Manual de Oficina PC5500 Série 15110-XD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0
Manual de Serviços
EXCAVADEIRA
HIDRÁULICA
PC5500-6
Diesel
Número de Série 15110 e acima
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................1
1.1 CONTEÚDO DA PASTA ....................................................................................................................... 2
1.2 PREFÁCIO ............................................................................................................................................ 2
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ECOLÓGICA DAS ESCAVADEIRAS
DE MINERAÇÃO HIDRÁULICAS ......................................................................................................... 4
1.4 EXPLICAÇÃO DE ABREVIAÇÕES ...................................................................................................... 5
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRAÇÕES NESTE MANUAL ............................................................................. 6
2 SEGURANÇA .................................................................................................7
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ......................................................................................................... 8
2.2 GERAL .................................................................................................................................................. 9
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL ............................................................................................................. 9
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA .................................................................................................... 9
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS ................................................................... 9
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM, DESMONTAGEM E
TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA ......................................................................................... 9
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. ............................................................................ 10
2.3.1 VIBRAÇÃO ............................................................................................................................. 10
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA ........... 11
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA ....................................................................................................... 11
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA ................................... 11
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO ........................................................... 11
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS .............................................................................................. 13
2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA .................................................. 15
2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS ............................................................................. 17
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE ........................................................... 17
2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO ......................................................... 18
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ............................................................... 18
2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO .............................................................................. 20
2.4.11 LIGAR OS MOTORES ............................................................................................................ 25
2.4.12 OPERAÇÃO ............................................................................................................................ 26
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO ............................................................................................... 32
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS .......................................................................................................... 32
2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO ......................................................... 40
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO .............................................................. 41
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES .............................. 45
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................................... 45
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO ........... 45
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA ................................. 45
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA ................................................................................ 46
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO OPERADOR 'FOPS' ........ 47
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS ..................................................................................................... 47
2.7.3 ILUMINAÇÃO .......................................................................................................................... 47
2.7.4 GIROFLEX .............................................................................................................................. 47
2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD EUROPEU) ................. 47
3 ESPECIFICAÇÕES.........................................................................................1
PC5500-6 - 11
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO ........................................................................................................... 2
3.2 SUGESTÕES DE SEGURANÇA PARA O ACESSÓRIO DE SUSPENSÃO ....................................... 4
3.3 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO ................................................................................... 5
3.4 TABELA DE CONVERSÃO .................................................................................................................. 6
3.5 BUJÕES CEGOS ................................................................................................................................ 12
3.6 CLASSIFICAÇÃO DAS ROSCAS PARA A LARGURA NOMINAL ................................................... 14
3.7 BUJÕES E ACESSÓRIOS DE ACORDO COM ISO 8434-1/DIN 2353 .............................................. 15
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM .......................................................1

4.1 LAYOUT GERAL ................................................................................................................................... 2
4.2 SUPERESTRUTURA ............................................................................................................................ 4
4.3 CASA DE MÁQUINAS .......................................................................................................................... 6
4.4 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO ....................................................................................................... 8
4.5 REFRIGERADOR DE ÓLEO HIDRÁULICO ....................................................................................... 10
4.6 TANQUE DE COMBUSTÍVEL ............................................................................................................. 12
4.7 CONTRAPESO .................................................................................................................................... 14
4.8 BASE DA CABINE .............................................................................................................................. 16
4.9 CABINE DO OPERADOR ................................................................................................................... 18
4.10 BLOCOS DE CONTROLE .................................................................................................................. 20
4.11 MAQUINARIA DE GIRO ..................................................................................................................... 22
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S ................................................................................................. 22
4.11.2 MAQUINARIA DE BALANÇO SIEBENHAAR ......................................................................... 24
4.12 CHASSIS ............................................................................................................................................. 26
4.13 FIXAÇÃO DA RETROESCAVADEIRA (BHA) .................................................................................... 28
4.14 FIXAÇÃO DA ESCAVADEIRA FRONTAL (FSA) ............................................................................... 30
5 ACIONAMENTO..............................................................................................1
5.1 CONJUNTO DE ACIONAMENTO PRIMÁRIO ...................................................................................... 2
5.2 ESTRUTURAS DO MOTOR .................................................................................................................. 4
5.2.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES ................................................................................................... 5
5.3 ACOPLAMENTO ................................................................................................................................... 6
5.4 CONJUNTO DO RADIADOR E ACIONAMENTO DO VENTILADOR .................................................. 8
5.4.1 ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO RADIADOR ............................................................. 10
5.4.2 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO RADIADOR .......... 14
5.5 PTO ...................................................................................................................................................... 18
5.5.1 LUBRIFICAÇÃO E ARREFECIMENTO DA PTO .................................................................... 20
5.5.2 LUBRIFICAÇÃO DAS ESTRIAS DA BOMBA ......................................................................... 26
5.5.3 BOMBAS HIDRÁULICAS - DISPOSIÇÃO .............................................................................. 28
5.6 FILTRO DE AR .................................................................................................................................... 30
6 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO .................................................................1

6.1 LAYOUT GERAL ................................................................................................................................... 2
6.2 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO, LOCALIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO ELÉTRICO ..................... 4
6.3 COLETOR DE ÓLEO DE SUCÇÃO COM FILTROS ............................................................................ 6
- 12 PC5500-6
6.4 TUBO COLETOR DE ÓLEO DE RETORNO COM FILTRO ................................................................ 8
6.5 VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO .................................................................................................... 10
6.6 BOMBA DE TRANSFERÊNCIA ......................................................................................................... 13
6.7 FILTRO DE ÓLEO DE DRENAGEM E RETORNO ............................................................................ 15
6.8 FILTRO DO RESPIRADOR ................................................................................................................ 17
7 REFRIGERAÇÃO DO ÓLEO HIDRÁULICO...................................................1

7.1 VISÃO GERAL DO ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO ...................................................... 2
7.2 FUNÇÃO DO CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO ....................................... 4
7.3 AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO ................................................................................ 6
7.4 CONTROLE RPM DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR BIFÁSICO ............................................ 8
7.4.1 VÁLVULAS DE ALÍVIO DE PRESSÃO .................................................................................. 10
7.4.2 VÁLVULAS SOLENOIDES ..................................................................................................... 12
7.5 BOMBA DE DESLOCAMENTO FIXO COM AJUSTE VARIÁVEL .................................................... 14
7.6 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR .......... 16
7.6.1 VELOCIDADE MÁXIMA .......................................................................................................... 16
7.6.2 VELOCIDADE MÉDIA ............................................................................................................ 18
8 CONTROLE ....................................................................................................1
8.1 LAYOUT GERAL .................................................................................................................................. 2
8.2 CONTROLE E PAINÉIS DE FILTRO – LOCALIZAÇÃO DE COMPONENTES .................................. 4
8.2.1 CONTROLE E PAINEL DO FILTRO, MOTOR 1 (TRASEIRO) ................................................. 4
8.2.2 CONTROLE E PAINEL DO FILTRO, MOTOR 2 (DIANTEIRO) ............................................... 8
8.3 AJUSTES E FORNECIMENTO DE PRESSÃO PILOTO .................................................................... 12
8.3.1 CIRCUITO DE PRESSÃO PILOTO ........................................................................................ 13
8.3.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA PRESSÃO PILOTO .......................................................... 15
8.3.3 DISPOSIÇÃO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO .................................................. 19
8.4 FUNÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE HIDRÁULICO-ELÉTRICO ................................................ 21
8.5 CONTROLE DE ALAVANCA DE MÃO (JOYSTICK) ......................................................................... 25
8.6 CONTROLE DO PEDAL ..................................................................................................................... 27
8.7 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A .............................................................. 29
8.8 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B .............................................................. 31
8.9 MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA ..................................................................................................... 33
8.10 AJUSTES DOS MÓDULOS DO AMPLIFICADOR ............................................................................. 35
8.10.1 GERAL .................................................................................................................................... 36
8.10.2 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A ............................. 37
8.10.3 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR, TIPO B ........................................................... 39
8.11 AJUSTAR O MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA ............................................................................... 41
9 COMPONENTES ............................................................................................1
9.1 BLOCOS DE CONTROLE PRINCIPAIS E FILTROS DE ALTA PRESSÃO ........................................ 2
9.2 COLETOR DO DISTRIBUIDOR - LOCALIZAÇÃO DOS BLOCOS DO RESTRITOR E VÁLVULAS
ANTICAVITAÇÃO ................................................................................................................................. 8
9.3 BLOCO RESTRITOR COM VÁLVULA DE ALÍVIO SECUNDÁRIA ................................................... 12
9.4 BLOCO DE VÁLVULAS ANTICAVITAÇÃO (ACV) ............................................................................ 14
PC5500-6 - 13
9.4.1 BLOCO DE ACV INDIVIDUAL NO COLETOR ....................................................................... 14
9.4.2 BLOCO DE ACV DUPLO NO COLETOR ............................................................................... 16
9.5 VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO .............................................................................................. 18
9.6 VÁLVULAS SOLENOIDE DIRECIONAIS 4/3 ..................................................................................... 20
9.7 VÁLVULAS SOLENOIDE PROPORCIONAIS .................................................................................... 22
9.8 FILTRO DE ALTA PRESSÃO (TELA) ................................................................................................ 24
9.9 VÁLVULAS E BLOCOS DE CONTROLE ........................................................................................... 26
9.9.1 BLOCOS DE VÁLVULAS DE 4 CARRETÉIS ......................................................................... 26
9.9.2 BLOCO DE CONTROLE PRINCIPAL IV (GIRO) .................................................................... 39
9.10 VÁLVULA DO FREIO DE DESLOCAMENTO .................................................................................... 42
9.11 VÁLVULA DE REDUÇÃO DE PRESSÃO .......................................................................................... 44
9.12 VÁLVULAS DIRECIONAIS 4/2 ........................................................................................................... 46
9.13 VÁLVULA DE PRESSÃO DE DOIS ESTÁGIOS ................................................................................ 48
9.14 CILINDRO HIDRÁULICO .................................................................................................................... 50
10 BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAÇÃO DE BOMBA ...........1

10.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
10.1.1 LAYOUT .................................................................................................................................... 2
10.1.2 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ("SISTEMA DE DETECÇÃO DE ABERTURA") ...... 5
10.1.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA — FUNÇÃO DA VÁLVULA ..................................... 6
10.2 BOMBAS PRINCIPAIS ......................................................................................................................... 8
10.2.1 DESCARGA/LUBRIFICAÇÃO DO ROLAMENTO DA BOMBA .............................................. 10
10.2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ....................................................................................... 14
10.2.3 VERIFICAÇÕES / AJUSTES .................................................................................................. 30
10.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ELETRÔNICA .................................................................. 34
10.3.1 CONTROLE DE LIMITE DE CARGA ELETRÔNICO - GERAL .............................................. 35
10.3.2 MICROCONTROLADOR RC4-4 ............................................................................................. 36
10.4 SISTEMA DE REGULAGEM CONSTANTE HIDRÁULICO (MODO DE EMERGÊNCIA) .................. 39
10.4.1 GERAL .................................................................................................................................... 40
10.5 SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR (COLETOR) ..................................................................... 42
10.5.1 GERAL .................................................................................................................................... 43
10.5.2 AJUSTE DO SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR (COLETOR) .................................... 43
10.6 VERIFICAÇÕES E AJUSTES ............................................................................................................. 44
10.6.1 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA (DESEMPENHO DO MOTOR) ............................................. 44
10.6.2 REGULAÇÃO DE LIMITE DE CARGA ELÉTRICA, AJUSTE BÁSICO XLR .......................... 47
10.6.3 REGULAÇÃO DO LIMITE DE CARGA ELETRÔNICA RC4, VERIFICAÇÃO DE FUNÇÕES 56
10.6.4 CONTROLE HIDRÁULICO (MODO DE EMERGÊNCIA) ....................................................... 58
10.6.5 VÁLVULA DE CORTE DE PRESSÃO .................................................................................... 60
11 ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................1

11.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
11.1.1 FUNÇÕES DO CARRETEL (FSA), FUNÇÃO DE FLUTUAÇÃO PARA O CILINDRO DA
LANÇA E DO BRAÇO ............................................................................................................... 4
11.1.2 FUNÇÕES DOS CARRETÉIS (BHA) ....................................................................................... 6
11.2 SISTEMA HIDRÁULICO PARA OS CILINDROS DO ACESSÓRIO .................................................... 8
11.2.1 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ELEVAR LANÇA" (FSA) ...................................... 8
- 14 PC5500-6
11.2.2 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ELEVAR LANÇA" (BHA) ................................... 10
11.2.3 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "LANÇA PARA BAIXO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO ON .......................................................................................................... 12
11.2.4 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "LANÇA PARA BAIXO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO OFF ........................................................................................................ 14
11.2.5 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "LANÇA PARA BAIXO" (BHA) ............................ 16
11.2.6 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO PARA FORA" (FSA) ............................ 18
11.2.7 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO PARA FORA" (BHA) ............................ 20
11.2.8 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO RECOLHIDO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO ON .......................................................................................................... 22
11.2.9 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO RECOLHIDO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO OFF ........................................................................................................ 24
11.2.10 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO RECOLHIDO" (BHA) ........................... 26
11.2.11 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "PREENCHIMENTO DA CAÇAMBA" (FSA) ...... 28
11.2.12 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "PREENCHIMENTO DA CAÇAMBA" (BHA) ...... 30
11.2.13 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESPEJO DA CAÇAMBA" (FSA) ..................... 32
11.2.14 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESPEJO DA CAÇAMBA" (BHA) ..................... 34
11.2.15 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ABERTURA DA BRAÇADEIRA" (FSA) ............. 36
11.2.16 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "FECHAMENTO DA BRAÇADEIRA" (FSA) ....... 38
11.2.17 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE ALÍVIO PRINCIPAIS (MRV) ................. 41
11.2.18 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE ALÍVIO SECUNDÁRIAS (SRV) ............ 43
11.2.19 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – LANÇA (FSA) ................. 92
11.2.20 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – LANÇA (BHA) ................. 96
11.2.21 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – BRAÇO (FSA) .............. 100
11.2.22 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – BRAÇO (BHA) .............. 104
11.2.23 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – CAÇAMBA (FSA) ......... 108
11.2.24 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – CAÇAMBA (BHA) ......... 112
11.2.25 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – BRAÇADEIRA (FSA) .... 116
11.3 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE GIRO .................................................................. 119
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO ............................................................................................................ 119
11.3.2 MOTOR DE GIRO ................................................................................................................ 123
11.3.3 CAIXA DE CÂMBIO DO GIRO (L&S) ................................................................................... 134
11.3.4 CAIXA DE CÂMBIO DO GIRO (SIEBENHAAR) ................................................................... 136
11.3.5 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO (L&S) ................................................................ 138
11.3.6 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) ................................................ 140
11.3.7 VÁLVULA DO FREIO DE GIRO ........................................................................................... 142
11.3.8 CIRCUITO DE DESCARGA ................................................................................................. 146
11.3.9 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A ESQUERDA" (FSA) ................ 148
11.3.10 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A ESQUERDA" (BHA) ................ 150
11.3.11 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A DIREITA" (FSA) ...................... 152
11.3.12 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A DIREITA" (BHA) ...................... 154
11.3.13 SISTEMA DE MONITORAMENTO E DETECÇÃO DE GIRO, VERSÃO A .......................... 157
11.3.14 SISTEMA DE MONITORAMENTO E DETECÇÃO DE GIRO, VERSÃO B .......................... 161
11.3.15 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA O CIRCUITO DE GIRO ............................................. 164
11.3.16 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO PARA FREIO DE GIRO HIDRÁULICO ................................. 170
11.3.17 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO DO FREIO DE ESTACIONAMENTO DO GIRO .................... 174
11.4 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE DESLOCAMENTO ............................................ 176
11.4.1 CIRCUITO DE DESLOCAMENTO ....................................................................................... 176
11.4.2 MOTOR DE DESLOCAMENTO ........................................................................................... 180
PC5500-6 - 15
11.4.3 JUNTA ROTATIVA ................................................................................................................ 182
11.4.4 CAIXA DE CÂMBIO DE DESLOCAMENTO ......................................................................... 184
11.4.5 FREIO DE ESTACIONAMENTO .......................................................................................... 188
11.4.6 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESLOCAMENTO PARA FRENTE" ............... 190
11.4.7 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESLOCAMENTO PARA TRÁS" .................... 192
11.4.8 VERIFICAÇÕES E AJUSTES ............................................................................................... 194
12 SISTEMA DE TENSIONAMENTO DE RASTREAMENTO HIDRÁULICO ......1

12.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
12.2 DESCRIÇÃO FUNCIONAL ................................................................................................................... 4
12.3 VÁLVULA BIFÁSICA ............................................................................................................................ 6
12.4 CILINDRO DE TENSIONAMENTO ....................................................................................................... 8
12.5 AJUSTES/VERIFICAÇÕES ................................................................................................................ 10
13 ESCADA DE ACESSO, OPERADA HIDRAULICAMENTE.............................1

13.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
13.2 FUNÇÃO DA ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE ............................................ 4
13.3 AJUSTES/VERIFICAÇÕES ................................................................................................................ 10
14 SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL (BRAÇO DE SERVIÇO).....1

14.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
14.2 FUNÇÃO ................................................................................................................................................ 4
15 SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA ELÉTRICO .........................1

15.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
15.2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS .................................................................................................................. 4
15.2.1 LINHAS, UNIÕES ..................................................................................................................... 5
15.2.2 COMPONENTES, VÁLVULAS ................................................................................................. 7
15.2.3 SENSORES .............................................................................................................................. 7
15.2.4 VÁLVULAS, COMPONENTES DA VÁLVULA .......................................................................... 8
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO ................................................................................................. 13
16 SUGESTÕES PARA A LEITURA DO DIAGRAMA DE FIAÇÃO.....................1

16.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
16.2 CÓDIGO DE REFERÊNCIA DOS COMPONENTES ELÉTRICOS ...................................................... 3
16.2.1 CÓDIGO DE ÁREA ................................................................................................................... 3
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICAÇÃO DO COMPONENTE ................................................................... 5
16.3 SÍMBOLOS GRÁFICOS ........................................................................................................................ 6
16.4 CONCEITO DE DESENHO ................................................................................................................. 10
16.5 MARCAÇÃO DO CABO ...................................................................................................................... 20
17 KOMTRAX PLUS ............................................................................................1

17.1 GERAL .................................................................................................................................................. 2
17.2 ESPECIFICAÇÕES PARA OPERADORES ......................................................................................... 4
17.2.1 SEQUÊNCIA DE EXIBIÇÕES ................................................................................................... 5
17.2.2 TELA DE ABERTURA ............................................................................................................... 5
- 16 PC5500-6
17.2.3 TELAS DO MEDIDOR PRINCIPAL 1 A 4 ................................................................................. 6
17.2.4 TELA DE CONSUMO DE COMBUSTÍVEL ............................................................................ 10
17.2.5 TELA DE HISTÓRICO DE FALHAS PARA O OPERADOR ................................................... 12
17.2.6 TELAS DO MEDIDOR PRINCIPAL - TROCA DE HORA/SMR/DATA .................................... 14
17.2.7 MONITOR DE MANUTENÇÃO .............................................................................................. 15
17.2.8 CONFIGURAÇÕES PARA OS OPERADORES ..................................................................... 18
17.2.9 MENSAGENS AUTOMÁTICAS .............................................................................................. 26
17.3 TABELAS PARA TODAS AS MENSAGENS FORNECIDAS ............................................................ 29
17.3.1 TABELA DE CÓDIGOS G ..................................................................................................... 30
17.3.2 TABELA DE CÓDIGOS C - MOTORES A DIESEL SDA12V159E-2, TIER 2 ........................ 37
17.3.3 TABELA DE MENSAGENS DE INSTRUÇÃO DISPONÍVEIS ................................................ 44
17.4 FLUXOGRAMAS (1-4) DAS TELAS PRINCIPAIS DO KOMTRAX PLUS ......................................... 47
17.5 NÍVEL DE SERVIÇO KOMTRAX PLUS ............................................................................................. 51
17.5.1 EXPLICAÇÃO DOS SÍMBOLOS DE BOTÃO (NÍVEL DE SERVIÇO) .................................... 53
17.5.2 TELA DE SELEÇÃO DO MENU DE SERVIÇO ...................................................................... 54
17.5.3 TELA SELEÇÃO DE MENU EM TEMPO REAL ..................................................................... 55
17.5.4 PM-CLINIC .............................................................................................................................. 77
17.5.5 CONFIGURAÇÃO DE Nº DE SÉRIE/GCC ............................................................................. 80
17.5.6 APAGAR MEMÓRIA ............................................................................................................... 81
17.5.7 HISTÓRICO DE FALHAS ....................................................................................................... 83
17.5.8 MONITOR DE MANUTENÇÃO .............................................................................................. 85
17.5.9 IMAGEM INSTANTÂNEA ....................................................................................................... 86
17.5.10 CONFIGURAÇÕES ................................................................................................................ 88
17.6 CONEXÃO DE INTERFACE DO CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ........................................... 100
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ..................................................................................... 101
17.7 FIAÇÃO DO CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ........................................................................... 102
17.8 LAYOUT GLOBAL DO SISTEMA DE CONTROLE MTC ................................................................ 106
17.8.1 MTC (MASTER TURBO CONTROLLER) ............................................................................. 108
17.9 LAYOUT GLOBAL DO BARRAMENTO INTERNO DA CAN .......................................................... 112
17.9.1 INFORMAÇÃO GERAL SOBRE UM SISTEMA DE BARRAMENTO DA CAN ..................... 112
17.10OS NÓS NO SISTEMA DE BARRAMENTO DA CAN ..................................................................... 118
17.10.1 LAYOUT GLOBAL ................................................................................................................ 118
17.10.2 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 119
17.10.3 INTERRUPTORES DIP DO NÓ ........................................................................................... 122
17.10.4 CAIXA DE NÓS .................................................................................................................... 123
17.10.5 LOCALIZAÇÕES DE NÓ NA MÁQUINA .............................................................................. 126
18 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO.......................................................................1
18.1 VISÃO GERAL (SLS E CLS 1/2) ........................................................................................................... 2
18.1.1 DESCRIÇÃO GERAL ............................................................................................................... 3
18.2 FUNÇÃO BÁSICA DOS
SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO ......................................................................................................................... 4
18.3 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 1 E 2) ........................................................................ 6
18.3.1 INFORMAÇÕES GERAIS NO CLS (CLS 1/2) .......................................................................... 7
18.4 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO ANEL DE GIRO (SLS) ............................................................... 10
18.4.1 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE O SLS ............................................................................. 12
18.5 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................................... 14
PC5500-6 - 17
18.5.1 FUNCIONAMENTO E CONTROLE ........................................................................................ 14
18.5.2 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO – COMPONENTES ................................................................... 15
18.5.3 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO – PROCESSAMENTO ............................................................... 17
18.5.4 SEGMENTOS DE TEMPO E PONTOS DO INTERRUPTOR DE UM CICLO DE
LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................................... 18
18.5.5 MODOS DE LUBRIFICAÇÃO ................................................................................................. 20
18.6 BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ACIONADA HIDRAULICAMENTE ..................................................... 22
18.6.1 AJUSTE DA VELOCIDADE DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO E PRESSÃO DE SERVIÇO .. 24
18.7 INJETORES DE LUBRIFICANTE ....................................................................................................... 28
18.7.1 TORQUES DE APERTO PARA ACESSÓRIOS NOS INJETORES DE LUBRIFICANTE ...... 29
18.7.2 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................... 29
18.7.3 AJUSTE DA SAÍDA DE LUBRIFICANTE ................................................................................ 30
18.7.4 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DOS INJETORES DE LUBRIFICAÇÃO ....................... 32
18.7.5 CONEXÃO DE UM OU MAIS INJETORES ............................................................................ 34
18.8 VÁLVULA DE VENTILAÇÃO .............................................................................................................. 36
18.8.1 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................... 37
18.9 INTERRUPTOR DA LINHA FINAL ..................................................................................................... 38
18.9.1 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................... 39
18.9.2 AJUSTE DO INTERRUPTOR DA LINHA FINAL CLS ............................................................ 40
18.9.3 AJUSTE DO INTERRUPTOR DA LINHA FINAL SLS ............................................................ 42
18.10FILTRO EM LINHA ............................................................................................................................. 44
18.10.1 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................... 45
18.10.2 PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO .................................................................................. 45
18.11SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE .......................................................................................... 46
18.11.1 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE DE TIPO SONAR ................................................. 46
18.11.2 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................... 47
18.11.3 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE DE TIPO BINÁRIO ............................................... 50
18.11.4 DESCRIÇÃO ........................................................................................................................... 51
18.12COMISSIONAMENTO ........................................................................................................................ 52
18.12.1 COMISSIONAMENTO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO CLS 1 E CLS 2 ..................... 52
18.12.2 AJUSTE FINO ......................................................................................................................... 53
18.12.3 COMISSIONAMENTO DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO SLS ............................................ 54
19 EQUIPAMENTO PARA TEMPERATURAS NEGATIVAS (OPCIONAL).........1

