I.

INTRODUÇÃO
Este relatório tem por fim apresentar o resultado da análise de risco da máquina 100
Transportador com Tanque projeto e fabricação da Empresa AMCH HANDLING Transportadores
Industriais LTDA , localizada à Avenida Senador Vergueiro nº 1686 – Bairro três Marias SBC, e cujo
objetivo é averiguar tanto o projeto bem como os riscos de acidentes na operação por parte do consumidor
e certifica-las mediante a NR-12 da Portaria 3.214/78 como seguras e em conformidade com a exigências
perante as normas técnicas não proporcionando riscos ao usuário dentro dos padrões técnicos do
equipamentos analisado.

II- ANALISE DE RISCO.

A metodologia utilizada para esta Analise, é definida pela da NBR 14153, onde aplicação de
analise de risco, indica a categoria de risco que se encontra o perigo realizada através da seleção dos
parâmetros Severidade (S) , Frequência (F) e Possibilidade (P). Esta definição, basicamente, pode ser
realizada és de respostas a três perguntas a cada parâmetro. Para severidade do ferimento S ( caso
aconteça , o que pode causar? ), para a Frequência da ocorrência F ( Frequência e o tempo de exposição ao
perigo ?) e para a Possibilidade de evitar o perigo P( Quais as alternativas existentes pode evitar o perigo ?)
. Conforme guia para seleção de Segurança. Anexo 01

A Analise de risco foi efetuada seguindo ao check-list elaborado com base nas normas técnicas vigentes
e também na NR-12 da Portaria 3.214/78, redação dada pela Portaria 197 de 17/12/2010, pela Portaria 293
de 08/12/2011 e pela Instrução Normativa DDST/SIT 129/2017 e redação da Portaria 326 de 05/2018 e
demais alterações inseridas na legislação, sendo a máquina observada os pontos existentes de segurança,
analisado e verificados todos os pontos móveis e fixas dentro da realidade da operação, a fim que
possamos eliminar a possibilidade de haver um acidente ou evento indesejado. Este laudo foi realizado por
profissional qualificados e habilitados responsável pela emissão deste documento e também desta ART
em anexa, Sob n°. 5061417722-SP.

III- DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO

Equipamento 100 – Transportador para cargas quentes frias medindo aproximadamente

4700 mm, locado no setor de usinagem, composto por eixos tubulares , revestido com chapas , telas de
segurança tipo célula robotizada e um , tanque de armazenamento contendo água e solvente, com o
objetivo de resfriar peças submergidas no tanque contendo água e óleo solúvel , que estão a uma
temperatura de aproximadamente 100°C .

Este equipamento é dotado de dispositivos de Comando Bimanual, cujo objetivo zelar pela
segurança do trabalhador e impedir que os operadores possam executar o seu trabalho junto as zonas
perigosas do equipamento, ou elementos perigosos , em funcionamento. Só a ação continuada dos dois
comandos em simultâneo permite iniciar e manter a máquina (ou os elementos perigosos da máquina)
operativa. Salientando que este equipamento deve ser operada somente por operadores capacitados
para o desempenho desta operação.

Este sistema , é seguro e, não oferece riscos ao operador desde que sejam seguidas as
normas de segurança, devido ser um sistema bimanual, no entanto, este dispositivo não protege terceiros
que se aproximem da zona perigosa da máquina .
 As operações neste equipamento são realizadas por dois operadores , situados nas
extremidade do equipamento , tendo como função: receber, liberar, abastecer e acompanhar visualmente
o processo até que o sistema libere automaticamente, quando processada a operação.

IV- DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE

Neste equipamento são desenvolvidas duas atividades simultaneamente, compostas por dois
operadores colocados nas extremidade são elas:

a) Em uma das extremidades, operador tem como função abastecer o equipamento com
cargas quentes de aproximadamente 100 °C, utilizando uma talha , para abastecer o pallet do dispositivo,
e após abastecido o operador aciona o botão via bimanual para liberar o sistema que vai por gravidade
até a posição que esta o tanque de armazenamento de água. Novamente via bimanual aciona os botões
para descer o elevador que automaticamente libera o pallet para a operação até completar o ciclo e
assim sucessivamente até completar a carga a qual comporta a máquina .

