Impressão 3D usando extrusão de concreto: um roteiro para pesquisa

Resumo: Os processos de manufatura aditiva em larga escala para construção

utilizam a colocação controlada por computador de extrudados argamassa à base de
cimento para criar objetos físicos camada por camada. Os aplicativos demonstrados
incluem componentes fabricação e colocação de paredes in situ para edifícios. Esses
aplicativos variam as restrições de design parâmetros e apresentam diferentes
questões técnicas para o processo de produção. Neste artigo, publicado e novo são
utilizados para explorar a relação entre pasta fresca e endurecida, argamassa e
material de concreto propriedades e como elas influenciam a geometria do objeto
criado. Os achados são classificados por construção aplicativo para criar uma matriz
de questões que identifica o espectro de exploração de pesquisa futura neste campo
emergente.

1. Introdução

Processos de manufatura aditiva à base de cimento em larga escala, muitas vezes

conhecida como impressão de concreto 3D (3DCP), estão em desenvolvimento nos
últimos 10 anos e mais de 30 grupos em todo o mundo estão atualmente engajados
na pesquisa. O 3DCP elimina a necessidade de moldes convencionais colocando ou
solidificando com precisão volumes específicos de material em camadas sequenciais
por um posicionamento controlado por computador processo. O componente
fabricado é um fac-símile de um modelo 3D da qual o controle da máquina é derivado
da mesma forma que o convencional Manufatura Aditiva/Prototipagem Rápida: veja
[1] ou [2] para uma visão geral desses processos e sua operação. A Fig. 1 descreve
o crescimento na atividade desde o trabalho seminal de Pegna [3], uma recente
revisão contemporânea da literatura é oferecida em [4].

Figura 1 . O aumento da manufatura aditiva em larga escala para aplicações de

construção ou início do conceito em 1997.

Uma distinção é feita aqui entre métodos de automação para moldes fabricação
e modelagem de materiais [5,6] e métodos que 'construem' usando deposição de
camadas discretas. Uma outra distinção é feita entre a processos de deposição de
camada discreta que são baseados em um leito de partículas abordagem [3,7] (e
Lowke et al. [8] nesta edição) e aqueles baseados em extrusão.
Mais da metade dos processos em desenvolvimento empregam extrusão,
tipicamente um pequeno filamento contínuo (~6 mm a ~50 mm de diâmetro),
bombeado através de um bocal muitas vezes montado em um pórtico ou braço
robótico que posiciona o material durante o processo de construção. O material é
tipicamente uma argamassa de alto teor de cimento, com granulometria máxima da
ordem de 2 mm a 3 mm, embora tenham sido usados. A forma da extrusão varia e é
circular, ovular ou as taxas de extrusão retangulares e lineares estão na faixa de 50
mm/s a 500 mm/s. A Fig. 2 oferece exemplos dos tipos de componentes, orientações
de impressão e recursos geométricos que foram demonstrados e podem ser
classificados nas três famílias de aplicação:
• componentes, tanto autônomos (c) quanto para montagem (d e e);
• paredes e colunas impressas no local (f); e,
• cofragem permanente onde o obturador é impresso e a estrutura
elemento é moldado convencionalmente (a e b).

Figura 2 . Exemplos de tipo de aplicação 3DCP e orientação dos componentes

fabricados.
A orientação de fabricação também varia e é predominantemente vertical (Fig.
2b, c, d e f) ou horizontal (Fig. 2a e e). Os componentes podem ser
predominantemente planares (Fig. 2a, b, d, e e f) ou volumétrico (Fig. 2c). A criação
de recursos pendentes também pode ser desejável e pode ser produzida por meio de
consolo (Fig. 2d) ou pela aplicação adicional de um material removível para criar
suporte durante impressão, como foi usado para criar a Fig. 2e. Vazios também podem
ser criados para eixos de forma em impressões verticais, como aqueles para a
extremidade esquerda do banco na Fig. 2c
A pesquisa até o momento tem sido ad-hoc, focada em demonstrar a
viabilidade [1,9-11]. Atualmente, os processos de fabricação 3DCP são inconsistentes
e não confiáveis, exigindo operadores de máquinas especializados e cuidados
extraordinários na preparação e formulação de materiais. Inconsistências e falta de
confiabilidade surgem da dependência do material propriedades no aparelho de
processo, os parâmetros operacionais e a geração de instruções de máquina a partir
de um algoritmo para criar a geometria desejada. O material é necessário para fluir e
extrudar através um bico, une-se à camada anterior e mantém sua forma sob
aumentando a pressão hidrostática gerada pela deposição de camada subsequente.
Distúrbios durante a impressão, causados por alterações no material ou problemas
com o processo, são prejudiciais para o sucesso de uma construção e pode influenciar
o desempenho do componente.
Esses problemas prejudicam a robustez do 3CDP, um marco crítico para
viabilidade comercial, das quais as propriedades reológicas dos materiais 3DCP são
fundamentalmente importantes. É, no entanto, as propriedades endurecidas e
conformidade com a geometria de projeto que dá valor ao componente fabricado. De
fato, para que esses processos se tornem práticas comuns de construção, os
engenheiros precisarão entender como projetar estruturas a serem fabricadas com
materiais impressos, levando a novas códigos de projeto e métodos padronizados de
teste.

2. Método e abordagem

Este artigo fornece uma visão estruturada das questões técnicas e soluções em torno
do 3DCP e discute:
• propriedades de materiais úmidos usados em 3DCP antes da solidificação;
• propriedades endurecidas dos materiais 3DCP;
• alcançar a conformidade geométrica; e,
• fatores afetados pela aplicação.
Uma revisão completa da literatura na área de 3DCP resultou em 50 a 60
artigos topicamente relevantes que foram filtrados removendo artigos de revisão e
trabalhos que não tenham como foco o 3DCP baseado em extrusão de argamassa.
Os artigos restantes foram então revisados para estabelecer se comentavam ou
forneceram evidências de questões técnicas. As observações foram com base em
investigação estruturada ou experiência e ambos foram incluídos para formar uma
base de evidências de cerca de 22 artigos.
Refletindo sobre os principais desafios delineados por Wangler et al. [12], as
questões destacadas por essas publicações são complementadas com novos insights
de trabalho internacional recente realizado em Loughborough University (Reino
Unido), Instituto Tecnológico Dinamarquês, Instituto Nacional de Padrões e
Tecnologia (EUA) e Conservatório Nacional des Arts et Métiers (França). A discussão
reflexiva é fornecida por toda parte, abordando questões relacionadas à medição e
teste de reologia e propriedades do material endurecido.
O trabalho tem como objetivo fornecer uma revisão do estado da arte que pode
ser prontamente evidenciado e relacionado às principais áreas de pesquisa de
materiais, sinalizando as últimas publicações neste número especial. Ao mesmo
tempo, é identifica os fatores interdependentes que afetam e são afetados pelo projeto
de componentes e a mecânica e controle do processo. Esses questões e suas inter-
relações, são então agrupadas para criar uma matriz de questões de pesquisa e
desenvolvimento que são dependentes da aplicação de fabricação. Esta matriz é
oferecida para trazer insights e estrutura para ajudar a estruturar e direcionar
pesquisas futuras e o desenvolvimento discurso em torno da tecnologia. O artigo
conclui com uma visão declaração descrevendo os recursos e capacidades previstos
de design através da fabricação usando processos 3DCP para inspirar pensar em
torno das questões de pesquisa.

