Trabalho Defendido

Caracterização da Casca de Mandioca Proveniente do Município de Malange
Índice
1. Introdução ..................................................................................................................................... 17
1.1 Objectivos ..................................................................................... Erro! Marcador não definido.
1.1.1 Objectivo geral....................................................................... Erro! Marcador não definido.
1.1.2 Objectivos específicos ........................................................... Erro! Marcador não definido.
1.2 Problema científico ....................................................................... Erro! Marcador não definido.
1.3 Hipótese........................................................................................ Erro! Marcador não definido.
1.4 Organização do trabalho .......................................................................................................... 19
2. Enquadramento Teórico ............................................................................................................... 21
2.1 Histórico.................................................................................................................................... 21
2.2 Biocombustível ......................................................................................................................... 24
2.3 Biomassa ................................................................................................................................... 26
2.3.1 Tipos de biomassa ............................................................................................................. 26
2.4 A mandioca ............................................................................................................................... 38
2.4.1 O Bagaço de Mandioca ...................................................................................................... 40
2.4.2 A Casca da Mandioca ......................................................................................................... 41
2.4.3 Componentes principais da mandioca .............................................................................. 43
2.5 Ultraestructura da parede celular vegetal ............................................................................... 47
2.6 Etanol ........................................................................................................................................ 48
2.6.1 Mandioca como matéria - prima na produção do etanol ................................................. 49
2.7 Tratamento da biomassa lignocelulósica ................................................................................. 50
2.7.1 Métodos Físicos ................................................................................................................. 53
2.7.2 Métodos Físico-Químicos .................................................................................................. 53
2.7.3 Métodos Biológicos ........................................................................................................... 54
2.7.4 Métodos Químicos ............................................................................................................ 54
2.8 Hidrólise .................................................................................................................................... 61
2.8.1 Hidrólise ácida ................................................................................................................... 61
2.8.2 Hidrólise Enzimática .......................................................................................................... 62
2.9 Fermentação alcoólica.............................................................................................................. 63
3. Materiais e Métodos ..................................................................................................................... 65
3.1 Materias.................................................................................................................................... 65
3.1.1 Cascas de Mandioca .......................................................................................................... 65
1
3.1.2 Água ................................................................................................................................... 65

3.1.3 Vidraria e outros materiais ................................................................................................ 65
3.1.4 Reagentes .......................................................................................................................... 66
3.1.5 Equipamentos .................................................................................................................... 66
3.2 Métodos ................................................................................................................................... 67
3.2.1 Preparação das cascas de mandioca ................................................................................. 67
3.2.2 Hidrólise ácida ................................................................................................................... 78
3.2.3 Determinação do teor de lignina ....................................................................................... 80
3.2.4 Determinação dos açúcares reductores ............................................................................ 81
3.2.5 Desvio Padrão................................................................................................................ 84
4. Resultados e discuções.................................................................................................................. 86
4.1 Preparação das cascas de Mandioca ........................................................................................ 86
A preparação das cascas de mandioca foi efectuada por etapas descritas nos pontos a seguir: 86
4.1.1 Escolha granulométrica ..................................................................................................... 86
4.1.2 Cálculo do teor de humidade das cascas de mandioca ..................................................... 86
4.1.3 Sólidos totais presentes em cascas de mandioca.............................................................. 87
4.1.4 Substâncias Solúveis .......................................................................................................... 88
4.1.5 Cinzas ................................................................................................................................. 88
4.1.6 Verificação qualitativa da presença de ácido .................................................................... 89
4.1.7 Comparação do melhor agente oxidante .......................................................................... 89
4.1.9 Determinação do teor de extractivos ................................................................................ 97
4.2 Cálculo do teor de Lignina Insolúvel ......................................................................................... 98
4.3 Determinação de teores de Carbohidratos .............................................................................. 99
5. Conclusão .................................................................................................................................... 102
6. Recomendações .......................................................................................................................... 104
7. Referências Bobliográficas .......................................................................................................... 105
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3
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8
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_________________________
Capítulo 1
Introdução
_________________________
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1. Introdução
O crescimento acelerado da população mundial está, muitas vezes, associado ao maior consumo
energético. A demanda energética mundial tornou inevitável a procura de combustíveis de
fontes renováveis, os biocombustíveis, devido ao uso extensivo dos combustíveis fósseis, ao
decréscimo gradual das reservas petrolíferas, às mudanças climáticas e à poluição ambiental
(Fukuda et al., 2009). Isso torna necessária a pesquisa de fontes de energias renováveis que
possam reduzir ou mesmo sanar os problemas derivados das necessidades em termos de energia
(Stocker, 2008). A utlização de energia proveniente de fontes renováveis tem bons impactos
económicos e ambientais. Dentre estes impactos, está a contribuição para a diversificação da
matriz energética, o desenvolvimento da agricultura, o aumento dos investimentos na pesquisa,
a redução de ar poluente, o sequestro de carbono, a redução de gases estufa e a melhoria da
terra (Balat, 2011).
Biocombustível é a denominação genérica dada ao combustível derivado de biomassa. Entre os

biocombustíveis mais utilizados, encontra-se o etanol. O etanol pode ser obtido a partir de
diversas formas, sendo uma delas a partir da biomassa. Este processo de produção utiliza
diferentes tecnologias de conversão de etanol que podem ser de primeira, segunda e terceira
geração. A matéria-prima para produção de etanol pode ser a cana-de-açúcar, entretanto, a
mandioca pode também ser utilizada como alternativa para a indústria do álcool (Reis, 2006).
No entanto, a obtenção do etanol a partir da cana ou deste tubérculo, gera uma competição entre
a produção de alimentos e a produção de combustíveis. Essa competição pode ser evitada,
usando um dos resíduos resultantes do processamento da mandioca, as cascas, visto que está
constituído por materiais lignocelulósicos. Para que se produza o álcool a partir da biomassa
lignocelulósica é necessário degradar a celulose e a hemicelulose presentes nas cascas de
mandioca mediante um processo de hidrólise, para que se obtenham açúcares simples e
fermentáveis como a glucose, manose e xilose.
Segundo a literatura sobre a mandioca (Angop, 2019), a província de Malanje é a segunda maior
região de Angola, produtora e consumidora de mandioca depois da província do Uíge. Toda
mandioca produzida em Angola é usada para fins alimentícios, e os processos de transformação
da mandioca geram resíduos, tais como as cascas, que têm causado sérios problemas
17
ambientais. Essas cascas que algumas vezes são simplesmente utilizadas como fertilizantes ou
alimentos para os animais e na maior parte do tempo descartadas ao meio ambiente, podem ter
uma alternativa científica, pois, as mesmas podem ser utilizadas também na produção de
biocombustíveis.
Assim sendo, urge caracterizar este resíduo para poder identificar e isolar posteriormente os
açúcares que com a fermentação, podem produzir o etanol que é um biocombustível de segunda
geração.
1.1 Objectivos
1.1.1 Objectivo geral
O objectivo geral deste trabalho é:
➢ Caracterizar a casca de mandioca proveniente da Província de Malanje, Município de

Malange.
1.1.2 Objectivos específicos
Os objectivos específicos deste trabalho são:
➢ Determinar os parâmetros físico-químicos da casca de mandioca.

➢ Identificar a presença de ácido na casca de mandioca.
➢ Analisar a influência do uso de agentes oxidantes na reacção de hidrólise ácida.
➢ Determinar o teor de Lignina.
➢ Identificar e determinar o teor de açúcares totais.
1.2 Problema científico
Quais são os benefícios que podemos obter da utilização da casca de mandioca?
1.3 Hipótese
Fazendo uma caracterização geral dessas cascas podemos obter dados necessários para os seus
possíveis usos.
18
1.4 Organização do trabalho
Este trabalho está estructurado em sete (07) capítulos distribuídos da seguinte maneira:
➢ Capítulo 1: Introdução – Contextualiza o trabalho desenvolvido, introduz os ojectivos,

justifica o tema, apresenta o problema à hipótese e refere a organização do trabalho.
➢ Capítulo 2: Enquadramento teórico – Neste capítulo é apresentado o estado da arte sobre
os processos de obtenção da matéria-prima (cascas de mandioca) o produto final
(açúcares reductores) bem como as suas particularidades e características.
➢ Capítulo 3: Metodologia – Neste capítulo são apesentados os materiais e equipamentos
utilizados na execução do trabalho, assim como, a descrição dos procedimentos
metodológicos adoptados para a caracterização das cascas de mandioca e obtenção dos
açúcares reductores obtidos.
➢ Caítulo 4: Resultados e Discussão – Neste capítulo são apresentados e discutidos ponto
a ponto, os resultados obtidos neste trabalho.
➢ Capítulo 5: Conclusão – Na conclusão apresentam-se as consideracções finais de tudo
que foi feito neste trabalho.
➢ Capítulo 6: Recomendações - Neste capítulo são dadas sugestões para os futuros
trabalhos.
19
______________________
Capítulo 2
Estudo
Bibliográfico
_______________________
20
2. Enquadramento Teórico
2.1 Histórico
Os materiais lignocelulósicos têm sido utilizados pelo homem desde a antiguidade para a
obtenção de energia. A queima de madeira na forma de galhos e folhas foi a principal fonte de
energia térmica e luminosa usada durante milénios, inclusive para cozer os alimentos, para a
defesa do homem contra predadores e aquecimento durante os períodos de frio intenso. Durante
a Revolução Industrial, no século XVIII, a principal fonte de energia passou a ser o carvão de
origem mineral, que desempenhou um papel fundamental para o estabelecimento e
consolidação das primeiras matrizes industriais na Inglaterra, no resto da Europa, América e ao
redor de todo o mundo. A partir do século XX, com o surgimento dos automóveis, o petróleo
assumiu o papel central como matéria-prima para obtenção de combustíveis e energia. No
entanto, problemas ambientais (também económicos e políticos) decorrentes do uso do carvão
mineral e do petróleo despertam novamente a atenção do mundo para o uso de matérias-primas
celulósicas e a biomassa como fontes de energia e de outras biomoléculas com valor económico.
As fontes de energia classificadas como renováveis, limpas e verdes, como as biomassas,
tendem a assumir um papel central na economia e política em quase todos os países
desenvolvidos e em desenvolvimento. Um exemplo disso é o etanol obtido a partir de açúcares
provenientes de materiais fermentáveis e mais recentemente a partir de materiais
lignocelulósicos (etanol de segunda geração). As primeiras referências sobre uso de material
lignocelulósico para obtenção de etanol surgiram em 1819, por intermédio do químico Francês
Henry Braconnet. Em 1894, Simonsen tratou a serragem com ácidos diluídos e altas pressões,
processo que gerou etanol a taxas de 7L a 9L para cada 100 kg de material seco. A partir do
final do século XIX o ácido sulfúrico passou a ser usado no processo de hidrólise da biomassa.
Os Estados Unidos (resíduos de pinus) e a França (serragem) destacavam-se na produção de
etanol celulósico a escala industrial, mas com rendimentos bastante modestos. Durante a
Primeira Guerra Mundial o interesse pela produção de etanol a partir de madeira intensificou-
se, sobretudo na Alemanha devido à necessidade de complementar-se o abastecimento
energético (Baillière, 2013).
21
As primeiras tentativas de uso de enzimas para a reacção de hidrólise de materiais

lignocelulósicos tiveram início na década de 1970 no Japão. Em decorrência dessa tecnologia,
logo surgiram processos de sacarificação e fermentação simultâneamente. O Brasil, no final da
década de 1970 (com o projecto COALBRA) tentou implantar uma fábrica experimental para
produção de etanol celulósico, em Uberlândia, Minas Gerais. A unidade teria capacidade de
produção diária de 30.000 L de etanol e utilizaria o eucalipto da região como matéria-prima. O
projecto não teve êxito devido a uma série de questões técnicas, como, por exemplo, a
dificuldade de se trabalhar com o tipo de madeira disponível e problemas com o processo
fermentativo. Na mesma década, outra tentativa (também sem êxito) teve lugar na cidade de
Lorena, no estado de São Paulo, com uma unidade piloto de hidrólise ácida (processo Madison),
que faz a hidrólise contínua da madeira em um sistema de percolação de ácido sulfúrico diluído.
Na década de 1980 a empresa Dedine (São Paulo) estabeleceu um processo de hidrólise do
bagaço de cana (com ácidos concentrados) seguido por fermentação para obtenção de etanol.
No entanto, as pentoses geradas durante a hidrólise eram subaproveitadas. Actualmente
diversas empresas (principalmente norte-americanas) investem na produção de etanol de
segunda geração. No Brasil, destaca-se a unidade piloto na cidade de Piracicaba, São Paulo,
com capacidade diária de produção de 1000 L de etanol. Tal unidade é fruto de uma parceria
entre a Novozymes (multinacional dinamarquesa) e o Centro de Tecnologia Canavieira (CTC)
(Silva, 2012).
Além do etanol de segunda geração obtido a partir de celulose e/ou hemicelulose, o potencial
dos materiais lignocelulósicos como fonte de outras biomoléculas é recente. Muitas pesquisas
têm sido feitas, e novas tecnologias vêm sendo desenvolvidas com esse propósito (e também
para aumentar os rendimentos de produção de etanol de segunda geração). Por isso, actualmente
são valorizados tratamentos de materiais lignocelulósicos que preservem seus polissacáridos e
açúcares totais, bem como a lignina (Pletschke et al., 2012).
Tem-se evidenciado, por exemplo, o potencial uso de componentes hemicelulósicos como

biopolímeros em indústrias de alimentos, biomédicas e de cosméticos, como polímeros iônicos,
hidrogéis para libertação gradativa de drogas e uma infinidade de possibilidades de usos para
fracções específicas, por exemplo, glucomananas e arabinogalactanas como ingredientes de
alimentos, bebidas e na medicina (Sun et al., 2012).
22
Na actualidade, os esforços de investigação concentram-se também nos potenciais usos para a

lignina. No geral ela é queimada para a produção directa de energia térmica, mas esse processo
tem pouca vantagem visto qu exige uma etapa prévia de concentração para diminuir a
quantidade de água. Alternativas mais interessantes do ponto de vista económico e ambiental
são, dentre outras, a própria produção de biocombustíveis e a geração de biomoléculas como
aldeídos aromáticos e produtos fenólicos. A conversão hidrotérmica, pirólise, degradação
enzimática, degradação fotocatalizada e oxidação por irradiação de micro-ondas e bio-
transformação são algumas das técnicas actualmente estudadas para agregar valor às ligninas
(kang et al., 2013).
23
2.2 Biocombustível
O termo combustível é a denominação genérica dada aos combustíveis derivados da biomassa,

como cana-de-açúcar, plantas oleaginosas, biomassa florestal (lenha, carvão vegetal, resíduos
florestais entre outros), algas marinhas e outras fontes de matéria orgânica. Os mais conhecidos
e utilizados são o metanol, etanol e o biodiesel, que podem ser aproveitados puros ou misturados
com combustíveis convencionais. Comparados aos combustíveis fósseis, como o diesel e a
gasolina, os biocombustíveis são mais limpos, pois contribuem para a redução das emissões de
gases de efeito estufa. Eles são biodegradáveis, provocando menor impacto à natureza (Sauer,
2007). Os biocombustíveis são também renováveis, podem recompor-se num ritmo capaz de
suportar sua utilização sem restrições ou risco de esgotamento (Petrobras, 2007).
Os combustíveis fósseis que ainda mantêm a capacidade de satisfazer a demanda de energia em

todo mundo, proporcionaram um grande impulso para a revolução industrial no século XX. O
mundo moderno deve, em parte, seu grande progresso tecnológico e mecânico aos combustíveis
fósseis. No entanto, o consumo indiscriminado dessas fontes de energia levou a vários
problemas em todo o mundo (Branco, 2018).
Os combustíveis fósseis mais conhecidos são o carvão mineral, o petróleo e o gás natural e são
originados pela decomposição de resíduos orgânicos. Além de ambientalmente serem altamente
poluentes, não são renováveis, e isso obriga que se busquem nos dias de hoje novas fontes de
energia, de preferência renováveis e mais limpas, como os biocombustíveis (Fogaça, 2018).
A produção de biocombustíveis pode ser classificada como primária e secundária (Figura 1).
Os biocombustíveis primários são utilizados de forma natural, e não necessitam de uma etapa
de processamento para preparar a matéria-prima, como por exemplo, a utilização de lenha para
a produção de energia. Já os biocombustíveis secundários precisam de uma etapa de
processamento para possibilitar a produção de biocombustíveis. Estes biocombustíveis
secundários podem ser divididos em biocombustíveis de primeira, segunda e terceira geração,
dependendo da matéria-prima e do processo de produção usado (Nigam et al., 2011).
24
Biocombustíveis
Lenha, madeira,
resíduos animais,
florestais e de Primário Secundário
colheita, gás de
aterro.
1ª Geração 2ª Geração 3ª Geração
(1ª G) (2ª G) (3ª G)
Sementes, cereais Biomassa Algas Marinhas

lignocelulósica
Bioetanol Bioetanol Bioetanol

Butanol Butanol Biodiesel
Biodiesel Metanol Hidrogénio
Biometano
Figura 1 - Classificação dos biocombustíveis (Nigam et al., 2011).
Os biocombustíveis de primeira geração são produzidos a partir de substratos provenientes de

