Polidor (WPZ-5S)

POLIDOR PARA ARROZ COM MICRO ASPERSÃO
DE ÁGUA
MANUAL DE INSTALAÇÃO,
FUNCIONAMENTO E
MANUTENÇÃO
INDÚSTRIAS MACHINA ZACCARIA S/A

CNPJ: 51.466.324/0001-50
INSC. ESTADUAL: 417005547114
END.: RUA LARANJAL, 180 - CAIXA POSTAL 54

CEP. 13.484-016 - LIMEIRA - SÃO PAULO - BRASIL
NÚMERO DE SÉRIE: ---------

Índice
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................................................................ 3
1. CARACTERÍSTICAS .............................................................................................................................................................. 3
1.1. DESCRIÇÃO ................................................................................................................................................................. 4
1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICA ....................................................................................................................................... 4
1.3. NOMENCLATURA ....................................................................................................................................................... 5
1.4. CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS ................................................................................................................................. 6
1.5. CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS/ELÉTRICAS ............................................................................................................... 7
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................................................................ 8
2. SEGURANÇA ....................................................................................................................................................................... 8
2.1. ADESIVOS DE ADVERTÊNCIA E SIGNIFICADO NO MANUAL ...................................................................................... 9
2.2. ADESIVOS DE ADVERTÊNCIA DO EQUIPAMENTO ................................................................................................... 10
2.3. PROTEÇÕES FIXAS .................................................................................................................................................... 10
2.4. USO DE EQUIPAMENTO DE SEGURANÇA ................................................................................................................ 10
2.5. PROCEDIMENTOS DE TRABALHO E SEGURANÇA .................................................................................................... 11
CAPÍTULO 3 .......................................................................................................................................................................... 12
3. TRANSPORTE E INSTALAÇÃO ........................................................................................................................................... 12
3.1. TRANSPORTE ............................................................................................................................................................ 13
3.1.1. POSIÇÃO PARA TRANSPORTE............................................................................................................................................. 13
3.1.2. PONTO DE REFERÊNCIA DE CENTRO DE GRAVIDADE ........................................................................................................ 13
3.1.3. LEVANTAMENTO E MOVIMENTAÇÃO ................................................................................................................................ 14
3.2. INSTALAÇÃO ............................................................................................................................................................. 15
3.2.1. TABELA DE CARGA ESTÁTICA E DINÂMICA ........................................................................................................................ 15
3.3. LOCAL A SER INSTALADO ......................................................................................................................................... 16
3.4. FIXAÇÃO ................................................................................................................................................................... 17
CAPÍTULO 4 .......................................................................................................................................................................... 18
4. CONEXÕES ELÉTRICAS E PNEUMÁTICAS .......................................................................................................................... 18
4.1. CONEXÃO À REDE ELÉTRICA E PNEUMÁTICA .......................................................................................................... 19
4.2. PONTO DE ATERRAMENTO ...................................................................................................................................... 20
4.3. ESQUEMA ELÉTRICO ................................................................................................................................................ 21
4.3.1. DIAGRAMA HIDRÁULICO .................................................................................................................................................... 30
4.4. ELEMENTOS DO PAINEL DE OPERAÇÃO .................................................................................................................. 31
4.4.1. PAINEL DE OPERAÇÃO (COMPONENTES)........................................................................................................................... 32
4.5. ELEMENTOS DO PAINEL DE COMANDO CENTRAL ................................................................................................... 33
4.5.1. PAINEL DE COMANDO CENTRAL ........................................................................................................................................ 34
4.6. AUTOMAÇÃO ........................................................................................................................................................... 35
4.6.1. PRINCIPAIS RECURSOS DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO ..................................................................................................... 36
4.6.1.1. CONTROLE AUTOMÁTICO DE ALIMENTAÇÃO ............................................................................................................... 36
4.6.1.2. CONTROLE DA POSIÇÃO DO PESO ................................................................................................................................. 36
4.6.1.3. SISTEMA DE SUPERVISÃO .............................................................................................................................................. 37
4.6.1.4. GERENCIAMENTOS DE MANUTENÇÕES PROGRAMADAS ............................................................................................. 38
4.6.1.5. COLUNA SINALIZADORA ................................................................................................................................................ 39
4.7. SOFTWARE ............................................................................................................................................................... 40
4.7.1. MENU DO SISTEMA ............................................................................................................................................................ 42
4.7.1.1. CONFIGURAÇÕES DO MOTOR ....................................................................................................................................... 42
4.7.1.2. CONFIGURAÇÕES GERAIS 1 ........................................................................................................................................... 43
4.7.1.3. CONFIGURAÇÕES GERAIS 2 ........................................................................................................................................... 44
4.7.1.4. RETORNO DE PRODUÇÃO .............................................................................................................................................. 45
4.7.1.5. CALIBRAÇÃO DA PRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 46
4.7.1.6. HORÍMETROS E INFORMAÇÕES ..................................................................................................................................... 47
4.7.1.7. HISTÓRICO ...................................................................................................................................................................... 48
4.7.1.8. MODO DE SEGURANÇA .................................................................................................................................................. 48
4.7.1.9. DIAGNÓSTICOS E MANUTENÇÃO .................................................................................................................................. 49
4.7.1.10. *****MANUTENÇÕES PERIÓDICAS .............................................................................................................................. 50
4.7.1.11. CONFIGURAÇÕES DO SISTEMA .................................................................................................................................... 51
CAPÍTULO 5 .......................................................................................................................................................................... 52
5. REGULAGENS INICIAIS ..................................................................................................................................................... 52
5.1. REGULAGENS INICIAIS ............................................................................................................................................. 53
5.1.1. ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA ................................................................................................................................................... 53
5.1.2. LIGAÇÃO E AJUSTE DO SENSOR DE CARGA E FUNÇÕES*................................................................................................... 55
5.1.2.1. AJUSTE DE SENSIBILIDADE DO SENSOR* ....................................................................................................................... 55
5.1.3. AJUSTE DO AR DA EXTRAÇÃO DO FARELO*....................................................................................................................... 56
5.1.4. ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA .................................................................................................................... 57
5.1.5. REGULAGEM DO DIVISOR DE FLUXO ................................................................................................................................. 58
5.1.6. AJUSTE DO SET POINT DO MOTOR PRINCIPAL .................................................................................................................. 60
CAPÍTULO 6 .......................................................................................................................................................................... 62
6. SENTIDO DE GIRO DOS MOTORES ................................................................................................................................... 62
6.1. SENTIDO DE GIRO DOS MOTORES DO BRUNIDOR .................................................................................................. 63
CAPÍTULO 7 .......................................................................................................................................................................... 64
7. CONSIDERAÇÕES GERAIS ................................................................................................................................................. 64
7.1. MOTORES ................................................................................................................................................................. 65
7.2. LIMPEZA DAS TELAS ................................................................................................................................................. 65
7.3. LIMPEZA INTERNA DO EQUIPAMENTO ................................................................................................................... 65
7.4. LUBRIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ......................................................................................................................... 65
CAPÍTULO 8 .......................................................................................................................................................................... 66
8. INSPEÇÕES DO OPERADOR .............................................................................................................................................. 66
8.1. MANUTENÇÃO PERIÓDICA ...................................................................................................................................... 67
8.1.1. INSPEÇÕES NO DIVISOR DE FLUXO .................................................................................................................................... 67
CAPÍTULO 9 .......................................................................................................................................................................... 68
9. OPERANDO O EQUIPAMENTO ......................................................................................................................................... 68
9.1. INICIANDO O PROCESSO .......................................................................................................................................... 69
CAPÍTULO 10 ........................................................................................................................................................................ 74
10. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................................................................................... 74
10.1. DESLIGAMENTO DO EQUIPAMENTO PARA MANUTENÇÃO ............................................................................... 75
10.2. TELAS .................................................................................................................................................................... 76
10.2.1. DESMONTAGEM, TROCA E MANUTENÇÃO ....................................................................................................................... 76
10.2.2. INVERSÃO DAS TELAS ......................................................................................................................................................... 80
10.3. ROTORES E ROSCA DE ALIMENTAÇÃO ................................................................................................................ 81
10.4. ANEL DE DESGASTE .............................................................................................................................................. 90
CAPÍTULO 11 ...................................................................................................................................................................... 101

11. DEFEITOS/FALHAS/ERROS, CAUSA E POSSÍVEIS SOLUÇÕES ..................................................................................... 101
11.1. DEFEITOS/FALHAS, SUAS CAUSAS E POSSÍVEIS SOLUÇÕES .............................................................................. 102
CAPÍTULO 12 ...................................................................................................................................................................... 106
12. PEÇAS DE REPOSIÇÃO ................................................................................................................................................ 106
12.1. INSTRUÇÕES ....................................................................................................................................................... 107
CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL .............................................................................................................................. 109
CONJUNTO DAS TELAS ............................................................................................................................................... 112
CONJUNTO DO DIVISOR DE FLUXO ......................................................................................................................... 114
CONJUNTO DA BICA DE SAÍDA ................................................................................................................................. 116
CONJUNTO DO CONDICIONADOR ............................................................................................................................ 119
CONJUNTO DAS TAMPAS ............................................................................................................................................ 121
CONJUNTO DO RESERVATÓRIO DE ÁGUA............................................................................................................. 123
CONJUNTO BICO UMIDIFICADOR ............................................................................................................................ 126
CAPÍTULO 1
1. CARACTERÍSTICAS
3
1.1. DESCRIÇÃO
O novo polidor de arroz WPZ-5/S, com micro aspersão de agua, foi projetado buscando
aumentar a capacidade de produção em um menor espaço físico, sendo capaz de atingir até
12000 kg/h.
Dotado de um sistema de condicionamento projetado para homogeneizar e conduzir o
produto até a entrada da câmara de polimento e um sistema de controle inteligente, torna a
necessidade de monitoramento e ajustes frequentes desnecessários, sendo assim, só é
necessário ajusta-lo no início do processo, garantindo assim a qualidade do produto e
maximizando os lucros da indústria alimentícia.
1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICA
MODELO
DESCRIÇÃO
WPZ-5/S
CAPACIDADE DE ENTRADA kg/hora 8400 a 12000
cv/n.º de pólos 100 cv / 4p
POTÊNCIA DO MOTOR PRINCIPAL
kW/n.º pólos 75 Kw / 4p
cv/n.º de pólos 0,33 cv / 4p
POTÊNCIA DO MOTOR (Condicionador/Alimentação)
kW/n.º pólos 0,25 kW / 4p
VAZÃO DE AR NECESSÁRIA PARA EXTRAÇÃO DO FARELO m3/min 80
PRESSÃO DO AR PARA EXTRAÇÃO DO FARELO mmH2O -150 a -200
VAZÃO DE AR NECESSÁRIA PARA ASPERSÃO DE ÁGUA l/min. 150
VAZÃO DE ÁGUA NECESSÁRIA PARA ASPERSÃO DE ÁGUA l/h 120
VOLUME EMBALADO SEM MOTOR (aproximado) m3 7
PESO EMBALADO SEM MOTOR (aproximado) kg 1800
4
1.3. NOMENCLATURA
1. Base do motor 16. Painel de comando

2. Filtro d’água (entrada alimentação de água) 17. Tampa de inspeção
3. Bomba d’água 18. Registro/Regulagem da aspiração
4. Reservatório de água 19. Ponto de aterramento
5. Tampa lateral do reservatório de água 20. Sistema de contrapeso automatizado
6. Tubulação p/ aspiração 21. Bica de saída do produto
7. Base 22. Entrada de ar negativo
8. Carcaça 23. Painel de operação (IHM)
9. Chave geral 24. Coluna sinalizadora sonora/luminosa
10. Entrada de alimentação (produto) 25. Caixa do condicionador
11. Tampa superior da caixa do condicionador 26. Tampa do condicionador (alimentação)
12. Motoredutor do condicionador 27. Condicionador
13. Proteção 28. Bico de limpeza
14. Bico umificador 29. Olhais de suspensão
15. Motor principal 30. Tampa de inspeção menor (bico de limpeza)
5
1.4. CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS
O polidor para arroz com micro aspersão de água foi desenvolvido para promover um
melhor acabamento dos grãos. Composto por um núcleo, com geometria desenvolvida para
provocar pressão suficiente entre os grãos em um meio com umidade controlada, promove
a remoção do farelo sem riscar o grão.
Em um processo convencional de
brunição de arroz, o princípio é a
retirada do tegumento e gérmen por
meio abrasivo, ou seja, um rebolo com
superfície abrasiva exerce ação sobre
os grãos de arroz como mostra a Figura
a direita, removendo o tegumento e o
gérmen. Por tratar-se de uma
superfície abrasiva, a mesma possui
arestas as quais “riscam” os grãos de arroz, deixando sua superfície opaca e possibilitando
o acumulo de farelo. Além do aspecto visual e de interferir nos processos seguintes, esse
farelo aderido à superfície, deteriora-se devido à oxidação do óleo nele contido e também
absorve umidade, proporcionando assim meio para o desenvolvimento de microrganismos
e fungos.
O processo de polimento com micro aspersão de água Zaccaria tem como objetivo o
acabamento no grão de arroz. Composto por um núcleo, com geometria desenvolvida para
provocar pressão entre os grãos de
arroz conforme a Figura a esquerda, e
em um meio com umidade controlada,
promovendo a remoção do farelo sem
agredir os grãos. Obtém-se com isso
um excelente acabamento superficial,
com aspecto vítreo sem riscos e pó.
6
1.5. CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS/ELÉTRICAS
 Painel incorporado ao equipamento, com sistema de bomba e caixa d’agua;
 Sistema de controle inteligente de entrada de produto, que otimiza a utilização da

potência do motor principal;
 Painel com tela touchscreen com diversas funções de controle;
 Sistema que controla e alerta o operador o momento de realizar manutenções periódicas;
 Telas com 6 (seis) faces que garantem um polimento mais uniforme, sem, no entanto,
agredir demasiadamente os grãos;
 Ajuste automático do contrapeso através de atuador linear;
 Novo design da tampa e componentes internos, garantem uma autolimpeza interna da

máquina, evitando o acumulo de farelo;
 Polimento uniforme sem danificar os grãos;
 Excelente acabamento superficial;
 Um grão mais limpo e polido, devido ao seu sistema de condicionamento incorporado

