Livro - Elementos de Máquinas

Elementos de
Máquinas
Ana Rita Villela Costa
Curitiba
2022
_Livro_Elementos de Máquinas.indb 1 20/05/2022 14:08:16

Ficha Catalográfica elaborada pela Editora Fael.
C837e Costa, Ana Rita Villela
Elementos de Máquinas / Ana Rita Villela Costa. – Curitiba: Fael,

2022.
296 p.
ISBN 978-65-990685-2-2
1. Máquinas - Projetos I. Título
CDD 621.816
Direitos desta edição reservados à Fael.

É proibida a reprodução total ou parcial desta obra sem autorização expressa da Fael.
FAEL
Direção Acadêmica Valmera Fatima Simoni Ciampi

Coordenação Editorial Angela Krainski Dallabona
Revisão Editora Coletânea
Projeto Gráfico Sandro Niemicz
Imagem da Capa Ser Educacional
Arte-Final Hélida Garcia Fraga
00_Element_Maq.indd 2 20/05/2022 14:38:30

Sumário
Carta ao Aluno | 5
1. Introdução aos elementos de máquinas | 7
2. Elementos de transmissão de potência | 31
3. Transmissão por correias | 55
4. Transmissão, eixos e árvores | 81
5. Transmissão por engrenagens cilíndricas | 107
6. Transmissão por engrenagens cônicas e coroa sem-fim | 135
7. Elementos elásticos: molas | 159
8. Embreagens, freios e acoplamentos | 187
9. Elementos de fixação | 213
10. Elementos de apoio | 237
Gabarito | 263
Referências | 293

Carta ao Aluno
Prezado(a) aluno(a),
Cada página desse livro foi pensada para que você, estu-
dante, possa compreender melhor os conceitos de elementos de
máquinas. Esses elementos são amplamente utilizados em boa
parte das máquinas e equipamentos que utilizamos na indústria e
em nosso dia a dia.
Podemos dividi-los em “famílias”, sendo elas: a de elemen-
tos de transmissão de potência, a de elementos elásticos, a de
elementos de fixação e a de elementos de apoio. Começamos a
nossa jornada conhecendo melhor os componentes de cada famí-
lia, com suas peculiaridades e suas principais aplicações e carac-
terísticas. Partimos então para os conceitos de cargas variáveis,

Elementos de Máquinas
fadiga e concentração de tensão. Esses conceitos são importantes para

compreendermos melhor o dimensionamento dos componentes.
Os elementos de transmissão de potência podem ser de dois tipos:
flexíveis e rígidos, sendo que nos flexíveis estão as correias e nos rígidos
estão os eixos, as engrenagens, os freios, as embreagens e os acoplamen-
tos. Todos eles foram explorados em suas aplicações e no seu dimensio-
namento e seleção.
As molas são consideradas elementos elásticos e têm ampla aplica-
ção na indústria e no nosso dia a dia. Para se ter uma ideia, utilizamos as
molas desde camas elásticas até válvulas de segurança. Elas podem ser de
compressão, de tração ou de torção e há diversos tipos no mercado. Nesse
livro você vai conhecer diversas delas.
Os elementos de fixação são aqueles responsáveis por unir duas ou
mais peças, e podem ser de fixação permanente ou de fixação móvel.
Os mais conhecidos são os parafusos, as porcas, os rebites e as soldas.
Por fim, vamos tratar dos elementos que têm a função de apoio, sendo
os mais conhecidos os mancais de rolamento e os mancais de desliza-
mento, mas há também as buchas e guias.
É com essa proposta que convido você a conhecer mais a fundo os
elementos de máquinas, que estão presentes em muitas máquinas, equipa-
mentos e ao nosso redor.
A autora.
– 6 –

1
Introdução aos
elementos de
máquinas
Alguma vez você já planejou fazer uma viagem ou comprar

um carro? Se ainda não, em breve poderá precisar pensar em algo
assim. No desenvolvimento de um novo produto, tudo começa
com o projeto. Mas o que é projeto? É aquilo que tem início,
meio e fim. Os projetos podem ser bem definidos no início ou
podem ter algumas incertezas a serem definidas durante o desen-
volvimento, mas um fato é certo: um bom projetista deve ter a
capacidade de tomar decisões.
Neste capítulo, vamos conhecer um pouco mais de projeto de
máquinas e tratar de fatores de segurança e critérios de resistência.

1.1 Introdução ao projeto de máquinas

O PMBOK é considerado a “Bíblia do conhecimento em gerencia-
mento de projetos”, sendo a base de conhecimento do Project Manage-
ment Institute (PMI), que tem mais de 500 mil associados em mais de 180
países. A primeira versão oficial do PMBOK foi lançada em 1987, estando
atualmente na sexta versão (2017).
Esse material define projeto como um esforço temporário empreendido
para criar um produto, serviço ou resultado único. O término do projeto pode
ser determinado quando os objetivos forem alcançados, quando não for mais
possível alcançá-los ou, ainda, quando o projeto não tiver mais serventia.
Os projetos de engenharia envolvem, basicamente, todas as discipli-
nas vistas no curso. Por exemplo, o projeto de um mancal de rolamento
envolve fenômenos de transporte, atrito, seleção de materiais, processos
de fabricação, lubrificação, cálculos numéricos, entre outros. Cada com-
ponente a ser projetado envolve um vasto conhecimento de várias áreas,
mas o projeto é elaborado em etapas até se chegar a um projeto pronto.
Pode-se dizer que as etapas acontecem conforme a Figura 1.1.
Figura 1.1 – Etapas do projeto
Fonte: elaborada pela autora.
– 8 –

Introdução aos elementos de máquinas
Começamos com a identificação de uma necessidade, que pode ser um

problema em uma máquina existente ou a criação de uma nova máquina ou
de um sistema. Com a necessidade identificada, partimos para a definição
do problema, em que devem ser definidas as características do projeto, as
entradas, as saídas, o espaço que irá ocupar etc. Com isso, inicia-se a sín-
tese, que é também chamada de projeto conceitual, em que são definidos os
conceitos fundamentais, como as principais dimensões, o material e o pro-
cesso de fabricação. Nessa etapa, várias possibilidades podem ser testadas,
modificadas, descartadas e refeitas, sendo muito importante no projeto, pois
é como se fosse a concepção dele. A fase de análise e otimização, apesar de
se mostrar linear na figura, está intimamente ligada à etapa de síntese, pois
pode se repetir diversas vezes até se chegar a um conceito ideal.
Chegando ao conceito, a próxima fase é fazer uma avaliação em que
protótipos e modelos devem ser testados e analisados para garantir a quali-
dade do projeto. Deseja-se responder às perguntas: o produto é confiável?
É viável economicamente? A manutenção é possível? Entre outros ques-
tionamentos (BUDYNAS, 2011). Após todas essas etapas, chega a hora
de “vender o peixe”, ou seja, fazer a apresentação do projeto ao cliente
(podendo ser externo ou interno). Essa etapa é muito importante, pois se o
projeto não for aprovado todo o trabalho terá sido em vão.
1.1.1 Considerações de projeto

Os elementos mecânicos têm algumas características que devem ser
levadas em consideração na elaboração do projeto. A resistência mecâ-
nica, por exemplo, pode afetar o elemento e até mesmo todo o conjunto.
O Quadro 1.1 apresenta algumas dessas considerações de projeto (que não
estão em ordem de importância).
Quadro 1.1 – Considerações de projeto
Funcionalidade Confiabilidade Vida útil Lubrificação

Resistência/
Fabricabilidade Ruído Manutenção
tensão
Distorção/
Utilidade Estilo Volume
rigidez
– 9 –

Funcionalidade Confiabilidade Vida útil Lubrificação

Propriedade
Desgaste Custo Forma
térmicas
Corrosão Atrito Tamanho Reciclável
Segurança Peso Controle Reuso
Fonte: elaborado pela autora.
Outras considerações podem ser identificadas no decorrer do desen-

volvimento do projeto.
1.1.2 Elaboração do projeto

Nos anos 1990, os desenhos técnicos eram elaborados manualmente,
com o uso de lápis, papel e uma mesa especial chamada de prancheta. Atu-
almente, os desenhos de projeto são elaborados com o uso de ferramentas
computacionais.
1.1.2.1 Ferramentas computacionais

Computed Aided Design (CAD) nada mais é que desenho assistido
por computador. Mas o que é isso? É uma forma de realizar um desenho
técnico com a ajuda de um computador, que surgiu lá pelos anos 1960 com
o editor gráfico chamado Sketchpad, criado pelo cientista Ivan Suther-
land, funcionando com um tipo de caneta que desenhava direto na tela
da máquina. Os programas evoluíram, e hoje há alguns exemplos mais
utilizados: AutoCAD, SolidWorks e Catia.
Além do desenho assistido por computador, há a possibilidade
de realizar simulações e testes em modelos por meio de Computer
Aided Engineering (CAE), sendo o CAD considerado um subcon-
junto do CAE. Alguns tipos de programa aptos a fazer simulações
são análise por elementos finitos (FEA), que são capazes de realizar
análises de tensão e deflexão, programas de dinâmica dos fluidos
(CFD++, FIDAP e Fluent), programas para análise de transferência
de calor (ANSYS) e para simulações de forças dinâmicas e movi-
mento de mecanismos (ADAMS).
– 10 –

Cabe ressaltar que o computador é apenas uma ferramenta para auxi-

liar no “trabalho pesado”, mas não substitui o raciocínio humano, por isso
precisamos conhecer os conceitos por trás dos programas e dos aplicativos
disponíveis para podermos elaborar os projetos de engenharia.
1.1.3 Processamento de soluções

Quando for necessária a apresentação de uma solução para um pro-
blema, Budynas (2011) recomenda as etapas mostradas na Figura 1.2.
Figura 1.2 – Processamento de soluções
Na primeira etapa (entenda o problema), deve-se compreender per-

feitamente o enunciado do problema. Na próxima etapa (identifique o
conhecido), listar as informações conhecidas e relevantes. Na terceira fase
(identifique o desconhecido), enumerar o que precisa ser determinado para
se chegar a uma solução, elaborando um planejamento. Na fase seguinte
(enuncie as hipóteses e decisões), levantar as hipóteses possíveis para
solucionar o problema. Na quinta fase (analise o problema), utilizar o pla-
nejamento e as hipóteses levantadas, pesquisando tabelas, equações e rea-
lizando os cálculos necessários, atestando a credibilidade da solução. Por
fim (apresente sua solução), ter habilidade para apresentar a solução de
forma que os interlocutores fiquem interessados em colocá-la em prática.
Caso os resultados tenham sido insatisfatórios algumas etapas,
estas podem ser repetidas mais de uma vez, já que os processos são
interativos e iterativos.
– 11 –

1.1.4 Fontes de pesquisa

Para a realização dos cálculos e das definições das considerações de
projetos, certos dados precisam ser consultados. Na Engenharia, algumas
informações são normalizadas, definidas por normas técnicas nacionais ou
internacionais. A família de normas nacionais mais conhecida é definida
pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT); já as normas
internacionais são diversas, e as instituições mais relevantes que as defi-
nem estão listadas no Quadro 1.2.
Quadro 1.2 – Associações internacionais de normas técnicas
Sigla Descrição
AA Aluminunn Association
AGMA American Gear Manufacterers Association
AISC American Institute of Steel Construction
AISI American Iron and Steel Institute
ANSI American National Standard Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society of Testing and Materials
AWS American Welding Society
ISO International Standards Organization
SAE Society of Automotive Engineers
Alguns exemplos de normas são: API – 610 – Centrifugal Pumps for

Petroleum, Petrochemical, and Natural Gas Industries, que regulamenta o
dimensionamento e a seleção de bombas centrífugas para a área de Petró-
leo e Gás; ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII, Division
1, para a construção de vasos de pressão; e ASTM A36 (SS400, S275)
Structural Carbon Steel, para aço carbono estrutural.
Em algum momento você vai se deparar com uma dessas siglas e já
vai saber que se trata de uma padronização de dados ou considerações de
projeto. Então fique atento.
– 12 –

1.1.5 Custos
Os custos em um projeto são muito importantes, pois podem ser fato-
res decisivos para continuá-lo ou pará-lo. Os valores de mão de obra e
matérias-primas sofrem grandes variações ao longo do tempo, e quando
um projeto se estende os custos que foram estimados no início podem ter
tido fortes alterações quando ele for, finalmente, colocado em prática.
Uma maneira inteligente de manter os custos sob controle é pro-
curar otimizar a matéria-prima, selecionando materiais com tamanhos
padronizados. Por exemplo, caso um engenheiro que escolheu uma
barra de aço AISI 1020 laminada a quente, de seção transversal qua-
drada, com 52 milímetros de lado (fora de padrão), queira reduzir os
custos, pode trocá-la por uma barra padronizada de 50 milímetros ou
60 milímetros. Caso ele insista na barra de 52 milímetros, precisará
laminá-la e usiná-la a partir de uma barra de 60 milímetros, o que
aumentará o preço do produto.
1.2 Fatores de segurança e análise de esforços

Ao desenvolver um projeto, é preciso definir os materiais que serão
utilizados. As características dos materiais são encontradas em ensaios
destrutivos de amostras sob condições controladas cujos resultados são
valores aproximados e relativos às amostras. Dos resultados, faz-se
uma inferência estatística para se chegar aos números encontrados nas
tabelas de materiais. Esses valores devem ser utilizados com cuidado,
pois o material real pode não ter exatamente as mesmas característi-
cas encontradas nas amostras, portanto devem ser considerados como
valores mínimos.
Em casos específicos, como no projeto de veículos, aeronaves e outras
obras de engenharia que exigem maior segurança, os ensaios são realiza-
dos em modelos reais ou em protótipos, para que os resultados tenham
maior confiabilidade. Existem alguns ensaios que levantam as caracterís-
ticas de resistência dos materiais; um dos mais conhecidos e utilizados é o
ensaio de tração (NORTON, 2013).
– 13 –

1.2.1 Ensaio de tração

A American Society of Testing and Materials (ASTM) define normas
e procedimentos para testar amostras para uma variedade de medidas de
propriedades de materiais. O ensaio de tração é um dos mais utilizados e
consiste, basicamente, em exercer uma força de tração em um corpo de
prova padrão e por meio dos resultados determinar a tensão e a deforma-
ção do material. Os corpos de prova são fabricados do mesmo material
para o qual se deseja obter os valores de referência e têm as extremidades
com diâmetro maior (onde são fixados à máquina de tração) e centro com
diâmetro menor padronizado, conforme a Figura 1.3.
Figura 1.3 – Corpo de prova do ensaio de tração
No corpo de prova, o diâmetro (do) é padronizado. Os dois pontos

azuis marcam um comprimento abstrato (lo) que vai servir de referência
para que o alongamento possa ser medido durante o teste. O corpo de
prova é fixado à máquina e estendido até o completo rompimento. Durante
o teste, a força e a distância entre as marcas são constantemente medidas,
e no fim a máquina gera um gráfico de tensão e deformação
A tensão específica, ou simplesmente tensão, é definida pela força por
unidade de área, e para o corpo de prova sob tensão é dada por:
– 14 –

P
�
Ao
Onde: σ = tensão [MPa]
P = força [N]
Ao = área [mm2]
A deformação específica, ou simplesmente deformação, é a razão
entre a mudança de comprimento e o comprimento inicial; ou seja:
l � lo
�
lo
Onde: lo = comprimento inicial
l = comprimento sob a força P
Note que a deformação será adimensional, já que divide uma medida
de comprimento por outra.
O módulo de elasticidade, ou módulo de Young, é a relação entre a
tensão e a deformação, representado por:

E �

Essa medida tem a mesma unidade da tensão e representa a rigidez do
material em sua região elástica.
Onde: E = módulo de elasticidade
σ = tensão
ε = deformação
O limite elástico separa a região elástica e plástica do material. Des-
tacamos que na região elástica o material volta à condição inicial após a
retirada da força, e na região plástica o material adquire uma nova condi-
ção mesmo após a retirada da força.
A Figura 1.4 apresenta os dados encontrados nas curvas de tensão-
-deformação do limite elástico (A), que é o ponto em que termina a fase
elástica; o limite de proporcionalidade (A’), que é a região onde ocorre o
– 15 –

escoamento; o limite de resistência à tração (B), que é o limite máximo

que o material suporta antes da ruptura; e o limite de ruptura (C), que é o
ponto onde o material se rompe no ensaio de tração.
Observe que o limite de ruptura, aparentemente, é menor que o limite de
tração, mas isso ocorre porque a área do corpo de prova é reduzida à medida
que o material é tracionado. Na “vida real”, o limite de ruptura é maior do que
o de tração, após a correção da tensão, considerando a área reduzida.
Figura 1.4 – Gráfico de tensão-deformação
Fonte: Atlan Coelho.
1.2.2 Ductilidade e fragilidade

Você sabe quando um material é dúctil? Vamos fazer um teste? Pegue
um clipe de papel e o desdobre. Ele toma a forma que foi dada sem que-
brar, certo? Veja a Figura 1.5.
Figura 1.5 – Clipe antes e depois de ser dobrado
– 16 –

Essa é uma característica que determina que o clipe é fabricado de

um material dúctil, que tem capacidade de grandes deformações antes de
se romper. O que você acha que aconteceria com um lápis de madeira ao
tentarmos dobrá-lo? Ele se quebraria e não ficaria dobrado. Nesse caso,
o material é frágil e não aceita grandes deformações antes de se romper.
Os metais podem ser dúcteis ou frágeis, dependendo do processo de
fabricação pelo qual passaram. Por exemplo, a conformação a frio pode
aumentar a fragilidade e reduzir a ductilidade de um metal. Outras análi-
ses possíveis são por meio de ensaios de flexão e de torção.
1.2.2.1 Ensaio de flexão

A Figura 1.6 apresenta os efeitos de um ensaio de flexão em que uma
força é aplicada no centro de um corpo de prova. Em (a) está apresentado
o efeito em um material dúctil, em que o metal é flexionado para depois
se romper. Já em (b), após a aplicação da força o material se rompe antes
mesmo de sofrer uma flexão.
Figura 1.6 – Ensaio de flexão
Vimos até aqui que podemos encontrar os valores de tensão e resis-

tência dos materiais por meio de ensaios mecânicos destrutivos realizados
em corpos de prova, mas, ao extrapolarmos esses dados para os materiais
reais, podem surgir algumas incertezas. Segundo Budynas (2011) as incer-
tezas podem ser listadas como:
2 composição do material e efeito da variação em propriedades;
– 17 –

2 variações nas propriedades de ponto a ponto no interior de uma

barra de metal em estoque;
2 efeitos sobre as propriedades de processar o material no local ou
nas proximidades;
2 efeito de tratamento térmico sobre as propriedades;
2 intensidade e distribuição do carregamento;
2 intensidade de concentração de tensão;
2 efeito da corrosão;
2 efeito do desgaste;
2 quanto ao número de fatores que causam incertezas.
Engenheiros precisam lidar com essas incertezas, mas há métodos
matemáticos para isso. Segundo Budynas (2011), o método determinístico
estabelece um fator de projeto e depois o aplica para determinar o novo
parâmetro de projeto. Nesse caso, o fator de projeto (nd) é determinado por:
parâme de de função
nd
parâme máximo admissível
Se o parâmetro for a carga máxima admissível, temos que:
carga de de função
carga máxima admissível
nd
1.2.3 Fator de projeto e fator de segurança

Após a finalização do projeto, pode acontecer alguma aproximação
do material utilizado, afetando o fator de projeto, que passa a ser chamado
de fator de segurança e tem a mesma definição do fator de projeto, mas
difere em termos numéricos.
Vimos o fator de projeto relacionado à perda de função, mas quando
se trata de tensão não há variação linear, então pode-se reescrever a equa-
ção do fator de projeto em relação à tensão:
resistência � de
� perda � de
� função S
nd
tensão � admssível � ou �

– 18 –

A resistência (S) e a tensão devem ter a mesma unidade, assim como

devem se referir ao mesmo ponto da peça.
Exemplo 1
Considere que a carga máxima em uma estrutura seja conhecida com
uma incerteza de 15% e que a carga que provoca falha seja conhecida com
uma incerteza de 20%. Se a carga nominal que causa falha é igual a 10 kN,
determine o fator de projeto e a carga máxima admissível que compensará
as incertezas absolutas.
Solução:
parâmetro � de
� perda � de
� função
Utilizaremos a equação nd = , em que a
parâmetro � máximo
� admissível
carga máxima admissível deve ser acrescida de 100 20 80 08
para aumentar, fazemos 1 . Já a carga máxima admissí-

0, 8
vel deve ser reduzida de 100 15 115 1,15; para redu-
1
zir, fazemos . Substituindo esses valores na equação, temos
1,15
1 / 0, 80
=nd = 1, 4 , então calculamos a redução da carga máxima, onde:
1 / 1,15
tensão nominal 10 000 N
carga máxima admissível 7,1 kN .
nd 1, 4
Observe que a carga máxima admissível é menor (7,14 kN) que a

carga conhecida nominalmente (10 kN), presente nas tabelas. Com esse
cálculo, tem-se maior segurança no dimensionamento do projeto.
Exemplo 2
Uma barra com seção transversal circular é carregada sob tração com
uma força de 10 kN e está submetida a uma tensão. Considerando que o
material tem resistência de 168 N/mm² e fator de projeto igual a 3, deter-
mine o diâmetro mínimo de uma barra circular maciça. Determine tam-
bém o fator de segurança para uma barra de diâmetro comercial1.
1
Alguns diâmetros comerciais em milímetros: … 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0;
11,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0…
– 19 –

Solução:
.d 2
Para a seção circular, a área é calculada por A
. Para o fator de
4
S S
segurança, temos nd . Colocando a tensão em evidência, temos �
nd
F
�
. Temos também que a equação da tensão é dada por A . Então, jun-
tando as equações, temos:
S 168 F 10 000 N
nd 3 A .d 2
4
Utilizando as partes da equação que contém números, temos
168 4 x 10.000
. Fazendo a multiplicação cruzada, temos
3 .d 2 12 x 10 000
.168.d 3 x 4 x 10.000 . Isolando o diâmetro, temos d 2
2
.
.168
120.000
Tirando a raiz, temos d . E então d = 15,07 mm. Escolhemos
.168
um diâmetro comercial de 16 mm, imediatamente superior, e com esse
valor recalculamos o fator de segurança, sendo:
.S .d 2
nd
4.F
Substituindo os valores, temos:
. 168 .162
nd 3, 37
4. 10.000
Observe que após a escolha do diâmetro da barra (com valor acima
do que foi calculado) o fator de projeto real (fator de segurança) ficou
maior (3,37) do que o fator de projeto inicial (3).
1.3 Critérios de resistência

A situação ideal é que as máquinas, os componentes e os elementos
não falhem, mas sabemos que em algum momento eles falharam ou irão
falhar. Cabe ao projetista ou ao engenheiro garantir que o projeto não falhe
ou que, se ocorrer uma falha, seja previsível em seus estudos e cálculos.
– 20 –

Você se lembra de alguma máquina ou componente que tenha

sofrido alguma falha? Se sofreu, estava sujeito a qual tipo de carrega-
mento? Tração? Compressão? Flexão? Torção? Será que a falha foi por
conta do projeto ou devido a problemas na fabricação? São tantas per-
guntas e tantos questionamentos, mas vamos com calma e conseguire-
mos entender os critérios de resistência.
Trataremos aqui de três tipos de tensão: tração direta, compressão
direta e cisalhamento puro (MOTT, 2015). A Figura 1.7 apresenta a repre-
sentação, no plano cartesiano, de tensões desses tipos aplicadas a cubos.
Figura 1.7 – Elementos de tensão para três tipos de tensão
As tensões de tração e compressão são aplicadas perpendicular-

mente às faces dos cubos, sendo que a tração tende a “esticar” o elemento,
enquanto a compressão tende a esmagá-lo. Já a tensão de cisalhamento
tende a rasgar ou girar o elemento, então para que fique em equilíbrio as
tensões devem estar em binários.
O sentido e o sinal do giro provocado pela tensão de cisalhamento são uma
convenção, e não uma regra. Aqui convencionaremos da seguinte maneira:
2 tensões de cisalhamento positivas tendem a girar o elemento no
sentido horário;
2 tensões de cisalhamento negativas tendem a girar o elemento no
sentido anti-horário.
Na Figura 1.7 temos que τxy é positiva, pois tende a girar o ele-
mento no sentido horário, e τyx é negativa, pois tende a girar o elemento
no sentido anti-horário.
– 21 –

1.3.1 Tensões diretas: tração e compressão

“Tensão pode ser definida como a resistência interna oferecida por
uma unidade de área de um material a uma carga aplicada externamente.
As tensões normais (σ) são tanto de tração (positivas) quanto de compres-
são (negativas)” (MOTT, 2015, p. 106).
1.3.1.1 Tensão direta de tração ou compressão

A tensão direta é a resistência pela área; logo, temos que:
F

A
Onde: σ = tensão direta de tração
F = força
A = área
A unidade da tensão é a unidade de força por área. Essas unidades
variam de acordo com o sistema de unidades utilizado, como o sistema
internacional e o sistema norte-americano.
Tabela 1.1 – Unidades de tensão
Sistema norte-americano Sistema internacional

Unidade Nome Unidade Nome
lb/pol2
Psi N/m 2
Pa (Pascal)
Kips/pol 2
Ksi N/mm 2
MPa (MegaPascal)
Conversões Conversões
1,0 kip = 1000 lb 1 MPa = 106 Pa
1,0 ksi = 1000 psi
Para a utilização da equação, existem algumas condições (MOTT, 2015):

2 o elemento sob carregamento deve ser reto;
2 a linha de atuação da carga deve passar através do centroide da
seção transversal do elemento;
– 22 –

2 o elemento deve ter uma seção transversal uniforme próximo de

onde a tensão está sendo calculada;
2 o material deve ser homogêneo e isotrópico.
Exemplo 3
Uma força de tração de 9.000 N é aplicada a uma barra redonda de
10 mm de diâmetro, como mostra a Figura 1.8. Calcule as tensões de
tração diretas na barra.
Figura 1.8 – Barra redonda sob tração
Solução:
Dados:
2 Força (F = 9.000 N)
2 Diâmetro da seção (d = 10 mm)
A tensão de tração deve ser calculada pela equação:
F

A
A área do cilindro deve ser calculada por:

.d 2 .102
A 78 5 mm 2
4 4
– 23 –

Substituindo ambos os valores na equação da tensão, temos:

F 9.000 N
A 78 5 mm 2
114 6 MPa
A tensão no ponto A foi de 114,6 MPa, mas pode estar em qualquer

lugar da barra, visto que idealmente a tensão é uniforme. O resultado é
mostrado na Figura 1.9.
Figura 1.9 – Elemento com tensão de tração direta
1.3.2 Deformação sob carregamento axial direto

O alongamento decorrente da carga de tração axial direta ou da carga
de compressão axial direta pode ser calculado pela equação:
F .L .L
E. A E
Onde: F = carga axial direta

L = comprimento original do elemento
E = módulo de elasticidade do material
A = área da seção transversal do elemento
σ = tensão de tração
Exemplo 4
Para a barra redonda da Figura 1.10, calcule a deformação total, con-
siderando que o comprimento original da barra é de 3.500 mm, ela é feita
de aço e tem módulo de elasticidade de 207 GPa.
– 24 –

Solução:
Dados:
2 F = 9.000 N
2 d = 10 mm
2 comprimento inicial (L = 3.500 mm);
2 módulo de elasticidade (E = 207 GPa)
Utilizando a equação da deformação e o valor da tensão calculada no
exemplo 3 (σ = 114.6 MPa), temos:
.L 114 6 x106 N / m 2 . 3 500 mm

1 93 mm
E 207 x109 N / m 2
A barra sofreu deformação de 1,93 mm.
1.3.3 Tensão de cisalhamento direta

Quando uma tesoura corta um papel, ela faz uma força de baixo para
cima e de cima para baixo. A tensão de cisalhamento direta ocorre quando
há a tendência de cortar o elemento. O método para calcular a tensão de
cisalhamento é semelhante ao de cálculo das tensões diretas de tração e
compressão, porém o tipo de tensão é de cisalhamento, e não normal.
A tensão de cisalhamento é representada pela letra grega Tau (τ), e a
equação de cálculo é:
F
�
A
Onde: τ = tensão de cisalhamento
F = força de cisalhamento
A = área no cisalhamento
Presumiremos que essa tensão de cisalhamento seja distribuída de
maneira uniforme transversalmente à área de cisalhamento, mas o nome
mais adequado dela é cisalhamento médio.
– 25 –

Exemplo 5
Um eixo está fixado por uma chaveta em um cubo de uma roldana
que está ligada a outra semelhante por uma correia. Na Figura 1.10, (a)
mostra a vista da roldana, enquanto (b) mostra a vista ampliada do cubo
e do eixo. A força F é transmitida do eixo para o cubo da roldana através
de uma chaveta quadrada. O eixo tem diâmetro de 3 polegadas e transmite
um torque de 15.000 lb.pol. A chaveta tem lado de 0,5 polegada e com-
primento de 1,75 polegada. Calcule a força sobre a chaveta e a tensão de
cisalhamento causada por essa força.
Figura 1.10 – Roldana, eixo, cubo e chaveta
Solução:
Dados:
2 torque (T = 15.000 lb.pol)
2 dimensões da chaveta (0,5 x 0,5 x 1,75 pol)
2 diâmetro do eixo (D = 3 pol)
2 raio do eixo (r = D/2 = 3/2 = 1,5 pol)
O torque é T = F x r, então:
T 15 000 lb. pol
F 10 000 lb
r 1 5 pol
– 26 –

A área da chaveta é o lado vezes o comprimento; logo:

A 0 5 x1, 75 0, 875 pol 2
Com os dados da força e da área, temos como calcular a tensão de

cisalhamento, dada por:
F 10 000 lb
11.428, 5 lb pol 2
A 0 875 pol 2
Essa tensão de cisalhamento (11.428, 5 lb pol ) será uniforme em
todas as partes da secção transversal da chaveta.
1.3.4 Tensões normais para vigas em flexão

A viga é um elemento que carrega cargas transversais a seu eixo. Para o
cálculo de tensões normais em vigas, devemos considerar as seguintes hipóteses:
2 a viga está submetida à flexão pura;
2 o material é homogêneo e isotrópico;
2 o material obedece à lei de Hooke;
2 a viga é reta e tem seção transversal constante ao longo do comprimento;
2 a viga tem um eixo de simetria no plano de flexão;
2 seções planas da viga permanecem planas durante a flexão.
A flexão máxima na viga ocorrerá no ponto mais distante do eixo neutro
da seção. Para o cálculo dessa flexão máxima, utilizamos a seguinte equação:
Mc
máx
I
Onde: M = momento fletor na secção
c = distância do eixo central da extremidade do elemento
I = momento de inércia da seção transversal em relação
ao eixo neutro
Para um projeto, é conveniente encontrar o módulo da secção (em
alguns livros chamado de Z e em outros, de S), onde:
– 27 –

I
S � ou
� Z =�
c
A equação da flexão máxima pode ser escrita como:
M
máx
S � ou
� Z
Em muitos casos, é dada a flexão máxima e solicitado o módulo da
secção; dessa forma, temos:
M
S � ou
� Z �
máx
Exemplo 6
A Figura 1.11 apresenta uma viga com um tubo no centro. A carga
decorrente do tubo é de 54 kN. As distâncias a e b são 1,2 e 1,5 metro, res-
pectivamente. Determine o módulo da seção exigida para a viga, sabendo
que a tensão decorrente da flexão é de 200 MPa.
Figura 1.11 – Viga com tubo
Solução:
Dados:
2 F = 54 kN = 54.000 N
2 a = 1,2 m = 1.200 mm
2 b = 1,5 m = 1.500 mm
– 28 –

2 σmáx = 200
2 MPa = 200 N/mm2
O momento fletor máximo é definido por:
Fba 54 000 N . 1200mm . 1500mm
M máx R1 a 36.000.000 N mm
a b 1200 1500
Com esse valor, calculamos o módulo da secção, onde:
M 36.000.000 N mm
S 180 000 mm3 0 18 m 2
200 N mm 2
Caso seja necessário especificar a viga, devemos procurar em tabelas que
apresentem o módulo da secção e escolher o valor mais próximo, para maior.
O vídeo “Tensão Admissível e Fator de Segurança | Resistência

dos Materiais | Aula 10” mostra como utilizar o coeficiente de
segurança em projetos relativos à resistência dos materiais.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=aIjjWlSyeu4>.

Acesso em: 18 nov. 2021.
Atividades
1. Por que a etapa de apresentação é tão importante no desenvolvi-
mento de um projeto?
2. Uma barra redonda com 15 mm de diâmetro está sujeita a
uma força de tração de 15.000 N. Calcule as tensões de tração
diretas na barra.
3. Um material pode ser dúctil ou frágil. No ensaio de tração,
como podemos reconhecer que um material é dúctil ou frágil
apenas visualmente?
4. Uma barra redonda com 12 mm de diâmetro e 3.200 mm de
comprimento está sujeita a uma força de tração de 14.000 N. A
barra é feita de aço e tem módulo de elasticidade de 207 GPa.
Nessas condições, calcule a deformação total.
– 29 –

2
Elementos de
transmissão de
potência
Você já percebeu que praticamente todas as máquinas e os

equipamentos apresentam diversos elementos que compõem
sua estrutura e ajudam em seu funcionamento? Os elementos de
transmissão de potência são de grande importância nessa ques-
tão. De alguma forma, todos os elementos de máquinas devem
estar sincronizados entre si, pois o funcionamento de um ele-
mento influencia, direta ou indiretamente, o de outro. Por exem-
plo, um equipamento movido por um motor elétrico ou por um
motor de combustão interna que gera potência em forma de tor-
que motriz de rotação de um eixo, que vem acompanhado de
outros elementos, como mancais, engrenagens, polias de correias
e rodas dentadas de corrente.

2.1 O que são os elementos de

transmissão de potência
São os grandes elementos que formam as máquinas e podem ser
de diversos tipos, como acoplamentos, freios, embreagens, redutores e
motorredutores de velocidade, correias, polias, correntes, eixos, engrena-
gens e rolamentos.
2.1.1 Acoplamentos, freios e embreagens

Como o próprio nome diz, o acoplamento serve para acoplar ou unir
diferentes elementos e é usualmente utilizado para conectar duas máqui-
nas. Sua funcionalidade está relacionada com a transmissão de energia/
movimento de uma máquina para outra, e a utilização desse elemento
apresenta diversas vantagens, como redução de vibrações, de desalinha-
mentos e de choques (NORTON, 2013).
Nessa mesma categoria estão os freios e as embreagens, que, por
terem similaridades, são tratados no mesmo grupo. A principal diferença
dos freios e das embreagens para o acoplamento é que naqueles há a jun-
ção das partes apenas quando acionados e os acoplamentos, em sua maio-
ria, mantêm-se unidos às partes durante todo o funcionamento.
A Figura 2.1 mostra um acoplamento realizando a ligação entre
diferentes sistemas.
Figura 2.1 – Acoplamento de uma bomba centrífuga
Fonte: Stock.adobe.com/alexlmx
– 32 –

Elementos de transmissão de potência
2.1.2 Redutores e motorredutores de velocidade

Redutores são responsáveis por reduzir a velocidade de um ele-
mento acionador; dessa forma, a saída final (torque) é aumentada para
que a potência seja transmitida. Além disso, os redutores de velocidade
têm influência na modificação da força da máquina. Em contrapartida, os
motorredutores são sistemas mecânicos com uma engrenagem para reali-
zar a redução de potência. Uma grande aplicação dos motorredutores é em
sistemas que necessitam de movimentação rotativa com elevado torque
(COLLINS; BUSBY; STAAB, 2019). A Figura 2.2 apresenta um motorre-
dutor para conhecimento visual.
Figura 2.2 – Redutor de velocidade
Fonte: Stock.adobe.com/westermak15
2.1.3 Polias e correias

As polias assumem o formato circular e se acoplam aos eixos moto-
res, movidas por máquinas e normalmente utilizadas para transferir ener-
gia de movimento. Outro ponto importante a se destacar é que as polias
vêm acompanhadas de outro elemento essencial para seu funcionamento:
as correias (MOTT, 2015).
Uma das principais funções das correias é realizar a estabilização
de sistemas mecânicos, ajudando a manter o sincronismo de rotação das
diferentes peças envolvidas (MOTT, 2015). Uma importante função das
correias é a transmissão de força entre engrenagens ou entre polias. Uma
– 33 –

das aplicações mais conhecidas de polias e correias é no motor de veículos

(Figura 2.3).
Figura 2.3 – Motor veicular com polia e correia
Fonte: Stock.adobe.com/goce risteski
2.1.4 Correntes
As correntes se assemelham às correias em relação à funcionalidade
e ao encaixe, contudo apresentam maior precisão e são mais adequadas/
recomendadas quando se trabalha com engrenagens ou rodas dentadas.
Sua transmissão pode ser realizada tanto em sentido horário quanto anti-
-horário (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2019). Um bom exemplo de apli-
cação de correntes é em bicicletas (Figura 2.4).
Figura 2.4 – Aplicação de corrente
Fonte: Stock.adobe.com/Nomad_Soul
– 34 –

2.1.5 Eixos
Eixos mecânicos são fundamentais para a rotação e a transmissão de
movimento entre diferentes elementos, sendo normalmente fabricados de
ferro fundido maciço no formato de cilindro. Sua principal função é atuar
na passagem de energia rotativa entre máquinas. Alguns elementos, como
rolamentos e acoplamentos, devem ser adquiridos com base no diâmetro
do eixo, por isso é importante conhecer todos os elementos de máquinas
envolvidos no projeto (NORTON, 2013).
2.1.6 Engrenagens
Esse elemento de máquina é provavelmente um dos mais conhecidos.
São componentes rígidos que transmitem energia de forma contínua, uti-
lizados na geração e no controle de potência em um sistema de máquinas.
Diversos são os tipos de engrenagem existentes, podendo variar em tama-
nho, número e formato de dentes (NORTON, 2013); os mais conhecidos
são cilíndricos de dentes retos, cilíndricos de dentes helicoidais e cônicos.
As engrenagens podem ser encontradas de grandes máquinas até peque-
nos mecanismos, como o de um relógio (Figura 2.5).
Figura 2.5 – Engrenagens de um relógio
Fonte: Stock.adobe.com/Denis Tabler
– 35 –

2.1.7 Rolamentos
Esse elemento apresenta como principais funcionalidades o apoio ao
movimento e o suporte de carga, fazendo parte dos chamados elementos
de apoio. Seu encaixe acontece no eixo do motor, mas existem diferentes
tipos de rolamento que devem ser aplicados de acordo com as condições
de trabalho. Várias são as classificações de rolamento para as mais diver-
sas aplicações, podendo atuar em ambientes severos (MOTT, 2015). Além
disso, sua forma construtiva pode assumir diferentes formas, como rola-
mentos de esfera, de rolo e de agulha.
Figura 2.6 – Rolamentos
Fonte: Stock.adobe.com/blacklionder
Além dos elementos de potência, existem os elásticos (molas), os de

fixação (parafusos, rebites e soldas) e os de apoio (rolamentos e mancais
de deslizamento). Os elásticos são representados pelas molas, que têm a
função de armazenar energia e absorver ou amortecer choques e vibrações
(DE FRANCESCHI; ANTONELLO, 2014). Sabe aquele brinquedo com
um palhaço que pula de dentro de uma caixa? Quando se comprime a
mola e se coloca o palhaço na caixa, é exercida uma força sobre a mola,
fornecendo potência para ela. Quando a tampa é aberta, a força da mola
faz o palhaço ser lançado para fora da caixa, e é nisso que está a graça da
brincadeira (MOTT, 2015).
– 36 –

As molas podem ser de compressão, de tração ou de torção. As de

compressão têm espiras que, quando comprimidas, deixam o espaço entre
elas reduzido. As de tração, além das espiras, têm olhais para que possam
exercer sua função, ou seja, para que possam ser esticadas (tracionadas).
Já as de torção, além das espiras, têm braços de alavanca, pois é por meio
deles que é possível a aplicação da torção.
Quando falamos de fixação, precisamos pensar: o que vai ser fixado
precisa ser solto em algum momento? A fixação deve ser permanente ou
móvel? Mas o que é uma fixação permanente? Estamos falando de soldas
e rebites onde dois metais são unidos de forma permanente. A eliminação
da fixação causa a destruição da peça ou da união (DE FRANCESCHI;
ANTONELLO, 2014). Em algumas aplicações, isso é até interessante,
mas, em outros tipos, é preciso pensar em separar os componentes sem
destruir as peças. Para isso existe a fixação móvel com parafusos e porcas.
Outro ponto que deve ser observado é que “No projeto de máquinas,
a maioria dos elementos de fixação é feita de aço por causa da alta resis-
tência, da rigidez elevada e da boa ductilidade, usinabilidade e maleabili-
dade.” (MOTT, 2015, p. 732).
Os elementos de apoio são mancais, buchas e guias. Os mancais
podem ser de deslizamento ou de rolamento.
Nos de deslizamento, as partes envolvidas estão em contato direto
uma com a outra, então, para reduzir o atrito entre elas, a lubrificação é
fundamental. O estudo da lubrificação abrange conhecimentos de química,
termodinâmica, transferência de calor e mecânica dos fluidos (BUDY-
NAS; NISBETT, 2016). Já os mancais de rolamento são utilizados para
permitir o movimento relativo entre dois elementos, além de sustentar
uma carga. Seus elementos rolantes podem ser esferas, cilindros ou roletes
cônicos (MOTT, 2015).
2.2 Cargas variáveis e fadiga

Um dos grandes desafios do projeto de máquinas, equipamentos e
componentes é realizar o correto dimensionamento para que suportem
todas as cargas aplicadas. As cargas consideradas nos ensaios de tração
– 37 –

e compressão são chamadas de cargas estáticas, mas, na maioria das

vezes, as máquinas e os componentes estão sujeitos a cargas dinâmicas,
que vão e vem durante um intervalo de tempo e são chamadas de cargas
variáveis ou de fadiga.
Você já deve ter ouvido falar em fadiga relacionada ao cansaço. Pode-
mos fazer uma analogia quanto às cargas variáveis, como se o componente
ficasse “cansado” de tanto sofrer os efeitos de vai e vem, mas é claro que
os conceitos vão bem além disso.
Por volta de 1800, os eixos de um vagão ferroviário começaram a
falhar após um pequeno período em serviço. Apesar de serem feitos de
aço dúctil, eles exibiam características de fraturas frágeis e repentinas.
William John Macquorn Rankine (1820-1872) publicou um artigo em
1843 chamado “As causas da ruptura inesperada de munhões de eixos
ferroviários” no qual afirmava que o material havia “cristalizado” e se
tornado frágil devido às tensões flutuantes. Os eixos haviam sido bem
projetados para a época, o que gerou um grande mistério. Cargas dinâ-
micas eram, portanto, um fenômeno novo, resultantes da introdução das
máquinas movidas a vapor (ABRAHÃO, 2008).
A primeira investigação científica foi realizada pelo engenheiro
August Wöhler (1819-1914) com testes feitos por 12 anos em laboratório
com eixos até a falha sob carregamento alternado. Em 1870, ele publicou
as descobertas que identificavam o número de ciclos de tensão variando
no tempo como os causadores da falha e a existência de uma tensão limite
de resistência à fadiga para aços.
Dessa forma, a chamada curva de Wöhler é um gráfico log-log que rela-
ciona o ciclo de vida (N) com a resistência à fadiga (S). Esses dados foram
obtidos de forma experimental, indicando que alguns metais ferrosos têm um
limite de resistência à fadiga enquanto outros materiais não têm limite.
2.2.1 Fases da falha por fadiga

A fadiga ocorre, basicamente, em três fases:
1. nucleação da trinca;
2. formação de linhas de praia;
– 38 –

3. ruptura frágil e brusca.

