Apresentação da Tarefa Técnica

Tarefa Técnica “OM” n° 19 Variante n° sete (1).

Projecto de um cabrestante para levantar cargas

Figura 1-Esquema Cinemático

Onde:

1. Freio;
2. Motor eléctrico
3. União de compensação
4. Redutor de parafuso sem fim/coroa
5. Volante;
6. Polia;
7. Fundamento;

O tempo de vida é de 7 anos e o gráfico de regime de carregamento é o número quatro (4).

1
 Dados da Variante

v [m/s] D [mm] Z
Ft[KN]
6 1.2 950 5

Onde:

Ft - força tangencial no tambor;

V - Velocidade de elevação da carga, [m/s];

𝑫𝒕 - Diâmetro do tambor, [mm];

𝒁 – Número de gornes de tambor;

Gráfico n°4 (Ciclograma)

𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑑𝑖𝑎 8

 𝐾 dia= 24
= 24 = 0.333
 O coeficiente de utilização durante o dia é kdia=0,33
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑎𝑛𝑜 269
 𝐾 ano= 365
= 365 = 0.734
 O coeficiente de utilização durante o ano é 𝐾 ano =0.734

O tempo de trabalho do mecanismo durante todo o período de vida em “L” anos é:

T = 365*24* Kdia*Kano*L = 365*24*0.333*0.7341*7= 14988 horas

2
INTRODUÇÃO

A utilização de máquinas na execução das mais diversas operações, dentro da sociedade visa,
principalmente, a realização de tarefas de uma forma mais rápida e eficiente, permitindo
aumento da capacidade individual de trabalho e produtividade. No entanto, o uso de
máquinas preconiza a tomada de certos cuidados, principalmente com relação a projeção,
dimensionamento, manutenção e conservação. Factores estes que, são determinantes na
melhor eficiência da máquina.Assim o projecto trata de um cabrestante para o levantamento
de carga na zona portuária. Estes mecanismos são aplicados em diversas áreas onde há a
necessidade de atracar navios com materiais, principalmente à granel, em longas distâncias,
em acentuada inclinação entre a recepção do material e o descarregamento, ou quando se
pretende trabalhar ininterruptamente, dia e noite. Os Cabrestantes são amplamente aplicadas
na industria naval, nas pedreiras, nas fabricas de cimento, empacotamento de diversos
produtos à granel, nas zonas portuárias, entre outros.

3
 1.1 Objectivos Gerais e Específicos
 Projectar de um cabrestante para levantar cargas

Já os específicos, são apresentados:

 Demonstrar o cálculo cinemático do accionamento e da transmissão;

 Apresentar os demais cálculos referentes aos veios da transmissão e escolha dos apoios;
 Conceber a estrutura do redutor e dos seus elementos mecânicos;
 Especificar o lubrificante adequado para a transmissão;
 Testar os principais elementos mecânicos e mecanismos do accionamento quanto às
solicitações requeridas;

1.2 Campo de Aplicação do Cabrestante

O accionamento destina-se a uma instalação de perfuração de poços de gás em chiconono,

para o transporte de vagões de lama. O cabrestante é uma máquina usada para puxar ou
levantar cargas em diversas situações e solicitações, é aplicado:
 Na construção civil para colocar os materiais no topo das obras;
 Em escavadeiras;
 Na indústria de equipamentos pesados, etc.

4
2 METODOLOGIA

É necessário conhecer o ambiente em que esta localizada a máquina, as condições de

funcionamento, a quantidade de carga. Em seguida faz-se, o cálculo cinemático de
accionamento, escolha do motor eléctrico, determinação da relação de transmissão geral do
accionamento e seus escalões de redução, e o cálculo de todos os parâmetros cinemáticos
tomando em consideração as condições reais de funcionamento e o cálculo Projectivo das
diversas transmissões e elementos de máquinas que fazem parte do accionamento
Com essa ordem faz-se a escolha do lubrificante e a quantidade requerida, escolhe-se as chavetas
para unir os veios aos respectivos elementos, e por fim, designa-se os acoplamentos elásticos do
accionamento. A metodologia usada foi a qualitativa-quantitativa, baseada em análise de
documentos e cálculos de teste, cujo processo é iterativo.

5
 Cálculo Cinemático do Accionamento e Escolha do Motor Eléctrico

2.1.1 Determinação da Potência, Frequência de Rotação e Dimensões

Principais do Tambor Motor do Cabrestante

Estas forças são determinadas com base nas fórmulas (1) e (2)

Ft= 𝐹 1−𝐹 2 (1.1)

Onde:

 F1 - Força maxima;
 F2 - Força minima.

𝐹 1= 𝐹2×𝑒 𝑓𝛼 (1.1.2)

 f – Coeficiente de atrito entre a correia e o tambor.

 𝛼 - É o ângulo de abraçamento da correia sobre o tambor, em radianos.
 𝑒 𝑓𝛼 - É o coeficiente de tensão total do tambor motor.
 Para condição de Humidade (atmosfera muita húmida) temos:
 𝑒 𝑓𝛼 = 1,52 {obtido na tabela 1, de [1]}.
 f= 0.1

𝛼 = 240o
Associando as fórmulas (1) e (2), resulta em:

Ft 6
𝐹2 = ↔ = 12 [𝐾𝑁]
𝑒 𝑓𝛼− 1 1.52 − 1

𝐹1 = 𝑒 𝑓𝛼 × 𝐹2 ↔ 1.52 × 12 = 18 [𝐾𝑁]

2.1.2 Determinação da carga de ruptura calculada

Fr = Ks*F1 = (6*18)KN = 108KN ( 1)

Onde

Onde:

Ks -5...6 - coeficiente normativo de segurança da resistência;

6
Fr - Força de tensão máxima no cabo, em [kN]

Smax – forca de tensão máxima no cabo

2.1.3 Determinação do diâmetro do Tambor

Para determinar o diâmetro do Tambor nos é aqui proposta a seguinte formula

Dt > dc*(e-1)

Sendo que e para o caso especifico do cabrestante ser de 20, No entanto, o diâmetro do
tambor Dt já nos foi dado na tabela inicial da variante, por isso não há necessidade de o
calcular, tendo somente como incógnita o valor do diâmetro de cabo dc que podemos
encontrar por tabela, mas por razões óbvias, iremos procurar resolver a inequação

Dt > dc*(e-1)

Logo

dc*(e-1) < Dt

dc < (Dt/(e-1)) < 950/(20-1) < 50

dc < 50

Esta condição extraída do calculo da inequação acima, satisfaz todos os parâmetros do

diâmetro do cabo na tabela 5 em (1).

2.1.4 Determinação do diâmetro do tambor calculado

Se assumirmos a condição de igualdade dc = 50

Dtcal = Dt + dc = 950+50 = 1000 mm

2.1.5 Determinação da frequência de rotações do tambor

nt=6000*v/π*Dtcal

onde

7
nt- frequência de rotação do tambor

v- É a velocidade do cabo, em m/s

Dtcal - É o diâmetro do tambor calculado

Sendo v = 1.2 previamente dado na tabela, e sabendo que Dtcal = 1000mm Pela substituição
directa dos valores que representam as variáveis, teremos:

2.1.6 Comprimento do Tambor motor

Calcula-se o comprimento do tambor motor em função do comprimento do cabo a enrolar

sobre ele. Se o ultimo for incógnito o comprimento do tambor deve ser tomado da
recomendação:

O intervalo do coeficiente varia de 1,2…1,5, vamos optar por escolher o valor intermédio de
modo a calcular com o Dtcal e encontrar um resultado especifico aceitável para as diversas
solicitações posteriores a projecção do nosso mecanismo, assim temos:

Lt = 1,3*950mm= 1,236 mm

Neste caso o cabo pode ser enrolado no tambor em varias camadas

2.1.7 Determinação da potência sobre o veio do tambor em Kw

P= F1 * v *KS= 18*1.2*1.1= 24

P= 24 Kw

2.1.8 Determinação da espessura da parede do tambor

δ = 1,2*dc

δ = 1,2*50 = 60

δ = 60 mm

2.1.9 Determinação da espessura da parede do tambor em mm

8
 δmax = 0,02 * Dtcal + (6….10)

δmax = 0,02*1000 + 8

δmax = 28mm

2.1.10 Diâmetro do Tambor Motor

2.1.11 Comprimento do Tambor Motor

A partir dos dados fornecidos pode se calcular o comprimento do tambor motor

Segundo a norma GOST 6636-69, tabelada, que estabelece as dimensões lineares

normalizadas, toma-se como Comprimento do tambor motor.

