Como Elaborar um Plano de Manutenção

Consistente?
Me. Alessandro Trombeta, MBA
Maintenance Manager and Engineering Professor

1. INTRODUÇÃO

Em um mercado cada vez mais competitivo e em constante mudança, fica evidente a importância da
gestão de ativos como uma função estratégica dentro de uma organização, contribuindo para a
melhoria do resultado, para o aumento da produtividade, do faturamento e do lucro, garantindo cada
vez mais poder de competitividade para o negócio e deixando cada vez mais de ser vista
simplesmente como uma despesa.

Neste contexto, é fundamental que a manutenção deixe de ser apenas eficiente e se torne cada vez
mais eficaz, ou seja, é preciso garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos, mas de forma
segura, tanto para as pessoas quanto ao meio ambiente, com prazos e custos adequados. A gestão de
ativos deve ser encarada como um diferencial estratégico na busca por melhores resultados dentro
de uma organização.

Uma das técnicas modernas de gestão é Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), que
consiste em um processo usado para determinar as necessidades de manutenção de qualquer ativo
físico no seu contexto operacional. Assim, não é aceitável que um ativo pare de forma não
planejada.

De acordo com Johnston (2001), grupos de análise utilizam a técnica da Manutenção Centrada em
Confiabilidade para determinar as tarefas de manutenção mais efetivas para alcançar a
confiabilidade inerente de um sistema ou parte de um equipamento.
Neste trabalho utilizou-se o conceito de Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) e a
ferramenta FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha) para a elaboração de um plano de
manutenção para uma indústria de óleo de soja, com o objetivo de identificar as falhas potenciais,
suas causas e efeitos, gerando ações preventivas, preditivas e de lubrificação com o objetivo de
aumentar a confiabilidade e a disponibilidade da planta.

1. A MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (RCM)

A manutenção está presente na história da humanidade há eras, desde o momento em que

instrumentos de produção começaram a ser manuseados. Branco Filho (2008) define a manutenção
como sendo um conjunto de ações para detectar, prevenir, ou corrigir falhas ou defeitos, falhas
funcionais ou potenciais, com o objetivo de manter as condições operacionais e de segurança dos
itens, sistemas ou ativos. As ações cuja finalidade é modificar um item para que ele desempenhe a
função pretendida pelo usuário ou proprietário, mas não alcançada, são ações de Engenharia, mas
podem ser consideradas como ações de manutenção, normalmente apontadas pela Engenharia de
Manutenção e detalhadas pelos diversos ramos da engenharia (civil, mecânica, elétrica, eletrônica,
etc.).

A manutenção vem evoluindo com o passar dos anos, como pode ser observado na Figura 1. Esta
evolução traz a necessidade de mudança do foco das atividades de manutenção, na busca por
melhores resultados.

Figura 1. Evolução da manutenção.

Fonte: Mortelariet al (2011).

Por muito tempo predominou o conceito de que a Missão da Manutenção era restabelecer as
condições originais dos equipamentos. Kardec e Nascif (1998) definem a Missão da Manutenção
como sendo a garantia da disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a
atender a um processo produtivo, levando em consideração a preservação do meio ambiente, a
confiabilidade, a segurança e custos adequados.

Segundo Moubray (1992), a Manutenção Centrada em Confiabilidade surge como uma evolução da
terceira geração da manutenção, com a proposta de uma ferramenta que possibilite aos usuários a
resposta para os seguintes desafios:

 Seleção das técnicas mais apropriadas;

 Tratar cada tipo de processo de falha;
 Atender as expectativas de donos, usuários dos ativos e sociedade em geral;
 Buscar o melhor custo-benefício;
 Obter cooperação e participação ativa de todo pessoal envolvido.

De acordo com Moubray (1992) a Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) consiste em um

processo usado para determinar as necessidades de manutenção de qualquer ativo físico no seu
contexto operacional. Hauge e Johnston (2001) detalham a RCM como um processo lógico
estruturado para determinar a tática ótima para a manutenção de uma certa parte do equipamento.

