Apostila OU II - Mdulo IV

Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
Departamento de Química
Coordenação de Curso Técnico
OPERAÇÕES
UNITÁRIAS II
CURSO INTEGRADO – 3° Série
CURSO MODULAR – MÓDULO IV
Luzia Sergina de França Neta

Gisele Fátima Morais Nunes
BELO HORIZONTE
REVISÃO 2016
SUMÁRIO
1. EXTRAÇÃO LÍQUIDO – LÍQUIDO ..................................................................................................... 4

1.1. Introdução ...................................................................................................................................... 4
1.2. Escolha do solvente ..................................................................................................................... 5
1.3. Equilíbrio líquido-líquido............................................................................................................... 6
1.4. Modos operacionais dos sistemas de extração líquido-líquido ............................................. 7
1.5. Balanço de massa global e material .......................................................................................... 8
1.6. Equipamentos de extração líquido-líquido ................................................................................ 9
2. EXTRAÇÃO SÓLIDO – LÍQUIDO .................................................................................................... 11
2.1. Introdução .................................................................................................................................... 11
2.2. Processo de extração do soluto ............................................................................................... 11
2.3. Relações de equilíbrio na lixiviação ......................................................................................... 11
2.4. Modos operacionais dos sistemas de extração sólido-líquido ............................................ 12
2.5. Equipamentos utilizados na extração sólido-líquido ............................................................. 13
3. ABSORÇÃO ........................................................................................................................................ 16
3.1. Introdução .................................................................................................................................... 16
3.2. Escolha do solvente ................................................................................................................... 17
3.3. Balanço material para a coluna de absorção ......................................................................... 18
3.4. Equipamentos de absorção....................................................................................................... 19
4. ADSORÇÃO ........................................................................................................................................ 21
4.1. Introdução .................................................................................................................................... 21
4.2. Isotermas de adsorção............................................................................................................... 23
4.3. Equipamentos de adsorção....................................................................................................... 24
5. EVAPORAÇÃO ................................................................................................................................... 26
5.1. Introdução .................................................................................................................................... 26
5.2. Fatores que interferem na eficiência do processo................................................................. 26
5.3. Balanço global e de material ..................................................................................................... 27
5.4. Modo de operação dos evaporadores ..................................................................................... 28
5.5. Equipamentos utilizados no processo de evaporação.......................................................... 29
6. SECAGEM ........................................................................................................................................... 32
6.1. Introdução .................................................................................................................................... 32
6.2. Balanços de massa .................................................................................................................... 32
6.3. Equipamentos de secagem ....................................................................................................... 33
7. EXERCÍCIOS ...................................................................................................................................... 36
7.1. Balanço de Massa Extração Líquido-Líquido ......................................................................... 36
7.2. Balanço de Massa Extração Sólido-Líquido ........................................................................... 38
7.3. Balanço de Massa Absorção .................................................................................................... 39
7.4. Estudo dirigido: Absorção, Adsorção e Evaporação ............................................................. 40
7.5. Balanço de Massa Evaporação ................................................................................................ 41
7.6. Balanço de Massa Secagem .................................................................................................... 42
BIBLIOGRAFIA: .......................................................................................................................................... 43
Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais - Departamento de Química
1. EXTRAÇÃO LÍQUIDO – LÍQUIDO
1.1. Introdução
A operação de extração é uma operação de separação-purificação que mediante o uso

de solvente pode-se se extrair um determinado soluto seja de uma mistura líquida ou de um
composto sólido. A extração sólido-líquido é também denominada de lixiviação e será abordada
no próximo tópico. A extração líquido-líquido é bastante utilizada quando o processo de
destilação ou evaporação torna-se inviável para separação de determinadas substâncias.
Os componentes de uma mistura líquida poderão ser separados a partir de um contato
com outra substância líquida. A separação ocorre, pois os componentes apresentam solubilidade
diferente em solventes distintos. No caso ideal da extração líquido-líquido o componente a ser
extraído é solúvel no solvente sendo os demais insolúveis.
A extração líquido-líquido é utilizada quando se pretende purificar um determinado
composto ou obter uma mistura líquida isenta de compostos que caracterizam as impurezas do
sistema. O sistema é constituído por três componentes sendo um soluto, um solvente (diluente)
e outro solvente (extrator).
A mistura líquida inicial contendo o soluto recebe um solvente que tenha afinidade pelo
soluto. Após a transferência de massa ocorre a separação de fases. Uma fase que contém o
soluto é denominada de extrato e a outra fase pobre no soluto é denominada de refinado (Figura
1).
Solvente líquido
Mistura
Extrato
líquida com o
composto de
interesse
Refinado
Figura 1: Processo de extração líquido-líquido.
Os equipamentos utilizados na extração líquido-líquido recorrem aos fundamentos da

transferência de massa e é necessário manter a mistura líquida inicial com o solvente para que
ocorra a transferência do soluto para a fase extrato até que o equilíbrio seja alcançado. Para que
ocorra o contato é necessário que os equipamentos apresentem certo grau de agitação e sejam
capazes de promover a decantação para que se possa separar o refinado do extrato. A Figura 2
exemplifica um misturador decantador que é utilizado no processo de extração líquido-líquido.
A extração líquido-líquido geralmente é escolhida quando a destilação torna-se inviável,
seja por misturas que contém um azeótropo, seja pela sensibilidade do soluto a temperatura.
Outro uso da extração é quando se tem misturas líquidas de baixa concentração em soluto. A
extração oferece uma maior flexibilidade na escolha das condições de funcionamento
relacionada com as características do solvente e da temperatura de operação.
4
Entrada do
Alimentação solvente
Agitadores
Extrato
Decantador
Refinado
Figura 2: Equipamento de extração líquido-líquido. Misturador decantador.
Entretanto, o processo de extração apresenta problemas relacionados à separação da

fase extrato e refinado que necessita de uma segunda operação unitária para separar o soluto
concentrado do solvente. A Figura 3 apresenta um fluxograma para extração de óleo essencial
onde ao término do processo o solvente é recuperado por destilação.
Solução álcool + Destilação Destilação

água
Solvente 2
Solvente 1
Extrator
Óleo essencial
Hidrocarboneto
Óleo Extrato
Figura 3: Obtenção de óleos essenciais via extração líquido-líquido.
1.2. Escolha do solvente
Escolha do solvente para o sistema de extração dependerá de uma série de

características entre o soluto presente na mistura inicial e o solvente. A seleção do solvente para
uma dada mistura líquida é realizada em laboratório para avaliar qual o solvente apresentará o
melhor desempenho. A seguir serão apresentados alguns desses critérios.
 Seletividade: Afinidade do soluto com o solvente.
 Imiscibilidade: O solvente deverá ser imiscível na fase refinada facilitando a separação das
fases.
 Densidade: Quanto maior a diferença de densidade entre solvente e diluente, maior será a
facilidade na separação das fases.
5
Outras propriedades como a volatilidade, o soluto não deve favorecer a formação de

azeótropos, baixa viscosidade para que facilite a mistura da solução com o solvente, não ser
reativo, não apresentar toxicidade ao produto de interesse e apresentar um baixo custo.
1.3. Equilíbrio líquido-líquido
Semelhante a destilação faz-se necessário o levantamento dos dados de equilíbrio para

sistemas líquido-líquido para que se conheça o comportamento da mistura líquida em contato
com o solvente. Uma forma de representar esses sistemas é mediante o uso de triângulos
equiláteros que representam em seus vértices os componentes puros e cada lateral do triângulo
representa a mistura de cada dois componentes presentes nos vértices adjacentes (Figura 4).
Figura 4: Diagrama triangular representativo de um sistema de extração líquido-líquido.
Na região interna do triângulo encontram-se os pontos referentes as misturas ternárias

dos 3 componentes A, B e C, e para a determinação da fração dos componentes de qualquer
ponto interno, devem ser traçadas retas paralelas aos três vértices do triângulo e a proporção de
cada componente é lida nos lados, no cruzamento das respectivas paralelas opostas a cada
vértice com esses lados. O somatório das frações dos três componentes deverá ser igual a
unidade. Por exemplo: o ponto M no triângulo representa uma mistura contendo 0,4 de C, 0,2 de
B e 0,4 de A.
Outra forma de representação do diagrama de equilíbrio é utilizando o triângulo
equilátero, porém delimitando as zonas existentes em seu interior. Esse levantamento é útil em
um processo de extração líquido-líquido para ter conhecimento da quantidade de solvente
utilizado e qual será a composição do soluto tanto na fase refinado quanto extrato. A Figura 5
apresenta um diagrama típico delimitando essas regiões.
O digrama de equilíbrio de fases é importante para que se conheça o comportamento de
um soluto diante do solvente, bem como indicar se a extração utilizando certa quantidade de
solvente é viável ou não para a extração do soluto.
6
Figura 5: Diagrama triangular representando as regiões existentes em seu interior.
1.4. Modos operacionais dos sistemas de extração líquido-líquido
Os sistemas de extração líquido-líquido podem ser operados em co-corrente (paralelo),