Inicialmente, é formada uma pequena fissura na peça, a qual nem
sempre é detectada a olho nu. Com o aumento da concentração de tensão,
vão se formando linhas concêntricas em torno da fissura inicial, e por fim
a peça não resiste e sofre uma fratura frágil e repentina que a faz se partir.
A Figura 2.7 é uma representação esquemática de um eixo em corte com
as fases da fadiga.
Figura 2.7 – Fases da falha por fadiga
2.2.2 Critérios de projeto para fadiga

O projeto, quando leva em conta a fadiga, tem alguns métodos de
cálculo para determinar a vida do material (ROSA, 2002):
2 projeto para vida infinita – é o enfoque mais clássico da análise
de fadiga e deve ser usado quando as tensões atuantes estiverem
suficientemente abaixo da tensão limite de fadiga (exemplos:
eixos de motores, molas de válvulas de motor de combustão e
engrenagens industriais);
2 projeto para vida finita – quando o carregamento cíclico é
imprevisível ou inconstante, o uso de cargas máximas faz o
– 39 –

elemento ficar superdimensionado, então, nesses casos, uti-

liza-se o projeto de vida finita por meio dos métodos tensão-
-vida (σ-N) ou deformação-vida (ε-N) (exemplos: mancais de
rolamento, reservatórios pressurizados, componentes automo-
bilísticos e motores a reação);
2 projeto para falha em segurança – foi desenvolvido pela indústria
aeronáutica porque a falha em uma aeronave pode ser catastró-
fica, então o projeto não tolera altos coeficientes de segurança,
o que poderia aumentar o peso do material, por isso é preciso
prever bloqueadores de propagação das trincas para que o ele-
mento não chegue ao rompimento (exemplos: fuselagens e asas
de avião, pontes e cascos de navio);
2 projeto com tolerância ao dano – melhoria do projeto para falha
em segurança, que, por meio da engenharia da fratura, analisa o
material para que a fissura não cresça e não ocorra a falha por
fadiga; é utilizado em materiais com baixa velocidade de propa-
gação de trinca e com alta tenacidade (exemplos: fuselagens e
asas de avião, reservatórios, tubulações e oleodutos).
2.2.3 Cálculo para vida finita

No cálculo para vida finita, considera-se que os valores da ten-
são alternante aplicada contra o número de ciclos da vida podem ser
tão curtos como 10 ciclos ou tão longos como 109 ciclos, e a escala
usada é normalmente logarítmica, ao menos no eixo horizontal. Os
resultados mostram que uma estimativa bastante razoável da curva
σ-N para os aços forjados sob flexão rotativa é considerar uma reta
em coordenadas logarítmicas, ligando os pontos 0, 8.σ R em 103 ciclos
e 0, 5.σ R em 106 ciclos. Isso implica uma tensão limite de fadiga (σF)
de 0, 5.σ R , obtida a partir de 106 ciclos, o que é uma aproximação con-
servativa, considerando que a faixa de pontos experimentais se situa
acima da curva assim prevista.
– 40 –

Figura 2.8 – Gráfico de vida finita (log-log)
As curvas σN citadas são tratadas como lineares quando em coorde-

nadas logarítmicas. Esse fato leva à possibilidade de se obter uma equação
que represente exatamente a estimativa da curva σN considerada, que será,
no caso, a equação de uma reta em coordenadas logarítmicas. Esta pode
ser posta sempre na forma da equação, sendo, no entanto, válida apenas
dentro do intervalo de 103 a 106 ciclos, que é o campo de validade da apro-
ximação da curva σN que corresponde ao intervalo de vida finita:
F 10c xN m
N
2
c log
F
1
m log N
3 F
Onde: σN = tensão alternante

σF = tensão limite de fadiga de um corpo de prova
N = número de ciclos
– 41 –

c = constante dependente de σN e σF
m = constante dependente de σN e σF
Vamos ver alguns exemplos de aplicação?
Exemplo 1
Estime a curva σ-N para a flexão rotativa do aço SAE-4340, cuja
resistência à tração é de 1200 MPa.
Solução:
Para flexão a rotativa, fazemos:
N 0, 8. R
Onde: σR = 1200 MPa
Então a tensão alternante é dada por:
N 0 8 x1200 960 MPa
E a tensão limite da fadiga é encontrada por:
F 0, 5. R 0 5 x 1200 600 MPa
Para construirmos o gráfico (Figura 2.9), temos os pontos (103; 960

MPa) e (106; 600 MPa).
Figura 2.9 – Gráfico do exemplo 1
– 42 –

Exemplo 2
Para o aço SAE-4340, determine a resistência à fadiga de um corpo de
prova correspondente a uma vida de 50 x 103 ciclos de tensões alternadas.
Solução:
Dados: σN = 960 MPa
σF = 600 MPa
N = 50 x 103 ciclos
Para determinar o limite de tensão de fadiga de um corpo de prova,
utilizamos a equação:
F 10c xN m
E precisamos encontrar os valores de C e m:

N
2
c log
F
960
2
c log 3,186
600
1
m log N
3 F
1 960
m log 0 068
3 600
Substituindo na equação, temos:
F 103,186 x(50.000) 0,068
F 1534 6 x 0 479
F 735, 3 MPa
Exemplo 3
Qual é a resistência à fadiga de um corpo de prova rotativo feito
de aço (σR = 520 MPa) correspondente a uma vida de 75 x 104 ciclos
de tensões alternadas?
– 43 –

Solução:
σR = 520 MPa é a resistência à tração. A partir desse valor, encontra-
mos a tensão alternante e a tensão de limite à fadiga, onde:
N 0, 8. R
E:
N 0 8 x 520 MPa 416 MPa
E a tensão de limite à fadiga por:
F 0, 5. R 0 5 x 520 260 MPa

Com esses valores, encontramos a resistência à fadiga de um corpo
de prova a uma vida de 750.000 ciclos:
F 10c xN m
E precisamos encontrar os valores de C e m:

N
2
c log
F
416
2
c log 2, 82
260
1
m log N
3 F
1 416
m log 0 068
3 260

F 102,82 x(750.000) 0,068
F 660 69 x 0 598
F 263, 3 MPa
– 44 –

Esses cálculos são válidos apenas para corpos de prova que estão
sujeitos a cargas cíclicas com amplitudes constantes. Para peças mecâni-
cas reais, existem vários aspectos que influenciam os resultados obtidos
com os corpos de prova, como:
2 acabamento superficial;
2 tamanho;
2 confiabilidade;
2 temperatura;
2 geometria;
2 carga.
Para cada um desses parâmetros existem tabelas e gráficos que devem
ser consultados para a determinação do fator de modificação. Esses fatores são
nomeados por k e um coeficiente. O limite de resistência à fadiga da peça será:
F ' k1 .k2 .k3 .k4 ki . F
Onde: k1,k2 … ki são os fatores de correção do limite de fadiga

σF’ = tensão limite de fadiga da peça
σF = tensão limite de fadiga do corpo de prova
Não veremos com detalhes todos os fatores de correção, pois envol-
vem muitas tabelas e gráficos.
2.3 Concentração de tensões

Vimos que a geometria das peças altera a resistência à fadiga, mas
você sabe por quê? Os corpos de prova são peças com geometria simétrica
e sem mudanças de dimensão. As peças reais têm rasgos, rebaixos e ele-
vados, e todas essas mudanças de geometria são necessárias para o correto
funcionamento do elemento. Imagine um eixo árvore em que são conecta-
das engrenagens de vários tamanhos. Imagine também uma corrente den-
tada conectada a várias rodas dentadas, e assim por diante (MOTT, 2015).
– 45 –

Qualquer descontinuidade na peça altera a distribuição de tensão em

volta dela. A essas descontinuidades é dado o nome de concentração de
tensões (BUDYNAS; NISBETT, 2016), as quais causam a tensão verda-
deira na peça, que será superior aos valores encontrados com as equações
simples. Para definir quais desses valores são verdadeiros, são utilizados
fatores de concentração de tensão, chamados de ki:
máx ki. nom e máx ki. nom
O valor de ki vai depender da geometria, do tipo da descontinuidade

e do tipo de tensão.
A aplicação da concentração de tensões é recomendada nos seguintes
casos (MOTT, 2015):
2 materiais frágeis, pois tensões elevadas podem levar à fratura;
2 a flexão de um elemento sujeito à tração tende a provocar tensões
locais muito altas, o que pode provocar aumento de trincas e des-
continuidades superficiais, levando o elemento à ruptura por fadiga;
2 a concentração de tensão é mais elevada nas regiões em que há
mudança abrupta de geometria, por isso os projetistas buscam
evitar cantos vivos, por exemplo.
Os fatores de concentração de tensões são apresentados, geralmente,
em forma de gráficos que levam em consideração alguns parâmetros de
geometria, como as relações entre diâmetros, larguras e raios de filete. O
fator ki está representado no eixo vertical enquanto o outro parâmetro está
representado no eixo horizontal.
Segundo Mott (2015), há quatro tipos gerais de gráficos de concen-
tração de tensões, e algumas considerações devem ser feitas a respeito de
cada um deles:
1. placa plana em degraus em tensão – leva em consideração a lar-
gura maior (w), a largura menor (t) e o raio do filete. É apresen-
tada como uma família de curvas que relaciona as razões ( t )
w
com ( r ), conforme mostra a Figura 2.10.
t
– 46 –

Figura 2.10 – Gráfico de placa plana em degraus em tensão
2. barra circular em flexão – leva em consideração o diâmetro maio

maior (D), o diâmetro menor (d) e o raio do filete. É apresentada
como uma família de curvas que relaciona as razões ( D ) com ( r ),
conforme mostra a Figura 2.11. d d
Figura 2.11 – Gráfico da barra circular em flexão
– 47 –

3. barra circular em torção com um orifício central – o eixo horizon-

tal é a razão entre o diâmetro do orifício (d) e o diâmetro da barra
(D) e o eixo vertical do fator ki, como mostra a Figura 2.12.
Figura 2.12 – Gráfico da barra circular em torção com um orifício central
1. placa plana em tensão com um orifício central – o eixo horizontal

é a razão entre o diâmetro do orifício (d) e a largura da placa (w).
A espessura da placa é chamada de (t) e a área da rede é dada por:
A w– d t
A Figura 2.13 mostra o gráfico dessa condição.
Figura 2.13 – Gráfico da placa plana em tensão com um orifício central
– 48 –

Os dados apresentados nos gráficos são aproximados, e o uso para

projetos finais não é aconselhável, mas podem ser aplicados para cálculos
teóricos aproximados, que são nosso objetivo.
Exemplo 4
Calcule a tensão máxima em uma placa plana em tensão submetida à
tração axial de 9000 N cujas dimensões estão apresentadas na Figura 2.14.
Figura 2.14 – Placa plana sob tensão de tração axial
Solução:
O primeiro passo é achar o valor do fator de concentração de tensão.
A condição dada é de placa plana em degraus em tensão.
Dados: w = 10,0 mm
t = 8,0 mm
r = 1,5 mm
b = 6,0 mm
Para encontrarmos o valor, utilizaremos o gráfico da Figura 2.10, no
qual na lateral direita está a família de curvas com as relações ( t ) e no
eixo horizontal a relação ( r ), então calculamos: w
t
t 8, 0
= = 0, 8
w 10, 0
r 1, 5
= = 0,187
t 8, 0
– 49 –

Entramos com esses valores no gráfico, conforme a Figura 2.15.

t
Observe que o valor = 0, 8 não faz parte do gráfico, então fazemos uma
w r
interpolação. Com esse valor e o valor , encontramos o valor aproxi-
mado de k = 1, 85 . t
Figura 2.15 – Gráfico com resolução do exemplo 1
Agora calculamos a área para a seção pequena, cuja largura é de 8,0 mm:
A t.b 8, 0 mm 6 0 mm 48 mm
Calculamos a tensão nominal por:

F 9000 N N
nom 187, 5 187, 5 MPa
A 48 mm 2 mm 2
Para acharmos a tensão máxima, multiplicamos a tensão nominal
pelo coeficiente de concentração de tensão:
máx ki. nom 1, 85 . 187, 5 MPa 346 8 MPa
A máxima tensão ocorre justamente no filete, tanto na parte supe-

rior quanto na inferior. Quanto menor for o raio do filete, maior será a
concentração de tensão.
Exemplo 5
Uma barra tem espessura de 2 mm, largura maior de 40 mm, largura
menor de 34 mm e raio de filete entre as larguras de 1 mm. Essa barra
– 50 –

está carregada axialmente com uma força constante de 10 kN. Deseja-se

executar um furo de 4 mm no centro da área de largura maior para passar
um cabo, porém há disponível uma broca de 8 mm. Uma fissura é mais
provável no orifício menor ou maior?
Solução:
Como a barra tem espessura de 2 mm, consideraremos como uma
placa e utilizaremos a condição de placa plana em tensão com um orifício
central. Usaremos as duas situações: furo com d = 4,0 mm e d = 8,0 mm.
Começamos encontrando os fatores de concentração de tensão de
ambos os furos. O gráfico da Figura 2.16 apresenta o fator para o furo de
4,0 mm em azul e o fator para o furo de 8,0 mm em vermelho.
Para furo de 4,0 mm:
d 4
0,1
w 40
Para furo de 8,0 mm:
d 8
= = 0, 2
w 40
Figura 2.16 – Gráfico com resolução do exemplo 2
– 51 –

Agora calculamos a tensão nominal para os diâmetros de 4,0 e

8,0 mm, onde:
Para 4,0 mm: A w d .t
A 40 4 .2 36 .2 72 mm 2
F 10 000 N N
o 138 888 139
A 72 mm 2 mm 2
Para 8,0 mm:

w d .t
A 40 8 .2 32 .2 64 mm 2
F 10 000 N
o 156 25 N / mm 2
A 64 mm 2
Utilizando os valores dos fatores de concentração de tensão e das
tensões nominais, encontramos a tensão máxima:
Para 4,0 mm:
máx ki. o 2, 5 x139 347 5 N / mm 2
Para 8,0 mm:

máx ki. o 2, 3 x156, 25 359, 375 N mm 2
Isso indica que uma fissura provável ocorrerá no furo com 8,0 mm de diâ-
metro, apesar de a concentração de tensões ser maior quando o furo tem 4,0 mm
de diâmetro. A tensão nominal cresce quando o furo tem 8,0 mm de diâmetro.
Atividades
1. Quais são as principais diferenças e semelhanças entre acopla-
mentos, freios e embreagens?
– 52 –

2. Qual é a resistência à fadiga de um corpo de prova rotativo feito

de aço (σR = 760 MPa) correspondente a uma vida de 60 x 104
ciclos de tensões alternadas?
3. Explique, com suas palavras, as fases da falha por fadiga:
4. Calcule a tensão máxima em uma placa plana em tensão subme-
tida à tração axial de 8500 N cujas dimensões são:
2 espessura da placa = 5 mm
2 largura maior = 15 mm
2 largura menor = 11,4 mm
2 raio do filete = 1,4 mm
– 53 –

3
Transmissão
por correias
Certo dia, alguém estava circulando tranquilamente com seu

carro quando ele subitamente parou. A pessoa abriu o capô do veí-
culo e se deu conta de que a correia do motor estava solta. Essa é
uma história fictícia, mas, se a manutenção adequada não for feita,
as correias podem se romper e causar grandes prejuízos. Neste
capítulo, conheceremos um pouco mais do elemento de máquina
correia, mas antes veremos alguns conceitos importantes.
Para dimensionar as correias, é preciso fazer alguns cálculos,
porém, para chegar aos cálculos específicos para cada tipo de ele-
mento de máquina é necessário entender alguns conceitos funda-
mentais, como o movimento circular e a torção, pois quase todas
as máquinas e equipamentos sofrem uma ou ambas as solicitações.

3.1 Movimento circular

O movimento circular é aquele em que uma partícula executa uma
trajetória circular de raio r e tem determinado deslocamento angular em
determinado tempo. Os parâmetros a serem considerados no movimento
circular são: velocidade angular, período, frequência, rotação e velocidade
tangencial (MELCONIAN, 2019). Vejamos cada um deles.
Consideremos uma partícula P que se desloca do ponto P1 em um
tempo t1 para o ponto P2 em um tempo t2, conforme a Figura 3.1.
Figura 3.1 – Movimento circular
Fonte: adaptada de Melconian (2019, p. 11).
a) A velocidade angular é dada pela relação entre a variação angu-

lar e a variação do tempo:

t
Onde: 𝜔 = velocidade angular (rad/s)
𝛥𝛗 = variação angular (rad)
𝛥t = variação do tempo (s)
b) O período é o tempo necessário para que a partícula complete
uma volta no movimento circular. Sabe-se que o círculo tem
perímetro de 2𝜋 rad, então o período é dado por:
2
T
– 56 –

Transmissão por correias
Onde: T = período (segundos)

𝜋 = constante trigonométrica (3,1415…)
𝜔 = velocidade angular (rad/s)
c) A frequência é o inverso do período e representa o número
de ciclos que a partícula descreve em um movimento circular
durante 1 segundo e é dada por:
1
f
T 2
Onde: f = frequência (Hz)

T = período (s)
d) a rotação é o número de ciclos que uma partícula em movimento
circular faz em 1 minuto. Como a frequência é em segundos e a
rotação em minutos, temos que:
n 60. f
Como:

f
2
Então:
60.
n
2
Reduzindo, temos:
30.
n
Onde: n = rotações (rpm)

– 57 –

e) A velocidade tangencial é sempre tangente ao movimento; ela

muda de direção a cada instante, mas seu módulo é constante. A
Figura 3.2 apresenta a representação de velocidades tangenciais.
Figura 3.2 – Velocidade tangencial
A relação entre a velocidade tangencial e a velocidade angular está no

raio do movimento circular:
v
r

v .r
Isolando a velocidade angular:
.n
30
Substituindo a equação anterior:
.n
v .r
30
Onde: v = velocidade tangencial (m/s)
r = raio (m)
n = rotação (rpm)
– 58 –

Exemplo 1
Um motor elétrico tem rotação de 1800 rpm. Determine as seguintes
características do motor (MELCONIAN, 2019):
a) velocidade angular
b) período
c) frequência
Solução:
a) velocidade angular (𝜔)
Dado: n = 1.800 rpm
Para acharmos a velocidade angular, usaremos a equação da rotação:
30.
n
Substituindo os valores:
30.
1800

1800.

30
60 rad / s
b) período (T)
O período é definido por:
2
T
Substituindo a velocidade angular:

2.
T
60.
Que resulta em:
1
T
30
– 59 –

0, 0334 s
c) frequência (f)
A frequência é o inverso do período, então :
1
f
1
30
30 Hz
Conhecendo as relações entre frequência, período, rotação e veloci-
dade angular, saberemos as relações de transmissão de correias. Na Figura
3.3 são dadas as duas condições de transmissão por correia: redutora de
velocidade e ampliadora de velocidade.
Figura 3.3 – Relação de transmissão por correias
A relação de transmissão é dada por:

d2 f1 n1 M T1
i 1
d1 2 f2 n2 MT 2
Onde: i = relação de transmissão (adimensional)

As demais relações estão representadas na Tabela 3.1
Tabela 3.1 – Características das polias
Velocidade Frequência Rotação Torque
Diâmetro (m)
angular (rad/s) (Hz) (rpm) (N.m)
Polia 1 d1 (menor) 𝜔1 f1 n1 MT1
– 60 –

Velocidade Frequência Rotação Torque

Diâmetro (m)
angular (rad/s) (Hz) (rpm) (N.m)
Polia 2 d2 (maior) 𝜔2 f2 n2 MT2
3.2 Torção
Você sabe quando uma peça está sob torção? O esforço de torção
ocorre quando uma peça sofre um torque em uma extremidade e um con-
tratorque na extremidade oposta, como mostrado na Figura 3.4.
Figura 3.4 – Peça sob a ação de torção simples
Para as transmissões mecânicas, algumas relações devem ser defini-

das, entre elas o torque (MT), a potência (P), a relação torque x potência
e a força tangencial (FT). A Tabela 3.2 apresenta as referidas equações: o
raio é representado por (r), a velocidade angular por (𝜔), a rotação por (n)
e a velocidade tangencial por (vp).
Tabela 3.2 – Relações de torque, potência e força tangencial
Torque x Força tangencial
Parâmetro Torque (MT) Potência (P)
potência (FT)
30 P MT P P
Equação M T = FT .r P FT .vP MT . FT
n r v p .r
– 61 –

Torque x Força tangencial

Parâmetro Torque (MT) Potência (P)
potência (FT)
Símbolo da Nm/s =
N.m N.m N
unidade J/s = W
Newton-
Unidade Newton-metro Watts Newton
metro
Exemplo 2
A transmissão por correia representada na Figura 3.5 é acionada
por um motor elétrico com potência P = 4,5 kW com rotação de 1.750
rpm. Sabendo-se que a polia 1 é a polia motora do sistema, que a polia
1 tem 100 mm de diâmetro e a polia 2 tem 250 mm de diâmetro, des-
prezando as perdas calcule o torque da polia 1 e a velocidade angular
da polia 2 (MELCONIAN 2019).
Figura 3.5 – Transmissão por correia com polia motora e movida
Solução:
O torque da polia 1 é calculado por:
P
MT
1
Onde: P = potência (4.500 W)

ω1 = velocidade angular da polia 1 (ω1 = 1.750 rpm)
– 62 –

Transformando em rad/s:
1750
w .2 58, 33
60
4500
MT 24, 55
58, 33. N.m
Para a velocidade angular da polia 2:
d1 = 100 mm
d2 = 250 mm
d1 100
2 . 1 .58, 33. 23 33 rad / s
d2 250
Respostas: MT1 = 24,55 N.m e ω2 = 23,33π rad/s
3.3 Conceitos de correias

Quando falamos de transmissão por correia, qual é a aplicação que
vem primeiro à mente? Eu penso logo no motor do carro. Mas por quê?
Ele tem um sistema de transmissão por correia que interliga o motor, o
alternador e a bomba d’água (Figura 3.6).
Figura 3.6 – Motor e correias
a) Foto do motor b) Sistema de transmissão

Fonte: Stock.adobe.com/THINK; Atlan Coelho.
– 63 –

3.3.1 Principais tipos de correia e aplicações

Quando se compara a transmissão por correia com as transmissões
por corrente ou por engrenagens, pode-se elencar algumas vantagens e
desvantagens, como mostrado no Quadro 3.1.
Quadro 3.1 – Vantagens e desvantagens das correias
Vantagens Desvantagens
Maiores dimensões e
1 Pouco ruído 1
maior força axial
Absorção e amortecimento Maior escorregamento na
2 2
de choques transmissão de força
Alongamento da correia que
3 Disposição simples 3
aumenta com o tempo de uso
Utilização múltipla (cruzada, Variação do alongamento com
4 4
inclinada, vários eixos etc.) temperatura e umidade
Variação do coeficiente de
Mais economia por
5 5 atrito com poeira, detritos,
conta da simplicidade
óleo e umidade
6 Desacoplamento fácil
Simples variação da
7
relação de multiplicação
Existem vários tipos de correia, como planas, em V, em duplo V, com

ranhuras e dentadas (Figura 3.7).
Figura 3.7 – Tipos de correia
– 64 –

As correias tipo dentadas e síncronas são utilizadas em polias com ranhu-

ras em V padrão. As correias em V industrial e a correia em V múltipla têm
perfil em V, o que faz que a correia fique bem apertada dentro da ranhura da
polia e que torques elevados sejam transmitidos sem a correia deslizar.
Vejamos algumas utilizações práticas:
2 correia dentada – é muito utilizada nas transmissões veiculares, e
sua grande vantagem é não ter deslizamento. Como desvantagem
dessa aplicação está o fato de que a correia, por ser fabricada em
borracha, está sujeita a perder a eficiência devido ao aquecimento;
Figura 3.8 – Aplicação de correia dentada
Fonte: Stock.adobe.com/Evgeny Korshenkov
– 65 –

2 correia plana – tem ampla utilização, podendo ser usada

também para transporte de cargas e esteiras de exercícios.
A versatilidade desse tipo de correia está na possibilidade de
emendá-la, o que torna possível seu uso em distâncias relati-
vamente longas. Outra vantagem é o uso como embreagem,
já que permite deslizamento.
Figura 3.9 – Aplicação da correia plana
Fonte: Stock.adobe.com/olly
As correias trabalham em conjunto com as polias, que devem acompa-

nhar a geometria das correias. Por exemplo, a correia em V é muito utilizada
na indústria e em aplicações veiculares, sendo padronizadas (Tabela 3.3).
Tabela 3.3 – Tipos padronizados de correia em V
Geometria Diâmetro Intervalo de

Seção de Largura Espessura
da correia mínimo de kW, uma ou
correia (mm) (mm)
em V roldana (mm) mais correias
A 12 8,5 75 0,2 - 7,5
B 16 11 135 0,7 - 18,5
C 22 13 230 11 - 75
D 30 19 325 37 - 186
E 38 25 540 75 e acima
Fonte: adaptada de Budynas (2016).
– 66 –

Atualmente, as correias planas são fabricadas com um núcleo elás-

tico impregnado com borracha e apresentam algumas vantagens sobre
as transmissões por engrenagens ou por correias em V. Uma trans-
missão por correia em V pode chegar a 98% de eficiência, enquanto
as transmissões por correia plana têm eficiência entre 70% e 96%.
Outra vantagem das correias planas são o baixo ruído e a alta absorção
das vibrações torcionais, sendo, nesse aspecto, mais eficientes que as
transmissões por correia em V (MOTT, 2015).
Em geral, diferentes máquinas e elementos apresentam diferen-
tes valores de eficiência. Contudo, é possível generalizar a eficiência
mecânica dos elementos de acordo com sua categoria, para poupar
tempo e facilitar os cálculos.
Tabela 3.4 – Relação de rendimento com tipo de elemento de máquina
Elemento de máquina Rendimento

Correias
Correia plana 0,96 a 0,97
Correia em V 0,97 a 0,98
Engrenagens
Engrenagens fundidas 0,92 a 0,93
Engrenagens usinadas 0,96 a 0,98
Polias e correias 0,95 a 0,98
Mancais
Rolamento 0,98 a 0,99
Deslizamento 0,96 a 0,98
Corrente de rolo 0,97 a 0,98
Fonte: adaptada de Ceará (2011).
As informações apresentadas na Tabela 3.4 não são uma regra, então

é possível realizar cálculos para determinar a eficiência mecânica de
acordo com o sistema específico.
– 67 –

3.4 Dimensionamento de
transmissão por correias
As transmissões por correia mais utilizadas podem ser de correias
planas ou em V. O dimensionamento da correia plana é um pouco mais
simples que o da correia em V, como veremos.
3.4.1 Dimensionamento de correias planas

As correias planas podem trabalhar abertas ou cruzadas, e o dimen-
sionamento abrange os cálculos do ângulo de contato ou abraçamento (𝜃)
e o comprimento total da correia (L). A Figura 3.10 apresenta as configu-
rações aberta e cruzada.
Figura 3.10 – Configurações das correias planas abertas e cruzadas
Primeiro, analisaremos a configuração das correias abertas. Uma cor-

reia faz a ligação entre duas polias, uma de menor diâmetro (𝐷) e outra de
maior diâmetro; além disso, cada polia apresenta uma velocidade tangen-
cial (v) e um número de rotações (N).
A relação que podemos realizar é:
v=
1 v=
2 v
1 .r1 2 .r2
– 68 –

Sendo que ω é a velocidade angular e r é o raio das polias. Sabemos

que a velocidade angular pode ser obtida pela equação:
2 .N1 D2 N1

2 .N 2 D1 N 2
Dessa forma e de acordo o princípio da conservação de energia:

P=
1 P=
2 P
P 2. .N1 .T1 2. .N 2 .T2
N1 T2 D2
= =
N 2 T1 D1
Chegamos à equação de transmissão do mecanismo, também cha-

mada de relação de transmissão:
N1 D2
=i =
N 2 D1
Além desses cálculos básicos, há os ângulos 𝜃D, 𝜃d, dados por:

1 D d
D 2.sen
2C
1 D d
d 2.sen
2C
Onde: D = diâmetro da polia maior

d = diâmetro da polia menor
C = distância entre centros
𝜃 = ângulo de contato
O comprimento da correia é dado pela soma dos dois arcos mais duas
vezes a distância entre centros (C):
2 1 2 1
L 4C 2 D d D. D d. d
2
– 69 –

Onde: 𝜃D= ângulo de contato da polia maior

𝜃d = ângulo de contato da polia menor
Caso os ângulos de contato não sejam conhecidos, outra forma de
calcular o comprimento da correia é pela equação:
2
D1 D2
L 2l 1 57 D1 D2
4l
Onde: L = comprimento da correia (mm)

D1 = diâmetro da polia maior (mm)
D2 = diâmetro da polia menor (mm)
l = distância entre centros das polias (mm)
Vamos a um exemplo?
Exemplo 3
Devemos determinar o comprimento de uma correia com base em
duas polias predeterminadas por seu sistema, com distância entre centros
igual a 600 mm. Para realizar essa tarefa, temos os seguintes dados: o
diâmetro da polia menor é igual a 30 mm e o diâmetro da polia maior
é igual a 60 mm. A rotação da máquina ligada à menor polia é de 1.000
rpm, enquanto o torque é de 2.000 N.m. Além do comprimento, determine
a rotação da polia motora (polia maior), o torque da polia movida (polia
maior) e a potência do sistema.
Solução:
Dados: diâmetro da polia menor (D1 = 30 mm)
diâmetro da polia maior (D2 = 60 mm)
distância entre as polias (l = 600 mm)
rotação da polia menor (N1 = 1.000 rpm)
torque da polia menor (T1 = 2.000 N.m)
Iniciaremos os cálculos pela rotação da polia maior, e para isso utili-
zaremos a equação:
– 70 –

D2 N1
=
D1 N 2
Substituindo os valores dados:
60 mm 1000 rpm

30 mm N2
Fazendo a multiplicação cruzada:

30 mm x1000 rpm
N2
60 mm
N2 = 500 rpm
Agora encontraremos o torque da polia maior utilizando a equação:
N1 T2
=
N 2 T1
1000 rpm T2

500 rpm 2000 N .m
Fazendo a multiplicação cruzada:

2 000 N m x1000 rpm
T2
500 rpm
2 4.000 N .m
Para encontrarmos a potência, utilizaremos a equação:

P 2. .N1 .T1 2. .N 2 .T2
P 2. .1000 rpm 2000 N m 2. .500 rpm 4 000 N .m
P = 12.566.370,61 W
Dividindo por 106, acharemos o valor em megawatts:
P = 12,6 MW
– 71 –

Por fim, encontraremos o comprimento da correia, que é calculado

com a equação:
2
D1 D2
L 2l 1 57 D1 D2
4l
2
1000 500
L 2 x600 1 57 30 60
4 x600
L = 1200 + 141,3 + 104,16

L = 1445,46 mm
Com isso, encontramos os dados solicitados e temos as respostas:
Comprimento da correia (L = 1445,46 mm)
Rotação da polia maior (N2 = 500 rpm)
Torque da polia maior (T2 = 4.000 N.m)
Potência (P = 12,6 MW)
As correias em V, ao contrário das correias planas, só podem traba-
lhar em árvores paralelas. Para o correto dimensionamento das correias
em V, é preciso conhecer os seguintes dados: tipo de motor, potência do
motor, rotação do motor, tipo de máquina ou equipamento, rotação da
máquina ou do equipamento, distância entre centros e tempo de trabalho
diário da máquina ou do equipamento (MELCONIAN, 2019).
Para a realização dos cálculos e a seleção, são utilizadas equações,
tabelas e gráficos. Para facilitar o entendimento, vejamos o passo a passo.
1º passo: cálculo da potência projetada de acordo com o tipo do
motor e as condições de serviço:
Pp = Pmotor . f s
Onde: Pp = potência projetada (CV)
Pmotor = potência do motor (CV)
– 72 –

fs = fator de serviço tabelado que depende do tipo de motor e da

máquina e da condição de trabalho (adimensional)
2º passo: seleção do perfil da correia – pode ser feita pelo diâmetro
mínimo da polia menor (Tabela 3.3) ou por meio de gráficos disponibi-
lizados pelos fabricantes, em que entra-se com a potência projetada e a
rotação máxima e seleciona-se o perfil da correia (A, B, C, D ou E).
3º passo: diâmetro das polias – relacionado à potência projetada e
à maior rotação, então consulta-se uma tabela do fabricante e verifica-se
o menor diâmetro para a potência do motor e a maior rotação. Caso haja
limitação para o tamanho de uma das polias, deve-se definir qual será a
polia maior e qual será a menor.
A relação entre os diâmetros das polias motora e movida é dada por:
n1
d D.
n2
Onde: n1 = rotação da polia 1 (rpm)

n2 = rotação da polia 2 (rpm)
4º passo: cálculo do comprimento da correia (L) – geralmente se
atribui uma distância entre centros (C), conforme informado no problema
ou nos dados de tabela. Com esse dado e com os diâmetros das polias,
calcula-se o comprimento da correia com:
2
D d
L 2C 1 57 D d
4C
5º passo: ajuste do comprimento da correia – as correias em V têm

tamanhos padronizados por tabelas. Com o valor calculado, devemos con-
sultar a tabela e encontrar o valor mais próximo. Então é calculado o com-
primento de ajuste da correia (lA):
l A lC 1, 57 D d
Onde: lA = ajuste do comprimento

lC = comprimento tabelado
– 73 –

Com esse valor, calcula-se o fator de correção da distância entre

centros (h):
D−d
lA
Com esse valor, acessa-se a Tabela 4.6 de Melconian (2019, p.59)

e encontra-se o valor de h, com o qual achamos a distância entre centros
ajustada (C(a)):
lA h D d
Ca
2
6º passo: capacidade de transmissão de potência por correia (Ppc)

– dada pelo produto da soma da potência básica (Pb) com a potência adi-
cional (Pa) pelos fatores de correção de comprimento (fcc) e de arco de
contato (fcac):
Ppc Pb Pa . f cc . f cac
Os valores das potências básica e adicional são encontrados nas tabe-

las 4.7 a 4.14 de Melconian (2019, p. 60-67), nas quais a potência básica é
dada pela rotação máxima e pelo diâmetro da polia e a potência adicional
é dada pela relação de redução e pela rotação.
O fcc é encontrado nas tabelas 4.15 e 4.16 de Melconian (2019, p.
68-69), entrando apenas com o modelo da correia (exemplo: A60 ⇒ fcc =
0,97). Para o cálculo do fcac:
Dd
C a
Na Tabela 4.17 de Melconian (2019, p. 69), encontramos o fator de

correção. Com todos os fatores, calculamos o Ppc.
7º passo: cálculo do número de correias necessárias (nco).
Com o valor do Ppc, encontramos a relação:
Pp
nco =
Ppc
– 74 –

Onde: Pp = potência projetada

Ppc = capacidade de transmissão de potência
Se o valor de nco for maior que 1, então há necessidade de mais de uma
correia, e o valor deve ser aproximado para maior (exemplo: se nco = 1,6,
então há a necessidade de duas correias). Podem ainda ser solicitados os cál-
culos do torque e de força tangencial, que já foram discutidos neste capítulo.
O cálculo da correia em V pode parecer um pouco complexo, mas é
como se fosse uma receita de bolo: basta juntar os ingredientes, consultar
o modo de fazer, colocar para assar (pensar um pouco) e pronto!
Exemplo 4
Um motor elétrico de CA bobinado, de 6 CV com velocidade de rota-
ção de 1.800 rpm, deve ser usado para acionar uma bomba centrífuga que
opera 24 horas. A bomba gira a 900 rpm, e a distância entre centros deve
ser de 800 mm. Determine:
a) potência projetada
b) perfil da correia
c) diâmetro das polias
d) comprimento da correia
Solução:
Dados: N1 = 1.800 rpm
N2 = 900 rpm
C = 800 mm
Pm = 6 CV
motor elétrico CA bobinado
trabalhando por 24 horas
a) Potência projetada
É encontrada pela equação:
Pp fs Pm
– 75 –

Para encontrarmos o fator de serviço, podemos utilizar a tabela da

Figura 3.11.
Figura 3.11 – Tabela de fator de serviço
Tipo de Transmissor
Motor CA torque elevado