Lafraia (2001) aponta a RCM como uma ferramenta útil para assegurar que um sistema ou item
continue a preencher as suas funções requeridas.

Na visão da Manutenção Centrada em Confiabilidade, segundo Moubray (1992), a manutenção tem

por objetivo assegurar que um ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça.
A base da RCM consiste no conceito de que a manutenção deve estar atrelada ao contexto
operacional do ativo e, por tratar-se de um processo, pode ser dividido em sete etapas, comumente
conhecidas como as sete questões básicas da RCM:

1. Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual?
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha tem importância?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva?
As sete questões acima abordam os passos que devem ser seguidos para utilização da sistemática da
RCM sobre um componente, equipamento ou sistema.

2.1. Análise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA)

A Análise de Modos e Efeitos de Falhas, cuja sigla difundida FMEA é originada do termo em inglês
“Failure Modes and Effects Analysis”, relaciona os modos de falhas de equipamentos e seus
componentes e os efeitos provocados sobre o sistema.

Esta técnica, de acordo com Raposo (2004), é qualitativa, sistematizada e voltada para o aumento da
confiabilidade por meio da identificação de modos de falha de equipamentos individualmente e os
efeitos sobre o sistema, e indiretamente para a melhoria da segurança do processo, podendo ser
utilizada na análise de risco. A FMEA também pode ser utilizada em estudos de RCM e seus
resultados usualmente são agrupados em forma de tabelas, como mostrado na Tabela 1.

Tabela 1. Planilha Típica para Elaboração da FMEA.

Tratando-se de um processo de Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), Raposo (2004)

afirma que a técnica FMEA é utilizada para relacionar os modos de falhas e efeitos dos
componentes do sistema selecionado, o que é mais uma evidência do elo existente entre a
confiabilidade e a segurança de um processo ou sistema.

1. DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO BASEADO NA

METODOLOGIA RCM

A principal motivação deste trabalho foi a busca de uma solução que pudesse ser implementada de
forma a aumentar a disponibilidade e a confiabilidade de uma planta de extração de óleo de soja. De
modo a atingir este objetivo, iniciou-se um estudo com uma equipe multidisciplinar e o trabalho foi
realizado em etapas. A primeira etapa consistiu no levantamento de dados iniciais da planta, de
forma a avaliar os principais impactos em relação à disponibilidade. A segunda etapa do estudo
explorou a criticidade dos ativos, levando-se em consideração diversas vertentes, como o impacto
do ativo na produtividade da planta, no meio ambiente, na segurança e, por último, na qualidade. A
terceira etapa do estudo foi baseada na aplicação da metodologia FMEA – Análise de Modos e
Efeitos de Falhas. Para cada tipo de ativo foram elencados os modos de falha e seus respectivos
efeitos no processo industrial, além das possíveis causas para os modos de falha, que contribuíram
para a criação do novo plano de manutenção. Na quarta etapa concentrou-se o esforço da equipe na
criação do mapa de 52 semanas, abordando a semana em que cada ativo irá passar por manutenção
preventiva. A quinta e última etapa consistiu na consolidação do plano de manutenção por meio da
utilização do mapa de planejamento conhecido como 52C2, que traz a data exata em que ocorrerá a
manutenção preventiva do ativo, além das tarefas a serem executadas.

3.1. Levantamento de Dados Iniciais

O trabalho foi iniciado com um levantamento de dados de disponibilidade da planta. As paradas

foram classificadas em Paradas Organizacionais, Paradas por Manutenção, Paradas Operacionais,
Paradas por Qualidade, Perdas por Velocidade Reduzida e Paradas por Falha Humana. A Figura 2
apresenta a análise das perdas e seu impacto na disponibilidade da planta ao longo do ano de 2012.

Figura 2. Análise das Maiores Causas de Perda de Disponibilidade.