B = 400 mm

A preferência na tabela escolhe-se ao valor de Ra que vem em primeira posição aquela de

maior gradação, na qual corresponde a Ra5

2.1.12 Frequência de Rotações do Veio do Tambor Motor

Aplica-se a seguinte relação

60000∗𝑣 60000×1.2
nt = [𝑟𝑝𝑚] ,𝑛t= = 24 𝑟𝑝𝑚
𝜋∗𝐷𝑡 𝜋×950

Considera-se como tipo de motor, motor eléctrico trifásico assíncrono

2.1.13 Rendimento Mecânico Global do Accionamento

Determina-se o rendimento global pela seguinte expressão

ɳg = ɳ1*ɳ2*ɳ3*…ɳn

onde

ɳ1*ɳ2*ɳ3*…ɳn rendimentos mecânicos do n elementos do accionamento

A partir da Tabela extraímos os rendimentos individuais, escolhendo qualquer valor dentro

dos limites de rendimento.

9
  ɳpsf = 0,80 (rendimento do parafuso sem fim)
 ɳr = 0,995 (rendimento de cada par de mancais do rolamento)
 ɳu = 0,99 (rendimento de cada união de veios de compensação, elástica)

Assim tem-se

𝜼𝒈=𝜼𝒖.𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕∗(𝜼𝒓𝒐𝒍)𝟐∗𝜼𝒑𝒔𝒇∗𝜼𝒖𝒗

𝜂𝑔=0,99∗(0,995)2∗0,8∗0,99=0,78 (78%)

É preciso lembrar que, para o rendimento do parafuso sem fim tomou-se como seu número de
entradas, Zpsf = Z1 = 2, pois quanto maior o número de entradas, melhor a eficiência de
engrenamento, e mais difícil a sua fabricação. Porém, quando o número de entradas é igual à
unidade, tem-se perdas pelo baixo rendimento, e aquecimento excessivo. Portanto, o número de
entradas escolhido possibilita um equilíbrio entre tais aspectos.

2.1.14 Potência no Veio do Motor Eléctrico

A potência requerida no veio do motor eléctrico, em kW, pode se obter pela expressão

𝑃
Pcalc = ɳ𝑔

𝑃 22
Pcalc = ɳ𝑔 = 28.02 kw
0,78

Como a potência dos motores eléctricos é especificada em catálogo, toma-se, na tabela o valor a
seguir mais próximo.

Pcalc = 30 kw

Para motores de uma mesma potência, podemos ter frequências de rotação distintas.

Sendo assim, para este caso, formam-se quatro (4) variantes de motores eléctricos:

10
Tabela 1 Características dos motores eléctricos. Fonte. SITOI RUI

Frequência de rotação (rpm)

Potencia
Variante Tipo de motor Síncrona Assíncrona
nominal
(kw)

1 4A180M2Y3

30 3000 2945

2 1500 1470

4A180M4Y3 30

3 4A200L6Y3 30 1000 980

4 4A225M8Y3 30 750 735

2.1.15 Relação de Transmissão Geral

Pode se determinar a relação de transmissão geral pela relação entre a frequência de rotações
assíncrona do veio motor eléctrico e a frequência do veio do tambor motor:

𝑛
Ug = 𝑛
𝑡

Teremos então para cada variante, a sua relação de transmissão

𝑛1 2945
Ug1 = 𝑛𝑡 = = 122.71
24

𝑛2 1470
Ug2 = 𝑛𝑡 = = 61.25
24

𝑛3 980
Ug3 = 𝑛𝑡 = = 40.83
24

𝑛4 735
Ug4 = 𝑛𝑡 = = 28.20
24

11
 Parâmetros escolhidos

nme = n = 735 rpm ug = 28

Prossegue-se então na determinação da potência, frequência de rotação e torque em cada veio

do accionamento.

2.1.16 Potência em Cada Veio do Accionamento

Determina-se então a potência realmente consumida em cada veio, com relação aos
rendimentos mecânicos de cada elemento:

Pme = P0 = 30 kw

Ppfs = P1 = P0*ɳU = 30*0,99 = 29.7 Kw

Pcr = P2 = P1*ɳr*ɳpfs = 29.7 *0,995*0,80 = 23.64 kw

Pt = P3 = P2*ɳu*ɳr = 23.64 *0,99*0,995 = 23.29 kw

12
 Percebe-se que a potência (útil) no veio do tambor motor calculada antes pela fórmula é
ligeiramente menor. Tal se deve pelas perdas por atrito nos mancais bem como nas uniões.

2.1.17 Frequência de Rotação em Cada Veio do Accionamento

n0 = nme =735 rpm

n1 = npfs = 735 rpm

n2 = nt = 24 rpm

n3 = ncr = nt = 24 rpm

Nota-se que, como o veio do parafuso sem fim une-se com o veio do motor eléctrico, por uma
união elástica, a frequência de rotação de ambos será a mesma . O mesmo se verifica no veio do
tambor motor para o veio da roda de coroa.

Torque Sobre Cada Veio do Accionamento

Pode-se determinar o torque pela expressão.

9550∗𝑃
T= (N.m)
𝑛

9550∗𝑃0 9550∗30
T0 = Tme = = = 296 Nm
𝑛0 970

9550∗𝑃1 9550∗29.7
T1 = = =292 Nm
𝑛1 970

9550∗𝑃2 9550∗23.64
T2 = = = 9407 Nm
𝑛2 34,4

9550∗𝑃3 9550∗23.29
T3 = = = 9267 Nm
𝑛3 24

Veja a tabela a seguir, apresenta os resultados do cálculo cinemático do accionamento.

13
Tabela 2 Resultados do cálculo cinemático do accionamento. Fonte. SITOI RUI

Tipo de Motor: 4A132S6Y3 Potência: 5.5 kW Frequência Nominal: 965 rpm

Parâmetro Veio Formulas valores
Potência, P [kW] 1. Motor eléctrico Pme = P0 30
2. Parafuso sem fim Ppfs = P1 = P0*ɳu 29.7
3. Roda coroa Pcr = P2 = P1*ɳr*ɳpsf 23.64
4. Tambor Pt = P3 = P2*ɳu*ɳr 23.29
Frequência de 1. Motor eléctrico nme = n0 970
rotação, n [rpm] 2. Parafuso sem fim n1 = n0 970
3. Roda coroa n2 = n3 24
4. Tambor n3 = nt 24
Momento tensor, T 1. Motor eléctrico 9550∗𝑃0 296
T0 = Tme = 𝑛0
[N·m] 9550∗𝑃1
2. Parafuso sem fim T1 = 292
𝑛1

3. Roda coroa 9550∗𝑃2 9407

T2 = 𝑛2

4. Tambor 9550∗𝑃3 9267

T3 = 𝑛3

14
2.1.18 Cálculo da Transmissão de Parafuso Sem Fim/Coroa

Com os dados necessários, a partir da Tabela 2, segue-se com o cálculo projectivo da

transmissão de parafuso sem fim coroa. A sequência do cálculo é apresentada a seguir.