contracorrente e corrente cruzada. Além dessa classificação os sistemas de extração poderão
ocorrer em um único estágio (única etapa) ou em multiestágios quando se pretende obter um
soluto praticamente puro.
A escolha do modo operacional dependerá das características da mistura líquida e da
afinidade do soluto com o solvente empregado.
A operação em co-corrente é empregada quando o soluto tem uma boa afinidade com o
solvente, não sendo necessário um tempo de contato muito elevado para que a extração seja
realizada com certa eficiência. A Figura 6 apresenta um esquema de sistema em um único
estágio em co-corrente.
Figura 6: Sistema de extração em único estágio em co-corrente.
Os sistemas em contracorrente são arranjos eficientes onde a alimentação entra em

contato várias vezes com o solvente. O solvente puro é introduzido em uma das extremidades
do sistema e entra em contato com o penúltimo refinado. Esse arranjo vai de encontro aos
melhores interesses da transferência de massa efetiva. A configuração em contracorrente é
utilizada quando se pretende um maior tempo de contato entre o soluto e o solvente. O aumento
do tempo de contato favorece a transferência de massa. O uso desse sistema em multiestágios
favorece a obtenção de um produto com uma elevada concentração. A Figura 7 apresenta um
esquema de um sistema em contracorrente em multiestágios.
7
Figura 7: Sistema de extração em multiestágios em contracorrente.
O uso dos sistemas em corrente cruzada é também denominado de extração por contato
múltiplo com o solvente puro. O solvente puro entra em contato continuamente com a
alimentação na qual o soluto é progressivamente removido. O refinado é altamente purificado
(caso seja a fase de interesse) ou o extrato é rico no componente de interesse. Porém há
desvantagens quanto ao uso excessivo do solvente resultando em um custo elevado e caso este
seja miscível no refinado este poderá está contaminado com o solvente ao término do processo.
A Figura 8 apresenta um esquema de um sistema em corrente cruzada em multiestágios.
Figura 8: Sistema de extração em multiestágios em corrente cruzada.
1.5. Balanço de massa global e material
O balanço material na extração líquido-líquido ocorre de forma semelhante à destilação,

onde o princípio do equilíbrio ao longo da coluna deverá ser levando em consideração para
realização dos balanços de massa global e material.
Na extração, o balanço analisa as correntes de alimentação que contém o soluto, a
corrente de refinado pobre no soluto, a corrente do solvente e a corrente do extrato contendo o
soluto. Quando se tratar de sistema em multiestágios o balanço global deverá ser realizado para
o sistema como um todo e em seguida o balanço para as correntes que entram e sai de cada
estágio juntamente com seu balanço material por componente. Esse balanço a cada estágio é
necessário para que se tenha uma melhor compreensão da transferência de massa ao longo do
sistema, bem como identificar o corrigir algum problema que surja ao longo do processo.
Utilizando como referência os sistemas apresentados nas Figuras 6, 7 e 8 os balanços
globais e materiais são realizados da seguinte forma:
8
Tabela 1: Balanços globais e materiais extração líquido-líquido
Balanço Global Material
Co-corrente
Contracorrente
Estágio 2
Corrente cruzada
Estágio 2
Em que:
 A, S, R e E = vazões mássicas da alimentação, solvente, refinado e extrato
 M = Vazão mássica do ponto de mistura em equilíbrio
 xA, xS, xR e xE = frações mássicas do soluto na correntes da alimentação, solvente, refinado
e extrato.
1.6. Equipamentos de extração líquido-líquido
Os equipamentos de extração líquido-líquido são classificados em três categorias:

tanques agitadores decantadores (apresentados na Figura 2), colunas estáticas e colunas
agitadas.
As colunas de extração estáticas se assemelham as colunas de destilação com pratos
perfurados. Neste equipamento as gotas se dispersam do solvente líquido leve e tendem a
ascender na coluna. As gotas dispersadas coalescem embaixo de cada prato para
posteriormente atravessar a perfuração do prato entrando em contato com a alimentação. A
Figura 9 apresenta um esquema deste equipamento.
Seção estagnada para

acúmulo das gotículas e
separação das fases
Agitadores palheta
Figura 9: Coluna de extração com agitação.
9
As colunas com recheio e dispersão também são configurações de colunas utilizadas

para extração líquido-líquido. Essas configurações permitem um contato diferencial entre as
fases promovendo a transferência de massa seguido da separação das fases. A Figura 10
apresenta uma coluna do tipo dispersão.
Saída da fase leve
Fase pesada
Aglomeração das
gotas
Ascensão das gotas

Tubo spray
Solvente leve
Saída da fase pesada
Figura 10: Coluna de extração do tipo dispersão.
10
2. EXTRAÇÃO SÓLIDO – LÍQUIDO
2.1. Introdução
Algumas substâncias sejam elas biológicas ou compostos orgânicos e inorgânicos são

encontrados associados à mistura de componentes sólidos. Para separar estes componentes
desta mistura sólida é necessário o contato deste com um solvente líquido. O líquido solvente
entrará em contato com o soluto associado aos componentes sólidos promovendo a sua
extração para a fase líquida. Esta operação é denominada extração sólido-líquido ou lixiviação.
A lixiviação é bastante utilizada na indústria de processos biológicos para extração de
substâncias biológicas e na indústria metalúrgica para obtenção de compostos orgânicos e
inorgânicos.
A lixiviação não é o único tipo de extração sólido-líquido, o processo conhecido como
lavagem também é importante e é bastante utilizado em operações de filtração quando o
objetivo é remover impurezas contidas no sólido.
2.2. Processo de extração do soluto
A extração do soluto agregado ao material sólido ocorre pelo contato com o solvente. O
processo envolve as seguintes etapas: primeiramente o solvente entra em contato com a
superfície da partícula que contém o soluto, ao entrar em contato, o solvente penetra e difunde
na matriz do sólido. O soluto ao entrar em contato com o solvente é solubilizado e transferido
para o meio líquido.
A dissolução no interior do sólido pode ser apenas uma interação física simples ou uma
reação química liberando o soluto para o meio líquido. Um fator que poderá afetar a etapa de
dissolução está relacionado à estrutura da matriz do sólido, ou seja, caso a matriz seja porosa o
solvente se difunde rapidamente na matriz promovendo a dissolução do soluto o contrário é
observado quando se tem uma matriz sólida compacta.
Por se tratar de um contato de uma superfície solida com o líquido, faz-se necessário
uma redução solido para que a área exposta seja a maior possível para que a transferência de
massa do soluto ao meio seja eficiente.
2.3. Relações de equilíbrio na lixiviação
O equilíbrio na lixiviação é semelhante à extração líquido-líquido. Algumas considerações

deverão ser levadas em consideração para que o equilíbrio seja alcançado. O sólido isento de
soluto é inerte ao solvente, nenhum soluto se encontra adsorvido a superfície do sólido e que o
solvente disponível no meio solubilizará todo o soluto até alcançar o equilíbrio.
11
Finalizada a etapa de dissolução, o sólido sedimenta na base do equipamento e o

sobrenadante contém o soluto extraído da matriz sólida. Não é possível separar todo o líquido da
matriz sólida, portanto o sólido que deixa o sistema ainda contém líquido e soluto dissolvido. A
quantidade de solução retida com os sólidos depende da viscosidade e da densidade do líquido
no qual o sólido está suspenso.
2.4. Modos operacionais dos sistemas de extração sólido-líquido
O modo mais simples de se operar um sistema de extração sólido-líquido é pelo contato

simples do sólido com o solvente seguido da sua separação.
A extração em corrente cruzada que utiliza porções de solventes puros em alguns casos
pode ser inviável devido à obtenção de um extrato com baixa concentração em soluto.
A configuração mais apropriada para se obter um líquido com elevada concentração é a
contracorrente com múltiplos estágios (Figura 1).
Figura 1: Extração sólido-líquido em contracorrente.
O balanço de massa global e material será realizado de forma semelhante à extração

líquido-líquido.
Balanço global e material para extração sólido-líquido:
12
2.5. Equipamentos utilizados na extração sólido-líquido
Os equipamentos de extração sólido-líquido podem ser classificados em leito fixo, leito

móvel e agitada.
A extração em leito fixo é bastante utilizada em usinas produtoras de açúcar de
beterraba, extração de produtos farmacêuticos a partir de cascas e sementes. A Figura 2
apresenta um extrator difusor típico de usinas produtoras de açúcar de beterraba.
Tampa
Água quente removível
Fatias de
beterraba
Fundo
removível
Solução de
açúcar
Figura 2: Equipamento para extração sólido-líquido em leito fixo.
O equipamento é alimentado com uma corrente de água quente na parte superior do

