UFOP/ESCOLA DE MINAS/DEMET/GEsFraM

Prof. Luiz Cláudio Cândido

CORROSÃO ATMOSFÉRICA
(Análise de pesquisa realizada pelo IPT/SP)

ESTAÇÕES DE CORROSÃO ATMOSFÉRICA

Selecionou-se 3 locais representativos de atmosferas urbana, industrial e

rural (a marinha não foi considerada neste trabalho - para informações sobre este
tipo de atmosfera ver dados pelo Centro de Pesquisa da USIMINAS). Os locais
escolhidos para a instalação das Estações de Corrosão Atmosférica e suas
identificações foram:

 Atmosfera rural: cidade de Lorena/SP – identificação: Estação de Corrosão

Atmosférica de Lorena – ECA Lorena;
 Atmosfera urbana: Campus do IPT, Cidade Universitária da USP/São
Paulo/SP – identificação: Estação de Corrosão Atmosférica de
São Paulo – ECA São Paulo;
 Atmosfera industrial: Indústrias Químicas Rhodia, Santo André/SP –
identificação: Estação de Corrosão Atmosférica de Santo André
– ECA Santo André.
 Na Tabela 1 estão apresentadas, resumidamente, as características principais
de cada uma das Estações Atmosféricas.

Tabela 1 – Estações de corrosão atmosférica

MATERIAIS ENSAIADOS

A seleção dos materiais a serem ensaiados foi feita, tendo-se como base
aqueles mais comumente utilizados em condições de exposição atmosférica, seja
em estruturas seja em equipamentos metálicos. Com base neste critério, foram
ensaiados os seguintes materiais:

 Aço carbono com composição química similar à do aço ABNT 1005;

 Aço estrutural 1 com composição química similar à do aço ASTM A36;
 Aço estrutural 2 com composição química similar à do aço ASTM A572;
 Aço baixa liga com composição química similar à do aço ASTM A588 (aço
patinável);
 Aço carbono revestido com zinco por imersão a quente;
 Aço carbono revestido com zinco por imersão a quente e cromatizado;
 Aço inoxidável 1 composição química similar à do aço ABNT 304;
 Aço inoxidável 2 com composição química similar à do aço ABNT 316;
 Zinco;
 Latão 70-30;
 Alumínio comercialmente puro, com composição química similar à da liga
AA 1100.

Todos estes materiais foram caracterizados quanto a sua composição química

e a sua microestutura. Nas Tabela 2 a 8 estão apresentados os resultados das
análises química dos materiais ensaiados e as respectivas composições nominais
das ligas correspondentes. O aspecto micrográfico dos materiais está mostrado nas
Figuras 1-11. No caso dos materiais com revestimentos, as micrografias mostram o
aspecto da camada.

Tabela 1 – Análise química do aço carbono e composição nominal do aço ABNT

1005

Tabela 2 – Análise química do aço com composição similar à do ASTM A36 e

composição nominal da liga

Tabela 3 – Análise química do aço com composição similar à do ASTM A572 e

composição nominal da liga
Tabela 4 – Análise química do aço com composição similar à do ASTM A588 e
composição nominal da liga

Tabela 5 – Análise química do aço com composição similar à do ABNT 304 e

composição nominal da liga

Tabela 6 – Análise química do aço com composição similar à do ABNT 316 e

composição nominal da liga
Tabela 7 – Análise química do aço com composição similar à do ASTM A36 e
composição nominal da liga

Tabela 8 – Análise química do latão com composição similar à da liga 70-30 e

composição nominal da liga
 Observando-se os resultados apresentados nas Tabelas 1 a 8, nota-se que os
materiais ensaiados possuem composição química similar à das respectivas ligas e
assim serão denominados de agora em diante.

Figura 1 – Aspecto micrográfico do aço carbono ABNT 1005. Ferrita e perlita,

microestrutura típica de aço baixo carbono. Ataque: nital. Aumento:
200x.

Figura 2 – Aspecto micrográfico do aço carbono ASTM A36. Ferrita e perlita,

microestrutura característica de aço estrutural. Ataque: nital. Aumento:
200x
Figura 3 – Aspecto micrográfico do aço estrutural ASTM A572. Ferrita e perlita,
microestrutura característica de aço estrutural. Ataque: nital. Aumento:
200x

Figura 4 – Aspecto micrográfico do aço patinável ASTM A588. Ferrita e perlita,

microestrutura característica de aço estrutural. Ataque: nital. Aumento:
200x
Figura 5 – Aspecto micrográfico do aço patinável ABNT 304. Microestrutura
característica de aço inoxidável austenítico. Ataque: eletrolítico com
ácido oxálico. Aumento: 200x

Figura 6 – Aspecto micrográfico do aço inoxidável ABNT 316. Microestrutura

característica de aço inoxidável austenítico. Ataque: eletrolítico com
ácido oxálico. Aumento: 200x

Figura 7 – Aspecto micrográfico do alumínio comercialmente puro AA 1100.

Microestrutura característica de alumínio trabalhado. Ataque: hidróxido
de sódio 2% e carbonato de sódio 4%. Aumento: 150x
Figura 8 – Aspecto micrográfico do zinco alto grau de pureza. Microestrutura
característica de zinco fundido. Ataque: nital. Aumento: 100x

Figura 9 – Aspecto micrográfico do latão 70-30 (70% Cu – 30% Zn).

Microestrutura característica de latão alfa. Ataque: cloreto férrico.
Aumento: 200x
Figura 10 – Aspecto da camada de zinco aplicada sobre aço comum. Ataque: nital.
Aumento: 200x

Figura 11 – Aspecto da camada de zinco cromatizada aplicada sobre aço carbono.

Ataque: nital. Aumento: 200x

METODOLOGIA

Os ensaios de exposição foram conduzidos com corpos-de-prova (CPs) no

formato de chapas com dimensões de 15 cm x 10 cm, fixadas em painéis de aço
inoxidável cujos suportes de fixação eram feitos em aço zincado por imersão a
quente.
Os CPs forma confeccionados a partir de chapas com dimensões 200 cm x
150 cm, exceto no caso do zinco, cujos CPs já foram adquiridos nas dimensões
corretas. Os painéis foram confeccionados de acordo com a norma ABNT NBR
6209 – Materiais metálicos não revestidos. Ensaios não acelerados de corrosão
atmosférica.
A instalação dos painéis foi feita de modo que a superfície dos CPs ficasse
voltada para o norte geográfico e inclinada de 30o com relação ao plano horizontal.
A fixação dos CPs aos painéis foi feita por meio de isoladores de porcelana para
evitar contato direto entre eles e entre estes e o painel de ensaio.
Antes da colocação dos CPs nos painéis de ensaio, estes foram submetidos à
limpeza prévia para remoção de camadas de óxidos ou de óleos e graxas. Os CPs
de aço inoxidável, zinco, alumínio e latão foram limpos por meio de decapagem
química; os CPs de aço carbono, aço estrutural e aço patinável por meio de
jateamento abrasivo e os CPs de aço zincado e aço zincado e cromatizado foram
apenas desengraxados com solvente. As soluções de decapagem utilizadas, nesta
etapa, foram as seguintes:

 Aço inoxidável ABNT 304: solução de ácido nítrico 20% e ácido fluorídrico
4%;
 Aço inoxidável ABNT 316: solução de ácido nítrico 20% e ácido fluorídrico
2%;
 Alumínio comercialmente puro AA 1100: solução de hidróxido de sódio 10%;
 Zinco alto grau de pureza: solução de trióxido de cromo 300g/l seguida de
imersão em solução de ácido sulfúrico 7% em massa;
 Latão 70-30: solução de ácido nítrico 10%.