3. Questões parte I: estado fresco

O projeto de mistura 3DCP tem sua base em argamassas mistas úmidas utilizadas
em aplicações de pulverização: deve ser bombeado e manter sua forma com pouca
ou nenhuma deformação após a extrusão. Os descritores qualitativos capacidade de
bombeamento, extrusão e capacidade de construção, no que se refere ao 3DCP foram
introduzidos por Le et al. [13] e esta seção tenta relacionar estes às propriedades
reológicas e físicas das argamassas, focando sobre:
• tempo aberto, tempo durante o qual um material pode ser usado em 3DCP e
sua influência no bombeamento e extrusão;
• tempo de ciclo de configuração e camada, tempo necessário para concluir
uma construção camada e sua influência na taxa de construção vertical;
• deformação do material à medida que camadas sucessivas são adicionadas;
e,
• medições de reologia e sua importância para o controle de qualidade.

3.1. Tempo aberto, bombeamento e extrusão

A capacidade de bombeamento descreve a facilidade com que a mistura fresca

é transportada da bomba para o bico de extrusão [13]. Um problema é segregação de
partículas na mangueira que pode levar a bloqueios causados por projeto de mistura
e/ou mistura insuficiente antes do bombeamento. O 3DCP é particularmente sensível
a pausas no processo de construção porque os componentes são criados através da
estratificação sequencial de materiais que devem ligação para formar um componente
homogêneo, portanto, há maior potencial para formar juntas frias entre camadas do
que na fundição mais convencional métodos [14]
As bombas de deslocamento positivo são frequentemente utilizadas para 3DCP
e argamassas adequadas incluem conteúdo de pasta suficiente para formar um
lubrificante camada no interior do tubo de entrega. Le et ai. [13] encontrou o
rendimento zona de estresse que evita o bloqueio durante o bombeamento e
subsequente extrusão sem fratura de filamento, na faixa de 0,3 kPa a 0,9 kPa. Uma
investigação independente usando um 4C-Mini Reômetro Thrane et al. [15] do Instituto
Tecnológico Dinamarquês estava de acordo com esses achados, demonstrando que
as misturas com um plástico viscosidade e tensão de escoamento igual a (38,7 ± 4,5)
Pa.s e (0,59 ± 0,08) kPa respectivamente (para misturas com CEM I e Fly Ash) e (21,1
± 2,4) Pa.s e (0,27 ± 0,03) kPa respectivamente (para misturas com CEM I e Limestone
filler) eram adequados para bombeamento e extrusão. Esses números oferecem
valores de orientação para o projeto de mistura e desenvolvimento de processos.
No concreto convencional, o termo tempo aberto está associado a perda de
abatimento do concreto, que está relacionada ao início da aceleração período durante
a hidratação. Da mesma forma em 3DCP, o tempo aberto está associado com a
manutenção da viscosidade e cede a tensão da mistura que é fundamental para o
processo. O tempo aberto tem sido relacionado a uma 'operação janela' onde um
determinado volume de material deve ser extrudado [12,16]. Isso é complicado pelo
volume do componente impresso e área da superfície de trabalho da construção, que
determina o total comprimento do material depositado por camada. Dada uma taxa de
deposição, isso equivale a um tempo finito para depositar cada camada, chamado de
'tempo de ciclo', discutido mais adiante na Seção 3.2. Isso determina o tempo de
atraso entre a argamassa fresca sendo colocada no mesmo local no topo da camada
anterior.
Há algum debate sobre se a dosagem convencional é a mais método
adequado, se o micro lote é mais apropriado e se a mistura instantânea na cabeça de
deposição pode ser desenvolvida para aliviar esses problemas. O tamanho do lote
depende do processo taxa de deposição de volume e a geometria do componente,
que afeta a tamanho e tipo de misturador utilizado. Não é trivial separar esses fatores,
embora o desenvolvimento e aplicação de aditivos para ajudar a estabilizar a mistura
e ampliação do tempo aberto é uma área de pesquisa que requer atenção (discutida
por Reiter et al. [17] nesta edição). A capacidade de simular e modelar todo o processo
3DCP, desde a dosagem até a produção e a cura também se tornará um componente
crítico da fabricação bem-sucedida.
A forma dos bicos de extrusão varia, mas a maioria é redondo [16], ou
retangular [18,19]. 'Extrudabilidade' é definida aqui como a capacidade de extrudar a
mistura através de um bico sem considerável deformação transversal e com um grau
aceitável de divisão/ rasgo do filamento: A Fig. 3 fornece exemplos. Não existem
testes formais de referência para avaliar a extrudabilidade e atualmente esta é
avaliada por inspeção visual. Esta definição é um pouco diferente daquela proposto
em [13] e é afetado pela forma e tamanho da extrusão bocal e o movimento e posição
do bocal em relação ao anterior camada.

Fig. 3 . Extrusão com bico retangular de 40 mm × 10 mm: a) filamento de concreto de

boa qualidade sem sinais de rasgo, b) filamento de concreto com sinais de rasgo
durante a extrusão por falta de volume de massa e c) rachadura do filamento de
concreto observado nas 1 13 e no efeito do filamento12 e camadas 11 e camadas 16.