A análise das perdas logo mostrou que o maior impacto em disponibilidade da planta foi causado
por atividades de manutenção, correspondendo a 13% das causas de parada da planta. Com base
nesta informação o estudo foi aprofundado nas paradas de manutenção e estas foram divididas em
Manutenção Planejada e Manutenção Não Planejada. Os dados mostraram que dos 13% de paradas
por manutenção, 10,7% corresponderam à Manutenção Planejada, que inclui preventivas,
preditivas, programadas e melhorias, ficando apenas 2,3% representadas pela corretiva emergencial
(quebra).

Com base nestas informações concluiu-se que o maior impacto na disponibilidade da planta foi
gerado pela manutenção preventiva e essa conclusão direcionou o estudo para a elaboração de um
novo plano de manutenção. Este novo plano levou em consideração a importância de cada ativo no
processo e também a racionalização das atividades de manutenção, além de torná-las mais efetivas
na busca de maior confiabilidade e disponibilidade da planta.

3.2. Determinação da Matriz de Criticidade dos Ativos

A criticidade de um ativo é uma informação de extrema importância para o setor de manutenção e

gestão de ativos e tem por objetivo estabelecer a relação do ativo com o processo no qual está
inserido. Neste estudo a elaboração da Matriz de Criticidade dos Ativos levou em consideração
quatro requisitos:

- Qualidade;

- Meio Ambiente;

- Segurança;

- Produção.

A análise foi realizada considerando todos os ativos da planta, agrupados por etapas do processo
industrial. As notas foram classificadas em 0, 1, 3 e 9, sendo 0 para o menos crítico e 9 para o mais
crítico, de acordo com o requisito analisado.

A Tabela 2 apresenta a Matriz de Criticidade de alguns ativos da fábrica de óleo.

Tabela 2. Matriz para Análise da Criticidade dos Ativos da Fábrica de Óleos.
3.3. Aplicação da Metodologia FMEA – Análise de Modos e Efeitos de Falhas

A metodologia FMEA – Análise de Modos e Efeitos de Falhas foi aplicada de forma a contribuir na
elaboração de um plano de manutenção racional e capaz de evitar a ocorrência dos modos de falha,
seja pela implementação de ações preventivas, preditivas ou relacionadas à lubrificação dos ativos.

A FMEA foi elaborada levando-se em consideração cada equipamento tipo que compõe o processo
de fabricação de óleo de soja. A Tabela 3 apresenta a metodologia aplicada para elevadores de
canecas.

Tabela 3. Análise de Modos e Efeitos de Falhas para Elevadores de Canecas.

Para cada tipo de ativo foram elencados os modos de falha e seus respectivos impactos no processo
(parada, redução de velocidade, aumento no custo industrial, problema de qualidade), além da sua
gravidade. Para cada modo de falha foram atribuídas causas mais prováveis, além de suas chances
de detecção e controles existentes. Com base no histórico de manutenção foi possível determinar a
frequência de ocorrência de cada modo de falha em seu respectivo ativo.

A Tabela 4 apresenta a metodologia FMEA aplicada para bombas centrífugas, equipamentos

importantes encontrados no processo de extração e destilação do óleo de soja.

Tabela 4. Análise de Modos e Efeitos de Falhas para Bombas Centrífugas.

O conhecimento das possíveis causas de falhas possibilitou criar ações preventivas de modo a evitar
a ocorrência de cada modo de falha. Estas ações concentraram-se em manutenção preventiva,
manutenção preditiva, inspeções de rotina, limpeza, reaperto, componentes reservas e um novo
plano de lubrificação.

A Tabela 5 apresenta a metodologia FMEA aplicada aos quebradores de soja. Os quebradores são
equipamentos de grande importância para o processo, sendo a primeira etapa na preparação dos
grãos para posterior extração do óleo.
 Tabela 5. Análise de Modos e Efeitos de Falhas para Quebradores de Soja.

A Tabela 6 apresenta a metodologia FMEA aplicada ao condicionador rotativo. Este equipamento é

responsável pelo cozimento dos grãos de soja quebrados, dando plasticidade e contribuindo para
facilitar o processo seguinte, de laminação, contribuindo para um aumento da eficiência da
extração.