equipamento sendo recolhida na base a solução contendo o açúcar da beterraba. Esse processo
extrai cerca de 95% do açúcar da beterraba porém, ao término do processo a concentração de
açúcar na solução extratora chega a 12% em massa.
Existem vários equipamentos de extração que operam em leito móvel. Esses
equipamentos são bastante utilizados para extração de óleo de sementes vegetais. Para
extração do óleo inicialmente a casca da semente é removida, algumas vezes cozida e em
outras vezes quebrada para posteriormente terem contato com o solvente.
Um exemplo de extrator móvel é o extrator Bollman (Figura 3) que utiliza dispositivo
contendo um elevador de canecas que contém o material que será lixiviado. O material que será
lixiviado é colocado no canto superior do equipamento e posteriormente é adicionado o solvente
extrator. O líquido flui para baixo mediante percolação pelas canecas e o mesmo é recolhido na
parte inferior contendo a solução concentrada. As canecas que se movem para cima estão
sujeitas a uma nova extração com a solução recolhida na base do equipamento atuando como
um sistema em contracorrente. Os sólidos são continuamente processados até a completa
extração do soluto.
O extrator de Hildebrandt (Figura 4) também é um tipo de extrator em leito móvel e é
composto por três transportadores helicoidais dispostos em forma de U. Os sólidos são
colocados no equipamento no canto superior direito e são transportadas para baixo e
posteriormente para cima com o auxílio do outro transportador helicoidal. Os sólidos encontram
o solvente que alimentado no canto esquerdo do equipamento. Este processo ocorre em
contracorrente.
13
Sólidos secos
Solvente
puro
Pulverização
Extração dos
sólidos úmidos
Solução contendo o
soluto
Figura 3: Extrator Bollman. Extrator sólido-líquido em leito móvel.
Sólido seco
Sólido
lixiviado
Solvente
puro
Solução contendo
o soluto
Figura 4: Extrator Hildebrandt. Extrator sólido-líquido em leito móvel.
A lixiviação contínua com agitação poderá ser empregada quando o sólido puder ser
cominuído a um tamanho de aproximadamente 0,074 mm ou 200 mesh. A esse tamanho o
sólido poderá ser levado a um sistema com agitação contínua em contracorrente. Vários
agitadores em série com tanque sedimentadores ou espessadores farão parte de um sistema
contínuo de extração em contracorrente (Figura 5).
Solvente
puro
Alimentação
de sólidos
Sólidos
lixiviados
Solução
concentrada
Suspensão
sólido-líquido Raspador
Bomba
Figura 5: Lixiviação em contracorrente utilizando espessadores.
14
Esses sistemas em contracorrente, o solvente puro é adicionado no primeiro tanque e o

sólido no último tanque. O sólido entra em contato com o sobrenadante da etapa anterior.
Os raspadores rotativos apresentam uma rotação lenta o suficiente para manter o contato
do sólido com o líquido bem como promover a sua sedimentação. Os sólidos sedimentados que
ainda contém líquido em sua matriz são transportados para o tanque anterior onde receberão a
solução do tanque anterior.
15
3. ABSORÇÃO
3.1. Introdução
A absorção é uma operação de transferência massa que ocorre mediante o contato do

gás com o líquido. A transferência de massa ocorrerá devido à diferença de concentração do
material presente na fase gasosa para a fase líquida. O processo inverso é denominado de
dessorção ou stripping, neste caso os compostos solúveis presentes na fase líquida são
transferidos para uma fase gasosa. A transferência ocorre devido à concentração do soluto na
fase líquida ser maior que a concentração da fase gasosa (Figura 1).
Gás pobre Líquido pobre Gás rico em

em soluto em soluto soluto
Líquido rico
Gás rico em em soluto Gás pobre
soluto em soluto
Figura 1: Coluna de absorção e dessorção.
De uma forma mais detalhada, o processo de absorção ocorre da seguinte forma: Seja
um soluto A presente em uma fase gasosa que entra em contato com uma fase líquida. Este
soluto A deverá apresentar certa solubilidade, ou seja, afinidade com o líquido. Finalizada a
etapa de absorção, a corrente gasosa estará pobre no componente A, enquanto que a fase
líquida estará rica no soluto A.
O processo inverso denominado de dessorção ou stripping ocorre quando o interesse
estará em uma corrente gasosa enriquecida no produto A. De forma semelhante, um líquido que
possua afinidade com o soluto A presente na fase gasosa, entra em contato com esta fase e
fazendo que o soluto A seja transferido para a fase líquida. Finalizado o processo de
transferência de massa, o líquido estará rico no soluto A e consequentemente o gás estará
pobre no soluto A. Como exemplo de dessorção, pode-se citar a extração da amônia de uma
solução aquosa mediante borbulhamento de ar através da solução. Na entrada o ar não conterá
amônia e sairá da coluna de dessorção rico em amônia, ou seja, ocorre uma transferência do
soluto da fase líquida para a fase gasosa.
16
Para que a absorção ocorra é necessário que exista uma diferença de volatilidade muito
grande entre os componentes da fase gasosa e da fase líquida, para que a fase líquida não
perca seus componentes por vaporização e que não haja o equilíbrio líquido-vapor. Para que a
condição de equilíbrio líquido vapor não ocorra é necessário que o líquido esteja bem abaixo do
seu ponto de bolha e o vapor bem acima do seu ponto de orvalho.
Diferente da destilação, na absorção as fases líquidas e gasosas não possuem os
mesmos componentes. Os efeitos térmicos são devidos ao calor de solução do gás absorvido.
O processo de absorção e dessorção são bastante utilizados para separação, purificação
de misturas gasosas, concentração de gases, produção de ácidos (sulfúrico, clorídrico, nítrico e
fosfórico), amoníaco, amônia, entre outros, além de ser utilizado no tratamento de gases de
combustão do carvão, de refinarias do petróleo, de incineradoras, na remoção de odores como
de H2S, purificação de gases industriais, entre outros.
3.2. Escolha do solvente
No processo de absorção/dessorção ocorre a transferência de massa entre as

fases e este processo está relacionado com a solubilidade gás/líquido dos diferentes
componentes que constituem a mistura que se pretende tratar.
A escolha adequada do solvente (absorção) e do gás (dessorção) é de
fundamental importância para que se obtenha uma eficiência na separação do soluto de
interesse. Para que se tenha uma boa eficiência do processo o soluto deverá apresentar uma
solubilidade elevada para que se obtenha uma maior velocidade de absorção e
consequentemente uma menor quantidade de líquido que será utilizado.
Outro ponto importante está relacionado com a natureza química do soluto e do solvente
que deve ser semelhante para promover o aumento da solubilidade.
Outra característica relacionada ao solvente está na sua reatividade. Sendo o solvente
um líquido reativo e a solubilização do soluto poderá ser apenas uma interação física (forças de
Van der Waals), ou promover uma reação rápida com o soluto resultando numa reação rápida de
absorção. Entretanto, para uma absorção reativa o soluto não poderá se complexar com o
solvente e necessariamente a reação deverá ser reversível.
O solvente reativo só é utilizado quando o soluto se encontra a baixas concentrações e
torna o processo mais seletivo.
17
3.3. Balanço material para a coluna de absorção
As mudanças de composição em uma coluna de absorção são contínuas de uma

extremidade a outra. O balanço de massa poderá ser realizado na entrada, na saída da torre,
bem como em seções delimitadas ao longo da coluna de absorção. A Figura 2 será utilizada
para determinação do balanço global e material da torre de absorção.
Vt
Lt
L V
Vb
Lb
Figura 2: Correntes de líquido e gás em uma coluna de absorção.
Balanço Global:
Balanço material global:
Balanço para o topo da coluna:
Balanço para a base da coluna:
18
3.4. Equipamentos de absorção
Para que no processo gás/líquido a transferência de massa seja eficiente é necessário

um contato íntimo entre essas fases. Uma forma de promover esse contato é mediante a divisão
dessas correntes, ou seja, o gás entrará em contato com o líquido em pequenas porções e isso
poderá ser obtido mediante uso de colunas de absorção recheadas (Figura 3).
Líquido
Recheios
Gás
Figura 3: Coluna de absorção com recheios.
Os recheios são responsáveis pelo aumento da área de contato entre o gás e o líquido
melhorando dessa forma a transferência de massa entre as duas correntes. Esses recheios,
semelhante aos da coluna de destilação, poderão apresentar as diversas configurações como
anéis de Raschig, de Lessing ou de Pall, Selas de Berl e poderão ser colocados na coluna de
forma estruturada ou desordenada. Os recheios deverão apresentar os seguintes requisitos para
a torre de absorção apresente elevada eficiência.
 Quimicamente inerte aos fluidos da torre.
 Mecanicamente resistente.
 O empacotamento da torre não poderá promover retenção de líquido ou aumento de pressão
do gás.
 Promover um bom contato entre gás e líquido.
 Baixo custo.
Outra forma de melhorar o contato entre o gás e o líquido é mediante uso de colunas com
pratos perfurados (Figura 4). O gás passará pelos orifícios dos pratos promovendo uma melhor
distribuição desta corrente na fase líquida.
19
Canal
Prato
perfurado
Gás
Líquido
Figura 4: Coluna de absorção com prato perfurado.
As colunas de spray e de borbulhamento de gás são utilizadas para promover o contato