3.2. Tempo de ciclo da camada

 A impressão de um componente requer que a extrusão siga um caminho finito
que posiciona o material depositado que muitas vezes é repetido em cada camada
para construir altura vertical. O comprimento do caminho de extrusão e a velocidade
com qual material pode ser colocado são fatores-chave que afetam tanto o tempo de
produção do componente quanto o tempo necessário para sobrepor camadas, que
afeta a resistência de união entre as camadas e pode promover a união a frio [12].
As velocidades para bicos retangulares (40 mm × 10 mm) foram relatadas [20]
entre 30 mm/se 35 mm/s, enquanto as velocidades relatadas por Lim et al. [21] para
um bocal circular de 9 mm foram de 50 mm/s para 66 mm/s com base em um sistema
de posicionamento de pórtico, embora testes subsequentes em um braço robótico
produziram velocidades de operação superiores a 300 mm/s na Universidade de
Loughborough e no NIST.
Um fator limitante que afeta a velocidade de impressão, no entanto, é a taxa de
material que pode ser depositado ao sofrer uma mudança de direção, conforme
ilustrado em [14]. O caminho do bico de extrusão (caminho da ferramenta) nunca pode
ser, em todos, exceto os casos mais raros, apenas mudanças lineares e, portanto, de
direção são inevitável. Vários fatores limitam a velocidade: inércia do material
extrudado; limitações do aparelho de posição, como inércia no pórtico sistemas [21] e
questões de interpolação ponto a ponto com robótica [14]; tempo de ciclo entre as
camadas, resultando em mudanças nas propriedades do material e, portanto, as
características de bombeamento e extrusão do processo; e imperfeição geométrica
durante a deposição da camada que causa distorção no material extrudado, muitas
vezes através de mudanças na altura entre as camadas, o que afeta a forma da
extrusão [22,23]. O O projeto e a criação do caminho da ferramenta dependem,
portanto, do propriedades do material, as características do processo e o tamanho,
forma e propriedades endurecidas do componente/elemento que está sendo
fabricado.

3.3. Deformação sob peso próprio

O processo de deposição geralmente aplica alguma deformação controlada de o
filamento, que auxilia na adesão à camada anterior. O relativamente A baixa tensão
de escoamento necessária para o bombeamento é justaposta com a exigência de que
o filamento impresso mantenha sua geometria uma vez no lugar. A Fig. 4 mostra os
efeitos das mudanças na altura da camada devido à ligeira variação na tensão de
escoamento da mistura à medida que ela é extrudada.
 Fig. 4 . De formação na camada plástica inferior, em cinco locais indicados em uma
medida de concreto com a medida de resultado de consumo (0,59 ± 0,08) kPa e
camada plástica inferior de (38,7 ± 4,5) Pa.s , impresso em uma velocidade linear de
30 mm /s com seção transversal de 40 mm × 10 mm. Os pontos plotados em b)
representam ou intervalo previsto de deslocamento da inferior para um determinado
número de camadas empilhadas.

À medida que a altura da construção aumenta, também aumenta a pressão

hidrostática e as camadas se comprimem sob peso próprio. É prática comum manter
uma altura de camada constante durante a impressão e assim a distância entre o
bocal e a superfície de trabalho aumenta, fazendo com que o forma do filamento
mudar, potencialmente afetando a adesão da camada [22]. O efeito é exacerbado com
cada camada adicional à medida que o a distância entre o bocal e a superfície de
trabalho cresce eventualmente fazendo com que o filamento 'serpente' à medida que
é depositado, levando à flambagem do a estrutura e eventualmente colapsar, Fig. 5.
Neste exemplo, um 9 mm extrusão circular foi usada a uma altura de camada de 6
mm e o número de filamentos adjacentes por camada foi variado e a peça é construída
verticalmente para teste de estabilidade ou rigidez efetiva [13].

Fig. 5 . Uma geometria de teste de construção empírica onde a) o número de

filamentos adjacentes por camada é variável para uma peça que é construída
verticalmente para testar a estabilidade; tal teste permite determinar b) entre o
número de relações adjacentes e o número de relações empilhadas.

Estruturas altas que devem ser fabricadas em uma orientação vertical (Fig. 2 d,
por exemplo) são particularmente afetados e o comportamento mecânico em idade
precoce [24] e modelagem [25] são de interesse. Duas abordagens para aliviar os
problemas de taxa de acúmulo foram sugeridas: a ajuste dinâmico da altura do bico
durante a impressão [23]; e a controle cuidadoso da taxa de acúmulo, que pode incluir
a adição de aceleradores injetados antes da extrusão para acelerar o endurecimento
de camadas de modo que sejam capazes de manter a carga progressivamente
crescente [12,26]. Nesta edição, Roussel [27] apresenta um conjunto de requisitos
para concreto imprimível, a fim de evitar a falha baseada na resistência do elemento
durante o processo de impressão.