Motor CA torque normal Motor CC bobinado ou de
Motor CC em derivação enrolamento composto
Motor cilindros múltiplos Motor de 4 cilindros ou (-)
Tipo de máquina < 6h 6-15 h > 15 h <6h 6 - 15 h > 15 h

acionada por dia por dia por dia por dia por dia por dia
Carregamento
sem choque
Agitadores,
transportadores
leves, bombas
1,0 1,1 1,2 1,1 1,2 1,3
centrífugas, ventoinhas
e ventiladores
abaixo de 10 HP
Carregamento
de choque leve
Geradores, ferramentas
de máquinas,
misturadores,
1,1 1,2 1,3 1,2 1,3 1,4
ventoinhas e
ventiladores acima
de 10 HP
Carregamento de
choque moderado
Elevadores de
caçamba, bombas
de pistão, moinhos
1,2 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6
de martelo,
transportadores
pesados
Carregamento de
choque pesado
– 76 –

Tipo de Transmissor
Motor CA torque elevado

Motor CA torque normal Motor CC bobinado ou de
Motor CC em derivação enrolamento composto
Motor cilindros múltiplos Motor de 4 cilindros ou (-)
Trituradores, moinho
de bolas, guindastes, 1,3 1,4 1,5 1,5 1,6 1,8
moinhos de borracha
Fonte: elaborada pela autora a partir de Mott (2015, p. 285).
Observe que o valor encontrado na tabela se refere a um motor CA,

sem choques, e que trabalha a mais de 15 horas por dia: fs = 1,3.
Então encontramos:
Pp fs Pm 1 3 x 6 CV 7 8 CV
Pp 7, 8 CV
b) Perfil da correia
Entramos no gráfico da Figura 3.12 com os valores da rotação
(N = 1.800 rpm) e da potência projetada encontrada antes (Pp = 7,8 CV).
Figura 3.12 – Gráfico do perfil da correia
– 77 –

Vimos pelo gráfico que a correia em V terá perfil tipo A.

c) Diâmetro das polias
Para encontrarmos o diâmetro da polia, utilizaremos a tabela da
Figura 3.13, em que entraremos com o valor mais próximo da potência
do motor e da rotação, então encontraremos o diâmetro mínimo da polia
motora em polegadas.
Figura 3.13 – Tabela de seleção do diâmetro da polia motora
CV do RPM do motor (50 e 60 ciclos) CV do

Motor 575 690 870 1160 1750 3450 Motor
1/2 - - 2,2 - - - 1/2

3/4 - - 2,4 2,2 - - 3/4
1 3,0 2,5 2,4 2,4 2,2 - 1
1 1/2 3,0 3,0 2,4 2,4 2,4 2,2 1 1/2
2 3,8 3,0 3,0 2,4 2,4 2,4 2
3 4,5 3,8 3,0 3,0 2,4 2,4 3
5 4,5 4,5 3,8 3,0 3,0 2,4 5
7 1/2 5,2 4,5 4,4 3,8 3,0 3,0 7 1/2
10 6,0 5,2 4,4 4,4 3,8 3,0 10
15 6,8 6,0 5,2 4,4 4,4 3,8 15
20 8,2 6,8 6,0 5,2 4,4 4,4 20
Observe que entramos na coluna da esquerda com a potência de 7,5

CV indo em direção à coluna com a rotação mais próxima (1.750 rpm),
então fazemos o cruzamento e encontramos d = 3 polegadas. Precisamos
fazer a conversão de unidades de polegadas para milímetros:
d = 3,0 pol x 25,4 = 76,2 mm
N1 1800
=i = =2
N2 900
D = d.i
D = 76,2 x 2
– 78 –

D = 152,4 mm
d = 76,2 mm
d) Comprimento da correia
Utilizaremos a equação e substituiremos os valores encontrados
nas outras etapas:
2
D d
L 2C 1 57 D d
4C
2
152 4 76, 2
L 2 800 1, 57 152, 4 76 2
4 800
76, 2
2
L 1.600 1, 57 228, 6
3 x 200
L 1.600 358, 9 1, 81
1.960, 7 mm
Assim temos as respostas do problema resumidas:
a) potência projetada (Pp = 7,8 CV)
b) perfil da correia (Perfil A)
c) diâmetro das polias (D = 152,4 mm e d = 76,2 mm)
d) comprimento da correia (L = 1.960,7 mm)
O vídeo “Cálculo de Correia de Transmissão” mostra o passo a

passo do cálculo de uma transmissão por correia em que um motor
de 1 CV e 1.730 rpm deve acionar, via correia, um compressor de
810 rpm. É mostrado como utilizar as diversas tabelas de cálculo.
Disponível em: <https://www.youtube.com/

watch?v=sNWkJawDGEA>. Acesso em: 5 abr. 2022.
– 79 –

Atividades
1. Um compressor de ar deve ser acionado por um motor elétrico.
A polia do motor tem 600 mm, enquanto a do compressor tem
900 mm de diâmetro. Sabe-se que a rotação do motor é de 1.800
rpm e o torque do motor é de 15 N.m. Considere a eficiência das
polias de 95%. Calcule o valor de rotação do compressor de ar,
a relação de redução, o torque no compressor e a potência dis-
ponível no sistema:
2. Um motor elétrico tem rotação de 1.600 rpm. Determine as
seguintes características do motor:
a) velocidade angular
b) período
c) frequência
3. Cite três vantagens e três desvantagens das correias em relação
às engrenagens e às correntes:
4. Uma correia de configuração reta liga duas polias, a menor com
20 mm de diâmetro e a maior com 50 mm de diâmetro. Sabendo
que a distância entre centros é de 100 mm, calcule os ângulos de
contato da polia maior e da menor e encontre o comprimento da
correia em função dos ângulos de contato, dos diâmetros e da
distância entre centros:
– 80 –

4
Transmissão,
eixos e árvores
Você pode estar se perguntando: por que árvore? Conhece-

mos árvore como aquela planta que tem tronco e sustenta galhos,
folhas e frutos. Quanto mais robusto for o tronco, maior é a sus-
tentação, não é mesmo? Mas o que isso tem a ver com a árvore
citada aqui? Isso é o que veremos neste capítulo, em que conhe-
ceremos as funções e as características dos eixos e das árvores de
transmissão e aprenderemos a dimensionar esses elementos tão
importantes para o funcionamento de máquinas e equipamentos
que estão por toda parte.
4.1 Introdução
Talvez os eixos sejam os elementos de transmissão mais
importantes, pois têm a função de suportar os demais elementos
(engrenagens, polias, entre outros), geralmente sendo longos e com
seção circular, podendo ser fixos ou rotativos. Quando são fixos,
não transmitem torque, servem apenas para suportar os demais ele-
mentos e podem ser tratados como uma viga estática. Quando são
rotativos, estão sujeitos a flexão, que veremos com detalhes mais
adiante. A Figura 4.1 apresenta o desenho de um eixo de trem.

Figura 4.1 – Desenho do eixo de um trem
EIXO
Fonte: adaptada de elements.envato.com/PixelSquid360
As árvores podem ser rotativas ou estacionárias e têm montados nelas

elementos para a transmissão de potência, estando sujeitas a flexão, tor-
ção, cisalhamento e carregamento axial. Um exemplo típico de árvore é a
caixa de marcha de um veículo (Figura 4.2).
Figura 4.2 – Caixa de marcha veicular
ÁRVORE
Fonte: adaptada de Aconcágua/CC BY 3.0
Tanto os eixos quanto as árvores são fabricados em aço ou ligas de

aço, pois esses materiais têm boa resistência mecânica, o que é essencial
para o bom funcionamento desses elementos.
4.2 Conceitos de eixos e árvores

O eixo é um componente presente em praticamente todas as apli-
cações em que há transmissão de potência. Está presente na suspensão
– 82 –

Transmissão, eixos e árvores
dos carros, nos redutores de velocidade e até nos eletrodomésticos. Geral-

mente, o eixo carrega componentes que transmitem potência, como engre-
nagens, polias de correias ou correntes dentadas que exercem esforços nos
eixos. O projeto de um eixo é muito afetado pela geometria da aplicação
desse elemento, que pode ter engrenagens ou polias e pode estar assentado
em mancais de rolamento ou deslizamento, então há muitas variáveis que
devem ser consideradas (NORTON, 2013).
As árvores estão sujeitas a esforços de flexão, tração, compressão
ou torção, atuando isoladamente ou de forma combinada. Já os eixos não
estão sujeitos a esforços de torção.
Sempre que possível, os elementos de transmissão de potência, como
engrenagens e polias, devem estar localizados próximos aos mancais, para
reduzir os momentos fletores e, consequentemente, as deflexões e as tensões
(MOTT, 2015). Na engenharia, existem várias formas de fixar os elementos
transmissores de potência no eixo. Geralmente, o eixo tem rebaixos onde os
elementos são encostados, e a fixação pode ser por chaveta, pinos ou outras.
A Figura 4.3 apresenta um eixo com as diversas opções de fixação e
alguns elementos (roda dentada, engrenagem e polia). Observe que o eixo
está apoiado em mancais de rolamento em suas extremidades e que a polia
está bem próxima do mancal.
Figura 4.3 – Eixo com elementos transmissores de potência
Outro fator importante no projeto de eixos e árvores é a escolha dos

materiais de fabricação. A deflexão não é afetada diretamente pela resis-
– 83 –

tência, e sim pela elasticidade. Para resistir às tensões de carregamento, é

muito importante a correta seleção do tipo de aço e do tratamento térmico
a que ele será sujeito. Muitos eixos são fabricados com aços de baixo ou
médio carbono, estirados a frio ou laminados a quente, tais como os aços
AISI 1020-1050 (BUDYNAS, 2019).
A Figura 4.4 apresenta a divisão de aços de baixo, médio e alto car-
bono e dos aços de baixa e alta liga.
Figura 4.4 – Classificação dos aços
Você sabe o que significa dizer que um aço é do tipo AISI-1020?

Segundo Shackelford (2008), os dois primeiros dígitos (10) da nomen-
clatura significam que é um aço carbono, e os dois últimos dígitos (20)
indicam que o aço tem 0,20% de carbono em sua composição. Se tem
menos de 5% de outros elementos, que não o carbono, é considerado
um aço de baixa liga, e os que têm mais de 5% de outros elementos são
considerados de alta liga.
O aço carbono de baixo carbono e baixa liga é muito utilizado na mecânica
devido ao baixo custo, à boa ductilidade e à boa usinabilidade. É um material
usado para fabricação desde esferas de rolamentos até chapas de veículos.
No caso dos projetos de eixos, começaremos especificando um eixo
de baixo e médio carbono e fazemos os cálculos necessários; se a resistên-
cia for mais importante que a deflexão, então pode-se especificar aços com
– 84 –

maiores resistências, como AISI- 1340-50, 3140-50, 4140, 4340, 5140 e

8650. A Tabela 4.1 apresenta as descrições gerais dos tipos de aço (AISI-
-SAE) de acordo com a nomenclatura; assim, por exemplo, um aço 1340
tem teor de manganês entre 1% e 1,65% e 0,40% de carbono.
Tabela 4.1 – Nomenclatura dos aços
Nomenclatura Descrição
10XX Aço carbono comum
11XX Teores diferenciados de enxofre (S)
12XX Teores diferenciados de (S) e fósforo (P)
13XX Teor de manganês (Mn) (1,0 a 1,65%)
15XX Altor teor de Mn (1,6 a 1,9%)
2XXX Aço ao níquel
3XXX Aço ao níquel e cromo
4XXX Aço ao molibidênio
40XX Molibdênio (Mo) 0,15-0,3%
41XX Mo, Cromo (Cr)
43XX Mo, Cr, Níquel (Ni)
5XXX Aço ao cromo
6XXX Aço ao cromo e vanádio
8XXX Aço ao níquel, cromo e molibidênio
Fonte: adaptada de Telecurso (2000).
Quanto à fabricação dos eixos, por aplicação, podemos dizer que

eixos com pequenas solicitações são fabricados em aço carbono, já o
eixo-árvore de máquinas e automóveis é fabricado em aço-níquel. Eixos-
-árvore utilizados em altas rotações ou para bombas e turbinas são fabri-
cados em cromo-níquel, e eixos para vagões são fabricados em aço-man-
ganês (TELECURSO, 2000).
4.2.1 Tipos de eixo

Os eixos podem ser de diversos tipos:
a) eixo maciço – tem seção transversal circular maciça, com
degraus para apoiar os elementos e extremidade chanfrada para
evitar rebarbas. As arestas são arredondadas para evitar grande
– 85 –

concentração de tensão. Esses eixos são utilizados quando são

exigidos grandes esforços.
b) eixo vazado – é muito utilizado em máquinas-ferramenta para
facilitar a fixação de peças longas para usinagem, mas também é
empregado em motores de avião devido à redução de seu peso.
c) eixo cônico – deve ser utilizado em outra peça que tenha for-
mato cônico, para que ambas se ajustem perfeitamente. Uma
chaveta em formato de meia-lua é utilizada nesse tipo de eixo,
para evitar a rotação relativa.
d) eixo roscado – tem rebaixos e furos roscados, o que faz que
possa trabalhar como elemento de transmissão e como prolon-
gador. É utilizado na fixação de rebolos para retificação interna,
entre outras aplicações.
e) eixo ranhurado – apresenta várias ranhuras longitudinais que
têm a função de engrenamento do eixo com uma peça que tenha
os sulcos correspondentes. Por conta desse engrenamento, esses
eixos são utilizados para transmitir grandes forças.
f) eixo estriado – é utilizado em barras de direção de automóveis e em
alavancas de máquinas. As ranhuras presentes no eixo têm a função
de evitar a rotação relativa das peças durante seu funcionamento.
Figura 4.5 – Tipos de eixo
– 86 –

Agora que conhecemos algumas informações dos eixos, partiremos para

os cálculos, que são muito importantes para o correto dimensionamento e a
utilização desse elemento fundamental para muitas máquinas e equipamentos.
4.3 Dimensionamento de eixos árvores
4.3.1 Potência no eixo

Começaremos definindo a potência no eixo, que é o produto do tor-
que pela velocidade angular:
P T .
A potência (P) é dada em Watt se for no sistema internacional e em hp
se estiver no sistema inglês. A velocidade angular (ω) fica em radianos por
segundo se no sistema internacional (Newton-metro = N.m) ou no sistema
inglês (libra-pé = lb.ft). Tanto o torque quanto a velocidade angular podem
variar com o tempo, mas na maioria das máquinas pode-se considerar
esses dados constantes. Usamos a potência média (NORTON, 2013):
Pmédia Tmédio .média
Para a conversão das unidades, pode-se consultar a Tabela 4.2.

Tabela 4.2 – Conversão de unidade de potência
Potência
Multiplicar por isto para obter isto
hp x 550 = ft-lb/s
hp x 33000 = ft-lb/min
hp x 6600 = in-lb/s
hp x 745,7 = Watts
N-m/s x 8,7873 = In-lb/s
Fonte: adaptada de Norton (2013, p. 24).
Exemplo 1
Calcule a potência média, em hp, de um eixo cujo torque médio é de
120 lb.ft e a velocidade angular média é de 20 rad/s.
– 87 –

Solução:
Calculamos a potência pela equação da potência média:
Pmédia 120 lb ft 20 rad / s
Pmédia 2 400 lb. ft / s
Para converter para hp, dividimos por 550:

ft 1hp
Pmédia 2 400 lb. .
s 550 lb ft / s
4 36 hp
Exemplo 2
Determine o torque de um motor de 25 hp que gira a 1.800 rpm.
Solução:
Fazemos a conversão de unidades:
25 hp x 745 7 18.642, 5Watts
Então utilizamos a equação:

Convertendo a velocidade angular de rpm para rad/s:
2 rad rad
1800 rpm x 60 188, 49
60 s s
18.642, 5W T 188 49 rad / s
18642, 5
T=
188, 49
98, 9 N .m
– 88 –

4.3.2 Cargas no eixo

Os eixos trabalham em formas de carregamento bem variáveis, sendo
que a carga em eixos em rotação tem, basicamente, três tipos:
2 torção – devido ao torque transmitido;
2 flexão – devido às cargas transversais dos elementos apoiados
no eixo (engrenagens, polias etc.);
2 combinação de ambos os tipos.
Se a linha de centro do eixo for vertical, pode também haver forças
axiais. Essas cargas variam com o tempo e podem ocorrer de forma com-
binada, gerando tensões multiaxiais complexas. Apesar de as cargas axiais
estarem presentes, elas são muito pequenas em comparação com a flexão
e a torção nas partes críticas do eixo. As tensões normais são geradas pelo
momento de torçor, e a tensão cisalhante é gerada pela torção.
4.3.3 Tensões no eixo

As tensões de flexão alternada e média estão na superfície externa e
são encontradas por:
M a .c
a kf .
I
E:
M m .c
m k fm .
I
Onde kf e kfm são fatores de concentração de tensão de fadiga para fle-
xão alternada e média, respectivamente. Podemos considerar os eixos com
seção transversal sólida e circular e nessas condições podemos considerar
a dimensão c o momento de inércia (I) como:
d
cr
2
E:
.d 4
I
64
– 89 –

Substituindo esses valores nas equações das tensões:

32.M a
a kf .
.d 3
E:
32.M m
m k fm .
.d 3
Onde: d = diâmetro da parte de interesse do eixo

As tensões torcionais alternantes e média são:
Ta .r
a k fs .
J
E:
Tm .r
m k fsm .
J
Onde kfs e kfsm são os fatores de concentração de tensão torcional

de fadiga para as componentes alternante e média, respectivamente. Para
uma seção transversal sólida e circular, podemos considerar:
d
r
2
E:
.d 4
J
32
Substituindo nas equações das tensões torcionais alternante e média:

16.Ta
a k fs .
.d 3
E:
16.Tm
m k fsm .
.d 3
– 90 –

Para a carga de tração axial (Fz), caso haja, haverá apenas a compo-
nente média, que pode ser encontrada por:
Fz 4.Fz
m axial k fm . k fm .
A .d 2
4.3.4 Projeto do eixo

Para o projeto do eixo deve-se levar em consideração tanto as defle-
xões como as tensões. Vimos que as tensões podem ser calculadas por cada
seção individualmente, mas a deflexão (que pode ser mais crítica que a ten-
são) só pode ser calculada já considerando a geometria completa do eixo.
Para minimizar os grandes esforços nos eixos, alguns pontos podem
ser considerados (NORTON, 2013):
2 os trechos em balanço devem ser minimizados e o eixo deve ser
o menor possível, com o objetivo de minimizar as tensões e as
deflexões no eixo;
2 deve-se dar preferência ao eixo biapoiado em vez de em
balanço, pois a estrutura biapoiada tem deflexão menor que
uma estrutura em balanço;
2 o eixo vazado, apesar de ter melhor relação rigidez/massa, é
mais caro e tem diâmetro maior;
2 se a maior preocupação for minimizar as deflexões, deve-se
optar por eixo em baixo carbono.
4.3.5 Projeto para flexão alternada e torção fixa

Detalharemos aqui o método ASME para o Projeto de Eixos de
Transmissão publicado como B 106.1M-1985. Essa norma mostra uma
forma simplificada de cálculo do diâmetro do eixo e parte do princípio de
que o carregamento tem flexão alternada e torque fixo. Partindo da relação
de Von Mises e fazendo diversas substituições, chega-se à equação:
1/ 3
M 2 3 2 1/ 2

32 N f T
d k f a k fsm m

Sf 4 Sy

– 91 –

Onde: d = diâmetro da seção específica (mm)

Nf = coeficiente de segurança (adimensional)
Kf = fator de concentração de tensão de fadiga para flexão alternada
Ma = momento devido à flexão (N.mm)
Sf = limite de resistência a fadiga (Mpa)
kfsm = fator de concentração de tensão torcional de fadiga (adimensional)
Tm = torque (N.mm)
Sy = limite de resistência à tração (MPa)
Por padronização da ASME, é considerado que kfsm é igual a 1 quando
o eixo é metálico, então:
1/ 3
M 2 3 T 2 1/ 2

32 N f
d k f a m

S f 4 S y

Essa norma dá valores mais conservativos; caso a torção seja dife-
rente de zero, não é recomendada a utilização desta, que é uma simplifica-
ção, mas pode ser usada de forma teórica.
O cálculo do limite de resistência à fadiga da peça (Sf) depende de
alguns fatores. Por ensaios, tem-se para o limite de resistência à fadiga do
corpo de prova os seguintes valores para aços:
S f 0 5 Sy se Sy 1400 MPa
S f 700 MPa se Sy 1400 MPa
Onde: S’f = limite de resistência à fadiga do corpo de prova

Sy = limite de resistência à tração
Quando tratamos de uma peça real, e não de um corpo de prova,
alguns fatores devem ser levados em consideração para a determinação do
limite de resistência à fadiga da peça:
Sf = Csuperf.Ctamanho.Cconf.Ctemp.Ccarreg.Cdiv.Sf
– 92 –

Onde: Sf = limite de resistência à fadiga da peça (MPa)

Csuperf = coeficiente de modificação devido ao acabamento superficial
Ctamanho = coeficiente de modificação devido ao tamanho da peça
Cconf = coeficiente de modificação devido à confiabilidade
Ctemp = coeficiente de modificação devido à temperatura
Ccarreg = coeficiente de modificação devido ao carregamento
Cdiv = coeficiente de modificação devido a outros fatores
S’f = limite de resistência à fadiga do corpo de prova [MPa]
Observação: todos os coeficientes são adimensionais, o que não altera
a unidade do limite de resistência à fadiga; ou seja, se o limite do corpo de
prova estiver em MPa, o limite da peça também estará.
Vejamos cada um desses coeficientes de modificação.
Acabamento superficial (Csuperf): quanto melhor for o acabamento
superficial da peça, maior será o coeficiente, sendo 1,0 para super-
fície polida e decrescendo até uma superfície mais rugosa. Pode-se
usar a seguinte relação:
b
Csuperf a Sy seCsuperf 1usar Csuprf 1
Os valores de “a” e “b” podem ser encontrados na Tabela 4.3.

Tabela 4.3 – Fatores de cálculo do fator de acabamento superficial
Acabamento superficial Fator “a” Fator “b”

Retificado 1,58 -0,085
Usinado ou laminado a frio 4,51 -0,265
Laminado a quente 57,7 -0,718
Forjado 272 -0,995
Fonte: Budynas (2019, p. 291).
Tamanho (Ctamanho): pode-se considerar, de forma simplificada, os valo-

res de Ctamanho em relação ao diâmetro do eixo conforme a Tabela 4.4.
– 93 –

Tabela 4.4 – Fator de tamanho
Diâmetro Ctamanho
d ≤ 7,6 mm 1,0
7,6 ≤ d ≤ 50 mm 0,85
d ≥ 50 mm 0,75
Fonte: adaptada de Budynas (2019).
2 Confiabilidade (Cconf): o fator de confiabilidade é reduzido quanto

maior for a confiabilidade desejada. Inicia-se com a confiabili-
dade de 50%, quando o fator é 1,0 e será reduzido à medida que
a confiabilidade desejada aumentar, conforme a Tabela 4.5.
Tabela 4.5 – Fator de confiabilidade
Confiabilidade (%) Cconf

50 1,000
90 0,897
95 0,868
99 0,814
99,9 0,753
99,99 0,702
Fonte: adaptada de Budynas (2019, p. 296).
2 Temperatura (Ctemp): para temperaturas abaixo de 300 °C, pode-se

considerar que a resistência à fadiga não sofrerá alteração devido à
temperatura. Para valores acima dessa temperatura, é preciso verifi-
car os valores (não utilizaremos temperaturas elevadas).
2 Carregamento (Ccarreg): o fator de carregamento está relacionado
ao tipo de carga a que o eixo está sujeito, sendo que quando o car-
regamento é por flexão o fator é 1,0; para cargas normais, o fator
é 0,7; e para cargas combinadas deve-se considerar o fator 1,0.
2 Outros (Cdiv): esses efeitos não são muito bem definidos e podem
ser relativos a corrosão, presença de revestimentos metálicos,
pulverização de metais, entre outras situações que não são exa-
tamente o que foi tratado nos outros fatores.
– 94 –

Exemplo 3
Qual é o limite de resistência à fadiga de um eixo aço 1020 (Sy = 410
MPa), sujeito a flexão, com diâmetro de 55 mm e laminado a frio?
Solução:
Para o aço, o limite de resistência à fadiga do corpo de prova é:
S f 0 5 x Sy
Temos que:
S f 205 MPa
Precisamos encontrar o limite de resistência da peça, considerando os

coeficientes modificadores de acordo com a equação:
Sf = Csuperf.Ctamanho.Cconf.Ctemp.Ccarreg.Cdiv.S’f
Começamos encontrando o coeficiente devido ao acabamento super-
ficial e temos que o eixo é usinado. Então utilizamos a equação:
Csuperf a. S y
b
Pela Tabela 4.3, temos que a = 4,51 e b = -0,265. Substituindo na

equação:
Csuperf 4, 51. 410
0 , 265
Csuperf 0, 91
Pela Tabela 4.4, para d ≥ 50 mm temos que Ctamanho = 0,75.

Como a confiabilidade e a temperatura não foram mencionadas, con-
sideramos ambas iguais a 1,0. O carregamento é flexão, então Ccarreg = 1,0.
Para outros fatores, como nada foi mencionado, pode ser considerado
1,0, então:
Sf 0, 91 . 0, 75 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 205 MPa
Sf 139, 9 MPa
– 95 –

Exemplo 4
Calcule o diâmetro de um eixo usinado em SAE-1020 (Sy = 410 MPa)
que está conectado a um motor elétrico de 5 hp com rotação de 1.700 rpm e
sofre um momento de 30.000 N.mm. Considere coeficiente de segurança de
2,5, confiabilidade de 90% e fator de concentração de tensão de fadiga para
flexão alternada de 1,33.
Solução:
O diâmetro é encontrado pela equação:
1/ 3
M 2 3 T 2 1/ 2

32 N f
d k f a m

S f 4 S y

Dados: Nf = 2,5
Ma = 30.000 N.mm
Sy = 410 MPa
Kf = 1,33
Precisamos encontrar Sf e torque T.
Para o cálculo do Sf, temos que para o aço o limite de resistência à
fadiga do corpo de prova é:
S f 0 5 x Sy
E que:
S f 205 MPa

Sf = Csuperf.Ctamanho.Cconf.Ctemp.Ccarreg.Cdiv.S’f
ficial e temos que o eixo é usinado. Utilizamos a equação:
Csuperf a. S y
b
– 96 –

Pela Tabela 4.3, temos que a = 4,51 e b = -0,265. Substituindo

na equação:
Csuperf 4, 51. 410
0 , 265
Csuperf 0, 91
Pela Tabela 4.4, para 7,6 ≤ d ≤ 50 mm temos que Ctamanho = 0,85.

A confiabilidade de 90% corresponde a um fator de confiabilidade de
0,897 (Tabela 4.5). O carregamento e a temperatura não foram menciona-
dos, então consideramos ambos como 1,0. Para outros fatores, como nada
foi mencionado, pode ser considerado 1,0 então:
Sf 0, 91 . 0, 85 . 0, 897 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 205 MPa
Sf 142 23 MPa
O próximo passo é encontrar o torque:
A potência está em hp e tem de ser convertida para Watts, e a veloci-

dade angular está em rpm e deve ser convertida para rad/s.
Então:
Pmédia
Tmédio
média
O fator de conversão da potência, encontramos na Tabela 4.2:

5hp x 745, 7 3728, 5
Tmédio 20 94 N .m
2 178
1700 x
60
Para usarmos em N.mm, multiplicamos esse valor por 1.000 e temos

que T = 20.940 N.mm. Podemos substituir na equação do diâmetro:
1/ 3
1/ 2

32 x 2, 5 30.000 3 20.940
2 2
d 1, 33
142, 23 4 410

– 97 –

d 3 25 46 x 284
d 19 33 mm
Como já utilizamos o fator de tamanho para 7,6 ≤ d ≤ 50 mm, não é
preciso ajustar os cálculos, então o diâmetro calculado é:
19, 33 mm
Estamos supondo que esse é um eixo maciço e o diâmetro é onde há
maior solicitação de cargas. Se fôssemos comprar um aço para usinar o
eixo, precisaríamos encontrar o diâmetro comercial imediatamente superior.
Caso o momento não tenha sido informado, é preciso recorrer à resistência
dos materiais para o cálculo do momento fletor, que não veremos neste livro.
4.3.6 Chavetas
Chavetas são elementos de máquinas que podem ter duas funções: de
fixação e de transmissão de potência. Imagine que você está projetando
uma polia que vai trabalhar acoplada a um eixo. As chavetas são peças
metálicas em formato retangular ou semicircular e encaixadas em rasgos
chamados de rasgos de chaveta. A polia é fixada no eixo através de uma
chaveta. Mas há outra forma de fixar um elemento em um eixo, por meio
dos eixos estriados.
4.3.6.1 Tipos de chaveta

As chavetas são muito utilizadas na união de cubo e engrenagem,
de eixo e polia e em diversas aplicações. São classificadas em três tipos
principais (TELECURSO, 2000):
2 de cunha;
2 paralelas;
2 de disco.
As chavetas de cunha têm como característica se parecerem com uma
cunha, por isso têm esse nome. Dividem-se em:
– 98 –

2 longitudinais;
2 transversais.
As chavetas em cunha longitudinais são aplicadas nas extensões
de eixos para unir roldanas, volantes, rodas etc. e podem ser de vários
tipos, como planas, encaixadas, meia-cana, embutidas e tangenciais.
Já as chavetas transversais são usadas em transmissão de movimento
rotativo e retilíneo alternativo.
Por outro lado, as chavetas paralelas têm as faces paralelas e não
têm cabeça, com suas extremidades podendo ser retas ou arredondadas
e, ainda, ter parafusos para ajudar na fixação. Há também a chaveta tipo
meia-lua, conhecida como woodruff, que é empregada, geralmente, em
eixos cônicos (MOTT, 2015).
Estrias podem ser caracterizadas como várias chavetas usinadas dire-
tamente no eixo. Uma das principais vantagens é que, devido às estrias
serem usinadas, não há o movimento relativo das peças durante a trans-
missão do movimento (MOTT, 2015).
4.3.6.2 Dimensionamento e seleção de chavetas e estrias

Antes de começarmos a tratar do dimensionamento, conheceremos
um pouco melhor as geometrias das peças que desejamos dimensionar. O
cálculo das chavetas é normalizado, então cada tipo de chaveta segue uma
norma específica, sendo:
2 chaveta plana – DIN 6885;
2 chaveta inclinada – DIN 6886;
2 chaveta inclinada com cabeça – DIN 6887;
2 chaveta meia-lua – DIN 6888;
2 chaveta tangencial – DIN 271.
A Figura 4.6 apresenta a geometria da chaveta plana conforme
DIN 6885, mostrando as principais dimensões da chaveta utilizadas
nos cálculos de dimensionamento.
– 99 –

Figura 4.6 – Geometria da chaveta

Onde:
b = Largura da Chaveta
d = Diâmetro do eixo
h = Altura da Chaveta
t1 = Profundidade
do rasgo no eixo
t2 = Profundidade
do rasgo no cubo
No dimensionamento das chavetas, o objetivo é calcular o compri-

mento mínimo da chaveta, e para isso alguns passos devem ser seguidos
(MELCONIAN, 2019).
1º passo: definição da geometria da chaveta
Como dado de entrada no projeto, é preciso saber o diâmetro do eixo
(d) onde a chaveta será acoplada. Esse é o dado de entrada na tabela DIN
6885, na qual são encontrados os dados da chaveta (b, h e t1).
Tabela 4.6 – Tabela DIN 6885 para chaveta plana
Profundidade Profundidade Arredondamento

Diâmetro do Dimensões da
do rasgo no do rasgo no no fundo do
eixo, d (mm) chaveta (mm)
eixo (mm) cubo (mm) rasgo, r (mm)
Acima Largura, Altura, Tol. Tol.

Até t1 t2 Máximo Mínimo
de b h Adm. Adm.
6 8 2 2 1,2 +0,1 1 +0,1 0,16 0,08
8 10 3 3 1,8 +0,1 1,4 +0,1 0,16 0,08
10 12 4 4 2,5 +0,1 1,8 +0,1 0,16 0,08
– 100 –

Profundidade Profundidade Arredondamento

Diâmetro do Dimensões da
do rasgo no do rasgo no no fundo do
eixo, d (mm) chaveta (mm)
eixo (mm) cubo (mm) rasgo, r (mm)
Acima Largura, Altura, Tol. Tol.

Até t1 t2 Máximo Mínimo
de b h Adm. Adm.
12 17 5 5 3 +0,1 2,3 +0,1 0,25 0,16
17 22 6 6 3,5 +0,1 2,8 +0,1 0,25 0,16
22 30 8 7 4 +0,2 3,3 +0,2 0,25 0,16
Fonte: Deutsches… (1956).
2º passo: cálculo do torque na árvore (MT)

O torque na árvore é calculado por:
30.000 P
MT .
n
Onde: MT = torque na árvore (N.mm)
P = potência no eixo (W)
n = rotação do eixo (rpm)
3º passo: cálculo da força tangencial (FT)
A força tangencial é calculada por:
MT
FT =
r
Onde: FT = força tangencial (N)
r = Raio do eixo = d/2 (mm)
4º passo: dimensionamento do comprimento da chaveta
O comprimento deve ser verificado quanto ao cisalhamento e quanto
à pressão de contato (esmagamento). O comprimento selecionado deve ser
mais alto que o maior dos valores encontrados nos dois cálculos.
– 101 –

Cisalhamento
O cálculo do comprimento, conforme o esforço de cisalhamento, é
realizado por:
FT
lc
b.
Onde: lc = comprimento da chaveta quanto ao cisalhamento (mm)

FT = força tangencial (N)
b = largura da chaveta (mm)
𝜏 = tensão admissível de cisalhamento (relativo ao material de cons-
trução da chaveta) (N/mm2)
Pressão de contato (esmagamento)
O cálculo do comprimento, conforme a pressão de contato (esmaga-
mento), é realizado por:
FT
le
d h t1
Onde: le = comprimento da chaveta quanto ao esmagamento (mm)

𝜎d = pressão média de contato (relativo ao material de construção da
chaveta) (N/mm2)
h = altura da chaveta (mm)
t1 = profundidade do rasgo no eixo (mm)
No fim do cálculo é feita uma comparação entre os dois compri-
mentos encontrados (lc e le), e o valor a ser considerado será o maior
valor. Geralmente usa-se no comprimento da chaveta o mesmo do com-
primento do cubo, porém se no cálculo o comprimento mínimo for supe-
rior ao comprimento do cubo deve-se utilizar mais de uma chaveta para a
união (MELCONIAN, 2019).
Exemplo 5
O eixo-árvore de uma máquina tem diâmetro de 25 mm e seu mate-
rial é SAE 1050. O eixo irá transmitir uma potência de 3 kW (~/4,0 CV),
– 102 –

girando a uma rotação de 1.730 rpm, por meio de engrenagem chavetada

ao eixo. Dimensione a chaveta para a transmissão (utilizar chaveta plana).
Dados do material: σd = 100 N/mm2
τ = 60 N/mm2
Solução:
Seguimos o passo a passo do cálculo:
1º passo: geometria da chaveta
Pela Tabela 4.6, encontramos os valores da geometria da chaveta.
Como o eixo tem 25 mm de diâmetro, entramos na coluna da esquerda
com o diâmetro do eixo entre 22 mm e 30 mm e localizamos os dados
de largura (b = 8 mm), altura (h = 7 mm) e profundidade do rasgo do
eixo (h1 = 4 mm).
2º passo: cálculo do torque (MT)
30.000 P
MT .
n
P é a potência (em W), então 3 kW = 3.000 W; n é a rotação em rpm

(1.730 rpm). Substituindo os valores:
30.000 3.000
MT .
1730
MT 16.559, 4 MT 16 560 N .mm
3º passo: cálculo da força tangencial (FT)

MT
FT =
r
r d / 2
r 25 / 2
r 12 5 mm
– 103 –

Substituindo o MT encontrado e o raio:

16.560
FT =
12, 5
FT 1324, 8 N
4º passo: dimensionamento do comprimento da chaveta
Cisalhamento
FT
lc
b.
Substituindo os valores (FT = 1324,8 N), (b = 8 mm), (τ = 60 N/mm2):

1324, 8
lc =
8 x60
lc 2, 76 mm
Esmagamento
FT
le
d h t1
Substituindo os valores (FT = 1324,8 N), (h = 7 mm), (σd = 100 N/mm2)

e (t1 = 4 mm):
1324, 8
le
100 7 4
le 4, 4 mm
O comprimento mínimo da chaveta será de 4,4 mm pois le > lc.
Acima de 4,4 mm, qualquer valor pode ser utilizado, mas costuma-se ado-
tar o comprimento da chaveta igual ao comprimento do cubo.
O fator de concentração de tensão por fadiga é determinado

de acordo com o tipo de fixação dos elementos no eixo ou por
– 104 –

variação geométrica, sendo que a fixação pode ser por chave-

tas e ranhuras ou por interferência. Já as variações geométricas
podem ser por adoçamento, anel elástico ou furo de cavilha.
Para ver mais detalhes, assista ao vídeo “Fatores de concen-
tração de tensão usados no dimensionamento de eixos de
transmissão de potência”
Disponível em: <Erro! A referência de hiperlink não é válida.

https://www.youtube.com/watch?v=Lok3cVhami4&list=PLd10
Go8vsVYj--cKKBCNS9sDlnVK_PWSJ&index=72>. Acesso em:
7 abr. 2022.
Atividades
1. Calcule a potência média de um eixo cujo torque médio é de 40 N.m
e a rotação é de 1.800 rpm:
2. Qual é o limite de resistência à fadiga de um eixo de aço 1030
(Sy = 525 MPa), sujeito a flexão, com diâmetro de 47 mm e
laminado a quente?
3. Calcule o diâmetro de um eixo usinado em SAE-1030
(Sy = 525 MPa) que está conectado a um motor elétrico de 3 hp
com rotação de 1.740 rpm e sofre um momento de 30.000 N.mm.
Considere coeficiente de segurança de 2,4, confiabilidade de
90% e fator de concentração de tensão de fadiga para flexão
alternada de 2,2.
4. O eixo-árvore de uma máquina encontra-se chavetado a uma
engrenagem para transmitir um torque de 10 kW (13,4 CV)
girando com rotação de 1.500 rpm. O diâmetro do eixo é 30 mm.
Determine o comprimento mínimo da chaveta. Dados do mate-
rial: σd = 100 N/mm2 e τ = 60 N/mm2.
– 105 –

5
Transmissão por
engrenagens
cilíndricas
Neste material, abordaremos os elementos de transmissão

de potência que são considerados rígidos, categoria em que
existem dois grandes representantes: engrenagens e acopla-
mentos. No decorrer do capítulo, falaremos bastante de engre-
nagens e de suas classificações, então os acoplamentos serão
tratados em outra ocasião.
5.1 Engrenagens cilíndricas

de dentes retos
As engrenagens podem ser classificadas com base em dife-
rentes critérios, a depender da aplicação nas máquinas. Contudo,
como forma de padronizar essa classificação, são divididas de
acordo com a disposição dos eixos, a forma do dente e a posição
relativa do centro de rotação (BUDYNAS; NISBETT, 2016):
2 quanto à disposição dos eixos – cilíndricas, quando os
eixos de rotação são paralelos; cônicas, quando os eixos
de rotação são concorrentes; ou com eixos reversos;

Figura 5.1 – Disposição das engrenagens quanto à disposição dos eixos
a) Cilíndrica b) Cônica c) Eixo reverso

Fonte: adaptada de Envato/PixelSquid360
2 quanto à forma do dente – com dentes retos, helicoidais ou espi-

rais (Figura 5.2);
Figura 5.2 – Formato dos dentes das engrenagens
a) Dentes retos b) Dentes helicoidais

Fonte: adaptada de stock.adobe.com/BillionPhotos.com/simone_n
2 quanto à posição relativa dos centros instantâneos de rotação –

exteriores e interiores (Figura 5.3).
Figura 5.3 – Engrenagens quanto à posição do centro
a) Posição externa b) Posição interna

