Apostila Miconic LX FA-1

Miconic LX FA INVENTIO AG
Treinamento
Miconic LX FA 007188 V1
Miconic LX FA
1-11.
MICONIC LX FA
Objetivo Familiarizar-se com a tecnologia dos elevadores microprocessados Mico-

nic LX com duas velocidades (FA).
Realizar os serviços de manutenção preventiva e corretiva, conhecendo a
fundo os circuitos elétricos do Miconic LX com FA.
Familiarizar-se com a ferramenta SMLCD, exercitando a sua utilização.
Departamento: Recursos Humanos & Qualidade

Nome: Walter Almeida
Data: 26/11/2007 Classificação C2 - Interno
Modificações: Não há Documento novo
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Conteúdo 1 Módulo de Segurança .............................................................................. 4

2 O que o Miconic LX? ............................................................................... 5
2-1 Características ................................................................................ 5
2-2 Aplicações....................................................................................... 5
2-3 Opcionais permitidos....................................................................... 5
3 Armário de Comando ............................................................................... 6
3-1 Alimentação das Contatoras de Comando ...................................... 6
3-2 Alimentação do Quadro de Comando ............................................. 7
3-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação..................... 7
3-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG .................................... 7
3-3-1 Principais funções:............................................................... 7
4 Prints do Miconic LX................................................................................. 8
4-1 Cuidados com os Componentes Eletrônicos ................................... 8
4-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento........................ 9
4-1-2 Manuseio dos Prints ............................................................ 9
4-1-3 Print PG 268 ..................................................................... 10
4-1-4 Funções do Print PG 268................................................... 11
4-1-5 Reles de Interface no PG 268............................................ 11
4-1-6 Funções de botões e led's no PG 268 ............................... 11
4-2 Print CRIPFA/CRIPHY .................................................................. 14
4-2-1 Principais funções da CRIPFA........................................... 14
4-3 Print ICOM 1 ................................................................................. 15
4-4 Print ICOM 2 ................................................................................. 15
4-5 Print BA 1485 QA.......................................................................... 16
4-6 Periféricos Atendidos pela Interface RS 232 ................................. 16
4-7 Configuração de Agrupamento (Duplex) ....................................... 17
5 Chave Geral e Disjuntores ..................................................................... 18
5-1 Chave Geral – JH.......................................................................... 18
5-2 Disjuntor – JTHS ........................................................................... 18
5-3 Disjuntor – JTHSK......................................................................... 18
5-4 Designações de Bornes e Conectores .......................................... 19
5-5 Caixa de Interface da Cabina - CIB ............................................... 22
5-6 CIPD – Car Interface Print Door .................................................... 22
5-7 CIPT – Car Interface Print Tableau ............................................... 23
6 Diagrama de Blocos ............................................................................... 24
7 Freio Meac ............................................................................................. 25
7-1 Freio Meac para máquina W140 ................................................... 25
7-2 Freio Meac para máquina W163 ................................................... 26
8 Informações de Poço ............................................................................. 27
8-1 Chave Final de Curso (Contato KNE)............................................ 27
8-2 Chaves Magnéticas....................................................................... 28
8-3 Variante 1: Elevador com FA sem Pré Abertura de Portas ............ 29
9 Comando de Resgate ............................................................................ 30
10 Operador de Porta QKS9 ....................................................................... 31
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10-1 Funcionamento ............................................................................. 31

10-2 Manutenção mecânica do QKS9................................................... 32
10-3 Manutenção Preventiva................................................................. 34
10-4 Manutenção elétrica do QKS9....................................................... 39
11 Módulo SMLCD ...................................................................................... 41
11-1 SMLCD – Teclas e Mostrador ....................................................... 42
11-2 Funções e fluxograma de menus .................................................. 42
11-3 Relação de falhas ......................................................................... 51
12 Documentos relacionados ...................................................................... 62
12-1 Esquema Elétrico .......................................................................... 62
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1 Módulo de Segurança
Antes de sacar ou recolocar os fusíveis, esteja certo de que a chave geral

esteja desligada e que a entrada de energia esteja no lado oposto dos
fusíveis .
Aplique o procedimento 001413 - Bloqueio Elétrico.
Durante a limpeza ou substituição de componentes no painel, mantenha a

chave geral desligada.
Utilize óculos de segurança ao desligar ou ligar a chave geral.
Ao testar o circuito elétrico, utilize o multímetro. Não use em hipótese

alguma fios ou lâmpadas para testar o circuito elétrico.
Não ligue manualmente contatoras e chaves de potência e nem relês que

você não conheça a sua função.
Não movimente o elevador com o circuito de segurança curto - circuitado.
Tenha cuidado ao retirar ou colocar a tampa do painel para não danificar a

fiação e provocar curto-circuito.
Certifique-se que o equipamento esteja aterrado.
Providencie iluminação adequada durante os trabalhos.
Nunca utilize jumper nos fusíveis.
Pele molhada ou muito suada aumenta a probabilidade de choque elétrico.

Não se aproxime das partes elétricas energizadas nestas condições.
Utilize a ferramenta adequada para cada tipo de trabalho.
Encoste as mãos em algum ponto aterrado para permitir a descarga eletros-

tática do corpo antes de manusear as placas eletrônicas ou memórias, já
que estas cargas poderiam danificar os componentes eletrônicos.
Cuidado ao manobrar o elevador pela botoeira de resgate – ESE – na casa

de máquinas, pois ao passar o elevador para resgate, os contatos KBV,
KNE, KF e KF1 são curto-circuitados.
Nunca elimine o contato KB pelo SMLCD. Faça a correta regulagem.
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2 O que o Miconic LX?
É um comando microprocessado para elevadores acionados por máquinas com engrenagem

e motor de corrente alternada ou com acionamento hidráulico.
O processamento das informações é completamente eletrônico, iniciando com a memória

das chamadas, até a ligação das bobinas dos contatores do operador de porta e do motor de
tração, bem como dos acopladores ópticos e “LED’s” do circuito de segurança.
2-1 Características
Possui montagem e manutenção simplificada, devido a utilizar o sistema plug-in.

Possui interfaces homem/máquina: SMLCD e CADI .
Permite os seguintes acionamentos: FA, HY e VFxxBR.
A linha de segurança é de 115 VAC.
Permite agrupamento até duplex, com uma coluna de botoeira por elevador, com os quadros
de comando interligados entre si.
Aplica-se os seguintes controles:

KA, KS e PI sendo que os mais utilizados são KA e KS, no qual aumentará ou diminuirá o
número de paradas.
2-2 Aplicações
Velocidade (m/s) 0,75 ; 1,00 0,75 ; 1,00

Percurso máximo de viagem (m) 60 60
Carga útil GQ (kg) 450 a 1250 450 a 1250
Paradas (máximo) Sem ICOM 2 Com ICOM 2
Controle KA 7 15
Controle KS 5 8
2-3 Opcionais permitidos

JBF Interruptor de comando de incêndio – somente BR1
NS21 Fonte de energia de emergência
JAB Interruptor de elevador fora de serviço
JNO Interruptor de comando de energia de emergência
RNO Relé de comando de energia de emergência
KL-V Contato de carga completa (lotado)
LR-D/U Setas indicadoras nos pavimentos
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3 Armário de Comando
O armário de comando do Miconic LX pode ser instalado em suporte próprio ou na parede
da casa de máquinas.
Devido as suas características construtivas é de fácil acesso e de manutenção simplificada.
Em seu interior ficam acondicionados as placas eletrônicas (print’s), disjuntores,
transformadores, borneiras e alguns relês.
Por concepção construtiva as contatoras de potência localizam-se junto ao acionamento e
as do operador de portas de cabina estão sobre a cabina próxima ao conjunto operador de
portas.
3-1 Alimentação das Contatoras de Comando

O Miconic LX utiliza as seguintes tensões para contatoras e relês:
24 Vcc (corrente contínua)

110 Vca (corrente alternada)
As contatoras e relês são claramente dispostos e fáceis de trocar em comparação a outros

sistemas, o que facilita a manutenção preventiva e corretiva.
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3-2 Alimentação do Quadro de Comando
A unidade de alimentação, composta pelo disjuntor JTHS e o transformador TS, converte a

tensão de alimentação da rede nas tensões requeridas pelo sistema.
3-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação
21,8 Vca – saída para PG 268

11,0 Vca – saída para PG 268
110 Vca – saída para CRIP onde está representado o circuito de
segurança.
91 Vca - saída para CRIP onde está localizado o retificador, no qual
será gerado 80Vcc para alimentação do freio magnético.
3-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG
A unidade de energia de emergência, composta pela fonte NSG juntamente com a bateria
de 12 Vcc, assegura o fornecimento de energia elétrica no caso de falhas na linha de
alimentação. Encontra-se localizada na caixa CIB, sobre a cabina.
3-3-1 Principais funções:
• detecção de falhas na linha de alimentação elétrica.

