Rita Costa - Tese Final PDF

M 2019
DESENVOLVIMENTO
DE UM AUTOMATISMO
EM FUSION 360
PARA AUTOMATIZAÇÃO DO
ESCALONAMENTO DE SOLAS DE SAPATO E
RESPETIVOS MOLDES
RITA CÁSSIA SOUSA COSTA

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO APRESENTADA À FACULDADE DE
ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO EM ENGENAHRIA
METALÚRGICA E DE MATERIAIS
ORIENTADOR
VITOR MARTINS AUGUSTO
PROFESSOR NO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALÚRGICA E DE
MATERIAIS
ORIENTADOR
MIGUEL FALCÃO GRAÇA
ORIENTADOR NORCAM
RITA CÁSSIA SOUSA COSTA UP201407816
DESENVOLVIMENTO DE UM AUTOMATISMO EM FUSION 360

28 julho 2020
9 00
MANUEL VIEIRA
CARLOS RELVAS
VITOR MARTINS AUGUSTO

“Não se pode criar experiência. É preciso passar
por ela.”
-Albert Camus
DESENVOLVIMENTO DE UM PROCESSO AUTOMÁTICO EM FUSION 360
RESUMO
O mercado atual revela-se cada vez mais competitivo e tecnológico, incentivando as
empresas na procura pela melhoria dos seus processos e inovação dos seus métodos de
trabalho. Neste enquadramento, a presente dissertação tem como objetivo o
desenvolvimento de um processo automático em Fusion 360, para escalonamento de solas
de sapato e respetivos moldes, com o intuito de explorar a possibilidade deste software
ser utilizado como ferramenta universal CAD, CAM e CAE.
Para isso, foi necessário estudar, à priori, o método de escalonamento de solas de

sapatos, as várias funcionalidades do Fusion 360, a linguagem de programação Python e a
API disponibilizada pela Autodesk para o desenvolvimento de Scripts e Add-ins. De forma
a alcançar o objetivo, foram desenvolvidos vários ficheiros de código para construir o
processo automático. Após estar totalmente construído, prosseguiu-se à sua inclusão no
software e realizou-se o respetivo debug. Durante este processo, foi encontrado um erro
na construção do código, o qual não se foi capaz de identificar e corrigir, impossibilitando
a finalização e funcionamento do add-in. Assim, foi possível concluir que a API do Fusion
360 é de difícil compreensão, e o debug e respetiva identificação de erros tem de ser
aperfeiçoada. Enquanto estes aspetos não forem melhorados, este software não parece
ser o mais vantajoso para o desenvolvimento de processos automáticos, devido às
dificuldades que provoca ao utilizador.
Para além disso, foi realizada uma comparação entre o Fusion 360 e o PowerShape
Ultimate, incluindo uma análise do tempo necessário para modelar, de forma a analisar a
viabilidade, das empresas de solas de sapatos, realizarem a troca entre estes dois
programas. Com este estudo, ficou concluído que, apesar do maior número de
funcionalidades do Fusion 360, este demonstra-se mais moroso na modelação CAD. Assim,
esta desvantagem não apoia esta possibilidade de substituição, pois o tempo necessário
para modelar é um fator importante para a produtividade das empresas de solas de
sapatos.
Em suma, para que o Fusion 360 represente uma opção viável para o desenvolvimento
de processos automáticos é fundamental que a Autodesk melhore o seu método de debug
e identificação de erros, e para que a substituição do PowerShape Ultimate pelo Fusion
360 seja viável, as suas funcionalidades CAD têm de ser alargadas e/ou aperfeiçoadas, de
modo a diminuir o tempo necessário para modelar.
PALAVRAS-CHAVE
Fusion 360; Software CAD; Add-in; Indústria de solas de sapatos; PowerShape Ultimate
i
ABSTRACT
The current market proves to be increasingly competitive and technological,
encouraging companies on the search for improving their processes and innovating their
working methods. Therefore, this dissertation aims to develop an automation in Fusion
360 for scaling shoe soles and respective molds, in order to assess if this software can be
used as a universal tool for CAD, CAM and CAE.
To achieve this outcome, first, it was necessary to study how to scale shoe soles, the
different functions provided by Fusion 360, the programming language used by Python and
the API provided by Autodesk to develop Scripts and Add-ins. Hence, several codes were
developed in order to build the automatism. Once those were built, they were included
in the software and the respective debug was done. During this process, an error was
found in the construction of the code, which we wer unable to identify and correct, thus
impossible to complete and operate the Add-in. Thereby, it can be concluded that the
Fusion 360’ API is difficult to understand and that its debugging and error identification
must be improved. If these aspects remain the same, this software doesn’t seem to be
the most advantageous for the development of automatisms, due to the difficulties that
it brings to the users.
In addition, a comparison was made between the software Fusion 360 and
PowerShape Ultimate, including an analysis of the time required to design, in order to
analyze the viability of the shoe soles companies to change from one program to another.
As the study shows, despite the greater number of features of Fusion 360, the user needs
more time to model the same object, using surface modeling, than with PowerShape
Ultimate. Therefore, this disadvantage does not support the possibility of substitution, as
the time required to model is an important factor for the productivity of shoe sole
companies.
In short, in order to use Fusion 360 as a viable option for the development of
automatisms, it is essential that Autodesk improves its debugging and error identification
method. Furthermore, in order to support the replacement of PowerShape Ultimate by
Fusion 360, the CAD features of Fusion 360 have to be extended and/or improved to reduce
the amount of time that a user needs to model.
KEY-WORDS
Fusion 360; Software CAD; Add-in; Soles Shoe industry; PowerShape Ultimate
ii
AGRADECIMENTOS
A elaboração deste documento não seria possível sem o apoio e incentivo de
determinadas pessoas, às quais me sinto extremamente grata pela ajuda que me
proporcionaram neste percurso.
Ao meu irmão, que sem dúvida foi indispensável nesta fase da minha vida, por toda
a sua disponibilidade, pela paciência e pela atenção.
Aos meus pais, por me possibilitarem uma vida tão confortável, por me
transmitirem bons valores, e pela sua preocupação comigo e com o meu futuro. Em
especial ao meu pai por me colocar sempre em primeiro lugar e me oferecer tanto amor,
sem ele teria sido bem mais difícil.
Aos meus amigos, pelo apoio constante, por me fazerem acreditar nas minhas
capacidades e continuar a trabalhar com convicção, e por serem o meu escape quando
mais precisei.
Ao Professor Vitor Martins Augusto, pela sua orientação e disponibilidade.
Ao Engenheiro Miguel Graça, pela sua preocupação.
Aos restantes Engenheiros da Norcam, por me terem recebido tão bem, apesar da
minha passagem, pela empresa, ter sido breve.
iii
ÍNDICE
1. OBJETIVO........................................................................................................................................... 1
2. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 1
2.1. SITUAÇÃO ATUAL ...................................................................................................................... 1
2.2. NORCAM ..................................................................................................................................... 1
2.3. MOTIVAÇÃO PARA TEMA DA DISSERTAÇÃO........................................................................... 2
2.4. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ................................................................................................ 3
3. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................................................ 4
3.1. FUSION 360................................................................................................................................ 4
3.2. SOFTWARE CAD ........................................................................................................................ 5
3.2.1. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODO CAD DO FUSION 360 ................................ 8
3.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS GERAIS DO FUSION 360 ..................................................... 9
3.4. MODELAÇÃO DE SOLAS DE SAPATOS.....................................................................................10
3.4.1. MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO DE BORRACHA E RESPETIVOS MOLDES ............................11
3.4.2. PRODUÇÃO DOS MOLDES DE SOLAS DE SAPATOS ........................................................13
3.5. ESCALONAMENTO DE SOLAS DE SAPATOS ...........................................................................14
3.5.1. ESPECIFICAÇÕES DAS SOLAS DE SAPATOS....................................................................17
3.6. AUTOMAÇÃO .............................................................................................................................18
3.7. ADD-IN .......................................................................................................................................19
3.8. API (APPLICATION PROGRAMMING INTERFACE) .................................................................19
3.8.1. API DO FUSION 360 ..........................................................................................................20
3.8.2. PYTHON .............................................................................................................................22
4. MÉTODOS EXPERIMENTAIS .............................................................................................................23
4.1. APRENDIZAGEM DO SOFTWARE FUSION 360 .......................................................................23
4.2. APRENDIZAGEM DA LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO PYTHON ..........................................23
4.3. ANÁLISE DE UM SCRIPT PARA O FUSION 360 ......................................................................24
4.4. DESENVOLVIMENTO DE UM ADD-IN PARA O FUSION 360 ...................................................25
4.4.1. TESTE E ANÁLISE DE ADD-INS DISPONÍVEIS NO SITE DA AUTODESK .........................25
4.4.2. DESDOBRAMENTO DO RACIOCÍNIO PARA O ADD-IN .....................................................26
4.5. DESENVOLVIMENTO DOS FICHEIROS DE CÓDIGO NECESSÁRIOS PARA CONSTRUIR O
ADD-IN ...................................................................................................................................................29
4.5.1. CÓDIGO PARA DEFINIR INPUTS NECESSÁRIOS E INTERFACE DO UTILIZADOR .........29
4.5.2. CÓDIGO PARA LEITURA DAS ESCALAS ...........................................................................30
4.5.3. CÓDIGO PARA CONSTRUIR PAINEL E COMANDOS DO ADD-IN.....................................32
iv
4.5.4. CÓDIGO PARA DEFINIR OS COMANDOS E FUNÇÕES RESPONSÁVEIS POR REALIZAR

O PROCESSO .....................................................................................................................................33
5. ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS .......................................................................................37
5.1. FUNCIONAMENTO DO ADD-IN .................................................................................................37
5.2. FUSION 360 VS POWERSHAPE ................................................................................................39
5.3. ANÁLISE SWOT DO FUSION 360 .............................................................................................45
6. CONCLUSÕES ....................................................................................................................................47
6.1. TRABALHOS FUTUROS ................................................................................................................48
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................................49
ANEXOS .....................................................................................................................................................53
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Modos do Fusion 360. .............................................................................................................. 4

Figura 2. Métodos de modelação geométrica em CAD. ....................................................................... 5
Figura 3. Modelo sólido [18]. .................................................................................................................. 6
Figura 4. Modelo por superfícies [18]. ................................................................................................... 6
Figura 5. Modelo de arames [18]. .......................................................................................................... 6
Figura 6. Modelo em CAD 3D no Fusion 360. ......................................................................................... 6
Figura 7. Exemplo de um sólido realizado através da técnica CGS [19]. .......................................... 7
Figura 8. Vários exemplos do método B-Rep [19]. ............................................................................... 7
Figura 9. Alteração da dimensão T num modelo Featured-based [19]. ............................................. 8
Figura 10. Molde para processo de moldação por injeção [30]. ........................................................11
Figura 11. Definição das medidas do comprimento e perímetro de uma forma [34]. ....................15
Figura 12. Comparação entre as numerações (escalas) existentes em alguns países [34].............15
Figura 13. Exemplo da definição das medidas da largura (X) e do comprimento (Y), numa
palmilha, e divisão do desenho em duas regiões [34]. ........................................................................16
Figura 14. Exemplo de escalonamento [35]. .......................................................................................17
Figura 15. Exemplos de desenhos (básicos e especiais) encontrados na topografia de solas de
sapatos [34]..............................................................................................................................................18
Figura 16. Exemplo: Parte do modelo de objeto utilizada para criar extrusões [42].....................21
Figura 17. Estrutura de um programa típico em Python [44]. ...........................................................22
Figura 18. Mala de viagem modelada (frente, traseira e com a tampa aberta). ............................23
Figura 19. Interface para manusear os add-ins e os scripts. .............................................................24
Figura 20. Método para o desenvolvimento do Add-in. ......................................................................27
Figura 21. Exemplo de como funciona o processo. .............................................................................28
Figura 22. Ficheiro Data.json. ...............................................................................................................30
Figura 23. Ficheiro Util.py.....................................................................................................................30
Figura 24. Ficheiro read.py. ..................................................................................................................31
Figura 25. Ficheiro config.py. ...............................................................................................................31
Figura 26. Ficheiro scales.py.................................................................................................................31
Figura 27. Funções principais do ficheiro Fusion360Command.py....................................................32
Figura 28. Classes do ficheiro Fusion360Command.py. ......................................................................32
Figura 29. Função responsável por definir os inputs necessários. .....................................................29
Figura 30. Função para adquirir valores correspondentes à escala selecionada. ............................33
Figura 31. Funções responsáveis por encontrar as dimensões das superfícies selecionadas. ........33
Figura 32. Funções para realizar as alterações dimensionais............................................................34
Figura 33. Funções para obter a escala responsável pelas alterações dimensionais. .....................34
Figura 34. Funções responsáveis por escalar as superfícies selecionadas. ......................................35
Figura 35. Funções responsáveis por escalar o modelo......................................................................35
Figura 36. Funções responsáveis por substituir as superfícies selecionadas pelas novas já
escaladas. .................................................................................................................................................36
Figura 37. Função para utilizar a primeira solução. ...........................................................................36
Figura 38. Função para utilizar a segunda solução. ............................................................................37
Figura 39. Add-in na barra de ferramentas..........................................................................................37
Figura 40. Interface do Utilizador. .......................................................................................................37
Figura 41. Erro encontrado. ..................................................................................................................38
Figura 42. Curva de aprendizagem relativa ao PowerShape Ultimate. ............................................43
vi
Figura 43. Curva de aprendizagem relativa ao Fusion 360. ...............................................................43

Figura 44. Exemplos de solas de sapatos obtidas através de modelação por superfícies. .............45
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Comparação entre as diferentes versões do PowerShape [47] . ................. 40