Fonte: adaptada de Wikimedia Commons.
– 108 –

Transmissão por engrenagens cilíndricas
A seguir, discutiremos com mais detalhes as engrenagens mais popu-

lares e comumente utilizadas na indústria.
5.1.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos

As engrenagens cilíndricas de dentes retos ou frontais apresentam
dentes paralelos entre si e são usualmente empregadas na transmissão de
movimento com potências médias. Esse tipo de engrenagem é um dos
mais comuns na indústria (BUDYNAS; NISBETT, 2016).
A Figura 5.4 ilustra uma engrenagem de dentes retos com o nome dos
elementos que a formam, com conceitos que serão importantes quando
estudarmos o dimensionamento.
Figura 5.4 – Engrenagem cilíndrica de dentes retos
Pela figura, podemos observar que uma engrenagem cilíndrica de

dentes retos é composta de um corpo principal, que contém os dentes pro-
priamente ditos, e um cubo chavetado para o encaixe do eixo. Além disso,
são apresentados o rasgo da chaveta, a altura da cabeça, a altura do pé e a
raiz, conceitos que discutiremos posteriormente.
– 109 –

5.2 Geometria das engrenagens

As engrenagens têm um padrão de dentes que podem ser internos ou
externos, bem como apresentam a funcionalidade principal de transmitir
movimento entre eixos diferentes. Uma das vantagens de sua aplicação
é que possibilitam reduzir ou aumentar o número de rotações e alterar o
sentido da rotação de um eixo para outro.
A cinemática das engrenagens busca aproveitar a máxima eficiência
do trabalho mecânico útil realizado pelo sistema. Outra grande vantagem
da utilização das engrenagens é permitir a transmissão do movimento
entre eixos cruzados, paralelos ou mesmo em 90 graus, sendo uma pos-
sibilidade para montar sistemas com máquinas em diferentes alocações
(COLLINS; BUSBY; STAAB, 2006).
Toda a cinemática das engrenagens, ou seja, o movimento de rotação
desses elementos, acontece quando as rodas são engrenadas; em outras
palavras, os dentes das engrenagens envolvidas no processo entram em
contato, permitindo a rotação (COLLINS; BUSBY; STAAB, 2006). Outro
ponto importante a ser destacado é que engrenagens de um mesmo con-
junto podem apresentar dimensões diferentes. Nesse caso, a engrenagem
de maior diâmetro é chamada de coroa e a de menor diâmetro recebe o
nome de pinhão.
As engrenagens podem funcionar transmitindo movimento de duas
formas. A primeira é por meio do engrenamento indireto, em que uma
corrente é utilizada para conectar duas ou mais engrenagens e realizar a
transmissão de movimento. A segunda é pelo engrenamento direto, em
que não são utilizadas correntes, e o acoplamento entre dentes é a ação
responsável pela transmissão de movimentos (NORTON, 2013).
As engrenagens podem ser fabricadas por meio de diferentes pro-
cessos mecânicos. Podemos citar, por exemplo, a fundição, que utiliza
o metal no estado líquido para a criação de engrenagens já no formato
necessário. Outra possibilidade é utilizar máquinas, como fresas, para dar
o formato esperado. Quanto ao material, podem ser fabricadas de ferro
fundido, alumínio, aço-liga, cromo-níquel ou polímeros, como náilon, a
depender da utilização.
– 110 –

Para compreender o dimensionamento da engrenagem, observe

a Figura 5.5.
Figura 5.5 – Partes de uma engrenagem de dentes retos
Todas as siglas presentes na Figura 5.5 compõem as equações utili-

zadas no dimensionamento. Para sua construção, é necessário considerar
uma série de dados (MOTT, 2015):
1. número de dentes (Z);
2. diâmetro externo (de); módulo (m);
3. diâmetro primitivo (dp);
4. diâmetro interno (di);
5. altura do dente (h);
6. altura da cabeça (a);
7. altura do pé do dente (b);
8. passo (p).
Começaremos discutindo o módulo, que é a medida que indica a
relação entre o diâmetro primitivo e o número de dentes, apresentada
pela equação:
– 111 –

dp
m=
Z
Onde: m = módulo
dp = diâmetro primitivo
Z = número de dentes
Com o módulo e o número de dentes é possível determinar a ferra-
menta que será utilizada no processo de fresamento da engrenagem. Além
disso, o módulo auxilia nos cálculos que veremos a seguir.
Vamos determinar a equação para o cálculo do diâmetro externo.
Para isso, necessitamos do diâmetro primitivo mais duas vezes a altura da
cabeça do dente, que será numericamente igual ao módulo. O cálculo do
diâmetro externo é apresentado na equação:
de dp m
Onde: de = diâmetro externo

dp = diâmetro primitivo
m = módulo
A altura total do dente de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos
é igual a 2 módulos mais 1/6 de um módulo. Isso pode ser representado
matematicamente da seguinte forma:
1
h mm m
6
Portanto:
h ≅ 2, 2.m
Onde: h = altura total do dente

m = módulo
Para que possamos calcular a altura do pé do dente da engrenagem,
devemos considerar a soma do módulo mais 1/6 do módulo:
– 112 –

1
b 1m m
6
Portanto:
7
b= m
6 e b 1,167. m
Onde: b = altura do pé do dente

m = módulo
Já o diâmetro interno é igual ao diâmetro primitivo menos duas vezes
a altura do pé do dente, como na equação:
di dp 2b
Como b 1 167 m, podemos escrever:

di dp 2 1, 67 m
di dp 2 33 m
Como dp m Z , também é possível fazermos a substituição:

di m.z 2, 33.m
Colocando m em evidência:
di m Z 2 33
Onde: di = diâmetro interno

m = módulo
Agora, vamos entender o que é o passo e como esse termo é calculado.
Passo nada mais é que a medida do arco da circunferência do diâmetro pri-
mitivo que corresponde a um dente e a um vão da engrenagem. É calculado
a partir do perímetro da circunferência do diâmetro primitivo (dp ) divi-
dido pelo número de dentes da engrenagem. Matematicamente, temos:
– 113 –

dp.
p
Z
Como dp m Z , podemos escrever:

m.Z .
p
Z
Como Z Z 1:
p m.
Onde: p = passo
m = módulo
π = Pi (3,1415…)
Sabendo que uma engrenagem jamais trabalhará sozinha, uma infor-
mação importante que devemos obter é a distância entre eixos, medida
que se baseia no ponto de contato entre as engrenagens. A distância entre
os centros (d) é igual à metade do diâmetro primitivo da primeira engrena-
gem mais a metade do diâmetro primitivo da segunda engrenagem:
dp1 dp2
d
2
Onde: d = distância entre centros da engrenagem

dp1 = diâmetro primitivo da engrenagem 1
dp2 = diâmetro primitivo da engrenagem 2
Para se ter uma ideia melhor das equações de dimensionamento de
engrenagens cilíndricas de dentes retos, veja o quadro das Figuras 5.6 e 5.7.
Figura 5.6 – Fórmulas de dimensionamento de engrenagens de dentes retos – Parte 1
– 114 –

Figura 5.7 – Fórmulas de dimensionamento de engrenagens de dentes retos – Parte 2
Exemplo 1
Imagine que você trabalha em uma empresa em que máquinas antigas
estão em pleno funcionamento na área operacional. Um dia, a engrenagem
de uma dessas máquinas antigas quebra e você deve ser capaz de deter-
minar os dados para substituí-la corretamente. Para isso, você junta os
fragmentos da engrenagem e conta o número de dentes: 60. Depois, mede
o diâmetro externo e obtém 124 mm. Com base na situação apresentada
e nos dados fornecidos, calcule o módulo, o diâmetro interno, o passo e o
diâmetro primitivo da engrenagem.
Solução:
Dados: Z = 60
– 115 –

de = 124 mm
Utilizamos inicialmente a equação do diâmetro externo:
de dp 2 m
Sabemos que o diâmetro primitivo é dado por:

dp m Z
Realizando a substituição:
de m Z 2
Substituindo de e Z:
124 m 60 2
m2
Com o módulo calculado, podemos obter o diâmetro interno:
di m Z 2 33
di 2 60 – 2 33
di 115 34 mm
O passo é obtido por:

pm
p 2 3 14 6 28 mm
Por fim, substituindo os valores na equação do diâmetro primitivo:

dp 2 60 120 mm
Respostas: módulo (m = 2), diâmetro interno (di = 115,34 mm), passo

(p = 6,28 mm) e diâmetro primitivo (dp = 120 mm).
– 116 –

Exemplo 2
Durante uma parada programada, um operador percebe que uma
engrenagem está com os dentes danificados e precisa trocá-la. Ele verifica
que a engrenagem tem 60 dentes e que a altura dos dentes é de 8,8 mm.
Com base nesses dados o operador deseja obter:
a) módulo (m)
b) diâmetro primitivo da engrenagem (dp)
c) passo da engrenagem (p)
d) diâmetro interno da engrenagem (di)
e) diâmetro externo da engrenagem (de)
Solução:
Dados: Z = 60 dentes
h = 8,8 mm
a) Módulo (m)
Utilizamos a equação:
h = 2, 2.m
Onde: h = 8,8 mm
Substituindo:
8, 8 = 2, 2.m
8, 8
m
2, 2
m� = � 4
b) Diâmetro primitivo da engrenagem (dp)

Para o cálculo do dp utilizamos a equação:
dp
m=
Z
– 117 –

Substituindo o módulo encontrado na letra a) (m = 4) e o número de

dentes (Z = 60):
dp
4=
60
Isolando dp:
dp 60 x 4
240 mm
c) Passo da engrenagem (p)

O passo da engrenagem é encontrado pela equação:
p m.
O módulo foi encontrado na letra a) (m = 4):

p 4.
Fazendo π = 3,14:
p 4.3,14
12, 56 mm
d) Diâmetro interno da engrenagem (di)

Encontramos o diâmetro interno pela equação:
di m Z 2, 33
Onde: m = 4 (encontrado na letra a)

Z = 60
Substituindo os valores na equação:
di 4 60 2, 33
– 118 –

di 4 57, 67
di 230, 68 mm
e) Diâmetro externo da engrenagem (de)

O diâmetro externo é calculado pela equação:
de dp 2.m
Onde: dp = 240 mm (encontrado na letra b)

m = 4 (encontrado na letra a)
de 240 2 x 4
de 240 8
de 248 mm
No próximo tópico veremos as engrenagens cilíndricas de dentes

helicoidais, seus tipos e suas fórmulas de dimensionamento.
5.3 Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais

Muitas das informações necessárias para o dimensionamento de
engrenagens cilíndricas helicoidais se assemelham às apresentadas para o
cálculo do dimensionamento de engrenagens cilíndricas de dentes retos.
Por esse motivo, abordaremos as equações de forma mais sucinta.
Antes de iniciarmos o dimensionamento, discutiremos a inclinação dos
dentes, para a qual existem três configurações básicas (NIEMANN, 1971):
1. roda de baixa rotação – ângulo de inclinação de 10°;
2. roda de média rotação – ângulo de inclinação de 30°;
3. roda de alta rotação – ângulo de inclinação de 45°
– 119 –

Com o ângulo obtido, vamos aos cálculos de dimensionamento para

engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais. Observe a Figura 5.8.
Figura 5.8 – Vista de uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais
Vejamos os termos relacionados ao dimensionamento da engrena-

gem, conforme destacam Budynas e Nisbett (2016); na sequência, abor-
daremos as respectivas equações.
2 De: diâmetro externo
2 Di: diâmetro interno
2 Dp: diâmetro primitivo
2 Pa: passo aparente
2 Pr: passo real
2 ma: módulo aparente
2 m: módulo
2 h: altura total do dente
2 N: número de dentes da engrenagem
2 Ph: passo da hélice (distância reta, paralela ao eixo, que corres-
ponde ao avanço completo da hélice de um dos dentes)
– 120 –

2 α: ângulo de inclinação do dente da roda em relação a seu

eixo geométrico
Todas essas informações podem ser necessárias em diversos momen-
tos. Podemos citar, por exemplo, a conferência de um sistema que já
existe, averiguando se as engrenagens estão corretamente dimensionadas,
superdimensionadas ou dimensionadas de forma inadequada. Podemos
citar, ainda, situações em que será necessário projetar engrenagens a partir
do “zero” para um novo projeto.
Vejamos as equações necessárias, iniciando com a equação para o
número de dentes:
Dp
N =�
ma
Onde: N = número de dentes
Dp = diâmetro primitivo
ma = módulo aparente
Para o módulo aparente, temos:
Dp
ma =
N
Ou:
m
ma �
cos
Onde: m = módulo
α = ângulo de inclinação do dente da roda
N = número de dentes
Para o passo aparente, temos:
Pr
Pa �
cos
– 121 –

Ou:
Dp.
Pa
cos
Onde: Pa = passo aparente
Pr = passo real
Enquanto, para o passo real, temos:
Pr Pa cos
Ou:
Pr m
Onde: Pr = passo real

Pa = passo aparente
m = módulo
O módulo é fornecido por:
m ma.cos
Onde: m = módulo
O cálculo do diâmetro primitivo é:
Dp = N .ma
Ou:
N .Pa
Dp
– 122 –

Onde: Dp = diâmetro primitivo

Pa = passo aparente
O cálculo do diâmetro externo é dado por:
De Dp 2m
Onde: De = diâmetro externo

m = módulo
Já o diâmetro interno é calculado por:
m.N
Di 2, 33m
cos
Onde: Di = diâmetro interno

m = módulo
O passo da hélice é calculado por:
Dp.
Ph
tg
Onde: Ph = passo da hélice

Dessa forma, é possível encontrar todos os valores necessários para
realizar a modelagem de uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais.
Exemplo 3
Imagine que você deseja projetar uma engrenagem cilíndrica de
dente helicoidal para ser a engrenagem de um motorredutor. As informa-
– 123 –

ções iniciais do projeto, de acordo com o espaço disponível, são: diâmetro

do eixo do motor igual a 50 mm, módulo da engrenagem igual a 5 e uso do
sistema em rotação média. Com base nesses dados, determine os seguintes
valores: módulo aparente, passo aparente, passo real, diâmetro primitivo,
diâmetro externo, altura do dente, passo da hélice e número de dentes.
Solução:
Como o sistema será de baixa rotação, o ângulo de inclinação do
dente da roda em relação ao eixo geométrico é de 30°. Com isso, podemos
começar calculando o valor do módulo aparente:
m
ma �
cos
5 5
ma 5 77 6
cos 30 o
0, 866
Podemos, agora, utilizar a equação do diâmetro interno para calcular

o número de dentes (N):
m.N
Di 2, 33m
cos
Isolando N:
Di 2, 33m .cos
N
m
50 2, 33 5 .cos30o
N
5
N 10 67 11
Com as informações obtidas, temos que o diâmetro primitivo é igual a:
Dp = N .ma
– 124 –

Substituindo os valores encontrados (N = 11 e ma = 6):

Dp 11 6 66 mm
O diâmetro externo é:
De Dp 2m
Substituindo os valores (Dp = 66 mm e m = 5):

De 66 2 5
De 66 10 76 mm
A altura do dente é:
h = 2,167.m
Para m = 5:
h 2 167 x5 11 mm
O passo real pode ser calculado por:

Pr m
E:
Pr 5 15 70
O passo aparente é:
Pr
Pa �
cos
Substituindo os valores (Pr = 15,70 e α = 30º):

15, 70
Pa 18,12
cos 30o
Por fim, o passo da hélice é:

Dp.
Ph
tg
– 125 –

Substituindo os valores (Dp = 66 mm e α = 30º):

66.
Ph 359 13 mm
tg 30o
Respostas: módulo aparente (ma = 6), passo aparente (Pa = 18,12),

passo real (Pr = 15,70), diâmetro primitivo (Dp = 66 mm), diâmetro
externo (De = 76 mm), altura do dente (h = 11 mm), passo da hélice
(Ph = 359,13 mm) e número de dentes (N = 11).
Exemplo 4
Imagine que você está desenvolvendo uma nova engrenagem cilíndrica
de dentes helicoidais para o projeto de uma caixa de marcha de carro. Para que
o dimensionamento ocorra da melhor forma possível, é necessário realizá-
-lo com muito cuidado. As informações iniciais do projeto são: o diâmetro
interno necessário será de 30 mm, o módulo será igual a 2 e a roda será de
média rotação. Com base nas informações apresentadas, faça o dimensiona-
mento de uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais, determinando os
seguintes valores: módulo aparente, passo aparente, passo real, diâmetro pri-
mitivo, diâmetro externo, altura do dente, passo da hélice e número de dentes.
Solução:
Como o problema é referente a uma engrenagem de média rota-
ção, então o ângulo de inclinação do dente da roda em relação ao eixo
geométrico é de 30°. Com isso, podemos começar calculando o valor
do módulo aparente:
m
ma �
cos
2 2
ma 23
cos 30o 0, 866
Podemos, agora, utilizar a equação do diâmetro interno para calcular

o número de dentes (N):
m.N
Di 2, 33m
cos
– 126 –

Isolando N:
Di 2, 33m .cos
N
m
Substituindo os valores (Di = 30 mm; α = 30º e m = 2):

30 2, 33 2 .cos30o
N
2
N 15 dentes
Com as informações obtidas, temos que o diâmetro primitivo é igual a:

Dp = N .ma
Substituindo os valores (N = 15 e ma = 2,3):

Dp 15. 2, 3 34 5 mm
O diâmetro externo é:
De Dp 2m
Substituindo os valores (Dp = 34,5 mm e m = 2):

De 34, 5 2 4
De 34, 5 4 38, 5 mm
A altura do dente é:
h = 2, 2.m
Para m = 5:
h 2, 2.2 4 4 mm
O passo real pode ser calculado por:

Pr m
Pr 2 6 28
– 127 –

O passo aparente é:
Pr
Pa �
cos
Substituindo os valores (Pr = 6,28 e α = 30º):

6, 28
Pa 7, 25
cos 30o
Por fim, o passo da hélice é:

Dp.
Ph
tg
Substituindo os valores (Dp = 38,5 mm e α = 30º):

38, 5.
Ph 209 5 mm
tg 30o
Respostas: módulo aparente (ma = 2,3), passo aparente (Pa = 7,25),

passo real (Pr = 6,28), diâmetro primitivo (Dp = 34,5 mm), diâmetro
externo (De = 38,5 mm), altura do dente (h = 4,4 mm), passo da hélice
(Ph = 209,5 mm) e número de dentes (N = 15 dentes).
As engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais necessitam de
bastante atenção e um bom plano de manutenção para garantir o total
desempenho. Muitas vezes, a carga aplicada é tão alta e a constância
de trabalho é tão grande que a coroa e o pinhão sofrem um nível ele-
vado de desgaste e precisam ser trocados. Esse tipo de engrenagem
é aplicado desde em automóveis até redutores de velocidade, sendo,
portanto, um elemento de suma importância. É fundamental refletir a
respeito do plano de manutenção correto para esse tipo de elemento,
como troca de óleo, severidade de trabalho e limpeza, a fim de garantir
eficiência mecânica e segurança aos funcionários.
– 128 –

Para cálculos mais complexos de engrenagens helicoidais, há de se

considerar três ângulos de interesse:
1. o ângulo de hélice ψ (o mesmo que o ângulo α apresentado nas
equações de dimensionamento vistas);
2. o ângulo de pressão normal ϕn;
3. o ângulo de pressão transversal ϕt..
É função do projetista especificar o ângulo de hélice e um dos ângulos de
pressão. O outro ângulo de pressão pode ser computado pela seguinte relação:
tg n
tg t
cos
Por exemplo, se o catálogo de um fabricante oferece engrenagens
helicoidais com um ângulo de pressão normal de 14,5º e um ângulo de
hélice de 45º, então o ângulo de pressão transversal pode ser encontrado
da seguinte forma:
tg n
tg t
cos
tg 14, 5º
tgt 0, 3657
cos 45º
t tg 1 0, 3657 20, 09º
Pode-se compreender melhor os conceitos envolvidos na geometria

da engrenagem helicoidal observando a Figura 5.9, que mostra uma cre-
malheira helicoidal básica, com os planos normal e transversal e a decom-
posição de forças. Uma cremalheira é uma engrenagem linear, ou engre-
nagem reta (não confundir com engrenagem de dente reto). Nesse caso,
podemos dizer que ela corresponde a uma engrenagem cuja circunferência
de base foi levada ao limite, o que a torna uma linha reta. Usaremos esse
conceito para compreender a geometria dos dentes helicoidais.
– 129 –

Figura 5.9 – Cremalheira helicoidal mostrando os planos e a decomposição de forças
O passo transversal pt é a hipotenusa do triângulo reto ABC (Figura

5.9), sendo que, dessa forma, equivale a:
pn
pt
cos
O passo axial px pode ser definido como a hipotenusa do triângulo

reto BCD, por isso é dado pela equação:
pn
px
sen
pt corresponde ao passo circular pc, medido no plano de referência

de uma engrenagem circular, isto é, uma engrenagem cuja circunferência
de base é bem definida. O passo diametral é mais comumente utilizado na
definição do tamanho do dente e está relacionado ao passo circular por:
N
pd
d pc pt
Nesse caso, N é o número de dentes e d é o diâmetro de referência.

O passo diametral no plano normal é dado por:
– 130 –

pd
pnd
cos
O módulo, em unidades métricas, é dado por:
d
m=
N
O módulo m, para engrenagens helicoidais, é válido para o plano

transversal da engrenagem. O módulo normal mn é o inverso do passo
diametral no plano normal e é reportado em milímetros, dado por:
mn m cos
É necessário estar atento às unidades no momento de calcular

a geometria das engrenagens, uma vez que cálculos realizados em
polegadas são comumente encontrados na literatura. Não se esqueça de
fazer as conversões necessárias, lembrando que uma polegada equivale
a 25,4 milímetros.
Exemplo 5
Uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais tem um passo dia-
metral normal igual a 12, um ângulo de pressão normal de 20º, 48 den-
tes, uma largura de face de 1,50 polegada e um ângulo de hélice de 45º.
Calcule o passo normal, o passo axial e o diâmetro de referência.
Observação: trabalhe com polegadas, e não com milímetros.
Solução:
Começando pelo passo normal:
pn pt cos (1)
Como não temos pt, há outra equação que podemos utilizar:

pt
pd (2)
Ainda assim, não temos o valor de pd. Podemos buscar alguma equa-
ção que relacione pd com pnd. Dessa forma:
– 131 –

pd pnd cos (3)
Substituindo (3) em (2), temos que:

pt
pnd cos (4)
Substituindo (4) em (1), obtemos, enfim, uma equação para o

passo normal:

pn cos 0, 2618 "
pnd cos pnd
O passo axial pode ser confirmado na obtenção da solução para

a equação:
pn 0, 2618
px 0, 370 "
sen sen 45º
Por fim, o diâmetro de referência d é obtido pela equação que rela-

ciona o número de dentes da engrenagem N com o passo circular pd:
N
pd =
d
N 48 48
d 5, 657 "
pd pnd cos 12 cos 45º
Vimos neste capítulo os tipos de engrenagens e tratamos as engre-

nagens cilíndricas de dentes retos, bem como seu dimensionamento. Por
fim, estudamos algumas características das engrenagens cilíndricas de
dentes helicoidais, sua geometria básica e seus ângulos importantes em
um dimensionamento mais complexo.
Para saber mais de engrenagens, tipos, partes, engrenagens

cilíndricas, cônicas e cremalheiras, assista ao vídeo “Telecurso
2000 - Elementos de Máquinas - 32 Engrenagens I”.
– 132 –

Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=udn-

-kRpSdhQ&t=9s>. Acesso em: 9 abr. 2022.
Atividades
1. Um operador de uma fábrica está diante de algumas engrena-
gens de dentes retos cuja avaliação foi solicitada pelo chefe. Ele
pega uma engrenagem aleatoriamente e percebe que ela tem 90
dentes e diâmetro externo de 272 mm. O chefe quer saber qual é
o módulo e qual é o diâmetro primitivo da engrenagem:
2. A engrenagem de uma máquina antiga quebra e você deve ser
capaz de determinar os dados dela para substituí-la corretamente.
Para isso, você junta os fragmentos da engrenagem e conta o
número de dentes: 52. Depois, você mede o eixo e obtém 100
mm. Com base na situação apresentada e nos dados fornecidos,
calcule os valores aproximados do módulo, do passo e do diâ-
metro primitivo:
3. Um operador de uma fábrica nota que a engrenagem helicoi-
dal de uma máquina muito importante quebrou. Comunicado,
o chefe pede que ele calcule a engrenagem a ser substituída.
O operador então observa que a máquina tem rotação média
e a engrenagem tem diâmetro externo de 44 mm e módulo 2.
Baseando-se nos dados que o operador tem, a engrenagem sele-
cionada tem quantos dentes?
4. Em um dia agradável, um motorista passeia de carro quando de
repente o veículo quebra. O homem abre o capô e descobre que
uma engrenagem helicoidal está com os dentes danificados e a
ponto de quebrar. Então, ele para em uma oficina e o mecânico
diz que é preciso trocar a engrenagem por uma nova, com 15
dentes e diâmetro primitivo de 50 mm. Para que funcione em
alta rotação, o valor do módulo deve ser igual a quanto? Utilize
duas casas decimais nos cálculos.
– 133 –

6
Transmissão por
engrenagens cônicas
e coroa sem-fim
Neste capítulo, trataremos de um tipo específico de engre-

nagem: cônica. Veremos também o conjunto coroa e parafuso
sem-fim. Abordaremos as principais características desses ele-
mentos, bem como as formas de dimensioná-los.
6.1 Engrenagens cônicas

As engrenagens cônicas compreendem elementos que,
de acordo com Mott (2015), são utilizados na transferência de
movimento entre eixos não paralelos, geralmente a 90 graus
(dispostos perpendicularmente) um do outro. Norton (2010)
complementa que, da mesma forma que as engrenagens cilín-
dricas de dentes retos e de dentes helicoidais são baseadas em
cilindros rolantes, as engrenagens cônicas se baseiam em cones
rolantes (Figura 6.1).

Figura 6.1 – Cilindros rolantes
Na figura da esquerda, os vértices dos cones não são coincidentes,

mas na figura da direita os vértices se encontram. O ângulo entre os eixos
e a superfície dos cones pode ter quaisquer valores compatíveis, desde
que os vértices dos cones se intersectem. Se não houver intersecção, há
uma diferença de velocidade na junção. Como o vértice do cone tem raio
zero, a velocidade, nesse ponto, também é zero. Outros pontos, ao longo
da superfície do cone, têm velocidade não nula.
As aplicações das engrenagens cônicas são bem diversificadas,
podendo ser ferroviárias, marinhas, automotivas, em torres de refrigera-
ção, usinas elétricas, entre outras. Algumas aplicações de destaque são:
2 diferenciais, que transmitem torque a dois semieixos rotacio-
nando em velocidades diferentes;
2 principal mecanismo de furadeiras manuais, acionado por
engrenagens cônicas – conforme a manivela que pressiona
a broca é girada na direção vertical, as engrenagens cônicas
mudam a rotação do mandril para uma rotação horizontal,
possibilitando a furação;
2 engrenagens cônicas espirais – componentes importantes em
sistemas de propulsão de aeronaves de asas rotativas, como heli-
– 136 –

Transmissão por engrenagens cônicas e coroa sem-fim
cópteros, pois direcionam o movimento no sentido vertical, a

partir de um motor com um eixo horizontal, permitindo que o
rotor do helicóptero gire.
Como todas as engrenagens, sua utilização tem vantagens e desvan-
tagens. O Quadro 6.1 mostra algumas das vantagens e das desvantagens
das engrenagens cônicas.
Quadro 6.1 – Vantagens e desvantagens das engrenagens cônicas
Possibilidade de alteração
Exige montagem precisa.
no ângulo de operação.
Os rolamentos nos eixos que
Operação silenciosa e com
carregam as engrenagens cônicas
vibração reduzida.
devem suportar forças elevadas.
A eficiência é reduzida em
Arranjo de engrenagens
comparação com engrenagens
cônicas compacto.
cilíndricas de dentes retos.
Fonte: adaptado de Norton (2013) e Mott (2015).
Quanto à geometria, as engrenagens cônicas podem ser cônicas de den-

tes retos, cônicas de dentes espirais (ou helicoidais) e hipoides. As engre-
nagens cônicas de dentes retos são as mais comuns e indicadas para velo-
cidades de até 1.000 ft/min, ou 5 m/s, para casos em que o nível do ruído
não é relevante. Sua popularização se deve à possibilidade de a engrenagem
assumir diferentes tamanhos, bem como pelo baixo custo de produção.
Uma das grandes dificuldades de quando se trata de engrenagens cônicas
envolve o correto dimensionamento de seus dentes. As engrenagens cônicas
com dentes helicoidais ou espirais são indicadas para sistemas cuja veloci-
dade é considerada alta. Além disso, são recomendadas para sistemas em que
o nível de ruído tem alta importância. Esse tipo de engrenagem é frequente-
mente utilizado e desejado em automóveis devido à boa performance.
6.1.1 Geometria das engrenagens cônicas

As características das engrenagens cônicas variam de acordo com o
tipo de dente de que é composta. Vimos que os dentes das engrenagens côni-
– 137 –

cas mais utilizadas podem ser retos, espirais e hipoides. A Tabela 6.1 apresenta
as principais características das engrenagens cônicas pelo tipo de dente.
Tabela 6.1 – Características das engrenagens cônicas por tipo de dente
Parâmetro Cônicas retas Cônicas espirais Hipoides

Eixos não
Arranjo Eixos
Eixos cruzados cruzados, não
dos eixos cruzados
paralelos
Razão de
3:2 a 5:1 3:2 a 4:1 10:1 a 200:1
engrenamento
Eficiência 93-97% 95-99% 80-95%
Diferencial, Tratores, caixa Caminhões de
Aplicação
prensa móvel de redução porte grande
Resistência Média Alta Alta
Durabilidade Baixa Alta Alta

Médio, menor Baixo, menos
Ruído e Baixo, menos que
do que nas ruídos que as
vibração as cônicas retas
ECDRs* cônicas espirais
Custo Baixo Médio Médio
* Engrenagem cilíndrica de dentes retos.
Fonte: adaptada de Norton (2010), Norton (2013) e Mott (2015).
A nomenclatura das engrenagens cônicas segue algumas conven-

ções já vistas para as engrenagens cilíndricas (de dentes retos e helicoi-
dais), embora um novo ângulo seja introduzido, que é o ângulo do cone.
“Engrenagem” e “coroa” continuam sendo termos intercambiáveis e se
referem à engrenagem maior. A engrenagem menor continua sendo cha-
mada de pinhão.
– 138 –

Figura 6.2 – Partes da engrenagem cônica
As características distintas da engrenagem cônica são:

2 ae – ângulo externo;
2 ap – ângulo primitivo;
2 ai – ângulo interno;
2 ac – ângulo do cone complementar;
2 L – largura do dente.
Em uma engrenagem cônica, o diâmetro externo (De) pode ser
medido, o número de dentes (Z) pode ser contado e o ângulo primitivo (δ)
pode ser calculado. Na Figura 6.3 é possível ver a posição dessas cotas.
Figura 6.3 – Cotas da engrenagem cônica
– 139 –

Vamos agora definir as fórmulas para os cálculos do dimensiona-

mento das engrenagens cônicas.
O diâmetro externo (De) é encontrado pela equação:
De Dp 2.M .cos
Onde: De = diâmetro externo

M = módulo
δ = ângulo primitivo
Para o cálculo do diâmetro primitivo:
Dp = M .Z
Onde: Dp = diâmetro primitivo

M = módulo
Para o cálculo do ângulo primitivo:
Z
tag �
Za
Onde: δ = ângulo primitivo

Z = número de dentes da engrenagem que será construída
Za = número de dentes da engrenagem que será acoplada
Partindo dessas três equações, podemos chegar à equação com a qual se
pode calcular o módulo (M). Substituindo a equação de Dp na equação do De:
De M .Z 2 M .cos
Reescrevendo e isolando em função do módulo:

De
M
Z 2.cos
– 140 –

Onde: M = módulo
Z = número de dentes da engrenagem
Exemplo 1
Um projetista deseja obter as informações para a construção de uma
engrenagem cônica. Ele sabe que a engrenagem tem diâmetro externo de
63,88 mm, deve ter 30 dentes e ser acoplada a outra engrenagem com 120
dentes. Nessas condições, encontre o módulo da engrenagem a ser construída.
Solução:
O primeiro passo é calcular o ângulo primitivo da engrenagem:
Z
tag �
Za
Dados: Z = 30
Za = 120
30
tag 0 25
120
E:
tg 1
0 25 14, 03o
Com o valor do ângulo primitivo, podemos calcular o módulo:

De
M
Z 2.cos
Onde: Z = 30
De = 63,88 mm
δ = 14,03º
63, 88
M
30 2.cos 14, 03
– 141 –

63, 88
M
30 2. 0, 97
63, 88 63, 88
M 2
30 1, 94 31, 94
M� = � 2
Vamos definir, agora, os ângulos da cabeça e do pé do dente. A Figura 6.4
apresenta a configuração da cabeça e pé do dente com os respectivos ângulos.
Figura 6.4 – Ângulos da cabeça e do pé do dente
γ - ângulo da cabeça do dente

ψ - ângulo do pé do dente
δ - ângulo primitivo
O ângulo da cabeça do dente (γ) é definido pela equação:

2.sen
tg
Z
1 2.sen
tg
Z
Onde: γ = ângulo da cabeça do dente
– 142 –

O cálculo do ângulo do pé do dente depende do ângulo de pressão.

Há duas opções.
Para ângulo de pressão α = 14,5º ou 15º:
2, 33.sen
tg
Z
ψ tg 1 2.33.sen
Z
Para ângulo de pressão α = 20º:

2, 5.sen
tg
Z
1 2.5.sen
tg
Z
Onde: ψ = ângulo do pé do dente
Exemplo 2
Calcule os ângulos do pé e da cabeça do dente com os mesmos dados
do Exemplo 1, sabendo que o ângulo de pressão é de 14,5º.
Solução:
Dados: Z = 30
δ = 14,03º
α = 14,5º
Para calcular o ângulo da cabeça do dente:
1 2.sen 14, 03
tg
30
1 2. 0, 2424
tg
30
– 143 –

1
tg 0 01616
0, 920
Para calcular o ângulo da cabeça na condição do ângulo de pressão

igual a 14,5º:
2.33.sen
ψ tg 1
2.33.sen 14, 03
ψ tg 1
30
2.33. 0, 2424
ψ tg 1
30
ψ tg 1
0, 01883
ψ 1 08o
Para a construção da engrenagem cônica, é preciso conhecer mais

dois ângulos, mostrados nas Figuras 6.5 e 6.6.
Figura 6.5 – Ângulos de inclinação do carro superior
– 144 –

O ângulo ω é utilizado para o torneamento da superfície cônica do

material da engrenagem, sendo o mesmo ângulo do carro superior do torno
que irá realizar o torneamento cônico do material. Esse ângulo é a soma do
ângulo primitivo (δ) com o ângulo da cabeça do dente (γ):
� �
Outro ângulo que deve ser conhecido é σ, que representa quanto o
fresador deve inclinar o cabeçote divisor para fresar a engrenagem cônica.
Esse ângulo está representado na Figura 6.6.
Figura 6.6 – Ângulo de inclinação do cabeçote divisor
Esse ângulo representa o ângulo primitivo menos o ângulo do pé do dente:

� �
Para finalizar os cálculos da geometria da engrenagem cônica, deve-
mos encontrar a altura total do dente:
h ab
Onde: h = altura total do dente

a = altura da cabeça do dente
b = altura do pé do dente
– 145 –

A altura da cabeça do dente é igual ao módulo, e a altura do pé do

dente depende do ângulo de pressão:
a=M
Para ângulo de pressão igual a 14,5º ou 15º:
b = 1,17.M
Para ângulo de pressão igual a 20º:

b = 1, 25.M
Outra característica geométrica das engrenagens cônicas é que elas

raramente são fabricadas com adendos iguais no pinhão e na engrenagem.
Um pinhão de adendo alongo é usado com a porcentagem de aumento
variando de zero, na razão 1:1, até mais de 50%, em razões de engrena-
mento mais elevadas. O dente do pinhão, por consequência, acaba sendo
mais forte do que o da engrenagem.
A razão de engrenamento, por sua vez, representa a redução na velo-
cidade (ou aumento, se for o caso) e é afetada diretamente pela geometria
das engrenagens cônicas. Se o número de dentes no pinhão é 15 e o número
de dentes na engrenagem é 60, temos uma razão de engrenamento igual a:
N g 60
m
=G =
N p 15
Essa razão representa uma redução de velocidade igual a 4. Ainda,

podemos calcular o diâmetro primitivo para o pinhão da seguinte forma:
Np
dp m Np
pd
Onde: m = módulo
Np = número de dentes do pinhão
E para a engrenagem (coroa):
Ng
dg m Ng
pd
– 146 –

Digamos que o módulo escolhido para as engrenagens citadas foi

de m = 3. Podemos obter, respectivamente, o diâmetro do pinhão e da
engrenagem com:
dp m Np 3 mm 15 45 mm
dg m Ng 3 mm 60 180 mm
A montagem com eixo biapoiado é preferida para que o eixo suporte

melhor os carregamentos axiais em engrenagens cônicas. Esse tipo de
montagem é difícil, tanto no pinhão quanto na coroa, ficando, geralmente,
o eixo do pinhão em balanço e o da coroa, biapoiado.
6.2 Coroa sem-fim

O engrenamento sem-fim serve para descrever um par que consiste
em um parafuso ou rosca sem-fim acoplado (ou somente sem-fim) a
uma roda ou coroa sem-fim (também chamada de engrenagem sem-fim).
Vários motivos podem levar o projetista a optar por uma engrenagem do
tipo sem-fim; o primeiro e principal é a alta taxa de redução.
Uma engrenagem sem-fim pode ter uma relação de redução bastante
alta com pouco esforço. Tudo o que se deve fazer é adicionar circunfe-
rência à coroa, que pode ser usada, portanto, para aumentar muito o tor-
que ou reduzir muito a velocidade. Em engrenagens convencionais, nor-
malmente, vários estágios são necessários para se obter o mesmo nível
de redução de uma única engrenagem sem-fim. Dessa forma, é possível
afirmar que as engrenagens sem-fim são compactas. Razões (ou relações)
entre 3:1 e 100:1 são facilmente obtidas.
Outro motivo para se usar uma engrenagem sem-fim é a incapacidade
de realizar o acionamento inverso, ou a capacidade de autotravamento.
Devido ao atrito entre o parafuso e a coroa, é praticamente impossível que
a coroa com força aplicada a ela inicie o movimento do parafuso sem-
-fim. Em uma engrenagem padrão, a entrada e a saída podem ser giradas
independentemente, uma vez que a força suficiente seja aplicada, e isso
exige a adição de um contrarrecuo (dispositivo mecânico de segurança
que permite que o eixo tenha um único sentido de rotação), aumentando a
– 147 –

complexidade do conjunto. Nas engrenagens sem-fim, o sem-fim aciona o

sistema, mas a coroa não.
Para entender a geometria e o dimensionamento desse sistema de
engrenamento, observe a Figura 6.7. O parafuso com rosca sem-fim pode
ter uma ou mais entradas que influenciam todo o sistema.
Figura 6.7 – Entradas do parafuso sem-fim
O número de entradas de um parafuso tem influência direta na trans-

missão do movimento. Por exemplo, se um parafuso apresenta uma única
entrada e está acoplado a uma coroa de 60 dentes, então a cada volta do
parafuso a coroa irá girar apenas um dos dentes. Logo, a coroa, tendo 60
dentes, precisa de 60 voltas do parafuso para uma volta completa da coroa.
Dessa forma, a rotação por minuto da coroa é 60 vezes menor que a rota-
ção do parafuso. Agora, considerando que o parafuso sem-fim apresenta
um giro de 1.800 rpm, a coroa deverá girar o equivalente a 1.800 rpm
dividido por 60, o que resulta em 30 rpm (MOTT, 2015).
Ademais, considerando um novo sistema composto por uma coroa com
60 dentes e um parafuso sem-fim de duas entradas, a cada volta do parafuso
teremos dois giros dos dentes da coroa; assim, 30 voltas do parafuso serão
suficientes para fazer um giro completo da coroa. Portanto, a rotação por
minuto da coroa é 30 vezes menor que a rotação por minuto do parafuso
com rosca sem-fim. Dessa forma, em um sistema no qual o parafuso sem-
-fim gira a 1.800 rpm, a coroa irá girar o equivalente a 1.800 dividido por 30,
resultando em 60 rpm. A rotação da coroa pode ser expressa pela equação:
Np.Ne
Nc
Zc
– 148 –