contínuo do gás com o líquido.
20
4. ADSORÇÃO
4.1. Introdução
O processo de adsorção estuda a transferência de massa entre um sólido e um líquido ou

entre um sólido e um gás.
A adsorção é um processo de separação no qual os componentes presentes em uma
fase fluida são transferidos para a superfície de um adsorvente sólido. Para finalizar a separação
os compostos adsorvidos no leito devem ser removidos do sólido. Como os constituintes
presentes na fase fluida se adsorvem de forma distinta ao adsorvente, muitas vezes é possível
separá-los em estados relativamente puros.
A adsorção ocorre mediante uso de uma coluna empacotada com pequenas partículas do
adsorvente, o líquido ou o gás entra em contato com o leito e flui continuamente até a quase
saturação do sólido (Figura 1).
Coluna 1 Coluna 2
Figura 1: Colunas de adsorção/regeneração.
Próxima a saturação do leito, o fluido é desviado para uma segunda coluna para que não
haja paradas ao longo do processo. Após o desvio da corrente para a segunda coluna de
adsorção, a primeira será terá o leito regenerado ou substituído.
O adsorvente é um sólido que mantém o soluto preso a sua superfície mediante a ação
de forças físicas, ou seja, mediante forças de Van der Waals formando camada (monocamada)
ou multicamadas de moléculas (Figura 2).
a) b)
Figura 2: Adsorvente. a) formação da monocamada e b) formação das multicamadas.
21
Por se tratar de um fenômeno de superfície é importante que os adsorventes

proporcionem uma elevada área superficial externa e interna associada a uma estrutura porosa.
Dessa forma, a capacidade de adsorção dependerá fundamentalmente do tamanho do poro, ou
seja, quanto menor o poro do adsorvente maior será a sua área externa e maior será a sua
capacidade adsortiva. A maioria dos adsorventes são materiais com elevada porosidade e a
adsorção ocorre principalmente na superfície das partículas e no interior das paredes dos poros
(Figura 3).
Gás ou
líquido
Adsorvente
Poros
internos
Figura 3: Adsorvente. Exemplo de adsorção de uma corrente de líquido ou gás em um adsorvente
Por apresentarem tamanhos de poros pequenos a área superficial total poderá atingir
valores de 2.000 m²/g de adsorvente.
O processo de troca iônica é um exemplo de um processo de adsorção, neste processo o
soluto fica retido por uma reação química com uma resina sólida trocadora de íons. Os íons em
solução podem ser removidos por este processo (Figura 4).
Ânion fico para troca

Contra cátion
Estireno
Reticulação
Água
Figura 4: Resina de troca iônica.
O processo de troca iônica é bastante utilizado para o abrandamento de águas e

obtenção de água ultrapura. Como exemplo, no processo de desmineralização de águas, a água
dura entrará em contato com a resina de troca iônica catiônica onde os íons responsáveis pela
dureza serão permutados. A reação abaixo exemplifica esse processo.
22
2R – H + Ca++  R2Ca + 2H+
Outro exemplo do processo de adsorção está na separação cromatográfica. A velocidade

com que cada soluto passa pela coluna cromatográfica depende do seu equilíbrio de adsorção
com o sólido. Se um componente for fortemente adsorvido a sua passagem pela coluna é lenta,
ao contrário dos sólidos que não possuem afinidade pela coluna a sua passagem é rápida sendo
os primeiros a deixarem a coluna.
4.2. Isotermas de adsorção
Denomina-se isotermas de adsorção a relação de equilíbrio entre a concentração da fase

fluída e a concentração das partículas de adsorvente a uma dada temperatura. As isotermas
representativas da adsorção sólido-gás, a concentração do gás adsorvido é dada em fração
molar ou pressão parcial. Para as isotermas representativas da adsorção sólido-líquido a
concentração é expressa em unidade de massa como partes por milhão. A concentração do
soluto no sólido é dada em massa adsorvida por unidade de massa de adsorvente original.
As isotermas de adsorção podem ser classificadas em favoráveis, linear, desfavorável e
irreversível (Figura 5).
Irreversível
W (g adsorvido/ g de sólido)
Favorável
Linear
Desfavorável
Concentração (ppm)
Figura 5: Isotermas de adsorção
As isotermas denominadas de favorável são obtidas quando se tem uma elevada carga
de sólidos para uma baixa concentração de soluto presente na fase fluida. A linear é aquela em
que a quantidade adsorvida é diretamente proporcional a concentração do soluto no fluido.
As isotermas desfavoráveis necessitam de uma grande quantidade de material
adsorvente para obtenção de uma quantidade considerável de soluto adsorvido. Este tipo de
adsorvente geralmente apresentam uma superfície heterogênea. A isoterma irreversível é
caracterizada pelo aumento da quantidade de material adsorvido, porém este valor torna-se
constante mesmo com o aumento da concentração do soluto na corrente fluida. Este
comportamento ocorre devido à elevada afinidade do adsorvente com o soluto.
23
Todas as isotermas apresentadas são sensíveis ao aumento da temperatura, ou seja,

esse aumento promove a liberação do soluto para o meio, ou seja, a dessorção até mesmo as
do caso irreversível.
Experimentalmente essas isotermas podem ser obtidas de forma simples. A metodologia
consiste em colocar uma solução de concentração conhecida em contato com diferentes massas
de adsorvente até atingir o equilíbrio. Obtido o equilíbrio retira-se uma alíquota do sobrenadante
e leva-o a uma análise quantitativa para determinar a quantidade de soluto restante no líquido
após contato com o adsorvente.
4.3. Equipamentos de adsorção
Os equipamentos de adsorção são constituídos por colunas empacotadas com o

adsorvente. Geralmente estas colunas se apresentam em conjunto com um regenerador e outra
coluna em série para tratar o fluido quando a coluna anterior estiver saturada. A Figura 6
apresenta um sistema de adsorção para tratamento de vapor de solvente.
Alimentação
Água
Purga
Solvente
Água
Gás limpo
Figura 6: Sistema de adsorção em fase vapor.
O vapor de solvente é alimentado na primeira coluna de adsorção enquanto a segunda

coluna está em regeneração ou aguardando a saturação da primeira. O fluxo se dá de forma
descendente para que não ocorra a fluidização e formação de depósitos. Saturada a primeira
coluna as válvulas se abrem para que o fluido passe para a segunda coluna e se inicie a
regeneração da primeira. A regeneração poderá ser realizada com gás inerte ou vapor quando o
solvente não for miscível em água. O vapor de água condensa no leito e consequentemente
aumenta a temperatura deste promovendo o processo de dessorção, ou seja, a regeneração do
adsorvente. O líquido dessorvido é levado a um separador para obtenção do solvente purificado.
Os tanques agitados também são exemplos de equipamentos de adsorção. Neste
equipamento o adsorvente é adicionado ao líquido que se deseja tratar e a agitação promove o
contato do sólido com o líquido. Essa técnica é bastante utilizada em unidades de tratamento de
efluente que utilizam carvão ativado como adsorvente. Esse processo ocorre em bateladas.
24
As colunas de adsorção contínua funcionam em contracorrente. Na extremidade superior

é alimentado o adsorvente que desce por gravidade ao longo da torre. Na parte inferior é
alimentado a corrente fluida (líquido ou gás) que encontrará o adsorvente em contra-corrente
resultando em um maior tempo de contato.
25
5. EVAPORAÇÃO
5.1. Introdução
A evaporação tem como objetivo concentrar por meio da fervura do solvente uma solução
de um soluto não volátil com um solvente volátil. Na maior parte das soluções levadas para a
evaporação o solvente é a água. A evaporação consiste na vaporização do solvente visando
obter uma solução concentrada.
A evaporação difere da secagem por se apresentar como um líquido de elevada
viscosidade ao contrário da secagem que se obtém como produto final um sólido seco. Outra
diferença da secagem é que na evaporação a quantidade de água desprendida do meio é bem
maior. A evaporação difere da destilação a vapor por apresentar um único componente mesmo
quando o vapor da evaporação for um composto, pois o objetivo não é fracionar este vapor e sim
concentrar a solução inicialmente diluída.
A evaporação normalmente é realizada utilizando trocadores de calor modificados.
Esses trocadores apresentam uma superfície de transmissão de calor separando o meio
aquecedor (vapor condensado) e a solução em ebulição.
Como exemplos do uso do processo de evaporação pode-se citar a concentração
de soluções aquosas de açúcar, cloreto de sódio, hidróxido de sódio, glicerina, leite, suco de
laranja, entre outros Nestes casos o produto de interesse se encontra na solução concentrada.
5.2. Fatores que interferem na eficiência do processo
Algumas propriedades físico-químicas das soluções concentradas e do vapor poderão ter