Tabela 2. Comparação das funcionalidades CAD do PowerShape Ultimate e do Fusion 360
[45], [46]. ............................................................................................... 41
Tabela 3. Comparação geral entre o PowerShape Ultimate e Fusion 360 [45], [46]...... 42
Tabela 4. Análise do tempo necessário para modelar uma peça, utilizando modelação por
superfícies. ............................................................................................. 44
Tabela 5. Análise do tempo necessário para modelar uma peça, utilizando modelação por
sólidos. .................................................................................................. 44
vii
LISTA DE ABREVIATURAS
CAD – Computer Aided Design
CAM – Computer Aided Manufacturing
CAE – Computer Aided Engineering
API - Application programming interface
CSG - Constructive Solid Geometry
B-Rep - Boundary Representation
CNC - Computer Numeric Control
viii
1. OBJETIVO
O objetivo desta dissertação foi avaliar a capacidade do Fusion 360 ser utilizado como
ferramenta universal, para substituir os software CAD, CAM e CAE atualmente utilizados
pelas empresas. Esta questão surgiu devido ao facto da Autodesk alterar o paradigma
CAD/CAM/CAE, incorporando todas estas ferramentas num só programa, e ainda outras
características como a possibilidade de realizar renderizações, animações, acrescentar
add-ins etc. Este software para além de ter todas estas funcionalidades integradas num
só programa, apresenta um preço díspar, visto que as licenças são mais baratas
comparativamente aos outros software usados no mercado. Como o mercado é cada vez
mais competitivo, é de grande interesse avaliar a possibilidade de utilizar apenas um
software, e a um preço mais barato. Desta forma, para ajudar a responder a esta questão
foi proposto desenvolver um add-in no Fusion 360, como resposta a uma necessidade da
indústria de solas de sapatos, o escalonamento das mesmas e respetivos moldes, com o
intuito de explorar e avaliar o programa, e verificar a sua viabilidade para substituir o
software atualmente mais utilizado neste tipo de indústria, o Powershape.
2. INTRODUÇÃO
Este documento foi elaborado no âmbito da dissertação, a qual foi iniciada em
ambiente empresarial e mais tarde terminada remotamente, do Mestrado Integrado em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto em parceria com a empresa de Engenharia e Design Industrial, Norcam.
2.1. SITUAÇÃO ATUAL

Como foi referido anteriormente, a realização da dissertação começou por ser em
ambiente empresarial, mas mais tarde foi terminada remotamente. Isto aconteceu devido
ao estado de emergência, e em seguida estado de calamidade, declarado pelo governo
português, como resposta à pandemia mundial de Covid-19. Esta situação impediu que o
trabalho fosse realizado nas instalações da empresa Norcam, e fora ponderado alterar o
tema a ser estudado na dissertação. Assim, após consideração, foi decidido mantê-lo, visto
que era plausível realizá-lo remotamente. No entanto, toda a situação envolvente e a
distância imposta, conduziu a uma maior dificuldade na resolução de eventuais problemas,
e à exigência de mais tempo para conseguir dominar os tópicos abordados.
2.2. NORCAM
A Norcam é uma empresa de Engenharia e Design Industrial, criada em 1991, que é
especializada no desenvolvimento e implementação de soluções industriais, com forte
ênfase em sistemas CAD/CAM/CAE, impressão 3D, digitalização tridimensional, células
robóticas e outros meios tecnológicos avançados de uma forma integrada, de modo a
1
elaborar soluções para uma grande complexidade de problemas. A empresa integra uma
equipa coesa e multidisciplinar, formada por um conjunto de especialistas com
experiência comprovada [1].
2.3. MOTIVAÇÃO PARA TEMA DA DISSERTAÇÃO

Devido ao aparecimento de novas exigências dos consumidores, ao aumento da
complexidade das geometrias e à evolução das máquinas ferramenta, as diferentes
indústrias sentiram necessidade de apresentar um ciclo de desenvolvimento do produto
mais rápido e eficaz. Essa necessidade está associada à origem de software CAD
(Computer Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing) e CAE (Computer Aided
Engineering), capazes de desenvolver, processar e testar produtos, independentemente
da sua complexidade [2], [3].
Estas tecnologias possibilitam a criação de uma ligação entre as diferentes fases do

produto, isto é, desde o desenvolvimento do produto até ao desenvolvimento do processo
de fabrico. Desta forma, consegue-se acrescentar valor ao produto, visto que é possível
responder de forma rápida e económica aos requisitos dos clientes [4].
Os software CAD são todos os software de modelação 2D e 3D disponíveis no mercado,

e são essenciais para a fase de desenvolvimento do produto. Esta tecnologia permite
diminuir o tempo necessário para o design do produto e os erros associados ao mesmo, e
uma maior complexidade das geometrias. Os software CAM são importantes na fase dos
processos de fabrico do produto para elaborar estratégias de maquinagem, corte ou
polimento, e estão associados a máquinas CNC. E os software CAE permitem simular,
validar e otimizar produtos, processos e ferramentas de fabrico, sendo fundamentais para
melhorar o design dos produtos e resolver problemas de engenharia [4], [5].
Em 2014, a Autodesk lançou o software Fusion 360, e passados 4 anos, consolidou-o
num único produto que inclui design generativo, simulação avançada e maquinagem de
vários eixos. Para além disso, incorpora uma opção para adicionar Scripts e/ou Add-ins, o
que permite, recorrendo à API (Application programming interface), desenvolver
programas capazes de realizar aquilo que é desejado [6] .
Ao longo dos anos, a sociedade de consumo encontra-se numa permanente e rápida

transformação, e vários tipos de indústria estão a enfrentar grandes desafios para dar
resposta à escassez de recursos, à falta de mão de obra qualificada, ao envelhecimento
social, e à cada vez maior procura por produções locais. De forma a dar resposta à
demanda de certos requisitos dos consumidores, como a exigência de produtos mais
baratos com melhor qualidade, diferentes tipos de indústria sentiram-se na obrigação de
apostar mais na evolução tecnológica, nomeadamente no que diz respeito a equipamentos
e software. Assim, as principais empresas industriais procuram a automação industrial,
visto que fornece possibilidades para competitividade, como redução de perdas, aumento
da repetitividade entre lotes, o que melhora o aproveitamento de recursos humanos,
materiais e financeiros. Desta forma, é possível compreender que conforme o aumento da
2
exigência da parte dos consumidores e pressão dos mesmos por preços mais competitivos,
a automação industrial é uma grande ferramenta para dar suporte à produção [7], [8].
Outro ponto importante, é a profunda transformação digital que tem ocorrido nas
empresas industriais. Esta transformação, propulsionada pelos avanços nas novas
tecnologias digitais, deu origem à 4ª Revolução Industrial, mais conhecida como Indústria
4.0, responsável por mudar a dinâmica da maioria das indústrias. A indústria 4.0
corresponde a uma Era de interação entre o digital e o real, dando ênfase a investimentos
em tecnologia de ponta para conectar tudo e todos. Assim, a intenção é aplicar todos
esses sistemas para o desenvolvimento de fábricas e de processos produtivos inteligentes,
os quais terão capacidade de se autocontrolar e monitorizar [8], [9].
Em suma, com estas mudanças, surgiram novos modelos de negócio, e influenciaram a

forma como as empresas produzem, processam e gerem as atividades da cadeia de valor.
Para além disso, a automatização dos processos de negócio está a impor não só novas
tecnologias, como também requisitos para a força de trabalho em termos de aptidões e
capacidades. Um exemplo relevante de crescimento económico, nos últimos anos, é a
indústria portuguesa de calçado [8], [10].
Tomando em consideração todos estes tópicos, surgiu a motivação para a realização

de um tema para a dissertação que envolvesse a aprendizagem do software Fusion 360,
com maior destaque no modo CAD, e da linguagem de programação Python, com o intuito
de desenvolver um add-in para automatizar o escalonamento de solas de sapato e
respetivos moldes. Esta automatização foi considerada, pois tornaria este processo de
escalar os moldes de solas de sapatos mais rápido, mais eficiente, aumentando a
produtividade. Para além disso, o Fusion 360 é um software recente, que oferece um novo
e vasto conjunto de ferramentas, e como tal, apresentou ser um bom e útil objeto de
estudo. De forma a alcançar este objetivo foi necessário, explorar as variadas
funcionalidades do Fusion 360, para familiarização do programa, aprendizagem da
linguagem de programação Python e análise da API fornecida pela Autodesk.
2.4. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

Esta dissertação está estruturada nos seguintes sete capítulos:
• O primeiro capítulo refere-se ao objetivo do trabalho, no qual se explica o intuito

de realizar esta dissertação e abordar o respetivo tema.
• O segundo capítulo, de carácter introdutório, corresponde ao enquadramento da
empresa e da situação atual, e à exposição da motivação que apoiou a escolha do
tema.
• O terceiro capítulo tenciona expor o contexto teórico dos conceitos e ferramentas
explorados, no prosseguimento do objetivo proposto.
3
• No quarto capítulo é demonstrado o procedimento experimental adotado, desde a

modelação realizada no Fusion 360, ao código desenvolvido para construir o add-
in.
• No quinto capítulo é feita uma análise e discussão dos resultados obtidos através
da metodologia detalhada no capítulo anterior, e uma comparação entre dois
programas.
• O sexto capítulo mostra as conclusões da concepção desta dissertação e uma
reflexão sobre possíveis trabalhos futuros.
3. REVISÃO DA LITERATURA
3.1. FUSION 360

O Fusion 360 é um programa que alia CAD, CAM e CAE, combina modelação 3D,
simulação, design generativo, documentação, colaboração e fabrico, num só produto [6].
A Figura 1 mostra as várias opções disponíveis neste software.
Figura 1. Modos do Fusion 360.
Inicialmente, foi apresentado como, Autodesk Inventor Fusion, e oferecia ferramentas

de modelação através de superfícies e sólidos, e modelação paramétrica e de forma livre.
No entanto, passados 2 anos este software foi descontinuado e foi lançado o Fusion 360.
Com este último, pode-se obter modelação perfeita, fabrico auxiliado por computador,
gestão de dados, ferramentas de fabrico aditivo e até mesmo mecanismos de
renderização, e assim, desenvolver produtos já preparados para serem lançados no
mercado. Como por exemplo, para fabricar um molde, começa-se por criar o design do
zero, representando todas as suas características geométricas e ergonômicas, depois
executa-se testes no modo de simulação para garantir que esta suporta a carga exigida.
Após o processo de validação, pode-se escolher os percursos das ferramentas através do
modo CAM [11], [12], [13] .
4
Com todas as suas características, este software é uma ferramenta de design robusta
capaz de auxiliar qualquer engenheiro a elaborar as suas ideias, independentemente do
nível de perícia ou experiência na indústria. Para além disso, é uma plataforma ideal para
ensinar, e provar que estas ferramentas podem ser utilizadas para inovar e desenvolver
[11], [12], [13].
Ao contrário do que seria de esperar, visto que este software tem inúmeras
funcionalidades, existe uma versão gratuita e outra versão para empresas a um preço
baixo. A licença gratuita é permitida para uso pessoal (estudantes e professores) ou para
empresas startup com receita anual inferior a 90 mil euros. Para as restantes empresas o
valor é cerca de 415 euros por ano. Esta filosofia adotada pela Autodesk, visa assegurar
que empresas startup e empreendedores, tenham ferramentas necessárias para
administrar seus negócios com sucesso, sem grandes investimentos iniciais. O software
funciona através de uma cloud, o que garante que todos os participantes estejam na
mesma versão de software [11], [12], [13], [14].
3.2. SOFTWARE CAD