19.1 INFORMAÇÕES GERAIS ..................................................................................................................... 2
19.1.1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 2
19.1.2 VISÃO GERAL DOS COMPONENTES PARA TEMPERATURAS NEGATIVAS ..................... 2
19.1.3 PRÉ-CONDIÇÕES DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA PARA O PRÉ-AQUECIMENTO ............. 4
19.1.4 REQUISITOS DE ENERGIA PARA SISTEMAS DE PRÉ-AQUECIMENTO ............................ 5
19.2 PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO ....................................................................................... 6
19.2.1 FLUXOGRAMA GLOBAL DO PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO .......................... 6
19.2.2 INICIAR O PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO ........................................................ 7
19.2.3 PRÉ-AQUECIMENTO DA CABINE DO OPERADOR E DO MOTOR A DIESEL [SISTEMA
DE LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO] ...................................................................................... 8
19.2.4 PRÉ-AQUECIMENTO DE LUBRIFICANTES E SUPERESTRUTURA (DIESEL) [SISTEMA
ELÉTRICO] ............................................................................................................................... 9
19.3 AQUECIMENTO CONSTANTE DE MOTORES DE DESLOCAMENTO (APENAS EQUIPAMENTO
- 18 PC5500-6
TTT ABAIXO DE -40 °C) ..................................................................................................................... 10
19.4 LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ............................................................................................. 11
19.4.1 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA ELEMENTOS HIDRÁULICOS E
BATERIAS [MÁQUINA ELÉTRICA] ........................................................................................ 11
19.4.2 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA ELEMENTOS HIDRÁULICOS
[MÁQUINA A DIESEL] ............................................................................................................ 13
19.4.3 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA MOTORES E BATERIAS
[MÁQUINA A DIESEL] ............................................................................................................ 15
19.5 COMPONENTES DO EQUIPAMENTO TT ......................................................................................... 18
19.5.1 COMPONENTES DE PRÉ-AQUECIMENTO EM UMA MÁQUINA A DIESEL ....................... 18
19.5.2 COMPONENTES DE PRÉ-AQUECIMENTO EM UMA MÁQUINA ELÉTRICA ...................... 20
19.5.3 DIAGRAMAS DE FIAÇÃO DE EXEMPLO PARA OS SISTEMAS DE PRÉ-AQUECIMENTO 21
PC5500-6 - 19
- 20 PC5500-6
INTRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 1 -1
Conteúdo da pasta INTRODUÇÃO
1.1 CONTEÚDO DA PASTA

Neste arquivo se encontra o Manual de Serviços com explicações e ajustes sobre os componentes e circuitos
principais da sua Escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU PC5500-6 Diesel com controlador X2 e
sistema VHMS melhorado.
1.2 PREFÁCIO
Observe as instruções contidas nestes manuais para:
– sua própria SEGURANÇA

– SEGURANÇA operacional e
– DESEMPENHO RÁPIDO E EFICIENCTE de sua escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU.
Com este MANUAL DE SERVIÇO a KOMATSU fornece a descrição da construção e da função dos sistemas prin-
cipais da Escavadeira hidráulica PC5500-6.
Nós descrevemos todas as funções e como executar as inspeções e os ajustes.
Como encontrar "suas" informações desejadas?
No ÍNDICE, todas as funções e os componentes são exibidos na sequência de descrição
Inspeções preventivas periódicas e manutenção são o meio mais seguro de manter a máquina em condições
adequadas de funcionamento. A rápida detecção e correção de pequenas irregularidades, e a substituição imedi-
ata de peças gastas ou quebradas irão evitar falhas e despesas.
Substitua gráficos e símbolos danificados na máquina.
Observe as precauções de segurança para evitar ferimentos e danos.
Se após a leitura deste MANUAL DE SERVIÇOS você tiver sugestões e comentários para melhorias, não hesite
em entrar em contato.
Komatsu Mining Germany GmbH
Buscherhofstr. 10
40599 Düsseldorf
GERMANY
1 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
INTRODUÇÃO Prefácio
O pessoal responsável pela manutenção da máquina deve ler o Manual de Montagem, o Manual de operação,
lubrificação e manutenção, e em especial a seção sobre segurança, antes de dar início aos trabalhos. Será tarde
demais ler as instruções após o início dos trabalhos.
Danos e defeitos causados por operação incorreta e manutenção não estão cobertos pela garantia do fabricante.
Se a escavadeira estiver equipada com sistema de supressão de fogo, certifique-se de que o sistema esteja
pronto para operação.
Para manter sua escavadeira em condições de funcionamento de primeira classe, utilize apenas peças genuínas
de substituição e desgaste.
O uso de qualquer peça que não seja genuína exclui a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de qualquer garan-
tia.
SERVIÇO
Para dúvidas relacionadas à sua escavadeira, entre em contato com a sua central de serviço local.
Em todas as suas consultas, seja por telefone ou por escrito, indique o modelo e número de série de sua escava-
deira.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 1 -3
RECOMENDAÇÕES PARA OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ECOLÓGICA DAS ESCAVADEIRAS DE MINERAÇÃO HIDRÁU-
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA OPERAÇÃO E

MANUTENÇÃO ECOLÓGICA DAS ESCAVADEIRAS
DE MINERAÇÃO HIDRÁULICAS
Operação
– Evite colocar o motor em marcha lenta por longos períodos. Longos períodos em marcha lenta - mais de 10
minutos - não só gastarão combustível, como também serão prejudiciais ao motor.
– Evite operação contra as principais válvulas de alívio do sistema hidráulico. Mova a alavanca de controle para
a posição neutra antes que a fixação de carga pare devido a sobrecarga.
– Posicione os caminhões de tal modo que a operação de carga possa ser executada de maneira econômica e
segura. Evite ângulos de mais de 90 º.
Manutenção e reparo
– Preserve o meio-ambiente. Para evitar poluição ambiental, preste bastante atenção ao método de descarte
de resíduos.
– Sempre drene fluidos de sua máquina para dentro de recipientes. Nunca drene fluidos no chão ou descarte-
os em sistemas de esgoto, rios, mar ou lagos.
– Descarte o material perigoso, tais como óleo, combustível, líquido de arrefecimento, solvente, filtros e bate-
rias, de acordo com as normas e leis ambientais.
1 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
INTRODUÇÃO Explicação de abreviações
1.4 EXPLICAÇÃO DE ABREVIAÇÕES
Abrev. Definição
AC Corrente Alternada
A/C Ar-condicionado
ACV Válvula anti-cavitação
API Instituto Americano de Petróleo
BHA Fixação da Retroescavadeira
°C Graus Celsius
CCW Sentido anti-horário
CW Sentido Horário
CLS Sistema de Lubrificação Central
CO Função de corte (bomba principal)
DC Corrente direta
FSA Fixação da escavadeira dianteira
GET Ferramentas de preparo do solo
HP Pressão alta
LED Diodo de emissão de luz
L.H. Lado esquerdo
MH801 Monitor VHMS
MRV Válvula de alívio principal
MTC Master Turbo Controller
PTO Tomada de força

(Engrenagem do Distribuidor da Bomba)
Qmax Distribuição máxima da bomba = ângulo máximo da placa oscilante
Qmin Distribuição mínima da bomba = ângulo mínimo da placa oscilante
1/2 Qmax 1/2 distribuição da bomba
R.H. Lado direito
RPM Rotações por minuto
SLS Sistema de lubrificação do pinhão do anel de rotação
SRV Válvula de alívio secundária
VHMS Sistema de monitoramento de saúde do veículo
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 1 -5
Diagramas e ilustrações neste manual INTRODUÇÃO
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRAÇÕES NESTE MANUAL

Diagramas elétricos & hidráulicos
– Durante a operação ou resolução de falhas, certifique-se de sempre utilizar os Diagramas elétricos e hidráuli-
cos específicos para a sua máquina.
– Devido à várias solicitações referentes a diversos assuntos, as amostras dos diagramas exibidos neste man-
ual podem não estar de acordo com o estado real de cada máquina em todo caso.
Ilustrações & desenhos técnicos
– As ilustrações e desenhos técnicos exibidos neste manual correspondem ao estado da tecnologia na época
da data de impressão.
– É possível fazer modificações nos componentes demonstrados com aviso prévio.
1 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SEGURANÇA
2 SEGURANÇA
IGNORAR AS INSTRUÇÕES DESTE MANUAL PODE RESULTAR EM ACIDENTES

SÉRIOS, ATÉ FATAIS.
Por favor, ler e tenha certeza que entender, por completa, as instruções relatadas neste capítulo como
também os textos nos adesivos na estrutura da escavadeira.
Durante a operação e serviços de manutenção, segue estritamente estas instruções.
General Safety Version 3 2 -7

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

Para usar esta máquina com segurança e evitar acidentes do operador, pessoal de manutenção ou ajudantes,
segue sempre as instruções e alertas, relatadas neste manual, como também as instruções encontradas na
máquina.
As instruções de segurança neste manual não substituam as instruções ou leis de segurança na sua área de
serviço.
Para identificar mensagens de segurança importantes, neste manual e na máquina, o vocabulário e símbolos
serão usados.
Os "Símbolos de Alerta" identificam importantes mensagens de segurança neste manual e na máquina. Vendo
estes símbolos, fica alerta, existe o risco de acidentes sérios, até fatais.
Segue as instruções das mensagens.
PERIGO
Este símbolo indica um local / situação de perigo imediato, não eliminar as causas, pode resultar em aci-
dentes graves, até fatais.
AVISO
Este símbolo indica um local / situação potencialmente perigoso, não eliminar as causas, pode resultar
em acidentes graves, até fatais.
CUIDADO
Este símbolo indica um local / situação potencialmente perigoso, não eliminar as causas, pode resultar
em acidentes graves, até fatais.
OBSERVAÇÃO
Este símbolo alerta e contem instruções para seguir, que evitam danos na máquina. Não seguir as
instruções podem danificar a máquina ou reduzir a vida útil dos componentes.
NOTA! Esta palavra é usada para informações não especificamente relacionada com segurança.
COMENTÁRIOS: Esta palavra é usada para informações úteis.
2 -8 General Safety Version 3

SEGURANÇA GERAL
2.2 GERAL
Instruções de segurança, apropriadas para diversos modos de serviço, podem ser encontradas em seguida.
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL

– Informações sobre operação - consultar o capítulo OPERAÇÃO neste manual
– Instruções de segurança de consultar a sessão 2.4.
– Instruções de segurança na área de serviço , consultar a sessão 2.4.10.
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA

– Informações sobre manutenção periódica, incluindo os intervalos - consultar o capitulo MANUTENÇÃO neste
manual
– Informações sobre segurança de manutenção consultar a sessão 2.5.
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS

– Para informações adicionais de segurança, durante de procura de falhas e ajustes consultar a sessão 2.6.
– Para encontrar soluções de manutenção - consultar o manual separado TROUBELESHOOTING, disponível
na Komatsu Mining Germany
– Para encontrar soluções de serviços e ajustes - consultar o SERVICE MANUAL, disponível na Komatsu Min-
ing Germany
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM,

DESMONTAGEM E TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA
– Antes de montar, desmontar ou transportar a escavadeira, ler e segue as instruções de segurança adicional
no ASSEMBLY PROCEDURE MANUAL
General Safety Version 3 2 -9

NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. SEGURANÇA
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR.
Ilustração 2-1
A medição do nível de ruído na cabine é medida de acordo com a ISO 6396 (Dynamic test method)
O valor do nível de ruído na cabine é mostrado também no interior, lado direito da cabine - ver Ilustração 2-1.
2.3.1 VIBRAÇÃO
Informações a respeito de mão - braço e corpo inteiro vibrações de acordo com 2002/44/CE
– Vibração da mão e do braço está abaixo do valor-limite de 2,5 m / s ²

– Vibração de corpo inteiro está abaixo do valor limite de 0,5 m / s ²
2 - 10 General Safety Version 3

SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE

OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
AVISO
O USO INCORRETO TORNA ESTA MÁQUINA PERIGOSA!
Falhas durante a operação, inspeção e manutenção podem causar acidentes graves, até fatais. Antes de
operar esta máquina ou realizar inspeções ou manutenção, ler e segue as instruções de segurança neste
manual e nos adesivos na máquina.
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA

Antes de operar a máquina ler este manual atento. Se não entender trechos do texto, procurar o encarregado de
segurança para esclarecer as duvidas.
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA
2.4.2.1 ASSEGURAR OPERAÇÕES SEGUROS

– Somente pessoal treinado e autorizado pode operar ou consertar a máquina.
– Durante a operação não pode ter pessoas do lado externo da cabine.
– Segue todas instruções e regras de segurança, durante a operação, inspeção ou manutenção.
– Não opere ou executar serviços na máquina se não está se sentindo bem ou sob influencia de álcool ou medi-
camentos. Suas habilidades estarão reduzidas e você colocara você mesmo e outras pessoas em perigo.
– Se operando com um segundo operador, combinar todos os serviços e ações antes de executá-los.
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO
2.4.3.1 ATENÇÃO COM OS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA

– Tenha certeza que todos corre- mãos, tampas e espelhos estão na posição correto, providenciar reparos ime-
diatos, se necessário.
– Entenda o uso do equipamento de segurança e usá-lo de maneira correta.
– Nunca remova equipamentos de segurança, manter-los em bom estado de uso.
2.4.3.2 INSPECIONAR A MÁQUINA

Antes de iniciar a operação, inspecionar a máquina. Em caso de qualquer anormalidade, não opera a máquina,
providenciar primeiro o reparo.
General Safety Version 3 2 - 11

INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.3.3 USAR ROUPAS E EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO

Ver Ilustração 2-2:
– Não usa roupas ou acessórios soltos, eles podem ficar pre-

sos no joystick e acionar movimentos não controlados.
– Sempre usa o equipamento de segurança pessoal. Fora da
cabine, se necessário, usa também óculos, capacete, mas-
cara, abafador de ruídos e sinto de segurança.
– Se tem cabelos compridos, existe o perigo que eles ficam
presos num equipamento rotativo. Providenciar um acessório
para prender o cabelo.
– Antes de usar um equipamento de segurança, verificar o fun-
cionamento correto.
Ilustração 2-2
2.4.3.4 MANTER A MÁQUINA LIMPA

– Numa máquina suja de óleo ou entulhos, ao subir ou descer

da máquina ou quando executar serviços de inspeção e
manutenção, aumenta o perigo de escorregar e cair. Manter
sempre a máquina limpa.
– Se entrar água no sistema elétrico, existe o perigo de mau
funcionamento até de movimentos fantasmas, o que pode
causar graves acidentes, até fatais. Quando lavar a máquina
com água ou vapor, evitar contato direto com componentes
elétricos.
Ilustração 2-3
2.4.3.5 PREVENÇÕES INTERNAMENTE DA CABINE

– Antes de entrar na cabine, limpar os sapatos. Óleo no solado dos sapatos pode provocar um deslizamento de
um pedal e provocar movimentos falsos e acidentes graves.
– Não guardar ferramentas ou peças dentro da cabine, eles podem se mover durante a operação e travar ped-
ais, o que pode provocar movimentos falsos e acidentes graves.
– Não guardar objetos de vidro perto das vidraças da cabine, vidro curvado bode se comportar como lente e
provocar incêndios.
– Não usar celular durante a operação, o uso do celular desvia a atenção e prejudica a operação, o que pode
provocar movimentos falsos e acidentes graves.
– Não levar objetos que podem pegar fogo ou explodir para dentro da cabine.

2.4.3.6 PROVIDENCIAR EXTINTORES E KIT DE PRIMEIRO SOCORRO

Sempre segue as instruções em seguida se um ferimento ou um
incêndio acontece. , ver Ilustração 2-4.
– Verificar se os extintores estão presentes e ler as instruções

para saber usá-lo.
– Providenciar inspeções periódicas para manter os extintores
em condições operacionais.
– Providenciar um kit de primeiro socorro, inspecioná-lo peri-
odicamente e adicionar itens faltando.
Ilustração 2-4
2.4.3.7 SE FOR ENCONTRADO UM PROBLEMA

Se encontrar qualquer problema, durante a operação ou manutenção (ruídos estranhos, vibrações, mau cheiro,
fumaça, vazamento ou qualquer outra anormalidade) informar a manutenção para tomar as providências
necessárias. Não operar a máquina antes de resolver o problema.
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS
2.4.4.1 PROVIDENCIAS PARA EVITAR INCÊNDIO
Incêndios causados por combustível, óleo, liquido anti-congelante ou fluido para limpar o pára-brisa.
Não aproxima uma chama aberta a qualquer liquido inflamável. :
– Não fuma ou usa chamas perto de combustível ou outras

substâncias inflamáveis.
– Parar os motores antes de abastecer.
– Não sair da máquina durante o reabastecimento.
– Fechar bem todas as tampas de combustível e óleo.
– Tenha cuidado e não derramar combustível sobre superfícies
quentes ou sistemas elétricos.
– Após do abastecimento limpar fluidos derramados.
– -Manter recipientes de graxa e outras materiais inflamáveis
num lugar adequado para manter a área de trabalho seguro. Ilustração 2-5
– Para limpar peças usar um liquido não inflamável, não usar
óleo diesel ou gasolina que aumentam o perigo de incêndio.
– Providencia uma áreas bem ventiladas e lugares determina-
dos para estocar óleos e combustíveis. Não permitir a
entrada de pessoas não autorizadas.
OBSERVAÇÃO
Não usa solda ou ferramentas de corte em tubos ou contêineres que contem líquido inflamáveis.

– Incêndio causado pelo acumulo de materiais inflamáveis.

Remover, folhas secas, papel, trapos, pó de carvão e outros materiais inflamáveis, em volta da máquina. Ven-
tilar o compartimento de baterias e outros lugares fechadas.
– Incêndio causado pela fiação elétrica.
Um curto circuito pode provocar fogo. Para evitar observe o seguinte:
– Manter as conexões elétricas limpas e bem apertadas.
– Verificar a fiação elétrica diariamente, apertar conexões soltas, consertar ou substituir fios / cabos danifica-
dos.
– Incêndio causado pela tubulação.
Verificar se todas as conexões de mangueiras, tubos e braçadeiras estão bem fixadas na posição correta.
Peças soltas vibram durante a operação e se esfregam uma a outra, causando danos e vazamentos que
podem provocar incêndios e ferir pessoas gravemente.
– Explosões causadas por equipamento de iluminação.
– Para verificar níveis de óleo, combustível ou baterias, sempre usa luminárias a prova de explosão.
– Se usar a energia elétrica da própria máquina segue as instruções deste manual.
2.4.4.2 AÇÃO EM CASO DE INCÊNDIO

– Desligar a máquina
– Usar as escadas para sair da máquina.
– Caso não é possível sair normalmente da máquina usa a
escada de emergência ao lado da cabine. Ver Ilustração 2-6.
Ilustração 2-6
– Após de descer da máquina, usando a escada de emergên-

cia, ativar as chaves de parada de emergência (ver Ilustração
2-7 Pos. 1)caso a máquina está equipada com estas chaves.
Ilustração 2-7
2.4.4.3 SAÍDA DE EMERGÊNCIA DA CABINE DO OPERADOR

Se a porta da cabine não abrir, usar o vidro deslizante para sair da cabine. Em máquinas não equipadas com o
vidro deslizante, usa o martelo de emergência para quebrar a vidraça da janela da cabine e então sair.

2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA
2.4.5.1 USAR CORRE-MÃOS E ESCADAS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA

Para evitar acidentes pessoais, escorregando ou caindo, observe as instruções em seguida..
– Sempre usar corre-mãos e escadas quando subir ou descer

da máquina
– Para manter a segurança olhar sempre para a máquina e
manter contato de três pontos (dois pés e uma mão ou duas
mãos e um pé) (ver Ilustração 2-8) com o corre-mão e a
escada.
– Quando anda em volta da máquina, evitar áreas com muitas
irregularidades para prever escorregados e caídas. Caso isto
não é possível, presta atenção e toma cuidado dobrado.
– Antes de descer ou subir na máquina verificar o estado dos
corre-mãos e escadas. Remover graxa, óleo ou lodo antes
de usar. Manter este equipamento sempre limpo. Consertar
imediatamente danos na estrutura, substituir parafusos e Ilustração 2-8
fixar pinos soltos.
2.4.5.2 NÃO PULAR DA MÁQUINA

– Nunca pular da máquina. Nunca sobe ou desce de uma máquina em movimento.
– Se a máquina começa se movimentar, sem operador na cabine, não tenta subir
– na máquina para pará-la.
2.4.5.3 PESSOAS NO EQUIPAMENTO DE TRABALHO

Nunca deixar pessoas subir no equipamento de trabalho ou em outros acessórios, sem o uso de equipamento de
segurança adequado. O perigo de cair e sofrer ferimentos graves é muito grande. consultar a sessão 2.7.
2.4.5.4 TRABALHANDO EM ALTURAS

Se trabalhar em lugares altos, usa sempre o cinto de segurança com absorção de queda para garantir serviços
com segurança. consultar a sessão 2.7.

2.4.5.5 SAINDO DO BANCO DO OPERADOR

– Antes de levantar do banco do operador, apoiar o equipa-

mento de trabalho no solo, desligar os motores, aliviar as
pressões no sistema hidráulico e levantar a alavanca de
segurança para a posição "travada". (posição L) Se a ala-
vanca de segurança não esta na posição "travada" e o oper-
ado levanta do banco com os motores ligados, movimentos
não controlados podem ser iniciados, encostando sem
querer, no joystick. Para informações com aliviar as pressões
no sistema hidráulico, consultar o capitulo OPERAÇÃO neste
manual.
Ilustração 2-9
2.4.5.6 SAINDO DA ESCAVADEIRA

– Quando sair da escavadeira, sempre apoiar o equipamento
de trabalho no solo, desligar os motores, aliviar as pressões
no sistema hidráulico e levantar a alavanca de segurança (1)
para a posição "travada". (posição L) Desligar e remover a
chave de ignição. Levar a chave e guardá-la num lugar espe-
cificado. (ver Ilustração 2-10). Para informações com aliviar
as pressões no sistema hidráulico, consultar o capitulo OPE-
RAÇÃO neste manual.
Ilustração 2-10

2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS
2.4.6.1 FLUIDO PARA RESFRIAMENTO - QUENTE

– Para prevenir queimaduras com água quente ou vapor, que

sai quando verificar o nível ou completar o fluido refrigerante,
esperar até a temperatura do fluido diminua para um nível
que torna possível abrir a tampa do radiador. Se possível
executar este serviço antes de operar a máquina. (ver Ilustra-
ção 2-12) Mesmo com a temperatura baixa, girar a tampa do
radiador devagar para aliviar a pressão dentro do radiador e
então remover-la.
Ilustração 2-11
2.4.6.2 ÓLEO QUENTE

– - Para prevenir queimaduras com óleo quente, quando verifi-

car o nível, trocar filtros ou drenar o óleo, esperar até a tem-
peratura do óleo diminua para um nível que torna possível
abrir as tampas ou conexões. Se possível executar este
serviço antes de operar a máquina. Mesmo com a tempera-
tura baixa, abrir as tampas ou conexões devagar para aliviar
a pressão interna.
Ilustração 2-12
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE

Sempre manter as vidraças da cabine limpa para garantir uma boa visibilidade durante a operação.
Para limpar usar um liquido baseado em álcool etílico. Álcool metílico irrita os olhos e não deve ser usado.
Vidraças quebradas não protegem mais o operador de objetos voando e devem ser substituído imediatamente.
Parar a operação da máquina.

2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO

Se na área de trabalho existe o perigo de objetos caindo ou
voando (Ilustração 2-13), que podem atingir a cabine do operador
s (Ilustração 2-14), instalar as proteções necessárias para prote-
ger o operador.
– Se a máquina está operando em minerações ou pedreiras

onde existe o perigo de rochas caindo ou voando, adquirir e
usar o protetor frontal da cabine. Equipamento opcional.
– Se a máquina opera na situação a cima mencionado, manter
pessoas que auxiliam no serviço longe do lugar de perigo.
– As recomendações a cima mencionado, servem para
serviços de operação em condições normais, mas em diver-
sas situações pode ser necessária a instalação de protetores
adicional. Sempre contatar o representante da Komatsu par Ilustração 2-13
mais informações.
Ilustração 2-14
2.4.8.1 MODIFICAÇÕES NÃO AUTORIZADAS

– A Komatsu não se responsabiliza por prejuízos, acidentes, falhas ou danos no equipamento, resultantes de
modificações feitas na máquina sem a autorização da Komatsu.
– Qualquer modificação, feito sem autorização da Komatsu, pode apresentar riscos. Consultar o representante
da Komatsu antes de fazer modificações no equipamento.
2.4.8.2 CUIDADOS RELACIONADOS AO EQUIPAMENTO DE TRABALHO E

ACESSÓRIOS
– Prejuízos, acidentes, falhas ou danos no equipamento, causados pelo uso de equipamentos de trabalho ou
acessórios nau autorizados, não serão responsabilidade da Komatsu.
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC)

O uso de equipamentos elétricos e eletrônicos, como computadores, unidades de rádio e outros eletrodomésti-
cos, que trabalham com ondas eletromagnéticas de freqüência alta, podem interferir no sistema de controle
eletrônico da escavadeira. Esta interferência pode resultar em uma redução funcional do sistema de controle
eletrônico da Escavadeira e danos a pessoas.

Só use equipamentos que cumpram os requisitos da norma ISO 13766 - Compatibilidade Eletromagnética para
Máquinas de terraplenagem. Obter conselhos de eletricistas autorizados em relação à compatibilidade electro-
magnética dos equipamentos, antes da instalação.
COMENTÁRIOS: Se os aparelhos que interferem com o sistema de controlo electrónico da escavadora são
instalados, o controlo da escavadora será prejudicada. Se um problema é experiente, solte as ala-
vancas de operação e os pedais e bater no botão de parada de emergência.
Komatsu não pode ser responsabilizada por quaisquer danos, acidentes, falhas do produto ou
danos materiais resultantes de outra instalação de não-EMC equipamento certificado.