Passo a passo desta operação:

1.Pegar uma talha;

2. Abastecer o sistema utilizando talha com peças quentes de aproximadamente 100 °C situadas no cesto
ao lado.

3. Posicionar essas peças no pallet do equipamento;

4. Acionar sistema via bimanual abastecido com pallet de peças que se move por gravidade até atingir a
posição de stop antes do tanque

5. Retorna operação inicial .

b)Em outra extremidade da máquina, o operador aciona duas alavancas para liberar pallets de
peças de aproximadamente 50 °C, ate a posição lateral onde se encontra o elevador que dá acesso ao
tanque de água. Estando no elevador o operador aciona via bimanual o sistema para imergir as peças com
pallet até o fundo do tanque, que após alguns minutos um temporizador instalado informa que o processo
esta liberado. Novamente o sistema é acionado via bimanual para subir ao ponto com as peças no pallet
que imediatamente são retiradas através de uma talha com gancho , o próprio operador. Imediatamente
aciona o sistema via bimanual para liberar o pallet vazio e liberar o elevador para receber novamente o
novo pallet com peças acionado por alavancas.
Passo a passo desta Operação:
1.Puxar duas alavanca simultaneamente utilizando as duas mãos para liberar a carga com peças de
aproximadamente 50° C; até a posição do elevador ;

2. Acionamento do sistema via bimanual para as peças serem imergidas no fundo do tanque;

3.Observar e verificar por alguns minutos o processo até que o processo seja r realizado, alertado por um
temporizador, fixado no equipamento que a a operação esta concluída.
4. Acionamento do sistema via bimanual para submergir o pallet de peças

5.Pegar a talha posicionada ao lado

6. Retirar as peças do pallet já processadas;

7. Aciona o sistema bimanual para posicionar o pallet até a posição intermediária

8. Em seguida aciona o sistema via bimanual para completar a subida do pallet.

7. Retorna a Operação Inicial

V- RISCOS ENVOLVIDOS NA OPERAÇÃO

 Quedas de peças decorrentes da sua movimentação quando da utilização de talhas ou manuseio
incorreto da ferramenta,
 No ponto de inicio da operação da máquina (onde a máquina executa o trabalho a que se destina)
existe uma possibilidade de operador ao ajustar a peça se necessário no pallets, apertar ou cortar dedos
das mãos.
 Devido a operação este processo pode provocar queimadura nas mãos;
 Queda do operador ao puxar as Alavancas
 Postura inadequada na operação, ritmo de trabalho ,ruídos, vibrações, esforço repetitivo, estresse,
monotomia,

VI- POSSÍVEIS CAUSAS

 Não utilizar os EPI adequado;

 Negligência na instrução e aos direitos do trabalhador;
 Falta de conhecimento técnico;
 Atitudes imprudentes;
 Ausência ou negligência na fiscalização;
 Ignorar as leis trabalhistas;
 Improvisos
 Falhas de Equipamentos
 Erro Humano
 Piso irregular, Salientes, Pisos escorregadios, deficientes, em mau estado de conservação.

VII- EFEITOS NESTA OPERAÇÃO

 Lesões pessoais de grau pequeno, Lesão ou doença leve, com efeitos reversíveis levemente
prejudiciais
 A movimentação e o transporte de cargas representam riscos, por serem atividades perigosas, onde
o próprio perigo é o do transporte de cargas
 As queimaduras podem causar dor, bolhas, inchaço, queimaduras pequenas e superficiais .
 Aperto dos dedos pode ocorrer quebra , torções e luxações na mão.
 Escorregões devido ao piso,molhado, danificado, EPIs com defeitos,
Os riscos ergonômicos podem gerar distúrbios psicológicos e fisiológicos e provocar sérios
danos à saúde do trabalhador porque produzem alterações no organismo e estado emocional,
comprometendo sua produtividade, saúde e segurança, tais como: LER/DORT, cansaço físico, dores
musculares, hipertensão arterial.