Onde: Nc = rotação da coroa

Np = rotação do parafuso
Ne = número de entradas do parafuso
Zc = número de dentes da coroa
Considerando o exemplo citado, temos: na primeira situação, a coroa
tem 60 dentes e o parafuso uma entrada; supondo que a rotação do para-
fuso seja 1.800 rpm, a rotação da coroa será de quanto?
1.800.1
Nc 30 rpm
60
Na segunda situação, se houver duas entradas no parafuso, teremos:

1.800.2
Nc 60 rpm
60
Ainda considerando a Figura 6.7, pode-se observar outros termos

importantes: o passo (P) e o avanço (Ph). Segundo Collins e Pacheco (2013),
a relação que deve existir entre passo e avanço é a fornecida pela equação:
Ph = Ne.P
Onde: Ph = avanço
Ne = número de entradas do parafuso
P = passo
O módulo é outra informação bastante importante em casos que
envolvem o dimensionamento do parafuso com rosca sem-fim e coroa.
Para o cálculo do passo, utilizamos a seguinte equação:
de De 2.E
M
4
Onde: de = diâmetro externo do parafuso
De = diâmetro externo da coroa
E = distância entre os centros do parafuso e da coroa
– 149 –

Além das informações mencionadas, podemos calcular as seguintes

informações referentes à coroa:
2 M – módulo;
2 Zc – número de dentes;
2 Dp – diâmetro primitivo;
2 De – diâmetro externo;
2 l – largura da roda;
2 R – raio;
2 δ – ângulo dos chanfros da coroa;
2 a – altura da cabeça do dente;
2 b – altura do pé do dente;
2 h – altura total do dente;
2 β – ângulo da hélice;
2 E – distância entre eixos da coroa e da rosca sem-fim
Para o parafuso sem-fim, podemos calcular:
2 de – diâmetro externo;
2 dp – diâmetro primitivo;
2 γ – ângulo do flanco do filete.
A Figura 6.8 apresenta os parâmetros que podem ser calculados.
Figura 6.8 – Parâmetros de coroa e sem-fim
– 150 –

De acordo com Collins e Pacheco (2013), as equações para o cálculo

das incógnitas apresentadas são:
P M .
D 2 De 2.R 1 cos
De Dp 2.M
Dp dp
E
2
M .Zc
Dp
cos
Dp De 2.M
dp de 2.M
De
RE
2
dp
cos �
de
M .Z
cos
Dp
h ab
Onde: a=M
b = depende do ângulo de pressão
Para ângulo de pressão igual a 14,5º ou 15º:
b = 1,167.M
h = 2,167.M
– 151 –

Para ângulo de pressão igual a 20º:

b = 1, 25.M
h = 2, 25.M
Exemplo 3
Considere, em um sistema coroa e parafuso sem-fim, que você pre-
cisa encontrar o número de dentes do parafuso, o passo da coroa, o diâ-
metro primitivo da coroa e o diâmetro primitivo do parafuso a partir dos
seguintes dados:
2 a rotação da coroa é igual a 1.000 rpm;
2 o número de entradas do parafuso sem-fim deve ser igual a 1;
2 a rotação esperada do parafuso deve ser igual a 10.000 rpm;
2 o módulo-padrão é igual a 6;
2 o diâmetro externo da coroa é igual a 300 mm;
2 o diâmetro externo do parafuso é de 30 mm;
2 a distância entre eixos é igual a 450 mm.
Solução:
Primeiro encontramos o número de dentes da coroa:
Np.Ne
Nc
Zc
Dados: Ne = 1
Nc = 1.000 rpm
Np = 10.000 rpm
Substituindo na equação:
10.000.1
1000
Zc
10.000
Zc 10
1.000
– 152 –

ZC 10
O passo da coroa é encontrado pela equação:
P M .
Dado: M=6
Substituindo:
P 6.
P 18 85 mm
Para encontrarmos o diâmetro primitivo da coroa, utilizaremos

a equação:
Dp De 2.M
Dados: De = 300 mm
M=6
Dp 300 2 x6 300 12 288 mm
Para o cálculo do diâmetro primitivo do parafuso, podemos usar

a equação:
dp de 2.M
Dados: dp = 30 mm
M = 6 mm
dp 30 2 x6
dp 30 12
dp = 18 mm
Com as informações encontradas, é possível realizar o esboço de um
projeto mecânico de um conjunto que contém uma coroa e um parafuso
– 153 –

sem-fim. É necessário reforçar que algumas informações devem vir do

projeto, como a rotação que se espera/precisa e a distância entre eixos.
Exemplo 4
Você é o responsável pelo setor de manutenção de uma empresa.
Certo dia, uma coroa de 80 dentes quebra. Essa coroa era engrenada com
um parafuso com rosca sem-fim. Ao analisar o parafuso com rosca sem-
-fim, você consegue as seguintes informações: módulo da coroa = 3; diâ-
metro primitivo = 22 mm; diâmetro externo = 28 mm; ângulo da hélice =
7,5°; ângulo de pressão = 15°; há apenas uma entrada no parafuso. Além
disso, apesar de a coroa estar quebrada, com o auxílio de um paquímetro
você consegue obter o diâmetro externo: 200 mm. Com base nas informa-
ções, considere que você precisa mandar produzir outra coroa para repor
a peça quebrada. Assim, calcule o diâmetro primitivo, o passo e a altura
total do dente da coroa.
Solução:
Dados: M=3
dp = 22 mm
de = 28 mm
β = 7,5º
ângulo de pressão = 15º
De = 200 mm
Começaremos calculando o diâmetro primitivo da coroa:
Dp De 2.M
Dp 200 2 x3 200 6 194 mm
Dp 194 mm
O passo deve ser calculado pela equação:

P M .
– 154 –

Substituindo:
P 3.
9, 42 mm
A altura do dente tem um cálculo diferente, a depender do ângulo de

pressão. Como foi dado o ângulo de pressão igual a 15º:
h = 2,167.M
h 2,167. 3 6 5 mm
6, 5 mm
6.3 Rendimento de transmissões

Você sabia que todo elemento mecânico apresenta um rendimento a
ser considerado? Isso acontece devido à eficiência da transmissão e das
perdas de energia que existem durante o percurso. De forma bastante sim-
ples, a eficiência mecânica nos elementos de máquinas pode ser calculada
utilizando a seguinte equação (MOTT, 2015):
P.útil
Ef
P motriz
Onde: Ef = eficiência energética/rendimento

Pútil = potência disponível após a transmissão na árvore movida
Pmotriz = potência de acionamento na árvore motora
A conversão entre as unidades mais usuais de potência é:
1 kW = 1,341 hp.
Em geral, diferentes máquinas e elementos apresentam diferentes
valores de eficiência, contudo é possível generalizar a eficiência mecânica
dos elementos de acordo com a categoria, para poupar tempo e facilitar os
cálculos. Dessa forma, a eficiência, por processo de fabricação das engre-
nagens, é fornecida na Tabela 6.2.
– 155 –

Tabela 6.2 – Eficiência de elementos de máquinas
Elemento de máquina Rendimento

Engrenagens
Engrenagens fundidas 0,92 a 0,93
Engrenagens usinadas 0,96 a 0,98
Fonte: adaptada de Ceará (2011).
Vale salientar que as informações apresentadas na Tabela 6.2 não são

uma regra e é possível realizar cálculos para determinar a eficiência mecâ-
nica de acordo com o sistema específico.
Exemplo 5
Supondo que um elemento tenha rendimento de 96% e a potência útil
do sistema seja de 3 kW, qual é a potência motriz?
Solução:
O rendimento pode ser calculado pela equação:
P.útil
Ef
P motriz
Onde:
3000W
0 96
P motriz
3000W
P.motriz
0, 96
Potência motora = 3125 W.

P .m 3,125 kW
Exemplo 6
Supondo que um elemento tenha rendimento de 95% e a potência
motriz seja de 180 hp, qual é a potência útil do elemento?
– 156 –

Solução:
Utilizando a equação:
P.útil
Ef
P motriz
P.útil
0, 95 =
180hp
Então:
Pútil 180 x 0, 95
Pútil 171 hp
Vimos neste capítulo as características das engrenagens cônicas,

suas vantagens e suas desvantagens, bem como sua geometria, as equa-
ções e o dimensionamento. Vimos também algumas características do
sistema coroa e parafuso sem-fim, sua geometria e as equações para o
dimensionamento. Por fim, falamos um pouco da eficiência mecânica
dos diversos elementos de máquina.
A transmissão de parafuso sem-fim e coroa apresenta algu-

mas características semelhantes à transmissão dentada, mas a
transmissão sem-fim tem dentes helicoidais, o que é um grande
diferencial. Entre as vantagens de se utilizar esse sistema, há a
possibilidade de serem obtidos altos valores de relação de trans-
missão, suavização de vibrações e de ruídos e deslocamentos pre-
cisos. Como desvantagem, há o baixo rendimento e a necessidade
de produzir o parafuso com material antifricção. Para visualizar o
funcionamento do parafuso sem-fim e da coroa, acesse: <https://
commons.wikimedia.org/wiki/File:Worm_Gear.gif>.
– 157 –

Atividades
1. Sabendo que uma engrenagem cônica tem módulo 4, trabalha
com eixos a 90º, tem 54 dentes, a engrenagem que será acoplada
tem 180 dentes e o ângulo de pressão é 20º, calcule o ângulo da
cabeça do dente:
2. Um projetista deseja obter as informações para a construção de
uma engrenagem cônica. Ele sabe que a engrenagem tem diâme-
tro externo de 115 mm, deve ter 54 dentes com ângulo de hélice
de 10º e ser acoplada a outra engrenagem com 180 dentes. Nes-
sas condições, encontre o diâmetro primitivo da engrenagem:
3. Considere um conjunto de coroa e parafuso sem-fim em que a
coroa tem 50 dentes e o parafuso rosca sem-fim é de uma entrada
com diâmetro externo do parafuso de 28 mm, diâmetro externo
da coroa de 104,4 mm, espaço entre centros de 62,2 mm e ângulo
de pressão de 20º. Nessas condições, calcule o diâmetro primi-
tivo da coroa e do parafuso:
4. Supondo que um elemento exerça uma potência motriz de 180 hp
e uma potência útil de 100 kW, qual é a eficiência do elemento?
– 158 –

7
Elementos
elásticos: molas
Suponha que você esteja passeando de carro por uma estrada

não muito boa. Se você estiver em um veículo com suspensão
dura, vai sentir todas as ondulações da pista, mas se estiver em
um confortável nem vai sentir direito que está em uma estrada
ruim. Sabe por quê? Porque o carro confortável tem um sistema
de suspensão composto por uma mola e um amortecedor que
absorve os choques da pista.
Absorver choques é uma das funções dos elementos elásti-
cos. Outras funções são armazenar energia, exercer força e pro-
porcionar flexibilidade. Neste capítulo, estudaremos os tipos de
mola, seus dimensionamentos e suas aplicações.

7.1 Introdução aos elementos elásticos

São chamados de elementos elásticos aqueles que são capazes de pro-
ver força ou armazenar energia. Você já viu algum filme de faroeste? Sabe
aquelas portas de saloon, chamadas de porta vai e vem? Veja a Figura 7.1.
Figura 7.1 – Porta vai e vem
Fonte: Stock.adobe.com/eshma
Esse tipo de porta tem um sistema de molas que dá a força para osci-
lar ao ser empurrada e mantém o movimento basculante até que toda a
força seja anulada pelo atrito entre o material e o ar.
7.1.1 Tipos de mola

As molas podem ser classificadas pelo sentido e pela natureza da
força exercida sobre elas. Quanto ao uso, podem ser de compressão, tra-
ção, radial ou torque. O Quadro 7.1 apresenta os tipos de mola de acordo
com a natureza da força exercida sobre elas.
Quadro 7.1 – Classificação das molas
Uso Tipo de mola

Molas helicoidais de compressão
Mola Belleville
Compressão Mola de torção, com força atuando na
extremidade do braço de torque
Mola plana, como uma viga em balanço ou uma mola de lâminas
– 160 –

Elementos elásticos: molas
Uso Tipo de mola

Mola helicoidal de extensão
Mola de torção, com força atuando na
extremidade do braço de torque
Tração Mola plana, como uma viga em balanço ou uma mola de lâminas
Mola de barra de tensão (caso específico
da mola de compressão)
Mola de força constante
Radial Mola Garter, faixa elastomérica de mola
Torque Mola de torção, mola de potência
Fonte: Mott (2015, p. 691).
As molas helicoidais de compressão geralmente são feitas de um fio

redondo enrolado em torno de um centro. Quando a mola está em repouso,
o comprimento total é chamado de comprimento livre; quando ela sofre
compressão, o comprimento é reduzido e é chamado de comprimento
sólido. Molas helicoidais de compressão e retas cilíndricas são as mais
utilizadas. A Figura 7.2 apresenta algumas configurações de molas heli-
coidais de compressão (passo constante, cônica, barril, ampulheta e passo
variável).
Figura 7.2 – Tipos de molas de compressão
A mola helicoidal de extensão tem as espiras bem próximas umas das

outras quando está em repouso e separadas quando sofre um esforço de tração:
a mola de barra de tensão apresenta uma mola helicoidal de com-
pressão padrão com dois dispositivos de fio com alça inseridos por
dentro dela. Com esse projeto, a força de tração pode ser exercida
puxando-se as alças, ao mesmo tempo que a mola é comprimida.
– 161 –

Esse tipo de mola faz uma interrupção definitiva quando a de com-

pressão é comprimida à altura sólida. (MOTT 2015)
A mola de torção exerce um torque quando uma força é aplicada em

suas extremidades. Esse tipo de mola é utilizado em pregadores de roupas
e na porta de saloon (MOTT, 2015). A Figura 7.3 apresenta exemplos des-
ses três tipos de molas sendo: helicoidal de extensão, de barra de tração e
helicoidal de torção.
Figura 7.3 – Tipos de mola
Fonte: adaptada de Mott (2015, p. 692).
7.1.2 Aplicação de molas

As molas helicoidais retas são as mais amplamente utilizadas, mas há
vários outros tipos aplicados em objetos diversos. A Figura 7.4 apresenta
alguns tipos de mola e exemplos de aplicações.
Figura 7.4 – Aplicações de molas
Helicoidal de tração Torção Feixe de Molas
- Cama elástica Prendedores de roupas

- Aparelhos de ginástica - Portas automáticas - Suspensão de ônibus
- Balanças - Eletrodomésticos - Suspensão de caminhão
Fonte: elaborada pela autora com elementos de Stock.adobe.com.
– 162 –

7.1.3 Propriedades das molas

Quando um projeto exige rigidez, a deflexão é desprezível, mas,
quando exige flexibilidade, esta pode ser fornecida por elementos com
a geometria controlada engenhosamente. A mola, em sua essência, é um
elemento que tem flexibilidade e capacidade de absorver energia pela apli-
cação de forças, porém esse carregamento gera tensões e deflexões nela.
Em uma mola com diâmetro nominal D, diâmetro do arame d e uma
força F aplicada em suas extremidades (Figura 7.5), supomos que foi
cortada ao meio e o efeito da porção removida está representado pelas
reações internas resultantes, em que a porção cortada teria uma força de
cisalhamento e um torque T = F / D (BUDYNAS, 2016).
Figura 7.5 – Tensão na mola helicoidal
Chegamos à tensão de cisalhamento da mola, dada por:

8 FD
Ks .
.d 3
Onde: 𝜏 = tensão de cisalhamento da mola (N/mm2)

F = força axial atuante (N)
– 163 –

D = diâmetro médio da mola (mm)

d = diâmetro do arame (mm)
Ks = fator de corrosão de cisalhamento (adimensional)
Podemos definir a relação entre o diâmetro da mola (D) e o diâmetro
da espira (d) dada por C, chamado de índice de mola:
D
C�=
d
Rearranjando a primeira equação em função de C:

8 FC
Ks .
.d 2
O termo Ks é chamado de fator de correção da tensão de cisalhamento

e é dado por:
2C 1
Ks
2C
Essa equação serve para fio reto, quando o fator de curvatura é levado
em consideração, então temos o fator de Whal (KW) dado por:
4C 1 0, 615
KW
4C 4 C
Onde: KW = fator de Whal (adimensional)

Nesse caso, a tensão fica definida por:
8 FC
KW .
.d 2
A deflexão da mola é dada por:

8.F .D 3 .N a
y
d 4 .G
– 164 –

Colocando em função de C:
8.F .C 3 .N a
y
d .G
Onde: y = deflexão da mola (mm)

F = carga axial atuante (N)
Na = número de espiras ativas
G = módulo de elasticidade do material (N/mm2)
7.2 Molas de compressão

Na maioria das aplicações da engenharia que utilizam molas estão as
molas helicoidais de compressão. Neste tópico, abordaremos os tipos de
molas helicoidais de compressão, os materiais de fabricação, o dimensio-
namento, a seleção e a aplicação.
7.2.1 Tipos e aplicações

As molas helicoidais de compressão são formadas por espiras que
podem ser do tipo redondo, quadrado, circular e fabricadas de aço, bronze,
latão, cobre, borracha. As molas mais comuns são feitas de aços-liga,
que devem ter características especiais, como alto limite de elasticidade,
grande resistência mecânica e à fadiga.
Quanto à forma, as molas helicoidais mais comuns são de fio redondo
envolto em uma forma cilíndrica. As extremidades das molas podem ser
de quatro tipos: extremidade plana enrolada à direita; extremidade em
esquadro, esmerilhadas e enrolada à esquerda; extremidades em esquadro
ou fechadas, não esmerilhadas e enroladas para a direita; e extremidades
planas, esmerilhadas e enroladas para a esquerda (Figura 7.6).
– 165 –

Figura 7.6 – Tipos de extremidade de molas helicoidais
Para aplicações importantes, observe que a mola deve ser em esquadro

e esmerilhada, pois assim é possível uma melhor transferência de carga.
7.2.2 Parâmetros de molas

7.2.2.1 Diâmetro de mola
Podemos definir os diâmetros presentes na mola como diâmetro externo
(OD), diâmetro interno (ID), diâmetro de mola (DW) e diâmetro médio (Dm).
É justamente este último o utilizado para os cálculos de mola (MOTT, 2015).
As relações entre os diâmetros são dadas por:
OD �� Dm DW
ID �� Dm DW
Figura 7.7 – Diâmetros da mola helicoidal
– 166 –

7.2.2.2 Comprimentos de mola

Uma mola helicoidal tem quatro níveis de comprimento: comprimento
livre (Lf), quando está parada; comprimento instalado (Li), quando uma carga
inicial ou de instalação é aplicada na mola; comprimento operacional (Lo),
que é o comprimento mínimo que a mola consegue alcançar durante a opera-
ção; e o comprimento sólido (Ls), quando a mola está completamente fechada,
ou seja, as espiras estão bem próximas umas das outras (Figura 7.8).
Figura 7.8 – Comprimentos da mola helicoidal
7.2.2.3 Número de espiras

As molas têm espiras que podem ser ativas, que sofrem deformação
quando é aplicada uma força sobre a mola, e inativas, que não sofrem
deformação quando a força é aplicada na mola. O total de espiras é repre-
sentado por N e as espiras ativas, por Na. Nos cálculos de tensão e defle-
xão entram apenas as espiras ativas.
Em uma mola de extremidade em esquadro e esmerilhada, as espiras
das extremidades são inativas, então para o cálculo é usado (MOTT, 2015):
Na N – 2
– 167 –

7.2.3 Dimensionamento de molas de compressão

O dimensionamento das molas de compressão helicoidais envolve
os cálculos de alguns parâmetros, como tensão, deflexão, passo da mola,
cargas máximas admitidas, tensão máxima admitida, comprimento livre,
comprimento sólido e ângulo de inclinação das espiras.
7.2.3.1 Flexibilidade e rigidez da mola

Para entendermos o grau de flexibilidade (φ) de um elemento flexível,
devemos levar em consideração um valor constante representado pela rela-
ção entre o deslocamento provocado no eixo y a partir do ponto de aplicação
da força atuante. Devemos, também, considerar a força atuante e a intensi-
dade P da força atuante. Além disso, devemos levar em conta a rigidez de
uma mola designada por uma constante da mola K, que nada mais é que o
inverso da flexibilidade, o qual pode ser determinado por meio de uma rela-
ção entre a intensidade da força atuante e o deslocamento dela.
As equações discutidas podem ser escritas da seguinte forma
(COLLINS, 2013):
y
2 Flexibilidade:
P
1 P
2 Rigidez:
y
Exemplo 1
Imagine que você deseja realizar o dimensionamento de uma mola e
para isso necessita determinar, consequentemente, as propriedades dela.
Dois dos principais parâmetros são a flexibilidade e a rigidez. Para deter-
miná-los, você tem uma situação em que a mola deve suportar a aplicação
de 1.000 N de força. Além disso, é esperado que a mola tenha uma variação
ao se comprimir até 50 mm, sendo que o valor inicial dela é de 350 mm.
Solução:
Para determinar o valor da flexibilidade, é necessário realizar a divi-
são do valor de deformação pelo valor da força. A deformação dada é de
50 mm, então a flexibilidade é:
– 168 –

y 0 05 m
5 x 10 5 m / N
P 1000 N
Como a rigidez é o inverso da flexibilidade, basta considerar rigidez = 1/φ,

o que resultará em 20.000 N/m, que dividido por 1.000 resulta em 20 kN/m.
A Figura 7.9 mostra uma mola com passo (P), comprimento livre (l),
diâmetro da espira (d), diâmetro médio da mola (Dm), raio médio da mola
(Rm), diâmetro externo da mola (OD) e força axial atuante (F).
Figura 7.9 – Representação de uma mola helicoidal
Para facilitar o entendimento, o processo de dimensionamento foi

separado em passos nos quais são mostradas as equações e as tabelas
envolvidas em cada etapa.
1º passo: cálculo da tensão cisalhante
A tensão cisalhante é calculada pela equação:
8 FC
KW .
.d 2
Normalmente a força (F), o diâmetro da espira (d) e o diâmetro da
mola (D) são dados no problema. Precisa-se calcular o índice de mola (C)
e o fator de Whal (Kw):
– 169 –

D
C�=
d
4C 1 0, 615
KW
4C 4 C
Com esses valores, calcula-se a tensão cisalhante.

2º passo: cálculo da deflexão por espira
A deflexão por espira é calculada por:
8.F .C 3 .N a
y
dxG
y 8.F .C 3
=
Na dxG
Onde: y/Na = deflexão por espira ativa (mm/espira ativa)

F = força axial atuante (N)
C = índice de mola (adimensional)
G = módulo de elasticidade transversal do material (N/mm2)
3º passo: determinação do passo, do comprimento livre (l) e do
comprimento sólido (ls)
O passo da mola é a distância entre o centro de uma espira e a espira
adjacente. As boas práticas do cálculo de molas recomendam que o passo
da mola leve em consideração uma folga de 15% da deflexão da mola para
o cálculo do passo, então:
y y
p d 0,15.
Na Na
Onde: P = passo da mola (mm)

– 170 –

O número de espiras ativas depende do tipo da extremidade da mola.

O comprimento livre, o comprimento sólido e o número de espiras ati-
vas de uma mola helicoidal dependem do tipo da extremidade da mola.
Os tipos de extremidade e as referidas equações estão representados na
Tabela 7.1, onde (p) é o passo e (d) é o diâmetro do arame.
Tabela 7.1 – Comprimentos da mola de acordo com o tipo da extremidade
Tipos de extremidades Espiras Comprimento da mola

Total Inativas livre, l sólida, ls
Em ponta
N = Na 0 l = p..Na + d ls = d(Na +1)
Em ponta
N = Na 0 l = p..Na ls = d.Na
esmerilhada
N = Na
Em esquadro 2 l = p.Na + 3d ls = d(Na + 3)
+2
Em esquadro N = Na
2 l = p.Na + 2d ls = d(Na + 2)
e esmerilhada +2
Fonte: adaptada de Melconian (2019, p. 182) com ilustrações de Atlan Coelho.
– 171 –

4º passo: cálculo da deflexão máxima

A deflexão máxima é dada pela diferença entre o comprimento livre
(l) e o comprimento sólido (ls):
ymáx l � ls
5º passo: carga máxima atuante (mola fechada)

A carga máxima atuante é calculada por:
ymáx .d .G
Fmáx
8 xC 3 xN a
O cálculo da força máxima é também utilizado no cálculo da

tensão máxima.
6º passo: tensão máxima atuante (mola fechada)
A tensão máxima atuante é calculada por:
8.Fmáx .C.KW
máx
xd 2
O valor da tensão máxima atuante encontrado deve ser menor que

a tensão encontrada em tabelas de tensões admissíveis e tensão com
mola fechada.
7º passo: deflexão da mola
Devemos multiplicar a deflexão por espira pelo número de espiras
ativas (Na) para obtermos a deflexão (y).
8º passo: constante elástica da mola
Com a força axial atuante (F) e a deflexão da mola (y), encontramos
a constante da mola (K):
F
K �� =
y
Onde: K = constante da mola (N/mm2)
– 172 –

F = força (N)
y = deflexão da mola (mm)
9º passo: ângulo de inclinação da espira
Segundo Mott (2015), o ângulo de inclinação da espira não deve
ultrapassar 12º, senão pode causar tensões de compressão indesejáveis no
fio da mola. O ângulo deve ser calculado por:
P
arctg
.D
Onde: 𝜆 = ângulo de inclinação da espira (º)

P = passo da mola (mm)
D = diâmetro médio da mola (mm)
Exemplo 2
A mola helicoidal representada na figura é confeccionada em aço, tem
extremidade em esquadro, diâmetro médio de 56 mm e diâmetro do aro de
5,6 mm. O número de espiras ativas é 16, e o número total de espiras é 18. A
carga axial que atua na mola é de 380 N (Gaço = 78.400 N/mm2). Determine:
a) tensão de cisalhamento atuante (τ)
– 173 –

b) deflexão por espira ativa (y/Na)

c) passo da mola (p)
d) comprimento livre da mola (l)
e) comprimento da mola fechada (ls)
f) deflexão máxima da mola (ymáx)
Solução:
Dados: D = 56 mm
d = 5,6 mm
Na = 16
Nt = 18
F = 380 N
Gaço = 78.400 N/mm2
Extremidade em esquadro
a) Tensão de cisalhamento atuante (τ)
A tensão cisalhante é encontrada pela equação:
8 FC
KW .
.d 2
Temos que F = 380 N e d = 5,6, então precisamos encontrar C:
D 56
C 10 mm
da 5, 6
E KW:
4C 1 0, 615
KW
4C 4 C
4 10 1 0, 615
KW
4 10 4 10
– 174 –

kW 1,1445
Substituindo os dados na equação:

8 x380 x10
1,1445.
. 5, 6
2
353,15 N / mm 2
b) Deflexão por espira ativa (y/Na)

Encontramos a deflexão por espira na equação:
y 8.F .C 3
=
Na d .G
8 x 380 x 10
3
y

Na 5, 6 x 78.400
y
= 6, 92
Na
c) Passo da mola (p)

O passo da mola é encontrado pela equação:
y y
p d 0,15.
Na Na
p 5 6 6 92 0,15. 6, 92
13, 56 mm
d) Comprimento livre da mola (l)
– 175 –

O cálculo do comprimento livre depende do tipo de extremidade da

mola. Foi dado que a mola tem extremidade em esquadro, então consulta-
mos a Tabela 7.1 e calculamos o comprimento livre por:
l p.Na 3.d
Na N – 2
Na 18 – 2 16
l 13, 56 . 16 3. 5, 6
233, 76 mm
e) Comprimento da mola fechada (ls)

Esse valor também depende da extremidade da mola. Pela Tabela 7.1,
temos que:
ls d Na 3
ls 5, 6 x 16 3
ls 106, 4 mm
f) Deflexão máxima da mola (ymáx)

A deflexão máxima é a diferença entre o comprimento livre e o com-
primento da mola fechada, logo:
ymáx l ls
Substituindo:
ymáx 233, 76 106, 4
máx 127, 36 mm
– 176 –

7.3 Molas de tração

Você já pulou em uma cama elástica ou praticou pilates? Se sim, você
observou como esses equipamentos funcionam? Eles são formados por
molas de tração nas extremidades da cama para que a lona possa subir e
descer a cada movimento de tração das molas.
A seguir, realizaremos uma comparação entre as molas de compres-
são e as molas de tração. Será que elas são muito diferentes? Abordare-
mos também o dimensionamento das molas de tração, que é diferente do
dimensionamento das molas de compressão.
7.3.1 Comparação entre molas de

compressão e de tração
As molas de compressão armazenam energia em uma situação de
força de compressão, já as molas de tração, chamadas também de molas
de extensão, são alongadas com a aplicação de uma força de tração. Para
que essa aplicação seja possível, as molas são dotadas de extremidades
em forma de alça ou gancho. O uso de uma peça roscada ou de um gancho
torna o custo final das molas bem elevado, então para baratear os custos
existem algumas alternativas (Figura 7.10).
Figura 7.10 – Tipos de extremidade de molas de tração
– 177 –

A presença de alça ou gancho nas molas de tração é uma das princi-

pais diferenças entre as molas de tração e as de compressão. Como seme-
lhança, ambas são do tipo helicoidal, formadas por um arame enrolado em
forma de espiras. Nas molas de compressão, o comprimento livre consi-
dera a distância entre as espiras. Nas molas de tração, as espiras vizinhas
são bem próximas no comprimento livre, e quando a força de tração é
aplicada as espiras se separam (BUDYNAS, 2016).
7.3.2 Dimensionamento das molas de tração

A mola de tração tem alguns parâmetros que devem ser discutidos antes
de apresentarmos seu dimensionamento. A Figura 7.11 apresenta a geometria
da mola de tração, com comprimento livre, que é composto pelo comprimento
do corpo mais o comprimento do gancho e do laço; o comprimento do corpo;
o diâmetro interno; o diâmetro externo; e o diâmetro do arame.
Figura 7.11 – Geometria da mola de tração
As tensões no corpo da mola de tração são calculadas como nas molas de

compressão, porém nas de tração devem ser consideradas a flexão e a torção no
gancho. Para isso, são determinadas a flexão no ponto A e a torção no ponto B
(Figura 7.12), onde r1 é o raio do gancho, r2 é o raio da curvatura do gancho, F
é a força de tração, D é o diâmetro do gancho e d é o diâmetro do arame.
– 178 –

Figura 7.12 – Flexão e torção no gancho
Agora veremos o dimensionamento da mola de tração, apresentado

em um passo a passo para facilitar o entendimento.
1º passo: cálculo da tensão máxima de tração em A
A tensão em A é devida à flexão e ao carregamento axial, dada por:
16 D 4
A F KA.
.d .d 2
3
Onde: 𝜎A = tensão máxima de tração em A (MPa)

F = força de tração (N)
KA = fator de correção de tensão de flexão para a curvatura (adi-
mensional)
D = diâmetro do gancho (mm)
Para o cálculo da tensão, precisamos calcular o fator de correção
(KA), que depende do fator de curvatura (C1):
4C12 C1 1
KA
4C1 C1 1
– 179 –

C1 é calculado por:
2r1
C1 =
d
Onde: C1 = fator de curvatura de A (adimensional)

2º passo: cálculo da máxima torção em B
A tensão máxima de torção no ponto B é dada por:
8 FD
B KB .
xd 3
Para o cálculo da torção, precisamos calcular o fator de correção

(KB), que depende do fator de curvatura (C2):
4C2 1
KB
4C2 4
C2 é calculado por:
2r2
C2 =
d
3º passo: relação carga-deflexão

As molas de tração geralmente são submetidas a uma força de tração
inicial (Fi), e a relação carga-deflexão é dada por:
F Fi ky
Onde: F = força máxima (N)

Fi = carga inicial (N)
k = razão da mola (N/mm) dada pela equação:
d 4G
k
8D3 N a
– 180 –

4º passo: comprimento livre da mola

O comprimento livre da mola é calculado pela equação:
L0 2C 1 N b d
Onde: C = índice da mola (C = D/d)

Nb = número de espiras do corpo
5º passo: número equivalente de voltas ativas (Na)
O número de espiras ativas é igual ao número de voltas da mola mais
a razão entre os módulos de elasticidade de cisalhamento (G) e o de elas-
ticidade de tração (E), definido pela equação:
G
N a Nb
E
Onde: Na = número de espiras ativas

Nb = número de voltas da mola
G = módulo de elasticidade de cisalhamento (N/mm2)
E = módulo de elasticidade de tração (N/mm2)
6º passo: comprimento da mola
O comprimento da mola é dado pela soma do comprimento livre com
a deflexão máxima, em que a deflexão máxima é calculada por:
Fmáx Fi
ymáx
k
E o comprimento da mola é dado por:

L L0 ymáx
7º passo: verificação das condições iniciais de pré-carga

“A tração inicial em uma mola de extensão é criada no processo
de enrolamento ao torcer o fio como se fosse enrolada em um mandril.”
(BUDYNAS, 2016, p. 528). Por causa de limitações no processo, existe
– 181 –

um intervalo preferido de tensão torcional, que pode ser obtido pela tensão
de torção não corrigida e é dado por:
231 C 3
i 6.9. 4
exp 0,105C 6, 5
Onde: 𝜏i = intervalo preferido da tensão de torção não corrigida (MPa)

C = índice da mola
Exp = ex
Para saber se a tensão inicial está dentro desse intervalo preferido,
devemos achar o valor da tensão inicial não corrigida:
8 Fi D
i não corrigida
d3
Exemplo 3
Uma mola de tração tem diâmetro 5,4 mm, diâmetro de arame 0,9
mm e força de tração inicial de 5 N. Verifique as condições iniciais de
pré-carga.
Solução:
Dados: D = 5,4 mm
d = 0,8 mm
Fi = 5 N
1º passo: achar o valor de C (índice de mola)
D
C�=
d
5, 4
C 6 75
0, 8
2º passo: calcular a tensão inicial não corrigida
8 Fi D
( i não corrigida
d3
– 182 –

8 5 5, 4
( i não corrigida 3
0, 8
i nãocorrigida 134 3 MPa
3º passo: encontrar o intervalo preferido

231 C 3
i 6.9. 4
exp 0,105C 6, 5
231 6, 75 3
i 6.9. 4 –
exp 0,105 6, 75 6, 5
i 113 23, 61
i 113 23 61 136 61 MPa
i 113 23 61 89, 39 MPa
Como o valor da tensão não corrigida foi de 134,3 MPa e o intervalo

vai de 91,45 MPa a 135, 25 MPa, a tensão inicial está dentro do intervalo
preferido.
As molas de tração são diferentes das molas de compressão pois o
gancho, presente na primeira, é uma fonte de concentração de tensão e a
parte mais frágil da mola. Um rompimento por falha de projeto pode cau-
sar acidentes graves, podendo atingir as pessoas em torno de onde a mola
está sendo aplicada (BUDYNAS, 2016). Por essa razão, é muito impor-
tante que o engenheiro seja muito criterioso na elaboração dos cálculos.
Exemplo 4
Uma mola de tração de aço estirado a frio tem 0,8 mm de diâmetro e
diâmetro médio de 5,4 mm. O número de voltas do corpo é de 12,1. A mola
está sujeita a uma tração inicial de 5 N e a uma força de tração máxima de
25 N (BUDYNAS, 2016). Calcule o comprimento total da mola.
Dados: G = 79.000 N/mm2
E = 198.000 N/mm2
– 183 –

Solução:
Começamos calculando C:
5, 4
C
= = 6, 75
0, 8
E o número de espiras ativas:

G 79000
Na Nb 12 1 12 1 0, 39 12, 49
E 198000
Agora calculamos k:
d 4G 0, 84. 79000
k 2 05 N / mm
5.D 3 .N a 8.5, 43 12, 49
E o comprimento livre (Lo):

Lo 2C 1 N b d
Lo 2 6 75 –1 12,1 0, 8
Lo 19 68 mm
Então achamos a deformação máxima:

Fmáx Fi 25 5
ymáx 9 75
k 2, 05
L �� Lo� ymáx
L 19 68 9 75 29, 4 mm
As molas podem ser de vários tipos, de acordo com a força que atua
nelas e com a aplicação de cada uma. Aprendemos a dimensionar uma
mola helicoidal de compressão, podendo calcular a tensão e a deflexão e
determinar o passo e o ângulo das espiras. Com esses dados, é possível
escolher no mercado a mola que mais se adequa à aplicação ou planejar a
fabricação de uma mola especialmente para determinado uso.
– 184 –

Quanto às molas de tração, a tensão e a torção no gancho devem ser

levadas em conta no cálculo, já que essa parte da mola é a que sofre maior
esforço. Outros cálculos também são necessários para o dimensionamento
desse tipo de mola, como o comprimento livre, o comprimento total e a
verificação da tensão inicial da mola.
O vídeo “Cálculo envolvendo molas” apresenta o cálculo sim-

plificado do comprimento de uma mola helicoidal usando como
base o diâmetro médio da mola, o comprimento efetivo do espi-
ral e o número de espiras ativas. No exemplo apresentado, a
mola tem diâmetro médio de 20 mm e 9 espiras ativas, sendo
encontrado o comprimento efetivo de 305,6 mm.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=E-

-G9xCz7H7Q>. Acesso em: 14 abr. 2022.
Atividades
1. Encontre os valores de flexibilidade e rigidez de uma mola que
apresenta força de 600 N aplicada sobre ela, sendo que passou
de um estado inicial de 300 mm para um estado final de 290 mm:
2. Uma mola helicoidal tem diâmetro de arame de 5,4 mm, 20 espi-
ras, passo de 6 mm e extremidade em esquadro. Calcule o com-
primento livre e o comprimento sólido da mola que está sujeita
a compressão:
3. Uma mola helicoidal é confeccionada em aço, tem extremidade
em esquadro e esmerilhada, diâmetro médio de 54 mm e diâme-
tro do aro de 5,4 mm. O número total de espiras é 20. A carga
axial que atua na mola é de 420 N (Gaço = 78.400 N/mm2). Deter-
mine o comprimento livre da mola:
4. Uma mola de tração de aço estirado a frio tem 0,7 mm de diâme-
tro e diâmetro médio de 6,4 mm. O número de voltas do corpo
– 185 –

é 10,2. A mola está sujeita a uma tração inicial de 6 N e uma

força de tração máxima de 27 N. (Dados: G = 79.000 N/mm2 e
E = 198.000 N/mm2). Nessas condições, o comprimento total da
mola (L) é igual a.
– 186 –

8
Embreagens, freios
e acoplamentos
Imagine que você está aprendendo a dirigir e o instrutor

ensina que o veículo (com câmbio mecânico) tem três pedais: o
acelerador, que tem a função de aumentar a velocidade do carro;
a embreagem, que conecta e desconecta as engrenagens da caixa
de marcha, permitindo a mudança delas; e o freio, que tem a fun-
ção de reduzir a velocidade do carro, pará-lo e mantê-lo parado.
É disso que trataremos neste capítulo.