Após a limpeza, foram determinadas a área e a massa inicial de todos os CPs

e, posteriormente, foi feita a instalação nos painéis de ensaio. A Figura 12 mostra
um painel de ensaio utilizado neste trabalho e os CPs devidamente fixados ao
painel por meio de isoladores de porcelana.
Os ensaios de exposição propriamente ditos tiveram a duração de 12 anos nas
atmosferas rural e industrial e de 17 anos na atmosfera urbana. Foram realizadas 6
retiradas de corpos-de-prova nas ECA de Lorena (atmosfera rural) e ECA de Santo
André (atmosfera industrial) e 7 retiradas na ECA de São Paulo (atmosfera
urbana). As datas de instalação e de retiradas dos corpos-de-prova estão
apresentadas na Tabela 9.

Tabela 9 – Datas de instalação e de retirada dos corpos-de-prova

 Figura 12 – Painel utilizado para ensaios de corrosão atmosférica

Figura 13 – Representação esquemática do gráfico utilizado para cálculo da massa

final dos corpos-de-prova em função do tempo acumulado de
decapagem

Para decapagem dos CPs, foram utilizadas as seguintes soluções:

 Aços carbono, estrutural e patinável

 Solução Clark
50 g de cloreto estanoso
20g de trióxido de antimônio
1l de ácido clorídrico
Temperatura: ambiente
Tempo de decapagem: até 25 minutos

 Aços inoxidáveis

Ácido nítrico 20%

Temperatura: 60 oC
Tempo de decapagem: até 20 minutos

 Alumínio

Ácido nítrico concentrado

Temperatura: ambiente
Tempo de decapagem: até 3 minutos

 Zinco

Hidróxido de amônio 25%

Temperatura: ambiente
Tempo de decapagem: até 30 minutos
 Latão

Ácido clorídrico 50%

Temperatura: ambiente
Tempo de decapagem: até 5 minutos

A Figura 13 mostra esquematicamente a variação da massa do CP com o

tempo de decapagem aplicado.

CARACTERIZAÇÃO DAS ESTAÇÕES DE CORROSÃO ATMOSFÉRICA

E INFLUÊNCIA DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS

O conhecimento das características de uma atmosfera, no que se refere a sua

corrosividade, é essencial para o desenvolvimento de projetos de estruturas
metálicas e para elaboração de especificações de materiais mais resistentes à
corrosão atmosférica. Assim, em todos os estudos de corrosão atmosférica, uma
das etapas de grande importância é a classificação das atmosferas. Esta etapa, no
entanto, não é uma tarefa fácil, pois a corrosividade de uma atmosfera depende de
vários fatores, tais como temperatura, umidade relativa, índice pluviométrico, taxa
de insolação e concentração de poluentes entre vários outros.
Existem várias maneiras para se classificar atmosferas, quanto a sua
corrosividade. A norma ASTM G-92 – Characterization of Atmosferic Test Sites
apresenta 2 métodos denominados de Método A e Método B. De acordo com o
Método A, a atmosfera pode ser classificada com base nas taxas de corrosão do
aço carbono estrutural com 0,2% de cobre mínimo, como o aço ASTM A36 –
Standard Specification for Carbon Structural Steel e do zinco de alto grau de
pureza ASTM B-6 – Standard Specification for Zinc. Já o Método B classifica as
atmosferas com base nos fatores climáticos e de poluição.
A norma ISO 9223 – Corrosion of metals and alloys – Corrosivity of
atmospheres – Classification, também, apresenta duas metodologias para
caracterizar as atmosferas: a primeira é com base nos fatores climáticos e de
poluição; a segunda, com base na taxa de corrosão dos metais aço carbono, zinco,
alumínio e cobre.
Alguns autores adotam o aço carbono como material de referência, pelo fato
de que este material é o mais largamente utilizado em condições de exposição
atmosférica; muito embora, na prática, ele nunca é utilizado sem proteção
adicional contra corrosão.
DEAN JÚNIOR (1988), em seu trabalho sobre planejamento e avaliação de
ensaios de corrosão atmosférica apresenta 3 maneiras para caracterizar uma
atmosfera as quais serão descritas resumidamente a seguir:

 A primeira e a mais simples é através da determinação da taxa de corrosão de

um material tomado como referência. Os metais mais comumente utilizados são
o zinco e o aço carbono;

 A segunda é através de medições dos fatores climáticos e de poluição, quais

sejam: temperatura, umidade relativa, tempo e intensidade de insolação, índice
pluviométrico, tempo de ocorrência de neblina, direção e velocidade dos ventos
e concentração de dióxido de enxofre, cloretos, gases nitrosos e material
particulado. Este método implica em um custo muito elevado, especialmente nos
estudos de longa duração, além de não haver uma metodologia adequada para o
tratamento dos dados;

 A terceira e última consiste em medir as variáveis que se relacionam diretamente

com o processo corrosivo, quais sejam: tempo de molhamento, temperatura, taxa
de absorção de dióxido de enxofre e taxa de deposição de cloretos. Esta forma,
também, requer um monitoramento frequente dos dados o que a torna inviável,
principalmente nos estudos de longa duração.
parei
 Pelo exposto, pode-se perceber que não existe um maneira única para
classificar as atmosferas, apesar de que as metodologias não são complexas. Em
função disso, as classificações obtidas utilizando-se uma dada metodologia, não
podem ser extrapoladas para qualquer tipo de material. Isto é particularmente
verdadeiro, nos casos em que a classificação é feita com base nos dados climáticos
e de poluição, porque os metais apresentam comportamentos distintos para um
dado tipo e concentração de poluente.
Neste trabalho, devido ao longo período de duração dos ensaios de
exposição, não seria viável fazer monitoração dos parâmetros climáticos e de
poluição que influenciam o processo de corrosão de metais. Por esta razão, optou-
se por caracterizar as atmosferas com base na taxa de corrosão de metais de
referência. O critério adotado foi o recomendado pela norma ISO 9223, baseado
nas taxas de corrosão do aço carbono, do zinco e do alumínio. O outro metal citado
por esta norma (o cobre) não estava incluído neste trabalho. De acordo com esta
norma, as atmosferas podem ser classificadas em 5 categorias de corrosividade,
conforme mostrado na Tabela 10.
Esta classificação é feita com base nas taxas de corrosão do primeiro ano de
exposição. É importante ressaltar que estas taxas não podem ser extrapoladas para
longos períodos de exposição, pois a tendência observada durante o primeiro ano
muda com o tempo de exposição para a maioria dos metais.
Uma melhor correlação entre a categoria de corrosividade e longos tempos
de exposição (10 anos) pode ser encontrada na norma ISO 9224.
Como o período de duração deste trabalho foi superior a 10 anos, serão
apresentadas as duas classificações das Estações de Corrosão Atmosférica.
A primeira, com base nas taxas de corrosão do primeiro ano de exposição e a
segunda, para as taxas correspondentes a 10 anos. A classificação da Tabela 11
refere-se ao primeiro ano de exposição (norma ISO 9223) e a da Tabela 12 refere-
se às taxas de corrosão após os primeiros 10 anos de exposição (norma ISO 9224).
Na classificação feita pela norma ISO 9224 são utilizadas também, as taxas de
corrosão do aço patinável.