ao equipamento, que, além da melhora no aspecto visual e na comercialização, ainda
resulta uma melhora nos processos seguintes, aumentando o tempo de estocagem.
7
CAPÍTULO 2
2. SEGURANÇA
8
Este capítulo descreve as definições dos sinais perigosos bem como as preocupações com
segurança a serem observadas no momento da operação, manutenção ou inspeção, que está
detalhado e classificado em ‘Considerações Gerais’.
ADVERTÊNCIA
Não realizar nenhuma operação, manutenção ou inspeção antes de ter lido e entendido bem
o conteúdo desse manual de instruções.
Mantenha esse manual na mão para fazer qualquer que seja a operação, manutenção ou
inspeção a ser realizada na máquina.
Quando operar, manusear ou inspecionar a máquina é solicitado seguir as instruções e
advertências estipuladas nesse manual. Caso tenha alguma dúvida ou pergunta, você deverá
suspender a operação da máquina ou seu funcionamento até que possa esclarecê-las com a
Assistência Técnica da Indústria de Machina Zaccaria S/A.
A Indústria de Machina Zaccaria S/A não se responsabiliza por qualquer quebra, perda ou
danos causados por falha nas operações não existentes neste manual, por má utilização ou
modificação do equipamento sem a permissão da Indústria de Machina Zaccaria S/A.
2.1. ADESIVOS DE ADVERTÊNCIA E SIGNIFICADO NO MANUAL
As advertências de perigo nesse manual de instruções estão classificadas dentro de três tipos,
dependendo do grau de risco ou acidente.
O operador deve reconhecer a importância das advertências e cuidados e seguir a instruções
contidas nesse manual.
Esse adesivo é usado para proibição geral ou enfatizar sobre informações

necessárias que devem ser notificadas.
Esse adesivo mostra o potencial de perigo geral, se você não segui-lo

poderá ter a possibilidade de acidente pessoais e/ou materiais inclusive
fatal.
Esse mostra a ação obrigatória geral. Se não segui-lo poderá ter a

possibilidade de acidente pessoal e/ou material menor ou média.
9
2.2. ADESIVOS DE ADVERTÊNCIA DO EQUIPAMENTO
Essa máquina possui adesivos de advertência em algumas localidades onde requer

preocupação especial. É de extrema importância que os adesivos do equipamento estejam
em seus respectivos lugares, para assim sempre manter atento o operador que estará
operando o equipamento e sempre deverá seguir suas instruções para prevenção de
acidentes.
COMO MANUSEAR OS ADESIVOS DE ADVERTÊNCIAS
 Cheque se as letras e as ilustrações do adesivo estão legíveis, se não, remova a sujeira

do adesivo ou substitua-o;
Obs.: Em caso de necessidade de substituição do Adesivo, entre em contato com o
Vendedor de sua região e solicite o orçamento da Cartela de Adesivos do respectivo
equipamento.
 Use pano com água para limpar ou remover a sujeira, nunca use solvente orgânico ou
gasolina.
2.3. PROTEÇÕES FIXAS
Essa máquina possui proteções fixas que impedem o acesso a zonas de risco. É fundamental
que essas proteções estejam fixas em seus locais originais e em perfeitas condições. As
proteções nunca devem ser removidas, exceto em casos de manutenção, quando a máquina
deverá estar desligada.
2.4. USO DE EQUIPAMENTO DE SEGURANÇA
O nível de ruído emitido pelo WPZ-5/S sozinho não é suficientemente alto

para exigir o uso de protetor auricular, porém o ambiente industrial de
beneficiamento de arroz tem a característica de apresentar altos níveis de
ruído devido a presença de outros equipamentos ruidosos. A Zaccaria
recomenda o uso de protetores auriculares em todo o ambiente industrial
de beneficiamento de arroz. Consulte a CIPA ou o SESMT da sua empresa.
10
2.5. PROCEDIMENTOS DE TRABALHO E SEGURANÇA
1) É dever do operador que possuir cabelos longos cobri-los, além de todo operador tem
dever de usar roupas e calçados apropriados, bem como EPIs (equipamentos de proteção
individual);
2) Mantenha limpa a passagem em volta da máquina;
3) Não jogue água na máquina, pois, poderá ocorrer curto-circuito, danificando o

equipamento;
4) Não deixar de aterrar a máquina a fim de proteger o operador de ser envolvido em

acidentes elétricos e para prevenir a ocorrência de incêndios por escape de corrente;
5) NUNCA toque as partes móveis dentro da máquina com ela em funcionamento;
6) Não permita que nenhuma pessoa que não seja autorizada, a operar a máquina;
7) Mantenha distante pessoas que não tenha autorização do operador para se aproximar,
operar ou quaisquer outras ações próximas ao equipamento;
8) Não deixe de inspecionar a máquina antes de iniciar a operação. Quando realizar alguma
inspeção de trabalho SEMPRE desligue e indique claramente que a máquina está sob
inspeção ou manutenção, tanto na sala de controle quanto no painel de controle da
unidade beneficiadora;
9) Sempre desligue antes da inspeção e manutenção e coloque uma placa “sob inspeção”
no painel de comando. Depois da inspeção tenha certeza que não ficaram esquecidas
ferramentas no equipamento;
10) Na inspeção, cheque o desgaste ou danos dos parafusos, porca ou correias. Tenha certeza
que estão em boas condições;
11) Cheque os cabos elétricos, cheque também as conexões dos conectores e plugs;
12) Opere a máquina com todas as tampas fechadas, não tente remover nenhuma tampa
durante a operação da máquina;
13) SEMPRE desligue a máquina antes de engraxar as partes móveis da mesma;
14) O operador deve entender bem o procedimento de parada e desligamento em caso de

emergência;
15) Quando trabalhar com duas ou mais pessoas juntas, cada uma delas deve confirmar com
sinais um para o outro antes de iniciar o trabalho;
16) NUNCA se encoste às partes em movimento da máquina em operação.
11
CAPÍTULO 3
3. TRANSPORTE E INSTALAÇÃO
12
3.1. TRANSPORTE
Para transportar o WPZ-5/S, deve-se seguir com rigidez as instruções abaixo, caso contrário
o equipamento pode sofrer deformações em sua estrutura, podendo comprometer o seu
perfeito funcionamento e vida útil dos componentes. O não seguimento das instruções
abaixo pode acarretar em graves acidentes, bem como a perda da garantia.
Deve-se também ser utilizados equipamentos com capacidade suficiente para suportar o
peso do equipamento que se aproxima de 2000kg.
3.1.1. POSIÇÃO PARA TRANSPORTE
Essa máquina só pode ser transportada na posição de trabalho. Qualquer outra tentativa de
transporte do equipamento fora desta posição poderá causar danos ao equipamento.
3.1.2. PONTO DE REFERÊNCIA DE CENTRO DE GRAVIDADE
O ponto de referência de centro de gravidade, deve ser utilizado para movimentação do

equipamento com empilhadeiras ou qualquer outro modo de transporte que necessite de
equilíbrio para realizar a movimentação do equipamento. Caso não seja seguido a referência,
o equipamento pode sofrer queda e vir a causar danos ao mesmo, comprometendo assim seu
funcionamento.
13
3.1.3. LEVANTAMENTO E MOVIMENTAÇÃO
Devido a seu peso, o WPZ-5/S é fornecido com um pallet projetado para suportar toda sua
carga durante o transporte com empilhadeiras. É recomendado o uso de empilhadeiras que
suportem cargas acima de 4 toneladas.
O equipamento deve ser transportado até o local sem removê-lo do pallet, pois a
movimentação feita utilizando a empilhadeira diretamente sob o equipamento pode vir
causar danos a sua estrutura ou até mesmo queda do equipamento, assim podendo prejudicar
componentes vitais do WPZ-5/S que consequentemente reduziria a vida útil dos mesmos e
reduzindo a produção do equipamento.
O WPZ-5/S também possui 4 (quatro) olhais em sua estrutura que podem ser utilizados para
içamento da máquina para casos de movimentação e descarregamento do equipamento,
sendo necessário equipamento adequado para efetuar tal processo e com capacidade para
suportar o peso total do equipamento.
14
3.2. INSTALAÇÃO
O WPZ-5/S deve ser instalado levando-se em consideração o projeto de instalação onde

fornece os dados referentes às medidas e localização da fundação.
3.2.1. TABELA DE CARGA ESTÁTICA E DINÂMICA
Y
1 2 3
7 8
X
Z
WPZ-5/S
9 10
4 5 6
WPZ-5/S
CARGA(N)
Ponto X Y Z
1 2500
2 2500
3 2500
4 2500
5 2500
6 2500
7 2000
8 2000
9 2000
10 2000
15
3.3. LOCAL A SER INSTALADO
O WPZ-5/S deve ser instalado em local coberto, podendo ser fixado sobre mezanino,
estrutura metálica ou pilares de concreto. Uma área livre ao redor deverá ser prevista para
manutenções, regulagens conforme mostra figura abaixo.
Caso o WPZ-5/S seja instalado sobre mezanino, estrutura metálica ou quaisquer tipos de
elevação fora do nível do piso principal, deve ser previsto uma área de manutenção com
guarda corpos em torno do equipamento.
Pode haver necessidade do uso de equipamentos para içamento de componente durante a

manutenção/desmontagem dos mesmos. Deve-se prever espaço para o uso de equipamento
como talhas moveis e/ou guinchos moveis.
16
3.4. FIXAÇÃO
Recomendamos que a fixação seja através de parafusos tipo chumbador Ø5/8"x13"

(M16x350mm) na estrutura da máquina e Ø 3/4"x13" (M18x350mm) na base do motor. Não
é recomendado o uso de parafusos tipo parabolt para fixação devido ao fato do motor ser
fixado individualmente, fazendo com que o mesmo exerça uma grande força sobre a
estrutura da máquina. A figura abaixo mostra os pontos de fixação do WPZ-5/S.
17
CAPÍTULO 4
4. CONEXÕES ELÉTRICAS E
PNEUMÁTICAS
18
4.1. CONEXÃO À REDE ELÉTRICA E PNEUMÁTICA
Todas as instalações elétricas devem ser projetadas e executadas de acordo com as

normas técnicas e de segurança aplicáveis e somente por pessoa qualificada.
Nas máquinas e equipamentos onde a partida e acionamento dos motores são de
responsabilidade do cliente, deve atentar-se que as instalações elétricas destes motores
devem seguir às especificações da NR-12 para partidas de motores:
12.4.13. Os componentes de partida, parada, acionamento e controles que

compõem a interface de operação das máquinas e equipamentos
fabricados a partir de 24 de março de 2012 devem:
a) Possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada de
emergência, quando aplicável, conforme itens e subitens do capítulo
sobre dispositivos de parada de emergência, desta NR; e
b) Operar em extrabaixa tensão de até 25VCA (vinte e cinco volts em
corrente alternada) ou de até 60VCC (sessenta volts em corrente
contínua).
12.4.14. Se indicada pela apreciação de riscos a necessidade de redundância
dos dispositivos responsáveis pela prevenção de partida inesperada ou
pela função de parada relacionada à segurança, conforme a categoria
de segurança requerida, o circuito elétrico da chave de partida de
motores de máquinas e equipamentos deve:
a) Possuir estrutura redundante;
b) Permitir que as falhas que comprometem a função de segurança
sejam monitoradas; e
c) Ser adequadamente dimensionado de acordo com o estabelecido
pelas normas técnicas oficiais ou pelas normas internacionais
aplicáveis.
O WPZ-5/S possui um sistema automatizado que protege o motor principal de esforços

desnecessários. Toda vez que o motor principal atingir uma determinada amperagem é
acionado o sistema de controle da rosca de alimentação que imediatamente reduz sua
velocidade a fim de reduzir ou interromper o fluxo de carga do equipamento, aliviando o
motor de esforços excessivos.
IMPORTANTE: Todas as instalações elétricas para acionamento do

motor do polidor devem ser realizadas de acordo com normas técnicas e
de segurança aplicáveis e somente por pessoas qualificadas. Como
sugestão de ligação para o motor principal, orientar-se pelo esquema
elétrico no capitulo 4.3.
19
4.2. PONTO DE ATERRAMENTO
O WPZ-5/S possui dois terminais de pressão conexão à terra para

cabos de cobre de secção 35mm2 localizados e identificados através ELECTRIC
da etiqueta apresentada na figura ao lado, a fim de serem GROUNDING
interligados com a rede de aterramento de sua empresa e com outra ATERRAMENTO
máquina próxima a esta.
É recomendado realizar a interligação do WPZ-5/S com as outras CONEXIÓN A
máquinas e com todas as estruturas metálicas existentes como: TIERRA
colunas metálicas, dutos metálicos, transportadores etc.,
proporcionando desta forma uma tensão equipotencial entre todos
os equipamentos existentes.
A rede de aterramento de sua empresa deverá possuir uma
resistência de terra inferior a 10 Ohms para ser assegurado uma
perfeita dissipação das cargas eletrostáticas geradas.
Caso a rede de aterramento de sua empresa não tenha a resistência
terra especificada, o sistema de aterramento de sua empresa deverá
ser revisto sob o risco de ocorrer descarga eletrostática no operador
deste equipamento.
O CORRETO ATERRAMENTO DO EQUIPAMENTO É DE

FUNDAMENTAL IMPORTÂNCIA PARA A SEGURANÇA DOS
OPERADORES E GARANTIA DA MÁQUINA.
20
Cabo 4x1,5mm² (Vermelho e preto)
Cabo 4x1,5mm² (Azul e verde) Fio 1,5mm² preto Fio 1mm² vermelho
L1 5
L2 6
L23 L22 Cabo manga 26x22 AWG
8
5 6
Fio 1,5mm² preto 7
1 2 3 4
Cabo manga 2x22 AWG Cabo manga 6x22 AWG
Fio 1,5mm² preto
Fio 1,5mm² preto
Fio 1,5mm² preto

4.3. ESQUEMA ELÉTRICO
L1 L2/N L1 L2/N L1 L2/N RX TX GND TX RX GND

COM1 COM1 10
11
COM2
9
+ - + -
21
U V W U1 V1
-1 +1 - + + - + -
Fio 1,5mm² preto
Fio 1,5mm² preto
+
Fio 0,5mm² marrom
-
Fio 0,5mm² azul
M M +1
Fio 1mm² marrom
3 1
-1
Fio 1mm² azul
LEGENDA
ITEM DESCRIÇÃO ITEM DESCRIÇÃO ITEM DESCRIÇÃO
ZACCARIA
NOME DATA DOCUMENTO FOLHA Nº
DESCRIÇÃO REVISÃO
PROJETO DE NOSSA PROPRIEDADE. PROIBIDA A REPRODUÇÃO SEM AUTORIZAÇÃO.

