - Grupos de metal de adição para qualificação do soldador
Metal de preenchimento Soldagem AWS

Classificação da AWSuma
Grupo Processo Especificação
WF-1b SMAW A5.1 ou A5.5 Eletrodos EXX10-X(X), EXX11-X(X)
Qualquer EXX15-XX(X), EXX16-XX(X), EXX18-XX(X),

WF-2c SMAW A5.1 ou A5.5
Eletrodos EXXX18-XX(X)
WF-3d SMAW A5.5 E8045-XX, E9045-XX, E10045-XX
A5.18 ERXXS-X
GMAW ou
WF-4e
GTAW
A5.28 Qualquer metal de adição ERXX(X)S-XX(X)
WF-5 OFW A5.2 RG60, RG65
Qualquer EXXT-1C, EXXT-1M, EXXT-9C, EXXT-9M, EXXT-12C,

A5.20 ou A5.36
ou EXXT-12M
WF-6e FCAW
A5.29 Qualquer E(X)XX-1XX(X)M
umaO sistema de identificação das classificações de eletrodos nesta norma segue as especificações de metal de adição da AWS. O “X” é um designador na
classificação de metal de adição da AWS e pode incluir qualquer letra, número ou combinação dos mesmos e, quando aplicável, pode ser omitido (por
exemplo, o eletrodo E6010 é listado como WF-1).
b Eletrodos revestidos com celulose
c Eletrodos com baixo teor de hidrogênio
d Eletrodos verticais de baixo hidrogênio

e Um gás de proteção (consulte 5.4.2.7) é necessário para uso com os metais de adição do Grupo WF-4 e WF-6.
Quando dois soldadores são usados para preencher a espessura da junta, cada soldador deve ter uma solda em uma superfície (ou seja, uma superfície da
raiz do soldador, outra superfície da tampa do soldador). Um(s) defeito(s) deve(m) desqualificar ambos os soldadores, independentemente da localização do(s)
defeito(s).
Para qualificação de soldador duplo de meia circunferência, a falha de uma junta de teste de metade da
circunferência da solda não afetará a qualificação do outro soldador que soldou a outra metade da circunferência
da solda.
Um soldador que se qualifique como soldador de ramal em serviço de acordo com o Anexo B deve ser considerado
qualificado para fazer soldas de ramal e filete fora de serviço, a menos que seja proibido pela empresa. Um soldador que
se qualifique como soldador de filete em serviço de acordo com o Anexo B deve ser considerado qualificado para fazer
soldas de filete fora de serviço, a menos que seja proibido pela empresa. Um soldador de ramal ou filete qualificado
dessa maneira deve ser limitado à faixa aplicável de variáveis essenciais descritas em 6.2.2 e não pelas variáveis
essenciais descritas no Anexo B.
Os soldadores não devem ser considerados como tendo uma qualificação múltipla da Seção 6 combinando soldas feitas
de acordo com a Seção 6 e soldas feitas de acordo com o Anexo B.
6.2 Qualificação Única
Em geral
Para qualificação única, um soldador deve soldar uma junta de teste unindo bicos de tubo ou segmentos de bicos de tubo. Para
qualificações para fazer soldas de topo, o soldador deve fazer uma solda de topo na posição laminada ou fixa.
34 API SPADRÃO1104
Quando o soldador estiver se qualificando na posição fixa, o eixo do tubo deve ser horizontal, vertical ou inclinado em relação à
horizontal em um ângulo não superior a 45°.
Para efeito de qualificação única, a empresa deve decidir se o soldador pode usar acessórios pré-chanfrados como ramais. A
empresa deve decidir se os soldadores são obrigados a cortar chanfros de solda para soldas de topo ou para bicos de tubos
usados como ramificações.
Para testes de qualificação única, segmentos de niples de tubo representando uma linha principal ou “tubulação de passagem” (ao qual o
ramal é soldado) podem ser usados para qualificar o soldador para fazer acessórios de ramal. Os segmentos devem ser
aproximadamente metade (1/2) a circunferência do tubo ou maior.
Alterações nas variáveis essenciais descritas em 6.2.2 exigirão requalificação do soldador. O soldador não deve se
restringir à soldagem apenas com o procedimento de soldagem seguido durante os testes de qualificação, mas está
limitado pelas variáveis essenciais da qualificação do soldador.
A solda será aceitável se atender aos requisitos de 6.4 e 6.5 ou 6.6.
Alcance
Um soldador que tenha concluído com sucesso o teste de qualificação descrito em 6.2.1 deve ser qualificado dentro dos
limites das variáveis essenciais descritas em 6.2.2. O soldador deve ser requalificado se alguma das seguintes variáveis
essenciais for alterada:
a) Uma mudança de um processo de soldagem para outro processo de soldagem ou combinação de processos, como segue:
1) uma mudança de um processo de soldagem para um processo de soldagem diferente; ou
2) uma mudança na combinação de processos de soldagem, a menos que o soldador tenha se qualificado em testes de qualificação
separados, usando cada um dos processos de soldagem que devem ser usados para a combinação de processos de
soldagem.
b) Uma mudança no sentido de soldagem de vertical para cima para baixo ou vice-versa, ou uma mudança de
progressão vertical para progressão horizontal ou vice-versa. A direção especificada da progressão vertical
não se destina a evitar que os soldadores soldem nas 12 horas ou 6 horas de um tubo horizontal para evitar
inícios e paradas de empilhamento. Um soldador que tenha concluído com sucesso o teste de qualificação
com o tubo fixo e o eixo inclinado a 45° da horizontal deve ser qualificado para soldar também na posição
horizontal.
c) Uma mudança de metal de adição, como segue:
1) uma mudança de agrupamento de metal de adição na Tabela 4; ou
2) uma mudança de classificação de metal de adição não listada na Tabela 4 para qualquer outra classificação de metal de adição ou vice-
versa.
d) Uma mudança de um grupo OD especificado para outro; no entanto, para soldas de conexão de derivação, o diâmetro do tubo de
execução não é uma variável essencial. Esses grupos são definidos da seguinte forma:
1) OD especificado inferior a 2,375 pol. (60,3 mm);
2) OD especificado de 2,375 pol. (60,3 mm) a 12,750 pol. (323,9 mm);
3) OD especificado maior que 12,750 pol. (323,9 mm).
e) Mudança de um grupo de espessura de parede especificado para outro; no entanto, para soldas de conexão de derivação e soldas de
filete sobrepostas, a espessura do tubo de passagem não é uma variável essencial. Esses grupos são definidos na Tabela 5.
f) Uma mudança de posição rolada para posição fixa. Um soldador que se qualifique na posição fixa também deve ser qualificado para
realizar soldas laminadas dentro das variáveis essenciais qualificadas.
g) Uma mudança na posição de soldagem. Um soldador que passa com sucesso em um teste de qualificação de solda de topo na posição
fixa com o eixo inclinado 45° da horizontal deve ser qualificado para fazer soldas de topo e soldas de ângulo em todas as posições.
NOTA Consulte AWS A3.0, Figura B.16C para definições de posição.
h) Uma mudança no desenho da junta [ver Nota d) da Tabela 1]. Um soldador que se qualifique em uma solda de topo também deve ser
qualificado para fazer soldas de filete dentro das variáveis essenciais qualificadas.
i) Eliminação de uma tira de suporte ou metal de solda.
j) Os soldadores que se qualificam soldando uma conexão de ramal de penetração total com reforço de filete com o eixo
do tubo de passagem do coletor horizontal ou inclinado da horizontal em um ângulo não superior a 45° devem ser
qualificados para fazer a mesma solda de produção no seguintes posições:
1) todas as posições se a solda do teste de qualificação foi feita com o ramal na lateral do tubo;
2) superior e inferior se a solda do teste de qualificação foi feita com a ramificação na parte inferior do tubo de execução;
3) superior, se a solda do teste de qualificação foi feita com a ramificação na parte superior do tubo de execução.
NOTA As posições de solda qualificadas por várias orientações de ramificação e proporções de tamanho de ramificação para cabeçalho são resumidas
na Tabela 6.
k) Uma mudança nos passes soldados com um único processo quando mais de um processo é usado para completar a junta. No
entanto, o soldador pode fazer soldas de produção usando apenas o processo ou processos usados para passes de
preenchimento e tampa, mesmo que a solda de teste tenha usado uma combinação de processos. Quando o processo
usado para passes de preenchimento no teste for usado para fazer uma solda de produção completa, o processo deve ter
sido usado para três ou mais passes no teste. Processos usados para menos de três passes em testes não devem ser
usados para mais de dois passes em uma solda de produção. Para o modo de transferência por curto-circuito de
soldagem a arco de metal a gás (GMAW-S), o soldador deve usar apenas GMAW-S na produção para os mesmos passes que
o soldador usou GMAW-S nos testes de qualificação.
Tabela 5 - Faixa de Espessura Qualificada para Teste de Qualificação Única
Faixa de Espessura Qualificada Espessura testada (t)
tpara o maior de 0,154 pol. (3,9 mm) ou 1,5t quandot<0,154 pol. (3,9 mm)
0,154 pol. (3,9 mm) ao maior de 0,75 pol. (19 mm) ou 1,5t quando 0,154 pol. (3,9 mm) ≤t<0,75 pol. (19 mm)
0,75 pol. (19 mm) a ilimitado quandot≥ 0,75 pol. (19 mm)
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Tabela 6 - Escopo de qualificação para teste de qualificação única usando uma conexão de ramificação1
Ângulo de tubo qualificado para completo

Diâmetro do Ramal/Tubo de Execução Posição de Soldagem Qualificada da
Posição de Teste de Ramificação Filete de volta de circunferência
Relação de diâmetro em teste Solda de Produção para Filialuma
Soldarb
< 0,75 Apartamento 75°–90° (solda horizontal)

Topo
≥ 0,75 Plano, Vertical 0°–90°
Lado Tudo Plana, Vertical, Sobrecarga 0°–90°
< 0,75 Acima, Plano 75°–90° (solda horizontal)

Fundo
≥ 0,75 Plana, Vertical, Sobrecarga 0°–90°
NOTA Esta tabela não anula nem substitui as limitações dos agrupamentos de diâmetros para soldas de perímetro de tubos ou para diâmetros de ramais.
uma
Plano = 0° a aproximadamente 15° (aproximadamente 12 horas a 12:30 horas), Vertical l= Aproximadamente 15° a aproximadamente 105°
(aproximadamente 12:30 horas a 3:30 horas), Sobrecarga = Aproximadamente 105° a 180° (aproximadamente 3:30 horas a 6 horas)
b
0° = horizontal, 90° = tubo vertical
6.3 Qualificação Múltipla
Em geral
Para qualificação múltipla, um soldador deve completar com sucesso os dois testes descritos abaixo. Ambas as soldas de teste
devem ser soldadas usando o mesmo processo ou combinação de processos e o mesmo grupo ou grupos de metal de adição na
Tabela 4.
NOTA 1 Os dois testes podem ser dados em qualquer ordem.
Para um teste, o soldador deve fazer uma solda de topo na posição fixa com o eixo do tubo horizontal ou inclinado
em relação à horizontal em um ângulo não superior a 45°. Esta solda de topo deve ser feita em tubo com um
diâmetro externo de pelo menos 168,3 mm (6,625 pol.) e com uma espessura de parede de pelo menos 6,4 mm
(0,250 pol.) sem uma tira de apoio. A solda será aceitável se atender aos requisitos de 6.4 e 6.5 ou 6.6. As amostras
devem ser removidas da solda de teste nos locais mostrados na Figura 12, nos locais relativos mostrados na
Figura 12, mas sem referência ao topo do tubo, ou em locais espaçados equidistantemente ao redor de toda a
circunferência do tubo. A sequência de tipos de corpos de prova adjacentes deve ser idêntica àquela mostrada na
Figura 12 para os vários diâmetros de tubulação.
Quando as juntas de teste são concluídas usando niples de tubo de circunferência completa ou conexões com um diâmetro externo
maior que 12 ¾ pol. (323,9 mm), um teste de qualificação do soldador deve ser realizado por um dos seguintes métodos:
1) A circunferência total deve ser soldada por um soldador quando permitido pelo WPS usado para qualificação, ou
2) Um único soldador solda pelo menos metade (1/2) da circunferência de uma junta de teste, ou
3) Usando dois soldadores para completar a solda de circunferência completa, durante o qual cada soldador deve completar
metade (1/2) a circunferência da posição das 12 horas às 6 horas. Nesta “qualificação de soldador duplo de meia
circunferência” (ver 3.1.15), toda a circunferência deve ser soldada usando dois soldadores, com cada soldador soldando
metade (1/2) a circunferência que inclui uma parte superior, lateral e inferior da junta de teste. As amostras de teste devem
ser removidas de cada parte do soldador da solda concluída. As amostras não devem ser removidas de locais onde os
cordões de solda depositados por um soldador se sobreponham aos cordões de solda depositados pelo outro soldador.
Para as opções 2) e 3), todos os corpos de prova exigidos por 6.5 devem ser removidos da metade soldada por cada
soldador. Consulte a Figura 13.
NOTA 2 Quando apenas metade (½) de uma circunferência de tubo é soldada durante o teste ou quando um segmento de tubo é soldado
durante o teste, podem ser necessárias precauções para minimizar a distorção da junta de teste para permitir a remoção e o teste das
amostras de teste necessárias. Exemplos de precauções incluem o uso de soldas ou fixações.
Para o outro teste, o soldador deve estabelecer, cortar, encaixar e soldar uma conexão de ramal em tubo na qual os diâmetros
especificados do trecho e dos tubos de ramal são iguais. Este teste deve ser realizado com um diâmetro de tubo de pelo menos
60,3 mm (2,375 pol.) e com uma espessura de parede especificada de pelo menos 6,4 mm (0,250 pol.). Quando um tubo de
pequeno diâmetro é usado para teste, mais de uma solda de teste pode ser necessária para obter o número necessário de
amostras de teste.
Um furo com um diâmetro especificado aproximadamente igual ao diâmetro interno (ID) do tubo de derivação
deve ser cortado no trecho. A empresa decidirá se o soldador deve cortar o furo na preparação da montagem do
ramo.
O uso de templates para auxiliar no layout fica a critério da empresa. O uso de mecanismos operados
manualmente que auxiliem no corte preciso do furo ou na preparação do bisel do galho fica a critério da
empresa.
A solda deve ser feita com o tubo de passagem na posição horizontal fixa, com o eixo do tubo de derivação estendendo-se
verticalmente para baixo do tubo de passagem ou projetando-se da lateral do tubo de passagem.
Se o soldador falhar na solda de teste de topo ou de ramificação, o soldador deverá refazer o teste apenas para a solda
com falha. O soldador não será obrigado a repetir a solda de teste de topo e de ramificação, a menos que exigido pela
empresa.
As soldas serão aceitáveis se atenderem aos requisitos de 6.4 e 6.5 ou 6.6.

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Figura 12 - Localização das amostras de solda de topo de teste para teste de qualificação do soldador (circunferência total)
Figura 13 - Localização das amostras de solda de topo de teste para teste de qualificação de soldador (meia circunferência)
Alcance
Um soldador que completou com sucesso o teste de qualificação de solda de topo descrito em 6.3.1 em tubo com um OD
maior ou igual a 12,750 pol. (323,9 mm) e uma solda de ramal com tubo e ramal com OD especificado maior ou igual a
12,750 pol. (323,9 mm) em que os diâmetros especificados dos tubos de execução e ramal são iguais devem ser
qualificados para soldar em todas as posições; em todas as espessuras de parede, desenhos de juntas e acessórios; e em
todos os diâmetros de tubos usando o mesmo processo ou combinação de processos e os mesmos grupos de metal de
adição (ver Tabela 4) usados para as duas soldas de teste. Um soldador que tenha concluído com sucesso os requisitos
de solda de topo e solda de ramificação de 6.3.1 em tubos com um diâmetro externo inferior a 323,9 mm (12,750 pol.)
deve ser qualificado para soldar em todas as posições; em todas as espessuras de parede, desenhos de juntas e
acessórios;
Se alguma das seguintes variáveis essenciais for alterada em uma especificação de procedimento de soldagem, o soldador que estiver usando o
novo procedimento deverá ser requalificado:
a) Uma mudança de um processo de soldagem para outro processo de soldagem ou combinação de processos, como segue:
1) uma mudança de um processo de soldagem para um processo de soldagem diferente; ou
2) uma mudança na combinação de processos de soldagem, a menos que o soldador tenha se qualificado em testes de
qualificação separados, cada um usando o mesmo processo de soldagem usado para a combinação de processos de
soldagem.
3) uma mudança nos passes soldados com um único processo quando mais de um processo é usado para completar a junta. No
entanto, o soldador também deve ser qualificado para fazer soldas de produção usando apenas o processo ou processos
usados para passes de preenchimento e tampa, mesmo que a solda de teste tenha usado uma combinação de processos.
Quando o processo usado para preenchimento passa no teste é usado para fazer uma produção completa
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solda, o processo deve ter sido usado por três ou mais passagens no teste. Processos usados para menos de
três passes em testes não devem ser usados para mais de dois passes em uma solda de produção.
b) Uma mudança na direção da soldagem de vertical para cima para vertical para baixo ou vice-versa.
c) Uma mudança de agrupamento de metal de adição na Tabela 4. Uma mudança de classificação de metal de adição não listada na Tabela 4 para
qualquer outra classificação de metal de adição ou vice-versa.
6.4 Exame Visual
Para que uma solda de teste de qualificação atenda aos requisitos de exame visual, a solda deve estar livre de
rachaduras e penetração inadequada e deve apresentar uma aparência de acabamento que seja aceitável para a
empresa.
Para uma solda de topo, nenhuma queima (BT) deve ser permitida. As conexões de derivação não devem conter nenhum BT com
comprimento superior a ¼ pol. (6 mm). A soma das dimensões máximas de BTs não reparados separados em qualquer 12 pol.
(300 mm) de comprimento da solda de conexão de derivação não deve exceder ½ pol. (13 mm).
O rebaixo externo (e o rebaixo interno, quando prático) deve ser avaliado de acordo com os requisitos de 9.7, e se
qualquer parte da solda de qualificação do soldador exceder o rebaixo permitido pela Tabela 8, o soldador será
desqualificado.
Todos os requisitos dimensionais especificados na WPS devem ser atendidos.
Quando a soldagem semiautomática ou mecanizada é usada, o arame de enchimento que se projeta no interior do tubo deve
ser reduzido ao mínimo. A empresa deve determinar os critérios de aceitação para o número de fios salientes.
O não cumprimento dos requisitos desta seção deve ser causa adequada para eliminar testes adicionais.
6.5 Ensaios Destrutivos
Amostragem de soldas de topo de teste
Para testar soldas de topo, as amostras devem ser cortadas de cada solda de teste. A Figura 12 mostra os locais de onde os
corpos de prova devem ser removidos se a solda de teste for uma circunferência completa. A Figura 13 mostra os locais de onde
os corpos de prova devem ser removidos se a solda de teste for concluída em meia circunferência. Se a solda de teste consistir
em segmentos de bicos de tubo, um número aproximadamente igual de amostras deve ser removido de cada segmento. O
número total de corpos de prova e os ensaios a que cada um deve ser submetido são apresentados na Tabela 7. Os corpos de
prova não devem incluir a solda longitudinal. Os corpos de prova devem ser resfriados ao ar até a temperatura ambiente antes
do teste. Para tubos com diâmetro externo menor ou igual a 33,4 mm (1,315 pol.), a empresa deve selecionar a qualificação
testando uma amostra de tração de seção completa ou testando amostras de dobra de raiz e quebra de entalhe. Se uma tração
de seção completa for usada e o corpo de prova quebrar na solda ou na junção da solda e o material de base e não atender aos
requisitos de solidez de 5.6.3.3, o soldador será desqualificado.
Tabela 7 - Tipo e número de amostras de teste de solda de topo por soldador para teste de qualificação de soldador
e Ensaios Destrutivos de Soldas de Produção

dentro. milímetros Nick Break Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Total
< 2,375 < 60,3 2 2 0 0 4uma

2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 2 2 0 0 4
> 4.500 a
> 114,3 a 323,9 2 2 0 0 4
12.750
> 12.750 > 323,9 4 2 2 0 8
≤4.500 ≤114,3 2 0 0 2 4
> 4.500 a
> 114,3 a 323,9 2 0 0 2 4
12.750
> 12.750 > 323,9 4 0 0 4 8
umaPara tubos menores ou iguais a 1,315 pol. (33,4 mm) de diâmetro externo, são obtidos amostras de ruptura de entalhe e dobra de raiz de duas soldas ou uma amostra de resistência à
tração de seção completa.
Requisitos do teste Nick Break para soldas de topo
Para o teste de nick break, se algum corpo de prova apresentar imperfeições que excedam as permitidas por 5.6.3.3, o soldador
será desclassificado. A substituição de uma amostra de entalhe não é permitida para qualificações de soldador.
Requisitos de teste de dobra para soldas de topo
Para os ensaios de flexão, se algum corpo de prova apresentar imperfeições que excedam as permitidas por 5.6.4.3 ou 5.6.5.3, o
soldador será desclassificado. Soldas não devem ser rejeitadas apenas por falha do corpo de prova em dobrar para a forma de U
total. Essas soldas devem ser consideradas aceitáveis se os corpos de prova que trincam estiverem quebrados e suas
superfícies expostas atenderem aos requisitos de 5.6.3.3.
Se um dos corpos de prova de dobra não atender a esses requisitos e, na opinião da empresa, a imperfeição
observada não for representativa da solda, o corpo de prova deve ser substituído por um corpo de prova adicional
cortado adjacente ao que falhou, ou o soldador será desclassificado.
O soldador será desclassificado se o corpo de prova adicional também apresentar imperfeições que ultrapassem os limites especificados.
Requisitos de teste de solda de ramificação e filete
Quatro corpos de prova de entalhe devem ser removidos da solda nos locais mostrados na Figura 10. Eles devem
ser preparados e testados de acordo com 5.8.1 e 5.8.2. As superfícies expostas devem atender aos requisitos de
5.8.3. Se a solda de teste consistir em segmentos de bicos de tubo, um número aproximadamente igual de
amostras deve ser removido de cada segmento. Os corpos de prova devem ser resfriados ao ar até a temperatura
ambiente antes do teste.
6.6 Ensaios Não Destrutivos (NDT)—Somente soldas de topo
Em geral
Se solicitado pela empresa, a solda de topo de qualificação deve ser examinada por radiografia ou teste ultrassônico
automatizado (AUT) usando um procedimento de END qualificado em vez ou além dos testes especificados em 6.5.
Traduzido do Inglês para o Português - www.onlinedoctranslator.com
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Requisitos de inspeção
Quando a radiografia é usada, as radiografias devem ser feitas de cada uma das soldas de teste. O soldador será
desqualificado se alguma das soldas de teste não atender aos requisitos de 9.3.
Quando o AUT é utilizado, cada solda de teste deve ser totalmente examinada. O soldador será desqualificado se alguma das
soldas de teste não atender aos requisitos de 9.6.
Testes radiográficos ou AUT não devem ser usados com o propósito de localizar áreas de som ou áreas que contenham
imperfeições e subsequentemente testar destrutivamente tais áreas para qualificar ou desqualificar um soldador.
6.7 Reteste e disposição dos resultados do teste
Se, na opinião mútua da empresa e dos representantes do empreiteiro, um soldador não passar no teste de
qualificação devido a condições inevitáveis ou além do controle do soldador, o soldador deve ter uma segunda
oportunidade para se qualificar. Nenhum novo teste deve ser feito até que o soldador apresente prova de
treinamento de soldador subsequente que seja aceitável para a empresa.
Se a empresa optar por usar testes não destrutivos e testes destrutivos para avaliar uma junta de teste de soldador, a falha em
atender aos critérios de aceitação de qualquer teste resultará em falha da solda de teste.
6.8 Registros
Deve ser mantido um registro dos testes realizados a cada soldador e dos resultados detalhados de cada teste. Além dos
resultados de END ou resultados de testes destrutivos, a Figura 1 – ou um formulário semelhante desenvolvido para atender às
necessidades de cada empresa – deve ser usado. Os formulários devem ser suficientemente detalhados para demonstrar que o
teste de qualificação atendeu aos requisitos de mão de obra desta norma e que o soldador soldou dentro das faixas de
parâmetros especificadas no WPS aplicável durante o teste de qualificação. Deve ser mantida uma lista de soldadores
qualificados e os procedimentos para os quais eles são qualificados.
Se solicitado pela empresa, um soldador deve requalificar se surgir uma dúvida sobre a competência do soldador.
7 Projeto e Preparação de uma Junta para Soldagem de Produção
7.1 Geral
A tubulação deve ser soldada por soldadores qualificados usando procedimentos qualificados. As superfícies a serem soldadas
devem ser lisas, uniformes e isentas de laminações, rasgos, incrustações, escórias, graxas, tintas e outros materiais deletérios
que possam prejudicar a soldagem.
Para soldagem de produção de materiais com dois níveis de resistência separados, deve ser usado um procedimento qualificado
para o material de maior resistência.
NOTA Embora seja aceitável (de acordo com 5.6.2.3) que a resistência à tração medida na solda seja menor que
a resistência à tração real do material do tubo, alguns projetos de tubulação (por exemplo, altas deformações longitudinais devido a razões
geotécnicas) exigem soldas de perímetro de resistência combinadas ou superpostas. O uso de metal de adição com limite de escoamento que
corresponda ou supere o limite de escoamento real do material do tubo evita que deformações longitudinais se acumulem na região de solda, que
é mais provável que contenha imperfeições do que o material do tubo.
7.2 Alinhamento
A abertura da raiz, ou espaçamento entre os membros adjacentes, deve estar de acordo com a especificação do procedimento de
soldagem. O alinhamento das extremidades adjacentes deve minimizar o deslocamento entre as superfícies. Para extremidades de tubos
com o mesmo diâmetro externo e espessura especificada, o deslocamento em qualquer local não deve exceder1/8pol. (3 mm). Variações
maiores são permitidas desde que a variação seja causada por variações das dimensões da extremidade do tubo dentro das tolerâncias
da especificação de compra do tubo, e tal deslocamento foi minimizado pela distribuição ao redor do
circunferência do tubo. Martelar o tubo para obter o alinhamento adequado deve ser reduzido ao mínimo e a articulação da
junta do tubo (ou seja, o uso de tachinhas de dobradiça) para obter uma folga de raiz adequada deve ser proibida.
7.3 Uso de braçadeira de alinhamento para soldas de topo
O uso e a remoção dos grampos de alinhamento devem estar de acordo com a especificação do procedimento de soldagem. Se o
grampo puder ser removido antes da conclusão do passe de raiz, a porcentagem exigida pela especificação do procedimento de
soldagem deve ser atendida e deve ser igualmente espaçada ao redor da circunferência.
7.4 Bisel
Os chanfros devem estar em conformidade com o projeto de junta usado na especificação do procedimento de soldagem.
7.5 Condições climáticas
A soldagem não deve ser feita quando a qualidade da solda concluída for prejudicada pelas condições climáticas
predominantes, incluindo, entre outras, baixas temperaturas, umidade do ar, areias sopradas ou ventos fortes. Pára-
brisas ou abrigos temporários podem ser usados quando possível. A empresa deve decidir se as condições climáticas
são adequadas para soldagem.
7.6 Liberação
Quando o tubo é soldado acima do solo, a folga de trabalho ao redor do tubo na solda não deve ser inferior a 400 mm
(16 pol.). Quando o tubo é soldado em uma vala, o orifício do sino deve ser grande o suficiente para fornecer ao soldador
ou aos soldadores acesso imediato à junta.
7.7 Limpeza entre contas
Escamas e escórias devem ser removidas de cada cordão e ranhura. As ferramentas elétricas devem ser utilizadas quando solicitadas na
especificação do procedimento de soldagem; caso contrário, a limpeza pode ser realizada com ferramentas manuais ou elétricas.
Quando a soldagem semiautomática ou mecanizada é usada, aglomerados de porosidade da superfície, início de cordão e pontos altos devem ser
removidos por esmerilhamento antes que o metal de solda seja depositado sobre eles. Quando solicitado pela empresa, os depósitos pesados de
vidro devem ser removidos antes que o metal de solda seja depositado sobre eles.
7.8 Posição e Soldagem de Rolo
Procedimento
Todas as soldas de posição devem ser feitas com as peças a serem unidas protegidas contra movimento e com folga adequada ao redor
da junta para permitir que o soldador ou os soldadores tenham espaço para trabalhar. A critério da empresa, a soldagem por rolo deve
ser permitida usando uma especificação de procedimento de soldagem qualificado, desde que o alinhamento seja mantido usando
patins ou uma estrutura estrutural com um número adequado de carrinhos de rolo para evitar a queda nos comprimentos suportados
do tubo.
Miçangas de enchimento e acabamento
O número de cordões de enchimento e acabamento deve permitir que a solda completa tenha uma seção transversal
substancialmente uniforme ao redor de toda a circunferência do tubo. Em nenhum momento a superfície da coroa deve cair
abaixo da superfície externa do tubo, nem deve ser elevada acima do metal de base mais do que o especificado na especificação
do procedimento de soldagem.
Duas contas não devem ser iniciadas no mesmo local. A largura da tampa deve estar de acordo com as tolerâncias
especificadas na especificação do procedimento de soldagem. A solda completa deve ser cuidadosamente escovada e
limpa.
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7.9 Identificação de Soldas
Cada soldador deve identificar o trabalho do soldador da maneira acordada pela empresa.
7.10 Pré-aquecimento, Temperatura de Interpasse, Pós-aquecimento e PWHT
As práticas de pré-aquecimento, temperatura de interpasse, pós-aquecimento e PWHT, conforme listadas na especificação do procedimento de soldagem
qualificado, devem ser seguidas.
NOTA A aplicação de pós-aquecimento pode ser benéfica para a redução do hidrogênio soluto, particularmente ao usar
eletrodos revestidos de celulose (tipo AWS EXX10).
8 Inspeção e Teste de Soldas de Produção
8.1 Direitos de Inspeção
A empresa terá o direito de inspecionar todas as soldas por meios não destrutivos ou removendo soldas e
submetendo-as a testes mecânicos. A inspeção pode ser feita durante a soldagem ou após a conclusão da
soldagem. A frequência da inspeção deve ser conforme especificado pela empresa.
8.2 Métodos de Inspeção
O método de END utilizado deve produzir indicações de imperfeições que possam ser interpretadas e avaliadas
com precisão. As soldas devem ser avaliadas com base na Seção 9 ou, a critério da empresa, no Anexo A. Neste
último caso, é necessária uma inspeção mais extensa para determinar o tamanho da imperfeição.
O ensaio destrutivo deve consistir na remoção de soldas concluídas, seccionamento das soldas em amostras
e exame das amostras. As amostras devem ser preparadas de acordo e devem atender aos requisitos de
6.5. A empresa terá o direito de aceitar ou rejeitar qualquer solda que não atenda aos requisitos do método
pelo qual foi inspecionada.
NOTA 1 O soldador que realizar uma solda que não cumpra os requisitos poderá ser desqualificado de outras
trabalhar.
NOTA 2 Os operadores de equipamentos de inspeção não destrutivos podem ser obrigados a demonstrar a inspeção
capacidade do procedimento em detectar defeitos e habilidade do operador em interpretar adequadamente as indicações dadas pelo
equipamento.
Os métodos de teste de trepanação não devem ser usados.
8.3 Qualificação do Pessoal de Inspeção
O pessoal de inspeção de soldagem deve ser qualificado por experiência e treinamento para a tarefa de inspeção especificada
que executa. Suas qualificações devem ser aceitáveis para a empresa.
A documentação dessas qualificações deve ser retida pela empresa e deve incluir, mas não se limita ao
seguinte:
a) educação e experiência;
b) treinamento;
c) resultados de quaisquer exames de qualificação.

8.4 Certificação de Pessoal de END
Procedimentos
O pessoal de END deve ser certificado no Nível I, II ou III de acordo com as recomendações da ASNT SNT-TC-1A, ASNT
ACCP7, ou qualquer outro programa de certificação nacional reconhecido que seja aceitável para a empresa para o
método de teste usado. Somente o pessoal de Nível II ou III deve interpretar os resultados do teste.
Registro
Um registro do pessoal de END certificado deve ser mantido pela empresa. O registro deve incluir os resultados dos
testes de certificação, a agência e a pessoa que concede a certificação e a data da certificação.
NOTA O pessoal de END pode ser obrigado a ser recertificado por opção da empresa ou se surgir alguma dúvida sobre sua
habilidade.
Todos os níveis de pessoal de END devem ser recertificados pelo menos a cada cinco anos.
Exames de visão
8.4.3.1 Perto de Distância
Todo o pessoal de END deve ser examinado para garantir que eles tenham acuidade de perto natural ou corrigida em pelo
menos um olho, de modo que cada indivíduo seja capaz de ler um gráfico de teste Jaeger No. 1 ou equivalente a uma distância
não inferior a 12 pol. (300 milímetros). O pessoal não END (ou seja, inspetores de soldagem) que realizam inspeções visuais deve
ser examinado para garantir que eles tenham acuidade de perto natural ou corrigida em pelo menos um olho, de modo que
cada indivíduo seja capaz de ler um gráfico de teste Jaeger No. 2 ou equivalente a uma distância não inferior a 12 pol. (300 mm).
8.4.3.2 Visão de Cores
O pessoal de END para todos os métodos deve demonstrar a capacidade de diferenciar entre as cores ou tons de cinza
usados no método.
8.4.3.3 Frequência
Exames de visão próxima devem ser administrados pelo menos uma vez por ano para o pessoal de END e a cada três anos para
o pessoal não END. Os exames de diferenciação de cores devem ser repetidos pelo menos a cada cinco anos.
9 Padrões de Aceitação para END
9.1 Geral
Os padrões de aceitação apresentados nesta seção se aplicam a imperfeições localizadas por métodos de teste radiográfico, de
partículas magnéticas, líquidos penetrantes e ultrassônicos. Eles também podem ser aplicados à inspeção visual. O END não
deve ser usado para selecionar soldas/amostras de solda que são submetidas a testes destrutivos de acordo com 6.5.
9.2 Direitos de Rejeição
Todos os métodos de ensaio não destrutivos são limitados nas informações que podem ser derivadas das indicações que
produzem, e a empresa pode, portanto, rejeitar qualquer solda que pareça atender a esses padrões de aceitação se, em sua
opinião, a profundidade de uma imperfeição puder ser prejudicial ao soldar.
7Programa de Certificação Central ASNT, Sociedade Americana para Testes Não Destrutivos, www.asnt.org.
46 API SPADRÃO1104
9.3 Testes Radiográficos
Penetração inadequada sem alto-baixo (IP)
IP, conforme definido em 3.1.22 e mostrado esquematicamente na Figura 14, deve ser considerado um defeito se qualquer uma das
seguintes condições existir:
a) o comprimento de uma indicação individual de IP excede 1 pol. (25 mm);
b) o comprimento agregado das indicações de IP em qualquer 12-in contínuo. (300 mm) o comprimento da solda excede 1 pol.
(25 mm);
c) o comprimento total das indicações de IP excede 8% do comprimento da solda em qualquer solda com menos de 300 mm (12 pol.) de
comprimento.
NOTA Uma ou ambas as faces da raiz podem ser preenchidas inadequadamente na superfície interna.
Figura 14 - Penetração inadequada sem alto-baixo
Penetração inadequada devido a alta-baixa (IPD)
O IPD, conforme definido em 3.1.21 e mostrado esquematicamente na Figura 15, deve ser considerado um defeito se ocorrer
alguma das seguintes condições:
a) o comprimento de uma indicação individual de IPD excede 2 pol. (50 mm);
b) o comprimento agregado de indicações de IPD em qualquer 12-in contínuo. (300 mm) comprimento da solda excede 3 pol. (75
mm).
Figura 15 - Penetração inadequada devido a alto-baixo

Penetração Cruzada Inadequada (ICP)
O ICP, conforme definido em 3.1.20 e mostrado esquematicamente na Figura 16, deve ser considerado um defeito se ocorrer
a) o comprimento de uma indicação individual de PIC excede 2 pol. (50 mm);
b) o comprimento agregado das indicações de ICP em qualquer 12-in contínuo. (300 mm) de comprimento de solda excede 2
pol. (50 mm).
Figura 16 - Penetração Cruzada Inadequada
Fusão incompleta (IF)
IF, conforme definido em 3.1.23 e mostrado esquematicamente na Figura 17, deve ser considerado um defeito se ocorrer
a) o comprimento de uma indicação individual de FI exceder 1 pol. (25 mm);
b) o comprimento agregado das indicações de FI em qualquer 12-in contínuo. (300 mm) o comprimento da solda excede 1 pol.
(25 mm);
c) o comprimento total das indicações de IF excede 8% do comprimento da solda em qualquer solda com menos de 300 mm (12 pol.) de
comprimento.
Figura 17 - Fusão incompleta na raiz do cordão ou no topo da junta
Fusão incompleta devido a Cold Lap (IFD)
IFD, conforme definido em 3.1.24 e mostrado esquematicamente na Figura 18, deve ser considerado um defeito se qualquer uma das
seguintes condições existir:
a) o comprimento de uma indicação individual de IFD excede 2 pol. (50 mm);