Tabela 10 – Categorias de corrosividade da atmosfera (norma ISO/DIS 9223)

Tabela 11 – Taxas de corrosão (t) dos metais de referência para diferentes
categorias de corrosividade, após 1 ano de exposição (norma ISO/DIS
9223)

Tabela 12 – Taxas de corrosão (t) dos metais de referência para diferentes

categorias de corrosividade, após 10 anos de exposição (norma
ISO/DIS 9224)

Metais de referência e classificação das atmosferas

Como já foi mencionado, serão apresentadas duas classificações das

Estações de Corrosão Atmosférica; uma com base nas taxas de corrosão do aço
carbono, do zinco e do alumínio para um ano de exposição e, a outra, com base nas
taxas de corrosão do aço ao carbono, do zinco, do alumínio e do aço patinável para
10 anos de exposição.
Nas Tabelas 13-15 estão apresentadas as taxas de corrosão do aço carbono,
do zinco e do alumínio nas 3 estações e as respectivas categorias de corrosividade,
após um ano de exposição. Nas Tabelas 16-19 estão as taxas de corrosão dos
mesmos metais e também do aço patinável, para 10 anos de exposição.
Independente da metodologia e/ou do material de referência adotado para se
caracterizar uma atmosfera, a classificação obtida para um determinado metal não
pode ser generalizada para os demais metais, pois dependendo da natureza e da
concentração dos poluentes, um ambiente pode ser agressivo para um metal e não
ser para outros. Além disso, classificação de atmosferas utilizando-se metodologias
diferentes, isto é, com base nos fatores climáticos e com base na taxa de corrosão
de metais de referência, apresentam resultados diferentes. Ou seja o grau de
corrosividade de uma determinada atmosfera não é necessariamente o mesmo,
quando se altera a metodologia adotada para a sua caracterização.

Tabela 13 – Taxas de corrosão do aço carbono, referentes a um ano de exposição,

nas três Estações Atmosféricas e as respectivas categorias de
corrosividade

Tabela 14 – Taxas de corrosão do zinco nas três Estações Atmosféricas, referentes

a um ano de exposição, e as respectivas categorias de corrosividade

Tabela 15 – Taxas de corrosão do alumínio nas três Estações Atmosféricas,

referentes a um ano de exposição, e as respectivas categorias de
corrosividade
Tabela 16 – Taxas de corrosão do aço carbono nas três Estações Atmosféricas, após
os 10 primeiros anos de exposição, e as respectivas categorias de
corrosividade

Tabela 17 – Taxas de corrosão do zinco nas três Estações Atmosféricas, após os 10

primeiros anos de exposição, e as respectivas categorias de
corrosividade

Tabela 18 – Taxas de corrosão do alumínio nas três Estações Atmosféricas, após os

10 primeiros anos de exposição, e as respectivas categorias de
corrosividade
Tabela 19 – Taxas de corrosão do aço patinável nas três Estações Atmosféricas,
após os 10 primeiros anos de exposição, e as respectivas categorias de
corrosividade

Face ao exposto, é esperado que uma mesma estação atmosférica seja

classificada em categorias diferentes dependendo do metal de referência e da
metodologia adotada. De fato, observando-se os dados das Tabelas 13-19, nota-se
que houve alterações nas categorias de corrosividade em praticamente todas as
Estações, quando se compara as taxas de corrosão do primeiro ano com as de 10
anos de exposição. Este fato pode ser visualizado na Tabela 20.

Tabela 20 – Categorias de corrosividade considerando-se as taxas de corrosão após

1 ano e após 10 anos de exposição

Embora os dados climáticos e de poluição não tenham sido monitorados, a

norma ABNT NBR 6209 – Materiais metálicos não-revestidos. Ensaios não-
acelerados de corrosão atmosférica – recomenda que sejam apresentados dados de
locais representativos das estações. Assim, foram feitas consultas à CETESB e ao
Instituto Astronômico e Geofísico da Universidade de São Paulo que forneceram
os registros disponíveis, durante o período de exposição dos corpos-de-prova.
Estes dados estão apresentados a seguir.
Dados das condições climáticas durante o período de exposição

Os dados de temperatura, umidade relativa e precipitação pluviométrica,

durante todo o período de exposição, foram fornecidos pelo Instituto Astronômico
e Geofísico da USP, localizado a cerca de 20 km da ECA de São Paulo (atmosfera
urbana) e da ECA de Santo André (atmosfera industrial) para as quais tais
condições climáticas são representativas. Não foram localizados registros das
condições climáticas representativas da ECA de Lorena (atmosfera rural). As
Figuras 14-19 apresentam alguns dados das condições climáticas, referindo-se
apenas aos anos de 1979 e 1996. O registro completo é apresentado pelos dados do
IPT(1).

Figura 14 – Temperatura mensal média, em 1979, representativa das ECA São

Paulo e ECA Santo André
Figura 15 – Temperatura mensal média, em 1996, representativa das ECA São
Paulo e ECA Santo André

Figura 16 – Umidade relativa mensal média, em 1979, representativa das ECA São
Paulo e ECA Santo André

Figura 17 – Umidade relativa mensal média, em 1996, representativa das ECA São
Paulo e ECA Santo André
Figura 18 – Precipitação pluviométrica mensal em 1979, representativa das ECA
São Paulo e ECA Santo André

Figura 19 – Precipitação pluviométrica mensal em 1996, representativa das ECA

São Paulo e ECA Santo André
 As condições metereológicas, tais como temperatura, umidade relativa e
incidência de chuvas, desempenham um papel de grande importância nos
processos de corrosão atmosférica. Para alguns parâmetros, a influência é muito
bem definida, enquanto que, para outros, os efeitos se contrapõem. A seguir, será
discutida a influência destes 3 fatores na corrosão atmosférica de metais.
A temperatura é um dos parâmetros, cuja influência na corrosão
atmosférica, não pode ser prevista. Por um lado, o aumento acelera o processo de
corrosão, pois aumenta as velocidades das reações eletroquímicas. Mas, por outro
lado, o aumento da temperatura favorece a evaporação da água presente na
superfície, mantendo-a seca e portanto contribui para a diminuição das taxas de
corrosão.
Já a umidade relativa tem um efeito bem definido. O aumento da umidade
relativa sempre acelera o processo corrosivo, tornando-se críticos os valores acima
dos quais se forma um filme de eletrólito na superfície metálica. Este valor de
umidade relativa é denominado de umidade relativa crítica.
A exemplo da temperatura, as chuvas, também, têm dois efeitos que se
contrapõem: favorecem o processo corrosivo devido ao molhamento, mas também
têm o efeito de lavar a superfície metálica removendo os poluentes e material
particulado que são agentes causadores de corrosão.