alimentos e culturas oleaginosas (cana - de- açúcar, milho, óleos vegetais e animais) por
aplicação de tecnologias convencionais de produção. A tecnologia de produção de 1ª geração
já atingiu níveis económicos de produção viáveis, com a produção e comercialização em larga
escala, como é o caso do etanol (Brennan et al., 2010).
Os combustíveis de segunda geração necessitam de tecnologia de pré-tratamento para converter

a biomassa lignocelulósica em açúcares fermentáveis (Timilsina et al., 2011). Enquanto que as
tecnologias para produção de etanol 1ª geração já estão bem definidas, e o combustível
produzido já é comercializado mundialmente, as tecnologias para produção de etanol 2ª geração
ainda precisam atingir maturidade industrial para que o processo se torne economicamente
viável (Ravindranath et al., 2011).
A produção de biocombustível secundário de terceira geração surgiu em virtude do

desenvolvimento de estudos para promover a utilização de micro-organismos, como é o caso
de algas marinhas, como biomassa para gerar combustíveis (Nigam et al., 2011).
25
2.3 Biomassa
A biomassa é toda matéria orgânica, de origem vegetal ou animal, utilizada para a produção de
energia. Ela é obtida por decomposição de uma variedade de recursos renováveis, como plantas,
madeira, resíduos agrícolas, restos de alimentos, excrementos e até mesmo do lixo. Na definição
de biomassa para a geração de energia, excluem-se os tradicionais combustíveis fósseis,
embora estes também sejam derivados da vida vegetal (carvão) ou mineral (petróleo e gás
natural), embora resultado de várias transformações que requerem milhões de anos para
acontecerem. A biomassa pode ser considerada um recurso natural renovável, enquanto que os
combustíveis fósseis não se renovam a curto prazo (Klass, 1998).
Alguns autores definem biomassa como qualquer material derivado da vida vegetal ou animal,
e que seja renovável num período de tempo inferior a 100 anos, assim sendo, a maioria dos
recursos energéticos como o petróleo, carvão mineral e xistos betuminosos não são
considerados renováveis, apesar de serem derivados da vida vegetal e animal (Probstein et
al.,1982).
A preocupação por encontrar combustíveis cada vez menos poluentes faz da biomassa uma
alternativa para gerar energia sem prejudicar o planeta. Os benefícios de se usar a biomassa são
diversos. Além de ser renovável, gera baixas quantidades de poluentes, favorece o
reaproveitamento de recursos, seu transporte é fácil e possui baixo custo de operação. Essa
alternativa também é muito importante para o ciclo natural, pois, faz uso de recursos muitas
vezes inesgotáveis e que quase não alteram a temperatura do planeta. Alguns produtos
derivados da biomassa são: Bio-óleo, Biogás, Etanol celulósico, Biodiesel, Lenha, Carvão
vegetal, syngas (gás de síntese) entre outros (Balat, 2011).
2.3.1 Tipos de biomassa
O Bioetanol pode ser produzido a partir de diversos tipos de biomassa. Estas biomassas são
classificadas em três categorias: matérias-primas contendo sacarose (de cana - de - açúcar,
beterraba, sorgo doce e frutas), materiais de amido (milho, sorgo, trigo, arroz, batata, mandioca,
batata-doce e cevada) e materiais lignocelulósicos (madeira, resíduos de mandioca, resíduos de
cana - de - açúcar, capim) (Balat, 2011).
26
2.3.1.1 Biomassa lignocelulósica
Actualmente, os materiais lignocelulósicos são mais utilizados para a produção de etanol devido
a sua alta rentabilidade. Os mesmos podem ser divididos em seis grupos principais, a saber:
Resíduos de colheitas (bagaço de cana, palha de milho, bagaço de mandioca entre outros),
madeira de lei (álamo alpino e álamo), madeira conífera (pinheiro e abeto), resíduos celulósicos
(lodo de papel reciclado, jornais, etc.), biomassa herbáceas (feno de alfafa, caniço-malhado,
entre outros.) e resíduos sólidos municipais. As lignoceluloses compõem a estructura das
paredes celulares das plantas e são os polímeros mais abundantes na terra e a sua produção
anual é estimada entre 10 a 50 biliões de toneladas/ano (Sánchez, 2008).
Os materiais lignocelulósicos são os materiais orgânicos mais abundantes da biosfera,

representando aproximadamente 60% da biomassa vegetal. Esses materiais apresentam uma
rede complexa e resistente composta principalmente por lignina (10% a 30%), hemicelulose
(15% a 35%) e celulose (30% a 50%), sendo a concentração de cada um desses elementos
variável de acordo com o tipo de matéria-prima em questão, idade e o estágio vegetativo, isto
devido a factores genéticos e influências ambientais. A composição química dos materiais
lignocelulósicos é um factor crucial que afecta directamente à produção de biocombustíveis
durante o processo de conversão. (Balat, 2011).
Além desses três componentes principais, toda biomassa lignocelulósica contém várias
quantidades de outras substâncias, chamadas de constituintes menores. Esses constituintes
menores incluem os mais diversos compostos orgânicos e inorgânicos, e são responsáveis por
determinadas características das plantas, como a cor, o cheiro, o sabor e a resistência ao
apodrecimento. São divididos em extraíveis e não extraíveis. Os extraíveis são as substâncias
facilmente retiradas com água ou solventes orgânicos e, os não extraíveis, são compostos
inorgânicos. (D’almeida, 1988).
27
A figura a baixo representa a disposição das estructuras que compõem a matéria lignocelulósica.
Figura 2 - Estructura de uma fibra vegetal (Rubira, 2009).
Cada uma das porções dos materiais lignocelulósicos pode ser utilizada com uma finalidade,
por exemplo, as porções celulósicas e hemicelulósicas da biomassa podem ser hidrolisadas a
vários açúcares e então fermentadas. As ligninas, por sua vez, podem ser degradadas a fracções
de massas molares menores, sendo utilizadas em vários processos químicos, como na fabricação
de espumas de poliuretanos, resinas fenólicas e epóxi, na produção de fenol e etileno, e podem
ser convertidas em fibras de carbono. Os resíduos e materiais lignocelulósicos podem ser usados
também como matéria-prima para a produção de alimentos, combustíveis, insumos químicos,
enzimas e bens de consumo diversos. Propriedades como o teor de lignina, acessibilidade da
celulose a enzimas e micro-organismos e o grau de cristalinidade da celulose determinam a
digestibilidade total da biomassa e sua futura aplicabilidade (Rubira, 2009).
28
2.3.1.1.1 Celulose
A celulose, representada na figura 3, é o polissacárido mais abundante na natureza, constitui a

base estructural das células das plantas, é a mais importante substância natural produzida pelos
organismos vivos vegetais. A percentagem de celulose nas plantas varia dependendo da origem.
O isolamento da celulose é fortemente influenciado pelas substâncias que acompanham a
celulose na parede celular. Compostos como gorduras, ceras, proteínas e pectina podem ser
facilmente removidos por extracção com solventes orgânicos e álcalis diluídos. A cadeia de
celulose está constituída por unidades de anidroglucose, unidas através de ligações β-1,4-
glicosídicas, resultando num polímero de alto peso molecular e com grau de polimerização
variando de 1.000 a 15.000. As cadeias de celulose nas paredes celulares das plantas possuem
um arranjo compacto, de modo que suas fibras apresentam regiões nitidamente cristalinas, uma
consequência do número grande de ligações de hidrogénio que resulta numa forte interação
entre suas moléculas. Os grupos funcionais da cadeia de celulose responsáveis por essas
interações são grupos hidroxilo (Fengel, 1984).
Figura 3 - Estructura de uma cadeia de celulose (Fengel, 1984).
As estructuras da celulose podem ser definidas em termos de três níveis organizacionais. O

primeiro é definido pela sequência de ligações covalentes, correspondendo a um homopolímero
de anidroglucose com ligações β-D (1,4). O segundo nível descreve a conformação molecular,
isto é, a organização espacial das unidades que se repetem e é caracterizado pelas distâncias das
ligações e respectivos ângulos, e pelas ligações de hidrogénio intramoleculares. O terceiro nível
define a associação das moléculas formando agregados com uma determinada estructura
cristalina (Atalla et al., 1993).
29
Moléculas de celulose são completamente lineares e têm forte tendência para formar ligações
de hidrogénio inter e intramoleculares. Feixes de moléculas de celulose se agregam na forma
de microfibrilas nas quais regiões altamente ordenadas (cristalinas) se alternam com regiões
menos ordenadas (amorfas) (figura 4). As microfibrilas se unem formando fibrilas e estas
constroiem as fibras celulósicas. Como consequência dessa estructura fibrosa a celulose possui
alta resistência à tracção e é insolúvel na maioria dos solventes (Buckeridge, 2007).
Região ordenada - cristalina
Região desordenada – Amorfa

Fonte: Adaptado de Chami (2013)
Figura 4 - Cadeias de celulose
Os grupos hidroxilo (OH-) são responsáveis pelo comportamento físico e químico da celulose,
sendo capazes de formar dois tipos de ligações por ponte de hidrogénio, em função do seu
posicionamento na unidade glicosídica. Existem ligações por ponte de hidrogénio entre grupos
OH- de unidades glicosídicas adjacentes da mesma molécula de celulose, que são ligações
intramoleculares, responsáveis por certa rigidez das cadeias unitárias. Também ocorrem
ligações entre grupos OH- de moléculas adjacentes de celulose, constituindo as chamadas
ligações intermoleculares (Atalla et al., 1993).
A dissolução da celulose é possível por meio de conversões heterogêneas em ésteres (celulose

nitrato e celulose acetato) ou éteres (metilceluloses, caboximetilceluloses) solúveis. Pode
também ser directamente dissolvida em ácidos concentrados. Contudo, o tratamento com ácidos
pode conduzir a uma clivagem hidrolítica das cadeias de celulose, gerando productos de
degradação como ésteres ou adição de compostos. (Fengel et al.,, 1984).
A celulose é um polissacárido linear de estructura maioritariamente cristalina. Trata-se de um

homopolímero de unidades repetidas de glucose ligadas por β-1, 4 ligações glicosídicas. (Sarkar
et. al., 2012; Ogeda et. al. 2010). As cadeias de celulose são empacotadas em microfibrilas, que
são estabilizadas por meio de ligações de hidrogénio (Brodeur et al., 2011; Hendriks et al.,
30
2009). A figura 5 mostra a estructura de uma microfibrila, que contém 36 moléculas de celulose
depositadas umas sobre as outras.
Figura 5 - Esquema da parede celular vegetal. Fonte: (Buckeridge, 2007).
Da hidrólise da celulose obtêm-se polímeros menores, oligossacáridos com cadeias terminais

reductoras e não reductoras (Figura 6) que, após hidrólises mais extensas, decompõem-se dando
origem a celobiose (dissacarído reductor) e a glucose.
Figura 6 - Reações de hidrólise da celulose. R e R' são as semicadeias do polímero de celulose A ligação em zig-
zag representa a ligação ß-D (1,4) glicosídica (Rabelo, 2008).
31
A cada quebra da ligação ß-D (1,4) glicosídica há formação de uma cadeia reductora e outra
não reductora. Apesar das duas extremidades da cadeia serem constituídas por grupos hidroxilo,
o grupo C1–OH terminal da cadeia reductora é um grupo aldeído hidratado, derivado da
formação do anel de piranose por ligação intramolecular hemiacetal (Figura 7). Este grupo tem
poder reductor, ao contrário do grupo alcoólico C4–OH terminal (grupo não reductor).
Figura 7 - Representação do hemiacetal (a) e do aldeído (b) do grupo terminal reductor. R é a semicadeia do
polímero de celulose (Beguin et al., 1994).
Apesar da sua simplicidade química, a diversidade de origem e dos processamentos

tecnológicos subsequentes a que a biomassa celulósica é submetida, conduzem a uma complexa
gama de formas físicas de celulose. A descrição destes substratos inclui propriedades como o
tamanho, a forma, a porosidade, o grau de polimerização, a área superficial, a associação com
compostos não celulósicos, a conformação molecular e a cristalinidade, sendo todos eles
relevantes para o processo de hidrólise (Beguin et al., 1994).
A principal vantagem da celulose quando comparada com derivados de petróleo, por exemplo,
é sua grande disponibilidade, uma vez que ela provém de matéria-prima renovável (Sarkar et.
al., 2012).
32
2.3.1.1.2 Hemicelulose
As hemiceluloses são polissacáridos não celulósicos também denominados polioses. Estão

associadas à celulose e à lignina nos tecidos vegetais. As hemiceluloses diferem da celulose
pela composição de várias unidades de açúcares, com cadeias moleculares menores e
ramificadas. Enquanto a celulose, como substância química, contém exclusivamente a D -
glucose como unidade fundamental, as polioses são polímeros, em cuja composição podem
aparecer condensadas em proporções variadas, as seguintes unidades de açúcares: β-D-xilose,
β-D-manose, β-D-glucose, α-L-arabinose, α-D-galactose, ácido β-Dglicourónico, ácido β-D-
galactourónico e ácido α-D-4-metilglicourónico. Como no caso da celulose e da lignina, o teor
e a proporção dos diferentes componentes encontrados nas polioses (hemiceluloses) de madeira
por exemplo, variam grandemente com a espécie e, provavelmente, também de árvore para
árvore (Teleman, 2009).
Tal como se observa na figura 8, algumas das unidades de açúcares que compõem as polioses
possuem cinco átomos de carbono, sendo denominadas pentoses, outras, porém, possuem seis
átomos de carbono, sendo denominadas hexoses. Os polímeros formados pela condensação de
pentoses são chamados pentosanas, e os formados por hexoses, hexosanas. As polioses não são,
portanto, um composto químico definido, mas sim uma classe de compostos poliméricos
presentes em vegetais fibrosos, possuindo cada um propriedades características. Madeiras de
folhosas e coníferas diferem não só na percentagem do total de polioses, mas também na
percentagem individual de cada açúcar que compõe as polioses. As coníferas possuem uma
maior proporção de unidades de manose e galactose quando comparadas às folhosas. Estas, por
sua vez, apresentam uma maior proporção de unidades de xilose e grupos acetilo que o
encontrado em coníferas. No caso específico do bagaço da cana, o principal açúcar constituinte
das polioses é a xilose (Fengel et al, 1984).
33
Figura 8 - Fórmulas dos açúcares componentes das polioses (Fengel et al, 1984).
As hemiceluloses são formadas por pelo menos dois tipos de açúcares e são nomeadas de acordo
com essa composição. Uma hemicelulose formada por unidades de arabinose e galactose é
denominada arabinogalactana; se for formada por unidades de galactose e manose é
denominada galactomanana, e assim por diante. As hemiceluloses apresentam-se na forma de
heteropolímeros como, por exemplo, a gluco-manana formada por glucose e manose. As
madeiras moles (coníferas) apresentam maior proporção de galactogluco-mananas do que
xilanas, enquanto as madeiras duras (folhosas) são ricas em xilanas. O teor de hemicelulose em
diferentes tipos de vegetais é bastante variável, com um valor médio de 20% (D’almeida, 1988).
2.3.1.1.3 Lignina
A lignina, depois da celulose, é a macromolécula orgânica mais abundante dentre os materiais

lignocelulósicos. É uma substância que vai sendo incorporada durante o crescimento do vegetal,
sendo composta basicamente por unidades de fenilpropano que formam uma macromolécula
tridimensional e amorfa. A lignina representa cerca de 10 a 30% da massa total do material
lignocelulósico. A lignina é um polímero fenólico, composto de unidades de álcool p –
34
cumarílico, álcool coniferílico e álcool sinapílico (figura 9) que formam uma grande, complexa
e desordenada estructura molecular (Lee, 2005) (Twumasi, 2007).
Álcool p – cumarílico Álcool coniferílico Álcool sinapílico

Figura 9 - Precursores da lignina.
A lignina está presente na parede celular, conferindo às células resistência estructural,

flexibilidade, impermeabilidade, resistência ao ataque microbiano e à oxidação. As ligninas
presentes nas paredes celulares estão sempre associadas com as hemiceluloses, não só através
da interação física, mas também por ligações covalentes.
A composição da lignina depende de sua origem vegetal. A presença de diferentes unidades e

o elevado número de combinações possíveis entre as unidades precursoras faz com que a
estructura da macromolécula de lignina seja bem mais complexa que a apresentada pela
celulose e pelas polioses. Os estudos visando esclarecer a estructura da lignina empregam
métodos de isolamento suaves procurando preservar ao máximo as ligações presentes (Barbosa,
2008).
Uma das classificações possíveis para a lignina é estabelecida em função das espécies vegetais
e dos padrões aromáticos de substituição, como segue:
➢ Lignina de Coníferas: são mais homogéneas, contendo quase que exclusivamente

unidades guaiacila (Ligninas-G):
➢ Ligninas de Folhosas: apresentam quantidades equivalentes de grupos guaiacila e
siringila, e pequenas unidades p-hidroxifenila (Ligninas-GS);
35
➢ Ligninas de Gramíneas: apresentam maior quantidade de unidades p-hidroxifenila que

o encontrado em madeiras (coníferas ou folhosas), mas sempre em proporção menor
que as outras unidades (Ligninas-GSH).
A lignina representa entre 25 e 33% da biomassa seca em madeiras de coníferas, e entre 18 e