2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO
Ilustração 2-15

2.4.10.1 ÁREA DE VISÃO DO OPERADOR
AVISO
A ÁREA EM VOLTA DA ESCAVADEIRA, DURANTE A OPERAÇÃO, É EXTREMAMENTE
PERIGOSA!
Acidentes sérios, até fatais podem acontecer. Manter a área de serviço organizada, garantindo segurança
para pessoas e máquina.
Ilustração 2-15 mostra um exemplo das áreas cegas das escavadeiras hidráulicas de grande porte da Komatsu.
As áreas coloridas de cinzenta (A) mostram as áreas onde a visão é bloqueada quando o operador está sentando
no assento do operador, e a máquina é equipada com espelhos padrão. A linha (B) mostra a distância de 1 metro
das laterais externas da máquina. Esteja especialmente atento que internamente desta área o operador da
máquina não tem visão.
COMENTÁRIOS: As áreas cegas (A) muda dependendo do tipo da máquina e do tipo do equipamento de escav-
ação.
O ISO 5006 Standard Internacional define critérios para a visibilidade do operador, mas não se
aplica nas escavadeiras hidráulicas de grande porte.
2.4.10.2 SISTEMA DE CÂMERAS COM MONITORES

A Komatsu Mining Germany oferece opcionalmente sistemas de comeras que, instaladas na máquina, melhoram
sensivelmente a visibilidade do operador.
O sistema pode ser instalado na fabrica e também pode ser instalado no campo. Para mais informação, por favor,
contatar seu representante local da Komatsu.
2.4.10.3 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE

Se não é possível de ter uma visão suficiente em volta da máquina, para ver obstáculos, a operação ou o deslo-
camento da máquina se torna perigoso e o operador pode se ferir ou a máquina sofrer donos. Nesta situação,
segue estritamente os itens em seguida.
– Se não é possível assegurar uma boa visibilidade um sinaleiro humano é necessário. O operador tem que
prestar especial atenção aos sinais desta pessoa.
– Somente uma pessoa deve dar sinais.
– Operando em áreas escuras, ligar os faróis da máquina e se necessário, solicita iluminação adicional na área
de operação.
– Parar a operação em caso de neblina, chuva forte, tempestades de neve ou de areia.
– Verificar os retrovisores, ajustar e limpá-los todos os dias antes de iniciar a operação.
– Se câmeras de observação são instaladas na máquina, manter os lentes das câmeras limpa para ter uma
visão clara da área de trabalha da escavadeira.
2.4.10.4 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE

– Sinaliza lugares irregulares e lugares com perigo de atolamento, se necessário posicione um sinaleiro
humano. O operador tem que prestar especial atenção aos sinais desta pessoa.
– Somente uma pessoa deve dar sinais. Assegura que todas as pessoas na área entendem os sinais do sina-
leiro.

2.4.10.5 VERIFICAR AS CONDIÇÕES NO LUGAR DE OPERAÇÃO

Na área de operação tem varias situações de perigo que podem resultar em acidentes graves. Antes de iniciar a
operação, verificar os itens a seguir para assegurar uma área de trabalho livre de perigos.
– Opere cuidadosamente quando opera perto de materiais

inflamáveis ou perigosos.
– Verificar as condições do solo na área de operação e deter-
minar a maneira mais seguro de operação. Não opera se
existe a possibilidade de deslizamento de terra ou rochas
caindo.
– Se existem tubos de água, gás ou cabos elétricos em baixo
do solo, identifica a localidade e opera com cuidado para não
danificar estas instalações. (Ilustração 2-16).
– Tomar as providencias necessárias para evitar que pessoas
não autorizadas entram na área de operação.
– Se tiver um incêndio perto da máquina, existe o perigo de
que faíscas voando causam um incêndio na máquina. Ilustração 2-16
– Se desloca a máquina dentro de água ou em solo macio, ver-

ificar as condições do solo a profundidade e velocidade da
água antes de iniciar a operação.
– Manter as sapatas da máquina em lugares firmes para não
atolar.
2.4.10.6 NÃO CHEGAR PERTO DE CABOS DE ALTA TENSÃO
PERIGO
ALTA TENSÃO!
Não opera ou desloca a máquina perto de cabos elétricos.
(Ilustração 2-17). Existe o risco de choque elétrico. Não
opera perto de cabos de alta tensão, o choque elétrico pode
causar queimaduras graves, até a morte.
Ilustração 2-17

Se a operação exigir de operar perto de linhas elétricas observar

as instruções a seguir.
Voltage of Cables Safety Distance
– Antes de iniciar a operação perto de linhas elétricas, Informar
a distribuidora elétrica local para ela pode tomar as ações 100 V - 200 V Over 2 m (7 ft)
necessárias.
6,600 V Over 2 m (7 ft)
– Sempre manter uma distancia seguro entre a máquina e as
linhas elétricas. (ver a tabela ao lado) Verificar com a dis- 22,000 V Over 3 m (10 ft)
tribuidora elétrica local procedimentos de segurança antes de 66,000 V Over 4 m (14 ft)
iniciar a operação. .
– Esteja preparada para qualquer situação de emergênc- 154,000 V Over 5 m (17 ft)
ia.Usar roupas e sapatos de borracha e evitar encostar 187,000 V Over 6 m (20 ft)
partes não protegidas do corpo na estrutura da máquina.
– Usar um sinaleiro humano que alerta, quando a máquina
chega perto de mais das linhas elétricas.
– Quando opera perto de linhas de alta tensão, não deixar nin-
guém chegar perto da máquina.
– Caso a máquina encosta nas linhas elétricas, o operador não
deve sair da cabine até o desligamento da linha elétrica for
confirmado. Não deixar ninguém chegar perto da máquina.
2.4.10.7 OPERANDO EM SOLO MACIO

– Evitar operar ou deslocar a máquina perto de extremidades, despenhadeiros, trincheiras ou material sus-
penso. Nestas áreas o solo pode estar solto e por causa do peso da máquina e de vibrações, provocadas
pela operação, o solo pode ceder e existe o perigo que a máquina cair ou tombar. Lembre se que após chu-
vas fortes, detonações ou terremotos o solo pode ser fatigado.
– Se trabalhar em aterros ou perto de valetas cavadas, existe o perigo que o peso e as vibrações da máquina
fazem o solo ceder. Antes de iniciar a operação verificar o solo para evitar que a máquina atola ou tombar..
2.4.10.8 GÁS, POEIRA, VAPOR E FUMAÇA
AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO!
Serviços de soldagem e o uso de maçarico na máquina aumenta o risco de explosão ou incêndios o que
pode provocar acidentes graves, até fatais. Obter autorização para este tipo de serviço e segue todas as
instruções de segurança relevantes.
Atenção especial tem que ser prestado quando soldar ou maçaricar no contrapeso da máquina. O enchi-
mento dos divisórios do contrapeso pode criar um gás explosivo que se acumula dentro dos divisórios.
Este gás tem que ser expelido antes de iniciar a soldagem ou cortes com maçarico no contrapeso. Segue
as instruções contidas no "PARTS & SERVICE NEWS" numero AH 04518, para expelir o gás acumulado
nos divisórios do contrapeso. (Ver o volume 2 da literatura técnica da escavadeira)

AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO!
Substâncias e objetos inflamáveis podem entrar em ignição ou criar explosões, causando ferimentos
graves ou morte.
Antes de efectuar a soldadura, corte de chama e as operações de moagem, limpar a máquina e seus arre-
dores de poeira e outras substâncias inflamáveis certifique-se de que as instalações sejam adequada-
mente ventilado como há um risco de explosão.
2.4.10.9 VENTILAÇÃO DE ESPAÇOS FECHADOS
AVISO
GASES TÓXICOS!
Em áreas sem ventilação podem se acumular gases tóxicos. Gases tóxicos podem matar!Providenciar sempre
uma ventilação adequada.
– Somente opere motores de combustão interna e sistemas de

aquecimento movidos a combustível em instalações adequa-
damente ventiladas. Antes de dar partida na máquina em
ambiente fechado, certifique-se de que há ventilação sufi-
ciente.Observe as normas em vigor no local.
– Se é necessário ligar um motor dentro de uma área fechada
ou se manusear combustível, óleo ou tinta, abre as janelas e
portas para evitar o acúmulo de gases tóxicos.
Ilustração 2-18

2.4.11 LIGAR OS MOTORES
2.4.11.1 AVISO DE PERIGO

– Um aviso "PERIGO NÃO OPERE A MÁQUINA" na cabine,
quer dizer que tem pessoas, da manutenção ou inspeção,
trabalhando na máquina. (Ilustração 2-19). Ignorando este
aviso e operar a máquina pode ferir seriamente pessoas, que
podem entrar em contato com peças girando ou se movi-
mentando. Não ligar os motores ou movimentar os joysticks.
Ilustração 2-19
2.4.11.2 VERIFICAÇÕES ANTES DE LIGAR OS MOTORES

Antes de iniciar o serviço e ligar os motores, verificar os seguintes itens para ter certeza que a operação pode ser
iniciada sem problemas. Ignorando esta inspeção pode resultar em problemas durante a operação e gerar peri-
gos que podem ferir pessoas seriamente. .
– Limpar as vidraças da cabine para ter uma boa visão.

– Remover todo material inflamável, acumulado em volta da
máquina e nas baterias. Remover a sujeira dos retrovisores,
corre-mãos e escadas.
– Verificar os níveis de óleo, combustível, liquido refrigerante.
Verificar se há danos na fiação elétrica
– Ajustar o banco do operado na posição correta para operar a
máquina. Verificar o sistema de câmeras e o bom funciona-
mento do cinto de segurança.
– Verificar o funcionamento dos instrumentos e o ajuste do ret-
rovisor. Verificar se os joysticks estão na posição neutra.
– Antes de ligar os motores mover a alavanca de segurança Ilustração 2-20
para a posição L. (Ilustração 2-20)
– Ajustar os retrovisores para ver claramente o lado de traz da
máquina, sentado no banco.
– Verificar se não há pessoas em cima, em baixo ou em volta
da máquina.
2.4.11.3 CUIDADOS QUANDO LIGAR OS MOTORES

– Ligar os motores e operar a máquina somente sentado.
– Não faz ligação direta nos motores de arranque, este procedimento pode causar incêndios. Durante a partida
acionar a buzina.
– - Não deixar pessoas em cima da máquina alem do operador e um assistente. Para demonstrações ou trein-
amentos é permitida mais de duas pessoas na cabine do operado, porém, como a máquina sofre solavancos
inesperados durante a operação, todos precisam se segurar firmemente.

2.4.11.4 CUIDADOS EM REGIÕES FRIAS

– Executar por complete o procedimento de pré-aquecimento. Se a máquina não é completamente aquecida, a
reação dos joysticks e pedais e lento ou a máquina pode fazer movimentos em direções não esperados pelo
operador. Particularmente em regiões frias, o procedimento de pré-aquecimento tem que ser executado por
completo.
– Se o eletrólito das baterias é congelado não usa uma fonte de energia alternativa para dar partida nos
motores. Existe o perigo que as baterias congeladas entrem em combustão e explodem.
– Antes de dar partida, usando uma fonte de energia alternativa, descongele o eletrólito das baterias. Verificar
se não há vazamento do eletrólito Durant a partida.
2.4.12 OPERAÇÃO
2.4.12.1 VERIFICAÇÕES ANTES DE OPERAR

Se as verificações, antes de dar partida, não foram executadas corretamente, a máquina não pode fornecer o
desempenho total e podem existir perigos não detectados, proporcionando danos para pessoas e máquina.
Para executar as verificações / testes, mover a máquina numa área ampla onde não há obstáculos e opera a
máquina com cuidado. Não permitir a presença de pessoas em volta da máquina.
– Sempre usar cinto de segurança.

– Conferir se os movimentos da máquina são de acordo com o adesivo na cabine. Caso não confere substituir
imediatamente o adesiva.
– Verificar o funcionamento dos instrumentos de medição e verificar o funcionamento dos movimentos,
caçamba, braço, semi-braço, giro e locomoção.
– Verificar se há ruídos estranhos, vibrações, calor, mau cheiro ou vazamentos de óleo e combustível.
– Achando qualquer problema, acionar a manutenção imediatamente.

2.4.12.2 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA PARA FRENTE OU PARA TRAZ

– Antes de locomover gira a máquina, de maneira que a roda
motriz (1) se encontra atrás do assento do operador. (Ilustra-
ção 2-21).
– Se a roda motriz (1) se encontra em frente do assento do
operador, a máquina se movimenta na direção contraria do
acionamento dos pedais de locomoção. Tenha especial cui-
dado se opera a máquina nesta situação.
Ilustração 2-21
– Antes de locomover a máquina verificar novamente se nen-

huma pessoa encontra se ao redor da máquina. (Ilustração
2-22).
– Acionar a buzina para alertar as pessoas na área.
– Somente opera a máquina sentado.
– Não permite pessoas não autorizadas na máquina.
– Verificar se o alarme de locomoção funciona normalmente.
– Travar a porta da cabine, aberta ou fechada.
– Durante a operação manter a porta da cabine fechada
Ilustração 2-22
– Se estiver uma área atrás da máquina que não pode ver,

usar um sinaleiro humano. Tomar especial cuidado para não
encostar em outras máquinas, obstáculos ou pessoas,
enquanto curvando ou girando. (Ilustração 2-23)
Ilustração 2-23
NOTA! Sempre executar as verificações a cima apresentadas, mesmo se a máquina estiver equipada
com espelhos ou sistemas de câmeras.

2.4.12.3 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA

– Se locomover a máquina em uma superfície plana, manter o
equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59 in) acima
do solo. (Ilustração 2-24).
– Se a visibilidade para o lado direito é rui, levanta o equipa-
mento de trabalho mais um pouco.
– Se locomover a máquina em uma superfície irregular, reduz a
velocidade e não faz movimentos bruscos. Existe o perigo
que a máquina perde a estabilidade. A caçamba bode bater
no solo e causar danos na máquina ou estrutura.
Ilustração 2-24
– Se possível, evitar locomover a máquina sobre obstáculos.

Manter o equipamento de trabalho perto do solo. Não loco-
mover a máquina sobre obstáculos que inclinam ela para um
lado (Ilustração 2-25).
– Durante a locomoção ou operação manter sempre uma dis-
tancia segura para estruturas, outras máquinas ou pessoas
Ilustração 2-25

2.4.12.4 LOCOMOVER A MÁQUINA EM RAMPAS

Para evitar que a máquina tombar ou deslizar para um lado, faz o
seguinte.
– Manter o equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59

in) acima do solo, assim o equipamento pode abaixado ime-
diatamente para parar a máquina numa situação de
emergência. (Ilustração 2-26).
– Locomovendo num declive, manter a cabine da máquina em
direção "para baixo". Locomovendo num aclive, manter a
cabine da máquina em direção "para cima". Presta sempre
atenção no tipo e firmeza do solo onde está locomovendo a
máquina. Falhas no subsolo podem fazer a superfície que-
brar e a máquina desmoronar.
Ilustração 2-26
– Locomovendo num aclive muito inclinado, estender o equipa-

mento de trabalho para dar mais estabilidade a máquina.
Manter o equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59
in) acima do solo e reduz a velocidade. (Ilustração 2-27).
Ilustração 2-27
– Se locomovendo num aclive manter os pedais de comando

perto da posição neutra e reduz a velocidade.
– Sempre locomover a máquina em linha reta, para cima ou
para baixo. Locomover em um ângulo ou transversal numa
inclinação é extremamente perigoso. (Ilustração 2-28).
– Não muda a posição em cima da inclinação, retorna para
uma superfície plana, muda a posição e subir ou descer
novamente.
Ilustração 2-28

2.4.12.5 OPERAÇÃO EM RAMPAS

– É perigoso operar a máquina em rampas, graves acidentes
podem acontecer. Quando acionar o equipamento de tra-
balho ou girar, a máquina pode perder o equilíbrio e tombar.
Sempre procura um lugar nivelado e operar atendo.
– Não girar o equipamento de trabalho, com a caçamba cheia,
do lado alto para o lado baixo da rampa. Esta operação é
perigosa a máquina bode tombar.
– Se é necessário operar em rampas, empilhar material e cria
uma plataforma onde a máquina pode operar nivelado. (A,
Ilustração 2-29)
Ilustração 2-29
2.4.12.6 OPERAÇÕES PROIBIDAS

– Nunca opera em baixo de material suspenso, existe o perigo
que o material suspenso cair em cima da máquina. (Ilustra-
ção 2-30).
Ilustração 2-30
– Não remover material em baixo da máquina, o canto bode

quebrar e a máquina cair. (Ilustração 2-31).
Ilustração 2-31

– Para facilitar retirar a máquina em caso de problemas, posi-

cionar as esteiras num ângulo de 90° em relação a frente de
trabalho com a roda motriz no lado de traz da máquina. (Ilus-
tração 2-32).
– Em geral, a máquina tem menus estabilidade escavando
transversal em relação das esteiras do que escavando alin-
hada com as esteiras.
– Não acionar ou parar subitamente os movimentos da
maquina.
– Não acionar subitamente o cilindro do braço, existe o
perigo que o impacto faz a máquina tombar.
– Não girar a caçamba por cima de pessoas ou por cima da
cabine de caminhões ou outros veículos. A carga pode cair e Ilustração 2-32
atingir pessoas ou a caçamba bode bater e causar severos
danos.
2.4.12.7 LOCOMOVENDO EM SUPERFÍCIES CONGELADAS OU COBERTO DE NEVE

– Superfícies cobertas de neve ou congeladas são escorregadias e exigem atenção especial do operador
durante o deslocamento e da escavação. Mesmo uma pequena inclinação do solo pode fazer a máquina
escorregar. Não acionar subitamente os comandos.
– Solos congelados amolecem quanto a temperatura ambienta subir e a máquina pode atolar ou tombar.
– Se a máquina entrar em neve muito espesso, existe o perigo que a máquina tombar ou ficar preso. Não sei do
caminho conhecido para não ficar preso na neve.
– Pedras e outros objetos em baixo da neve não podem ser vistos. Existe o perigo que a máquina tombar ou
bate em objetos cobertos. Opere com cuidado.
2.4.12.8 ESTACIONAR A MÁQUINA

– Estacionar a máquina em solo firme e nivelado. Escolher um
lugar onde não há perigo de deslizamentos, queda de pedras
ou inundação.
– Descer o equipamento de trabalho, apoiando-lo no solo.
– Se descer da máquina levantar a alavanca de segurança
para a posição (L) (Ilustração 2-33, Pos 1) e desligar os
motores.
– Para evitar que pessoas não autorizadas entram na máquina,
retirar a chave de ignição, trancar a porta da cabine, levar as
chaves e guardá-las num local predeterminado.
– Se é necessário estacionar a máquina num declive, girar a
caçamba em direção a descida e fuçá-la no solo.
Ilustração 2-33
2.4.12.9 TRANSPORTAR A MÁQUINA

A máquina tem que ser desmontada para transportar. Segue rigorosamente as instruções no manual GENERAL
ASSEMBLY PROCEDURE. Usar equipamentos auxiliares adequados para esta tarefa.

INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS

– Observe as instruções nos Manuais de Operação, Manutenção, Lubrificação e de Serviço para executar
serviços de ajustes, inspeção, manutenção e substituição de peças e componentes nos intervalos coretos.
As atividades devem ser executados apenas por profissionais experientes.
– Escolher o pessoal necessário antes de iniciar operações especiais ou manutenção, nomear um supervisor
para supervisionar as atividades.
– Em qualquer atividade, conversão, ajustes ou qualquer outra manutenção na máquina usar sempre equipa-
mentos auxiliares seguros. Para desligar, religar a máquina e outros serviços, segue sempre as instruções
nos Manuais de Operação, Manutenção e Lubrificação.
– Tornar a área de manutenção seguro.
– Se a máquina está parada e desligada para manutenção, tome as seguintes providencias para evitar que a
máquina seja ligada inadvertida.
– Trancar o dispositivo principal de controle, tirar a chave de ignição e/ou
– Prender um aviso na chave de ignição ou joystick.
– Desligar a chave de manutenção e travá-la com cadeado.
– Somente iniciar a manutenção e reparos quando a máquina estiver estacionada numa área firme e nivelada e
segurada contra inadvertidos movimento.
– Para evitar o risco de acidentes, quando movimenta, segura ou levanta peças, usar sempre equipamentos
auxiliares em perfeito estado de uso, seguro e com capacidade suficiente para executar o serviço. Nunca
permanece em baixo de pesos suspensos.
– A amarração de cargas e a comunicação com o operador de guindaste têm que ser feito somente com pes-
soas experientes. O operador do guindaste recebe instruções do pessoal da manutenção mas o operador do
guindaste tem que concordar.
– Para executar serviços em altura, usar equipamentos desenhados para este tipo de serviço como escadas
seguras ou plataformas, Nunca usa partes da escavadeira como apoio. Sempre usa cinto de segurança.
Sempre manter limpa e livre de graxa, óleo, gelo, neve etc. o equipamento auxiliar em uso.
– Sempre re-apertar tudo que fui solto durante a manutenção e reparo.
– Todos os equipamentos de segurança, usados durante a manutenção, precisam ser verificados, completados
ou substituído após do serviço.
– Deposito todo material de consumo e as peças substituídas em lugares adequados e com impacto mínimo
– ao meio ambiente.
– Antes de iniciar a manutenção ou lubrificação lê as instruções de segurança. pág. 2-7.
– Estaciona a escavadeira num lugar seguro e nivelado, apoiar a caçamba no solo e colocar os joysticks na
posição neutra. Ver a sessão "Estacionar a escavadeira".
– Desligar os motores e aliviar as pressões no sistema hidráulico. Ver a sessão "Desligar os motores".
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção desligar a chave de segurança e segura-la nesta posição
com um cadeado. Até dez cadeados podem ser usados. Com a chave de segurança desligada, os motores
não podem ser ligados. Para ver a localização desta chave .Na posição 0, os motores não pode ser iniciado.
Proteger esta posição através da inserção de um cadeado para os orifícios do comutador. Até dez cadeados
pode ser ligado aos orifícios previstos.
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção ou lubrificação fixar uma placa de aviso na cabine do opera-
dor.
– Calcar as esteiras da máquina par evitar o deslocamento.

SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
– Sempre usar dispositivos de segurança para bloquear cilindros hidráulicos. Nunca confiar no sistema hidrául-
ico quando executar serviços no equipamento de trabalho da máquina. A vedação de um cilindro pode falhar,
uma mangueira pode estourar ou alguém pode acidentalmente encostar num joystick e o equipamento de tra-
balho pode cair.
– Aliviar as pressões no sistema hidráulico antes de trabalhar neste sistema. Ver a sessão "Como aliviar
– as pressões no sistema hidráulico" no capítulo OPERAÇÃO neste manual.
– Trapos com óleo e materiais inflamáveis têm que ser removidos da máquina. Limpar a máquina antes
– de iniciar os serviços de manutenção.
– Desligar a chave geral de baterias e remove-la antes de executar serviços no sistema elétrico.
– Usar roupas especiais, óculos de segurança, respirado ou outro dispositivos de segurança sempre se
necessário. Segue as instruções de segurança local.
– Durante a manutenção e lubrificação não permita a entrada de pessoas sem autorização na máquina.
– Após a manutenção remover trapos, material inflamável e todas as ferramentas da máquina.
– Limpar a máquina com um lavador a vapor, principalmente quando trabalhou no sistema hidráulico ou
sistema de combustível.
AVISO
CUIDADO COM VAPOR!
Vapor quente pode causar ferimento graves. Usar roupas especiais e óculos de segurança quando utilizas um
limpador a vapor.
– Para limpar a escavadeira usar somente água limpa, com no máximo, 0,05% de sal.
– Não usa um jato vapor ou água sob alta pressão para limpar luminárias, válvulas solenóides, sensores, con-
exões elétricas e rolamentos ou mancais.
– Após terminar os serviços de manutenção, reinstalar todos os dispositivos de segurança como corre-mãos
tampas e proteções.
2.5.1.1 SELEÇÃO E QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL - RESPONSABILIDADES BÁSICAS

– Qualquer serviço na e com a máquina tem que ser executado com pessoal confiável. Um grau de escolari-
dade mínimo tem que ser exigido.
– Contratar somente pessoal treinado e distribuir responsabilidades individuais para operação manutenção e
reparos.
– Todo pessoal tem que conhecer as regras de segurança quando executar serviços na ou em volta da
máquina.
– Somente pessoal autorizado pode trabalhar na ou com a máquina.
– Definir as responsabilidades do operador também em relação as regras do transito. Permitir que o operador
recusa instruções que ferem as regras de segurança.
– Não deixar pessoas que estão sendo treinados ou que fazem parte de um curso de treinamento ficarem na
máquina sem supervisão permanente de uma pessoa experiente.
– No sistema elétrico da máquina podem trabalhar somente eletricistas ou pessoas aprendizes sob supervisão
de um eletricista e de acordo com as regras e regulamentos locais.
– Reparos na estrutura, freios ou sistemas de controle tem que ser feito somente por pessoas especialmente
treinadas para este tipo de serviço.
Executar reparos em sistemas hidráulicos tem que ser somente por pessoas experientes e com conhecimento
nestes sistemas.

2.5.1.2 PARAR OS MOTORES PARA MANUTENÇÃO

– Estacionar a máquina num lugar firme e nivelado.