Dados dos poluentes atmosféricos durante o período de exposição

Os dados do teor de dióxido de enxofre (SO 2), de cloreto e de material

particulado durante todo o período de exposição foram fornecidos pela CETESB.
As estações de coletas mais próximas das Estações de Corrosão Atmosférica
foram: Parque Ibirapuera – local de coleta situado a cerca de 10 km da ECA São
Paulo e Capuava – local de coleta situado a cerca de 6 km da ECA Santo André. Os
registros destes dados são apresentados nas Figuras 20-23.
Figura 20 – Concentração média anual de dióxido de enxofre (SO2) em g/m3.
Local de coleta: Parque Ibirapuera – São Paulo

Figura 21 – Concentração média anual de material particulado em g/m3. Local de

coleta: Parque Ibirapuera – São Paulo
Figura 22 – Concentração média anual de dióxido de enxofre (SO2) em g/m3.
Local de coleta: Capuava – São Paulo

Figura 23 – Concentração média anual de material particulado em g/m3. Local de

coleta: Capuava – São Paulo
Ao contrário dos dados metereológicos, os dados de poluição são utilizados
com restrição para regiões muito distantes dos locais de coleta, pois a maioria
dos poluentes tende a se depositar ou a se dispersar. Assim, a concentração dos
poluentes em um determinado local será tanto menor, quanto mais distante este
local estiver da fonte poluidora.
Tratando-se de poluentes, as distâncias entre os locais de coletas e as
Estações Atmosféricas são muito grandes e portanto tais dados não podem ser
representativos da agressividade das respectivas Estações Atmosféricas.
No caso da ECA Lorena, também, não existem dados representativos desta
atmosfera. O ponto de coleta mais próximo estava localizado na cidade de Taubaté
a cerca de 100 km da Estação Atmosférica.
Face aos comentários feitos acima, os dados aqui apresentados deverão ser
usados somente como referência, já que os locais de coleta são considerados
muito distantes das Estações de Corrosão Atmosférica.
A seguir serão apresentados alguns resultados obtidos pelo estudo do IPT(1),
onde estes serão apresentados separadamente para cada tipo de material.
Inicialmente, será feita uma descrição sucinta sobre cada um deles e sobre os
respectivos comportamentos frente à corrosão atmosférica.
Para os aços, serão comparadas, entre si, as taxas de corrosão, nas 3 Estações
de Corrosão Atmosférica. Este mesmo procedimento será adotado, também, para
comparar o desempenho do zinco com o do aço zincado e do aço zincado e
cromatizado.
O comportamento dos materiais foi estudado através da determinação de
taxa de corrosão, de exame metalográfico e de análises de produtos de corrosão por
meio das técnicas de difratometria de raios X, espectrometria no infravermelho e
microscopia eletrônica.

Aço carbono, aço patinável e aço estrutural

Os resultados obtidos para os 4 tipos de aço estão apresentados a seguir, de

duas maneiras:

 Por material: desta maneira, comparam-se as taxas de corrosão do mesmo

material nas 3 estações de corrosão atmosférica. Os resultados estão
mostrados nas Figuras 24-27, para os aços ABNT 1005, ASTM A588,
ASTM A572 e ASTM A36, respectivamente. Observando a Figura 24 para o
aço ABNT 1005, por exemplo, é fácil perceber que a ECA Santo André foi a
mais agressiva, seguida da ECA São Paulo e finalmente pela ECA Lorena;

 Por estação: desta forma, compara-se o desempenho dos 4 materiais em

cada estação. Assim, é fácil perceber qual material apresentou melhor
desempenho. Em um mesmo gráfico foram locadas as taxas de corrosão dos
4 tipo de aço. Os resultados obtidos estão mostrados nas Figuras 28-30, para
as estações ECA Lorena, ECA São Paulo e ECA Santo André,
respectivamente. Observando-se estas Figura, nota-se que o aço ASTM
A588 foi o que apresentou melhor desempenho e o aço ABNT 1005 o de
pior, em todas as estações.
Figura 24 – Comportamento do aço ABNT 1005, na ECA Lorena, na ECA Santo
André e na ECA São Paulo

Figura 25 – Comportamento do aço ASTM A588, na ECA Lorena, na ECA Santo

André e na ECA São Paulo

Figura 26 – Comportamento do aço ASTM A572, na ECA Lorena, na ECA Santo

André e na ECA São Paulo
Figura 27 – Comportamento do aço ASTM A36 na ECA Lorena, na ECA Santo
André e na ECA São Paulo

Figura 28 – Comportamento dos aços ASTM A36, ASTM A572, ASTM A588 e
ABNT 1005 na ECA Lorena - atmosfera rural
Figura 29 – Comportamento dos aços ASTM A36, ASTM A572, ASTM A588 e
ABNT 1005 na ECA São Paulo - atmosfera urbana

Figura 30 – Comportamento dos aços ASTM A36, ASTM A572, ASTM A588 e
ABNT 1005 na ECA Santo André - atmosfera industrial

Aço carbono

Foi ensaiado o aço carbono tipo ABNT 1005, cuja composição química e a
microestrutura estão apresentados na Tabela 1 e Figura 1, respectivamente. Todos
os CPs foram preparados a partir de um mesmo lote de chapas.

Aço patinável (aclimável)

Os aços patináveis são aqueles que possuem, em sua composição, pequenas

adições de elementos de liga, como Cu, Cr e Ni, além de elementos residuais
resultantes do processo de fabricação, também, presentes no aço carbono. A
presença destes elementos na liga melhora sensivelmente a resistência à camada de
óxido que se forma sobre a superfície do metal. Esta camada é compacta e aderente
sendo conhecida como pátina. À medida em que esta camada vai se formando, a
taxa de corrosão vai diminuindo, pois ela atua como barreira protetora isolando o
metal do meio. Em atmosferas de baixa agressividade, com em atmosfera rural, a
formação da camada de óxidos é muito lenta de modo que a superioridade deste
material só é percebida após um tempo de exposição muito longo. Nestes casos, o
desempenho deste aço é similar ao do aço carbono comum, não se justificando,
assim, a sua utilização.
A superioridade do aço patinável, quando comparada à do aço carbono, é
muito evidente em atmosferas com agressividade moderada (teor de SO 2 inferior a
115 g/m3). Nestas condições, as taxas de corrosão deste tipo de aço são da ordem
de 2 m/ano a 6 m/ano), sendo portanto recomendável a sua utilização.
Em ambientes industriais muito agressivos, também nota-se uma sensível
diferença entre as taxas de corrosão dos aços patináveis e do aço carbono. Porém,
em termos absolutos, esta taxa é muito alta, de modo que este material deve
receber um tratamento adicional contra a corrosão, por exemplo por meio de
zincagem ou de pintura. Em ambientes agressivos e com molhamento contínuo,
praticamente não se observa diferença entre o aço carbono comum e o aço
patinável.
Neste trabalho, o aço patinável ensaiado foi o aço baixa liga ASTM A588,
cuja composição química e a microestrutura encontram-se na Tabela 4 e Figura 4,
respectivamente.
Aço estrutural