O CAD consiste numa tecnologia para design e documentação técnica, que veio
substituir o desenho técnico manual, tornando-o num processo automatizado. Os software
CAD são portanto uma ferramenta importante para vários sectores, para criar modelos
bidimensionais e tridimensionais de componentes físicos. Esta tecnologia é amplamente
utilizada e pode ajudar a elaborar a documentação de construção, explorar ideias de
design, visualizar conceitos através de renderizações fotorrealistas, e a simular o
desempenho de um projeto no mundo real. Para além disso, pode facilitar os processos
de fabrico através de diagramas detalhados dos materiais, processos, tolerâncias e
dimensões, com convenções específicas para determinado produto [15], [16], [17].
As aplicações CAD evoluíram da seguinte forma: 2D, 3D por modelo de arames, 3D por
superfícies e 3D por sólidos. Existem também os modelos híbridos que possuem
características dos modelos sólidos e dos por superfície [18]. Na Figura 2 temos um
esquema que mostra os diferentes métodos de modelação que podemos utilizar em CAD.
2D 3D por 3D por Feature-Based

superfícies sólidos
3D por
Constraint
modelo de CSG B-Rep -Based
arames
Figura 2. Métodos de modelação geométrica em CAD.
Os modelos CAD 2D, que substituíram os desenhos técnicos feitos manualmente,

são planos, bidimensionais e fornecem layouts, dimensões gerais e informações
5
necessárias para reproduzir ou criar o objeto. Este tipo de modelo é encontrado em vários
tipos de indústria, tais como, engenharia mecânica, arquitetura, engenharia civil,
cartografia etc. [18], [19].
Apesar de ter sido um avanço, a dificuldade de visualizar um produto em três

dimensões manteve-se, e por isso, surgiu o CAD 3D, de modo a facilitar a visualização e o
desenvolvimento de um produto [18], [19].
Inicialmente, o CAD 3D era constituído por modelos de arame, baseado na união de

linhas entre pontos no espaço 3D, para criar modelos espaciais, como podemos ver
representado na Figura 5. Neste tipo de modelo, existem apenas vértices, linhas, retas e
curvas, e não é possível determinar secções, volume ou massa do objeto, a partir do
mesmo. Este modelo não permite obter informação sobre o que se passa entre as diversas
entidades e está sujeito a ambiguidades, por isso, surgiu o CAD 3D por superfícies. Esta
forma de CAD pode ser definida como um elemento matemático que separa o interior do
exterior de um objeto, e difere da forma anterior pois define um volume ou contorno de
um objeto, tal como podemos verificar na Figura 4 [18], [19].
Figura 5. Modelo de Figura 4. Modelo por Figura 3. Modelo sólido

arames [18]. superfícies [18]. [18].
Mais tarde, ocorreu uma revolução no mundo CAD: foi desenvolvido CAD 3D por
sólidos, um novo conceito de modelação de geometrias, representado na Figura 3 e 6.
Este tipo de modelos constituem uma representação completa, única e livre de
ambiguidades [18], [19], [20].
Figura 6. Modelo em CAD 3D no Fusion 360.
6
Na base de dados de computadores, são usadas duas técnicas para representar

sólidos: Constructive Solid Geometry (CSG) e Boundary Representation (B-Rep). Os
métodos CSG constroem o modelo através de primitivas sólidas (exemplo: cubos, esferas,
cones), e operações booleanas entre eles, de união, intersecção e diferença. Esta técnica
oferece uma base de dados compacta, simples e intuitiva de usar, no entanto, é limitada,
devido ao número de primitivas que existem, não sendo possível representar superfícies
esculpidas complexas. Na Figura 7 podemos ver um exemplo de uma construção através
do método CSG, uma subtração de duas primitivas (cubo e cilindro) [18], [19].
Figura 7. Exemplo de um sólido realizado através da técnica CGS [19].
Os métodos B-Rep são utilizados para definir as superfícies que delimitam um

objeto sólido, e apresentam várias funcionalidades, tais como: extrusão, rotação,
varredura, e mistura de curvas em 2D. Inicialmente, é criado um perfil 2D da peça, e
depois, usando um método linear, rotacional ou de varredura composta, esse perfil é
estendido ao longo de uma linha, em torno de um eixo ou ao longo de um caminho curvo
arbitrário, de modo a definir uma imagem 3D composta por volume. A Figura 8 ilustra os
métodos de extrusão numa direção linear, de revolução em torno de um eixo central e de
extrusão segundo um caminho curvo [18], [19].
Figura 8. Vários exemplos do método B-Rep [19].
7
De acordo com aquilo que já foi referido, existe mais uma forma de realizar modelos
geométricos: Feature-based. Estes sistemas de modelação foram desenvolvidos para
simplificar a modelação por sólidos, e permitem construir modelos sólidos a partir de
características geométricas que são objetos de padrão industrial, tal como, furos, slots,
ranhuras e outros tipos de orifícios. Desta forma, não é preciso especificar cada primitiva
ou perfil necessário para criar a geometria sólida complexa. A grande vantagem desta
técnica é a manutenção do design independentemente das alterações realizadas, como
está representado na Figura 9 [18], [19].
Figura 9. Alteração da dimensão T num modelo Featured-based [19].
Para além disso, tem a capacidade de alterar vários elementos do design,

relacionados com uma alteração em determinada parte, como por exemplo, se a rosca de
um parafuso for modificada, a rosca da porca associada é modificada também. Ademais,
permite que o utilizador defina o seu próprio conjunto de características de forma,
aspecto importante, pois as características para projetar um fundido são diferentes das
características para projetar uma peça maquinada. A modelação Constraint-based implica
especificar restrições geométricas para controlar as posições dos componentes numa
montagem. Assim, qualquer futura alteração nos componentes é controlada por essas
restrições [18], [19], [21].
3.2.1. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODO CAD DO FUSION 360
Dentro das várias vantagens que o Fusion 360 apresenta, existem algumas que são
específicas do modo CAD. Este software, não permite apenas modelar com as ferramentas
convencionais (modelação por sólidos e modelação por superfícies) como também permite
esculpir completamente entidades 3D (modo Form), através de ações Push/Pull. Para unir
essas entidades existe a ação Bridge. Assim, oferece aos designers uma grande
flexibilidade para criar geometrias de forma livre, as quais seriam difíceis de realizar
através de modelação por superfícies. Para além destas ferramentas, este software
permite criar virtualmente componentes de folha metálica, através do modo Sheet metal.
Outra vantagem do modo CAD, é a rapidez e facilidade com que se alterna o modo de
modelação [22], [23].
8
Este programa cobre quase todos os aspectos de design, visto que para além de
apresentar várias ferramentas de modelação, também permite renderizar e criar
animações do modelo [23].
Dentro das opções de assemblagem, o Fusion 360 traz uma novidade: As-Built
Joints. Nesta forma de construir juntas, as peças são desenhadas todas no mesmo ficheiro,
já estão posicionadas na montagem, e existe movimento relativo entre os componentes.
Assim, não é necessário perder tempo a juntar todas as peças armazenadas em ficheiros
separados, como normalmente acontecia [22].
Apesar de todas estas ferramentas CAD, este software ainda é recente, e por isso pode
não apresentar certas funcionalidades que o utilizador esteja habituado a utilizar noutros
programas de modelação. Desta forma, pode surgir mais vezes a necessidade de procurar
soluções alternativas para realizar determinado design [24].
3.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS GERAIS DO FUSION 360

O Fusion 360 para além de todas estas vantagens relativas ao modo CAD, existem
também vantagens relativas aos outros modos, e outras que abrangem todos estes. É
possível considerar que a maior vantagem é o facto deste software conciliar CAD, CAM e
CAE num só programa. Isto acelera todo o processo de conceptualização visto não se
perder tempo, importando e exportando dados de um programa para o outro, e as
alterações podem ser feitas de forma rápida e eficiente. Para além disso, o Fusion 360
também inclui funcionalidades que permitem fácil exportação para uma impressora 3D,
para se realizar prototipagem rápida [23].
O modo CAM deste software suporta fresagem e torneamento 2D, 3D, 4 eixos e 5 eixos,
numa forma fácil e intuitiva de usar. A somar a esta facilidade de utilização, este
programa processa rapidamente cálculos e percursos de ferramentas, permitindo que o
utilizador faça facilmente alterações nas operações de maquinagem. Ademais, este
software oferece a opção de usar as estratégias: 2D e 3D Adaptive Clearing. Esta calcula
os percursos com base num algoritmo sofisticado, que considera de uma forma constante
o material restante e mantém o funcionamento ideal da ferramenta durante o corte. Isto
é, como se mantém a carga de corte constante, a ferramenta pode ser utilizada mais
rapidamente e com maior profundidade no material, e garante que o desgaste é uniforme
em todo o comprimento da ferramenta. A Autodesk alega que esta estratégia reduz o
tempo de desbaste das peças em média 40%, reduz o desgaste da ferramenta pela metade
e praticamente elimina a quebra da ferramenta. Para além disso, o facto de também ser
um software CAD, e todo o projeto ser realizado dentro da mesma plataforma, elimina
problemas de tradução, permite colaboração eficiente, melhora o controle de qualidade
e minimiza o tempo de inatividade [24], [25].
Relativamente ao modo CAE, este software, para além de permitir simular vários tipos
de esforços aos quais os materiais podem estar sujeitos, tem um modo designado Shape
9
optimization, que otimiza os componentes, para torná-los mais leves e estruturalmente

eficientes, com base nas cargas e limites aplicados à geometria. Contudo, a principal
vantagem do programa relativamente às simulações é o facto de usar a cloud. Isto é, em
vez de sobrecarregar o sistema, os cálculos inerentes à simulação podem ser enviados
para a cloud, onde são executados. Assim, o utilizador pode continuar a trabalhar noutras
tarefas enquanto as simulações prosseguem na cloud [24].
Esta possibilidade de funcionar através de uma cloud, torna-o perfeito para projetos
colaborativos, visto que todos os dados ficam guardados na mesma, e quem tiver
autorização pode aceder ao mesmo projeto, em qualquer lugar. Assim, todos os
responsáveis pelo projeto podem visualizar, marcar e comentar modelos e desenhos 3D.
Este software é por isso uma plataforma útil para gerir arquivos e projetos online. Esses
projetos podem ainda ser visualizados na aplicação do Fusion 360 para Android e iOS [23],
[26], [27].
Uma incrível funcionalidade adicionada a este programa é o design generativo. Isto

é, após modelar normalmente, insere-se as metas do projeto, juntamente com parâmetros
como materiais, métodos de fabrico e restrições de custo, e o software, utilizando a
cloud, explora todas as permutações possíveis de uma solução, gerando rapidamente
alternativas de design. Isso resulta em peças incrivelmente eficientes e orgânicas, que
aplicam o material apenas onde é necessário. Esta forma de criação de modelos é bastante
adequada para fabrico aditivo, para gerar formas complexas [23].
Outras qualidades do Fusion 360 são, o facto de ser compatível tanto para PC como
para MAC, e o facto de não existirem versões do software, já que estando ligado à cloud,
atualiza regularmente [26], [27].
Uma desvantagem que tem sido questionada em relação a este programa é a sua
segurança. Isto é, algumas empresas, não adotam o Fusion 360, por este consistir numa
solução em cloud, o que pode não estar de acordo com os seus requisitos de segurança
[24].
3.4. MODELAÇÃO DE SOLAS DE SAPATOS

A sola do sapato corresponde à parte externa que está em contato direto com o solo,
e tem grande influência na qualidade e performance do calçado. Normalmente, as solas
de sapatos são fabricadas com borracha, devido às características específicas deste
material, tais como, resistência ao desgaste, boa aderência ao solo, flexibilidade e baixo
peso [28]. Assim, para produzir componentes de borracha com a forma, aspeto e
dimensões desejados, podemos recorrer a processos, como:
• Moldação por compressão

• Moldação por transferência
• Moldação por injeção
• Moldação por vácuo
10
• Moldação por vazamento

• Moldação por sopro
• Moldação por mergulho
No caso de estudo deste trabalho, foi considerado um processo apropriado para a

produção de solas de sapatos, a moldação por injeção de borracha [29].
3.4.1. MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO DE BORRACHA E RESPETIVOS MOLDES

Atualmente, o processo de injeção é um dos principais processos de fabrico de
peças de plástico, e um dos processos de vulcanização mais utilizado na indústria da
borracha. A vulcanização em prensa de injeção consiste na injeção de um composto de
borracha, previamente plastificado e mantido a uma determinada temperatura, nas
cavidades de um molde que está também aquecido. Este processo é descontínuo, é
realizado sob pressão, e durante a vulcanização confere à peça a sua forma definitiva. A
forma da peça será de acordo com a cavidade moldante do molde. Na Figura 10 está
representado um molde para processo de moldação por injeção [30], [31] .
Figura 10. Molde para processo de moldação por injeção [30].
11
Existem muitas variedades e complexidades de moldes. O molde é um componente

adequado para reproduzir a peça desejada, neste caso para produzir solas de sapatos. A
sua forma depende de vários fatores, tais como, a geometria da peça e o número de peças
a ejetar em simultâneo [30], [31], [32].
O molde é um fator determinante para o sucesso do processo de moldação, sendo

ainda de maior importância no caso da injeção de borracha, visto que a sua concepção e
construção influi, de forma decisiva, no sucesso técnico-económico deste tipo de produção
[30], [31], [32].
Existem vários requisitos a serem considerados na produção dos moldes para

moldação por injeção de borracha, tais como:
• Forma, dimensões e tolerâncias – o molde tem de permitir moldar as peças com a

forma e dimensões especificadas, e dentro das tolerâncias definidas. Assim, as
cavidades moldantes devem ser executadas de acordo com os desenhos do cliente,
e as dimensões têm de ser estabelecidas considerando que, após remoção das peças
do molde e posterior arrefecimento, elas apresentem dimensões dentro das
tolerâncias definidas.
• Acabamento superficial – esta característica vai definir o tipo de superfície da
peça vulcanizada. O material do molde, o seu acabamento superficial, o composto
de borracha e os agentes desmoldantes (externos ou internos) usados,
desempenham uma função decisiva no resultado da peça final.
• Rebarbas – o resultado da peça também depende das linhas de rebarbas, da sua
localização e espessura, por isso estes aspetos têm de ser considerados na
construção do molde. Desta forma, deve ser concebido um sistema de corte de
rebarbas eficaz, de modo a removê-las de forma fácil e completa.
• Extratores – deve-se elaborar sistemas automáticos para extração de peças
vulcanizadas. Estes têm de ser localizados criteriosamente e não podem causar
deformações e/ou distorções das peças, no momento da extração.
• Desenvolvimento do molde - é necessário selecionar a seção mais adequada para
os canais de alimentação e o seu dimensionamento. Para além disso, é importante
definir um balanceamento apropriado do sistema de canais de injeção, de modo a
evitar diferenças de pressão nas cavidades moldantes e possivelmente originar
distorções nas peças, e otimizar as dimensões e a localização dos pontos de injeção,
com o intuito de facilitar o enchimento das cavidades e satisfazer requisitos
técnicos e estéticos.
• Etc. [30], [32].
A moldação por processo de injeção apresenta inúmeras vantagens, tais como:

obtenção de melhor qualidade e uniformidade dos produtos fabricados, o grau de
vulcanização é mais uniforme em toda a peça, alimentação automática, processo
apropriado à produção de grandes séries, custo de produção por peça mais reduzido, entre
outros. No entanto, como seria de esperar, este processo também apresenta
características desvantajosas, como por exemplo, requerem compostos de grande
12
qualidade técnica, o custo dos equipamentos e dos moldes é mais elevado e a substituição
de um molde e preparação é mais demorada [30].
3.4.2. PRODUÇÃO DOS MOLDES DE SOLAS DE SAPATOS