Tabela 6. Análise de Modos e Efeitos de Falhas para Condicionador Rotativo.

3.4. Desenvolvimento do Mapa Geral de Manutenção Preventiva – 52C1

Os mapas de planejamento consistem em tabelas contendo 52 colunas, cada uma representando uma
semana do ano. São amplamente difundidos na programação de manutenção de diversos
equipamentos, usando como base a semana do ano. Estes mapas são conhecidos como 52C1.
Segundo Branco Filho (2008), o programa de manutenção preventiva sistemática, montado a partir
de conceitos de Manutenção Centrada em Confiabilidade, é mais enxuto e mais efetivo. Dele resulta
menor custo e menor tempo de parada.

A Tabela 7 apresenta o mapa geral de manutenção preventiva (tipo 52C1) montado para alguns
equipamentos do setor de ressecagem da fábrica de óleo. Em função da grande quantidade de
equipamentos, as tabelas apresentam alguns equipamentos selecionados, porém, a metodologia foi
aplicada para todos os ativos da planta.

O setor de ressecagem foi separado dos demais em função de sua programação ser diferente. O
objetivo foi de não parar a ressecagem com os demais setores da planta para otimizar a utilização da
mão de obra disponível. Os demais setores são dependentes entre si, ou seja, se parar a preparação
pára a extração e a peletização. O mesmo ocorre se a extração ou a peletização pararem. Porém, a
ressecagem é um setor independente e pode seguir uma programação própria, não impactando na
parada dos demais setores.

Tabela 7. Mapa Geral de Manutenção Preventiva para a Ressecagem.

A Tabela 7 traz a semana em que ocorrerá a parada do processo e a quantidade de dias da

intervenção. Por exemplo, haverá uma parada de 2 dias nas semanas 9, 21, 30, 39 e 49.

A Tabela 8 apresenta o mapa geral de manutenção preventiva para os demais setores da fábrica de
óleo, para alguns equipamentos do processo. Lembrando, novamente, que a FMEA foi aplicada
para todos os tipos de equipamentos que compõem a planta de óleo de soja, gerando os modos de
falha que foram levados em consideração na elaboração das atividades de manutenção do novo
plano.
 Tabela 8. Mapa Geral de Manutenção Preventiva para os Demais Setores da Planta.

3.5. Plano Detalhado de Preventivas por Equipamento – Mapa 52C2

A metodologia FMEA gerou uma grande quantidade de informação importante para a construção
do novo plano de manutenção. Como o objetivo do trabalho foi criar um novo plano levando-se em
consideração as premissas de aumento de disponibilidade e também de confiabilidade, a
identificação dos modos de falha na metodologia FMEA foi de extrema importância para o
processo. Assim, com base nas informações da FMEA e com o objetivo de atender a necessidade de
aumento da disponibilidade da planta, foram definidas as semanas em que cada ativo irá passar por
manutenção preventiva, mostrada nos mapas gerais de manutenção preventiva 52C1 das Tabelas 7 e
8.

O segundo objetivo do projeto consistiu na busca do aumento de confiabilidade da planta. Para isso,
focou-se nos resultados da metodologia FMEA, levando-se em consideração as falhas potenciais de
cada tipo de ativo, suas possíveis causas, frequência de ocorrência e controle existente. Com base
nestas informações foi possível criar o plano detalhado de preventivas por equipamento. Este plano
é mostrado na Tabela 9 (para alguns equipamentos) e tem por objetivo discriminar todas as tarefas a
serem executadas em um equipamento, o tempo necessário (para facilitar a distribuição de
equipamentos para as equipes de manutenção e também contribuir para que o programador possa
ser mais eficiente na sua programação) e o dia da semana (com base no mapa 52C1), facilitando
também a programação por parte da produção.

Tabela 9. Plano Detalhado das Preventivas por Equipamento.