2.1.18.1 Escolha do Número de Entradas do Parafuso Sem Fim

Tabela 3 Normas de relação de transmissão para número de entradas do parafuso sem fim.
Fonte: SITOI RUI

Tendo antes obtido o valor da relação de transmissão Ug = 28, escolhe-se portanto,

Como número de entradas do parafuso sem fim, z1 = 2

2.1.18.2 Determinação do Número de Dentes da Roda Coroa

A relação de transmissão corresponde à relação entre o número de dentes da roda coroa, e o

número de entradas do parafuso sem fim. Sendo, assim, o número de dentes da roda coroa será
dado pela expressão seguinte:

Z2/ = i*Z1

A apóstrofe indica que este é apenas um valor de cálculo

Determina-se como

Z2/ = 28*2 = 56

Conforme as recomendações o mínimo valor de número de dentes da roda coroa é Z2min = 28

15
2.1.18.3 Momentos Torsores no Parafuso Sem Fim e Roda Coroa

A determinação do torque no parafuso sem fim e na roda coroa dá-se pelas seguintes expressões:

A determinação do torque no parafuso sem fim e na roda coroa dá-se pelas seguintes expressões

P1 2  π  n2
T1  ; ω1 
ω1 60
T2  T1  i  η

Onde:

ɷ - Velocidade angular, [rad/s]

Arbitra-se η = 80% e calcula-se

2  π  970 30 103
ω1   102rad/s  T1   294 N  m
60 102
T2  294  28  0.80  6586N m  6586103 N  mm

Este valor de T2 é diferente do anteriormente calculado. Geralmente o desvio não deve exceder
os 5%, sendo que este é de aproximadamente 0.4%, diferença insignificante e muito abaixo do
limite.

2.18.4 Valor Estimado da Velocidade de Deslizamento

Estima-se a velocidade de deslizamento a partir da fórmula a seguir:

4.5  n 2 3
vs   T2 [m/s]
104

Tem-se

v s  4.5  970104  3 9407  9.21 m/s

16
2.18.5 Escolha do Material da Roda Coroa

A partir das recomendações, tendo em conta a velocidade de deslizamento, escolhe-se como

material da roda coroa bronze ao estanho. Este possui as melhores propriedades mecânicas
dentre as demais do mesmo grupo.

Propriedades do material da roda-coroa.

Propriedades mecânicas, em [MPa]

Material da roda-coroa. σe2 σr2 E2

ЬpA Ж9-4 200 400 0,9× 105

Fonte: O autor, 2022.

2.18.6 Escolha do Material do Parafuso Sem Fim

Escolhe-se como material do parafuso sem fim, a partir das recomendações aço de construção
com liga temperável, 40X, para norma GOST (também designado 41Cr4 para norma ISO,
temperado para dureza de HRC54, rectificado e polido. Para bronzes ao estanho, a tensão
admissível de contacto determina-se pela expressão.

Propriedades do material do parafuso sem-fim

Material do parafuso Propriedades mecânicas, em [MPa]

sem-fim σe1 σr1 E1
Aço 40X 540 834 2,1× 105
Fonte: O autor, 2022.

17
Escolha do Coeficiente de Diâmetro q

Recomenda-se a escolha do coeficiente de diâmetro pela expressão

q = (0,22…0,4)*Z2

Teremos portanto

q = 12,32…22,4 arbitra-se q' = 16 valor que corresponde ao

limite máximo.

2.18.7 Determinação do Módulo de Elasticidade Reduzido e a Distância Interaxial

O módulo de elasticidade reduzido determina-se pela seguinte expressão

2  E1  E 2
E red 
E1  E 2

Onde:

E1*E2 - Módulo de elasticidade do parafuso sem fim e da roda coroa, respectivamente.

O módulo de elasticidade do parafuso sem fim e da roda coroa, a partir do material escolhido
para ambos, é de 210 ·10³ MPa e 100 ·10³ MPa, respectivamente

Calcula-se:

2×2,1×105 ×0.9×105
Ered = 2,1×105 +0.9×105
= 1.26 × 105 [𝑀𝑃𝑎]

Tendo este dado, podemos determinar a distância interaxial:

q  E red  T2
a w '  0.625    1  
 z2  3 σ H 2   q 
 z2 

Em mm

18
  Onde:
 q - é o coeficiente de diâmetro;
 z2 - é o número de dentes da roda coroa;
 T2 - é torque na roda coroa;
 Ered – é o módulo de elasticidade, em [MPa];
 [σH] −é a tensão de contacto admissível, em [MPa]

A tensão de contacto admissível [σH], Acha-se segundo as recomendações de [2]

[σH] = (300 − 275) − 25 ×vs - para parafuso sem-fim rectificado e polido, com dureza
54HRC; logo tem-se:

[σH] = (300) − 25 × 9.21 = 70 [MPA]

Teremos:

 16  1.26  9407 10

6
a w '  0.625   1  3  0.875 3 1.34 1011 27250  0.875170
 56  70 2
 16 56
 a w '  156 mm

Escolhe se 160mm , valor padronizado

2.18.8 Determinação do Módulo do Engrenamento e Coeficiente de Deslocamento

Calcula-se o valor aproximado do módulo do engrenamento com base na expressão:

2aw
m' 
q  z2 [mm]

Teremos:

2 160 320
m'    4.4mm
16  56 72

Conforme a série normalizada, arredonda-se o valor do módulo para m' = 4 mm

A partir do valor normalizado, calcula-se o coeficiente de deslocamento:

aw
x'   0.5  (q  z 2 ) (21)
m

19
 160
 x'   0.5  (16  56)  0.8
4

Este valor de coeficiente de deslocamento é elevado, conforme as recomendações. Tenta-se

aumentar o número de dentes da roda coroa, aumentando o valor da componente negativa da
fórmula, com vista a reduzir este valor Z2 = 57, teremos

57
i  28.5
z 2  57 . Teremos: 2 .

O desvio da relação de transmissão será:

inom  inovo 28  28.5

i    0.018  4%
inom 28
; valor este que é aceitável.

O novo coeficiente de deslocamento será:

160
 x'   0.5  (16  57)  0.8
4

Este valor encontra-se dentro dos limites recomendáveis

2.18.9 Determinação dos Diâmetros Primitivos do Parafuso Sem Fim e da Roda Coroa

Os valores de ambos os diâmetros primitivos do parafuso sem fim e da roda coroa podem ser
achados pelas expressões, respectivamente:

d1  q  m [mm] (22)

d2  z2  m [mm]

Calcula-se:

d1  16  4  64 mm
d 2  57  4  228mm

20
2.18.10 Determinação da Velocidade de Deslizamento

Primeiramente, determina-se a velocidade periférica (tangencial) do parafuso sem fim e o ângulo

de subida da rosca, respectivamente por:

π  d1  n1 z
v1  ; γ  arctg 1
60000 q [m/s] e [°]

π  64  970 2
 v1   4,53m/s;γ  arctg  arctg0.0893  γ  7.12
60000 16

Podemos então determinar a velocidade de deslizamento:

v1
vs  [m/s]
cosγ

4.53
vs   4.55m/s
cos7.12

Percebe-se que este valor não difere muito do valor antes estimado no ponto 3.2.4., ou melhor,
encontra-se dentro dos limites de vS para o material já escolhido para a roda coroa, e

o valor da σH como é evidente, não muda significativamente

2.18.11 Cálculo Testador da Tensão de Contacto

Inicia-se pela determinação do coeficiente de sobreposição

0.03  z 22  z 2  1  0.17  z 2  2.9

εα 
2.95
(27)

21
 0.03  57 2  57  1  0.17  57  2.9 12.47  6.8
 εα    1.92
2.95 2.95

Calcula-se:

π  d2  n2
v2  [m/s]
60000

π  228  24
v2   0.3m/s
60000

Tendo a velocidade periférica da roda coroa, pode-se determinar o coeficiente de carga de

cálculo:

K H  K F  Kv K 

Onde:

Kv - Coeficiente de carga dinâmica

Kβ - Coeficiente de concentração de carga

Para o valor de v2 calculado, conforme as recomendações teremos como Kv ≈ 1

Teremos também como Kβ = 1 para carga constante externa Logo: KF= 1

Desta feito, pode-se calcular a tensão de contacto

E red  T2  K H  cos2 γ w
σ H  1.18 
d 2w2  d w1  δ'ε α  ξ  sen(2  α n )

Conforme as recomendações.