um efeito significativo na escolha da configuração do evaporador e do modo operacional. A
seguir serão listadas algumas propriedade que deverão ser levadas em consideração durante a
escolha do modo operacional do processo de evaporação.
 Concentração do líquido: Geralmente a solução alimentada no evaporador é diluída e
apresenta baixa viscosidade apresentando elevados coeficientes de transferência de calor. Com
o decorrer da evaporação a viscosidade aumenta e diminui o coeficiente de transferência de
calor. Com a redução do coeficiente de transferência de calor necessita-se de um bom sistema
de agitação capaz de melhorar a turbulência e distribuir o calor de forma igualitária no interior do
equipamento.
 Solubilidade: Por se tratar de um processo de concentração a solução poderá ultrapassar
o seu limite de solubilidade ocasionando a formação de cristais. Este fato limita a concentração
máxima da solução no evaporador. Os cristais depositados na superfície do evaporador atuam
como uma camada resistente a transferência de calor.
26
 Sensibilidade térmica dos materiais: Muitos produtos principalmente os alimentos,

material biológico, farmacêuticos são degradados quando expostos a temperatura. O grau de
degradação dependerá da intensidade da exposição à temperatura.
 Formação de espuma: O surgimento de espumas no interior do evaporador ocorre devido
a soluções cáusticas, alimentos como leite desnatado e algumas soluções de ácidos graxos. A
espuma formada durante a evaporação poderá carrear o material concentrado resultado na
perda da eficiência.
 Pressão e temperatura: O ponto de ebulição da solução no interior do evaporador está
relacionado com a pressão do sistema. Quanto maior a pressão do evaporador maior será a
temperatura necessária para promover a ebulição da solução. A temperatura de ebulição
também aumenta com o aumento da concentração da solução no evaporador.
 Formação de incrustações e o tipo do material de construção do evaporador: algumas
soluções depositam material sobre a superfície do trocador denominado de incrustações. Esses
compostos são responsáveis pela corrosão do material do evaporador e sua formação deve-se
ao aumento de concentração da solução que atinge seu limite de solubilidade e deposita sobre o
evaporador. Este material depositado atual como uma barreira resistente a transmissão de calor
reduzindo seu coeficiente de transferência de calor. A deposição do material nas paredes do
evaporador resultará em paradas constantes para a limpeza do equipamento. A deposição do
material também resulta na corrosão do evaporador e o tipo do material que o compõe o
evaporador deverá ser resistente a esta deposição.
5.3. Balanço global e de material
Semelhante aos processos estudados anteriormente o balanço de massa global e

material são empregados para os processos de evaporação. Neste processo, também são
realizados os balanços energético.
Balanço Global:
Balanço material global:
27
5.4. Modo de operação dos evaporadores
Os evaporadores podem ser operados em efeito simples, efeito múltiplo com alimentação
em paralelo e efeito múltiplo com alimentação em contracorrente. A seguir serão descritos cada
um desses modos operacionais.
 Evaporadores de efeito simples: A Figura 1 apresenta uma representação esquemática
do uso de um evaporador em uma única etapa. A alimentação entra no evaporador troca calor e
deixa o equipamento.
Vapor Tl
Alimentação Tf
Tubos trocadores
de calor
Vapor de água Ts
Condensado
Produto
Concentrado
Figura 1: Evaporador de simples efeito.
 Evaporador de efeito múltiplo com alimentação em paralelo: Uma forma de melhorar a

economia de energia em evaporadores é reutilizando o vapor condensado que sai do
evaporador. Em evaporadores de efeito simples esse vapor é desperdiçado. A Figura 2
apresenta um esquema para evaporadores com triplo efeito e alimentação paralela. O vapor
condensado que deixa o primeiro efeito ainda possui calor suficiente para ser reutilizado no
segundo efeito, da mesma forma, o vapor condensado que sai do segundo efeito terá calor
suficiente para alimentar o terceiro efeito. Desta forma, a temperatura dos evaporadores diminui
do primeiro para o terceiro efeito. Esta configuração é utilizada quando o produto concentrado
contém componentes que se degradam a elevadas temperaturas ou quando o líquido
concentrado está prestes a atingir o seu grau de saturação, necessitando dessa forma de
menores valores de temperatura.
Vapor T1 Vapor T2 Vapor T3
Alimentação Tf
Vapor de água Ts
Condensado
Concentrado do Concentrado do Produto

primeiro efeito segundo efeito Concentrado
Figura 2: Evaporador de múltiplo efeito com alimentação paralela.
28
 Evaporador de efeito múltiplo com alimentação em contracorrente: Nesta configuração de

evaporadores a alimentação entra no sistema no último efeito que é o apresenta menor
temperatura e continua no processo até que o produto concentrado saia no primeiro efeito
(Figura 3). Esta configuração apresentada é vantajosa quando a alimentação apresenta uma
baixa temperatura ao entrar no sistema e a temperatura aumenta gradativamente do segundo
para o terceiro estágio. Esta configuração é utilizada quando o líquido concentrado apresenta
elevada viscosidade. As altas temperaturas do segundo e do primeiro estágio auxilia na redução
da viscosidade e elevação dos coeficientes de transferência de massa.
Vapor T1 Vapor T2 Vapor T3
Alimentação Tf
Vapor de água Ts
Condensado
Produto
Concentrado do Concentrado do
Concentrado
segundo efeito terceiro efeito
Figura 3: Evaporador de múltiplo efeito com alimentação em contracorrente.
5.5. Equipamentos utilizados no processo de evaporação
Os equipamentos de evaporação utilizam os trocadores de calor como fonte de

transmissão de calor para o meio. Geralmente a fonte de calor é o vapor condensado que
alimenta o trocador e libera calor para o meio. O contato do líquido com a fonte de calor ocorre
pelo contato com uma superfície metálica.
A configuração do equipamento dependerá das características do material que será
concentrado, da viscosidade, da necessidade de agitação e circulação do líquido ao longo do
processo. Os evaporadores podem ser classificados em:
 Evaporadores simples: É a configuração mais simples do evaporador. Nesta
configuração, o evaporador é semelhante a um tanque aberto onde o líquido é colocado. O
aquecimento ocorre por meio de uma espécie de trocador de calor imerso no líquido. Alguns
equipamentos utilizam lâminas para promover a agitação.
Evaporador de tubo horizontal com circulação natural: Os tubos horizontais neste
evaporador se assemelham a um trocador de calor convencional do tipo casco e tubo. O vapor
entra nos tubos, condensa e transmite calor para o meio, o vapor condensado deixa o
equipamento na outra extremidade (Figura 4). O líquido entra em contato com a superfície dos
tubos recebe o calor e evapora. O vapor que desprende da superfície do líquido sai do
equipamento pela parte superior.
29
Vapor
Vapor de
água
Alimentação
Vapor
condensado
Concentrado
Figura 4: Evaporador de tubo horizontal com circulação natural.
Na parte superior do equipamento há um defletor que evita a saída de gotículas do

líquido concentrado que estejam sendo arrastada pelo vapor que deixa o equipamento. Este
equipamento apresenta um baixo custo operacional e poderá ser utilizados para líquidos não
viscosos que apresentem um coeficiente de transferência de calor elevado, já que esta
configuração de equipamento não apresenta uma boa hidrodinâmica em seu interior.
 Evaporador vertical com circulação natural: Nesta configuração os tubos do trocador de
calor se encontram na vertical. O vapor de água é alimentado externamente aos tubos do
trocador, dessa forma a alimentação ao entrar no equipamento entra em contato com o trocador
pela região interna dos tubos do trocador (Figura 5). A circulação vertical do líquido no interior do
trocador ocorre devido à ebulição e redução da densidade fazendo com que o líquido realize
movimentos circulares ascendente no interior do trocador. Devido à melhoria na hidrodinâmica, a
transferência de calor torna-se mais eficiente e este equipamento poderá ser utilizado para
líquidos viscosos. Esta configuração de evaporador é bastante utilizada na indústria de
produção de açúcar, sal e soda cáustica.
Vapor
Alimentação
Vapor de
água
Vapor
condensado
Concentrado
Figura 5: Evaporador de tubo vertical com circulação natural.
 Evaporador vertical de tubo longo: Sabe-se que o coeficiente de transferência de calor é

muito maior do lado do vapor que do lado do líquido que evapora e para que se tenha uma boa
eficiência de troca é necessário um a boa hidrodinâmica em conjunto com uma área elevada de
troca de calor.
30
Este equipamento utiliza tubos verticais com tamanho variando de 3 a 10m de altura que
promove uma ascensão do líquido no interior dos tubos do trocador de calor com uma maior
velocidade, ou seja, um menor tempo de contato (Figura 6). O líquido entra em contato com as
paredes do trocador apenas uma única vez e não ocorre a recirculação elevando o coeficiente
de transferência de calor. Este equipamento é bastante utilizado para obtenção de leite
condensado.
Vapor
Vapor de
água
Vapor
condensado
Concentrado
Alimentação
Figura 6: Evaporador de tubo longo vertical.
 Evaporador de circulação forçada: Uma forma de elevar o coeficiente de transferência é