– Escolher um lugar onde não existe o perigo de deslizamento
de terra, pedras caindo ou inundação.
– Apoiar a caçamba no solo e parar os motores
Ilustração 2-34
– Ligar a chave de ignição. Movimentar os joysticks, duas ou

três vezes, para frente, para traz e para direito e esquerdo
para eliminar as pressões no sistema hidráulico e levantar a
alavanco de comando para a posição (L). (Ilustração 2-35,
Pos 1)
– - Desligar a chave geral de baterias para desligar a tensão de
comando. (Após do desligamento dos motores esperar cerca
de um minuto e acionar a buzina, se a buzina não funciona a
tenção de comando está desligada)
Ilustração 2-35

2.5.1.3 AVISO DE PERIGO

– Um aviso "PERIGO NÃO OPERE A MÁQUINA" na cabine,
quer dizer que tem pessoas, da manutenção ou inspeção,
trabalhando na máquina. (Ilustração 2-36) Se necessário adi-
cionar outros avisos em volta da máquina.
– Manter a placa de aviso de perigo na caixa de fermentas ou
na cabine junto com o manual do operador
– Se uma pessoa não avisado ligar os motores ou acionar os
joysticks pode sofrer graves ferimentos, até fatais.
Ilustração 2-36
– Antes de entrar na casa de máquinas desligar a chave de

manutenção (Ilustração 2-37)
– A chave de manutenção encontra se na casa de maquinas
perto da porta de entrada. (ver pos. 1 na Ilustração 2-38).
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção desligar a
chave de segurança / manutenção e segura-la nesta posição
com um cadeado. Até dez cadeados podem ser usados.
Com a chave de segurança / manutenção desligada, os
motores não podem ser ligados.
Ilustração 2-37
Ilustração 2-38

2.5.1.4 MANTER A ÁREA DE SERVIÇO LIMPA E ARRUMADA
CUIDADO
PERIGO DE ACIDENTES!
Se a área de trabalho não é mantido limpo, existe o perigo de atropelar, escorregar ou cair e se machucar.
Observar os itens a seguir.
– Não deixa ferramentas espalhadas na sua área de trabalho. Remover graxa, óleo ou outras substancia que
podem fazer escorregar. Manter a área de trabalho limpa e organizada, possibilitando trabalhar com seguran-
ça.
– Nunca enfiar ferramentas na hélice ou correia, peças podem quebrar e voar.
2.5.1.5 ESCOLHER UM LÍDER QUANDO TRABALHAR EM GRUPO

Quando é necessário trabalhar em grupo, por exemplo: reparos grandes ou troca de subconjuntos, é importante
que o grupo tem um líder e sege as instruções dele durante o serviço.

2.5.1.6 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO

– Para evitar acidentes, não executar reparos ou ajustes com a
máquina funcionando. Se for necessário executar serviços
com os motores funcionando, usar, no máximo, duas pes-
soas e observo o seguinte.
– Uma pessoa tem que sentado no banco do operador,
pronta para desligar a máquina em qualquer momento.
Todos precisam manter contato entre si e conhecer as rel-
evantes regras de segurança
– Para regras de segurança quando trabalha em sistemas
hidráulicos de alta pressão, consultar a sessão 2.6.
– Quando está trabalhando perto de componentes rotativos,
existe o perigo de encosta-nos, tomar cuidado para não
chegar perto de mais. (Ilustração 2-39). Ilustração 2-39
– Não acionar joysticks ou pedais, se isto é necessário, alertar
as outras pessoas para elas podem procurar um lugar
seguro.
2.5.1.7 MONTAR, DESMONTAR OU GUARDAR O EQUIPAMENTO DE TRABALHO /

FRONTAL
– Apontar um líder antes de iniciar a execução do serviço de
montagem ou desmontagem.
– Apoiar o equipamento frontal, que fui removido da máquina,
firmemente e estável no solo de maneira que o equipamento
não pode cair. (Ilustração 2-40). Marcar a área em volta do
equipamento e não deixar entrar pessoas sem autorização.
Ilustração 2-40

2.5.1.8 CUIDADOS QUANDO EXECUTAR SERVIÇOS EM BAIXO DA MÁQUINA OU EM

BAIXO DO EQUIPAMENTO DE TRABALHO
– Se é necessário trabalhar em baixo do equipamento de tra-
balho ou da máquina, para executar serviços de manuten-
ção, (Ilustração 2-41), calcar a máquina e o equipamento de
trabalho com causos resistentes suficiente para suportar o
peso da máquina e do equipamento de trabalho.
– É extremamente perigoso trabalhar em baixo da máquina
com o truque suspenso e segurado apenas com o equipa-
mento de trabalho. Se um joystick é acionado acidentalmente
ou uma mangueira hidráulica estourar, o truque vai descer
imediatamente. É extremamente perigoso trabalhar em baixo
da máquina
Ilustração 2-41
2.5.1.9 RUÍDOS
Se estiver exposto a ruídos, enquanto executar serviços na máquina, usar protetores auriculares. Exposto a ruí-
dos altos, sem usar protetores auriculares, causa danos temporários ou definitivos a audição.
2.5.1.10 USAR MARTELOS

Usar martelos (Maretas) pode provocar ferimentos sérios, causados por pedaços de metal que se desprendam do
martelo e voam. Segue sempre as instruções em seguida..
– Quando se atinge, com um martelo, metais duros como

pinos, dentes da caçamba, ou rolamentos, pedaços de metal
podem se desprender, voar e ferir. Sempre usar óculos de
segurança e luvas. (Ilustração 2-42).
– Pedaços de metal que voam podem atingir e ferir também
pessoas que permanecem na área de serviço. Verificar se
não tem ninguém na área de perigo.
– Também existe o perigo que quando um pino e atingido com
uma martelada forte, o pino pula fora cai e atinge pessoas
em volta da área do serviço.
Ilustração 2-42

2.5.1.11 FERRAMENTAS ADEQUADAS

– Usar somente ferramentas adequadas e específicos para

cada tipo de serviço. Usando ferramentas danificadas, de
baixa qualidade, modificadas e incorretamente, pode resultar
em acidentes e ferimentos pessoais.
Ilustração 2-43
2.5.1.12 ACUMULADORES
– Os acumuladores estão pressurizados com nitrogênio sob

alta pressão. Manipulação ou reparos inadequados podem
causar uma explosão. Para evitar acidentes e ferimentos
pessoais, sege as instruções a seguir.
– Não desmontar o acumulador.
– Não aproxima o acumulador de chamas ou jogar no fogo.
– Não bate e não deixa nenhum objeto bater no acumulador.
– Antes de reparos o acumulador tem que ser despressur-
izado. Por favor, contratar o representante local da Komatsu
para executar este serviço
Ilustração 2-44
2.5.1.13 PESSOAL
Somente pessoas autorizadas podem cuidar e reparar a máquina. Não permitir pessoas sem autorização dentro
da área de serviço, se necessário contratar vigilantes.

2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
2.5.2.1 CUIDADOS DURANTE SERVIÇOS DE SOLDA
AVISO
Solda uso do maçarico ou eletrodos de chanfro aumenta o risco de explosão e incêndio.o que pode
causar acidentes graves, até fatais. Todas as relevantes regras precisam ser observadas. Estes serviços
so podem se executadas com autorização especial.
Serviços de solda tem que ser executados somente por soldadores qualificados e em lugares devidamente equi-
pados. Durante o serviço de solda existe o perigo de vazamento de gás, incêndio e choque elétrico, portando
nunca deixa pessoas sem qualificação executar serviços de solda.
2.5.2.2 CUIDADOS COM BATERIAS
AVISO
O eletrólito de baterias contem acido sulfúrico e baterias geram o gás inflamável hidrogênio, que pode
explodir. Manuseio incorreto de baterias pode causar acidentes e incêndio. Observar sempre os cuidados
a seguir.
– Não uso ou recarregar a bateria se o nível do eletrólito estiver

a baixo da linha do nível mínimo, isto bode causar uma
explosão. Verificar o nível do eletrólito periodicamente, se
necessário adicionar água destilada para manter o nível do
eletrólito na linha do nível máximo.
– Usar sempre óculos de segurança e luvas de borracha
quando trabalha com baterias.
– Não fuma nem usa chamas abertas perto de baterias. (Ilust-
ração 2-45).
Ilustração 2-45
– Se respingar acido na roupa ou pele, lavar o lugar imediata-

mente com muita água.
– Se respingar acido nos olhos, lavar imediatamente com muita
água e procura um medico. (Ilustração 2-46),
– Antes de trabalhar com as baterias, desligar a maquina e
remover a chave geral de baterias.
Ilustração 2-46

Com existe o perigo de gerar faíscas, toma os seguintes cuidados.
– Evita que ferramentas ou outros objetos metálicos causam um curto circuito entre os pólos das baterias. Não
deixar ferramentas ou outros objetos metálicos perto de baterias.
– Esperar cerca de um minuto após do desligamento da máquina antes de desligar os pólos das baterias, sem-
pre desligar o pólo negativo (-) primeiro. Ao conectar as baterias, ligar primeiro o pólo positivo (+).
– Fixar os cabos firmemente nos pólos das baterias.
– Gás de nitrogênio é gerado durante o recarregamento de baterias, portanto remover as baterias da maquina
e depositá-las num lugar bem ventilado. Remover as tampas das células das baterias antes de recarregá-las
– Após recarregamento fechar bem as tampas das células,
– Reinstalar as baterias na máquina no lugar correto.
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO
AVISO
FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO!
O sistema hidráulico é sempre pressurizado e vazamentos podem causar acidentes sérios. Antes de sub-
stituir tubos ou mangueiras, verificar se o sistema hidráulico fui despressurizado.
2.5.3.1 CUIDADOS COM COMBUSTÍVEL SOB ALTA PRESSÃO

– Detalhes do método como despressurizar o sistema de com-
bustível, encontra na ultima versão do Manual de Operação e
Manutenção. Não executar nenhum serviço ou reparos com
o sistema pressurizado.
– Em caso de vazamento, verificar se tiver tubos com trinca ou
mangueiras danificadas.
– Durante as inspeções usar protetores da face e roupas com
luvas resistente ao combustível.
– Existe o perigo que um jato de liquido sob alta pressão,
saindo de um pequeno furo, penetra na pele ou causa ceg-
ueira caso o jato atinge diretamente os olhos (Ilustração 2-
47). Se fui atingido por um jato de liquido sob alta pressão e
sofreu ferimento, limpar o lugar com muita água e procurar Ilustração 2-47
imediatamente ajuda medica.
Alta pressão e gerada nas linhas de combustível se os motores estão operando. Se inspeção ou reparos, no
sistema de combustível, são necessários, esperar 30 segundos após de desligar os motores para a pressão do
sistema de combustível cair, antes de iniciar os serviços.

2.5.3.2 TRATAMENTO DE TUBOS E MANGUEIRAS DE ALTA PRESSÃO

– Vazamentos de combustível ou óleo hidráulico nas mangueiras de alta pressão podem causar incêndios ou
fazer a operação falhar. Se foram encontrados parafusos ou conexões soltos ou mangueiras danificadas,
parar a máquina, reapertar os parafusos ou conexões com o torque correto e substituir as mangueiras danifi-
cadas.
Substituir mangueiras se um dos problemas a seguir é encontrado.
– Conexões danificadas ou vazando

– Camada externa gasta, cortada ou arames de reforço exposto.
– Aparecimento de bolhas na camada externa.
– Partes quebradas ou vibrando.
– Pedaços de metal estranho encaixados na camada externa.
2.5.3.3 SUBSTITUIÇÃO DE MANGUEIRAS

Mangueiras hidráulicas fazem parte de materiais de desgaste, a vida útil é de 6 anos, no máximo.
OBSERVAÇÃO
Observar o tempo máximo permissível de armazenamento.
– O tempo de armazenamento faz parte da vida útil da mangueira e tem que ser levado em consideração na
instalação da mangueira. Uma mangueira armazenada por um ano, tem sua vida útil de serviço reduzido para
5 anos. A dada de fabricação é estampada na mangueira.
– Mangueiras consideradas peças criticas de segurança tem que ser substituídas antes. Ver no capítulo
MANUTENÇÃO, sessão: Manutenção Periódica, mais informações.
Todas as mangueiras hidráulicas da máquina têm que ser substituídas após da vida útil delas, mesmo se não há
danos visíveis. Ver no capítulo MANUTENÇÃO, sessão: Manutenção Periódica, mais informações.
OBSERVAÇÃO
Reparar mangueiras não é permitido. Para substituição usar sempre peças originais da Komatsu Mining
Germany.
2.5.3.4 INSPECIONAR MANGUEIRAS
AVISO
LÍQUIDOS SOB ALTA PRESSÃO!
O sistema hidráulico é sempre pressurizado e vazamentos podem causar acidentes sérios.Antes de sub-
stituir tubos ou mangueiras, verificar se o sistema hidráulico fui despressurizado.
Procurar vazamentos, micro furos e danos em todas as mangueiras e conexões, cuidadosamente, durante da
inspeção diária. Substituir peças danificadas o mais rápido possível.

Alguns exemplos de danos encontrados na inspeção que necessitam a substituição da mangueira.
– Danos na camada externa (Exemplo: cortes, quebras, etc.)

– Imperfeições na camada externa.
– Fortes torções ou desvias quando pressurizada ou despressurizada. (desvios da instalação original) ou desin-
tegração da camada externa.
– Vazamentos
– Danos na mangueira e na conexão, danos na conexão.
2.5.3.5 SUBSTITUIÇÃO PERIÓDICA DE PEÇAS DE SEGURANÇA

Para segurar um funcionamento segura da máquina e necessário executar manutenções periódicas. Adicional-
mente, para melhorar ainda mais a segurança e a disponibilidade da máquina, é necessário substituir, periodica-
mente, peças criticas. (Ver a relação no capitulo MANUTENÇÃO neste Manual) Estas peças são aplicadas,
principalmente, em áreas de prevenção ao incêndio e critica a segurança de pessoas.
Estas peças se desgastam, deterioram com passar do tempo, mas e difícil de julgar o estado. Sendo assim, estas
peças devem ser trocadas opôs de um determinado tempo passou, independente do seu estado visual.
Seguir esta recomendação manter as peças criticas em pleno estado de funcionamento porem, se uma destas
peças mostra um dano antes que o temo para a troca passou, esta peça tem que ser substituída imediatamente.
Se a fixação da mangueira apresenta defeitos, quebra ou deformação, trocá-la junto com a mangueira.
COMENTÁRIOS: - Procura o representante local da Komatsu para esclarecimentos.
2.5.3.6 CUIDADOS COM ALTA TENSÃO
PERIGO
ALTA TENSÃO!
Sistemas de alta tensão podem causar acidentes graves, até fatais.
Somente pessoas autorizadas podem executar serviços.
– Durante que o motor este ligado e logo após do desligamento, alta tensão e gerado dentro do motor e no con-
trolador / transformador.
– Os faróis da máquina operam com alta tensão, não executar manutenção nos faróis.
– Necessária manutenção interna dos componentes citados a cima, consultar o representante local da
Komatsu.
– Na base da cabine do operador encontram se os componentes de alta tensão, somente pessoas autorizadas
podem acessar este compartimento.
2.5.3.7 MANUTENÇÃO NO AR-CONDICIONADO
AVISO
O LIQUIDO REFRIGERANTE DO AR-CONDICIONADO E NOCIVO!
Se líquido refrigerante do ar-condicionado entre nos olhos, pode causar cegueira. Em contato coma pele
causa queimaduras. Evita o contato com o liquido refrigerante.

2.5.3.8 AR COMPRIMIDO
AVISO
AR COMPRIMIDO É PERIGOSO!
Quando limpar áreas usando ar comprimido existe o perigo de voar objetos que podem atingir pessoas e
causar ferimentos.
Usar roupas de proteção.
– Quando limpar os radiadores com ar comprimido, usar sempre óculos de segurança, mascara respiratória,
luvas e outros equipamentos de segurança.
– Não introduz ferramentas ou outros objetos nas hélices, eles podem quebrar ou ser lançamos para fora.
2.5.3.9 EVITAR DESPERDÍCIO

Operação
– Não deixar os motores girando em marcha lenta por muito

tempo (mais do que 10 minutos), isto não somente desperd-
ice combustível, prejudica também os motores.
– Evitar operar contra as válvulas de alivio do sistema hidráuli-
co, mover os comandos para a posição neutro antes que os
movimentos entrem em estol.
– Posicionar o caminhão de maneira que a operação de carre-
gamento podes ser executada segura e econômica. Evitar
movimentos de giro maior do que 90º.
Manutenção Ilustração 2-48

– Preservar o meio ambiente. Presta atenção nos diversos
métodos de depositar materiais usados.
– Sempre drenar fluidos da máquina num recipiente adequado,
nunca no solo, rios, lagos ou sistema de esgoto. (Ilustração
2-48).
– Depositar materiais perigosos com óleo, combustível, filtros
ou baterias em lugares providenciados de acordo com as leis
a as regras locais.

SEGURANÇA INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA

REPAROS E AJUSTES
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO

Uma inspeção que necessita tocar nas mangueiras ou tubulações, somente pode ser feita com a máquina desli-
gada e o sistema hidráulico despressurizado.
– Durante a inspeção não usa as maus e não entra entre mangueiras ou tubos enquanto os motores estão liga-
dos. Vazamentos de óleo hidráulico, sob pressão, podem causar ferimentos graves.
– Alem do equipamento de segurança normal pode ser necessário usar protetores de face e roupas e luvas não
penetráveis
– Reparos e ajustes devem ser executados somente por pessoas treinadas na Komatsu Mining Germany, com
conhecimento para executar serviços em sistemas hidráulicos.
– Antes de iniciar reparos ou ajustes, com os motores desligados e com o sistema hidráulico despressurizado,
tem que ser feita uma inspeção visual das áreas potencialmente perigosas para identificar e eliminar vaza-
mentos, apertar conexões frouxas e fixar componentes soltos.
– Com os motores ligados, as áreas potencialmente perigosas somente podem ser asseadas, sem a presença
de vazamentos e outras irregularidades. Se a pressão máxima é provocada no sistema hidráulico, manter se
numa distancia segura (Cabine do operador, em cima da casa de máquinas ou nas passarelas).
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA

FUNCIONANDO
Para evitar acidentes, não executar reparos ou ajustes com a máquina funcionando. Se for necessário executar
serviços com os motores funcionando, usar, no máximo, duas pessoas e observo o seguinte..
– Uma operador treinado na máquina tem que sentado no

banco do operador, pronta para desligar a máquina em
qualquer momento. Todos precisam manter contato entre si e
conhecer as relevantes regras de segurança
– Quando está trabalhando perto de componentes rotativos,
existe o perigo de encosta-nos, tomar cuidado para não
chegar perto de mais. (Ilustração 2-49).
– Não acionar joysticks ou pedais, se isto é necessário, alertar
as outras pessoas para elas podem procurar um lugar
seguro.
Ilustração 2-49
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA
Regras gerais para executar serviços na escavadeira.
– Somente pessoas treinadas, cientes de todos os perigos, podem trabalhar na escavadeira.

– Inspecionar visualmente as áreas potencialmente perigosas antes de testes de pressão.
– Não permanecer em volta da escavadeira mais tempo do que é necessário para executar o seu serviço.

EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
Ilustração 2-50

SEGURANÇA EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO

OPERADOR 'FOPS'
Se existe o perigo de objetos voando pela frente, a cabine do operador tem que ser equipada com uma proteção
"OPG Proteção Frontal".
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS

Movimentar objetos coma escavadeira não é permitido.
2.7.3 ILUMINAÇÃO
A máquina somente deve ser operada se o operador tem visibilidade suficiente na área de trabalho. Sombras ou
reflexos de luz, que interferem na visão do operador têm que ser evitados.
Se necessário instalar faróis adicionais na máquina, para fornecer melhores condições de visibilidade.
2.7.4 GIROFLEX
A escavadeira pode ser equipada com um giroflex, fixado com uma base magnética no teto da cabine do opera-
dor.
COMENTÁRIOS: Este item de segurança especial pode ser adquirido junto com a máquina. Também pode ser
adquirido como acessório e instalado na mina pelo representante da Komatsu.
2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD

EUROPEU)
O cinto de segurança somente deve ser usado junto com prendedores de acordo com EM 354 e trava queda de
acordo com EM 355 ou dispositivo contra queda EM 360.
Ver as seguintes páginas para mais informações.
2.7.5.1 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 (STANDARD EUROPEU)
AVISO
RISCO DE QUEDA!
Acidentes podem acontecer quando se trabalha em alturas. Usar sempre o cinto de segurança (1) junto
com o absorvedor de queda (2), (ver Ilustração 2-50) quando subir no equipamento de trabalho ou em out-
ras áreas inseguras da escavadeira.
– Ocinto de segurança encontra se no armário na cabine do operador.

– A ilustração (Ilustração 2-50) mostra o uso normal do cinto de segurança com o absorvedor de queda.


Legenda para Ilustração 2-50:
(1) Cinturão de segurança de acordo com a EN 361
(2) Cinto de segurança tipo pára-quedista de acordo com a DIN EN 355
(3) Tipo anel giratório. Pontos de ancoragem
OBSERVAÇÃO
Não aplique nenhum outro objeto para os parafusos do anel (3). Use apenas para colocar o
cinto de segurança.
(4) Passarela em cima do braço
(A) Cinto de ombro
(B) Placa traseira
(C) Gancho de segurança
(D) Fixação da cinta de ombro
(E) Cinto abdominal
(F) Gancho de segurança
(G) Olhal de fixação
(H) Cinto pélvico
(J) Cinto de perna
2.7.5.2 INSTRUÇÕES PAR O USO

Abra a trava, levante o cinturão pelo gancho de segurança (C), as cintas azuis (cintas de perna J) estão abaixo. O
cinturão está sendo colocado como se fosse um paletó. Puxe o cinto abdominal (E) através da trava, como
mostrado na ilustração e prenda-o. (Ilustração 2-50).
Ao fechar o cinto torácico, você evita que os cintos de ombro escorreguem para os lados. Coloque os cintos de
perna (J) em torno das pernas, para frente, puxe-os como mostra a ilustração e aperte-os. Adapte bem o cinturão
ao corpo, ajustando-o, de modo que o gancho de segurança (C) fique no centro das costas.
O cinturão de segurança deve ser usado habitualmente.
O cinturão de segurança só pode ser usado com os cabos de segurança, de açodo com a EN 354, e com o trava-
quedas, de acordo com a EN 355, ou dispositivos de proteção contra quedas, de acordo com a EN 360.
O ponto de ancoragem do cinturão de segurança deve ficar acima do usuário e a capacidade de sustentação do
ponto de ancoragem deve ser corresponder a pelo menos a capacidade mínima de sustentação determinada pela
EN 795.


2.7.5.3 ANTES DE USAR U CINTO DE SEGURANÇA (1)

– Proceder à inspeção visual do sistema ou componente, verificando seu funcionamento correto e integridade
de condições.
– Certifique-se de que as recomendações de uso junto com outros componentes sejam observadas em confor-
midade com as instruções de uso.
O sistema ou componente não deverá ser usado, se existirem dúvidas a respeito de sua condição de segurança.
O equipamento deve ser inspecionado pelo fabricante ou por pessoa qualificada.
É essencial, por razões de segurança, a retirada de uso de um sistema de proteção contra queda ou componente
que já tenham tudo em alguma queda e sua devolução ao fabricante ou a uma assistência técnica autorizada
para manutenção e novos testes.
Sistemas de proteção contra queda devem ser tratados com cuidado e mantidos limpos e prontos para uso. Tam-
bém devem ser protegidos do contato com ácidos ou outros líquidos cáusticos, gases, óleos, detergentes e obje-
tos afiados.
Se o cinturão se molhar durante o uso ou limpeza, não o seque ao fogo ou outras fontes de calor, mas deixe-o
secar naturalmente em recintos não muito quentes. Mantenha o cinturão pendurado e enrolado para cima frouxa-
mente.
Ao usar os sistemas de proteção contra quedas, as normas de segurança relevantes em vigor e as "Normas de
Uso de Sistemas Aparadores Pessoais" tem de ser observadas para proteção contra perigos.
No mínimo a cada 12 meses, o cinturão de segurança e seus componentes têm de ser inspecionados por uma
pessoa competente autorizada pelo fabricante e receber manutenção, se o fabricante achar necessário.
2.7.5.4 RECOMENDAÇÕES PARA USO DOS GANCHOS DE SEGURANÇA E GANCHOS /

OLHAIS DE FIXAÇÃO DO CINTO DE SEGURANÇA (1).
Durante a função de segurança, os cabos de segurança só podem ser colocados em torno de um mastro ou outra
estrutura entre os dois ganchos de segurança, de modo que a queda livre fica limitada a no máximo 0,5 m.
Deve-se garantir que o cabo não seja colocado em torno de estruturas com diâmetro muito pequeno nem bordas
afiadas.
Com os ganchos de segurança laterais, o usuário só pode trabalhar em superfícies horizontais ou quase horizon-
tais (tetos). Os cabos de segurança têm de ser ajustados de maneira que não se possam alcançar áreas em que
há risco de queda.


2.7.5.5 INSTRUÇÕES PARA O USO

Cinto de segurança com absorvedor de queda de acordo com a DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)
Uso
O absorvedor de queda (2) tem de ser usado em conjunto com cinto de segurança (1), de acordo com a DIN EM
361. O comprimento máximo, incluindo o cabo de segurança, não deve exceder 2,0 m. Para cabos mais longos,
tem de se aplicar ainda um dispositivo de recolhimento do cabo.
Fixe o cabo no ponto de ancoragem e acople o cinto de segurança com absorvedor de queda ao gancho de segu-
rança na parte de trás do cinturão de segurança.O ponto de ancoragem deve estar acima do usuário e sua
capacidade mínima de sustentação deve ser de 10 KN, de acordo com a DIN EN 795. Só se move quando o
arnês de segurança está ligado ao ponto de ligação. Desengatar e só continuar em movimento quando o cinto de
segurança está ligado ao próximo ponto.
O cinto de segurança com absorvedor de queda e o cabo de segurança não devem ser danificados, ex.:não pular.
Armazenamento e manutenção
O cinto de segurança com absorvedor de queda tem de ser mantido seco em ambiente arejado e ao abrigo do
sol. Também não deve ser exposto a ácidos, produtos químicos cáusticos, nem a uma atmosfera agressiva,
devendo-se evitar seu contado com óleo. Se o cinto de segurança com absorvedor de queda estiver sujo, ele
pode ser limpo com um pouco de água e detergente líquido de limpeza leve. Deve secar à sombra (longe do fogo
ou outras fontes de calor). Proteja-o de objetos afiados.
Inspeção
Antes do uso, todas as partes têm de ser inspecionadas para verificação de segurança e danos. Pelo menos uma
vez por ano, o cinto de segurança com absorvedor de queda tem de ser testado por uma pessoa competente. Um
cinto de segurança com absorvedor de queda danificado ou gasto tem de ser retirado de uso imediatamente. O
cinto de segurança com absorvedor de queda não deve ser alterado de forma alguma.