48 API SPADRÃO1104
b) o comprimento agregado das indicações de IFD em qualquer 12 pol. (300 mm) o comprimento da solda excede 2 pol.
(50 mm);
c) o comprimento agregado das indicações do IFD excede 8% do comprimento da solda.
NOTA A lapidação a frio mostrada não está conectada à superfície.
Figura 18 - Fusão incompleta devido à volta fria
Concavidade Interna (IC)
IC, conforme definido em 3.1.28 e mostrado esquematicamente na Figura 19, de qualquer comprimento deve ser
aceitável, desde que a densidade da imagem radiográfica do IC não exceda a do material de base adjacente mais fino.
Para quaisquer áreas que excedam a densidade do material de base adjacente mais fino, o IC deve ser considerado um
defeito.
Figura 19 - Concavidade Interna
Burn-through (BT)
BT, conforme definido em 3.1.5, deve ser considerado um defeito quando uma parte da área for mais fina do que o material de
base adjacente mais fino.
Inclusões de escória
9.3.8.1 Geral
A inclusão de escória é definida em 3.1.54. Inclusões de escória alongadas (ESIs) - por exemplo, linhas de escória contínuas ou quebradas
ou trilhas de vagão - são encontradas nas zonas de fusão. As inclusões de escória isoladas (ISIs) são de formato irregular e podem estar
localizadas em qualquer lugar da solda.
Para fins de avaliação, quando for medido o tamanho de uma indicação radiográfica de escória, a dimensão máxima da
indicação deve ser considerada o seu comprimento.
9.3.8.2 Diâmetro do tubo - 2,375 pol. (60,3 mm) ou maior
Para tubos com um diâmetro externo especificado maior ou igual a 60,3 mm (2,375 pol.), as inclusões de escória devem ser consideradas um
defeito se houver qualquer uma das seguintes condições:
a) o comprimento de uma indicação ESI excede 2 pol. (50 mm);
b) as indicações ESI paralelas separadas por aproximadamente a largura do talão de raiz (trilhos do vagão) devem ser
consideradas uma única indicação, a menos que a largura de qualquer uma delas exceda1/32pol. (0,8 mm). Nesse
caso, serão consideradas indicações separadas;
c) o comprimento agregado das indicações ESI em qualquer 12-in contínuo. (300 mm) o comprimento da solda excede 2 pol. (50
mm);
d) a largura de uma indicação ESI excede1/16pol. (1,6 mm);
e) o comprimento agregado das indicações ISI em qualquer linha contínua de 12 pol. (300 mm) comprimento de solda excede1/2pol. (13
mm);
f) a largura de uma indicação ISI excede1/8pol. (3 mm);
g) mais de quatro indicações ISI com a largura máxima de1/8pol. (3 mm) estão presentes em qualquer 12 pol. (300
mm) comprimento da solda;
h) o comprimento agregado das indicações ESI e ISI excede 8% do comprimento da solda.
9.3.8.3 Diâmetro do Tubo - Menos de 2,375 pol. (60,3 mm)
Para tubos com um diâmetro externo especificado inferior a 60,3 mm (2,375 pol.), as inclusões de escória devem ser consideradas um defeito se
houver qualquer uma das seguintes condições:
a) o comprimento de uma indicação ESI excede três vezes o mais fino das espessuras de parede especificadas unidas;
b) as indicações ESI paralelas separadas por aproximadamente a largura do talão de raiz (trilhos do vagão) devem ser
consideradas uma única indicação, a menos que a largura de qualquer uma delas exceda1/32pol. (0,8 mm). Nesse
caso, serão consideradas indicações separadas;
c) a largura de uma indicação ESI excede1/16pol. (1,6 mm);
d) o comprimento agregado das indicações ISI excede duas vezes o mais fino das espessuras de parede especificadas
unidas e a largura excede a metade do mais fino das espessuras de parede especificadas unidas;
e) o comprimento agregado das indicações ESI e ISI excede 8% do comprimento da solda.
Porosidade
9.3.9.1 Geral
A porosidade, conforme definido em 3.1.35, é geralmente esférica, mas pode ter forma alongada ou irregular, como
porosidade de buraco de minhoca, e quando o tamanho da indicação produzida por um poro é medido, a dimensão
máxima da indicação deve ser aplicada ao critérios dados em 9.3.9.2 ou 9.3.9.3.
9.3.9.2 Porosidade Individual ou Dispersa
A porosidade individual ou espalhada deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes condições existir:
50 API SPADRÃO1104
a) o tamanho de um poro individual excede1/8pol. (3 mm) de diâmetro ou 25% da espessura de parede especificada, o
que for menor;
b) o tamanho de um poro individual excede 25% do mais fino das duas espessuras de parede especificadas unidas, mas
não mais do que1/8pol. (3 mm) de diâmetro;
c) a distribuição da porosidade espalhada excede a concentração permitida pela Figura 20 ou Figura 21.
Figura 20 - Distribuição Máxima de Bolsões de Gás: Espessura da Parede (t)

menor ou igual a 0,500 pol. (12,7 mm)
Figura 21 - Distribuição Máxima de Bolsões de Gás: Espessura da Parede (t) Maior que 0,500 pol. (12,7 mm)
9.3.9.3 Porosidade do cordão oco (HB)
HB, conforme definido em 3.1.18, deve ser considerado um defeito se qualquer uma das seguintes condições existir:
a) o comprimento de uma indicação individual de HB excede 1 polegada (25 mm);
b) o comprimento agregado das indicações de HB em qualquer 12-in contínuo. (300 mm) o comprimento da solda excede 2 pol. (50 mm);
c) o comprimento total de todas as indicações de HB excede 8% do comprimento da solda.
Rachaduras
As rachaduras serão consideradas um defeito se houver qualquer uma das seguintes condições:
a) a trinca, de qualquer tamanho ou localização na solda, não é uma trinca de cratera ou trinca em estrela;
b) a fissura é uma fissura em forma de cratera ou fissura em estrela com um comprimento que excede5/32pol. (4 mm).
52 API SPADRÃO1104
NOTA Crateras ou trincas em estrela estão localizadas no ponto de parada dos cordões de solda e são o resultado do metal de solda
contrações durante a solidificação.
Subcotação
O rebaixamento, conforme definido em 3.1.59, adjacente ao passe de cobertura (EU) ou o rebaixo adjacente ao talão de raiz (IU)
deve ser considerado um defeito quando uma das seguintes condições existir:
a) o comprimento agregado das indicações de EU e IU, em qualquer combinação, em qualquer formato contínuo de 12 pol. (300 mm) o
comprimento da solda excede 2 pol. (50 mm);
b) o comprimento agregado das indicações de EU e IU, em qualquer combinação, exceder um sexto do comprimento da solda.
NOTA Consulte 9.7 para padrões de aceitação para corte inferior quando as medições visuais e mecânicas são
empregado.
Acumulação de imperfeições
Excluindo a penetração inadequada devido ao alto-baixo e rebaixamento, qualquer acúmulo de imperfeições deve ser
considerado um defeito se houver qualquer uma das seguintes condições:
a) o comprimento agregado das indicações em qualquer linha contínua de 12 pol. (300 mm) o comprimento da solda excede 2 pol. (50
mm);
b) o comprimento total das indicações excede 8% do comprimento da solda.
Imperfeições do material básico
Imperfeições no material base e/ou soldas de costura detectadas por testes radiográficos devem ser relatadas à
empresa. A eliminação dessas imperfeições será conforme indicado pela empresa.
9.4 Teste de Partículas Magnéticas
Classificação das Indicações
As indicações produzidas pelo teste de partículas magnéticas não são necessariamente imperfeições. Variações
magnéticas e metalúrgicas podem produzir indicações semelhantes às produzidas por imperfeições, mas que não são
relevantes para a aceitabilidade.
Os seguintes critérios devem ser aplicados quando as indicações são avaliadas.
a) Qualquer indicação com dimensão máxima de1/16pol. (1,6 mm) ou menos deve ser classificado como não relevante. Qualquer
indicação maior considerada irrelevante deve ser considerada relevante até que seja reexaminada por partículas
magnéticas ou outro método de END para determinar se existe ou não uma imperfeição real. A superfície pode ser
retificada ou condicionada de outra forma antes do reexame. Depois que uma indicação é determinada como não
relevante, outras indicações não relevantes do mesmo tipo não precisam ser reexaminadas.
b) Indicações relevantes são aquelas causadas por imperfeições.
Padrões de Aceitação
As indicações lineares são definidas em 3.1.30. As indicações arredondadas são definidas em 3.1.51. As indicações transversais são
definidas em 3.1.58.
As indicações relevantes devem ser consideradas defeitos se ocorrer alguma das seguintes condições:
a) indicações avaliadas como rachaduras em crateras ou rachaduras em estrela excedem5/32pol. (4 mm) de comprimento;
b) indicações avaliadas como trincas diferentes de rachaduras de cratera ou rachaduras em estrela;
c) indicações lineares avaliadas como IF e excedem 1 pol. (25 mm) de comprimento total em uma linha contínua de 12 pol. (300
mm) comprimento da solda ou 8% do comprimento da solda.
As indicações arredondadas devem ser avaliadas de acordo com os critérios de 9.3.9.2 e 9.3.9.3, conforme aplicável. Para fins de
avaliação, a dimensão máxima de uma indicação arredondada deve ser considerada o seu tamanho.
NOTA Quando houver dúvida sobre o tipo de imperfeição que está sendo divulgado por uma indicação, a verificação pode ser
obtido usando outros métodos de END.
Imperfeições no material base e/ou soldas de costura detectadas pelo teste de partículas magnéticas devem ser
relatadas à empresa. A eliminação dessas imperfeições será conforme indicado pela empresa.
9.5 Teste de Líquido Penetrante
As indicações produzidas pelo teste de líquido penetrante não são necessariamente imperfeições. Marcas de usinagem,
arranhões e condições da superfície podem produzir indicações semelhantes às produzidas por imperfeições, mas que
não são relevantes para a aceitabilidade. Os seguintes critérios devem ser aplicados quando as indicações são avaliadas.
a) Qualquer indicação com dimensão máxima de1/16pol. (2 mm) ou menos deve ser classificado como não relevante. Qualquer
indicação maior considerada irrelevante deve ser considerada relevante até que seja reexaminada por líquido penetrante
ou outro método de END para determinar se existe ou não uma imperfeição real. A superfície pode ser retificada ou
condicionada de outra forma antes do reexame. Depois que uma indicação é determinada como não relevante, outras
indicações não relevantes do mesmo tipo não precisam ser reexaminadas.
b) Indicações relevantes são aquelas causadas por imperfeições.
As indicações lineares são definidas em 3.1.30. As indicações arredondadas são definidas em 3.1.51. As indicações transversais são
definidas em 3.1.58.
As indicações relevantes devem ser consideradas defeitos se ocorrer alguma das seguintes condições:
a) indicações avaliadas como rachaduras em crateras ou rachaduras em estrela excedem5/32pol. (4 mm) de comprimento;
b) indicações avaliadas como trincas diferentes de rachaduras de cratera ou rachaduras em estrela;
c) indicações lineares avaliadas como IF e excedem 1 pol. (25 mm) de comprimento total em uma linha contínua de 12 pol. (300
mm) comprimento da solda ou 8% do comprimento da solda.
As indicações arredondadas devem ser avaliadas de acordo com os critérios de 9.3.9.2 e 9.3.9.3, conforme aplicável. Para fins de
avaliação, a dimensão máxima de uma indicação arredondada deve ser considerada o seu tamanho.
Imperfeições no material base e/ou soldas de costura detectadas pelo teste de líquido penetrante devem ser
relatadas à empresa. A eliminação dessas imperfeições será conforme indicado pela empresa.
54 API SPADRÃO1104
9.6 Testes Ultrassônicos
9.6.1.1 Geral
As indicações produzidas por testes ultrassônicos não são necessariamente imperfeições. Alterações na geometria da solda devido ao
deslocamento do alinhamento das extremidades dos tubos adjacentes, alterações no perfil de reforço de solda da raiz do diâmetro
interno e dos passes de cobertura do diâmetro externo, chanfro interno e conversão do modo de onda ultrassônica devido a tais
condições podem causar indicações geométricas semelhantes às causadas por imperfeições de solda, mas que não são relevantes para a
aceitabilidade.
9.6.1.2 Indicações Lineares
As indicações lineares típicas podem ser causadas, mas não estão limitadas aos seguintes tipos de imperfeições: IP, IPD,
ICP, IF, IFD, ESI, rachaduras, EU, IU e HB.
9.6.1.3 Indicações Transversais
As indicações transversais típicas podem ser causadas, mas não estão limitadas, aos seguintes tipos de imperfeições:
trincas, ISIs e IFD na partida/parada nos passes de solda.
9.6.1.4 Indicações Volumétricas
As indicações volumétricas podem ser causadas por inclusões, vazios ou poros únicos ou múltiplos. Vazios, poros ou pequenas
inclusões parcialmente preenchidos no início/paradas dos passes de solda podem causar maiores indicações na direção
transversal do que na direção do comprimento da solda. As indicações volumétricas típicas podem ser causadas, mas não estão
limitadas aos seguintes tipos de imperfeições: IC, BT, ISIs, porosidade e CP.
9.6.1.5 Indicações Relevantes
Indicações relevantes são aquelas causadas por imperfeições. As indicações relevantes devem ser avaliadas de acordo com os
requisitos definidos no procedimento de teste ultrassônico.
9.6.2.1 Geral
As indicações devem ser consideradas defeitos se qualquer uma das seguintes condições existir:
a) indícios determinados de trincas;
b) indicações individuais com dimensão de altura vertical (através da parede) determinada superior a um quarto
da espessura da parede;
c) múltiplas indicações no mesmo local circunferencial com uma dimensão de altura vertical somada (através da parede)
superior a um quarto da espessura da parede.
9.6.2.2 Indicações de Superfície Linear (LS)
Indicações LS (exceto rachaduras) interpretadas como abertas para a superfície ID ou OD devem ser consideradas defeitos se
houver qualquer uma das seguintes condições:
a) o comprimento agregado das indicações LS em qualquer linha contínua de 12 pol. (300 mm) o comprimento da solda excede 1 pol. (25
mm);
b) o comprimento agregado das indicações LS excede 8% do comprimento da solda.
9.6.2.3 Indicações de Enterrado Linear (LB)
Indicações LB (exceto rachaduras) interpretadas como subsuperfície dentro da solda e não conectadas à superfície ID ou OD
devem ser consideradas defeitos se houver qualquer uma das seguintes condições:
a) o comprimento agregado das indicações LB em qualquer 12 pol. (300 mm) o comprimento da solda excede 2 pol. (50
mm);
b) o comprimento agregado das indicações LB excede 8% do comprimento da solda.
9.6.2.4 Indicações Transversais (T)
As indicações T (exceto fissuras) devem ser consideradas volumétricas e avaliadas usando os critérios para indicações
volumétricas. A letra T deve ser usada para designar todas as indicações transversais relatadas.
9.6.2.5 Indicações do Cluster Volumétrico (VC)
As indicações VC devem ser consideradas defeitos quando a dimensão máxima das indicações VC exceder ½ pol. (13
mm).
9.6.2.6 Indicações Volumétricas Individuais (VI)
As indicações VI devem ser consideradas defeitos quando a dimensão máxima das indicações VI exceder1/8pol. (3
mm).
9.6.2.7 Indicações de Raiz Volumétrica (VR)
As indicações de VR interpretadas como abertas para a superfície ID devem ser consideradas defeitos se houver qualquer uma
das seguintes condições:
a) a dimensão máxima das indicações VR excede1/4pol. (6 mm) ou a espessura de parede especificada, o que
for menor;
b) o comprimento total das indicações de VR excede1/2pol. (13 mm) em qualquer linha contínua de 12 pol. (300 mm) de comprimento.
9.6.2.8 Acumulação
Qualquer acúmulo de indicações relevantes deve ser considerado um defeito quando qualquer uma das seguintes condições existir:
a) o comprimento total das indicações acima do nível de avaliação excede 2 pol. (50 mm) em qualquer 12 pol. (300 mm) comprimento da
solda;
b) o comprimento agregado das indicações acima do nível de avaliação excede 8% do comprimento da solda.
Imperfeições no material base e/ou costura de solda detectadas por testes ultrassônicos devem ser relatadas à
empresa. A eliminação dessas imperfeições será conforme indicado pela empresa.
56 API SPADRÃO1104
9.7 Padrões de Aceitação Visual para Subcotação
Em geral
A subcotação é definida em 3.1.59. Os padrões de aceitação em 9.7.2 complementam, mas não substituem os requisitos de
inspeção visual encontrados em outras partes deste padrão.
Quando meios visuais e mecânicos são usados para determinar a profundidade, a reentrância adjacente à cobertura ou
talão de raiz não deve exceder as dimensões indicadas na Tabela 8. Quando as medições mecânicas e radiográficas
estiverem disponíveis, as medições mecânicas devem prevalecer.
Tabela 8 - Dimensões Máximas de Rebaixo
Profundidade Comprimento
1/32pol.
(0,8 mm) ou > 12,5% da espessura da parede do
> tubo, o que for menor Não aceitável
> 1/64pol. (0,4

12,5%
menor
mm), mas da
da espessura ≤1/32pol. (0,8
parede domm)
tubo,ou
o> 6%,for
que mas ≤ 2 pol. (50 mm) em um tubo contínuo de 12 pol. (300 mm)
comprimento da solda ou um sexto do comprimento da solda, o
que for menor
≤1/64pol. (0,4 mm) ou ≤ 6% da espessura da parede do Aceitável, independentemente do comprimento

tubo, o que for menor
9.8 Padrões de Aceitação Visual para Concavidade Interna
Em geral
A concavidade interna (IC) é definida em 3.1.28. Os padrões de aceitação em 9.8.2 complementam, mas não substituem os
requisitos de inspeção visual encontrados em outras partes deste padrão.
Quando IC for detectado por exame visual, qualquer comprimento de IC deve ser considerado um defeito se a profundidade da
concavidade for maior que a altura da tampa no mesmo local em relação ao comprimento da solda.
10 Reparo e Remoção de Defeitos de Soldagem
10.1 Geral
Defeitos de solda identificados durante a inspeção visual, testes não destrutivos ou durante a revisão da empresa dos resultados
dos testes não destrutivos devem ser reparados.
A extensão total do defeito sendo reparado em uma única área de reparo deve ser removida e reparada como parte do
processo de solda de reparo; é proibida a reparação parcial intencional de um defeito. No entanto, se parte do defeito
original permanecer após o reparo e a solda de reparo atender aos critérios de aceitação da Seção 9, a solda de reparo
deverá ser considerada aceitável. Novas indicações introduzidas pela solda de reparo serão aceitáveis se os critérios de
aceitação forem satisfeitos. Os defeitos rejeitados pelo Anexo A devem ser reparados em toda a extensão do defeito
identificado.
10.2 Requisitos de reparo
Requisitos de autorização da empresa
A autorização da empresa não será necessária para quaisquer reparos que não envolvam a aplicação de calor ou metal de solda,
como retificação, lixamento, etc.
A autorização da empresa será necessária para o seguinte:
a) reparação de fissuras;
b) reparo de solda traseira;
c) dupla reparação; e
d) reparo de uma solda em tubo com diâmetro externo especificado menor que 2,375 pol. (60,3 mm).
A menos que exigido pela empresa, a autorização não é necessária para qualquer outro tipo de reparo.
Requisitos de Aplicação do Procedimento de Reparo
Um procedimento de reparo qualificado deve ser exigido sempre que um reparo for feito por soldagem quando:
a) utilizar um procedimento de soldagem diferente daquele utilizado para fazer a solda original;
b) os reparos sejam feitos em uma área previamente reparada (duplo reparo);
c) uma(s) rachadura(s) é(ram) reparada(s);
d) um reparo de solda traseira quando uma solda traseira não fazia parte do procedimento de soldagem original; ou
e) exigido pela empresa.
Um procedimento de reparo qualificado para um reparo duplo deve ser aceitável para uso em um único reparo. Um
procedimento de reparo qualificado para o reparo de uma solda com rachadura deve ser aceitável para reparar outros tipos de
defeitos.
Reparos de rachaduras
Uma solda contendo um(s) defeito(s) de rachadura deve ser reparada ou cortada. Defeitos de crateras ou trincas em estrela
encontrados e contidos completamente no reforço de solda interno ou externo podem ser reparados por esmerilhamento (ou
seja, métodos abrasivos) sem um procedimento de reparo qualificado. Se a retificação para remover um defeito de cratera ou
rachadura em estrela exceder o reforço interno ou externo, o reforço deve ser substituído usando um procedimento de
soldagem qualificado. Um corte é necessário quando uma das seguintes condições existir.
a) Uma solda com defeito de trinca, conforme definido em 9.3.10, deve ser cortada quando o comprimento de uma única trinca ou o
comprimento agregado de mais de uma trinca for maior que 8% do comprimento da solda. O comprimento de uma trinca é a
dimensão mais longa, independentemente da orientação.
b) Não é permitida a dupla reparação de uma fissura. Rachaduras adicionais na área de solda após o reparo devem exigir um
corte.
Vários reparos em uma área de reparo
Apenas dois reparos na mesma área de reparo (ou seja, reparo duplo) devem ser permitidos, a menos que autorizados
pela empresa e reparados com um procedimento de reparo qualificado apropriado para o número de ciclos térmicos
submetidos à solda e ao metal base.
58 API SPADRÃO1104
NOTA Um reparo de retificação não é considerado um dos ciclos térmicos.
Reparos por esmerilhamento
Reparos feitos apenas por esmerilhamento só devem ser usados para remover defeitos desde que:
a) o contorno da superfície do tubo e os requisitos mínimos de espessura de parede/solda do projeto não são violados; e
b) a remoção do defeito é restrita à altura do reforço do cordão de raiz e dos passes de cobertura quando o valor mínimo da
espessura da parede/soldadura de projeto não for conhecido.
NOTA Os comprimentos de reparo de retificação e o número de áreas de reparo de retificação não são limitados. Reparos de esmerilhamento não
requerem o uso de um procedimento de reparo qualificado.
Comprimento da área de reparo
10.2.6.1 Comprimento Máximo da Área de Reparo Depositada
O comprimento máximo da área de reparo depositada deve ser medido na superfície do metal base.
O comprimento de qualquer área de reparo individual ou o comprimento total de todas as áreas de reparo acumuladas dentro de uma solda
concluída não deve exceder uma porcentagem do comprimento de solda especificado pela empresa.
10.2.6.2 Comprimento Mínimo da Área de Reparo Depositada
O comprimento mínimo da área de reparo depositada deve ser medido na parte mais profunda da área de reparo.
Todas as áreas de reparo devem ter um comprimento de pelo menos 50 mm (2 pol.) ou conforme especificado pela empresa.
10.3 Procedimento de reparo
Em geral
Quando um procedimento de reparo for necessário, o procedimento deve ser estabelecido e qualificado para demonstrar que
uma solda de reparo com propriedades mecânicas e solidez adequadas pode ser produzida. A solda de reparo deve atender aos
requisitos mínimos da solda de produção ou conforme especificado pela empresa.
Tipos de Procedimentos de Reparo
Os tipos de procedimentos de reparo incluem, mas não estão limitados ao seguinte:
a) reparação de espessura total;
b) reparo de espessura parcial interna;
c) reparo externo de espessura parcial;
d) reparo do passe de cobertura;
e) reparo de solda traseira.
Os procedimentos de solda de reparo devem ser revisados para mostrar quaisquer alterações e devem incluir o seguinte.
a) processos de soldagem e outras informações de especificação contidas em 5.3.2, para incluir com a seguinte
adição:
Quando um tipo de reparo é usado para qualificar outro (por exemplo, espessura total para qualificar o reparo parcial ou de passe
de cobertura de acordo com a Tabela 10), o(s) processo(s) de soldagem inicial ou a(s) classificação(ões) de metal de adição podem
ser eliminados quando o procedimento de soldagem é usado para aplicar outro tipo de reparo. Quando aplicável, o procedimento
de soldagem deve especificar o processo de soldagem e as classificações de metal de adição a serem usadas para cada tipo de
reparo;
b) quando a aplicação do procedimento de reparo requerer aprovação da empresa;
c) tipo de reparo;
d) localização; identificar a localização da escavação na linha central de solda e/ou linha de fusão;
e) método de remoção de defeitos (ou seja, esmerilhamento, goivagem, arquivamento, etc.);
f) método de inspeção pelo qual a ranhura de reparo deve ser examinada;
g) requisitos de pré-aquecimento e temperatura de interpasse (mínima/máxima), método de aplicação e

localização ou área;
h) exigência, se houver, de END interpasse;
i) métodos (isto é, armazenamento, manuseio, uso) para controlar metais de adição, fluxos e gases de proteção quando o controle de
hidrogênio for necessário;
j) comprimento máximo e mínimo da área de reparo;
k) atraso mínimo, se houver, antes da inspeção final;
l) identificador de revisão.
Variáveis Essenciais
Um procedimento de reparo deve ser restabelecido como um novo procedimento de reparo e deve ser requalificado quando qualquer
uma das variáveis essenciais listadas na Tabela 1 ou aquelas apresentadas na Tabela 9 forem alteradas. As variáveis essenciais listadas
na Tabela 9 substituem as listadas na Tabela 1 quando existe algum conflito. As variáveis essenciais na Tabela 1 e na Tabela 9 aplicam-
se apenas à solda de reparo, não à solda de produção original.
As variáveis e faixas de qualificação especificadas na Tabela 9 são classificadas em duas categorias. As variáveis essenciais da Categoria
I devem ser aplicadas a todos os procedimentos de soldagem de reparo. As variáveis essenciais da categoria II devem ser aplicadas
quando o projeto do sistema requer limites de dureza e/ou tenacidade.
60 API SPADRÃO1104
Tabela 9 - Variáveis Essenciais para Qualificação de Especificações do Procedimento de Soldagem de Reparo
Categoria I Categoria II
Variável de Soldagem
Mudança que requer requalificação (Padrão (Dureza e/ou
Subseçãouma
WPS) Dureza)
10.3.4.1
Uma mudança do processo de soldagem de reparo ou método de
aplicação (por exemplo, manual ou semiautomático) estabelecido na
ou metal de enchimentob
especificação do procedimento de soldagem constitui uma variável
essencial. Se um processo de soldagem específico ou consumível para X X
um passe ou agrupamento de passes não for usado conforme
permitido por 10.3.3 a), esse processo ou consumível não deve ser
usado na solda de reparo.
10.3.4.2
Qualquer mudança de um tipo de reparo listado em 10.3.2
Tipo de X X
para outro, exceto conforme previsto na Tabela 10.
Repararcd
10.3.4.3
Repare com Uma mudança de reparo de cordão múltiplo para reparo de cordão
X
Múltiplos ou Únicos de solda único.
Miçangas
10.3.4.4 a) Mudança da localização da linha central para a linha de fusão

X
para escavação de reparos de espessura parcial.
Localização de
Escavação b) Uma mudança da localização da linha central para a linha de fusão para reparos de
X
passagem de cobertura.
10.3.4.5 Uma mudança na geometria do chanfro em mais de ± 25%

X X
Ângulo de chanfro daquela qualificada.
NOTA A soldagem em ou sobre o metal de solda com arco fluxado auto-blindado (FCAW-S) com um processo diferente do FCAW-S pode
resultar na redução da tenacidade do metal de solda ou outros problemas. Alguns consumíveis FCAW-S destinam-se apenas à soldagem de passagem única (por
exemplo, designador de usabilidade AWS 3, 10, 13, 14, GS).
uma Os números das subseções nesta coluna são fornecidos para fins de referência.
b Por exemplo, um procedimento de soldagem de reparo de espessura total qualificado usando E6010 para o passe de raiz e segundo (quente) e E7018 para
os passes restantes, podem ser usados para fazer um reparo de espessura parcial apenas com o metal de adição E7018.
c Os tipos de reparo qualificados em uma junta de topo qualificam projetos de juntas de solda de ramificação e filete, além de um projeto de junta de topo. Consulte a
d Tabela 10 para 10.3.4.2.
Tabela 10 - Matriz de Qualificação do Tipo de Reparo
Tipo de reparo qualificado
Tipo de reparo realizado Externo interno

Durante a qualificação Cheio-
Parcial- Parcial- Passe de Cobertura Solda Traseira
Espessura
espessura espessura
Espessura completa X X X X Xuma

Espessura parcial externa X Xuma X Xuma
Espessura parcial interna Xuma X Xuma X
Solda traseira Xuma X
Passe de cobertura X Xuma
NOTA Os tipos de reparo são independentes do tipo de junta (ou seja, as qualificações de reparo de solda de topo podem ser aplicadas a filetes e
projetos de juntas de ramais); todos os testes devem ser realizados em soldas de topo.
uma Para a Categoria II conforme Tabela 9, esta opção não é permitida.

Soldagem de Juntas de Teste
Os procedimentos de reparo devem ser qualificados em uma solda de teste concluída seguindo os detalhes de uma especificação de procedimento
de soldagem de produção. Uma solda de topo circunferencial completa deve ser usada para qualificar um procedimento de reparo. Vários
procedimentos de reparo podem ser qualificados em uma única solda de produção em locais especificados pela empresa, desde que cada solda de
reparo tenha um comprimento mínimo de 8 pol. (203 mm) de comprimento, medido na parte inferior da ranhura de reparo. O comprimento deve
ser suficiente para todos os corpos de prova.
NOTA Uma única junta de solda de teste de circunferência completa pode ser usada para qualificar mais de um tipo de procedimento de reparo (ou seja,
mais de uma solda de reparo pode ser feita em uma única solda de topo para qualificar vários procedimentos de reparo, desde que todos os corpos de prova
necessários sejam retirados de cada tipo de reparo).
Os detalhes de cada procedimento de reparo devem ser registrados com os resultados completos no registro de qualificação do procedimento.
No mínimo, os dados e informações que documentam os valores observados das variáveis essenciais para a solda de reparo
usada durante os testes de qualificação devem ser registrados. Um formulário semelhante ao mostrado na Figura 1 deve ser
usado. O registro deve ser mantido enquanto o procedimento estiver em uso.
Teste de soldas de reparo
10.3.6.1 Geral
Os procedimentos de reparo devem ser qualificados por testes visuais e destrutivos. Para qualificação do procedimento de
reparo, a preparação da amostra e os testes destrutivos e visuais não devem começar até que a solda de reparo tenha esfriado
até a temperatura ambiente. O resfriamento acelerado não pode ser usado para reduzir o tempo de resfriamento da solda até a
temperatura ambiente, a menos que o resfriamento deliberado seja um requisito do WPS.
O número total mínimo de corpos de prova e os tipos de ensaios destrutivos a que cada procedimento de reparo deve ser
submetido estão apresentados na Tabela 11. A critério da empresa, podem ser necessários tipos e número de ensaios
adicionais. O soldador de reparo e o procedimento de soldagem de reparo podem ser qualificados simultaneamente, desde que
duas quebras de entalhe sejam adicionadas nos locais especificados na Tabela 14.
Quando a solda de produção a ser reparada tiver requisitos de tenacidade, o procedimento de reparo deve demonstrar a
capacidade de atender a esses mesmos requisitos. Isso pode ser demonstrado por meio de testes de impacto Charpy ou
outros testes conforme especificado pela empresa. Este requisito aplica-se apenas a procedimentos de reparação de
espessura parcial e total.
Quando a solda de produção a ser reparada tiver requisitos de dureza, o procedimento de reparo deve
demonstrar a capacidade de atender a esses mesmos requisitos.
NOTA 1 Dependendo do material do tubo e/ou processo de soldagem, a empresa pode exigir um tempo de resfriamento adicional ou um
atraso antes do teste destrutivo e visual.
NOTA 2 Os ciclos térmicos podem afetar as propriedades do material base, particularmente o rendimento e a resistência à tração na ZTA, que
podem diferir entre materiais que foram fabricados de forma diferente e/ou têm diferentes composições químicas.
62 API SPADRÃO1104
Tabela 11 - Tipo e número de amostras de teste de solda de topo por tipo de reparo para procedimento de reparo
Qualificação
Tração Total
Tipo de reparo Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral
Força (Mínimo)
Espessura nominal da parede ≤ 0,500 pol. (12,7 mm)
Espessura completa 1 1 1 0 3
Espessura parcial interna 1 0 1uma 0 2
Espessura parcial externa 1 0 1 0 2

Passe de cobertura 0 0 1 0 1
Solda traseira 0 0 1uma 0 1
Espessura nominal da parede > 0,500 pol. (12,7 mm)
Espessura parcial interna 1 0 0 1 2
Espessura parcial externa 1 0 0 1 2
Solda traseira 0 0 0 1 1
NOTA 1 O teste de dureza é necessário quando realizado para o procedimento de solda original. O teste de
NOTA 2 impacto Charpy é necessário quando realizado para o procedimento de solda original.
umaA face de solda está localizada na parte interna (lado côncavo) do tubo.
10.3.6.2 Testes de tração e flexão
A preparação do corpo de prova, o método de teste e os requisitos de aceitação em 5.6 para testes de tração e flexão devem ser
usados para soldas de reparo, exceto que os corpos de prova devem ser cortados da junta em cada um dos locais da área de
reparo.
Os corpos de prova podem ser retirados da solda de reparo em qualquer ordem; uma sequência específica não é especificada.
10.3.6.3 Testes de Impacto Charpy
10.3.6.3.1 Em geral
Quando exigido por 10.3.6.1, o teste de impacto Charpy deve ser realizado em locais na solda conforme especificado pela
empresa.
10.3.6.3.2 Preparação
Quando o teste de impacto Charpy for exigido pela Tabela 11, tanto o metal de solda quanto a ZTA devem ser testados. Cada
teste (de metal de solda ou ZTA) deve consistir em pelo menos três amostras válidas. O tamanho exato dos corpos de prova
depende da espessura da solda, mas o maior tamanho possível deve ser selecionado. A espessura dos corpos de prova
subdimensionados deve ter pelo menos 80% da espessura da parede do corpo de prova. Os corpos de prova devem ser
usinados e entalhados de acordo com ASTM E23. O entalhe deve ser orientado na direção da espessura conforme mostrado na
Figura A.2 no Anexo A ou conforme especificado pela empresa.
10.3.6.3.3 Teste
Todos os espécimes para cada local de entalhe (metal de solda ou HAZ) devem ser testados na temperatura mínima de
projeto ou abaixo dela de acordo com os requisitos da ASTM E23 ou conforme indicado pela empresa.
NOTA Quando uma porcentagem mínima de área de cisalhamento da superfície de fratura é especificada, temperaturas de teste menores que a
A temperatura de projeto pode ser necessária quando o tamanho da amostra Charpy for significativamente menor que a espessura da parede do
tubo.
10.3.6.3.4 Requisitos
O valor médio mínimo de um conjunto e o valor mínimo individual de energia de impacto para cada conjunto de três
corpos de prova não devem ser inferiores aos valores mínimos especificados para qualificação da solda de produção ou
conforme especificado pela empresa. O reteste é permitido quando não mais de uma amostra falhar e quando aprovado
pela empresa. Quando o reteste for realizado, um novo conjunto de três corpos de prova deve ser extraído de um local o
mais próximo possível do local dos corpos de prova que geraram o resultado baixo. A energia absorvida de todas as três
amostras de reteste deve atender ou exceder o requisito médio de energia absorvida das amostras originais.
10.3.6.4 Testes de dureza
10.3.6.4.1 Em geral
Esta seção só se aplica quando o teste de dureza é exigido por 10.3.6.1.
10.3.6.4.2 Preparação
As seções transversais devem ser cortadas de forma adequada para exame visual da solda de reparo e metal base adjacente, e
para um levantamento de dureza. A amostra para o teste de dureza deve ter uma espessura de pelo menos ½ pol. (13 mm). A
amostra pode ser cortada à máquina ou cortada em tamanho grande usando um processo térmico e usinada por um processo
não térmico para remover pelo menos 6 mm (¼ pol.) do(s) lado(s) que será(ão) preparado(s). Pelo menos uma face deve ser
esmerilhada e polida com um acabamento de pelo menos 600 grãos e gravada com um agente decapante adequado, como
Nital, persulfato de amônio ou ácido clorídrico diluído para dar uma definição clara da estrutura da solda.
10.3.6.4.3 Exame Visual
A macroseção deve ser visualmente examinada com iluminação que revele suficientemente os detalhes da solidez da
solda.
Para que o procedimento de soldagem de reparo seja considerado aceitável, um exame visual da macroseção deve
mostrar que a porção de solda de reparo da solda concluída está completamente fundida ao metal base adjacente e/ou
metal de solda na raiz e entre os passes de solda, e é livre de rachaduras. Quaisquer outros defeitos associados à solda
de reparo devem estar dentro dos limites de tamanho individuais aplicáveis especificados na Seção 9. Uma seção
transversal mostrando defeitos que não estão associados à parte da solda de reparo da solda concluída não deve
desqualificar o teste.
10.3.6.4.4 Teste
A amostra de teste de macroseção deve ser preparada para teste de dureza de acordo com ASTM E384 ou conforme
indicado pela empresa. O número necessário de indentações deve ser feito usando um indentador Vickers usando uma
carga de 10 kg ou menos. Os locais devem ser os mostrados nas Figuras 22 a 27, ou em locais especificados de outra
forma pela empresa. As impressões de dureza da ZTA devem estar inteiramente dentro da ZTA e localizadas o mais
próximo possível do limite de fusão (entre o metal de solda e a ZTA).
Se os reparos subsequentes (por exemplo, reparo duplo) forem qualificados, a empresa poderá usar o local de teste de dureza
fornecido aqui ou especificar outros locais.
A espessura da parede do cupom de teste pode restringir o número total de recuos especificados nas figuras abaixo. O número
de recuos deve ser reduzido conforme necessário para manter o espaçamento entre recuos.
Os valores máximos de dureza para soldas de reparo não devem exceder os indicados na Tabela 12, a menos que especificado de outra
forma pela empresa.
64 API SPADRÃO1104
A composição química deve ser usada para determinar o equivalente de carbono dos materiais de base, para
fornecer contexto para medições de dureza. Vários ciclos térmicos de soldagem de reparo podem ampliar a zona
afetada pelo calor e/ou ter efeitos adversos na dureza e resistência da zona afetada pelo calor.
Figura 22 - Locais de dureza para qualificação do procedimento de reparo de espessura total
Figura 23 - Locais de dureza para qualificação do procedimento de reparo de espessura parcial externa na solda
Figura 24 - Locais de dureza para procedimento de reparo de passagem de tampa na linha central de solda
Figura 25 - Localização de dureza para reparo de solda traseira ou procedimento de reparo de espessura parcial interna
na linha central de solda
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Figura 26 - Locais de dureza para procedimento de reparo de passagem de cobertura na linha de fusão
Figura 27 - Locais de dureza para reparo de espessura parcial externa na linha de fusão
Tabela 12 - Valores de dureza máxima de solda de reparo, serviço não ácido, HV10uma
Metal de solda Zona afetada pelo calor
Localização da dureza
Raiz e Raiz e
Boné Boné
Espessura média Espessura média
Soldagem de baixo hidrogênio

275 275 350 350
processo
Qualquer processo de soldagem 275b 275 275 325
NOTA 1 A empresa pode especificar outros valores máximos de dureza.