• geração 12 Vcc (regulada).
• alimentar o print PG 268 (memória RAM).
• alimentar a cigarra de alarme no poço (SOA).
• ligar e energiza a iluminação de emergência no painel da botoeira de cabina (LNC)
• no caso de acionamento hidráulico terá uma fonte auxiliar, localizada no armário
de comando, para alimentar as válvulas (NSG 1203).
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4 Prints do Miconic LX
4-1 Cuidados com os Componentes Eletrônicos
Os componentes MOS são, na sua maioria, circuitos integrados (digitais) denominados com
as siglas CMOS, PMOS e NMOS. Com menor freqüência usa-se também transistores
execução MOS. Os componentes MOS necessitam de um manuseio todo especial, pois são
extremamente sensíveis a descargas eletrostáticas. A destruição do circuito é em geral no
momento da ocorrência de um pico excessivo. No entanto, há casos em que continuam
funcionando por poucas horas. Nestes casos, a pesquisa de origem do defeito torna-se
quase impossível. Para proteger da melhor forma tais componentes, eles são providos de
circuitos especiais internos. Embora os componentes MOS tenham estas características
críticas, oferecem grandes vantagens, que tornam a sua aplicação justificada, pelos
seguintes motivos:
• Consumo de energia muito baixo.

• Boa relação entre as tensões utilizadas e as de interferência.
• Larga gama de aplicação. Possibilidade de construção de circuitos complexos,
relativamente simples e econômicos.
• Circuitos integrados e transistores com componentes semicondutores do tipo MOS
são externamente de aspecto idêntico aos de outra tecnologia. Por este motivo, todos
os prints onde foram empregados elementos MOS, são marcados com uma etiqueta
de cor laranja para chamar a atenção dos que lidam com este material, sendo
também fornecido em embalagens antiestáticas.
Cuidado!!!
As etiquetas de proteção de cor laranja, autocolantes, são colocadas nos

prints por ocasião de sua fabricação e não devem ser removidas. No caso
de se desprenderem, deverão ser renovadas imediatamente.
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4-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento
Os prints com elementos MOS necessitam de uma proteção contra descargas eletrostáticas.
O material para a sua embalagem tem a propriedade adequada, eliminando a geração de
tensões eletrostáticas, que ocorrem, de modo geral, quando dois materiais diferentes ou
mesmo iguais atritam entre si.
Este mesmo material de embalagem evita danos de cargas estáticas de origem externa
devido à sua condutividade.
O material de embalagem antiestático é de fabricação especial e portanto de preço alto. Por
este motivo deve ser tratado com zelo, para garantir a sua reutilização por longo tempo.
Os prints com elementos MOS somente poderão ser transportados em embalagens
antiestáticas e devidamente marcados com a etiqueta MOS de cor laranja. É proibido usar-
se outro material para embalagem.
Prints que não sejam aplicados, imediatamente, deverão ser guardados dentro das
embalagens antiestáticas.
4-1-2 Manuseio dos Prints

Para evitar o surgimento de cargas eletrostáticas a pessoa não deve vestir roupas de
material de alto valor isolante (como nylon).
Os prints desembalados não podem ser colocados em superfícies que não ofereçam
proteção antiestática.
Em casos de dificuldades ambientais, deve ser usado o material das embalagens
antiestáticas para a forração do lugar, onde os prints forem colocados.
Antes de retirar uma placa de print do seu encaixe no quadro, ou pegar um print guardado, é
indispensável que o corpo seja “descarregado” . Isto é feito de maneira simples e eficiente,
tocando com ambas as mãos em uma parte aterrada (por exemplo: armação do quadro de
comando, etc).
Os prints não podem ser retirados nem colocados em seus suportes sem que primeiro seja
desligada a chave do respectivo elevador.
Qualquer manuseio sob tensão poderá destruir os componentes.
Atenção!
Intervenções e/ou Medições nos Prints, com Elementos MOS

Os prints com elementos MOS somente podem ser consertados ou
alterados na fábrica. As medições internas não podem ser feitas além das
exigidas pelas instruções específicas.
Se forem exigidas medições não constantes das instruções, estas só
poderão ser realizadas por pessoal especialmente treinado para tal.
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De olho na manutenção.
Durante a manutenção preventiva, confira a fixação das placas eletrônicas
4-1-3 Print PG 268

O PG 268 é o print do processador, que processa todos os sinais e informações do comando
do elevador.
PG = Print Grundbestückung = placa de equipamento básica 1
Neste print estão localizados as memórias do comando:
EPROM : onde encontra-se armazenado o software do comando

EEPROM : contém os parâmetros de configuração da obra
RAM : onde encontram-se armazenados as informações referentes a posição da cabina,
chamadas e os dados para os indicadores de posição.
Fique Atento !!!

No caso de falta de alimentação ou quando for acionada a tecla “RESET”,
os dados armazenados na RAM são apagados. Neste caso o comando
passará por nova inicialização.
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4-1-4 Funções do Print PG 268

• comando do operador de porta (somente um operador de porta)
• processamento da informação do percurso
• controle dos acionamento sem regulagem FA, HY e VFxxBR
• processamento de entradas e saídas do painel da botoeira da cabina
• processamento de entradas e saídas das chamadas de pavimentos
• inspeção da interface de operação do painel da botoeira
• acionar a interface paralela ICOM
• operação da interface paralela SMLCD
• interface RS 232 para um laptop (CADI)
• funções de testes internos
• geração da tensão de 24 Vcc a partir de 21,8 Vca (PG)
• geração da tensão de 5 Vcc a partir de 11 Vca (NG)
• geração da tensão de 5 Vcc a partir de 12 Vcc (NSG)
4-1-5 Reles de Interface no PG 268

O print PG268 possui quatro reles auxiliares (RE1 a RE4) com seus respectivos led’s, que
são os responsáveis pelo acionamento das contatoras de potência.
RE1 - SH1 RE4 - SRD
RE2 - SFA RE3 - SRU
4-1-6 Funções de botões e led's no PG 268

Botão DLF
Pressionando-se o botão DLF brevemente duas vezes, inicia-se uma viagem de leitura.
Fique Atento!!!
Não está habilitado para o Miconic LX.
Botão RESET
O botão RESET é parecido com o botão DLF. Ele inicia uma partida a frio.
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Fique Atento!!!
Se pressionado 2 vezes em 3 segundos, irá apagar as informações
contidas em date & time, error log e statistics.
Botão DKFM
Pressionando-se o botão DKFM, as chamadas externas serão desabilitadas, o operador de
porta não será energizado no sentido de abertura e os botões DFM-D/U serão habilitados. O
led estará acesso enquanto a função estiver habilitada.
Botões DFM-D/U
Permitem que o técnico execute chamadas de cabina, tanto na direção de descida (DFM-
D) quanto na direção de subida (DFM-U), enquanto o botão DKFM estiver habilitado. O led
estará acesso enquanto a chamada estiver registrada.
Fique Atento!!!
Em caso de atuação do contato térmico do motor de tração, KTHMH2, o

led do botão DFM-U ficará piscando.
DFM-
DFM-
DKFM
Led´s do Print PG268

Dica para os leds
O Print PG 268 possui vários led’s de monitoração que auxiliam na

execução dos trabalhos de manutenção preventiva e corretiva.
Led 4
Led 3
Led 2
Led 1
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Função dos Led´s do Print PG268
ERRO LED SINTOMA MOTIVO SOLUÇÃO