34% em madeiras folhosas (Aitken et al.,1988). É o segundo polímero mais abundante na terra,
atrás da celulose. A lignina é uma substância amorfa, de natureza aromática e muito complexa,
presente na parede celular e na lamela média dos vegetais (Rowell, 2005). Actua como
componente essencial da madeira, promovendo o fortalecimento das paredes celulares,
facilitando o transporte de água e impedindo a degradação da parede polissacárida (Hatfield et
al., 2001).
A concentração da lignina é alta na lamela média e baixa na parede secundária. Por causa da
sua espessura, pelo menos 70% da lignina das coníferas é, entretanto, localizada na parede
secundária. A parede secundária das madeiras de compressão das coníferas pode apresentar
concentração de lignina entre 55 e 88%. Os valores são bastante similares aos das madeiras de
folhosas. Quando o processo de lignificação é completado, geralmente coincide com a morte
da célula formando o que se denomina tecido de resistência. Daí concluir-se que a lignina é um
produto final do metabolismo da planta (Terashima et al., 1993; Saka, 1985).
Portanto, a lignina não é uma substância química, mas uma classe de polímeros encontrados
em grande parte dos vegetais. Na produção de etanol a partir de biomassa lignocelulósica, é
necessário eliminar a lignina para que as celuloses e as hemiceluloses sejam hidrolisadas. No
entanto, a lignina pode servir como ponto de partida para a obtenção de matérias primas para
plásticos e outros compostos orgânicos (Lee, 2005).
2.3.1.1.4 Outros constituintes
Além dos três componentes principais supracitados, toda biomassa lignocelulósica contém
quantidades variadas de outras substâncias, chamadas de constituintes menores. A presença
relativa destes é governada por uma série de factores, entre os quais merecem maiores destaques
são os de natureza genética e climática. (D'almeida, 1988).
36
O mesmo autor diz que, os constituintes menores dividem-se basicamente em duas classes. A
primeira engloba os materiais conhecidos como extractivos por serem extraíveis em água
(hidrossolúveis extraíveis), solventes orgânicos neutros (extraíveis lipofílicos), ou volatilizados
por arraste de vapor. A segunda classe engloba materiais que não são comummente extraíveis
com os agentes mencionados, como, por exemplo, compostos inorgânicos, proteínas e
substâncias pécticas. Esses constituintes minoritários são frequentemente responsáveis por
determinadas características da planta, como cor, cheiro, resistência natural ao apodrecimento,
sabor entre outras características.
Os principais grupos químicos que compreendem as substâncias de baixo peso molecular são:
os compostos aromáticos (fenólicos); as substâncias mais importantes deste grupo são os
compostos tanínicos que podem ser divididos em: taninos hidrolisáveis e flobafenos
condensados, além de outras substâncias como estilbenos, lignanas e flavonóides e seus
derivados. Ácidos alifáticos, ácidos gordos saturados e insaturados são encontrados
principalmente na forma dos seus ésteres com glicerol (gordura e óleo) ou com álcoois (ceras).
Ácido di e hidroxi-carboxílico ocorrem principalmente como sais de cálcio. Álcoois, a maioria
dos álcoois alifáticos na madeira ocorrem com componentes ésteres, enquanto que os ésteres
aromáticos, pertencentes aos esteróides, são principalmente encontrados como glicosídeos. A
soma destes componentes varia em cada espécie de material lignocelulósico e representa
aproximadamente 5-20% de todo o material (Fengel et al., 1989).
37
2.4 A mandioca
A mandioca (Manihot esculenta Crantz) é uma espécie de planta tuberosa da família das
euforbiáceas. É a terceira maior fonte de carbohidratos, depois do arroz e do milho. Tem vários
nomes regionais tais como: aipim, macaxeira, maniva, uaipi, pão-de-pobre, entre outros.
Segundo a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária – Embrapa Mandioca e Fruticultura
(2015), a mandioca (figura 10) é originária da América do Sul, e é um dos principais alimentos
para cerca de mais de 700 milhões de pessoas, que habitam em países em desenvolvimento
(Ancélio, 2012).
Figura 10 – A mandioca, fonte: Internet.
Entre todas as culturas, a mandioca é considerada a de mais alta produtividade, de maior

eficiência biológica como fonte de energia e rica em calorias. Além de ser uma planta de fácil
cultivo, em relação ao baixo custo de produção, ampla adaptação em várias condições de clima,
solo e tolerância ao ataque de insectos (Silva et al., 2012).
É uma raiz amilácea, onde o amido se encontra com os outros carbohidratos de diferentes pesos
moleculares, incluindo diversos componentes, desde açúcares simples até glicosídeos e material
celulósico. A mandioca é uma matéria-prima adequada para a obtenção de diversos productos
por hidrólise, por apresentar elevado teor de amido e baixos teores de gorduras, proteínas e
minerais (Saito, 2005).
38
O processamento industrial da raiz de mandioca resulta em vários resíduos que são referidos
como responsáveis por graves problemas de contaminação do meio ambiente. Além da elevada
carga orgânica, alguns subprodutos do processamento da mandioca apresentam elevados teores
de glicosídeo passível de ser hidrolisado, libertando cianeto de hidrogénio (Leonel et al., 2001).
As raízes de mandioca possuem vários formatos (Figura 11a), dentre eles: cilíndrico, cilindro-
cônico, cônico, fusiforme e o globoso (o menos comum). A quantidade de raízes pode oscilar
entre 5 e 12 por planta, as mandiocas podem apresentar algumas raízes tortuosas, que são
descartadas, e podem ser aproveitadas para outros usos industriais não convencionais. A Figura
4b apresenta a composição física da raíz de mandioca, que é composta pela casca (periderme
ou cutícula cortícea externa), uma membrana entre 1 e 3, casca primária ou parênquima cortical,
pelo xilema lignificado ou nervura central e pelo parênquima ou polpa (Cruz et al., 2011;
Ancélio, 2012).
(a) (b)
Figura 11 - (a) Formatos de diferentes tipos de raízes de mandioca (b) secção transversal da raíz de
mandioca (Cruz et al. 2011).
A composição da raíz depende da origem da mandioca (Feniman, 2004). A Tabela 1 apresenta

a composição da raíz de mandioca (Manihot esculenta Crantz) in natura.
39
Tabela 1 – composição centesimal em base seca da mandioca, batata e milho (Mendes, 1992).
Componente Mandioca % Milho% Batata%
Amido 90,1 70,9 76,0
Proteína 1,5 9,8 8
Fibra 5,6 2,6 6,4
Gordura 0,3 4,8 0,5
Açúcares 0,7 2,6 4,4
Cinzas 1,8 1,4 4,7
Outros -- 7,9 --
2.4.1 O Bagaço de Mandioca
O bagaço pode ser um grande problema para as fecularias, já que é um produto higroscópico,
sendo assim o processo de secagem e/ou transporte tem custos elevados, o que por si só não
motiva os productores a aproveitá-lo para outros fins. Anteriormente a alternativa destas
indústrias de manufactura de fecularia era depositar estes resíduos em terrenos próximos a
indústria. No entanto, o descarte inadequado desta matéria pode causar sérios problemas
ambientais. Este resíduo fibroso (bagaço) é barato, e pode ser utilizado como matéria-prima
valiosa para obtenção de vários bioprodutos. Em relação à quantidade total de fibras presentes
no bagaço de mandioca, 17,5% em peso representam as fibras lignocelulósicas e 82,5% o
amido. Em imagens de microscopia de varrido electrónico (MEV), figura 12, é possível
verificar a presença de ambos componentes (fibras e grânulos de amido) (Cereda, 1994; Aro et
al., 2010; Teixeira et al., 2012).
Fonte: Versino et al., (2015)

Figura 12 – Imagem do bagaço de mandioca obtida por Microscopia Varrido Electrónico (4000x de aumento).
40
A qualidade e aparência destes subproductos da extracção do amido podem variar com a idade
da planta, momento após a colheita, assim como, equipamento industrial e método utilizado
(Leonel et al., 2004). A Tabela 2 apresenta a composição do bagaço de mandioca, e assim como
da raíz, a composição também irá depender da origem da mandioca, bem como do processo
utilizado.
Tabela 2 - Composição centesimal do bagaço de mandioca

Componente Quantidade
Proteínas 0,32 I - 1,25 II
Lípidos 0,17 II - 0,8 3I
Fibras 14,88 I - 4,18III
Carboidratos 63,85 I
Cinzas 0,86 II
Lignina 1,62 II
Hmidade 10,56 I
Onde: I- expressos em g, em base seca; II e III- expressos em %.
Fonte: I-Cereda, 1994; II-Versino et al., 2015.
2.4.2 A Casca da Mandioca
Outro subproducto derivado do processamento da raíz de mandioca é a casca, que é obtida após
os tubérculos serem higienizados e raspados manualmente ou mecanicamente. Dependendo da
variedade de mandioca, podem conter quantidades elevadas de glicosídeos cianogénicos, além
de um conteúdo de proteínas mais elevado do que de outras partes do tubérculo (Dini et al.,
2014).
A casca de mandioca é o resíduo resultante da pré - limpeza da raíz que chega a indústria,
formado por casca, entrecasca (situada entre a película corticácea e o cilindro central) e pontas
de mandioca, representando de 2 a 5 % do peso total das raízes (Michelan et al., 2006). A
imagem obtida por Microscopia de Varrido Electrónico da casca de mandioca é semelhante ao
do bagaço, possui maior quantidade de componentes fibrosos (Figura 13). Isso pode ser
explicado pelo facto de que a casca de mandioca possui uma maior quantidade de fibras (Tabela
3), comparando-a com o bagaço (Tabela 2).
41
Fonte: Versino et al., 2015.

Figura 13 – Imagem obtida por Microscopia de Varrido Electrónico da casca de mandioca (4000x de aumento).
No trabalho desenvolvido por Versino et al., (2015), os subproductos derivados da mandioca

apresentaram uma distribuição de tamanho de partícula heterogénea. As cascas geraram
partículas maiores (principalmente de 300 μm), enquanto que no bagaço predominaram as
partículas menores que 53 μm.
Tabela 3 - Composição centesimal da casca de mandioca

Componente Quantidade
Proteínas 3,97I - 7,05III
Lípidos 0,86I - 0,9III
Fibras 55,14III
FDN 23,63II
FDA 20,44 II
Cinzas 1,63I - 10,7III
Amido 60,68I
Lignina 23,59III
Humidade 9,67III
Onde: I expressos em g., em base seca; II e III expressos em %; FDN: fibra em detergente neutro e FDA: fibra
em detergente ácido. Fonte: I Souto (2011); II Prado et al., (2000); III Versino et al., (2015).
O termo fibra detergente neutro (FDN) representa as fibras insolúveis, e fibra detergente ácido
(FDA) é constituída basicamente por materiais lignocelulósicos como a lignina e celulose
(Macedo et al., 2007). O principal destino da casca de mandioca em quase todo mundo, é a
alimentação direta de animais. Mais de 75 % das fecularias destinam a casca para esse fim.
Cerca de 10% das fecularias incorporam a casca no solo como fertilizante e 4% das empresas
destinam a casca para o processamento visando à produção de compostos (ração) para a
alimentação animal (Gameiro et al., 2003).
42
2.4.3 Componentes principais da mandioca
2.4.3.1 Amido
O amido é um polissacárido pertencente à classe dos carbohidratos, e é constituído por várias

unidades de D-glucose unidas entre si por enlaces glucosídicos. É a principal fonte de
armazenamento de energia das plantas, e está presente nas raízes, sementes, frutos e tubérculos
(Schlemmer, 2010). A variedade deste polissacárido é vasta, podendo ser encontrado em
derivados de milho, arroz, batata, mandioca, feijão, trigo entre outros. A sua estructura é
composta de dois polissacáridos: amilose e amilopectina, onde esta proporção varia conforme
a espécie (Ribeiro et al., 2007).
A amilose (Figura 14a) é um polímero formado por cadeias lineares, através de ligações
glicosídicas unidas em posições α – 1,4. Sua estructura possui uma conformação helicoidal, na
forma cristalina. A linearidade destas moléculas favorece a formação de ligações de hidrogénio
com grupos hidroxilo das cadeias poliméricas adjacentes, apresentando desta forma uma menor
afinidade a água o que gera uma solução opaca (Guerra, 2010).
Já a amilopectina (Figura 14b), segundo componente do amido, apresenta uma estructura

ramificada, constituída por cadeias lineares de 20 a 25 unidades de α-D-glucoses unidas em
posições α – 1,4. Essas cadeias estão unidas entre si, através de ligações glucosídicas em α –
1,6. Esse polímero é constituído por 10 a 500 mil unidades de glucose e apresenta uma
estructura ramificada (Ribeiro et al., 2007).
43
Fonte: Corradini et al. (2005).

Figura 14 - Estructura química da amilose (a) e amilopectina (b) presentes nos grânulos de amido.
Devido o seu baixo custo, biodegradabilidade e ampla disponibilidade recurso renovável, o

amido modificado física e/ou quimicamente tem sido a matéria-prima de escolha em numerosos
esforços de pesquisa para o desenvolvimento de novos materiais biodegradáveis. As aplicações
industriais dos amidos são, entretanto, dependentes de suas propriedades físicas e químicas, as
quais variam de uma cultura para outra, ou são influenciadas por factores ecológicos ou
agronómicos. Por ser uma matéria-prima altamente versátil, pode ser aplicada de várias formas
pela indústria de alimentos (Garcia et al., 2011; Schlemmer 2010).
O amido proveniente da mandioca é facilmente extraído, já que as raízes contêm pequenas

quantidades de proteínas, gorduras e outros componentes. Dessa forma, o processo de extracção
é simples e o amido obtido puro é de cor branca (Bruice, 2006; Francisco, 2008; Rudnik, 2008).
As propriedades térmicas dos amidos, como a temperatura de gelatinização, dependem do

conteúdo de amilose, lipídos e do tamanho dos grânulos de amido. A Tabela 4 apresenta as
características de amidos provenientes de diferentes fontes vegetais (Teixeira, 2007).
44
Tabela 4 - Características de amidos originárias de diferentes fontes vegetais.

Fonte: Swinkels, (1985); Teixeira (2007) e Andrade (2009).
Amilope
Tipo de Diâmetro Amilose
Fonte Forma do Grânulo ctina
amido (μm) (%)
(%)
Arroz Cereal Poligonal, angular 3–8 30 70
Batata Tubérculo Redonda, oval 15 – 100 18 – 20 82-80
Biri Rizomas Oval, elipsoide 20 – 64 37 63
Mandioca Tubérculo Poligonais e globulares 5 – 20 20,8 79,2
Milho Cereal Redonda, poligonal 5 - 26 28 72
Trigo Cereal Redondo 20 - 35 28 72
A Tabela 5 apresenta os valores das propriedades térmicas do amido de mandioca e de outras

fontes, em que a To significa a temperatura de início da gelatinização onde ocorre o início de
inchamento dos grânulos de amido, Tp temperatura de pico ou de gelatinização, região térmica
onde acontece o inchamento máximo ou volume máximo do gránulo, e Tf temperatura final,
onde acontece a ruptura e posterior esvaziamento dos gránulos. ∆H, a entalpia, que é uma
medida física, expressa em (Joule/grama em base seca), está relacionada com a energia
absorvida durante o processo de gelatinização, identificado como um processo do tipo
endotérmico, o que reflecte-se em forças intermoleculares mais intensas no interior dos
gránulos do amido (Mano, et al., 2003; Vandeputte et al., 2003).
Tabela 5 - Propriedades térmicas de amidos oriundos de diferentes fontes vegetais