São chamados aços estruturais aqueles aços com composição química e

propriedades mecânicas definidas. Estes aços podem possuir em sua composição
elementos de ligas tais como Cu e Ni. Inicialmente, eles também apresentam taxas
de corrosão elevadas que vão diminuindo gradativamente com o tempo de
exposição. Este fenômeno deve-se também à presença de uma camada de produtos
de corrosão com aspecto poroso que vai se tornando mais compacta e aderente à
medida que aumenta o período de exposição. Foram ensaiados 2 tipos de aços
estruturais: o ASTM A36 e o ASTM A572. As Tabelas 2 e 3, e as Figuras 2 e 3
apresentam as composições químicas e as microestruturas destes aços,
respectivamente.
As perdas de espessura dos 4 tipos de aços em função do tempo de
exposição estão apresentados nas Figuras 24-30. As curvas mostradas nestas
Figuras foram construídas a partir dos valores de perda de massa obtidos nas
diferentes inspeções. Em cada retirada de corpos-de-prova foram calculadas as
taxas de corrosão dos 4 tipos de aço. Estas taxas foram obtidas dividindo-se as
perdas de espessura pelos respectivos tempos de exposição. Os resultados
encontrados estão mostrados nas Figuras 31-33.
Figura 31 – Taxas de corrosão dos aços ABNT 1005, ASTM A572, ASTM A36 e
ASTM A588 na ECA Santo André - atmosfera industrial

Figura 32 – Taxas de corrosão dos aços ABNT 1005, ASTM A572, ASTM A36 e
ASTM A588 na ECA Lorena - atmosfera rural
Figura 33 – Taxas de corrosão dos aços ABNT 1005, ASTM A572, ASTM A36 e
ASTM A588 na ECA São Paulo - atmosfera urbana

Os resultados de taxa de corrosão mostrados nas Figuras 31-33 mostram

que, nas 3 Estações de Corrosão Atmosférica, as taxas de corrosão dos 4 tipos de
aços tendem a diminuir com o tempo de exposição. Observa-se também que, na
atmosfera rural, as taxas de corrosão dos 4 tipos de aço apresentam valores muito
próximos entre si durante todo período de exposição. Já nas atmosferas urbana e
industrial, as taxas de corrosão do aço carbono são sistematicamente superiores às
dos aços estruturais e do aço patinável.
Outro aspecto importante é que as diferenças entre as taxas de corrosão
tornam-se mais acentuadas com o tempo de exposição e que a taxa de corrosão do
aço patinável apresenta uma tendência mais decrescente do que os demais aços.
Em todas as estações, não foram observadas diferenças muito significativa entre as
taxas de corrosão dos aços estruturais e do aço patinável.
Como já era esperado, as taxas de corrosão dos 4 tipos de aço são menores
na atmosfera rural, em segundo na atmosfera urbana e finalmente na atmosfera
industrial.
Os produtos de corrosão formados, após 17 anos, na superfície dos corpos-
de-prova expostos na ECA São Paulo foram analisados por espectroscopia na
região do infravermelho, por difratometria de raios X e por dispersão de energia.
Os resultados das análises por difratometria de raios X e por dispersão de energia
estão apresentados na Tabela 21. Os óxidos identificados nessa análise foram
encontrados por outros pesquisadores em estudos de exposição atmosférica. De
acordo com a literatura(1) todos esses aços formam produtos de corrosão da mesma
natureza que são a goetita e a lepidocrocita.
Pela análise realizada por espectrometria no infravermelho, não foi possível
identificar a natureza dos produtos de corrosão formados na superfície destes aços.
A superfície exposta destes materiais foi observada com auxílio do microscópio
eletrônico de varredura e está mostrada nas Figuras 34-37.
Uma seção transversal de cada tipo de aço foi examinada
microscopicamente para avaliar a penetração da corrosão. As Figuras 38-41
mostram os aspectos de alguns corpos-de-prova. Nota-se que a penetração da
corrosão foi mais intensa no aço ABNT 1005. Os demais tipos de aço tiveram
comportamento semelhante.
Tabela 21 – Resultados das análises por difratometria de raios X e por dispersão de
energia dos produtos de corrosão dos aços ABNT 1005, ASTM A36,
ASTM A588 e ASTM 572

Figura 34 – Aspecto da superfície do aço ABNT 1005 exposto na ECA São Paulo
após 17 anos de exposição, obtido com o microscópio eletrônico de
varredura. Aumento: 500x
Figura 35 – Aspecto da superfície do aço ASTM A36 exposto na ECA São Paulo
após 17 anos de exposição, obtido com o microscópio eletrônico de
varredura. Aumento: 1000x

Figura 36 – Aspecto da superfície do aço A572 exposto na ECA São Paulo após 17
anos de exposição, obtido com o microscópio eletrônico de varredura.
Aumento: 1000x
Figura 37 – Aspecto da superfície do aço ASTM A588 exposto na ECA São Paulo
após 17 anos de exposição, obtido com o microscópio eletrônico de
varredura. Aumento: 1000x

Figura 38 – Seção transversal do aço ABNT 1005, mostrando o ataque por

corrosão. Aumento: 100x. Sem ataque

Figura 39 – Seção transversal do aço ASTM A36, mostrando o ataque por

corrosão. Aumento: 100x. Sem ataque
Figura 40 – Seção transversal do aço ASTM A572, mostrando o ataque por
corrosão. Aumento: 100x. Sem ataque

Figura 41 – Seção transversal do aço ASTM A588, mostrando o ataque por

corrosão. Aumento: 100x. Sem ataque

Aço Inoxidável

O termo inoxidável não tem sido definido com precisão porque, na verdade,
estes aços, sob certas condições, também sofrem oxidação. É certo que eles
possuem grande resistência à corrosão atmosférica, quando comparados com um
aço carbono, e esta tem sido uma razão forte para justificar esta denominação.
São considerados aços inoxidáveis as ligas ferrosas que possuem no mínimo
12% de cromo. Além do cromo, outros elementos também podem ser introduzidos
na liga, quando se pretende melhorar algumas características específicas seja de
resistência à corrosão, seja de resistência mecânica. Os principais elementos de
liga que participam da composição dos aços inoxidáveis e suas influências são os
seguintes:
 Cromo – principal responsável pela formação da camada protetora (filme ou
película) na superfície e que dá origem ao fenômeno conhecido como
passivação. A presença desta camada começa a ser notada a partir de teores de
10% de cromo e à medida que este teor aumenta, aumenta também a
eficiência e a estabilidade da camada;

 Manganês – pequenas quantidades deste elemento, associadas à presença de

níquel, melhoram as funções atribuídas ao níquel. Além disso, ele reage com
o enxofre formando sulfeto de manganês, que dependendo da sua morfologia
e da sua composição química pode ter efeito importante na resistência à
corrosão, especialmente, à corrosão por pite;

 Molibdênio – junto com o cromo, este elemento tem grande ação na

estabilidade do filme de passivação, na presença de cloretos (normalmente
são agentes que desestabilizam a película protetora). Sua ação é
especialmente importante no aumento da resistência à corrosão por pite e por
fretas;

 Carbono – a função desde elemento está diretamente relacionada com o tipo de

aço (martensítico, austenítico, ferrítico, endurecido por precipitação e duplex).
Nos aços martensíticos, a função deste elemento é promover a resistência
mecânica, sendo esta, dependente do teor de carbono na liga. Quanto maior o
teor de carbono (pode chegar até 1%), maior será a resistência mecânica. Este
aço é endurecido por tratamento térmico de têmpera. Nos aços austeníticos, o
carbono favorece a formação da austenita, mas é prejudicial com relação à
sensitização (quando aquecido na faixa de 400 a 900oC e ao ser resfriado
ocorre geralmente precipitação de carbonetos, por exemplo, Cr 23C6) e,
portanto, favorece a ocorrência de corrosão intergranular (pois haverá
deficiência de cromo nas imediações dos contornos de grão do material). Nos
aços aços ferríticos, o carbono também forma carbonetos de cromo;

 Nióbio, titânio e tântalo – estes elementos têm mais afinidade pelo carbono do
que o cromo formando carbonetos de nióbio, de titânio e de tântalo
preferencialmente. Estes carbonetos são mais estáveis do que os de cromo.
Por esta razão, os aços que contêm estes elementos são chamados de aços
estabilizados.