Para a elaboração do plano detalhado também foi levada em consideração a matriz de criticidade.
Alguns equipamentos da planta apresentam criticidade baixa. Para alguns destes equipamentos
adotou-se a estratégia de manutenção corretiva. Para os equipamentos de alta e média criticidade
adotou-se as estratégias de manutenção preditiva e preventiva.

3.6. Planos Detalhados no Software de Gestão de Ativos

A finalização do trabalho consistiu no cadastro detalhado do novo plano de manutenção no software

de gestão de ativos. Todas as atividades geradas a partir da FMEA, dos mapas de planejamento e
programação 52C1 e 52C2 foram inseridas no software e a Figura 3 mostra as tarefas de
manutenção cadastradas para uma bomba do setor de extração.

Figura 3. Tarefas preventivas para uma bomba do setor de extração cadastradas no software de
gestão de ativos.
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho abordou o conceito da Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) e a sua

aplicação em uma planta industrial de extração de óleo de soja. A primeira etapa, levantamento de
dados, mostrou uma oportunidade de melhoria no plano de manutenção preventiva. Foi realizada a
análise de criticidade dos ativos e utilizada a ferramenta FMEA – Análise de Modos e Efeitos de
Falhas, resultando em uma matriz contemplando a importância de cada equipamento, bem como os
seus possíveis modos de falha e impacto no processo industrial.

Os dados levantados permitiram a criação de um novo plano de manutenção utilizando os mapas de

planejamento 52C1 e 52C2. O novo plano de manutenção buscou alinhar a necessidade de
manutenção com a demanda comercial, além de otimizar a utilização da mão de obra, que atende
outras plantas dentro do complexo industrial.

Após a conclusão do estudo e criação do novo plano de manutenção preventiva sistemática o tempo
necessário para as atividades, que tem um impacto significativo na disponibilidade da planta, foi
reduzido de 960 horas para 600 horas. Esta redução no tempo necessário para a manutenção
preventiva representa um ganho de 15 dias adicionais de produção por ano e mostra a importância
da aplicação do conceito da Manutenção Centrada em Confiabilidade na elaboração de planos de
manutenção mais eficientes e racionais, levando em consideração a criticidade dos ativos e também
a sua função dentro do processo industrial.

5. REFERÊNCIAS

ARAÚJO E LIMA, J. C. Manual de Análise de Risco e de Confiabilidade. Rio de Janeiro:

Petrobrás/Reduc, [199-].

BRANCO FILHO, G. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Rio de Janeiro:

EditoraCiênciaModerna Ltda., 2008.

HAUGE, B. S. JOHNSTON, D. C. Reliability centered maintenance and risk assessment. In:

ANNUAL RELIABILITY AND MAINTAINABILITY SYMPOSIUM, 2001, IEEE.

JOHNSTON, D. C. Simulation in RCM training. In: ANNUAL RELIABILITY AND

MAINTAINABILITY SYMPOSIUM, 2001, IEEE.

KARDEC, A.; NASCIF, J. X. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark,

1998.

LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2001.
MORTELARI, D.; SIQUEIRA, K.; PIZZATI, N.O RCM na quarta geração da manutenção de
ativos. São Paulo: RG Editores, 2011.

MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance. London: Butterworth Heinemann, 1992.

RAPOSO, J. L. O. Manutenção Centrada em Confiabilidade Aplicada a Sistemas Elétricos:

Uma proposta para uso de análise de risco no diagrama de decisão. 2004. Dissertação
(Mestrado em Engenharia) – Escola Politécnica, Universidade Federal da Bahia, 2004.

Este trabalho foi desenvolvido em uma planta de extração de óleo de soja e apresentado por mim no
29° Congresso Brasileiro de Manutenção e Gestão de Ativos.

Espero que este material seja útil e possa colaborar para os amigos da manutenção que tenham
dúvida em como elaborar um bom plano de manutenção.

Me Alessandro Trombeta

MBA em Gerenciamento da Engenharia da Manutenção

Supervisor de Manutenção na Cocamar Cooperativa Agroindustrial

Professor de Engenharia na UniCesumar