Fonte To (o C) Tp (o C) Tf (o C) ∆H (J/g)
Casca de
banana 72,1 74,9 78,3 14,7
Batata doce 62,9 70,6 77,9 12,9
Mandioca 61,6 66,7 72,9 10,4
Manga 66,5 71,3 76,1 14
Milho 63,9 68,7 73,2 13,4
Quinoa 48,7 55,8 63,2 9,9
Fonte: Farro (2008); Espinosa et al (2009).
45
O valor encontrado para a entalpia de gelatinização está também relacionado com nível de
cristalinidade do amido. A estructura cristalina do amido pode ser caracterizada por difracção
de raios-x, e são conhecidos três padrões, sendo eles os tipos A, B e C (Teixeira, 2007; Farro,
2008).
Amidos de Tipo A possuem amilopectina com comprimentos de cadeia, de 23 a 29 unidades de

glucose. Os amidos com cristalinidade do tipo A frequentemente aparecem em difractogramas
de amidos em cereais. A estructura de amidos tipo B possui amilopectina com comprimentos
de cadeia de 30 a 44 moléculas de glucose interligadas com água. Os amidos com cristalinidade
tipo B são habituais em amidos de batata crua e banana.
E o tipo C é composto de amilopectina com comprimentos de cadeia de 26 a 29 moléculas de

glucose, e possui uma combinação da cristalinidade do tipo A e tipo B. Os amidos com
cristalinidade tipo C são comuns em amidos de raízes e legumes (Sajilata et al.,, 2006). O amido
de mandioca é do tipo C..
2.4.3.2 Fibras vegetais
A fibra alimentar, segundo a Association of Official Analytical Chemists (2005), é considerada

como a parte comestível das plantas ou análogos aos carbohidratos que são resistentes à
digestão e absorção pelo intestino delgado humano, com fermentação parcial ou total no
intestino grosso.
As fibras podem ser classificadas em solúveis e insolúveis, de acordo com a estructura do

polissacárido, ou seja, em relação à solubilidade em água e ao grau de fermentação (através da
acção de bactérias anaeróbias no intestino grosso). Assim, um dos responsáveis básicos para
esta classificação de solubilidade são as cadeias laterais ou ramificadas das fibras. As solúveis
em água são viscosas e facilmente fermentáveis no cólon, como por exemplo, a pectina, gomas,
mucilagem, ß-glucona e algumas hemiceluloses; já as insolúveis em água fermentam mais lenta
e incompletamente no cólon, como por exemplo, a lignina, a celulose e a maioria das
hemiceluloses (Kipka, 2008; Anderson et al., 2009).
46
As fibras naturais são subdivididas conforme suas origens, provenientes de plantas, animais ou
minerais (como amianto ou asbesto). Todas as fibras vegetais são compostas principalmente de
celulose e as fibras animais consistem em proteínas (cabelos, seda e lã). As fibras vegetais são
formadas por fibras de celulose e hemicelulose embebidas em matriz de lignina (Figura 15). As
microfibrilas que compõem as fibras são resultantes de arranjos das moléculas de celulose, que
estão alinhadas ao longo do comprimento da fibra, sendo que o principal constituinte da
microfibrila é a celulose (Sedan et al., 2007; Andrade, 2012).
Figura 15 - Estructura de um material lignocelulósico com a celulose, lignina, hemicelulose entre outros
componentes, 1-Álcool trans-para-cumárico, 2-Álcool trans-coniferílico e 3-Álcool trans-sinapílico.
2.5 Ultraestructura da parede celular vegetal
A estructura da parede celular vegetal é subdividida em parede primária (P), parede secundária
(S1, S2 e S3) e parede terciária (T). Essas camadas (P, S1, S2, S3 e T) são compostas
predominantemente por celulose com espessura da ordem de 5 μm e as células encontram-se
separadas pela lamela média (LM), que é uma camada fina (máximo 1 μm de espessura),
composta por elevada concentração de lignina. A parede primária (P) é a camada mais fina da
parede celular e a primeira a ser depositada nas células (menor do que 0,1 μm de espessura)
(Fengel et al.,, 1989). A celulose e as hemiceluloses predominam na região da parede celular
enquanto que a lignina se distribui por toda a estructura, apresentando máxima concentração na
lamela média.
47
A distribuição da celulose, hemicelulose e lignina varia consideravelmente entre essas camadas

(Fengel et al., 1989). A Figura 16 mostra as várias camadas da parede celular, e ilustra como a
lignina envolve as células.
Figura 16 - Esquema ilustrando a parte morfológica da célula, parede secundária e a relação da lignina, hemicelulose,
e celulose na parede secundária da célula (KIRK et al., 1998).
2.6 Etanol
O etanol, ou álcool etílico (CH3CH2OH), é um composto orgânico com propriedades únicas e

com várias aplicações, que incluem alimentos, bebidas, produtos de limpeza e desinfecção,
fármacos, solventes e combustíveis. É um líquido incolor, altamente volátil, inflamável,
miscível em água, em qualquer proporção, e em solventes apolares. De todo etanol produzido
no mundo, cerca de 93% é obtido através da fermentação de açúcares extraídos da cana-de-
açúcar, da beterraba, do amido de cereais como o milho ou de outros grãos. Mais de 90% desse
etanol é utilizado como combustível. Uma pequena parte é obtida por vias sintéticas, pela
hidratação catalítica do etileno em fase gasosa, mas é destinado a usos como solvente e
intermediário químico (Purwadi, 2006).
48
O etanol obtido através de processo fermentativo é considerado um biocombustível, pois as

matérias-primas são renováveis, e pode ser utilizado como único combustível em veículos ou
misturado com metanol ou adicionado à gasolina. No Brasil o etanol é produzido
exclusivamente a partir da cana-de-açúcar, mas em muitos países ele é produzido a partir de
cereais, como o milho. Embora a cana - de - açúcar e o milho sejam fontes renováveis, existe
um grande interesse em produzir etanol a partir de biomassa lignocelulósica, como resíduos de
madeira ou bagaço de cana-de-açúcar, por serem matérias-primas muito baratas e abundantes
em todo mundo (Gonçalves, 2009).
Grande parte dos açúcares produzidos pelas plantas no processo de fotossíntese está
armazenada na forma de celulose, que é altamente resistente à degradação e não pode ser
fermentada. Além da celulose esses resíduos contêm grande quantidade de lignina, que é ainda
mais resistente à degradação, e por isso são denominados resíduos lignocelulósicos. Para que a
biomassa lignocelulósica possa ser também aproveitada na produção de álcool, é necessário
submeter a celulose a um processo de hidrólise, onde a mesma é quebrada formando açúcares
simples e fermentáveis, como a glucose, a xilose e a manose. Contrariamente aos combustíveis
fósseis, o etanol é uma fonte de energia produzida através da fermentação de açúcares
(Rodrigues, 2014). O processo consiste no pré-tratamento do bagaço, hidrólise ácida ou
enzimática, detoxificação (em alguns casos) e finalmente a fermentação, que produz o etanol
(Gonçalves, 2009).
2.6.1 Mandioca como matéria-prima na produção do etanol
O álcool de mandioca já foi produzido no Brasil nos períodos de grande dificuldade energética.
Segundo Venturini et al., (2003), é referida na literatura científica que, essa matéria-prima foi
usada no período de 1932 a 1945, o que corresponde à épocas de colapso da economia mundial
na década de 30, na Segunda Guerra Mundial e na década 70. Observou- se que, uma vez
finalizadas as dificuldades do momento, abandonou-se a mandioca como matéria-prima para a
produção de álcool, prevalecendo à utilização da cana-de-açúcar e outras formas.
A produção de álcool a partir da mandioca poderia ser incentivada em regiões com condições
de solo inadequadas para o cultivo da cana-de-açúcar e adequadas para essa raíz (Culturas,
2001). O processo de obtenção de etanol de segunda geração, também conhecido como etanol
49
celulósico, advém da utilização do material lignocelulósico encontrado em plantas

anteriormente não aproveitadas para este fim, como é o caso do tubérculo proveniente da
mandioqueira. A mandioca possui altos teores de carbohidratos, podendo assim vir a substituir
a cana-de-açúcar para a produção de álcool. É expectável que tenha elevados teores de açúcares
devido à presença na sua esctructura de grande quantidade de amido, cuja hidrólise basicamente
resulta em glucose.
2.7 Tratamento da biomassa lignocelulósica
Os materiais lignocelulósicos são resistentes à hidrólise e requerem pré-tratamento para que a

celulose fique acessível e aumente sua biodigestibilidade. A celulose tem uma estructura
ordenada e cristalina, associada às hemiceluloses e envoltas em lignina, que actua como uma
barreira física, dificultando a hidrólise (figura 17). O objetivo do tratamento é
fundamentalmente proceder a deslignificação, o aumento da porosidade da biomassa, a redução
da cristalinidade e a diminuição do grau de polimerização da celulose (Lee, 2005) (Purwadi,
2006).
Figura 17 - Tratamento nos materiais lignocelulósicos (adaptado por HSU et al., 1980).
A princípio, um pré-tratamento eficaz causa o rompimento da hemicelulose e da lignina de

modo que as enzimas hidrolíticas possam penetrar e causar a hidrólise (Figura 18) e minimiza
também a degradação evitando a perda do açúcar (Ladisch et al., 1983; Lynd et al., 1991;
Holtzapple, 1993; Mosier et al., 1999).
50
A presença da lignina em algumas paredes celulares dá uma força adicional, ajuda na resistência
contra às pestes e às doenças. A celulose e a hemicelulose são fontes potenciais de açúcares
fermentáveis (Hinman et al., 1989; HO et al., 1998; Taherzadeh et al., 1999; Sreenath e Jeffries,
2000). A presença da lignina na parede celular, entretanto, impede a hidrólise dos carbohidratos.
Figura 18 - Esquema da associação celulose-hemicelulose-lignina na parede celular vegetal: (A) vista transversal
e (B) vista longitudinal (Fengel et al., 1989).
O tratamento quebra o elo da lignina e rompe a estructura cristalina da celulose. A eficácia deste
processo que é caracterizado por diversos critérios reside em: evitar a necessidade de reduzir o
tamanho das partículas da biomassa, limitar a formação dos produtos da degradação que inibem
o crescimento dos microrganismos fermentativos e minimizar a demanda de energia (Council
et al., 1999).
Estas propriedades, junto com outras, incluindo o baixo custo do reagente de tratamento, a
possibilidade de ser reciclável e a geração de co-produtos da lignina de alto valor agregado são
uma base de comparação para as várias opções de tratamento (Ladisch et al., 1983, Lynd et al.,
1996; Delgenes et al., 1996; Wyman, 1995, Hagerdal et al., 2000).
O tratamento resulta na ampliação da área superficial interna das partículas do substrato,

realizada através da solubilização e/ou pela degradação parcial da hemicelulose e da lignina.
Isto conduz ao fraccionamento dos três componentes e leva à abertura da estructura da celulose
(Pandey et al., 2000).
51
Os métodos de tratamento podem ser divididos em:
➢ Métodos físicos – pulverização mecânica, moagem, pirólise, irradiação, entre outros.

➢ Métodos físico-químicos – explosão por vapor, explosão por vapor de amónio entre
outros.
➢ Métodos biológicos – fungo da podridão branca entre outros.
➢ Métodos químicos – ataque ácido, alcalino, substâncias oxidantes, redutoras, solventes
orgânicos, entre outros.
Tabela 6 - resumo de algumas técnicas de pré-tratamento avaliadas para os materiais lignocelulósicos com o
objectivo de facilitar a hidrólise enzimática (Szczodrak et al., 1996).
Operações (factores) que
Métodos ocasionam mudança na Tipo de mudança Referências
estructura do substrato
Moagem e trituração
Aumento da área superficial Azuma et al.,
(energia vibratória, rolo
e tamanho (1985),
Físico duplo, pressão, martelo);
dos poros da partícula, Koullas et al.
radiação (micro-ondas);
diminuição do grau de (1992), Ramos
altas temperaturas (pirólise,
polimerização. et al. (1993).
explosão a vapor).
Deslignificação, diminuição
Farid et al.,
Bases, ácidos, gases, do grau de polimerização e
(1983),
Químico agentes, oxidantes e cristalinidade da celulose
Szczodrk et
reductores, solventes associada com o inchaço da
al. (1986), Bes
orgânicos. amostra, aumento da
et al., (1989).
porosidade.
Rolz et al.
Bolor branco (Pleurorus, Deslignificação e redução do
Biológico (1986),
Pycnoporus, Ischnoderma, grau de polimerização da
Meshartree et
Phlebia, entre outros.). celulose e hemicelulose.
al., (1987)
Tratamento alcalino
associado com explosão a Degradação da hemicelulose,
vapor, moagem deslignificação, aumento da Puri et al.,
Combinado
acompanhada com área superficial e tamanho (1989).
tratamento alcalino ou dos poros.
tratamento ácido.
52
2.7.1 Métodos Físicos
Um dos métodos físicos mais utilizados é o método de pulverização mecânica.
2.7.1.1 Pulverização Mecânica
O material lignocelulósico é pulverizado por moagem ou trituração com o objectivo de diminuir

o tamanho das partículas e com isso aumentar a superfície de contacto, melhorando o
desempenho da hidrólise. Muitas das estructuras cristalinas da celulose também podem ser
quebradas nesse processo, mas não há remoção de hemicelulose ou lignina. Os moinhos de bola
são frequentemente utilizados nesses processos (Lee, 2005).
2.7.2 Métodos Físico-Químicos
2.7.2.1 Explosão por Vapor ou Auto-hidrólise
A explosão por vapor é o método de pré-tratamento mais utilizado. A biomassa é tratada com
vapor saturado de água, a alta pressão, e após alguns segundos, ou minutos, a pressão é
diminuída repentinamente, provocando a explosão das fibras por descompressão. O processo
tem início com temperaturas entre 160 e 260 ºC, o que corresponde às pressões absolutas de
0,69 a 4,83 MPa de vapor de água (Sun, 2002).
As fibras são lavadas com água para solubilização dos açúcares e eliminação de compostos que
inibam a fermentação. O processo elimina a maior parte das hemiceluloses, facilita a posterior
hidrólise da celulose, e tem a grande vantagem de não utilizar nenhum reagente químico (Kaar,
1998) (Martín, 2007). Entretanto, estudos indicam que a auto-hidrólise de materiais
lignocelulósicos pode produzir inibidores que são tóxicos para os microrganismos
fermentativos, e uma etapa de desintoxicação pode ser necessária para a eliminação desses
inibidores (Morjanoff, 1987).
53
2.7.3 Métodos Biológicos
2.7.3.1 Fungo da podridão branca
Alguns fungos, responsáveis pela degradação da madeira na natureza, produzem enzimas

denominadas fenoloxidases que são capazes de decompôr a lignina, assim como uma série de
poluentes orgânicos, tais como o TNT (trinitrotolueno), dioxinas e pirenos (Gusse, 2006).
As enzimas responsáveis pela despolimerização da lignina e degradação dos anéis aromáticos

são a ligninaperoxidase, manganês-peroxidase e lacase. Esse tratamento vem sendo utilizado
tanto na indústria de celulose como em processos de biorremediação. A degradação da lignina
por certos fungos foi observada e descrita há mais de 120 anos. Ficaram conhecidos como
fungos da podridão branca (white-rot fungi), pois atacam somente a lignina, deixando a celulose
branca, e são os únicos microrganismos capazes de despolimerizar e mineralizar a lignina. A
produção ou acção das enzimas lignina-peroxidase e manganês-peroxidase foram demonstradas
pela primeira vez em 1987 com o fungo Phanerochaete Chrysosporium. (Jeffries, 1994).
2.7.4 Métodos Químicos
O tratamento químico remove a lignina sem degradar a cadeia celulósica que deve apresentar
propriedades adequadas à sua posterior utilização. Como a lignina está quimicamente ligada às
hemiceluloses, uma degradação parcial das hemiceluloses ocorre no processo de pré-
tratamento. Além disso, há uma diminuição do grau de polimerização e cristalinidade da
celulose associada ao inchaço da amostra, aumentando assim a porosidade do material (Martin,
2007).
54
2.7.4.1 Pré-hidrólise ácida
O ácido sulfúrico é mais comummente utilizado, mas outros ácidos podem ser empregues como
o ácido clorídrico e o fosfórico.
Uma pré-hidrólise com ácido sulfúrico diluído pode ser usada para promover a hidrólise das
hemiceluloses. Após o tratamento obtém-se um hidrolisado contendo açúcares simples (xilose,
glucose, arabinose e galactose) e um resíduo sólido constituído de celulose e lignina, que é
então submetido a uma hidrólise enzimática, ou ácida, em condições mais severas. Esse pré-
tratamento aumenta a reactividade da celulose na hidrólise enzimática (Martin, 2007).
Esse pré-tratamento também pode ser utilizado quando se deseja obter hidrolisados de xilose
para produção de xilitol, utilizado como adoçante (Gámez, 2006).
Os ácidos libertam protões que quebram as ligações entre os açúcares monoméricos e as cadeias
poliméricas formadas pelas hemiceluloses e celuloses. As quebras dessas ligações libertam uma
série de compostos, principalmente açúcares como a xilose, glucose e arabinose, mas também
liberta oligómeros, furfural e ácido acético. A celulose permanece praticamente intacta, pois as
ligações presentes na celulose são mais fortes (Aguilar, 2002).
As desvantagens dos pré-tratamentos ácidos são a possibilidade de haver degradação dos

açúcares, a formação de substâncias inibidoras da fermentação, como alguns ácidos orgânicos,
compostos fenólicos e furânicos, e o custo dos reactores, que devem ser altamente resistentes à
corrosão (Rabelo, 2008). A concentração do ácido, a temperatura e o tempo de exposição
influenciam a quantidade de açúcares hidrolisados, a degradação desses carbohidratos, e
formação de subprodutos inibidores da fermentação. Martín (2007) tratou bagaço de cana e
outros tipos de biomassa lignocelulósica com solução de H2SO4 2% a 122 ºC e o resultado
óptimo foi obtido com 60 minutos de tratamento. Aguilar (2002), por sua vez, determinou as
condições ótimas de pré-tratamento do bagaço com solução de H2SO4 2 %, a 122 ºC por 24
minutos.
55
2.7.4.2 Pré-Tratamento Alcalino
No pré-tratamento alcalino são frequentemente usados soluções de hidróxido de sódio e de

cálcio, mas também é possível utilizar amónio. Acredita-se que os tratamentos em meio alcalino
causam menor degradação dos carbohidratos e que não promovem a formação de produtos
secundários, nocivos às leveduras (Lee, 2005; Rabelo, 2008).
Na natureza, a lignina é degradada por vários microrganismos, principalmente para aumentar a

acessibilidade da celulose para a digestibilidade enzimática. Apesar do mecanismo de
degradação natural da lignina ser desconhecido, conhece-se que os agentes oxidantes, tal como
o peróxido de hidrogénio, desempenham um papel neste processo (Forney et al., 1982). O pré-
tratamento alcalino causa um aumento da área de contacto superficial, diminuição do grau de
polimerização, diminuição da cristalinidade, quebra das ligações entre a lignina e a celulose e
quebra da estructura da lignina. O mecanismo de acção aceite para o tratamento alcalino é a
saponificação de ligações éster intermoleculares que ligam diferentes componentes, por
exemplo, lignina e hemicelulose. A porosidade do material lignocelulósico aumenta devido à
quebra de ligações cruzadas (Sun, 2002).
2.7.4.3 Peróxido de hidrogénio alcalino
O peróxido de hidrogénio alcalino é uma solução aquosa de peróxido de hidrogénio e hidróxido

de sódio. É um agente fortemente oxidante, amplamente utilizado como branqueador na
indústria de celulose, e é um dos métodos de pré-tratamento mais promissores em estudo. Esse
pré-tratamento é bastante selectivo no ataque a estructura da lignina; aumenta a digestibilidade
enzimática da biomassa e diminui a cristalinidade da celulose (Cheng, 2008). O peróxido de
hidrogénio tem vantagem pois, não deixa resíduos na biomassa, visto que, o peróxido é
totalmente degradado. Além disso, praticamente não ocorre a formação de substâncias
inibidoras da fermentação, como acontece com os tratamentos ácidos (Rabelo, 2008).
O peróxido de hidrogénio reage com a lignina sob certas condições, e tem sido largamente
usado há anos como alvejante em polpas de madeira altamente lignificadas para a produção de
papel (Reichert et al., 1949; Bailey et al., 1975).
56
A adição de hidróxido de sódio ao peróxido de hidrogénio faz com que a solução se torne num
agente efectivo no processo de deslignificação e solubilização da hemicelulose. Isto é, devido
à formação do anião hidroperóxido (HOO−), formado em pH alcalino que se apresenta como a
principal espécie activa no peróxido. Em contraste, o peróxido de hidrogénio é instável em
condições alcalinas e decompõe-se em radicais hidroxilo (OH-) e superóxido (O2-). Estes
radicais são responsáveis pela oxidação da estructura da lignina, na qual ataca os grupos
hidrofílicos, quebrando algumas ligações e, eventualmente, levando a dissolução da lignina e
hemicelulose (Pan et al., 1988; Fang et al., 1999; Sun et al., 2004).
Para o entendimento do mecanismo da reacção de deslignificação utilizando peróxido de

hidrogénio alcalino é necessário examinar completamente as reacções envolvidas na sua
decomposição (Gould, 1985).
Em pH alcalino, a dissociação do peróxido de hidrogénio (H2O2) forma o anião hidroperóxido