A composição química dos aços determina as fases que se formam quando

estas ligas são resfriadas. Estas fases são austenita, martensita e ferrita. Em função
da fase predominante, os aços são classificados em austeníticos, martensíticos e
ferríticos. No caso do aço inoxidável duplex, este contêm, aproximadamente, 50%
de austenita e 50% de ferrita-delta.
No trabalho, foram ensaiados 2 tipos de aço inoxidável austenítico: ABNT
304 e ABNT 316, cujas composições químicas estão apresentadas nas Tabelas 5 e
6, respectivamente.
Durante o período de exposição, não foram detectados sinais de corrosão,
nos 2 tipos de aços, mesmo na ECA Santo André, que era a mais agressiva. Os
ensaios realizados em laboratório para determinação da taxa de corrosão
confirmaram este fato, visto que os valores de corrosão foram próximos de zero,
nas 3 Estações de Corrosão Atmosférica. As taxas de corrosão destes materiais, nas
3 Estações estão apresentados nas Tabelas 22 e 23.

Tabela 22 – Taxas de corrosão do aço inoxidável do tipo ABNT 304

Tabela 23 – Taxas de corrosão do aço inoxidável do tipo ABNT 316

Os aços inoxidáveis austeníticos possuem excelente resistência à corrosão

atmosférica, mantendo inclusive o brilho característico original deste tipo de aço.
O bom desempenho deste aço, está relacionado com o seu aspecto superficial. Se a
superfície exposta estiver perfeitamente limpa isenta de carepas, óleos, poeira, etc.,
as taxas de corrosão são extremamente baixas; caso contrário, o material pode
sofrer corrosão intensa, cujas taxas de corrosão podem atingir, em alguns casos,
valores similares aos do aço carbono comum. Assim, a utilização de aços
inoxidáveis na atmosfera deve levar em conta a possibilidade de se realizar
limpezas freqüentes seja pela ação direta das chuvas, seja pela interferência
humana durante as etapas de manutenção.
Neste trabalho, os corpos-de-prova foram previamente decapados em
soluções ácidas de ácido fluorídrico e ácido nítrico, de modo que já era de certa
forma esperado um alto desempenho, mesmo na estação de corrosão atmosférica
de maior agressividade. Ensaios realizados com o aço do tipo ABNT 304, pelo
Laboratório de Corrosão e Tratamento de Superfície do IPT, em atmosferas rural,
urbana, industrial e marinha, mostraram que as taxas de corrosão do aço inoxidável
são próximas de zero, o que é confirmado também pelos dados encontrados na
literatura(1).
As Figuras 42 e 43 mostram a seções transversais dos aços ABNT 304 e
ABNT 316, respectivamente, na ECA São Paulo após 17 anos de exposição.
Observa-se que não há sinais de corrosão, confirmando assim as baixas taxas de
corrosão obtidas.
Nestes 2 tipos de aço, não foram realizadas análises dos produtos de
corrosão, porque não se constatou visualmente formação de tais produtos.
A análise por dispersão de energia feita nos 2 tipos de aço inoxidável revelou
a presença dos seguintes elementos:

Aço ABNT 304: C; Cr; Fe; Ni; Al; Si; S

Aço ABNT 316: C; Cr; Fe; Ni; Al; Si

O aspecto das superfícies expostas dos 2 aços, obtido com um microscópio

eletrônico de varredura, está mostrado nas Figuras 44 e 45. Em ambos os aços,
nota-se ataque intergranular na primeira camada de grãos da superfície.

Figura 42 – Seção transversal do aço ABNT 304, não evidenciando ataque por
corrosão. Aumento: 50x. Sem ataque
Figura 43 – Seção transversal do aço ABNT 316, não evidenciando ataque por
corrosão. Aumento: 50x. Sem ataque

Figura 44 – Seção exposta do aço ABNT 304, após 17 anos de exposição na ECA
São Paulo, obtida com o microscópio eletrônico de varredura,
mostrando ataque intergranular superficial

Figura 45 – Seção exposta do aço ABNT 316, após 17 anos de exposição na ECA
São Paulo, obtida com o microscópio eletrônico de varredura,
mostrando ataque intergranular superficial

Alumínio

O alumínio e suas ligas, quando exposto à atmosfera, apresentam uma

excelente resistência à corrosão devido à formação, sobre a sua superfície, de uma
camada de óxidos de caráter protetor. A espessura da camada de óxidos depende
das condições de exposição: em atmosferas limpas e secas, a espessura desta
camada é da ordem de 100 Angstrons a 200 Angstrons. Em atmosferas úmidas e
poluídas, a espessura da camada de óxido é consideravelmente maior. Mesmo em
ambientes mais agressivo, a camada de óxidos tem caráter protetor, o que faz com
que a sua taxa de corrosão decresça com o tempo de exposição. De modo geral, a
maior intensidade de ataque por corrosão ocorre durante os primeiros 2 anos de
exposição.
Em termos absolutos, as taxas de corrosão são baixas e dificilmente
ultrapassam o valor de 1 m/ano. Em atmosferas cuja corrosividade é muito
severa, elas podem atingir valores de 3 m/ano. Estas taxas de corrosão
garantem a este metal um desempenho satisfatório na maioria das atmosferas.
Em atmosferas limpas, como por exemplo as atmosferas rurais, o alumínio
mantém o aspecto brilhante da sua superfície, pois a camada de óxidos que forma é
praticamente invisível. Já em atmosferas poluídas, com o tempo de exposição, o
alumínio apresenta algumas alterações na superfície, com perda do brilho original,
aspereza e escurecimento. Este escurecimento é conseqüência do crescimento da
camada de óxido que se torna visível.
Em atmosfera marinha, o alumínio assume uma colaração opaca, enquanto
que na atmosfera industrial, predomina a coloração escura. A aspereza por vezes
verificada na superfície do alumínio é conseqüência da corrosão localizada
(corrosão por pite).
A formação de pites na superfície do alumínio é devida à ação dos poluentes
dos quais os principais são o dióxido de enxofre, cloretos e material particulado. A
maneira como estes poluentes influenciam na formação de pites pode ser
apresentada resumidamente a seguir:

 A formação age sobre os metais passiváveis, como o alumínio, quebrando

localmente a camada passiva e determinando a ocorrência de pites;

 O material particulado, ao se depositar na superfície do metal, constitui-se em

sítios favoráveis para absorção do dióxido de enxofre, acidificando o
eletrólito nas vizinhanças das partículas depositadas. Esta acidificação é capaz
de dissolver localmente a camada de óxidos e consequentemente determinar a
corrosão localizada do alumínio. A presença de material particulado pode,
ainda, determinar a ocorrência de corrosão localizada do alumínio, pelos
mecanismos de corrosão por concentração diferencial;

 O dióxido de enxofre (SO2)quando adsorvido na superfície do metal, pode

oxidar-se a SO3 e através da reação com água, formar ácido sulfúrico, o que
provoca a acidificação do eletrólito condensado. Em atmosferas de média
agressividade, na ausência do material particulado, a presença de dióxido de
enxofre não causa muitos danos ao alumínio. Isto ocorre porque a taxa de
adsorção do dióxido de enxofre, pelo alumínio é muito baixa, mesmo em
ambientes com alta umidade relativa. Assim, em atmosferas industriais isentas
 de material particulado, o eletrólito presente na superfície do alumínio é
diluído e, portanto, insuficiente para dissolver a camada de óxidos. Vale
lembrar que a estabilidade da camada de óxidos formada sobre a superfície do
alumínio estende-se até o pH de 2,5.