22
 1.26 103  987.8103 1 cos2 7.12 132.774 109
 σ H  1.18  1.18  221.5MPa
2282  89.6  0.87271.92  0.75 sen40 3.763106

Como pode-se perceber, a resistência ao contacto é verificada, com uma margem de

aproximadamente 15 % das tensões reais. Devido à normalização de alguns parâmetros, nem
sempre é possível ter valores muito próximos de σH

Cálculo Testador da Tensão de Flexão

A tensão de flexão é determinada pela expressão

Ft 2  K F
 F  0.7  YF   [ F ] [MPa]
b2  mn

Primeiramente, devemos achar os valores da força tangencial na roda coroa Ft2, o módulo do
dente/filete na secção normal do filete do parafuso sem-fim mn≈ 0 o coeficiente de forma dos
dentes da roda-coroa, Yf e a largura da roda coroa, b2.

2  T2
Ft2 
d2 [N]

2  940.7 103
 Ft2   8.665103 N
228

Onde:

d a1
- diâmetro de crista externo, [mm]. Este se deduz pela expressão:
d a1  d 1  2m  89.6  8  97.6mm

 b 2  0.75  97.6  73.2mm

Toma-se b 2  73mm .

m n  m  cosγ [mm]

23
 m n  4  cos5.1  3.98mm

Para pudermos calcular Fy , devemos primeiro achar o número equivalente de dentes

z2
zv 
cos3 γ w

57 57
 zv    57.6  60
cos 5.1 0.99
3

Este valor corresponde, conforme a tabela, à YF= 1.40

A tensão admissível de flexão, para todas as marcas de bronze, é dada por:

σ F   0.25  σ e  0.08  σ r [MPa] (36)

 σ F   0.25  170  0.08  290  65.7MPa

Pode-se já calcular a fórmula (31):

8665  1 8492
σ F  0.7  1.40    29.23MPa
73  3.98 290.5

Como é notório, σ F  29.23MPa  σ F   65.7MPa .

2.1.19 Rendimento Real da Transmissão

A fórmula para achar o rendimento real é:

tgγ w
η [%] (37)
tg(γ w   ' )

Conforme a tabela em [4], para o valor de v s  4.55m/s , teremos:  '  1,37 . Tal se obtém por
interpolação.

Calcula-se:

tg7.12 0.09
η   0.79
tg(7.12  1.37) 0.09  0.024

24
O valor de rendimento mecânico anteriormente arbitrado era de ɳ = 0,8 Como é óbvio, o valor
real tem uma diferença insignificante, apenas 1.3% aproximadamente, evidenciando a não
necessidade de recalcular a transmissão.

2.1.20 Dimensões Principais da Transmissão

As dimensões principais do parafuso sem fim são:

As dimensões principais do parafuso sem fim são:

z1  2; m  4mm; q  22.4; d1  89.6mm; d a1  97.6mm

d f1  d 1  2hf1 [mm] (38)

Onde:

d f1
- diâmetro de raiz (fundo);

- altura do filete da espira, em mm; determina-se por: h f1  1.2  m  4.8mm .

hf 1

 d f 1  89.6  9.6  80mm

b 1  (c1  c 2  z 2 )  m [mm] (39)

Onde:

b1 - comprimento da parte roscada do parafuso sem fim; para o z1 e x determinado,

teremos:

c1 =10.4 (interpolado);

c 2 =0.09 (interpolado)

 b1  (10.4  0.09  57)  4  62.12mm .

Conforme as recomendações em [4], para m<10mm, aumenta-se 25mm para b1 . Logo:

25
b1  87mm .

As dimensões principais da roda coroa são:

z 2  57; x  0.3; a w  160mm; d 2  228mm; b 2  73mm

d a2  m  (z 2  2  2x)
[mm] (40)

Onde:

d a2
- Diâmetro externo do dente na secção média da roda coroa.

 d a2  4  (57  2  0.6)  238.4mm

d f2  m  (z 2  2.4  2x) [mm] (41)

Onde:

df2
- Diâmetro interno do dente na secção média da roda coroa.

 d f2  4(57  2.4  0.6)  220.8mm

6m
d aM2  d a2 
z1  2 [mm] (42)

Onde:

d aM 2
- Diâmetro máximo da roda coroa.

24
 d aM2  238.4   244.4mm
4

d aM2  244mm a
Escolhe-se , e como grau de precisão a oitava ( 8 ) classe, conforme as
recomendações em [4], para a velocidade de deslizamento calculada.

26
Cálculo Térmico

A quantidade de calor libertado pela transmissão, em termos de potência, é dada pela fórmula
(40), em (Watt):

𝜙 = 𝑃 × (1 − 𝜂) × 103 [𝑊]

 𝜙 − é a quantidade de calor libertado pela transmissão, em [W]

 𝑃 − é a potência no veio motor da transmissão, em [kW];
 𝜂 − é o rendimento mecânico da transmissão.

Logo, tem-se:

𝜙 = 30 × (1 − 0.79) × 103 = 6300 [𝑊]

9.2. Cálculo da temperatura do óleo

A quantidade de calor que pode ser dissipado à temperatura máxima admissível do óleo 𝜙1max e
pode ser calculado pela formula (41):

𝜙 ≤ 𝜙1max= 𝐾 × ([𝑡1max] − 𝑡o) × 𝐴 [𝑊] (41)

 [𝑡1max] − é temperatura máxima admissível do óleo, °C.

 𝑡o− é a temperatura do meio circundante, em °C.
 A – é a área total disponível para a troca de calor.
 K – é o coeficiente de troca de calor [ W/m2 °𝐶] .

Adoptando-se uma instalação com agitação e ventilação intensiva, tem-se:

[𝐾 = 15 [ W/m2 °𝐶]

[𝑡1max] = [90℃] = e 𝑡o=tar= 45°C.

Para a temperatura média em Moçambique.

A área obtém-se da fórmula (42):

27
[m

𝐴 = 20 ×aw1.7 [𝑚2] (42)

Finalmente a quantidade de calor que pode ser dissipado à temperatura máxima

Admissível será:

𝐴 = 20 ×0.51.7 = 6.16 [𝑚2]

𝜙1max= 15 × (90 − 45) × 6.16 = 4158 [𝑊]

A condição não é satisfeita, pois o calor gerado é superior que calor dissipável 𝜙 ≥ 𝜙1max o
que significa que temos que fazer a refrigeração por água com o coeficiente de troca de calor
igual à

[𝐾 = 24 [ W/m2 °𝐶]

𝜙 ≤ 𝜙1max = 24 × (90 − 45) × 6.16 = 6653 [𝑊]

𝑃×(1−𝜂)×103 𝜙
toleo= to + = to + 𝐾×𝐴 [℃]
𝐾×𝐴

O que dá:

6300
toleo= 45 + 24×6.16 = 88 [℃] ≤ [𝑡1max] = [90℃]

A condição é satisfeita

28
Tabela 4 Parâmetros da transmissão, em mm. Fonte. SITOI RUI

Parâmetro Valor Parâmetro Valor Parâmetro Valor

Distância 160 Ângulo de 100 Diâmetro do
interaxial abraçamento parafuso sem
do parafuso fim 89.6
2δ Primitivo
Módulo m 4 Número de 2
entrada do Externo 97.6
parafuso sem-
fim z1
Interno 80

Coeficiente 22,4 Número de 57 Diâmetro da

de diâmetro dentes da roda coroa
do parafuso roda coroa Primitivo 228
sem-fim q z2
Largura da 73 Comprimento 87 238.4
roda da parte De crista
coroa roscada do 220.8
Ângulo 5,1° parafuso
(divisor) de b1 De raiz 244
elevação da
rosca do Máximo
parafuso γ