Especificações
3 ESPECIFICAÇÕES
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 -1
Mecanismos de Elevação Especificações
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO

– Peças pesadas (25 kg ou mais) devem ser erguidas por um guindaste, etc.
– Se alguma peça não puder ser removida de forma suave da máquina pelo guindaste, as seguintes verifica-
ções devem ser feitas:
– Verifique a remoção de todos os parafusos prendendo a peça nas partes relativas.
– Verifique a existência de outra peça que esteja interferindo na peça a ser removida.
CABOS DE AÇO
– Utilize cabos adequados dependendo do peso das peças a serem erguidas, consultando a tabela abaixo:
Cabos de aço
(Cabos torcidos "Z" ou "S" padrão sem galvanização)
Diâmetro do
10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0
cabo [mm]
Carga
permissível 1,0 1,4 1,6 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 10,0 18,0 28,0 40,0
[ton]
Tabela 3-1 Diâmetro do cabo/curvatura possível
NOTA! Estima-se que o valor da carga permissível seja 1/6 ou 1/7 da resistência de ruptura do cabo usado.
– Cabos de aço lançados da porção do meio do gancho. A sus-

pensão junto à extremidade do gancho pode fazer com que o
cabo deslize do gancho durante a elevação podendo resultar
em acidentes graves. Ganchos possuem força máxima no
centro.
Fig. 3-1
– Não suspenda uma carga pesada com apenas um cabo, mas com dois ou mais cabos simetricamente enrola-
dos na carga.
NOTA! Suspender com um cabo pode fazer com que a carga vire durante a elevação, libertando o cabo, ou
fazendo-o deslizar da posição original na carga, o que pode resultar num acidente perigoso.
– Não suspenda uma carga pesada com cabos, formando um ângulo de elevação elevado a partir do gancho.
Ao elevar uma carga com dois ou mais cabos, a força sujeita a cada cabo irá aumentar com os ângulos de
elevação. A tabela abaixo mostra a variação de carga permissível (kg) em que a elevação é feita com dois
cabos, cada uma com carga permissível de suspensão de até 1000 kg verticalmente em diversos ângulos de
3 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Especificações Mecanismos de Elevação
elevação. Quando dois cabos suspendem uma carga verticalmente, até 2000 kg do peso total pode ser sus-
pendido. Esse peso atinge os 1000 kg quando dois cabos fazem um ângulo de elevação de 120º. Por outro
lado, dois cabos estão sujeitos a uma força excessiva de até 4000 kg se suspenderem uma carga de 2000 kg
em um ângulo de elevação de 150º.
Fig. 3-2
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 -3
Sugestões de segurança para o acessório de suspensão Especificações
3.2 SUGESTÕES DE SEGURANÇA PARA O ACESSÓ-

RIO DE SUSPENSÃO
– Cumpra sempre as normas locais ao utilizar o acessório.
NOTA! Parafusos com olhal ou acessório de suspensão não apropriado pode resultar em acidentes graves.
– Não utilize parafusos com olhal rígido de aço C 15 para elevação (p. ex., ISO 580). Esses parafusos com
olhal podem ser carregados somente na vertical ou com um ângulo máximo permitido de 45º para o anel.
– Utilize sempre anéis de elevação em conformidade com as normas locais ou anéis Vario-Starpoint recomen-
dados pela Komatsu. Consulte a tabela seguinte:
Rosca Número da peça Torque de aperto

Komatsu
M8 941 650 40 10 Nm
M10 941 651 40 10 Nm
M12 906 519 40 25 Nm
M16 906 780 40 60 Nm
M20 906 782 40 115 Nm
M24 906 783 40 190 Nm
M30 906 421 40 330 Nm
M36 906 233 40 590 Nm
Table 3-2 Anéis de elevação Vario-Starpoint
NOTA! Anéis de elevação Vario-Starpoint não são apropriados para virar em carga.
Após a instalação do anel de elevação Starpoint, solte a tecla de asterisco.
Ajuste o anel na direção da tração antes de prender qualquer acessório de suspensão.
– Verifique se o cabo de aço, correntes e ganchos não estão danificados.

– Sempre utilize o equipamento de elevação com capacidade ampla. Instale o equipamento de elevação nos
locais corretos.
– Utilize um guindaste ou grua e opere-o lentamente para evitar que o componente atinja qualquer outra peça.
Não execute nenhuma ação se houver alguma peça ainda elevada pelo guindaste ou grua.
3 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Especificações Tabela de torque de aperto padrão
3.3 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO

Tamanho da chave de
Parafuso Torque de aperto
fenda
diâmetro [Nm]
[mm]
Graus de qualidade do parafuso
métrica
regular
8,8 10,9 12,9
M 8 13 6 21 31 36
M 10 17 8 43 63 73
M 12 19 10 74 108 127
M 14 22 12 118 173 202
M 16 24 14 179 265 310
M 18 27 14 255 360 425
M 20 30 17 360 510 600
M 22 32 17 485 690 810
M 24 36 19 620 880 1030
M 27 41 19 920 1310 1530
M 30 46 22 1250 1770 2080
M 33 50 24 1690 2400 2800
M 36 55 27 2170 3100 3600
M 39 60 2800 4000 4700
M 42 65 32 3500 4950 5800
M 45 70 4350 6200 7200
M 48 75 35 5200 7500 8700
M 52 80 6700 9600 11200
M 56 85 41 8400 12000 14000
M 60 90 10400 14800 17400
M 64 95 46 12600 17900 20900
M 68 100 15200 21600 25500
Table 3-3
(1 kgm = 9.806 Nm)
REMARKS: Coloque todos os parafusos lubrificados com lubrificante multiuso MPG (lubrificante multiuso)
(mesmo lubrificante utilizado no sistema de lubrificação central)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 -5
Tabela de conversão Especificações
3.4 TABELA DE CONVERSÃO

Milímetro - polegada e quilograma - libra
Método para utilização da tabela de conversão
A Tabela de conversão nessa seção é fornecida para permitir a conversão simples de números. Para detalhes do
método de utilização da Tabela de conversão, veja o exemplo abaixo.
Exemplo:
Método de utilização da tabela de conversão para converter de milímetros para polegadas.
Converta 55 mm em polegadas:
1. Localize o número 5 na coluna vertical no lado esquerdo, tome como (A), então trace uma linha horizontal de
(A).
2. Localize o número 5 na fileira do outro lado da parte superior, tome como (B), então trace uma linha perpendi-
cular para baixo de (B).
3. Tome o ponto onde as duas linhas se cruzam como (C). Esse ponto (C) concede o valor ao converter de milí-
metros para polegadas. Por isso, 55 milímetros = 2,165 polegadas.
Converta 550 mm em polegadas.
1. O número 550 não aparece na tabela; divida por 10 (mova o decimal uma vez para a esquerda) para conver-
ter a 55 mm.
2. Realize o mesmo procedimento como acima para converter 55 mm para 2,165 polegadas.
3. O valor original (550 mm) foi dividido por 10, então multiplique 2,165 polegadas por 10 (mova o decimal uma
vez para a direita) para retornar ao valor original. Isso dá 550 mm = 21,65 polegadas.
3 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Especificações Tabela de conversão
Table 3-4
Table 3-5
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 -7
Litro - galão (EUA) e litro - galão (RU)
Table 3-6
Table 3-7
3 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Nm - pé.lb
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0 0,74 1,47 2,21 2,95 3,69 4,42 5,16 5,90 6,63
10 7,37 8,11 8,84 9,58 10,32 11,06 11,79 12,53 13,27 14,00
20 14,74 15,48 16,21 16,95 17,69 18,43 19,16 19,90 20,64 21,37
30 22,11 22,85 23,58 24,32 25,06 25,80 26,53 27,27 28,01 28,74
40 29,48 30,22 30,95 31,69 32,43 33,17 33,90 34,64 35,38 36,11
50 36,85 37,59 38,32 39,06 39,80 40,54 41,27 42,01 42,75 43,48
60 44,22 44,96 45,69 46,43 47,17 47,91 48,64 49,38 50,12 50,85
70 51,59 52,33 53,06 53,08 54,54 55,28 56,01 56,75 57,49 58,22
80 58,96 59,07 60,43 61,17 61,91 62,65 63,38 64,12 64,86 65,59
90 66,33 67,07 67,80 68,54 69,28 70,02 70,75 71,49 72,23 72,96
100 73,70 74,44 75,17 75,91 76,65 77,39 78,12 78,86 79,60 80,33
110 81,07 81,81 82,54 83,28 84,02 84,76 85,49 86,23 86,97 87,70
120 88,44 89,18 89,91 90,65 91,39 92,13 92,86 93,60 94,34 95,07
130 95,81 96,55 97,28 98,02 98,76 99,50 100,23 100,97 101,71 102,44
140 103,18 103,92 104,65 105,39 106,13 106,87 107,60 108,34 109,08 109,81
150 110,55 111,29 112,02 112,76 113,50 114,24 114,97 115,71 116,45 117,18
160 117,92 118,66 119,39 120,13 120,87 121,61 122,34 123,08 123,82 124,55
170 125,29 126,03 126,76 127,50 128,24 128,98 129,71 130,45 131,19 131,92
180 132,66 133,40 134,13 134,87 135,61 136,35 137,08 137,82 138,56 139,29
190 140,03 140,77 141,50 142,24 142,98 143,72 144,45 145,19 145,93 146,66
200 147,40 148,14 148,87 149,61 150,35 151,09 151,82 152,56 153,30 154,03
Table 3-8 Tabela de conversão de Nm - ft.lb
1 Nm = 0,737 ft.lb
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 -9
bar - PSI/PSI - bar
Conversion Table
bar / PSI
bar - PSI PSI - bar
bar PSI bar PSI PSI bar PSI bar
1 14,5033 205 2973 1 0,06895 3075 212
5 73 210 3046 75 5,17 3150 217
10 145 215 3118 150 10 3225 222
15 218 220 3191 225 16 3300 228
20 290 225 3263 300 21 3375 233
25 363 230 3336 375 26 3450 238
30 435 235 3408 450 31 3525 243
35 508 240 3481 525 36 3600 248
40 580 245 3553 600 41 3675 253
45 653 250 3626 675 47 3750 259
50 725 255 3698 750 52 3825 264
55 798 260 3771 825 57 3900 269
60 870 265 3843 900 62 3975 274
65 943 270 3916 975 67 4050 279
70 1015 275 3988 1050 72 4125 284
75 1088 280 4061 1125 78 4200 290
80 1160 285 4133 1200 83 4275 295
85 1233 290 4206 1275 88 4350 300
90 1305 295 4278 1350 93 4425 305
95 1378 300 4351 1425 98 4500 310
100 1450 305 4424 1500 103 4575 315
105 1523 310 4496 1575 109 4650 321
110 1595 315 4569 1650 114 4725 326
115 1668 320 4641 1725 119 4800 331
120 1740 325 4714 1800 124 4875 336
125 1813 330 4786 1875 129 4950 341
130 1885 335 4859 1950 134 5025 346
135 1958 340 4931 2025 140 5100 352
140 2030 345 5004 2100 145 5175 357
145 2103 350 5076 2175 150 5250 362
150 2175 355 5149 2250 155 5325 367
155 2248 360 5221 2325 160 5400 372
160 2321 365 5294 2400 165 5475 378
165 2393 370 5366 2475 171 5550 383
170 2466 375 5439 2550 176 5625 388
175 2538 380 5511 2625 181 5700 393
180 2611 385 5584 2700 186 5775 398
185 2683 390 5656 2775 191 5850 403
190 2756 395 5729 2850 197 5925 409
195 2828 400 5801 2925 202 6000 414
200 2901 3000 207
PSI
bar x 14,5033 = PSI = bar
14,5033
Table 3-9 Tabela de conversão bar - PSI/PSI - bar
3 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Temperatura
Fahrenheit – Conversão de centígrados; uma forma simples de converter uma leitura de temperatura fahrenheit
em centígrado ou vice-versa é inserir a tabela anexa no centro ou na coluna em negrito dos números.
Esses números referem-se às temperaturas em graus Fahrenheit ou Centígrados.
Se for preciso converter de graus Fahrenheit para Centígrados, considere a coluna central como uma tabela de
temperaturas Fahrenheit e leia a temperatura em Centígrados correspondente na coluna à esquerda.
Se for preciso converter de graus Centígrados para Fahrenheit, considere a coluna central como uma tabela de
temperaturas em Centígrados e leia a temperatura Fahrenheit correspondente na coluna à direita.
Table 3-10 Tabela de conversão °C - °F/°F - °C
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 - 11
Bujões cegos Especificações
3.5 BUJÕES CEGOS

Placas provisórias para flanges SAE
Fig. 3-3 Formas/tipos de placas provisórias para flanges SAE
Até 3000 PSI (207 bar)
Tamanho SAE Forma/tipo Número da peça DN (Diâmetro nominal)

de acordo com Fig. 3-3 (mangueira/tubo)
1/2" A 506 521 98 12
3/4" A 506 583 98 20
1 1/4" A 506 584 98 32
1 1/2" A 506 522 98 40
2" A 506 523 98 50
2 1/2" A 506 585 98 65
3" A 512 570 98 80
3/4" B 516 826 98 20
1 1/4 B 517 479 98 32
1 1/2" B 506 528 98 40
2" B 506 529 98 50
2 1/2" B 506 530 98 65
3" B 512 571 98 80
Table 3-11 Bujões cegos até 3000 PSI
3 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Especificações Bujões cegos
Até 6000 PSI (414 bar)
Tamanho SAE Forma/tipo Número da peça DN (Diâmetro nominal)

de acordo com Fig. 3-3 (mangueira/tubo)
3/4" A 506 580 98 20
1" A 506 519 98 25
1 1/4" A 506 520 98 32
1 1/2" A 506 581 98 40
2" A 506 582 98 50
1" B 506 524 98 25
1 1/4" B 506 525 98 32
1 1/2" B 506 526 98 40
2" B 506 527 98 50
1 1/4" C 516 499 98 32
1 1/2" C 509 375 98 40
2" C 509 376 98 50
Table 3-12 Bujões cegos até 6000 PSI
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 - 13
Classificação das roscas para a largura nominal Especificações
3.6 CLASSIFICAÇÃO DAS ROSCAS PARA A LAR-

GURA NOMINAL
Classe pesada Classe leve
(até 6000 PSI/414 bar) (até 3000 PSI/207 bar)
Tamanho Ra DN Ra DN
(largura nominal) (largura nominal)
M 12 x 1.5 - - 6 5
M 14 x 1.5 - - 8 6
M 16 x 1.5 8 5 10 8
M 18 x 1.5 10 6 12 10
M 20 x 1.5 12 8 - -
M 22 x 1.5 14 10 15 12
M 24 x 1.5 16 12 - -
M 26 x 1.5 - - 18 16
M 30 x 1.5 - - - -
M 30 x 2 20 16 22 20
M 36 x 2 25 20 28 25
M 38 x 1.5 - - - -
M 42 x 2 30 25 - -
M 45 x 1.5 - - - -
M 45 x 2 - - 35 32
M 52 x 1.5 - - - -
M 52 x 2 38 32 42 40
M 65 x 2 - - - -
Table 3-13 Classificação das roscas para a largura nominal
Método de utilização da tabela acima para encontrar bujões e acessórios adequados de acordo com a tabela on
page 3-15.
EXEMPLO:
Para cobrir uma mangueira/tubo com um diâmetro de 25 mm, para uma pressão até 3000 PSI, realize as etapas
seguintes:
1. Localize o 25 na coluna "DN", na categoria "até 3000 PSI".
2. Verifique o dígito na coluna "Ra", próximo ao DN 25, na mesma fileira e categoria.

Para esse exemplo, o bujão e acessório adequados são BUZ 28-L e ROV 28-L; consulte a tabela on
page 3-15.
REMARKS: A coluna "Tamanho" indica o tamanho da rosca para os acessórios ROV.
3 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Especificações Bujões e acessórios de acordo com ISO 8434-1/DIN 2353
3.7 BUJÕES E ACESSÓRIOS DE ACORDO COM

ISO 8434-1/DIN 2353
Até 3000 PSI/207 bar
BUZ (bujões) Número da peça ROV (acessórios) Número da peça
8-L 501 692 98 8-L 518 113 98
10-L 371 852 99 10-PL 513 789 98
12-L 371 854 99 12-PL 513 547 98
15-L 371 855 99 15-PL 507 051 98
18-L 371 856 99 18-PL 513 787 98
22-L 371 857 99 22-PL 513 788 98
28-L 371 858 99 28-PL 509 377 98
35-L 371 859 99 35-PL 516 770 98
42-L 371 860 99 42-PL 513 790 98
Até 6000 PSI/414 bar
BUZ (bujões) Número da peça ROV (acessórios) Número da peça
- - 8-PS 515 921 98
- - 10-PS 507 023 98
- - 12-PS 507 022 98
16-S 371 866 99 - -
20-S 371 853 99 20-PS 512 005 98
25-S 371 867 99 25-PS 508 033 98
30-S 371 868 99 30-PS 507 021 98
38-S 371 869 99 38-PS 507 020 98
Table 3-14 Bujões e acessórios de acordo com ISO 8434-1/DIN 2353
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 3 - 15
Bujões e acessórios de acordo com ISO 8434-1/DIN 2353 Especificações
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3 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE
MONTAGEM
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 -1
Layout geral Principais grupos de montagem
4.1 LAYOUT GERAL
Fig. 4-1 Layout geral
4 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Layout geral
Legenda para Fig. 4-1:
(1) Superestrutura
(2) Chassis
(3) Fixação da escavadeira frontal (FSA)
(4) Fixação da retroescavadeira (BHA)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 -3
Superestrutura Principais grupos de montagem
4.2 SUPERESTRUTURA
Fig. 4-2 Vista superior da superestrutura
4 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Superestrutura
(1) Cabine do operador com FOPS integrada
(2) Refrigerador de óleo hidráulico com ventiladores acionados hidraulicamente
(3) Engrenagem de giro
(4) Tanque de óleo hidráulico
(5) PTO dianteira (motor 2)
(6) Bombas hidráulicas principais
(7) PTO traseira (motor 1)
(8) Contrapeso
(9) Motor 1
(10) Motor 2
(11) Acoplamento flexível (abastecido com óleo)
(12) Blocos de controle principais com filtros de alta pressão
(13) Radiador do sistema de arrefecimento do motor
(14) Tanque de combustível
(15) Base da cabine com componentes elétricos do sistema KOMTRAX Plus e painéis de controle
elétricos
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 -5
Casa de máquinas Principais grupos de montagem
4.3 CASA DE MÁQUINAS
Fig. 4-3 Casa de máquinas - vista dianteira e lateral
4 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Casa de máquinas
(1) Purificador de ar do motor
(2) Conduta de ar
(3) Silenciador de escapamento
(4) Caixa de controle, localização 56
(6) Conjunto do acoplamento
(7) Motor a Diesel traseiro 1 - SDA12V159E-2
(8) Ventilador do radiador
(9) Radiador de arrefecimento
(11) Painel traseiro de controle e filtro
(12) Painel dianteiro de controle e filtro
(13) PTO dianteira 2
(14) Bomba de acionamento do ventilador do radiador, motor 2
(15) Bomba de acionamento do ventilador do refrigerador hidráulico, motor 2
(16) Bomba de acionamento do ventilador do radiador, motor 1
(17) Bomba de acionamento do ventilador do refrigerador hidráulico, motor 1
(18) PTO traseira 1
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 -7
Tanque de óleo hidráulico Principais grupos de montagem
4.4 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO
Fig. 4-4 Tanque de óleo hidráulico
4 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Tanque de óleo hidráulico
(2) Filtro do respirador
(3) Válvula de contrapressão controlada por temperatura
(4) Blocos de válvulas
(5) Acoplamento de drenagem, tanque de óleo principal
(6) Acoplamento de drenagem, tubo coletor de óleo de retorno
(7) Tubo do coletor de óleo de retorno
(8) Filtro
(9) Gaxetas
(10) Válvula de corte principal (válvula de descarga)
(11) Compensador
(12) Filtro de óleo de vazamento
(13) Bujão de reabastecimento de emergência
(14) Filtros de óleo de retorno
(15) Visor de nível de óleo hidráulico
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 -9
Refrigerador de óleo hidráulico Principais grupos de montagem
4.5 REFRIGERADOR DE ÓLEO HIDRÁULICO
Fig. 4-5 Refrigerador de óleo hidráulico
4 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Refrigerador de óleo hidráulico
(1) Quadro de arrefecimento com portas basculantes
(2) Resguardo do ventilador
(3) Ventilador
(4) Flange de acionamento
(5) Arruela
(6) Motor hidráulico
(7) Suporte do motor
(8) Placa de bloqueio
(9) Luva elástica
(10) Barras de bloqueio para fixação das portas basculantes
(11) Portas basculantes
(12) Conjunto inferior do radiador
(13) Conjunto superior do radiador
(14) Motor do ventilador superior
(15) Motor do ventilador inferior
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 11
Tanque de combustível Principais grupos de montagem
4.6 TANQUE DE COMBUSTÍVEL
Fig. 4-6 Tanque de combustível (com Wiggins Service System VR300)
4 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Tanque de combustível
(1) Tanque de combustível
(2) Tampa de serviço do ar-condicionado
(3) Acoplamento de drenagem com capa de proteção
(4) Válvula de ventilação com elementos de filtro
(5) Sensor de jato (Wiggins Service System VR300)
(6) Comporta de combustível principal (Wiggins service system VR300)
(7) Abertura no tanque de combustível para linhas de fornecimento de combustível
(8) Torneira de corte principal
(9) Solenoide de corte de combustível
(10) Elemento de filtragem inicial (7 ?m)
(11) Tubo de fornecimento de combustível, motor 1 (traseiro)
(12) Tubo de fornecimento de combustível, motor 2 (dianteiro)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 13
Contrapeso Principais grupos de montagem
4.7 CONTRAPESO
Fig. 4-7 Contrapeso
4 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Contrapeso
(1) Contrapeso
(2) Pontos de elevação superiores
(3) Pontos de elevação inferiores
(4) Conexão aparafusada à plataforma da superestrutura
PERIGO
RISCO DE EXPLOSÃO! (Apenas contrapeso sem fundição completa)
Caso contrário, os gases podem causar explosão com graves ferimentos ou morte.
As câmaras do contrapeso são preenchidas com uma mistura de concreto, minério granulado e balas de
aço. Essa mistura pode gerar gases explosivos, que se acumulam nas câmaras do contrapeso. Antes da
realização de qualquer procedimento de soldagem, oxicorte, moagem ou perfuração no contrapeso, é
fundamental expelir esses gases das câmaras de contrapeso.
Siga as instruções dadas em NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH04518, publicação mais recente,
para expelir gases das câmaras de contrapeso.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 15
Base da cabine Principais grupos de montagem
4.8 BASE DA CABINE
Fig. 4-8 Base da cabine
4 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Base da cabine
(1) Suporte da cabine
(2) Plataforma da superestrutura
(3) Parafusos de montagem M36×320
(4) Parafusos de montagem M36×160
(5) Gaxeta
(6) Porta
(7) Abertura para alimentação de tubos e cabos
A base da cabine contém componentes elétricos do sistema KOMTRAX Plus e painéis de controle elétricos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 17
Cabine do operador Principais grupos de montagem
4.9 CABINE DO OPERADOR
Fig. 4-9 Cabine do operador
4 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Cabine do operador
(1) Monitor KOMTRAX Plus (20P047)
(2) Painel de interruptores
(3) Assento do operador
(4) Alavanca de travamento (20S105)
(5) Aquecedor/Unidade de A/C (opção)
(20S019) Alavanca de controle (lado direito)
(20S020) Alavanca de controle (lado esquerdo)
(20S021a) Pedal de controle: faixa esquerda
(20S021b) Pedal de controle: faixa direita
(20S022) Pedal de controle: freio de giro
(20S023) Pedal de controle: fechamento da braçadeira
(20S024) Pedal de controle: abertura da braçadeira
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 19
Blocos de controle Principais grupos de montagem
4.10 BLOCOS DE CONTROLE
Fig. 4-10 Blocos de controle
4 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Blocos de controle
(1) Transportador de bloqueio do controle
(2) Válvulas de controle remoto
(3) Bloco de controle principal IV
(4) Sensor de alta pressão 61B087c (bomba 3)
(5) Filtro de alta pressão
(6) Fiação elétrica para sensores de pressão
(7) Bloco de controle principal III
(8) Filtro duplo de alta pressão
(9) Sensor de alta pressão 61B087b (bomba 2 + 5)
(10) Bloco de controle principal II
(11) Filtro de alta pressão
(12) Sensor de alta pressão 61B087d (bomba 4)
(13) Bloco de controle principal I
(14) Fiação elétrica para válvulas de controle remoto
(15) Filtro duplo de alta pressão
(16) Sensor de alta pressão 61B087a (bomba 1 + 6)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 21
Maquinaria de giro Principais grupos de montagem
4.11 MAQUINARIA DE GIRO
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S
Fig. 4-11 Maquinaria de giro L&S
4 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Maquinaria de giro
(1) Engrenagens de giro
(2) Tampão de drenagem (caixa de câmbio)
(3) Tampão de preenchimento de óleo (caixa de câmbio)
(4) Filtro de respiro (caixa de câmbio)
(5) Vareta de óleo (alojamento do adaptador do motor)
(6) Filtro do respirador (alojamento do adaptador do motor)
(7) Vareta de óleo (caixa de câmbio)
(8) Tampão de drenagem de óleo (alojamento do adaptador do motor)
(9) Pinhão
20.1 + 20.2 Motores de giro
49.1 + 49.2 Blocos de freio de giro hidráulico
50.1 + 50.2 Freios de estacionamento de giro de discos múltiplos
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 23
Maquinaria de giro Principais grupos de montagem
4.11.2 MAQUINARIA DE BALANÇO SIEBENHAAR
Fig. 4-12 Maquinaria de balanço SIEBENHAAR
4 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Maquinaria de giro
(1) Engrenagem de giro
(2) Acoplamento de drenagem de óleo
(3) Tanque de óleo do compensador com respirador para a maquinaria de giro
(4) Alojamento do freio
(5) Indicador do nível de óleo, alojamento do adaptador do motor
(6) Medidor de nível de óleo e tampão de drenagem de óleo, alojamento do freio
(7) Tampão de drenagem de óleo e filtro de respiro, alojamento do adaptador do motor
(8) Filtro do respirador, alojamento do freio
(9) Vareta medidora, alojamento do maquinário de balanço
20.1 + 20.2 Motores de giro
49.1 + 49.2 Blocos de freio de giro hidráulico
50.1 + 50.2 Freios de estacionamento de giro de discos múltiplos
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 25
Chassis Principais grupos de montagem
4.12 CHASSIS
Fig. 4-13 Chassis
4 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Chassis
(1) Carroceria
(2) Bloco de válvulas de tensionamento da esteira
(3) Junta rotativa
(4) Roda guia (intermediária)
(5) Cilindro tensor de esteira
(6) Acumulador de baixa pressão
(7) Rolete do suporte
(8) Suporte do rastreador
(9) Roda dentada de acionamento
(10) Engrenagem de percurso
(11) Bloco da válvula do freio de deslocamento
(12) Acumulador de alta pressão
(13) Grupo de faixa
(14) Rolete da esteira
(15) Motor de deslocamento
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 27
Fixação da retroescavadeira (BHA) Principais grupos de montagem
4.13 FIXAÇÃO DA RETROESCAVADEIRA (BHA)
Fig. 4-14 Fixação da retroescavadeira (BHA)
4 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Fixação da retroescavadeira (BHA)
(1) Lança
(2) Cilindros da lança
(3) Braço
(4) Cilindros do braço
(5) Caçamba
(6) Cilindros da caçamba
(7) Braço de controle
(8) Conexão
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 29
Fixação da escavadeira frontal (FSA) Principais grupos de montagem
4.14 FIXAÇÃO DA ESCAVADEIRA FRONTAL (FSA)
Fig. 4-15 Fixação da escavadeira frontal (FSA)
4 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Principais grupos de montagem Fixação da escavadeira frontal (FSA)
(1) Lança
(2) Cilindros da lança
(3) Braço
(4) Cilindros do braço
(5) Parede traseira da caçamba
(6) Cilindros da caçamba
(7) Braçadeira
(8) Cilindros da braçadeira
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 4 - 31
Fixação da escavadeira frontal (FSA) Principais grupos de montagem
4 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento
5 ACIONAMENTO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 -1
Conjunto de acionamento primário Acionamento
5.1 CONJUNTO DE ACIONAMENTO PRIMÁRIO
Fig. 5-1 Conjunto de acionamento primário
(1) Motor Komatsu SDA12V159E-2 (4) Conjunto do acoplamento
(2) Flange PTO - alojamento do acoplamento (5) Engrenagem distribuidora da bomba, PTO
(3) Anel espaçador (6) Tampa
5 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento Conjunto de acionamento primário
Descrição geral
O acionamento primário tem duas unidades de acionamento idênticas em construção.
Cada unidade de acionamento consiste em um motor Komatsu SDA12V159E-2 (Fig. 5-1, Pos. 1) alojado em
suportes de motor especiais aparafusados à estrutura elétrica, um acoplamento flexível (Fig. 5-1, Pos. 4), e uma
PTO (Fig. 5-1, Pos. 5) a distribuir a alimentação a todas as bombas instaladas na PTO.
Dois elementos de amortecimento, que se complementam, estão instalados no acionamento primário para elimi-
nar torques de rotação em excesso na árvore de manivelas do motor.
Os elementos de amortecimento são os amortecedores dianteiros nos lados dianteiro e traseiro do motor, assim
como o acoplamento flexível (Fig. 5-1, Pos. 4) que está conectado à PTO.
NOTA! Ambos os elementos de amortecimento devem estar funcionando corretamente.