Fio 0,5mm² marrom Fio 0,5mm² marrom
Fio 0,5mm² azul Fio 0,5mm² marrom Fio 0,5mm² azul
+ + +
- - -
- + + + + + + - + -
57 - 57 - C A1 A2 15
E+ T
E- C
A B S+ S- 26
Fio 1mm² preto
- 14 15 16 17 18 19 20 21 22 -
12 13
22
V0+ VI0- V1+ VI1-
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
I0+ I1+
Fio 0,5mm² cinza Fio 0,5mm² cinza Fio 0,5mm² cinza Fio 0,5mm² cinza
CPU Delta DVP20SX211T
LEGENDA
ZACCARIA

Fio 0,5mm² azul Fio 0,5mm² azul
+ + +
- - -
- + + + + + - + - + +
- 23 24 25 26 27 28 54 49
23
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
Fio 0,5mm² cinza Fio 0,5mm² cinza
Exp. I/O Delta DVP16SP11R

Módulo 1
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Exp. I/O Delta DVP16SP11R
CPU Delta DVP20SX211T
Módulo 1
Fio 0,5mm² cinza Fio 0,5mm² cinza Fio 0,5mm² cinza
UP ZP Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 IO0 AG C0 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7
+ - 29 30 31 32 33 34 35 36 - 37 38 39 40 50 51 52 53
24
+ -
4-20mA
p/ inversor
(pág. 5)
+ +
- -
Fio 0,5mm² azul Fio 0,5mm² azul
LEGENDA
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Fio 1mm² vermelho
Inv. OK 4-20mA Parte inv. 220VAC Da fonte

5 5
p/ CLP do CLP do CLP 24VCC
(X5 pág. 2) (pág. 4) (R1 pág. 4) (F2 pág. 1)
+ -
Fio 1mm² azul
Fio 1mm² vermelho Fio 1mm² vermelho Fio 1mm² marrom
43 44 45 46 +1 -1
Fio 0,5mm² cinza
Fio 0,5mm² marrom

Fio 0,5mm² marrom Fio 0,5mm² cinza
+1 -1 +1 -1
+ 17 35 36 41 42
25
Fio 1mm² vermelho
R1A R1C AI1 COM +24V L1
Vs Vs Vs
Fio 1mm² vermelho
Fio 1mm² branco

47 48
55 56
M
VCC
6 6
Fio 1mm² vermelho
LEGENDA
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Borneira de entrada
Borneira do painel frontal
MR VM LR AM VD AZ RX CZ BC PR MR VM LR AM VD AZ RX CZ PR MR VM LR AM VD RX CZ
+ - + - BC BC BC BC BC BC BC BC BC AZ AZ AZ AZ AZ AZ AZ +
43 6 43 6 57 - 12 13 28 14 15 16 18 19 23 24 38 39 40 7 8 9 10 11 50 51 52 53
+ 25 T C L1 L2
PROGRAMMABLE EXTERNAL CURRENT 1 OR 2 PHASE POWER

OUTPUT INTERLOCK TRANSFORMER FOR CONTROL
Sensores Sensor de RX TX G D+ D- VD AM VM CZ PR
de vazão produto SAÍDA BLOQUEIO TRANSFORMADOR REDE MONOFÁSICA
PROGRAMÁVEL EXTERNO DE CORRENTE PARA CONTROLE
GND
+24V
SALIDA BLOQUEO TRANSFORMADOR RED MONOFÁSICA
Coluna
PROGRAMABLE EXTERNO DE CORRIENTE PARA CONTROL
Encoder B
Encoder A
Botão auto
24V
Botão água
PNP
GND
GND
+24V
sinalizadora
Botão produto
RS-232 - IHM
Sinalizador auto
Obs.: Máquina sai de fábrica com jumper no intertravamento externo
Botão mais peso

Sinalizador água
Botão menos peso

Sinalizador produto
Bico aspersor
Condicionador
RS-485 - Supervisão
Válvula de água do bico
Válv. água condicionador

Borneira do painel principal
L1 L2/N U V W U1 V1 55 56 + - 54 + 49 57 - 12 13 28 + - 14 15 16 18 19 23 24 38 39 40 7 8 9 10 11 50 51 52 53 + 25 46 47 48 T C 43 6 44 6 10 11 9
26
MR VM LR AM VD AZ RX CZ BC PR MR VM LR AM VD AZ RX CZ PR MR VM LR AM VD RX CZ D+ D- G
BC BC BC BC BC BC BC BC BC AZ AZ AZ AZ AZ AZ AZ
Sensores RX TX G D+ D-
de vazão
GND
+24V
Motor do peso
Coluna
Valvula de ar
Bomba d'água
Sensor do peso
Motor da rosca
Encoder A
Encoder B
Botão auto
Botão água
24V
Válvulas de água
GND
sinalizadora
Saída programável
Botão produto
TC do motor principal
Sensor nível de água

Sinalizador auto
RS-232 - IHM
Sinalizador água
Botão mais peso

Intertravamento externo
para painel de comando

Alimentação monofásica
Botão menos peso
Sinalizador produto
Bico aspersor
Condicionador
Sensor de produto PNP

LEGENDA
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Cabo de comunicação da IHM no
Cabo de conexão do painel frontal painel frontal (6X22AWG)
(26X22AWG) Via Anilha Sinal Cor Descrição
Via Anilha Sinal Cor Descrição 1 7 RX marrom comunic. IHM/CLP
1 57 24V marrom Alimentação + 2 8 TX vermelho comunic IHM/CLP
2 - 0V vermelho Alimentação - 3 10 D+ laranja com. IHM/superv.
3 12 pulso laranja s. vazão condicion. 4 11 D- amarelo com. IHM/superv.
4 13 pulso amarelo s. vazão bico 5 9 GND verde comunic IHM/CLP
5 28 PNP verde s. produto (PNP) 6 9 GND azul com. IHM/superv.
6 + +24V azul Alimentação +
Conector de comunicação da IHM
7 - 0V roxo Alimentação - Cabo conexão sensores de vazão
para CLP e supervisão (lado da solda)
8 14 pulso cinza botão produto Via Anilha Cor Descrição
9 15 pulso branco botão água Azul GND GND Verde 1 + marrom alimentaçao +
9 9
10 16 pulso preto botão auto Laranja D+ TX Vermelho 2 - vermelho alimentação -
10 8
11 18 pulso marrom/branco encoder canal A COM 2 3 12 laranja sensor condicionador
COM 1
p/ supervisão p/ CLP
12 19 pulso vermelho/branco encoder canal B 4 13 amarelo sensor bico aspersor
13 23 pulso laranja/branco botão mais peso Amarelo D- RX Marrom amarelo

11 7 laranja
14 24 pulso amarelo/branco botão menos peso vermelho
marrom
15 38 sinalizador verde/branco sinalizador produto Cabo de comunicação do CLP no
27
16 39 sinalizador azul/branco sinalizador água painel de comando (2X22AWG)
condicionador
17 40 sinalizador roxo/branco sinalizador auto Via Anilha Sinal Cor Descrição bico aspersor
18 7 RX cinza/branco comunic. IHM/CLP 1 7 TX marrom comunic. IHM/CLP
19 8 TX preto/branco comunic IHM/CLP 2 8 RX vermelho comunic IHM/CLP
20 9 GND marron/azul comunic IHM/CLP M 9 GND malha com. IHM/superv.
21 10 D+ vermelho/azul comunic IHM/superv.

Conector de comunicação do CLP (lado da solda)
22 11 D- laranja/azul comunic IHM/superv.
23 50 coluna VD amarelo/azul Coluna - verde Vermelho - RX - 8
24 51 coluna AM verde/azul Coluna - amarelo

Marrom - TX - 7
25 52 coluna VM roxo/azul Coluna - vermelho
26 53 coluna BZ cinza/azul Coluna - buzzer Malha - GND - 9
LEGENDA
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Cabo do sensor do peso - Conector M8 fêmea
Pino Anilha Cor Descrição

1 + Marrom Alimentaçao +
3 - Azul Alimentação -
4 54 Preto Sinal sensor peso Configurações do inversor ATV12 do

motorredutor do condicionador
Parâmetro Valor Descrição
bFr 60 Frequência nominal do motor (60Hz)
NPC COS Parâmetro do motor (fator de pot.)
UnS 220 Tensão nominal do motor (220V)
nCr ver placa Corrente nominal do motor
nSP ver placa Velocidade nominal do motor (RPM)
COS ver placa Fator de potência do motor
AI1t 0A Tipo de entrada analógica (4 a 20mA)
Conector do sensor do peso - Conector M8 macho ItH nCr x 1,2 Proteção térmica
ACC 2.0 Rampa de aceleração (2s)

Cor Descrição
28
Pino Anilha
dEC 2.0 Rampa de desaceleração (2s)
1 + Marrom Alimentaçao +
LSP 0 Frequência mínima (0Hz)
3 - Azul Alimentação -
HSP 54 Frequência máxima (54Hz)
4 54 Preto Sinal sensor peso
Obs.: Parâmetros a alterar considerando configuração de fábrica
Azul
Preto
4 Marrom
3 1
LEGENDA
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Cabos utilizados na máquina
Descrição Medida (Metros) Onde é utilizado
Cabo manga 2x22 AWG 1 Comunicação do CLP
Cabo manga 4x22 AWG 1 Sensores de vazão
Cabo manga 6x22 AWG 1,50 Comunicação da IHM
Cabo manga 26x22 AWG 5 Conexão entre painéis
Cabo pp 2x1 mm² 2 Válvula de ar
Cabo pp 2x1 mm² 3 Motor do peso
Cabo pp 2x1 mm² 2 Sensor de nível de água
Cabo pp 2x1 mm² 0,80 Válvula do condicionador
Cabo pp 2x1 mm² 0,80 Válvula do bico aspersor
Cabo pp 3x1 mm² 5 Válvula de água
Cabo pp 3x1 mm² 1,50 Bomba d'água
Cabo pp 4x1 mm² 3 Motor da rosca
Cabo pp 6x1 mm² 1,50 Intertravamento e saída programável
Cabo pp 4x1,5 mm² 4,50 Chave geral
Fio verde 1,5 mm² 1,50 Aterramento entre a borneira de entrada e o painel de comandos
29
Entradas / saídas de cabos - Painel principal
1 - Motor da rosca (4x1mm²) - PG 9
2 - TC (PP 2x1mm²) - PG 9
3 - Intertravamento ext. e saída programável (6x1mm²) - PG 11
4 - Alimentação / Válvula ar (PP 4x1,5mm² / PP 2x1mm²) - PG 11
5 - Vávula de água (PP 3x1mm²) - PG 11
6 - Conexão com painel frontal (26x22 AWG) - PG 16
7 - Bomba d'água (3x1mm²) - PG 11
5 10
8 - Sensor motor do peso (2x22 AWG) - PG 9
3 4 8 9
9 - Motor do peso (PP 2x1mm²) - PG 9
1 2 6 7
10 - Sensor de nível de água (PP 2x1mm²) - PG 9
LEGENDA
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4.3.1. DIAGRAMA HIDRÁULICO
30
LEGENDA
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4.4. ELEMENTOS DO PAINEL DE OPERAÇÃO
1. IHM para monitoramento e configuração 10. Coluna luminosa/sonora para sinalização

do equipamento de condições/alertas do equipamento
2. Botão regulagem polimento / aumenta o
11. Chave geral
polimento
3. Botão regulagem polimento / diminui o
12. Bloco de ligação da chave geral
polimento
4. Encoder para regulagem de carga 13. Borneira
5. Botão luminoso para indicação/seleção do 14. Válvula solenoide do sistema
modo de alimentação: automático/manual pulverizador
6. Botão liga/desliga água do equipamento 15. Válvula solenoide do condicionador
7. Botão liga/desliga rosca de alimentação
16. Sensor de fluxo
do equipamento
8. Controlador de agua do sistema de
17. Suporte do sensor de fluxo
pulverização
9. Controlador de agua do condicionador
(rosca de alimentação)
31
4.4.1. PAINEL DE OPERAÇÃO (COMPONENTES)
Descrição Código
1. IHM Delta WPZ-5 10233.0225
2. Botão branco 1NA XB6AA11B 31903.0039
3. Encoder mecânico de quadratura 31910.0234
4. Botão luminoso amarelo 24VCC/CA 1NA XB5AW35B1 31903.0048
5. Botão luminoso azul 24VCC/CA 1NA XB5AW36B5 31903.0049
6. Botão luminoso verde 24VCC/CA 1NA XB5AW33B1 31903.0046
7. Válvula + Suporte + Manipulo + Conexões 10107.0789
Válvula de esfera W011100101 31803.0050
Manopla p/ Válvula esfera 10226.0040
8. Coluna VM/AM/VD + sirene XVGB3ST 31901.0558
9. Interruptor Seccionador Vario 20A VCF01 31905.0047
10. Régua de bornes -
11. Válvula Solenoide 1/4” 220V 50/60Hz VPIB04NF10A5N 31803.0042
Bobina 855117 p/ Válvula Solenoide VPIB04NF10A5N 31803.0045
12. Sensor de Fluxo 31906.0031
13. Suporte do sensor de fluxo 10107.4247
Observação: Para o item 1 da tabela (IHM código: 10233.0225) ao solicitar uma nova peça
para reposição é necessário informar juntamente com o código, a versão do software
utilizada para que não ocorra problemas de compatibilidade.
Para visualizar a versão do software utilizado pelo equipamento basta tocar o nome
ZACCARIA.
32
4.5. ELEMENTOS DO PAINEL DE COMANDO CENTRAL
Descrição
1. Disjuntores do comando
2. Disjuntor do inversor da rosca de alimentação
3. Bloco de contados adicionais para disjuntores
4. Disjuntor da bomba d’agua
5. Fonte alimentação 24v
6. Inversor da rosca de alimentação
7. Transmissor de pressão
8. Conversor de corrente
9. Borneira
10. Contator da bomba d’agua
11. Reles de interface
12. Modulo de expansão para CLP
13. CLP
33
4.5.1. PAINEL DE COMANDO CENTRAL
Descrição Código
1. Disjuntor unipolar 6A EZ9F33106 31901.0081
2. Disjuntor termomagnético GV2LE14 31901.0684
3. Contato auxiliar 1NA+1NF - GVAE11 31901.0471
4. Disjuntor termomagnético GV2ME08 2,5-4A 31901.0493
5. Fonte chaveada 24VCC 5A - DRP024V120W1AA 31909.0015
6. Inversor frequência ATV12H037M2 – 0,5CV 200-240V 50/60HZ 31901.0563
7. Transmissor de pressão 0-500MMCA VÁCUO 4-20MA 2F 31906.0017
8. Conversor de sinal DAI-4420 0-5AMP / 4-20MA 24VCC 31906.0028
9. Borneira -
10. Contator LC1 K0610 M7 - 1NF 31901.0348
11. Rele de interface slim 6A 1NAF 24V - RSL1PVBU 31901.0386
12. Modulo expansão DVP16SP11T 31909.0017
13. CLP Delta Slim DVP20SX211T 10233.0227
34
4.6. AUTOMAÇÃO
O WPZ-5/S traz recursos de automação como controle automático de produção, controle da