29
 Tabela 5 Valores do cálculo testador da transmissão, Fonte. SITOI RUI

.2 Cálculo de Carregamento dos Veios do Redutor

2.2.1Determinação das Forças no Engrenamento

As forças são dadas em Newton, e tal como nas transmissões por engrenagens cilíndricas de
dentes helicoidais e engrenagens cónicas, no parafuso sem fim e roda coroa existem três tipos de
forças (devido ao engrenamento):

Força Tangencial. Determina-se para o parafuso sem fim, a partir da seguinte equação:

Obtém-se então

A força tangencial da roda coroa já foi determinada antes, pela fórmula

30
Conforme as recomendações a forca radial, a força radial na roda coroa determina-se pela
expressão:

Determina-se então a forca axial

2.2.2 Determinação das Forças em Consola

As transmissões fazem surgir cargas em consola nas extremidades dos veios, bem como as
uniões de veios. A partir das recomendações, determina-se as forcas em consola, dadas em
Newton, nas uniões dos veios de alta velocidade (de entrada do redutor, isto é, do parafuso sem
fim) e de baixa velocidade (de saída do redutor, ou seja, da roda coroa). Sendo assim, teremos,
respectivamente:

Determina-se então:

2.2.3 Esquema de Carregamento dos Veios do Redutor

31
O esquema de carregamento é apresentado na pagina a seguir. De salientar que o ângulo de
hélice do parafuso sem fim e da roda coroa (inclinação dos filetes do parafuso sem fim e dos
dentes da roda coroa) é para a direita. O torque toma um sentido contrário ao sentido de rotação
do veio do parafuso sem fim (sendo que este é o elemento motriz), enquanto que na roda coroa,
ambos têm o mesmo sentido de rotação.

2.2.4 Cálculo Projectivo dos Veios

Segundo SITOI, os veios são membros giratórios que transmitem momentos de torção,
normalmente com secção transversal circular, e que suportam vários tipos de elementos de
máquinas, e obedece-se uma sequência recomendada.

2.2.5 Escolha do Material para os Veios

Geralmente os veios dos redutores são feitos de aços de construção temperáveis com médio teor
de carbono, tal como aços de liga. Portanto, escolhe-se para o veio do parafuso sem fim aço de
construção com liga temperável, 40X (sendo que este é o mesmo material do parafuso sem fim),
e para o veio da roda coroa, opta-se por aço 45 (aço de construção ao carbono de qualidade).

2.2.6 Escolha das Tensões Admissíveis à Torção

para SITOI neste cálculo a flexão não é considerada, e não se consideram as posições dos apoios
ou das forças aplicadas. O seguinte parâmetro é fornecido para veios de redutores e similares,
sendo que os menores valores são para os veios de alta velocidade e vice-versa:

Segundo Escalão

Este escalão esta sob a tampa com vedante e o rolamento, e o diâmetro determina-se pela
expressão:

32
Onde:

t - altura do ressalto, que a partir do valor, d1e1 = 38MM , teremos t = 2.5mm

Logo:

A partir da série normalizada, d1e2 = 45mm

O comprimento deste escalão se determina do seguinte modo:

Terceiro Escalão

O diâmetro deste escalão se determina do seguinte modo:

33
Figura 1 Esquema de Carregamento do Redutor de Parafuso Sem Fim/Coroa

Portanto, opta-se a tensão tangencial admissível reduzida para o veio do parafuso sem fim

2.2.2.1 Determinação dos Parâmetros Geométricos dos Escalões dos Veios

Os veios dos redutores em geral apresentam-se como corpos cilíndricos escalonados. A partir das
recomendações, determina-se as dimensões do veio de alta e de baixa velocidade, constituídos
ambos por quatro escalões. Basicamente determina-se os comprimentos “l” e diâmetros “d” de

34
cada escalão. Conforme as recomendações, arredondam-se os parâmetros para os números da
série normalizada

2.2.2.2 Parâmetros Geométricos dos Escalões do Veio do Parafuso Sem Fim

Primeiro Escalão

Este é o escalão que se une ao rotor do motor eléctrico pela união. Geralmente, o diâmetro deste
escalão determina-se pela seguinte fórmula:

Porém, como é o caso de estar unido ao rotor do motor eléctrico, recomenda-se o seguinte
cálculo:

Onde:

dme - diâmetro do rotor do motor eléctrico. Conforme a tabela dos dados cinemáticos, escolheu

se o motor eléctrico 4A132S6Y3, cujo diâmetro dme = 38mm, tem-se:

Determina-se o comprimento:

Segundo Escalão

35
Este escalão esta sob a tampa com vedante e o rolamento, e o diâmetro determina-se pela
expressão:

Onde:

t - altura do ressalto, que a partir do valor d1e1 = 38mm , teremos t = 2.5mm

Logo:

A partir da série normalizada d1e2 = 45mm

O comprimento deste escalão se determina do seguinte modo:

Opta-se por l1e2=67mm

Terceiro Escalão

O diâmetro deste escalão se determina do seguinte modo:

Onde:

r - raio de curvatura dos chanfros dos apoios. Toma-se r = 2.5mm

O comprimento 1el3 determina-se graficamente, na composição esboçada do redutor.

36
Quarto Escalão

Esta parte do veio encontra-se sob o rolamento, e o seu diâmetro é:

A largura 1el4 corresponde à largura do anel do rolamento sobre este escalão.

Tabela 6 Parâmetros Geométricos dos Escalões do Veio do Parafuso Sem Fim.

*Valor obtido na composição do esboço do redutor.

**Valor obtido a partir da largura do anel do rolamento, na escolha preliminar

2.2.2.3 Parâmetros Geométricos dos Escalões do Veio da Roda Coroa

Primeiro Escalão

Corresponde ao escalão que se une ao veio executivo. Determina-se, porém, com parâmetros do
veio da roda coroa.

Da série normalizada, teremos: d2e1=71mm

O comprimento será dado por:

37
Segundo Escalão

Este escalão se encontra sob o rolamento e tampa com vedante. O seu diâmetro determina-se
com teremos t = 3.5mm

O comprimento dá-se pela expressão seguinte:

Terceiro Escalão

O diâmetro acha-se pela fórmula, com r = 3.5mm, sendo:

O comprimento l2e3 determina-se graficamente na composição do esboço do redutor.

Quarto Escalão

O diâmetro deste escalão é o mesmo que o segundo, ou seja, d2e4 = d2e2 = 80mm

A largura l2e4 corresponde ao anel do rolamento sobre este escalão.

Tabela 7 Parâmetros Geométricos dos Escalões do Veio da Roda Coroa, Fonte. SITOI RUI

parametros Escalões
1 2 3 4
d2e (mm) 1 0 5 0
l2e (mm) 0 0.0 17.6 9

38
2.2.3. Escolha Preliminar dos Rolamentos

Para JAES os rolamentos são elementos que basicamente permitem uma redução de atrito entre
dois objectos que estão em movimento linear ou circular um em relação ao outro. A sua
aplicação é indispensável em máquinas e accionamentos mecânicos, e a escolha dos rolamentos
que melhor se adeqúem às condições de trabalho do redutor depende de factores diversos.

2.2.4 Escolha Preliminar dos Rolamentos para o Veio do Parafuso Sem Fim

Anteriormente foi dado que a distância interaxial aw = 160mm . Neste caso, conforme as
recomendações, escolhe-se para o veio de alta velocidade rolamentos de rolos cónicos, do tipo
7000 ou radial-axial de esferas, do tipo 36000. Sendo que ambos são adequados para aplicações
onde se deve resistir cargas axiais e radiais (como é o caso da presente transmissão), escolhe-se
os rolamentos de esferas radiais-axiais.

Para a selecção do par de rolamentos optou-se pelo catálogo da SKF. Os rolamentos de esferas
radiais-axiais são também designados de rolamentos de esferas de contacto angular. Tendo em
conta que d1e2 = d1e4 = 45mm, deve-se escolher um rolamento cujo diâmetro do anel interno seja
igual ao diâmetro dos escalões que iram os suportar. Sendo assim, escolhesse: Rolamento de
esferas de contacto angular, uma carreira, 7209 BEP (designação SKF), cujos parâmetros
principais são apresentados na Tabela 6.