NOTA 2 Para serviço azedo, consulte o padrão aplicável ou o documento de especificação.
uma Uma carga menor pode ser usada para as zonas afetadas pelo calor estreitas em algumas soldas feitas por processos mecanizados ou automáticos. 300
b HV10 quando a espessura do metal base for de 0,375 pol. (9,5 mm) e acima.
10.4 Qualificação do Soldador de Reparo
Em geral
Quando um procedimento de reparo é exigido por 10.2, um soldador de reparo qualificado deve ser exigido. Um soldador de reparo
qualificado também será necessário ao fazer um reparo de espessura total usando o procedimento de soldagem de produção original. O
soldador de reparo e o procedimento de soldagem de reparo podem ser qualificados simultaneamente, desde que um corpo de prova
de tração seja adicionado (quando necessário) de acordo com a Tabela 11. O objetivo do teste de qualificação do soldador de reparo é
determinar a capacidade dos soldadores de fazer soldas de reparo sólidas. Um único soldador deve depositar toda a espessura de
reparo para a solda de teste de qualificação; qualificação não pode ser dividida entre dois ou mais soldadores. O soldador deve ser
qualificado de acordo com os requisitos desta seção.
O soldador deve se qualificar depositando uma solda de reparo, seguindo todos os detalhes de um
procedimento de reparo, em uma solda de topo circunferencial totalmente concluída. O soldador que
estiver realizando o teste de qualificação não deverá soldar a junta de solda original que será usada durante
a qualificação. O soldador de reparo deve preparar sua própria ranhura de reparo, além de completar a
solda de reparo, na posição a ser qualificada (ver 10.4.3.3). Uma única junta de teste de circunferência
completa pode ser usada para qualificar mais de um soldador ou um soldador para mais de um tipo de
reparo. A junta de teste pode ser reposicionada para depositar a solda de reparo na posição designada pela
empresa. A solda de reparo deve ser depositada na posição fixa para cada tipo de reparo a ser qualificado
no(s) local(is) especificado(s) pela empresa, a menos que a solda de reparo seja rolada.
Os detalhes da qualificação do soldador de reparo devem ser registrados e mantidos de acordo com 6.8. Além dos
requisitos de 6.8, o registro deve incluir, no mínimo, a documentação dos valores observados (ou reais) das variáveis
essenciais do soldador conforme especificado em 10.4.3. Um exemplo de registro de variáveis essenciais do soldador e
outras variáveis de soldagem é mostrado na Tabela 13. Um formulário deve ser desenvolvido para atender às
necessidades de cada empresa e deve ser suficientemente detalhado para demonstrar que o teste de qualificação
atendeu aos requisitos desta norma. Um soldador pode ser obrigado a se requalificar se surgir uma dúvida sobre a
competência do soldador.
68 API SPADRÃO1104
Tabela 13 - Escopo de qualificação do soldador de reparo
Qualificação ou Faixa de Qualificação
Necessário ser registrado para Valores reais usados durante a qualificação
Alcançou
qualificação de soldador
Processo(s) de soldagem
Grupo(s) de metal de adição
Tipo de reparo
Espessura do metal de solda

depositado por número de grupo
de enchimento
Posição da ranhura de reparo
Direção de soldagem
Teste de Soldadores de Reparo
Para uma solda de teste de qualificação de soldador de reparo, a solda de reparo deve atender aos requisitos de exame visual de 6.4.
O número total de corpos de prova e o teste ao qual cada um deve ser submetido são mostrados na Tabela 14. Os requisitos de
teste destrutivo devem seguir 6.5.2 e 6.5.3 para testes de quebra e flexão, respectivamente, exceto que os corpos de prova
devem ser cortados de a junta em cada local da área de reparo individual para cada tipo de reparo. Excluindo os corpos de prova
de quebra de entalhe, os corpos de prova de teste podem ser retirados da solda de reparo em qualquer ordem; uma sequência
específica não é especificada. Uma amostra de teste de dobra com falha pode ser substituída de acordo com 6.5.3.
A critério da empresa, a solda de reparo de qualificação pode ser examinada por radiografia ou pelo método de teste
ultrassônico usado para inspecionar uma solda de produção, usando um procedimento de END qualificado em vez de testes
destrutivos. A radiografia deve atender aos requisitos de 9.3; os testes ultrassônicos devem atender aos requisitos de 9.6.
Somente a área de solda de reparo deve ser inspecionada.
Um soldador que não passar no(s) teste(s) de qualificação de soldador de reparo deve ser autorizado a retestar conforme descrito em
6.7.
Tabela 14 - Tipo e número de amostras de teste de solda de topo por tipo de reparo
para qualificação de soldador de reparo
Tipo de reparo Nick Breakuma Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Total (mínimo)
Espessura nominal da parede ≤ 0,500 pol. (12,7 mm)
Parcial interno-
2 0 1b 0 3
espessura
Parcial externo- 2 0 1 0 3
espessura
Solda traseira 2 0 1b 0 3
Espessura nominal da parede > 0,500 pol. (12,7 mm)
Parcial interno-
2 0 0 1 3
espessura
Parcial externo- 2 0 3
0 1
espessura
Solda traseira 2 0 0 1 3
umaUma amostra de entalhe é retirada na transição entre a extremidade da solda de reparo e o cordão de solda original e a segunda amostra de entalhe
localizada no ponto médio do depósito de solda de reparo.
b A face de solda está localizada na parte interna (lado côncavo) do tubo.
Limites de qualificação
Um soldador de reparo que tenha concluído com sucesso o teste de qualificação descrito em 10.4.1 e 10.4.2 deve ser qualificado
dentro dos limites das variáveis essenciais descritas na Tabela 15. O diâmetro do tubo não deve ser uma variável essencial para
um soldador de reparo. Se qualquer uma das seguintes variáveis essenciais for alterada, o soldador de reparo usando um
procedimento de reparo deve ser requalificado.
70 API SPADRÃO1104
Tabela 15 - Variáveis Essenciais para Soldadores de Reparo
Variável de Soldagem
Mudança que requer requalificação
Subseçãouma
10.4.3.1 a) Uma mudança de um processo de soldagem de reparo para outro processo de soldagem de reparo.
Processo de soldagem b) Uma mudança na combinação de processos de soldagem de reparo, a menos que o soldador tenha se qualificado em
testes de qualificação separados, usando cada um dos processos de soldagem de reparo que devem ser usados para
a combinação de processos de soldagem de reparo.
c) Quando mais de um processo for usado para completar a junta, uma mudança do processo de soldagem utilizado para os
tipos de passe (ie, root, fill, cap). No entanto, o soldador pode fazer soldas de reparo usando apenas o processo ou
processos usados para passes de preenchimento e tampa, mesmo que o teste de solda tenha usado uma combinação
de processos, desde que 10.4.3.5 seja atendido.
d) Quando o processo usado para passes de preenchimento no teste for usado para fazer uma solda de reparo
completa, o processo deve ter sido usado para três ou mais passes no teste. Processos usados para menos de
três passes em testes não devem ser usados para mais de dois passes em uma solda de reparo.
10.4.3.2 a) O soldador está qualificado para soldar uma espessura máxima depositada de duas vezes a espessura depositada da
Espessura do Depósito solda de reparo no teste de qualificação do soldador de reparo.
b) Para o modo de curto-circuito GMAW (GMAW-S), o soldador deve usar GMAW-S somente durante a
soldagem de reparo para os mesmos passes que depositou GMAW-S nos testes de qualificação.
10.4.3.3 a) A qualificação no topo do tubo (plano) apenas qualifica para essa posição.
Posiçãob b) A qualificação na lateral do tubo (vertical) qualifica para soldar na lateral e no topo do
tubo.
c) A qualificação na posição horizontal (tubo orientado em 2G) qualifica para soldar na horizontal e no
topo do tubo.
d) A habilitação no 5G na posição aérea qualifica para todas as posições exceto para
soldagem horizontal (tubo orientado em 2G).
e) Um esquema de qualificação usando c) e d) qualifica o soldador para todas as posições.
f) A qualificação no 6G, na posição aérea, qualifica o soldador para todas as posições.
g) Uma mudança de posição rolada para posição fixa. Um soldador que se qualifique na posição fixa também deve ser
qualificado para realizar soldas de reparo laminadas dentro das variáveis essenciais qualificadas.
10.4.3.4 Para soldagem em posição fixa, uma mudança na direção de soldagem de vertical para vertical para baixo ou vice-
Direção versa ou uma mudança de progressão vertical, para cima ou para baixo, para progressão horizontal ou vice-versa. A
direção especificada da progressão vertical, para cima ou para baixo, não se destina a evitar que os soldadores
soldem no ponto morto superior ou no ponto morto inferior de um tubo orientado na posição horizontal para evitar
inícios e paradas de empilhamento. Um soldador de reparo que passe com sucesso em um teste de qualificação na
posição 6G, conforme 10.4.3.3.f, também deve ser qualificado para a direção horizontal.
10.4.3.5 a) Para o cordão de raiz de um reparo de espessura total, uma mudança no número do grupo do metal de adição.
b) Para todos os outros passes de solda, uma mudança na classificação do metal de adição do Grupo 1 ou 2 para
qualquer outro grupo ou de qualquer Grupo 3 a 8 para o Grupo 1 ou 2 (ver Tabela 2).
c) Uma mudança de classificação de metal de adição não listada na Tabela 2 para qualquer outra classificação
de metal de adição ou vice-versa.
10.4.3.6 a) Uma mudança de espessura parcial externa para espessura total, espessura parcial interna ou solda traseira.
Tipo de reparoc,d,e
b) Uma mudança de espessura parcial interna para espessura total.
c) Uma mudança de solda traseira para qualquer outro tipo de reparo.
d) Uma mudança de passe de cobertura para qualquer outro tipo de reparo.
uma Os números das subseções nesta coluna são fornecidos para fins de referência. As definições
b para posições de soldagem podem ser encontradas em AWS A3.0.

c Uma qualificação de reparo de espessura total qualifica todos os outros tipos de reparo.
d Os tipos de reparo são independentes do tipo de junta (ou seja, as qualificações de reparo de solda de topo podem ser aplicadas a projetos de juntas em ângulo e ramificação); tudo
testes devem ser realizados em soldas de topo.
e Consulte a Tabela 16 para 10.4.3.6.
Tabela 16 - Matriz de qualificação do soldador de reparo
Tipo de reparo qualificado

Tipo de reparo
Realizado durante Externo interno
Cheio-
Qualificação Parcial- Parcial- Passe de Cobertura Solda Traseira
Espessura
Espessura Espessura
Espessura completa X X X X X
Parcial externo-
X X
espessura
Parcial interno-
X X X X
espessura
Solda traseira X
Passe de cobertura X
OBSERVAÇÃO Os tipos de reparo são independentes do tipo de junta (ou seja, as qualificações de reparo de solda de topo podem ser aplicadas a projetos de juntas em
ângulo e ramificação).
10.5 Inspeção de Soldagem de Reparo
A inspeção de soldagem de reparo deve ser realizada conforme especificado pela empresa. O pessoal de inspeção de soldagem
deve atender aos requisitos de 8.3.
Os reparos devem ser documentados e a documentação mantida pela empresa.
10.6 Critérios de Aceitação de Reparos de Solda e NDT
Quando o metal de solda é adicionado para fazer o reparo, todos os métodos de END exigidos na solda original também devem
ser usados para inspecionar a solda de reparo. O END de uma solda de reparo deve incluir, no mínimo, a área total de reparo
mais 2 pol. (50 mm) em cada lado da área de reparo. Os reparos serão considerados aceitáveis quando a área de reparo
atender aos padrões de aceitabilidade da Seção 9 ou aos critérios de aceitação especificados no Anexo A, Opção 3.
O teste visual deve ser considerado adequado quando o defeito é rejeitado por meios visuais e reparado por
esmerilhamento sem adição de metal de solda.
Quando o END em processo for necessário, a empresa deve definir os critérios de aceitação.
11 Procedimentos para Ensaios Não Destrutivos (END)
11.1 Geral
Métodos de teste radiográfico
Os requisitos de 11.1 devem ser aplicáveis para a produção de imagens radiográficas em filme, placa de imagem de fósforo
(PIP), radiografia computadorizada (CR) ou com dispositivos de aquisição de radiografia digital (DR) [por exemplo, DDA, LDA,
CCD, FPD, CMOS (tanto estático quanto em movimento)] através do uso de raios X ou raios gama. Um procedimento detalhado
para a produção de imagem(ões) radiográfica(s) deve ser estabelecido e documentado. A(s) imagem(ões) radiográfica(s)
produzida(s) pelo uso deste procedimento deve(m) atender aos requisitos da subseção aplicável no que se refere à sensibilidade,
resolução, qualidade da imagem radiográfica, intensidade ou densidade, conforme aplicável. Os seguintes critérios devem ser
usados para avaliar imagens radiográficas:
a) uma qualidade de imagem radiográfica aceitável, livre de artefatos, névoa ou outros tipos de irregularidades de
processamento que possam mascarar a imagem de imperfeições reais;
72 API SPADRÃO1104
b) IQIs - O tipo de material, identificação ASTM ou ISO, e o seguinte tipo de IQI usado devem aparecer claramente
na imagem radiográfica:
1) tipo de fio: o fio essencial em toda a área de interesse; ou
2) tipo de furo: o furo essencial e o contorno do IQI em pelo menos três lados;
c) um sistema de identificação satisfatório;
d) uma técnica e configuração aceitáveis;
e) compatibilidade com os padrões de aceitação.
Todos os requisitos que se referem à qualidade da(s) imagem(ões) radiográfica(s) resultante(s) devem ser aplicados
igualmente ao usar raios X e raios gama. A utilização de exames radiográficos e a frequência de sua utilização ficam a
critério da empresa. A empresa e o contratante radiográfico devem concordar com o procedimento ou procedimentos
radiográficos a serem usados antes da realização da radiografia de produção. A empresa deve exigir que o contratado
demonstre e use procedimentos que produzam imagens radiográficas aceitáveis.
Detalhes do Procedimento
11.1.2.1 Geral
Os detalhes de cada procedimento radiográfico devem ser registrados e podem incluir um esboço. Uma cópia do registro deve
ser fornecida à empresa para seus registros.
No mínimo, cada procedimento deve incluir os detalhes listados em 11.1.2.2, 11.1.2.3 ou 11.1.2.4 conforme aplicável.
11.1.2.2 Radiografia de Filme
No mínimo, o procedimento para radiografia de filme deve incluir os seguintes detalhes:
a) Fonte de radiação: o tipo de fonte de radiação, o tamanho da fonte efetiva ou ponto focal e a classificação de
tensão do equipamento de raios X;
b) Telas intensificadoras: tipo e colocação das telas e, se for utilizado chumbo, sua espessura;
c) Filme: a marca ou tipo do filme, ou ambos, e o número do filme no suporte ou cassete. Para técnicas de
múltiplos filmes, a forma como o filme deve ser visto deve ser especificada;
d) Geometria de exposição: seja exposição de parede única para visualização de parede única (SWE/SWV), exposição de
parede dupla para visualização de parede única (DWE/SWV) ou exposição de parede dupla para visualização de
parede dupla (DWE/DWV) ); a distância da fonte ou ponto focal ao filme; as posições relativas do filme, solda, fonte,
IQIs e marcadores de intervalo ou referência; e o número de exposições necessárias para radiografia de uma solda
completa;
e) Condições de exposição: se miliampere ou minutos curie, a tensão de raios X ou a tensão e amperagem de

entrada e o tempo de exposição;
f) Processamento: automatizado ou manual; o intervalo de tempo e temperatura para o desenvolvimento e o tempo para
parar o banho ou enxaguar, fixar e lavar; e detalhes de secagem;
g) Materiais: tipo e faixa de espessura do material para o qual o procedimento é adequado;
h) IQIs: o tipo de material, identificação ASTM ou ISO, e o seguinte tipo de IQI utilizado devem aparecer
claramente na imagem radiográfica:
1) tipo de fio: o fio essencial em toda a área de interesse;
2) tipo de furo: o furo essencial e o contorno do IQI em pelo menos três lados.
11.1.2.3 Radiografia Computadorizada (CR)
No mínimo, o procedimento para radiografia usando imagens de radiografia computadorizada (CR) deve incluir os
seguintes detalhes:
b) Telas intensificadoras: O tipo e colocação das telas e, se for utilizado chumbo, sua espessura;
c) Placa de imagem de fósforo (PIP): marca e tipo de PIP;
parede dupla (DWE/DWV) ); a distância da fonte ou ponto focal ao PIP; as posições relativas do PIP, solda, fonte, IQIs
e marcadores de intervalo ou referência; e o número de exposições necessárias para radiografia de uma solda
completa;
e) Fabricante e modelo do sistema de aquisição de imagens;
f) Materiais: tipo e faixa de espessura do material para o qual o procedimento é adequado;
g) IQIs: o tipo de material, identificação ASTM ou ISO, e o seguinte tipo de IQI utilizado devem aparecer
2) tipo de orifício: o orifício essencial e o contorno do IQI em pelo menos três lados do IQI são visíveis na
imagem radiográfica;
h) Software: A versão e o número de revisão utilizados para aquisição.
11.1.2.4 Radiografia Digital (DR)
No mínimo, o procedimento para radiografia usando imagens de radiografia digital (DR) deve incluir os seguintes
detalhes.
b) Filtros/mascaramento de radiação: o tipo e colocação dos filtros/mascaramento e sua espessura;
c) Detector: o tipo, fabricante e modelo do detector;
parede dupla (DWE/DWV) ); a distância da fonte ou ponto focal ao detector; as posições relativas do detector, solda,
fonte, IQIs e marcadores de intervalo ou referência; e o número de exposições necessárias para radiografia de uma
solda completa;
e) Fabricante e modelo do sistema de aquisição de imagens;
f) Materiais: tipo e faixa de espessura do material para o qual o procedimento é adequado;

74 API SPADRÃO1104
g) IQIs: o tipo de material, identificação ASTM ou ISO, e o seguinte tipo de IQI utilizado devem aparecer
2) tipo de orifício: o orifício essencial e o contorno do IQI em pelo menos três lados do IQI são visíveis na
imagem radiográfica;
h) Software: a versão e o número de revisão utilizados para aquisição;
i) Exibição de imagens e requisitos de visualização;
j) A validação do alinhamento do detector e da fonte;
k) Condições de exposição: tensão de raios-X ou a faixa de tensão e amperagem de entrada, o tempo de exposição e o número
de integrações, média de quadros ou taxa de quadros conforme aplicável.
11.1.2.4.1 Calibração de Radiografia Digital (DR)
A calibração de detectores digitais deve ser abordada pelo procedimento e deve ser exigida para o seguinte:
a) no início da qualificação de cada procedimento de exame;
b) uma mudança no tipo e espessura do material;
c) uma mudança na quantidade e/ou energia da radiação (tensão, isótopo);
d) mudança de equipamento utilizado;
e) variação de temperatura de acordo com as orientações do fabricante;
f) alteração nos parâmetros da técnica;
g) não cumprimento dos requisitos de qualidade de imagem.
11.1.2.4.2 Radiografia Digital em Movimento (RTR)
Quando a radiografia digital em movimento é realizada envolvendo o movimento da fonte e/ou detector, o seguinte
deve ser aplicado:
a) A largura do feixe deve ser controlada usando um diafragma de metal, como chumbo. O diafragma para a energia
selecionada deve ter uma espessura de camada de meio valor (HVL) de pelo menos 10.
A largura do feixe, conforme demonstrado na Figura 28, deve ser determinada pela Equação (4):
c-F-uma-
W- -uma (4)
b
Onde
uma=largura da fenda no diafragma na direção do movimento;
b=distância da fonte ao lado do material/solda do diafragma;
c=distância do lado do material/solda do diafragma até o lado da fonte do material/superfície da solda;

F=tamanho da fonte: a dimensão máxima projetada da fonte radiante (ou ponto focal) no plano
perpendicular à distânciab+cdo material/solda sendo radiografado;
W=largura do feixe no lado da fonte do material/solda medida na direção do movimento.
Figura 28 - Cálculo para determinar a largura do feixe
b) Alternativamente, a área ativa do detector deve ser limitada para que a imagem radiográfica produzida atenda aos requisitos
de qualidade de imagem.
11.1.2.4.3 Não Nitidez da Radiografia Digital em Movimento (RTR)
A falta de nitidez em movimento ou desfoque da imagem radiográfica deve ser abordada pelo procedimento. O
procedimento deve definir claramente os meios de controle e meios de medir a falta de nitidez total da imagem.
O procedimento deve identificar claramente os meios para determinar a falta de nitidez geométrica do lado da
fonte e deve garantir que a falta de nitidez geométrica do lado da fonte da solda não exceda 0,02 pol. (0,5 mm)
para material com espessura menor ou igual a 2,00 pol. (50,8 mm).
Geometria de exposição
11.1.3.1 Filme e Radiografia Computadorizada (CR)
Quando uma fonte radiográfica é centralizada no tubo para expor uma solda de topo, uma exposição deve ser adequada
para a inspeção radiográfica da solda completa (SWE/SWV). Quando a fonte radiográfica estiver fora, mas não mais do
que ½ pol. (13 mm) da superfície da solda, pelo menos três exposições separadas por 120° devem ser feitas para a
inspeção radiográfica de uma solda completa (DWE/SWV). Quando a fonte radiográfica estiver fora e a mais de ½ pol. (13
mm) da superfície da solda, pelo menos quatro exposições separadas por 90° devem ser feitas para a inspeção
radiográfica de uma solda completa (DWE/SWV).
Quando o diâmetro externo da tubulação contendo a solda for de 3.500 pol. (88,9 mm) ou menos deve ser inspecionado com
DWE/SWV, um mínimo de quatro exposições separadas por 90° devem ser necessárias para minimizar a distorção da imagem
radiográfica ( s).
76 API SPADRÃO1104
Alternativamente, quando o diâmetro externo da tubulação que contém a solda for de 3.500 pol. (88,9 mm) ou menos, um
procedimento DWE/DWV pode ser usado.
Quando um procedimento DWE/DWV é usado e o feixe de radiação é desviado para que as porções do lado da fonte e do
filme ou do lado PIP da solda não se sobreponham nas áreas da radiografia sendo avaliadas, pelo menos duas
exposições separadas por 90° devem ser feitas para a inspeção radiográfica de uma solda completa. Quando as porções
do lado da fonte e do filme ou do lado do PIP da solda estiverem sobrepostas, pelo menos três exposições separadas por
60° devem ser feitas para a inspeção radiográfica de uma solda completa.
A distância mínima entre a fonte ou ponto focal e o lado da fonte do objeto sendo radiografado deve ser
determinada pela Equação (5) (usando unidades de medida constantes):
St
D- (5)
k
Onde
D é a distância mínima, em pol. (mm), entre a fonte ou ponto focal e o lado fonte do objeto sendo
radiografado;
S é o tamanho, em pol. (mm), da fonte efetiva ou ponto focal;
t é a espessura da solda, em pol. (mm), incluindo o reforço, mais a distância entre o filme ou lado PIP
da solda e o filme ou PIP;
k é o fator de não nitidez geométrica.
Quandotfor determinado para os procedimentos SWE/SWV e DWE/SWV, deve-se usar a espessura da parede
simples e seu reforço de solda. Quandotfor determinado para procedimentos DWE/DWV, deve ser usado o
diâmetro externo da solda (ou seja, o diâmetro externo do tubo mais o dobro da altura média da coroa da solda).
ké definido como 0,02 pol. (0,5 mm) para material com espessura menor ou igual a 2.000 pol. (50,8 mm).
11.1.3.2 Radiografia Digital (DR)
Para configurações de detector e fonte estática (posição fixa), os requisitos de 11.1.3.1 devem ser aplicados. Para imagens em
movimento, a geometria de exposição deve ser avaliada na velocidade máxima de varredura a ser usada durante o teste radiográfico da
solda completa. Os comprimentos de varredura adquiridos devem ser verificados para garantir que a cobertura total da solda de topo
tenha sido obtida.
Tipo de indicador de qualidade de imagem (IQI)
O indicador de qualidade de imagem (IQI) deve estar em conformidade com os requisitos da ASTM E747, tipo de fio ISO
19232-1 ou IQI tipo furo ASTM E1025. A empresa deve definir qual tipo de IQI (ASTM ou ISO) deve ser utilizado. O IQI
deve ser feito de um material que seja radiograficamente semelhante ao material a ser soldado.
Seleção do Indicador de Qualidade de Imagem (IQI)
O IQI deve consistir em uma série de seis fios para o tipo de fio ASTM E747 ou uma série de sete fios para o tipo de
fio ISO 19232-1 IQI. Tabela 17 para ASTM E 747 tipo de fio IQI, Tabela 18 para ISO 19232-1 tipo de fio IQI e Tabela
19 para ASTM E1025 tipo de furo IQI descrevem a identificação IQI necessária, fio essencial ou furo essencial
necessário com base na espessura do material do material de união mais fino mais reforço aplicável.
Para fins de seleção de IQI, a espessura da solda deve significar a mais fina das espessuras nominais de
parede a serem unidas mais o reforço da solda (interno mais externo combinado). O tipo de material IQI,
identificação ASTM ou ISO, e o seguinte devem aparecer claramente na imagem radiográfica:
1) Tipo de fio: o fio essencial em toda a área de interesse;

2) Tipo de furo: o furo essencial e o contorno de pelo menos três lados do IQI são visíveis na imagem
radiográfica.
Tabela 17 - Seleção de IQI do Tipo de Fio ASTM E747
Espessura da solda Diâmetro do fio essencial

Carta definida ASTM
dentro. milímetros dentro. milímetros
0 a 0,250 0 a 6,4 0,008 0,20 UMA

> 0,250 a 0,375 > 6,4 a 9,5 0,010 0,25 A ou B
> 0,375 a 0,500 > 9,5 a 12,7 0,013 0,33 B

> 0,500 a 0,750 > 12,7 a 19,1 0,016 0,41 B
> 0,750 a 1,000 > 19,1 a 25,4 0,020 0,51 B
> 1.000 a 2.000 > 25,4 a 50,8 0,025 0,64 B
Tabela 18 - Seleção de IQI do Tipo de Fio ISO
Espessura da solda Diâmetro do fio essencial

Identidade do fio
dentro. milímetros dentro. milímetros
0 a 0,250 0 a 6,4 0,008 0,20 13

> 0,250 a 0,375 > 6,4 a 9,5 0,010 0,25 12
> 0,375 a 0,500 > 9,5 a 12,7 0,013 0,33 11
> 0,500 a 0,750 > 12,7 a 19,1 0,016 0,41 10
> 0,750 a 1,000 > 19,1 a 25,4 0,020 0,51 9
> 1.000 a 2.000 > 25,4 a 50,8 0,025 0,64 8
Tabela 19 - Seleção de IQI do Tipo de Furo ASTM E1025
Espessura da solda Espessura Máxima IQI Indicador de qualidade de imagem
dentro. milímetros dentro. milímetros Número de identificação Buraco Essencial
0 a 0,250 0 a 6,4 0,0125 0,317 12 2T

> 0,250 a 0,375 > 6,4 a 9,5 0,015 0,381 15 2T
> 0,375 a 0,500 > 9,5 a 12,7 0,0175 0,444 17 2T
> 0,500 a 0,750 > 12,7 a 19,1 0,020 0,508 20 2T
> 0,750 a 1,000 > 19,1 a 25,4 0,025 0,635 25 2T
> 1.000 a 2.000 > 25,4 a 50,8 0,030 0,762 30 2T
Colocação de Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI)
Os IQIs devem ser colocados da seguinte forma:
a) Quando uma solda completa é radiografada em uma única exposição usando uma fonte dentro da tubulação (SWE/
SWV), um mínimo de quatro IQIs deve ser usado. O tipo de fio deve ser colocado ao longo da solda ou o tipo de furo
deve ser colocado adjacente à solda no lado do filme, PIP ou detector. Os IQIs devem ser espaçados
aproximadamente igualmente ao redor da circunferência do tubo.
b) Para o procedimento DWE/DWV, um IQI deve ser colocado no lado da fonte do tubo e através da solda para o tipo de
arame, ou adjacente à solda para o tipo de furo.
78 API SPADRÃO1104
c) Para os procedimentos DWE/SWV ou SWE/SWV que exigem exposições múltiplas para inspeção completa da
solda, e onde o comprimento do filme, PIP ou imagem do detector a ser interpretado é maior que 5 pol. (130
mm), dois IQIs colocados ao longo da solda para o tipo de fio ou adjacente à solda para o tipo de furo, e
localizados no filme, PIP ou lado do detector, devem ser usados. Um IQI deve estar dentro de 1 pol. (25 mm)
da extremidade do filme, PIP ou comprimento da imagem do detector a ser interpretado e o outro IQI deve
estar no centro do filme, PIP, imagem do detector para o tipo de fio ou adjacente à solda para o tipo de furo.
Quando o comprimento da imagem do filme, PIP ou detector a ser interpretado for de 5 pol. (130 mm) ou
menos, um IQI deve ser colocado no filme, PIP ou lado do detector, através da solda para o tipo de fio ou
adjacente à solda para o tipo de furo,
d) Quando vários filmes ou cassetes PIP são usados em uma única exposição, os requisitos de 11.1.6 devem ser aplicados para
cada filme individual ou comprimento PIP.
e) Quando uma solda reparada é radiografada, ela deve estar em conformidade com os requisitos de 11.1.6 para colocação de IQI.
Quando não for prático colocar um IQI na solda devido à configuração ou tamanho da solda, o IQI pode ser colocado em um
bloco separado.
Blocos separados devem ser feitos do mesmo material ou de material radiograficamente similar, e podem ser usados para facilitar o
posicionamento IQI. A espessura do material do bloco separado deve ser a mesma que a espessura da solda e não deve estar mais
próxima do que o lado da fonte da solda que está sendo inspecionada.
Alternativamente, para DR/RTR:
— O IQI pode ser colocado acima da superfície do tubo ou mantido em posição entre a superfície do tubo e o
imager por um acessório fixado ao imager ou dispositivo de varredura. A aceitabilidade de tal colocação IQI
deve ser demonstrada durante a qualificação do procedimento.
— Quando a radiografia digital em movimento (RTR) é usada com uma exposição de DWE/SWV e realizada em uma exposição
contínua, pelo menos quatro IQIs devem ser igualmente espaçados no lado do detector da solda.
Calços
Para IQIs do tipo furo, calços de material radiograficamente semelhante ao do tubo e com espessura
equivalente ao reforço de solda médio devem ser colocados sob o IQI. As dimensões do calço devem
exceder as dimensões do IQI de modo que o contorno de pelo menos três lados do IQI seja visível na
imagem radiográfica.
Calibração do Densitômetro de Filme
As calibrações do densitômetro devem ser realizadas anualmente e documentadas com uma cunha calibrada que
atenda aos requisitos do fabricante.
Radiografia de Produção
Somente radiologistas de Nível II ou III devem interpretar a(s) imagem(ões) radiográfica(s) das soldas de produção. Os
técnicos de radiologia devem relatar à empresa todos os defeitos observados nas imagens radiográficas, a menos que a
empresa exija que todas as imperfeições observadas sejam relatadas. O técnico de radiologia deve indicar se a solda
atende aos requisitos da Seção 9. A empresa deve determinar a disposição final da solda.
Identificação de Imagem(s) Radiográfica(s)
A(s) imagem(ns) deve(m) ser claramente identificada(s) pelo uso de números de chumbo, letras de chumbo, marcadores ou outra identificação
para que a solda e quaisquer imperfeições nela possam ser localizadas com rapidez e precisão.
NOTA A empresa pode especificar o procedimento de identificação a ser utilizado.