Em caso de dano ou desgaste no amortecedor dianteiro ou no acoplamento flexível, verifique sem-
pre também o elemento de amortecimento no lado oposto do motor quanto a funcionamento correto.
Para mais informações sobre o acoplamento flexível, consulte a seção 5.3 na página 5-6.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 -3
Estruturas do motor Acionamento
5.2 ESTRUTURAS DO MOTOR
Fig. 5-2 Estruturas do motor
5 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento Estruturas do motor
(1) Suportes flexíveis do motor (7) Contraporca
(2) Parafuso de ancoragem (8) Parafuso de montagem do motor, traseiro
(3) Contraporca (9) Parafuso
(4) Barra metálica com borda emborrachada (10) Parafuso de montagem do motor, dianteiro
(5) Parafuso batente (11) Parafuso de montagem da PTO
(6) Molas de encaixe
Descrição geral
As estruturas flexíveis do motor (Fig. 5-2, Pos. 1) são instaladas para absorver as vibrações e forças torcionais.
As estruturas do motor suportam o peso total do motor.
Para absorver a força do torque, os suportes dianteiros do motor estão equipados com parafusos batentes
(Fig. 5-2, Pos. 9) e molas de encaixe (Fig. 5-2, Pos. 6).
5.2.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES

Suportes flexíveis do motor
1. Verifique regularmente todos os parafusos da suspensão do motor e as estruturas flexíveis do motor de

acordo com as NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº "AH01521" (edição mais recente) e o Manual de fun-
cionamento e manutenção.
OBSERVAÇÕES:Todas as conexões também devem ser verificadas depois de o motor ter sido substituído.
2. As estruturas irão apresentar sinais de desgaste devido ao prolongamento da vida útil.

Verifique sua altura/espessura globais e registre-as para o departamento de manutenção; consulte NOTÍCIAS
DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº "AH01521" (edição mais recente).
3. No caso de desgaste ou danos em qualquer uma das barras metálicas emborrachada dentro das estruturas
do motor (Fig. 5-2, Pos. 1), substitua todas as barras metálicas emborrachadas e respectivos parafusos de
aperto, incluindo as porcas.
4. O parafuso (Fig. 5-2, Pos. 2) não deve ter nenhuma folga axial.
Se necessário, aperte a porca novamente (Fig. 5-2, Pos. 3) até que a borracha seja levemente empurrada
para fora da barra metálica com borda emborrachada.
Suporte de torque
1. Verifique as molas de encaixe (Fig. 5-2, Pos. 6) de todos os suportes quanto a desgaste ou dano regular-
mente e substitua-as, se for necessário.
2. Gire o parafuso batente (Fig. 5-2, Pos. 5) para baixo até que ele pré-tensione de leve as molas de eixo e
prenda-o com a contraporca (Fig. 5-2, Pos. 7).
(Valor nominal para a distância "A" entre o suporte de torque do motor e a cabeça do parafuso: 29 mm)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 -5
Acoplamento Acionamento
5.3 ACOPLAMENTO
Fig. 5-3 Acoplamento
(1) Conjunto do acoplamento (7) Flange de acionamento de saída
(2) Flange de acionamento de entrada (8) Vareta de medição
(3) Conjunto do feixe de molas (9) Tampão de sangria
(4) Câmara de mola (10) O-rings
(5) Câmara de mola (E) Lado do motor
(6) Espaçadores (G) Lado da engrenagem (PTO)
5 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento Acoplamento
Descrição
A combinação da elasticidade alta dos feixes de mola juntamente com amortecimento viscoso por deslocamento
de óleo garante que o ACOPLAMENTO GEISLINGER remova grandes velocidades críticas fora da faixa de velo-
cidade do motor e diminua pequenas vibrações torcionais de forma eficaz.
A maior faixa de velocidade do motor livre de períodos de vibração e ressonância perigosa é, então, obtida.
Além disso, o uso desse acoplamento com suas altas características de amortecimento geralmente resulta em
baixa pressão em todos os eixos e engrenagens de acionamento do motor, assim como na árvore de manivelas,
permitindo maior desenvolvimento de energia em componentes padrão.
Em qualquer aplicação similar, um amortecedor de vibração simples e/ou um acoplamento flexível simples pode
não conferir as mesmas vantagens.
As molas (Fig. 5-3, Pos. 3) juntamente com os membros de acionamento interior e exterior formam as câmaras A
e B (Fig. 5-3, Pos. 4 e 5), que são cheias com óleo.
Se o membro externo estiver deslocado com relação ao interno, a deflexão do feixe de molas desloca óleo de
uma câmara à próxima. Com isso, os movimentos relativos dos dois membros do acoplamento ficam travados e
as vibrações são amortecidas.
O espaçador (Fig. 5-3, Pos. 6) limita o movimento dos feixes de mola.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 -7
Conjunto do radiador e acionamento do ventilador Acionamento
5.4 CONJUNTO DO RADIADOR E ACIONAMENTO DO

VENTILADOR
Fig. 5-4 Conjunto do radiador e acionamento do ventilador
5 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento Conjunto do radiador e acionamento do ventilador
(1) Radiador (6) Flange de acionamento
Tanque de expansão do líquido de arrefeci-

(2) (7) Suporte do motor
mento
(3) Metade da cobertura do ventilador superior (8) Motor do ventilador (motor do pistão axial)
(4) Metade da cobertura do ventilador inferior (9) Peça transversal do ventilador
(5) Ventilador
Descrição
Ambos os motores da escavadeira estão conectados a um radiador e a um tanque de expansão de líquido de

arrefecimento próprio.
Cada radiador está equipado com um ventilador acionado por um motor hidráulico que aspira o ar exterior através
do radiador para o alojamento do motor.
Os ventiladores do radiador são protegidos por grades de ventilador de três peças e por coberturas do motor.
OBSERVAÇÕES:Para intervalos de serviço e procedimentos consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E

MANUTENÇÃO da máquina correspondente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 -9
5.4.1 ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO RADIADOR
Fig. 5-5 Acionamento do ventilador
5 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(10.1) Motor 1 da bomba do pistão axial (bomba (168.3) Válvula de alívio de pressão – aciona-
de deslocamento fixa, com ajuste variável) mento do ventilador do radiador do
motor 1
(10.3) Motor 2 da bomba do pistão axial (bomba (168.4) Válvula de alívio de pressão – aciona-
de deslocamento fixa, com ajuste variável) mento do ventilador do radiador do
motor 2
(23.1) Motor do ventilador (motor do pistão (131.1) Válvula solenoide proporcional, veloci-
axial), motor 1 dade do ventilador do radiador (57Q636-1)
– motor 1
(23.2) Motor do ventilador (motor do pistão (131.2) Válvula solenoide proporcional, veloci-
axial), motor 1 dade do ventilador do radiador (57Q636-2)
– motor 2
(68.2) Filtro de pressão da bomba de aciona- (L) Drenagem de óleo para o tanque
mento do ventilador do refrigerador 10.1
(motor 1)
(68.4) Filtro de pressão da bomba de aciona- (P) Pressão para o motor hidráulico
(motor 2)
(103.3) Válvula de retenção - (válvula anticavita- (R) Retorno de óleo ao tanque

ção para motor de acionamento do ventila-
dor)
(103.4) Válvula de retenção - (válvula anticavita-

dor)
Função
A partir da bomba, (Fig. 5-5, Pos. 10.1/.3) o óleo flui pelo filtro de pressão (Fig. 5-5, Pos. 68.2/.4) para os motores
do ventilador (Fig. 5-5, Pos. 23.1/.2), retornando em seguida ao tanque.
A válvula de retenção (Fig. 5-5, Pos. 103.3/.4) atua como uma válvula anticavitação em caso de parada do fluxo
de óleo. As válvulas de retenção são instaladas porque os acionamentos do motor do ventilador são parados por
um corte de pressão e os ventiladores continuam funcionando durante um período curto devido ao seu próprio
torque.
O circuito de acionamento do ventilador hidráulico está protegido pelas válvulas de alívio de pressão controladas
pelo piloto (Fig. 5-5, Pos. 168.3/.4).
Essas válvulas trabalham em conjunto com uma válvula solenoide (Fig. 5-5, Pos. 131.1/.2). As válvula solenoides
proporcionais funcionam de acordo com a temperatura do líquido de arrefecimento do motor relevante.
O ECM (Módulo de controle eletrônico) transmite as temperaturas do líquido arrefecedor do motor para o contro-
lador MTC, que regula as velocidades dos ventiladores para ambos os circuitos de acionamento dos ventiladores
através de válvulas solenoides proporcionais (Fig. 5-5, Pos. 131.1/2) [57Q636-1/-2] ao enviar sinais de corrente
variável.
Com um sinal de corrente baixa para a válvula solenoide proporcional, os ventiladores associados estão funcio-
nando com a velocidade máxima definida. Com um sinal de corrente alta para a válvula solenoide proporcional,
os ventiladores associados estão funcionando com uma velocidade muito baixa.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 11
Fig. 5-6 Circuito hidráulico de acionamento do ventilador
(10.1) Motor 1 da bomba do pistão axial (bomba (103.3) Válvula de retenção - (válvula anticavita-
de deslocamento fixa, com ajuste variável) ção para motor de acionamento do ventila-
dor)
(10.3) Motor 2 da bomba do pistão axial (bomba (103.4) Válvula de retenção - (válvula anticavita-
de deslocamento fixa, com ajuste variável) ção para motor de acionamento do ventila-
dor)
(23.1) Motor do ventilador (motor do pistão (168.3) Válvula de alívio de pressão – aciona-
axial), motor 1 mento do ventilador do radiador do
motor 1
(23.2) Motor do ventilador (motor do pistão (168.4) Válvula de alívio de pressão – aciona-
axial), motor 1 mento do ventilador do radiador do
motor 2
(68.2) Filtro de pressão da bomba de aciona- (131.1) Válvula solenoide proporcional, veloci-
mento do ventilador do refrigerador 10.1 dade do ventilador do radiador (57Q636-1)
(motor 1) – motor 1
(68.4) Filtro de pressão da bomba de aciona- (131.2) Válvula solenoide proporcional, veloci-
mento do ventilador do refrigerador 10.3 dade do ventilador do radiador (57Q636-2)
(motor 2) – motor 2
OBSERVAÇÕES:Para mais informações sobre as válvulas de alívio de pressão (Fig. 5-6, Pos. 1) consulte a
seção 7.4.1 na página 7-10.
5 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Para mais informações sobre as bombas (Fig. 5-6, Pos. 10.1/.2) consulte a seção 7.5 na
página 7-14.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 13
5.4.2 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR

DO RADIADOR
nmáx =1.250±50 min-1
Fig. 5-7 Ajuste de acionamento do ventilador
5 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
O ajuste básico deve ser realizado sempre que um dos componentes seguintes for substituído:
– Bomba,
– válvula de alívio ou
– motor hidráulico.
NOTA! Deve-se purgar a bomba de modo correto e o alojamento estriado deve ser preenchido com óleo;
consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO.
Ajuste básico
1. Reduza o fluxo de saída da bomba (Fig. 5-7, Pos. 10.1/.3) ajustando o ângulo rotativo o mínimo possível para
evitar o excesso de velocidade dos ventiladores: Para isso, desaperte ambas as contraporcas (Fig. 5-7, Pos.
5+7), tire o parafuso (Fig. 5-7, Pos. 8) e coloque um parafuso (Fig. 5-7, Pos. 4) com o mesmo comprimento.
Isto é necessário para evitar que o pino de posicionamento fique frouxo (Fig. 5-7, Pos. 6), resultando em osci-
lação do tambor do cilindro. Aperte as contraporcas.
2. Remova a tampa de proteção (Fig. 5-7, Pos. 1) da válvula de alívio (Fig. 5-7, Pos. 168.3/.4), desaperte a con-
traporca (Fig. 5-7, Pos. 2) e rode o parafuso de ajuste (Fig. 5-7, Pos. 3) totalmente no sentido horário e depois
meia volta no sentido anti-horário.
Aperte a contraporca.
3. Isole a função da válvula solenoide proporcional 57Q636-1/-2 (Fig. 5-7, Pos. 131.1/.2), ao desconectar o
conector, para garantir que todo o fluxo da bomba (Fig. 5-7, Pos. 10.1/.3) será distribuído ao motor do ventila-
dor.
4. Ligue o motor relevante e deixe-o funcionando em marcha acelerada.
5. Verifique a velocidade do ventilador com um contador de rotações sem contato, velocidade do ventilador
necessária: 1.400±50 min-1.
AVISO
VENTILADOR EM FUNCIONAMENTO!
Podem ocorrer ferimentos graves derivados de contato com o ventilador do radiador em funcionamento.
– Tenha cuidado para não entrar em contato com o ventilador ou outras peças em rotação.
– Não remova as grades dos ventiladores.
– Mantenha peças que se possam enrolar afastadas de peças rotativas.
Se a velocidade não puder ser elevada pelo aumento da pressão, aumente o fluxo de saída da respectiva bomba
(Fig. 5-7, Pos.10.1/.3).
Realize as etapas 6 a 7 para aumentar o fluxo de saída ao ajustar o ângulo de rotação até a velocidade do venti-
lador ser 20 min-1 superior aos valores padrão dados em PM-Clinic.
6. Desaperte a contraporca(Fig. 5-7, Pos. 6.1) e rode o parafuso (Fig. 5-7, Pos. 6) não mais do que uma volta
no sentido horário.
7. Desaperte a contraporca (Fig. 5-7, Pos. 7.1) e rode o parafuso (Fig. 5-7, Pos. 7) no sentido anti-horário na
mesma quantidade
Isto é necessário para evitar que os pinos de posicionamento se soltem (Fig. 5-7, Pos. 10), o que pode resul-
tar em oscilações na velocidade do ventilador.
OBSERVAÇÕES:O ajuste pode ser realizado apenas uma vez.

Se mais do que uma volta do parafuso (Fig. 5-7, Pos. 6) for necessária para obter a velocidade do
ventilador necessária, a bomba está desgastada e precisa ser substituída.
8. Aperte a contraporca (Fig. 5-7, Pos. 6.1 e 7.1).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 15
NOTA
RISCO DE CAVITAÇÃO EM PRESSÃO EXCESSIVA
Não ultrapasse a pressão de funcionamento máxima permitida de 230 bar no circuito da bomba.
OBSERVAÇÕES:Anote os comprimentos ”L1” e ”L2” (Fig. 5-7) como medidas de referência.
9. Solte a contraporca (Fig. 5-7, Pos. 2) da válvula de alívio (Fig. 5-7, Pos. 168.3/.4), e diminua a pressão com o
parafuso de ajuste (Fig. 5-7, Pos. 3) até ser obtida a velocidade correta em PM-Clinic.
10. Aperte a contraporca (Fig. 5-7, Pos. 2) e fixe a tampa de proteção (Fig. 5-7, Pos. 3).
11. Ative a função da válvula solenoide proporcional 57Q636-1/-2 (Fig. 5-7, Pos. 131.1/.2), conectando o conec-
tor (a velocidade do ventilador é agora controlada em relação à temperatura do motor).
12. Desligue o manômetro da porta de teste.
Verificação da velocidade do ventilador
1. Se a velocidade do ventilador estiver fora da faixa de ajuste, primeiro aumente ou diminua a pressão na vál-
vula de alívio (Fig. 5-7, Pos. 168.3/.4) de forma a mudar a velocidade.
NOTA
RISCO DE CAVITAÇÃO EM PRESSÃO EXCESSIVA
Não ultrapasse a pressão de funcionamento máxima permitida de 230 bar no circuito da bomba.
2. Se a velocidade não puder ser elevada pelo aumento da pressão, aumente o fluxo de saída da bomba
(Fig. 5-7, Pos. 10.1/.3).
5 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 17
PTO Acionamento
5.5 PTO
Fig. 5-8 PTO
5 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento PTO
(1) Indicador de nível de óleo (10) Tampão de drenagem de óleo da PTO
(2) Tampão de preenchimento de óleo (11) Flange para cavilhas do aquecedor (opcio-
nal)
(3) Filtro do respirador (12) Orifício de montagem da sonda de tempe-

ratura do óleo da engrenagem
(4) Reservatório do coletor de óleo (14) Conexão da linha de sucção para resfria-
mento do óleo da engrenagem
(5) Filtro do respirador com indicador do nível (16) Conexão da linha de retorno do refrigerador
de óleo do óleo da engrenagem
(6) Alojamentos do eixo de acionamento da (D) Flange de acionamento

bomba principal
(7) Tampão do nível de óleo do alojamento do (M) Tomada de força para bombas principais
eixo de acionamento
(8) Tampão de enchimento de óleo com tubo (R) Tomada de força para bomba de aciona-
do respirador do alojamento do eixo de mento do ventilador do refrigerador de óleo
acionamento da bomba principal hidráulico
(9) Tampão de drenagem de óleo do aloja- (C) Tomada de força para bomba de aciona-
mento do eixo de acionamento da bomba mento do ventilador do radiador do motor
principal
Descrição
A engrenagem de distribuição da bomba (engrenagem PTO) é uma roda dentada e é acionada por um motor a
diesel.
A engrenagem PTO funciona em rolamentos de roletes e foi fornecida com um sistema de lubrificação por borri-
fos.
O fornecimento de óleo dos rolamentos e das rodas dentadas é realizado por um sistema de injeção.
As rodas dentadas são de aço temperado.
As bombas hidráulicas são presas diretamente na caixa de câmbio. O-rings incluídos na alimentação permitem
que a unidade seja selada de forma segura e estática.
O alojamento da caixa de câmbio é de uma peça e feito de ferro fundido cinza.
A caixa de câmbio está equipada com conexões para um sistema de arrefecimento separado ou, como opcional,
um sistema de aquecimento.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 19
PTO Acionamento
5.5.1 LUBRIFICAÇÃO E ARREFECIMENTO DA PTO
Fig. 5-9 Lubrificação e arrefecimento da PTO
5 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento PTO
(1) Linha de pressão da bomba
(2) Válvula de alívio de pressão, 7,5 bar
(3) Orifício
(4) Linha para o alojamento da PTO
(5) Linha para os bicos difusores na PTO através dos refrigeradores de óleo hidráulico
(6) PTO 2 (dianteira)
(7) PTO 1 (traseira)
Parte do refrigerador de óleo da engrenagem PTO em cada unidade de refrigerador de

(8)
óleo hidráulico
(8.1/8.4) Bomba de engrenagem para lubrificação de engrenagem PTO
(69.1/69.2) Filtro de pressão – lubrificação da PTO
(74.1/74.2) Bloco de válvulas de alívio de pressão com sensor de pressão 57B017-1/-2
Conjunto de refrigeradores de óleo superior para a PTO 1 (traseira) - parte do refrigerador

(105.1)
de óleo hidráulico
Conjunto de refrigeradores de óleo inferior para a PTO 2 (traseira) - parte do refrigerador

(105.2)
(M1-1/M1-2) Porta de teste de pressão (pressão de entrada)
(57B017-1/-2) Interruptor de pressão - lubrificação da engrenagem PTO
(57B027-1/-2) Interruptor de pressão – monitoramento de entupimento do filtro
(57B049-1/-2) Sensor de temperatura - óleo de engrenagem
(57K553-1/-2) Válvula solenoide
A máquina está equipada com dois motores e PTO. O motor próximo do contrapeso é denominado de motor 1 e o
motor dianteiro é denominado 2. A extensão da designação de componentes mostra a posição montada.
Exemplo: O filtro de pressão (Fig. 5-9, Pos. 69.1) é o filtro de pressão para a lubrificação da PTO do motor 1 e
(Fig. 5-9, Pos. 69.2) do motor 2.
Função
A bomba (Fig. 5-9, Pos. 8.1/8.4) força o óleo de engrenagem do cárter do óleo através do filtro (Fig. 5-9,
Pos. 69.1/69.2) para a válvula de alívio de pressão (Fig. 5-9, Pos. 2). Esta válvula de alívio de pressão atua como
uma válvula de contrapressão, fazendo com que a maioria do óleo passe através dos refrigeradores de óleo de
engrenagem (Fig. 5-9, Pos. 105.1/105.2).
Os refrigeradores de óleo de engrenagem são uma pequena parte dos refrigeradores de óleo hidráulico. Assim, o
óleo de engrenagem é arrefecido pelo mesmo fluxo de ar que o óleo hidráulico. A partir dos refrigeradores, o óleo
flui para as portas do alojamento da PTO e internamente através de um sistema de tubos para os vários bicos
difusores. Os bicos difusores no alojamento da PTO garantem a distribuição correta e adequada do óleo lubrifi-
cante.
O circuito é monitorado pelos interruptores de pressão 57B0B17-1/-2 nos blocos de válvulas de alívio de pressão
(Fig. 5-9, Pos. 74.1/74.2). Quando a pressão do óleo de lubrificação estiver demasiado baixa (0,5 bar ou menos)
é apresentada uma mensagem de falha no monitor do painel de instrumentos do operador.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 21
PTO Acionamento
A temperatura do óleo de engrenagem é monitorada pelas unidades do sensor 57B049-1/-2 nos alojamentos da
PTO (Fig. 5-9, Pos. 6/7).
Se a temperatura do óleo estiver demasiado elevada, é apresentada uma mensagem de falha no monitor do pai-
nel de instrumentos do operador.
Se a temperatura do óleo estiver demasiado baixa, a válvula solenoide (Fig. 5-9, Pos. 57K553-1/-2) é energizada
e a porta X da válvula de alívio de pressão (Fig. 5-9, Pos. 74.1/74.2) é aberta. Isto reduz a definição de pressão
da válvula de alívio e a maioria do óleo de engrenagem flui diretamente para a PTO para ser aquecido o mais
rapidamente possível.
5 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento PTO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 23
PTO Acionamento
5.5.1.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES
Fig. 5-10 Lubrificação e arrefecimento da PTO – ajuste
5 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento PTO
(1) Válvula de alívio operada pelo piloto (9) Anel de vedação
Controle e painel do filtro, PTO 1 (tra-

(1a) Tampa de proteção (36)
seira)
Controle e painel do filtro, PTO 2 (dian-

(1b) Contraporca (37)
teira)
Interruptor de pressão - lubrificação da

(1c) Parafuso de ajuste (57B017-x)
engrenagem PTO
Interruptor de pressão – monitora-

(2) Bujão roscado (57B027-x)
mento do filtro
(3) Pistão da válvula (57K553-x) Válvula solenoide
Porta para interruptor de pressão 570B17-

(4) (69.1/.2) Filtro de pressão
1/-2
(5) Porta "Y" (retorno externo para o tanque) (74.1/.2) Bloco de válvulas de alívio de pressão
Porta "X" (retorno externo para o tanque

(5a) M1-1/-2 Porta de teste de pressão
através da válvula solenoide 57K553-1/-2)
Porta para cavilha de verificação de pres-

(6) A Porta de pressão
são
(7) Orifício de jato T Retorno da válvula
(8) Mola de válvula
Verificações
NOTA! O ajuste da pressão de lubrificação máxima da PTO admissível deve ser realizado com óleo a frio.
Definir a válvula de alívio de pressão (74.x)
1. Conecte um manômetro à porta de teste de pressão (M1-1/-2).
2. Desconecte o bujão da válvula solenoide 57K553-1/-2.
3. Ligue o motor correspondente.
4. Verifique a pressão – necessária: 7,5 bar.
Ajustes
Se for necessário ajuste:
5. Remova a tampa de proteção (Fig. 5-10, Pos. 1a).
6. Solte a contraporca (Fig. 5-10, Pos. 1b).
7. Defina a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 5-10, Pos. 1c).
8. Aperte a contraporca (1b) e reinstale a tampa de proteção (Fig. 5-10, Pos. 1a).
9. Volte a conectar o bujão da válvula solenoide 57K553-1/-2.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 25
PTO Acionamento
5.5.2 LUBRIFICAÇÃO DAS ESTRIAS DA BOMBA
Fig. 5-11 Alojamento do eixo de acionamento
5 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento PTO
(1) Tampão de enchimento de óleo com tubo do respirador do alojamento do eixo de acionamento da
bomba principal
(2) Reservatório do coletor de óleo para alojamento do eixo de acionamento da bomba auxiliar
M Configuração, acionamentos da bomba principal
A Configuração, acionamentos da bomba auxiliar
Todos os alojamentos do eixo de acionamento são cheios com óleo HLP 32* de forma a lubrificar as conexões de
várias estrias e para prevenir o desgaste e a corrosão.
OBSERVAÐáÐïES:1)Verifique a viscosidade correta do óleo do alojamento do eixo estriado.