Tabela 8 Parâmetros rolamento 7209 BEP

39
Onde:

2.2.5 Escolha Preliminar dos Rolamentos para o Veio da Roda Coroa

Conforme as recomendações, para o veio de baixa velocidade, deve-se escolher rolamentos de

rolos cónicos, do tipo 7000. Para d2e4 = d2e2 = 80mm Escolhe-se Rolamento de rolos cónicos,
uma carreira, 32016 X. Os seus parâmetros são a seguir apresentados. Estes são somente os
principais, porém, outros parâmetros também foram tomados (disponíveis no catálogo da SKF).

De salientar que no catálogo da SKF, para este rolamento temos r C =138 KN, porém, no site dos
mesmos fabricantes, a carga dinâmica básica é dada em 168KN. Foi tomado o último valor de
carga dinâmica por ser um dado actualizado.

Tabela 9 Parâmetros rolamento 32016 X

40
2.2.6 Esboço do Corpo do Redutor

O esboço do corpo do redutor apresenta as dimensões principais dos escalões dos veios, os
parâmetros do parafuso sem fim e da roda coroa, a distância entre os pontos de aplicações das
reacções nos apoios, a distância entre a união dos veios e os pontos de aplicação da reacção no
apoio mais próximo, entre outras.

Como forma de evitar o contacto entre os corpos rodantes e a parede interna do corpo do redutor,
deve-se prover uma folga: x=(8…10)mm para a distância entre a roda e o contorno interno das

paredes (escolhe-se x=10mm) e y≥4x para a distância da superfície inferior do parafuso sem fim

ao fundo da parede interna (escolhe-se y=40mm).

O terceiro escalão do veio de baixa velocidade parte, conforme as recomendações, de uma ponta
a outra das paredes internas do redutor. Já o dimensionamento do terceiro escalão do veio de alta
velocidade depende das posições do segundo e quarto escalão. A disposição destes, por sua vez
depende de uma espessura S que parte da face interna do rolamento ao contorno interno do
redutor perto das extremidades da roda coroa (sendo este contorno um arco de raio R).

O raio R=132mm, e opta-se por espessura S=10mm.

De seguida são determinados o comprimento entre o ponto de aplicação das reacções para o veio
de alta e baixa velocidade, respectivamente. Sendo a montagem dos rolamentos em esquema 3
para ambos os veios (montagem em X, tendendo a comprimir o veio), o ponto de aplicação da
reacção terá uma distância a da face externa do rolamento (parâmetro este já apresentado
anteriormente, a partir do catálogo da SKF). A seguinte expressão permite determinar

41
Onde:

L - distância entre as faces externas dos rolamentos

Por fim determina-se os pontos de aplicação das forças em consola. A Funi está situada a uma
distância uni l que parte desde a reacção do apoio mais próximo à face externa do apoio.
Teremos para o veio de alta e baixa velocidade, respectivamente:

O esboço do corpo redutor será apresentado apenas depois de feito o cálculo testador dos apoios.

2.2.7 Determinação das Reacções nos Apoios e Diagramas de Momentos Flectores e

Torsores

Com os parâmetros geométricos dos veios já determinados, os diâmetros primitivos e as forças

no engrenamento do par do redutor, pode-se prosseguir na determinação das reacções nos apoios
dos veios de alta e baixa velocidade. Para tal, calcula-se as reacções no plano YOZ e XOZ
(vertical e horizontal), tomando como referência o esquema de carregamento do redutor. A
orientação no sentido positivo dos eixos de coordenadas para os vectores e momentos, no plano
vertical e horizontal, respectivamente é mostrada na figura a seguir:

Figura 2 orientação no sentido positivo dos eixos de coordenadas para os vectores e momentos

42
2.2.8 Cálculo Para o Veio de Alta Velocidade

A tabela abaixo mostra os principais dados como ponto de partida

Tabela 10 Dados de partida para o cálculo das reacções nos apoios no veio de alta velocidade.

Plano YOZ

Figura 3 Forças no Plano YOZ

A Força axial que “aponta” para o primeiro apoio, gera momento flector. Deve-se portanto
substituir esta força por um momento no mesmo ponto, tal que:

43
De seguida faz-se o somatório das forças e dos momentos:

Pode-se a partir destes dados calcular os esforços internos, dividindo o esquema em trechos.

Figura 4 Primeiro trecho plano YOZ.

44
Os diagramas dos momentos flectores e torsores são a seguir apresentados:

Figura 7 Momentos torsores no veio de alta velocidade para o plano YOZ

45
Figura 8 Momentos Flectores

Plano XOZ

Figura 9 Forças no plano XOY

Determinando o somatório das forças e dos momentos teremos:

46
Figura 10 Primeiro trecho plano XOZ

Figura 11 Segundo trecho

47
Figura 12 Terceiro trecho

Figura 13 Momentos torsores no veio de alta velocidade para o plano XOZ

48
Figura 14 Momentos flectores

A partir destes dados, determina-se a resultante das reacções radiais e dos momentos flectores,
respectivamente, a partir das seguintes expressões:

Onde:

Teremos:

49
2.2.9 Cálculo Para o Veio de Baixa Velocidade

Tabela 11 Dados de partida para o cálculo das reacções no veio da coroa.

Plano YOX (Vertical)

Figura 15 Forças no plano YOZ

50
Figura 16 Primeiro trecho YOZ.

Figura 17 Segundo trecho

Figura 18 Terceiro trecho

51
Figura 19 Momentos torsores para o plano YOZ

Figura 20 Momentos Flectores

Plano XOZ

Figura 21 Forças no plano XOZ

52
Figura 22 Primeiro trecho plano XOZ

Figura 23 Segundo trecho

Figura 24 Terceiro trecho

53
Figura 25 Momentos torsores para o plano XOZ

Figura 26 Momentos Flectores

A seguir determina-se a resultante das reacções radiais e dos momentos flectores.

2.3 Cálculo Testador dos Apoios

54
A perda da capacidade de trabalho dos rolamentos é causada por falhas diversas, embora sendo a
confiabilidade dos rolamentos elevada. O cálculo basea-se em dois criterios:

 Cálculo à capacidade de carga estática

 Cálculo à capacidade de carga dinâmica.

O primeiro caso aplica-se para casos em que os anéis internos giram à velocidades inferiores a 10
rpm, portanto, não fará parte deste projecto. O segundo, que é o cálculo de longevidade,
considera rotações superiores à 10 rpm.

2.3.1 Cálculo à Capacidade de Carga Estática

O factor de segurança estático é aplicado para achar a classificação de carga estática básica
exigida. Este valor é comparado com factores de segurança já especificados e tabelados.

Onde:

Onde:

2.3.2 Cálculo à Capacidade de Carga Dinâmica

55
A vida nominal básica de um rolamento é determinada pela expressão:

Para velocidade constante, é preferível o cálculo em horas de funcionamento:

A margem de vida operacional para cada tipo de aplicação já vem especificado e tabelado, pelo
que compara-se a vida nominal básica com estes valores (ou com a vida útil do accionamento) de
referência para verificar se se satisfaz a capacidade de carga dinâmica.

Onde:

 para rolamentos de esferas, p = 3;

 para rolamentos de rolos, p = 10/3.

A carga dinâmica equivalente determina-se à semelhança da carga estática equivalente.

Onde:

P - Carga dinâmica equivalente do rolamento;

56
X - Factor de carga radial para o rolamento;

Y - Factor de carga axial para o rolamento.

2.3.3 Veio de Alta Velocidade

Para o veio do parafuso sem fim, optou-se por Rolamentos 7209 BEP, cujos dados básicos já
foram apresentados na Tabela 6. A resultante das reacções nos apoios A e B também já foi
determinada.