forçando a circulação do líquido no interior do evaporador (Figura 7). O líquido sobe pela parte
interna dos tubos e a circulação forçada aumenta a hidrodinâmica melhorando os níveis de
transferência de calor. Esta configuração também pode ser utilizada para evaporação de líquidos
viscosos.
Vapor
Vapor de
água
Concentrado
Vapor
condensado
Alimentação
Figura 7: Evaporador de circulação forçada.
31
6. SECAGEM
6.1. Introdução
A secagem é a remoção de líquido volátil, na maioria das vezes água, de um sólido

poroso até um teor de umidade consideravelmente baixo. Esses sólidos podem ser madeira,
grãos, tecidos, material polimérico, material pastoso, entre outros.
Após a secagem o sólido poderá conter algum teor de umidade em sua matriz, ou seja, o
sal apresenta um teor de umidade de 0,5%, o carvão um teor de 4%, a caseína de 8%. O termo
secagem é relativo e significa que ocorreu uma remoção do líquido do material, porém o mesmo
poderá conter traços de umidade.
Quando comparado a evaporação, o processo de secagem apresenta uma remoção de
líquido bem menor. Outra comparação entre os dois processos está na forma de
desprendimento do líquido de sua mistura inicial, na evaporação o líquido se desprende na
forma de vapor, enquanto na secagem há uma mistura de vapor com gás.
A secagem também é utilizada como meio de preservação de amostras biológicas, ou
seja, a remoção da água contida no material evita a proliferação dos microrganismos nesses
materiais. Esta técnica também é utilizada para preservação dos alimentos.
6.2. Balanços de massa
Para efetuar os balanços de massas é necessário conhecer as vazões do gás aquecido

de entrada e do material que será secado. A umidade de entrada do material e a umidade de
entrada do gás devem ser conhecidas, bem como a umidade do produto seco. De posse do
conhecimento dessas variáveis é possível realizar os balanços de massa para um secador.
O conhecimento das temperaturas de bulbo seco e de bulbo úmido é importante durante
o processo de secagem para se manter uma elevada eficiência.
A temperatura de bulbo úmido é aquela quando um material úmido é exposto a uma
corrente de gás aquecido tomará uma temperatura inferior a temperatura do gás.
A temperatura de bulbo seco é a temperatura real do gás que entra no secador. Para que
se tenha um bom desempenho do processo é importante que exista uma diferença de
temperatura significativa entre o bulbo seco e o bulbo úmido. Essa diferença é importante para
dar garantia que ao término do processo o material estará seco. Outro fator importante que
implica na eficiência do processo está relacionado à distribuição do gás dentro do secador.
Quanto maior for a turbulência do gás menor será a espessura da película de líquido que se
forma sobre a superfície do sólido e maior será a eficiência da secagem.
32
6.3. Equipamentos de secagem
Os secadores podem ser classificados em duas categorias. A primeira são os secadores

em batelada onde o material é adicionado ao equipamento e seco em uma única etapa. A
segunda engloba os secadores contínuos onde o material e adicionado e retirado continuamente
do secador. A seguir esses equipamentos serão apresentados.
 Secadores de bandejas: Os secadores de bandejas também são denominados de
secadores de prateleiras ou de compartimentos. Nesta configuração o material úmido é
espalhado sobre as bandejas de metal e submetido a uma corrente de ar para secagem do
material (Figura 1). O equipamento possui em seu interior um ventilador que tem como função
circular o ar aquecido sobre a superfície das bandejas.
Bandejas
Aberturas
ajustáveis
Entrada de ar
Saída de ar
Aquecedor Ventilador
Figura 1: secador de bandejas.
Aquecedores elétricos também são utilizados nestes equipamentos, porém apenas

quando o aquecimento com ar aquecido é ineficiente. Cerca de 10 a 20% do ar aquecido que
chega as bandejas é novo e o restante é ar recirculado. Após a secagem do material o mesmo é
retirado do secador e uma nova batelada de material úmido é introduzida. Em algumas
configurações as bandejas possuem o fundo semelhante a uma peneira, nesta configuração o
tempo de secagem é menor devido a uma maior área de exposição do material que será secado.
 Secadores contínuos de túnel: Os secadores contínuos de túnel podem ser constituídos
de bandejas ou carretilhas que operam em série como mostrado na Figura 2. Os sólidos são
colocados nas bandejas que se movimenta continuamente em um túnel com gases aquecidos
sobre a superfície da bandeja.
Aberturas
ajustáveis Ventilador
Entrada de ar
Aquecedor
Material
seco
Material
úmido
Entrada das
carretilhas Saída de ar Bandejas móveis
Figura 2: Secador de túnel com fluxo de ar em contracorrente.

33
O fluxo de ar poderá ser em paralelo ou contracorrente ou pela combinação de ambos

em relação à superfície da bandeja. Quando o material que será secado se apresenta sob a
forma de partículas pode-se utilizar secadores transportadores como apresentados pela Figura
3.
Saída Entrada
Alimentação
de ar Ventilador de ar
granular
Fluxo de ar
Aquecedores
Correa transportadora
Material
seco
Figura 3: Secador de túnel com fluxo de ar cruzado.
Neste equipamento o material granular é colocado sobre uma esteira perfurada que
passa por diversas seções contendo os aquecedores e ventiladores para distribuição do ar
aquecido. O ar aquecido se movimenta em todas as direções para melhorar a transferência de
calor ao longo do equipamento.
 Secador rotatório: Nos secadores rotatórios o material úmido é alimentado no topo do
equipamento como mostra a Figura 4. O sólido entra em contato com o gás aquecido em
contracorrente e algumas vezes o contato ocorre de forma indireta através das paredes
aquecidas do cilindro.
Alimentação Aquecedores
Saída Entrada
de ar de ar
Material
seco
Vista frontal
Figura 4: Secador rotatório com aquecimento direto.
 Secador de tambor: O secador de tambor consiste em um tambor metálico aquecido

como mostrado na Figura 5. Externo a superfície do tambor se evapora uma fina camada de
líquido ou suspensão até que se obtenha o material seco. Ao término do processo o sólido seco
é raspado da superfície do tambor que gira lentamente.
34
Tambor aquecido
internamente com
vapor de água.
Aplainador
Material
seco
Alimentação
líquida ou
suspensão
Figura 5: Secador de tambor rotatório.
 Secador por aspersão – “Spray dryer”: Um líquido ou uma suspensão é pulverizado

contra um fluxo de gás aquecido para obtenção de espécie de chuva fina (Figura 6). O líquido se
evapora dessas gotas com rapidez e se obtém partículas secas de sólidos que são separadas
da corrente de gás. O fluxo de gás e do líquido no interior do secador poderá ser em
contracorrente, paralelo ou uma combinação dos dois. Durante esse processo de secagem é
importante assegurar que as partículas úmidas não se aglomerem as partículas secas obtidas,
reduzindo dessa forma a eficiência da secagem. Os sólidos secos deixam o secador pela parte
inferior através de transportador helicoidal. Os gases que deixam o equipamento pela parte
superior do equipamento são encaminhados para um ciclone, separação gás sólido, para
recuperação das partículas finas. Esse equipamento é utilizado para obtenção de leite em pó.
Alimentação líquida
Câmara de
aspersão
Saída de gases
Ar quente
Ciclone
Gotas
Material
seco
Transportador helicoidal
Figura 6: Secador por aspersão – Spray dryer.
35
7. EXERCÍCIOS
7.1. Balanço de Massa Extração Líquido-Líquido
1) De modo a evitar danos ao meio ambiente, um efluente contendo inicialmente 30% e massa
de acetona e 70% de água é submetido a um processo de extração com metil isobutil cetona
(MIBC). A mistura produzida apresenta 20% de acetona, 47% de água e 33% de MIBK. Calcule
a fração de acetona recuperada no extrato, considerando-se um único estágio de equilíbrio.
2) Uma mistura de 20% em peso em água, 33% de acetona e o resto de MIBC atinge o
equilíbrio. Se a massa total do sistema é de 1,2 kg, pede-se:
a) A composição do extrato e do refinado.
b) A massa do refinado e do extrato.
3) 1000 kg de uma solução 30% em peso de acetona em água e uma segunda corrente de metil
isobutil cetona (MIBC) pura alimentam um misturador. A mistura passa por um decantador, onde
se formam duas fases, que são retiradas separadamente a 25°C. Que quantidade de MIBC deve
alimentar o processo para reduzir a concentração de acetona na fase rica em água para 15% em
peso, admitindo que a mistura permanece no decantador o tempo suficiente para atingir o
equilíbrio.
4) 5 kg de uma mistura 30% em peso de acetona e 70% de água são adicionadas a 3,5 kg de
uma mistura de 20% em peso de acetona e 80% em peso de MIBC. Determine a massa da
mistura. Use a figura da questão 1 para estimar a composição da fase extrato e refinado.
5) A água é usada para extrair acetona de uma mistura contendo 30% em massa de acetona e
70% em massa de MIBC (metil isobutil cetona) que escoa com uma vazão de 200 kg/h. Esse
processo de extração ocorre em dois estágios e a cada estágio são adicionados 300 kg/h de
água. Ao término do processo as frações de extrato do estágio 1 e 2 são misturadas. Determine
a composição da acetona nesta mistura e qual foi a remoção de acetona neste sistema. Dados
do equilíbrio:
Estágio 1 Estágio 2
Extrato Refinado Extrato Refinado
Acetona 0,095 0,15 0,04 0,085
MIBC 0,025 0,815 0,02 0,89
H2O 0,88 0,035 0,94 0,025
Respostas:
1) xacet E=0,25; xacet R = 0,15