(HOO- ):
H2O2 + H2O HOO- + H3O+ (1)
Com o pH a 11,5, o anião hidroperóxido pode reagir com o H2O2 não dissociado para formar
um radical hidroxilo altamente reactivo (OH-) e superóxido (O2-) como mostra a reacção 2.
H2O2 + HOO- OH- + O2- + H2O (2)
Na ausência de outros reagentes, radicais hidroxílicos e superóxidos reagem entre si formando

oxigénio e água:
OH- + O2- + H3O+ O2 + 2H2O (3)
A reacção geral de decomposição do peróxido de hidrogénio é exposta a seguir:
H2O2 + HOO- + H3O+ O2 + 3H2O (4)

Que de modo simplificado fica:
2H2O2 O2 + 2H2O (5)
57
Quando o peróxido de hidrogénio se decompõe em condições alcalinas em presença do

substracto contendo lignina, uma menor quantidade de O2 é envolvida se comparada com a
quantidade teórica máxima, indicando que pelo menos alguns dos intermediários reactivos
formados na reacção de decomposição do peróxido foram incorporados nos produtos oxidados
da lignina. O facto de que a extensão da deslignificação é máxima a pH 11,5 sugere fortemente
que estes intermediários são gerados via reacção 2, sendo a reacção fortemente dependente do
pH. A diminuição da eficiência da deslignificação das amostras tratadas a pH maior que 11,5
parece eliminar a possibilidade da oxidação directa significativa da lignina pelo HOO -, porque
a concentração de HOO- na mistura reacional seria aumentada a valores de pH maiores que 11,5
e isso ao invés de levar a um aumento da deslignificação acaba gerando uma diminuição.
Com isso, fica claro que a lignina é provavelmente o principal alvo do ataque químico na
reacção alcalina do peróxido de hidrogénio. As mudanças observadas nas propriedades físicas
e morfológicas das fibras de celulose sugerem que pelo menos uma parcela das unidades de
glucose pode também ser libertada durante o tratamento. Se isso for verdade, a percentagem de
glucose total libertada deve ser pequena (< 5%) sendo que aproximadamente 95% ou mais da
celulose presente no resíduo insolúvel após o tratamento alcalino com peróxido é libertado
durante o processo de hidrólise com a enzima celulase. A libertação de uma pequena
percentagem de unidades de glucose da celulose deve ser suficiente para romper as ligações de
hidrogénio proporcionando uma estructura altamente aberta que não poderia se transformar em
regiões cristalinas mesmo após a secagem a altas temperaturas, facilitando assim ainda mais o
processo de hidrólise (Gould, 1985).
Dawson (2008) tratou amostras de bagaço de cana-de-açúcar com soluções de peróxido de

hidrogénio variando de 1 a 5%, com valores de pH 8, 11,5 e 13, e com duração de 8, 24 e 48
horas. O pH alcalino das soluções foi obtido por adição de pastilhas de hidróxido de sódio. O
pré-tratamento com solução de H2O2 2%, com pH 11,5 durante 48 horas apresentou o melhor
resultado, avaliado pela perda de massa na amostra, que nesse teste foi de 60,45 %. Não houve
redução de massa significativa no teste com solução de pH 8,0. O autor relaciona a perda de
massa com a remoção de lignina.
Rabelo (2008) testou soluções de H2O2 com concentrações de 1, 3 e 5%, com pH 11,5, durante
6, 15 ou 24 horas, com temperaturas de 20, 40 e 60 ºC. O melhor resultado foi obtido com
solução de H2O2 5%, a 20 ºC, por 24 horas, avaliado pelo teor de açúcares reductores após a
58
hidrólise enzimática da amostra tratada. No trabalho de Sun (2000), amostras de palha de trigo
foram tratadas com solução de H2O2 a 2%, a 50 ºC, a pH 11.5 durante 4, 8.5, 12, 16, 20 e 30
horas. O melhor resultado foi obtido após 30 horas, onde 86% da lignina original foi removida.
2.7.4.4 Reagente Fenton
O reagente de Fenton tem sido amplamente utilizado no tratamento de efluentes industriais

contendo compostos orgânicos tóxicos, como fenóis, clorofenóis, nitrofenóis, formaldeídos,
solventes orgânicos clorados e pesticidas. Sua acção oxidante provoca a destruição dos
poluentes orgânicos, redução da toxicidade, aumento da biodegradabilidade, diminuição da
demanda biológica / química de oxigénio, remoção de cor e odor (Araújo, 2002). O reagente
Fenton é uma combinação de uma solução de peróxido de hidrogénio e um sal ferroso que, em
meio ácido, produz radicais hidroxilo, é um poderoso agente oxidante capaz de reagir com
inúmeros compostos orgânicos. A eficiência da degradação para o processo de oxidação é
aumentada pela irradiação com luz UV, este processo é chamado foto-Fenton, e acelera a
formação de radicais hidroxilo, podendo levar a mineralização total dos poluentes orgânicos
(Kavitha, 2004). O processo foto-Fenton mostrou-se capaz de oxidar até os ácidos acéticos e
oxálicos, que são subprodutos da oxidação de fenóis.
Araújo (2002) demonstrou a eficiência do reagente Fenton na degradação da lignina residual

contida no licor negro, que é um resíduo do processo Kraft de fabricação de papel. Em seus
trabalhos obteve até 95 % de degradação da lignina contida em amostras de licor negro
utilizando o reagente Fenton com 60 mM de peróxido de hidrogénio e 1 mM de cloreto de ferro
II. Em contrapartida o tratamento com soluções de peróxido de hidrogénio, sem adição de sal
ferroso, provocou pouca ou nenhuma degradação da lignina. A lignina contém grupos fenólicos
em sua estructura, e esses grupos têm grande afinidade por espécies reactivas de oxigénio,
especialmente o radical hidroxilo e o oxigénio singlete. Na reacção entre o peróxido de
hidrogénio e o sal ferroso, os iões Fe2+ agem como catalisador da decomposição do peróxido
de hidrogénio, levando à formação dos iões hidroxilo (OH-), radicais hidroxilo (HO•) e iões
Fe3+. A equação 6 que, a seguir se dispõe, demonstra o mecanismo aceite para essa reacção.
Fe2+ + H2O2 → OH- + HO• + Fe3+ (6)
59
Mas uma série de reacções pode acontecer durante esse processo. O radical hidroxilo formado
pode reagir com os iões Fe2+, formando iões Fe3+ (7). Os iões Fe3+ também podem reagir com
o peróxido de hidrogénio, gerando iões Fe2+ e radicais hidroxilo (8).
HO• + Fe2+ → OH- + Fe3+ (7)

H2O2+ Fe3+ → H+ + Fe2+ + HO2• (8)
A reacção do radical peroxilo (HO2•) com Fe3+ leva a formação de Fe2+ e O2 (9), enquanto que
a decomposição do peróxido de hidrogénio pelo radical HO• leva a formação de água e radicais
peroxilo (10) (Pèrez, 2002).
Fe3+ + HO2• → H+ + Fe2+ + O2 (9)

HO• + H2O2 → H2O + HO2• (10)
São muitos os factores que influenciam o desenvolvimento da reacção com reagente de Fenton,
mas principalmente:
➢ Concentração inicial de peróxido de hidrogénio.

➢ Proporção entre os reagentes (H2O2: Fe2+).
➢ Temperatura.
➢ pH do meio.
➢ Tempo de reacção.
Pèrez (2002) verificou um aumento da degradação de poluentes orgânicos com o aumento da

temperatura do meio. O pH do meio é determinante e os estudos indicam que a faixa ideal de
pH para oxidações tipo Fenton situa-se entre 2,5 e 3,0, onde é máximo o rendimento na
formação de radicais hidroxilo. Em pH alcalino os iões Fe2+ precipitam na forma de hidróxido,
e em pH inferior a 2,0 pode ocorrer a formação do catião H3O2+, que aumenta a estabilidade do
peróxido de hidrogénio. A concentração inicial de peróxido de hidrogénio e iões Fe2+ devem
ser optimizadas para cada processo. O aumento da concentração de peróxido de hidrogénio
geralmente provoca aumento da degradação de compostos orgânicos, mas em excesso pode
consumir os radicais hidroxilo gerados e impossibilitar a degradação.
O aumento da concentração de íons Fe2+ acelera a reacção, mas em contrapartida pode consumir
rapidamente todo peróxido de hidrogénio do meio, interrompendo a reacção. Pode ainda reagir
60
com o radical hidroxilo, como se demostrou na equação 7. A proporção H2O2: Fe2+ deve ser
também optimizada para cada tipo de material a ser tratado, pois interfere na velocidade das
reacções e na eficiência do processo (Silva, 2007).
De acordo com (Silva, 2007) já foram realizados ensaios em que se utilizaram proporções de 5:
1 até 5000: 1 (Silva, 2007). Dependendo do tempo de tratamento desejado, as concentrações e
a proporção entre os reagentes devem ser optimizadas para que a reacção não seja rápida
demais, visto que, se todo peróxido de hidrogénio for decomposto, a reacção é interrompida.
Os pré-tratamentos químicos são preferiveis, já que os prétratamentos físicos são relativamente

ineficientes no que toca ao aumento da digestibilidade da biomassa (Fan et al., 1982) e os
tratamentos combinados raramente têm digestibilidade melhorada quando comparados aos
tratamentos simples (Gharpuray et al., 1983). Assim, o pré-tratamento químico foi o escolhido
como objecto de estudo para este trabalho.
2.8 Hidrólise
Existem basicamente três técnicas para a obtenção de açúcares fermentáveis provenientes de

materiais lignocelulósicos: hidrólise com ácido concentrado, hidrólise com ácidos diluídos e
hidrólise enzimática (Cuzens, 1997).
2.8.1 Hidrólise ácida
A hidrólise ácida da celulose com ácido sulfúrico foi descrita pela primeira vez em 1819. As
celuloses e hemiceluloses presentes nos materiais lignocelulósicos são quebradas e
transformadas em açúcares simples, isto pode ser feito usando ácido sulfúrico ou clorídrico, a
altas pressões e temperatura. Em alguns processos uma etapa de hidrólise ácida é utilizada como
pré-tratamento para uma posterior etapa de hidrólise enzimática. A hidrólise ácida é um método
rápido, barato e bastante difundido (Cuzens, 1997).
Na hidrólise com ácido concentrado, a hemicelulose e celulose presentes na biomassa são

quebradas usando soluções aquosas de ácidos minerais fortes, tais como sulfúrico, clorídrico
ou fosfórico, a baixas temperaturas. A principal desvantagem dessa técnica é que requer
61
equipamentos altamente resistentes à corrosão, aumentando assim o custo do produto.

Tipicamente, a fracção de hemicelulose é hidrolisada mais rapidamente que a fracção de
celulose, e os monossacarídos libertados da hemicelulose são expostos no meio reaccional por
muito tempo, o que leva a degradação e perda desses açúcares. A recuperação do ácido usado
no processo é essencial por razões económicas e devido a problemas ambientais (Szengyel,
2000).
No processo com ácido diluído, partes da hemicelulose e da celulose são hidrolisadas

separadamente. A hemicelulose hidrolisada pode ser removida após o primeiro passo da
hidrólise. Desta forma, as condições de hidrólise tanto para a hemicelulose quanto para a
celulose podem ser optimizadas. Porém, devido às altas temperaturas aplicadas no segundo
passo (aproximadamente 200°C), uma quantidade considerável de açúcares e lignina solúvel é
degradada levando a uma inibição durante o processo de fermentação (Clark et al., 1984,
Larsson et al., 1998). Na hidrólise ácida normalmente utiliza-se o ácido sulfúrico (Cuzens,
1997).
2.8.2 Hidrólise Enzimática
No processo enzimático, a biomassa lignocelulósica é primeiramente pré-tratada para aumentar

a acessibilidade ao ataque enzimático. Durante o pré-tratamento, a hemicelulose é hidrolisada
num processo similar ao primeiro passo da hidrólise com ácido diluído. No segundo passo, a
hidrólise propriamente dita, a celulose é quebrada através das enzimas celulases que são
enzimas altamente específicas. Devido a condições mais suaves aplicadas durante o processo,
uma menor quantidade de subprodutos é libertada, resultando alto o rendimento em açúcares
fermentáveis. Porém, para se alcançar uma alta conversão da celulose são necessárias altas
concentrações da enzima, o que aumenta o custo de produção (Eklund et al., 1990).
As condições de cada processo de hidrólise e os seus desempenhos aproximados são mostrados

na Tabela 7.
62
Tabela 7 - Comparação das condições e desempenho dos três processos de hidrólise (Hamelinck et al., 2005).
Temperatura (O Rendimento de
Hidrólise Consumo Tempo
C) glucose
Ácido Diluído < 1% H2SO4 215 3 min 20 – 70%
Ácido
30 - 70% H2SO4 40 2–6h 20 – 90%
Concentrado
Enzima Celulase 70 1,5 dias 75 – 95%
Ao efectuar-se uma comparação entre os processos de hidrólises pode-se perceber que a

hidrólise enzimática conduz a rendimentos mais elevados em monossacáridos do que a hidrólise
ácida, porque as enzimas celulases catalisam somente as reacções de hidrólise e não as reacções
da degradação do açúcar (Parisi, 1989).
2.9 Fermentação alcoólica
A maior parte do etanol produzido no mundo provém da fermentação da glucose que é uma
hexose, por microrganismos como a Saccharomyces cerevisiae ou Zymomonas mobilis
(Alterthum, 1989). Na fermentação de hidrolisados de biomassa lignocelulósica, desde que
sejam controladas as concentrações das substâncias inibidoras, a fermentação transcorre
normalmente. Nesse controle que pode ser feito por detoxificação ou simplesmente por diluição
do hidrolisado é de grande interesse o desenvolvimento de microrganismos e processos que
possam converter diferentes açúcares em etanol (Rossell, 2007).
63
_________________________
Capítulo 3
Metodologia
_________________________
64
3. Materiais e Métodos
3.1 Materias
3.1.1 Cascas de Mandioca
As cascas de mandioca (Manihot esculenta Crantz) utilizadas para a realização deste trabalho
foram obtidas de mandiocas provenientes da província de Malanje sem qualquer tipo de
tratamento prévio.
3.1.2 Água
Em todas as experiências a água que se utilizou foi destilada, quer seja na preparação das
soluções, na lavagem dos materiais bem como da matéria-prima.
3.1.3 Vidraria e outros materiais
A vidraria utilizada para as experiências é a que normalmente se encontra em laboratórios de

Química. Os materiais utilizados bem como as suas respectivas capacidades estão descritos na
tabela abaixo.
Tabela 8 – Vidraria e Materiais utilizados para a realização das experiências.

Materiais e vidraria Capacidades (ml)
Buretas 25, 50
Bastões de vidro -
Pisseta -
Vidros relógios -
Cadinhos de Porcelana -
Tubos de Ensaios -
Béqueres 50;100;200;250
Provetas 10;25;50
Erlenmeyers 50;100;200
Agitadores Magnéticos -
Balões Volumétricos 25;50;100;250;500;1000
Funis de Vidros -
Condensador -
Dessecador
Papel de filtro -
Papel indicador de pH 0-14
-
65
3.1.4 Reagentes
Os reagentes utilizados para a realização das experiências foram:
➢ Peróxido de hidrogénio 6% e 3%.