2) Verifique os níveis de óleo e corrija-os se for necessário.
Função
M Se o nível de óleo aumentar, o óleo sai pelo tubo de respiro (Fig. 5-11, Pos. 1).
A O óleo é inserido pelo reservatório do coletor de óleo (Fig. 5-11, Pos. 2). Todos os alojamentos do
eixo de acionamento auxiliares são conectados ao reservatório por tubos. O reservatório é preen-
chido com óleo aproximadamente até a metade.
*Lubrificantes para o alojamento do eixo de acionamento
Clima Lubrificante
Moderato e quente Óleo hidráulico HLP 32
Frio e ártico Shell Tellus Arctic 32
Capacidade de enchimento: cerca de 1,5 litros
Para ver as tabelas completas dos lubrificantes, consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO,
seção FLUIDOS E LUBRIFICANTES.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 27
PTO Acionamento
5.5.3 BOMBAS HIDRÁULICAS - DISPOSIÇÃO
Fig. 5-12 Bombas hidráulicas
5 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento PTO
Bomba do pistão axial (tipo placa oscilante)

(1 – 6) Pmáx = 310 bar
para todos os movimentos de operação
Volume da bomba Vg = 500 cm³/rev
Taxa de fluxo teórica, cada Qmáx = 732 litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1470 min-1
(10.1 + 10.3) Bomba do pistão axial para acionamento do Pmáx = 230 bar
ventilador do refrigerador de óleo
(10.2 + 10.4) Bomba do pistão axial para acionamento do Pmáx = 180 bar
ventilador do refrigerador de óleo
(8.1 + 8.4) Bomba de engrenagem para lubrificação de Pmáx = 75 bar

engrenagem PTO
(8.2 + 8.5) Bomba de engrenagem para descarga de óleo Pmáx = 15 bar

(circulação de óleo)
(7.1 + 7.2) Bomba de engrenagem para alimentação de Pmáx = 60 bar

pressão piloto
*: Dados fornecidos para a velocidade de acionamento de entrada 1.800 min-1
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 29
Filtro de ar Acionamento
5.6 FILTRO DE AR
Fig. 5-13 Filtro de ar
5 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionamento Filtro de ar
(1) Alojamento de ar obstruído (5) Gaxeta
(2) Elemento de segurança (6) Grampo de segurança
(3) Indicador de manutenção (7) Porca borboleta
(4) Elemento do filtro principal
Descrição
O ar é filtrado por um filtro de ar seco com pré-separador para impurezas grossas.
Um alojamento de filtro inclui 2 conjuntos de filtros. Cada um consiste em um elemento de filtro de ar principal
(Fig. 5-13, Pos. 6) e um elemento de segurança (Fig. 5-13, Pos. 4).
A condição do purificador de ar é monitorada por interruptores de manutenção (Fig. 5-13, Pos. 2).
Uma mensagem de falha como "Engine air filter restricted" é exibida no mostrador KOMTRAX Plus assim que a
restrição do purificador de ar fica muito alta.
As peças de montagem para os elementos do filtro de ar contêm um indicador de serviço para o elemento de
segurança.
– Sinal verde = Elemento de segurança OK.

– Sinal vermelho = Elemento de segurança precisa ser substituído.
Para redefinir o indicador após a troca do purificador de ar, sopre com a boca pela porca contra o fluxo normal de
ar. O indicador deve se mover para a posição verde.
OBSERVAÇÕES:Para intervalos de serviço e procedimentos consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E

MANUTENÇÃO da máquina correspondente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 5 - 31
Filtro de ar Acionamento
5 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico
6 TANQUE DE ÓLEO
HIDRÁULICO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 -1
Layout geral Tanque de óleo hidráulico
6.1 LAYOUT GERAL
Fig. 6-1 Tanque de óleo hidráulico – Visão geral
6 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Layout geral
(1) Retentor da tampa do filtro
(2) Tampa do filtro
(3) Filtro de óleo de retorno – 10 µm (4x)
(4) Filtro de óleo de drenagem – 3 µm (1x)
(5) Bujão de abastecimento de emergência para o óleo hidráulico
(6) Válvula de contrapressão
(7) Filtro de óleo (tela)
(8) Compensador
(9) Válvula de corte (válvula de descarga principal)
(10) Acoplamento de drenagem de óleo, tubo coletor de óleo de retorno
(11) Tanque de óleo principal
(12) Acoplamento de drenagem de óleo, tanque de óleo principal
(13) Indicador de nível de óleo hidráulico
(14) Filtro do respirador 132.1 e 132.2
(40B024) Interruptor de pressão do filtro de respiro (monitorização do filtro)
(40B031) Interruptor de monitorização da comporta de corte
(40B165) Interruptor de pressão – pressão do óleo em frente do filtro de óleo
(40B166) Interruptor de pressão – pressão do óleo atrás do filtro de óleo
M10 Porta de teste de pressão – contrapressão (8 bar)
M35.1 Porta de teste de pressão – motor de giro de circuito de lavagem 1 (15 bar)
M35.2 Porta de teste de pressão – motor de giro de circuito de lavagem 2 (15 bar)
Descrição
O tanque de óleo hidráulico (Fig. 6-1, Pos. 11) é uma construção soldada de chapa quinada. A capacidade de
abastecimento é de cerca de 3800 litros.
O tanque contém quatro filtros de óleo de retorno (Fig. 6-1, Pos. 3) e um filtro de óleo de vazamento (Fig. 6-1,
Pos. 4).
Os filtros de respirador (Fig. 6-1, Pos. 14) limpam o ar que ventila o tanque.
A válvula de contrapressão (Fig. 6-1, Pos. 6) e a porta de estes de pressão (M10) situam-se no tubo coletor
(Fig. 6-1, Pos. 15) . A conexão para o coletor de óleo de sucção pode ser fechada com a válvula de corte
(Fig. 6-1, Pos. 9) para o fluxo de óleo durante reparos nas bombas hidráulicas. Esta unidade é controlada pelo
interruptor (40B031) para prevenir uma partida do motor com uma válvula de corte fechada.
O filtro de tela (Fig. 6-1, Pos. 7) protege o refrigerador de óleo de contaminação interna. O filtro é monitorizado
pelos interruptores de pressão (40B165 e 40B166).
As válvulas de alívio de pressão (Fig. 6-1, Pos. M35.1/M35.2) aumentam a pressão da bomba de circulação para
15 bar, de forma a proteger os motores de giro de cavitação.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 -3
Tanque de óleo hidráulico, localização do equipamento elétrico Tanque de óleo hidráulico
6.2 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO, LOCALIZAÇÃO

DO EQUIPAMENTO ELÉTRICO
Fig. 6-2 Tanque de óleo hidráulico
6 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Tanque de óleo hidráulico, localização do equipamento elétrico
40B004 O sensor de nível de óleo hidráulico "Nível de óleo hidráulico muito baixo"
40B024 Interruptor de pressão do filtro de respiro (monitorização do filtro)
40B031 Interruptor de monitorização da comporta de corte
40B050 Sensor de nível do óleo hidráulico - indicação de nível de abastecimento
40B105 Sensor de nível de óleo hidráulico (interruptor de pressão)
40B163 Transdutor de pressão do óleo – câmara de óleo de retorno
40B164 Transdutor de pressão do óleo – câmara de óleo de vazamento
40B165 Transdutor de pressão do óleo – (inferior) em frente do filtro de óleo no tubo coletor
40B166 Transdutor de pressão do óleo – (superior) atrás do filtro de óleo no tubo coletor
40G018 Bomba de transferência
40K601 Válvula solenoide – redução da pressão de pré-carregamento do refrigerador de óleo
40S035 Interruptor de acionamento para a bomba de transferência
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 -5
Coletor de óleo de sucção com filtros Tanque de óleo hidráulico
6.3 COLETOR DE ÓLEO DE SUCÇÃO COM FILTROS
Fig. 6-3 Coletor do óleo de sucção
6 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Coletor de óleo de sucção com filtros
(1) Coletor do óleo de sucção
(2) Filtro de óleo de sucção – um para cada bomba principal
(3) Tubo de óleo de sucção
(4) Gaxetas
(5) Compensador
(6) O-ring
(7) Chapa de cobertura
(8) Tampão
(9) Vedações
(10) Filtro de óleo de sucção principal
(11) Tubo intermediário
(12) Tampa de proteção
(13) Acoplamento rápido de drenagem de óleo
59B015 Sensor de temperatura de óleo hidráulico
59B162 Sensor de pressão do óleo hidráulico de sucção
O coletor de óleo de sucção (Fig. 6-3, Pos. 1) é uma construção soldada de chapa quinada. A capacidade é de
187 litros.
As linhas de sucção de todas as bombas hidráulicas são conectadas ao coletor de sucção.
NOTA
RISCO DE CAVITAÇÃO PARA AS BOMBAS RESULTA NA ENTRADA DE AR.
Em caso de alterações na bomba ou reparações em mangueiras de sucção, limpe completamente a flange
do tubo de sucção (Fig.Fig. 6-3, Pos. 3). Utilize novas mangueiras de sucção com vedação do fluído de
silicone entre a flange do tubo de sucção e a mangueira, a fim de evitar vazamentos e, coloque novas bra-
çadeiras.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 -7
Tubo coletor de óleo de retorno com filtro Tanque de óleo hidráulico
6.4 TUBO COLETOR DE ÓLEO DE RETORNO COM FIL-

TRO
Fig. 6-4 Tubo coletor de óleo de retorno com filtro
6 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Tubo coletor de óleo de retorno com filtro
(1) Tubo coletor de óleo de retorno - peça 1
(4) Parafuso
(5) Gaxeta
(6) Filtro
(7) Contraporca
(8) Transdutor de pressão do óleo (40B165) – (inferior) em frente do filtro de óleo no tubo coletor
(9) Transdutor de pressão do óleo (40B166) – (superior) atrás do filtro de óleo no tubo coletor
Fig. 6-5 Seção do diagrama hidráulico
Tarefa
O filtro (veja a seta na Fig. 6-5) está instalado para prevenir os refrigeradores de óleo hidráulico de ficarem entu-
pidos no caso de contaminação no circuito de óleo de retorno principal (linha de retorno dos cilindros hidráulicos e
dos blocos principais).
Aumento excessivo da temperatura de óleo hidráulico pode ser uma indicação para um filtro restrito, isto é, baixa
eficiência de arrefecimento devido a fluxo de óleo insuficiente através de refrigeradores.
No caso de os componentes principais como cilindros ou motores terem danos fragmentários no seu interior, o fil-
tro deve ser inspecionado quanto a aparas metálicas.
OBSERVAÇÕES:Uma inspeção ao filtro apenas é necessária no caso de contaminação (componente de segu-

rança).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 -9
Válvula de contrapressão Tanque de óleo hidráulico
6.5 VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO
Fig. 6-6 Válvula de contrapressão
(2) Conjunto de válvula de contrapressão
(3) Válvula solenoide 40K601
6 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Válvula de contrapressão
Válvula de contrapressão
Fig. 6-7 Seção do diagrama hidráulico
Tarefa
A válvula de contrapressão (veja a seta na Fig. 6-7) tem que desempenhar duas funções no sistema hidráulico:
1. Para garantir uma pressão suficiente dentro do circuito de óleo de retorno, isto é, para fornecer óleo através
das válvulas anticavitação para o lado de baixa pressão dos cilindros e motores, respectivamente.
2. Para forçar o óleo de retorno através dos refrigeradores, dependendo da temperatura do óleo hidráulico pre-
sente, controlado pela válvula solenoide 40K601 (Fig. 6-6, Pos. 3):
Abaixo de T2  Volume máximo de óleo através de filtros para o tanque (linha tracejada grossa superior
[azul])
Acima de T2  volume máximo de óleo através dos refrigeradores (linha tracejada grossa inferior [verme-
lha])
OBSERVAÇÕES:Os valores de temperatura T1, T2, T3 e T4 dependem da viscosidade do óleo usado que é defi-
nida no nível de serviço Komtrax Plus. Consulte a Tabela de temperaturas na Fig. 6-8.
Fig. 6-8 Temperaturas de óleo hidráulico T1 – T4 e graus de viscosidade do óleo
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 - 11
Bomba de transferência Tanque de óleo hidráulico
6.6 BOMBA DE TRANSFERÊNCIA
Fig. 6-9 Bomba de transferência
6 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Bomba de transferência
(1) Válvula de corte (165.3) para o tubo coletor de óleo
(2) Válvula de corte (165.2) para o coletor de óleo de retorno
(3) Válvula de corte (165.1) para o tanque de óleo de sucção
(4) Tanque de óleo de sucção
(5) Coletor de óleo de retorno
(7) Bomba de transferência (40G018) com interruptor de temperatura integrado (40B111), volume: 52
litros/min
(8) Interruptor de acionamento (40S035) para bomba de transferência
Funções da bomba de transferência
– Transfusão de óleo do tanque de óleo de sucção através da válvula da comporta de corte para o tanque de
óleo principal.
Necessária para a evacuação do tanque de óleo de sucção.
No caso de reparações na linha de sucção (por ex. ao substituir uma bomba), o óleo deve ser retirado do tan-
que de óleo de sucção.
– Transfusão do compartimento de óleo de retorno para o tanque de óleo principal.
– Transfusão de óleo do tubo coletor de retorno e válvula de contrapressão através da válvula de corte para o
tanque de óleo principal. Necessário ao realizar a manutenção dos filtros de alta pressão das válvulas de con-
trole principais ou do refrigerador de óleo hidráulico (sistema de retorno de óleo).
OBSERVAÇÕES:- Durante o funcionamento normal da máquina, as 3 válvulas de corte (165.1/2/3) devem estar
na posição "C".
- Consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO para ler as instruções de funciona-
mento para a bomba de transferência.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 - 13
Filtro de óleo de drenagem e retorno Tanque de óleo hidráulico
6.7 FILTRO DE ÓLEO DE DRENAGEM E RETORNO
Fig. 6-10 Filtro de óleo de drenagem e retorno
6 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Filtro de óleo de drenagem e retorno
(1) Retentor da tampa do filtro
(2) Tampa do filtro com anel O
(3) Mola de pré-tensionamento
(4) Retentor
(5) Conjunto de filtros
(6) Pote de filtro com tampa usinada
(7) Elemento do filtro principal (filtração absoluta de 10 mícrones)
(8) Elemento do filtro de segurança (filtro de 200 mícrones)
(9) Válvula de desvio (2,3 bar)
(9.1) Cone de válvula
(9.2) Mola de válvula
(9.3) O-ring
(10) Gaxeta do perfil
(11) Anel de vedação
(12) Contraporca
(13) Contraporca
(A) Câmara do filtro
Função
O óleo de retorno flui para a câmara do filtro (Fig. 6-10, Pos. A) do tanque hidráulico.
A câmara é dividida em duas seções; uma seção com 4 elementos de filtro para o óleo de retorno e uma seção
com um elemento de filtro para o óleo de vazamento. A estrutura dos cinco conjuntos de filtro é basicamente a
mesma.
O óleo hidráulico entra no filtro na parte superior e, em seguida, passa o elemento do filtro (Fig. 6-10, Pos. 7) até
ao tanque ("Filtração do interior para o exterior").
A condição do elemento do filtro é monitorada por transdutores de pressão (40B163) para os filtros de óleo de
retorno e (40B164) para o filtro de óleo de vazamento. Assim que a pressão dentro da câmara do filtro atingir o
valor de limiar definido (2,5 bar para ambos os transdutores de pressão) devido à restrição do elemento de filtro,
a mensagem de falha "Trouble return oil filter hydraulic oil tank" ou ”Trouble leak oil filter hydraulic oil tank" é apre-
sentada no monitor. Os elementos de filtro devem ser substituídos.
Por precauções de segurança, os elementos de filtro são equipados com uma válvula de desvio. Se a pressão
câmara de filtro aumentar cada vez mais, a válvula de desvio abre a 2,3 bar de forma a evitar que o elemento
rebente.
NOTA! Sempre que é realizada a manutenção ou reparação no sistema hidráulico, a seção de válvula de
desvio deve ser limpa e todas as linhas devem ser fechadas com bujões para evitar que entre mate-
rial estranho no sistema hidráulico.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 - 15
Filtro do respirador Tanque de óleo hidráulico
6.8 FILTRO DO RESPIRADOR
Fig. 6-11 Filtro do respirador
6 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Tanque de óleo hidráulico Filtro do respirador
(1) Porca
(2) Tampa
(3) Elemento do filtro de aço
(4) Pote do filtro
40B024 Interruptor de pressão do filtro de respiro (monitorização do filtro)
Um filtro do respirador é instalado de forma a limpar o ar que flui para o tanque sempre que o nível do óleo dimi-
nuir enquanto os cilindros do acessório são estendidos.
A condição do elemento do filtro é monitorada por um interruptor de pressão tipo vácuo (40B024, ponto do inter-
ruptor: 80 mbar).
NOTA! Utilize apenas filtros originais feitos de aço.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 6 - 17
Filtro do respirador Tanque de óleo hidráulico
6 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico
7 REFRIGERAÇÃO DO
ÓLEO HIDRÁULICO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 -1
Visão geral do arrefecimento do óleo hidráulico Refrigeração do óleo hidráulico
7.1 VISÃO GERAL DO ARREFECIMENTO DO

ÓLEO HIDRÁULICO
Fig. 7-1 Visão geral do arrefecimento do óleo hidráulico
7 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Visão geral do arrefecimento do óleo hidráulico
(1) Quadro de arrefecimento com instalação (9) Luva elástica

basculante
(2) Grade do ventilador da porta (10) Barras de bloqueio para fixação das portas
basculantes
(3) Ventilador (11) Portas basculantes
(4) Adaptador (12) Conjunto inferior do radiador
(5) Arruela (13) Conjunto superior do radiador
(6) Motor do ventilador (motor do pistão axial) (14) Motor do ventilador superior
(7) Suporte do motor (15) Motor do ventilador inferior
(8) Placa de bloqueio
Descrição geral
O sistema de arrefecimento do óleo hidráulico mantém o óleo na melhor faixa de temperatura de viscosidade do
óleo.
Design
Há quatro refrigeradores de óleo hidráulico em frente ao tanque hidráulico no lado direito da plataforma.
Eles estão montados em pares em uma estrutura, um em cima do outro. O fluxo de ar necessário para o arrefeci-
mento é produzido pelos ventiladores hidráulicos. O ar flui de dentro para fora através dos refrigeradores.
Para facilitar a limpeza frequente, os ventiladores podem ser abertos ("refrigeradores basculantes").
Ambos os ventiladores (Fig. 7-1, Pos. 3) estão diretamente montados no motor do ventilador superior (Fig. 7-1,
Pos. 14) e no motor do ventilador inferior (Fig. 7-1, Pos. 15) sem nenhum rolamento adicional.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 -3
Função do circuito de arrefecimento do óleo hidráulico Refrigeração do óleo hidráulico
7.2 FUNÇÃO DO CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DO

ÓLEO HIDRÁULICO
Fig. 7-2 Circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
7 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Função do circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
(106.1-106.4) Refrigerador de óleo hidráulico
(107.1-107.4) Restritores, amortecedores para o refrigerador de óleo hidráulico
(115) Válvula de contrapressão
(L6 + L7) Linha de retorno dos blocos de controle
(C1 + C2) Linha de alimentação para o circuito anticavitação dos motores de giro
(M10) Porta de teste de pressão
(40K601) Válvula solenoide – válvula de controle direcional 4/2
(H) Linhas para o refrigerador (óleo quente)
(C) Linhas para o tanque (óleo frio)
Função
O óleo de retorno do sistema flui pelas linhas (Fig. 7-2, Pos. L6 - L7) no tubo coletor de óleo de retorno
(Fig. 7-2, Pos. 114). A válvula de alívio de pressão, chamada também de válvula contrapressão (Fig. 7-2,
Pos. 115), está instalada na parte superior.
A válvula de contrapressão (Fig. 7-2, Pos. 115) provoca uma contrapressão que força a maioria do óleo quente
para as linhas (Fig. 7-2, Pos. H) em direção ao refrigerador (Fig. 7-2, Pos. 106.1 - 106.4).
A válvula de contrapressão (Fig. 7-2, Pos. 115) também atua como válvula de controle do fluxo do óleo de acordo
com a temperatura do óleo.
O óleo hidráulico passa primeiro pelos restritores (Fig. 7-2, Pos. 107.1... 107.4) antes de ser arrefecido nos ele-
mentos do refrigerador e, em seguida, flui através das linhas (Fig. 7-2, Pos. C) para a câmara do filtro do tanque
de óleo hidráulico (Fig. 7-2, Pos. 41).
Os restritores funcionam como amortecedores para prevenir fissuras no refrigerador em picos de pressão.
Durante o período de aquecimento (1/2 Qmáx) a válvula de contrapressão (Fig. 7-2, Pos. 115) está muito aberta
pois a válvula solenoide 40K601 é energizada. O óleo flui diretamente através do filtros para o tanque.
Com o aumento de temperatura, o óleo fica mais fino de forma a que as bombas principais se alterem para a posi-
ção Qmáx e, simultaneamente, a válvula solenoide 40K601 é desenergizada para que o pistão da válvula seja
fechado pela força da mola e permitindo que mais óleo passe pelo refrigerador.
Entre as temperaturas T2 e T3, a regulação da bomba está totalmente ativada (Qmáx); os ventiladores rodam à
velocidade média.
Acima de T3, os ventiladores rodam à velocidade máxima, a válvula de contrapressão é desenergizada e o óleo
de retorno flui através dos refrigeradores.
Quando a temperatura do óleo hidráulico aumenta para o ponto de sobreaquecimento T4, é acionado o corte da
caçamba (opcional e, se existente, pode ser alternado entre ON ou OFF para ligar ou desligar, respectivamente).
OBSERVAÇÕES:Consulte também o esquema seccional da válvula de contrapressão: consulte a seção 7.3 na

página 7-6.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 -5
Ajuste da válvula de contrapressão Refrigeração do óleo hidráulico
7.3 AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO
Fig. 7-3 Ajuste da válvula de contrapressão
7 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Ajuste da válvula de contrapressão
(1) Porta de controle de óleo (8) Mola de válvula
(2) Porta "Y" (retorno externo para o tanque) (9) Pistão da válvula
(2a) Porta "X" (retorno externo para o tanque (10) Orifício de jato (pequena)
através de válvula solenoide 40K601)
(3) Gatilho (11) Bujão roscado
(4) Mola de válvula (12) Tampa de proteção
(5) Contraporca (A) Retorno ao tanque (câmara do filtro)
(6) Parafuso de ajuste (Z) Pressão de óleo para válvula
(7) Orifício de jato (grande)
OBSERVAÇÕES:Faça verificações e ajustes somente na temperatura de funcionamento normal do óleo hidrául-

ico e bombas principais na posição máxima de fluxo (Qmáx ativado através de KOMTRAX Plus).
1. Conecte um manômetro (0 - 25 bar) à porta de teste (M10).
2. Desconecte a válvula solenoide 40K601.
3. Acione a função Qmáx através do menu KOMTRAX Plus Service.
4. Ligue ambos os motores Diesel e deixe-os trabalhar em marcha acelerada.
OBSERVAÇÕES:Certifique-se de que a temperatura do óleo hidráulico é superior a T2.
5. Leia o manômetro; pressão necessária: 8 ± 1 bar
Se for necessário algum ajuste, continue para a etapa 6; caso contrário, passe para a etapa 10.
6. Remova a tampa protetora (Fig. 7-3, Pos. 12).
7. Solte a contraporca (Fig. 7-3, Pos. 5).
8. Ajuste a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 7-3, Pos. 6).
9. Aperte a contraporca (Fig. 7-3, Pos. 5) e coloque novamente a tampa de proteção (Fig. 7-3, Pos. 12).
10. Desconecte o manômetro, reconecte a válvula solenoide 40K601 e desligue a função Qmáx via KOMTRAX
Plus.
OBSERVAÇÕES:Veja também a descrição das válvulas de alívio de pressão, consulte a seção 7.4.1 na
página 7-10.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 -7
Controle RPM do ventilador do refrigerador bifásico Refrigeração do óleo hidráulico
7.4 CONTROLE RPM DO VENTILADOR DO REFRIGE-