Rolamento do apoio B

2.3.4 Cálculo à Capacidade de Carga Dinâmica

Este apoio é que suporta a carga axial Fal . Conforme as recomendações

Para pares de rolamentos dispostos em X ou em O, e forças dadas em KN

Para o cálculo em horas, teremos, onde n = 965rpm, L10h ≈ 2457 horas, a vida nominal básica
pode se desviar significativamente da vida real em determinada aplicação. Por isso, a norma
ISO 281 utiliza um factor de vida modificado para complementar a vida nominal básica.
Analogamente, a SKF utiliza o factor de modificação de vida para se obter a vida nominal
básica SKF, que se determina pela seguinte expressão:

Onde:

57
 a1- factor de ajuste de vida para confiabilidade.

askf - factor de modificação de vida útil SKF para o presente rolamento e em função da
carga dinâmica equivalente, teremos então, em horas (aplicando o mesmo principio.

Já foi previamente definido o tempo de vida útil do mecanismo de accionamento.

Tabela 12 Parâmetros rolamento 7309 BEP, Fonte. SITOI RUI

Percebe-se que este tem uma diferença com o anterior rolamento de 15mm e 6mm para D e B,
respectivamente, Sendo L=191mm, e, portanto, l=L-2a=171-2·43=105mm, a distância entre
os pontos de aplicação das reacções mantêm-se, e evidentemente, teremos os mesmos valores
de reacções. Embora este rolamento, sem dúvidas, suporta a carga dinâmica requerida e
possui vida nominal acima de t⅀, (o cálculo iria confirmar esta afirmação), o seu
inconveniente é gerar sobredimensionamento do veio de alta velocidade. Se tivéssemos
apenas B maior, não haveria necessidade de redimensionar o veio, apenas o quarto escalão.

58
Sendo assim, por motivos de custo, este rolamento também não será escolhido. Parte-se para
a escolha de um rolamento de rolos cónicos. Prefere-se um rolamento que tenha o diâmetro
externo igual ao do rolamento previamente seleccionado. Opta-se por Rolamento de rolos
cónicos 33209 (ISO 3DE).

Figura 27 Principais dimensões e disposição dos rolamentos no veio de alta velocidade

Assim pode-se verificar a tabela abaixo

Tabela 13 Parâmetros rolamento 33209, Fonte. SITOI RUI

Parâmetros Geométricos Parâmetros Dinâmicos

d (mm) D (mm) T (mm) α (°) a (mm) C (KN) C0 (KN)
5 5 2 16 1,715 32 143

De salientar que C está dado em 108 KN, porém este mais actualizado, está dado em 132 KN
A escolha deste rolamento permite redimensionar somente o quarto escalão do veio, já que a
distância até a espessura S mantém-se em 10mm. Para se verificar a resistência à carga
dinâmica do presente rolamento, deve-se novamente calcular as reacções nos apoios A e B.
Com L=205mm, teremos l=161.6mm, e portanto,

59
Plano YOZ

Figura 28 Forças no plano YOZ

Figura 29 Primeiro trecho

Figura 30 Segundo trecho

60
Figura 31 Terceiro trecho

Figura 32 Momentos torsores no veio de alta velocidade para o plano YOZ

Figura 33 Momentos flectores

61
Plano XOZ

Figura 34 Forças no plano XOZ

Figura 35 Primeiro trecho

62
Figura 36 Segundo trecho

Figura 37 Terceiro trecho

Figura 38 Momentos torsores no plano XOZ

Figura 39 Momentos flectores

63
 A resultante das reacções será:

A vida nominal básica já é por si um indicativo de que o rolamento escolhido satisfaz as

condições da carga dinâmica. Para vida nominal SKF, a partir de (71), com e (para o presente
rolamento e a carga dinâmica equivalente), teremos:

Lnm ≈9203 milhões de revoluções. Em horas de funcionamento teremos:

Lnmh ≈ 159850 horas. A resistência à carga dinâmica para o presente rolamento é satisfeita.

64
Rolamento do apoio A

Cálculo à Capacidade de Carga Dinâmica

Este apoio somente suporta carga radial, e é de esperar que a resistência à carga dinâmica será
satisfeita. Mesmo assim deve-se calcular.

Pela ausência de carga axial teremos:

Em horas de funcionamento

A resistência à carga dinâmica é satisfeita.

2.3.5 Veio de Baixa Velocidade

Para o veio da roda coroa, optou-se pelo rolamento de rolos cónicos 32016 X, cujos parâmetros
se encontram na Tabela 7. a resultante das reacções nos apoios C e D também já foi determinada.

Rolamento do apoio D

Cálculo à Capacidade de Carga Dinâmica

Este é o rolamento que suporta a carga axial. O factor de cálculo e=0.43, para o rolamento dado

É notório que a vida nominal básica excede a vida útil do mecanismo. No entanto, a diferença
elevada. Geralmente para estes casos busca-se aplicar um rolamento de série mais baixa, e até
sendo suficiente um rolamento rígido de esferas, devido a baixa carga axial presente. Pesquisas

65
feitas demonstram que, em termos de custos e dimensionamento, não seria viável aplicar outro
tipo de rolamento:

 Para os casos de rolamentos de esferas angulares de série baixa, não iriam alcançar vida
útil favorável. Os de série media e alta implicariam sobredimensionamento.
 Os rolamentos rígidos de esferas, como é o caso de 6216, iria até superar a vida útil do
mecanismo, porém, como o diâmetro externo é maior (com uma diferença de 15mm),
implicaria sobredimensionamento e elevado custo. Os de série baixa não alcançariam a
vida útil, o que implicaria a troca dos mesmos antes desta.

Sendo assim, mantém-se os rolamentos de rolos cónicos 32016X. Não há necessidade de

demonstrar o cálculo para o rolamento C, pois este evidentemente terá uma vida nominal
favorável. Percebe-se que os rolamentos escolhidos, tanto para o veio de alta velocidade, como o
de baixa, satisfazem a condição de carga dinâmica, muito embora excedam significativamente a
vida útil do mecanismo do accionamento. De seguida é apresentado o esboço do corpo redutor,
com os principais parâmetros, em mm.

2.4 Cálculo Testador dos Veios à sua Resistência

O cálculo principal dos veios é a sua resistência à fadiga. Existem outros cálculos como a
resistência à carga estática, à vibrações e à rigidez. Salienta o mesmo autor, que na pratica, a
fadiga é a principal causa de falha dos mecanismos. Somente ira se considerar o cálculo testador
à fadiga. Escolhe-se o coeficiente de segurança, cuja verificação dá-se na secção pertinente, ou
seja, com tensões máximas ou concentrações de tensões.

Onde:

66
Tem-se

Onde:

M - Momento flector resultante;

T - Momento torsor ou torque do veio (achado no cálculo cinemático).

d - diâmetro do escalão mais carregado

2.5. Veio de Alta Velocidade

Inicia-se por determinar as amplitudes das tensões cíclicas. O escalão do veio mais carregado é o
que comporta os apoios.

Sabe-se que para o veio de alta velocidade escolheu-se como material o aço 40X, temos:

67
Consta também, para o aço em causa, que o limite de resistência

A partir dos dados dos diâmetros dos escalões, a altura de ressalto t, e o raio de curvatura r (t =
4mm e r = 2mm) teremos:

A partir destes dados, podemos calcular o coeficiente de segurança:

2.5.1Veio de Baixa Velocidade

O escalão do veio mais carregado é o suportado pelos rolamentos.

Escolheu-se previamente como material do veio da roda coroa aço 45, assim tem-se

para o aço em causa, o limite de resistência é:

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Como a condição é satisfeita. Portanto, ambos os veios resistem à fadiga.