8.1 Introdução aos conceitos

de freios e embreagens
Quando um sistema está em movimento e este precisa ser controlado,
são utilizados basicamente dois tipos de elementos: freios e embreagens.
Por terem funções similares, freios, embreagens e acoplamentos são geral-
mente tratados em conjunto. O freio tem a função de parar, reduzir a velo-
cidade ou manter um sistema móvel na posição estacionária. A embreagem
tem a função de acoplar ou desacoplar um sistema do motor principal.
Embreagens e freios podem ser classificados quanto à forma como
transferem energia entre os elementos; nesse caso, podem ser de contato
positivo, de atrito, sobrevelocidade e centrífugas. Desses, os mais comuns
são por atrito, utilizados nos veículos (NORTON, 2013). Quanto à forma de
acoplamento, podem ser hidráulicos, pneumáticos, elétricos e automáticos.
Figura 8.1 – Tipos de freio e embreagem
– 188 –

Embreagens, freios e acoplamentos
8.2 Embreagens
Desde o início da civilização, estamos criando e descobrindo dis-
positivos para facilitar a vida. Uma das mais importantes criações foi a
roda, que serviu para transportar grandes cargas que o homem não tinha
capacidade de carregar ou empurrar sozinho. Até aí, tudo bem, mas como
fazê-las parar? Para isso foram criados os freios, que têm a função de
igualar as velocidades angulares de dois corpos, sendo que no freio uma
das partes tem velocidade nula. As embreagens têm atuação semelhante,
diferenciando que ambos os corpos têm alguma velocidade angular.
8.2.1 Embreagem de contato positivo

Nesse tipo de engrenagem, o contato entre as partes é feito por dentes
ou serras que são acopladas com contato mecânico (Figura 8.2).
Figura 8.2 – Embreagem de contato positivo
A Figura 8.2 mostra os dentes da engrenagem, que são respon-

sáveis pelo contato positivo. Esse tipo de embreagem tem algumas
limitações, como só poder ser utilizado em baixas velocidades – no
máximo 60 rpm para embreagem de mandíbula, que tem agarras qua-
dradas ou em espiral, e no máximo 300 rpm para embreagem de dentes,
com dentes de serra ou de outras formas. Devido à pouca dissipação
de calor, esse tipo não é recomendado para uso como freio. Por outro
lado, tem a vantagem de reduzir o escorregamento devido à conexão
entre as partes (dentes ou serras) (NORTON, 2013).
– 189 –

8.2.2 Embreagens de atrito

Esses são os tipos mais comumente utilizados, compostos de duas ou
mais superfícies que são pressionadas entre si por uma força normal com
o objetivo de criar um torque de atrito. Esses tipos de embreagem e freio
podem ser classificados pela geometria das superfícies de atrito e pela
forma como são acionados.
8.2.2.1 Embreagem a disco

Na embreagem a disco, há superfícies em formato de discos planos,
em que um disco é o acionador e o outro é o acionado. É aplicada uma
força axial unindo os discos e gerando um torque atrito.
Figura 8.3 – Embreagem a disco
8.2.2.2 Freio a disco

Figura 8.4 – Freio a disco
O freio a disco é composto
de um disco fixo, da parte que
deve ser controlada e de uma
espécie de pinça chamada de
caliper, que é presa a uma parte
do disco e é acionada contra
ele por uma força hidráulica ou
pneumática. Esse é o tipo de freio
mais utilizado nas rodas diantei-
ras dos veículos de passeio. Fonte: Stock.adobe.com/baranq
– 190 –

8.2.2.3 Embreagem ou freio de cone

Esse tipo de freio e embreagem é semelhante ao de disco, com a dife-
rença de que as superfícies são em forma de cone.
Figura 8.5 – Embreagem ou freio de cone
8.2.2.4 Freio a tambor

Nesse tipo de freio, pastilhas curvas são forçadas à superfície interna
ou externa de um tambor, exercendo uma força tangencial com o objetivo
de interromper a carga. O tipo de tambor com sapatas internas é utilizado
em alguns veículos mais simples, no freio das rodas traseiras. Por ser um
freio mais barato que o a disco, já foi muito utilizado em veículos e ainda
é usado em carros mais baratos.
Figura 8.6 – Freio a tambor de sapatas internas
Fonte: Stock.adobe.com/norikko
– 191 –

8.2.3 Embreagens de sobrevelocidade

Esse tipo de embreagem é aplicado quando é desejado que só haja rota-
ção em um sentido. É utilizado em guinchos para evitar que a carga caia no
caso de falta de energia. Existem outras embreagens de sentido único, como
de escovas, que parecem um rolamento de esferas, mas no lugar das esfe-
ras têm escovas com formatos irregulares que giram bem em uma direção,
porém na direção contrária emperram e evitam o movimento contrário.
Figura 8.7 – Embreagem de sobrevelocidade com escovas
8.2.4 Embreagem e freios magnéticos

Esse tipo não tem contato direto entre as partes, com a vantagem de
não ocorrer o desgaste das peças, sendo acionado por correntes e fluxos
magnéticos. Podem ser:
2 partícula magnética – em que o espaço entre as partes é preen-
chido com partículas magnéticas;
2 histerese magnética – que não tem qualquer contato entre as par-
tes rotativas, portanto tem atrito zero quando desacoplada;
2 corrente de redemoinho – semelhante às de histerese.
– 192 –

8.2.5 Materiais de fabricação de embreagens e freios

As partes metálicas de embreagens e freios são geralmente de ferro
fundido cinzento ou aço. Já as partes de desgaste (pastilhas, discos) são
forradas com materiais que tenham bom coeficiente de atrito, além de boa
resistência a compressão e a temperaturas elevadas, já que o atrito gera
calor. Durante muito tempo, o asbesto foi utilizado para esse fim, mas foi
banido por ser cancerígeno.
A Tabela 8.1 mostra alguns parâmetros de materiais em atrito contra
o aço ou o ferro fundido, a seco e embebidos em óleo.
Tabela 8.1 – Coeficiente de atrito contra aço ou ferro fundido
Coeficiente de Pressão Temperatura

Material atrito dinâmico máxima máxima
Seco Em óleo kPa o
C
Moldado 0,25 - 0,45 0,06 - 0,09 1030 - 2070 204 - 260
Tecido 0,25 - 0,45 0,08 - 0,10 345 - 690 204 - 260
Metal sinterizado 0,15 - 0,45 0,05 - 0,08 1030 - 2070 232 - 677
Ferro fundido ou
0,15 - 0,25 0,03 - 0,06 690 - 720 260
aço endurecido
Fonte: adaptada de Norton (2013, p. 969).
8.3 Freios
Para a correta seleção e o dimensionamento de freios e embreagens,
deve-se levar em consideração alguns parâmetros. Segundo Mott (2015),
os seguintes pontos devem ser observados em um projeto:
2 torque para acelerar ou desacelerar o sistema;
2 tempo para realizar a alteração na velocidade;
2 número de ciclos por unidade de tempo (liga/desliga);
2 inércia rotacional ou translacional das peças;
2 dados do ambiente (temperatura, refrigeração etc.);
– 193 –

2 capacidade de dissipar energia;

2 tamanho e configuração das peças;
2 tipo de acionamento;
2 vida útil e confiabilidade do sistema;
1) custo e disponibilidade.
Apesar dos diversos parâmetros citados, neste capítulo enfatizaremos
a força de acionamento e o torque transmitido (capacidade de frenagem).
Cada literatura apresenta a análise estática e a dinâmica dos sistemas de
freio e embreagens de forma peculiar; aqui consideraremos as análises
realizadas por Budynas e Nisbett (2016).
O sistema simplificado de embreagem ou freio na Figura 8.8 apre-
senta duas massas com momentos de inércia I1 e I2 e velocidades angulares
ω1 e ω2. A diferença entre freio e embreagem é que na embreagem ambas
as partes têm movimento e no freio uma das partes fica parada, ou seja,
uma das velocidades angulares é igual a zero.
Figura 8.8 – Sistema de freio ou embreagem
Devido à semelhança entre freios e embreagens, analisaremos os

freios, pois, como uma das velocidades angulares será anulada, facilitará
o entendimento do estudo.
São quatro os tipos de freios por atrito:
2 de tambor com sapatas internas;
2 de tambor com sapatas externas;
2 de tambor com cinta externa;
2 a disco.
– 194 –

Estudaremos o dimensionamento do freio a tambor com sapatas

internas, cuja análise estática deve ter três etapas:
1. avaliar a distribuição de pressão entre as superfícies de atrito, ou
seja, localizar onde está a pressão máxima;
2. determinar a relação entre a pressão máxima e a pressão em um
ponto qualquer;
3. aplicar as condições de equilíbrio estático para determinar a
força de acionamento necessária e o torque transmitido.
Começaremos a análise por um sistema mais simples, de sapata articulada.
Figura 8.9 – Sapata articulada
A Figura 8.9 mostra um freio simples tipo sapata articulada, com-

posto de um corpo em formato de alavanca com um pivô na parte superior
e uma sapata de freio na parte inferior. Na análise, consideramos o movi-
mento da esquerda para direita e as forças e as dimensões mostradas no
diagrama de corpo livre:
2 a = distância entre o centro do pivô (A) e o solo
2 b = distância entre a força e a linha de centro do pivô
– 195 –

2 F = força de frenagem
2 N = força normal
2 f.N = força de atrito
2 f = coeficiente de atrito da sapata
2 Rx = reação no pivô na direção do eixo x
2 Ry = reação no pivô na direção do eixo y
2 A = ponto no centro do pivô
Definiremos outros parâmetros:
2 Pa = pressão máxima
2 P = pressão em um ponto qualquer
Considerando que o ponto qualquer coincida com o ponto de pressão
máxima, temos que:
P =� Pa
E:
N = Pa . A
Onde: A = área de contato da sapata

Agora verificaremos o momento em relação ao ponto A, consi-
derando o giro no sentido anti-horário com sinal positivo e no sentido
horário como negativo.
M A F .b f .N .a N .b 0
Isolando a força e substituindo N em função da pressão máxima (Pa),

chegamos à equação:
Pa . A. b f .a
F
b
Podemos fazer algumas conclusões:
– 196 –

2 Se b f .a , então a força será igual a zero e teremos uma condi-

ção de autobloqueio do freio;
2 Se b f .a , ou seja, a força for positiva, então teremos uma situ-
ação de autoacionamento em que a força de atrito auxilia na fre-
nagem e o sistema mantém a pressão que foi aplicada nos freios
sem causar problemas ao sistema.
8.3.1 Freio de tambor com sapatas internas

Como mencionado, esse tipo de freio é Figura 8.10 – Freio a tambor com
muito utilizado nas rodas traseiras dos veícu- sapatas internas
los de passeio, sendo composto de um tam-
bor, um sistema de acionamento, que pode
ser hidráulico, centrífugo, magnético, pneu-
mático ou anel extensível, e sapatas, que são
os elementos que geram a força de atrito para
realizar a parada do sistema. A Figura 8.10
apresenta um freio de tambor com sapatas
internas e acionamento centrífugo. Fonte: Atlan Coelho.
Para a análise estática do freio a tambor com sapatas internas, consi-
deremos a Figura 8.11.
Figura 8.11 – Geometria da sapata interna
– 197 –

Para entender os parâmetros dessa configuração, temos que:

2 a = distância do pivô até o centro do tambor
2 F = força de acionamento
2 θ2 = posição angular da sapata
2 dθ = posição angular infinitesimal da sapata
2 r = raio do tambor
Consideremos que a sapata seja articulada, atuando por giro, cujas
forças são mostradas na Figura 8.12.
Figura 8.12 – Distribuição das forças na sapata
Consideremos um ponto qualquer na sapata, no qual estão aplicadas

a força normal e a força de atrito. Vamos definir mais alguns parâmetros:
2 b = largura de face da sapata (não aparece na figura)
2 c = distância entre o ponto de aplicação da força e o centro do pivô
2 θ1 = posição angular da área de fricção (que não precisa, neces-
sariamente, ser do mesmo tamanho da sapata)
2 dN = porção infinitesimal da força normal
– 198 –

Na situação apresentada, onde ocorre a pressão máxima? Quando a

posição angular da sapata está a 90º do centro do pivô e o seno do ângulo
de pressão máxima é igual a uma unidade. Dessa forma, temos a relação:
P Pa

r.sen r.sen a
Então, em um ponto qualquer, a pressão de acionamento é definida por:

Pa .sen
P
sen a
Os gráficos da Figura 8.13 mostram que, por ser uma função senoi-
dal, a pressão máxima ocorre a 90º do centro do pivô se a sapata ultrapas-
sar os 90º ou no ponto onde a sapata termina.
Figura 8.13 – Gráfico da pressão máxima
Vimos até aqui as etapas para localizar a pressão máxima e relacionar

a pressão em um ponto qualquer com a pressão máxima, agora vamos
determinar a força de acionamento (F) e o torque transmitido (T).
Voltando à Figura 8.12, localizaremos a força normal infinitesimal (dN):
dN = P.dA
Ou seja, dN é igual à pressão vezes uma área infinitesimal. A defini-

ção para dA é:
dA r.d .b
A área de atrito é uma porção infinitesimal da posição vezes a largura

de face vezes o raio. Substituindo dA em dN, temos:
– 199 –

dN P.r.b.d
Já vimos a relação entre P e Pa, então, substituindo em dN:

Pa .r.b.sen d
dN
sen a
Devemos aplicar o equilíbrio estático para encontrar a equação

da força de acionamento. Fazendo o momento em relação ao ponto A
(centro do pivô):
MA Fc Mf Mn 0
Isolando a força:
Mn M f
F �
c
Onde: F = força de acionamento

Mn = momento da força normal em relação ao centro do pivô (A)
Mf = momento da força de atrito em relação ao centro do pivô (A)
Para que não haja autotravamento do freio, é preciso que Mn > Mf. Se
houver inversão de sentido de giro, haverá mudança de sinal no momento
da força de atrito, então teremos:
Mn M f
F �
c
Para encontrar as equações para Mn e Mf, devemos voltar à Figura

8.12 e observar as distâncias entre dN e A, dadas por a.sen ; então o
momento Mn é dado por:
M n dN .a.sen
Substituímos dN pela equação que encontramos e passamos as cons-

tantes para fora, integramos a outra parte da equação:
– 200 –


Pa .b.r.a 2 2
sen a 1
Mn . sen .d
Utilizando um raciocínio parecido, encontramos a equação de Mf,

em que a distância de f.dN para o centro do pivô é:
r – a cos
Então:
M f f .dN . r a.cos
Substituímos dN pela equação que encontramos e passamos as cons-

tantes para fora, integramos a outra parte da equação:

f .Pa .b.r 2
. sen . r a.cos .d
sen a 1
Mf
O torque é encontrado multiplicando a força friccional (f.dN) pelo

raio do tambor:
T = f .dN .r
Substituindo dN:
f .Pa .b.r 2 . cos 1 cos 2
T
sen a
Exemplo 1
O freio mostrado na Figura 8.14 tem 300 mm de diâmetro e é acio-
nado por um mecanismo que exerce a mesma força F em cada sapata. As
sapatas são idênticas e têm largura de face de 32 mm. O forro tem coefi-
ciente de atrito de 0,32 e pressão máxima de 1.000 kPa. Calcule:
a) força acionadora
b) capacidade de frenagem
– 201 –

Figura 8.14 – Embreagem dupla
Solução:
Dados: b = 32 mm
f = 0,32
Pa = 1.000 kPa
D = 300
r = 150 mm
c = 110 + 112 = 212 mm
a) Força acionadora
Há duas sapatas idênticas, que chamaremos de direita e esquerda. Se
analisarmos a força de atrito na sapata da direita e na sapata da esquerda,
como mostrado em vermelho na Figura 8.15, e considerarmos a sapata
da direita, ela gera um momento no sentido horário, o que gera o auto-
acionamento (a componente da força de atrito em verde está ajudando a
frenagem); já na sapata da esquerda a componente da força de atrito está
tendendo a descolar a sapata do tambor, então podemos concluir que a
pressão máxima não vai ser igual para ambos os lados, pois a sapata da
direita terá maior contribuição na força.
– 202 –

Figura 8.15 – Engrenagem dupla – distribuição de forças
Agora calculamos a força pela sapata da direita:

Mn M f
F �
c
Para o cálculo de Mn e Mf, é necessário usar a pressão máxima, e

como vimos a sapata da direita tem maior contribuição para a frenagem,
então nela utilizaremos a pressão máxima igual a 1.000 kPa. Precisamos
definir os limites de integração, e para facilitar o cálculo podemos deslo-
car o eixo em 30º e considerar o zero no centro do pivô da sapata direita:
1 0
2 126º
a 90º
Falta definir o valor de a (distância entre o centro do tambor e o cen-

tro do pivô). Considerando o triângulo retângulo de base 50 e altura 112
(destacado em vermelho), podemos encontrar o valor de a, que será a
hipotenusa do triângulo:
2 2
a 112 50 122 7 mm
– 203 –

Com todos os dados definidos, partimos para o cálculo de Mn:

Pa .b.r.a 2 2
sen a 1
Mn . sen .d
Onde:
Pa 1000 kPa x103 Pa
b 32mm 1000 0 032 m

a 122, 7 mm / 1000 0 1227 m
c 212 mm 1000 0 212 m
r 150 mm 1000 0 150 m

1 0 2 126 a 90
sen a 1
Substituindo os valores na equação de Mn:

1000 x103 x 0 032 . 0,150 . 0,1227 2
Mn . sen 2 126 .d
1 0
A resolução da integral do tipo sen2θ.dθ é dada por:

2
1 2
sen 2 d sen 2
1
2 4 1
Juntando a parte constante com a resolução da integral:

126
1000 x103 x 0 032 . 0,150 . 0,1227 126 1
Mn . . sen 2 126º
1 2 180 4 0
Mn 788 N .m
Para calcular Mf, utilizamos a equação:
– 204 –


f .Pa .b.r 2
. sen . r a.cos .d
sen a 0
Mf
Resolvendo a integral:
2
1 2
sen . r a.cos d rcos 2

a sen 2
0
0
2 0
f .Pa .b.r a
Mf . r rcos 2 .sen 2 2
sen a 2
0, 32 .1000 x103 x 0 032 . 0,150 0,1227
Mf x 0,150 0,150 .cos 126 .sen 2 126
1 2
Mf 304 N .m
Com esses valores e c, encontramos a força:

788 304
F 2 28 kN
212
b) Capacidade de frenagem
A capacidade de frenagem é a soma do torque da sapata direita com a
sapata esquerda, porém como vimos a pressão máxima não será a mesma
para as duas sapatas, mas a força sim. Utilizamos a pressão máxima para
o cálculo do torque da sapata direita:
f .Pa .b.r 2 . cos1 cos 2
TD
sen a
2
0, 32 .1000 x103 . 0, 032 . 0,150 cos 0 cos126
TD
1
TD 366 N .m
– 205 –

Para o cálculo do torque esquerdo, precisamos definir a pressão

máxima que está atuando na sapata, então, sabendo que a força é a mesma,
podemos fazer uma relação com uma simples regra de três:
MnD MnE
=
PaD PaE
788
MnE = .PaE
1000
Fazendo o mesmo para Mf:

304
Mf = .PaE
1000
Utilizando a equação da força para a sapata esquerda (somamos Mn

com Mf, pois a componente do atrito está contra a frenagem):
Mn M f
F �
c
Substituímos os valores de Mn e Mf em função da pressão

máxima esquerda:
788 304
.PaE .PaE
2 28 1000 1000
212
PaE kPa
Agora encontramos o torque em relação à sapata esquerda:

2
0, 32 .443 x103 . 0, 032 . 0,150 . cos 0 cos126
TE
1
TE 162 N .m
Logo, a capacidade de frenagem é igual a TD� + TE, então:

366 162 528 N .m
– 206 –

8.4 Acoplamentos
oplamentos são elementos empregados na transmissão de movimento
entre eixos ou eixos-árvore. Além de unir dois eixos de equipamentos ou
máquinas, têm as seguintes funções:
2 absorver choques;
2 compensar desalinhamentos entre eixos;
2 transmitir torque;
2 reduzir vibrações;
2 não forçar os rolamentos de motores ou mancais;
2 permitir a manutenção no eixo motriz ou no eixo movido
individualmente;
2 absorver dilatações de eixos do motor e do sistema.
Quanto ao tipo, os acoplamentos podem ser fixos, elásticos,
móveis ou hidráulicos.
8.4.1 Acoplamentos fixos

Os acoplamentos fixos não conseguem compensar desalinhamentos e
são torcionalmente rígidos, não têm flexibilidade e não absorvem choques
nem vibrações. Os tipos mais comuns são os acoplamentos de flange, de
luva de compressão e de discos e pratos. São utilizados em aplicações que
exigem grandes potências.
8.4.2 Acoplamentos flexíveis

Os acoplamentos flexíveis, em sua maioria, são formados por duas
peças rígidas com um elemento flexível ou flutuante e absorvem pequenos
desalinhamentos, por isso é recomendável que as partes estejam o mais
alinhadas possível. Podem, ainda, ser elásticos e não elásticos.
Dentro dos acoplamentos elásticos estão os de pinos, os de garras,
os de fita de aço, entre outros. Já os flexíveis não elásticos compensam
desalinhamento radial, axial e angular, são torcionalmente rígidos e não
absorvem choques nem vibrações. Além disso, são capazes de manter o
– 207 –

sincronismo entre as máquinas acopladas. O mais conhecido deles é cha-

mado de junta cardan ou junta universal, um acoplamento usado na liga-
ção de árvores que formam um ângulo permanente entre si.
Em uma visão geral, o cardan é composto de dois eixos tubulares,
um primário, centrado à fonte motriz, e outro secundário, centrado ao
eixo de tração. As extremidades contam com articulações denominadas
juntas móveis universais, que podem ter rolamentos, mangas de ligação,
grampos ou anéis de pressão e guarda-pós para acompanhar o movimento
unilateral deles. Uma das aplicações mais conhecidas dessa junta é na
suspensão dos veículos (Figura 8.16).
Figura 8.16 – Junta cardan ou universal
Fonte: Stock.adobe.com/HENADZY
8.4.3 Acoplamentos móveis

Os acoplamentos móveis têm a possibilidade de se acoplar e desaco-
plar do elemento, mas só transmitem o movimento quando acoplados. É
uma função parecida com a das embreagens.
8.4.4 Dimensionamento de acoplamentos

O dimensionamento de acoplamentos flexíveis é relativamente sim-
ples. Na seleção de acoplamentos flexíveis, é imprescindível considerar,
além do tipo de acoplamento:
– 208 –

2 o momento da máquina acionadora;

2 o grau de irregularidade do sistema;
2 a magnitude das massas a serem aceleradas;
2 o desalinhamento durante a operação.
Depois de escolhido o tipo de acoplamento, os fabricantes disponibi-
lizam métodos para dimensionar a peça. Vejamos o método utilizado pela
PTI-Falk, no qual se calcula o torque pela equação:
P
TN = C.
n
Onde: TN = torque nominal (N.m)
P = potência (kW ou CV)
C = constante de ajuste de unidades: Se P [kW], C = 9.550 e se P
[CV], C = 7.121
n = rotação (rpm)
Após o cálculo do torque nominal, devemos usar alguns fatores rela-
tivos à aplicação:
2 Sz = fator de frequência de partida
2 SA = fator de serviço
2 Sθ = fator de temperatura
2 ST = fator de funcionamento
Tmáx � TN xS z xS A xS xST
Tabela 8.2 – Fatores modificadores do torque nominal
– 209 –

Fonte: Catálogo PTI-Falk.
Após encontrar o torque máximo, entra-se com esse valor no catá-

logo do fabricante para selecionar um acoplamento, desde que o torque
aplicado (do catálogo) seja maior que o torque máximo encontrado.
Vimos o dimensionamento do freio a tambor com sapatas inter-

nas. No vídeo “EleMaq – Livro Shigley – Capítulo 16 – Freios e
Embreagens – Parte 04” são apresentados os métodos de dimen-
sionamento do freio a tambor com sapatas externas, freio com
cinta externa e freio a disco.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=feKTY9

LGdGk&list=WL&index=53&t=939s>. Acesso em: 16 abr. 2022.
Atividades
1. Um freio a tambor com sapatas internas está instalado em um
tambor de 240 mm de diâmetro. A distância entre o pivô da
sapata e o centro do tambor é de 100 mm, a largura de face
da sapata é igual a 30 mm, a pressão máxima é de 1.000 kPa.
A sapata está localizada indo do ângulo de 0º a 80º, sendo nessa
extremidade que a força está sendo aplicada. O coeficiente de
atrito é 0,32. Nessas condições, calcule a capacidade de frena-
gem do sistema:
2. Um freio duplo com sapatas idênticas, uma na direita e outra
na esquerda, está sujeito a forças iguais nas extremidades das
– 210 –

sapatas e o freio gira no sentido anti-horário. Nessa condição, a

pressão máxima ocorrerá em qual das sapatas? Por quê?
3. Um freio a tambor com sapatas internas está instalado em um
tambor com 400 mm de diâmetro e gira no sentido horário. O
raio da sapata é de 150 mm. A sapata está localizada em θ1 = 0º
e θ2 = 90º, onde a força de 3 kN está sendo aplicada. Sabendo
que o momento normal é 800 N.m, qual é o valor do momento
da força de atrito?
4. Um acoplamento está unindo uma bomba centrífuga, de carga uni-
forme, a um motor elétrico com potência de 100 CV e 1.800 rpm.
A bomba trabalha 24 horas por dia e tem frequência de partida
de 12/h. A temperatura de trabalho é de 80 ºC. Nessas condições,
encontre o torque máximo que o acoplamento suporta.
– 211 –

9
Elementos
de fixação
Suponha que você está querendo montar uma caixa. Se for

de papelão, você faz as dobraduras e para fechar precisa de algo
para uni-las, que pode ser cola, grampos, fita adesiva. Se a caixa
for de madeira, talvez você prefira fechar com outro material,
como pregos ou taxas. Na mecânica, é comum que seja necessá-
ria a união de chapas, barras ou perfis, e para isso são utilizados
os elementos de fixação. Neste capítulo, conheceremos os tipos
de elementos de fixação, detalharemos alguns e aprenderemos a
calcular e selecionar outros.

9.1 Tipos de elementos de fixação

Os elementos de fixação podem ser classificados em permanentes e
móveis. Os permanentes são caracterizados pela destruição da união após
a retirada, sendo solda e rebite os mais comuns. Já os elementos móveis
podem ser retirados a qualquer momento sem a destruição da peça ou da
união, e os mais comuns são parafusos, porcas, arruelas, pinos, chavetas,
estrias e cavilhas.
Suponha que você precise montar o portão da garagem de casa. Você
sabe que não vai precisar desmontá-lo depois, então pode escolher um ele-
mento de fixação permanente, como solda ou rebite. Agora suponha que
você esteja montando o berço do seu filho que acabou de nascer. Quando
ele estiver com uns 2 anos, vai passar a dormir em uma cama. Se você uti-
lizar um elemento de fixação permanente na montagem do berço, quando
precisar desmontá-lo terá de destruí-lo. Não faz sentido, não é mesmo?
Nesse caso, são utilizados parafusos, porcas e pinos para a montagem.
Assim também acontece com muitas construções mecânicas, para que não
sejam destruídas toda vez que forem desmontadas.
Muitos tipos de elemento de fixação móvel são utilizados de acordo
com a união desejada. Pino e cavilha servem para unir peças articuladas,
já contrapino ou cupilha são utilizados para fixar um pino. Parafuso são
compostos de cabeça e parte roscada e têm diversas aplicações. Porcas e
arruelas trabalham em conjunto com parafusos. Chavetas podem acumu-
lar a função de união e transmissão (TELECURSO, 2000).
9.1.1 Fixação permanente

Os elementos de fixação permanentes são as soldas e os rebites.
Comparando a obtenção de peças por meio de fundição ou solda, tem-
-se que as soldas em máquinas têm redução de praticamente a metade
do peso de peças fundidas. O uso da solda, em muitos casos, dispensa a
utilização de modelos, o que faz que as peças tenham o custo e o prazo
de entrega reduzidos. Recomenda-se o uso de soldas na fabricação de
caixa de redutores e de estruturas de máquinas e na construção de ala-
vancas e polias (NIEMANN, 1971).
– 214 –

Elementos de fixação
9.1.1.1 Fixação por solda

A soldagem é um tipo de fixação permanente. Os processos de sol-
dagem podem ocorrer por fusão, quando tanto o metal de adição quanto o
metal base se fundem; por pressão, quando não há fusão e a união ocorre
por uma grande pressão capaz de produzir uma tensão no metal de base;
ou por brasagem, em que apenas o metal de adição se funde e o metal de
base não sofre fusão.
9.1.1.2 Fixação por rebites

O rebite é um elemento de fixação composto de um corpo metálico e
uma cabeça que pode ter formatos variados. Algumas das aplicações dos
rebites são (NIEMANN, 1971):
2 estruturas de aço de elevada resistência (edifícios, pontes e guindastes);
2 junções de caldeiraria que exijam estanqueidade (caldeiras,
reservatórios e tubos sujeitos a altas pressões);
2 aplicações diversas que exijam estanqueidade (recipientes de
pequenas alturas, tubos de descarga e tubulação sem pressão);
2 junções de chapas de revestimento de alta responsabilidade
(construção de aviões e carrocerias de ônibus).
9.1.2 Fixação móvel

Se você observar a parte de baixo de um liquidificador, uma bate-
deira, uma sanduicheira ou um forno elétrico, certamente vai encontrar
algum ou alguns tipos de parafusos de fixação. O parafuso é o elemento
de fixação mais popular e pode ser encontrado em algumas das situações
a seguir (NIEMANN, 1971):
2 como fixação, para junções desmontáveis;
2 como tensores, para aplicar tensões;
2 como obturadores, para fechar orifícios;
2 como ajustadores, para eliminar folgas ou compensar desgastes;
– 215 –

2 como parafusos micrométricos, para deslocamentos bem

pequenos (micrômetro);
2 como parafusos de prensas e morsas, para prender peças;
2 como parafusos de movimento retilíneo ou rotativo;
2 como parafusos para pequenos deslocamentos por meio de
roscas grossas.
Figura 9.1 – Tipos de parafuso
Além dos parafusos, outros elementos são utilizados para a fixação

como cupilhas, porcas, arruelas e chavetas.
9.2 Elementos de fixação móveis: parafusos

Suponha que você esteja de mudança e precise desmontar a cama
para que ela passe pela porta do quarto. A primeira ação é verificar qual ou
quais são os elementos de fixação. São parafusos? Pinos? Pregos? Prova-
velmente são parafusos, mas você ainda tem um problema: se a cama esti-
ver firme, significa que eles estão bem apertados e você não vai conseguir
tirá-los apenas com as mãos, então vai precisar de uma ferramenta. Para
saber qual é a ferramenta adequada, você precisa checar como é a cabeça
dos parafusos. São sextavadas? Têm fendas? Ou são do tipo “estrela”?
Para cada opção há uma ferramenta apropriada.
9.2.1 Principais tipos de parafuso de fixação

Parafusos são elementos de fixação compostos de um corpo roscado
que pode ou não ter cabeça. Quando o parafuso não tem cabeça, é cha-
– 216 –

mado de estojo ou prisioneiro. Os parafusos podem ser fixados em um

furo já roscado (parafusos máquina) ou podem produzir o próprio furo
(parafusos para madeira e autoaterraxantes).
Em relação ao corpo, podem ser cilíndricos, cônicos ou prisioneiros.
Quanto ao formato da cabeça, podem ser sextavados, quadrados, redon-
dos, abaulados, cilíndricos, escareados, entre outros. A cabeça também
pode ter diversos tipos de dispositivo de atarraxamento, como sextavado,
fenda, sextavado interno e recartilhado.
Os parafusos podem trabalhar em furos passantes, nos quais há a
necessidade de uso de porcas, ou em furos não passantes, em que são
rosqueados direto na peça.
Figura 9.2 – Parafusos de máquina com variados tipos de cabeça
Os parafusos também podem ser fabricados com diversos tipos de

material, sendo o aço o mais comum, mas podendo ser latão, alumínio,
níquel, titânio e outras ligas, a depender da aplicação desejada.
A liga de Níquel Titânio (NiTi) possui a propriedade de memó-

ria de forma, que é a habilidade de retornar à sua forma (não defor-
mada) após uma deformação aparentemente plástica por meio do
aquecimento. Assim, um parafuso com tal propriedade funcionaria
como um absorvedor de cargas variáveis, sofrendo grandes deforma-
ções que são recuperadas, ao contrário do parafuso convencional que
gera uma união de elevada rigidez. (MARTINS et al., 2014, p. 01)
Por exemplo, parafusos de níquel e suas ligas (Monel e Inconel) são

resistentes à corrosão em temperaturas elevadas e robustos a temperaturas
– 217 –

muito baixas (MOTT, 2015). Em seguida, veremos com mais detalhes o

dimensionamento dos parafusos e suas respectivas roscas.
9.2.2 Dimensionamento e seleção

de parafusos de fixação
O dimensionamento leva em consideração a classificação dos para-
fusos, que é normalizada. As normas mais conhecidas são as normas da
American Society for Testing and Materials (ASTM), da Sociedade de
Engenheiros Automotivos (SAE) e a métrica de aços; as duas primeiras
estão no Sistema Americano de Unidades (pol-Psi) e a métrica está no
Sistema Internacional de Unidades (mm-MPa).
A classificação SAE numera as classes de 1 a 8,2. Já a classificação
ASTM indica o código ASTM do material, e a classe métrica numera as
classes de 4,6 a 12,9. A Tabela 9.1 apresenta a equivalência de algumas
das classes das três normas.
Tabela 9.1 – Equivalência das classes SAE, ASTM e métrica
Classe SAE Classe ASTM Classe métrica
J429 Classe 1 A307 Classe A Classe 4,6
J429 Classe 1 Classe 5,8
J429 Classe 5 A449, A325 Classe 8,8
J429 Classe 1 A354 Classe BD, A490 Classe 10,9
- A574 Classe 12,9

Fonte: Mott (2015, p. 734).
As roscas dos parafusos também são normalizadas e podem estar no

sistema americano, sendo grossas (UNC) ou finas (UFC), ou no sistema
métrico, em que também são classificadas em grossas e finas. A Tabela 9.2
– 218 –

apresenta um fragmento da cada uma das tabelas, em que a superior é a do

sistema americano e a inferior é do sistema métrico.
Tabela 9.2 – Tabelas de roscas no sistema americano e no sistema métrico
A. Dimensões de rosca norte-americanas, tamanhos numerados
Roscas grossas: UNC Roscas finas: UNF

Diâmetro Tamanho –
Tamanho – Área de Área de
principal roscas por
roscas por tensão de tensão de
básico, D polegadas,
polegada, n tração (pol2) tração (pol2)
(pol) n
0,0600 ---- ---- 0 - 80 0,00180
0,0730 1 - 64 0,00263 1 - 72 0,00278
0,0860 2 - 56 0,00370 2 - 64 0,00394
Roscas grossas Roscas finas
Designação básica da rosca

Diâmetro Área de Área de
DP(mm)
principal DP(mm) X tensão tensão
X Passo
básico, D Passo (mm) de tração de tração
(mm)
(pol) (mm2) (mm2)
1 M1 X 0,25 0,460 ---- ----
1,6 M1,6 X 0,35 1,27 M16 X 0,2 1,57
2 M2 x 0,4 2,07 M2 X 0,25 2,45

Fonte: adaptado de Mott (2015, p. 736-737).
O cálculo de parafuso e dimensionamento da rosca leva em conside-

ração alguns parâmetros:
– 219 –

2 área de tensão de tração;

2 força tensora;
2 torque de aperto.
1º passo: área de tensão de tração
A área de tensão de tração nos parafusos representa a área real cor-
tada por um plano transversal. No sistema americano, o passo é dado por
1/n e no sistema métrico é fornecido diretamente. As equações para o cál-
culo da área de tensão de tração são diferentes para as roscas americanas
e para a rosca métrica:
a) área da tensão de tração para rosca americana (UNC e UNF)
2
At 0, 7854 . D 0, 9743 p
Onde: D = diâmetro principal (pol)

d = passo da rosca (pol)
b) área da tensão de tração para rosca métrica
2
At 0, 7854 . D 0, 9382 p
Onde: D = diâmetro principal (mm)

d = passo da rosca (mm)
2º passo: força tensora
A força tensora é aquela exercida entre duas peças que estão unidas
por um parafuso passante ou não passante. A tensão admissível devido à
força tensora máxima é definida por 75% da resistência de prova máxima
(encontrada nas tabelas de classes):
a 0 75 .R p
A carga de prova é dada pelo produto da tensão admissível devido à

força tensora pela área de tensão de tração:
C p a . At
– 220 –

Onde: 𝜎a = tensão admissível devido à força tensora (PSI ou MPa)

Cp = carga de prova (lb ou N)
At = área de tensão de tração (pol2 ou mm2)
Rp = tensão de prova (PSI ou MPa)
A carga de prova é encontrada nas tabelas de classe dos parafu-
sos, sendo que nas classes americanas a carga de prova está em PSI
(lb /pol2) e na classe métrica a carga de prova é apresentada em MPa
(megapascal = N/mm2).
3º passo: torque de aperto
“A força tensora é gerada no parafuso por meio de um torque de
aperto na porca ou na própria cabeça do parafuso” (MOTT, 2015, p. 737).
O torque de aperto tem uma relação aproximada com a força de tração
axial no parafuso e é dado por:
T = KDC p
Onde: Cp = carga de prova (lb ou N)

D = diâmetro normal das roscas (pol ou mm)
K = constante que depende de lubrificação (0,15 em situação normal
e 0,20 para rosca limpa e seca)
Exemplo 1
Um conjunto de três parafusos serve para gerar uma força de aperto
de 54 kN entre dois componentes de uma máquina. A carga é comparti-
lhada igualmente entre os três parafusos. Especifique os parafusos adequa-
dos, incluindo a classe do material se cada um for tensionado a 75% de sua
resistência de prova. Em seguida, calcule o torque de aperto necessário.
Solução:
A carga de prova de cada parafuso deve ser Cp = 13,5 kN. Especi-
ficamos um parafuso passante feito de aço da classe métrica 8,8 (tabela
19.3 - MOTT, 2015, p. 734) com resistência de prova de 600 MPa. Então
a tensão admissível é:
– 221 –

a 0 75 600 MPa
a 450 MPa
Como a carga de prova é dada pelo produto da tensão admissível

devido à força tensora pela área de tensão de tração:
C p a . At
Logo, a área de tração exigida para o parafuso é dada por:

Cp
At
a
13 500 N
At
450 MPa
At 30 mm
Na tabela 19.5 (MOTT, 2015, p. 737), verificamos que a rosca M8 x
1,25 (a indicação significa M de métrica; o primeiro número é o diâmetro
em mm depois do x é o valor do passo) tem a área de tensão requerida
(36,6 mm2 > 30 mm2). O torque de aperto exigido é:
T = KDC p
T 0,15 8 x10 3 m 13.500 N
16, 2 N .m
Com esses dados, é possível selecionar em um catálogo de fornece-

dor o parafuso que mais se adéque à aplicação exigida.
9.3 Elementos de fixação

permanentes: rebites e soldas
Imagine que o cabo de uma panela quebrou e você vai precisar con-
sertá-lo. Para que fique bem fixo e não solte mais, você pode utilizar sol-
– 222 –

dagem ou rebitagem. A solda é uma boa solução, mas, devido ao aqueci-

mento da área, pode gerar alterações nas superfícies da panela.
9.3.1 Tipos de rebite

Rebites são elementos de máquinas de fixação permanentes feitos de
aço, cobre, latão ou alumínio, aplicáveis em diversas situações. As pro-
teções das asas de aviões utilizam rebites, assim como a carroceria de
ônibus é feita com rebites.
Os rebites são compostos de uma cabeça e um corpo cilíndrico. As
dimensões são determinadas por normas, e os modelos variam de acordo com
o tipo da cabeça (Quadro 9.1), o qual tem influência na aplicação do rebite.
Quadro 9.1 – Tipos de rebite
Tipo de rebite Formato da cabeça Emprego

Cabeça redonda
larga Largamente utilizados
devido à resistência
Cabeça redonda que oferecem
estreita
Cabeça escareada
chata larga Empregados em
uniões que não
Cabeça escareada admitem saliências
chata estreita
Cabeça escareada
com calota Empregados em
uniões que admitem
Cabeça tipo panela pequenas saliências
Usados em uniões de
Cabeça cilíndrica chapas com espessura
máxima de 7 mm
Fonte: Telecurso (2000, p. 18).
– 223 –