L1 1 Ligado Defeito no Software Controlador SMLCD ERROR
(vermelho) ou Hardware LOG
Piscando Comando da revi- Desligar comando de revisão
são ligado
Interruptor STOP – Normalizar interruptor STOP
ligado (JHC ou
JHM)
Elevador bloquea- Desligar e religar a chave JH
do: defeito geral
Defeito fatal no a- Ligar e desligar comando de
cionamento revisão
Defeito fatal no sis- Ligar e desligar comando de
tema de porta resgate.
Desligado Não há defeito
L2 2 Ligado Software funciona- (watch dog)
(verde) mento perfeito
Desligado Defeito no software Acionar a tecla RESET
L3 3 Ligado Alimentação 12 Em ordem
(verde) Vac e 5Vdc
Desligado Falta alimentação Verificar os 12Vac no
de PGX6.9/10
5 Vdc Verificar os 12Vac no TSX1.5/6
Verificar os fusíveis do TS
Verificar as interligações con-
forme esquema
L4 4 Ligado 20.1Vac e 24 Vdc Em ordem
(verde) Desligado 24Vdc inexistente Verificar os 20.1 Vac no
TSX1.7/8
Verificar a interligação X6.1/2
Verificar o fusível Si1 no PG268
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4-2 Print CRIPFA/CRIPHY

O print CRIP possui 2 variações: a CRIPFA utilizada em elevadores de 2 velocidades (FA) e
a CRIPHY, destinada a elevadores hidráulicos (HY), sendo que a diferença mais importante
é que a CRIPHY possui 7 reles para acionamento das válvulas.
CRIPFA
4-2-1 Principais funções da CRIPFA
• monitoração e controle do circuito de segurança (SKD – Safety Chain Diagnostic),

através de 5 led’s – T1 a T5, e inicialização da partida
• fonte de 80 Vcc (fusível SI1 de 3,15 A) para o freio da máquina de tração
• interface
• conexão para a botoeira de resgate - ESE
Circuito de Segurança - CRIPFA
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• Disjuntor do circuito de segurança (JTHSK)

T1 Comando
• Interruptor de emergência do poço (JHSG)

T2 Fundo do Poço • Contato de cabo frouxo no limitador de velocidade
(KSSBV)
• Interruptor de comando resgate / normal (JRH)
• Interruptor de emergência da cabina (JHC)
• Interruptor do comando de revisão da cabina (JREC)
• Contato do limitador de velocidade (KBV)
T3 Cabina • Contato de emergência fim de curso (KNE)
• Contato de freio de segurança (KF e KF1)
• Contato de saída de emergência (KNA)
• Interruptor de emergência do comando de resgate
(JHM)
• Contato de porta de andar (KTS)
T4 Pavimento
• Contato de trinco (KV) quando for operador QK8

T5 Cabina
• Contato de porta de cabina (KTC)
4-3 Print ICOM 1

Esse print é o responsável pela comunicação entre os elevadores, portanto ele somente é
utilizado em instalações duplex.
O print ICOM é fixado através de parafusos diretamente no print do processador PG 268. Ele
é uma versão expandida do print PG 268 com funções adicionais de comando de grupo. O
print ICOM trabalha com dados em série (CADI) e em paralelo (PG 268).
4-4 Print ICOM 2

Esse print faz as mesmas funções do print ICOM 1. NA e faz também a expansão de
chamadas.
Esta placa possui 3 led’s:
Led PO1 (verde): aceso = placa com alimentação 24Vcc
Led VCC2 (verde): aceso = placa com alimentação de 5Vcc
Led COMM (amarelo): piscando = comunicação entre carros estabelecida
Print ICOM BA
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Treinamento
Fique atento !!!

No caso das chamadas ficarem registradas permanentemente, inclusive
com retorno nos led’s dos botões, instalar um capacitor eletrolítico de
470µF/ 40V entre os bornes X4.1(+) e X4.2( - ). Fonte: IT 968.
4-5 Print BA 1485 QA

Print BA
(BA = Bus Anschluss Print = placa de terminação de barramento)
É importante que a impedância seja a mesma para

todas as entradas e saídas, de forma a manter a
eficiência do barramento de dados. O print BA simula
uma unidade que assegura que isto seja garantido no
início e no fim do barramento de dados portanto,
consiste somente de resistores e capacitores. Esta
placa é utilizada no primeiro e último elevador
agrupado. Ele representa a terminação elétrica física
do barramento de grupo.
4-6 Periféricos Atendidos pela Interface RS 232
Ambos os prints ICOM e PG 268 contém interfaces RS

232.
Essas interfaces permitem a transmissão de dados em
série para periféricos tais como laptop de serviço ou um
modem.
A principal diferença entre uma interface RS 232 e uma
RS 485 é que cada RS 232 só pode atender a uma
unidade.
RS 232
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Treinamento
4-7 Configuração de Agrupamento (Duplex)
Fique atento!!!
Tomar cuidado ao trocar uma placa no Miconic - LX, pois deverá verificar
se o elevador é simplex ou duplex. A placa que for substituir deverá
permanecer do mesmo modo da placa substituída.
Observe:
PLACAS PG 268 ICOM 2

DIP-SWITCH DIP-SWITCH Chave Hexa
CLOSED CLOSED
OPEN OPEN
1 2 3 4
ELEVADOR 1 1 2 3 4
DIP-SWITCH Chave Hexa

CLOSED DIP-SWITCH CLOSED
OPEN OPEN
ELEVADOR 2 1 2 3 4
1 2 3 4
Nas chaves DIP-SWITCH, temos os nomes:

• Closed: Fechado (ON) ligado
• Open: Aberto (OFF) desligado
No print PG 268 determinamos o número dos carros, através dos DIP-SWITCH, neste caso
em binário. Na ICOM através dos DIP-SWITCH, selecionamos a velocidade de comunicação
no barramento de dados e na chave hexa, o número dos carros.
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5 Chave Geral e Disjuntores

Durante a manutenção preventiva, não se esqueça conferir a fiação,
reaperto e fixação dos contatos.
5-1 Chave Geral – JH

Localizada no quadro de distribuição da casa de máquinas, desempenha também a função
de Rele Térmico do motor de tração, sendo fornecida juntamente com o elevador, desta
forma, no caso de substituição deverão ser mantidas suas características técnicas.
5-2 Disjuntor – JTHS

Responsável pela proteção do armário de comando, do motor da ventilação forçada (MVE) e
do motor do operador de porta de cabina (MT).
Atenção: este disjuntor não desliga a alimentação do motor de tração.
5-3 Disjuntor – JTHSK

Responsável pela proteção do circuito de segurança.
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Treinamento
5-4 Designações de Bornes e Conectores
Conector
O conceito de designação de conectores e bornes utiliza as normas elétricas internacionais

(IEC 750). Todos os componentes são indicados em conformidade.
Diferentes tipos de conectores têm a mesma definição para os pinos.
No caso de plugs (conectores WAGO, JST/XH) os pinos são numerados continuamente da
direita para a esquerda, vendo-se o plug pelo lado da entrada dos cabos.
Entrada
do cabo
*
Entrada do
cabo
Fique atento!!!
*
Este conector não é mais utilizado.
Entrada do
cabo
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Treinamento
Conectores de pinos e numeração de pinos macho e fêmea
Proteção contra contato acidental