Para se produzir um molde de uma sola de sapato, começa-se pelo processo criativo
do cliente, o qual fornece informações, para a empresa, sobre os desenhos técnicos 2D
e/ou 3D, tamanhos pretendidos e especificações acerca dos materiais a utilizar. Assim, é
necessário produzir primeiro uma maquete de apresentação para aprovação do cliente
[32]. Estas maquetes são desenvolvidas a partir de um sistema CAD/CAM e fabricadas em
máquinas CNC, ficando apenas para definir manualmente pequenos detalhes. Desta forma,
este sistema CAD/CAM divide-se em duas etapas:
• Modelação em CAD: criação da maquete digital através de software de desenho

3D;
• Programação CAM e maquinagem: desenvolvimento do programa de
maquinagem, utilizando CAM. Depois, este programa é pós-processado e
encaminhado para o centro de maquinagem, onde a maquete é fabricada [32],
[33].
No caso da maquete ser aprovada, inicia-se o fabrico do molde. A escolha do

método de fabrico depende de vários fatores, tais como, a complexidade da sola, o tempo
de fabrico, a quantidade a ser produzida e o custo. Os moldes podem então ser fabricados
em gesso refratário e fundidos ou maquinados em fresadoras. Para se produzir o molde
por fundição são necessárias várias etapas:
1) Produção da maquete de fundição, que é semelhante à maquete de

apresentação, mas considera a contração dos materiais;
2) A maquete é colada sobre uma caixa, cuja superfície superior tem o perfil do
fecho do molde;
3) Vazamento de um silicone sobre a maquete e a caixa, de modo a construir um

modelo em silicone da base do molde, após sua solidificação;
4) Vazamento de gesso refratário no modelo de silicone, de forma a obter um

modelo negativo da base do molde. Este material tem condições para suportar as elevadas
temperaturas do metal em estado líquido;
5) Coloca-se o modelo em gesso refratário numa caixa em aço, revestida por placas
de fibra cerâmica, a qual é constituída por uma tampa com uma abertura para fazer o
vazamento do metal líquido;
6) Vazamento do metal líquido sobre o gesso refratário;
7) Solidificação do metal e corte do material excedente, obtendo-se a base do

molde;
13
Depois, através de maquinagem CNC é obtida a tampa do molde. Para terminar, o

molde é testado, e são realizados ajustes e acabamentos [32] [33].
No caso de fabrico do molde por maquinagem, através de uma fresadora, utilizando

o modelo CAD em formato digital, define-se o processo de maquinagem, recorrendo a um
software CAM. Nestes programas, é possível escolher diferentes ferramentas e percursos
a realizar pelas mesmas, e assim simular a maquinagem do molde. Após estes parâmetros
estarem definidos, essa informação é transformada em G-Code, para permitir que a
máquina CNC consiga obter a mesma, e realize todos os processos de maquinagem. Desta
forma, é obtido o molde final. Neste processo, o modelo passa direto para a máquina,
eliminando a necessidade de fabricar modelos para cópia em gesso refratário. Assim,
existe uma maior garantia da qualidade do produto, visto que o sistema CAD/CAM e
máquina CNC é extremamente confiável e assegura precisão dimensional, acabamento e
um tempo de produção muito menor [34].
Para escolher o material de fabrico dos moldes para solas de sapatos, é importante
considerar o componente do molde a fabricar, a sua função e os seus requisitos de
trabalho. Assim, os materiais mais adequados às solicitações de projeto dos moldes de
injeção de plásticos são diversos tipos de aço, e algumas ligas de alumínio e cobre. A
tendência, por parte das empresas, era fabricar os moldes em aço, mas atualmente,
ocorreu um aumento da integração do alumínio, no fabrico de moldes industriais, devido
à sua alta resistência mecânica, excelente condutibilidade térmica e à facilidade com que
é maquinado. Esta substituição permite diminuir o peso (um molde de alumínio pode ser
até 70% mais leve que de aço) e aumentar a facilidade na troca e manutenção do molde.
Para além disso, é perceptível uma redução de custos, que pode chegar aos 40%, tendo
em conta que: o tempo de maquinagem é reduzido em 70% e o de acabamento em 80%;
os ciclos de produção são mais rápidos, devido à condutibilidade térmica quatro vezes
superior ao aço; velocidade de corte e maquinabilidade e tempo de vida útil do molde
[33].
3.5. ESCALONAMENTO DE SOLAS DE SAPATOS

A forma do calçado é o elemento fundamental, determinante na geometria de
construção, e tem de garantir o conforto e o calce do calçado. Apesar de existirem várias
medidas capazes de definir as formas, somente duas principais são utilizadas para
especificar a escala de uma série completa. Estas medidas são o comprimento da forma e
o perímetro na região da articulação metatarso-falangiana do pé, falsamente chamada de
largura ou circunferência, como podemos ver representado na Figura 11 [34].
14
Figura 11. Definição das medidas do comprimento e perímetro de uma forma

[34].
Para realizar o escalonamento de formas de um número para o outro, existem duas

principais séries de numeração: a francesa e a inglesa. Contudo, alguns países adaptaram
as suas medidas do calçado em função de uma destas séries e criaram a sua própria
numeração. Portugal utiliza a escala francesa na concepção de calçado. Na Figura 12
podemos ver representado uma comparação entre as numerações (escalas) existentes em
diferentes países [34].
Figura 12. Comparação entre as numerações (escalas) existentes

em alguns países [34].
Após estar definida a geometria da forma e a numeração especificada, é possível

estabelecer o escalonamento e a geometria dos diferentes elementos do calçado,
principalmente a sola. A sola, segue regras básicas, em função das medidas do
comprimento e perímetro da forma, e para se passar de um tamanho para outro, altera-
se determinado valor em X e em Y. Na Figura 13 podemos verificar como é considerada a
largura e o comprimento de uma palmilha, correspondente, ao valor de X e de Y,
15
respetivamente. No entanto, as indústrias adotam um processo de fabrico de formas que

visa manter constante a região que abrange o calcanhar. Assim, este fator implica que na
elaboração dos moldes, sejam consideradas duas regiões denominadas de contorno
superior e contorno inferior, como mostra a Figura 13 [34], [35].
Figura 13. Exemplo da definição das medidas da largura (X) e do comprimento (Y), numa palmilha, e divisão
do desenho em duas regiões [34].
Outro fator que, na indústria de solas de sapatos por injeção de borracha, é

necessário considerar, é a contração do material a ser injetado [34] [35].
Desta forma, é possível desenvolver equações matemáticas para estabelecer a

relação entre os vários tamanhos de um modelo. Primeiramente, é necessário determinar
dois coeficientes, alfa e beta, de escalonamento bidimensional de uma série completa de
moldes, baseada num modelo padrão:
(𝑵𝑫 − 𝑵𝑷) × 𝑽𝑳
𝜶 = 𝟏. 𝟎 + + 𝑪𝑻𝑴
𝑳𝑷
(𝑵𝑫 − 𝑵𝑷) × 𝑽𝑪
𝜷 = 𝟏. 𝟎 + + 𝑪𝑻𝑴
𝑪𝑷
Nas quais, ND é o número desejado e NP o número padrão, VL a variação da largura

e VC a variação do comprimento, LP a largura padrão (máxima largura da sola) e CP o
comprimento padrão (máximo comprimento da sola), e CTM a contração do material. De
seguida, os coeficientes, alfa e beta, são multiplicados pelas coordenadas X e Y,
16
respetivamente, de cada ponto do modelo padrão, de modo a conseguir o número

desejado:
𝒙(𝑵𝑫) = 𝒙 × ∝
𝒚(𝑵𝑫) = 𝒚 × 𝜷
As variáveis VL e VG dependem da escala adotada (francesa, inglesa etc.). Na escala

francesa, as variáveis são as seguintes: VL=1.5 e VC= 6.66; já na escala inglesa são: VL=1.9
e VC=8.48. Estes valores podem ser implementados em qualquer outra escala de
numeração [34] [35]. Na Figura 14 podemos visualizar um exemplo de escalonamento de
um modelo.
Figura 14. Exemplo de escalonamento [35].
3.5.1. ESPECIFICAÇÕES DAS SOLAS DE SAPATOS

No fabrico de solas de sapatos, é importante ter em consideração que a maior parte
das solas apresenta padrões. Esta característica das solas não apresenta muitas
especificações rígidas, é apenas necessário obedecer a regras básicas como, aderência e
estética [34]. Assim, são diversos os tipos de desenhos que podem surgir no design das
solas, que podem ser divididos em desenhos básicos e desenhos especiais, como podemos
ver na Figura 15.
17
Figura 15. Exemplos de desenhos (básicos e especiais) encontrados na topografia

de solas de sapatos [34].
Desta forma, é vital ter em consideração a topografia da sola, antes de se realizar

o escalonamento. Isto porque a escala aplicada pode alterar o padrão ou alguma das
formas do padrão da sola. Assim, é importante realizar uma análise da topografia, e
avaliar a necessidade de aplicar diferentes escalas nas formas do padrão, de acordo com
a utilizada para o escalonamento.
3.6. AUTOMAÇÃO
O conceito de automação corresponde à substituição do trabalho humano ou animal
por máquina. O sistema automático funciona com a mínima interferência do operador
humano, e automático significa ter um mecanismo de atuação própria, que realize uma
ação solicitada em tempo determinado ou em resposta a certas condições. Para além
disso, também se pode definir automação como sendo um sistema que tende a aumentar
a eficiência de um determinado processo [36], [37].
As primeiras formas de automação foram introduzidas nas indústrias de processo,

através do desenvolvimento de equipamentos de controle, e de medição elétrica e
pneumática. No entanto, o conceito automação tornou-se mais relevante quando surgiu a
máquina de comando numérico, capaz de realizar determinadas operações, previamente
programadas, sem a intervenção direta de um operador, fator que propulsionou mudanças
profundas na produção industrial. Com a substituição dos transistores e placas de circuitos
integrados por um computador, surgiu o CNC, versátil, sofisticado e revolucionário nas
suas aplicações. A definição de automação inclui a ideia de utilizar a potência elétrica ou
mecânica, de modo a mobilizar algum tipo de máquina. É necessário que acrescente à
máquina algum tipo de inteligência para que esta execute a sua tarefa, de uma forma
mais eficiente, proporcionando vantagens econômicas e de segurança. Apesar de
apresentar várias vantagens relativamente à mão de obra humana, a máquina também
18
apresenta algumas limitações tais como: capacidade limitada para tomar decisões; tem
de ser programada ou ajustada para controlar a sua operação nas condições especificadas;
necessita de calibração periódica, de forma a garantir sua exatidão nominal; e requer
manutenção eventual para garantir que a sua precisão nominal não se degrada [36], [37].
Uma forma de automatizar algum processo é através de plug-ins, que possibilitam a

construção de aplicações extensíveis e personalizáveis às necessidades do utilizador, isto
é, através do desenvolvimento, e consequente adição de um plug-in, para determinado
programa, é possível estender e personalizar as capacidades e funcionalidades do mesmo.
Assim, os plug-ins dão suporte à extensibilidade, personalização e evolução do software.
Um add-in adicionado ao Fusion 360, representa um plug-in [38].
3.7. ADD-IN
A definição add-in pode ser utilizada em diferentes contextos, tais como: para
denominar um componente que se pode adicionar a um computador ou outro dispositivo,
com intuito de amplificar as capacidades dos mesmos (acrescentar memória, adicionar
recursos gráficos, etc.), e um programa de software que amplia as capacidades de outro
programa maior [39]. No caso deste trabalho, o add-in foi um programa desenvolvido para
acrescer uma funcionalidade ao programa Fusion 360, e foi utilizada a API disponibilizada
pela Autodesk.
3.8. API (APPLICATION PROGRAMMING INTERFACE)

Primeiramente, uma API (Application programming interface), em português Interface
de Programação de Aplicações, é um termo utilizado para descrever um conjunto de
funcionalidades, que permitem a construção de aplicações. Normalmente, uma API é
concebida por uma empresa, para que outros desenvolvam produtos associados ao seu
serviço, e funciona como uma espécie de “ponte” que conecta aplicações. Muitas
aplicações e software de diversos tipos, são apenas possíveis de construir por meio dos
padrões e especificações disponíveis pelas APIs [40], [41].
Assim, estas interfaces permitem a integração entre sistemas, que apresentam

linguagens totalmente distintas, de forma ágil e segura. Em suma, as APIs tornam o
desenvolvimento de programas mais eficiente. Para além disso, proporcionam a
possibilidade de conectar tecnologias heterógenas, como por exemplo, diferentes bases
de dados, e é possível utilizar funcionalidades e ferramentas específicas de determinadas
aplicações em outras, sem que isso provoque qualquer dificuldade [40], [41].
Para além destas facilidades proporcionadas pelo o uso de APIs, a sua integração
apresenta várias vantagens para quem opta por usá-la, tais como:
19
• Segurança: criam uma espécie de proteção, pois apenas está disponível um

conjunto específico de informações, definido pela empresa que desenvolveu a
aplicação;
• Redução no volume de dados;
• Possibilidade de auditar acessos: permite obter informação relativamente a quem
acessou, quando, de onde e o que consultou. Assim, dá a possibilidade de ter uma
perspectiva detalhada do fluxo de dados [41].
Atualmente, é impossível enumerar a quantidade de APIs que existe, mas uma delas é
a API disponibilizada pela Autodesk que permite desenvolver Scripts ou Add-ins para o
Fusion 360 [42].
3.8.1. API DO FUSION 360