Face a estas considerações é fácil deduzir que a lavagem da superfície do

alumínio, pela água das chuvas, é altamente benéfica, pois elimina os agentes
causadores de pites como o cloreto, material particulado e dióxido de enxofre.
Como a corrosão atmosférica do alumínio é de natureza localizada, não se
observam perdas de massa consideráveis. Por esta razão, normalmente costuma-se
determinar as variações de alguns parâmetros de propriedades mecânicas. Para este
propósito, o limite de escoamento tem sido o parâmetro mais utilizado para
avaliação das alterações nas propriedades mecânicas.
No trabalho, conforme já descrito anteriormente, o alumínio ensaiado foi do
tipo AA 1100, alumínio comercialmente puro. A avaliação do desempenho desta
liga foi feita através do levantamento de curvas de perda de espessura em função
do tempo de exposição e de exames metalográficos. A Figura 46 mostra a perda de
espessura do alumínio AA 1100, utilizado neste trabalho. As curvas médias foram
traçadas tendo-se como base os valores de perda de massa obtidos nas diferentes
inspeções.
As taxas de corrosão do alumínio obtidas neste trabalho estão apresentadas na
Figura 47. Pode-se verificar que a taxa de corrosão do alumínio apresentou uma
tendência ligeiramente decrescente com o tempo de exposição, nas 3 Estações.
Observa-se ainda que os valores de taxas de corrosão são menores na ECA Lorena,
seguida pela ECA São Paulo e por último pela ECA Santo André.

Figura 46 – Comportamento do alumínio AA 110 nas 3 Estações de Corrosão

Atmosférica
Figura 47 – Taxas de corrosão do alumínio AA 1100 nas atmosferas rural, urbana e
industrial

Os dados encontrados na literatura mostram também que as taxas de

corrosão do alumínio, na atmosfera, não dependem da composição da liga em
estudo. Isto é, os valores de taxas de corrosão são igualmente baixos para todas as
ligas.
Os produtos de corrosão formados na superfície dos corpos-de-prova foram
analisados por espectrometria na região do infravermelho, por difratometria de
raios X e através de microscopia eletrônica de varredura. Os resultados das
análises por difratometria de raios X e por microscopia eletrônica de varredura
estão mostrados na Tabela 24. Assim como para os demais metais, a análise por
espectrometria na região do infravermelho não permitiu identificar a natureza dos
produtos de corrosão. A Figura 48 mostra a superfície exposta de um corpo-de-
prova na ECA São Paulo obtida com um microscópio eletrônico de varredura e a
Figura 49 mostra uma seção transversal deste mesmo corpo-de-prova. Pode-se
notar, pelo aspecto regular da superfície, que não houve ataque significativo do
metal.

Tabela 24 – Resultados das análises por difratometria de raios X e por dispersão de

energia dos produtos de corrosão do alumínio AA 1100
Figura 48 – Superfície de um corpo-de-prova de alumínio exposto na ECA São
Paulo, após 17 anos. Fotografia obtida no microscópio eletrônico de
varredura. Aumento: 1000x

Figura 49 – Seção transversal de um corpo-de-prova de alumínio exposto na ECA

São Paulo. Aumento: 50x. Sem ataque

Zinco, aço zincado e aço zincado e cromatizado

O zinco é o metal mais utilizado em condições de exposição atmosférica. Ele

é usado tanto em forma de chapas como em peças fundidas, mas sua aplicação
mais importante é como revestimento de proteção contra a corrosão de estruturas
de aço. Neste tipo de aplicação, são utilizados aproximadamente 50% de todo
zinco produzido mundialmente.
O zinco apresenta uma excelente resistência à corrosão quando exposto em
ambiente naturais como atmosferas e águas naturais. Dependendo das condições
climáticas e de poluição, a sua resistência à corrosão atmosférica é muito superior
a do aço carbono.
Os fatores climáticos e de poluição que influenciam diretamente o processo
de corrosão do zinco são: tempo de molhamento e secagem, presença de CO 2, de
SO2 e de cloreto. Impurezas ou elementos de liga em teores menores que 2% não
interferem significativamente no desempenho do zinco, quando exposto à
atmosfera.
Quando o zinco é exposto a atmosferas secas forma-se, gradualmente, sobre
a sua superfície uma camada de óxido de zinco (ZnO) que atua como uma barreira
muito efetiva contra a corrosão. Uma vez formada esta barreira, a taxa de corrosão
do zinco torna-se praticamente desprezível.
Em atmosferas limpas e na presença de oxigênio, de gás carbônico (CO2) e
de água, o produto de corrosão inicialmente formado sobre o zinco é o hidróxido
de zinco que é convertido em carbonatos de zinco ou em carbonatos básicos de
zinco, que são compostos insolúveis. Se a atmosfera estiver contaminada com SO 2,
o hidróxido de zinco é convertido em sulfato básico de zinco, ao passo que se
estiver contaminada com cloreto, o hidróxido de zinco é convertido em cloretos
básicos de zinco. Em ambos os casos, estes compostos são insolúveis e formam
uma barreira que protege contra a corrosão.
Sob determinadas condições, no entanto, a camada de produtos de corrosão
que se forma sobre a superfície do zinco não possui características protetoras. Isto
ocorre em atmosferas excessivamente contaminadas com SO 2 e com cloreto. Se a
contaminação da atmosfera com compostos de enxofre for muito elevada, a
camada de água existente na superfície do metal torna-se ácida e o principal
produto formado é o sulfato de zinco que é solúvel em água e, portanto, não forma
uma barreira efetiva contra a corrosão. Se a contaminação com cloreto for muito
elevada, a camada de água na superfície do metal ficará saturada com este sal que,
por ser muito higroscópico, determinará o molhamento contínuo do metal. Além
disso, poderá haver formação de cloreto de zinco que é bastante solúvel e,
portanto, também, não atua como barreira.
A dependência da taxa de corrosão do zinco com o tempo de exposição é
função do ambiente de das condições de exposição. Em atmosferas rurais e
urbanas, exposto em condições não-abrigadas, a taxa de corrosão normalmente é
linear com o tempo. Já em condições abrigadas, esta taxa decresce com o tempo.
Em ambientes marinhos, tanto em condições abrigadas como não-abrigadas,
existe uma tendência de diminuição da taxa de corrosão com o tempo de
exposição, sendo este efeito mais pronunciado em condições abrigadas.
Em atmosfera industrial, a taxa de corrosão é altamente dependente da
concentração de dióxido de enxofre, de modo que, normalmente, verificam-se
variações na taxa de corrosão. Assim, em períodos de elevados índices de poluição
e, portanto, de elevada concentração de dióxido de enxofre na atmosfera, tem-se
altas taxas de corrosão e vice-versa.
Apesar desta diversificação na dependência da taxa de corrosão do zinco,
segundo a literatura(1), acredita-se que resultados obtidos com 2 anos de exposição
já são suficientes para estimar a taxa de corrosão média do zinco. Por exemplo, se
um revestimento de zinco possui espessura de camada de aproximadamente 50
micrometros e está exposto em ambiente, cuja taxa de corrosão média é da ordem
de 2 m/ano, pode-se estimar uma vida útil da ordem de 25 anos para camada de
zinco. Evidentemente, deve-se ter em mente que as condições atmosféricas do
local onde o metal foi exposto podem ser alteradas e consequentemente ter-se-iam
taxas de corrosão diferentes, coerentes com as novas condições de agressividade.
Sabe-se que a taxa de corrosão do zinco é muito maior em atmosferas
industriais do que em atmosferas rurais. Esta diferença de comportamento é
atribuída a presença de dióxido de enxofre na atmosfera, pois o dióxido de enxofre
reage com a película protetora de carbonato de zinco, convertendo-a em sulfatos
solúveis.
Existe uma correlação linear entre a taxa de corrosão do zinco e a
concentração de dióxido de enxofre na atmosfera. Este metal, inclusive, é mais
sensível a este poluente do que o próprio aço carbono. Conhecendo-se a
concentração de dióxido de enxofre na atmosfera, pode-se inclusive estimar a taxa
de corrosão do zinco, através da seguinte equação (HAYNE; UPHAM, 1970)(1):