Conector de pinos no conector de pinos
(o conector associado é fêmea) (o conector associado é macho)
Numeração dos pinos Numeração dos pinos
Identificação de Bornes e Conectores
Jumper Conector de soquete

Jumper de entalhe
Jumper oblíquo
Jumper oblíquo de divisor duplo
Conector de pino com Conector
entalhe para conexão de Jumper
soquete
de mola de tensão
Conector de soquete
com pinos de posição
Borneira
Todos os conectores que devem ser conectados durante a montagem são endereçados com
a localização alvo.
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Treinamento
Sistema de Numeração de Bornes e Conectores
Descrição de bornes e conectores

+AS _ X100 – 1 _ 1 4
.
Pino
Plug
Linha
Borneira
Localização
Todas as borneiras e conectores possuem a letra “X” no início de sua identificação, ex.:
X380; X3.4.4; XRLCA ...
A contagem sempre inicia-se pela identificação da borneira.
As borneiras possuem quatro linhas, numeradas de 1 a 4, sendo que a de nº 3 é

diferenciada (retangular), utilizada para fechamentos quando necessitamos de mais de 3
conexões.
Em cada pino é conectado no máximo um condutor, sendo utilizado o sistema por

travamento mecânico o que assegura uma maior segurança e confiabilidade quanto a
eventuais falhas em relação a terminais com fixação por parafusos.
Durante a manutenção preventiva, verifique a fixação dos conectores.
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Treinamento
5-5 Caixa de Interface da Cabina - CIB
Atenção!
Antes de acessar a caixa e o poço, proceda corretamente como nos
procedimentos de Acesso e viagem no topo da cabina e Acesso ao Poço.
A caixa de bornes CIB (Car Interface Box - Caixa de Interface da Cabina) atua como uma
interface entre os componentes da cabina e o quadro de comando (exceto botoeira de
cabina). É equipada de acordo com as especificações da obra.
A CIB aplicada na cabina S100L Atuale difere dos outros modelos nos seguintes detalhes:
• Montada no cabeçote superior tornando-se de fácil acesso
• Todas as conexões na CIB são feitas por conectores;
• Todas as marcações dos conectores começam com “X”;
• A caixa de bornes consiste em um estojo robusto, com uma tampa parafusada. A
cobertura ao ser retirada, permite uma fácil visão dos conectores
DREC-U
DREC-D
DREC-D JREC
JHC
Cortina Luminosa
Bateria
Caixa CIB
5-6 CIPD – Car Interface Print Door
Localizada no interior da CIB, a CIPD apresenta as seguintes funções/características:
• Interface, através de conectores, entre o armário de comando e cabina, exceto totem
da botoeira
• Fonte NSG – 12 Vcc;
• Contatoras do operador de porta de cabina;
• Supressor de ruídos do motor do operador de porta de cabina;
• Botões da botoeira de inspeção;
• Rele para controle manual da iluminação de cabina – RLCA.
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Treinamento
DREC-U JHC DREC-D Supressor JREC RLCA Fonte NSG
ST-S ST-O
Fique atento!!!
Com o operador QKS-9, as contatoras ficam localizadas na caixa de
bornes do operador.
5-7 CIPT – Car Interface Print Tableau
Localizada no interior do totem da botoeira

de cabina, é a responsável pelo interface
entre o armário de comando e a botoeira de
cabina e IPD.
Originalmente cada CIPT comportava no
máximo 7 paradas, sendo necessário a
utilização de duas quando da aplicação com
8 ou mais paradas, atualmente existe a
CIPT2 que comporta até 15 paradas.
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Treinamento
6 Diagrama de Blocos
O diagrama abaixo, representa as principais interligações entre as diferentes placas e

componentes do Miconic LX.
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Treinamento
7 Freio Meac
7-1 Freio Meac para máquina W140
1º desligar o elevador no último pavimento superior e apoiar o contrapeso no pára-choque;

2º soltar a porca (A) e recuar a porca recartilhada (B) até aparecer a ponta do tirante (C);
3º puxar o tirante (C) com a mão até o final do curso, avançar a porca (B) até encostar a
alavanca (D), continuar avançando até que a dimensão “Y” fique igual a 5 mm;
4º repetir o procedimento para o outro lado do freio;
5º acionar manobra em manual e verificar a liberação da polia do freio;
6º na ocorrência do ruído característico da lona raspando na polia, parar o elevador e
avançar as porcas (B) 1/4 de volta em direção à alavanca (D), acionar manobra e verificar
novamente. Caso persista o atrito da lona com a polia após 2 tentativas, apoiar novamente o
contrapeso, desmontar a alavanca, lixar a lona e repetir a regulagem;
7º travar as porcas (A);
8º acionar o freio manualmente e regular a porca (E) até que o anel (F) seja levemente
comprimido.
Fique atento!!!
A pressão da mola (G) deverá ser ajustado no campo em função do teste
com carga (IT0845). Na linha de produção o comprimento é ajustado
para L = 56mm, no campo nunca deverá ser inferior a 53mm.
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Treinamento
7-2 Freio Meac para máquina W163

1º desligar o elevador no último pavimento superior e apoiar o contrapeso no pára-choque;
2º soltar a porca (I) e recolher completamente o parafuso de ajuste (J);
3º montar a alavanca e acionar o freio manualmente;
4º avançar o parafuso (J) até encostar no êmbolo (L) a partir desta posição avançar mais
1,0mm aproximadamente;
5º repetir o procedimento para o outro lado do freio;
6º acionar a manobra em manual e verificar a liberação da polia do freio;
7º na ocorrência do ruído característico da lona raspando na polia, parar o elevador e apertar
os parafusos (J) 1/4 de volta, acionar a manobra e verificar novamente. Caso persista o
atrito da lona com a polia após 2 tentativas, apoiar novamente o contrapeso, desmontar a
alavanca, lixar a lona e repetir a regulagem;
8º apertar as porcas (I);
9º retirar a alavanca e liberar o elevador.
Fique atento!!!
A pressão da mola (K) deverá ser ajustada no campo em função do teste
com carga (IT0845). Na linha de produção o comprimento da mola é
ajustado para L = 60mm, no campo nunca deverá ser inferior a 53mm.
para a abertura manual, acoplar a alavanca de acionamento manual
no eixo “X”, quando em funcionamento a mesma não deverá estar
acoplada ao freio.
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Treinamento
8 Informações de Poço
Atenção!
Antes de acessar a caixa e o poço, proceda corretamente como nos
procedimentos de Acesso e viagem no topo da cabina e Acesso ao Poço.
8-1 Chave Final de Curso (Contato KNE)

A chave de final de curso é idêntica em aparência, com a do sistema do comando Miconic E.
As duas chaves de final de curso no poço foram substituídas por duas rampas, e a rampa da
cabina substituída por uma chave de final de curso.
A chave de final de curso está montada na armação da cabina e as duas rampas são
normalmente montadas no conjunto da informação do poço ou nas guias localizadas nos
extremos.
No padrão S100L Atuale, esta chave é montada no suporte da chave magnética.
Travessa final Braçadeira
Rampa da chave de
final de curso
Guia
Travessa vertical
Magnetos
Caixa de chaves
magnéticas
Chave de final de
curso Cabeçote
Cabos elétricos
Cheque os limites de final de curso sobre a cabina, sempre atentando para
os procedimentos de segurança.
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Treinamento
8-2 Chaves Magnéticas

Através de chaves magnéticas bi-estáveis, o
Miconic LX recebe as diferentes informações
do percurso, as quais diferem em quantidade
de acordo com o tipo de acionamento
utilizado: FA, HY, VFxxBR.
Usam-se duas chaves magnéticas no acionamento FA: KS e KSE.