Os criadores do Fusion 360, desenvolveram uma API para permitir que os seus
utilizadores, não só fossem capazes de gerar programas que executam o mesmo tipo de
operações que se pode executar ao utilizar o programa interativamente, mas também,
produzir e integrar aplicações no software. Ao fornecer uma API, o Fusion 360 possibilita,
que funcionalidades especializadas sejam adicionadas, e operações repetitivas sejam
automatizadas, resultando no aprimoramento da produtividade [42].
A API do programa é apresentada através de um conjunto de objetos. Muitos deles

têm uma correspondência individual com os aspectos já familiarizados para quem utiliza
o Fusion 360, no seu modo interativo, como por exemplo, uma extrusão realizada num
modelo CAD no programa, é representada na API pelo objeto ExtrudeFeature. Assim, é
possível realizar a mesma ação, através da funcionalidade fornecida pelo objeto
ExtrudeFeature. Para além disso, também existem objetos somente para quem usa
diretamente a API, ou seja, que fornecem funcionalidades exclusivas para trabalhar com
esta. Por exemplo, utilizando-a, é possível consultar um modelo e extrair toda a sua
geometria, e criar novos comandos, e adicioná-los à interface do utilizador do software
[42].
Uma das diferenças entre o uso da interface interativa do Fusion 360 e o uso da
API, é como os objetos específicos são acedidos. Isto é, no modo interativo o utilizador
seleciona itens graficamente no programa e novos objetos são gerados usando
determinados comandos. No caso da API, os objetos são acedidos através do que é
chamado, o Modelo de Objeto. O Modelo de Objeto do Fusion 360 é uma estrutura
20
hierárquica de objetos, sendo bastante útil para trabalhar com a API. Na Figura 16 está
reproduzida a parte do Modelo de Objeto utilizada para criar extrusões [42].
Figura 16. Exemplo: Parte do modelo de objeto utilizada

para criar extrusões [42].
Assim, podemos verificar como está definida uma parte da estrutura hierárquica do
modelo, e os diferentes patamares da mesma. Neste exemplo, temos os seguintes objetos:
• Application – representa todo o Fusion 360. Fornece acesso a propriedades

abrangentes do programa.
• Documents – podem conter diferentes tipos de dados, como modelação ou dados

CAM.
• Design – representa todos os dados de modelação no documento.
• Component – conhecido como componente raiz, a partir deste são acedidos todos
os sketches, features, geometria de construção, componentes etc. [42].
Todos os objetos estão organizados desta forma, e na maioria dos casos, deve ser
lógico qual é a sequência para obter um objeto específico. Por exemplo, se o utilizador
desejar aceder a uma determinada linha de sketch, terá de pensar que os vários tipos de
sketchs pertencem ao objeto sketch, e este pertence ao objeto component, e assim
sucessivamente [42].
A API pode ser utilizada recorrendo a duas linguagens de programação: Python e

C++. Neste caso de estudo, optou-se por utilizar Python [42].
21
3.8.2. PYTHON
O Python é uma linguagem de alto nível, orientada a objetos, com uma sintaxe clara
e precisa, o que facilita a legibilidade do código-fonte, tornando a linguagem mais
produtiva. Esta linguagem é utilizada como linguagem principal no desenvolvimento de
sistemas, e também como linguagem script em vários software, permitindo automatizar
tarefas e adicionar novas funcionalidades. É ainda possível integrar o Python a outras
linguagens, como linguagem C e Fortran, e esta linguagem, apresenta muitas similaridades
com outras dinâmicas, como Perl e Ruby [43], [44].
Existem várias razões pelas quais o Python se destaca como uma plataforma para
computação científica, entre as quais:
• Existência de uma licença aberta de código-fonte que permite vender, usar ou

distribuir qualquer aplicação baseada em Python, sem necessidade de permissão
extra;
• Como o Python é executado em muitas plataformas, a portabilidade da aplicação
desenvolvida não será limitada, o que ajuda a evitar o aprisionamento do seu
fornecedor;
• Como a sintaxe é limpa, mesmo em construções sofisticadas, é possível escrever de
forma processual ou totalmente orientada a objetos, conforme a situação;
• Possibilidade de desenvolver o código e experimentar em tempo real, eliminando a
etapa de compilação, a qual consome tempo e diminui a produtividade do processo
de desenvolvimento do código, e consecutivo teste.
• Possibilidade de incorporar o Python a uma aplicação já existente;
• Grande número de módulos de biblioteca, o que permite construir rapidamente
programas sofisticados;
• Etc [43], [44].
Na Figura 17 está representada a estrutura de um programa típico em Python, com
vários blocos de código.
Figura 17. Estrutura de um programa típico em Python [44].
22
4. MÉTODOS EXPERIMENTAIS
4.1. APRENDIZAGEM DO SOFTWARE FUSION 360

De forma a aprender a utilizar o software Fusion 360 e a explorar todas as suas
funcionalidades, foi construído um modelo de uma mala de viagem no modo CAD do
programa, a qual podemos visualizar na Figura 18. O tipo de modelação mais utilizado
para desenvolver este modelo foi a modelação por sólidos.
Figura 18. Mala de viagem modelada (frente, traseira e com a tampa aberta).
Posteriormente, foi desenvolvido o modelo da cavidade moldante da tampa da mala,

também recorrendo ao modo CAD do programa. Obtendo esse modelo da cavidade
moldante, recorreu-se ao modo CAM para escolher as estratégias que poderiam ser usadas
para a maquinagem, e simulados os percursos das ferramentas escolhidas. Para além disso,
recorreu-se ao modo CAE para realizar simulações em alguns componentes do projeto da
mala, através da aplicação de forças em determinados pontos dos componentes, de modo
a testar a viabilidade dos mesmos. No final, para testar ainda mais funcionalidades do
programa, realizou-se a assemblagem dos componentes e fez-se uma animação de modo
a demonstrá-la, e ainda se renderizou a mala completa.
4.2. APRENDIZAGEM DA LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO PYTHON

Para aprender a programar na linguagem Python, não só a sintaxe relativa à mesma,
mas também as linhas de raciocínio correspondentes, começou-se por adquirir um curso
disponível no site Humble, cujo nome é PYTHON BY PACKT. Assim, foram visualizados os
vídeos da pasta: Beginning Python e realizados os exercícios propostos neles. Ao longo das
visualizações, foi-se adquirindo apontamentos relativamente à sintaxe e à lógica por
detrás dos códigos realizados, para mais tarde ser mais fácil relembrar os conteúdos. O
23
editor de texto escolhido para programar foi: Visual Studio Code, visto ser bastante
intuitivo e ser o mais adequado para utilizar com o Fusion 360.
4.3. ANÁLISE DE UM SCRIPT PARA O FUSION 360

No Fusion 360, na opção Tools, presente na barra de ferramentas, existe uma
funcionalidade com o nome Add-ins, onde podemos adicionar ao software, Scripts e Add-
ins. Desta forma, para entender melhor o funcionamento destas opções, começou-se por
aprender a adicionar um Script ao software. Na Figura 19 está representada a janela, que
surge no programa, após realizar os passos mencionados anteriormente.
1 2 3
Figura 19. Interface para manusear os add-ins e os scripts.
O próximo passo foi escolher a opção Create (1) e criar um Script, selecionando a
linguagem Python e a localização para guardar o ficheiro. Para evitar eventuais problemas
na leitura dos ficheiros, é aconselhado localizá-lo na pasta correspondente aos Scripts do
programa, que se encontra na pasta: Autodesk Fusion 360. Posteriormente, selecionou-se
a opção Edit (2) para começar a editar o código para o Script. Neste passo, surgiu um
problema: ao selecionar Edit o ficheiro não abria. Assim, após análise, as soluções
encontradas foram: procurar o ficheiro na pasta onde estava guardado, selecionar a opção
abrir com, e escolher a aplicação Visual Studio Code, ou então, carregar no botão direito
do rato e selecionar a opção Open file location.
Após uma pesquisa na informação disponível na documentação sobre o Fusion 360
em Product Documentation, no Learn & Support do site da Autodesk, seguindo a
sequência: Programming Interface, Sample Programs, Modeling e Sketches, encontrou-se
vários códigos que podem ser utilizados para associar ao Fusion 360, dos quais se escolheu
um, em Python, para criar um círculo através do centro e raio (Create circle by center
and radius API Sample). Este código foi introduzido no ficheiro do Script criado. Por fim,
basta selecionar o comando Run (3) para colocar o mesmo a funcionar no Fusion 360.
Terminados todos estes passos, foi realizada uma análise do código utilizado, de forma a
entender a função de cada linha, o raciocínio presente e a forma como é conectado ao
24
software. Através da análise do código e dos conteúdos presentes na secção Product

Documentation, foi constatado que a mesma disponibiliza uma API (Application
programming interface) com vários objetos, os quais podem ser usados pelo utilizador, de
forma a simplificar o código e a economizar tempo.
4.4. DESENVOLVIMENTO DE UM ADD-IN PARA O FUSION 360

De forma a automatizar o escalonamento de solas de sapatos e respetivos moldes, foi
desenvolvido um add-in, para o Fusion 360. Para o seu desenvolvimento, foram necessárias
várias etapas. Primeiramente, foram testados e analisados add-ins disponíveis no site da
Autodesk, de forma a entender como funciona a API e a aprender como se constrói um
add-in para o Fusion 360. Em segundo lugar, foi definido o raciocínio necessário para
elaborar o add-in a desenvolver, nomeadamente a seleção e análise dos inputs necessários
e a sequência do processo. E por fim, foram então construídos os ficheiros de código que
formaram o add-in.
4.4.1. TESTE E ANÁLISE DE ADD-INS DISPONÍVEIS NO SITE DA AUTODESK

Após compreender o conceito de Script e a sua aplicação no Fusion 360, foi essencial
estudar o funcionamento de um Add-in no mesmo, tendo em conta que era a alternativa
adequada para o desenvolvimento do add-in para escalonamento de solas e respectivos
moldes. Assim, analisando os códigos disponíveis na secção Sample Programs da Autodesk,
foram escolhidos, para ser testados, os seguintes códigos: Extend Feature API Sample,
cujo cria e aumenta uma superfície, e o Scale Feature API Sample, cujo cria e escala um
modelo. Foram escolhidos estes Add-ins, visto que no Add-in a desenvolver, será
necessário realizar alterações dimensionais à superfície correspondente ao formato da
sola. Desta forma, depois de realizada a análise de ambos, concluiu-se que o mais
adequado a considerar para o desenvolvimento do Add-in, seria o programa que escala o
modelo, visto que o outro apenas serve para aumentar a superfície, e no nosso caso será
também necessário diminui-la quando se altera de um tamanho de sola superior para um
inferior.
Para além disso, foi feita uma análise da variada documentação disponível na
secção Programming Interface, e de um código disponível no site GitHub, chamado Nester.
Assim, foi possível entender melhor como se utiliza os objetos da API, no código de um
Add-in, as classes e os objetos que são necessários para criar a interface com a qual o
utilizador irá interagir, que tipos de comandos poderiam ser utilizados no add-in a
desenvolver, e o raciocínio fundamental para interligar o nosso código com o software
Fusion 360. Concluiu-se que seria útil dividir o código em duas partes: uma responsável
por criar todo o contexto visual da interface, ou seja, a janela com os diferentes
comandos, onde o utilizador irá colocar os inputs necessários, e por desenvolver a forma
como esses comandos funcionam com o software; a segunda parte responsável por
25
especificar as diferentes funções de cada comando e processar os diferentes inputs de

forma a obter os outputs desejados.
4.4.2. DESDOBRAMENTO DO RACIOCÍNIO PARA O ADD-IN

Antes de iniciar o desenvolvimento do add-in, e construir os ficheiros de código, foi
preciso selecionar e analisar os inputs necessários e averiguar a sequência do processo
adequada.
4.4.2.1. SELEÇÃO E ANÁLISE DOS INPUTS NECESSÁRIOS

Primeiramente, foi preciso analisar que inputs eram necessários, isto é, que
informação o utilizador tem de fornecer ao programa para este realizar a sua função.
Assim, era fundamental começar por indicar as superfícies nas quais queremos realizar
alterações dimensionais, tendo em atenção que no caso da sola ter padrões com formas,
cujo comprimento é igual à largura (quadrados, círculos, etc.), é necessário separa-las
das restantes. É importante realizar esta distinção porque, de acordo com a lógica de
escalonamento de solas, a alteração dimensional aplicada ao comprimento é diferente da
aplicada à largura, ou seja, essas formas perderiam as suas características, pois o seu
comprimento passaria a ser diferente da largura. Desta forma, decidiu-se criar dois
comandos de seleção, para obter diferentes inputs, isto é, um comando para selecionar
as superfícies com dimensões diferentes, e outro para selecionar as superfícies com
dimensões iguais.
De seguida, era crucial indicar o tamanho da sola representado, ou seja, aquele

que seria alterado, e o tamanho da sola desejado, aquele que iriamos obter após as
alterações dimensionais. Esta parte é fundamental, pois a diferença entre os dois
tamanhos, indica quantas vezes se escala as dimensões das superfícies selecionadas. Para
obter esses inputs, era necessário criar dois comandos onde o utilizador poderia escrever
os tamanhos correspondentes.
Por fim, era preciso indicar qual escala se queria usar, visto que existem várias
utilizadas no mercado. No desenvolvimento deste add-in foram consideradas duas escalas:
a inglesa e a francesa. Para colocar a hipótese de escolher qual a escala a utilizar, foi
criado um comando que disponibiliza uma lista, na qual podemos escolher.
Em suma, foi necessário desenvolver uma interface com 5 comandos, onde o

utilizador coloca os seguintes inputs: superfícies com dimensões diferentes, superfícies
com dimensões iguais, tamanho atual, tamanho desejado, e escala a considerar, como
podemos confirmar pela Figura 20.
26
•Faces a alterar cujas

dimensões são
diferentes Diferentes
•Faces a alterar cujas funções do
Processo
Inputs dimensões são iguais add-in a
•Tamanho da sola atual e desenvolver
tamanho desejado
•Escala a utilizar
Figura 20. Método para o desenvolvimento do Add-in.
4.4.2.2. ANÁLISE E EXPLANAÇÃO DO PROCESSO