3.4. Medição de propriedades

 A robustez do 3DCP depende da obtenção de resultados repetíveis e
propriedades reológicas consistentes antes e durante a impressão, tornando a
medição extremamente importante. Atualmente, viscosidade plástica, rendimento
medições de tensão e tixotropia são feitas usando reometria rotacional ou oscilatória,
mas esses métodos podem ser problemáticos para o avaliação dos materiais usados
em 3DCP que possuem uma alta tensão de escoamento e viscosidade. Além disso,
eles não são facilmente incorporados como medição que pode gerar feedback durante
a mistura e impressão operações.
Uma ferramenta comum em reometria é o cone e a placa. Isso fornece uma
taxa de cisalhamento constante em todo o diâmetro, porém a superfície do cone
resulta em um efeito de deslizamento de parede quando usado com suspensões como
materiais à base de cimento [28]. A folga de um cone e geometria da placa é fixada
pelo truncamento do cone e muitas vezes estes truncamentos resultam em lacunas
muito pequenas para pasta de cimento e partículas ficam presas entre a placa inferior
e o cone. Um serrilhado a geometria de placas paralelas pode ser usada para aliviar
este problema, o que reduz o efeito de deslizamento da parede, mas produz um
espaço mal definido entre a placa superior e inferior e um procedimento de calibração
deve ser usado para obter a taxa de cisalhamento correta [29].
Reometria de materiais cimentícios com agregados sob encomenda de 1 mm
e maior é muitas vezes realizado usando uma geometria de palheta e copo, mas isso
também sofre de fenômenos de deslizamento de parede. A migração de partículas de
cisalhamento move os grandes agregados da palheta em direção às bordas externas
do o copo produzindo uma viscosidade medida menor do que o esperado do material.
Uma geometria de dupla hélice pode ser usada para criar um perfil de fluxo que inclui
o movimento das partículas maiores, mas a migração de partículas ainda ocorre [30],
resultando no desenvolvimento de padrões de referência materiais para argamassa e
concreto [31].
Dentro da pesquisa 3DCP, novas técnicas foram adotadas e comprovadamente
confiáveis, como medições de reômetro rotacional manual usadas em [13]. Técnicas
como velocidade de pulso ultrassônico (UPV) e testes de penetrômetro também
podem ser úteis. Uma abordagem promissora é usar o cisalhamento oscilatório de
grande amplitude (LAOS). É usado para medir o módulo viscoelástico complexo (G =
G′ + iG″) em função do tempo de hidratação. As medições são feitas com uma tensão
controlada reômetro com geometria de placas paralelas serrilhadas. Ao aumentar a
amplitude da tensão aplicada, a tensão de fluxo pode ser medida como a tensão onde
os componentes reais (G') e imaginários (G') do módulo viscoelástico são iguais [32]:
em que ponto a magnitude do tensão desenvolvida na amostra é grande o suficiente
para causar deformação da microestrutura.
Paralelamente, avalia-se a printabilidade do material imprimindo um série de
pilhas de filamento único. A Fig. 6a descreve este processo para um teste para avaliar
a tensão de escoamento em uma pasta de cimento contendo pó de calcário. A
qualidade de impressão muda com o tempo onde t = 0 é quando cimento e água entre
em contato primeiro. Aos 6 minutos após a mistura, a tensão de escoamento de a
mistura é muito baixa para suportar a massa do material depositado acima de.
Desenvolve-se até que aos 60 min, o material atingiu um estado onde é capaz de
suportar múltiplas camadas depositadas. Continuando o teste nesta mistura descobre
que o comportamento desejável é mantido através 80 min até 99 min, a viscosidade
plástica atingiu um ponto onde bombeamento é difícil. Este teste pode ser usado para
determinar o tempo de abertura para uma mistura específica, que aqui foi de 37 min.
A Fig. 6b mostra uma medição LAOS representativa, para a mesma mistura,
onde o ponto de tensão de fluxo, a tensão na qual G′ = G″, é plotado na Fig. 6c. Aos
69 min, a taxa de aumento da tensão de fluxo aumenta 50 vezes. É em torno deste
ponto que o material é adequado para processos de impressão 3D. A Fig. 6d e e
mostra seções transversais dos dois imprime em t = 80 min (após o ponto de transição
de tensão de fluxo) e t = 60 min: as juntas frias são evidentes no primeiro; enquanto
neste último, eles não são.

Fig. 6. Alterando a capacidade de impressão em função do tempo medido usando

uma técnica de cisalhamento oscilatório de grande amplitude. (a) Uma estrutura
independente com uma seção transversal de camada de 4 mm × 3 mm é possível
durante uma janela de tempo que ocorre aprox. 1,0h–1,3h após a mistura. (b) Antes
de cada impressão, a tensão de escoamento foi determinada por reologia oscilatória.
O erro relativo típico para viscosidade é de 7% [34]. (c) À medida que o tempo após
a mistura aumenta, a tensão de escoamento do material aumenta. Uma estrutura
independente ocorre aproximadamente no momento em que a tensão de fluxo
aumenta rapidamente, correspondendo à configuração inicial. (d) As seções
transversais das estruturas construídas após o tempo de presa inicial contêm
defeitos e juntas frias aparentes, enquanto a seção transversal das estruturas
imediatamente antes da presa inicial (e) não.

Métodos de teste para identificar o tempo aberto de diferentes designs de

mistura para 3DCP construir sobre o trabalho existente, como [33]. Esses métodos
são extremamente importantes para o 3DCP, pois fornecerão as restrições para
alimentar na seleção/otimização do caminho da ferramenta e operação da máquina
parâmetros para minimizar, se não eliminar, a formação de juntas Frias durante a
fabricação dos componentes.

4. Questões parte II: estado endurecido

O material impresso pode ser tão resistente quanto o material fundido e é possível
atingir maior densidade do material do que os equivalentes fundidos [35], no entanto
a reprodução de propriedades "tão boas quanto fundidas" em escala de fabricação
comercial ainda não foi demonstrada. Criando objetos sólidos a partir de um
conglomerado de filamentos extrudados predispõe os objetos impressos a anisotropia
que influencia o desempenho do uso final. Entendendo esses efeitos de tal forma que
possam ser minimizados é um fator-chave para a pesquisa atualmente e são
explorados aqui através dos seguintes tópicos:
• adesão de camadas;
• densidade aparente e sub enchimento;
• reforço de tração;
• encolhimento e durabilidade; e
• medições das propriedades do material endurecido.

4.1. Adesão da camada

O problema é gerado principalmente através da criação a frio juntas entre

camadas onde o tempo de ciclo é muito grande [22,35], embora efeitos como o
tamanho das partículas de areia também tenham demonstrado afetar adesão de
camadas em misturas de geopolímeros [36]. Trabalho usando Microscopia Eletrônica
de Varredura (SEM) descobriu que a adesão entre camadas pode ser; fracamente
ligado, fracamente ligado devido à retração ou carbonatação, temporário fracamente
ligado ou fortemente ligado [37]. As juntas frias podem sertemporária à medida que a
força de adesão entre as camadas aumenta à medida que a hidratação do cimento
progride.
O tempo de ciclo da camada depende da geometria que está sendo impressa
e os parâmetros do processo. A determinação do impacto da processo de fabricação
no tempo de ciclo da camada e, consequentemente, no a resistência do componente
se tornará um componente intrínseco do projeto processo para componentes
estruturais. É provável que exija iteração/otimização e co-simulação do processo de
fabricação durante o projeto do componente a fim de assegurar que o desempenho
requerido seja atingível.

4.2. Densidade a granel e enchimento insuficiente

Existem parâmetros adicionais a serem considerados para geometrias que

exigem que a densidade seja "tão boa quanto lançada" (por exemplo, Fig. 2c). Sub-
enchimento pode criar vazios dentro dos componentes, representados na Fig. 7
(esquerda) ao lado da qualidade de impressão desejada à direita, reduzindo a
densidade efetiva e potencialmente em detrimento da durabilidade.
A geração de vazios por subpreenchimento foi identificada pela primeira vez
por Le et ai. [35] e mais recentemente destacado por Panda et al. [38]. Vazio A criação
depende do desenho da mistura e da estabilidade do propriedades durante a
impressão porque isso afeta a forma característica de filamento à medida que é
extrudado. A deformação do material impresso desempenha um papel em empurrar o
material para esses vazios para minimizar sua ocorrência, para produzir a Fig. 7
(direita).