2) a) Composição Extrato: xacet E = 0,35; xH20 E = 0,07; xMBIC E = 0,58;
Composição Refinado: xacet R = 0,25; xH20 R = 0,70; xMBIC R = 0,05;
b) R= 0,24kg E= 1,44kg
3) S = 500kg
4) M= 8,5kg
Composição Extrato: xacet E = 0,32; xH20 E = 0,06; xMBIC E = 0,62;
Composição Refinado: xacet R = 0,20; xH20 R = 0,77; xMBIC R = 0,03;
5) xacet M = 0,07; remoção: 60%.
36
37
7.2. Balanço de Massa Extração Sólido-Líquido
1) Uma farinha de peixe, que contém 25% em massa de óleo e 75% em massa de material
inerte é submetida a uma extração na presença de um solvente adequado. A solução obtida
apresenta 20% em massa de óleo e o restante de solvente, enquanto o resíduo sólido 0,5% de
óleo, 4,5% de solvente e o restante em material inerte, todas em massa. Calcular a massa de
farinha de peixe necessária para se obter 1000 kg de solução.
2) Dispõe-se de 2000 kg de sementes contendo 30% de óleo em massa que pode ser
extraído com hexano recuperado, contendo 0,5% de óleo. Obtém-se uma solução de óleo em
hexano com 40% de óleo em massa e a torta contendo 4,5% de hexano e 0,5% de óleo.
Calcular a massa de óleo obtida na extração.
3) Um extrator recebe grãos de soja para a produção de óleo de soja. Os grãos que
alimentam o extrator possuem 13% de óleo em massa. Esses grãos são moídos e levados ao
extrator. O processo de extração ocorre mediante adição de hexano como solvente e a razão de
alimentação é de 3 kg de hexano para cada kg de soja moída. Ao término do processo a mistura
é encaminhada a um filtro e a torta formada apresenta 75% em massa de inerte e o restante é
constituído por óleo e hexano. Sabe-se que esse processo apresenta uma remoção de 85% do
óleo contido no grão.
a) Determine a massa de solução obtida e a composição da mesma em óleo e solvente.
b) Determine a massa de final da torta e sua composição.
c) Avalie os resultados obtidos e proponha uma melhoria para esse processo e como o solvente
deverá ser recuperado.
4) A figura abaixo representa um processo de extração sólido -líquido. De acordo com a

figura determine qual a configuração desse processo, modo como o mesmo é operado, e o que
representa a numeração 1, 2, 3 e 4. Este processo apresenta um melhor ou pior resultado em
termos de eficiência para este processo?
Respostas:
1) 810kg de farinha
2) 597,6kg de óleo
38
7.3. Balanço de Massa Absorção
1) Uma Torre de Absorção deverá ser dimensionada para absorver 95% da acetona presente
em uma mistura gasosa, cuja composição é 80% em ar e o restante em acetona. A Acetona
será absorvida por contato em contracorrente com água pura, gerando uma solução aquosa com
a vazão mássica de 100kg/h, com teor em massa de 10% de acetona. Calcule:
a) A Vazão mássica da mistura a ser alimentada na torre;
b) A Vazão mássica e a composição do gás efluente da torre;
2) Uma mistura gasosa propano-ar contendo 10% de propano e vazão mássica de 122 kg/s é
carga de uma coluna de absorção onde entra em contato com óleo de absorção isento de
propano. Deseja-se que este óleo absorva 90% do propano presente na mistura gasosa. O teor
em massa de propano no óleo efluente da coluna é 40%. Calcule:
a) A Vazão mássica de óleo de absorção a ser utilizada;
b) A vazão mássica de líquido efluente da coluna;
c) A vazão mássica de gás, a vazão mássica de propano e o teor de propano na mistura gasosa
efluente da coluna;
3) Uma corrente gasosa na vazão de 50kg/h com teor de CO2 de 12% e o restante de
hidrocarbonetos é tratada em uma coluna absorvedora para reduzir o teor de CO2 a um máximo
de 1% do que é alimentado. O solvente é o MEA (monoetanolamina) e entra puro na coluna. A
razão em massa de CO2/MEA da solução rica em CO2 deverá ser no máximo de 0,45.
Considerando desprezível a absorção de hidrocarbonetos pela solução de MEA, calcule:
a) A fração de CO2 absorvida no líquido;
b) A vazão mássica de solvente que entra na coluna;
c) A vazão mássica de gás e líquido efluente a coluna;
d) A Composição do gás efluente a coluna.
4) Uma corrente de ar com teor de amônia de 25% é carga de uma torre de absorção, onde o no
topo é usada água pura como solvente. O teor de amônia no gás efluente da torre é de 5% e o
teor de água na solução efluente no fundo da torre é de 90%. A mistura gasosa entra na torre a
vazão de 5kg/min. Calcule:
a) As vazões mássicas do gás e da solução efluentes a torre;
b) A vazão mássica de água usada como líquido de absorção;
c) A fração de amônia recuperada na torre;
d) A quantidade de ar que deixa a torre na corrente gasosa.
Respostas:
1) a) A = 52,6kg/h
b) G = 42,6kg/h; Composição gás efluente: xacet G = 0,01; xar G = 0,99
2) a) S = 16,5kg/s
b)L = 27,5 kg/s
c) G = 111kg/s; PropG= 2,2kg/s; Composição: xprop G = 0,02; xar G = 0,98
3) a) xCO2 L = 0,31;
b)S = 13,2kg/h;
c) G = 43,8kg/h; L = 19,14kg/h
d) Composição: xCO2 G = 0,14; xHCA G = 0,9986
4) a) G = 3,9 kg/min; L = 10,5 kg/min

b) S = 9,5kg/min
c) xNH3 = 0,84
d) ArG = 3,75kg/min
39
7.4. Estudo dirigido: Absorção, Adsorção e Evaporação
1) Elaborar um quadro contendo os seguintes tópicos referentes às operações unitárias

Absorção, Adsorção e Evaporação:
 Principio da operação
 Fases Inicias
 Fases finais
 Agente de separação
2) Pontue as diferenças entre as seguintes operações unitárias:

a) Absorção X Destilação
b) Evaporação X Secagem
c) Absorção X Adsorção
3) Cite e explique quais os modos operacionais utilizados na operação unitária de Evaporação,

levando em consideração quais as caraterísticas mais importantes para escolha de aplicação de
cada modo.
4) Cite e explique quais os fatores mais importantes a serem considerados para:

a) Boa eficiência na operação de Evaporação
b) Escolha do solvente para operação de Absorção
5) Cite e explique como é classificada a capacidade de Adsorção. Faça o esboço de um gráfico

que fundamente sua explicação.
6) Cite e explique o funcionamento básico de 2 equipamentos que são utilizados para as

operações unitárias: Absorção, adsorção e evaporação. Faça um desenho esquemático dos
equipamentos citados.
7) Deseja-se recuperar benzeno presente na mistura gasosa ar-benzeno com teor em massa de
benzeno de 18% por meio de adsorção em leito de carvão. O teor em massa de benzeno no ar
efluente do processo é 1%. Calcule a fração adsorvida de benzeno.
40
7.5. Balanço de Massa Evaporação
1) Uma solução de NaOH é concentrada de 8% para 25% em massa em um evaporador