➢ Sulfato ferroso heptahidratado.
➢ Hidróxido de sódio.
➢ Ácido sulfúrico 98%.
➢ Etanol 95%.
➢ D (+) Glucose mono - hidratada.
➢ Glucose.
➢ Tartarato de sódio e potássio.
➢ Fenoftaleina.
➢ Azul de metileno.
➢ Solução de Fehling.
➢ Álcool Etílico.
3.1.5 Equipamentos
Os equipamentos utilizados para a realização das experiências foram:
➢ Separador granulométrico com peneiras entre 9 e 150 mesh.

➢ Peneirador vibratório
➢ Triturador mecânico
➢ Funil de Büchner.
➢ Incubador do tipo shaker.
➢ Estufa para secagem e esterilização.
➢ Termómetros.
➢ Soxhlet
➢ Dessecador com sílica gel.
➢ Balança analítica.
➢ Agitadores magnéticos.
➢ Mufla
➢ Manta eléctrica.
66
3.2 Métodos
A metodologia utilizada para a realização das experiências está descrita detalhadamente nos
pontos a seguir.
3.2.1 Preparação das cascas de mandioca
As mandiocas foram descascadas utilizando facas normais de aço inoxidável, e os resíduos

resultantes (cascas) foram acondicionados em sacos plásticos e guardados em condições
normais de temperatura e pressão (25 ºC e 1 atm). Posteriormente, as cascas foram trituradas
com ajuda de um triturador mecânico (figura 19) que se encontra no Laboratório de Catálise,
Química fina e Energias Renováveis, do Departamento de Química da Faculdade de Engenharia
da Universidade Agostinho Neto.
Figura 19 - Triturador mecânico Fonte: Autor.
3.2.1.1 Separação Granulométrica
A separação granulométrica das cascas de mandioca foi feita no Laboratório de Tratamento de

Minérios do Departamento de Minas da Faculdade de Engenharia da Universidade Agostinho
Neto. Uma vez trituradas, as cascas de mandioca foram tamisadas em peneiros com malhas de
diferentes aberturas. Para o efeito, foram utilizados peneiros de 9, 12, 16, 24, 32, e 150 mesh,
67
que correspondem à 1.981, 1.397, 1, 0.701, 0.497 e 0.104 mm respectivamente (Figura 20a),
presos a um peneirador vibratório Weda (figura 20b). A separação foi realizada em 5 minutos.
(a) (b)
Figura 20 – (a) peneiros de dferentes tamanhos, (b) vibrador ou rotape. Fonte: autor.
3.2.1.2 Determinação do teor de humidade da biomassa
Para a determinação do teor de humidade nas cascas de mandioca, utilizou-se o procedimento

do National Renewable Energy Laboratory (NREL) sobre a “Determinação de Sólidos totais
em biomassa” (Slutter et al.,2005). Para o efeito, copos de precipitação de 50 mL foram
previamente lavados e postos a secar à 105 ºC em estufa, de seguida foram pesados em balança
analítica, anotando-se o peso (M1). Posteriormente, com ajuda de copos de precipitação, limpos
e secos, pesou-se 4,01 g de cascas de mandioca moídas, e as massas foram anotadas (M2). As
amostras foram então levadas para uma estufa à 105 ºC e secas durante 24h até peso constante.
Por fim, as amostras foram retiradas da estufa e colocadas num dessecador até alcançarem a
temperatura ambiente. Os copos de precipitação contendo as cascas secas foram pesados e as
suas massas foram anotadas (M3). Os ensaios realizaram-se em triplicado.
Para o cálculo do teor de humidade utilizou-se a equação 3.1
68
𝑀 −𝑀
%U= [1 − (𝑀3 −𝑀1 )] × 100 (3.1)
2 1
Onde:
%U = Teor de humidade da casca de mandioca.
M1 = Massa do copo de precipitação vazio, em gramas.
M2 = Massa do copo de precipitação + amostra húmida, em gramas.
M3 = Massa do copo de precipitação + amostra completamente seca, em gramas.
3.2.1.3 Sólidos totais da biomassa
Por outro lado, a percentagem de sólidos totais das cascas de mandioca é calculada usando as
equações 3.2 ou 3.3
𝑀3−𝑀1
%ST = ( ) × 100 (3.2)
𝑀2−𝑀1
Ou também
%ST = 100 - %U (3.3)

Onde:
%ST = Teor de sólidos totais das cascas de mandioca.
%U = Teor de humidade das cascas de mandioca.
M1 = Massa copo de precipitação vazio em gramas.
M2 = Massa do copo de precipitação + amostra húmida em gramas.
M3 = Massa do copo de precipitação + amostra completamente seca em gramas.
3.2.1.4 Substâncias solúveis
O procedimento para a determinação das substâncias solúveis é idêntico ao descrito para o

cálculo do teor de humidade, diferindo apenas na lavagem do bagaço antes de ser colocado em
estufa para a secagem.
Para o cálculo das substâncias solúveis na amostra utilizou-se a equação 3.4
69
(𝑀𝑖 −%𝑈)−𝑀𝑓
SS= (3.4)
𝑀𝑖
Onde:
%SS = Substâncias solúveis.

%U = Teor de humidade das cascas de mandioca.
Mi = Massa inicial da amostra em gramas.
Mf = Massa final da amostra em gramas.
3.2.1.5 Cinzas
Para a determinação do teor de cinzas, primeiramente utilizou-se o procedimento do NREL

sobre “Determinação de Sólidos totais em biomassa” (Slutter et al.,2005) descrito na epígrafe
3.2.1.2, para determinar o teor de humidade das amostras.
Cadinhos de porcelana limpos e secos foram numerados e pesados em uma balança analítica e
as massas foram anotadas (M1). Pesou-se em seguida 2,00 g de casca de mandioca seca nos
cadinhos e anotou-se os valores das massas (M2). As cascas de mandioca foram então
carbonizadas na mufla à 800 ºC durante 20 minutos (Figura 21a). Após os 20 minutos a mufla
foi desligada e aguardou-se algum tempo para que a temperatura reduzisse. Posteriormente, os
cadinhos foram transferidos para um dessecador (figura 21b), onde permaneceram cerca de 45
minutos e depois foram pesados. A calcinação foi repetida por mais 15 minutos até obter peso
constante (M3). As análises para a determinação do teor de cinzas foram realizadas em
duplicado.
70
(a) (b)
Figura 21 – (a) Mufla em que se procedeu à calcinação, (b) Material a ser resfriado no dessecador.
Fonte: Autor.
Para o cálculo do teor de cinzas na amostra utilizou-se a equação 3.5
𝑀3−𝑀1
%CZ = ( ) × 100 (3.5)
𝑀2−𝑀1
Onde:
%CZ = Teor de cinzas das cascas de mandioca.
M1 = Massa do cadinho vazio, em g.
M2 = Massa do cadinho + amostra sem o teor de humidade, em g.
M3 = Massa do cadinho + as cinzas, em g.
3.2.1.6 Verificação de ácido nas cascas de mandioca
Os métodos para verificação da presença de ácidos podem ser os que avaliam a acidez por
titulação ou os que fornecem a concentração de íões de hidrogénio livres por meio do pH. Os
métodos que avaliam a acidez titulável resumem-se em titular as amostras com soluções de
álcalis padrão.
Para a determinação da presença de ácido nas cascas de mandioca, pesaram-se 3 g da amostra

em erlenmeyers de 125 mL. A estes recipientes foram adicionados logo a seguir 20 mL de água
destilada. Com a ajuda de um agitador magnético homogenizou-se a solução (Figura 22a). A
71
esta solução adicionaram-se 4 gotas de solução de fenolftaleína e depois, titulou-se com solução
de NaOH a 0,1 M até o aparecimento da cor rosa (Figura 22b).
(a) (b)
Figura 22 – (a) amostra homogenizada antes da titulação, (b) amostra homogenizada depois da titulação.
Fonte: Autor.
3.2.1.7 Tratamentos das cascas de Mandioca
Para a remoção da lignina e a preparação das cascas de mandioca para a reacção de hidrólise,
as mesmas foram tratadas com dois tipos de agente oxidante nomeadamente o reagente de
Fenton e o peróxido de hidrogénio alcalino.
3.2.1.7.1 Reagente de Fenton
O reagente de Fenton 3% (figura 23) foi preparado com 450 mL de solução de peróxido de
hidrogénio aquoso (H2O2) a 3% e 50 mL da solução de sulfato ferroso 1 g/L (FeSO4.7H2O).
Para a preparação da solução de sulfato ferroso, pesou-se 1 g de sulfato ferroso heptahidratado
e dissolveu-se em 1 L de água destilada.
O pH do reagente de Fenton foi fixado em 3, pois, este é o valor de pH considerado óptimo para
esse oxidante (Silva, 1981).
72
Figura 23 – Reagente de Fenton. Fonte: Autor.
3.2.1.7.2 Peróxido de Hidrogénio alcalino
Para a preparação do peróxido de hidrogénio alcalino (figura 24) procedeu-se da seguinte

maneira:
A partir da solução de peróxido de hidrogénio aquoso a 6%, preparou-se a solução de peróxido

de hidrogénio aquoso a 4%, e a partir da solução de peróxido de hidrogénio aquoso a 3%
preparou-se a solução de peróxido de hidrogénio aquoso a 2%. Para a preparação destas
soluções utilizou-se a equação 3.6.
𝑪𝟏 × 𝑽𝟏 = 𝑪𝟐 × 𝑽𝟐 (3.6)
Com:
C1 = Concentração conhecida; V1 = volume da solução mais concentrada, conhecido; C2 =

Concentração desejada, conhecida; V2 = volume da solução diluida que se deseja conhecer.
73
As concentrações de H2O2 alcalino escolhidas para estes ensaios foram de 2 e 4%

respectivamente (2008).
Preparação da solução de H2O2 à 2%: Com ajuda de uma proveta mediu-se 100 mL da
solução de peróxido de hidrogénio aquoso à 3%. Após a medição, os 100 mL da solução foram
transferidos para um balão volumétrico de 500 mL e em seguida diluídos com 150 mL de água
destilada.
Preparação da solução de H2O2 à 4%: Com ajuda de uma proveta mediu-se 100 mL da
solução de peróxido de hidrogénio aquoso à 6%. Após a medição, os 100 mL da solução foram
transferidos para um balão volumétrico de 500 mL e em seguida diluídos com 150 mL de água
destilada.
Para as experiências com peróxido de hidrogénio alcalino à 2 e 4%, 100 mL de cada solução
preparada, foram transferidos para béqueres de 250 mL, em seguida foi adicionado hidróxido
de sódio em micropérolas sob agitação, para ajustar o pH à 11,5.
Figura 24 - Soluções aquosas de peróxido de hidrogénio. Fonte: Autor.
74
3.2.1.7.3 Tratamento das cascas de mandioca com os agentes oxidantes
Para o tratamento das cascas de mandioca foram pesadas 3 amostras de 4,0 g. As mesmas foram
em seguida transferidas para erlenmeyers de 250 mL previamente numerados, aos quais foram
adicionados 50 mL de cada uma das soluções oxidantes. Para o teste em branco foram
adicionadas às amostras 50 mL de água destilada (figura 25). Por fim, os erlenmeyers foram
colocados em um incubador tipo shaker, onde ficaram sob agitação constante de 200 rpm
durante 48 horas à temperatura ambiente. Depois de 48 horas, as amostras foram filtradas
(Figura 26), secadas e pesadas.
(a) (b) (c)
Figura 25- (a) amostra exposta ao reagente de Fenton, (b) amostra exposta ao Peróxido de hidrogénio
(c) teste em branco (água). Fonte: Autor
(a) (b) (c)

Figura 26 - (a) amostra filtrada exposta ao reagente de Fenton, (b) amostra filtrada exposta ao Peróxido de
hidrogénio, (c) amostra filtrada, teste em branco (água). Fonte: Autor .
75
3.2.1.7.4 Comparação do melhor agente oxidante
Para a comparação do melhor agente oxidante usado, nove (9) amostras de cascas de mandioca
foram pesadas com precisão de 0,01 g, com pesos variando entre 1,0 e 4,0 g. Depois de pesadas,
as amostras foram colocadas em erlenmeyers de 250 mL previamente numerados. Em cada
erlenmeyer adicionou-se 50 mL da solução oxidante e agitou-se. Para o teste em branco usou-
se 50 mL de água destilada. Os erlenmeyers foram colocados no incubador tipo shaker, onde
permaneceram sob agitação a 200 rpm durante 24 e 48 horas, à temperatura ambiente.
Para se determinar o melhor agente oxidante entre o H2O2 alcalino e o reagente de Fenton,
foram analisadas duas variáveis do processo, nomeadamente: o tempo de reacção (h) e a
concentração de H2O2 % (v/v). No final de cada ensaio, variando os parâmetros acima
referidos, efectuou-se a filtração do produto obtido em cada ensaio. O líquido reacional foi
aproveitado e armazenado para determinar o teor de carbohidratos reductores e os resíduos
restantes foram lavados com água destilada, aproximadamente 5 vezes, e levados a secar em
estufa à temperatura de 110°C e depois pesados.
O melhor agente oxidante foi avaliado primeiramente pela determinação da perda de massa
durante o tratamento, e depois pela quantidade de carbohidratos removidos.
Para o cálculo da perda de massa na amostra utilizou-se a equação 3.7.
𝑀𝑓
%𝑷𝑴 = (1 − ) × 100 (3.7)
𝑀𝑎
Onde:
%PM = Percentagem de perda de massa da amostra.
Mf = massa final da amostra, em g.
Ma = massa inicialda amostra, em g.
76
3.2.1.8 Determinação dos extractivos nas cascas de mandioca.
A metodologia usada para determinar os extractivos foi descrita pelo NREL e a norma TAPPI.
Para a determinação dos extractivos na casca de mandioca, usou-se o procedimento do NREL

“Determinação dos extractivos na biomassa” (Slutter et al.,2005) e a norma TAPPI (Technical
Association of the Pulp and Paper Industry) T 204 om-88 “Solvent Extractives of wood and
Pulp” (TAPPI, 1996).
Num cartucho de celulose previamente pesado (M1) coloca-se aproximadamente 2.00 g da

amostra submetida à extracção. De seguida, coloca-se o cartucho com a amostra no tubo
extractor do soxhlet. Ao balão que se conecta o extractor, coloca-se perólas de vidro e cerca de
200 ml de água destilada (figura 27a). Depois efectua-se o aquecimento ajustando o Extractor
para no mínimo fornecer 10 sifonações por hora. Deixa-se a extracção ocorrer até que o solvente
em torno do balão se torne incolor.
Após a extracção com água, as amostras são novamente submetidas à extracção com álcool
etílico (aproximadamente em 200 mL deste solvente, figura 27b). A extracção com álcool
etílico é mantida até o desaparecimento total da coloração (aproximadamente durante 8 horas).
No final da extracção, filtra-se a solução e os resíduos sólidos são lavados com
aproximadamente 100 mL de etanol 95%, filtrados e secados em estufa à 105 ºC até peso
constante. No fim, pesa-se e anota-se a massa (M2).
Para o cálculo da percentagem dos extractivos, utilizou-se a equação 3.8.
𝑀1 −𝑀2
% 𝑬𝑻 = ( ) × 100 (3.8)
𝑀1
Onde:
% ET = Teor dos extractivos presentes nas cascas de mandioca.