Fig. 7. Duas amostras que representam impressão de boa qualidade à direita e má

qualidade à esquerda. À esquerda, o contorno de cada filamento pode ser
identificado, intercalado com vazios interfilamentares de vários tamanhos, enquanto
os filamentos são indiscerníveis na amostra da direita.

O caminho da ferramenta também pode influenciar o preenchimento

insuficiente porque, para uma determinada formulação de material e geometria do
bico, o filamento é limitado a seguindo o raio de uma curva durante uma mudança de
direção. Os raios que pode ser acomodado sem fraturar ou criar um defeito é uma
função das propriedades molhadas, o tamanho e a geometria do bocal e a velocidade
de deposição. A Fig. 8 demonstra o efeito da direção mudanças na densidade
aparente, criando um subpreenchimento significativo, no que é deveria ser uma
camada totalmente densa. Esses problemas de mudança de direção também afetam
os componentes de preenchimento de casca e construção vertical [14,18,38].

Fig. 8. O impacto da direção do bocal muda na densidade da camada, causando

problemas de subpreenchimento.

Quando são necessárias camadas sólidas, a geometria alvo deve ser

discretizada em volumes finitos, divisíveis pelo tamanho do filamento, que quase
sempre leva a uma aproximação da geometria do componente desejada. Como
exemplo, considere uma extrusão de 10 mm × 9 mm que não pode ser dispostos para
igualar uma largura de 95 mm, a menos que haja algum compromisso na densidade
aparente, ou aceitação de enchimento excessivo. É teoricamente possível compensar
ajustando as distâncias entre filamentos adjacentes (ou seja, o caminho da
ferramenta) e modificando a taxa de fluxo de volume da mistura, mas difícil de alcançar
na prática com precisão repetível.
Entregar componentes totalmente densos é especialmente complicado para
aqueles que são fabricados usando caminhos de impressão conforme, em vez de as
camadas planas mais típicas. Lima et ai. [21] descrever este pedido para a produção
de painéis de dupla curvatura que são fabricados em orientação horizontal (Fig. 2e).
Em aplicações de camada plana, o caminho da ferramenta pode ser repetido camada
sobre camada onde a área e a geometria não mudar, mas imprimir a curvatura de
uma maneira conforme requer caminhos de ferramenta em cada camada e um
conjunto diferente de aproximação de volume cálculos, o que gera uma carga
computacional significativa no processamento do desenho. Uma solução é dividir a
curva dupla superfície em uma série de subsuperfícies que mais se aproximam
superfícies planas e assim reduzir os erros de aproximação de volume [21].

4.3. Reforço de tração

Se o 3DCP deve ir além da criação de curiosidades estéticas e tornar-se parte

integrante da aquisição de edifícios, componentes terá de ser tolerante às tensões
significativas induzidas durante o levantamento e instalação [39,40]. Reforço de tração
além da capacidade de a própria argamassa é essencial para muitas aplicações
práticas e, portanto, a incorporação de aço ou outro reforço é necessária. Adicionar
reforço como parte do processo 3DCP não é trivial.
O reforço pode ficar em paralelo com as camadas impressas onde deve ser
encapsulado. Têxteis têm potencial [41], mas vergalhões de aço serão necessários
para algumas aplicações e aqui, o diâmetro do reforço influenciará na espessura da
camada, e assim o diâmetro de extrusão, portanto, a discretização de volume do
filamento e, portanto, a ferramenta caminho. O diâmetro do filamento também pode
influenciar a reologia desejada de o material úmido, o tempo de ciclo da camada e o
tamanho mínimo do recurso (descrito na Seção 5.1) que pode ser replicado durante a
fabricação e assim as tolerâncias que podem ser alcançadas que afetam a geometria
conformidade da peça acabada.
O reforço também pode ser necessário perpendicular às camadas de
impressão, o que é ainda mais desafiador. As novas soluções de reforço têm foi
proposto incluindo um sistema baseado em parafusos, embora não haja
características de desempenho publicadas deste sistema [9]. Convencional reforço foi
incorporado em componentes impressos usando colocação de postes e
tensionamento de postes [42]. Neste exemplo, a solução foi projetar nos conduítes
verticais para serem impressos no componente em que o reforço pode ser colocado,
tensionado e, em seguida, rebocada na posição. O uso de uma abordagem de
cofragem permanente (representado na Fig. 2b) também é capaz de utilizar técnicas
de reforço mais convencionais que são impressas ao redor, para serem preenchidas
por inundação após a cura da cofragem impressa. Isso tem a vantagem adicional que
a capacidade estrutural pode ser projetada para códigos convencionais.
Métodos não convencionais têm sido investigados que introduzem fios reforço
no cordão extrudado [43], o que evita automação da colocação com a camada à
medida que é extrudada. O filamento direção pode ser usada para reforçar ao longo
de caminhos de ferramenta que podem ser projetados (pelo menos em teoria) para
atuar na direção mais ideal, o que pode não estar em um formato de grade tradicional.
Hambach e Volkmer [44] investigou uma ideia semelhante, mas usando a extrusão
para orientar as fibras para alinhar com o filamento, aumentando assim sua
capacidade de tração. Eles também descobriu que o padrão do caminho da
ferramenta usado para "preencher" áreas sólidas (chamado 'hatching') afetou a força
do componente. Outras abordagens foram testado para redesenhar componentes que
podem ser reforçados externamente durante montagem [45]. Asprone et ai. [46] nesta
edição fornecem uma discussão mais abrangente sobre reforço.
Ainda há muito a ser entendido sobre o efeito de: impressão do invólucro de
reforço; como o revestimento é efetuado pelas tolerâncias de fabricação do reforço; e
a habilidade para fabricar reforços nas novas formas que serão necessárias. A criação
arbitrária de forma é um fator chave de valor agregado para a tecnologia e assim
métodos computacionais que podem analisar e otimizar a capacidade estrutural [47]
precisará fazê-lo dentro das restrições dos métodos de fabricação que incorporam
reforço.