VIII- MEDIDAS DE PREVENÇÃO/CORRETIVAS/OBSERVAÇÕES

 Conscientização dos Trabalhadores

Conscientizar os trabalhadores quanto aos riscos e mostrar de forma clara as medidas que
devem ser tomadas dispostas nesse programa, bem como todos os trabalhadores que tenham de operar a
máquina devem receber formação adequada, que deve abordar os riscos a que estão expostos, as zonas
perigosas da máquina e as condições seguras de operar a máquina.
Utilização de EPIs:
Todos os trabalhadores devem utilizar os equipamentos de proteção individual adequados para
esta operação tais como: Oculos de segurança contra a projecção de limalhas, aparas ou fragmentos da
máquina (principalmente ao mecanizar metais muito duros, frágeis ou quebradiços) , calçado de segurança
que proteja contra os esmagamento (por queda de peças pesadas) ou corte (recomenda-se a utilização de
botas ou sapato com biqueira e palmilha de aço), Ao operar este equipamentos geradores de calor, o
operador deve se proteger com luvas adequadas (resistentes ou revestidas com material isolante, bem
como: luvas de Vaqueta e raspa de couro, (ter especial atenção ao manusear peças com arestas vivas).
OBS: Não utilizar acessórios durante o trabalho: anéis pulseiras, brincos, colares, etc. - Os
cabelos compridos devem ser usados sempre presos e protegidos por uma touca, chapéu ou similar - Os
trabalhadores não devem utilizar a barba comprida (pode ficar presa em elementos da máquina dotados de
movimento).
 Limpeza e conservação do Ambiente no local de trabalho:
Evite que qualquer impureza permaneça no recinto. Poeira, dejetos de materiais, vestígios de
substâncias tóxicas e outros poluentes precisam ser eliminados. A iluminação dos locais de trabalho e de
manutenção deve ser suficiente e em função das exigências da tarefa
 Treinamentos:
Treinar os profissionais que lidam diretamente com o trabalho a quente talvez seja a
recomendação mais importante para este tipo de atividade.
 Monitorar o trabalho:
Ter uma equipes de trabalho para vistoriar o setor para verificar se os profissionais estão
adotando medidas de segurança — como o uso dos Equipamentos de Proteção Individual adequados e
obediência às normas preestabelecidas.
 Instalação de Sprinklers
O trabalho é a quente ,pois provoca aquecimento e neste caso é importante usar recursos
para umedecer a área. Instale sprinklers no local onde esta instalado o equipamento para que sejam
acionados em qualquer emergência. Além disso, instale mangueiras, extintores e reservatórios de água em
locais estratégicos.
 Proteções nas máquinas:
As zonas das máquinas onde existam riscos mecânicos e onde não haja uma intervenção por
parte do operador devem possuir proteções eficazes (ex.: proteções fixas) e essa máquina deve ser
manipulada sem distracções e de acordo com as regras de segurança estabelecidas. Todas as zonas
perigosas das máquinas devem estar devidamente sinalizadas e identificadas
 Manutenção do equipamento:
 Este equipamento deve ser alvo de manutenções periódicas no sentido de se verificar o seu
funcionamento seguro, e de inspeções adicionais sempre que sejam feitas alterações na máquina, diante
de um acidente ou por falta de uso prolongado. Esta manutenção dever ser feita de preferência com o
equipamento parado; sempre que tal não seja possível devem ser tomadas medidas de prevenção em
conformidade com a situação.
OBS: Os dispositivos, sistemas ou outros já existentes na instalação do projeto, são
os que identificar as ocorrências de falhas no sistema, bem como alarmes, detectores, sensores.

X- IDENTIFICAÇÃO DA ZONA DE RISCO

Fazendo uma analise determinamos as zonas de risco do equipamento conforme a NBR 14153.
Foi levado em consideração a análise do Layuot do equipamento , conforme desenho anexo 3,
estabelecendo os acessos existentes, já que a máquina pode apresentar diferentes tipos de categoria. De
acordo com a figura em anexo vista em perspectiva, os tipos de acesso da máquina foram divididos
conforme sua operação em duas zonas de Risco de Risco. :

Zona de Risco A – Acesso 1, parte frontal da máquina

Zona de Risco B – Acesso 2, posterior da máquina

XI- IDENTIFICAÇÃO DA CATEGORIA PARA CONTER O PERIGO:

A determinação dos ricos presentes no equipamento foi realizada seguindo as recomendações

do anexo B da NBR 14153. Foram analisados os parâmetros de severidade do ferimento, frequência ou
tempo de exposição ao perigo e possibilidade de evitar o perigo.Através dos parâmetros abaixo
determinamos a categoria de risco dos dispositivos de segurança, conforme NBR. Dividimos em duas
partes: Categoria de Risco do Equipamento e Categoria de Risco da Operação, Conforme Tabela Anexa
01 (Guia de Seleção da categoria) .

1) categoria de Risco do equipamento

1.a) Zona de Risco A:

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) amputação ou morte

Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P2 Quase nunca possível – não existe chance de evitar

Conforme guia em anexo 1, para seleção cada categoria de Segurança da máquina a categoria 4 é a
preferencial a ser seguida

1.b) Zona de Risco B:

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) amputação ou morte

 Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P2 Quase nunca possível – não existe chance de evitar

Conforme guia em anexo 1, para seleção cada categoria de Segurança da máquina a categoria 4 é a
preferencial a ser seguida

2) Categoria de Risco das Atividades: Parte frontal da máquina/Parte posterior da máquina

a) Quedas de peças decorrentes da sua movimentação quando da utilização de talhas ou manuseio

incorreto da ferramenta

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) amputação ou morte

Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P2 Quase nunca possível – não existe chance de evitar

Conforme guia Anexo 1, para seleção da categoria de Segurança da máquina a categoria 4 é a preferencial
a ser seguida.

b) Apertar, esmagar ou cortar dedos das mãos.