Sempre que mais de uma imagem for usada para inspecionar uma solda, marcadores de identificação devem aparecer em cada
imagem e as imagens adjacentes devem se sobrepor. O último marcador de referência em cada extremidade da imagem deve
aparecer na(s) imagem(ns) adjacente(s) apropriada(s) de forma a estabelecer que nenhuma parte da solda foi omitida.
No mínimo, a identificação da solda e os marcadores de localização devem aparecer como parte da imagem radiográfica capturada
durante a exposição. Todas as outras documentações podem ser anexadas à imagem como uma caixa de texto, sobreposição ou
imagem em flash.
Quaisquer edições ou correções necessárias à(s) identificação(ões) de uma imagem radiográfica devem ter aprovação prévia
documentada da empresa antes que edições ou correções sejam feitas.
Armazenamento de filme e outras mídias de imagem
11.1.11.1 Filme
Todos os filmes não expostos devem ser armazenados em local limpo e seco, onde as condições não prejudiquem a
emulsão. Se surgir alguma dúvida sobre a condição do filme não exposto, as folhas da frente e do verso de cada
embalagem ou um pedaço de filme igual à circunferência de cada rolo original devem ser processadas da maneira
normal, sem exposição à luz ou radiação. Se o filme processado apresentar neblina, toda a caixa ou rolo do qual o filme
de teste foi removido deve ser descartado, a menos que testes adicionais provem que o filme restante na caixa ou rolo
está livre de neblina pré-exposição superior a 0,30 H&D de densidade transmitida.
NOTA H&D refere-se ao método Hurter-Driffield para definir o escurecimento quantitativo do filme8.
11.1.11.2 Outras mídias de imagem
A mídia de imagem diferente do filme deve ser armazenada em estrita conformidade com as recomendações do fabricante.
Requisitos do filme
11.1.12.1 Geral
Exceto para pequenas áreas localizadas causadas por configurações irregulares de solda, a densidade H&D transmitida na área
de interesse não deve ser menor que 1,8 nem maior que 4,0. As densidades de H&D transmitidas através de pequenas áreas
localizadas podem exceder esses limites; no entanto, as densidades mínimas não devem ser inferiores a 1,5 e as densidades
máximas não devem exceder 4,2.
11.1.12.2 Equipamento de visualização de filmes
O equipamento de visualização (iluminador) deve ser do tipo variável de alta intensidade e deve ser capaz de
visualizar densidades de filme dentro da faixa especificada em 11.1.12.1. Deve ser equipado para evitar que a luz
proveniente da borda externa da radiografia ou através de porções de baixa densidade da radiografia interfira nas
interpretações.
11.1.12.3 Instalações de visualização de filmes
As instalações de visualização devem fornecer iluminação de fundo suave de uma intensidade que não cause
reflexos, sombras ou ofuscamento na radiografia.
8Ferdinand Hurter e Vero Charles Driffield, "Investigações Fotoquímicas e um Novo Método de Determinação da Sensibilidade
de Placas Fotográficas", J. Soc. Química Indiana, 31 de maio de 1890.
80 API SPADRÃO1104
11.1.12.4 Processamento de Filme
Quando solicitado pela empresa, o filme deve ser processado, manuseado e armazenado de forma que a(s) imagem(ns)
radiográfica(s) seja(m) interpretável(is) por pelo menos três anos após sua produção. A área de processamento de imagem e
todos os acessórios devem ser mantidos sempre limpos.
11.1.12.5 Artefatos de Filme
O filme deve estar livre de artefatos dentro da área de interesse que possam mascarar a imagem de imperfeições reais.
11.1.12.6 Formulário de Revisão de Filme Radiográfico
O radiologista deve preparar um formulário de revisão de radiografia. No mínimo, as informações devem ser fornecidas a partir
de 11.1.2.2, além dos requisitos aqui contidos:
a) empresa, cliente ou fabricante;
b) número do contrato ou do pedido de compra vinculado ao projeto;
c) número do projeto ou linha;
d) uma lista de material(is) ou solda(s);
e) avaliação e disposição do(s) material(is) ou solda(s) examinado(s);
f) número de exposições para cada solda;
g) nome, certificação e assinatura do radiologista/intérprete;
h) data do exame;
i) número do procedimento e revisão desse procedimento;
j) critérios de aceitação utilizados para aceitação de 11.1.12.6.e.
Requisitos de Radiografia Computadorizada (CR)
11.1.13.1 Geral
Além dos requisitos aplicáveis de 11.1.1 e 11.1.2, os requisitos desta subseção devem ser aplicados quando o uso
de placas de imagem de fósforo (PIP) for solicitado.
11.1.13.2 Intensidade da Imagem
Exceto para pequenas áreas localizadas causadas por configurações irregulares de solda, a intensidade da imagem dentro da área de
interesse de uma imagem não deve ser inferior a 45% da capacidade de profundidade de bits do sistema (por exemplo, um sistema de 16
bits tem 65.536 tons de cinza; portanto, , nenhuma intensidade deve ser inferior a uma intensidade de 29.491.). A imagem digital não
deve exceder o limite superior de intensidade do sistema (por exemplo, saturação da imagem).
A intensidade da imagem em toda a área de interesse não deve ser inferior a 5% mais brilhante do que a intensidade
adjacente ao fio essencial ou orifício essencial.
Alternativamente, escalas de cinza abaixo de 45% da profundidade de bits do sistema podem ser utilizadas, desde que uma
demonstração do procedimento seja realizada e documentada para cada diâmetro, espessura e grau de material inspecionado.
11.1.13.3 Processamento de Imagem
Quando solicitado pela empresa, a(s) imagem(ns) radiográfica(s) deve(m) ser processada(s), manuseada(s) e armazenada(s) de forma que
a(s) imagem(ns) radiográfica(s) sejam interpretáveis por pelo menos três anos após sua produção. A área de processamento de imagem
e todos os acessórios devem ser mantidos sempre limpos.
11.1.13.4 Medição Dimensional
A calibração da função de medição do software do sistema deve ser realizada antes da interpretação. Um tamanho de pixel
verificado da imagem digitalizada é o método preferido.
Alternativamente:
a) um comparador dimensional conhecido deve ser colocado em contato direto com o cassete antes da exposição; ou
b) um comparador dimensional conhecido deve ser inscrito na placa de imagem antes do processamento; ou
c) uma escala de comparação conhecida deve ser colocada na placa de imagem antes do processamento.
11.1.13.5 Artefatos de Imagem
A imagem radiográfica deve estar livre de artefatos dentro da área de interesse que possam mascarar a imagem de
imperfeições reais.
11.1.13.6 Avaliação de Imagem
Antes da interpretação, deve ser determinado o intervalo de valores de contraste e brilho que demonstram a
sensibilidade de IQI necessária. A interpretação radiográfica final deve ser realizada nos dados dentro desta faixa de
sensibilidade IQI.
A imagem digital pode ser visualizada e avaliada em formato de imagem negativa ou positiva; entretanto, a área de
interesse e o IQI devem ter o mesmo formato.
A ampliação poderá ser utilizada na avaliação da imagem digital e deverá ser acordada entre a empresa e o
contratante radiográfico.
11.1.13.7 Formulário de Revisão Radiográfica
O técnico de radiologia deve preparar um formulário de revisão radiográfica. No mínimo, as informações devem
ser fornecidas de 11.1.2.3 acima, além dos requisitos aqui:
h) data do exame;
82 API SPADRÃO1104
j) critérios de aceitação utilizados para aceitação do item e).
Requisitos de radiografia digital (DR/RTR)
11.1.14.1 Geral
Além dos requisitos aplicáveis de 11.1.1 e 11.1.2, os requisitos desta subseção devem ser aplicados quando for
solicitado o uso de dispositivos de aquisição de radiografia digital
11.1.14.2 Intensidade da Imagem
Exceto para pequenas áreas localizadas causadas por configurações irregulares de solda, as intensidades de pixel dentro da área de
interesse de uma imagem não devem ser inferiores a 15% da capacidade de profundidade de bits do sistema (por exemplo, um sistema
de 16 bits tem 65.536 tons de cinza potencial; portanto, nenhuma intensidade deve ser inferior a uma intensidade de 9.831). As
intensidades de pixel da imagem dentro da área de interesse também não devem exceder o limite superior da escala de cinza do sistema
(ou seja, saturação da imagem).
Alternativamente, escalas de cinza abaixo de 15 por cento da profundidade de bits do sistema podem ser utilizadas, desde que
uma demonstração do procedimento seja realizada e documentada para cada diâmetro, espessura e grau de material
inspecionado.
11.1.14.3 Processamento de Imagem
Quando solicitado pela empresa, a(s) imagem(ns) radiográfica(s) deve(m) ser processada(s), manuseada(s) e armazenada(s) de forma que
a(s) imagem(ns) radiográfica(s) sejam interpretáveis por pelo menos três anos após sua produção.
11.1.14.4 Medição Dimensional
Uma das seguintes técnicas de medição dimensional deve ser realizada para garantir que a imagem radiográfica
seja calibrada antes da interpretação.
a) A ferramenta de escala de medição deve ser baseada em um comparador dimensional conhecido que é colocado ou
adjacente ao lado do detector da solda próximo à área de interesse durante a exposição.
b) As medidas dimensionais devem ser confirmadas verificando a medida entre dois pontos de referência
conhecidos no início e no final da imagem radiográfica (0 – 0, 0 – A, etc.).
11.1.14.5 Artefatos de Imagem
A imagem radiográfica deve estar livre de artefatos dentro da área de interesse que possam mascarar a imagem de
imperfeições reais.
11.1.14.6 Avaliação de Imagem
Antes da interpretação, deve ser determinado o intervalo de valores de contraste e brilho que demonstram a
sensibilidade de IQI necessária. A interpretação radiográfica final deve ser realizada nos dados dentro desta faixa de
sensibilidade IQI.
A imagem digital pode ser visualizada e avaliada em formato de imagem negativa ou positiva; entretanto, a área de
interesse e o IQI devem ter o mesmo formato.
A ampliação poderá ser utilizada na avaliação da imagem digital e deverá ser acordada entre a empresa e o
contratante radiográfico.
11.1.14.7 Formulário de Revisão Radiográfica
O radiologista deve preparar um formulário de revisão de radiografia. No mínimo, as informações devem ser fornecidas a partir
de 11.1.2.4 além dos requisitos aqui descritos:
h) data do exame;
j) critérios de aceitação utilizados para aceitação do item e).
11.2 Método de Teste de Partículas Magnéticas
Quando o teste de partículas magnéticas é especificado pela empresa, deve ser estabelecido um procedimento escrito
detalhado para o teste de partículas magnéticas que atenda aos requisitos da ASTM E709. A empresa e o contratado de END
devem concordar com o procedimento ou procedimentos de teste de partículas magnéticas antes da realização do teste de
produção.
A empresa deve exigir que o contratado demonstre que os procedimentos propostos produzirão resultados
aceitáveis e deve exigir que o contratado use esses procedimentos para testes de produção.
11.3 Método de Teste de Líquido Penetrante
Quando o teste de líquido penetrante for especificado pela empresa, deve ser estabelecido um procedimento escrito
detalhado para o teste de líquido penetrante que atenda aos requisitos da ASTM E165. A empresa e o contratado de END
devem concordar com o procedimento ou procedimentos de teste de líquido penetrante antes da realização dos testes
de produção.
A empresa deve exigir que o contratado demonstre que os procedimentos propostos produzirão resultados
aceitáveis e deve exigir que o contratado use esses procedimentos para testes de produção.
11.4 Métodos de Teste Ultrassônico
Em geral
Quando o teste ultrassônico (UT) é especificado pela empresa, os requisitos desta seção devem ser aplicados
tanto para 9.6 (fabricação) quanto para o Anexo A. O uso de teste ultrassônico e o escopo de seu uso devem ser da
opção da empresa. A empresa deve exigir que o sistema ultrassônico seja qualificado e, em seguida, demonstrado
pelo contratante ultrassônico. Procedimentos detalhados para o uso das técnicas ultrassônicas individuais
(manuais e automatizadas) devem ser estabelecidos para cobrir todo o volume da solda, incluindo a zona afetada
pelo calor.
84 API SPADRÃO1104
A qualificação deve definir os limites operacionais, erro proposto de inspeção (dimensionamento), detectabilidade,
repetibilidade, reprodutibilidade e confiabilidade do sistema UT. Dentro do conjunto de dados de qualificação, os
piores casos de superdimensionamento e subdimensionamento devem ser avaliados pela empresa. A
metodologia para a determinação do erro de inspeção proposto deve ser definida pela contratada e aprovada
pela empresa.
A empresa deve exigir que o contratante ultrassônico demonstre o procedimento de UT. O escopo da demonstração do
procedimento (ver 11.4.3) necessário para tratar das variáveis específicas do projeto deve ser aprovado pela empresa.
A demonstração deve confirmar os resultados da qualificação (incluindo o erro de inspeção proposto) e que o(s)
procedimento(s) de produção proposto(s) produz resultados aceitáveis e precisos. Caso os resultados da
qualificação não sejam confirmados, o procedimento não será aprovado para uso pela empresa. A empresa e o
empreiteiro ultrassônico devem concordar e aprovar os procedimentos ultrassônicos antes do teste ultrassônico
das soldas do projeto de acordo com os requisitos desta seção.
As superfícies dos tubos de diâmetro interno e externo devem ser adequadas para testes ultrassônicos (ou seja, paralelismo, rugosidade
da superfície, sem revestimento, etc.). Para novos projetos de construção, o corte de revestimento (comprimento do tubo nu) nas
extremidades do tubo necessário para varredura ultrassônica deve ser especificado. O reforço de solda da costura do tubo (interno e
externo) deve ser removido de modo que a superfície do tubo seja contínua ao longo da costura pela distância necessária e adequada
para testes ultrassônicos.
Requisitos de pessoal de teste ultrassônico
Um END Nível III no método ultrassônico deve desenvolver a técnica de aplicação e preparar e aprovar o procedimento
de teste. Somente pessoal certificado NDT Ultrasonic Nível II ou III deve calibrar o equipamento, realizar o teste e
interpretar os resultados do teste de acordo com os critérios de aceitação/rejeição. O pessoal usado para realizar
atividades auxiliares (por exemplo, riscagem de tubos, ajuste de banda, colocação de scanner) relacionadas ao AUT da
solda deve ser treinado e supervisionado por pessoal certificado de acordo com a prática escrita ASNT SNT-TC-1A do
contratado de END.
O pessoal de teste ultrassônico deve realizar exames de acordo com procedimentos qualificados e aprovados (ver
11.4.3). O pessoal responsável pelo teste deve ser capaz de determinar a aceitabilidade de soldas de topo
circunferenciais de acordo com os critérios de aceitação/rejeição aprovados pela empresa. A empresa deve
aprovar o pessoal do projeto. A empresa tem o direito, a qualquer momento, de exigir que o pessoal demonstre
sua capacidade para cumprir os requisitos do procedimento qualificado.
Demonstração e aceitação do procedimento ultrassônico
11.4.3.1 Processo de Demonstração do Procedimento
A demonstração e aplicação do(s) procedimento(s) ultrassônico(s) e sistema(s) ultrassônico(s) devem ser realizadas. As variáveis
do projeto, incluindo propriedades acústicas, diâmetro, espessura da parede, design do chanfro, processo de soldagem e soldas
de reparo, devem ser consideradas antes de definir o escopo do processo de demonstração do procedimento. O processo de
demonstração de desempenho deve ser documentado.
O processo de demonstração será o seguinte:
a) O(s) mapa(s) de solda (aplicável apenas a soldas com defeito semeado) ou documentação construída descrevendo os
locais pretendidos dos itens abaixo devem ser preparados e enviados à empresa antes da demonstração.
b) Soldas contendo imperfeições e defeitos devem ser preparadas a partir de material de tubulação de produção real, utilizando
a especificação de procedimento de soldagem aprovada pela empresa para atividade de demonstração. Soldas de
desenvolvimento, prática ou qualificação de soldador podem ser usadas se imperfeições e defeitos adequados estiverem
presentes e forem aceitáveis para a empresa. As soldas devem incluir:
1) imperfeições e defeitos inerentes ao processo de soldagem;

2) uma distribuição de superfície (ID e OD), bem como imperfeições e defeitos enterrados;
3) múltiplas imperfeições e defeitos alinhados no mesmo local circunferencial.
c) Radiografias de acordo com 11.1 ou especificação da empresa reguladora devem ser feitas das soldas e os
resultados documentados.
d) O(s) procedimento(s) de UT deve(m) ser aplicado(s) dentro das faixas de temperatura detalhadas, e os resultados devem ser
documentados.
e) O sistema AUT deve demonstrar consistência de calibração posicionando o bloco de calibração nas
posições de 12 horas, 3 horas e 6 horas.
f) O deslocamento de colocação de banda definido no procedimento deve ser demonstrado e documentado.
g) Uma comparação dos resultados entre os métodos de END deve ser documentada.
h) As diferenças na detectabilidade e resolução entre os métodos ultrassônicos e radiográficos devem ser

anotadas.
i) Ensaios destrutivos, ou seja, macroseccionamento, devem ser realizados para confirmação dos resultados do dimensionamento. A
localização e o número de ensaios destrutivos devem ser definidos pela empresa.
NOTA Uso de testes não destrutivos alternativos em vez de testes destrutivos da amostra de solda
pode ser usado se qualificado e aprovado pela empresa.
11.4.3.2 Relatório de Demonstração do Procedimento
Um relatório de demonstração do procedimento deve documentar os resultados e ser submetido à empresa para aprovação
antes do teste ultrassônico das soldas do projeto. O relatório de demonstração deve incluir o seguinte:
a) escopo do relatório do processo de demonstração do procedimento;
b) WPS utilizado para atividade de demonstração;
c) mapa(s) de solda (aplicável apenas a soldas com defeito semeado);
d) relatório(s) de RT;
e) relatório(s) UT (UT e AUT manuais);
f) fotomacrografia e relatório de ensaio destrutivo;
g) relatório de comparação incluindo UT (UT e AUT manual), RT e resultados de testes destrutivos;
h) resumo técnico dos resultados;
i) justificativa do erro de inspeção;
j) quaisquer outros requisitos definidos pela empresa.
11.4.3.3 Aceitação do Procedimento de Teste Ultrassônico
A aceitação do(s) procedimento(s) de UT para teste de solda de produção deve ser baseada na capacidade do operador/
método/técnica/sistema de UT de:
a) localizar circunferencialmente;
86 API SPADRÃO1104
b) tamanho para comprimento;
c) tamanho para altura;
d) determinar a profundidade da superfície OD; e
e) axialmente (seção transversal da solda) localize as imperfeições/defeitos necessários nas amostras de teste.
Além disso, o procedimento deve determinar com precisão a aceitabilidade das soldas de acordo com os critérios
listados em 9.6 e/ou Anexo A conforme definido pela empresa.
Teste ultrassônico do material pai
A empresa deve garantir que um comprimento mínimo de 4 pol. (101,6 mm) em cada extremidade do tubo esteja livre de qualquer
refletor de feixe total ou parcial que possa influenciar a inspeção de solda de produção.
Soldas concluídas sem o uso de extremidades de fábrica devem exigir inspeção do material original. Todos os refletores
de feixe parcial e total interferentes devem ser registrados no relatório de exame e a empresa deve ser notificada. A
sensibilidade aplicada para inspeção do material original deve ser definida no procedimento de teste ultrassônico (11.4.6
ou 11.4.7, conforme aplicável) e aprovada pela empresa.
Testes ultrassônicos de produção
O pessoal de teste ultrassônico deve relatar à empresa todos os defeitos, a menos que a empresa exija que todas
as indicações e imperfeições observadas (nível de avaliação e acima) sejam relatadas. A empresa deve determinar
a disposição final da solda.
Testes ultrassônicos manuais (MUT)
11.4.6.1 Geral
Os procedimentos de teste ultrassônico manual (MUT) devem incluir técnicas para todas as aplicações ultrassônicas para as
quais a empresa define inspeção ultrassônica (ou seja, medição de espessura de parede, inspeção de material original, inspeção
de solda de produção, inspeção de solda de reparo). A empresa deve aprovar todos os procedimentos manuais de teste
ultrassônico antes do uso para inspeção do projeto.
11.4.6.2 Requisitos do Procedimento
No mínimo, o procedimento para teste ultrassônico manual deve incluir os seguintes detalhes específicos de aplicação:
a) tipo de material ou soldas a serem testadas, dimensões de preparação da junta e processos de soldagem;
b) tipo de material (ou seja, tamanho, grau, espessura, processo de fabricação conforme API 5L);
c) preparação/condição da superfície de varredura;
d) estágio em que o exame deve ser realizado;
e) instrumento ultrassônico;
f) acoplante.
g) técnica de teste:
— descrição da técnica a ser aplicada, incluindo desenhos e cobertura de solda;

— ângulo(s) incluindo perfis de vigas horizontais e verticais;
— frequências (MHz);
— temperaturas e intervalos;
— padrões e velocidades de digitalização;
— dados de referência e marcadores de localização (ou seja, face da raiz e localização circunferencial).
h) padrões de referência: esboços detalhados mostrando as dimensões em planta e em corte transversal dos blocos
padrão de referência do material de produção e todos os refletores de referência.
i) requisitos de calibração:
— o intervalo em que a calibração do instrumento é exigida;
— a sequência de partida antes de inspecionar as soldas;
— todos os padrões de calibração a serem usados;
— os refletores de sensibilidade de referência a serem usados;
— as configurações do nível de sensibilidade de referência;
— os requisitos para verificação das configurações de calibração;
j) nível de varredura: a configuração de sensibilidade em dB a ser adicionada à sensibilidade de referência para varredura;
k) nível de avaliação: o nível ou altura dos ecos detectados durante a varredura em que uma avaliação adicional é
necessária e qualquer ajuste de sensibilidade a ser feito antes da avaliação para aceitação ou rejeição;
l) metodologia de dimensionamento de imperfeições;
m) registro de resultados: tipo de registro (ex: croqui, imagem, scan, etc.);
n) requisitos de relatórios:
— indicações a comunicar;
— estado da solda (aceitar/rejeitar);
— tipo de defeito;
— altura do defeito;
— comprimento do defeito;
— localizações de defeitos (posição circunferencial, radial, axial);
— reparo ou corte de solda;
— disposição final da solda.
o) laudo de exame ultrassônico: exemplo de laudo de exame.

88 API SPADRÃO1104
11.4.6.3 UT Manual Usado com UT Automatizado
Quando o MUT é aplicado em conjunto com o AUT (ou seja, perda de acoplamento acústico, verificação de imperfeições,
inspeção de solda de reparo), o contratado deve garantir que as duas técnicas sejam equivalentes em detectabilidade. O
procedimento MUT deve definir o processo a ser usado para demonstrar a detectabilidade entre a técnica de teste de
solda de produção AUT e a técnica MUT.
11.4.6.4 Padrões de Referência
Padrões de referência específicos devem ser projetados para fins de teste ultrassônico manual. No mínimo, os
padrões de referência devem incluir entalhes de diâmetro interno e externo e podem incluir furos laterais, furos
de fundo plano ou outros refletores propostos pelo empreiteiro ultrassônico e aprovados pela empresa. Um
exemplo de padrão de referência ultrassônico manual está incluído na Figura 29.
O padrão de referência também deve ser usado para determinar a velocidade real do feixe de som, o ângulo refratado e a
distância do caminho do som no material do tubo a ser inspecionado. A velocidade desconhecida e o ângulo refratado devem
ser determinados quando soldas em tubos de diferentes especificações químicas, espessura de parede, diâmetro ou de mais de
um tubo e fabricante de laminação ou perfuração devem ser inspecionados. Isso pode ser feito usando duas pontas de prova do
mesmo ângulo e frequência nominais com as pontas de prova direcionadas uma para a outra (consulte a Figura 30 e a Figura
31). Quando uma diferença que excede os limites definidos pela empresa para velocidade, ângulo ou distância do caminho do
som é relatada, outro padrão de referência deve ser feito a partir do material do tubo diferente.
Antes do uso, o padrão de referência deve ser verificado. A verificação deve incluir verificações ultrassônicas mecânicas e
manuais definidas em procedimento aprovado pela empresa. Essas verificações devem ser realizadas e documentadas
para garantir a adequação do padrão de referência para uso.
Figura 29 - Exemplo de padrão de referência para teste ultrassônico manual
11.4.6.5 Estabelecendo Distância, Ângulo Refratado e Velocidade
O procedimento deve definir a técnica que o contratante ultrassônico deve usar para a determinação da distância,
ângulo refratado e velocidade.
A Figura 30 define um exemplo de uma técnica para determinar distância, ângulo refratado e velocidade.
Posicione o transdutor alinhado com o entalhe externo com o dobro da distância usada para atingir o entalhe interno (Posição B).
Verifique se o pico de eco do entalhe externo está na leitura de profundidade zero ou próxima. Isso estabelecerá que as configurações
de ângulo e velocidade refratadas são suficientemente precisas.
Figura 30—Exemplo: Estabelecendo Distância, Ângulo Refratado e Velocidade

90 API SPADRÃO1104
11.4.6.6 Procedimento de Atenuação e Transferência
O procedimento deve definir a técnica que o contratante de ultra-som deve usar para o procedimento de atenuação e
transferência.
A Figura 31 define um exemplo de uma técnica para determinar as medidas de atenuação e transferência.
Usando dois transdutores de ângulo e frequência iguais, um transmitindo e outro recebendo, maximize (pico para cima)
o eco recebido. Meça a distância da superfície entre os pontos de saída do transdutor. Metade da distância da superfície
dividida pela espessura da parede medida é igual ao ângulo refratado tangente. Sem alterar as configurações do
instrumento, repita este processo no tubo com velocidade desconhecida, ângulo refratado e atenuação para determinar
quaisquer diferenças.
Figura 31—Exemplo: Procedimento de Atenuação e Transferência
11.4.6.7 Calibração, Varredura e Nível de Avaliação
Os sistemas manuais de teste de solda ultrassônica devem ser calibrados conforme definido no procedimento. Os requisitos
mínimos de calibração são os seguintes:
a) A menos que refletores alternativos sejam especificados no procedimento MUT, um entalhe N10 deve ser usado.
b) 80% da altura da tela inteira deve ser usada para estabelecer a sensibilidade da linha de base do refletor de calibração
inicial.
c) Uma curva DAC/TCG deve ser estabelecida conforme definido pelo procedimento para estabelecer a sensibilidade de referência.
O teste de solda ultrassônica manual deve ser realizado em uma sensibilidade de varredura de sensibilidade de referência DAC/TCG,
além de correção de transferência com um ganho de varredura adicional de 6 dB. Todas as indicações que excedam 50% da altura da
tela DAC/TCG devem ser avaliadas.
A sensibilidade de avaliação para teste de solda ultrassônica manual deve ser a sensibilidade de referência DAC/TCG, incluindo
transferência e ganho de varredura de +6dB com um nível de avaliação para todas as imperfeições a 50% da altura da tela DAC/
TCG.
O procedimento deve definir os níveis de varredura e avaliação com base na demonstração.
11.4.6.8 Erro de Inspeção
Quando o MUT é usado para a determinação da altura vertical para aplicação 9.6 ou Anexo A, o erro de
inspeção do procedimento e técnica deve ser conhecido. O erro de inspeção deve ser obtido por uma
metodologia acordada entre o contratado e a empresa e confirmada por demonstração.
11.4.6.9 Padrões de Aceitação
Os padrões de aceitação devem ser definidos por 9.6 ou Anexo A. Os padrões de aceitação devem ser
incorporados ao procedimento do MUT e aprovados pela empresa.
Testes ultrassônicos automatizados
11.4.7.1 Geral
Os procedimentos AUT devem ser desenvolvidos pelo contratado. A empresa deve aprovar todos os procedimentos do AUT antes do uso
para inspeção do projeto.
11.4.7.2 Requisitos do Procedimento
No mínimo, o procedimento para AUT de soldas deve incluir os seguintes detalhes específicos de aplicação:
a) tipo de solda a ser testada, dimensões de preparação da junta e processos de soldagem;
b) tipo de material (ou seja, tamanho, grau, espessura, processo de fabricação conforme API 5L);
c) preparação/condição da superfície de varredura;
d) estágio em que o exame deve ser realizado;
e) instrumentação ultrassônica;
f) software e versão;
g) gerenciamento de dados;
h) acoplante e aplicação;
i) técnica(s) de teste:
— descrição da técnica a ser aplicada, incluindo croquis e mostrando a cobertura da solda;
— ângulo(s) incluindo perfis de vigas horizontais e verticais;
— configuração(ões) do transdutor;
— frequências (MHz);
— temperaturas e intervalos;
— padrões e velocidades de digitalização;
— dados de referência e marcadores de localização (ou seja, face da raiz e localização circunferencial).
j) padrões de referência: esboços detalhados mostrando as dimensões da vista em planta e em corte transversal dos
blocos padrão de referência do material de produção e todos os refletores de referência incluindo as tolerâncias de
usinagem;
k) requisitos de calibração:
— o intervalo em que a calibração do instrumento é exigida;
— a sequência de partida antes de inspecionar as soldas;
— todos os padrões de calibração a serem usados;
— os refletores de sensibilidade de referência a serem usados;
— as configurações do nível de sensibilidade de referência;

92 API SPADRÃO1104
— os requisitos para verificação das configurações de calibração.
l) nível de varredura: a configuração de sensibilidade em dB a ser adicionada à sensibilidade de referência para varredura;
m) nível de avaliação: o nível ou altura dos ecos detectados durante a varredura em que uma avaliação adicional é
necessária e qualquer ajuste de sensibilidade a ser feito antes da avaliação para aceitação ou rejeição;
n) metodologia de dimensionamento de imperfeições;
o) registro de resultados: tipo de registro (ex: croqui, imagem, scan, etc.);
p) requisitos de relatórios:
— indicações a comunicar;
— estado da solda (aceitar/rejeitar);
— classificação de defeitos;
— altura do defeito;
— comprimento do defeito;
— localizações de defeitos (posição circunferencial, radial, axial);
— reparo ou corte de solda;
— disposição final da solda.;
q) laudo de exame ultrassônico: exemplo de laudo de exame;
r) exemplo de varredura de inspeção de solda.
11.4.7.3 Padrões de Referência
Os padrões de referência devem incluir refletores artificiais posicionados para representar a orientação, forma e
localização das falhas inerentes ao processo de soldagem. Este padrão deve ser usado para calibração (ou seja, tempo de
voo, gating e sensibilidade) do sistema AUT. O padrão de referência deve incluir, mas não está limitado aos seguintes
refletores de referência:
a) furo(s) de fundo plano ou entalhes;
b) refletores de linha central;
c) entalhes superficiais;
d) entalhes embutidos;
e) refletores transversais.
O padrão de referência deve ser usado em conjunto com o sistema AUT para garantir total cobertura volumétrica e
detectabilidade das falhas típicas na solda. Os refletores devem ser espaçados de modo que não haja dois refletores
dentro da propagação do feixe de um feixe simultaneamente. O padrão de referência deve ser aprovado pela empresa.
Antes do uso, o padrão de referência deve ser verificado. A verificação deve incluir verificações ultrassônicas mecânicas e
manuais definidas em procedimento aprovado pela empresa. Essas verificações devem ser realizadas para garantir a
adequação ao uso do padrão de referência.
Exemplos de blocos de referência de calibração exigidos pelo AUT são mostrados na Figura 32, Figura 33 e Figura 34.
Esses exemplos destinam-se a fornecer visualização dos vários refletores de fundo plano necessários e seu papel em
fornecer cobertura da área de solda. Esses exemplos não representam um número mínimo de refletores necessários
nem os tipos de refletores que podem ser usados. Os requisitos de projeto para um bloco de calibração devem ser
baseados na localização, geometria e morfologia das falhas de solda nativas encontradas no processo de soldagem que
está sendo inspecionado.
Figura 32—Exemplo: V Prep Reference Standard—Exemplo de Posicionamento do Refletor
Figura 33 - Exemplo: Padrão de referência de preparação J e K - Posicionamento do refletor
Figura 34—Exemplo: Padrão de Referência J Prep—Vista Superior

94 API SPADRÃO1104
11.4.7.4 Sensibilidade de Referência, Varredura e Nível de Avaliação
Os níveis de sensibilidade, varredura e avaliação de referência devem ser propostos pelo contratado. A determinação
final será baseada nos resultados da demonstração com a aprovação final da empresa.
11.4.7.5 Erro de Inspeção
Quando o AUT for usado para a determinação da altura vertical para aplicações 9.6 ou Anexo A, o erro de
inspeção do procedimento e técnica deve ser conhecido. O erro de inspeção deve ser obtido por uma
metodologia acordada entre o contratado e a empresa e confirmada por demonstração.
11.4.7.6 Padrões de Aceitação
Os padrões de aceitação devem ser definidos por 9.6 ou Anexo A. Os padrões de aceitação devem ser
incorporados ao procedimento do AUT e aprovados pela empresa.
Técnicas ultrassônicas alternativas
Técnicas ultrassônicas alternativas não descritas nesta seção podem ser propostas. O contratante deve fornecer dados
de desenvolvimento suficientes antes da consideração de qualquer qualificação. A qualificação e demonstração do
procedimento e técnica propostos devem ser acordados entre o contratado e a empresa antes do uso do projeto.
12 Soldagem mecanizada com adições de metal de adição
12.1 Processos Aceitáveis
A soldagem mecanizada deve ser realizada usando um ou mais dos seguintes processos:
a) soldagem a arco submerso;
b) soldagem a arco de metal a gás;
c) soldagem a arco de tungstênio a gás;
d) soldagem a arco fluxado com ou sem blindagem externa;
e) soldagem a arco plasma;
f) a utilização de processo manual ou semiautomático combinado com um dos processos mecanizados listados nesta
seção.
12.2 Qualificação do Procedimento
Antes do início da soldagem de produção, um WPS detalhado deve ser estabelecido de acordo com os requisitos
de 12.4 e qualificado de acordo com os requisitos de 12.5 para demonstrar que soldas com propriedades
mecânicas adequadas (como resistência, ductilidade e dureza) e solidez podem ser feitas por o procedimento.
Dois comprimentos de material base, juntas completas ou niples, devem ser unidos seguindo todos os detalhes
do WPS. A qualidade da solda deve ser determinada por ensaios destrutivos e não destrutivos e deve atender aos
requisitos de 12.6 e Seção 9, respectivamente.
Se uma qualificação de procedimento de soldagem utilizar um passe manual ou semiautomático conforme descrito em 12.1, o
teste de quebra de entalhe em 5.6.3 deve ser exigido como parte da qualificação do procedimento, a menos que as soldas do
procedimento sejam examinadas por radiografia ou teste ultrassônico e sejam consideradas aceitáveis de acordo com a Seção
9 As variáveis essenciais da Seção 5 aplicam-se à parte manual ou semiautomática da solda, exceto que 5.4.2.2 e 5.4.2.3 devem
ser substituídos por 12.5.2.2 e 12.5.2.3.
12.3 Registro
Os detalhes de cada qualificação de procedimento devem ser registrados. O registro deve documentar no mínimo os valores
reais observados para as variáveis a serem especificadas por 12.4 e os resultados completos dos testes de qualificação do
procedimento. O registro deve ser mantido enquanto o procedimento estiver em uso.
12.4 Especificação do Procedimento de Soldagem
Em geral
A WPS deve incluir todas as informações pertinentes à configuração e manutenção do bom funcionamento do
equipamento. No mínimo, todas as variáveis listadas em 12.4.2 devem ser especificadas na WPS.
12.4.2.1 Processo de Soldagem
O processo específico ou combinação de processos usados deve ser especificado. Isso deve incluir uma descrição do
equipamento a ser usado.
12.4.2.2 Materiais
A gama SMYS dos materiais aos quais o procedimento se aplica deve ser especificada.
12.4.2.3 Diâmetros
A faixa de ODs nominais sobre a qual o procedimento é aplicável deve ser especificada na WPS.
12.4.2.4 Espessura da Parede e Número e Sequência de Contas
A faixa de espessuras de parede nominais sobre as quais o procedimento é aplicável deve ser especificada na WPS, assim
como a faixa de número de cordões necessários para as espessuras e a máquina usada para cada cordão.
96 API SPADRÃO1104
PROCEDIMENTO / REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DO OPERADOR DE SOLDAGEM
Encontro Nº do teste Tipo de teste: WPQT WQT

Localização
Nome do(s) operador(es) de Número do(s) Operador(es) de Soldagem
soldagem Material Grau 1
Material Grau 2
Diâmetro externo Espessura da parede
Tipo de junta Ângulo(s) de chanfro Rosto Raiz Lacuna de raiz
Tipo de suporte (se aplicável) Posição(ões) de Soldagem
Número WPS (se aplicável)

Método de aquecimento ___________________________________________ Apenas para Largura a ser aquecida
soldagem a arco de plasma: diâmetro do orifício e composição do gás
PARÂMETROS DE SOLDAGEM GRAVADOS
Blindagem
Mínimo e
Processo Tipo de gás
Máximo
Arame Viagem
Passar
e Grupo ou e fluir Tensão Amperagem Entrada de calor
Polaridade Pré-aquecimento / Velocidade Velocidade
Transferir Classificação taxa ou Variar Variar Variar
Interpasse Variar Variar
Modo e Tamanho Blindagem
Temperatura
Fluxo
Conta de Raiz
Segunda Conta
Tempo entre passes: Conta de raiz para 2ndcordão: , 2ndconta para 3rdpérola:
Método de resfriamento (se aplicável) PWHT
RESULTADOS DE TESTES MECÂNICOS

TESTES DE TRAÇÃO Número do relatório: TESTES DE CURVATURA Número do relatório:
Tração Tração Tração Tração Amostra

Número da amostra Digite e
1 2 3 4 Número
Localização Localização
Amostra original
Resultado
dimensões
Amostra original Se a solda de teste combinar processos mecanizados e manuais ou semiautomáticos,
área uma tabela para Nick Breaks deve ser adicionada
Carga máxima Número do relatório END
Resistência à tracção Resultado END
Localização da fratura
Observações
Teste feito em Encontro
Testado por Supervisionado por
Figura 35 - Relatório de teste de cupom de amostra

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Encontro Número WPS

Grau de material qualificado Faixa de
diâmetro externo qualificado Tipo de Posição(ões) de soldagem qualificada(s) para a
suporte (se aplicável) Direção de faixa de espessura da parede
soldagem Direção de soldagem qualificada
Temperatura mínima de pré-aquecimento Temperatura máxima de interpasse
Método de aquecimento __________________________________________ Metal(s) Largura a ser aquecida
de enchimento e fluxo Ferramentas de limpeza e/ou retificação
Tipo e remoção da braçadeira de alinhamento Número mínimo de passagens
Método de resfriamento Procedimento PWHT
Composição e fluxo do gás de purga (se aplicável)
Apenas para soldagem a arco de plasma: diâmetro do orifício e composição do gás
Outras variáveis:
PROJETO DE JUNTA SEQUÊNCIA DE CONTAS

((mu e
desfitndeafisnea imjumtjotyinptet,yb
amsinaimuinm oin educaçaoble,vaenl
véspera
Fisica galneg, lreo,ortofoatcfe adereço androroot tggaapp
diemnesniosnio, nand
ddim ed
imeensioionnaandd aasssssoocciiaatte
d ttoolleerraanncceess))
PARÂMETROS DE SOLDAGEM
Processo Metal de preenchimento Gás de proteção Mínimo e

Viagem
e Grupo ou tipo e fluxo Máximo Tensão Amperagem Velocidade do fio Entrada de calor
Passar Polaridade Velocidade
transferir Classificação taxa ou Interpasse Variar Variar Variar Variar
Variar
modo e tamanho Fluxo de Blindagem Temperatura
Conta de Raiz
Segundo
Observações
Nº(s) do registro de qualificação do procedimento de suporte.
Aprovado por:
Figura 36 - Formulário de Especificação do Procedimento de Soldagem de Amostra

98 API SPADRÃO1104
12.4.2.5 Projeto da Junta e Forma e Tamanho da Solda
A especificação deve incluir um esboço ou esboços da junta que mostrem o tipo de junta (por exemplo, V, U, K, etc.), o
ângulo do chanfro e o tamanho da face da raiz e da abertura da raiz (com tolerâncias). A altura e a largura da tampa
além da ranhura devem ser mostradas (com tolerâncias). Se for usado um suporte, o tipo de suporte deve ser
especificado.
12.4.2.6 Metal de adição e fluxo
O número de classificação AWS do metal de adição e do fluxo, se disponível, deve ser especificado ou o número da marca do
fluxo de blindagem deve ser especificado no WPS.
12.4.2.7 Tamanho do metal de adição
O tamanho do metal de adição deve ser especificado na WPS.
12.4.2.8 Características elétricas, velocidade de deslocamento e entrada de calor
As seguintes variáveis devem ser especificadas no WPS para cada tamanho ou tipo de eletrodo usado e/ou cada passagem ou
agrupamento de passagens:
a) modo de transferência;
b) polaridade;
c) amperagem;
d) tensão;
e) velocidade de deslocamento;
f) velocidade do arame;
g) entrada de calor.
12.4.2.9 Posição
A posição de soldagem deve ser especificada no WPS.
12.4.2.10 Direção de Soldagem
Para soldagem em posição fixa, a direção de soldagem (vertical para cima, vertical para baixo ou orbital) deve ser especificada
no WPS.
Para soldagem por rolo, o sentido de rotação e a posição do arco devem ser especificados no WPS.
12.4.2.11 Tipo e Remoção do Grampo de Alinhamento
A especificação deve indicar se a braçadeira de alinhamento deve ser interna ou externa, ou se nenhuma braçadeira é
necessária. Se for usado um grampo, deve ser especificada a porcentagem mínima de soldagem do cordão de raiz que deve ser
concluída antes que o grampo seja liberado.
12.4.2.12 Limpeza
A especificação deve descrever a limpeza da extremidade da junta e do interpasse necessária.