4.4. Encolhimento e durabilidade

 Uma vantagem do 3DCP é a eliminação de cofragem, no entanto, isso remove
uma barreira entre o concreto curado e o ambiente circundante. Os componentes
impressos geralmente têm uma área de superfície exposta maior do que com a
fundição e combinados com o baixo nível de água/ rácios de cimento normalmente
utilizados em argamassas 3DCP, a probabilidade de fissuração resultante da
contração autógena é aumentada. Os designs de mistura devem portanto, minimizar
as alterações dimensionais devido à seca e autógena encolhimento e maior cuidado
devem ser tomados durante a cura. Abordagens para o problema na construção de
concreto convencional incluem métodos de cura, cura úmida, aditivos redutores de
encolhimento e compensação de encolhimento [48,49]. Marchon et ai. [50]discutir
essas questões em maior detalhe esta questão.

4.5. Medição de propriedades endurecidas

A natureza anisotrópica das estruturas 3DCP significa que existem novos

oportunidades de pesquisa para desenvolver novos métodos de análise. tabela 1
fornece detalhes dos papéis que investigaram propriedades endurecidas à medida
que são efetuadas por ligação de filamentos. As amostras tendiam a ser vistas
cortados ou sem núcleo de material impresso. Alguns levaram este material de peças
maiores fabricadas em 'operações normais de impressão' e outras configurar a
impressão especificamente para teste (ou seja, aqueles que se concentraram apenas
na colagem entre camadas).
Não existe um formato consistente para descrever o processo de impressão
parâmetros como tamanho do bico, altura da camada, dimensões do filamento,
impressão velocidade, tamanho do componente do qual as amostras são retiradas e
camada tempos de ciclo. Por exemplo, a pressão entre as camadas muda
dependendo o desenho do processo. Le et ai. [35] use um cordão de 9 mm que é
deformado ao imprimir para cerca de 12 mm × 6 mm, portanto, a interface é
submetidos a pressões da bomba, enquanto [36] afirmam que utilizam "sem pressão"
ao depositar material (diferente do gerado por gravidade agindo sobre a massa do
filamento). A discrepância nos relatórios parâmetros de processo e a variabilidade na
geometria de teste relatada em A Tabela 1 demonstra a necessidade de métodos de
teste padronizados.

tabela 1 - Dimensões da amostra em mm, onde: † = não especificado e tipos

de aglutinantes onde: GP = geopolímero, CSA = sulfoaluminato de cálcio, FA = cinza
volante, SF = sílica ativa, OPC = cimento Portland comum

Também existem oportunidades para novos métodos analíticos. Por exemplo,

A Fig. 9a mostra uma estrutura 3DCP em que um núcleo cilíndrico hipotético foi
removido para teste de compressão uniaxial. Para avaliar o resistência do cilindro e,
por extensão, a estrutura 3DCP, o teste de compressão deve sondar os defeitos no
material. Neste caso, o interface de camada. Para calcular a magnitude da normal e
tangencial estressa os componentes na interface da camada, um equilíbrio de força é
aplicado uma seção do cilindro contendo uma camada. A grandeza da tensão normal
(σn) e tangencial (σt) na interface de um 3DCP estrutura pode ser calculada pelas
Eqs. (1) e (2), onde σ é a tensão vetor aplicado à superfície do corpo de prova e n e t
são os vetores unitários normal e tangencial à superfície da camada, respectivamente:

Plotando as tensões normal e tangencial na interface da camada (Fig. 9b) em

função do ângulo da camada em relação ao aplicado tensão, mostra que a tensão de
cisalhamento é máxima quando o ângulo da camada é de 45° ao estresse aplicado.
É essa magnitude do componente de tensão tangencial que pode ser a fonte de falha
em estruturas 3DCP, pois mover uma camada em relação à próxima.
É possível com alguns processos 3DCP ajustar a orientação de o componente
impresso durante a construção e, por extensão, a orientação das camadas de
impressão para as cargas aplicadas quando em serviço. Este torna-se uma das
variáveis no processo de fabricação que pode informar o projeto e assim influenciar
os aspectos estruturais do componente.
Fig. 9. (a) Uma estrutura 3DCP com um núcleo cilíndrico hipotético removido para
teste de resistência à compressão. (b) Tensão normal e tangencial no cilindro em
função do ângulo da camada.

5. Questões parte III: conformidade geométrica

 O 3DCP, como qualquer processo de manufatura aditiva, cria um fac-símile de um
modelo 3D. É a conformidade da parte impressa com este geometria que é um
requisito fundamental da fabricação processo. O valor do objeto impresso tem relação
direta com a grau disso pode ser obtido por um processo. As geometrias para
fabricação por 3DCP são orientadas por objetivos funcionais e limitadas por limitações
do processo e estas são exploradas aqui em quatro seções:
• tamanho mínimo do recurso e tolerâncias;
• eclosão e criação de componentes totalmente densos;
• modelagem e simulação de materiais e processos; e,
• criando saliências.

5.1. Tamanho mínimo do recurso e tolerâncias

Objetivos funcionais exigem a reprodução de recursos, impressos para uma

tolerância especificada, e assim o tamanho da extrusão e a camada espessura
determina a resolução de impressão, que limita o tamanho do recurso que pode ser
criado. O tamanho mínimo do recurso, portanto, torna-se um conceito útil a ser
considerado, pois isso limitará a conformidade do objeto 3DCP com as dimensões
recuadas [51]. O resolução de impressão é limitada, principalmente, pelas novas
propriedades de o material, o caminho da ferramenta e os parâmetros do processo,
que dependem da estratégia de construção e da rigidez da estrutura que está sendo
construído. Os requisitos funcionais dependem das propriedades do material
endurecido, bem como da geometria e rigidez efetiva.
Os objetivos funcionais podem incluir o projeto para alguma atenuação acústica
ou para minimizar a transmissividade térmica de uma estrutura. componente [11].
Trabalho de Godbold et al. [52,53] explorou a criação de absorvedores acústicos com
Fused Deposition Modeling (um termofixo técnica de prototipagem rápida baseada em
filamentos, semelhante em princípio à 3DCP). A adsorção pode ser alcançada com
materiais refletivos (como argamassa endurecida) usando o controle de deposição de
material para formar Estruturas de ressonância de Helmholtz. Esses princípios foram
aplicados ao criação de um painel de adsorção acústico simulado impresso na
Loughborough University e representado na Fig. 10. As consequências disso
geometria funcional são um aumento na precisão de fabricação: ou seja, a reprodução
de tamanhos de recursos menores, resultando em maior resolução, que por sua vez
reduz a taxa de deposição volumétrica e impressão Rapidez.
 Fig. 10. Criando funcionalidades adicionais incorporando ressonadores Helmholtz
dentro de um painel 3DCP.