De modo a facilitar todo o desenvolvimento dos ficheiros de código do add-in, e
compreender melhor as funções fundamentais, foi realizada uma análise da lógica
necessária. Assim, em primeiro lugar, o programa tinha de encontrar as dimensões
(comprimento e largura) de cada superfície selecionada. Em segundo lugar, de acordo com
a escala selecionada, eram realizadas as alterações dimensionais correspondentes, tanto
no comprimento como na largura, tendo em consideração se a superfície tem estas
dimensões iguais ou diferentes. Para realizar estas alterações, é preciso considerar a
diferença entre o tamanho atual e o tamanho desejado. Essa diferença irá determinar
quantas vezes é aplicada a alteração dimensional, visto que as escalas guardadas apenas
indicam o valor para alterar tamanhos sucessivos.
Depois de obter as novas dimensões, era necessário encontrar a escala capaz de

transformar um tamanho no outro (tanto para o comprimento como para a largura, ou
seja, em Y e em X), pois concluiu-se, anteriormente, que seria a melhor forma de realizar
esta transformação diretamente no modelo, no Fusion 360, considerando a API
disponibilizada. Para encontrar esta escala, era necessário encontrar a razão entre as
dimensões finais e as dimensões iniciais. No caso das superfícies com dimensões iguais, as
alterações são realizadas utilizando o menor valor disponível na escala selecionada (no
caso seria o valor correspondente à alteração aplicada à largura) para ambas as
dimensões, pois deve manter as suas características de forma. Não seria possível utilizar
o maior valor pois poderia ultrapassar os limites da sola. Para encontrar a escala, o
raciocínio foi o mesmo utilizado anteriormente. Depois de encontrar as escalas, as mesmas
seriam aplicadas às superfícies selecionadas, considerando que no caso das dimensões
serem diferentes, a escala aplicada é diferente para as duas dimensões. Desta forma, já
seria possível transformar o modelo no Fusion 360, utilizando o objeto disponível na API,
para escalar.
27
Na Figura 21 estão representados dois exemplos, para melhor compreensão do

processo.
Obtenção das dimensões das

superfícies selecionadas
Comprimento = 260 mm Comprimento = 20 mm

Largura = 50 mm Largura = 20 mm
Escala Francesa
Comprimento: +/- 6.66 mm
Largura: +/- 1.5 mm
Alterar do 38 para o 36:

Número de repetições = 36 - 38 = -2
Comp. = 260 + ( -2 * 6.66) Comp. = 30 + ( -2 * 1.5) =

= 246,68 mm 27 mm
Largura = 50 + ( -2 * 1.5) Larg.= 30 + ( -2 * 1.5) =
= 47 mm 27 mm
Escala em Y: 246.68/260 = 0.9488 Escala em Y e X:

Escala em X: 47/50 = 0.94 27/30 = 0.9
Y da superfície * Y da superfície * 0.9

0.9488
X da superfície * 0.9
X da superfície * 0.94
Figura 21. Exemplo de como funciona o processo.
28
4.5. DESENVOLVIMENTO DOS FICHEIROS DE CÓDIGO NECESSÁRIOS

PARA CONSTRUIR O ADD-IN
Foram construídos vários ficheiros de código que conectados formaram o programa
desejado. Optou-se por dividir em vários ficheiros, com o intuito de organizar o código da
melhor forma, e facilitar a compreensão do mesmo.
4.5.1. CÓDIGO PARA DEFINIR INPUTS NECESSÁRIOS E INTERFACE DO UTILIZADOR

Para desenvolver todo o processo, começou-se por especificar os inputs necessários, ou
seja, especificar a informação que o utilizador tem de fornecer ao programa, para este
poder desempenhar as suas funções, no ficheiro de código ESapateira.py. Na Figura 29 é
possível visualizar os diferentes inputs construídos.
Figura 22. Função responsável por definir os inputs necessários.
Assim, o primeiro e segundo input, identificados como “_selection” e “_equal”,

correspondem a comandos de seleção, e permitem que o utilizador selecione superfícies
planares. Foram criados dois comandos de seleção separadamente, visto que um serve
para selecionar superfícies com comprimento igual à largura, e o outro, superfícies com
dimensões distintas, pelo motivo já referido. Depois, foi necessário criar dois inputs para
receber strings, isto é, para o utilizador escrever informação no painel. Desta forma, o
utilizador fornece ao programa a informação relativa ao tamanho desejado e ao tamanho
atual. Por fim, para realizar as alterações dimensionais foi preciso informar o programa
de qual a escala a utilizar, e por isso, foi criado um menu drop down onde é possível
escolher entre a escala inglesa e a escala francesa.
29
4.5.2. CÓDIGO PARA LEITURA DAS ESCALAS

De forma a facilitar a alteração das escalas ou a adição de outras, essa informação
foi colocada numa biblioteca, ou seja, num ficheiro .json, que seria apenas de leitura.
Escolheu-se construir um ficheiro neste formato para facilitar a alteração da informação
das escalas, a utilizadores que não tenham conhecimento da linguagem de programação.
Na Figura 22 podemos visualizar este ficheiro, chamado Data.json, que contém a
informação da escala francesa e da escala inglesa.
Figura 23. Ficheiro Data.json.
Para ser possível ler essa biblioteca, e mais tarde conectá-la ao código principal,
foi necessário construir outros ficheiros de código. O primeiro ficheiro a ser importado
está representado na Figura 23, na qual é explicado a função das linhas de código.
Figura 24. Ficheiro Util.py.
O util.py é importado diretamente no código principal, ou seja, no código

responsável por executar todo o processo mencionado anteriormente. Assim, sempre que
for necessário utilizar a informação de cada uma das escalas, este ficheiro e a classe Util
são importados. Esta classe, para além de representar uma conexão para obter o valor de
X e Y, também calcula quantas vezes é aplicada a escala. Isto é, obtém a diferença entre
o tamanho desejado e o tamanho atual, e multiplica esse valor pelo valor da escala, tanto
para X como para Y. Este ficheiro de código importa outro, denominado de config.py.
30
Já o ficheiro config.py importa os ficheiros read.py e scales.py, os quais têm classes

que permitem ler o ficheiro Data.json e obter informação pré-determinada do mesmo.
Nas Figuras 24, 25 e 26 estão representados estes ficheiros de código, e explicadas suas
classes e funções.
Figura 25. Ficheiro read.py.
Figura 26. Ficheiro config.py.
Figura 27. Ficheiro scales.py.
31
4.5.3. CÓDIGO PARA CONSTRUIR PAINEL E COMANDOS DO ADD-IN
Antes de especificar os inputs, e desenvolver todas as funções e classes necessárias

para gerar o processo desejado, foi criado um ficheiro de código denominado
Fusion360Command.py, representado na Figura 27 e 28. No Anexo A é possível visualizar
o código completo.
Figura 29. Funções principais do ficheiro Fusion360Command.py.
Figura 28. Classes do ficheiro Fusion360Command.py.
32
Neste ficheiro desenvolveu-se as linhas de código responsáveis por colocar o add-in

na barra de navegação, por gerar o painel com as ferramentas necessárias, ou seja, a
interface com a qual o utilizador vai interagir, e os comandos gerais, como por exemplo,
a função OnExecute que é acionada quando o utilizador seleciona “OK” no painel da
interface.
4.5.4. CÓDIGO PARA DEFINIR OS COMANDOS E FUNÇÕES RESPONSÁVEIS POR

REALIZAR O PROCESSO
Por último, foi completado o ficheiro de código responsável por especificar os

comandos do add-in, sequenciar todo o processo e definir as diferentes funções a ser
realizadas para obter o resultado final, o ficheiro ESapateira.py. Este está integralmente
representado no Anexo B.
Depois de obter os inputs necessários, foi possível iniciar o processo do programa.

Primeiramente, foi preciso definir uma função na qual se solicite à classe Util do ficheiro
util.py, os valores correspondentes a X e Y, da escala selecionada, como representado na
Figura 30.
Figura 30. Função para adquirir valores correspondentes à escala selecionada.
Sabendo os valores para alterar em X e em Y, foram então desenvolvidas as funções

para descobrir as dimensões das superfícies selecionadas, tanto para as superfícies com
dimensões (comprimento e largura) iguais, como para as com dimensões diferentes, as
quais podemos visualizar na Figura 31.
Figura 31. Funções responsáveis por encontrar as dimensões das superfícies

selecionadas.
Assim, a função getFaceDimensions é responsável por encontrar as dimensões das

superfícies selecionadas, com comprimento diferente da largura. Depois de descobrir as
33
dimensões, através da diferença entre o X máximo e o X mínimo da superfície, caso esse

valor seja negativo, é necessário multiplicar por -1, para que se torne positivo. A função
getFaceDimensions2 é responsável por obter as dimensões das superfícies selecionadas,
que à partida têm comprimento e largura iguais, mas no caso disso não se verificar, o
programa emite uma mensagem a avisar do sucedido. Os restantes passos são iguais à
função anteriormente explanada.
Obtendo estas dimensões, foi possível transformá-las, utilizando os valores a alterar

em X e Y, de acordo com a escala previamente selecionada. Na Figura 32 estão retratadas
as funções criadas com o intuito de obter as novas dimensões, para ambos os tipos de
superfícies. Sendo que, a função newDimensions2, corresponde às superfícies com
dimensões iguais, e como tal, só tem de realizar a alteração dimensional uma vez, e
utilizando o valor da escala em X, pelo motivo mencionado anteriormente.
Figura 32. Funções para realizar as alterações dimensionais.
Depois de realizar as alterações dimensionais, foi necessário encontrar a escala

existente entre as novas dimensões e as dimensões anteriores. Para isso, foram
construídas as funções reproduzidas na Figura 33. Foi essencial encontrar uma escala entre
as duas dimensões, visto que o método escolhido para desenvolver o programa é escalar
as superfícies selecionadas.
Figura 33. Funções para obter a escala responsável pelas alterações dimensionais.
Após se encontrar o valor da escala, foi necessário descobrir a melhor forma para
escalar as superfícies desejadas, tendo em consideração as suas características. Para isso
foram desenvolvidas várias e distintas funções, de modo a testar diferentes soluções.
A primeira abordagem consiste em duas funções criadas para escalar diretamente

as superfícies selecionadas. Para tal, foi necessário indicar o valor da escala e o ponto de
construção, para que a superfície se mantenha nas coordenadas. Como o valor da escala
34
é diferente em X e em Y, e se mantem em Z, é preciso especificar essas particularidades

na função, e por isso, definir o fator escala como não uniforme. Na Figura 34 estão
representadas as duas funções criadas, e no Anexo B todo o código das mesmas explicado.
Figura 34. Funções responsáveis por escalar as superfícies selecionadas.
Como podemos verificar, ambas as funções têm diferentes parâmetros a definir,

dos quais:
• Objects – superfícies selecionadas com dimensões diferentes;
• Equal - superfícies selecionadas com dimensões iguais;

• XScale – escala para aplicar em X;
• YScale - escala para aplicar em Y;
• totalScale - escala para aplicar nas superfícies com dimensões iguais.
Para além desta possível solução, foi desenvolvida outra com um raciocínio
diferente. Assim, foram construídas quatro funções, duas das quais eram responsáveis por
escalar o modelo, e as outras duas por substituir as superfícies selecionadas pelas novas,
já escaladas. Na Figura 35 estão retratadas as funções responsáveis por escalar o corpo,
diferenciando-se no facto de uma aplicar escalas diferentes em X e em Y, correspondente
às superfícies selecionadas com dimensões distintas, e outra aplicar a mesma escala em
ambas as coordenadas, que por sua vez corresponde às superfícies com dimensões iguais.
Figura 35. Funções responsáveis por escalar o modelo.
Os parâmetros das funções são os mesmos mencionados anteriormente. Após obter

as superfícies escaladas, foi necessário substituir as originais pelas novas, utilizando as
funções representadas na Figura 36.
35
Figura 36. Funções responsáveis por substituir as superfícies selecionadas pelas

novas já escaladas.
Nestas funções é necessário definir os seguintes parâmetros:

• Face – superfície selecionada com dimensões diferentes;
• ScaleFace – superfície escalada com dimensões diferentes;
• Face2 – superfície selecionada com dimensões iguais;
• ScaleFace2 – superfície escalada com dimensões iguais.
No Anexo B é possível visualizar todas as linhas de código presentes nestas funções.
Para terminar, foi necessário invocar todas as funções necessárias, na função

onExecute, que representa o comando acionado quando o utilizador seleciona “OK” na
interface. O conteúdo inserido nesta função depende da solução escolhida, podendo ser
das duas formas retratadas na Figura 37 e 38. A Figura 37 diz respeito à primeira solução
mencionada, onde as superfícies seriam escaladas diretamente, e a Figura 38, à segunda
solução, onde todo o corpo era escalado e as superfícies selecionadas eram substituídas
pelas novas, já escaladas. No Anexo B estão também explicadas as linhas de código
referentes a estas funções.
Figura 37. Função para utilizar a primeira solução.
36
Figura 38. Função para utilizar a segunda solução.
5. ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS
5.1. FUNCIONAMENTO DO ADD-IN