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) amputação ou morte

Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P2 Quase nunca possível – não existe chance de evitar

Conforme guia em anexo 1, para seleção cada categoria de Segurança da máquina a categoria 4 é a
preferencial a ser seguida.

c) Devido a operação este processo pode provocar queimadura nas mão

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S1 Contusões e/ou lacerações, sem complicações reversível

Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P2 Quase nunca possível – não existe chance de evitar

Conforme guia em anexo 1, para seleção cada categoria de Segurança da máquina a categoria 4 é a
preferencial a ser seguida.
d) Queda do operador ao puxar as Alavancas

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) amputação ou morte

Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P1 Houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir

significativamente o seu efeito.
Conforme guia em anexo 1, para seleção cada categoria de Segurança da máquina a categoria 3 é a
preferencial a ser seguida.

e) Postura inadequada na operação, ritmo de trabalho ,ruídos, vibrações, esforço repetitivo, estresse.

Parâmetros Pontuação Descrição

Severidade S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) amputação ou morte

Frequência F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Possibilidade P2 Quase nunca possível – não existe chance de evitar

Conforme guia em anexo 1, para seleção cada categoria de Segurança da máquina a categoria 4 é a
preferencial a ser seguida.

XXII – MEDIDAS DE REDUZIR OS PERIGOS:

Muitas outras situações podem ser perigosas na rotina de uma indústria. O importante é que o
trabalhador seja treinado e constantemente lembrado da importância da prevenção. Algumas medidas de
como evitar o perigo:

- Nunca compartilhar equipamentos de proteção individual.

- Só realizar atividades com total atenção no que está sendo feito.

- Seguir todos os processos estabelecidos pela área de Segurança do Trabalho, mesmo que não
tenha ocorrido acidente nesta situação.

- Nunca utilizar máquinas e equipamentos que estejam com algum problema.

- Nunca operar um equipamento que não domine 100% do seu funcionamento.

- Estar atento sempre que movimentar uma carga, protegendo as mãos para que não fiquem presas.

-Para manusear um produto químico, sempre utilizar a luva adequada para o procedimento seguro.

- Antes de utilizar os equipamentos, observe se estão em boas condições (faça um check list);

- Utilize os EPI’s necessários de acordo com a área que executa a movimentação de cargas;

- Manter os equipamentos com a manutenção em dia e em perfeito estado de conservação

- Conscientização do Operador

- Prestar bastante atenção

- Quando estiver carregando ou trabalhando com uma peça mais pesada, tente proteger seus dedos, que

são sensíveis, e se houver uma alavanca, utilize-a.

- Sempre que couber, utilize equipamento de proteção individual (EPI) como luvas.

- Ao trabalhar com altas temperaturas, use luvas de proteção para evitar queimaduras.

- Não tocar em peças com temperaturas elevadas

– Em caso de dúvidas, não faça. Peça orientação!

XX III- CONCLUSÃO:

A análise de riscos apresentadas, representam a situação real da máquina no instante em que

foram observadas os seus dispositivos de proteção, simulações de paradas de emergência, travamentos,
chaves de bloqueios, proteções, etc., ressaltamos que é uma maquinas de pequeno porte destinada à
resfriar peças mecânicas e que não apresentaram risco de acidentes relevantes desde que sejam
observadas as medidas de segurança e a recomendações do o fabricante e treinamentos aos operadores.

As zonas de Risco A e B do equipamento , apresentam categoria de risco 4 como a preferencial

a ser seguida. E zona de risco das operações a maior parte apresentam categoria 4 e com objetivo de
padronizar os equipamentos de segurança adotados, foi definido a categoria 4 para estas atividades.

Conforme esta análise, nesse caso são indicados os componentes de segurança que possuam a categoria
4, ( Anexo 2) de segurança e juntamente com este documento em anexo , Anotação de Responsabilidade
Técnica – ART.( anexo 04) a qual defino que a solução de segurança empregada está de acordo com as
diretrizes das normas vigentes.

_____________________________________
Engenheiro Segurança do Trabalho
Engo. Paulo Rogério Martins CREA/SP nº 5061417722
XV- ANEXOS:

ANEXO 01 – GUIA PARA SELEÇÃO DA CATEGORIA CONFORME NBR 14153

ANEXO 02- CATEGORIA DO RISCO
ANEXO 03 – PERSPECTIVA DO EQUIPAMENTO
ANEXO 04- ANOTAÇÃO RESPONSABILIDADE TÉCNICA (ART)