O controle da geometria foi aplicado para minimizar a caminho de condução

em elementos de parede para reduzir a transitividade térmica [1]. Os painéis de teste
foram produzidos usando impressão 3D (gesso/ligante processo baseado) e
submetido a um teste de caixa quente protegido e certificado. O a eficácia de reduzir
o caminho de calor condutor foi demonstrada e uma condutividade térmica de 0,1
W/mK foi alcançada, pelo menos tão boa como concreto aerado [1].
A resolução de impressão é limitada pela reologia do material e pelo bocal
dimensões limitando as tolerâncias de impressão alcançáveis. Essas tolerâncias são
geralmente maiores do que as necessárias para interfaces de componentes e
acabamento de superfície em aplicações de construção. Técnicas têm sido aplicadas
para melhorar isso, como o uso de espátula automatizada para suavizar o superfície
vertical de uma parede sendo impressa [54]. A melhoria das tolerâncias das
superfícies de trabalho de curva dupla pode ser significativamente melhorada
imprimindo conforme o movimento de 4 ou 5 eixos para manter uma posição
tangencial do bocal à superfície de trabalho [21]. Mas essas abordagens têm
limitações e os componentes que exigem tolerâncias de fabricação mais altas devem
usar o 3DCP para criar um objeto em forma de nearnet, ou seja, próximo à geometria
desejada (forma de rede) e em seguida, um aditivo adicional (renderização) ou
subtrativo (corte/fresamento/ moagem) para atingir a precisão necessária [21].

5.2. Hachurar e criar componentes totalmente densos

É prática comum na manufatura aditiva convencional melhorar as tolerâncias e

o acabamento superficial de um componente impresso imprimir caminhos de limite
que circunavegam as bordas externas de um componente e quaisquer recursos
internos, que podem ser vistos na Fig. 8. O parte sólida do componente é então
deixada para ser ‘hachurada’, ou preenchida com material. Esses padrões de hachura
são descritos pelo caminho da ferramenta e pode ter um impacto significativo na
densidade aparente (Seção 4.2) porque de mudanças direcionais (potencialmente
aumentando a probabilidade de enchimento insuficiente) e potencialmente
aumentando o enchimento excessivo devido a parada excessiva/ iniciar operações
que podem fazer com que o material se acomode, exemplificado em (Fig. 11).

Fig. 11. O impacto das operações de partida/parada do bocal no volume da

camada depositada, causando transbordamento que contribui para problemas de
deformação e conformidade.

Padrões de hachura desenvolvidos para manufatura aditiva convencional

muitas vezes não são apropriados para 3DCP porque não levam em conta essas
restrições de processo [11,21]. É preciso trabalhar para desenvolver esses códigos,
bem como o desenvolvimento da captura de geometria, tanto durante a construção e
para verificação de conformidade [25,42].

5.3. Modelagem e simulação de materiais e processos

Geometria que é mais desafiadora de fabricar pode ser gerada através da aplicação
de otimização estrutural [47]. Esta técnica tornou-se bem estabelecido no campo da
mecânica estrutural, especialmente quando associado à simulação de elementos
finitos. Clássico métodos, SIMP (Solid Isotropic Material with Penalisation [55]), por
exemplo, dependem de valores baseados em nós para avaliar e otimizar a geometria.
O procedimento de otimização consiste em determinar a cada elemento se ele deve
permanecer ou ser removido. A técnica SIMP tem aplicado em diferentes escalas:
para o projeto de edifícios eficientes estruturas [56]; ou como uma ferramenta para
projetar micro e nano-arquitetados materiais [57]. Tais abordagens estão sendo cada
vez mais adotadas por arquitetura e, em certa medida, sendo impulsionado pelo
desenvolvimento de 3DCP e Modelagem da Informação da Construção.
Esses problemas sinalizam um maior uso de modelagem baseada em
multifísica ferramentas onde a estabilidade elástica do componente pode ser avaliada,
juntamente com a cinética de hidratação, a viscoplasticidade em evolução do fresco
cimento e a evolução da temperatura no ambiente de impressão. Embora esses
fenômenos possam ser modelados individualmente, acoplando-os à simulação do
processo para prever as propriedades endurecidas de um componente é
extremamente desafiador e continua sendo uma aspiração para o processo de design
de componentes 3DCP.

5.4. Criando saliências

Certos componentes requerem seções salientes, ou mesmo a criação de vazios

dentro da geometria sólida. Estes podem ser criados em dois formas: seja por mísula
(cantilevering) [18] e [11], ou pela adição de algum suporte temporário que pode ser
impresso sobre e depois removido na conclusão, como usado na fabricação dos
painéis representados na Fig. 2, [21]. Algum grau de mísula é possível, mas isso pode
tornam-se instáveis, particularmente ao fazer mísulas de uma estrutura de filamento
único. Isso se deve em parte às propriedades do material, mas também à a forma
como a máquina posiciona o bocal [11].
Por exemplo, o fatiamento 3D para 2D, que é de longe o mais comum método
adotado, produz camadas planares de igual espessura construídas sobre uns aos
outros. Esta abordagem não é ideal a partir de um projeto e estrutura ponto de vista,
pois induzirá cantilevers quando duas camadas consecutivas têm tamanhos diferentes
e limitam as geometrias alcançáveis. O tangencial método de continuidade otimiza a
estrutura que está sendo construída criando camadas de espessura variável [11].
Essas camadas exibem uma área de superfície maximizada de contato entre si,
estabilizando assim a estrutura geral. Além disso, este método está realmente
explorando as possibilidades do processo em termos de velocidade e fluxo de
impressão para gerar variações a espessura da camada, conforme ilustrado na Fig.
12. Isso destaca as complicações que o desenho geométrico pode impor em uma
construção, mas também como métodos algorítmicos inteligentes para compensar as
propriedades do material pode permitir mais liberdade no design.
 Fig. 12. Corte esquemático perpendicular às camadas impressas em 3D usando o
método cantilever comumente encontrado em software de fatiamento 2D comercial
(esquerda) e o método de continuidade tangencial (direita).

6. Fatores de aplicação

A partir da discussão anterior, torna-se evidente que as soluções que melhorarão

a robustez do processo, a conformidade geométrica e as propriedades endurecidas
estão em um espectro, com controle do material propriedades e limitações no projeto
de componentes em uma extremidade e na sofisticação do processo e seu controle
por outro. Existem 5 principais questões a considerar:
 • trabalhabilidade da mistura fresca;
• deformação do material colocado;
• propriedades endurecidas do componente conglomerado;
• conformidade com a geometria desejada; e,
• liberdade geométrica no desenho proporcionada pelo processo.