Além do rebites do Quadro 9.1, existem outros com nomes especiais,

como de tubo, explosivo e um dos mais populares, de repuxo, conhecido
como rebite pop, que é introduzido e fixado por um único lado.
9.3.2 Dimensionamento de rebites

O dimensionamento de rebites deve levar em consideração o mate-
rial de fabricação. Para a confecção de estruturas de aço, caldeiraria e
reservatórios, utiliza-se um aço tenaz (NIEMANN, 1971). Outros fatores
que devem ser considerados são as dimensões do rebite e onde ele será
aplicado, sabendo que as dimensões são normalizadas. A Figura 9.3 apre-
senta dois exemplos de rebite, de cabeça redonda e de cabeça escareada,
listando as dimensões: D (diâmetro da cabeça), d (diâmetro do corpo),
k (espessura da cabeça) e L (comprimento útil do rebite). Os rebites de
cabeça redonda, por exemplo, são padronizados: o diâmetro do corpo (d)
vai de 1,6 mm a 6 mm e o comprimento útil (L) vai de 30 mm até 40 mm.
Figura 9.3 – Dimensões de rebites de cabeça redonda e cabeça escareada
Para selecionar o melhor rebite é preciso, além de definir o material

adequado, calcular o diâmetro do rebite (d), o diâmetro do furo onde o
rebite será aplicado (dF) e o comprimento útil do rebite. Vejamos quais
são os cálculos necessários para escolher o rebite mais apropriado.
1º passo: cálculo do diâmetro do rebite (d)
– 224 –

O diâmetro do rebite deve ser calculado levando em consideração as

espessuras das chapas a serem unidas. Para o cálculo, considera-se a chapa
de menor diâmetro, pois assim é mais conservador:
d 1, 5. s
Onde: d = diâmetro do rebite
< s = menor espessura
1,5 = constante ou valor predeterminado
Exemplo 2
Para rebitar duas chapas de aço, uma com espessura de 7 mm e outra
com espessura de 5 mm, qual é o diâmetro do rebite?
Solução:
Como utilizamos a menor espessura:
d 1, 5. 5 mm
7, 5 mm
2º passo: cálculo do diâmetro do furo
O diâmetro do furo é dado pelo produto do diâmetro do rebite por
uma constante:
d F d . 1, 06
Onde: dF = diâmetro do furo

d = diâmetro do rebite
1,06 = constante ou valor predeterminado
Exemplo 3
Qual deve ser o diâmetro do furo para um rebite com diâmetro de 7,5 mm?
Solução:
Usando a equação citada, em que d = 7,5 mm, temos:
– 225 –

d 7, 5 . 1 06 7 95 mm
3º passo: cálculo do comprimento útil do rebite (L)

O cálculo do comprimento útil do rebite é dado por:
L yd S
Onde: L = comprimento útil do rebite

y = constante determinada pelo tipo de cabeça do rebite
S = soma das espessuras das chapas
O valor de y para cabeça redonda e cilíndrica é igual a:
y 1, 5
O valor de y para cabeça escareada é igual a:

y 1, 0
Exemplo 4
Calcule o comprimento útil de um rebite de cabeça redonda com diâ-
metro de 6,5 mm para rebitar duas chapas com 5 mm de espessura e 7 mm
de espessura.
Solução:
Como a cabeça é redonda, temos que:
y = 1, 5
A soma das espessuras é S 5 7 12, então temos:
L yd S
L 1, 5 6, 5 12
21, 75 mm
– 226 –

9.3.3 Processos de rebitagem

No processo de rebitagem, o rebite é inserido em um furo, unindo duas
chapas, ficando a cabeça do rebite em uma das extremidades das chapas e a
ponta do rebite na outra extremidade, a qual forma outra cabeça unindo as
duas chapas. A Figura 9.4 apresenta essa sequência de atividades.
Figura 9.4 – Etapas da rebitagem
Observe que a etapa de formação da cabeça pode acontecer de forma

manual ou mecânica. No processo manual padrão, são usadas duas ferra-
mentas: um contraestampo que fica sob a chapa e um repuxador onde a parte
lisa do rebite é introduzida; com a ajuda de um martelo, a cabeça é estam-
pada até que o rebite preencha todo o furo. Para dar um formato “boleado”
na cabeça, utiliza-se um martelo de bola. O acabamento é feito com uma
ferramenta chamada estampo, para a cabeça receber o formato final.
Figura 9.5 – Processo de estampagem manual
– 227 –

Já o processo mecânico é realizado com um martelo pneumático ou

uma rebitadeira hidráulica ou pneumática. O martelo pneumático é com-
posto de um pistão ou êmbolo que empurra a ferramenta na extremidade
do martelo. Já a rebitadeira tem formato de C e é composta de duas garras,
sendo uma fixa e outra móvel, ambas com estampos nas extremidades.
A rebitagem pode também ocorrer a quente ou a frio. No processo a
quente, o rebite é aquecido em forno para facilitar o processo, e o material
indicado é o aço. Recomenda-se o uso da rebitagem a quente quando o
diâmetro do rebite é superior a 6,35 mm. A rebitagem a frio é mais simples
e barata, recomendada para rebites com diâmetro inferior a 6,35 mm e
para materiais mais moles, como alumínio.
Mesmo com todos os cuidados na hora da rebitagem, alguns problemas
podem acontecer, como mostrado no Quadro 9.2. Se esses defeitos forem
detectados durante o processo, é necessária a retirada do rebite; após os ajus-
tes, uma nova operação deve ser realizada. Os rebites podem ser retirados por
esmerilhadeira, com talhadeira, punção ou até mesmo com uma simples lima.
Quadro 9.2 – Possíveis defeitos de rebitagem
Defeitos de rebitagem
Causa Descrição Efeito
Furos fora de eixo
Diminui a resistência do corpo
causando degraus
Engrossamento da seção
Mal preparo Chapas mal encostadas do corpo do rebite,
das chapas reduzindo a resistência
Rebite assume um eixo
Diâmetro do furo >
inclinado, reduzindo a
diâmetro do rebite
pressão de aperto
Com a contração do material,
Aquecimento excessivo
o rebite pode folgar, podendo
do rebite
haver deslizamento das chapas
Má execução das As cabeças ficam
operações e fases Rebitagem descentralizada descentralizadas, o que faz
de rebitagem perder o aperto das chapas
Comprimento do corpo do A segunda cabeça não
rebite é pequeno em relação tem material suficiente
à espessura das chapas e fica incompleta
Fonte: Telecurso (2000).
– 228 –

Exemplo 5
Você está trabalhando em um novo projeto e precisa rebitar duas cha-
pas, sendo uma com espessura de 6 mm e outra com espessura de 3 mm.
No almoxarifado só há rebites de cabeça escareada. Calcule o diâmetro do
rebite, o diâmetro do furo e o comprimento útil do rebite.
Solução:
Para o diâmetro do rebite, temos que:
d 1, 5. s
A menor espessura é de 3 mm, então:

d 1, 5. 3 mm 4 5 mm
Para o diâmetro do furo, temos que:

d d. 1, 06
d 4, 5 . 1 06 4 77 4, 8 mm
Para o comprimento do rebite de cabeça escareada:

L yd S
y = 1,0 e S é a soma das espessuras (S 6 3 9) então:

L 4 5 9 13 5 mm
9.3.4 Soldas
Uma simples definição encontrada em literaturas mais antigas
defende que o termo “soldagem” se refere ao “processo de união de metais
por fusão” (MARQUES, 2009, p. 18). No entanto, é preciso ressaltar que,
atualmente, os metais não são soldáveis apenas por fusão, uma vez que
existem processos de soldagem por pressão.
É importante ter ciência de que a maioria dos processos de soldagem
pode ser separado em duas categorias:
– 229 –

1. soldagem por pressão – realizada por meio da aplicação de uma

pressão suficiente (geralmente auxiliada por calor) para haver a
união dos metais; não há contribuição de outro material;
2. soldagem por fusão – realizada por meio da aplicação de calor
nas superfícies, as quais se fundem na área de contato, com ou
sem a adição de outro metal.
A soldagem pode ser por fusão, em estado sólido, por brasagem ou
tipo solda branda, sendo que os processos mais utilizados na indústria são
por fusão. A divisão dos tipos de solda está distribuída na Figura 9.6.
Figura 9.6 – Tipos de solda
A soldagem permite a união de peças da maioria das ligas metálicas

comumente utilizadas, desde peças com espessura inferior a 1 mm até
estruturas com grandes dimensões. Por ser um processo versátil, a solda-
gem pode ser utilizada para aplicações em campo, por exemplo no alto
das estruturas de um telhado e no chão de fábrica, onde as condições de
trabalho são muito controladas.
Além disso, a soldagem é um processo economicamente viável,
pois apresenta custo competitivo para os diferentes requisitos de qua-
lidade, podendo ser aplicada na produção de peças simples, que não
– 230 –

exigem grande responsabilidade, como peças de decoração, e nos pro-

dutos em que a falha de um componente soldado pode gerar grandes
danos, como em vasos de pressão. No entanto, o processo de soldagem
apresenta algumas limitações.
Por ser um procedimento de união permanente, não deve ser utilizado
em situações em que há a necessidade de desmonte. Além disso, prati-
camente todos os processos de soldagem exigem a aplicação de energia
térmica ou mecânica na região da junta a ser soldada, o que pode gerar
uma série de efeitos mecânicos, como o aparecimento de distorções e de
tensões residuais. Defeitos metalúrgicos também podem ocorrer, como
mudanças na microestrutura e alterações nas propriedades das peças, o
que pode prejudicar o desempenho dos componentes soldados e causar a
falha prematura (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
Nos processos de soldagem por fusão, um material é adicionado para a
formação da solda, o metal de adição, que é fundido durante o procedimento
por uma fonte de calor e se mistura com determinada quantidade de metal
de base, que também é fundido, formando o que chamamos de poça de
fusão. A Figura 9.7 mostra como ocorre o processo de soldagem por fusão.
O produto desse processo de soldagem é conhecido como junta soldada.
Figura 9.7 – Processo de soldagem
Fonte: Commons.wikimedia.org/Spangineer (CC BY 3.0)
Outro aspecto importante a ser considerado é que todo processo de sol-

dagem requer certo tipo de energia. Segundo Kiminami, Castro e Oliveira
(2018), as fontes de energia na soldagem podem ser classificadas em quatro
– 231 –

categorias: elétricas, mecânicas, químicas e radiantes. Na fonte química, o

calor usado para fundir os metais na junta é gerado por meio da reação de um
gás combustível combinado com oxigênio, a fim de produzir uma chama.
A maior parte do calor produzido pelo arco é transferida para a poça
de metal quando eletrodos consumíveis são usados, ou seja, o calor trans-
ferido é menor quando o eletrodo não é consumível. Nesses processos, o
eletrodo é feito de carbono ou tungstênio, e o metal de adição é fornecido
por outros meios. Eletrodos consumíveis, portanto, produzem maior efici-
ência térmica do que os não consumíveis. O principal objetivo dos proces-
sos de soldagem comercial é fazer o trabalho o mais rápido possível, sem
sacrificar a qualidade da junta. Para que isso ocorra, altas temperaturas
no arco elétrico devem ser mantidas. Segundo Marques, Modenesi e Bra-
carense (2009), o calor gerado em um arco elétrico pode ser estimado a
partir de parâmetros elétricos por meio da equação a seguir:
Q = V �� x l �� x t
Onde: Q = energia térmica gerada em joules (J)

V = queda de potencial no arco em Volts (V)
I = corrente elétrica no arco em ampères (A)
t = tempo de operação em segundos (s)
Podemos utilizar essa equação para determinar o consumo, em reais,
de um processo de soldagem, sendo uma ferramenta usada para a defini-
ção do custo de produção de um produto.
Exemplo 6
Imagine que você deseja determinar o custo mensal de produção de
determinado item. Para isso, marcou que o processo de solda por corrente
elétrica, por peça, demora em torno de 8 segundos. O processo utilizado
gasta 80 ampères e necessita de uma potência de 110 V. Além disso, dia-
riamente, são produzidas 50 unidades do produto analisado, e a fábrica
funciona 20 dias por mês.
Solução:
Para determinar o custo do processo, começamos aplicando a equação:
– 232 –

Q = V �� x l �� x t
Q 110 x 80 x 8
Q 70 400 J
O calor para a produção de uma peça é de 70.400 J. Já o calor para 50
processos diários é igual a:
Q 70 400 J x 50 peças 3 520 000 J
Com o calor de um dia de produção determinado, multiplicamos o

valor por 20 dias:
Q20 dias 3.520.000 x 20 70.400.000
Agora devemos realizar uma conversão de energia (joule para kWh),

dividindo o valor de calor obtido por 3 6 x106 J :
70.400.000
Q 19 55 kWh
3 6 x106
Uma vez que temos a energia mensal consumida, basta multiplicar-

mos pelo valor do kWh da região. Supondo que o valor seja de R$ 0,80,
então o custo mensal para produzir 50 itens diários, durante 20 dias, é:
C 19 55 x 0 80 R 15, 64
A corrente é diretamente proporcional à energia de soldagem, por-

tanto um aumento na corrente de soldagem gera maior energia, o que
provoca o crescimento da temperatura no arco elétrico. Isso tornaria
a velocidade de soldagem mais rápida. No entanto, quando a solda-
gem manual é usada, há um limite prático para a corrente, que está na
ordem de 101 A a 102 A.
Em altas temperaturas de trabalho, os metais quimicamente tratados
são altamente reativos com os principais constituintes do ar (oxigênio e
nitrogênio). Se o metal líquido da poça de fusão entra em contato com
esses componentes, são formados óxidos e nitretos que, ao se solidifica-
rem, prejudicam a resistência mecânica e a tenacidade da junta. Por essa
– 233 –

razão, todos os processos de soldagem a arco fornecem um mecanismo de

proteção para o arco e para a poça de fusão a partir de um gás de proteção
ou de revestimentos adequados. A proteção do arco pode ser obtida por
meio de várias técnicas. Qualquer que seja o método de proteção, a inten-
ção é fornecer uma atmosfera de gás inerte, vapor ou escória que impeça
ou minimize o contato do metal fundido com o meio ambiente.
Vimos alguns tipos e características de soldagem e uma equação que
determina a quantidade de calor que um processo de soldagem pode con-
sumir. Com base nessas informações, podemos realizar a conversão do
calor em joule para eletricidade e calcular o gasto financeiro com a solda.
Vimos também outro elemento de fixação permanente, o rebite, e conhe-
cemos mais um pouco de parafusos, que são elementos de fixação móveis.
O vídeo “Como calcular o esforço de torção (torque) nos para-

fusos” mostra o passo a passo de cálculo do torque de um
parafuso de rosca métrica (M5 x 0,8 - 5.6), explicando todos os
passos, mostrando um catálogo de fornecedor e fazendo a com-
paração do cálculo com os valores tabelados.
Disponível em: <https://www.youtube.com/

watch?v=SjNpYpedxJE>. Acesso em: 17 abr. 2022.
Atividades
1. A área de tensão de tração nos parafusos representa a área real
cortada por um plano transversal. Suponha que você tenha em
mãos um parafuso métrico cuja nomenclatura de rosca é M8 x 2,5.
Calcule a área de tensão de tração desse parafuso.
2. Um parafuso-máquina com código métrico (M4 x 0,5) e classe
métrica 9,8 (tensão de prova = 650 MPa) está fixado a uma
chapa, e um operador deseja saber a força de prova de tração
nesse parafuso. Calcule a força de prova de tração em kN.
– 234 –

3. Você está trabalhando em um novo projeto e precisa rebitar

duas chapas, sendo uma com espessura de 8 mm e outra com
espessura de 5 mm. No almoxarifado só há rebites de cabeça
redonda. Calcule o diâmetro do rebite, o diâmetro do furo e o
comprimento útil do rebite.
4. Uma indústria fez um levantamento de gastos de energia com
os processos existentes na fábrica. O estudo foi iniciado com
a solda elétrica. Notou-se que o processo de fabricação de uma
peça leva 5 segundos, gasta 80 ampères e necessita de uma
potência de 220 V. Sabe-se que a fábrica produz 60 peças por
dia durante 20 dias úteis e o preço do kWh é igual a R$ 0,80.
(Dado: 3,6 x 106 J = 1 kWh). Qual é o custo mensal (em reais)
da fábrica com a fabricação dessas 60 peças?
– 235 –

10
Elementos
de apoio
Você sabe o que são elementos de apoio e para que ser-

vem? São essenciais em sistemas que utilizam rodas e eixos,
tendo a função de reduzir o atrito entre os componentes. Os
elementos de apoio são constituídos por guias, buchas e man-
cais, que servem de suporte para os eixos, podendo ser de desli-
zamento ou de rolamento. Você sabe onde cada elemento desse
deve ser usado? Sabe dimensionar um rolamento ou um mancal
de deslizamento? É isso que vamos aprender neste capítulo, no
qual conheceremos os principais tipos de elementos de apoio,
a aplicação de cada um deles, o dimensionamento dos mancais
de rolamento, os cuidados com a montagem dos rolamentos e o
dimensionamento dos mancais de deslizamento.

10.1 Tipos de elementos de apoio

Imagine que você voltou no tempo e está fazendo um passeio em uma
carruagem antiga, com rodas de madeira. Depois de um tempo rodando, elas
costumavam ficar desgastadas no engate com o eixo porque havia atrito entre
a roda e o eixo. Quando as rodas de madeira foram substituídas pelas de metal,
o problema continuou. Qual foi a solução encontrada? A colocação de um
anel de metal entre a roda e o eixo (TELECURSO, 2000). A função dos ele-
mentos de apoio é, justamente, reduzir o atrito entre elementos que giram.
10.1.1 Principais tipos de elementos de apoio

Os elementos de apoio são divididos em quatro tipos: buchas, guias,
mancais de deslizamento e mancais de rolamento. As buchas são o ele-
mento de apoio mais antigo. Na carruagem antiga citada, o anel que foi
colocado entre a roda e o eixo para reduzir o atrito era uma bucha.
As buchas têm formato cilíndrico ou cônico e podem ser de fric-
ção radial, para esforços radiais, ou fricção axial, para esforços axiais.
As buchas radiais são utilizadas quando o eixo trabalha na horizontal e as
buchas axiais, quando o eixo trabalha na vertical. Já as buchas cônicas são
utilizadas quando o esforço é combinado, ou seja, radial e axial. Outro tipo
muito utilizado é o chamada bucha-guia, que tem a função de orientar o
posicionamento de uma ferramenta (TELECURSO, 2000).
Outro elemento de apoio é a guia, que tem a função de manter a
trajetória de determinada peça. Para manter funcionando uma janela de
correr feita de alumínio sem que saia do alinhamento, são utilizadas guias,
que podem ter diversos formatos de acordo com a utilização. As guias de
deslizamento podem ser cilíndricas, de faces paralelas, rabo de andorinha
ou prismáticas em V (Figura 10.1).
Figura 10.1 – Tipos de guia
– 238 –

Elementos de apoio
O próximo elemento de apoio é conhecido como mancal, semelhante

a bucha, mas com a função de apoiar eixos, podendo ser de deslizamento
ou de rolamento. Os mancais de deslizamento constituem uma bucha fixada
em um suporte fixo, utilizados em máquinas pesadas ou em equipamentos
com baixa rotação. Para permitir o bom uso do mancal de deslizamento, a
lubrificação entre as partes girantes é um fator muito importante. Já os man-
cais de rolamento são utilizados quando há altas velocidades e é necessário
baixo atrito, tendo vantagens e desvantagens, como mostra o Quadro 10.1.
Quadro 10.1 – Vantagens e desvantagens dos mancais de rolamento
Menor atrito e aquecimento Maior sensibilidade a choques
Baixa exigência de lubrificação Maiores custos de fabricação
Tolerância pequena para
Intercambiabilidade internacional
carcaça e alojamento do eixo
Não suporta cargas tão elevadas
Não há desgaste do eixo durante a vida útil, como os
mancais de deslizamento
Ocupa maior espaço radial
Fonte: adaptado de Franceschi e Antonello (2014, p. 44-45).
10.1.2 Aplicações dos elementos de apoio

Se você for curioso e olhar a roda de um carro, vai encontrar um rola-
mento. Nas bombas centrífugas, nos motorredutores e em muitos outros
equipamentos, também vai encontrar um ou mais rolamentos. Até em um
liquidificador pode encontrar um mancal de rolamento. Já se abrir uma
janela vai encontrar uma guia.
– 239 –

Veja alguns exemplos de aplicações:

2 rolamento de roda de carro – uma das aplicações mais conheci-
das dos rolamentos é na roda de carro, com o objetivo de prender
a roda no eixo, evitando o atrito. Nas rodas estão presentes tam-
bém as buchas que servem de guia;
2 rolamento de roda de skate – skates são constituídos de uma
prancha de madeira ou fibra e quatro rodinhas que utilizam rola-
mentos entre o eixo e elas para que o movimento seja mais suave
e o atrito seja reduzido.
10.2 Mancais de rolamento

A roda de um carro é fixada no eixo, e enquanto o veículo anda ele
fica fixo e a roda gira. Nesse caso, o mancal deve apoiar o eixo na roda,
mas também deve favorecer o movimento de rotação. O mancal mais
apropriado é o de rolamento, pois tem a função de sustentar a carga e
permitir o movimento relativo entre eles.
10.2.1 Tipos de rolamento

Os mancais de rolamento são também chamados apenas de rola-
mentos, elementos formados basicamente por um anel externo, um anel
interno, uma pista de elementos rolantes e um elemento de sustentação. A
Figura 10.2 apresenta um rolamento de esferas com suas principais partes.
Figura 10.2 – Partes de um rolamento
– 240 –

Elementos de apoio
Os rolamentos são classificados de acordo com o tipo de carga que

suportam (radial, axial ou combinada) e com os elementos rolantes (esfe-
ras, rolos, agulhas). A depender da aplicação, podem ser de vários tipos,
como de carreira de esfera, autocompensador de esferas, de contato angu-
lar com uma carreira de esferas, de rolo cilíndrico, autocompensador de
duas carreiras de rolos, de rolos cônicos e de agulhas.
O Quadro 10.2 apresenta alguns tipos de rolamento e a capacidade de
carga radial e axial, além da capacidade de desalinhamento. Observa-se
que o rolamento de rolo cilíndrico, por exemplo, tem boa capacidade de
suportar cargas radiais e baixa capacidade de suportar cargas axiais.
Quadro 10.2 – Tipos de rolamento e capacidade de carga radial, axial e
de desalinhamento
Capacidade de Capacidade de Capacidade de

Tipo de rolamento
carga radial carga axial desalinhamento
Rolamento de
esferas com
Boa Razoável Razoável
fileira única e
sulco profundo
Rolamento de
esferas com
Excelente Boa Razoável
fileira dupla e
sulco profundo
Rolamento de
Boa Excelente Baixa
contato angular
Rolamento de
Excelente Baixa Razoável
rolete cilíndrico
Rolamento agulha Excelente Baixa Baixa
Rolamento de
Excelente Razoável/boa Excelente
rolete esférico
Rolamento de
Excelente Excelente Baixa
rolete cônico
Fonte: Mott (2015, p. 584).
– 241 –

A Figura 10.3 mostra alguns tipos de rolamento. O de esfera com

fileira dupla e sulco profundo (a) tem excelente capacidade de carga radial,
melhor que o de fileira única, pois o acréscimo de uma fileira de esferas
aumenta a capacidade de carga radial. O de contato angular (b) suporta
cargas axiais apenas de um lado. O de rolos cilíndricos (c) tem excelente
capacidade de carga radial, mas baixa capacidade de suportar carga axial,
e o de agulha (d), na verdade, é um rolamento de rolos cilíndricos com
cilindros de pequenos diâmetros, muito utilizado em aplicações onde o
espaço radial é reduzido.
Figura 10.3 – Tipos de rolamento
Quanto ao material de fabricação, os rolamentos podem ser de aço-

-liga especialmente desenvolvido para rolamentos (SAE 52100 contendo
alto teor de carbono, impurezas minimizadas e temperado para resistir
a tensões muito altas); para serviços mais leves podem ser de aço inox.
Quanto aos elementos rolantes, podem ser fabricados de materiais cerâ-
micos (nitreto de silício, óxido de zircônio, óxido de alumínio). Ligas de
titânio e níquel também podem ser utilizadas quando é desejada grande
resistência à corrosão (MOTT, 2015).
Os defeitos mais comuns em rolamentos ocorrem por desgaste,
fadiga ou falhas mecânicas. O desgaste pode ser causado por várias
razões, entre elas deficiência na lubrificação, presença de partículas
abrasivas na carreira de elementos rolantes, corrosão e desgaste por
patinação (girar em falso) ou por brinelamento.
– 242 –

Elementos de apoio
A falha por fadiga pode ocorrer por mal dimensionamento onde o rola-
mento excede a vida útil calculada. As falhas mecânicas geralmente ocorrem
por erros na montagem ou mal uso do rolamento (TELECURSO, 2000).
10.2.2 Dimensionamento de mancais de rolamento

Para a correta seleção do rolamento, deve-se conhecer:
2 medidas do eixo;
2 diâmetro interno do rolamento (d);
2 diâmetro externo do rolamento (D);
2 largura do rolamento (L);
2 tipo de solicitação;
2 tipo de carga;
2 rotação (n);
2 tipo de lubrificação.
Os fabricantes de rolamentos os identificam por um código de núme-
ros no qual o primeiro dígito representa o tipo de rolamento; o segundo,
a largura; o terceiro, o diâmetro; e os últimos, o diâmetro do furo multi-
plicado por 5 (Figura 10.4). Esses números podem ter prefixos e sufixos
indicando outras características do produto.
Figura 10.4 – Nomenclatura de rolamentos
Fonte: adaptada de Telecurso (2000, p. 123) com ilustração de Atlan Coelho.
– 243 –

O tipo de solicitação a que um rolamento está submetido é fundamen-

tal para o dimensionamento e a seleção. Há duas situações: carga estática,
que ocorre quando o rolamento está parado ou quando a rotação é inferior
a 10 rpm, e carga dinâmica, que ocorre quando a rotação do rolamento é
superior a 10 rpm.
Quando o rolamento estiver sob o efeito de carga estática, o dimensio-
namento deve ser realizado por meio da capacidade de carga estática (Co):
Co = fs.Po
Onde: Co = capacidade de carga estática (kN)

fs = fator de esforços estáticos (adimensional)
Po = carga estática equivalente (kN)
O fator de esforços estáticos é definido como:
2 1 5 fs 2 5 para exigências elevadas;
2 1 0 fs1, 5 para exigências normais;
2 0 7 fs 1, 0 para exigências reduzidas
A carga estática equivalente é determinada em função das cargas
radiais e axiais que atuam de forma simultânea no rolamento. Quando
apenas uma das cargas está atuando, então a carga equivalente é igual a
esta, mas quando ambas as cargas atuam no rolamento a carga estática
equivalente é dada por:
Po X o .Fr Yo .Fa
Onde: Po = carga estática equivalente (kN)

Xo = fator radial (adimensional)
Fr = carga radial (kN)
Yo = fator axial (adimensional)
Fa = carga axial (kN)
– 244 –

Elementos de apoio
Quando o rolamento atua com rotação maior que 10 rpm, deve ser
dimensionado pela capacidade de carga dinâmica:
fe
C .P
fn
Onde: C = capacidade de carga dinâmica (kN)

fe = fator de esforços dinâmicos (adimensional)
fn = fator de rotação (adimensional)
P = carga dinâmica equivalente (kN)
A carga dinâmica equivalente é determinada em função das cargas
radiais e axiais que atuam de forma simultânea no rolamento. Quando
apenas uma das cargas está atuando, a carga equivalente é igual à que está
atuando. Quando ambas as cargas atuam no rolamento, a carga dinâmica
equivalente é dada por:
P x.Fr y.Fa
Onde: P = carga dinâmica equivalente (kN)

x = fator radial (adimensional)
Fr = carga radial (kN)
y = fator axial (adimensional)
Fa = carga axial (kN)
Os valores de x e y variam de acordo com o tipo de rolamento, com
a configuração dele e com a relação entre a carga axial e a carga radial
atuantes no rolamento. A Tabela 10.1 apresenta alguns valores de cálculo
para a carga dinâmica equivalente.
Tabela 10.1 – Relação de carga para carga dinâmica equivalente
Rolamentos de rolos cilíndricos

Relação de carga Carga dinâmica equivalente
Fa Fr 0 4 P 0 93 Fr 0 69.Fa
– 245 –

Rolamentos de rolos cilíndricos

Relação de carga Carga dinâmica equivalente
Fa Fr 0 5 P 0 93 Fr 0 45.Fa
Fa Fr 0 6 P 0 96 Fr 0 33.Fa
Fa Fr 0 7 P 0 96 Fr 0 22.Fa
Rolamentos de esfera
Fa Fr 0 8 P 0, 4.Fr 0, 8.Fa
Fonte: adaptada de Melconian (2019).
O fator de esforços dinâmicos (fe) está associado à aplicação do equi-

pamento e às condições usuais de carga. A literatura relata diversos valo-
res já tabelados. Podemos considerar, de maneira simplificada, os seguin-
tes (MELCONIAN, 2019):
2 máquinas leves: 1 fe 2
2 máquinas médias: 2 fe 3, 5
2 máquinas pesadas: 3 5 fe 6
O fator de rotação (fn) está associado ao tipo de rolamento (esferas ou
rolos cilíndricos) e à velocidade com que o rolamento gira. A Tabela 10.2
apresenta alguns valores relacionados.
Tabela 10.2 – Fator de rotação (fn)
fn (Esfera) fn (Rolos)
N (rpm) fn N (rpm) fn
50 0,874 50 0,885
100 0,693 100 0,719
200 0,55 200 0,584
400 0,437 400 0,475
500 0,405 500 0,444
1200 0,303 1200 0,341
– 246 –

Elementos de apoio
fn (Esfera) fn (Rolos)
N (rpm) fn N (rpm) fn
1600 0,275 1600 0,313
Quando o rolamento está exposto a altas temperaturas, há de se

considerar um fator de temperatura no cálculo da carga dinâmica equivalente:
fe
C .P
f n ft
Onde: C = capacidade de carga dinâmica (kN)
fe = fator de esforços dinâmicos (adimensional)
fn = fator de rotação (adimensional)
ft = fator de temperatura (adimensional)
P = carga dinâmica equivalente (kN)
O fator de temperatura (ft) depende da temperatura de trabalho do
rolamento e só é alterado para temperaturas acima de 200 ºC. A Tabela
10.3 apresenta esses valores.
Tabela 10.3 – Fatores de temperatura (ft)
Temperatura máxima de serv (ºC) ft

150 1,0
200 0,73
250 0,42
300 0,22
Outro ponto importante no dimensionamento do rolamento é a

determinação da vida útil dele. “A vida útil do rolamento compreende
o período em que ele desempenha corretamente a sua função. A vida
útil termina quando ocorre o desgaste causado pela fadiga do material.”
(MELCONIAN, 2019, p. 206). Para o cálculo da vida útil, temos:
– 247 –

Lna = a1 .a2 .a3 .Lh
Onde: Lna = duração até a fadiga (h)

a1 = fator de probabilidade de falha (adimensional) (Tabela 10.4)
a2 = fator de material (adimensional) (1,0 para aço; 1,2 para aço tra-
tado termicamente)
a3 = fator de condição de serviço (adimensional) (1,0 para serviço
normal; 0,6 para serviço severo)
Lh = vida nominal do rolamento (h) (de 10.000 a 100.000 h)
Tabela 10.4 – Fator de probabilidade de falha
Probabilidade de falha (%) Fator a1

1 1,0
2 0,62
3 0,53
4 0,44
5 0,33
10 0,21
Exemplo 1
Um eixo de transmissão (máquina média fe = 3,0 e temperatura
< 150 ºC) gira a 1.600 rpm e deve trabalhar com um rolamento de rolos
cilíndricos que está sujeito a 25 kN de carga radial e 15 kN de carga
axial. Calcule a capacidade de carga dinâmica equivalente do rola-
mento (C). Calcule também a vida útil desse rolamento (Lna) sabendo
que a probabilidade de falha é de 10%, o rolamento é fabricado em aço,
a vida nominal é de 50.000 h e a condição de serviço é severa.
Solução:
Dados: Fr = 25 kN
Fa = 15 kN
– 248 –

Elementos de apoio
fe = 3,0
n = 1.600 rpm
Lh = 50.000 h
Como o rolamento está sujeito a carga radial e axial, devemos definir
a proporção da carga:
Fa Fr 15 25 0, 6
Pela Tabela 10.1:

P 0 96 Fr 0 33.Fa
Então:
P 0 96 25 kN 0 33 15 kN
P 28 95 kN
Para o fator de rotação (fn), consultamos a Tabela 10.2 (n = 1.600

rpm) e encontramos fn = 0,313. Como a temperatura é menor que 150 ºC,
o rolamento não está sujeito a altas temperaturas:
fe
C .P
fn
3
C .28, 95 kN
0, 313
277, 46 kN
Para o cálculo da vida útil:

Lna = a1 .a2 .a3 .Lh
O fator a1 refere-se à probabilidade de falha, e encontramos esse

valor na Tabela 10.4. Para uma probabilidade de falha de 10%, a1 = 0,21.
O fator a2 refere-se ao material (para aço comum, a2 = 1,0). O fator a3
refere-se à condição de serviço (para serviço severo, a3 = 0,6):
– 249 –

Lna 0, 21 . 1, 0 . 0, 6 . 50 000 h
Lna 6.300 h
Exemplo 2
Um rolamento de esfera, trabalhando em um equipamento de médio
porte (fe = 3,0), funciona com rotação de 500 rpm e está sujeito a uma
carga radial de 30 kN e temperatura de trabalho < 150 ºC. Nessas condi-
ções, calcule o valor da capacidade de carga dinâmica do rolamento.
Solução:
Pela Tabela 10.2, encontramos, para um rolamento de esfera com
400 rpm, fn = 0,405. Para uma temperatura menor que 150 ºC, temos que
ft = 1,0. Como a carga é apenas radial:
P Fr 30 kN
Logo:
fe
C P
fn
3, 0
C 30 kN
0, 405
222, 22 kN
10.2.3 Montagem de rolamentos

Vimos a importância do correto dimensionamento do rolamento para
determinada aplicação, mas existem outros fatores que são fundamentais
para que o rolamento funcione bem. São os processos de manuseio, mon-
tagem, instalação e lubrificação.
– 250 –

Elementos de apoio
10.2.3.1 Lubrificação
Sabemos que praticamente todo equipamento mecânico que tem
movimento precisa ser lubrificado para evitar o contato metal-metal
e reduzir o desgaste. A lubrificação nos rolamentos tem as seguintes
funções (MOTT, 2015):
2 fornecer uma película de baixa fricção entre os elementos rolan-
tes e as pistas do rolamento e em importantes pontos de contato;
2 fornecer proteção contra a corrosão dos componentes do rolamento;
2 ajudar a dissipar o calor da unidade;
2 ajudar a eliminar os contaminantes e a umidade do rolamento.
Os rolamentos podem ser lubrificados com graxa ou óleo. Os óleos
geralmente são minerais, puros e estáveis. As graxas são misturas de óleos
lubrificantes e agentes espessantes como lítio e bário. A escolha do tipo cor-
reto de lubrificante leva em consideração muitos fatores, por isso é impor-
tante consultar o fabricante do rolamento para tomar a melhor decisão.
Alguns rolamentos feitos totalmente de cerâmica podem trabalhar sem lubri-
ficação, o que é muito interessante para a aplicação na indústria alimentícia,
em dispositivos aeroespaciais ou em instalações a alto vácuo (MOTT, 2015).
Para rolamentos que trabalham a altas velocidades e com serviço
pesado, é fundamental que uma película de óleo seja mantida na super-
fície dos elementos rolantes. Embora essa película seja de apenas alguns
micrômetros, a insuficiência de lubrificação é uma das principais causas
de falha prematura em rolamentos de contato angular (MOTT, 2015).
Os dados para avaliar a espessura da película em rolamentos de esfera
dependem de alguns fatores, como:
2 geométricos (diâmetro da esfera, número de esferas);
2 de materiais do rolamento (módulo de elasticidade das esferas
e da pista);
2 do lubrificante (viscosidade);
– 251 –

2 operacionais (velocidade angular, carga radial, carga axial).