Suas funções são:
• KS: Seletor, corte da alta velocidade, parada e zona de porta.
• KSE: Monitoração de extremos e corte de alta velocidade nos extremos em caso de
perda de seletor.
Fique atento!!!
KSE possui dois imãs no KS
extremo superior a fim de
diferencia-lo do extremo
inferior onde possui um
único imã. KS
Em virtude das chaves magnéticas estarem fixadas na cabina e os imãs em suportes na

caixa, é de vital importância a monitoração do desgaste dos revestimentos (coxins) de
cabina, e a correta distância entre as chaves e os imãs, conforme desenho abaixo:
• Chave magnética e imã: 8 a 10 mm
• Centralização: ± 1mm
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Treinamento
8-3 Variante 1: Elevador com FA sem Pré Abertura de

Portas
Tipo de Distância de Parada SKA [mm]

acionamento Para VKN [m/s]
0.63 0.75 1.0
FA 630 880 1100
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Treinamento
9 Comando de Resgate
O comando Miconic LX dispõe de uma botoeira de resgate que possibilita ao técnico a

operação em inspeção/manual pela casa de máquinas.
A botoeira de resgate (ESE) é conectada a placa CRIPFA/HY, no conector X3.4.5, quando
da sua ausência deverá estar em seu lugar o plug BESE.
A ESE dispõe das seguintes chaves/botões:
• JRH : interruptor de comando resgate/normal
• JHM : interruptor de emergência do comando de resgate
• DRH-U : botão de retorno de subida
• DRH-D : botão de retorno de descida
O modo de resgate trabalha da mesma maneira como nos comandos convencionais. Ele
está disponível para os acionamentos FA, HY e VFxxBR.
Perigo!!!!
Os contatos KBV, KNE, KF e KF1 são ponteados no modo de resgate e
neste modo também não reconhecerá as informações de poço.
Fique atento!!!
A botoeira de resgate não é um item padrão do sistema, mas pode ser
encomendada separadamente, se necessário.
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Treinamento
10 Operador de Porta QKS9
O operador de portas QKS9 é um sistema de acionamento automático e simultâneo para as

portas da cabina e dos pavimentos, aplicado em portas com abertura de 800 até 2400mm,
sendo um produto derivado do operador de portas QKS6B.
Acionado por polias e correias através de um motor com enrolamento para 220/380Vca e um
enrolamento de 80Vcc que serve para reduzir a velocidade, no final do fechamento e início e
final da abertura, garantindo uma operação veloz, suave e segura.
O sistema de acoplamento (arraste) permite a pré-abertura de portas na chegada do

elevador ao nível de andar, conseguindo, assim, ganhar tempo.
Estas características fazem com que este operador seja aplicado, principalmente, em
elevadores de prédio de médio e alto tráfego, como edifícios comerciais, hotéis, hospitais e
edifícios residenciais de tráfego intenso.
10-1 Funcionamento
Durante as operações de abertura e fechamento das portas, o motor do operador (MT) é
alimentado em seu enrolamento principal com tensão alternada de 220/380Vca; para
diminuir a velocidade no início e final da abertura e no final do fechamento, o enrolamento
BIT é alimentado com tensão contínua de 80Vcc variável através de resistores (WVT, WBT)
e contatos (KBT2-O, KBT-O e KBT-S).
Durante a viagem o motor do operador fica desligado e a manutenção da condição de portas
fechadas é conseguido com a utilização de um freio magnético (MGH) acoplado ao eixo do
motor.
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Treinamento
Quando da utilização com abertura central, cada porta possuíra o seu próprio arraste e
trinco.
O motor possui um contato térmico (KTHMHT) que em caso de atuação não permite o
fechamento das portas de cabina.
Fique atento
A polia-manivela ficará na posição horizontal com a porta fechada.
O arraste com a porta fechada deve medir 80mm.
Os rolos do fecho devem ficar a 10mm do arraste no lado fixo e 8mm no
lado móvel, quando a porta estiver fechada.
POLIA MANIVELA ARRASTE
10-2 Manutenção mecânica do QKS9

De olho na manutenção
Eliminar o excesso de folga entre a cabina e as guias.
Controlar, também, a existência de uma folga de, no máximo, 28 mm e, no
mínimo, 22 mm, entre a soleira da cabina e a soleira dos pavimentos.
Verificar se o alinhamento das guias
Procedimentos
No Passos
1 Passar o elevador para comando de revisão.
2 Viajar o percurso, em baixa velocidade, procurando um ponto onde
as guias sejam mais fechadas.
3 Ajustar a folga no ponto mais fechado, em torno de 1mm.
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Treinamento
O excesso de folga entre a cabina e a guia poderá causar problemas para
travamento e destravamento do arraste com o fecho do pavimento.
4 Desenergizar o operador através da chave JRET.

5 Controlar o movimento livre dos painéis (folhas) dentro da calha “J”
do operador.
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Treinamento
10-3 Manutenção Preventiva

Remover qualquer sujeira na calha “J”, limpar com estopa e
desengraxante. Evitar a lubrificação nas roldanas.
Conferir o prumo dos painéis.
Manter os painéis suspensos 4mm, em relação à soleira
Conferir o aperto dos parafusos (A) das suspensões, mantendo uma
arruela dentada de cada lado.
Calha “J”
Manter uma folga de 1 a 2 mm entre os painéis, em operadores de
abertura central, ou entre o painel e o batente da cabina, em operadores
de abertura telescópica (quando as portas estiverem fechadas).
Tensionar as três correias (1) da polia de manivela, mediante a chapa (2)
localizada entre o eixo (3) da polia intermediária (4) e o suporte desta. Esta
chapa é utilizada como uma alavanca (chave). Porém antes, devemos
soltar a porca (5) de fixação do eixo da polia intermediária
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Treinamento
3
4
Tensionar, também, a correia da polia intermediária (1), através do
parafuso com borrachas (2) do suporte do motor de porta. Verificar o
alinhamento das polias.
Freio MGH
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Treinamento
Lubrificar, com óleo nº 2, todos os eixos de movimento.
Afastar os contatos KTC , KMT-A (1), KBT2-0 (2), o suficiente para evitar
que os mesmos não se danifiquem durante a regulagem.
2
1
6
3
Fechar a porta manualmente pela polia intermediária e comprimir a mola
do tirante horizontal (3) com a polia de manivela, até que a mola sirva
como encosto. Neste momento, a polia de manivela terá que ficar
ultrapassando em 3 mm (4) o ponto horizontal (5) (ponto morto). Isto se
consegue, regulando o aperto da porca “Y” (6). Na porca (7) regula-se a
subida da régua “D” (8) ou alavanca de acionamento (9).
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Treinamento
Manivela no ponto morto, até conseguir que o (s) arraste (s) fique (m) com
uma medida externa de 80 mm (2).
2 2
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Treinamento
Regular o cabo da barra ATL, em cabinas antigas, de modo que tenha
uma folga de 4 mm, com a porta fechada.
Controlar a polia com a porta fechada (polia de manivela no ponto morto)
para que:
o contato KTC (contato de porta de cabina) fique com um sobrecurso de
3mm;
o contato KBT2-O (contato de frenagem no início da abertura) fique com
6mm de distância da chapa de acionamento;
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Treinamento
regular o contato KMT-A (contato que desliga o motor do operador de
porta no fechamento) de forma que a polia manivela pare no ponto morto.
Fique atento
Verificar abrindo a porta, se os
contatos KBT-O, KET-O e KBT2-O
NÃO estão enforcados.
Acionar o contato KSPT no final da
abertura do arraste, com cabina fora
do nível do pavimento (arraste
fora do fecho).
10-4 Manutenção elétrica do QKS9

Principais contatos elétricos:
MGH
KBT-S KBT-O KBT2-O
KET-S KET-O KMT-A

KTC
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Treinamento
Na regulagem elétrica, constatam-se defeitos, cuja solução depende do conhecimento da

nomenclatura e esquema elétrico do Operador de Portas QKS9, apresentados,
respectivamente, a seguir:
Principais contatos elétricos do Operador QKS9 e suas funções
KBT-S Contato para frenagem no final do fechamento