O desempenho de projeto do componente está diretamente relacionado ao

propriedades endurecidas do material (ou compósito). Alguns fatores influenciam a
taxa de fabricação (configuração controlada aplicada a uma compressão apenas,
construção vertical, por exemplo) em vez de design. A Tabela 2 lista essas questões
e as relaciona com aspectos importantes do material, design e processo.

Tabela 2. Matriz de materiais e questões relacionadas ao projeto relacionadas

aos métodos e aplicações descritos na Fig. 2, destacando o espectro de materiais e
desenvolvimento de processos para cada um e descrevendo a gama de limitações e
liberdades de projeto que podem ser desejáveis em sucesso comercial processos.

Pode-se vislumbrar um processo que é um componente de fabricação (ou

'contínua') geometrias dentro de uma conformidade geométrica aceitável e que o
componente tem as características de desempenho desejadas (ou propriedades
endurecidas). A tradução desse projeto em operações da máquina, os parâmetros
operacionais do processo e o material propriedades terão, portanto, um papel a
desempenhar na robustez do processo de manufatura.
A Tabela 2 descreve esses fatores em dois blocos, um que descreve o espectro
criado ao considerar quais desenvolvimentos no material ciência pode ser entregue
em termos de redução da dependência de controle de processo para gerenciar
inconsistências no material. O segundo considera a complexidade da geometria e
conformidade do projeto: o mais simples e menos preciso esse design, então mais
tolerantes podemos ser pela falta de precisão e robustez que os materiais e o
processo podem produzir.
Refletindo sobre as consequências para um aplicações fic, a proporção central da
Tabela 2 pega os seis exemplos na Fig. 2 e classifica os importância do tema para a
fabricação desse tipo de componente. Embora subjetivo, tenta-se classificar a
importância em uma escala de 0 –3 onde: 0, uso insignificante para a abordagem e
aplicação de exemplo; 1, ocasionalmente de uso, provavelmente depende das
especificidades do componente; 2, onde melhoraria o desempenho do processo, mas
pode não é essencial para o sucesso, ou pode haver soluções alternativas que podem
ser prontamente aplicado; e 3, imprescindíveis para o sucesso da aplicação, a Bem
ajustes seriam realizados com cada componente fabricado.
A aplicação ditará os materiais e a pesquisa de processos necessários e no centro
do processo está o controle e tratamento dos materiais em seu estado fresco.
Questões como enchimento insuficiente e excessivo tendem a afetar geometrias
sólidas que replicam material ‘tão bom quanto fundido’, enquanto controlar a fixação
do material tende a afetam as aplicações ligadas à fabricação de estruturas verticais
de parede/concha. A criação de pendentes estruturas e recursos especiais para
estética e função são novamente limitados a subconjuntos de componentes e a
precisão exigida na impressão portanto e afetam muito mais essas aplicações aquelas
em que convencional acabamento pode ser aplicado, como a renderização de
paredes impressas.
Isso retorna à questão do valor e em uma estrutura de parede isso pode estar na
rapidez de construção para reduzir custos, onde a precisão é menos um problema.
Em montagens de painéis e outros componentes, a alta precisão e qualidade
acabamento terá um significado muito mais impacto significativo e vai em influenciar
tanto o desenvolvimento das capacidades do processo e o mercado comercial final
para o qual esses componentes são direcionados.

7. Conclusões e visão de futuro

Através de uma crítica reflexiva da literatura aliada a novos insights do trabalho em

andamento no Reino Unido, França, Dinamarca e EUA, este artigo tenta reunir as
questões tecnológicas que efeito 3DCP baseado em extrusão e separa as
interdependências críticas entre os materiais, processos de fabricação e design.
Soluções algumas dessas questões foram apresentadas e as áreas de pesquisa
foram fui identificado para estabelecer o estado da arte atual.
O sucesso comercial do 3DCP reside na robustez do design e processo de
fabricação, a capacidade de arquitetos e engenheiros de certificado de design
componentes fiáveis e elementos de construção e no valor de os componentes
fabricados. Embora o valor da automação para o indústria está na saúde de uma força
de trabalho envelhecida e lidar com escassez de mão de obra qualificada, o valor do
componente é ditado por sua qualidade. A qualidade é criada pela precisão de
fabricação, desempenho do material e, em alguns componentes, pela estética: cada
vez mais na era atual da personalização e adaptação do design para casos. 3DCP
pode potencialmente fornecer 'valor adicionado ’ através do projeto de funcionalidade
adicional e controle digital do processo de fabricação.
Reconhecendo que o design é o objetivo final e que os materiais sustentam o
sucesso da fabricação, oferecemos uma visão para inspirar e orientar o futuro esforço
de pesquisa no campo do 3DCP:
O projeto de componentes será gerado através da otimização de geometrias
de componentes usando co-simulação, acoplando a modelagem do processo de
fabricação (geração do caminho da ferramenta) com um modelo de as características
do material fresco e endurecido (descritas através de testes padronizados) para gerar
um desempenho estrutural modelo baseado em propriedades endurecidas. Incluirá o
design ideal para reforço.
 Acabamento: a geometria CAD em forma de rede será utilizada para criar a
forma nearnet a ser impressa, de modo que as operações de acabamento possam ser
minimizado permitindo maior precisão a ser alcançada.
Processo: haverá uma série de componentes específicos de fabricação para
aplicações particulares. Estes serão padronizados como que a configuração ótima
para uma característica de mistura particular pode ser prontamente implementada e
que o reforço e outros materiais pode ser colocado para fabricar materiais compósitos.
Esses operacionais parâmetros serão modelados como plug-ins no software de
design para permitem aos projetistas autonomia de fabricação.
Materiais: estes serão desenvolvidos para fornecer novos materiais repetíveis
propriedades, usando diferentes agregados. O tempo aberto será estável e repetível.
A configuração será controlável em um grau fino. O a ligação do material adjacente
se tornará mais forte e poderá ocorrer por um longo período para maximizar a
operação janela. Eles não serão descritos por mix, mas por estética e propriedades
endurecidas. Testes padronizados serão adotados para caracterizar materiais para
permitir que projetos internacionais sejam fabricados em qualquer lugar do planeta.