posição do peso, supervisão de dispositivos, gerenciamento de condições de trabalho,
recursos de diagnóstico do sistema, controle de manutenções programadas entre outros.
O cérebro do sistema é um controlador lógico programável (CLP) que é o responsável por
todo o controle e supervisão da máquina. Sensores e atuadores instalados estrategicamente
completam o sistema juntamente com uma tela de LCD sensível ao toque. Os principais
elementos da automação são:
 CLP: O controlador lógico programável é o dispositivo que, a partir da leitura de

sensores, dos comandos do usuário e seguindo uma programação pré-definida, realiza
cálculos, toma as decisões e atua nos elementos de controle (contator, relés,
sinalizadores, inversores de frequência, etc.) para obter o comportamento esperado da
máquina;
 IHM: A interface homem/máquina, como o nome sugere, faz a interação entre o usuário
e a máquina, mostrando as informações necessárias ao usuário e também servindo como
terminal para entrada de dados e configurações;
 Sensor de nível: Instalado na moega de alimentação, este sensor capacitivo serve como
detector de produto (ou da falta dele).
 Sensor/transmissor de pressão: O sensor de pressão mede a pressão de sucção e

transmite esse valor para o CLP, que o indica na tela da IHM.
 TC: O transformador de corrente (TC) tem a função de medir a corrente consumida pelo
motor principal.
 Conversor de corrente: Tem a função de converter o sinal do TC (0 a 5A) para um sinal

de 4 a 20mA que pode ser ligado à entrada do CLP.
 Inversor de frequência da rosca: É responsável pela variação da velocidade do

motoredutor da rosca de entrada de produto.
 Sensor de referência do peso: Instalado no final do curso do peso, este sensor indutivo
detecta que o peso está na origem no atuador linear e referencia sua medida como “ponto
zero ou origem”.
 Coluna sinalizadora: Ela tem sinalizadores luminosos de três cores: verde, amarela e
vermelha, além de sinalizador sonoro. Através da coluna sinalizadora são indicadas
diversas situações de funcionamento da máquina.
35
4.6.1. PRINCIPAIS RECURSOS DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO
4.6.1.1. CONTROLE AUTOMÁTICO DE ALIMENTAÇÃO
A produção do WPZ-5/S pode ser controlada de forma manual ou automática. Em modo

manual, o operador ajusta a produção através dos botões de ajuste de produção no painel de
operação. Quando a produção é liberada pelo botão “liga” do painel de operação a rosca é
ajustado de forma a alimentar o WPZ-5S com o valor determinado.
O sistema também pode fazer o controle automático da alimentação de produto. Nesse
modo, o sistema mantém a corrente do motor no nível estabelecido, fazendo ajustes da
alimentação de produto através do controle da velocidade da rosca do condicionador.
Havendo qualquer mudança na condição de funcionamento que cause aumento ou
diminuição da corrente do motor principal, como ajuste do peso, por exemplo, o sistema
reconhece esta variação da corrente e corrige a entrada de produto para manter a corrente
do motor conforme configurado.
A qualquer momento o set point de trabalho da corrente do motor pode ser reajustado para
se adequar aos parâmetros desejados de acabamento e produção.
O controle automático de alimentação permite que haja um melhor aproveitamento da
potência do motor e ajuda a aumentar a sua vida útil, além de contribuir para melhorar a
qualidade e homogeneidade do produto final.
4.6.1.2. CONTROLE DA POSIÇÃO DO PESO
Quando o operador ajusta a posição desejada do peso através dos botões do painel de
operação, o sistema aciona o atuador linear que faz com que o peso desloque para mais ou
para menos no eixo do atuador. Após chegar a posição desejada pelo operador o ponto de
parada do peso é salvo internamente no sistema, quando acaba a carga ou quando a máquina
é desligada o peso retorna à posição de origem automaticamente, acionando o sensor de
referência do peso. Quando a carga é restabelecida ou a máquina é ligada novamente o peso
retorna a última posição salvo gradativamente, através de passos e tempos programáveis,
para que assim não haja risco de sobrecarga no motor principal, mantendo a qualidade do
polimento sem comprometer o sistema.
36
4.6.1.3. SISTEMA DE SUPERVISÃO
O sistema faz supervisão de diversos dispositivos e condições do WPZ-5/S com o objetivo

de sempre manter o funcionamento adequado do equipamento. Os principais itens que são
supervisionados continuamente são:
 Monitoramento do status do Inversor de frequência: Caso o inversor de frequência

seja desligado ou sinalize alguma falha o sistema identifica, interrompe e/ou impede o
funcionamento do equipamento e mostra um aviso para o operador;
 Monitoramento do motor principal: Caso o motor principal seja desligado durante a

operação normal da máquina o sistema identifica, interrompe o funcionamento do
equipamento e mostra um aviso ao operador. A corrente do motor principal é monitorada
o tempo todo e identifica o motor desligado, ligado em vazio e em carga. Caso a corrente
do motor atinja 115% da sua corrente nominal, o sistema considera que está em
sobrecarga, interrompe o funcionamento do equipamento e mostra um aviso ao operador;
 Monitoramento do nível da moega de alimentação: O nível de arroz é monitorado

também na moega de alimentação. O sistema interrompe a alimentação da máquina
quando há falta de produto na moega e volta a controlar a alimentação quando retorna ao
normal. O controle de nível é feito utilizando um sensor e o tempo de retorno de carga,
que pode ser ajustado;
Todos os itens de supervisão descritos acima são considerados como condição de

partida pelo sistema. Se um dos itens de supervisão não estiver em condição
normal de funcionamento, o sistema não permite o início de processo.
 Monitoramento da pressão de sucção: O sistema de supervisão monitora a pressão do

sistema de sucção, indicando na IHM. Caso a pressão caia abaixo do nível indicado como
adequado por algum tempo o sistema avisa ao operador;
37
4.6.1.4. GERENCIAMENTOS DE MANUTENÇÕES PROGRAMADAS
Muito útil para prolongar a vida do equipamento, este recurso permite ao usuário gerenciar
as tarefas de manutenção dos principais componentes mecânicos do WPZ-5/S como, por
exemplo, quando deve ser realizada a inversão de telas ou a troca das correias de
transmissão. Os intervalos de tempo de trabalho recomendados pela fábrica para cada um
dos itens de manutenção ou inspeção já vem configurados e o monitoramento é automático.
Nesta função os intervalos são configurados para o tempo de vida total estimado do
componente. Ao realizar uma inspeção, o usuário informa ao sistema se foi feita a troca ou
manutenção da peça.
Os itens monitorados são:
 Substituição/inversão das telas (500h);

 Troca do rotor (4000h);
 Troca do anel de desgaste (5000h);
 Troca das roscas de alimentação (6000h);
 Troca das correias de transmissão (1800h);
 Limpeza do equipamento / tubulação (200h).
Quando transcorrido o intervalo configurado de um dos itens de manutenção programada, o

sistema avisa o usuário através de uma mensagem na IHM, indicando qual é a manutenção
a ser realizada. Após a realização da inspeção ou manutenção, o usuário entra na tela de
gerenciamento de manutenções programadas do sistema informa se foi realizada apenas
inspeção ou manutenção, fazendo zerar o horímetro e selecionando o intervalo para o
próximo aviso daquele item de inspeção/manutenção.
38
4.6.1.5. COLUNA SINALIZADORA
O WPZ-5/S possui uma coluna sinalizadora que tem por objetivo sinalizar diversas
condições ou situações do equipamento de forma que o operador possa visualizar a maiores
distâncias, não sendo necessário estar na frente do painel de operação para tomar
conhecimento da situação atual da máquina.
1. Sinalizador vermelho: Acende quando a máquina estiver em 4 condições, quando parar

por intertravamento externo, disjuntor da bomba desarmado, falha no inversor da rosca
ou motor principal desligado;
2. Sinalizador amarelo: Acende quando a máquina estiver em 4 condições também, quando

estiver suspenso por intertravamento externo, quando estiver no passo de recuperação do
modo automático, falta de carga ou excesso de corrente no motor principal;
3. Sinalizador verde: Permanece aceso enquanto a máquina estiver em processo;
39
4.7. SOFTWARE
Para que tudo funcione perfeitamente, O WPZ-5/S conta com softwares especialmente
desenvolvidos para controlar e gerenciar todas as funções da máquina. Dois programas são
responsáveis por essas tarefas: No CLP está o que faz todo o controle e gerenciamento da
máquina, enquanto que na IHM o software faz todo o trabalho de interação entre o operador
e a máquina, mostrando as informações e recebendo comandos e dados de configuração e
ajustes.
A seguir são mostradas todas as telas e funcionalidades do software de supervisão e
configuração do sistema, bem como a descrição dos seus elementos.
6
1
7
2
8
3
9
4 8
5 10
Tela principal da IHM
0
8
1. Vazão de água do pulverizador: Indica através de animação gráfica e valores

numéricos o consumo da vazão de água pelo bico pulverizador na escala de Litros/Hora;
2. Vazão de água do condicionador: Indica através de animação gráfica e valores

numéricos o Consumo de vazão de água consumida pelo condicionador na escala de
Litros/Hora;
3. Produção atual: Indica a produção enviada ao polidor pela rosca de alimentação. A cor
de fundo muda de acordo quando a produção ultrapassa de 12500Kg/h de branco para
amarelo;
4. Corrente do motor: Indica a corrente atual do motor principal em ampères. A cor do

fundo muda de acordo com o valor da corrente: branco para até 98%, amarelo de 99 a
100% e vermelho acima de 101% da corrente nominal do motor;
40
5. Mensagem: Nesta linha são mostradas as mensagens ao operador, tais como alertas
sobre manutenções programadas, situações de atenção e erros do sistema (exemplos
abaixo). Também ao se pressionar sobre esta linha é possível abrir a tela de histórico do
sistema;
6. Sucção: Indica a pressão de sucção do sistema. A cor de fundo muda de acordo com o
valor indicado: vermelho até 100mmH2O, amarelo de 101 à 140mmH2O e branco acima
de 141mmH2O;
7. Barra de corrente do motor (%): indica a corrente do motor principal em percentual.

A cor da barra muda de acordo com o valor da corrente: azul até 100% e vermelho acima
de 101%;
8. Produção manual: indica qual é a produção configurada para a máquina trabalhar em

modo de alimentação manual. Como se utiliza de um encoder para aumentar ou
diminuir, na tela ela varia de 0 à 100%;
9. Set point: Indica o set point de corrente do motor principal. Esse valor é utilizado como
referência para o controle da alimentação. Pressionando sobre esse número é possível
alterar o valor do set point;
Ajuste do Set point.
10. Configurações: Botão para entrar na tela do menu de configurações.
41
4.7.1. MENU DO SISTEMA
A tela de menu do sistema permite o acesso a todas as funções e configurações do

equipamento. A seguir são descritas todas as telas do sistema.
Tela de menu do sistema
4.7.1.1. CONFIGURAÇÕES DO MOTOR
Nesta tela são configurados os parâmetros do motor como a corrente nominal e o set point
de trabalho. O set point também pode ser alterado pela tela principal.
Também pode ser configurado o percentual da corrente nominal (entre 100 e 120%) para
que o sistema considere que o motor principal esteja sobrecarregado e interrompa a
alimentação de arroz.
Há outra opção para ajuste do modo de controle da alimentação automática, a variação entre
estes modos afeta diretamente como o PID de controle de retorno da rosca de alimentação
atua no sistema.
Para alterar os valores configurados basta pressionar sobre os valores
42
4.7.1.2. CONFIGURAÇÕES GERAIS 1
Nesta tela é possível definir alguns parâmetros de trabalho como por exemplo, uso do
Intertravamento externo para atuar diretamente no equipamento, podendo este fazer com
que a máquina desligue a partir de um comando externo.
Desabilitar o modo automático é uma das opções disponíveis, com esta opção mesmo que o
botão automático seja acionado, equipamento permanecerá em manual.
Desabilitar o potenciômetro (produção) é uma opção que quando ativa abre um novo campo
no menu, fazendo com que o valor da produção manual possa ser modificado através da
IHM, visando uma segunda saída no caso de um problema no encoder de controle da
produção manual.
Saída programável é o último parâmetro que pode ser ajustado dentro deste menu, com ele
é possível escolher opções para atuar o rele de saída, fazendo com que atue conforme a
seleção realizada, abaixo o demonstrativo das telas, conforme descrito.
Tela de configurações gerais 1
Tela de ajuste da produção com potenciômetro desabilitado
Tela de opções de configuração para saída programável
43
4.7.1.3. CONFIGURAÇÕES GERAIS 2
A tela de configurações gerias 2 possui outros parâmetros de trabalho como por exemplo,
tempo de retardo da falta de carga, como o WPZ-5/S trabalha com um sensor de produto,
do qual é instalado no nível baixo da moega, este tempo ajustável é na verdade o tempo que
a moega leva para encher antes da máquina retornar ao trabalho, para que desta forma,
quando acaba a carga, aguarda a moega preencher e não fique oscilando a produção.
O tempo de retardo para desligar a rosca busca fazer com que a rosca de entrada não
permaneça com produto úmido no seu interior no momento em que a máquina é desligada
pelo operador, corta a água e aguarda um tempo ajustável antes de desligar. Está medida
visa diminuir o risco de sobrecarga na rosca quando ligada novamente.
Controle de liberação da água pode ser realizado por duas opções selecionáveis, pelo sensor
de produto que atua diretamente no retorno da carga, ou então pela corrente do motor
principal, da qual liberam mais dois tipos de ajuste, o primeiro é o percentual da corrente do
motor para liberação e o segundo é o tempo do filtro da corrente do motor, auxiliando a
sensibilizar este ajuste.
O último parâmetro ajustável contido nesta tela é a liberação da água automaticamente, este
faz com que assim que a máquina seja ligada, o operador não precise ligar o botão de liberar
a água, com a opção sim selecionada, ela entra a partir de um tempo ajustável na tela de
retorno da produção.
Tela de configurações gerais 2
Tela de liberação por corrente do motor
44
4.7.1.4. RETORNO DE PRODUÇÃO
Na tela de retorno de produção são realizadas configurações especificas que afetam