12.4.2.13 Pré-aquecimento e Temperatura de Interpasse
Os métodos, largura a ser aquecida, temperatura mínima de pré-aquecimento, temperatura ambiente mínima abaixo da qual o
pré-aquecimento é necessário (se aplicável) e temperatura máxima de interpasse devem ser especificados no WPS.
12.4.2.14 Tratamento Térmico Pós-Soldagem (PWHT)
Os métodos, largura a ser aquecida, temperatura mínima e máxima, tempo na temperatura e métodos de
controle de temperatura para PWHT devem ser especificados.
12.4.2.15 Gás de Blindagem/Purga e Taxa de Vazão
Se usado para soldagem, a composição do gás de proteção e/ou de purga traseira e a faixa de vazões devem ser
especificadas no WPS.
A composição do gás utilizado deve ser definida pela designação da AWS A5.32.
12.4.2.16 Método de Resfriamento Após Soldagem
O tipo de resfriamento após a soldagem, como resfriamento a ar ou resfriamento forçado com água para agilizar o exame não
destrutivo e o revestimento da junta, bem como a temperatura máxima do metal na qual o resfriamento forçado é aplicado,
devem ser especificados na WPS.
12.4.2.17 Diâmetro do Orifício ou Composição do Gás do Orifício
Para soldagem a arco de plasma, a composição nominal do gás do orifício e o diâmetro do orifício devem ser especificados no
WPS.
12.4.2.18 Outros Fatores
Outros fatores importantes que podem ser necessários para o bom funcionamento do processo ou que podem afetar a
qualidade do trabalho produzido (por exemplo, a localização e o ângulo do arco para soldagem em posição fixa, a
distância contato tubo-obra e a largura de oscilação e frequência) deve ser especificado no WPS.
12.5 Variáveis Essenciais
Em geral
Um procedimento de soldagem deve ser restabelecido como uma nova especificação de procedimento de soldagem e deve ser
completamente requalificado quando qualquer uma das variáveis essenciais listadas na Tabela 20 forem alteradas fora das
faixas especificadas para cada variável.
NOTA Alterações de outras variáveis (não essenciais) podem ser feitas no procedimento sem a necessidade de
requalificação, desde que a WPS seja revisada para mostrar as mudanças.
Categorias de Variáveis Essenciais
As variáveis e faixas de qualificação especificadas na Tabela 20 são classificadas em duas categorias. As variáveis essenciais da
categoria I devem ser aplicadas quando os valores especificados de dureza e/ou tenacidade não forem exigidos pela empresa.
As variáveis essenciais da categoria II devem ser aplicadas quando os valores especificados de dureza e/ou tenacidade forem
exigidos pela empresa.
100 API SPADRÃO1104
Tabela 20 - Variáveis Essenciais para a Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem Mecanizada
Categoria II
(Dureza
e/ou
Subseçãouma WPS)
Dureza)
12.5.2.1
X X
Soldagem Uma mudança no processo de soldagem para qualquer passe ou agrupamento de passes
Processo
a) Uma mudança no material base “SMYS nominal” maior do que o material base
usado durante a qualificação. Quando um teste de qualificação de
procedimento usa dois materiais “SMYS nominais” diferentes, o X X
procedimento só deve ser qualificado para soldar juntas onde pelo menos
um dos materiais de base for igual ou menor que o “nominal” mais baixo
SMYS” material base usado durante a qualificação.b, c
b) Ondeté a espessura nominal da parede do tubo usada durante a qualificação, uma
alteração que está fora dos seguintes intervalos:
1)tpara 2t, quandot≤ 0,188 pol. (4,8 mm)
X
2) 0,188 pol. (4,8 mm) a 2t, quando 0,188 pol. (4,8 mm) < t ≤ 0,375 pol.
12.5.2.2
(9,5 mm)
Material base
3) 0,5tpara 2t, quando 0,375 pol. (9,5 mm) <t<1,0 pol. (25,4 mm)
4) 0,5tilimitado, quandot≥ 1,0 pol. (25,4 mm)
c) Uma mudança na espessura nominal da parede +/-25% da espessura da parede X
usada durante a qualificação.
d) OndeDé o diâmetro externo nominal do tubo usado durante a qualificação

do procedimento, uma alteração que está fora das seguintes faixas:
X X
1) 0,5Dpara 2D, quandoD<12,75 pol. (323,9 mm)
2) 0,5Dilimitado, quandoD≥ 12,75 pol. (323,9 mm)
X X
a) Uma mudança de tipo de junta (conforme definido em 12.4.2.5).
b) Uma mudança do ângulo de chanfro usado durante a qualificação que

esteja fora das seguintes faixas:d
X X
1) ±2° quando o ângulo de chanfro ≤ 10°;
12.5.2.3
2) ±5° quando 10° < ângulo de chanfro < 30°;
Projeto Conjunto
3) ±10° quando o ângulo de chanfro é ≥ 30°.
- - `,`````,,,,,,`,`,,,`,,,```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
c) Uma mudança de face de raiz em mais de 50% se o passe de raiz for feito
com soldagem mecanizada. Um aumento da folga da raiz em mais de X X
0,010 pol. (0,25 mm) ou 50% da folga da raiz qualificada, o que for maior,
se o passe de raiz for feito com soldagem mecanizada.
a) Uma mudança de um grupo de metal de adição para outro (consulte a Tabela 21)
X
quando o material de base SMYS é menor que o “SMYS nominal” do Grau X65
ser
b) Uma mudança na classificação AWS do metal de adição quando o

X
material base SMYS for maior ou igual ao “SMYS nominal” do grau X65
b, f
12.5.2.4
Metal de enchimento e c) Uma mudança no fluxo de blindagem fora dos limites especificados na nota de rodapé “a” X
Fluxo da Tabela 21.
X
d) Uma mudança na classificação AWS do metal de adição.f
X X
e) Uma mudança no tamanho do metal de adição.
12.5.2.5 X X
Uma mudança na posição de soldagem por rolo para posição fixa, mas não vice-versa
Posição
X X
12.5.2.6 a) Uma mudança de vertical para cima para vertical para baixo e vice-versa.
Direção de
b) Uma mudança de vertical para cima ou vertical para baixo para orbital, mas não vice- X X
Soldagemg
versa.
Tabela 20 - Variáveis Essenciais para a Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem Mecanizada
(contínuo)
Categoria II
(Dureza
e/ou
Subseçãouma WPS)
Dureza)
a) Uma mudança de classificação de gás de proteção ou gás de purga
X X
de acordo com AWS A5.32.
12.5.2.7
Blindagem/ b) Uma mudança na vazão do gás de proteção maior que 20% abaixo da
X X
Gás de Apoio vazão mínima registrada durante a qualificação.
c) A eliminação do gás de purga ou proteção. X X
12.5.2.8 a) Para soldagem a arco plasma, uma mudança na composição nominal do gás
X X
Diâmetro do orifício de orifício.
ou gás de orifício
Composição
b) Para soldagem a arco plasma, uma mudança no diâmetro do orifício. X X
a) Uma mudança no tipo de corrente/polaridade (DCSP/DCEN, DCRP/DCEP, AC). X X

12.5.2.9
Elétrico b) Uma mudança de ou para um processo de forma de onda. X X
Característicash c) Uma mudança na entrada de calor superior a +/- 20% daquela registrada durante a
X X
qualificação do procedimento.eu
a) A exclusão do pré-aquecimento quando o pré-aquecimento é aplicado durante a