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  CONSTRUÇÃO DA TAMPA E DO CORPO DO REDUTOR

Segue-se as recomendações presentes, cuja a sequência é apresentada a seguir:

1. Espessura da parede do corpo e da tampa do redutor

2. Espessura dos rebordos da tampa do redutor

3. Espessura dos rebordos (flanges) do corpo do redutor

4. Espessura das patas do redutor

5. Espessura das nervuras (aletas) do corpo e da tampa do redutor

6. Diâmetro dos parafusos do fundamento

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7. Diâmetro dos parafusos de fixação da tampa do redutor ao corpo perto dos rolamentos

8. Diâmetro do parafuso de fixação da tampa do redutor no corpo

9. Diâmetro do parafuso de fixação da tampa do rolamento ao corpo

10. Largura das abas das tampas dos rolamentos

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16. Distância entre a parede interna da tampa do redutor e diâmetro externo da coroa

17. Distância entre o eixo do parafuso sem fim e a parede inferior interna do fundo do corpo do
redutor.

18. A recomendação preliminar foi de escolher rolamentos cónicos ou de esferas angulares para
ambos veios. Porém, após o cálculo testador dos apoios, escolheu-se definitivamente rolamentos
de rolos cónicos para o veio de alta velocidade e d e baixa velocidade.

19. Espessura da tampa do rolamento junto com o vedante embutido

72
Onde:

20. Comprimento do segundo escalão que se projecta para o exterior da tampa do rolamento

21. Definição da posição dos pontos de aplicação das reacções dos apoios

a) Para o veio de entrada, com a escolha de rolamentos de rolos cónicos 33209, temos que a
distância entre os pontos de aplicação das reacções é:

b) Para o veio de saída, com a escolha de rolamentos rígidos de esferas 6216, a distância entre os
pontos de aplicação das reacções parte dos centros dos rolamentos, sendo:

22. Dimensões do cubo da roda coroa

73
23. Dimensões exteriores do redutor.

Largura do redutor

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  SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação permite a redução do coeficiente de atrito, protege contra a corrosão e o desgaste,

é um meio de dissipar o calor e também minimiza as vibrações e o ruído. O desgaste é a base da
limitação de vida das transmissões de parafuso sem-fim, e o desgaste depende imensamente da
lubrificação. O presente redutor tem o parafuso sem-fim localizado por baixo da roda coroa, pois

quando a velocidade periférica (tangencial) do parafuso sem-fim é igual ou superior à 5m/s, a

roda coroa fica imersa no óleo lubrificante. Quando a velocidade for de 4,5m/s logo o parafuso
sem-fim fica (parcialmente) submerso no óleo lubrificante.

4.1 Determinação da Quantidade de Óleo

Conforme as recomendações, para redutores de um estagio com lubrificação de “mergulho”

temos que o volume de óleo:

A altura do mergulho do parafuso sem-fim que parte da base do diâmetro primitivo determina-se
por:

A altura do óleo desde a base do redutor até hm é a soma deste, com y e com o módulo m, dando
aproximadamente 54mm

4.2 Escolha do Lubrificante

A partir das recomendações do fabricante, e a tensão de contacto e a velocidade periférica do

parafuso sem-fim, escolhe-se o óleo industrial com designação ITD 220 (ISO VG 220), cuja
viscosidade cinemática, à 40°C varia de 198 242 cSt (mm²/s), Pode-se então optar, conforme as
opções, pelo óleo SPARTAN EP 220 da fornecedora Mobil.

75
4.3 Lubrificação dos Rolamentos

Os rolamentos são lubrificados pelo mesmo óleo do redutor. O parafuso sem-fim fica
parcialmente submerso no óleo, o par de rolamentos do veio de alta velocidade também é
lubrificado, pois o corpo rolante inferior (o rolo cónico) deste fica parcialmente submerso,
permitindo uma lubrificação contínua do rolamento.

Para o par de rolamentos do veio de baixa velocidade que se encontra na parte superior do
redutor, é previsto colectores que sugam o óleo nas extremidades da roda coroa, que por sua vez
flui por canais previamente preparados até aos rolamentos, efectuando uma lubrificação contínua.

4.4 Controlo do Nível de Óleo

O Controlo do nível de óleo será feito por uma vareta de nível, por ser mais fácil para inspecção,
de simples construção e confiável o suficiente.

4.5 Cálculo e Escolha das Chavetas

As chavetas permitem a transmissão de torque do eixo para o elemento montado, podendo ser
um cubo, união e vice-versa. Em primeiro lugar escolhe-se a partir dos dados a chaveta
apropriada para unir o ambos os veios da transmissão às respectivas uniões elásticas, e o cubo da
roda coroa com o veio. De seguida faz-se o cálculo de esmagamento. O critério de esmagamento,
conforme as regras estabelecidas.

O material de construção da chaveta é o aço 20X e, portanto:

Figura 40 Parâmetros principais das ligações por chavetas paralelas

76
4.6 Veio de Alta Velocidade

A partir do diâmetro do escalão do veio que recebe a chaveta, sendo:

Teremos conforme as seguintes denominações: chaveta paralela 10×8×32 GOST 23360-78, em

mm.

Tabela 14 Parâmetros da roda coroa, Fonte. SITOI RUI

Parâmetro Grandezas
Diam. Superior
Elemento da roda
Diam. Interno

Espessura

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 Largura
Diam. Interno
COROA
Diam. Externo

Espessura

Comprimento
Cubo
Espessura

Raios de arredondamento e

Disco inclinação

Furo

Pela tensão de esmagamento, teremos que:

4.7 Veio de Baixa Velocidade

Chaveta para união do veio com o cubo da roda coroa

Tabela 15a. Especificações da chaveta para o veio de baixa velocidade ligada ao cubo.

78
Chaveta para união do veio com união elástica

Tabela 15b, Especificações da chaveta para o veio de baixa velocidade ligada a união elástica.

5. UNIÃO ELÁSTICA ENTRE O VEIO DO MOTOR ELÉCTRICO E O VEIO DE ALTA

VELOCIDADE

Escolhe-se união elástica de pinos 250-38-1 T3 GOST 21424-93.

T3 designa Clima tropical e união “selada” (protegida do ambiente externo, sem manipulação
artificial do ambiente interno).

Tabela 16 Parâmetros principais para o primeiro acoplamento, Fonte. SITOI RUI

5.1 Cálculo Testador dos Casquilhos ao Esmagamento e das Cavilhas à Flexão

5.2 União Elástica entre o Veio Executivo e o Veio de Baixa Velocidade

Escolhe-se união elástica de pinos 2000-71-1 T3 GOST 21424-93

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Tabela 17 Parâmetros principais para o segundo acoplamento, Fonte. SITOI RUI

5.3 Cálculo Testador dos Casquilhos ao Esmagamento e das Cavilhas Flectoras

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6. CONCLUSÃO

Durante a realização deste trabalho, e com os principais parâmetros determinados, os cálculos

testadores dos mecanismos, sabendo que as solicitações requeridas e tensões admissíveis não
foram ultrapassadas a percentagem máxima, compreende-se que este Mecanismo ira alcançar em
pleno a vida útil. O presente Cabrestante apresenta uma vantagem pela sua simplicidade e não
necessidade de variados engrenamentos ou escalões para o produzir o torque que o veio
executivo necessita, posto que somente tem um escalão de redução.

O motor escolhido para o Cabrestante, por outro lado, acrescenta os custos do mecanismo, sendo
este caro. Iria excluir a necessidade do primeiro acoplamento (posto que o veio do motor seria
unido à polia da transmissão por chaveta). Permitiria melhor equalizar as relações de transmissão
e produzir torque necessário no veio executivo sem necessidade de um motor pesado. Embora
tais possibilidades, compreende-se que, pelo facto exposto no segundo paragrafo, embora a
elevada diferença de torque e rotação entre o veio de entrada e de saida, a escolha deste redutor
contrabalança o custo do motor.

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7, REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

NORTON, Robert L., Projecto de Maquinas, São Paulo, 2013

GOST 6636-69, em: http://docs.cntd.ru/document/gost-6636-69

Sitoe, Rui V., Cálculo de transmissão por parafuso sem fim-coroa, Maputo, 2006

Sitoe, Rui V., Cálculo cinemático para accionamentos, Maputo, 1996

MATOS, António, Materiais de construção mecânica. s.d.

JAES, em: www.jaescompany.com

Rolamentos de esferas, Catalogo SKF

SKF, em: www.skf.com

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