diretamente o retorno de carga.
A opção Tempo de retardo para o retorno da água, só é funcional se na tela de
Configurações Gerais 2 foi selecionado o retorno automático da água.
Desabilitar controle automático do contrapeso, faz com que o peso não retorne a origem
quando acaba a carga e permaneça na posição, correndo o risco de gerar uma sobrecarga de
saída.
Na Tabela de parâmetros de retorno de produção, a Produção e o Contrapeso são ajustados
de maneira gradual para que o retorno ocorra sem picos que possam causar algum problema
no equipamento. O retorno gradual é dividido em 6 passos, é possível ajustar quanto Tempo
cada passo durará até passar para o passo seguinte. O ajuste progressivo de Produção e Peso
são realizados com base no último ajuste em que a máquina estava antes de interromper a
produção, sendo assim cada passo corresponde a uma porcentagem deste ajuste.
O ajuste de tempo de transição entre os passos nunca deve ser menor que o anterior, quando
definido que o peso deve acompanhar os passos no controle automático, é respeitado a
mesma escala de tempo.
Tela de retorno de produção
45
4.7.1.5. CALIBRAÇÃO DA PRODUÇÃO
A indicação de produção no WPZ-5/S já sai de fábrica calibrada e é bastante precisa e

confiável, no entanto, existe situações nas quais se torna necessário realizar um ajuste fino
para garantir essa precisão.
Eventualmente a variedade do arroz, a umidade dos grãos ou alguma outra característica
podem fazer com que a calibração de fábrica não seja a ideal. Para essas situações, ou
também quando o usuário desejar pode ser feita uma recalibração do sistema para indicação
da produção.
Através da tela de calibração da produção pode-se realizar este ajuste fino. Ela mostra o
procedimento, que é bem simples de ser realizado. Uma vez seguido o procedimento, a
indicação da produção será referenciada pela média das medições manuais realizadas.
Tela de calibração de produção
46
4.7.1.6. HORÍMETROS E INFORMAÇÕES
Nesta tela se encontram informações de contato telefônico da Zaccaria, os horímetros

principais do sistema e as versões de software do CLP e da IHM.
O horímetro parcial pode ser zerado (resetado) a qualquer momento pelo usuário de acordo
com sua necessidade. Pode ser utilizado para controlar o tempo de algum componente ou
teste que estiver sendo realizado.
O horímetro geral indica o número de horas e minutos de trabalho do WPZ-5/S desde o
início do seu ciclo de vida. Este contador não pode ser zerado.
Tanto o horímetro geral quanto o parcial são incrementados quando a máquina estiver
processando arroz.
O horímetro do motor indica o número de horas que o motor principal ficou ligado desde o
início do ciclo de vida do WPZ-5/S. Este contador deve ser igual ou maior do que o
horímetro geral, uma vez que para a máquina processar produto o motor principal deve estar
ligado.
Para saber quanto tempo o motor principal ficou ligado sem produzir, basta subtrair do
horímetro do motor o valor do horímetro geral.
Tela de informações e horímetros
47
4.7.1.7. HISTÓRICO
A tela de histórico mostra os últimos 200 eventos relevantes ao funcionamento ou

diagnóstico do WPZ-5/S ocorridos. Alguns exemplos de mensagens que podem aparecer no
histórico são mostrados na figura 19. O histórico não pode ser editado ou apagado.
Tela de histórico
4.7.1.8. MODO DE SEGURANÇA
O modo de segurança foi desenvolvido para suprir algum problema que impeça o
equipamento de conseguir ler a corrente nominal do motor principal, desta forma é possível
trabalho com a máquina mesmo que o TC, conversor de corrente ou até mesmo a entrada
analógica do CLP estejam com defeito.
A produção ficara limitada a 80% de sua capacidade total, até que seja reparada a falha
torna-se uma grande vantagem conseguir manter o equipamento ativo.
Tela do Modo de segurança
48
4.7.1.9. DIAGNÓSTICOS E MANUTENÇÃO
As telas de diagnóstico foram criadas para que os técnicos de manutenção tenham subsídios
para diagnosticar a maioria dos componentes do sistema de automação de forma rápida e
simples. A tela de entradas (figura 20) mostra o estado em tempo real de todas as entradas
do CLP, enquanto a tela de saídas (figura 26) mostra o estado das saídas.
Tela de diagnóstico das entradas
Adicionalmente é possível realizar testes nos dispositivos de saída, como contatores e

sinalizadores através da tela do modo manual de diagnóstico, a seguir:
Tela de diagnóstico manual das saídas
Através dos recursos da tela de modo manual de diagnóstico é possível ligar e desligar de
forma independente as diversas saídas do sistema de controle a fim de diagnosticar possíveis
defeitos em componentes.
O uso dos recursos de diagnóstico deve ser feito somente por técnicos capacitados ou sob
orientação dos técnicos da Zaccaria.
49
4.7.1.10. *****MANUTENÇÕES PERIÓDICAS
Na tela de manutenções periódicas é configurado os intervalos e também gerenciadas

manutenções dos principais componentes do WPZ-5/S.
O intervalo representa a quantidade de horas trabalhadas da duração, em média, do
componente e o acumulado representa a quantidade de horas trabalhadas que o componente
já passou.
Esses intervalos podem ser reconfigurados pressionando sobre os valores de cada
componente.
A coluna “Acum.” mostra o número de horas trabalhadas do componente desde a última
intervenção informada ao sistema.
Tela de manutenções periódicas
O sistema faz acompanhamento das horas trabalhadas de cada componente e mostra uma
mensagem na tela principal quando o número de horas acumuladas ultrapassar o intervalo
configurado.
Para resetar o número de horas acumuladas, deve-se pressionar sobre o seu valor e informar
o tipo de intervenção. Aparecerá uma tela de confirmação:
Tela de reset do número de horas acumuladas
50
Ao pressionar no combo para selecionar o serviço, aparecem as seguintes opções:
Tela de opções de intervenção do reset do número de horas trabalhadas
Esse controle de horas trabalhadas é individual para cada componente e independente dos
horímetros principais do equipamento.
4.7.1.11. CONFIGURAÇÕES DO SISTEMA
Na tela de configurações do sistema podem ser realizadas diversas configurações como, por
exemplo: alterar o idioma da interface, acertar a data e hora, alterar as senhas de operação,
configurações de brilho e touchscreen.
Tela de configurações do sistema
51
CAPÍTULO 5
5. REGULAGENS INICIAIS
52
5.1. REGULAGENS INICIAIS
As regulagens iniciais devem ser realizadas por profissional capacitado.
Os tópicos indicados com * ao fim do título necessitam que o painel já esteja

devidamente ligado/energizado, para isso realize a alimentação elétrica conforme
indicado e ligue os disjuntores do painel de comando central.
Procedimentos de ajustes iniciais que necessitam do painel ligado/energizado,

devem ser realizados com cautela e seguindo todas as normas de segurança
vigente para trabalhos elétricos.
Para realizar os procedimentos de regulagens iniciais, é necessário que a moega

de carga, esteja vazia (sem produto).
5.1.1. ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA
A alimentação elétrica do WPZ-5/S é tratada em duas partes: uma alimentação para o motor
principal, outra monofásica, para o painel de comando.
O motor principal é de 100cv padrão IEC e é encomendado de acordo com a tensão da rede
elétrica trifásica do cliente. A instalação elétrica, acionamento e proteção desse motor são
de responsabilidade do cliente.
O acionamento do motoredutor da rosca de alimentação é feito por inversor de frequência
no painel principal, que utiliza a alimentação monofásica do próprio painel de comando,
razão pela qual o motoredutor segue a tensão de alimentação do painel de comando (220V
ou 240V).
Portanto, o WPZ-5/S deve ser alimentado com a rede monofásica (220 ou 240V) para o
painel de comando, inversor/motoredutor da rosca de alimentação.
O comando da máquina foi originalmente projetado para ser alimentado com 220V/50 ou
60Hz (monofásico ou bifásico), mas pode ser adaptado para 240V com poucas
modificações.
A modificação no painel para adaptar à rede de alimentação do cliente é:
1. Alimentação do painel de comando (rede monofásica):
a. Se 220V/50 ou 60Hz não há modificações;
b. Se 240V/50 ou 60Hz: alterar a parametrização do inversor da rosca;
53
A estrutura dos elementos de comando e proteção, segundo a alimentação da máquina, segue
o esquema abaixo:
Alimentação monofásica do comando
(220V ou 240V 50/60Hz)
Disjuntor
Fonte Inversor
24vcc 200~240V
200~240V 50/60Hz
50/60Hz
Painel Motoredutor
principal rosca
24VCC 200~240V
A entrada de alimentação do comando da máquina é feita pela parte posterior da máquina

em uma barra de conexões conforme a figura abaixo:
+ 25 T C L1 L2
PROGRAMMABLE EXTERNAL CURRENT 1 OR 2 PHASE POWER

OUTPUT INTERLOCK TRANSFORMER FOR CONTROL
SAÍDA BLOQUEIO TRANSFORMADOR REDE MONOFÁSICA

PROGRAMÁVEL EXTERNO DE CORRENTE PARA CONTROLE
SALIDA BLOQUEO TRANSFORMADOR RED MONOFÁSICA

PROGRAMABLE EXTERNO DE CORRIENTE PARA CONTROL
As ligações devem ser feitas de acordo com a legenda na barra te conexões e com o manual
do usuário.
O TC deve ser instalado em uma das fases de alimentação do motor principal e conectado à
barra de conexões nos bornes indicados.
O circuito de alimentação monofásica do comando deve ser capaz de fornecer pelo menos
4kVA e devem ser utilizados cabos com seção mínima de 2,5mm2.
54
5.1.2. LIGAÇÃO E AJUSTE DO SENSOR DE CARGA E FUNÇÕES*
No WPZ-5/S é utilizado apenas 1 um sensor de nível e o mesmo já sai instalado no

equipamento. Este único sensor interrompe o funcionamento do equipamento quando a
carga está abaixo do nível do mesmo e retorna o funcionamento do equipamento quando a
carga. O retorno de carga ao nível do sensor não coloca o equipamento em funcionamento
imediatamente, pois o retorne de carga ao nível do sensor é combinado com um sensor que
gera um atraso na partida para assim conseguir acumular produto na moega do equipamento,
para que o mesmo não fique desligando/ligando consecutivamente, situação qual poderia
causar algum dano aos componentes eletrônicos casa não houvesse o atraso temporizado.
Esse tempo de retardo é ajustável no menu de Configurações Gerais 2.
Sensor
5.1.2.1. AJUSTE DE SENSIBILIDADE DO SENSOR*
Posicione a face de leitura do sensor a 1 (um) centímetro de uma superfície, verifique se o

indicador luminoso na parte traseira do sensor está aceso, caso isso não ocorra regule a
sensibilidade através do parafuso girando-o no sentido horário para deixa-lo mais sensível
ou gire-o no sentido anti-horário para deixa-lo menos sensível.
LED apagado LED aceso
55
5.1.3. AJUSTE DO AR DA EXTRAÇÃO DO FARELO*
O WPZ-5/S possui um sistema de monitoramento da pressão interna do equipamento. A

indicação é feita na tela IHM localizada no painel de comando.
Monitoramento da
Pressão Interna
A moega de extração de farelo possui uma regulagem de ajuste do ar, a fim de controlar a
pressão interna do equipamento. Esta regulagem deve ser realizada levando em
consideração que quanto mais aberto estiver o registro, menor será a pressão interna e quanto
mais fechado o registro, maior será a pressão interna. O ajuste deve ser feito considerando
que a pressão interna deve ficar entre:
 Pressão estática: -150 a -200 mmH2O;

 Vazão necessária: 80m3/min.
O acesso à regulagem de ar se encontra ao lado do painel de comando central.
Entrada de ar
As condições de pressão e vazão são ajustadas através da válvula borboleta na tubulação,

válvula borboleta essa definida por projeto.
56
O ajuste da regulagem de ar é feito no sentido anti-horário da tampa de regulagem. Este
sistema de regulagem permite uma regulagem mais fina e também ajuda a manter a
tubulação limpa por maiores períodos.
5.1.4. ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA
O WPZ-5/S requer uma alimentação hidráulica (água) e pneumática (ar) constante para
manter seu correto funcionamento:
A vazão de água recomendada para o funcionamento do equipamento é de 120 litros/h.

A vazão de ar recomendada para o funcionamento do equipamento é de 150 litros/min.
A alimentação de água e ar são feitas através das conexões que se encontram ao lado da
Proteção das Polias.
A conexão para alimentação de água é feita através do filtro, conforme indicado a seguir.
Acima do filtro de água se encontra a conexão de engate rápido onde é feita a alimentação
pneumática (ar) para o equipamento.
Ø6mm - Ar
1/2" - Água
57
5.1.5. REGULAGEM DO DIVISOR DE FLUXO
O Divisor de Fluxo se encontra alojado no interior do eixo principal do WPZ-5/S. Ele tem
a função de separar as fases de umidificação e secagem.
Umidificação: consiste no espaço que o arroz irá percorrer dentro da câmera de polimento
em contato com a névoa de água.
Secagem: consiste no espaço que o arroz irá percorrer dentro da câmera de polimento em
contato com ar seco.
A umidificação deve ocorrer logo que o produto entra na câmara de polimento, dentro de
uma faixa de 0% a 40% (zero a quarenta por cento).
Não é recomendado trabalhar acima desta faixa, pois o produto pode não ter tempo
suficiente para secar. O divisor de fluxo sai regulado de fábrica com a faixa umidificação
de 40% (quarenta por cento), porém esta faixa deve ser ajustada conforme a necessidade.
Para retirar e regular o divisor de fluxo proceda conforme o descritivo abaixo:
 Solte os parafusos que fixam a tampa e remova-a;
58
 Insira a haste (varão de regulagem) no interior do eixo e rosqueie no divisor de fluxo,
em seguida puxe a haste juntamente com o divisor de fluxo para fora do equipamento;
 Remova o divisor de fluxo da haste e faça uma marcação na mesma de 775~780mm a

partir da ponta da haste, conforme mostra a imagem abaixo;
o A medida de 775~780mm é a recomendada e que sai ajustada de fábrica, mas deve-se

ser regulado conforme necessidade.
 Rosqueie o divisor de fluxo na haste e insira-a no interior do eixo até a marcação feita
ficar paralela com a ponta do eixo.
Marcação na
haste
 Remova a haste, mantendo o divisor de fluxo na posição e em seguida puxe-a totalmente

para retirá-la. Monte a tampa de saída novamente.
59
5.1.6. AJUSTE DO SET POINT DO MOTOR PRINCIPAL
O ajuste de Set Point do motor principal é de suma importância, pois é baseado neste ajuste
que quando o equipamento entrar em modo automático ele se ajustará buscando melhor
desempenho do equipamento.
 Acesse o menu do sistema;
 Vá em “Configuração do motor”;
 Nesta tela são configurados os parâmetros do motor como a corrente nominal e o set
point de trabalho. O set point também pode ser alterado pela tela principal.
60
1) A corrente nominal deve ser alterada de acordo com a corrente nominal indicada na
placa de identificação do próprio motor
2) O Set point é em quantos % da nominal do motor o equipamento irá trabalhar, deve ser
ajustado de maneira que não force o motor ao máximo durante todo tempo de trabalho
3) A corrente de sobrecarga é baseada na corrente nominal do motor indicada na opção (1),

é nesta opção que se configura a quantos % acima da nominal o equipamento identificara
que está em sobrecarga e automaticamente entra em modo de recuperação até retornar
ao Set point de trabalho;
4) Modo de controle de alimentação são configurações definidas de fábrica. É modo que

determina a velocidade de retomada da alimentação (rosca de alimentação). São 3
modos definidos:
Modo 1 - retoma com maior rapidez a velocidade da rosca de alimentação.