Depois de todos os ficheiros de código estarem terminados, foi possível introduzir o
add-in no Fusion 360, como explicado anteriormente. Este ficou inserido na barra de
ferramentas, da forma retratada na Figura 39. Após estar introduzido no programa, foi
possível abri-lo, e obter a interface do utilizador, representada na Figura 40.
Figura 40. Add-in na barra de ferramentas. Figura 39. Interface do Utilizador.
Nesta interface, é necessário colocar os inputs solicitados, cujas solicitações

ficaram de acordo com o estipulado no ficheiro de código. É importante referir que não é
obrigatório selecionar os dois tipos de superfícies mencionados, pois podem não existir
superfícies com dimensões iguais. Depois de fornecer toda a informação necessária, foi
possível testar se o processo do código do add-in estava a funcionar, e recorrer à opção
37
Debug do Fusion 360 para detectar eventuais erros. Foram utilizados modelos de solas de
sapatos, fornecidos pela empresa Norcam, para testar o add-in.
Assim, confirmou-se que os ficheiros de código util.py, config.py, scales.py,

read.py, cassiopeia.py e Fusion360Command.py estavam a funcionar sem problemas. As
funções presentes no ficheiro de código ESapateira.py foram capazes de: obter os valores
a alterar em X e Y, correspondentes à escala escolhida, medir o comprimento e largura
das superfícies selecionadas, realizar as alterações nessas mesmas dimensões e obter a
escala que relaciona as dimensões iniciais e finais das superfícies selecionadas. No
entanto, não foi capaz de realizar a etapa final do processo, ou seja, não foi possível
transformar o modelo da forma desejada. Contudo, o ficheiro ESapateira.py revelou
alguns problemas no decorrer do debug, que normalmente remetiam ao uso inadequado
da sintaxe ou da API disponível, em consequência da falta de experiência do programador,
tanto a utilizar a linguagem de programação Python, como a desenvolver add-ins com a
API. Apesar de se corrigir estes erros no decorrer do debug, não foi possível solucionar um
último problema encontrado, mesmo depois de várias tentativas com soluções distintas.
Na Figura 41, pode-se visualizar a mensagem transmitida pelo programa para fazer
referência a esse erro.
Figura 41. Erro encontrado.
Como podemos confirmar, o erro é apontado como “Erro Interno de Validação:

falso”, o que dificulta a identificação e correção deste. Foi então decidido realizar uma
pesquisa para procurar uma possível solução para o problema, porém, tudo aquilo que foi
encontrado relativamente a este tema, não proporcionou a resolução desejada. Desta
forma, apesar da grande maioria das funções desenvolvidas no ficheiro de código estarem
a decorrer como o desejado, não se conseguiu alcançar o objetivo final, devido à
incapacidade de solucionar este último erro encontrado, por falta de informação e tempo
disponível. É importante referir que seria de interesse para a Autodesk, melhorar as
38
mensagens que descrevem os erros de código, para facilitar o trabalho dos utilizadores, e
ajudá-los a alcançar o seu objetivo. Ademais, este fator é conveniente para a Autodesk,
não só para vender licenças do software, mas também pelo facto desses add-ins
desenvolvidos poderem ser do seu interesse. Assim, para que o Fusion 360 seja encarado
como uma solução vantajosa para o desenvolvimento de processos automáticos, é
necessário que esta empresa aperfeiçoe estas funcionalidades do software e procure
simplificar a aprendizagem da API.
Por fim, depois de analisar o trabalho realizado, foram constatadas determinadas

características a ser melhoradas:
• construir mensagens descritivas dos eventuais erros provenientes do uso

inapropriado do programa, para o utilizador conseguir identificá-los e solucioná-los
mais facilmente;
• construir mais validações ao longo do código, para analisar possíveis excepções;
• eliminar a necessidade do utilizador diferenciar os dois tipos de superfícies, isto é,
desenvolver o código de modo a que este faça a distinção sem intervenção do
utilizador;
• o programa desenvolvido não está adequado para a seleção de mais que uma
superfície de cada tipo, o que seria importante na maioria das solas de sapato;
• o limite colocado na seleção das superfícies, identificado como “Superfícies
Planares”, impede a seleção de algum tipo de superfícies presentes nas solas de
sapatos. Assim, seria importante corrigir esta questão, e procurar uma solução que
respondesse totalmente às necessidades do utilizador.
• Criar um ficheiro de configurações mais fácil de usar por um utilizador sem
conhecimento de programação, invés da biblioteca criada, Data.json.
5.2. FUSION 360 VS POWERSHAPE

Atualmente, o software de modelação mais utilizado na indústria de solas de sapatos,
em Portugal é o PowerShape, que tal como o Fusion 360 pertence à Autodesk. Desta forma,
foi interessante fazer diferentes comparações entre estes software, para avaliar a
viabilidade de substituir o PowerShape pelo Fusion 360, no caso especifico da indústria de
solas de sapato.
O PowerShape é um software CAD de modelação para moldes, ferramentas e peças

complexas. Este programa é normalmente utilizado para importar e preparar modelos
complexos, destinados para maquinagem CNC, ou seja, é vulgarmente usado em parceria
com um software CAM, como por exemplo, o software PowerMill, também da Autodesk
[45]. Assim, uma característica que poderia apoiar esta substituição é o facto do Fusion
360 poder ser utilizado como uma ferramenta universal, visto que funciona como software
CAD, CAM e CAE. Isso é vantajoso em vários aspectos, tal como, eliminar a necessidade
de adquirir dois software diferentes (um software CAD e outro software CAM), permitindo
diminuir o investimento necessário.
39
Para além de ser possível economizar com o facto de se utilizar apenas um software
para as diferentes fases do processo, o Fusion 360 apresenta também um preço díspar do
usual no mercado, sendo que uma licença anual custa apenas 415 euros (sem IVA). No caso
do PowerShape, existem três opções de licença anual: standard por 2245 euros (sem IVA),
Premium por 3005 euros (sem IVA) e Ultimate por 4690 euros (sem IVA). A Tabela 1
representa uma comparação geral entre as três versões existentes [45], [46].
Tabela 1. Comparação entre as diferentes versões do PowerShape [47] .
Software PowerShape PowerShape PowerShape

Standard Premium Ultimate
Modelação por superfícies
● ● ●
Modelação por sólidos
● ● ●
Assemblagem
● ● ●
Design de eletrodos
x ● ●
Engenharia Inversa
x ● ●
Distorção do modelo 3D
para corresponder à forma
de uma nuvem de pontos x ● ●
ou malha STL
Alterações sem histórico no
modelo sólido (Direct ● ● ●
Modeling)
Construção de bases de
moldes completas usando
placas e componentes x x ●
padrão
Criação de
superfícies especializadas
para ferramentas de x x ●
prensagem
Utilização de malhas
triangulares (mesh) x x ●
Desta forma, a versão Ultimate foi considerada a mais adequada para a indústria
de solas de sapatos, devido ao facto de permitir a utilização de malhas triangulares
(modelação Mesh), fator importante para as texturas das solas.
40
O Fusion 360 não só apresenta praticamente todas as funcionalidades presentes na

versão Ultimate do PowerShape, como também pode ser utilizado, como software CAM e
CAE. Relativamente às funcionalidades de modelação, que são as mais importantes de
considerar neste caso de estudo, o Fusion 360 e o PowerShape Ultimate apresentam
algumas diferenças, como podemos verificar pela Tabela 2.
Tabela 2. Comparação das funcionalidades CAD do PowerShape Ultimate e do Fusion 360 [45],
[46].
Software PowerShape Ultimate Fusion 360

Modelação por modelo
de arames (sketching) ● ●
Modelação por
superfícies ● ●
Modelação por sólidos ● ●
Modelação direta
(Direct modeling) ● ●
Modelação Paramétrica x ●
Sheet metal x ●
Modelação Mesh ● ●
Modelação Freeform x ●
Através da análise da Tabela 2, podemos conferir que a o Fusion 360 apresenta três
características em falta no PowerShape Ultimate: Modelação Paramétrica, Sheet metal e
Modelação Freefrom.
No entanto, apesar da substituição ser justificada por estes fatores mencionados e

pela diferença significativa de preço, a falta de algumas funcionalidades poderia ainda
causar algumas dúvidas. Desta forma, o facto do Fusion 360 permitir a inclusão de add-ins
no seu programa, através da API criada pela Autodesk, possibilita a compensação dessas
falhas. Isto é, o utilizador pode desenvolver aplicações que realizem as funções das
características que faltam no programa original. Tanto o Fusion 360 como o PowerShape
Ultimate, permitem a adição de add-ins [45], [46].
Outras características vantajosas do Fusion 360 são: a possibilidade de gerar

rapidamente alternativas de design de alto desempenho, a partir de uma única ideia, o
facto de ser suportado tanto por Windows como por MacOS, e a possibilidade de ser
utilizado em cloud. Esta última característica pode ser de grande interesse,
principalmente na situação atual, pois os funcionários podem trabalhar nos projetos da
empresa, mesmo estando separados e fora do espaço físico da empresa. Para além disso,
esta característica torna-o perfeito para projetos colaborativos, já que todos os dados
ficam guardados na mesma plataforma, e quem tiver autorização, pode aceder ao mesmo
projeto, em qualquer lugar. Esses projetos podem ainda ser visualizados na aplicação do
41
Fusion 360 para Android e iOS. A Tabela 3 demonstra uma comparação geral entre os dois
software [45], [46].
Tabela 3. Comparação geral entre o PowerShape e Fusion 360 [45], [46].
Software Powershape Fusion 360

CAD ● ●
CAM x ●
CAE x ●
Windows ● ●
MacOS x ●
Adição de Add-ins ● ●
Funcionamento em
x ●
Cloud
Preço (sem IVA) 2245€, 3005€ ou 4690€ 415€
Após esta comparação entre os dois software, foi possível concluir que o Fusion
360, além de apresentar de uma forma geral mais funcionalidades, que o PowerShape,
permite também economizar bastante no investimento necessário, visto que a diferença
entre os preços é no mínimo de 1830 euros, dependendo da versão do PowerShape
escolhida. No caso da indústria de solas de sapato, a versão mais adequada é a Ultimate,
e por isso, esta substituição, economizaria 4275 euros.
Assim, foi importante avaliar outras questões impostas nesta substituição, tais
como: a curva de aprendizagem e respetiva necessidade de formação envolvida, e uma
análise do tempo necessário para modelar, e consequente produtividade.
Para obter as curvas de aprendizagem foi considerado o tempo requerido para

conseguir dominar minimamente bem as funcionalidades CAD dos programas PowerShape
Ultimate e Fusion 360, ou seja, o tempo necessário para se compreender e aprender a
utilizar essas utilidades dos software. Atendeu-se a práticas que demoraram 4 horas por
dia, satisfazendo um total de 32 horas, após 8 dias. Para representar o eixo relativo à
aprendizagem, foi considerada a percentagem de conhecimento obtido, em relação ao
total de funcionalidades CAD, presentes no programa. É importante realçar que houve
maior ênfase na modelação por sólidos.
A curva de aprendizagem está relacionada com o grau de conhecimento adquirido

pelo utilizador em função do tempo dispendido. Na Figura 42 e 43, estão representadas
as possíveis curvas de aprendizagem relativas aos software PowerShape Ultimate e Fusion
360, obtidas através da utilização de ambos os programas.
42
POWERSHAPE ULTIMATE
APRENDIZAGEM
4h 8h 12h 16h 20h 24h 28h 32h

TEMPO
Figura 42. Curva de aprendizagem relativa ao PowerShape Ultimate.
FUSION 360
APRENDIZAGEM
4h 8h 12h 16h 20h 24h 28h 32h

TEMPO
Figura 43. Curva de aprendizagem relativa ao Fusion 360.
Como podemos verificar pelas curvas, o processo de aprendizagem inicial do

PowerShape requer mais tempo que o do Fusion 360, provavelmente por este último ser
mais intuitivo. Para além disso, para se conseguir trabalhar minimamente bem com as
funcionalidades CAD do programa, o PowerShape requer cerca de 24h de formação,
enquanto o Fusion 360 requer 20h. Assim, foi possível concluir que o Fusion 360 permite
economizar no tempo necessário para formação (cerca de 4h) e consequentemente
economizar investimento.
Outro ponto a considerar é o facto do Fusion 360 poder ser mais facilmente
autodidático, visto que existe um maior número de vídeos de apoio e informação
documentada em relação a este programa, do que para o PowerShape, no site da
Autodesk.
Posteriormente, foi realizada uma análise do tempo necessário para modelar os

mesmos modelos, no PowerShape Ultimate e no Fusion 360, utilizando diferentes tipos de
modelação, de modo a analisar a produtividade permitida por cada um destes programas.
Para obter o valor do tempo necessário foram efetuadas as respetivas modelações em
ambos os programas. É importante referir que este tempo depende da experiência do
utilizador. Escolheu-se a versão Ultimate do software, por ser a versão mais apropriada à
43
indústria de solas de sapatos. A Tabela 4 representa uma análise do tempo necessário para
modelar uma peça utilizando modelação por superfícies.
Tabela 4. Análise do tempo necessário para modelar uma peça, utilizando modelação
por superfícies.
PowerShape Fusion
Software
Ultimate 360
Tempo para modelar a
0,23h (14 min.) 0,3h (18 min.)
peça
Estimativa do número de
peças realizadas em 1 dia 8h/0,23h ≈ 34 8h/0,3h ≈ 26
de trabalho (8h)
Segundo a Tabela 4, um utilizador que utilize modelação por superfícies, no Fusion