Para que os rolamentos tenham vida útil longa, é importante que a
lubrificação seja realizada de forma correta e que a película de óleo seja
constantemente verificada. “Na lubrificação a banho de óleo a troca do
óleo se faz a cada ano se a temperatura atinge no máximo 50ºC e sem con-
taminação, acima de 100ºC, quatro vezes ao ano, acima de 120ºC uma vez
por mês e acima de 130ºC uma vez por semana ou a critério do fabricante”
(TELECURSO, 2000, p. 135).
10.2.3.2 Melhores práticas de montagem

e desmontagem de rolamentos
Um fator de “sucesso” na utilização de um rolamento é a forma como
ele é montado no equipamento. Antes da montagem, é importante consul-
tar o catálogo do fabricante, pois nele há recomendações e a forma correta
de realizar a montagem. Alguns cuidados devem ser tomados:
2 verificar as dimensões do eixo e do cubo;
2 verificar as tolerâncias exigidas;
2 usar o lubrificante recomendado pelo fabricante;
2 cuidar para que os elementos rolantes não sofram golpes durante
a montagem (NIEMANN, 1971).
Em uma instalação típica, o furo do rolamento faz um ajuste de inter-
ferência no eixo enquanto o diâmetro externo da pista faz um ajuste des-
lizante no furo da carcaça. Na montagem do rolamento em um eixo, ele
precisa ser fixado ao eixo para facilitar a montagem e a desmontagem.
10.3 Mancais de deslizamento

Você sabia que os mancais de deslizamento são compostos de um
elemento cilíndrico que está em contato com a máquina a ser acionada e a
uma parte fixa chamada mancal? Como não há elementos rolantes, a lubri-
ficação exerce um papel fundamental para evitar o contato metal-metal.
– 252 –

Elementos de apoio
10.3.1 Tipos de mancais de deslizamento

Qual é o melhor mancal, o de rolamento ou o de deslizamento? A res-
posta não é tão simples. Às vezes, o de rolamento é melhor, às vezes o de
deslizamento é melhor, e em outras ocasiões ambos podem ser utilizados.
Então, quando devemos escolher o mancal de deslizamento? Nas seguin-
tes situações o de deslizamento é mais adequado (NIEMANN, 1971):
2 quando o nível de ruído deve ser baixo;
2 quando há fortes impactos e vibrações;
2 quando se deseja mancais bipartidos ou diâmetros pequenos;
2 quando os mancais de deslizamento satisfazem e suas desvanta-
gens não são decisivas.
Os mancais de deslizamento são formados por uma parte externa cha-
mada mancal e pela parte interna chamada bucha de deslizamento, e entre eles
há uma folga e uma camada de lubrificante chamada película (MOTT, 2015).
Figura 10.5 – Geometria do mancal de deslizamento
– 253 –

Os mancais de deslizamento podem trabalhar com três tipos de lubri-

ficação (MOTT, 2015):
2 marginal;
2 de película mista;
2 de película completa (hidrodinâmica).
A lubrificação hidrodinâmica é quando as partes móveis e imóveis do
sistema estão separadas por uma película completa de lubrificante que sus-
tenta a carga. Essa lubrificação não depende da introdução de lubrificante
sob pressão, e sim da existência de um suprimento constante de lubrifi-
cante, por isso é também chamada de lubrificação de película completa.
A lubrificação marginal é quando há contato entre alguma parte móvel
com a imóvel; já a lubrificação de película mista é uma situação interme-
diária entre a lubrificação marginal e a de película completa.
O material de fabricação do mancal de deslizamento deve atender
a algumas condições, tendo boa resistência mecânica à fadiga, coefi-
ciente de atrito baixo, boa incrustabilidade para evitar a incrustação de
impurezas, boa condutividade térmica para manter baixa a tempera-
tura do lubrificante, boa usinabilidade e boa resistência à corrosão. Os
materiais mais utilizados são metais com base de chumbo e estanho,
ligas de alumínio, nylon (onde a lubrificação é problemática) e teflon,
que pode ser usado puro ou combinado com cobre ou fibra de vidro
(MELCONIAN, 2019).
10.3.2 Dimensionamento do mancal de deslizamento

Existem vários métodos de dimensionamento de mancais de desli-
zamento, a depender do autor. Aqui, focaremos o método de dimensiona-
mento de Melconian (2019).
Exemplo 3
Dimensione o mancal do virabrequim de um automóvel, o qual atuará
com lubrificação forçada com rotação de 2.000 rpm submetido à ação de uma
força de 20 kN. O diâmetro da árvore é de 60 mm, conforme a Figura 10.6.
– 254 –

Elementos de apoio
Figura 10.6 – Mancal do virabrequim do automóvel
O mancal tem as seguintes características:

2 material: bucha de bronze ao chumbo;
2 temperatura ambiente: ta = 50 ºC;
2 coeficiente de atrito: 𝜇 = 0,0025;
2 relação largura/diâmetro: b/d = 0,5;
2 folga do mancal: 𝜑 = 0,002;
2 espessura da película lubrificante: h = 5 𝜇m.
Dimensione:
a) velocidade periférica da árvore (v);
b) pressão admissível (p);
c) largura do mancal (b);
d) diâmetro externo da bucha (De);
e) espessura da fenda do lubrificante (hr);
f) potência de atrito (Pat);
g) vazão do lubrificante (Q);
h) temperatura final do lubrificante (tf).
– 255 –

Solução:
a) velocidade periférica da árvore (v)
A velocidade periférica da árvore é encontrada usando a equação:
.r.n
v
30
Onde: v = velocidade periférica da árvore (rad/s)

r = raio da árvore (m)
n = rotação (rpm)
Substituindo os valores (r = d/2 = 60/2 = 30 mm = 0,03 m) e n = 2.000 rpm:
.0, 03.2000
v
30
6, 28 m / s
b) pressão admissível (p)
A pressão admissível é dada por:
pv máx
p ��
v
O valor de (pv)máx é encontrado na Tabela 10.5.
Tabela 10.5 – Características do bronze
(pv)máx (N/
v (m/s) p (N/mm2) Observação
mm2.m/s)
8 - 30 Lubrificação forçada
Lubrificação com
3,5 - 2,0 a 3,0
anel de óleo
0,9 - 2,0 a 3,0 Lubrificação a graxa
0,5 - 1,5 a 2,0 Utilização em rodas
Utilização em
0,3 - 1,5 a 2,0
tambores e polias
– 256 –

Elementos de apoio
(pv)máx (N/
v (m/s) p (N/mm2) Observação
mm2.m/s)
0,05 15,0 - Utilização em articulações
Utilização em
- 40,0 -
máquinas manuais
Fonte: Melconian (2019, p. 335).
Como o exercício indica que a lubrificação é forçada, utilizaremos

(pv)máx = 30 N/mm2.m/s:
30 N mm 2 .m / s
p
6 28 m / s
4, 8 N / mm
c) largura do mancal (b)
Foi dado no problema que a relação entre a largura do mancal e o
diâmetro é b/d = 0,5. Se d = 60 mm:
b 60.0, 5
30 mm
d) diâmetro externo da bucha (De)
O diâmetro externo da bucha é calculado por:
De 1, 5.d
De 1, 5.60 mm
De 90mm
e) espessura relativa de fenda do lubrificante (hr)
A espessura relativa da fenda do lubrificante é calculada pela razão
entre a espessura da película lubrificante (h) pela folga do mancal (𝜑)
multiplicada pelo raio:
h
hr
.r
– 257 –

Substituindo os valores (h = 5 𝜇m = 0,005 mm, r = 30 mm e 𝜑 = 0,002):

0 005 mm
hr
0, 002 . 30 mm
hr 0, 08 adimensional
f) potência de atrito (Pat)

A potência de atrito é dada pelo produto da força pela velocidade e
pelo coeficiente de atrito:
Pat .F .v
Onde: Pat = potência de atrito (W)

𝜇 = coeficiente de atrito (adimensional)
F = força (N)
v = velocidade periférica (m/s)
Pat 0, 0025. 20 000 N . 6, 28 m s
314 W
f) vazão do lubrificante (Q)

A vazão do lubrificante é calculada pela equação:
d 2 .b. .n
Q
19, 2.
Onde: Q = vazão do lubrificante (mm3/s)

d = diâmetro da árvore (mm)
b = largura do mancal (mm)
𝜇 = coeficiente de atrito (adimensional)
n = rotação (rpm)
– 258 –

Elementos de apoio
𝜃 = coeficiente de aquecimento (adimensional)

O coeficiente de aquecimento é encontrado na Figura 10.7, em que
na esquerda há o gráfico para aplicação geral e na direita o valor do coe-
ficiente para o exercício. No eixo das abscissas, entramos com o valor da
espessura de fenda do lubrificante (hr) e vamos até a curva da relação lar-
gura diâmetro (b/d) correspondente, e então no eixo das ordenadas encon-
tramos o valor do coeficiente de aquecimento, que nesse caso é 𝜃 = 6.
Figura 10.7 – Coeficiente de aquecimento

602.30.0, 0025.2000
Q
19, 2.6
4.687, 5 mm 3 / 4, 687 ml s 1l 1 dm3 106 mm3
g) temperatura final do lubrificante (tf)

A temperatura final do lubrificante será igual à temperatura de
saída do óleo menos a temperatura de entrada do óleo mais a tempera-
tura ambiente:
t f ts te � ta
Onde: tf = temperatura final do óleo (ºC)

ts = temperatura de saída do óleo (ºC)
te = temperatura de entrada do óleo (ºC)
– 259 –

ta = temperatura ambiente (ºC)

A variação da temperatura (𝛥t) é dada por:
pm
t ts te
Onde: pm = pressão média (N/mm2)

𝜃 = coeficiente de aquecimento (adimensional)
𝛽 = coeficiente térmico do lubrificante (N/mm2.ºC)
Quando ts vai de 20 ºC a 110 ºC e te vai de 35 ºC a 55 ºC:
1 65 N / mm2.º C
A pressão média é encontrada pela razão entre a força e a área:
F
pm
b.d
Calculamos inicialmente a pressão média (b = 30 mm, d = 60 mm e
F = 20.000 N):
20.000 N
pm
30 mm 60 mm
pm 11 1 N / mm
Agora 𝛥t:
pm
t
11,1. 6
t
1, 65
t 40 C
Então a temperatura final será a soma da temperatura ambiente com 𝛥t:

t f t� ta
– 260 –

Elementos de apoio
tf 40 C 50 C
t f 90 C
Finalizamos nosso estudo, no qual vimos que os elementos de apoio

podem ser guias, buchas e mancais. Também aprendemos a dimensionar
um mancal de rolamento, podendo calcular a capacidade de carga estática
ou dinâmica e determinar a vida útil dos rolamentos. Com esses dados cal-
culados, é possível escolher no mercado o rolamento que mais se adequa
à aplicação. Vimos, também, considerações e cuidados na montagem e na
lubrificação dos rolamentos.
Quanto aos mancais de deslizamento, podemos calcular a velocidade
periférica e a pressão admissível, bem como a temperatura final do óleo.
Outros cálculos também são necessários para o dimensionamento desse
tipo de mancal, como o da vazão do lubrificante.
O vídeo “Mancais de Rolamentos – Engenharia Carga Rápida

– aula de bolso em 7min” apresenta as principais características
de mancais de deslizamento e rolamento e um passo a passo
do dimensionamento de um rolamento para ser utilizado em
uma ponte rolante, assim como a seleção do rolamento em um
catálogo de fabricante, o que ajuda a entender melhor o dimen-
sionamento e a seleção desses elementos. Disponível em: <Erro!
A referência de hiperlink não é válida.https://www.youtube.
com/watch?v=oVEMs3WHzeo>. Acesso em: 19 abr. 2022.
Atividades
1. Calcule a carga dinâmica do rolamento de esfera, que trabalha
em equipamento de médio porte sujeito a uma força radial igual
a 30 kN e rotação de 200 rpm. Temperatura de trabalho máxima
é de 150 ºC (considere fe = 3,0):
– 261 –

2. Calcule a vida útil de um rolamento com vida nominal de

40.000 horas, probabilidade de falha de 3%, elemento cons-
truído com aço e condições severas de serviço:
3. Os mancais de rolamentos são elementos de apoio que ajudam a
reduzir o atrito de escorregamento que pode ocorrer quando um
eixo gira dentro de um furo. Os tipos dos rolamentos variam de
acordo com o tipo de elemento girante e a carga que suportam.
A figura a seguir apresenta quatro tipos de rolamento. Indique a
sequência correta dos tipos de rolamento:
4. O mancal de deslizamento de um motor elétrico em bucha de

bronze ao chumbo com rotação de 1.100 rpm está submetido
a uma carga radial de 6 kN. O diâmetro do rotor é de 80 mm.
Considere a lubrificação em anel de óleo, coeficiente de atrito de
0,0025 e relação b/d = 0,75. Calcule a pressão admissível (p) e
a pressão média (pm).
– 262 –

Gabarito

1. Introdução aos elementos de máquinas

1. A etapa de apresentação do projeto é muito importante pois é o
momento que o projetista apresenta o trabalho realizado e mos-
tra a necessidade de implantação do projeto. Caso ele não con-
siga mostrar a importância do projeto, todo o trabalho e o custo
durante as etapas terão sido desperdiçados.
2. Dados:
2 força (F = 15.000 N)
2 diâmetro da seção (d = 15 mm)
F
A tensão de tração deve ser calculada pela equação .
A
A área do cilindro deve ser calculada por
.d 2 .152
A 176 71 mm.
4 4
F 15 000 N
A 176 71 mm²
84 88 MPa
3. Um material dúctil tem um módulo de elasticidade maior do que
um material frágil, então, quando um material dúctil é sujeito
a um ensaio de tração, ele se deforma elasticamente na região
central em forma de um cone que vai reduzindo a área até o
rompimento. Já um material frágil tem baixo módulo de elastici-
dade, o material se rompe de forma abrupta e a área central fica
praticamente reta, o que faz ser possível a identificação visual do
material dúctil e frágil.
4. Dados:
2 força (F = 14.000 N)
2 diâmetro da seção (d = 12 mm)
A tensão de tração deve ser calculada pela equação F .
A
– 264 –

Gabarito
A área do cilindro deve ser calculada por

.d 2 .122
A 113 09 mm².
4 4
F 14 000 N
a 113 09 mm²
123 79 MPa
Utilizando a equação da deformação e o valor da tensão calculada

( 123 79 MPa), temos:
.L 123, 79 x106 N / m²2 . 3.200 mm
1 91 mm
E 207 x109 N m2²
A barra sofreu deformação de 1,91 mm.
2. Elementos de transmissão de potência

1. Tanto os acoplamentos quanto os freios e as embreagens são
utilizados para juntar dois componentes. A diferença entre eles
é que os acoplamentos trabalham o tempo todo conectados,
enquanto os freios e as embreagens são acoplados ou desacopla-
dos durante o funcionamento do sistema.
2. σR = 760 MPa é a resistência à tração. A partir desse valor, encon-
tramos a tensão alternante e a tensão de limite à fadiga, onde:
N 0, 8. R
E:
N 0 8 x 760 MPa 608 MPa
E a tensão de limite à fadiga por:

F 0, 5. R 0 5 x 760 380 MPa
Com esses valores, encontramos a resistência à fadiga de um corpo

de prova a uma vida de 600.000 ciclos:
– 265 –

F 10c xN m
Precisamos encontrar os valores de C e m:

N
2
c log
F
608
2
c log 2, 988
380
1
m log N
3 F
1 608
m lo 0 068
3 380

F 102,98 x(600.000) 0,068
F 972 74 x 0 404
F 392, 98 MPa
3. As fases da falha começam pela nucleação. Uma trinca minús-

cula pode surgir na peça a partir de algum defeito superficial,
uma marca de ferramenta ou até mesmo uma corrosão. Muitas
vezes, a nucleação não é vista a olho nu. Quando a trinca começa
a aumentar, ocorre a marca de praia, fase em que a trinca cresce
e é a mais demorada do processo. Então, finalmente, a peça sofre
uma quebra brusca, e a aparência da quebra é de uma fratura
frágil, mesmo que a peça seja dúctil.
4. O primeiro passo é achar o valor do fator de concentração de
tensão. A condição dada é de placa plana sob tensão.
Dados: w = 15,0 mm
t = 11,4 mm
– 266 –

Gabarito
r = 1,4 mm
b = 5,0 mm
Para encontrarmos o valor, utilizaremos o gráfico da Figura 2.10, em
que na lateral direita está a família de curvas com as relações ( t ) e no
r w
eixo horizontal a relação ( ), então calculamos:
t
t 11, 4
0 76
w 15, 0
r 1, 4
0 122
t 11, 4
Entrando no gráfico, encontramos um valor aproximado de Ki = 2, 0.
Calculamos a área para a seção pequena, cuja largura é de 11,4 mm:
A tb 11 4 mm 5 0 mm 57 mm
Então calculamos a tensão nominal por:

F 8500 N N
nom 149,12 149,12 MPa
A 57 mm 2 mm 2
Para acharmos a tensão máxima, multiplicamos a tensão nominal

pelo coeficiente de concentração de tensão:
máx ki. nom 2, 0 . 149,12 MPa 298 24 MPa
3. Transmissão por correias

1. Começaremos determinado a relação de redução por meio
da equação:
D2 900
i 1 5 :1
D1 600
i� =1� , 5� :1
– 267 –

Em seguida, determinamos o torque pela equação:

T2 D2 900 T2
= = ⇒ 15 = 1, 5
T1 D1 600
T 15 x1 5 x 0 95
21, 37 N .m
O próximo passo é determinar a rotação pela equação:

N1 D2
=
N 2 D1
0, 6m
N 2 = 1800.
0, 9m
2 1.200 rpm
Por fim, determinaremos a potência pela equação:

P 2. .N .T
P 2. .1200 rpm 21 37 N m
161,1 kW
2. Solução:
a) velocidade angular (𝜔)
Dado: rotação n = 1.600 rpm
Para acharmos a velocidade angular, usaremos a equação
da rotação:
30.
n
30.
1 600
– 268 –

Gabarito

1600.

30
53, 33 rad / s
b) período (T)
O período é definido por:
2
T
Substituindo a velocidade angular:

2.
T
53, 33.
1
T
26, 65
0, 0375 s
c) frequência (f)
A frequência é o inverso do período, então :
1
f
1
26, 65
26, 65 Hz
3. As correias produzem menos ruído. Também têm a vantagem de

poderem trabalhar cruzadas, o que as correntes não permitem.
As correias, geralmente, são mais baratas. Como desvantagem,
as correias se alongam com o tempo de uso, são menos resisten-
tes a altas temperaturas e geram maior escorregamento.
4. Para encontrarmos os ângulos de contato, usaremos as equações:
– 269 –

1 D d
D 2.sen
2C
1 50 20
D 2.sen
2 x100
D 20, 4o
1 D d
d 2.sen
2C
50 20
2 · sen 1
2 · 100
d
d 14,110
Para encontrarmos o comprimento, utilizamos a equação:
2 1 2 1
L 4C 2 D d D. D d. d
2
2 1 2 1
L 4 x1002 50 20 50 20, 4 20 14,11
2
L 197 7 370
567, 7 mm
4. Transmissão, eixos e árvores

1. Calculamos a potência pela equação da potência média:
Pmédia T .
2 rad
Pmédia 40 N m 1800 rpm x
60 s
– 270 –

Gabarito
Pmédia 7540W 7 5 kW
2. Para o aço, o limite de resistência à fadiga do corpo de prova é:

S f 0 5 x Sy
S f 0 5 x 525 262, 5

Sf Csuperf .Ctamanho.Cconf .Ctemp.Ccarreg .Cdiv.S f

ficial e temos que o eixo é laminado a quente. Utilizamos a equação:
Csuperf a. S y
b

na equação:
Csuperf 57, 7. 410
0 , 718
Csuperf 0, 64
Pela Tabela 4.4, para 7,6 ≥d ≥ 50 mm temos que Ctamanho = 0,85.

Como a confiabilidade e a temperatura não foram mencionadas, consi-
dera-se ambas iguais a 1,0. O carregamento é flexão, então Ccarreg = 1,0.
Para outros fatores, como nada foi mencionado, pode-se considerar 1,0:
Sf 0, 64 . 0, 85 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 262 5 MPa
Sf 142, 8 MPa
3. Para o aço, o limite de resistência à fadiga do corpo de prova é:

S f 0 5 x Sy
S f 0 5 x 525 262, 5
– 271 –


Sf Csuperf .Ctamanho.Cconf .Ctemp.Ccarreg .Cdiv.S f

ficial e temos que o eixo é laminado a quente. Utilizamos a equação:
Csuperf a. S y �
b

na equação:
Csuperf 57, 7. 410
0 , 718
Csuperf 0, 64
Pela Tabela 4.4, para 7,6 ≥d ≥ 50 mm, estimado, temos que:

Ctamanho = 0, 85
A confiabilidade de 90% corresponde a um fator de confiabilidade de

0,897 (Tabela 4.5). O carregamento e a temperatura não foram menciona-
dos, então consideramos ambos como 1,0. Para outros fatores, como nada
foi mencionado, pode ser considerado 1,0:
Sf 0, 64 . 0, 85 . 0, 897 . 1, 0 . 1, 0 . 1, 0 . 262 5 MPa
f 128 MPa
O próximo passo é encontrar o torque. Na equação:

A potência está em hp e deve ser convertida para Watts; a velocidade

angular está em rpm e deve ser convertida para rad/s. Então:
Pmédia
Tmédio
média
– 272 –

Gabarito
O fator de conversão da potência, encontramos na Tabela 4.2:

3hp x 745, 7 2237,1
Tmédio 12 28 N .m
2 182, 2
1740 x
60
Para usarmos em N.mm, multiplicamos esse valor por 1.000 e temos

que T = 12.280 N.mm. Agora podemos substituir na equação do diâmetro:
1/ 3
32 x 2, 4 30.000 3 12.280
2 2 1/ 2

d 2, 2
128 4 525

d 3 24 44 x 516,15
d 23 3 mm
Como já utilizamos o fator de tamanho para 7,6 ≥d ≥ 50 mm, não é

preciso ajustar os cálculos, então o diâmetro calculado é:
23, 3 mm
4. Pela Tabela 4.6, encontramos os valores da geometria da cha-

veta. Como o eixo tem 25 mm de diâmetro, entramos na coluna
da esquerda com o diâmetro do eixo entre 22 mm e 30 mm e
localizamos os dados de largura (b = 8 mm), altura (h = 7 mm) e
profundidade do rasgo do eixo (h1 = 4 mm).
Cálculo do torque (MT):
30.000 P
MT .
n
P é a potência (em W), então 10 kW = 10.000 W; n é a rotação em

rpm (1500 rpm). Substituindo os valores:
30.000 10.000
MT .
1500
MT 63 661 MT 63 660 N .mm
– 273 –

MT
FT =
r
r = d/2, então r = 30/2 , r = 15 mm. Substituindo o MT encontrado e

o raio:
63.660
FT =
15
F 4244 N
Cisalhamento:
FT
lc
bx
Substituindo os valores (FT = 4244 N), (b = 8 mm), (τ = 60 N/mm2):

4244
lc =
8 x60
lc 8, 84 mm
Esmagamento:
FT
le
d h t1
Substituindo os valores (FT = 4244 N), (h = 7 mm), (σd = 100 N/mm2)

e (t1 = 4 mm):
4244
le
100 7 4
le 14,14 mm
O comprimento mínimo da chaveta é de:

14,14 mm
– 274 –

Gabarito
5. Transmissão por engrenagens cilíndricas

1. Primeiramente, encontramos o módulo pela fórmula do diâme-
tro externo:
de dp 2m
Como dp = m.z, substituindo na equação do diâmetro externo temos:

de m z 2m
Colocando o m (módulo) em evidência:

de m z 2
Substituindo o valor do diâmetro externo (de) e o número de

dentes (z):
272 m 90 2
272 90 m 2 90 m 272 – 2
m 270 / 90
m� = 3
Com o valor do módulo (m) encontramos o diâmetro primitivo:

dp m.z
dp 3 x 90
270 mm
2. Foram dados no problema o diâmetro do eixo que corresponde

ao diâmetro interno da engrenagem (di = 100 mm) e o número
de dentes (Z = 52). Utilizando a equação do diâmetro interno:
di m Z – 2 33
100 m 52 – 2 33
– 275 –

m 100 52 – 2 33 2, 01
m� = � 2
Para o passo:
p = m.
p 2.3,14
p� = � 6, 28
Para o diâmetro primitivo:

Z dp / m
52 dp / 2
dp 52 x 2 104
104 mm
3. Como está indicado que a rotação é média, então o ângulo de

inclinação do dente da roda em relação ao eixo geométrico é de
30°. Com isso, calculamos o módulo aparente (ma), onde:
ma m cos
ma 2 cos 30º
ma 2, 3
Para o cálculo do número de dentes, utilizamos a equação:
N Dp ma
Já temos o valor de ma e precisamos achar o valor do diâmetro
primitivo (Dp) pela equação do diâmetro externo (De). Onde:
De Dp 2m
Dp De 2 m
– 276 –

Gabarito
Dp 44 – 4
Dp 40 mm
Substituindo:
N Dp / ma
N 40 2, 3
N 17 39 17
17 dentes
4. Para que a rotação seja alta, o ângulo dos dentes deve ser 45º
e cos(45º) = 0,707 (para duas casas decimais = 0,71). Temos,
como dados, o diâmetro primitivo e o número de dentes, então
encontramos o módulo aparente (ma) por:
N Dp / ma
E:
ma Dp N
ma 50 mm / 15
ma 3, 33
O módulo é dado por:
m ma.cos
Em que:
m 3, 33.0, 71
m� = � 2, 36
– 277 –

6. Transmissão por engrenagens

cônicas e coroa sem-fim
1. Dados: M=4
Z = 54
Za = 180
θ = 20º
Iniciamos pelo cálculo do ângulo primitivo:
Z
tg �
Za
54
tg
180
tg 0, 3
1
tg 03
16, 69o
Agora podemos calcular o ângulo solicitado. O ângulo da cabeça (γ)

é calculado por:
2.sen
tg
Z
2.sen 16, 69
tg
54
tg 0, 016
1
tg 0 016
0, 60º
– 278 –

Gabarito
2. Dados: Z = 54
Za = 180
De = 115 mm
β = 10º
Iniciamos pelo cálculo do ângulo primitivo:
Z
tg �
Za
54
tg
180
tg 0, 3
1
tg 03
16, 69o
O diâmetro primitivo é calculado por:

M .Z
Dp
cos
Porém, não temos o valor do módulo, que deve ser calculado por:
De
M
Z 2.cos
115
M
54 2.cos 10
115
M
54 2. 0, 95
– 279 –

115
M 2
55, 9
Com o valor do módulo, encontramos o diâmetro primitivo:

2.54
Dp
cos 10
108
Dp
0, 98
Dp 110, 2 mm
3. Dados: Z = 50
De = 104,4 mm
de = 28 mm
E = 62,2
Iniciamos calculando o módulo:
de De 2.E
M
4
28 104, 4 2. 62, 2
M
4
132, 4 124, 4
M
4
8
M= = 2
4
Agora podemos calcular os diâmetros primitivos, sendo o da coroa

calculado por:
De Dp 2 M
– 280 –

Gabarito
Colocando Dp em evidência:
Dp De 2 M
Dp 104, 4 2 x 2
Dp 104 4 – 4
Dp 100, 4 mm
Para o cálculo do diâmetro primitivo do parafuso, usamos um racio-
cínio semelhante, mas com o diâmetro externo do parafuso:
de dp 2 M
Colocando dp em evidência:
dp de 2 M
dp 28 2 x 2
dp 28 – 4
24 mm
4. Dados: potência motriz = 180 hp
potência útil = 100 kW
Para calcular a eficiência, as potências devem estar na mesma uni-
dade. Utilizamos, então, a conversão de unidades, em que 1 kW = 1,34 hp:
100 x1 341 134 1 hp
Agora podemos calcular a eficiência:

P.útil 134,1hp
ef 0, 745
P motriz 180hp
74, 5%
– 281 –

7. Elementos elásticos: molas

1. Para determinar o valor da flexibilidade, é necessário realizar
a divisão do valor de deformação pelo valor da força. Consi-
derando um estado inicial de 300 e um estado final de 290, a
deformação é de 10 mm. A flexibilidade será:
y 0 01 m
16 10 6
m/N
P 600 N
Como a rigidez é o inverso da flexibilidade, basta aplicar rigidez

= 1/φ, o que resultará em 62.500 N/m.
2. As equações para o cálculo do comprimento livre e do compri-
mento sólido dependem do tipo de extremidade da mola (Tabela
7.1). Como a extremidade é em esquadro, usamos as equações
da penúltima linha da tabela e temos que:
N Na 2
Como N = 20:
Na 20 – 2 18
A equação do comprimento livre é:

l p Na 3 d
l 6 18 3 5, 4
l 108 16, 2
124, 2
O comprimento sólido é calculado por:

ls d Na 2
– 282 –

Gabarito
ls 5 4 18 3
ls 5, 4 21
ls 113, 4 mm
3. Precisamos encontrar C:
D 54
C 10 mm
da 5, 4
Agora encontraremos a relação de deformação por espira ativa (y/Na):

y 8.F .C 3
=
Na d .G
8. 420 . 10
3
y

Na 5, 4 . 78.400
y
= 7, 93
Na
Agora precisamos encontrar o passo da mola pela equação:

y y
p d 0,15.
Na Na
p 5 4 7 93 0,15. 7, 93
p 14 51 mm
As equações para o cálculo do comprimento livre e do comprimento

sólido dependem do tipo de extremidade da mola (Tabela 7.1). Como a
extremidade é em esquadro e esmerilhada, usamos as equações da última
linha da tabela.
– 283 –

A equação do comprimento livre é:

l p Na 2 d
l 14, 51 . 18 2. 5, 4
l 261 18 10 8
271, 98 mm
4. Começamos calculando C:
6, 4
C
= = 9,14
0, 7
E o número de espiras ativas:

G 79000
Na Nb 10 2 10 2 0, 39 10, 5
E 198000
Agora calculamos k:
d 4G 0, 7 4. 79000
k 0 94 N / mm
5.D 3 .N a 8 x6, 23 10, 59
E o comprimento livre (Lo):

Lo 2C 1 N b d
Lo 2 9 14 –1 10, 2 0, 7
Lo 19 24 mm
Então achamos a deformação máxima por:

Fmáx Fi 27 6
ymáx 22 34
k 0, 94
– 284 –

Gabarito
L �� Lo� ymáx
L 19 24 22 34 41, 58 mm
8. Embreagens, freios e acoplamentos

1. Dados: diâmetro do tambor = 240 mm
r 240 2 120 mm 1000 0 120 m
distância do pivô ao centro do tambor = 100 mm

a 100 mm 1000 0 1 m
largura da sapata = 30 mm
b 30 mm 1000 0 030 m
pressão máxima = Pa 1000 kPa x103 Pa

força aplicada em 80º
2 a 80º
1 0º
f = 0,32
Encontrar a capacidade de frenagem é o mesmo que calcular o torque:
f .Pa .b.r 2 . cos1 cos 2

T
sen a
2
0, 32 . 1000 x103 . 0, 030 . 0,120 . cos 00 cos 800
T
sen 800
T 115 99 116 N m
– 285 –

2. A situação informada no problema é semelhante ao Exemplo 1,

com a diferença de que o tambor gira no sentido anti-horário.
Pela distribuição de forças, vimos no Exemplo 1 que a pressão
máxima ocorre na sapata da direita, porém quando invertemos o
sentido de giro a maior pressão ocorre na sapata esquerda:
3. O raio da sapata irá coincidir com a distância entre a aplicação

da força e o centro do tambor (c 150 mm 1000 0 150 m ). Foi dada
a força de 3 kN e o momento da força normal (Mn = 800 N.m).
Para encontrar o momento da força de tração (Mf), utilizamos a
equação da força com giro no sentido horário:
Mn Mf
F �
C
800 Mf
3000
0,150
Isolando Mf:
Mf 800 3000 x 0,150
Mf 350 N .m
– 286 –

Gabarito
4. O primeiro passo é calcular o torque nominal:

P
TN = C.
n
Dados: P = 100 CV (como a potência está em CV, então a cons-
tante é C = 7.121)
n = 1800 rpm
100 CV
TN 7121 . 395 6 N m
1800 rpm
Precisamos encontrar o torque máximo, que depende de fatores que

estão na Tabela 8.2:
Tmáx � TN xS z xS A xS xST
2 Sz é o fator de frequência de partida e foi dado em 12/h: Sz = 1,0.

2 SA é o fator de serviço que depende da máquina acionadora (no
caso, motor elétrico) e do tipo de carga (uniforme) então: SA = 1,4.
2 Sθ é o fator de temperatura, e para T = 80º temos que: Sθ = 1,2.
2 ST é o fator de funcionamento e depende do tempo que a
máquina opera. Foi dado que a máquina opera 24 horas por
dia, então ( >16h): ST = 1,1.
Substituindo na equação do torque máximo:
Tmáx 395 6 x1 0 x1 4 x1 2 x1,1 731, 06
Tmáx 731, 06 N .m
9. Elementos de fixação
1. Dados: D = 8 mm
p = 2,5 mm
– 287 –

Utilizamos a equação para o cálculo de área de tensão de tração no

sistema métrico:
2
At 0, 7854 . D 0, 9382 p
Substituindo os valores de D e p:
2
At 0, 7854 . 8 0, 9382 .2, 5
At 25,1 mm
2. Calcula-se a área de tensão de tração para roscas métricas por:

2
At 0, 7854 . D 0, 9382 p
Sabendo que D = 4 mm e p = 0,5 mm:

2
At 0, 7854 . 4 0, 9382 0, 5
At 9 79 mm
Sabe-se que a carga de prova é dada por:

C p a . At
Com o valor da resistência de carga dado por 650 MPa, encontra-se

a tensão admissível por:
a 0 75 .R p
a 0 75 650 487 5
Com esse valor, finalmente encontra-se a carga de prova:

C p 487, 5. 9, 79
Cp 4772
N 4, 77 kN
3. Para o diâmetro do rebite, temos que:
d 1, 5. s
– 288 –

Gabarito
A menor espessura é de 5 mm, então:

d 1, 5. 5 mm 7 5 mm
Para o diâmetro do furo, temos que:

dF d. 1, 06
dF 7, 5 . 1 06 7 95 8, 0 mm
Para o comprimento do rebite de cabeça redonda:

L yd S
y = 1,5 e S é a soma das espessuras (S 8 5 13), então:

L 1, 5 . 7 5 13 11 25 13 24 25 mm
4. Para determinar a quantidade de calor por peça:

Q V x I x t 220V x 80 A x 5 s 88 000 J
O próximo passo é encontrar o calor para 60 processos no dia. Para isso:

88 000 x 60 5 280 000 J
Devemos, agora, encontrar o calor para 1 mês de produção. Multipli-

cando por 20 dias, é igual a 105.600.00 J. Para converter o calor mensal
em kWh, basta dividir pelo valor de conversão de 3 6 x106 J = 29,33 kWh.
Por fim, multiplica-se esse valor pelo preço da energia: R$ 23,40.
10. Elementos de apoio

1. Pela Tabela 10.2, temos que, para rotação de 200 rpm e rola-
mento de esferas, fn = 0,55. Como a temperatura máxima é de
150 ºC, então ft = 1,0. O fator fe é igual a 3. A carga é apenas
radial, então:
P Fr 30 kN
Utilizando a fórmula da carga dinâmica:
– 289 –

Co P x fe / fn. ft
Co 30 x 3 / 0, 55 x1
Co 163, 63
2. A vida útil do rolamento é calculada por:

Lnh Lh.a .a .a
Onde a1 é relativo à probabilidade de falha. Pela Tabela 10.4, temos

que, para 3%, a1 = 0,53. O fator a2 é relativo ao material, e para o aço
comum a2 = 1,0. O fator a3 é relativo ao serviço, e para serviço severo
a3 = 0,6. Substituindo na equação:
Lnh 40 000 x 0 53 x1 0 x 0 6 12.720 h
3. I: composto de dupla camada de esferas, chamado de rolamento

de esferas dupla de sulco profundo. II: tem como elemento
rolante uma camada de esferas dispostas angularmente, sendo
chamado de rolamento de esferas de contato angular. III: tem
elementos rolantes em formato de cilindros e é chamado de
rolamento de rolos cilíndricos. IV: é composto de cilindros bem
finos, chamado de rolamento tipo agulha.
4. A pressão admissível é calculada por:
pv máx
p ��
v
A velocidade (v) é encontrada por:

.r.n
v
30
Onde:
r d 2 80 2 40 mm 0 04 m
– 290 –

Gabarito
n é a rotação = 1.100 rpm. Então:

.0, 04.1100
v
30
v4 6m / s
(pv)máx está na Tabela 10.5, na segunda linha (lubrificação a banho

de óleo), e o valor vai de 2 a 3. Como é o máximo e estamos tratando de
(pv) máx, escolhemos 3:
3
p
4, 6
0, 65 N / mm
A pressão média é dada por:

F
pm
b.d
Foi dado o valor de F (6 kN = 6000 N) e o valor de d = 80 mm. Para

encontrar o valor de b, usamos a relação b/d = 0,75 dada na questão, então:
b d.0, 75
b 80. 0, 75 60
6000
pm
80.60
pm 1, 25 N / mm
– 291 –

Referências

ABRAHÃO, R. R. R. et al. Fadiga de materiais: uma revisão bibliográ-

fica. Encontro Interno, v. 8, 2008.
BUDYNAS, R. G.; NISBETT, J. K. Elementos de máquinas de Shigley.

8 ed. Porto Alegre: AMGH, 2011.

Porto Alegre: AMGH, 2019.

10. ed. Porto Alegre: AMGH, 2016.
CEARÁ (Estado). Secretaria da Educação. Elementos de máquinas.

Ceará: Escola Estadual de Educação Profissional: 2011. Disponível em:
https://www.seduc.ce.gov.br/wp-content/uploads/sites/37/2011/10/meca-
nica_elementos_de_maquinas.pdf. Acesso em: 6 dez. 2021.
COLLINS, J. A.; BUSBY, H. R.; STAAB, G. H. Projeto mecânico de

elementos de máquinas: uma perspectiva de prevenção da falha. Rio de
Janeiro: LTC, 2013.

Janeiro: LTC, 2019.

Janeiro: LTC, 2006.
DE FRANCESCHI, A.; ANTONELLO, M. G. Elementos de máquinas.

Santa Maria: EdTech, 2014.
DEUTSCHES INSTITUT FÜR NORMUNG. DIN 6885. Berlin: 1956.
FRANCESCHI, A.; ANTONELLO, M. G. Elementos de máquinas.

Santa Maria: Universidade Federal de Santa Maria, Colégio Técnico
– 294 –

Referências
Industrial de Santa Maria: Rede e-Tec Brasil, 2014. Disponível em:

https://www.ufsm.br/app/uploads/sites/342/2020/04/ELEMENTOS-DE-
-M%C3%81QUINAS.pdf. Acesso em: 30 dez. 2021.
KIMINAMI, C. S.; CASTRO, W. B. de; OLIVEIRA, M. F de. Intro-

dução aos processos de fabricação de produtos metálicos. São Paulo:
Blucher, 2018.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem:

fundamentos e tecnologia. 3. ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2009.
MARTINS, L. V. et al. Fresamento De Roscas De Niquel-Titânio Para

Fabricação De Corpos De Prova De Tração. XXI Congresso Nacional de
Estudantes de Engenharia Mecânica. Rio de Janeiro, 2014.
MELCONIAN, S. Elementos de máquinas. ed. rev., atual. e ampl.

Saraiva Educação SA, 2019.
MOTT, R. L. Elementos de máquinas em projetos mecânicos. 5 ed. São

Paulo: Pearson Education do Brasil, 2015.
MOTT, R. L.; VAVREK, E. M.; WANG, J. Machine elements in mechan-

ical design. Nova York: Pearson, 2018.
NIEMANN, G. Elementos de máquinas. São Paulo: Blucher, 1971. 3 v.
NORTON, R. L. Cinemática e dinâmica dos mecanismos. Porto Alegre:

AMGH, 2010.
NORTON, R. L. Projeto de máquinas: uma abordagem integrada. 4. ed.

Porto Alegre: Bookman, 2013.
PTI. The Power Transmission Industries. Catálogo de acoplamentos.

2014. Disponível em: http://korbras.com.br/acoplamentos.pdf. Acesso
em: 4 jan. 2022.
– 295 –

ROSA, E. Análise de Resistência Mecânica. UFSC: 2002.
SHACKELFORD, J. F. Introdução à ciência dos materiais para enge-

nheiros. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2008.
TELECURSO. Curso profissionalizante. Elementos de máquinas. vol. 2.

Rio de Janeiro: Ed. Globo, 2000.
– 296 –

Livro - Elementos de Máquinas

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Livro - Elementos de Máquinas

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Elementos de

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 1 20/05/2022 14:08:16

C837e Costa, Ana Rita Villela

Elementos de Máquinas / Ana Rita Villela Costa. – Curitiba: Fael,

1. Máquinas - Projetos I. Título

Direitos desta edição reservados à Fael.

Direção Acadêmica Valmera Fatima Simoni Ciampi

00_Element_Maq.indd 2 20/05/2022 14:38:30

1. Introdução aos elementos de máquinas | 7

2. Elementos de transmissão de potência | 31

3. Transmissão por correias | 55

4. Transmissão, eixos e árvores | 81

5. Transmissão por engrenagens cilíndricas | 107

6. Transmissão por engrenagens cônicas e coroa sem-fim | 135

7. Elementos elásticos: molas | 159

8. Embreagens, freios e acoplamentos | 187

9. Elementos de fixação | 213

10. Elementos de apoio | 237

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 3 20/05/2022 14:08:17

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 5 20/05/2022 14:08:17

fadiga e concentração de tensão. Esses conceitos são importantes para

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 6 20/05/2022 14:08:17

Alguma vez você já planejou fazer uma viagem ou comprar

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 7 20/05/2022 14:08:17

1.1 Introdução ao projeto de máquinas

Fonte: elaborada pela autora.

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 8 20/05/2022 14:08:17

Começamos com a identificação de uma necessidade, que pode ser um

1.1.1 Considerações de projeto

Funcionalidade Confiabilidade Vida útil Lubrificação

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 9 20/05/2022 14:08:17

Funcionalidade Confiabilidade Vida útil Lubrificação

Outras considerações podem ser identificadas no decorrer do desen-

1.1.2 Elaboração do projeto

1.1.2.1 Ferramentas computacionais

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 10 20/05/2022 14:08:17

Cabe ressaltar que o computador é apenas uma ferramenta para auxi-

1.1.3 Processamento de soluções

Fonte: elaborada pela autora.

Na primeira etapa (entenda o problema), deve-se compreender per-

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 11 20/05/2022 14:08:17

1.1.4 Fontes de pesquisa

Alguns exemplos de normas são: API – 610 – Centrifugal Pumps for

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 12 20/05/2022 14:08:17

1.2 Fatores de segurança e análise de esforços

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 13 20/05/2022 14:08:17

1.2.1 Ensaio de tração

Fonte: elaborada pela autora.

No corpo de prova, o diâmetro (do) é padronizado. Os dois pontos

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 14 20/05/2022 14:08:17

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 15 20/05/2022 14:08:19

escoamento; o limite de resistência à tração (B), que é o limite máximo

Fonte: Atlan Coelho.

1.2.2 Ductilidade e fragilidade

Fonte: elaborada pela autora.

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 16 20/05/2022 14:08:20

Essa é uma característica que determina que o clipe é fabricado de

1.2.2.1 Ensaio de flexão

Fonte: elaborada pela autora.

Vimos até aqui que podemos encontrar os valores de tensão e resis-

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 17 20/05/2022 14:08:20

2 variações nas propriedades de ponto a ponto no interior de uma

1.2.3 Fator de projeto e fator de segurança

_Livro_Elementos de Máquinas.indb 18 20/05/2022 14:08:20