Recomendado uso quando a alimentação de produto é constante, sem interrupções.
Modo 2 - é o modo que sai selecionado de fábrica e o qual é o recomendado.

É o modo intermediário entre os três. É utilizado quando alimentação de produto não é
constante, tendo assim um intervalo até o produto chegar ao equipamento.
Modo 3 - retoma lentamente a velocidade da rosca de alimentação.

Utilizado quando o intervalo de tempo para o produto chegar ao equipamento é mais
longo que o convencional.
61
CAPÍTULO 6
6. SENTIDO DE GIRO DOS MOTORES
62
6.1. SENTIDO DE GIRO DOS MOTORES DO BRUNIDOR
O equipamento possui um motor (Motor principal) e um motoredutores (Rosca de

Alimentação). Todos os motores/motoredutores devem trabalhar no sentido de giro
indicado, caso contrário o equipamento não apresentara o resultado desejado, podendo
também danificar os componentes do mesmo.
Motoredutor da rosca de alimentação:

trabalha em sentido horário.
(Visto pelo lado do motor)
Motor principal (correias): trabalha

em sentido horário.
(Visto pelo lado do motor)
63
CAPÍTULO 7
7. CONSIDERAÇÕES GERAIS
64
7.1. MOTORES
Para motores montados e em estoque, devem ter seus eixos periodicamente girados pelo
menos uma vez por mês para renovar a graxa na pista do rolamento.
7.2. LIMPEZA DAS TELAS
É recomendado a limpeza das telas do equipamento a cada 500 horas de trabalho, com
auxílio de uma escova de aço e jato de ar para retirar todo o acumulo de farelo e grãos que
podem vir a obstruir os furos das telas.
Obs.: Nunca "bater" na superfície das telas, pois isto poderá deformá-la, prejudicando o
funcionamento do equipamento.
7.3. LIMPEZA INTERNA DO EQUIPAMENTO
O WPZ-5/S possui um design que permite manter o equipamento limpo por mais tempo.
Por utilizar água no processo de polimento do produto, recomendamos a limpeza geral do
equipamento a cada 500 horas de trabalho, utilizando ar comprimido para retirar todo o
acumulo de farelo, tanto na parte interna quanto na externa, evitando assim a proliferação
de fungos.
7.4. LUBRIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
O WPZ-5/S trabalha com rolamentos blindados que dispensa o uso de lubrificantes, portanto
não há pontos de lubrificação.
65
CAPÍTULO 8
8. INSPEÇÕES DO OPERADOR
66
8.1. MANUTENÇÃO PERIÓDICA
8.1.1. INSPEÇÕES NO DIVISOR DE FLUXO
O Divisor de Fluxo devido a sua função de dividir o equipamento em setores de

umidificação e secagem que é um dos mais relevantes processos que acontecem no
equipamento o mesmo requer inspeções de estado de conservação e até limpeza de seu
alojamento.
Recomendamos:
 Inspecionar a cada três meses a posição do Divisor de Fluxo.
 Verificar no final de cada semana se está acumulado arroz dentro do eixo, entre o
Divisor de Fluxo e o Bico Injetor, caso haja, retire o Divisor de Fluxo e faça a limpeza.
 Inspecionar a cada quatro meses se não há nenhum dano ou ressecamento das borrachas
do Divisor de Fluxo.
67
CAPÍTULO 9
9. OPERANDO O EQUIPAMENTO
68
9.1. INICIANDO O PROCESSO
Para uma máquina nova os cuidados na hora de iniciar o trabalho deverão ser redobrados,
pois além das regulagens normais alguns elementos ao redor deverão ser checados devendo
ser observados:
 Se a máquina está devidamente fixada conforme Capítulo 3.4 página 17;
 Se as correias estão devidamente tensionadas;
 Se a tubulação de aspiração de farelo está devidamente instalada, funcionando, ligada

e fornecendo a pressão recomendada, conforme Capítulo 5.1.3 página 56;
 Se os sensores de níveis máximo e mínimo estão devidamente regulados conforme

Capítulo 5.1.2.1 página 55;
 Se a moega de carga ou sistema de alimentação estão devidamente abastecidos e

dimensionados para a capacidade nominal;
 Se o sistema de transporte do arroz após o WPZ-5/S está devidamente instalado,

funcionando e dimensionado para a produção a qual será submetida;
 Se a alimentação elétrica foi realizada conforme orientação do Capítulo 5.1.1 página

53 deste manual.
 Após a checagem dos itens anteriores, ligue a chave geral do equipamento, localizada ao
lado do painel de operação;
Desligado Ligado
69
 Caso os contrapesos estejam avançados, recue-os totalmente pressionando o botão de
regulagem indicado;
Contrapesos avançados Botão (-) para recuar os contrapesos
 Pressione o botão verde, o mesmo se acenderá e a rosca de alimentação começará a se

movimentar;
 Ao começar a sair produto pela bica de saída, pressione o botão azul e o mesmo se
acenderá indicando que o sistema de agua já está injetando agua;
70
 Regular os rotâmetros do condicionador e do pulverizador, inicialmente com 20
litros/hora cada;
Rotâmetros de regulagem de água Indicadores digitais do IHM
 Regular a produção manualmente, através do potenciômetro;
 Regular os contrapesos, avançando-os ou recuando-os, para atingir a qualidade de

polimento desejada do produto. Quando necessário pode-se trabalhar utilizando apenas
um dos contrapesos;
(+): Aumenta o polimento
(-): Diminui o polimento
71
o Há possibilidade de usar o peso do próprio motor de regulagem quando somente os
contrapesos não são suficientes ou até mesmo adicionar e/ou substituir contrapesos. A
regulagem para utilização do peso do próprio motor é feita através do item destacado
em amarelo na figura abaixo;
Depois de feito todas as regulagens de carga, água e contrapeso manualmente, o

equipamento está preparado para entrar em modo “automático”.
 Neste modo “automático”, o equipamento busca utilizar a potência total do motor

principal, buscando uma otimização Potência x Produção x Qualidade
o Para regular a potência do motor, siga as instruções da Página 60.
 Pressione o botão amarelo e o equipamento entrara em modo automático.
OBSERVAÇÃO¹: As regulagens automáticas estão salvas para a condição do produto

previamente ajustado, se ao reiniciar o processo o produto for alterado deve-se realizar
novos ajustes em modo manual.
OBSERVAÇÃO²: Quando o equipamento é desligado, automaticamente ele salva a última

configuração, inclusive posição do contrapeso, e ao liga-lo novamente, o equipamento
retoma o trabalho a partir do último estado do mesmo.
72
 Durante as primeiras horas de funcionamento, poderá ocorrer o fechamento dos furos
das telas, efeito esse causado pela rugosidade da superfície das telas. Tal rugosidade
dificulta a saída do farelo, provocando o fechamento dos furos, acarretando assim a
formação de placas de farelo na parte interna da tela, levando o aquecimento do arroz,
aumentando a quantidade de pó e água na superfície do mesmo. Uma das soluções para
esse problema é observar a sucção de ar, aproximando a mão da entrada de ar, como
indicado abaixo, caso seja imperceptível, feche imediatamente a água, deixando o
equipamento funcionar por alguns minutos e observando se a sucção volta ao normal.
Caso isso não ocorra, desligue o equipamento e execute a limpeza das telas com uma
escova de aço.
73
CAPÍTULO 10
10. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
74
10.1. DESLIGAMENTO DO EQUIPAMENTO PARA MANUTENÇÃO
Para realizar uma manutenção adequada aos componentes do WPZ-2, é necessário ter
conhecimento de como montá-los e desmontá-los corretamente para que não ocorra nenhum
dano.
Toda manutenção a ser realizada no equipamento deve ser realizada com o

equipamento totalmente desligado, travado e devidamente sinalizado.
Todas as fontes de energia devem ser desconectadas, bem como a alimentação

pneumática.
Remover a mangueira de alimentação de ar antes de iniciar as manutenções.
Para prosseguir com qualquer manutenção a seguir, deve-se desligar o equipamento através
da chave geral de segurança e trava-la com cadeado, conforme indicado abaixo.
O comando do motor principal deve também ser desligado e bloqueado no painel do

cliente.
75
10.2. TELAS
10.2.1. DESMONTAGEM, TROCA E MANUTENÇÃO
 Pare completamente a máquina e certifique-se de identificar no painel de comando que

esta máquina se encontra em manutenção;
 Remova as Tampas Laterais do equipamento de ambos os lados, conforme indicado

abaixo;
Tampa Lateral
76
 Com o equipamento sem as tampas, remova os Parafusos de Trava das Estruturas das
Telas inferiores e posteriormente os superiores;
Parafusos de
Trava Superiores
Parafusos de
Trava Inferiores
Parafusos de Trava Inferiores
Parafusos de Trava Superiores
77
 Após remover os Parafusos de Trava das Estruturas, ainda não será possível abri-las.
Devido ao seu peso, existe um pino de segurança que impede que as Estruturas se
abram após a retirada do último Parafuso de Trava. Remova os Pinos que se encontram
internamente ao lado da saída do produto e desmonte os conjuntos de Estruturas das
Telas, conforme indicado abaixo;
A desmontagem deste Para desmontagem deste

conjunto deve ser conjunto, recomenda-se
realizada com cautela o uso de equipamentos
devido ao peso de para içamento ou que
Pino de Segurança aproximadamente seja realizado duas ou
60kg. mais pessoas.
78
 Apoie o Conjunto de Estrutura das Telas em uma bancada de trabalho ou uma
superfície plana, solte os parafusos Allen que fixam as Réguas de Fixação das Telas e
retirando-as em seguida, em seguida remova as Telas;
 Efetua a troca/manutenção da tela e efetue a montagem do conjunto novamente

executando de maneira inversa o procedimento.
79
10.2.2. INVERSÃO DAS TELAS
Devido ao desgaste das telas não ser uniforme, é necessário fazer um rodízio entre elas a
cada 500 horas de operação, a fim de aumentar a vida útil das mesmas.
Este rodízio deve ser feito de maneira que as quatro telas se desgastem por igual, portanto a
melhor maneira de se efetuar este rodízio é alternando entre os três sistemas, como mostra
a figura abaixo.
d uto
o Pro
d ad
tra
En
B
D
A
a 1
C tem
Sis duto
o Pro
d ad
tra
En
D
B
C
uto
Prod A a3
do tem
a Sis
ad
E ntr
A
C
B
D a2
tem
Sis
80
10.3. ROTORES E ROSCA DE ALIMENTAÇÃO


abaixo;
Tampa Lateral
81
Parafusos de
Trava Superiores
Parafusos de
Trava Inferiores
82

Pino de Segurança aproximadamente seja realizado duas ou
60kg. mais pessoas.
83
 Com o equipamento sem as estruturas de telas, desmonte o Atuador da Bica de Saída
removendo o parafuso indicado abaixo;
Parafuso M10x20mm
 Desmonte a Bica de Saída removendo os 4 parafusos (dois (2) em cada lado da bica) e
a Manta de Vedação removendo os 2 parafusos que às fixam à Saída;
Remoção bica e moega de saida do produto.
Remoção manta de vedação.
84
 Remova a Tampa da Saída soltando os 4 parafusos que a fixam;
 Com o auxílio de ferramentas, solte e remova a Porca de Trava do Rolamento da Saída;
Porca de Trava
 Remova os 4 parafusos M14x40mm que fixam a Saída a estrutura do equipamento;
85
 Utilize 4 parafusos M14x75mm (ou de maior comprimento) nos furos rosqueados da
Saída para remove-la. Aperte alternadamente os parafusos para manter a Saída
alinhada, para assim extrai-la sem dificuldade. Junto com a Saída, o rolamento nela
montado, também é removido;
 Em seguida, remova o Espaçador do Rolamento;
86
 Com o auxílio das ferramentas necessária, desdobre as abas da Arruela Aranha (verde)
que travam a Porca dos Rotores (vermelho);
Arruela
Aranha
Porca dos
Rotores
 Após destravar a Porca dos Rotores removendo as travas da Arruela Aranha, com o
auxílio da Chave da Porca dos Rotores solte-a e remova ela juntamente com a Arruela
Aranha;
Chave da Porca
dos Rotores
Obs.: Chave enviada junto ao equipamento novo.
87
 Retire os Rotores Maior (vermelho) e Menor (verde). Caso necessário, utilize de
ferramentas para solta-los do eixo;
A desmontagem dos Rotores