12.5.2.10 X X
qualificação.
Pré-aquecimento
b) Uma diminuição na temperatura mínima de pré-aquecimento do material base mais de 50
Temperatura X X
°F (30 °C) abaixo daquela registrada durante a qualificação do procedimento.j
12.5.2.11
Um aumento na temperatura máxima de interpasse em mais de 50 °F (30 °C)
Interpasse X X
acima do registrado durante a qualificação do procedimento.j
Temperatura
12.5.2.12
A adição de PWHT ou uma alteração dos intervalos ou valores especificados
Calor Pós-Soldagem X X
, - `-`,,`,,`,`,,`---
no procedimento PWHT deve constituir uma variável essencial
Tratamento
a) A adição de métodos de resfriamento deliberados. X X
, , `,,,```,`
b) Uma mudança no método de resfriamento deliberado após a soldagem, resultando em uma taxa
12.5.2.13 X X
````,,,,,,`,`,
mais alta de resfriamento
Resfriamento
c) Um aumento na temperatura máxima de solda antes do resfriamento
- - `,`
X X
deliberado
b “SMYS nominal” refere-se ao grau do material e destina-se a negar as pequenas diferenças no SMYS real entre o tipo de material do mesmo
grau. Por exemplo, um tubo API 5L X60 e uma conexão ASTM A860 WPHY 60 devem ser considerados como tendo um “SMYS nominal” de 60
ksi.
c Além do SMYS, a compatibilidade dos materiais base de diferentes análises e metais de adição deve ser considerada do ponto de vista
das propriedades metalúrgicas e mecânicas e dos requisitos de pré-aquecimento e PWHT.
d Para chanfros compostos, as tolerâncias de ângulo de chanfro devem ser aplicadas a cada ângulo de chanfro de acordo.
e Alterações no metal de adição podem ser feitas dentro dos grupos da Tabela 21. A compatibilidade do material base e do metal de adição deve ser
considerada do ponto de vista das propriedades mecânicas.
f Quando sob requisitos CVN mais rigorosos (projetos com temperatura de teste abaixo de 0 °F (-18 °C) ou com requisito mínimo de energia
absorvida de 37 pés-lbs (50J) ou superior), ou se um consumível com classificação “-G” for utilizado, é importante analisar os certificados de
cada lote utilizado na produção e garantir que tenham composição química semelhante à utilizada na qualificação conforme definido pela
empresa.
g A direção de soldagem só se aplica à soldagem em posição fixa.
h A menos que especificado de outra forma pelos requisitos da empresa, os parâmetros mencionados acima devem ser registrados como médias representativas de um
passe de solda ou segmento específico de um passe de solda. A amostragem de parâmetros para processos controlados por forma de onda deve ser feita em uma
frequência de amostragem não inferior a 10 kHz. O método usado para registrar e calcular a entrada de calor durante o monitoramento da produção deve ser o
mesmo usado durante a qualificação do procedimento.
eu Conforme calculado em 5.3.2.6.
j Quando os procedimentos são qualificados com diferentes temperaturas de pré-aquecimento e/ou interpasse ao longo da sequência de soldagem, as temperaturas
devem ser especificadas de acordo.
Tabela 21 - Grupos de metal de adição
Eletrodo/Metal de Preenchimento AWS

Grupo Especificação da AWS Classificação de fluxo da AWS
Classificação
EL8, EL8K,
EL12, EL12K, EL12K,
F7A0, F7A2, F7A4, F7A6, F7A8
EM12, EM12K,
4uma A5.17 F7P0, F7P2, F7P4, F7P6, F7P8
EM13K,
EM14K,
EM15K
A5.18 ER70S-2, ER70S-3, ER70S-6 —

ER70S-A1,
5b
A5.28 ER80S-D2, —
ER80S-Ni1, ER80S-Ni2, ER80S-Ni3
6 A5.2 RG60, RG65 —
E71T-1C, E71T-1M,
A5.20 E71T-9C, E71T-9M,
E71T-12C, E71T-12M, E71T-12M-J
7 —
E71T-1C, E71T-1M,
A5.36 E71T-9C, E71T-9M,
E71T-12C, E71T-12M, E71T-12M-J
A5.29 E81T1-1Ni2C, E81T-1Ni2M, —
8
A5.36 E81T1-1Ni2C, E81T-1Ni2M, —
NOTA 1 Outros eletrodos, metais de adição e fluxos podem ser usados, mas requerem qualificação de procedimento separada.
NOTA 2 Para quaisquer eletrodos ou metais de adição com o sufixo designador “G” (exemplo ER80S-G), uma mudança no
fabricante ou nome comercial é uma variável essencial e cada eletrodo/metal de adição “G” requer qualificação de procedimento separada.
uma Qualquer combinação de fluxo e eletrodo no Grupo 4 pode ser usada para qualificar um procedimento. A combinação é identificada por seu
número de classificação completo da AWS, como F7A0-EL12 ou F7A2-EM12K. Somente substituições que resultem no mesmo número de classificação
da AWS são permitidas sem requalificação.
b Um gás de proteção (consulte 12.5.2.7) é necessário para uso com os eletrodos do Grupo 5.
12.6 Teste de Juntas Soldadas - Soldas de topo
Preparação
Para testar a junta soldada a topo, as amostras de teste devem ser cortadas da junta nos locais mostrados na Figura 37. O
número mínimo de amostras de teste e os testes aos quais elas devem ser submetidas são dados na Tabela 22. Se o número
necessário de amostras de teste amostras de teste não podem caber em uma única solda, várias soldas de teste devem ser
realizadas. Os corpos de prova devem ser resfriados ao ar até a temperatura ambiente antes de serem testados. Os corpos de
prova de seção completa devem ser testados de acordo com 12.6.2.2, 12.6.3.2 e 12.6.4.2 e devem atender aos requisitos de
12.6.2.3, 12.6.3.3 e 12.6.4.3.
Tabela 22 - Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de Procedimento
Diâmetro Externo do Tubo Número de Amostrasuma
dentro. milímetros Resistência à tracção Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Total
<2,375 <60,3 0b 2 0 0 2
2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 0b 2 0 0 2
> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 2 2 0 6
> 12.750 > 323,9 4 4 4 0 12
≤4.500 ≤114,3 0b 0 0 2 2
> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 0 0 4 6
> 12.750 > 323,9 4 0 0 8 12
umaSe mais de um teste de solda for necessário, pelo menos um teste de flexão e dois testes de tração (quando necessário) devem ser feitos de pelo menos
dois cupons separados.
b Para materiais com SMYS maior que o material especificado como API 5L Grau X42, é necessário um mínimo de um teste de tração.
Teste de resistência à tração
Os corpos de prova de resistência à tração de espessura total devem ser de qualquer um dos tipos mostrados na Figura 38.
a) Os lados do corpo de prova de seção completa mostrado na Figura 38a devem ser lisos e paralelos. A amostra pode ser cortada
usando qualquer método, e nenhuma outra preparação é necessária, a menos que os lados sejam entalhados ou não sejam
paralelos.
b) Os corpos de prova de seção reduzida devem ser preparados conforme mostrado na Figura 38b. O reforço de solda deve ser
removido.
12.6.2.2 Método
Os corpos de prova de resistência à tração devem ser quebrados sob carga de tração usando equipamento capaz
de medir a carga na qual ocorre a falha. A resistência à tração deve ser calculada dividindo-se a carga máxima na
ruptura pela menor área da seção transversal do corpo de prova, medida antes da aplicação da carga.
12.6.2.3 Requisitos
A resistência à tração da solda, incluindo a zona de fusão de cada amostra, deve ser maior ou igual à resistência à
tração mínima especificada (SMTS) do material do tubo, mas não precisa ser maior ou igual à resistência à tração
real do material . Se o corpo de prova romper fora da zona de solda e fusão (ou seja, no metal original) com uma
resistência à tração não inferior a 95% daquela do SMTS do material do tubo, a solda deve ser aceita como
atendendo aos requisitos.
Se o corpo de prova romper na zona de solda ou fusão e a resistência observada for maior ou igual ao SMTS
do material do tubo, a solda deve ser aceita como atendendo aos requisitos.
Se o corpo de prova quebrar na solda e abaixo do SMTS do material do tubo, a solda deve ser retirada e uma nova solda
de teste deve ser feita.
Ao soldar materiais de diferentes graus, o SMTS do grau mais baixo deve ser usado como critério de aceitação.
Qualquer amostra que falhe devido à preparação ou teste inadequado da amostra pode ser substituída e testada novamente.
NOTA 1 A critério da empresa, as localizações podem ser rotacionadas, desde que igualmente espaçadas ao redor da tubulação;
entretanto, os corpos de prova não incluem a solda longitudinal.
NOTA 2 Um corpo de prova de tração de seção completa pode ser usado para tubo com diâmetro externo menor ou igual a
1,315 pol. (33,4 mm).
Figura 37 - Localização das amostras de solda de topo de teste para teste de qualificação de procedimento
Figura 38 - Amostra de Teste de Tensão
Teste de curvatura de raiz e face
Os espécimes de teste de curvatura da raiz e da face (veja a Figura 39) devem ter aproximadamente 9 pol. (230 mm) de comprimento e
aproximadamente 1 pol. (25 mm) de largura, e suas bordas longas devem ser arredondadas. Eles podem ser cortados por qualquer meio.
Os reforços de cobertura e talão de raiz devem ser removidos rente às superfícies do corpo de prova. Estas
superfícies devem ser lisas, e quaisquer arranhões que existam devem ser leves e transversais à solda. A amostra
não deve ser achatada antes do teste.
12.6.3.2 Método
Os corpos de prova de raiz e de face devem ser dobrados com a solda transversal ao eixo longitudinal do corpo de prova. Corpos de
prova de dobra de face devem ser dobrados de modo que a face fique centrada no raio de dobra e se torne a superfície convexa do
corpo de prova de dobra. Os corpos de prova de dobra de raiz devem ser dobrados de modo que a raiz fique centrada no raio de dobra e
se torne a superfície convexa do corpo de prova de dobra. A empresa deve especificar o dispositivo de teste de curvatura e os raios de
curvatura. Os raios não devem ser maiores que os raios especificados na Figura 40.
NOTA O reforço de solda é removido de ambas as faces e nivelado com a superfície do corpo de prova. o
amostra não é achatada antes do teste.
Figura 39 - Amostra de teste de curvatura de raiz e face: espessuras de parede

Menor ou igual a 0,500 pol. (12,7 mm)
NOTA Esta figura não está desenhada em escala. Raio do êmbolo,UMA=1 ¾ pol. (45 mm); raio do dado,
B=25⁄16pol. (60 mm); largura da matriz,C=2 pol. (50 mm).
Figura 40 - Gabarito para testes de dobra guiada
12.6.3.3 Requisitos
O teste de flexão deve ser considerado aceitável se nenhuma rachadura ou outra imperfeição exceder1/8pol. (3 mm) ou
metade da espessura de parede especificada, o que for menor, em qualquer direção estiver presente na solda ou entre a
solda e a zona de fusão após a dobra. As trincas que se originam no raio externo da curva ao longo das bordas da
amostra durante o teste e que são menores que ¼ pol. (6 mm), medidas em qualquer direção, devem
não deve ser considerado a menos que imperfeições óbvias sejam observadas. Para diâmetro de solda de teste maior
que 323,9 mm (12 ¾ pol.), se apenas uma amostra de dobra falhar, a amostra deve ser substituída por duas amostras
adicionais de locais adjacentes à amostra defeituosa. Se uma das amostras de teste de dobra de substituição falhar, a
solda é considerada inaceitável.
Teste de curvatura lateral
Os corpos de prova de flexão lateral (veja a Figura 41) devem ter aproximadamente 9 pol. (230 mm) de comprimento e aproximadamente
½ pol. (13 mm) de largura, e suas bordas longas devem ser arredondadas. Eles devem ser cortados à máquina ou podem ser cortados
por qualquer meio até aproximadamente ¾ pol. (19 mm) de largura e, em seguida, usinado ou retificado para o diâmetro de ½ pol. (13
mm) de largura. As laterais devem ser lisas e paralelas. Os reforços de cobertura e talão de raiz devem ser removidos rente às superfícies
do corpo de prova.
12.6.4.2 Método
Os corpos de prova de dobra lateral devem ser dobrados com a solda transversal ao eixo longitudinal do corpo de prova. Corpos
de prova de dobra lateral devem ser dobrados de modo que uma das superfícies laterais esteja centrada no raio de dobra e se
torne a superfície convexa do corpo de prova de dobra. A empresa deve especificar os raios de curvatura. Os raios não devem
ser maiores que os raios especificados na Figura 40.
12.6.4.3 Requisitos
Cada corpo de prova de flexão lateral deve atender aos requisitos de teste de flexão de raiz e face especificados em 12.6.3.3.
Para um diâmetro de solda de teste maior que 323,9 mm (12 ¾ pol.), uma única amostra de dobra lateral com falha pode ser
substituída por duas amostras adicionais de locais adjacentes à amostra com falha. Se uma das amostras de teste de dobra de
substituição falhar, a solda é considerada inaceitável.
NOTA Todas as dimensões são aproximadas.
Figura 41 - Amostra de teste de curvatura lateral: espessuras de parede superiores a 0,500 pol. (12,7 mm)
12.7 Qualificação de Operadores de Soldagem
Em geral
Cada operador de soldagem deve ser qualificado produzindo uma solda aceitável usando o procedimento de soldagem
qualificado. A solda completa deve ser testada por métodos destrutivos ou não destrutivos ou ambos, e deve atender
aos requisitos de 12.7.2 a 12.7.4. Se a solda concluída for testada por métodos destrutivos e não destrutivos, a falha em
atender aos critérios de aceitação de qualquer um dos métodos resultará na rejeição da solda. Se uma qualificação de
procedimento de soldagem utilizar um passe manual ou semiautomático conforme descrito em 12.1, o teste de quebra
de entalhe e resistência à tração em 6.5.1 deve ser exigido como parte da soldagem
qualificação do operador. É possível qualificar um WPS e um operador de soldagem com uma junta de teste. A intenção desta
norma é que um operador de soldagem que complete satisfatoriamente o teste de qualificação do procedimento seja um
operador de soldagem qualificado, desde que o número de corpos de prova exigidos por 12.7.3 tenham sido removidos,
testados e atendam aos critérios de aceitação de 12.6. 3 ou 12.6.4, para cada operador de soldagem. Nesses casos, a
conformidade verificada com um WPS não é necessária, pois o soldador estabelecerá os parâmetros WPS como parte do
processo de qualificação. A substituição deve ser permitida para o teste de qualificação do procedimento de soldagem, mesmo
que o(s) operador(es) de soldagem tenha sido desqualificado.
Antes do início da soldagem, cada operador de soldagem deve ter recebido treinamento adequado na operação do
equipamento de soldagem. Se o procedimento de soldagem envolver mais de uma operação, os operadores de soldagem
devem ser qualificados no tipo de equipamento de soldagem que será usado na soldagem de produção.
Se um procedimento de soldagem utilizar uma combinação de processos, será aceitável qualificar um operador de
soldagem em apenas um dos processos. O operador de soldagem deve se limitar a realizar esse processo específico.
A critério da empresa, será aceitável qualificar operadores de soldagem cujo trabalho seja limitado a passes de solda específicos em uma
solda de topo multipasse para esses passes específicos. Os outros passes de solda necessários para fazer soldas completas devem ser
feitos por outros operadores de soldagem. Os operadores de soldagem devem ser qualificados se todos os testes forem aceitáveis.
Alterações nas variáveis essenciais descritas em 12.7.6 exigem requalificação do operador de soldagem.
Exame visual
Para que uma solda de teste de qualificação atenda aos requisitos de exame visual, a solda deve estar livre de
rachaduras, penetração inadequada e BT, e deve apresentar uma aparência de acabamento que seja aceitável
para a empresa. A profundidade do rebaixo adjacente ao cordão final na parte externa do tubo não deve ser
superior a1/32pol. (0,8 mm) ou 12,5% da espessura da parede do tubo, o que for menor, e não deve haver mais de
2 pol. (50 mm) de rebaixamento em qualquer 12 pol. (300 mm) comprimento da solda.
O fio de enchimento saliente no interior do tubo deve ser reduzido ao mínimo e a empresa deve determinar a
aceitabilidade dos fios salientes.
O não cumprimento dos requisitos desta seção deve ser causa adequada para eliminar testes adicionais.
Teste destrutivo
12.7.3.1 Amostragem de soldas de topo de teste
Quando testes destrutivos são solicitados para testar soldas de topo, amostras devem ser cortadas de cada solda de teste. O número
total de espécimes e os testes aos quais cada um deve ser submetido são mostrados na Tabela 23.
Tabela 23 - Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação do Operador de Soldagem
dentro. milímetros Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Total
<2,375 <60,3 2 0 0 2
2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 2 0 0 2
> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 2 0 4
> 12.750 > 323,9 4 4 0 8
≤4.500 ≤114,3 0 0 2 2
> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 0 0 4 4
> 12.750 > 323,9 0 0 8 8
Se a solda de teste for uma solda circunferencial completa, as amostras de teste de dobra devem ser removidas de locais
semelhantes aos testes de dobra na Figura 37. Se a solda de teste consistir em segmentos de bocais de tubo, um número
aproximadamente igual de amostras deve ser removido de cada segmento. Os corpos de prova não devem incluir a solda
longitudinal. Os corpos de prova devem ser resfriados ao ar até a temperatura ambiente antes do teste.
Para tubos com diâmetro externo menor ou igual a 33,4 mm (1,315 pol.), os espécimes de dobra de raiz devem ser removidos de duas
soldas de qualificação.
12.7.3.2 Procedimentos de Teste de Dobra
Os corpos de prova devem ser preparados para ensaios de flexão, e os ensaios devem ser realizados conforme descrito em 12.6.3 ou
12.6.4 conforme aplicável.
Caso um dos corpos de prova de dobra não atenda a esses requisitos e, na opinião da empresa, a
imperfeição observada não seja representativa da solda, o corpo de prova deve ser substituído por um
corpo de prova adicional cortado adjacente ao que falhou.
O operador de soldagem será desclassificado se o corpo de prova adicional também apresentar imperfeições que ultrapassem os limites
especificados.
Ensaios Não Destrutivos (END)
12.7.4.1 Geral
A critério da empresa, a solda de topo de qualificação pode ser examinada por radiografia ou teste ultrassônico
automatizado usando um procedimento de END qualificado em vez de ou além dos testes especificados em 12.7.3.
12.7.4.2 Requisitos de Inspeção
Quando a radiografia é utilizada, as radiografias devem ser feitas de cada uma das soldas de teste. O operador de soldagem
deve ser desqualificado se alguma das soldas de teste não atender aos requisitos de 9.3.
Quando o teste ultrassônico automatizado é utilizado, cada solda de teste deve ser totalmente examinada. O operador de soldagem
deve ser desqualificado se alguma das soldas de teste não atender aos requisitos de 9.6.
Testes radiográficos ou testes ultrassônicos automatizados não devem ser usados com a finalidade de localizar áreas de som
ou áreas que contenham imperfeições e, posteriormente, fazer testes de tais áreas para qualificar ou desqualificar um operador
de soldagem.
Reteste
Se, na opinião mútua da empresa e dos representantes do contratado, um operador de soldagem não passar no teste de
qualificação devido a condições inevitáveis ou fora do controle do operador de soldagem, o operador de soldagem deve
ter uma segunda oportunidade para se qualificar. Nenhum novo teste deve ser feito até que o operador de soldagem
tenha apresentado prova de treinamento subsequente do operador de soldagem que seja aceitável para a empresa.
Mudanças que exigem requalificação
Alterações nas seguintes variáveis essenciais devem exigir a requalificação do operador de soldagem.
a) Uma mudança na polaridade, de um processo de soldagem ou combinação de processo de soldagem para outro ou uma mudança de um
processo de forma de onda para um processo sem forma de onda.
b) Uma mudança na direção de soldagem de:
— vertical para cima para vertical para baixo ou vice-versa;
— vertical para cima ou vertical para baixo para orbital, mas não vice-versa;
— enrolado para vertical para cima, vertical para baixo ou orbital, mas não vice-versa; e
— progressão vertical para progressão horizontal ou vice-versa.
c) Uma mudança no tipo de metal de adição (fio sólido, núcleo de metal, núcleo de fluxo).
d) Uma mudança de um grupo de OD especificado para outro, para incluir:
— OD inferior a 12,75 pol. (323,9 mm); e
— OD igual ou superior a 12,75 pol. (323,9 mm).
e) Espessura da parede:
1) Se a soldagem de qualificação do operador de soldagem for feita em um tubo com espessura de parede inferior a 0,500 pol.
(12,7 mm), este operador deve ser qualificado para soldagem de tubos com espessura de parede de 2tou menos, ondeté a
espessura da parede utilizada durante o teste de qualificação;
2) Se uma solda de qualificação de operador de soldagem for feita em um tubo com espessura de parede igual ou superior a 0,500
pol. (12,7 mm), este operador deve ser qualificado para soldagem de tubos de qualquer espessura de parede.
f) Uma mudança de posição daquela para a qual o operador de soldagem já está qualificado (por exemplo, uma mudança de
rolo para fixo ou uma mudança de vertical para horizontal). Um operador de soldagem que se qualifique na posição fixa
também deve ser qualificado para realizar soldas laminadas dentro das variáveis essenciais qualificadas.
g) Uma mudança no fabricante ou modelo do bug de soldagem.
h) Uma mudança no método de aplicação do cordão de raiz (por exemplo, raiz externa versus raiz interna).
i) Uma grande mudança no projeto da junta (por exemplo, de uma ranhura em V para uma ranhura em U ou ranhura em J) ou qualquer alteração
além da faixa estabelecida para fatores como espaçamento, face de raiz e ângulo de chanfro.
j) Um operador de soldagem que solde apenas um determinado passe ou grupo de passes durante a soldagem de qualificação deve ser
qualificado apenas para este passe específico ou grupo de passes.
12.8 Registros de Operadores Qualificados
Deve ser feito um registro dos testes exigidos por 12.7 e dos resultados detalhados de cada teste. Deve ser utilizado um
formulário semelhante ao mostrado na Figura 35 (este formulário deve ser desenvolvido de acordo com as necessidades da
empresa e deve ser suficientemente detalhado para demonstrar que o teste de qualificação atende aos requisitos desta norma).
Deve ser mantida uma lista de operadores qualificados e os procedimentos para os quais estão qualificados. Um operador pode
ser obrigado a se requalificar se surgir uma dúvida sobre sua competência.
12.9 Inspeção e Teste de Soldas de Produção
As soldas de produção devem ser inspecionadas e testadas de acordo com a Seção 8.
12.10 Padrões de Aceitação para END
Os padrões de aceitação para END devem estar de acordo com a Seção 9 ou, a critério da empresa, o Anexo
A.
12.11 Reparo e Remoção de Defeitos
O reparo e a remoção de defeitos devem estar de acordo com a Seção 10.
12.12 Testes Radiográficos
Os testes radiográficos devem estar de acordo com 11.1.
12.13 Testes Ultrassônicos
O teste ultrassônico deve estar de acordo com 11.4.

(normativo)
Padrões de Aceitação Alternativos para Soldas Cirúrgicas
A.1 Geral
Os padrões de aceitação fornecidos na Seção 9 são baseados em critérios empíricos de mão de obra e dão importância
primordial ao comprimento da imperfeição. Tais critérios forneceram um excelente histórico de confiabilidade no serviço
de dutos por muitos anos. O uso da análise da mecânica da fratura e critérios de adequação ao propósito para
determinar os critérios de aceitação é um método alternativo e incorpora a avaliação da altura e do comprimento da
imperfeição. Normalmente, mas nem sempre, os critérios de adequação à finalidade fornecem um comprimento de
imperfeição permitido mais generoso. Testes de qualificação adicionais, análise de estresse e inspeção são necessários
para usar os critérios de adequação à finalidade. A realização de análises com base nos princípios de adequação à
finalidade é alternativamente denominada avaliação crítica de engenharia, ou ECA.
Os critérios de adequação à finalidade nas versões anteriores deste anexo exigiam uma tenacidade mínima
de deslocamento de abertura da ponta da trinca (CTOD) de 0,005 pol. ou 0,010 pol. (0,13 mm ou 0,25 mm) e
eram independentes de quaisquer valores mais altos de fratura dureza. Melhorias nos consumíveis de
soldagem e procedimentos de soldagem mais precisos, especialmente com o aumento do uso de
dispositivos de soldagem mecanizados, resultaram em tenacidade e ductilidade maiores e mais uniformes
na maioria das soldas. Ao mesmo tempo, valores de tenacidade abaixo de 0,005 pol. (0,13 mm) foram
observados, particularmente com procedimentos de entalhe mais rigorosos de amostras CTOD do que nas
versões anteriores deste anexo. Soldas com tenacidade CTOD abaixo de 0,005 pol. (0,13 mm) mostraram um
desempenho adequado quando os critérios de aceitação são ajustados adequadamente para levar em conta
a tenacidade mais baixa.
Este anexo inclui três opções para a determinação dos limites de aceitação de imperfeições planares. Em ordem
- - `,`````,,,,,,`,`,,,`,,,```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
numérica, as opções são cada vez mais complexas na aplicação, mas oferecem uma gama mais ampla de aplicabilidade.
A opção 1 fornece a metodologia mais simples. A opção 2 permite o aproveitamento total da tenacidade dos materiais,
fornecendo assim um critério mais preciso, mas requer mais cálculo. As duas primeiras opções foram desenvolvidas com
um único conjunto de procedimentos subjacentes, mas estão limitadas a aplicações com carga de fadiga baixa a
moderada, conforme descrito em A.2.2.1.9A opção 3 é fornecida para os casos em que a carga de fadiga excede o limite
estabelecido para as duas primeiras opções. A opção 3 não é prescritiva e sua consistência pode ser significativamente
menor do que as opções 1 e 2. A opção 3 só deve ser exercida, quando necessário, por profissionais qualificados com
conhecimento comprovado de mecânica de fratura e análise de carga de dutos.
Geralmente é impraticável qualificar soldas de tubulação individuais para os limites de aceitação alternativos após a detecção de
um defeito na Seção 9, porque testes destrutivos são necessários para estabelecer as propriedades mecânicas necessárias para
o procedimento de soldagem em consideração.
Este anexo fornece procedimentos para determinar os tamanhos máximos de imperfeições permitidos. Isso não impede
o uso da Seção 9 para determinar os limites de aceitação de imperfeições para qualquer solda. A utilização deste anexo
fica a critério da empresa.
Neste anexo, o uso da frase limites de aceitação de imperfeição e outras frases que contenham a palavra imperfeição
não pretende implicar uma condição defeituosa ou qualquer falta de integridade da solda. Todas as soldas contêm
certas características descritas como artefatos, imperfeições, descontinuidades ou falhas. Esses termos são amplamente
aceitos e usados de forma intercambiável. O objetivo principal deste anexo é definir, com base em uma análise técnica,
o efeito de vários tipos, tamanhos e formas de tais anomalias na adequação de toda a solda para um serviço específico.
9Y.-Y.
Wang e M. Liu, “Uma Atualização Abrangente na Avaliação de Defeitos de Soldagem de Dutos”, Acordo DOT dos EUA Nº
DTRS56-03-T-0008, Contrato PRCI Nº PR-276-04503, relatório preliminar para DOT e PRCI, novembro 2004.
Este uso deste anexo está restrito às seguintes condições:
— soldas circunferenciais entre tubos de igual espessura de parede especificada;
— inspeção não destrutiva realizada essencialmente para todas as soldas;
— ausência de subcasamento bruto da resistência da solda, ver A.3.2.1;
— tensão de projeto axial máxima não superior ao SMYS;
— deformação axial máxima de projeto não superior a 0,5 %;
— excluem-se soldas em estações de bombas e compressores, conexões e válvulas na linha principal;
— Soldas de reparo são excluídas para as opções 1 e 2, mas podem ser avaliadas usando a opção 3 com a aprovação da
empresa, ver A.5.1.5.1.
A.2 Análise de Estresse
Tensão de Projeto Axial
Para usar este anexo, uma análise de tensão deve ser realizada para determinar as tensões axiais máximas de projeto às
quais as soldas de circunferência podem ser submetidas durante a construção e operação. A análise de tensão deve
incluir tensões durante a instalação da tubulação e tensões induzidas por condições operacionais e ambientais.
NOTA Sob condições típicas de construção em terra, a maior tensão axial pode ocorrer durante a descida do tubo
processo. A tensão de rebaixamento é predominantemente controlada pela altura de elevação do tubo em relação ao fundo da
vala e pelo movimento lateral dos patins para o centro da vala. As tensões da perfuração direcional horizontal podem ser
estimadas a partir da curvatura do caminho do tubo, força de tração e a interação entre o tubo e o solo circundante (incluindo
atrito).10Essas tensões podem atingir seus valores máximos em momentos diferentes.
A tensão axial máxima de projeto deve ser a tensão axial total máxima em qualquer momento durante a vida de projeto
da tubulação.11
Estresse Cíclico
A.2.2.1 Análise
A análise de tensão cíclica deve incluir a determinação do espectro de fadiga previsto ao qual a tubulação será exposta
ao longo de sua vida útil. Este espectro deve incluir, mas não está limitado a, tensões impostas por testes hidrostáticos,
pressão de operação, tensões de instalação e, quando aplicável, tensões térmicas, sísmicas e de subsidência. O espectro
deve consistir em vários níveis de tensão axial cíclica e o número de ciclos aplicável a cada um. Se os níveis de estresse
variam de ciclo para ciclo, um método de contagem adequado, como o método do fluxo de chuva, deve ser usado para
determinar os níveis de estresse cíclico e a contagem de ciclos.12
10Maisdetalhes da análise de tensão podem ser encontrados na referência M. Liu, Y.-Y. Wang e G. Rogers, “Stress Analysis of Pipe
Lowering-in Process Durante a Construção”, Proceedings of the 7th International Pipeline Conference, Paper No. IPC2008-64630,
Calgary, Alberta, Canadá, 29 de setembro a 3 de outubro de 2008.
11Para consistência com o cálculo da tensão de fluxo do material neste anexo, as relações tensão-deformação baseadas em valores mínimos
especificados são recomendadas ao converter deformações axiais em tensões axiais. O uso de relações tensão-deformação reais pode resultar na
superestimação do nível de carga aplicado, pois a tensão de fluxo é calculada a partir dos valores mínimos especificados (por exemplo, ver A.5.1.3).
12Para um exemplo do uso do método de fluxo de chuva, veja NE Dowling, “Fatigue Failure Predictions for Complicated Stress-
Strain Histories,”Jornal de Materiais, Volume 7, Número 1, pp. 71 a 87, março de 1972.

A gravidade do espectro de fadiga,S*, é calculado a partir da Equação (A.1):
S* -N--1-- -N---2- - ...N-eu

--- - ... -N---k
3
1
3
2
3
eu 3 k - (A.1)
Onde
S* é a gravidade do espectro;
Neu é o número de ciclos noeunível de estresse cíclico;
ΔσEUé oeuª faixa de tensão cíclica, em kips por pol.2(ksi);
k é o número total de níveis de estresse cíclico;
eu é o númeroeuª tensão cíclica, de 1 ak.
Se a gravidade do espectro for inferior a 5 106e se o uso de curvas de crescimento de trinca “aço no ar” na BS 7910 for
apropriado, os critérios de aceitação das Opções 1 e 2 (A.5.1.3 e A.5.1.4) devem ser aplicados sem qualquer análise de
fadiga adicional.13
Se a gravidade do espectro exceder 5 106e/ou curvas de crescimento de trincas no ar não são aplicáveis, Opções 1
e 2 podem ser usados com análise adicional, ou os procedimentos da Opção 3 podem ser aplicados.14
A.2.2.2 Efeitos Ambientais na Fadiga
O aumento das imperfeições da solda devido à fadiga é função da intensidade da tensão, ciclos de carregamento, tamanho da
imperfeição e ambiente na ponta da trinca. Na ausência de elementos contaminantes, o óleo e os hidrocarbonetos não são
considerados piores que o ar. Água, salmoura e soluções aquosas que contêm CO2ou H2S pode, no entanto, aumentar a taxa de
crescimento. É normal que pequenas quantidades desses componentes estejam presentes em tubulações nominalmente não
corrosivas. Quando a concentração de CO2ou H2S excede os níveis históricos típicos experimentados em tubulações não
corrosivas, este anexo não deve ser usado, a menos que existam evidências de que os níveis propostos não resultem em
aceleração do crescimento de trincas por fadiga ou inibição de corrosão adequada seja aplicada. Os efeitos do ambiente no
crescimento de trincas de fadiga externas ao tubo em soldas de perímetro são normalmente mitigados pelo revestimento
externo e proteção catódica, e não limitam o uso deste anexo.
Craqueamento de Carga Sustentada
Certos ambientes podem aumentar o crescimento da imperfeição em serviço com carga sustentada ou
induzir fragilidade no material ao redor da imperfeição a ponto de uma imperfeição latente tornar-se crítica.
Esses ambientes normalmente contêm H2S, mas pode conter hidróxidos fortes, nitratos ou
13O fator de segurança implícito no limite de gravidade do espectro de fadiga para as opções 1 e 2 varia, dependendo, por exemplo, da espessura
da parede do tubo e da distribuição do espectro de fadiga. Para uma ampla gama de cenários de dutos onshore e offshore, estima-se que o limite
de gravidade do espectro forneça um fator de segurança de mais de 2 ou 5 em ciclos quando as taxas de crescimento de fadiga são baseadas em
média + 2 desvio padrão ou valores médios de BS 7910 ( por exemplo, Tabela 8.3,R>0,5 na BS 7910:2019), respectivamente.
14As opções 1 e 2 fornecem um fator de segurança adequado contra fratura devido a carga cíclica moderada, desde que a curva “aço no
ar” acima mencionada seja aplicável. Em outros ambientes, por exemplo, ao determinar os tamanhos de defeitos permitidos no OD de
uma tubulação offshore com revestimento de junta de campo epóxi ligado por fusão e sob proteção catódica, o uso da curva “aço no ar”
não é apropriado e o uso de Opções 1 ou 2 podem não ser suficientemente conservadores. Da mesma forma, se a carga cíclica exceder a
gravidade do espectro definido de 5 106, por exemplo, devido a tensões cíclicas de cargas de instalação offshore em um tubo, o uso das
Opções 1 ou 2 também pode não ser suficientemente conservador.
carbonatos. Quando estes materiais estiverem presentes no interior da tubulação, deve ser estabelecido um limite
mínimo de tensão, e este anexo não deve ser utilizado se a tensão calculada ultrapassar o valor limite. Em relação
a H2S, a definição de tal serviço deve ser aquela dada na NACE MR0175/ISO 15156. Embora a exposição externa a
carbonatos e nitratos no solo tenha demonstrado produzir trincas por corrosão sob tensão (SCC) em um pequeno
número de casos, a rachadura é normalmente axial e está associado com tensão circunferencial em vez de tensão
axial. No entanto, falhas de SCC circunferenciais podem ocorrer em locais onde as tensões longitudinais
aumentaram ao longo da vida útil da tubulação (por exemplo, em curvas acima de taludes instáveis).
A frequência e a gravidade do SCC podem ser mitigadas usando o revestimento adequado e a proteção catódica
adequada. O uso deste anexo não está excluído quando a exposição direta ao ambiente agressivo é evitada por um
revestimento projetado para resistir ao meio ambiente.
Carregamento dinâmico
A análise de tensão deve incluir a consideração de carga dinâmica potencial em soldas de circunferência, como cargas de
fechamento de válvulas de retenção. Este anexo não se aplica a soldas tensionadas a uma taxa de deformação maior que 10-3
segundo (uma taxa de tensão de 30 ksi/seg para aço).
Estresse residual
Os efeitos da tensão residual de soldagem são contabilizados especificando a tenacidade CTOD mínima e a energia
Charpy, e incorporando o conservadorismo apropriado nos procedimentos das Opções 1 e 2 (A.5.1.3 e A.5.1.4). A
determinação da tensão residual não é necessária nestas condições. Os efeitos da tensão residual devem ser avaliados
para todos os mecanismos de falha dependentes do tempo, como fadiga.
A.3 Procedimento de Soldagem
Em geral
Os controles das variáveis necessárias para garantir um nível aceitável de tenacidade à fratura em um procedimento de
soldagem são mais rigorosos do que aqueles que controlam procedimentos de soldagem sem requisitos mínimos de
tenacidade. Um programa de controle de qualidade apropriado deve ser estabelecido para garantir que a soldagem seja
realizada dentro dos parâmetros do procedimento de soldagem qualificado. A qualificação dos procedimentos de soldagem a
serem usados com este anexo deve estar de acordo com a Seção 5 ou Seção 12 desta norma, com os testes de propriedades
mecânicas adicionais de acordo com A.3.4 e as variáveis essenciais de soldagem listadas em A.3.2.
Qualquer alteração nas variáveis essenciais listadas na Tabela A.1 exigirá a requalificação do procedimento de
soldagem.
Tabela A.1 - Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade
com este anexo
Soldagem
Variável Mudança que requer requalificação
Subseçãouma
a) Uma mudança no processo de soldagem
A.3.2.1
b) Uma mudança no modo de transferência do arco
c) Uma mudança no método de aplicação (manual, semiautomático, automático)
a) Uma mudança no grau de força
b) Uma mudança na fonte/laminação de aço (placas, lingotes, tarugos, etc.)
c) Uma mudança na instalação de processamento de chapas ou bobinas usadas para fazer tubos
d) Uma mudança na instalação de fabricação de tubos
e) Uma mudança no processo de fabricação de tubos, incluindo formação de tubos e processo de tratamento térmico (EW, SAWL,
SAWH, sem costura, expandido vs. não expandido, tratado termicamente vs. não tratado termicamente)
f) Uma mudança na química fora dos limites definidos pela especificação do procedimento de fabricação (MPS)bou,
A.3.2.2 alternativamente, se o tubo não for fabricado para um MPS, uma alteração em qualquer um dos seguintes:
Material base
1) aumento de Pcm ≥ 0,02 para aços com teor de carbono ≤ 0,12 % [Pcm = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/
20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B];
2) aumento de CE ≥ 0,03 para aços com teor de carbono > 0,12 % [CE = C + Mn/6 + (Cu + Ni)/15
+ (Cr + Mo + V)/5];
3) aumento em C ≥ 0,02%.
Os requisitos de composição química devem ser baseados em resultados de análise de calor.
g) Uma mudança na espessura da parede maior que ±0,125 pol. (3,2 mm) da espessura da parede usada durante a
qualificação do procedimento.
h) Uma mudança no diâmetro externo do tubo especificado maior que -0,25Dou +0,5D, OndeDé o diâmetro externo do tubo das soldas
de qualificação do procedimento.
A.3.2.3
Uma grande mudança no projeto da junta.c
Projeto Conjunto
a) Uma mudança na posição de rolada para fixa

A.3.2.4
Posição
b) Uma mudança de vertical para horizontal ou vice-versa
A.3.2.6
Um aumento no tempo entre a conclusão do cordão de raiz e o início do segundo cordão. Não é necessário para
Tempo Entre processos com baixo teor de hidrogênio.
Passes
A.3.2.7
Direção de Uma mudança de direção (por exemplo, de vertical para baixo para vertical para cima ou vice-versa).
Soldagem
a) Uma mudança de uma designação de classificação de gás de proteção AWS A5.32 para outra
A.3.2.8
Gás de proteção
b) Uma mudança na vazão nominal qualificada do gás de proteção de mais de ± 10%
Tabela A.1 - Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem
De acordo com este Anexo (continuação)
Soldagem
Subseçãouma
A.3.2.9
Uma mudança no fluxo de blindagem, incluindo uma mudança no fabricante dentro de uma classificação da AWS.
Fluxo de Blindagem
A.3.2.10 a) Uma mudança no tipo de corrente/polaridade (DCSP/DCEN, DCRP/DCEP, AC)

Elétrico
b) Uma mudança de mais de ± 10% da entrada de calor nominaldintervalo registrado para cada passe de solda durante a
Características qualificação do procedimentoe
A.3.2.11
Pré-aquecimento Uma mudança nos requisitos para a temperatura de pré-aquecimento.
Temperatura
Uma mudança na temperatura de interpasse,fse a temperatura de interpasse for inferior à temperatura de
A.3.2.12
interpasse mínima registrada durante o teste de qualificação do procedimento ou se a temperatura de interpasse
Interpasse
for 45 °F (25 °C) superior à temperatura máxima de interpasse registrada durante o teste de qualificação do
Temperatura procedimento.
A.3.2.13
Calor Pós-Soldagem Uma mudança nos requisitos do PWHT.
Tratamento
b Para química controlada por MPS, o usuário é aconselhado a considerar se os limites químicos são suficientes para garantir o nível desejado de solda
desempenho mecânico.
c Pequenas mudanças no ângulo de chanfro ou no terreno do sulco de soldagem não são variáveis essenciais. Conforme
d calculado em 5.3.2.6.
e A menos que especificado de outra forma pelos requisitos da empresa, os parâmetros devem ser registrados como médias representativas de um passe de solda
ou segmento específico de um passe de solda. A amostragem de parâmetros para processos controlados por forma de onda deve ser feita em uma frequência de amostragem
não inferior a 10 kHz. O método usado para registrar e calcular a entrada de calor durante o monitoramento da produção deve ser o mesmo usado durante a qualificação do
procedimento.
f Conforme definido em 3.1.29.
Tabela A.2 - Faixa Permitida de Variação dos Valores Médios Alvo para um Lote Definido por
Composição Química Controlada (ver A.3.2.5)
Liga Fio Sólido Com núcleo de metal
Solda de eletrodos
Elemento Composição
Depósito
%C ±0,02 ±0,02
%Mn ±0,10 ±0,15
%Si ±0,10 ±0,10
%Ni ±0,10 ±0,10
%Cr ±0,05 ±0,05
%Mês ±0,05 ±0,05
%Ti ±0,01 ±0,02
%V ±0,02 ±0,02
%Nb ±0,01 ±0,01
%Cu ±0,05 ±0,05
%P ±0,005 ±0,005
%S ±0,005 ±0,005
%B ±0,001 ±0,002
Qualificação de Múltiplas Fontes de Tubulação
Para processos de soldagem de baixa diluição, como soldagem mecanizada a arco de metal gasoso, a qualificação de um
procedimento de soldagem comum para vários materiais de tubulação conforme definido em A.3.2.2 a) a f) pode ser alcançada
garantindo:
a) cada HAZ de material é testada em CTOD conforme A.3.4.3.3;
b) cada material HAZ é testado CVN de acordo com A.3.4.2;
c) o teste de tração de solda cruzada é realizado em todas as combinações de solda de teste usadas nos itens a) ou b).
Não será necessário testar soldas feitas com todas as combinações possíveis de material de tubulação.
Teste de juntas de solda - soldas de topo
A.3.4.1 Propriedades de tração da solda
A.3.4.1.1 Preparação e Teste de Amostras
Os corpos de prova devem ter seção transversal retangular com largura reduzida na região do meio do comprimento. O número e a
localização dos corpos de prova devem ser os indicados na Tabela 3 e na Figura 3 na Seção 5. As dimensões dos corpos de prova devem
ser as indicadas na Figura A.1. O reforço de solda deve ser removido. A solda deve ser centralizada nominalmente no comprimento da
seção reduzida. As extremidades dos corpos de prova devem ser suficientes para as garras.
NOTA A seção reduzida deve ser paralela dentro de 0,010 pol. (0,25 mm)
Figura A.1 - Vista superior (largura na direção circunferencial) da amostra de teste de tração
A.3.4.1.2 Requisitos
Os requisitos para a solda com base nos resultados do teste de propriedades mecânicas devem ser os seguintes:
a) Se o corpo de prova quebrar com uma resistência igual ou maior que o SMTS do tubo, o resultado é aceitável e
nenhum teste adicional é necessário. Embora a falha de tração do corpo de prova na solda seja aceitável, desde que
o requisito de resistência seja atendido, deve-se evitar a subcompatibilidade da resistência bruta da solda.15
15A empresa é alertada a considerar problemas de baixa correspondência de solda, pois estão relacionados à flexão de dutos ou outras cargas de tração
longitudinais. Um exemplo de avaliação da subcompatibilidade da resistência da solda é dado em Y.-Y. Wang, M. Liu, D. Horsley e G. Bauman, “Uma
Abordagem em Camadas para Critérios de Aceitação de Defeitos de Solda Girth para Projeto de Dutos Baseado em Estresse”, 6ª Conferência Internacional
de Dutos, Documento No. IPC2006-10491, Calgary, Alberta, Canadá, 25 a 29 de setembro de 2006.
b) Se o corpo de prova quebrar na solda ou ZTA em uma resistência abaixo do limite de escoamento máximo
especificado do material do tubo (API 5L, PSL 2), a solda deve ser rejeitada.
c) Se uma amostra quebrar fora da solda ou ZTA com uma resistência à tração inferior a 100%, mas não inferior (inferior a) 95%
do SMTS do material do tubo, duas amostras adicionais podem ser testadas. Ambos os espécimes de reteste devem
atender ao SMTS do material do tubo. Se qualquer um dos corpos de prova não atender ao requisito mínimo de resistência
à tração, nenhum novo teste é permitido.
d) Qualquer corpo de prova que quebre fora da solda ou ZTA em uma resistência à tração menor que (inferior a) 95% do
SMTS do material do tubo deve ser rejeitado, e nenhum novo teste é permitido.
A.3.4.2 Energia de Impacto Charpy
A.3.4.2.1 Preparação da amostra
As amostras de teste de impacto Charpy com entalhe em V devem ser preparadas com seus comprimentos paralelos ao eixo do
tubo. Os corpos de prova de maior tamanho permitido pela espessura da parede do tubo devem ser usados. A espessura dos
corpos de prova subdimensionados deve ter pelo menos 80% da espessura da parede. Seis amostras devem ser retiradas de
cada uma das seguintes posições: 12 horas, 6 horas e 3 horas ou 9 horas, totalizando 18 amostras. Para cada uma dessas
posições, três corpos de prova devem ter o entalhe em V colocado na linha central da solda; os outros três devem ter o entalhe
em V colocado na ZTA conforme mostrado na Figura A.2.
A.3.4.2.2 Teste
Pelo menos nove amostras válidas para cada local de entalhe (metal de solda ou HAZ) devem ser testadas na
temperatura mínima de projeto ou abaixo dela de acordo com os requisitos da ASTM E23.
Figura A.2 - Espécime Charpy e localização do entalhe em V para teste de impacto HAZ
A energia de impacto para cada local de entalhe (metal de solda ou ZTA) deve ser aceitável quando os seguintes critérios forem
atendidos:
a) a energia média absorvida para cada conjunto de três amostras é igual ou superior a 30 pés-lb (40 J);
b) a energia individual mínima absorvida para cada conjunto de três corpos de prova é igual ou superior a 22 pés-lb (30
J);
c) quando utilizados corpos de prova Charpy subdimensionados, aplicam-se os requisitos energéticos, sem correção ou
conversão, conforme estabelecido nos itens a) eb) acima.
A.3.4.2.4 Reteste
O reteste deve ser permitido quando não mais do que uma amostra em cada grupo de nove amostras (metal de
solda ou ZTA) gerar uma energia absorvida inferior a 22 pés-lb (30 J), mas a energia média absorvida do conjunto
de três amostras que contém o valor individual baixo excede 30 pés-lb (40 J). Os requisitos de reteste devem ser os
seguintes:
a) As três amostras de reteste devem ser extraídas de um local o mais próximo possível da localização da
amostra que gerou o resultado baixo.
b) A energia absorvida de todas as três amostras de reteste deve atender ou exceder 30 pés-lb (40 J).
Se os critérios de reteste acima forem satisfeitos, os resultados do Charpy serão aceitáveis. Se os critérios acima não
forem atendidos, nenhum novo teste será permitido e a solda será rejeitada.
A.3.4.3 Teste de Resistência à Fratura
A.3.4.3.1 Em geral
Para usar os critérios de aceitação alternativos, a tenacidade à fratura da solda deve ser determinada por testes de
acordo com a BS EN ISO 15653, conforme complementado por este anexo.
A.3.4.3.2 Preparação de Amostras
A peça de teste preferida (B× 2B) Deve ser usado. Conforme mostrado na Figura A.3, o corpo de prova deve ser orientado de
forma que seu comprimento seja paralelo ao eixo do tubo e sua largura na direção circunferencial; assim, a linha da ponta da
trinca é orientada na direção da espessura. A espessura do corpo de prova (veja a Figura A.4) deve ser igual à espessura do tubo
menos a quantidade mínima de fresagem e retificação necessária para produzir um corpo de prova com a seção transversal
retangular prescrita e acabamento superficial de um segmento de tubo curvo. O reforço de solda deve ser removido. O corpo de
prova deve ser gravado após a preparação inicial para revelar o depósito de solda e a geometria da ZTA. Para testes de metal de
solda, o entalhe e a ponta da trinca de fadiga devem estar localizados no centro da solda e completamente no metal de solda
(veja a Figura A.5).
Figura A.3 - Orientação do Amostra de Teste CTOD

Figura A.4 - Objetivo de usinagem para amostra de teste CTOD em relação à parede do tubo
Para os ensaios de ZTA, as pré-trincas de fadiga devem ser direcionadas para cruzar as maiores regiões de ZTA de grão grosso
não refinado dentro dos 70% centrais da espessura do corpo de prova (ver Figura A.6). Cada uma das três amostras de ZTA deve
ser direcionada para diferentes regiões de grãos grossos dentro dos 70% centrais. Se houver menos de três dessas regiões nos
70% centrais, vários espécimes podem ser direcionados para a mesma região. Deve ser evitada a amostragem múltipla de
amostras da ZTA de grão grosso de passagem de tampa. Não mais do que uma amostra deve ser dedicada à HAZ de passagem
de tampa. Para identificar regiões de ZTA de grão grosso, pode ser útil realizar um levantamento de microdureza para localizar
as regiões de ZTA mais grossas que sofreram a menor quantidade de revenimento por passes de solda subsequentes.
A.3.4.3.3 Teste de Resistência CTOD
- - `,`````,,,,,,`,`,,,`,,,```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
Para cada procedimento de soldagem, tanto o metal de solda quanto a ZTA devem ser testados. Cada conjunto (metal de
solda ou ZTA) de testes deve consistir em pelo menos três testes de amostra válidos realizados na temperatura mínima
de projeto ou abaixo dela. As três amostras devem consistir em uma das posições nominais de 12 horas, 3 horas ou 9
horas e 6 horas na solda de teste e devem ser marcadas permanentemente para identificar a posição original.
Após o teste, atenção especial deve ser dada aos requisitos de qualificação (particularmente retilineidade frontal
de fissura) da BS EN ISO 15653; estes critérios tratam da geometria da frente da trinca de fadiga.
Para este anexo, o valor apropriado de CTOD deve serδc,δvocê, ouδm. Quandoδmse aplica, deve-se tomar cuidado para
medir a partir do ponto de primeira obtenção da carga máxima. Os pop-ins devem ser avaliados de acordo com a BS EN
ISO 15653. O relatório de teste deve atender aos requisitos de relatório de teste da BS EN ISO 15653. Deve ser dada
atenção especial para relatar a posição do corpo de prova na solda de qualificação e distinguir se o valor CTOD relatado
representaδc,δvocê, ouδm.O relatório de ensaio também deve incluir uma cópia legível do registro de deslocamento de
carga e um registro da aparência das superfícies de fratura; este último requisito pode ser satisfeito por uma fotografia
clara de uma ou ambas as superfícies de fratura, ou retendo uma ou ambas as superfícies de fratura (devidamente
preservadas e identificadas) para observação direta. A menos que especificado de outra forma pela empresa, a
localização do entalhe deve ser definida como a posição da solda de acordo com a BS EN ISO 15653; ou seja, nenhuma
metalografia pós-soldagem é necessária.