KET-S Contato de limite de porta fechada em repouso
KTS Contato de porta de pavimento
KTC Contato de porta de cabina
KMT-A Contato do motor de porta desligado (porta fechada)
KET-O Contato de porta de cabina aberta
KBT-O Contato para frenagem no final da abertura.
KBT2-O Contato para frenagem inicial na abertura.
KTL Contato da barra de segurança
KSKB Contato limitador de força da porta
KSPT Contato de bloqueio da abertura da porta (localizado no interior do arraste)
KTHMT Contato térmico do motor da porta
JRET Interruptor para desligar o freio de retenção e/ou o operador
MT Motor de porta
BIT Enrolamento do motor para corrente de frenagem 80 Vcc
MGH Freio de retenção
WBT Resistência para frenagem da porta
WVT Resistência para regulagem da velocidade da porta
DBIT Diodo para o BIT
D1WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
D2WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
RPTH Fotocélula ou cortina luminosa
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Treinamento
11 Módulo SMLCD
O SMLCD é um módulo composto por uma placa de circuito impresso com um mostrador de
cristal líquido e um teclado com quatro teclas. Ele é ligado ao comando através de um cabo
plano. O software do SMLCD roda no print PG 268.
Ele é uma ferramenta de extrema importância para os técnicos de campo, podendo ser
utilizado para monitoração de sinais, diagnóstico de falhas e para a programação do
comando. Sua estrutura é através de um menu o que garante um acesso simples e uma fácil
utilização.
Você sabia que...

O nome SMLCD consiste de duas abreviações (em inglês):
• SM (Service module): Módulo de Serviço
• LCD (Liquid crystal display): Mostrador de Cristal Líquido
Módulo SMLCD
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Treinamento
11-1 SMLCD – Teclas e Mostrador
[1] : Painel do mostrador LCD

[2] : Chaves de comando
ESC: para trás (para a esquerda)
Seleciona (para cima)
Seleciona (para baixo)
OK: Confirma (em seguida para a
direita)
11-2 Funções e fluxograma de menus

O SMLCD auxilia aos técnicos de campo através da apresentação dos seguintes menus:
STATUS LIFT Apresentação do status do elevador
LOGIN Entra a senha (4 caracteres)

Chamadas de cabina, chamadas de pavimento, porta, comandos de
COMMANDS
teste e de serviço
Apresentação do status da entrada e saída de dados (I/O), a versão
STATUS
software e a data e hora
PARAMETERS Mudanças dos parâmetros de porta, acionamento e cabina
ERRORLOG Apresentação de erro
STATISTIC Tempo de funcionamento
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Treinamento
Fluxograma de menus e teclas de atalho
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Treinamento
STATUS LIFT
MENU LOGIN OK LOGIN > PASSWORD OK ABCD / MODE
MENU COMANDS OK CAR CALL
FLOOR CALL
DOOR
TESTS
JRVF/JABF
SERVICES OK
(Somente retira o elevador de serviço)
I/O
MENU STATUS OK
(Mostra dos estados da I/O da PG/PGO)
SX SW-Version
(Mostra a versão da Eprom)
DATE & TIME

(Mostra a data atual de sistema)
AVERAGE
SISTEM KERNELS OK
(Tempo médio de processamento)
KSE - DISTANCE UP (mm)

(Mostra a distância real da KSE de
subida até a parada)
KSE - DISTANCE DW (mm)

(Mostra a distância real da KSE de
descida até a parada)
SKA - DISTANCE (mm)

(Mostra a distância real de
desaceleração do elevador)
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Treinamento
COMISSION NR
MENU PARAMETER OK GENERAL OK
(Número da obra)
CONTROL MODE
(KA/KS/Pickup)
NR OF FLOORS
(Número de pavimentos)
MAINFLOOR 1
(Pavimento Principal)
MAINFLOOR 2
(Pavimento de Estacionamento)
JBF FLOOR
(Pavimento do Serviço de Bombeiros)
JAB FLOOR
(Pavimento do Fora de Serviço)
JNO FLOOR
(Pavimento da Energia de Emergência)
SPECIAL FLOOR 4
(Pavimento)
SPECIAL FLOOR 5
(Pavimento)
SPECIAL FLOOR 6
(Pavimento)
PARK TIME
(Tempo para a cabina ir estacionar)
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Treinamento
Continuação do Menu Parameter
MODEL FRONT
DOOR OK
(Modelo do 1º operador)
MODEL REAR
(Modelo do 2º operador)
HOLD OPEN BOARD

(Tempo de embarque por chamada
externa)
HOLD OPEN EXIT

(Tempo de desembarque por chamada
de cabina)
MIN DT-O TIME

(Tempo de porta aberta quando o
botão DT-O for acionado)
MIN DOOR OPEN

(Tempo de porta aberta por RPHT
ou KSKB)
FINAL TIMER
(Tempo de espera para fechamento
de porta após um certo tempo de
acionamento da cabina)
PRE OPEN DELAY

( Tempo de pré-abertura de porta)
OPN/CLS TIME
(Tempo de transição de KET-O/KET-S)
LOCK TIME OUT

(Máximo tempo para travar a porta)
MOVE TIME OUT

(Máximo tempo para a porta
executar um movimento)
DELAY TIME OUT

(Máximo tempo que a porta poderá ter
para executar um comando)
MAX LOCK TIME

(Tempo máximo para fechamento)
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Treinamento
CAR LOAD
CAR OK
(Capacidade máxima da cabina)
FULL LOAD OPEN

(Tempo para partida com carga
completa)
PARK MODE
(Estacionar no mainfloor 1, mainfloor 2
ou não estacionar)
PARALLEL DOORS
MAINT OPN FRNT

(Estacionar com a porta frontal aberta)
MAINT OPN REAR

(Estacionar com a porta oposta aberta)
DELAY FAN OFF

(Tempo para desligar o ventilador
da cabina)
DELAY CAB LIGHT

(Tempo para desligar a luz de cabina)
AUTO CAB LIGHT

(Habilitar a luz de cabina automática)
SPEZ OPTION 1
SPEZ OPTION 2
SPEZ OPTION 3
SPEZ OPTION 4
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Treinamento
DRIVE OK DETOUR OFFSET
DLAY FAN OFF

(Tempo para desligar o ventilador da
máquina)
KSE FLOORS UP
(Número de imãs de KS entre o KSE
e a parada final superior)
KSE FLOORS DW
(Número de imãs de KS entre KSE
e a parada final inferior)
AUTO RTN HYD

(Tempo de recolhimento do pistão
em elevadores hidráulicos)
NO LOAD CLR CC
(Eliminador de chamadas falsas)
MAX SPEED > 0,63 (INSP)
MAX SPEED > 0,5 (INST)
LOCK TIMEOUT
MOVE TIMEOUT
(Máximo tempo para andar na baixa
sem trocar KS - FA/HY)
SELECTOR TIME
(Tempo para troca de seletor)
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Treinamento
OPTIONS OK DYNAHYD
KSE = SKA HY/FA
RESERVE
YY MM DD
SISTEM OK
(Acertar hora)
INSTALL NO
SERVITEL OK
(Número telefônico)
FRNT DOOR AVAIL

CONFIGURATION OK CONFIG DOOR OK (Habilitação das chamadas de cabina
e pavimento - 1º Operador)
REAR DOOR AVAIL

(Habilitação das chamadas de cabina
e pavimento - 2º Operador)
FRNT PWRUP EM CC
- 1º Operador)
REAR PWRUP EM CC
- 1º Operador)
FRNT NO DT-O
(Desabilita o botão DT-o para cada
andar 1º operador)
REAR NO DT-O
(Desabilita o botão DT-o para cada
andar 2º operador)
INTERLOCKING
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Treinamento
Continuação do Menu configuration
BRAKE CONTACT
(Eliminar o conato KB)
I/O POLARITY
NF1 FLOOR
(Habilitar chamada de emergência)
LOCK CONF MENU OK PERMANENTLY: OK?
ERRORLOG OK SHOW OK MOSTRA OS ÚLTIMOS 20 ERROS
DELETE OK ZERA OS ERROS REGISTRADOS
CAR TRIPS
STATISTIC OK
(Nº de viagens realiazadas)
DOOR TRIPS
(Nº de viagem de porta)
RUN HOURS
(Tempo de funcionamento em horas)
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Treinamento
11-3 Relação de falhas