M1 = massa inicial das cascas de mandioca, sem o teor de humidade, em g
M2 = massa final das cascas de mandioca, sem extractivos, em g
77
(a) (b)
Figura 27 - (a) Extracção feita com água, (b) Extracção feita com álcool etílico, Fonte: Autor.
3.2.2 Hidrólise ácida
A hidrólise ácida foi realizada de acordo com o procedimento recomendado pela norma TAPPI
T222 om-98,54.
Amostras de aproximadamente 1,0 g secas e sem extractivos, tratadas com os reagentes

oxidantes (M1) bem como as do teste em branco foram colocados em erlenmeyers de 250 mL
e submetidas à hidrólise com 15,0 mL de H2SO4 à 72 %, durante 2 horas com agitação constante
(hidrólise ácida concentrada) (figura 28). Depois de 2 horas de reacção, as soluções foram
transferidas para outro Erlenmeyer contendo 300,0 mL de água destilada (figura 29) levadas a
ebulição e aquecidas durante 4 horas (hidrólise ácida diluída). Após as reacções de hidrólise
ácida, deixou-se as soluções esfriarem, e de seguida filtrou-se.
78
(a) (b) (c)

Figura 28 - Hidrólise ácida concentrada: (a) Amostra tratada com reagente de Fenton, (b) Amostra tratada
com peróxido de Hidrogénio, (c) teste em branco. Fonte: Autor
(a) (b) (c)

Figura 29- Hidrólise ácida diluída: (a) Amostra tratada com reagente de Fenton, (b) Amostra tratada com
peróxido de Hidrogénio, (c) teste em branco. Fonte: Autor.
79
3.2.3 Determinação do teor de lignina
Após as reacções de hidrólise ácida, fez-se a filtração das soluções para a determinação do teor
de lignina presente nas cascas de mandioca (figura 30). As fracções líquidas foram armazenadas
para a quantificação do teor de carbohidratos presentes (figura 31), e os sólidos retidos foram
lavados com bastante água destilada e de seguida secados em estufa à 105 ºC até peso constante.
Uma vez secas, as amostras sólidas foram retiradas da estufa e colocadas num dessecador e
posteriormente pesadas (M2).
(a) (b) (c)

Figura 30 - (a) Amostra tratada com reagente de Fenton, (b) Amostra tratada com peróxido de Hidrogénio, (c)
teste em branco. Fonte: Autor.
Figura 31 – Armazenamento: fracções líquidas da amostra tratada com reagente de Fenton, peróxido de Hidrogénio
alcalino e o teste em branco. Fonte: O autor.
80
Para o cálculo do teor de lignina na amostra utilizou-se a equação 3.9.
𝑀
% 𝑳𝑵 = [( 2 ) × 100] − %𝐶𝑍 (3.9)
𝑀1
Onde:
%LN = Teor de lignina.
M1 = massa inicial das cascas de mandioca, utilizada na hidrólise ácida, livre de
extractivos e sem humidade, em g.
M2 = massa da lignina seca, em g.
% CZ = Teor de cinzas determinado no item 3.2.6.
3.2.4 Determinação dos açúcares reductores
A metodologia usada para determinar o teor de açúcares reductores (AR), não reductores (ANR)
e açúcares totais (AT) é descrita pelas normas do Instituto Adolfo Luz (2008) e do MAPA
(2005).
Para a determinação do teor de açúcares reductores, usou-se o método titulométrico de oxido-

redução de Eynon-Lane, regulamentado pelo MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento do Brasil), através da Instrução Normativa N° 24 de 08 de setembro de 2005.
3.2.4.1 Método titulométrico de Oxi-reducção
Este método permite detectar somente os monossacarídos presentes na amostra, e para os

demais carbohidratos deve-se realizar a hidrólise (inversão) (PEREIRA, 1933).
Inicialmente começa-se por preparar as soluções de azul de metileno 1% (m/v), a solução de

glucose 1% (m/v) e as soluções de Fehling A e B respectivamente (figura 32). A solução de
Fehling (A) é preparada dissolvendo em água destilada 34,65 g de sulfato de cobre
pentahidratado (CuSO4.5H2O). A solução é depois transferida para um balão volumétrico de
1000 mL, completando o volume para 1000 mL. A solução de Fehling (B) é preparada
dissolvendo 173 g de tartarato de potássio e sódio (C4H4KNaO6.4H2O) em solução de hidróxido
de sódio (NaOH) 125 g em 300 mL de água destilada, completando o volume para 1000 mL e
81
deixando em repouso por 24 horas. A solução padrão de glucose é preparada pesando 0,50 g de
glucose pura (seca em estufa a 70 ºC, durante 1h) e diluindo a 100 mL em balão volumétrico
de 100 mL.
(a) (b)
Figura 32 – (a) Solução de Fehling A, (b) Solução de Fehling B. Fonte: Autor.
A padronização das soluções de Fehling foi feita em triplicado, adicionando 10 mL de cada

solução de Fehling em erlenmeyers de 250 mL com 40 mL de água destilada. A titulação fez-
se a quente gota a gota com a solução padrão de glucose a 1% (m/v) previamente preparada,
usando uma solução de azul de metileno a 1% (m/v), como indicador. O cálculo do factor das
soluções de Fehling foi feito usando a equação 3.10.
𝑀×𝑉
ƒ= (3.10)
100
Com:
f = factor da solução de Fehling.
M = massa de glucose anidra, em g.
V = Volume gasto na titulação, em mL.
82
O teor de carbohidratos não reductores e reductores é deteminado a partir das fracções líquidas
obtidas no tratamento das cascas de mandioca com os agentes oxidantes, bem como as fracções
líquidas obtidas após a reacção de hidrólise ácida ver figura 31. Destas fracções preparara-se as
soluções titulantes para a determinação do teor de carbohidratos da seguinte maneira: pipeta-se
10 mL de cada uma das soluções preparadas, transfere-se para balões volumétricos de 100 mL,
completando os volumes. De seguida, transfere-se para as buretas, 50 mL de cada solução
preparada.
A solução de Fehling padrão é preparada com 10 mL de cada solução de Fehling e 40 mL de

água destilada e a mistura é transferida para um erlenmeyer de 100 mL. O erlenmeyer já com a
solução padrão de Fehling é colocado numa placa de aquecimento e aquecido antes do início
da titulação. Após iniciar a ebulição (que deve ser constante), deixa-se cair da bureta gota a
gota no erlenmeyer, a solução titulante. No início da titulação, observa-se uma cor azul intensa,
e a medida que a intensidade vai diminuindo, adiciona-se uma gota de azul de metileno (1%) e
continua-se com a titulação até o desaparecimento da coloração azul e surgimento da cor de
tijolo avermelhado indicando a viragem.
(a) (b)
Figura 33 – (a) Solução padrão de Fehling, (b) Ponto final da titulação. Fonte: Autor.
83
Os teores em carbohidratos reductores e não reductores são expressos em percentagem de teor

em glucose e sacarose, respectivamente. Para os cálculos destas percentagens usam-se as
equações 3.11 e 3.12 respectivamente.
100×𝑣𝑏 ×𝑓
% 𝑨𝑹 𝒆𝒎 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒐𝒔𝒆 = (3.11)
𝑀×𝑉
100×𝑣𝑏 ×2×𝑓
% 𝑨𝑵𝑹 𝒆𝒎 𝒔𝒂𝒄𝒂𝒓𝒐𝒔𝒆 = × 0,96 (3.12)
𝑀×𝑉
Os teores em carbohidratos totais são, também, expressos em percentagens e calculados usando

a equação 3.13.
% 𝑨𝑻 = 𝑨𝑹 𝒆𝒎 𝒈𝒍𝒊𝒄𝒐𝒔𝒆 + 𝑨𝑵𝑹 𝒆𝒎 𝑺𝒂𝒄𝒂𝒓𝒐𝒔𝒆 (3.13)

Onde:
AR = Açúcar reductor.
ANR = Açúcar não reductor.
AT = Açúcar total.
vb = Volume do balão volumétrico utilizado (mL).
f = Factor da solução de Fehling.
M = Quantidade de amostra inicial utilizada para a análise.
V = Volume gasto na titulação (mL).
3.2.5 Desvio Padrão
Desvio padrão é uma medida de dispersão e indica o quanto um conjunto de dados é uniforme,
quanto mais próximo de zero for o desvio padrão, mais homogénio são os dados.
Para o cálculo do desvio padrão utilizou-se o programa Microsoft Excel. Para tal, é necessário
transferir os dados que se deseja e calcular o desvio no programa Excel, de seguida programar
a célula fazendo: = Desv.P ( ), selecionar os dados desejados e por fim dar um enter.
84
_________________________
Capítulo 4
Resultados e Discucções
_________________________
85
4. Resultados e discuções
4.1 Preparação das cascas de Mandioca
A preparação das cascas de mandioca foi efectuada por etapas descritas nos pontos a seguir:
4.1.1 Escolha granulométrica
Para a quantificação do teor de açúcares e para as outras determinações como o teor de

humidade teor de lignina e outras, usaram-se apenas os tamanhos de 24, 32 e 150 mesh.
Segundo Rabelo (2010), tamanhos de partículas maiores podem conduzir a resultados
incorrectos no que concerne ao teor em lignina e carbohidratos.
4.1.2 Cálculo do teor de humidade das cascas de mandioca
Esta determinação visa medir a quantidade de água e de outros componentes voláteis presentes
nas cascas de mandioca e realiza-se com o fim de minimizar a proliferação de microrganismos
que possam degradar ou fermentar as referidas cascas.
Na tabela 9, estão apresentados os resultados do teor de humidade das cascas de mandioca.
Tabela 9 – Resultados do teor de humidade das cascas de mandioca.

Massa das cascas Massa das cascas
húmida (g) secas (g) %H
4.00 3.65 8.75
4.03 3.67 8.93
4.01 3.66 8.73
Média - - 8.80 ±0.09
O valor médio em teor de humidade é 8.80% (±0.09), um valor que se encontra dentro do
intervalo de valores estabelecido para o efeito (ver tabela 3) e Leite (2016). Assim sendo, o
valor encontrado para o teor de humidade é aceitável.
86
De acordo com Rabelo (2010), o valor da humidade deve ser menor que 10%, caso contrário
uma nova secagem do material deve ser efectuda. O principal objectivo é minimizar a
proliferação de microrganismos que podem degradar ou fermentar as cascas de mandioca.
4.1.3 Sólidos totais presentes em cascas de mandioca
Os resultados dos sólidos totais presentes em cascas de mandioca foram encontrados fazendo o
uso do procedimento descrito no item 3.2.1.3
Na tabela 10 apresentam-se os resultados relativos aos sólidos totais em cascas de mandioca.
Tabela 10 – Resultados dos sólidos totais presentes em cascas de mandioca.

húmida (g) secas (g) %H % ST
4.00 3.65 8.75 91.25
4.03 3.67 8.93 91.07
4.01 3.66 8.73 91.27
- - 8.80 ±0.09 91.20 ±0.09
Média
Na determinação das características de qualquer tipo de biomassa, seja ela de origem vegetal
ou animal, a matéria seca é em geral considerada como uma medida dos sólidos contidos no
material em análise, ou seja, de todos os seus constituintes com excepção de água livre nele
contida. Neste sentido, subtraindo a parte húmida da biomassa, restam os sólidos totais
presentes na amostra de biomassa analisada. Tal como se pode observar na tabela 10, as cascas
de mandioca analisadas apresentam, em média, um teor em sólidos totais de 91,20% (±0.09).
87
4.1.4 Substâncias Solúveis
Os resultados da análise de substâncias solúveis aparecem na tabela 11.
Tabela 11 - Resultados das substâncias solúveis presentes em cascas de mandioca.

húmida (g) secas (g) % Humidade % SS
4.00 3.65 8.75 6.563
4.03 3.67 8.93 6.717
4.01 3.66 8.73 6.551
- - 8.80 ±0.09 6.61 ±0.08
Média
As cascas de mandioca em estudo têm um teor médio de substâncias solúveis de 6.61% (±0.08).
Estas substâncias segundo Gonçalves (2009), são constituídas principalmente de fibras e
acúcares.
4.1.5 Cinzas
A análise do teor de cinzas tem como finalidade quantificar o material inorgânico estructural
ou extraível presente nas cascas de mandioca, como parte da composição total.
Na tabela 12, apresentam-se os resultados da determinação do teor de cinzas em cascas de

mandioca.
Tabela 12 – Resultados do teor de cinzas presentes nas cascas de mandioca.

Cadinho + Massa
Cadinho + Cinzas Peso do cadinho
das cascas húmida % CZ
(g) (g)
(g)
22.35 20.52 20.35 9.32
21,90 20.09 19.90 10.42
Média - - 9.87 ±0.55
88
O valor médio obtido na determinação do teor de cinzas é de 9,87% (±0.55). Este valor
encontra-se dentro do intervalo de valores referidos pela literatura (tabela 3) e Versino et al
(2015). Portanto, os valores de teores de cinzas encontrados neste trabalho são aceitáveis.
4.1.6 Verificação qualitativa da presença de ácido
A presença de ácido nas cascas de mandioca foi detectada por titulação. Antes da titulação a
solução com a amostra era incolor e no decorrer da titulação, a solução mudou lentamente para
uma coloração rosa, indicando que a mesma estava a tornar-se básica. A mudança de coloração
de incolor para rosa indicou claramente que as amostras de cascas de mandioca
homogeneizadas continham ácido. Geralmente, o ácido presente é o cianídrico (HCN) que em
associação com outros glucósidos cianogénicos como a linamarina, pode causar a necrose dos
glóbulos vermelhos, o que conduz à morte por causa da ingestão do tubérculo sem o devido
tratamento para a eliminação do ácido cianídrico. Os glucósidos cianogénicos estão presentes
principalmente na casca da raiz e qualquer corte liberta os ácidos. Por esta razão, o consumo da
mandioca crua pode causar envenenamento.
4.1.7 Comparação do melhor agente oxidante
Na tabela 13 apresentam-se as condições de tratamento usadas bem como os resultados

encontrados em função do tipo de agente oxidante utilizado.
89
Tabela 13 - Perda de massa nas amostras tratadas com H2O2 alcalino e reagente de fenton.
Tempo ma mvidro Papel
Teste Reagente pH mf (g) % PM
(h) (g) (g) (g)
1 [H2O2] 2% 24 3 21.17 2.2 26.67
2 [H2O2] 2% 48 2.01 24.12 1.44 28.36
11.5
3 [H2O2] 4% 24 1.02 22.05 0.7 31.37
4 [H2O2] 4% 48 2 22.19 1.33 1.29 33.50
5 Fenton [H2O2] 3% 24 2.28 22.02 1.68 26.31
6 Fenton [H2O2] 3% 3 48 3 24.12 2.19 27.00
7 Fenton [H2O2] 1% 24 2 24.10 1.51 24.50
8 Fenton [H2O2] 1% 48 2.03 22.19 1.52 25.12
1.29
7 Água - 24 1.04 22.05 0.79 24.04
Em termos globais os resultados da tabela 13 mostram que a maior perda de massa inicial se
verifica quando as amostras são tratadas com a solução de peróxido de hidrogénio alcalino a
4%, com um pH igual à 11.5 e tempo de exposição de 48 horas, cerca de 33.50%. O segundo
agente oxidante que provocou maior perda de massa foi o reagente de Fenton 3% (Sulfato
ferroso + [H2O2] a 3%), com um tempo de exposição de 48 horas e pH = 3 (teste 6). Neste teste
registou-se uma perda de 27% da massa inicial da amostra.
Apesar das amostras tratadas com peróxido de hidrogénio com concentração a 2% apresentarem
resultados bastante significativos quando comparados com os resultados obtidos com o reagente
de Fenton 3% , não foi considerado o segundo agente oxidante que provocou maior perda de
massa pelo facto de se tratar do mesmo agente oxidante (peróxido de hidrogénio) o que variou
foi apenas a concentração e o tempo.
Na amostra tratada com água registou-se uma perda de 24.04% da massa inicial, perda que pode
ser considerada elevada e explicada pela dissolução de açúcares e outras substâncias solúveis
presentes na casca de mandioca. As cascas de mandioca não foram lavadas com água destilada
antes de serem trituradas nem antes de serem tratadas com os reagentes oxidantes, portanto, é
provável que tenham ficado substâncias não desejadas nas cascas.
90
Na figura 34 comparam-se os resultados de perda de massa das amostras tratadas com a solução
de peróxido de hidrogénio alcalino a 2%, e os da perda de massa obtidos do teste em branco,
isto é, cascas de mandiocas tratadas simplesmente com água. Para essa comparação, manteve-
se constante a concentração do peróxido de hidrogénio, e variou-se o tempo de reacção.
H2O2 Alcalino
40
% Perda de Massa
35
30
25
20
24 H
15
10 48 H
5
0
2%
Água
Figura 34 - Comparação de perda de massa em amostras tratadas com soluções de H2O2 alcalino a 2%, e amostra
tratada com água variando o tempo de recção.
Da mesma maneira, na figura 35 comparam-se os resultados da perda de massa das amostras

tratadas com solução de peróxido de hidrogénio alcalino a 4%, e os das amostras do teste em
branco. É possível observar em ambas figuras que as maiores perdas de massa são registadas
quando o tempo de reacção é de 48 horas.
H2O2 Alcalino
40
% Perda de Massa
35
30
25
20
24 H
15
10 48 H
5
0
4%
Água
Figura 35 - Comparação de perda de massa em amostras tratadas com soluções de H2O2 alcalino a 4%, e amostra
tratada com água variando o tempo de recção.
91
Na figura 36 comparam-se os resultados da perda de massa das amostras tratadas com o

reagente de Fenton 1% com os do teste em branco. Nesta comparação varia-se apenas o tempo
de reacção e mantém-se inalterado a concentração de peróxido.
H2O2 1%
40
% Perda de Massa
35
30
25
20
24 H
15
10 48 H
5
0
Fenton
Água
Figura 36 - Comparação de perda de massa em amostras tratadas com o reagente de Fenton 1%, e a da amostra
tratada com água, variando o tempo de recção.
A análise da figura 36 mostra que o tempo de reacção não influencia significativamente as

perdas de massa, isso porque a concentração de peróxido de hidrogénio é muito baixa (1%),
por esta razão as perdas de massa das amostras tratadas com o Fenton 1% em 48 horas são
ligeiramente superiores as perdas verificadas em 24 horas e não diferem muito dos valores do
teste em branco.
Na figura 37 compara-se as perdas de massa das amostras tratadas com o reagente de Fenton
3% e as registada para o teste em branco.
92
H2O2 3%
% Perda de Massa 40
35
30
25
20
24 H
15
10 48 H
5
0
Fenton
Água
Figura 37 - Comparação de perda de massa em amostras tratadas com o reagente de Fenton 3%, e o teste em
branco variando o tempo de recção.
Também nesta figura (figura 37) observa-se que, as perdas de massa na amostra tratada com
reagente de Fenton a 3% e as do teste em branco são praticamente iguais para um tempo de
reacção de 24 horas, mas, as perdas de massa do teste em branco são ligeiramente inferiores às
perdas de massa de amostras tratadas com reagente de Fenton a 3% quando o tempo de reacção
é de 48 horas, isto porque quanto maior for o tempo de exposição e quanto maior for a
concentração do peróxido de hidrogénio maior é a perda de massa.
A comparação de perdas de massa de amostras tratatadas com solução de peróxido de

hidrogénio alcalino a 2% e 4% e as do teste em branco aparecem reflectidas na figura 38.
93
H2O2 Alcalino
40
35
% Perda de Massa
30
25
20
24 H
15
48 H
10
5
0
2%
4%
Água
Figura 38 - Comparação de perda de massa em amostras tratadas com H 2O2 alcalino 2% e 4%, e amostra tratada
com água, e variando também o tempo de recção.
Em meio alcalino, tal como se visualiza na figura 38, as maiores perdas de massa em 24 e 48
horas registraram-se com o peróxido de hidrogénio a 4%, ficando mais uma vez provado que
quanto maior for a concentração do peróxido de hidrogénio maior é a perda de massa.
Reagente de Fenton
40
35
% Perda de Massa
30
25
20
24 H
15
48 H
10
5
0
Fenton 3%
Fenton 1%
Água
Figura 39 - Comparação de perda de massa em amostras tratadas com o reagente de Fenton 1% e 3% e amostra
tratada com água, para um tempo de recção de 24 e 48 horas.
94
A comparação de perdas de massa em amostras tratadas com o reagente de Fenton 1% e 3%