NOTAδc,δvocê, eδmsão termos mutuamente exclusivos definidos na BS EN ISO 15653 que descrevem os três
resultados possíveis e mutuamente exclusivos do teste. O valor deδi (CTOD no início do crescimento estável de
trincas) não tem significância em relação a este anexo e não precisa ser medido.
Figura A.5 - Localização do entalhe para amostra de metal de solda
Figura A.6 - Localização do entalhe para amostra de zona afetada pelo calor
A.3.4.3.4 Reteste
O reteste será permitido individualmente somente quando qualquer uma das seguintes condições existir:
a) os corpos de prova são usinados incorretamente;
b) a frente da trinca de fadiga não atende aos requisitos de retilineidade;
c) substanciais imperfeições de solda adjacentes à frente da trinca são observadas na fratura do corpo de
prova.
O valor mínimo de CTOD de todos os seis espécimes (três espécimes de solda e três espécimes HAZ) deve ser maior que 0,002
pol. (0,05 mm) para usar este anexo.
A.4 Qualificação de Soldadores
Os soldadores devem ser qualificados de acordo com a Seção 6. Para soldagem mecanizada, cada operador deve ser
qualificado de acordo com 12.7.
A.5 Inspeção e Limites Aceitáveis
Imperfeições Planares
A.5.1.1 Geral
O comprimento e a altura de uma imperfeição, e sua profundidade abaixo da superfície, devem ser estabelecidos por
técnicas de inspeção não destrutivas apropriadas ou justificadas de outra forma antes que uma decisão de aceitar ou
rejeitar possa ser tomada. A radiografia convencional, conforme descrito em 11.1, é adequada para medir o
comprimento da imperfeição, mas é insuficiente para determinar a altura, particularmente para imperfeições planares,
como trincas, falta de fusão, rebaixamento e alguns tipos de falta de penetração. O uso de técnicas ultrassônicas,
técnicas radiográficas que empregam densitômetros ou padrões de referência visual comparativos, imagens acústicas,
limitações inerentes ao tamanho da imperfeição devido à geometria do passe de solda ou qualquer outra técnica para
determinar a altura da imperfeição é aceitável, desde que a precisão da técnica tenha sido estabelecida (por exemplo,
ver 11.4. 3) e qualquer imprecisão potencial é incluída na medição; ou seja, a determinação da altura da imperfeição deve
ser conservadora. O uso de radiografia convencional (ver 11.1) para identificar imperfeições que requerem medição de
altura por outros meios é aceitável.
A.5.1.2 Estrutura dos Procedimentos para Determinar o Tamanho Máximo de Imperfeições Aceitáveis
Os procedimentos para determinar o tamanho máximo aceitável da imperfeição planar são fornecidos em três opções. A
opção 1 é uma abordagem simplificada em formato gráfico. Baseia-se em critérios de colapso plástico teoricamente
sólidos e validados experimentalmente e foi modificado pela abordagem da Opção 2 quando apropriado. A opção 2 está
na forma de um diagrama de avaliação de falhas (FAD). O formato FAD permite a consideração simultânea de fratura
frágil, colapso plástico e a interação entre esses dois modos de falha (fratura elástico-plástica). As opções 1 e 2 são
limitadas a tubulações com cargas de fadiga limitadas conforme especificado em A.2.2. A Opção 3 permite o uso de
procedimentos validados de adequação à finalidade quando a carga cíclica excede os requisitos de espectro das Opções
1 e 2.
Os procedimentos da Opção 1 estão limitados à tenacidade CTOD igual ou superior a 0,004 pol. (0,10 mm). Os
procedimentos das Opções 2 e 3 podem ser aplicados em qualquer nível de tenacidade CTOD superior ao valor mínimo
exigido de 0,002 pol. (0,05 mm).
A base dos procedimentos das Opções 1 e 2 não estabelece limites no diâmetro do tubo ou na relação diâmetro-espessura da
parede (D/tRazão). A validação teórica mostrou que os procedimentos são válidos paraD/t≥ 10.
Tubos de linha com ultra-altaS/TRazão (S/T>0,95) são frequentemente associados a baixa deformação uniforme (deformação de
engenharia na tensão de tração final) e baixa ductilidade. Testes e validação adicionais podem ser necessários para usar os
critérios de aceitação alternativos neste anexo.
A.5.1.3 Determinação do Tamanho de Imperfeição Aceitável pela Opção 1
A.5.1.3.1 Em geral
Dois conjuntos de critérios de aceitação são fornecidos, dependendo do valor de tenacidade CTOD.
Quando a tenacidade CTOD é igual ou superior a 0,010 pol. (0,25 mm), o tamanho máximo de imperfeição
aceitável é dado na Figura A.7 em vários níveis de carga (Pr). Se o nível de carga não for dado na Figura A.7, o
tamanho máximo de imperfeição aceitável pode ser obtido interpolando as curvas adjacentes ou tomando o valor
do próximo nível de carga mais alto.
Quando a tenacidade do CTOD for igual ou superior a 0,004 pol. (0,10 mm) e inferior a 0,010 pol. (0,25 mm),
o tamanho máximo de imperfeição aceitável deve ser o indicado na Figura A.8.
O tamanho de imperfeição aceitável pode ser mais limitante do que o do procedimento da Opção 2, pois os limites na
Figura A.7 e na Figura A.8 foram calibrados para uma tenacidade CTOD de 0,010 pol. (0,25 mm) e 0,004 pol. (0,10 mm) ,
respectivamente.
O comprimento total da imperfeição não deve ser superior a 12,5% da circunferência do tubo. A altura máxima da
imperfeição não deve ser superior a 50% da espessura da parede do tubo.
A altura permitida das imperfeições enterradas é tratada da mesma forma que a altura permitida das
imperfeições de superfície.
O conservadorismo embutido no tamanho aceitável da imperfeição pode acomodar uma certa quantidade de
subdimensionamento da altura da imperfeição sem afetar negativamente a integridade da solda. A incerteza de altura
assumida embutida no conservadorismo é a menor de 0,060 pol. (1,5 mm) e 8% da espessura da parede do tubo.
A altura de imperfeição admissível deve ser reduzida pela diferença entre o erro de subdimensionamento de altura do
procedimento de inspeção qualificado e a incerteza de altura assumida, se o erro de subdimensionamento de altura for
maior que a incerteza de altura assumida. Nenhuma alteração deve ser feita na altura de imperfeição permitida, se o
erro de subdimensionamento da altura for menor que a incerteza de altura assumida.16
Figura A.7 - Limites de imperfeição da opção 1 para CTOD ≥ 0,010 pol. (0,25 mm)
16Veja o problema de exemplo em A.5.1.3.3.

Figura A.8 - Limites de imperfeição da opção 1 para 0,004 pol. (0,10 mm) ≤ CTOD < 0,010 pol. (0,25 mm)
A.5.1.3.2 Cálculo do Nível de Carga (Pr)
A tensão de fluxo do material deve ser calculada para obter o nível de cargaPr. A tensão de fluxo deve ser o valor
médio do SMYS e SMTS. Alternativamente, a tensão de fluxo de API 5L, Graus X52 a X80, pode ser estimada de
forma conservadora pela Equação (A.2).
-
- 21,75 - -
2h30
- f -- y -1- - - - (A.2)
-- - - y - --
onde o grau do tubo, σy, está na unidade de ksi.
O nível de carga,Pr, é dado na Equação (A.3):
-
Pr- uma
(A.3)
- f
A.5.1.3.3 Exemplo de Aplicação da Opção 1
O seguinte é um exemplo para a realização de um ECA com a metodologia da Opção 1. Um 24 pol. tubulação OD com
uma espessura de parede especificada (t) de 0,50 pol. com o grau de API 5L X70 é considerado. Após revisar A.1 e A.2
deste anexo e consultar o engenheiro do projeto (conforme necessário), entende-se que a tensão axial máxima de
projeto é de 61,5 ksi. Os dados de teste de solda conduzidos de acordo com os requisitos do anexo indicam que o valor
mínimo de CTOD é de 0,011 pol. Esses parâmetros são resumidos da seguinte forma:
OD do tubo: 24 pol.
Canot: 0,500 pol.

SMYS: 70 ks
SMS: 82 ks
CTOD: 0,011 pol.
σuma: 61,5 ks
Subsídio para inspeção: 0,050 pol.
As etapas a seguir detalham o cálculo do ECA.
Etapa 1: determinar a tensão de fluxo
Determine a tensão de fluxo com a Equação (A.2) substituindo os 70 ksi por σy[Equação (A.4)]:
2h30 -
- -21.75 -
--70
f -1- - - - -74,76 (A.4)
-- 70 - -
Observe que para este exemplo, a tensão de fluxo pode ser alternativamente determinada como o valor médio de SMYS
e SMTS, ou neste caso, 76 ksi, um valor muito próximo ao valor derivado usando a Equação (A.2).
Etapa 2: determinar o nível de carga aplicado
O nível de cargaPragora é calculado inserindo os valores acima mencionados para σumae σf[Equação (A.5)]:
- 61,5
Pr- uma
- -0,823 (A.5)
- f 74,76
Etapa 3: determinar o tamanho inicial permitido da imperfeição
A Figura A.7 é utilizada para determinar o tamanho inicial permitido da imperfeição (CTOD ≥ 0,010 pol. ou 0,25 mm). A
curva dePr=0,825 na figura agora é usado para as interpolações. O tamanho de imperfeição permitido é tabulado na
Tabela A.3 e mostrado na Figura A.9.
As quantidades de altura permitidas, mostradas na segunda coluna da Tabela A.3, são derivadas multiplicando o valor de altura/
espessura da parede do tubo permitido pelotque neste exemplo é 0,500 pol. Da mesma forma, o comprimento permitido é
calculado multiplicando a quantidade de comprimento/circunferência do tubo permitida pela circunferência do tubo (π× OD) ou
3,14 × 24 pol.
Tabela A.3 - Tamanho de imperfeição inicial permitido paraPr=0,825
Altura/tubulação permitida Altura Permitida Comprimento/Tubo Permitido Comprimento permitido

Espessura da parede dentro. Circunferência dentro.
0,5 0,25 0,025 1,9

0,4 0,2 0,032 2.4
0,3 0,15 0,042 3.2
0,2 0,1 0,063 4,8
0,1 0,05 0,128 9.7
Etapa 4: determinar o ajuste de altura
Incerteza de altura assumida = menor de 8%te 0,060 pol. = 0,040 pol. (1,02 mm).
Provisão para inspeção (ou seja, erro de inspeção) = 0,050 pol. (1,27 mm).
Ajuste de altura imperfeito = permissão para inspeção - incerteza de altura assumida
= 0,050 - 0,040
= 0,010 pol. (0,25 mm).
Figura A.9 - Curvas de tamanho de imperfeição permitidas antes e depois do ajuste de altura
Etapa 5: Produzir a Tabela de Aceitação Final
Os resultados do TCE devem ser tabulados num formato de fácil utilização. A Tabela A.4 sugere um formato amigável para o operador
para este exemplo de ECA. No entanto, um projeto com espessura de parede mais pesada pode ter mais linhas em uma tabela
semelhante.17
Tabela A.4 - Exemplo de Tabela de Aceitação
Altura de imperfeição permitida Comprimento de imperfeição permitido

dentro. dentro.
0 a 0,05 8,0
0,05 a 0,15 3,0
0,15 a 0,24 1,9
> 0,24 0,0
17Ajustes adicionais podem ser desejáveis, veja o Passo 8) de A.5.1.4.2.

A.5.1.4.1 Fundo
O procedimento da Opção 2 sublinhado é o FAD. Existem três componentes principais na avaliação no formato
FAD (ver Figura A.10):
1) curva de avaliação de falhas (FAC);
2) tensão ou relação de carga,Sroueur; e
3) relação de tenacidade,Kr.
O FAC é um locus que define os estados críticos em termos das relações de tensão e tenacidade. A razão de tensão
define a probabilidade de colapso plástico. A razão de tenacidade é a razão entre a força motriz da trinca aplicada sobre
a tenacidade à fratura do material. Ele define a probabilidade de fratura frágil.
Figura A.10 - Visão geral esquemática do procedimento da Opção 2

A abordagem FAD é computacionalmente complexa. A proficiência e a compreensão da mecânica da fratura são necessárias
para garantir que o procedimento seja aplicado corretamente. Um programa de computador validado deve simplificar bastante
a computação.
A.5.1.4.2 Determinação do Tamanho da Imperfeição Crítica
O tamanho crítico da imperfeição pode ser calculado iterativamente usando as equações fornecidas em A.5.1.4.3. Os seguintes passos
podem ser seguidos.
1) Selecione um tamanho de imperfeição como ponto inicial. Um ponto de partida razoável é uma imperfeição com a altura máxima
permitida,η= 0,5 e um pequeno comprimento de imperfeição que representa o menor comprimento de imperfeição que os
métodos de inspeção selecionados podem detectar com confiança.
2) Determinar o ponto de avaliação no formato FAD de acordo com A.5.1.4.3.
3) Se o ponto de avaliação estiver dentro da região segura, aumente o comprimento da imperfeição e repita o Passo 2).
4) Se o ponto de avaliação estiver fora da região segura, diminua o comprimento da imperfeição e repita o Passo
2).
5) Se o ponto de avaliação recair sobre o FAC:
a) isso representa um estado crítico com a combinação de carga, propriedade do material e tamanho da
imperfeição. Anote a altura e o comprimento da imperfeição;
b) reduzir a altura da imperfeição em um pequeno incremento, comoΔη= 0,05. Comece pelo comprimento da imperfeição
determinado no item a) e repita o Passo 2);
6) Faça uma tabela de altura e comprimento de imperfeição crítica.
7) Aplique um fator de segurança de 1,5 no comprimento da imperfeição para produzir uma tabela de estiragem da altura admissível da
imperfeição versus comprimento da imperfeição.
8) Faça os ajustes necessários na mesa de estiragem para garantir a detectabilidade dos métodos de inspeção
selecionados18e boa prática de soldagem.19Produza a tabela final da altura de imperfeição permitida versus
comprimento da imperfeição.
O comprimento total da imperfeição não deve ser superior a 12,5% da circunferência do tubo. A altura máxima da
imperfeição não deve ser superior a 50% da espessura da parede do tubo.
A altura permitida das imperfeições enterradas é tratada da mesma forma que a altura permitida das
imperfeições de superfície.
O conservadorismo embutido no tamanho aceitável da imperfeição pode acomodar uma certa quantidade de
subdimensionamento da altura da imperfeição sem afetar negativamente a integridade da solda. A incerteza de altura
assumida embutida no conservadorismo é a menor de 0,060 pol. (1,5 mm) e 8% da espessura da parede do tubo.
A altura de imperfeição admissível deve ser reduzida pela diferença entre o erro de subdimensionamento de altura do
procedimento de inspeção qualificado e a incerteza de altura assumida se o erro de subdimensionamento de altura for
maior que a incerteza de altura assumida. A redução deve ser feita após a aplicação da altura máxima de imperfeição (ou
seja, 50% da espessura da parede do tubo (consulte A.5.1.3.3). Nenhuma alteração deve ser feita na altura de
imperfeição permitida se o erro de subdimensionamento da altura for menor que a altura assumida incerteza.
18Énecessário garantir que a menor altura e comprimento da imperfeição possam ser detectados de forma confiável pelo método de
inspeção selecionado.
19Para tubos de paredes espessas, a altura máxima permitida da espessura de parede de 50% pode ser um valor alto. A altura máxima permitida
pode ser reduzida se um valor tão grande for considerado desnecessário pela prática de soldagem sólida.
A.5.1.4.3 Determinação dos Componentes Chave no Procedimento FAD
Curva de Avaliação de Falhas (FAC)
O FAC é dado como Equação (A.6):
K-rf-eu---r1- 0,14eu2---0,3
r - 0,7 exp--0,65eu6- r-- (A.6)
O corte do FAC noeureixo é por Equação (A.7):
eucorte fora- - f
r (A.7)
- y
onde a tensão de fluxoσfé o valor médio de SMYS e SMTS, ou alternativamente determinado pela Equação
(A.2).
Ponto de Avaliação, Relação de ResistênciaKr
A razão de tenacidadeKré dado como Equação (A.8):
-e
K-r (A.8)
- esteira
- - `,`````,,,,,,`,`,,,`,,,```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
Onde é a tenacidade CTOD do material. O componente elástico da força motriz CTOD, ,

pode ser calculado como a Equação (A.9):
Je
- e -d (A.9)
n- y
oJpara o fator de conversão CTOD, ,é estimado como Equação (A.10):
2
-1 - -1 -
dn -3,69- - - 3,19- - - 0,882 (A.10)
-n- -n -
Ondené o expoente de encruamento na seguinte tensão (σ)-tensão (ε) relação na Equação (A.11):
- - ---y--
-- - -0,005 - --- (A.11)
E - E--- y-
OndeEé o módulo de Young.
O expoente de endurecimento por deformação pode ser estimado a partir deS/Trazão [Equação (A.12)]:
ln--t/0,005-
n- (A.12)
ln-1 /-S/T--
Para material ferrítico de API 5L, Graus X52 a X80, oS/Trazão pode ser estimada como Equação (A.13):
1
S/T- 2h30
(A.13)
- 21.75 -
1- 2- -
- - y-
e a deformação uniforme é estimada como Equação (A.14):
--t -0,00175--0,22
y (A.14)
O grau do tubo, ,está na unidade de ksi na Equação (A.13) e na Equação (A.14).
O elástico integral é dada como Equação (A.15):
K21
Je- (A.15)
E/1--v2-
e Equação (A.16):
K-1- uma -aF b (A.16)
O parâmetro é uma função da razão do diâmetro do tubo, , e comprimento relativo da imperfeição,-, e altura
relativa da imperfeição,-[Equação (A.17)]:
- 80 -
- Fb0- - -, -, - - -0,1 e- -
- --
- - 80- - 80-
Fb--,-,--- -F b0 --,-- ,-- --0,1e-- (A.17)
- - -- - --
- - 80- -
-F b0---,-- , 0,1- --0,1
- -- -
Onde
- m -
F-b,0--,--- -1,09 - 2,31-0,791-0,906-0,983- 1--0,806-m
2 -- (A.18)
- --
2
m1- -0,00985 - 0,163--0,345- (A.19)
2
m2- -0,00416 - 2,18--0,155- (A.20)
Ponto de Avaliação, Taxa de Estresse
A taxa de estresseeuré dado como Equação (A.21):
-
eu
r -
uma
(A.21)
- c
A tensão de colapso plástico é dado como Equação (A.22) e Equação (A.23):

-- ----- -pecado-----
- ---
- c - --4 -385 0,05 ----- -
2,5
porque
- -- -- y E se--- 0,05 (A.22)
- - 2 - 2 -
-- ----- -pecado-----
-c- -cos- -- -- y E se---0,05 (A.23)
4- - 2 - 2 -
NOTA Unidade para está em radianos.
A.5.1.5.1 Em geral
Na maioria das tubulações e linhas de fluxo offshore, o carregamento cíclico durante a construção e a operação está presente. Os
procedimentos da Opção 3 são permitidos apenas quando a gravidade do espectro de fadiga for maior que 5 106.
Sujeito à aprovação da empresa, procedimentos validados de adequação à finalidade e testes de qualificação podem ser usados
para desenvolver critérios de aceitação de imperfeições. Um dos procedimentos mais amplamente aceitos é o BS 7910. Os
procedimentos devem ser aplicados por analistas/engenheiros bem qualificados que tenham demonstrado domínio dos
princípios da mecânica da fratura, soldagem de dutos e END. Qualquer procedimento selecionado deve ser considerado como
um todo no desenvolvimento dos critérios de aceitação com as considerações apropriadas dos fatores de segurança. Deve-se
reconhecer que os pressupostos básicos de vários procedimentos de avaliação acessíveis ao público e testes de qualificação
podem ser diferentes daqueles das Opções 1 e 2. A mistura de partes de diferentes procedimentos é desencorajada.
A.5.1.5.2 Crescimento de falha de fadiga
A análise de fadiga apropriada deve ser conduzida para determinar os critérios de aceitação da falha inicial. Vários procedimentos e
software acessíveis ao público estão disponíveis para determinar o crescimento da falha (por exemplo, avaliação de fadiga de acordo
com BS 7910). A resistência à fratura estática deve ser verificada para todas as cargas de pico durante todo o espectro de carga de
fadiga. Os programas de software disponíveis podem ser usados por profissionais qualificados para realizar esta análise de fadiga e
verificar as condições de falha estática durante toda a aplicação das cargas cíclicas.
O tamanho de falha permitido da Opção 1 pode ser usado como os tamanhos de falha iniciais para falhas enterradas e de
quebra de superfície. Se o tamanho crítico da falha for atingido ou a falha de cargas de pico estáticas ocorrer antes do final da
vida útil (com o projeto ou fator de segurança apropriado), os tamanhos das falhas iniciais precisam ser reduzidos. Deve-se
tomar cuidado para selecionar as curvas de crescimento de falhas (curvas da/dN) apropriadas para o tipo de serviço. A BS 7910
fornece orientações relacionadas ao crescimento de trincas por fadiga e seleção dessas curvas, e a empresa pode fornecer
informações complementares usadas para gerar curvas de crescimento de falhas para diferentes condições do produto dentro
do tubo. Para pequenosD/ttubos de relação, o estresse através da espessura não é uniforme. São necessárias análises de vários
locais de falhas iniciais.
A.5.1.5.3 Erro de Inspeção e Fator de Segurança no Tamanho Imperfeito Permitido
A altura de falha permitida deve ser reduzida pelo erro de inspeção extraído dos resultados de qualificação de END do sistema/
procedimento/operador de inspeção qualificado para o projeto específico ou projeto com material e procedimento de soldagem
semelhantes.
A.5.1.6 Imperfeições Planares Transversais
As imperfeições transversais planares devem ser reparadas ou removidas. A altura das imperfeições que são indicativas de
partidas e paradas de cordão de solda empilhado não deve exceder o menor de1/4pol. (6,4 mm) ou 50% da espessura da parede.
Limites Aceitáveis de Imperfeições Volumétricas
Imperfeições volumétricas enterradas, como escória ou porosidade, contidas em materiais com alta tenacidade à fratura são
muito menos propensas a causar falhas do que imperfeições planares. Essas imperfeições podem ser tratadas e avaliadas como
imperfeições planares ou pelo método simplificado da Tabela A.5. As imperfeições de quebra de superfície e imperfeições
enterradas que são recategorizadas como quebra de superfície pelas regras de interação de imperfeições devem ser tratadas e
avaliadas como imperfeições planares.
NOTA Os requisitos mínimos de resistência CTOD e energia de impacto Charpy são aplicáveis independentemente de como
as imperfeições são avaliadas.
Tabela A.5 - Limites de aceitação para imperfeições volumétricas enterradas
Tipo de imperfeição Altura ou Largura Comprimento
Porosidade Menor det/4ou 0,25 pol. (6,4 mm) Menos det/4ou 0,25 pol. (6,4 mm)
Escória Menor det/4ou 0,25 pol. (6,4 mm) 4t
Queimaduras de Arco
Queimaduras de arco podem ocorrer na superfície interna ou externa do tubo como resultado de arcos inadvertidos ou
aterramento impróprio. Eles geralmente aparecem como um poço ou cavidade visível ao olho ou como uma área densa na
radiografia. A cavidade pode ser circundada por uma ZTA dura que pode ser de menor tenacidade que o material base ou o
depósito de solda.
Os limites de aceitação para queimaduras de arco não reparadas devem ser os indicados na Tabela A.6 e são baseados na
premissa de que a ZTA tem tenacidade zero, mas que qualquer imperfeição planar originada dentro da ZTA é atenuada na borda
da zona.
NOTA Dados substanciais indicam que a profundidade total da queima do arco, incluindo a ZTA, é menor que a metade da largura da
A queima.
Tabela A.6 - Limites Aceitáveis para Queimaduras de Arco Não Reparadas
Dimensão medida Limite de aceitação
Largura Menor detou5/16pol. (7,9 mm)
Comprimento (qualquer direção) Menor detou5/16pol. (7,9 mm)
Profundidade (até o fundo da cratera) /

1 16pol. (1,6 mm)
Queimaduras por arco que contenham rachaduras visíveis a olho nu ou em radiografias convencionais não são cobertas por este anexo e
devem ser reparadas ou removidas.
Interação de imperfeição
Se as imperfeições adjacentes estiverem próximas o suficiente, elas podem se comportar como únicas imperfeições maiores. A
Figura A.11 deve ser usada para determinar se existe interação. Se isso acontecer, os tamanhos de imperfeição efetiva
mostrados na Figura A.11 devem ser calculados e a aceitabilidade da imperfeição efetiva deve ser avaliada pelos critérios de
aceitação aplicáveis. Se for indicado um reparo, quaisquer imperfeições de interação devem ser reparadas de acordo com A.7.
A.6 Registro
O tipo, localização e dimensões de todas as imperfeições rejeitadas de acordo com este anexo devem ser registrados em
formulários adequados. Este registro deve ser arquivado com as radiografias ou outros registros de ensaios não destrutivos da
tubulação.
A.7 Reparos
Reparos e Aceitação de Soldas
Quaisquer imperfeições que não sejam aceitáveis de acordo com as disposições deste anexo devem ser reparadas de acordo
com a Seção 10 ou removidas.
Se uma solda for reparada, o comprimento total acumulado de todas as áreas de reparo não deve ser superior a 30% da
circunferência do tubo ou 30 pol. (762 mm), o que for menor. As áreas de reparo devem ser testadas radiograficamente
de acordo com 11.1 ou testadas por ultrassom de acordo com 11.4. As áreas de reparo serão consideradas aceitáveis
quando as áreas reparadas atenderem aos padrões de aceitabilidade da Seção 9, critérios de aceitação mais rigorosos
especificados pela empresa ou critérios de aceitação de A.7.2.
Reparo e Aceitação de Soldas em Circunstâncias Especiais na Opção 3
Quando os critérios de aceitação de imperfeições da Opção 3 forem mais restritivos (menores) do que os critérios de
aceitação da Seção 9, um critério de aceitação alternativo deve ser estabelecido para as soldas de reparo com testes de
qualificação apropriados de acordo com os procedimentos de A.5.1.5.1.
A.8 Nomenclatura20
uma altura da imperfeição (pol. ou mm)
c imperfeição metade do comprimento (pol. ou mm)
D diâmetro externo do tubo (pol. ou mm)
dn Jintegral ao fator de conversão CTOD (sem unidade)
D Módulo de Young (ksi ou MPa)
Je parte elástica deJintegral (ksi pol. ou MPa mm)
K EU fator de intensidade de estresse [ksi (pol.)1/2ou MPa (mm)1/2]
Kr relação de tenacidade no formato FAD (sem unidade)
eur relação de tensão no formato FAD (sem unidade)
eucorte fora
r taxa de tensão de corte no formato FAD (sem unidade)
n expoente de endurecimento por tensão (sem unidade)
Pr tensão aplicada normalizada ou nível de carga (sem unidade)
α relação entre o diâmetro do tubo e a espessura da parede,α=D/t(sem unidade)
20As unidades mostradas aqui são para fins ilustrativos. É necessário garantir que unidades consistentes sejam usadas para todos os
cálculos. Algumas equações, como Equação (A.3), Equação (A.11), Equação (A.12) e Equação (A.13), devem usar unidades especificadas.
β relação do comprimento da imperfeição para a circunferência do tubo,β= 2c/πD(sem unidade)
δe parte elástica do CTOD (pol. ou mm)
δesteira Tenacidade CTOD (pol. ou mm)
t espessura da parede do tubo especificada (pol. ou mm)
η relação entre a altura da imperfeição e a espessura da parede do tubo,η=uma/t(sem unidade)
ν Razão de Poisson (sem unidade)
σuma tensão máxima de projeto axial (ksi ou MPa)
σc tensão de colapso plástico (ksi ou MPa)
σf tensão de fluxo do material do tubo (ksi ou MPa)
σt,T resistência à tração final do material do tubo (ksi ou MPa)
σy,S limite de escoamento mínimo especificado do material do tubo, ou SMYS, (ksi ou MPa)
εt tensão uniforme (sem unidade)

Figura A.11 - Critérios para Avaliação da Interação de Imperfeição

(normativo)
Soldagem em serviço
B.1 Geral
Este anexo abrange as práticas de soldagem recomendadas para fazer reparos ou instalar acessórios em tubulações e
sistemas de tubulação que estão em serviço. Para os fins deste anexo, dutos e sistemas de tubulação em serviço são
definidos como aqueles que contêm petróleo bruto, derivados de petróleo ou gases combustíveis que podem ser
pressurizados e/ou escoados. Os princípios deste anexo são igualmente aplicáveis a tubulações contendo ar, água e
outros produtos não listados na Seção 1. Soldas em serviço são definidas como aquelas que se fundem diretamente na
parede de uma tubulação ou sistema de tubulação em serviço. Este anexo não abrange tubulações e sistemas de
tubulação que foram totalmente isolados e desativados ou que não foram comissionados.
Uma tubulação ou sistema de tubulação em serviço que opere sob tais condições que não aumentem a taxa de
resfriamento da solda ou aumentem o risco de trincas por hidrogênio quando comparado às condições de qualificação
do procedimento da Seção 5 deve ser soldado de acordo com o procedimento de soldagem da Seção 5 ou o Anexo B.
Existem duas preocupações principais com a soldagem em tubulações em serviço. A primeira preocupação é evitar o
“burnthrough” (definido em 3.1.6), onde o arco de soldagem faz com que a parede do tubo seja rompida. A segunda preocupação é com
o craqueamento por hidrogênio, uma vez que as soldas feitas em serviço resfriam a uma taxa acelerada como resultado da capacidade
do conteúdo do fluxo de remover o calor da parede do tubo.
A queima é improvável ao instalar um acessório se a espessura da parede for 0,250 pol. (6,4 mm) ou maior, desde que sejam
usados eletrodos com baixo teor de hidrogênio (tipo EXX18) e práticas normais de soldagem. A soldagem em tubulações em
serviço de paredes mais finas é possível e considerada rotina por muitas empresas; no entanto, precauções especiais, como o
uso de um procedimento que limita a entrada de calor, são frequentemente especificadas. Burnthrough torna-se mais provável
ao soldar diretamente no tubo, o que pode ocorrer ao depositar as camadas de amanteigamento de uma sequência de
deposição de cordão de têmpera ou ao realizar reparo de deposição de solda. O reparo por deposição de solda, ou reparo por
deposição direta do metal de solda, envolve a restauração da espessura da parede depositando o metal de solda diretamente na
área da perda da parede.
Para que ocorra o craqueamento de hidrogênio, três condições precisam ser satisfeitas simultaneamente. Essas condições são:
hidrogênio na solda, o desenvolvimento de uma microestrutura de solda suscetível a trincas e tensão de tração atuando na
solda. Para evitar o craqueamento por hidrogênio, pelo menos uma das três condições necessárias para sua ocorrência precisa
ser minimizada ou eliminada. Para soldas feitas em tubulações em serviço, o sucesso foi alcançado usando eletrodos com baixo
teor de hidrogênio ou um processo com baixo teor de hidrogênio e, como baixos níveis de hidrogênio nem sempre podem ser
garantidos, usando procedimentos que minimizam a formação de microestruturas suscetíveis a trincas. Os procedimentos mais
comuns usam um nível de entrada de calor suficientemente alto para superar o efeito do conteúdo do fluxo. Vários métodos de
previsão de entrada de calor foram desenvolvidos, incluindo modelos computacionais de análise térmica.21
Embora esses ou outros métodos comprovados sejam úteis para prever a entrada de calor necessária para uma determinada aplicação
de soldagem em serviço, eles não devem ser considerados um substituto para a qualificação do procedimento (consulte B.2). O pré-
aquecimento, quando praticável, e/ou o uso de uma sequência de deposição de cordão de têmpera, também pode reduzir o risco de
craqueamento por hidrogênio. Para algumas condições de operação da tubulação, a capacidade do conteúdo do fluxo de remover o
calor da parede da tubulação tende a dificultar o uso efetivo do pré-aquecimento. Exemplos de sequências típicas de deposição de
grânulos de têmpera são mostrados na Figura B.1. Para minimizar a tensão atuando na solda, atenção também deve ser dada ao ajuste
adequado para minimizar a concentração de tensão na raiz da solda.
A aplicação bem-sucedida da soldagem em serviço precisa alcançar um equilíbrio entre a segurança e a prevenção de
propriedades insatisfatórias do material. Por exemplo, se a parede do tubo for fina [ou seja, menos de 0,250 pol.
21“Desenvolvimento de Modelos Simplificados de Taxa de Resfriamento de Solda para Gasodutos em Serviço,” Catálogo PRCI Nº L51660 ou “Modelo
de Análise Térmica para Soldagem Hot Tap Versão 4.2,” Catálogo PRCI Nº L51837.
(6,4 mm)], pode ser necessário limitar a entrada de calor para minimizar o risco de queima; no entanto, um baixo nível de
entrada de calor pode ser insuficiente para superar a capacidade do conteúdo de remover o calor da parede do tubo, resultando
em taxas excessivas de resfriamento da solda e um risco subsequente de trincas por hidrogênio. Assim, é necessário chegar a
um compromisso. Quando a entrada de calor máxima permitida para evitar a queima é insuficiente para fornecer proteção
adequada contra trincas por hidrogênio, precauções alternativas (por exemplo, uma sequência de deposição de cordão de
têmpera) precisam ser usadas.
Figura B.1 - Exemplos de sequências típicas de deposição de grânulos de têmpera
A maior parte deste anexo refere-se à prevenção de trincas por hidrogênio em soldas em serviço. Se a espessura da parede do
tubo for inferior a 6,4 mm (0,250 pol.), o risco de queimadura deve ser considerado. Os modelos de computador de análise
térmica mencionados anteriormente19ou outro método comprovado deve ser usado para determinar
limites de entrada de calor para essas aplicações. Consideração adicional também deve ser dada para soldagem em
tubulações em serviço e sistemas de tubulação que contenham produtos que se tornem explosivamente instáveis com
a aplicação de calor ou que contenham produtos que afetarão o material do tubo tornando-o suscetível à ignição,
corrosão sob tensão ou fragilização. Orientações adicionais podem ser encontradas na API 2201.
Os requisitos no corpo principal deste documento devem ser aplicados a soldas em serviço que entram em contato com
o tubo transportador, exceto para os requisitos alternativos/adicionais especificados neste anexo. Para soldagem em
serviço, onde existem discrepâncias entre este anexo e o corpo principal deste documento, o anexo deve prevalecer.
B.2 Qualificação de Procedimentos de Soldagem em Serviço
Em geral
Além dos requisitos aplicáveis em 5.3 para especificações de procedimentos de soldagem, os requisitos
alternativos/adicionais especificados neste anexo devem ser aplicados a soldas em serviço.
Especificação de procedimento de soldagem
B.2.2.1 Informações de Especificação
B.2.2.1.1 Materiais
Para soldas em serviço, o carbono equivalente 22 dos materiais aos quais o procedimento se aplica deve ser
identificados além do SMYS. Os níveis de carbono equivalente podem ser agrupados.
B.2.2.1.2 Condições de Operação do Oleoduto
Para soldas em serviço, as condições de operação da tubulação (conteúdo da tubulação, vazão, etc.) para as quais o procedimento se
aplica devem ser identificadas. As condições podem ser agrupadas.
B.2.2.1.3 Faixa de entrada de calor
Para procedimentos destinados a superar o efeito de remoção de calor pelo conteúdo em fluxo usando um nível de entrada de calor
suficientemente alto (ver 3.1.17) (procedimentos de controle de entrada de calor), a faixa de entrada de calor necessária deve ser
especificada. Para procedimentos destinados a superar o efeito de remoção de calor pelo conteúdo em fluxo usando a sequência de
deposição de cordão de têmpera (procedimentos de cordão de têmpera), a faixa de entrada de calor necessária para cada camada deve
ser especificada. A entrada de calor deve ser determinada com base nas equações em 5.3.2.6.
B.2.2.1.4 Sequência de Deposição de Solda
Para procedimentos destinados a superar o efeito de remoção de calor pelo conteúdo em fluxo usando a sequência de
deposição de cordão de têmpera (procedimentos de cordão de têmpera), a sequência de deposição de solda necessária deve ser
especificada. A sequência de deposição de solda deve incluir tolerâncias para espaçamento de cordão para garantir o
revenimento adequado dos passes anteriores.
B.2.3.1 Mudanças que requerem requalificação
Um procedimento em serviço deve ser requalificado e estabelecido como um novo procedimento quando qualquer uma das
variáveis essenciais descritas na Tabela B.1 for alterada. O procedimento deve ser revisado para mostrar outras alterações além
das listadas na Tabela B.1, mas a requalificação não é necessária. As variáveis essenciais aplicáveis à qualificação do
procedimento estão incluídas na Tabela B.2 e comparadas com aquelas exigidas para a qualificação do soldador.
22CEIIW = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5.

Tabela B.1 - Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem em Conformidade
com este anexo
Soldagem
Subseçãouma
a) Para soldas de filete em serviço, SMYS não é uma variável essencial.
b) Para soldas em serviço que não sejam soldas de filete, a resistência da solda completa deve atender ou
exceder a resistência mínima especificada do tubo e do material da conexão.
B.2.3.1.1 c) O aumento do carbono equivalente acima do material utilizado para qualificação do procedimento
Materiais constitui variável essencial, exceto conforme disposto abaixo.
Um procedimento pode ser usado para materiais equivalentes de carbono mais altos do que o material usado para
qualificação do procedimento, desde que as condições térmicas sejam menos severas do que as condições de qualificação
do procedimento e não haja aumento no risco de resultados de craqueamento por hidrogênio.
B.2.3.1.2
Pipeline Para soldas em serviço, um aumento da severidade das condições de operação da tubulação (em termos de taxas
Operativo de resfriamento de solda) acima do grupo qualificado constitui uma variável essencial.
Condições
a) Para soldas em serviço que não sejam reparos por deposição de solda, a espessura da parede não é uma variável
essencial. No entanto, a espessura da parede dos materiais a serem soldados deve ser considerada ao
B.2.3.1.3
considerar a severidade térmica das condições de operação da tubulação.
Espessura da parede
b) Para reparos de deposição de solda, o procedimento de soldagem qualificado não deve ser usado em um
espessura da parede do tubo menor do que o que foi usado durante a qualificação.
a) Uma mudança de uma sequência de deposição que depende de revenimento para alguma outra sequência
B.2.3.1.4
de deposição constitui uma variável essencial.
Deposição de solda
b) Para uma sequência de deposição que depende de revenimento, uma mudança no espaçamento do cordão além
Seqüência
dos limites da especificação do procedimento de soldagem constitui uma variável essencial.
B.2.3.1.5 Uma mudança do processo de soldagem, método de aplicação ou combinação dos mesmos usados para produzir a solda de
Processo de soldagem teste de qualificação do procedimento de soldagem.
B.2.3.1.6 Uma grande mudança no projeto da junta, como uma mudança de uma solda de costura de ranhura longitudinal para uma solda de ranhura de
Projeto Conjunto ramificação. Uma solda de ranhura de ramificação se qualifica para todas as soldas de ângulo.
Uma mudança de metal de adição listado em um grupo de metal de adição para outro grupo de metal de adição
B.2.3.1.7
listado na Tabela 2. A compatibilidade do material base e do metal de adição deve ser considerada do ponto de vista
das propriedades mecânicas e suscetibilidade a trincas por hidrogênio.
a) Uma mudança na classificação do gás de proteção de acordo com AWS A5.32.

B.2.3.1.8
Gás de proteção b) Um aumento ou diminuição na faixa de vazão para o gás de proteção superior a 20% da vazão
nominal usada durante os testes de qualificação.
B.2.3.1.9
Uma mudança do eletrodo de corrente contínua (DC) positivo para o eletrodo DC negativo, ou vice-versa, ou uma
Elétrico
mudança na corrente de DC para corrente alternada (AC) ou vice-versa.
Características
Uma mudança na faixa de entrada de calor especificada. A faixa de entrada de calor especificada deve ser baseada na
B.2.3.1.10
consideração da faixa de entrada de calor demonstrada usada nos testes e na faixa de entrada de calor que
Entrada de calor de solda
provavelmente evitará rachaduras e queimaduras.
Um aumento no tempo máximo entre a conclusão do cordão de raiz e o início do segundo cordão
B.2.3.1.11
constitui uma variável essencial. Um aumento no tempo máximo entre a conclusão da primeira camada e
Tempo Entre
o início da segunda camada para uma sequência de grânulos de têmpera constitui uma variável
Passes essencial.
B.2.3.1.12
Direção de Uma mudança na direção da soldagem de vertical para baixo para vertical para cima, ou vice-versa.
Soldagem
Uma diminuição na temperatura de pré-aquecimento aplicada mínima especificada usada durante a produção da solda de teste
B.2.3.1.13
de qualificação do procedimento de soldagem. O pré-aquecimento pode ser eliminado ou reduzido se a modelagem térmica
Pré-aquecimento
mostrar que a mudança no pré-aquecimento não resulta em uma taxa de resfriamento de solda mais rápida do que a observada
Temperatura durante o teste de qualificação.b, c
Tabela B.1 - Variáveis Essenciais para Qualificação das Especificações do Procedimento de Soldagem
De acordo com este Anexo (continuação)
Soldagem
Subseçãouma
B.2.3.1.14 Uma diminuição na faixa de temperatura de interpasse especificada. A temperatura de interpasse pode ser diminuída
Interpasse sem reteste, desde que as condições térmicas sejam menos severas do que as condições de qualificação do
Temperatura procedimento e não haja aumento no risco de resultados de craqueamento por hidrogênio.b, c
B.2.3.1.15
A adição de PWHT ou uma mudança dos intervalos ou valores especificados no procedimento
Calor Pós-Soldagem
constitui uma variável essencial.d
Tratamento
B.2.3.1.16
Calor Pós-Soldagem Uma redução no intervalo de tempo ou temperatura especificado usado durante a qualificação do procedimento. O
Manutenção para tempo ou a temperatura podem ser reduzidos desde que as condições térmicas sejam menos severas do que as
Promover condições de qualificação do procedimento e não haja aumento no risco de resultados de craqueamento por
Hidrogênio hidrogênio.
Difusão
b Os modelos de análise térmica, conforme referenciado em B.1, são uma maneira de determinar como as mudanças nos parâmetros do procedimento de soldagem podem
afetar o risco de rachaduras ou queimaduras por hidrogênio.
c Aumentar o pré-aquecimento ou a temperatura de interpasse pode aumentar a suscetibilidade à queima em metais de base de parede fina. O PWHT
d de tubulações em serviço representa um risco de segurança e não é recomendado.
Tabela B.2 - Variáveis Essenciais Aplicáveis ao Procedimento e Qualificação do Soldador
Em serviço Em serviço
Dentro-
Completo Soldar Longitudinal Em serviço Em serviço
Em serviço serviço
Variável Penetração Deposição Costura Reparar Reparar
Procedimento Filé
Ramo Reparar Soldadorb Procedimento Soldador
Soldadoruma
Soldadoruma Soldador
Soldagem
B.2.3.1.5 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.7.1.2.3 B.7.2.4
Processo
Força para
c c
Pressão
Contenção
Soldas
Carbono
B.2.3.1.1 B.2.3.1.1
Equivalente
Resfriamento de solda
B.2.3.1.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.2.3.1.2
Avaliar
Projeto Conjunto B.2.3.1.6 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1

Tipo de reparo B.7.1.2.1 B.7.2.4
Remanescente
Espessura da parede
B.7.2.4
na Base de
Reparar Ranhura
Espessura, se
Remanescente
A espessura é
Menor que
0,250 pol. d d
(6,4 mm) e
A espessura é
Menor que
Testado
Tabela B.2—Variáveis Essenciais Aplicáveis ao Procedimento e Qualificação do Soldador (continuação)
Em serviço Em serviço
Dentro-
Completo Soldar Longitudinal Em serviço Em serviço
Em serviço serviço
Variável Penetração Deposição Costura Reparar Reparar
Procedimento Filé
Ramo Reparar Soldadorb Procedimento Soldador
Soldadoruma
Soldadoruma Soldador
Diâmetro B.3.1 B.3.1 B.7.2.4

Espessura B.2.3.1.3.(b) B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Ramo
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Diâmetro
Ramo
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Espessura
Elétrico
Características B2.3.1.9 B.2.3.1.9
(polaridade)
e
Entrada de calor B.2.3.1.10 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.2.3.1.10
Posição de
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Ramo
Posição de
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Sulco
Posição de
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Filé
Direção de
B.2.3.1.12 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.2.3.1.12 B.7.2.4
Soldagem
Soldar
Deposição B.2.3.1.4 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.2.3.1.4 B.3.2
Seqüência
B.2.3.1.7 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.2.3.1.7 B.7.2.4
Grupo
Gás de proteção
B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8
Modelo
Gás de proteção
B.2.3.1.8 B.2.3.1.8
Quociente de vazão
Pré-aquecimento
B.2.3.1.13 B.2.3.13
Temperatura
Interpasse
B.2.3.1.14 B.2.3.1.14
Temperatura
Pós-solda
Aquecer B.2.3.1.16 B.2.3.1.16
Manutenção
uma A seção 6.1 fornece subsídios adicionais para soldadores qualificados de filete e ranhura de ramificação em serviço para aplicações de soldagem de
produção.
b Os requisitos do Anexo B são aplicáveis a soldas que se fundem na parede de uma tubulação ou sistema de tubulação em serviço.
c A resistência do metal de adição não é uma variável essencial; no entanto, para soldas em serviço que não sejam soldas de filete, como soldas de ranhura
de ramificação, soldas de costura longitudinais de acessórios de contorno total e reparos de deposição de solda, a resistência da solda concluída deve
atender ou exceder a resistência mínima especificada do tubo e material de encaixe.
d Quando a espessura da parede restante for inferior a 0,250 pol. (6,4 mm), a suscetibilidade à queima por excesso de calor ou outras
condições que levem a altas temperaturas da superfície interna deve ser avaliada.
e Os usuários são advertidos de que o desvio das entradas de calor testadas em quantidades significativas durante a soldagem de produção pode contribuir
para aumentar a suscetibilidade a rachaduras ou queimaduras em alguns casos.
Soldagem de Juntas de Teste
B.2.4.1 Em geral
As condições de operação da tubulação que afetam a capacidade do conteúdo do fluxo de remover o calor da parede da tubulação devem ser
simuladas enquanto as juntas de teste estão sendo feitas.
NOTA Encher a seção de teste com água e permitir que a água flua através da seção de teste enquanto a junta de teste é
sendo feito tem demonstrado produzir condições térmicas equivalentes ou mais severas do que as aplicações típicas de soldagem em serviço (veja
a Figura B.2). Os procedimentos qualificados sob essas condições são, portanto, adequados para qualquer aplicação típica em serviço. Outros
meios (por exemplo, óleo de motor) podem ser usados para simular condições térmicas menos severas.
Figura B.2 - Um Exemplo de Procedimento e Conjunto de Teste de Qualificação do Soldador
B.2.4.2 Soldas de ramificação e filete
Os requisitos em 5.7 para soldas de ranhura de ramificação e soldas de filete devem ser aplicados à soldagem em serviço.
B.2.4.3 Reparos de Deposição de Solda
Reparos de deposição de solda devem ser depositados em uma seção de tubo contendo perda de parede simulada. A área de
perda de parede simulada deve ser de tamanho suficiente para remover todos os corpos de prova necessários e pode consistir
em uma única área maior ou várias áreas menores (ver B.2.5.1).
NOTA Outros layouts de amostra podem ser usados a critério da empresa.

A espessura de parede restante da perda de parede simulada não deve ser maior que o valor mínimo especificado na
especificação do procedimento de soldagem. Reparos por deposição de solda devem ser depositados de forma que a espessura
original da parede seja completamente restaurada.
Teste de juntas soldadas
B.2.5.1 Preparação
Os corpos-de-prova devem ser cortados da junta nos locais indicados na Figura B.3 ou Figura B.4, e o número mínimo de
corpos-de-prova e os testes a que serão submetidos estão indicados na Tabela B.3. As amostras de teste não devem ser
cortadas, usinadas ou testadas destrutivamente menos de 24 horas após a soldagem.
Solda de Filete e Costura de Ranhura Longitudinal

Soldar Solda de ranhura de ramificação ou solda de filete
Figura B.3 - Localização sugerida dos espécimes de teste

Figura B.4 - Localização sugerida de amostras de teste para reparo de deposição de solda
Tabela B.3 - Tipo e Número de Amostras - Teste de Qualificação do Procedimento de Soldagem em Serviço
Parede Número de Amostrasuma

Tipo de solda
Espessura
Tração Nick Break Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Teste de Macro Total
Longitudinal
2 2 2 2 8
costura do sulco
≤ 0,500 pol. Filé 4b 4 4 12

(12,7 milímetros)
Ranhura do ramo 4b 4 4 12
WDRc 2 4 2d 8
Longitudinal
2 2 4 8
costura do sulco
> 0,500 pol. Filé 4b 4 4 12

(12,7 milímetros)
- - `,````,,,,,,`,`,,,`,,,
Ranhura do ramo 4b 4 4 12
WDRc 2 2 2 2d 8
```,`,-`-`,,`,,`,`,,`---
umaPara tubos ou ramais com diâmetro externo menor ou igual a 4.500 pol. (114,3 mm), podem ser necessárias duas soldas.
b A critério da empresa, a parte restante desses corpos de prova pode ser preparada e submetida ao teste de dobra de face (vide B.2.5.5) após serem
submetidas ao teste de nick break.
c Reparos de deposição de solda.
d A critério da empresa, o restante desses corpos de prova pode ser preparado e submetido ao ensaio de flexão de face ou flexão lateral
(vide B.2.5.5 ou 5.6.5) após serem submetidos ao macroteste.
B.2.5.2 Soldas de Costura de Ranhura Longitudinais
As soldas de costura de sulcos longitudinais de mangas de envolvimento total devem ser testadas de acordo com 5.6. O
material de suporte, se usado, deve ser removido e as amostras podem ser achatadas à temperatura ambiente antes do
teste.
B.2.5.3 Soldas de Ranhuras de Ramificação, Soldas de Filete e Reparos de Deposição de Solda
Soldas de ramificação e soldas de filete devem ser testadas de acordo com 5.8, B.2.5.4 e B.2.5.5. Reparos por deposição
de solda devem ser testados de acordo com 5.3.2, B.2.5.4 e B.2.5.5. Quando testes de flexão lateral são necessários, o
teste de flexão lateral deve ser realizado de acordo com 5.6.5.
B.2.5.4 Testes de Macrosseção - Soldas de Ranhuras de Ramificação, Soldas de Filete e Reparos de Deposição de Solda
B.2.5.4.1 Preparação
Os corpos de prova de macroseção (ver Figura B.5) devem ter pelo menos1/2pol. (13 mm) de largura. As amostras que são
cortadas usando um processo térmico (plasma ou oxigênio) devem ser cortadas em tamanho grande e usinadas por um
processo não térmico para remover pelo menos1/4pol. (6 mm) do(s) lado(s) que será(ão) preparado(s). Para cada amostra de
teste de macroseção, pelo menos uma face deve ser retificada com pelo menos um acabamento de grão 600 e gravada com um
agente decapante adequado, como Nital, persulfato de amônio ou ácido clorídrico diluído, para dar uma definição clara da
estrutura da solda.
Figura B.5 - Exemplo de amostra de teste de macro - Soldas de filete em serviço
B.2.5.4.2 Exame Visual
A seção transversal da solda deve ser examinada visualmente com iluminação que revele suficientemente os detalhes da solidez
da solda. Não é necessário o uso de dispositivos ópticos ou penetrantes de corantes.
B.2.5.4.3 Teste de Dureza
Dois dos quatro macro-amostras de teste para ranhuras de ramificação e soldas de filete e ambos os macro-amostras de teste
para reparos de deposição de solda devem ser preparados para teste de dureza de acordo com ASTM E384. Um mínimo de cinco
indentações devem ser feitas usando um penetrador Vickers e uma carga de 10 kg para determinar o valor máximo de dureza
na ZTA de grão grosso na ponta da solda de cada corpo de prova. Uma carga menor pode ser usada para as zonas afetadas pelo
calor estreitas em algumas soldas feitas por processos mecanizados ou automáticos.
B.2.5.4.4 Requisitos
Um exame visual da seção transversal da solda deve mostrar que ela está completamente fundida na raiz e livre de rachaduras.
Para soldas de filete, os comprimentos das pernas devem ser pelo menos iguais aos comprimentos especificados na
especificação do procedimento de soldagem e não devem se desviar em concavidade ou convexidade em mais de1/16pol. (1,6
mm). A profundidade do rebaixamento não deve exceder1/32pol. (0,8 mm) ou 121/2% da espessura da parede do tubo, o que for
menor. A dureza para todas as soldas na tubulação em serviço não deve exceder os valores mostrados na Tabela B.423ou valores
alternativos especificados pela empresa.
A espessura efetiva na Tabela B.4 deve ser calculada pela Equação (B.1):
2ts-t
te- uma
(B.1)
3
Onde
te=espessura efetiva (pol. ou mm);
ts=espessura do tubo (pol. ou mm);