Fique atento!!!
Nas próximas páginas, através de tabelas, são apresentadas as possíveis
falhas apresentadas no módulo. A ordenação é alfabética pela mensagem
original (Display).
Porta fechando sem mudança em

Display: clg n KET-S/O Tradução:
KET-O e KET-S
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado.
Detalhamento: Após um certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 1
para 0, e o contato KET-O permaneceu em 0
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um
Classificação:
pequeno tempo. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-S e o contator ST-S interrompida
Causas prováveis: Contator ST-S defeituoso
Saída VST-S defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso
Porta fechada sem mudança em

Display: clg no KET-O Tradução:
KET-O
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado.
Detalhamento: Após um certo tempo, o contato KET-S mudou seu estado de 1 para
0, mas o contato KET-O permaneceu em 0
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um
Classificação:
Falha mecânica ou elétrica em KET-O
Conexão entre o terminal de KET-O e a entrada N_KET-O
Causas prováveis:
interrompida
Entrada N_KET-O da PG ou PGO com defeito
Display: car not def Tradução: Cabina não definida num SOM
O número do elevador não está presente na rotina chamada por um
Detalhamento:
módulo especial de operação (SOM)
Classificação: WRNG
Causas prováveis: Erro de programação
Ação sugerida: Faça uma reclamação
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Treinamento
Tradução: Porta fechando sem mudança em

Display: clg no KET-S
KET-S
O amplificador VST-S foi acionado. Após um certo tempo, o contato
Detalhamento:
KET-S não mudou seu estado de 1 para 0.
WRNG. A porta será aberta e novamente fechada imediatamente.
Classificação:
Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Contato KET-S falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o
Causas prováveis:
tempo de controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-S do print PG ou PGO está defeituosa
Display: EEPROM full Tradução: EEPROM cheia
Detalhamento: Não há espaço na EEPROM para armazenar os dados transmitidos.
Classificação: WRNG.
Causas prováveis:
Ação sugerida: Correção somente possível com CADI
Display: floor missed Tradução: piso perdido

Detalhamento: A contagem de zonas de porta não corresponde com a contagem das
chaves KS/KS1
Causas prováveis: Falha na informação de poço
Entradas KS, KS1 ou N_RKUET com defeito
Display: KNI/A not on Tradução: KNI-A não acionado

Detalhamento: Após a preparação de uma viagem a entrada N_KNI não mudou para
o nível 0 e/ou a entrada N_KNI-A não mudou para o nível 1
Após o fim de um viagem a entrada N_KNI não mudou para o nível 1
e/ou a entrada N_KNI-A não mudou para o nível 0
Classificação: WRNG. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Dependem do acionamento. Consultar esquemas correspondentes
Display: motor temp Tradução: sobretemperatura do motor de

(DRIVE) tração
Detalhamento: O elemento de controle (termistor ou contato) de temperatura do
motor de tração está ativo. Entrada THMH no nível 1
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 0 e um tempo de proteção, a
operação será retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?
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Treinamento
Display: motor temp Tradução: sobretemperatura do motor de porta

(DOOR)
Detalhamento: O contato de controle de temperatura do motor de porta está ativo.
Entrada N_KTHMT no nível 0
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 1 e um tempo de proteção, a
operação será retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?
Display: no Grp config Tradução: sem configuração de grupo

Detalhamento: Os dados do grupo na EEPROM estão incorretos
Classificação: FAT.
Causas prováveis: EEPROM defeituosa. Ordene uma nova.
Display: no IF Tradução: sem informação de viagem

Detalhamento: Durante a viagem, não foi recebida nenhuma transição em KS ou
KS1 (HY), ou pulsos do IGS200, após um tempo de controle.
Classificação: FAT. Após o cancelamento do erro, uma nova viagem de preparação
será realizada
Causas prováveis: O acionamento foi ligado, mas a cabina não se moveu.
Os elementos de entrada da informação de poço (chaves
magnéticas, IGS200) estão com defeito
As conexões da informação de poço estão interrompidas
As entradas da informação de poço estão com defeito
Display: no IG count Tradução: sem pulsos do IGS200

Detalhamento: Durante a viagem não foram recebidos pulsos do IGS200
Classificação: FAT
Causas prováveis: Acionamento do IGS200 com defeito
Conexões do IGS200 ao controle com defeito
IGS200 com defeito
Entradas da PGO com defeito
Display: No KB/KB1 off Tradução: sem desligamento de KB e/ou KB1

Detalhamento: Ao final da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram a 0
Causas prováveis: Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Entradas da PG ou PGO com defeito
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Treinamento
Display: No KB/KB1 on Tradução: sem ligamento de KB e/ou KB1

Detalhamento: Após 0,5 s do início da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram
a1
Causas prováveis: Bobina de freio com defeito
Conexões de KB e/ou KB1 com o print interrompidas
Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Display: No KSE Tradução: sem KSE
Detalhamento: Após a saída do piso 1, a chave KSE não mudou de 0 para 1
Classificação: WRNG. O elevador fará uma parada final na próxima transição de KS
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Display: No RKVZ Tradução: sem RKVZ

Detalhamento: Durante a preparação da viagem, a entrada RKVZ não está em 1
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO
Entrada do print com defeito
Display: No KS/KS1 Tradução: sem KS e/ou KS1

Detalhamento: EG: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível
um, depois de um período de tempo
FA: Após passar para a velocidade de nivelamento, a entrada KS não
atingiu o nível um, depois de um período de tempo
HY: Após passar para a velocidade de nivelamento, as entradas KS e
KS1 não atingiram o nível um, depois de um período de tempo
DS: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível
um
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Desajuste na informação de poço
IGS200 não funciona corretamente
Display: No RSA Tradução: sem RSA

Detalhamento: Durante a preparação de viagem RSA não está em 1
Ao final da viagem, RSA não mudou para 0
Classificação: WRNG se no início da viagem. Após cinco tentativas de início de
viagem em 5 minutos, o erro será FAT
FAT se no final da viagem
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO
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Treinamento
Display: opg no KET-O Tradução: Porta abrindo sem mudança em

KET-O
Detalhamento: A porta estava fechada (N_KET-S = 0). O amplificador VST-O foi
acionado. Após um certo tempo, o contato KET-S mudou de 1 para 0,
mas KET-O permaneceu em 1.
Classificação: WRNG. A porta fechará até KET-S = 0, depois será reaberta. Após 5
tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Contato KET-O falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o
tempo de controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-O do print PG ou PGO está defeituosa
Display: opg n KET-S/O Tradução: Porta abrindo sem mudança em

KET-O e KET-S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 0
para 1, e o contato KET-O permaneceu em 1
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado, ST-S ligado brevemente, e
ST-S será novamente ligado. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-O e o contator ST-O interrompida
Contator ST-O defeituoso
Saída VST-O defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso
Display: opn no KET-S Tradução: Porta aberta sem mudança em KET-

S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-O mudou seu estado de 1 para
0, mas o contato KET-S permaneceu em 0
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado e novamente ligado após um
Causas prováveis: Falha mecânica ou elétrica em KET-S
Conexão entre o terminal de KET-S e a entrada N_KET-S
interrompida
Entrada N_KET-S da PG ou PGO com defeito
Display: outside zone Tradução: Fora da zona de porta