Maior e Menor deve ser
realizada com cautela devido
ao peso de aproximadamente
65kg e 45kg, respectivamente.
Para desmontagem destas

peças, recomenda-se o
uso de equipamentos para
içamento ou que seja
realizado duas ou mais
pessoas.
88
Rosca de Alimentação para auxiliar na remoção. A utilização dos parafusos tem como
função gerar pontos de agarramento onde o realizador da tarefa possa ter onde segurar
para puxar a rosca, evitando assim a necessidade de inserir a mão diretamente sobre a
rosca para fins de evitar acidentes de manuseio, pois em caso de desgaste, a mesma
tente a desenvolver característica de corte, semelhantes a facas. Também podem ser
usados Parafusos do tipo Olhal caso haja necessidade de utilização de equipamentos
para extração da Rosca;
Furação M12
Parafusos
M12x75
 Realize a manutenção e/ou troca dos componentes desejados e realiza a montagem do

conjunto executando este procedimento passo-a-passo de maneira inversa e seguindo
as notas de montagem.
89
10.4. ANEL DE DESGASTE


abaixo;
Tampa Lateral
90
Parafusos de
Trava Superiores
Parafusos de
Trava Inferiores
91

Pino de Segurança
aproximadamente seja realizado duas ou
60kg. mais pessoas.
92
 Com o equipamento sem as estruturas de telas, desmonte o Atuador da Bica de Saída
removendo o parafuso indicado abaixo;
Parafuso M10x20mm
 Desmonte a Bica de Saída removendo os 4 parafusos (dois (2) em cada lado da bica) e
a Manta de Vedação removendo os 2 parafusos que às fixam à Saída;
Remoção bica e moega de saida do produto.
Remoção manta de vedação.
93
 Remova a Tampa da Saída soltando os 4 parafusos que a fixam;
 Com o auxílio de ferramentas, solte e remova a Porca de Trava do Rolamento da Saída;
Porca de Trava
 Remova os 4 parafusos M14x40mm que fixam a Saída a estrutura do equipamento;
94
Saída para remove-la. Aperte alternadamente os parafusos para manter a Saída
alinhada, para assim extrai-la sem dificuldade. Junto com a Saída, o rolamento nela
montado, também é removido;
 Em seguida, remova o Espaçador do Rolamento;
95
 Na condição que o equipamento se encontra após a etapa anterior, já é possível realizar
a remoção do Anel de Desgaste, remova os Parafusos Allen M8 que fixam o anel de
desgaste ao equipamento e utilize das duas furações existentes no flange para inserir
parafusos M8x70mm (ou maiores) e aperte-os simultaneamente para começar a
remover o Anel de Desgaste;
Furo M8 para
uso na extração
do Anel de
Desgaste
 Caso o haja desgaste excessivo do Anel de Desgaste, não sera possível utilizar a
furação destinada para extração do mesmo, neste caso será necessário prosseguir
com o procedimento de desmontagem que continua abaixo.
 Com o auxílio das ferramentas necessárias, desdobre as abas da Arruela Aranha (verde)
que travam a Porca dos Rotores (vermelho);
Porca dos
Rotores
96
 Após destravar a Porca dos Rotores removendo as travas da Arruela Aranha, com o
auxílio da Chave da Porca dos Rotores solte-a e remova ela juntamente com a Arruela
Aranha;
Chave da Porca
dos Rotores
Obs.: Chave enviada junto ao equipamento novo.
 Retire os Rotores Maior (vermelho) e Menor (verde). Caso necessário, utilize de

ferramentas para solta-los do eixo;
A desmontagem dos Rotores

Maior e Menor deve ser
realizada com cautela devido
ao peso de aproximadamente
65kg e 45kg, respectivamente.
97
Para desmontagem destas
peças, recomenda-se o
uso de equipamentos para
içamento ou que seja
realizado duas ou mais
pessoas.

Rosca de Alimentação para auxiliar na remoção. A utilização dos parafusos tem como
função gerar pontos de agarramento onde o realizador da tarefa possa ter onde segurar
para puxar a rosca, evitando assim a necessidade de inserir a mão diretamente sobre a
rosca para fins de evitar acidentes de manuseio, pois em caso de desgaste, a mesma
tente a desenvolver característica de corte, semelhantes a facas. Também podem ser
usados Parafusos do tipo Olhal caso haja necessidade de utilização de equipamentos
para extração da Rosca;
Furação M12
Parafusos
M12x75
98
 Para retirar o anel de desgaste, remova os 4 parafusos M8x20mm que o fixam à
máquina;
 Com o auxílio de 2 parafusos M8x70mm (ou maiores), extraia o Anel de Desgaste

utilizando os dois furos indicados abaixo. Aperte os parafusos simultaneamente para
começar a remover o Anel de Desgaste;
99
Em situações em que o Anel de Desgaste possa estar demasiadamente gasto, a furação
utilizada para auxiliar na extração, pode não ser eficaz, neste caso, prossiga com a instrução
seguinte para realizar a retirada do anel de desgaste:
 Confeccione um sacador/batedor conforme ou similar ao modelo indicado abaixo. A

ferramenta deve ser confeccionada em aço;
 Com o sacador/batedor em mãos, solde a sua ponta ao anel de desgaste pelo lado
interno do mesmo e jogue o peso para frente e para traz fazendo com que bata na parte
de traz da ferramenta, de modo que seja proporcionada uma força no sentido de
retirada do anel de desgaste;
Obs.: ao retornar o peso para próximo do anel desgaste, não há necessidade de aplicar
força nessa movimentação.
Soldar
100
CAPÍTULO 11
11. DEFEITOS/FALHAS/ERROS, CAUSA E

POSSÍVEIS SOLUÇÕES
101
11.1. DEFEITOS/FALHAS, SUAS CAUSAS E POSSÍVEIS SOLUÇÕES
Defeito/Falha/Aviso Causa Solução
Retirar a mangueira de
Sistema de injeção de agua está alimentação e realizar sangria do
com ar (bolhas); sistema até que todo ar saia do
sistema;
Medição de vazão instável; Realize a substituição do elemento
Filtro (elemento filtrante) sujo;
filtrante;
Bico injetor e/ou aspersores do
modulo condicionador estão Realize a desmontagem e limpeza.
obstruídos.
Retirar a mangueira de
Sistema de injeção de agua está alimentação e realizar sangria do
com ar (bolhas); sistema até que todo ar saia do
sistema;
Verifique se o regulador de
Pressão de ar muito alta; pressão está ajustado entre 2 a 3
bar;
Regulagem de água está no Verifique o sistema de
máximo, mas o volume de Falta de agua no reservatório; alimentação de agua do local onde
agua está baixo o equipamento está ligado;
Bico injetor e/ou aspersores do
modulo condicionador estão Realize a desmontagem e limpeza;
obstruídos;
Realize ou procure uma mecânica
Rotor da Bomba d’agua especializada na manutenção de
avariado/desgastado. motobombas para realizar os
reparos necessários.
Aspersão de água pelo bico
injetor e/ou no modulo de Verifique a condição das válvulas
condicionamento não é Falha elétrica ou hidráulica. solenoides 2 vias, itens 14 e 15
interrompida quando a indicados no tópico 4.4 página 31.
máquina fica sem carga.
Com o auxílio de um manômetro
Pressão de Aspiração de farelo de coluna “U”, meça se a pressão
insuficiente; negativa esta conforme indicado
no capítulo 5.1.3 pagina 56;
Regule os contrapesos conforme
O produto ainda apresenta Insuficiência no polimento; indicado no capítulo 9.1 página 69
farelo em sua superfície. e conforme necessidade;
Excute a limpeza/ manutenção das
telas, conforme indicado no
Telas obstruídas. capítulo 7.2 e com o auxílio do
capitulo 10.2 para realiza a
desmontagem das telas.
102
Verifique se o indicador
luminoso Azul do Painel de
Bomba desligada;
Operação está ligado, caso não
Água não está sendo injeta ligue-o;
nos sistemas de aspersão
Contator da bomba não aciona Contator com defeito, verifique
do bico injetor e/ou
ao pressionar o botão luminoso a parte elétrica relacionada e se
modulo de
do painel de operação; necessário substitua-o;
condicionamento.
Desmonte a bomba e faça
Eixo ou rotor da bomba
manutenção nos componentes
travados devido a oxidação.
oxidados.
Excute a limpeza/ manutenção das
telas, conforme indicado no
Telas obstruídas; capítulo 7.2 e com o auxílio do
capitulo 10.2 para realiza a
desmontagem das telas;
Com o auxílio de um manômetro
Pressão de Aspiração de farelo de coluna “U”, meça se a pressão
Produto está saindo muito insuficiente; negativa esta conforme indicado
quente da máquina. no capítulo 5.1.3 pagina 56;
Aumente o nível de agua
através dos reguladores no
Painel de Operações;
Insuficiência ou falta de água.
Verifique o sistema de
alimentação de agua do local onde
o equipamento está ligado.
Realize a limpeza interna do
Interior da máquina com equipamento;
Acumulo de farelo no interior
odor desagradável/mau Aumente a pressão de aspiração
da máquina.
cheiro. de farelo para evitar/diminuir o
acumulo de farelo.
Equipamento apresenta Problema adverso no Verifique o equipamento que

mensagem “Parou por equipamento ligado a entrada está ligado a entrada e realize o
intertravamento externo”. de intertravamento. reparo necessário no mesmo.
Verifique o equipamento que

Equipamento apresenta Equipamento ligado a entrada
está ligado a entrada e verifique
mensagem “Suspenso por de intertravamento parou
a necessidade do equipamento
intertravamento externo”. condição de trabalho.
para retomar o funcionamento.
Equipamento emitindo Motor em sobre carga; Diminuir a carga de produto;
sinal luminoso oscilante,
alarme sonoro e apresenta Configuração de desligamento Verifique e ajuste o percentual
mensagem “Sobrecarga do por sobrecarga ajustada com de desligamento por sobrecarga
motor principal”. valor muito baixo. de acordo com a necessidade.
103
Verifique a mensagem de erro

no inversor e consulte o manual
Inversor em estado de erro; do componente ou entre em
Equipamento apresenta contato com a Assistência
mensagem “Falha no Técnica da Zaccaria;
inversor da rosca”.
Disjunto desligado; Ligue o disjuntor;
Disjuntor com defeito. Substitua o disjuntor.
Verifique a mensagem de erro

Equipamento apresenta
no inversor e consulte o manual
mensagem “Parou por
Inversor em estado de erro. do componente ou entre em
falha no inversor da
contato com a Assistência
rosca”.
Técnica da Zaccaria.
O sistema detectou uma
mensagem “Falha na Verificar o conversor de
possível falha no conversor de
leitura de corrente do corrente.
corrente do motor principal.
motor principal”.
Verifique se o TC foi
corretamente instalado na
fiação do motor que esteja
sendo feita a leitura de corrente;
Transformador de corrente com
Equipamento apresenta problema; TC queimado, substitua-o;
mensagem “Motor
principal desligado”. Verifique se a fiação do TC ao
painel está danificada e faça
reparo se necessário;
Conversor de Sinal com Verifique o estado do conversor
defeito. e substitua-o se necessário.
Disjuntor da bomba desligado; Ligue o disjuntor;
Equipamento apresenta Disjuntor da bomba com
mensagem “Proteção da defeito; Substitua o disjuntor;
bomba d’água desligada”.
Contato auxiliar do disjuntor
Substitua o contato auxiliar.
com defeito.
Equipamento apresenta O sistema detectou uma
Verificar o transmissor de
mensagem “Falha na possível falha no transmissor de
pressão.
leitura da pressão”. pressão.
Indicação de que algumas das Verifique as Manutenções
manutenções monitoradas pelo Periódicas, página 50 e realize
mensagem “Verificar
equipamento já está prazo de as manutenções com o auxílio
manutenção periódica”.
ser realizada. do Capítulo 10, página 74.
104
Verifique a alimentação do da
Possível falta de produto;
Equipamento apresenta moega de carga
mensagem “Falta de Verifique a condição do
carga”. Equipamento responsável pela
equipamento e retome seu
alimentação está parado;
funcionamento;
Pressão menor que 150mmH2O
por mais de 3 minutos; Verifique a tubulação de
aspiração do equipamento e
Aspiração insuficiente;
faça a manutenção, regulagem
Equipamento apresenta Obstrução na tubulação de necessária;
mensagem “Pressão aspiração;
baixa”.
Remova a mangueira e faça sua
Mangueira de leitura obstruída;
limpeza ou substitua-a;
Defeito elétrico no transmissor Substitua o Transmissor de
de pressão. Pressão.
105
CAPÍTULO 12
12. PEÇAS DE REPOSIÇÃO
106
12.1. INSTRUÇÕES
Apresentamos os conjuntos que compõem o equipamento, com suas peças e seus respectivos
códigos. No caso de necessitar de reposição de alguma delas, proceda como segue:
1) Localize a página correspondente ao conjunto.
2) Selecione a peça em questão.
3) Anote o código correspondente.
4) Confira a quantidade da peça que é usada no conjunto.
5) Ao solicitar o item a fábrica, informe o código e a quantidade desejada.
107
Conjunto do Eixo Principal
108
CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL
CÓDIGO P/
ITEM DESCRIÇÃO Qtde. DESENHO
PEDIDO
01 Conjunto da Bica de Saída 01 10107.3115 WS102700
02 Saída 01 10219.1314 WS104400
03 Porca KM-26(Zincada) 01 10233.0224 WS100000/70
04 Rolamento 6026 2RS fixo de esferas 01 30901.0165
05 Anel espaçador do rolamento 01 10229.1155 WS113200
06 Porca do Rotor 01 10205.0228 WS103700

07 Arruela aranha especial 01 10242.6971 WS105000
08 Rotor maior 4 aletas 01 10219.1350 WS103600
09 Rotor menor 4 aletas 01 10219.1349 WS103500

10 Rosca de alimentação 01 10107.3134 WS103300
11 Parafuso Allen M8x25 04 30814.0037
12 Anel de desgaste 01 10107.3133 WS103200
13 Entrada 01 10219.1313 WS104100
14 Tampa de entrada 01 10219.1339 WS104500
15 Arruela lisa 8MM 06 30802.0017
16 Parafuso sextavado M8x40 06 30814.0015
17 Conjunto do regulador de agua 01 10107.3138 WS105400

Tubo mecânico ST 52-150,0x106,0M
18 (eixo principal)
01 10229.1132 WS104000/01
19 Chaveta menor do eixo 01 10203.0349 WS104800