tuma=espessura do acessório (pol. ou mm).
NOTA Esses valores podem não ser aplicáveis ao aço microligado (com < 0,10% C) ou aos graus com SMYS de
80 ksi ou mais.
23Bruce, WA, e Etheridge, BC, "Further Development of Heat-Affected Zone Hardness Limits for In Service Welding", Proceedings of
the 9th International Pipeline Conference, Paper No. IPC2012-90095, Calgary, Alberta, Canadá, 24-28 de setembro , 2012.
Tabela B.4 - Valores Máximos de Dureza de Solda, Serviço Não Azedo, HV10uma
Eficaz
Espessura,b, c ≤0,375 (9,5) 0,500 (12,7) 0,625 (15,9) ≥0,750 (19,1)
pol. (mm)
CE IIWc ≤ 0,35 ≥ 0,5 ≤ 0,35 ≥ 0,5 ≤ 0,35 ≥ 0,5 ≤ 0,35 ≥ 0,5

Baixo hidrogênio
processo de soldagem
(máximo 4 ml/100 g
375 425 358 408 342 392 325 375
metal de solda)
Baixo hidrogênio
processo de soldagem
(máximo 8 ml/100 g
350 400 335 383 317 367 300 350
metal de soldad)
Qualquer processo de soldagem 300 350 285 335 265 315 250 300
umaOs valores de dureza são a média de cinco medições feitas na região da dureza máxima prevista. Para serviço azedo,
consulte a norma aplicável ou o documento de especificação.
b Espessura efetiva (te) é calculado pela Equação (B.1).
c A interpolação linear para valores de dureza é permitida para valores intermediários de espessura e/ou valores CE. Veja exemplo abaixo. 8 ml/100 gm de
d metal de solda pode ser aplicado a processos de soldagem com baixo teor de hidrogênio ou metais de adição que resultam em mais de 4 ml/100 gm
metal de solda em virtude da especificação do metal de adição ou pelo uso de eletrodos de baixo hidrogênio que foram expostos a condições atmosféricas
descontroladas que promovem a captação de umidade.
EXEMPLO (Espessura da parede do tubo de 0,406 e CE de 0,4 para "qualquer processo de soldagem")
Interpolação para espessura de parede
Para CE = 0,35, HV10 = 300 - ((0,406-0,375) * (300-285) / (0,500-0,375)) = 296

Para CE = 0,5, HV10 = 350 - ((0,406-0,375) * (350-335 ) / (0,500-0,375)) = 346
Interpolação Final para CE de 0,4
HV10 = 296 + (0,4-0,35) * (346-296) / (0,5-0,35) = 313
B.2.5.5 Teste de dobra de face - soldas de ranhura de ramificação, soldas de filete e reparos de deposição de solda
B.2.5.5.1 Preparação
As amostras de curvatura da face (veja a Figura B.6) devem ter aproximadamente 9 pol. (230 mm) de comprimento e
aproximadamente 1 pol. (25 mm) de largura. As amostras que são cortadas usando um processo térmico (plasma ou
oxigênio) devem ser cortadas em tamanho grande e usinadas por um processo não térmico, para remover pelo menos1/
8pol. (3 mm) de cada lado. Os lados devem ser lisos e paralelos, e as bordas longas devem ser arredondadas. A manga ou
ramal e os reforços devem ser removidos rente à superfície, mas não abaixo da superfície do corpo de prova. Qualquer
rebaixo não deve ser removido. As amostras não devem ser achatadas antes do teste.
NOTA 1 Os corpos de prova da Figura B.6 são mostrados na direção axial; amostras na outra direção são
curvado.
NOTA 2 Em vez de tirar amostras separadas para o teste de dobra de face, a porção restante das amostras de quebra de entalhe
pode ser usado.
NOTA 3 Onde a espessura da parede for maior que 0,500 pol. (12,7 mm), ela pode ser reduzida para 0,500 pol. (12,7 mm) por
usinagem da superfície interna.
Figura B.6 - Amostra de Teste de Curvatura da Face
B.2.5.5.2 Método
Os corpos de prova de dobra de face devem ser dobrados em um gabarito de teste de dobra guiada semelhante ao mostrado na Figura
8. Os raios de dobra podem ser iguais ou menores que os raios da Figura 8. Cada corpo de prova deve ser colocado no molde com a
passagem da tampa área do dedo do pé de solda no meio do vão. A face da solda deve ser colocada em direção à abertura. O êmbolo
deve ser forçado na abertura até que a curvatura da amostra seja aproximadamente em forma de U.
B.2.5.5.3 Requisito
O teste de flexão de face deve ser considerado aceitável se, após a flexão, nenhuma rachadura ou outra imperfeição
exceder1/8pol. (3 mm) ou metade da espessura de parede especificada, o que for menor, em qualquer direção está
presente no metal de solda ou ZTA. Rachaduras que se originam no raio externo da dobra ao longo das bordas da
amostra durante o teste e que são menores que1/4pol. (6 mm), medido em qualquer direção, não deve ser considerado, a
menos que imperfeições óbvias sejam observadas.
B.3 Qualificação de Soldador em Serviço
Em geral
Um soldador deve fazer uma solda de teste usando um procedimento de soldagem em serviço qualificado de acordo com os
requisitos em B.3.2. Um soldador depositando um reparo de deposição de solda deve depositar uma solda de teste usando um
procedimento de soldagem em serviço qualificado de acordo com B.3.2 e B.2.4.3. As soldas de teste devem ser testadas de
acordo com B.3.3. Um soldador que complete com sucesso o teste de solda deve ser qualificado dentro dos limites das variáveis
essenciais descritas abaixo.
a) Uma mudança de um processo de soldagem para outro processo de soldagem ou combinação de processos, como segue.
1) Mudança de um processo de soldagem para um processo de soldagem diferente; ou

2) Uma mudança na combinação de processos de soldagem, a menos que o soldador tenha se qualificado em testes de qualificação
separados, usando cada um dos processos de soldagem que devem ser usados para a combinação de processos de
soldagem.
b) Uma mudança na direção da soldagem de vertical para cima para vertical para baixo ou vice-versa.
c) Uma mudança na classificação do metal de adição do Grupo 1 ou 2 para qualquer outro grupo ou do Grupo 3 a 8 para o Grupo 1 ou 2
(ver Tabela 2). Uma mudança de classificação de metal de adição não listada na Tabela 2 para qualquer outra classificação de metal
de adição ou vice-versa.
d) Uma grande mudança no projeto da junta. Uma pequena mudança no projeto da junta (por exemplo, ângulo de chanfro) não é uma mudança
na variável essencial:
1) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma solda de filete está qualificado para depositar uma solda de filete
entre um tubo e uma luva ou um tubo e um ramal. A seção 6.1 fornece subsídios adicionais para soldadores qualificados de
filete e ranhura de ramificação em serviço para aplicações de soldagem de produção.
2) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma junta de solda de ranhura de ramificação que inclua uma solda de
ranhura e filete é qualificado para todas as soldas de ramificação e todas as soldas de filete. A seção 6.1 fornece subsídios
adicionais para soldadores qualificados de filete e ranhura de ramificação em serviço para aplicações de soldagem de
produção.
3) Um soldador em serviço que se qualifique depositando uma solda de costura de ranhura longitudinal em serviço está qualificado
para depositar soldas de costura de ranhura longitudinal que se fundem ao tubo transportador e soldas de costura de
ranhura longitudinal com uma tira de apoio. Um soldador que se qualifique depositando uma solda de costura de ranhura
longitudinal com uma tira de apoio só está qualificado para depositar soldas de costura de ranhura longitudinal com uma tira
de apoio.
NOTA Um soldador de costura de ranhura longitudinal que se qualifica com uma raiz aberta é qualificado para depositar
serviço de soldas de costura de ranhura longitudinal dentro dos limites de 6.2.
4) O desenho da junta não é uma variável essencial para soldadores por deposição de solda.
e) Um aumento no OD especificado do tubo e ramal ou manga.
1) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma solda de filete em um tubo e luva nominal ou diâmetro de
ramal de 12,75 pol. (323,9 mm) ou maior é qualificado para todos os diâmetros de tubo, luva e ramificação.
2) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma solda de ranhura de ramificação, uma junta
que inclui uma solda de ranhura e filete, em um tubo nominal e diâmetro de ramificação de 323,9 mm
(12,75 pol.) e diâmetros de ramos.
3) Os diâmetros dos tubos ou mangas não são variáveis essenciais para a deposição de solda e soldadores de costura de sulcos
longitudinais.
f) Um aumento na espessura especificada do tubo e ramal ou manga. Ao soldar em valores de espessura de

parede do tubo inferiores a 0,25 pol. (6,4 mm), o soldador deve mostrar para a satisfação da empresa a
capacidade de evitar queimaduras.
1) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma solda de filete em um tubo e uma manga ou espessura nominal
de parede de ramal de 0,250 pol. (6,4 mm) ou mais é qualificado para todas as espessuras de tubo, manga e parede de ramal.
2) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma solda de ranhura de ramificação, uma junta que inclui uma solda
de ranhura e filete, em um tubo nominal e espessura de parede de ramificação de 0,250 pol. (6,4 mm) ou maior é qualificado
para todos os tubos, mangas , e espessuras de parede do ramo.
3) Um soldador de costura de ranhura longitudinal que se qualifique em uma espessura de parede de manga de 0,375 pol. (9,5 mm) ou maior está
qualificado para depositar soldas de costura de ranhura longitudinal em todas as espessuras de parede de manga.
4) Para soldadores de deposição de solda, a parede do tubo não é uma variável essencial; no entanto, o soldador está qualificado
apenas para soldar uma espessura de parede restante não inferior à espessura de parede restante usada durante a
qualificação.
g) Uma mudança na posição de soldagem.
1) Um soldador em serviço que se qualifique depositando uma solda de filete em um tubo e manga na
horizontal ou inclinado 45° da posição horizontal, ou um tubo na horizontal ou inclinado 45° da
posição horizontal com a ramificação posicionada na lado do tubo, o fundo do tubo, ou qualquer
local entre o lado e o fundo do tubo, é qualificado para todas as posições.
2) Um soldador em serviço que se qualifique para depositar uma solda de chanfro de ramal, uma junta que
inclui uma solda de chanfro e filete, em um tubo na horizontal ou inclinado 45° da posição horizontal
com o ramal posicionado na lateral do tubo, o fundo do tubo ou qualquer local entre a lateral e o fundo
do tubo é qualificado para todas as posições.
3) Um soldador de costura de ranhura longitudinal que se qualifique em uma manga na horizontal ou inclinado 45° da
posição horizontal é qualificado para todas as posições.
4) Para soldadores de reparo por deposição de solda, um tubo na horizontal ou inclinado 45° da posição horizontal
com o reparo de deposição de solda depositado no fundo do tubo qualifica o soldador de reparo por deposição
de solda para todas as posições; reparos depositados na lateral do tubo qualificam o soldador de reparo por
deposição de solda para a lateral e topo do tubo; e reparos depositados no topo do tubo qualificam o soldador
de reparo por deposição de solda apenas para o topo do tubo.
Soldagem da Junta de Teste
Para soldagem em serviço, as condições de operação da tubulação que afetam a capacidade do conteúdo do fluxo de remover o calor da
parede da tubulação devem ser simuladas enquanto as juntas de teste estão sendo feitas.
NOTA Encher a seção de teste com água e permitir que a água flua através da seção de teste enquanto a junta de teste é
sendo feito tem demonstrado produzir condições térmicas equivalentes ou mais severas do que as aplicações típicas de soldagem em serviço (veja
a Figura B.2). Os soldadores qualificados sob essas condições são, portanto, qualificados para qualquer aplicação típica em serviço. Outros meios
(por exemplo, óleo de motor) podem ser usados para simular condições térmicas menos severas.
Além de fazer a junta de teste usada para o teste destrutivo descrito em B.3.3, o soldador deve demonstrar
a satisfação da empresa a capacidade de cumprir os aspectos da especificação do procedimento de
soldagem que se destinam a evitar o desenvolvimento de rachaduras suscetíveis microestruturas e/ou
evitar queimaduras. Por exemplo, para procedimentos de controle de entrada de calor, a empresa pode
optar por exigir que o soldador demonstre a capacidade de manter um nível de entrada de calor dentro da
faixa especificada na especificação do procedimento de soldagem. Para procedimentos de reparo de cordão
de têmpera e deposição de solda,
Teste de juntas soldadas
A solda deve ser testada e considerada aceitável se atender aos requisitos de 6.4 e 6.5. Para soldas de costura de
ranhura longitudinal que são impedidas de fundir diretamente na parede da tubulação ou sistema de tubulação
em serviço simulado devido ao processo de soldagem, técnica de soldagem, geometria da junta, barreira física ou
uma combinação desses atributos, o número mínimo de espécimes e os ensaios a que devem ser submetidos
consta da Tabela B.5. Para soldas de filete longitudinais, teste quatro corpos de prova de entalhe igualmente
espaçados ao longo da solda de filete. Para soldadores de reparo por deposição de solda, o número mínimo de
corpos de prova e testes aos quais eles devem ser submetidos é mostrado na Tabela B.3. No entanto, para fins de
qualificação do soldador em B.3, não é necessário calcular a resistência à tração dos cupons. Se
o cálculo da resistência à tração do cupom não for realizado, o corpo de prova designado para o ensaio de tração deverá
ser submetido ao ensaio de entalhe.
Tabela B.5 - Tipo e Número de Amostras de Teste para Costura de Ranhura Longitudinal - Qualificação do Soldador
Número de Amostras
Espessura da parede da manga Tração
Nick Break Dobra de raiz Curvatura do rosto Curva Lateral Total
≤ 0,500 pol. (12,7 mm) 1 1 1 1 4

> 0,500 pol. (12,7 mm) 1 1 2 4
Registros
As condições de operação da tubulação (conteúdo da tubulação, vazão, etc.) para as quais o soldador está qualificado devem ser
identificadas. As condições podem ser agrupadas.
B.4 Práticas de soldagem em serviço sugeridas
Em geral
Os requisitos para soldagem de produção na Seção 7 devem ser aplicados a soldas em serviço, exceto para os
requisitos alternativos/adicionais especificados neste anexo.
Antes de soldar em uma tubulação ou sistema de tubulação em serviço, os soldadores devem considerar aspectos que afetam a
segurança, como pressão de operação, condições de fluxo e espessura da parede no local da soldagem. As áreas a serem
soldadas devem ser inspecionadas para garantir que não haja imperfeições e que a espessura da parede seja adequada. Todos
os soldadores que realizam trabalhos de reparo devem estar familiarizados com as precauções de segurança associadas ao
corte e soldagem de tubulações que contenham ou contenham petróleo bruto, derivados de petróleo ou gases combustíveis.
Orientações adicionais podem ser encontradas na API 2201.
Alinhamento
B.4.2.1 Montagem
Para mangas ou selas, a folga entre a manga ou sela e o tubo transportador deve estar dentro das tolerâncias dimensionais
especificadas pela empresa. Dispositivos de fixação devem ser usados para obter o ajuste adequado. Quando necessário, o
acúmulo de metal de solda no tubo transportador pode ser usado para minimizar a folga.
B.4.2.2 Abertura de Raiz - Soldas de Costura de Ranhura Longitudinais
Para soldas de costura de ranhura longitudinal, quando é necessária 100% de penetração, a abertura da raiz (o espaço entre as
bordas de contato) deve ser suficiente para permitir a penetração total do cordão de raiz. Essas juntas devem ser equipadas com
uma tira de apoio de aço macio ou fita adequada para evitar a penetração da solda no tubo transportador.
NOTA A penetração da solda longitudinal do sulco no tubo transportador é indesejável, pois qualquer rachadura que
pode desenvolver é exposto à tensão de aro no tubo transportador. Quando o metal de solda não penetra no tubo transportador, a solda de
costura de ranhura longitudinal não é uma solda em serviço.
Sequência de Soldagem
As sequências de soldagem de manga e ramificação sugeridas são mostradas na Figura B.7 até a Figura B.12. Para acessórios de
contorno completo que exigem soldas de filete circunferenciais, as costuras longitudinais devem ser concluídas antes de iniciar
as soldas circunferenciais. A solda circunferencial em uma extremidade do encaixe deve ser concluída antes de iniciar a solda
circunferencial na outra extremidade. Para outros tipos de acessórios, deve ser usada uma sequência de soldagem que minimize
a tensão residual.
Diretrizes para reparo de deposição de solda foram desenvolvidas que incluem preparação antes da soldagem e sequência de deposição de solda.
24Por exemplo, um passe de perímetro deve ser usado para estabelecer um limite além do qual nenhuma soldagem subsequente é permitida. A
primeira camada de passes de enchimento deve ser depositada usando limites de entrada de calor estabelecidos para minimizar o risco de
queima. Uma segunda passagem de perímetro deve ser usada para temperar a ZTA na ponta da primeira passagem de perímetro. Passes de
enchimento de entrada de calor mais altos devem ser usados para camadas subsequentes para temperar ainda mais os passes iniciais,
novamente observando os limites de entrada de calor estabelecidos, se necessário. Camadas adicionais devem ser depositadas, conforme
necessário, para preenchimento adequado.
Figura B.7 - Almofada de reforço
24WABruce e WE Amend, “Guidelines for Pipeline Repair by Direct Deposition of Weld Metal”, WTIA/APIA Welded Pipeline
Symposium, Welding Technology Institute of Australia, Sydney, Austrália, 3 de abril de 2009.
Figura B.8 - Sela de reforço
Figura B.9 - Manga de cerco

Figura B.10 - T de cerco
Figura B.11 - Manga e sela de cerco

Figura B.12 - Sela de cerco

Direção de solda
As soldas em serviço devem ser depositadas na direção circunferencial (paralela à direção da tensão do arco)
sempre que possível.
B.5 Inspeção e Teste de Soldas em Serviço
Os requisitos para inspeção e teste na Seção 8 devem ser aplicados a soldas em serviço, exceto para os requisitos
alternativos/adicionais especificados neste anexo.
Uma vez que as soldas em serviço podem ser particularmente suscetíveis a trincas por hidrogênio por baixo do cordão ou retardadas,
um método de inspeção que seja capaz de detectar essas trincas, particularmente na ponta da solda do tubo transportador, deve ser
usado.
NOTA Testes de partículas magnéticas, testes ultrassônicos ou uma combinação de ambos, usando
e procedimentos aprovados, demonstraram ser eficazes na detecção de trincas de hidrogênio na ponta de soldas de tubos de manga, sela e
ramificação para o transportador. Testes ultrassônicos e testes radiográficos, ou uma combinação de ambos, são eficazes para inspeção
volumétrica para reparos de deposição de solda.
Ao determinar os tempos de atraso apropriados antes da inspeção para trincas por hidrogênio, a natureza dependente
do tempo das trincas deve ser considerada, bem como a probabilidade de solda a trincas. Tempos de atraso mais longos
diminuem a chance de ocorrer rachaduras após a conclusão da inspeção. A probabilidade de rachaduras e, portanto, a
importância de determinar um tempo de atraso apropriado, pode ser minimizada usando procedimentos de soldagem
mais conservadores.
B.6 Padrões de Aceitação—NDT (Incluindo Visual)
Os padrões de aceitabilidade na Seção 9 para imperfeições localizadas por END devem ser aplicados a soldas em serviço. Para
reparo por deposição de solda, o comprimento da solda é definido como o comprimento máximo da solda na direção em que a
perda de parede é orientada.
B.7 Reparo de soldas em serviço
Esta seção se refere a reparos de solda feitos em novas soldas feitas em tubulação em serviço e ao reparo de falhas de solda ou
degradação em serviço de soldas de construção em tubulação que está em serviço. Quando as soldas de construção que estão
em serviço devem ser reparadas, as soldas devem ser inspecionadas volumetricamente para garantir que não haja imperfeições
significativas abaixo das superfícies que serão afetadas pela retificação ou soldagem. A retificação não deve ser realizada em
soldas de construção que já estão em serviço e não podem ser inspecionadas volumetricamente.
A primeira tentativa de reparar uma nova solda em serviço deve ser feita por um soldador qualificado em serviço usando a especificação
original do procedimento de solda em serviço. Se for necessária uma segunda tentativa, um procedimento de soldagem de reparo em
serviço e um soldador de reparo em serviço devem ser qualificados de acordo com B.7.
Qualquer reparo em uma solda de construção deve ser executado seguindo um procedimento de reparo de solda em serviço e
por um soldador de reparo em serviço qualificado de acordo com B.7. Um soldador qualificado em 10.4 e qualificado de acordo
com B.3 deve ser qualificado para realizar reparos de solda em serviço em uma solda de construção.
Qualificação do procedimento de soldagem de reparo em serviço
B.7.1.1 Geral
Um procedimento de reparo em serviço deve ser restabelecido como um novo procedimento de reparo e deve ser requalificado quando
qualquer uma das variáveis essenciais em B.2.3 ou as seguintes forem alteradas.
NOTA Alterações diferentes das indicadas em B.2.3 ou B.7.1.2 podem ser feitas sem a necessidade de requalificação,
desde que o procedimento de reparo seja revisado para mostrar as alterações.
B.7.1.2 Variáveis Essenciais
As variáveis essenciais aplicáveis à qualificação do procedimento de reparo em serviço estão incluídas na Tabela B.6.
Tabela B.6 - Variáveis Essenciais para Qualificação de Especificações de Procedimento de Soldagem de Reparo em
De acordo com este Anexo
Soldagem
Subseçãouma
B.7.1.2.1 a) Mudança da localização da linha central para a linha de fusão para escavação de reparos de espessura parcial.c
Localização de
Escavaçãob b) Uma mudança da localização da linha central para a linha de fusão para reparos de passagem de cobertura.c
Qualquer alteração de um tipo de reparo listado abaixo para outro tipo de reparo, exceto ao mudar de um reparo
de espessura total para um reparo de espessura parcial.
B.7.1.2.2 1) reparo de espessura total;

Tipo de reparo 2) reparo de espessura parcial;
3) reparo do passe de cobertura;
4) reparo de solda traseira.
a) Uma mudança no processo de soldagem ou método de aplicação usado para produzir a solda de teste de
qualificação do procedimento de reparo.
B.7.1.2.3 b) Uma mudança no processo de soldagem usado para depositar a solda original de produção que está sendo
Mudança em reparada.
Soldagem
Processo c) Se a solda a ser reparada foi produzida pelo processo OFW ou soldagem por arco fluxado autoblindado
(FCAW-S), o teste de qualificação do procedimento deve ser realizado em uma solda que foi
originalmente depositada pelo mesmo processo.
uma Os números das subseções nesta coluna são fornecidos para fins de referência. Consulte as
b ilustrações nas Figuras 22 a 27 para definições de locais de escavação. A qualificação de reparos

c de linha de fusão se qualifica para uso em reparos de linha central.
B.7.1.3 Teste de Reparo
Os procedimentos de reparo em serviço devem ser qualificados por testes visuais e destrutivos. NDT pode ser
exigido na direção da empresa. Para a qualificação do procedimento de reparo, a preparação da amostra para
testes destrutivos e não destrutivos não deve começar até que a solda de reparo tenha esfriado até a temperatura
ambiente.
A solda de reparo deve ser testada e considerada aceitável se atender aos requisitos de B.2.5. Para soldas de reparo, o número
mínimo de corpos de prova e os ensaios aos quais devem ser submetidos são apresentados na Tabela B.7. A critério da
empresa, podem ser necessários tipos e número de testes adicionais. Quando o procedimento de soldagem em serviço de
produção tiver que ser qualificado com teste de impacto Charpy para atender aos requisitos de projeto, o teste de impacto
Charpy também deve ser realizado para qualificar os procedimentos de reparo de espessura parcial e total. Conforme observado
na Tabela 3, quando a espessura da parede for superior a 0,500 pol. (12,7 mm), os testes de dobra lateral devem ser substituídos
por testes de dobra de face ou de raiz. Para os propósitos desta seção, A preparação da área de reparo que resulta em metal de
solda ou metal de base remanescente na base da ranhura é considerada um reparo de espessura parcial. A retificação que
resulta em uma raiz aberta (por exemplo, retificação através da raiz de uma nova conexão de ramal que ainda não foi
rosqueada) é considerada um reparo de espessura total. A remoção completa de uma solda de filete que não resulta em uma
raiz aberta é qualificada como um reparo de espessura parcial (por exemplo, uma solda de filete de manga na qual o metal de
solda é removido até a raiz não é uma junta de raiz aberta).
NOTA Dependendo do material do tubo ou do processo de soldagem, a empresa pode exigir um tempo de atraso adicional antes da
Ensaios destrutivos e não destrutivos.
Tabela B.7—Tipo e Número de Amostras—Teste de Qualificação do Procedimento de Reparo de Soldagem em Serviço
Tração Macro/ Charpy

uma Total
Tipo de reparo Curvatura do rosto (mínimo)
Força Dureza Impacto
Espessura total do ramo 0 1 1 2 0

Espessura parcial (soldaduras de uma
1 1 1 3
ranhura) e WDR
Espessura parcial
0 1 1 2 0
(inclui ramificações e soldas de filete)
Solda de volta do ramo 0 1 1 2 0
umaOs testes de dureza e impacto Charpy devem ser realizados em locais na solda conforme especificado pela empresa. O número
de amostras de teste e os critérios de aceitação devem ser especificados pela empresa
Qualificação de soldador de reparo em serviço
B.7.2.1 Geral
Quando exigido por B.7, os reparos em serviço devem ser feitos por um soldador de reparo em serviço, seguindo uma
especificação de procedimento de soldagem de reparo em serviço ou usando a especificação original do procedimento de
soldagem em serviço. O soldador de reparo em serviço deve ser qualificado por uma das duas maneiras a seguir:
a) depositar uma solda de reparo em serviço de acordo com B.7.2.2. A solda deve ser aceitável se atender
aos requisitos de B.7.2.3;
b) qualificação como soldador de reparo de acordo com 10.4 e ter qualificação de soldador em serviço de
acordo com B.3.
B.7.2.2 Teste de Soldador de Reparo
Os soldadores devem ser qualificados usando uma solda completa para fazer uma solda de reparo em serviço seguindo todos os
detalhes da especificação do procedimento de soldagem de reparo em serviço qualificado.
A solda de reparo em serviço deve ser depositada na posição fixa em uma solda de teste de circunferência completa e
qualificada no(s) local(is) especificado(s) pela empresa. O grau do metal base não é uma variável essencial para a soldagem de
reparo em serviço. A solda do substrato não é uma variável essencial; no entanto, se o reparo for destinado ao uso em depósitos
de metal de solda OFW ou depósitos de metal de solda de soldagem por arco fluxado auto-blindado (FCAW-S), o metal de solda
do substrato deve ser representativo desse processo de solda. O soldador deve preparar a ranhura de reparo para o teste de
reparo.
A tubulação deve ser submetida a resfriamento acelerado durante a soldagem de reparo
A solda de reparo em serviço deve ter comprimento suficiente para extrair todos os espécimes de teste destrutivos
necessários.
Uma única solda concluída pode ser usada para qualificar mais de um soldador ou local de reparo.
Os detalhes da qualificação do soldador de reparo em serviço devem ser registrados e mantidos com os resultados
completos do teste de qualificação para cada local de reparo de acordo com 6.8.
B.7.2.3 Teste de Reparo
Para uma solda de teste de qualificação de soldador de reparo, a solda de reparo deve atender aos requisitos de exame visual de 6.4.
As amostras de teste destrutivas devem ser removidas de cada área de reparo individual. Para reparos em soldas de filete ou
soldas de ranhura de ramificação, duas quebras de entalhe devem ser removidas e testadas de acordo com 6.5 para cada tipo
de solda de reparo. Para reparos em soldas de topo, as amostras de teste destrutivas devem ser removidas e testadas de acordo
com 10.4.2.
Um soldador que não passar no(s) teste(s) de qualificação de soldador de reparo em serviço deve ser autorizado a reteste conforme
descrito em 6.7.
B.7.2.4 Limites de Qualificação do Soldador
Um soldador de reparo em serviço qualificado de acordo com B.7.2.1.1 deve ser qualificado dentro dos limites das
variáveis essenciais descritas abaixo e em B.3.4. Se qualquer uma das seguintes variáveis essenciais for alterada, o
soldador de reparo em serviço usando um procedimento de reparo em serviço deve ser requalificado:
a) uma mudança do tipo de reparo com passe de cobertura ou solda reversa para o tipo de reparo de espessura parcial ou total;
b) uma mudança do grupo de metal de adição (ver Tabela 2);
c) uma diminuição na espessura do ligamento remanescente após a preparação do sulco de reparo para menos do que o ligamento
remanescente usado no teste de qualificação do soldador de reparo em serviço;
d) uma mudança de posição daquela para a qual o soldador de reparo em serviço já se qualificou. O teste de qualificação na parte
inferior qualifica o soldador para todas as posições. A soldagem de qualificação na lateral se qualifica para reparos apenas na parte
superior e lateral. A soldagem de qualificação na posição superior se qualifica apenas para o topo;
e) alteração do grupo de espessura das conexões de derivação ou, para reparos com solda de perímetro ou WDR, alteração do grupo de
espessura do tubo ou acessório que está sendo reparado. Esses grupos são definidos na Tabela 5;
f) Uma mudança na direção de deslocamento de vertical para cima para vertical para baixo ou vice-versa, ou de horizontal para
vertical para cima ou vertical para baixo. A soldagem vertical qualifica o soldador para soldagem de progressão horizontal.
g) Um soldador de reparo em serviço qualificado de acordo com B.7.2.1.2 deve ser qualificado dentro dos
limites das variáveis essenciais descritas em 10.4.3 e B.3.4.
(normativo)
Pedidos de Interpretação e Pedidos de Revisão do Documento
C.1 Introdução
O Comitê Conjunto API-AGA sobre Práticas de Soldagem em Campo de Oleodutos e Gasodutos considerará solicitações por escrito de interpretações e
revisões de maneira formal. As atividades do comitê a esse respeito estão limitadas estritamente às interpretações desta norma, ou à consideração de
revisões desta norma com base em novos dados ou tecnologia. Tais solicitações são tratadas com a maior agilidade possível, mas devido à complexidade do
trabalho e dos procedimentos que devem ser seguidos, algumas respostas podem exigir um tempo considerável. Por uma questão de política, a API não
aprova, certifica, classifica ou endossa qualquer item, construção, dispositivo proprietário ou atividade relacionada ao uso deste padrão. Assim, quaisquer
pedidos de interpretação que exijam tal consideração não serão atendidos. A API não atua como consultora em problemas específicos de soldagem ou na
aplicação geral ou compreensão desta norma. Se, com base nas informações apresentadas no pedido de interpretação, for de opinião do comitê que o
solicitante deve procurar assistência profissional, o pedido de interpretação não é atendido com a recomendação de que tal assistência seja obtida. Pedidos
de interpretação que não forneçam as informações necessárias ao pleno entendimento do comitê não serão atendidos, devendo o consulente ser notificado.
o pedido de interpretação não é tratado com a recomendação de que tal assistência seja obtida. Pedidos de interpretação que não forneçam as informações
necessárias ao pleno entendimento do comitê não serão atendidos, devendo o consulente ser notificado. o pedido de interpretação não é tratado com a
recomendação de que tal assistência seja obtida. Pedidos de interpretação que não forneçam as informações necessárias ao pleno entendimento do comitê
não serão atendidos, devendo o consulente ser notificado.
C.2 Requisitos
Em geral
Solicitações de interpretação devem ser limitadas estritamente a interpretações desta norma (e não incluir
interpretações de quaisquer referências normativas), ou à consideração de revisões desta norma com base em
novos dados ou tecnologia. Os pedidos devem ser apresentados por escrito. As solicitações devem conter o nome,
endereço e afiliação do solicitante e fornecer informações suficientes para que o comitê entenda completamente
o ponto de preocupação na investigação.
Solicitações de interpretação da norma devem ser encaminhadas para http://rfi.api.org.
As revisões propostas para a norma devem ser encaminhadas para standards@api.org.
Alcance
Cada solicitação ou interpretação deve ser limitada a apenas uma única disposição da norma; no entanto, o ponto da
consulta pode incluir duas ou mais disposições inter-relacionadas como referências ou informações de apoio. A(s)
disposição(ões) específica(s) deve(m) ser identificada(s), incluindo referência à edição, adendos e errata aplicáveis.
Objetivo da consulta
O objetivo da consulta deve ser declarado. O objetivo pode ser obter uma interpretação ou propor a
consideração de uma revisão de uma disposição específica da norma.
Contente
O inquérito deve ser conciso, mas completo, para permitir que a comissão compreenda de forma rápida e
completa o objetivo do inquérito. Omita informações supérfluas. A consulta deve ser técnica e editorialmente
correta. Se o objetivo do inquérito é obter uma interpretação, o inquérito deve ser declarado de tal forma que a
resposta ao inquérito seja “sim” ou “não”. O comitê não deve abordar questões que coloquem questões de “como”
ou “por que”. Se o objetivo da consulta for obter uma revisão da norma, a consulta deverá fornecer justificativa
técnica para essa revisão.
Resposta proposta
Um pedido de interpretação pode incluir uma resposta proposta, declarando uma interpretação crível dos
requisitos da disposição em questão, ou uma redação recomendada para uma revisão.
Processos Adicionais/Novos Propostos
Processos diferentes dos descritos neste documento podem ser considerados para inclusão nesta norma. As
pessoas que desejarem incluir outros processos deverão apresentar, no mínimo, as seguintes informações para
consideração do comitê:
a) uma descrição do processo de soldagem;
b) uma proposta sobre as variáveis essenciais;
c) uma especificação do procedimento de soldagem;
d) métodos de inspeção de solda;
e) tipos de imperfeições de solda e seus limites de aceitação propostos;
f) procedimentos de reparo.
Tempo de Resposta do Comitê
O comitê revisará e fornecerá uma resposta a um pedido de interpretação o mais rápido possível. O comitê
revisará as solicitações na ordem em que foram recebidas pela API. No entanto, como algumas respostas podem
exigir a entrada de várias fontes, uma resposta pode levar até um ano para ser formulada e enviada ao solicitante.
O comitê não deve acelerar este processo para cumprir um prazo ou requisito de cronograma do inquiridor. O
inquiridor deve ter em consideração este período de tempo.
Para as propostas de revisão submetidas, o comitê determinará a necessidade de alteração imediata para inclusão
no documento (um adendo) ou se a revisão pode ser postergada até a publicação da próxima edição global do
documento.
Bibliografia
[1] Prática recomendada da API 2201,Práticas seguras de rosqueamento a quente nas indústrias de petróleo e
petroquímica
[2] AWS A5.01,Diretrizes de Aquisição para Processos de Soldagem e Afins - Processos de Soldagem Elétrica com
Blindagem de Fluxo e Gás
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Sensibilidade de Placas Fotográficas", J. Soc. Química Indiana, 31 de maio de 1890.
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Calgary, Alberta, Canadá, 25 a 29 de setembro de 2006.
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L51660 ou “Modelo de Análise Térmica para Soldagem a Quente Versão 4.2”, Catálogo PRCI Nº L51837.
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Welding", Proceedings of the 9th International Pipeline Conference, Paper No. IPC2012-90095, Calgary,
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Welded Pipeline Symposium, Welding Technology Institute of Australia, Sydney, Austrália, 3 de abril de
2009.

API 1104 Edição 2021 Traduzida Portugues

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3 Termos, Definições, Acrônimos e Abreviações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

8 Inspeção e Teste de Soldas de Produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 8.1

9.3 Testes Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

10 Reparo e Remoção de Defeitos de Soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

11 Procedimentos para Ensaios Não Destrutivos (END). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

12 Soldagem mecanizada com adição de metal de adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

Anexo A (normativo) Padrões de Aceitação Alternativos para Soldas Cirúrgicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

Anexo B (normativo) Soldagem em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

Anexo C (normativo) Solicitações de Interpretação e Solicitações de Revisão do Documento . . . . . . . . . . 161

8 Jig para Testes de Dobra Guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Amostra de teste de

B.2 Um Exemplo de Procedimento e Montagem de Teste de Qualificação de Soldador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Variáveis Essenciais para Qualificação de Especificações de Procedimentos de Soldagem de Reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

12 Variáveis Essenciais para Soldadores de Reparo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Matriz de qualificação do soldador de

16 adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de

21 adição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Tipo e Número de Amostras de Teste para Teste de Qualificação de

com este anexo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Faixa

As figuras descritas nesta norma não são desenhadas em escala.

Especificação API 5L,Especificação para Tubulação de Linha

ASNT1SNT-TC-1A,Prática Recomendada para Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não

ASTM E165,Método de teste padrão para exame de líquido penetrante

ASTM E384,Método de teste padrão para dureza de materiais Knoop e Vickers

ASTM E709,Guia Padrão para Teste de Partículas Magnéticas

AWS A3.03,Termos e definições padrão de soldagem

BS EN ISO 156534,Materiais Metálicos. Método de Ensaio para Determinação da Tenacidade à Fratura

3 Termos, Definições, Acrônimos e Abreviações

3.1 Termos e Definições

NOTA Um reparo de solda traseira não é uma solda traseira

Meios mecânicos para remover o material usando métodos abrasivos.

NOTA Isso é conhecido regionalmente como soldagem “cunhado”.

A medida da energia transferida durante a soldagem.

Preenchimento incompleto da raiz da solda.

Aquecer uma solda completa a temperaturas destinadas a acelerar a difusão de hidrogênio.

NOTA Pós-aquecimento não é PWHT (ver 3.1.38).

3.2 Siglas e Abreviaturas

Para os propósitos desta norma, aplicam-se as seguintes siglas e abreviaturas.

UMA corrente de soldagem (amp)

AUT teste ultrassônico automatizado

CCD dispositivo acoplado de carga

CMOS semicondutor de óxido metálico de cortesia

CTOD deslocamento da abertura da ponta da trinca

CVN Charpy V-Notch

D diâmetro externo do tubo (pol. ou mm)

DAC correção de amplitude de distância

DDA matriz de detectores digitais

DWE exposição de parede dupla

DWV visualização de parede dupla

D/t relação diâmetro do tubo para a espessura da parede

TCE avaliação crítica de engenharia

EEU medição de energia instantânea (quilojoules)

ESI inclusão de escória alongada

ai credo resistência elétrica ou solda elétrica por indução

FAC curva de avaliação de falhas

MANIA diagrama de avaliação de falhas

FCAW-S soldagem a arco fluxado auto-blindado

FPD detector de tela plana

GMAW-S soldagem a arco de metal com gás de curto-circuito

HAZ zona afetada pelo calor

HB porosidade do grânulo oco

H2S sulfato de hidrogênio

HVL camada de meio valor

ICP penetração cruzada inadequada