(figura 39), e em amostras tratadas com água (teste em branco), revela igualmente que as
maiores perdas de massa são observadas quando o reagente de Fenton possui maior
concentração de Peróxido de hidrogénio. Para um tempo de 48 horas as perdas de massa em
amostras tratadas com reagente de Fenton 1% e 3% são superiores, isto porque quanto maior
for o tempo de exposição e a concentração do peróxido de hidrogénio maior é a perda de massa.
Na figura 40 comparou-se de forma global as perdas de massa em amostras tratadas com o

reagente de Fenton (1% e 3%), em amostras tratadas com o peróxido de hidrogénio alcalino
(2% e 4%) e o teste em branco, por um tempo de reacção 24 e 48 horas respectivamente.
Comparação Global
40
35
% Perda de Massa
30
25
20
24 H
15
48 H
10
0
[Pha]2%
Fenton 3%
Fenton 1%
[Pha]4%
Água
Figura 40 – Comparação global de perda de massa em amostras tratadas com o reagente de Fenton, Peróxido de
Hidrogénio alcalino e com água, variando o tempo de reacção.
De acordo com Dawson et al (2008) a perda de massa está directamente relacionada com a
remoção da lignina da biomassa. Foi possível observar desde a figura 34 a 40 que o tempo de
exposição e a concentração de hidrogénio influenciam na perda de massa, ou seja, quanto maior
for o tempo de exposição e a concentração do peróxido de hidrogénio maior é a perda de massa.
95
Segundo GOULD e FREER (1984), o pré-tratamento com o H2O2 alcalino solubiliza pouco
mais da metade da lignina e a maior parte da hemicelulose, deixando o resíduo altamente
susceptível à hidrólise da celulose. Assim, o H2O2 alcalino tem influência na solubilização da
lignina e contribui para a diminuição do peso seco, principalmente devido à solubilização das
hemiceluloses.
Nas experiências em que se aumentou o tempo de exposição, acima de 48 horas (72 horas), a
perda de massa foi insignificante quando comparada com a perda de massa a 24 e 48 horas,
razão pela qual se preferiu trabalhar com tempos de exposição de 24horas e 48 horas.
96
4.1.9 Determinação do teor de extractivos
Para a remoção de materiais orgânicos e compostos gordos usou-se como solventes o etanol e
a água.
Na tabela 14 encontram-se os teores de extractivos presentes nas cascas de mandioca.
Tabela 14 – Teores de extractivos presentes nas cascas de mandioca.

Massa das cascas Massa das cascas Massa das cascas
com humidade (g) sem humidade (g) Secas (g) % ET
4.35 3.9672 3.53 11.02
4.43 4.04016 3.55 12.13
Média - - - 11.58 ±0.56
O teor médio de extractivos também conhecidos como material não estructural nas cascas de
mandioca é de 11.58% (±0.56). Leite (2016) encontrou teores de extractivos das cascas de
mandioca ligeiramente inferirores (5.5±1.3) em relação ao teor de extractivos encontrados neste
trabalho, assim sendo a nossa matéria-prima (cascas de mandioca) possui quantidades
consideráveis de matérias orgânicas indesejadas para a reacção de hidrólise.
É admissível a variabilidade dos teores de extractivos na biomassa, lignina, celulose e outros

constituintes, pois, os mesmos dependem muito da origem da matéria-prima utilizada (Tavalini,
2015).
97
4.2 Cálculo do teor de Lignina Insolúvel
Os teores de lignina insolúvel foram determinados em amostras tratadas com o reagente de

Fenton, peróxido de hidrogénio alcalino e água.
Os resultados obtidos do cálculo do teor de lignina são apresentados na tabela 15.
Tabela 15 – Teores de lignina em amostras tratadas durante 48 horas com o Fenton, o peróxido de hidrogénio
alcalino e a água.
Massa das cascas

Massa das cascas % LN Média
com humidade (g)
Secas (g)
1 1.01 0.23 22.77
Fenton 21.86 ±0,91
2 1,05 0,22 20.95
3 1.01 0.33 32.67
H2O2 33.49 ±0,82
4 1.02 0,35 34.31
5 1.08 0,22 20.37
Água 19.49 ±0,88
6 1.02 0,19 18.62
De acordo com os resultados da tabela 15, o tratamento com o reagente de Fenton ([H2O2] 3%)
removeu cerca de 21,86% (±0,91) da lignina contida na biomassa, enquanto que o tratamento
com peróxido de hidrogénio alcalino ([H2O2] 4%) removeu 33,49% (±0,82) da lignina assim
sendo, é possível verificar que, a escolha do agente oxidante tem um papel importante na
remoção de lignina.
O teor de lignina encontrado na amostra tratada com o reagente de Fenton é ligeiramente

inferior ao encontrado por Versino et al (2015), e o teor de lignina encontrado na amostra tratada
com o peróxido de hidrogénio é superior ao valor encontrado pelos mesmos autores. Versino et
al (2015) estudaram a composição química da casca de mandioca obtendo um teor de 23,6%
para a lignina. A variabilidade do teor da lignina é influenciada não só pela botânica da
biomassa como também pelo método de extracção utilizado segundo Coutinho (2007).
98
4.3 Determinação de teores de Carbohidratos
Primeiramente, começou-se por determinar o factor de conversão ou o título da solução de

Fehling. Os valores para o factor de conversão da solução de Fehling bem como os teores de
açúcares reductores e não reductores são apresentados na tabela 16, 17 e 18 respectivamente.
Tabela 16 – Valores do factor de conversão da solução de Fehling.

Massa de glucose (g) Volume gasto na Ƒ Média
titulação (mL)
1 11.5 0.0575
2 0.5 11.9 0.0595 0.059 ±0,001
3 12 0.06
Os volumes gastos na titulação para determinar o factor de conversão ou o título da solução de

Fehling apresentados na tabela 16, são valores aceitáveis, pois o tempo da titulação não
ultrapassou 3 minutos e o fim da titulação está em torno de 10 mL da solução padrão de glucose
(Mapa, 2013). A titulação deve ser realizada em um tempo inferiror ou igual a 3 minutos, para
evitar à decomposição dos açúcares expostos à acção prolongada de calor (Instituto Adolfo
Lutz, 2008; Tavares et al., 2010).
Tabela 17 – Teores de açúcares reductores em amostras tratadas, por 48 horas, com reagente de Fenton a 3%,
Peróxido de hidrogénio alcalino (4%) e água.
Quantidade de
Volume gasto na
amostra inicial para % AR Média
titulação (mL)
análise (g)
1 17.4 8.477
Fenton 4.00 8.60 ±0.13
2 16.9 8.728
3 25.2 5.838
H2O2 4.01 5.91 ±0.00
4 24.6 5.981
5 48.6 2.975
Água 4.08 2.96 ±0.02
6 49.2 2.939
99
Tabela 18 – Teores de açúcares não reductores em amostras tratadas durante 48 horas com reagente de Fenton a
3%, peróxido de hidrogénio alcalino (4%) e àgua.
Quantidade de
Volume gasto na
amostra inicial para % ANR Média
titulação (mL)
análise (g)
1 18.2 15.560
Fenton 4.00 15.82 ±0.27
2 17.6 16.091
3 27 10.463
H2O2 4.01 10.23 ±0.23
4 28.2 10.01
5 38.8 7.1558
Água 4.08 7.03 ±0.12
6 40.2 6.9066
Em ambas tabelas consegue-se observar que, a titulação com o reagente de Fenton a 3%

consome menos volume na titulação em relação ao [H2O2] a 4% e água. Os teores em açúcares
reductores e não reductores consequentemente são maiores, 8,60% (±0.13) e 15,82% (±0.27)
respectivamente.
Na tabela 19 são apresentados de forma resumida os teores de açúcares reductores (AR),

açúcares não reductores (ANR) bem como os açúcares totais (AT) presente nas cascas de
mandioca estudadas, após a hidrólise ácida.
Tabela 19 - Teores de açúcares totais
% AR % ANR % AT
1 Fenton 8.60 ±0.13 15.82 ±0.27 24.42

2 H2O2 5.91 ±0.00 10.23 ±0.23 16.14
3 Água 2.96 ±0.02 7.03 ±0.12 9.99
Estes resultados sugerem que o reagente de Fenton hidrolisa parte das celuloses bem como as
hemiceluloses, pois, os teores de açúcares totais (AT) hidrolisados com este reagente, 24.42%,
são mais elevados do que os teores em açúcares hidrolisados nas amostras tratadas com o
peróxido de hidrogénio alcalino e com a água, 16.14 % e 9.99 % respectivamente.
100
É provável que o peróxido de hidrogénio alcalino além de hidrolisar parte da celulose bem
como da hemicelulose, tenha provocado a degradação dos açúcares hidrolisados, visto que os
teores em açúcares totais são menores em relação aos da amostra tratada com o reagente de
Fenton.
De maneira geral, o teor de carbohidratos totais (AT) obtidos com as cascas de mandioca
tratadas com o reagente de Fenton e água perfaz um total de 34.41% e com as amostras tratadas
com o peróxido de hidrogénio alcalino e água alcança-se um total de 26.13%. Estes valores
encontram-se no intervalo de valores mencionados na literatura (tabela 7).
101
5. Conclusão
O esgotamento das fontes fósseis e os problemas ambientais derivados da sua exploração

concentram hoje os esforços de investigação e de investimento para a produção de energia a
partir de fontes renováveis. A utilização de biomassa vem sendo, na actualidade, uma
alternativa viável e, neste sentido a produção de etanol a partir de açúcares provenientes de
materiais fermentáveis é um exemplo que ilustra o aproveitamento da biomassa lignocelulósica
para complementar o abastecimento energético. O presente trabalho teve como objectivo
caracterizar a casca de mandioca proveniente de Malange para identificar os açúcares que
podem ser aproveitados para a produção de etanol de segunda geração e concluíu-se o seguinte:
✓ Os valores dos teores médios de cinzas (9,87%), de humidade (8,80%), de sólidos totais
(91,20%) e das substâncias solúveis (6,61%) determinados nas cascas de mandioca
encontram-se dentro dos intervalos de valores referidos na literatura;
✓ O uso de agentes oxidantes é fundamental para a identificação de açúcares reductores

presentes nas cascas de mandioca;
✓ As cascas de mandioca contêm ácidos pelo que se deve tomar as devidas providências no
armazenamento bem como no seu manuseamento.
✓ O peróxido de hidrogénio alcalino ([H2O2] 4%) mostrou ser mais eficiente na remoção de
lignina, 33.49 %, quando comparado com o reagente de Fenton, 21.86%.
✓ O agente oxidante de Fenton mostrou ser mais eficaz na reacção de hidrólise ácida para a
determinação do teor de açúcares totais, 24.42, quando comparado com o agente oxidante
peróxido de hidrogénio alcalino, 16.14%.
Os valores de açúcares totais (açúcares reductores e não reductores) obtidos no tratamento com
o reagente de Fenton e água (34,41%) e com o peróxido de hidrogénio alcalino e água (26,13%)
estão dentro do intervalo de valores obtidos por outros investigadores, portanto, se pode
102
reafirmar que, as cascas de mandioca contêm açúcares, e, as estudadas neste trabalho,

provenientes da provincia de Malanje, podem ser utilizadas para a obtenção de açúcares que
depois de fermentados podem produzir etanol de segunda geração
103
6. Recomendações
O desenvolvimento de processos sustentáveis e a obtenção de produtos com a utilização de

materiais de fontes renováveis são os desafios do futuro. A partir dos resultados apresentados
neste trabalho, recomenda-se o seguinte para trabalhos futuros:
➢ Fazer caracterização detalhada sobre as cinzas e fibras da casca de mandioca.
➢ Utilizar outros processos de isolamento dos carbohidratos como a hidrólise enzimática,

e fazer um estudo comparativo com as técnicas de isolamento utilizadas neste trabalho.
➢ Utilizar a técnica de Cromatografia para quantificar os açúcares e para determinar a

composição específica dos açúcares reductotes totais (ART).
➢ Efectuar uma fermentação dos açúcares contidos nas cascas de mandioca para obter o
etanol e quantificar o rendimento.
104
7. Referências Bobliográficas
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115

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Caracterização da Casca de Mandioca Proveniente do Município de Malange

3.1.2 Água ................................................................................................................................... 65

Biocombustível é a denominação genérica dada ao combustível derivado de biomassa. Entre os

1.1.1 Objectivo geral

O objectivo geral deste trabalho é:

➢ Caracterizar a casca de mandioca proveniente da Província de Malanje, Município de

1.1.2 Objectivos específicos

Os objectivos específicos deste trabalho são:

➢ Determinar os parâmetros físico-químicos da casca de mandioca.

1.2 Problema científico

Quais são os benefícios que podemos obter da utilização da casca de mandioca?

1.4 Organização do trabalho

➢ Capítulo 1: Introdução – Contextualiza o trabalho desenvolvido, introduz os ojectivos,

As primeiras tentativas de uso de enzimas para a reacção de hidrólise de materiais

Tem-se evidenciado, por exemplo, o potencial uso de componentes hemicelulósicos como

Na actualidade, os esforços de investigação concentram-se também nos potenciais usos para a

O termo combustível é a denominação genérica dada aos combustíveis derivados da biomassa,

Os combustíveis fósseis que ainda mantêm a capacidade de satisfazer a demanda de energia em

Sementes, cereais Biomassa Algas Marinhas

Bioetanol Bioetanol Bioetanol

Figura 1 - Classificação dos biocombustíveis (Nigam et al., 2011).

Os biocombustíveis de primeira geração são produzidos a partir de substratos provenientes de

Os combustíveis de segunda geração necessitam de tecnologia de pré-tratamento para converter

A produção de biocombustível secundário de terceira geração surgiu em virtude do

2.3.1 Tipos de biomassa

2.3.1.1 Biomassa lignocelulósica

Os materiais lignocelulósicos são os materiais orgânicos mais abundantes da biosfera,

Figura 2 - Estructura de uma fibra vegetal (Rubira, 2009).

A celulose, representada na figura 3, é o polissacárido mais abundante na natureza, constitui a

Figura 3 - Estructura de uma cadeia de celulose (Fengel, 1984).

As estructuras da celulose podem ser definidas em termos de três níveis organizacionais. O

Região ordenada - cristalina

Região desordenada – Amorfa

A dissolução da celulose é possível por meio de conversões heterogêneas em ésteres (celulose

A celulose é um polissacárido linear de estructura maioritariamente cristalina. Trata-se de um

Figura 5 - Esquema da parede celular vegetal. Fonte: (Buckeridge, 2007).

Da hidrólise da celulose obtêm-se polímeros menores, oligossacáridos com cadeias terminais

Apesar da sua simplicidade química, a diversidade de origem e dos processamentos

As hemiceluloses são polissacáridos não celulósicos também denominados polioses. Estão

A lignina, depois da celulose, é a macromolécula orgânica mais abundante dentre os materiais

Álcool p – cumarílico Álcool coniferílico Álcool sinapílico

A lignina está presente na parede celular, conferindo às células resistência estructural,

A composição da lignina depende de sua origem vegetal. A presença de diferentes unidades e

➢ Lignina de Coníferas: são mais homogéneas, contendo quase que exclusivamente

➢ Ligninas de Gramíneas: apresentam maior quantidade de unidades p-hidroxifenila que

A lignina representa entre 25 e 33% da biomassa seca em madeiras de coníferas, e entre 18 e

2.3.1.1.4 Outros constituintes

Figura 10 – A mandioca, fonte: Internet.

Entre todas as culturas, a mandioca é considerada a de mais alta produtividade, de maior

A composição da raíz depende da origem da mandioca (Feniman, 2004). A Tabela 1 apresenta

2.4.1 O Bagaço de Mandioca

Fonte: Versino et al., (2015)

Tabela 2 - Composição centesimal do bagaço de mandioca

2.4.2 A Casca da Mandioca

Fonte: Versino et al., 2015.

No trabalho desenvolvido por Versino et al., (2015), os subproductos derivados da mandioca

Tabela 3 - Composição centesimal da casca de mandioca

2.4.3 Componentes principais da mandioca

O amido é um polissacárido pertencente à classe dos carbohidratos, e é constituído por várias

Já a amilopectina (Figura 14b), segundo componente do amido, apresenta uma estructura

Fonte: Corradini et al. (2005).

Devido o seu baixo custo, biodegradabilidade e ampla disponibilidade recurso renovável, o

O amido proveniente da mandioca é facilmente extraído, já que as raízes contêm pequenas