Detalhamento: A cabina terminou uma viagem normalmente, porém a entrada KUET
(KS se não há ponteio de portas) não está em 1
Classificação: ERR. O elevador ficará bloqueado por um pequeno tempo.
Causas prováveis: Incorreção na informação de poço
Conexão entre a informação de poço e a entrada correspondente
interrompida
Entrada da PG ou PGO com defeito
Page 55 - 62
Treinamento
Display: relev. timeout Tradução: Tempo de controle do renivelamento

ativado
Detalhamento: Não foi possível completar a operação de renivelamento após 10 s
(as entradas KS e KS1 não chegaram a 1 simultaneamente) (HY)
Causas prováveis: Problemas no acionamento
Informação de poço incorreta
Display: revmean long Tradução: Segurança de porta ativa por longo

tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa por mais de
30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma
segurança de porta esteve constantemente ativa durante duas das
últimas cinco tentativas de fechamento.
DT-S está ativado durante toda a seqüência de operação da porta.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
A entrada correspondente no print está com defeito
Display: revmean short Tradução: Segurança de porta ativa por curto

tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa
momentaneamente todas as vezes nos últimos 30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma
segurança de porta esteve momentaneamente ativa durante duas
das últimas cinco tentativas de fechamento.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
Display: RFE not off Tradução: RFE não desligado

Detalhamento: Entrada RFE não retornou a 0 antes do fim da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE not on Tradução: RFE não ligado

Detalhamento: Entrada RFE não passou a 1 um certo tempo depois de ter sido
acionado VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente.
FAT após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO
Page 56 - 62
Treinamento
Display: RFE/RF n off Tradução: RF e RFE não desligados

Detalhamento: Entrada RF não retornou a 0 ao fim da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE/RF not on Tradução: RF ou RFE não ligados

Detalhamento: Entrada RF não passou a 1 após 2 segundos de ter sido acionado
VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente.
FAT após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RF ou RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RKUET not off Tradução: RKUET não desligado

Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 1 ao final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou
PGO
Display: RKUET not on Tradução: RKUET não ligado

Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 0 um certo tempo depois de ter sido
acionado VRKUET
Classificação: FAT (antes do final da viagem, sem preabertura de portas)
Causas prováveis: Erro numa das chaves magnéticas ou relé de zona de porta
Contato ou bobina defeituosos em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou
PGO
Display: RR-D not off Tradução: RR-D não desligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RR-D e N_ISF
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Page 57 - 62
Treinamento
Display: RR-D not on Tradução: RR-D não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 segundos de ter sido acionado
RRR-D
Classificação: WRNG. O relé RRR-D será desligado e religado novamente. FAT
após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RRR-D e RR-D
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RSK/1 not off Tradução: RSK ou RSK1 não desligados

Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre RSK e N_IRSK
Saídas RRSK, RRSK1 ou entrada N_IRSK defeituosas no print PG
ou PGO
Display: RSK/1 not on Tradução: RSK ou RSK1 não ligados

Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 0 um certo tempo após terem sido
acionados RRSK e RRSK1
Classificação: WRNG. Os relés RRSK e RRSK1 serão desligados e religados
novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre o print PGO e os relés
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO
Display: SB not off Tradução: SB não desligado

Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em SB
Conexão interrompida entre SB e N_SB
Saída RSB ou entrada N_SB defeituosas no print PG ou PGO
Display: SB not on Tradução: SB não ligado

Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 0 após 0,1 s de ter sido acionado RSB
Classificação: WRNG. O relé RSB será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SB
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
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Treinamento
Display: SF not off Tradução: SF não desligado

Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em SF
Conexão interrompida entre SF e N_SF
Saída RSF ou entrada N_SF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SF not on Tradução: SF não ligado

Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 0 após 0,5 s de ter sido acionado RSF
Classificação: WRNG. O relé RSF será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SF
Display: SFA not on Tradução: SFA não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSFA
Classificação: WRNG. O relé RSFA será desligado e religado novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SFA
Display: SFA/SH1 not off Tradução: SFA ou SH1 não desligados

Causas prováveis: Contato defeituoso em SFA ou SH1
Conexão interrompida entre o print e os contatores
Saída RSFA ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SF not off Tradução: SF não desligado

Causas prováveis: Contato defeituoso em SF
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSH ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SH not on Tradução: SH não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH
Classificação: WRNG. O relé RSH será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH
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Treinamento
Display: SH1 not off Tradução: SH1 não desligado

Detalhamento: Entrada N_SH1 não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em SH1
Saída RSH1 ou entrada N_SH1 defeituosas no print PG ou PGO
Display: SH1 not on Tradução: SH1 não ligado

Detalhamento: Entrada correspondente (N_SH1 em EG ou N_ISF em FA) não
passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH1
Classificação: WRNG. O relé RSH1 será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH1
Display: SR-D not off Tradução: SR-D não desligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de
descida
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Saída RSR-D ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO
Display: SR-D not on Tradução: SR-D não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido
acionado RSR-D
Classificação: WRNG. O relé RSR-D será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-D
Display: SR-U not off Tradução: SR-D não desligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de subida
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Saída RSR-U ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO
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Treinamento
Display: SR-U not on Tradução: SR-U não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido
acionado RSR-U
Classificação: WRNG. O relé RSR-U será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-U
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Treinamento
12 Documentos relacionados
001413 = Bloqueio elétrico

001396 = procedimento de acesso e viagem no topo da cabina.
IT 977 = Segurança RSK e RSK1
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12-1 Esquema Elétrico
Circuito Elétrico nº S051000
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Pág. 06 = Circuito de segurança.
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Pág. 09 = Interface da botoeira de cabina.
Pág. 10 = Entradas da botoeira de cabina.
Pág. 11 = Entradas das botoeiras de pavimento.
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Pág. 13 = Legenda.
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Apostila Miconic LX FA-1

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Miconic LX FA INVENTIO AG

Objetivo Familiarizar-se com a tecnologia dos elevadores microprocessados Mico-

Departamento: Recursos Humanos & Qualidade

Modificações: Não há Documento novo

Conteúdo 1 Módulo de Segurança .............................................................................. 4

10-1 Funcionamento ............................................................................. 31

Antes de sacar ou recolocar os fusíveis, esteja certo de que a chave geral

Aplique o procedimento 001413 - Bloqueio Elétrico.

Durante a limpeza ou substituição de componentes no painel, mantenha a

Utilize óculos de segurança ao desligar ou ligar a chave geral.

Ao testar o circuito elétrico, utilize o multímetro. Não use em hipótese

Não ligue manualmente contatoras e chaves de potência e nem relês que

Não movimente o elevador com o circuito de segurança curto - circuitado.

Tenha cuidado ao retirar ou colocar a tampa do painel para não danificar a

Certifique-se que o equipamento esteja aterrado.

Providencie iluminação adequada durante os trabalhos.

Nunca utilize jumper nos fusíveis.

Pele molhada ou muito suada aumenta a probabilidade de choque elétrico.

Utilize a ferramenta adequada para cada tipo de trabalho.

Encoste as mãos em algum ponto aterrado para permitir a descarga eletros-

Cuidado ao manobrar o elevador pela botoeira de resgate – ESE – na casa

Nunca elimine o contato KB pelo SMLCD. Faça a correta regulagem.

2 O que o Miconic LX?

É um comando microprocessado para elevadores acionados por máquinas com engrenagem

O processamento das informações é completamente eletrônico, iniciando com a memória

Possui montagem e manutenção simplificada, devido a utilizar o sistema plug-in.

Aplica-se os seguintes controles:

Velocidade (m/s) 0,75 ; 1,00 0,75 ; 1,00

2-3 Opcionais permitidos

3-1 Alimentação das Contatoras de Comando

24 Vcc (corrente contínua)

As contatoras e relês são claramente dispostos e fáceis de trocar em comparação a outros

3-2 Alimentação do Quadro de Comando

A unidade de alimentação, composta pelo disjuntor JTHS e o transformador TS, converte a

3-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação

21,8 Vca – saída para PG 268

3-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG

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4-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento

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