simples. A alimentação é de 3.000kg/h. Determine:
a) A vazão mássica de água evaporada;
b) A vazão mássica da solução final.
2) Uma fábrica produz NaOH a partir de uma solução aquosa de, contendo 10% de NaOH que é
alimentada continuamente, com a vazão mássica de 10kg/h, em um evaporador, onde parte da
água é removida da solução. Se a solução final contiver 50% de NaOH, calcule:
a) A vazão mássica de água evaporada;
b) A vazão mássica da solução final.
3) Deseja-se preparar 160kg/h a 40°C de uma solução de soda cáustica com teor de 50% de
NaOH, a partir de uma solução a 12% de NaOH. Calcule:
a) A vazão mássica de solução na alimentação;
b) A diminuição em vazão mássica ocorrida na solução.
4) O teor em massa de sal de uma solução aquosa é de 25%. Calcule o teor de sal na solução
final, se for evaporada 40% da água originalmente presente?
5) Uma solução de soda caustica à 10% deve ser concentrada em um evaporador onde 500kg
da água da solução são evaporados e removidos. Se a solução concentrada final contiver 28,2%
de NaOH, calcule:
a) A massa da solução concentrada;
b) A massa da solução na alimentação
c) A fração da água originalmente presente na solução que foi evaporada.
6) Água do mar contendo 3,5% em massa passa por uma série de 10 evaporadores.
Aproximadamente quantias iguais de água são evaporadas em cada uma das 10 unidades, que
são então condensadas para formarem uma corrente de água limpa. O Produto do fundo do
ultimo evaporador contém 5% de sal. Se 30.000kg/h de água do mar forem alimentados no
processo, calcule a fração de água limpa produzida e a porcentagem de sal no produto de fundo
do quarto evaporador.
Respostas:
1) V = 8kg/h; S = 2kg/h;
41
7.6. Balanço de Massa Secagem
1) Um determinado sólido contendo 20 % em massa de água necessita ser seco para produzir
um sólido que contenha no máximo 4 % de água. Calcule a % de remoção de água do sólido
original.
2) Uma lama de talco contém 75,0% em massa de água. 80,0% da água é removida por filtração
e secagem, em uma única unidade de processo, o que faz a massa de lama reduzir em 72,0 kg.
Calcule:
a) a massa original da lama;
b) a % de água presente na lama após a filtração e secagem.
3) Polpa de papel úmida contém 71% de água. Após secagem, 60% da água original foram
removidos. Calcule:
a) A composição da polpa seca; :
b) A massa de água removida por kg de polpa úmida.
4) Deseja-se obter um sólido com no máximo 1% de água. Qual deve ser o teor máximo de água
do sólido a ser alimentado em um secador, se a remoção máxima prevista para o equipamento é
de 96%?
5) Um material sólido contém 30% de umidade. Após secagem num secador industrial, sólido
inicial (3t) liberou 400 kg por evaporação da umidade. Calcule:
a) a % de umidade em base seca do sólido inicial
b) a % de umidade em base úmida do sólido final
c) a % de umidade em base seca do sólido final
d) a percentagem de remoção de água no secador
6) Deseja-se secar um sólido contendo 40% em massa de água, utilizando Ar seco. Sendo que
a umidade do ar na saída do secador é de 16,67% (em massa) e que o sólido final deve conter
5% em massa de água, qual a massa de Ar seco a ser utilizada por quilo de sólido úmido
alimentado. Qual massa de ar úmido saindo do secador?
7) Um sólido contendo 25% de água é continuamente alimentado com uma vazão de 1000 kg/h
em um secador a ar, para reduzir o teor de água a um máximo de 4%. O ar usado para
aquecimento tem a umidade de 0,90 kg água / 100 kg ar seco. O ar efluente do secador deve ser
limitado a 21,4 kg água / 100 kg ar seco. Calcule:
a) a porcentagem de remoção de água do sólido original;
b) a massa do ar seco alimentado.
Respostas:
1) 83,5%
2) a) 120kg b) 37,5%
3) a) 20% água e 80% sólidos b) 0,426 kg água/ kg polpa úmida
4) 20%
5) a) 42,86% b) 19,23% c) 23,46% d) 44,44%
6) 1,84kg ar seco / kg sólido úmido; 221kg
7) a) 87,5% b) 1055,2kg
42
BIBLIOGRAFIA:
BLACKARDDER; NEDDERMAN. Manual de Operações Unitárias. Hemus: São Paulo, 1ªed,

2004.
BRASIL, N. I. Introdução à engenharia química. 3aed. Interciência: Rio de Janeiro, 2013.
FOUST, Alan S. et al. Princípios das operações unitárias. 2ed. reimpr. Rio de Janeiro: LTC,
2012. 670 p.
GAUTO, M. A.; ROSA, G. R. Processos e Operações Unitárias na Industria Química. Ciência

Moderna. 2011.
GAUTO, M.; ROSA, G. Química Industrial. Porto Alegre. Bookman – Série Tekne, 2013. ISBN
978-85-65837-60-6
HIMMEMBLAU,D.M. e RIGGS, J.B. Engenharia Química - Princípios e Cálculos. 7a Ed. LTC

Editora. Rio de Janeiro, 2006.
Laboratório Virtual de Engenharia Química – Universidade de Coimbra - http://labvirtual.eq.uc.pt

Acesso em janeiro 2013.
McCABE, W. L., SMITH,J. C. e HARRIOT, P.. Unit Operations of Chemical Engineering. 6ª Ed.,
McGraw-Hill, 2001.
43

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Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais

CURSO INTEGRADO – 3° Série

CURSO MODULAR – MÓDULO IV

Luzia Sergina de França Neta

1. EXTRAÇÃO LÍQUIDO – LÍQUIDO ..................................................................................................... 4

1. EXTRAÇÃO LÍQUIDO – LÍQUIDO

A operação de extração é uma operação de separação-purificação que mediante o uso

Figura 1: Processo de extração líquido-líquido.

Os equipamentos utilizados na extração líquido-líquido recorrem aos fundamentos da

Figura 2: Equipamento de extração líquido-líquido. Misturador decantador.

Entretanto, o processo de extração apresenta problemas relacionados à separação da

Solução álcool + Destilação Destilação

Figura 3: Obtenção de óleos essenciais via extração líquido-líquido.

1.2. Escolha do solvente

Escolha do solvente para o sistema de extração dependerá de uma série de

Outras propriedades como a volatilidade, o soluto não deve favorecer a formação de

1.3. Equilíbrio líquido-líquido

Semelhante a destilação faz-se necessário o levantamento dos dados de equilíbrio para

Figura 4: Diagrama triangular representativo de um sistema de extração líquido-líquido.

Na região interna do triângulo encontram-se os pontos referentes as misturas ternárias

Figura 5: Diagrama triangular representando as regiões existentes em seu interior.

1.4. Modos operacionais dos sistemas de extração líquido-líquido

Os sistemas de extração líquido-líquido podem ser operados em co-corrente (paralelo),

Figura 6: Sistema de extração em único estágio em co-corrente.

Os sistemas em contracorrente são arranjos eficientes onde a alimentação entra em

Figura 7: Sistema de extração em multiestágios em contracorrente.

Figura 8: Sistema de extração em multiestágios em corrente cruzada.

1.5. Balanço de massa global e material

O balanço material na extração líquido-líquido ocorre de forma semelhante à destilação,

Tabela 1: Balanços globais e materiais extração líquido-líquido

Balanço Global Material

1.6. Equipamentos de extração líquido-líquido

Os equipamentos de extração líquido-líquido são classificados em três categorias:

Seção estagnada para

Figura 9: Coluna de extração com agitação.

As colunas com recheio e dispersão também são configurações de colunas utilizadas

Ascensão das gotas

Saída da fase pesada

Figura 10: Coluna de extração do tipo dispersão.

2. EXTRAÇÃO SÓLIDO – LÍQUIDO

Algumas substâncias sejam elas biológicas ou compostos orgânicos e inorgânicos são

2.2. Processo de extração do soluto

2.3. Relações de equilíbrio na lixiviação

O equilíbrio na lixiviação é semelhante à extração líquido-líquido. Algumas considerações

Finalizada a etapa de dissolução, o sólido sedimenta na base do equipamento e o

2.4. Modos operacionais dos sistemas de extração sólido-líquido

O modo mais simples de se operar um sistema de extração sólido-líquido é pelo contato

Figura 1: Extração sólido-líquido em contracorrente.

O balanço de massa global e material será realizado de forma semelhante à extração

Balanço global e material para extração sólido-líquido:

2.5. Equipamentos utilizados na extração sólido-líquido

Os equipamentos de extração sólido-líquido podem ser classificados em leito fixo, leito

Figura 2: Equipamento para extração sólido-líquido em leito fixo.

O equipamento é alimentado com uma corrente de água quente na parte superior do

Figura 4: Extrator Hildebrandt. Extrator sólido-líquido em leito móvel.

Figura 5: Lixiviação em contracorrente utilizando espessadores.

Esses sistemas em contracorrente, o solvente puro é adicionado no primeiro tanque e o

A absorção é uma operação de transferência massa que ocorre mediante o contato do

Gás pobre Líquido pobre Gás rico em

Figura 1: Coluna de absorção e dessorção.

3.2. Escolha do solvente

No processo de absorção/dessorção ocorre a transferência de massa entre as