Y = 0,001028(UR – 48,8) SO2

Onde,

Y = taxa de corrosão do zinco em m/ano;

UR = umidade relativa do ar;
SO2 = teor de dióxido de enxofre em g/ano.

Esta equação, mostra ainda, que não haverá corrosão do zinco, se a umidade
relativa do ar for igual ou inferior a 48,8%.
Neste trabalho, além do zinco comercialmente puro, foram ensaiados,
também, aço carbono revestido com zinco por imersão a quente e aço carbono
revestido com zinco por imersão a quente e cromatizado.
As perdas de espessura do zinco, do revestimento de zinco aplicado por
imersão a quente e do revestimento de zinco aplicado por imersão a quente e
cromatizado, em função do tempo de exposição, nas 3 Estações de Corrosão
Atmosférica, estão apresentadas nas Figuras 50-52. As curvas apresentadas nestas
Figuras representam as curvas médias obtidas a partir dos resultados das perdas de
massa das várias inspeções. As Figuras 53-55 mostram o desempenho relativo
destes 3 materiais em cada uma das Estações de Corrosão Atmosférica. Observa-se
que praticamente não houve diferenças de comportamento entre os 3 materiais,
mesmo naquele que sofreu tratamento de cromatização.
 Figura 50 – Comportamento do zinco metálico nas 3 Estações de Corrosão
Atmosférica

Figura 51 – Comportamento do aço zincado por imersão a quente, nas 3 Estações

de Corrosão Atmosférica
Figura 52 – Comportamento do aço zincado e bicromatizado, nas 3 Estações de
Corrosão Atmosférica

Figura 53 – Comportamento do zinco, do aço zincado e do aço zincado e

bicromatizado, na ECA Lorena – atmosfera rural
Figura 54 – Comportamento do zinco, do aço zincado e do aço zincado e
bicromatizado, na ECA São Paulo – atmosfera urbana

Figura 55 – Comportamento do zinco, do aço zincado e do aço zincado e

bicromatizado, na ECA Santo André – atmosfera industrial

Para melhor ilustrar a corrosividade das 3 atmosferas ao zinco, foram

calculadas as taxas médias de corrosão dos 3 materiais, correspondentes aos
períodos de retiradas dos corpos-de-prova. Estes valores estão apresentados nas
Figuras 56-71. A Tabela 25 mostra algumas taxas de corrosão típicas dos diferentes
tipos de atmosfera encontradas na literatura, para 2 anos de exposição.
Figura 56 – Taxas de corrosão do zinco na ECA Lorena, na ECA Santo André e na
ECA São Paulo

Figura 57 – Taxas de corrosão do aço zincado, na ECA Lorena, na ECA Santo

André e na ECA São Paulo

Figura 58 – Taxas de corrosão do aço zincado e cromatizado, na ECA Lorena, na

ECA Santo André e na ECA São Paulo
Figura 59 – Taxas de corrosão do zinco, do aço zincado e do aço zincado e
cromatizado, na ECA Lorena – atmosfera rural

Figura 60 – Taxas de corrosão do zinco, do aço zincado e do aço zincado e

cromatizado, na ECA São Paulo – atmosfera urbana

Figura 61 – Taxas de corrosão do zinco, do aço zincado e do aço zincado e

cromatizado, na ECA Santo André – atmosfera industrial
Observando-se as Figuras 56-61, pode-se perceber que, nas 3 Estações de
Corrosão Atmosférica, as taxas de corrosão destes 3 tipos de materiais
apresentaram tendência praticamente linear com o tempo de exposição. Observa-se
ainda que não há diferenças muito significativas entre as taxas de corrosão dos
materiais.
Tabela 25 – Taxas de corrosão do zinco encontradas no trabalho e valores obtidos
na literatura, para 2 anos de exposição (KAJIMOTO; ALMEIDA;
SIQUEIRA; 1991)(1)

Como já era esperado, as taxas de corrosão do zinco, do aço zincado e do

aço zincado e cromatizado são menores na atmosfera rural, seguidas pela
atmosfera urbana e finalmente pela atmosfera industrial.
Os produtos de corrosão formados na superfície dos corpos-de-prova foram
analisados por espectroscopia na região do infravermelho, por difratometria de
raios X e através de microscopia eletrônica de varredura (MEV). Os resultados das
análises estão apresentados na Tabela 26. Para estes metais também, a análise por
espectrometria no infravermelho não permitiu identificar a natureza dos produtos
de corrosão. A morfologia do ataque da superfície destes materiais foi observada
com auxílio do MEV e está mostrada nas Figuras 62-64.

Tabela 26 – Resultados das análises dos produtos de corrosão do zinco, do aço

zincado e do aço zincado e cromatizado expostos na ECA São Paulo –
atmosfera urbana
Figura 62 – Fotografia da superfície do zinco exposto na ECA São Paulo. MEV.
Aumento: 500x

Figura 63 – Fotografia da superfície do aço zincado exposto na ECA São Paulo.

MEV. Aumento: 500x
Figura 64 – Fotografia da superfície do aço zincado e cromatizado exposto na ECA
São Paulo. MEV. Aumento: 500x
O exame metalográfico foi feito na seção transversal de cada um dos
materiais com objetivo de mostrar o ataque na superfície exposta. Este fato está
evidenciado nas Figuras 65-67. Pode-se verificar que não houve diferenças
sensíveis no comportamento dos 3 tipos de materiais.

Figura 65 – Seção transversal do zinco exposto na ECA São Paulo, mostrando o

ataque por corrosão. Aumento: 50x. Sem ataque

Figura 66 – Seção transversal do aço zincado exposto na ECA São Paulo,

mostrando o ataque por corrosão. Aumento: 50x. Sem ataque
Figura 67 – Seção transversal do aço zincado e cromatizado exposto na ECA São
Paulo, mostrando o ataque por corrosão. Aumento: 50x. Sem ataque

Latão

(continua)

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

1 – INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS S/A (IPT), Corrosão

Atmosférica 17 Anos, 1999, 130p.