20 Chaveta maior do eixo 01 10203.0348 WP104700
21 Aço redondo lam. 7” 01 10205.0231 WS104000/02
22 Porca arrastadora 01 10205.0227 WS103400
109
CÓDIGO P/
PEDIDO
23 Anel espaçador dos rolamentos 01 10205.0230 WS103900
Rolamento 6028 2RS Fixo de
24 02 30901.0166
esferas
25 Anel espaçador da polia 01 10205.0229 WS103800
26 Polia movida 01 10219.1338 WS104200
27 Porca da polia movida 01 10205.0232 WS104300
28 Correia 5v 1250 08 32704.0019
29 Polia motora 60Hz 01 10219.1340 WS105100
30 Conjunto da proteção da correia 01 10107.3105 WS100900
31 Suporte do bico aspersor 01 10242.6815 WS101800
32 Arruela lisa 6MM 06 30802.0016
34 Bico umidificador 01 31804.0267
35 Conexão reta 1/4”x6MM 02 31802.0044
36 Motor 125CV/4P (60Hz/50Hz) Conforme Pedido
36 Motor 100CV/4P (60Hz/50Hz) Conforme Pedido
110
Conjunto das Telas
REFERÊNCIA DAS COSTELAS
TRASEIRA TRASEIRA
DIREITA ESQUERDA
TD TE
DD DE
DIANTEIRA DIANTEIRA
DIREITA ESQUERDA
111
CONJUNTO DAS TELAS
CÓDIGO P/
PEDIDO
01 Parafuso Allen M8x20 24 30818.0011
02 Régua da estrutura das telas 08 10242.0596 WP904900
03 Tela f. 1,0mm 04 10213.4306 WS100709
04 Estrutura das Telas (T.E)/(D.D) 02 10107.3103
05 Estrutura das Telas (T.D)/(D.E) 02 10107.3104
06 Chapa 1/8” 08 10242.0519
08 Porca sextavada M10 08 30823.0021
09 Arruela lisa 10mm 08 30802.0013
112
Conjunto do Divisor de Fluxo
113
CONJUNTO DO DIVISOR DE FLUXO
CÓDIGO P/
ÍTEM DESCRIÇÃO Quant. DESENHO
PEDIDO
02 Arruela Lisa M12 04 30802.0014
03 Corpo regulador de água 01 10206.1284 WS105401
04 Arruela menor do regulador 04 10213.4273 WS105404
05 Arruela do Reg. De água 02 10209.0192 WS105402
06 Espaçador do Reg. de água 01 10229.0028 WP102003
114
Conjunto da Bica de Saída
115
CONJUNTO DA BICA DE SAÍDA
CÓDIGO P/
PEDIDO
01 Parafuso M5x10MM 04 30812.0011
02 Chapa 1,50 01 10213.4123 WS102703/01
03 Visor de acrílico 10 MM 01 10208.0120 WS102703/02
04 Perfil esponjoso inspeção 5 MM 01 33901.0102
05 Tampa da bica de saída 01 10213.4117 WS102702
06 Porca sextavada M4x0,7 02 30823.0023
07 Fixador da tampa 02 10204.0101 WP904409
08 Parafuso Allen M4X15 02 30812.0010
09 Bica de saída 01 10107.3117 WS102701
10 Rebite roscado sextavado M6 06 31603.0033
13 Parafuso W3/16” x 1/4” 06 30819.0013

14 Suporte da Portinhola 01 10107.3123 WS102704
15 Arruela lisa 6 MM 06 30802.0016
17 Trava da vedação 01 10213.4140 WS102900

18 Vedação da bica 01 10209.0191 WS103000
19 Pino elástico leve 3,0 x 28MM 02 32001.0002
20 Parafuso de fenda rosca máquina M6x12 02 30832.0003
21 Portinhola da bica 01 10213.4131 WS102705
22 Bucha 02 10204.0207 WS102712
116
CÓDIGO P/
PEDIDO
23 Eixo da bica de saída 01 10206.1283 WS102706
24 Parafuso M4x25 04 30812.0073
25 Suporte do atuador 01 10242.6834 WS102707
27 Arruela lisa 10 MM 01 30802.0013
28 Conj. Atuador linear c/conector 01 10107.3150 WS100XXX
29 Contrapeso menor 01 10107.3128 WS102710
30 Grade de segurança da bica 01 10213.4139 WS100800
31 Moega de saída 01 10107.3129 WS102800
117
Conjunto do Condicionador
118
CONJUNTO DO CONDICIONADOR
CÓDIGO P/
PEDIDO
04 Arruela de Fixação 01 10242.2188 BH400306

Motored. WAF20 DRS71S4 RED.
05 27.5 220/380/440
01 33101.0069
07 Flange do Motoredutor 01 10213.4095 WS100404

08 Chaveta da Rosca de Alimentação 01 10203.0337 BH500808
09 Rosca transportadora 01 10107.3094 WS100402
10 Knob Macho – KM 2013 07 32101.0026
11 Chapa 1,50MM 01 10213.4094 WP100403/01
12 Cotovelo Gir. Macho -1/8” x8 MM 01 31802.0086
13 TEE M. Central 8 MM x 1/8” BSP 02 31802.0100
14 Tubo poliuretano azul Ø8x6MM 02 31804.0052

15 Bucha do bico aspersor 03 10204.0045 WP401301
16 Bico aspersor Ø 0,8MM 01 10234.0005 HC100500
17 Bico aspersor Ø 1MM 01 10234.0004 HC100500
18 Bico aspersor Ø 1,5MM 01 10234.0003 HC100500
21 Mancal UCF 205 1” (s/tampa) 01 31101.0023
22 Condicionador 01 10107.3092 WS100401
23 Rebite roscado sextavado Esc M8 07 31603.0032
119
Conjunto das Tampas
120
CONJUNTO DAS TAMPAS
CÓDIGO P/
PEDIDO
02 Arruela lisa 6mm 52 30802.0016
03 Tampa da saída 01 10242.6816 WS101900
04 Tampa lateral maior direita 01 10242.6812 WS101400
05 Tampa reguladora de sucção 01 10242.6820 WS102300
06 Registro da sucção 01 10242.6821 WS102400
07 Knob macho- KM 2013 01 32101.0026
09 Arruela lisa 8mm 102 30802.0017
11 Arruela lisa 6mm 12 30802.0016
12 Tampa lateral 01 10242.6811 WS101300
13 Guia da tampa lateral 02 10213.4577 WS113300
14 Arruela lisa 16mm 02 30802.0018
16 Conjunto tampa lateral 02 10107.3096 WS100500
17 Trava da tampa 06 10107.3098 WS100502
18 Parafuso Allen 02 30816.0072
19 Tampa menor 01 10213.4099 WS100601
20 Maçaneta da tampa 06 10219.1337 WS100504
21 Tampa do condicionador 01 10101.7911 WP901700

22 Tampa lateral maior esquerda 01 10242.6813 WS101500
23 Tampa lateral menor 01 10242.6814 WS101600
24 Tampa da caixa do condicionador 02 10242.0597 WP914400
121
Conjunto do Reservatório de Água
122
CONJUNTO DO RESERVATÓRIO DE ÁGUA
CÓDIGO P/
PEDIDO
Reservatório de Água (Caixa +
01 01 10233.0004 WP104402
Tampa)
02 Adaptador com flange 1/2” 02 32201.0001
Boia Deca-1/2” – DN16 BSA-
03 01 10233.0008 WP104409
012
Parafuso Sextavado Inox 304
04 04 30831.0066
M6x30
05 Flange interna p/reservatório 01 10213.0032 WP104403
06 Arruela M6 lisa Inox 04 30801.0001
07 Vedação do reservatório 02 10209.0076 WP104406
08 Conjunto do Retorno de Água 01 10101.0389 WP104404
10 Niple c/ Rosca P.V.C 1/2” 04 32201.0012
11 Conexão reta p/ painel 8MM 01 31802.0075
12 Tubo de poliuretano azul - 31804.0052
13 Filtro Fram G5 188 01 31804.0271
14 Conexão intermediaria R19 8 01 31802.0103
15 Conexão Reta 1/4” x 8MM 01 31802.0079

Bucha – 1/2” x 1/4” Galv. c/
16 01 32201.0006
Rosca
Bucha – 1” x 1/2” c/Rosca
17 02 32201.0005
P.V.C
18 TEE P.V.C. c/ Rosca – 1” 01 32201.0017
19 Niple P.V.C c/ Rosca 1” 02 32201.0013

Bomba d’agua 0,5CV Monof.
20 01 31804.0274
(60Hz)
Bomba d’agua 0,5CV Monof.
21 01 31804.0275
(50Hz)
123
CÓDIGO P/
PEDIDO
23 Flange da Tubulação 02 10233.0007 WP104407
24 Arruela controladora de vazão 01 10210.0001 WP104410
25 Parafuso Sextavado M6x20 04 30814.0033
26 Engate Flexível 1/2” 01 32201.0008
27 Plug PVC com Rosca-1” 01 32201.0014
28 Tubo de Reservatório 02 10224.0004 WP104408
29 Abraçadeira 1. 1/2” 02 32301.0008
30 Mangueira Plast. Cristal 1.1/4” 01 32201.0057
31 Flange p/ Reservatório 01 10233.0005 WP104405
32 Porca sextavada Inox M6 04 30834.0011
33 Vedação do reservatório 02 10209.0076 WP104406

Elemento filtrante (TFEPA 5P
34 01 31804.0033
10-NO)
35 Filtro PP B11 01 31804.0189
Luva Soldável e c/ Bucha
36 01 32201.0011
Latão 20 x 1/2”
Tubo Cola (Marrom – 1/2” x
37 02 10224.0015 WS105200/24
40MM)
38 Cotovelo Marrom – 1/2” 02 32201.0124
Tubo Cola (Marrom – 1/2” x
39 01 10224.0014 WS105200/23
252 MM)
40 Porca Borboleta M6 02 30825.0005
124
Conjunto do Bico Umidificador
125
CONJUNTO BICO UMIDIFICADOR
CÓDIGO P/
PEDIDO
02 Conexão reta 1/4” x 6MM 02 31802.0044
03 Bico Umidificador 01 31804.0267 WS106200
04 Suporte do Bico aspersor 01 10242.6815 WS101800
05 Arruela lisa 6MM 06 30802.0016
126
Rev. Data Pág. Item Descrição Revisor
01 25/11/21 112 * Alteração nas orientações das telas para montagem Moises
127

Polidor (WPZ-5S)

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POLIDOR PARA ARROZ COM MICRO ASPERSÃO

INDÚSTRIAS MACHINA ZACCARIA S/A

END.: RUA LARANJAL, 180 - CAIXA POSTAL 54

NÚMERO DE SÉRIE: ---------

CAPÍTULO 11 ...................................................................................................................................................................... 101

1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICA

PRESSÃO DO AR PARA EXTRAÇÃO DO FARELO mmH2O -150 a -200

VAZÃO DE AR NECESSÁRIA PARA ASPERSÃO DE ÁGUA l/min. 150

VAZÃO DE ÁGUA NECESSÁRIA PARA ASPERSÃO DE ÁGUA l/h 120

VOLUME EMBALADO SEM MOTOR (aproximado) m3 7

PESO EMBALADO SEM MOTOR (aproximado) kg 1800

1. Base do motor 16. Painel de comando

 Painel incorporado ao equipamento, com sistema de bomba e caixa d’agua;

 Sistema de controle inteligente de entrada de produto, que otimiza a utilização da

 Painel com tela touchscreen com diversas funções de controle;

 Sistema que controla e alerta o operador o momento de realizar manutenções periódicas;

 Ajuste automático do contrapeso através de atuador linear;

 Novo design da tampa e componentes internos, garantem uma autolimpeza interna da

 Polimento uniforme sem danificar os grãos;

 Excelente acabamento superficial;

 Um grão mais limpo e polido, devido ao seu sistema de condicionamento incorporado

2.1. ADESIVOS DE ADVERTÊNCIA E SIGNIFICADO NO MANUAL

Esse adesivo é usado para proibição geral ou enfatizar sobre informações

Esse adesivo mostra o potencial de perigo geral, se você não segui-lo

Esse mostra a ação obrigatória geral. Se não segui-lo poderá ter a

Essa máquina possui adesivos de advertência em algumas localidades onde requer

COMO MANUSEAR OS ADESIVOS DE ADVERTÊNCIAS

 Cheque se as letras e as ilustrações do adesivo estão legíveis, se não, remova a sujeira

2.3. PROTEÇÕES FIXAS

2.4. USO DE EQUIPAMENTO DE SEGURANÇA

O nível de ruído emitido pelo WPZ-5/S sozinho não é suficientemente alto

2) Mantenha limpa a passagem em volta da máquina;

3) Não jogue água na máquina, pois, poderá ocorrer curto-circuito, danificando o

4) Não deixar de aterrar a máquina a fim de proteger o operador de ser envolvido em

5) NUNCA toque as partes móveis dentro da máquina com ela em funcionamento;

13) SEMPRE desligue a máquina antes de engraxar as partes móveis da mesma;

14) O operador deve entender bem o procedimento de parada e desligamento em caso de

16) NUNCA se encoste às partes em movimento da máquina em operação.

3.1.1. POSIÇÃO PARA TRANSPORTE

3.1.2. PONTO DE REFERÊNCIA DE CENTRO DE GRAVIDADE

O ponto de referência de centro de gravidade, deve ser utilizado para movimentação do

O WPZ-5/S deve ser instalado levando-se em consideração o projeto de instalação onde

3.2.1. TABELA DE CARGA ESTÁTICA E DINÂMICA

Pode haver necessidade do uso de equipamentos para içamento de componente durante a

Recomendamos que a fixação seja através de parafusos tipo chumbador Ø5/8"x13"

Todas as instalações elétricas devem ser projetadas e executadas de acordo com as

12.4.13. Os componentes de partida, parada, acionamento e controles que

O WPZ-5/S possui um sistema automatizado que protege o motor principal de esforços

IMPORTANTE: Todas as instalações elétricas para acionamento do

O WPZ-5/S possui dois terminais de pressão conexão à terra para

O CORRETO ATERRAMENTO DO EQUIPAMENTO É DE

L23 L22 Cabo manga 26x22 AWG

Fio 1,5mm² preto

L1 L2/N L1 L2/N L1 L2/N RX TX GND TX RX GND

Fio 1,5mm² preto

Fio 1,5mm² preto

PROJETO DE NOSSA PROPRIEDADE. PROIBIDA A REPRODUÇÃO SEM AUTORIZAÇÃO.

Fio 0,5mm² azul Fio 0,5mm² marrom Fio 0,5mm² azul

CPU Delta DVP20SX211T

PROJETO DE NOSSA PROPRIEDADE. PROIBIDA A REPRODUÇÃO SEM AUTORIZAÇÃO.

Fio 0,5mm² azul Fio 0,5mm² azul

Exp. I/O Delta DVP16SP11R

PROJETO DE NOSSA PROPRIEDADE. PROIBIDA A REPRODUÇÃO SEM AUTORIZAÇÃO.