360, necessita de aproximadamente mais 23% do tempo que necessitaria para modelar a
mesma peça, caso utilizasse o PowerShape Ultimate.
De seguida, foi realizada a modelação de outra peça, em ambos os programas, desta

vez recorrendo à modelação por sólidos, de forma a avaliar também a produtividade
permitida, por cada um deles, neste tipo de modelação. Os resultados obtidos podem ser
visualizados na Tabela 5.
Tabela 5. Análise do tempo necessário para modelar uma peça, utilizando modelação
por sólidos.
PowerShape Fusion
Software
Ultimate 360
Tempo para modelar a
0,17h (10 min.) 0,12h (7 min.)
peça
Estimativa do número de
peças realizadas em 1 dia 8h/0,17h ≈ 47 8h/0,12h ≈ 66
de trabalho (8h)
De acordo com a Tabela 5, um utilizador que utilize modelação por sólidos no

PowerShape Ultimate, necessita de mais 29% do tempo que necessitaria para modelar a
mesma peça, caso utilizasse o Fusion 360.
Desta forma, é possível concluir que a escolha do software mais vantajoso, em

termos de produtividade, depende do tipo de modelação a utilizar, sendo que a modelação
por superfícies é mais morosa no Fusion 360, e a modelação por sólidos é mais morosa no
PowerShape Ultimate.
44
Como podemos confirmar pela Figura 44, as solas de sapatos têm de ser
maioritariamente produzidas através de modelação por superfícies, devido às suas formas
mais orgânicas. Assim, tendo em conta este fator, o software mais benéfico para a
indústria de solas de sapatos é o PowerShape Ultimate, já que, para modelar através de
superfícies, necessita de menos 23% do tempo que o Fusion 360, permitindo uma maior
produtividade à empresa.
Figura 44. Exemplos de solas de sapatos obtidas através de modelação por

superfícies.
Em suma, a escolha do software mais conveniente, está dependente das variáveis a

considerar. Se o mais importante for uma maior variedade de funcionalidades, ou o uso
de apenas um software como ferramenta universal CAD, CAM e CAE, o Fusion 360 é o mais
adequado. Se o essencial for a produtividade permitida pela modelação CAD, depende do
tipo de modelação a utilizar, isto é, para modelação por superfícies o mais vantajoso é o
PowerShape Ultimate, enquanto para modelação por sólidos, é o Fusion 360. Assim, esta
decisão também diverge de acordo com o tipo de empresa, pois é necessário avaliar as
características e competências necessárias para decidir qual dos programas é mais
adequado, sendo que para uma empresa de solas de sapatos, o programa mais apropriado
é o PowerShape Ultimate. Por consequência, este fator não apoia a possibilidade de
substituição deste software pelo Fusion 360.
5.3. ANÁLISE SWOT DO FUSION 360

A análise SWOT é uma ferramenta que permite analisar os pontos fortes (S -strengths),
os pontos fracos (W - weaknesses), as oportunidades (O - opportunities) e as ameaças (T
- threats), permitindo analisar a verdadeira situação do sistema a ser avaliado, e onde
precisa se concentrar para melhorar [48]. Assim, foi considerada esta avaliação para o
software Fusion 360.
45
• CAD/CAM/CAE incorporados no mesmo software.

• Baixo preço da licença anual.
S •
•
Software intuitivo.
Possibilidade de renderizar e animar o modelo.
• Novas funcionalidades (freeform, sheet metal, design
generativo etc.).
• Possibilidade de incluir Add-ins.
• Funcionamento em cloud.
• Necessidade de procurar soluções alternativas por falta de

determinadas funcionalidades.
W •
•
Dificuldade em compreender e utilizar a API.
Falha em transmitir alguns erros no debug dos scripts e add-
ins.
• Desenvolvimento de processos automáticos moroso.
• O programa trava demasiadas vezes, principalmente em modo
offline.
• Mercado competitivo leva a uma maior necessidade de

economizar.
O •
•
Diminuição da quantidade de software adquiridos.
Funcionamento em cloud.
• Possibilidade de desenvolver add-ins.
• API de fácil acesso.
• Novas indústrias e aplicações a utilizar.
• Impressão 3D.
• Publicidade online.
• Segurança do sistema cloud.
T •
•
Necessidade de investir em novas formações.
Falta de especialistas no programa.
46
6. CONCLUSÕES
Esta dissertação teve como principal objetivo avaliar a capacidade do Fusion 360 ser
utilizado como ferramenta universal, para substituir os software CAD, CAM e CAE,
atualmente utilizados pelas empresas.
Para responder a esta questão foi desenvolvido um add-in no Fusion 360, como tentativa
de dar resposta à necessidade da indústria de solas de sapatos, para escalonamento das
mesmas e respetivos moldes, com o intuito de explorar e avaliar o programa e verificar a
sua viabilidade para substituir o software atualmente mais utilizado neste tipo de
indústria, o PowerShape.
Assim, de modo a alcançar este objetivo, foram desenvolvidos vários ficheiros de código,
utilizando a linguagem de programação Python e a API disponibilizada pela Autodesk. Esta
linguagem revelou-se bastante acessível, no entanto, a API revelou-se de difícil
compreensão.
Relativamente ao add-in desenvolvido, não foi possível testar a sua exequibilidade, devido
à incapacidade de resolver o último problema encontrado no debug realizado. Apesar de
terem sido analisadas várias possibilidades de solucionar este problema, a identificação
do mesmo, pela parte do próprio software, não foi suficiente para possibilitar a sua
resolução. Desta forma, conclui-se ser relevante para a Autodesk e para os seus
utilizadores, melhorar as mensagens que descrevem os erros de código e o método debug,
de modo a facilitar a progressão no desenvolvimento dos add-ins, e a tornar o
desenvolvimento de processos automáticos menos moroso. Este fator prejudica a
viabilidade deste programa ser utilizado, pelas empresas, para desenvolver processos
automáticos, já que existem no mercado software com melhores APIs e sistemas de debug.
No entanto, seria interessante voltar a explorar este tema, procurando solucionar o
problema encontrado no desenvolvimento deste add-in, ou procurando alternativas para
desenvolver um add-in com a mesma finalidade, visto que este poderia ser aplicado para
aumentar a produtividade na indústria de solas de sapatos.
A comparação realizada entre os programas, permitiu concluir que o Fusion 360 apresenta
mais funcionalidades, é uma ferramenta mais completa, visto que é CAD, CAM e CAE, é
mais intuitivo, logo de aprendizagem mais fácil, e a licença anual é mais barata. Em
termos da produtividade permitida pela modelação CAD, o Fusion 360 necessita de,
aproximadamente, mais 23% do tempo para modelar através de superfícies, enquanto,
para modelar através de sólidos, o PowerShape Ultimate precisa de mais 29% do tempo.
Considerando que, para desenvolver uma sola de sapato, o tipo de modelação mais
apropriado é por superfícies, devido às suas formas mais orgânicas, para uma empresa
produtora de solas, o PowerShape Ultimate é o programa mais vantajoso, logo, a
substituição deste programa pelo Fusion 360, no caso deste tipo de indústria, não é viável.
Assim, a escolha do software mais benéfico depende das características e competências
necessárias, e do tipo de empresa.
47
Em suma, o Fusion 360 é um programa bastante versátil, que merece ser mais explorado,
e considerado pelas empresas que necessitam de adquirir um software CAD, CAM e/ou
CAE, e até mesmo para substituir os programas que atualmente as empresas utilizam. No
entanto, apresenta características que devem ser aperfeiçoadas, para evitar que o
utilizador necessite de procurar soluções alternativas por falta de determinadas
funcionalidades, e deve melhorar a sua API e sistema de debug, principalmente a
identificação precisa dos erros encontrados, de forma a facilitar o desenvolvimento de
add-ins, de modo a amplificar a sua capacidade de competir com os software presentes
no mercado. No caso da indústria de solas de sapatos, o Fusion 360 ainda não representa
a solução mais benéfica para as empresas, e como tal, a substituição do PowerShape
Ultimate por este programa não é viável.
6.1. TRABALHOS FUTUROS

De forma a estudar o máximo potencial deste software, Fusion 360, seria interessante
continuar a explorar as suas funcionalidades, dando ênfase às mais inovadoras, tais como,
design generativo, modelação freeform e sheet metal. Para além disso, seria também
relevante continuar a investigar a possibilidade de introduzir add-ins no programa,
inclusive para compensar as funcionalidades em falta neste software.
Relativamente à aplicabilidade do Fusion 360, na indústria de solas de sapatos, seria

proveitoso para as empresas, investir numa procura de alternativas para desenvolver este
processo automático, para o escalonamento de solas de sapato, ou até mesmo solucionar
o problema encontrado no add-in desenvolvido nesta dissertação, e verificar a sua
utilidade. Ademais, seria interessante desenvolver o mesmo tipo de add-in para o Fusion
360 e para o PowerShape, e analisar qual foi desenvolvido mais facilmente.
48
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[Acesso em Junho 2020].
51
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https://www.autodesk.com/compare/compare-features/powershape. [Acesso em Junho 2020].
[48] B. Isac Gabriel Martins Fernandes, “PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO: ANÁLISE SWOT”.
52
ANEXOS
ANEXO A: FICHEIRO DE CÓDIGO FUSION360COMMAND.PY (COMPLETO)
53
54
55
56
57
58
59
ANEXO B: FICHEIRO DE CÓDIGO ESAPATEIRA.PY (COMPLETO)
60
61
62
63
64
65

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M 2019

RITA CÁSSIA SOUSA COSTA

DESENVOLVIMENTO DE UM AUTOMATISMO EM FUSION 360

VITOR MARTINS AUGUSTO

Para isso, foi necessário estudar, à priori, o método de escalonamento de solas de

Ao Professor Vitor Martins Augusto, pela sua orientação e disponibilidade.

Ao Engenheiro Miguel Graça, pela sua preocupação.

4.5.4. CÓDIGO PARA DEFINIR OS COMANDOS E FUNÇÕES RESPONSÁVEIS POR REALIZAR

Figura 1. Modos do Fusion 360. .............................................................................................................. 4

Figura 43. Curva de aprendizagem relativa ao Fusion 360. ...............................................................43

Tabela 1. Comparação entre as diferentes versões do PowerShape [47] . ................. 40

CAM – Computer Aided Manufacturing

CAE – Computer Aided Engineering

API - Application programming interface

CSG - Constructive Solid Geometry

B-Rep - Boundary Representation

CNC - Computer Numeric Control

2.1. SITUAÇÃO ATUAL

2.3. MOTIVAÇÃO PARA TEMA DA DISSERTAÇÃO

Estas tecnologias possibilitam a criação de uma ligação entre as diferentes fases do

Os software CAD são todos os software de modelação 2D e 3D disponíveis no mercado,

Ao longo dos anos, a sociedade de consumo encontra-se numa permanente e rápida

Em suma, com estas mudanças, surgiram novos modelos de negócio, e influenciaram a

Tomando em consideração todos estes tópicos, surgiu a motivação para a realização

2.4. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

• O primeiro capítulo refere-se ao objetivo do trabalho, no qual se explica o intuito

• No quarto capítulo é demonstrado o procedimento experimental adotado, desde a

3.1. FUSION 360

Figura 1. Modos do Fusion 360.

Inicialmente, foi apresentado como, Autodesk Inventor Fusion, e oferecia ferramentas

3.2. SOFTWARE CAD

2D 3D por 3D por Feature-Based

Figura 2. Métodos de modelação geométrica em CAD.

Os modelos CAD 2D, que substituíram os desenhos técnicos feitos manualmente,

Apesar de ter sido um avanço, a dificuldade de visualizar um produto em três

Inicialmente, o CAD 3D era constituído por modelos de arame, baseado na união de

Figura 5. Modelo de Figura 4. Modelo por Figura 3. Modelo sólido

Figura 6. Modelo em CAD 3D no Fusion 360.

Na base de dados de computadores, são usadas duas técnicas para representar

Figura 7. Exemplo de um sólido realizado através da técnica CGS [19].

Os métodos B-Rep são utilizados para definir as superfícies que delimitam um

Figura 8. Vários exemplos do método B-Rep [19].

Figura 9. Alteração da dimensão T num modelo Featured-based [19].

Para além disso, tem a capacidade de alterar vários elementos do design,

3.2.1. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODO CAD DO FUSION 360

3.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS GERAIS DO FUSION 360

optimization, que otimiza os componentes, para torná-los mais leves e estruturalmente

Uma incrível funcionalidade adicionada a este programa é o design generativo. Isto

3.4. MODELAÇÃO DE SOLAS DE SAPATOS

• Moldação por compressão

• Moldação por vazamento

No caso de estudo deste trabalho, foi considerado um processo apropriado para a

3.4.1. MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO DE BORRACHA E RESPETIVOS MOLDES

Figura 10. Molde para processo de moldação por injeção [30].

Existem muitas variedades e complexidades de moldes. O molde é um componente

O molde é um fator determinante para o sucesso do processo de moldação, sendo

Existem vários requisitos a serem considerados na produção dos moldes para

• Forma, dimensões e tolerâncias – o molde tem de permitir moldar as peças com a

A moldação por processo de injeção apresenta inúmeras vantagens, tais como:

3.4.2. PRODUÇÃO DOS MOLDES DE SOLAS DE SAPATOS

• Modelação em CAD: criação da maquete digital através de software de desenho

No caso da maquete ser aprovada, inicia-se o fabrico do molde. A escolha do

1) Produção da maquete de fundição, que é semelhante à maquete de