RADOR BIFÁSICO
Fig. 7-4 Acionamento do ventilador
7 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Controle RPM do ventilador do refrigerador bifásico
(10.2) Motor 1 da bomba do pistão axial (bomba (168.1) Válvula de alívio de pressão – Aciona-
de deslocamento fixa, com ajuste variável) mento do ventilador do refrigerador
hidráulico do motor 1
(10.4) Motor 2 da bomba do pistão axial (bomba (168.2) Válvula de alívio de pressão – Aciona-
de deslocamento fixa, com ajuste variável) mento do ventilador do refrigerador
(22.1) Motor do ventilador (motor do pistão axial) (169.1) Válvula de redução de pressão (ajuste de
velocidade média do ventilador) do
motor 1
(22.2) Motor do ventilador (motor do pistão axial) (169.2) Válvula de redução de pressão (ajuste de
velocidade média do ventilador) do
motor 2
(68.1) Filtro de pressão da bomba de aciona- (L) Drenagem de óleo para o tanque
(motor 1)
(68.3) Filtro de pressão da bomba de aciona- (P) Pressão para o motor hidráulico
(motor 2)
(103.1) Válvula de retenção - (válvula anticavita- (R) Retorno de óleo ao tanque

dor)
(103.2) Válvula de retenção - (válvula anticavita- (1) PTO 1

dor)
(148.11) Válvula de direção de fluxo 4/3 – Aciona- (2) PTO 2

mento do ventilador do refrigerador
(velocidade alta e baixa, parar),
solenoide 57K506a-1 + 57K506b-1
(148.12) Válvula de direção de fluxo 4/3 – Aciona-

mento do ventilador do refrigerador
(velocidade alta e baixa, parar),
solenoide 57K506a-2 + 57K506b-2
Função
A partir da bomba, (Fig. 7-4, Pos. 10.2/.4) o óleo flui pelo filtro de pressão (Fig. 7-4, Pos. 68.1/.3) para os motores
do ventilador (Fig. 7-4, Pos. 22.1/.2), retornando em seguida ao tanque.
A válvula de retenção (Fig. 7-4, Pos. 103.1/.2) atua como uma válvula anticavitação em caso de parada do fluxo
de óleo. As válvulas de retenção são instaladas devido ao curto período de funcionamento dos motores (aciona-
dos por força de inércia) dos ventiladores após as válvulas solenoide 57K506a-1/b-1 + 57K506a-1/b-2 terem inter-
rompido o fluxo de óleo.
O circuito de acionamento do ventilador hidráulico está protegido pelas válvulas de alívio de pressão controladas
pelo piloto (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2 e Pos. 169.1/.2 ).
As válvulas solenoide 57K506a/b-1 e 57K506a/b-2 são controladas pelo MTC, de acordo com a temperatura do
óleo hidráulico.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 -9
– Com solenoides 57K506a e 57K506b desenergizados, as válvulas de alívio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) estão
em funcionamento e os ventiladores funcionam com a velocidade máxima ajustada (1.300 min-1)
– Com o solenoide 57K506a energizado, as válvulas de alívio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) não estão em funcio-
namento e os ventiladores funcionam a uma velocidade muito baixa devido à resistência do fluxo.
– Com o solenoide 57K506b energizado, as válvulas de alívio (Fig. 7-4, Pos. 169.1/.2) controlam a válvula de
alívio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) e os ventiladores funcionam à velocidade média (1.000 min-1).
7.4.1 VÁLVULAS DE ALÍVIO DE PRESSÃO
Fig. 7-5 Válvula de alívio de pressão
7 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Cartucho da válvula (7) Pistão principal
(2) Mola (8) Alojamento da válvula
(3) Câmara de mola (9) Cone piloto
(4) Porta "X" (A) Porta de pressão
(5) Orifício de jato, gatilho piloto (B) Porta do óleo de retorno
(6) Orifício de jato, pistão principal (Y) Porta de óleo de drenagem externa
Função
A pressão de entrada (A) afeta o pistão principal (Fig. 7-5, Pos. 7). Ao mesmo tempo, a pressão atua através do
orifício de jato (Fig. 7-5, Pos. 6) no parte lateral sob pressão de mola do pistão principal e através do orifício
(Fig. 7-5, Pos. 5) para o cone piloto (Fig. 7-5, Pos. 9) do cartucho da válvula de alívio (Fig. 7-5, Pos. 1).
Se a pressão do sistema em linha (A) exceder o valor que está definido na mola (Fig. 7-5, Pos. 2), o cone piloto
(Fig. 7-5, Pos. 9) abre. O sinal dessa ação é proveniente da linha (A) através dos orifícios de jato (Fig. 7-5, Pos. 5
e 6).
O óleo na parte lateral sob pressão de mola do pistão principal (Fig. 7-5, Pos. 7) flui agora através do orifício de
jato (Fig. 7-5, Pos. 5) e do cone (Fig. 7-5, Pos. 9) para a câmara da mola (Fig. 7-5, Pos. 3).
Daqui, é alimentado interiormente pela linha de controle (Fig. 7-5, Pos. Y) para o tanque (Fig. 7-5, Pos. B). Devido
ao estado de equilíbrio no pistão principal (Fig. 7-5, Pos. 7), o óleo flui da linha (A) a (B), enquanto a pressão de
funcionamento ajustada é mantida.
As válvulas de alívio de pressão 168.1 e 168.2 podem ser descarregadas (controladas remotamente) através da
porta "X" e da função da válvula solenoide 57K506a/b-1 e 57K506a/b-2.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 - 11
7.4.2 VÁLVULAS SOLENOIDES
Fig. 7-6 Válvulas solenoide - circuito de refrigeração de óleo
7 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Função
Com os solenoides desenergizados 57K506a e 57K506b o carretel (Fig. 7-6, Pos. 3) mantém a conexão "X"
das válvulas 168.1/.2 e da porta “B“ para a porta “P“ fechadas.
As válvulas de alívio de pressão 168.1/.2 funcionam normalmente.
Velocidade do ventilador: máxima velocidade.
O solenoide energizado 57K506b opera o carretel (Fig. 7-6, Pos. 3) e é realizada uma conexão entre a porta "P"
e a porta "X" das válvulas 168.1/2.
A pressão do sistema abre os pistões principais (Fig. 7-6, Pos. 7) das válvulas de alívio de pressão 168.1/.2, por-
que o óleo flui através do solenoide 57K506b-1/2 (P para B) a partir da parte traseira dos pistões (Fig. 7-6, Pos. 7)
e da porta "X" para a conexão "P" das válvulas 169.1/.2.
A função normal da válvula é controlada remotamente pela pressão ajustada nas válvulas 169.1/.2.
Velocidade do ventilador: média velocidade
O solenoide energizado 57K506a opera o carretel (Fig. 7-6, Pos. 3) e é realizada uma conexão entre a porta "A"
e a porta "X" das válvulas 168.1/2.
A pressão do sistema abre pistões principais (Fig. 7-6, Pos. 7) das válvulas de alívio 168.1/.2, porque o óleo flui
através da porta "X" na parte traseira dos pistões (Fig. 7-6, Pos. 7) para o tanque.
A função normal da válvula de alívio é eliminada.
Velocidade do ventilador: velocidade mínima
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 - 13
Bomba de deslocamento fixo com ajuste variável Refrigeração do óleo hidráulico
7.5 BOMBA DE DESLOCAMENTO FIXO COM AJUSTE

VARIÁVEL
Fig. 7-7 Bomba de deslocamento fixa
7 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Bomba de deslocamento fixo com ajuste variável
(1) Eixo de acionamento (6) Qmín parafuso de ajuste
(2) Rolamentos (7) Qmáx parafuso de ajuste
(3) Cilindro com pistão (8) Porta de pressão
(4) Pino central (9) Porta do tanque
(5) Lente de controle
Descrição
Bomba de ventilador tipo A7F0 é uma bomba de deslocamento variável, feita para operar em circuitos abertos.
Ela possui uma caixa interna de retorno de drenagem na porta de sucção. O grupo rotativo é uma unidade de
autoaspiração forte.
É possível alterar o ângulo de basculamento do grupo deslizando a lente de controle ao longo de uma calha em
forma de cilindro através de um parafuso de ajuste.
– Com um aumento no ângulo basculante, a saída da bomba aumenta com o torque de acionamento necessá-
rio.
– Com uma diminuição no ângulo basculante, a saída da bomba diminui com o torque de acionamento neces-
sário.
NOTA! Ao aumentar para o ângulo basculante máximo, há risco de cavitação e velocidade excessiva do
motor hidráulico!
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 - 15
Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador Refrigeração do óleo hidráulico
7.6 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO

VENTILADOR DO REFRIGERADOR
7.6.1 VELOCIDADE MÁXIMA
nmáx =1.250±50 min-1
pmáx =200±30 bar
pmáx =200±30 bar
Fig. 7-8 Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador – velocidade máxima
7 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador
O ajuste básico deve ser realizado sempre que um dos componentes seguintes for substituído:
– Bomba,
– válvula de alívio ou
– motor hidráulico.
NOTA! Deve-se purgar a bomba de modo correto e o alojamento estriado deve ser preenchido com óleo;
consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO.
Ajuste básico - velocidade máxima
1. Conecte um manômetro à porta de teste de pressão (M5-1/M5-2).
2. Isole a função da válvula solenoide 148.11/.12 desconectando ambos os conectores 57K506a/b-1 e/ou
57K506a/b-2, para garantir que toda a capacidade de fluxo da bomba 10.2/.4 é distribuída ao motor do venti-
lador.
3. Remova a tampa de proteção (Fig. 7-8, Pos. a) da válvula de alívio 168.1/.2, desaperte a contraporca
(Fig. 7-8, Pos. b) e, para dar partida, complete uma rotação do parafuso de ajuste no (Fig. 7-8, Pos. c) no sen-
tido horário e meia rotação em sentido anti-horário.
4. Dê partida ao respectivo motor e deixe-o funcionando em marcha acelerada.
AVISO
VENTILADOR EM FUNCIONAMENTO!
Podem ocorrer ferimentos graves derivados de contato com o ventilador do refrigerador hidráulico em
funcionamento.
Tome os devidos cuidados para não entrar em contato com o ventilador.
5. Verifique a velocidade do ventilador com um contador de rotações; se necessário ajuste o parafuso de ajuste
(Fig. 7-8, Pos. c) no sentido horário para ajustar a velocidade máxima do ventilador de acordo com os valores
padrão de PM-Clinic.
NOTA! Não ultrapasse a pressão de funcionamento máxima permitida de 200±30 bar.
Sigas as etapas de 6 a 7 para aumentar o fluxo de saída da respectiva bomba (10.2/20.4) ao ajustar o ângulo de
rotação até que a velocidade do ventilador seja 20 min-1 superior que os valores padrão de PM-Clinic. Isto é
necessário para evitar que os pinos de posicionamento se soltem (Fig. 7-8, Pos. 10), o que pode resultar em osci-
lações na velocidade do ventilador.
6. Desaperte a contraporca (Fig. 7-8, Pos. 7.1) e complete meia rotação do parafuso (Fig. 7-8, Pos. 7) em sen-
tido anti-horário para aumentar a capacidade da bomba. Aperte a contraporca (Fig. 7-8, Pos. 7.1).
7. Desaperte a contraporca (Fig. 7-8, Pos. 6.1) e complete meia rotação do parafuso (Fig. 7-8, Pos. 6) em sen-
tido horário para aumentar o torque da bomba. Aperte a contraporca (Fig. 7-8, Pos. 6.1).
OBSERVAÇÕES:Se, apesar de o volume da bomba ter sido aumentado, não for possível ajustar a velocidade
necessária do ventilador, a respectiva bomba deve ser substituída devido a um excesso de fugas
internas.
8. Volte a verificar o ajuste máximo do ventilador e, se necessário, proceda aos devidos ajustes.
9. Volte a conectar ambos os conectores da válvula solenoide 57K506a/b-1 e/ou 57K506a/b-2.
Depois de ajustar a velocidade máxima do ventilador, proceda ao ajuste da velocidade média do ventilador, con-
sulte a seção 7.6.2 na página 7-18.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 - 17
7.6.2 VELOCIDADE MÉDIA
nméd =1.000±10 min-1
pméd =155±20 bar
pméd =155±20 bar
Fig. 7-9 Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador – velocidade média
7 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Refrigeração do óleo hidráulico Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador
Ajuste básico – velocidade média
1. Ative a função da válvula de alívio de pressão 148.11/.12 somente ao conectar o conector da válvula sole-
noide 57K506b-1/-2.
2. Utilize o MONITOR EM TEMPO REAL ou o sistema

KOMTRAX Plus
e verifique o estado da válvula solenoide 57K506b-1/-2 (0 ou
1). Consulte Table 7-1 para mais informações sobre os esta-
dos.
OBSERVAÇÕES:Para mais informações sobre o MONITOR EM

TEMPO REAL consulte a seção 17.5.3.18 na
página 17-72 neste Manual de assistência.
Fig. 7-10 Tela KOMTRAX Plus para acio-

namento de ventiladores das vál-
vulas
3. Desaperte a contraporca (Fig. 7-9, Pos. e) da válvula de alívio 169.1/.2 e complete uma meia rotação do para-
fuso de ajuste (Fig. 7-9, Pos. f) no sentido anti-horário e, em seguida, em sentido horário até obter a veloci-
dade correta do ventilador.
Velocidade do ventilador exigida: 1000±10 min-1.
4. Aperte a contraporca (Fig. 7-9, Pos. e) e fixe a tampa de proteção (Fig. 7-9, Pos. d).
5. Anote a pressão como valor de referência (esperado 155±20 bar).
6. Desligue o manômetro da porta de teste (M5-1/M5-2).
7. Volte a ligar o conector da válvula solenoide 57K506a-1/-2.
Válvula solenoide Estado Velocidade do ventilador

exigida
57K506a-1 / -2 0
nmáx = 1.250± 50 min-1
57K506b-1 / -2 0
57K506a-1 / -2 0
nmed = 1.000±10 min-1
57K506b-1 / -2 1
57K506a-1 / -2 1
nmin = 0…50 min-1
57K506b-1 / -2 0
Table 7-1 Estados do solenoide
OBSERVAÇÕES:À velocidade mínima, o ventilador pode girar a velocidade extremamente baixas ou parar com-
pletamente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 7 - 19
7 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle
8 CONTROLE
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 -1
Layout geral Controle
8.1 LAYOUT GERAL
Fig. 8-1 Visão geral do sistema de controle
8 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Layout geral
(1) Linha para o tanque de óleo hidráulico
(2) Linha de pressão de suporte da bomba X4.1/lubrificação do rolamento da bomba, bomba prin-
cipal 1 – 3
(20S019) Controle proporcional elétrico do joystick (LD)
(20S020) Controle proporcional elétrico do joystick (LE)
(20S021a) Controle proporcional elétrico do pedal, deslocamento do rastreador esquerdo
(20S021b) Controle proporcional elétrico do pedal, deslocamento do rastreador direito
(20S022) Controle proporcional elétrico do pedal, freio de giro
(20S023) Controle proporcional elétrico do pedal, fechamento da braçadeira
(20S024) Controle proporcional elétrico do pedal, abertura da braçadeira
(7.1) Bomba de engrenagem para alimentação de pressão piloto, motor 1 (traseira)
(7.2) Bomba de engrenagem para alimentação de pressão piloto, motor 2 (dianteira)
(36) Controle e painel de filtro (PTO e refrigeração de óleo hidráulico), motor 1
(37) Controle e painel de filtro (PTO e refrigeração de óleo hidráulico), motor 2
(43) Engrenagem de giro do bloco de válvulas de controle remoto
(45.1 – 3) Blocos de válvulas de controle remoto
(70.1) Válvula de alívio de pressão – pressão X4 (60 bar)
(70.2) Válvula de alívio de pressão – pressão X2, pressão piloto (35 bar)
(84.1) Válvula de retenção (Bomba de engrenagem 7.1)
(85) Acumulador da câmara de ar (10 litros, pressão de pré-carga de 10 bar)
(200) Filtro de pressão do óleo de pressão piloto das bombas de engrenagem 7.1 e 7.2
(PX2) Linha de pressão com pressão X2 (35 bar)
(PX4) Linha de pressão com pressão X4 (60 bar),

com alimentação X4.2 de linha de pressão de suporte da bomba/lubrificação do rolamento da
bomba, bomba principal 4 – 6
57K602-1 Pressão de suporte de bomba X4, bomba principal 1 – 3 (57K602-2 [não apresentado] para a
bomba principal 4 – 6)
Geral
O circuito do controle é alimentado por duas bombas de engrenagem (Fig. 8-1, Pos. 7.1 e 7.2) e dividido em duas
linhas de pressão X4 e X2.
As bombas levam o óleo a todas as válvulas envolvidas através do filtro (Fig. 8-1, Pos. 200).
O acumulador de pressão (Fig. 8-1, Pos. 85) garante que sob qualquer circunstância o óleo de pressão piloto
esteja disponível. O acumulador também serve como um sistema de segurança hidráulica por um certo tempo
quando o motor for desligado ou para aliviar a pressão do sistema para serviços de reparação.
As válvulas do controle remoto são constantemente fornecidas com a pressão piloto X2 (35 bar). Quando o ope-
rador estiver utilizando os elementos de controle, um sinal elétrico é enviado ao sistema elétrico que energiza e
controle as válvulas proporcionais relevantes das válvulas de controle remoto (Fig. 8-1, Pos. 45.1 – .3 ou 43).
Como uma consequência disto, o óleo hidráulico vai para o componente correspondente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 -3
Controle e painéis de filtro – localização de componentes Controle
8.2 CONTROLE E PAINÉIS DE FILTRO – LOCALIZA-

ÇÃO DE COMPONENTES
8.2.1 CONTROLE E PAINEL DO FILTRO, MOTOR 1 (TRASEIRO)
Fig. 8-2 Controle e painéis de filtro na PTO 1 – localização de componentes
8 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Controle e painéis de filtro – localização de componentes
Válvulas solenoides
(57K506a-1) Controle RPM do ventilador do refrigerador, velocidade mínima (motor 1)
(57K506b-1) Controle RPM do ventilador do refrigerador, velocidade média (motor 1)
(57K517) Controle Qm[in (sistema de controle da bomba)
(57K517a) ½ Qmáx (fluxo de óleo reduzido no óleo frio [abaixo de T2])
(57K548) Giro, controle de potência/controle de velocidade
(57K553-1) Lubrificação da engrenagem PTO 1 de pressão de pré-carga de redução - refrigerador de

óleo
(57K561-1) Pressão XLR, bomba principal 1 – 3 (motor 1)
(57K602-1) Pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da bomba, bomba principal 1 –

3 (motor 1)
Filtros
(68.1) Filtro de pressão – bomba de acionamento do ventilador do refrigerador de óleo 10.2

(motor 1)
(68.2) Filtro de pressão – bomba de acionamento do ventilador do radiador 10.1 (motor 1)
(69.1) Filtro de pressão – bomba de lubrificação de engrenagens da PTO 1 8.1 (motor 1)
(200) Filtro de pressão – pressão piloto e regulação das bombas (bombas 7.1 e 7.2)
Interruptores de pressão
(57B027-1) Monitoramento do elemento de filtro – pressão de lubrificação de engrenagens PTO 1
Diversos
(70.1) Válvula de alívio de pressão – pressão X4 (60± 1 bar)
(70.2) Válvula de alívio de pressão – pressão X2, pressão piloto (35± 2 bar)
(74.1) Válvula de alívio de pressão - lubrificação da engrenagem da PTO 1
(79.1) Válvula de comutação "Regulação da bomba hidráulica ou eletrônica" para bombas 1 – 3

(motor 1)
(81.1) Válvula de alívio de pressão – ½Qmáx (16 bar)
(81.2) Válvula de alívio de pressão – modo de emergência (~ 4 bar)
(131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidade do ventilador do radiador (57Q636-1) – motor 1
(168.1) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador

do refrigerador hidráulico (motor 1)
(168.3) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador

do radiador (motor 1)
(169.1) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento méd. – acionamento do ventilador

do refrigerador hidráulico (motor 1)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 -5
Portas de pressão no controle e painel de filtro 1
Portas de teste de pressão (não apresentadas na Fig. 8-2)
M1-1 Pressão – bomba de lubrificação de engrenagens da PTO 1 (motor 1)
M2 Pressão X4 – pressão de suporte da bomba, lubrificação do rolamento da bomba (60± 1

bar)
M3 Pressão X2 – pressão piloto (35± 2 bar)
M5-1 Pressão de funcionamento – acionamento do ventilador do refrigerador hidráulico (motor 1)
M19-1 Pressão de funcionamento – acionamento do ventilador do radiador (motor 1)
M20-1 Pressão X1.1 – bomba principal 1 + 2 (motor 1)
M30 Pressão X3 – bomba principal 1 – 6
M32 Pressão X3 – bomba principal 1 – 3 a ½ Qmáx
8 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 -7
8.2.2 CONTROLE E PAINEL DO FILTRO, MOTOR 2 (DIANTEIRO)
Fig. 8-3 Controle e painéis de filtro na PTO 2 – localização de componentes
8 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Válvulas solenoides
(57Q505) Pressão de funcionamento do freio de estacionamento de giro
(57K506a-2) Controle RPM do ventilador do refrigerador, velocidade mínima (motor 2)
(57K506b-2) Controle RPM do ventilador do refrigerador, velocidade média (motor 2)
(57Q516) Pressão de funcionamento do freio de estacionamento de deslocamento
(57K553-2) Lubrificação da engrenagem PTO 2 de pressão de pré-carga de redução - refrigerador de óleo
(57K561-2) Pressão XLR, bomba principal 4 – 6 (motor 2)
(57K602-2) Pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da bomba, bomba principal 4 – 6

(motor 2)
(57K620) Controle de emergência do freio de serviço de giro
(57Q623a) Escada de acesso hidráulica, subida
(57Q623b) Acesso hidráulico, descida
(57Q625) Controle de velocidade de acesso hidráulico
(57Q627) Pressão de freio de giro proporcional (pedal)
Filtros
(68.3) Filtro de pressão – bomba de acionamento do ventilador do refrigerador de óleo 10.4 (motor 2)
(68.4) Filtro de pressão – filtro de pressão – bomba de acionamento do ventilador do radiador 10.3
(motor 2)
(69.2) Filtro de pressão – bomba de lubrificação de engrenagens da PTO 2 8.4 (motor 2)
Interruptores de pressão
(57B027-2) Monitorização do elemento de filtro – pressão de lubrificação de engrenagens PTO 2
Diversos
(74.2) Válvula de alívio de pressão - lubrificação da engrenagem da PTO 2

(motor 2)
(83) Válvula de pressão de alívio – pressão de funcionamento do freio de estacionamento (50 bar)
(131.2) Válvula solenoide proporcional, velocidade do ventilador do radiador (57Q636-2) – motor 2
(168.2) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador do

refrigerador hidráulico (motor 2)
(168.4) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador do

radiador (motor 2)
(169.2) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento méd. – acionamento do ventilador do

refrigerador hidráulico (motor 2)
(171) Válvula de alívio de pressão - Escada de acesso hidráulica (70 bar)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 -9
Portas de pressão no controle e painel de filtro 2
Portas de teste de pressão (não apresentadas na Fig. 8-3)
M1-2 Pressão – bomba de lubrificação de engrenagens da PTO 2 (motor 2)
M5-2 Pressão de funcionamento – acionamento do ventilador do refrigerador (motor 2)
M11 Pressão – giro hidráulico
M19-2 Pressão de funcionamento – acionamento do ventilador do radiador (motor 2)
M20-2 Pressão X1.2 – bomba principal 4 – 6 (motor 2)
M30-1 Pressão – circuito de descarga
M40 Acumulador da câmara de ar, pressão piloto
8 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 11
Ajustes e fornecimento de pressão piloto Controle
8.3 AJUSTES E FORNECIMENTO DE PRESSÃO

PILOTO
Fig. 8-4 Circuito de pressão piloto (extrato do diagrama hidráulico)
8 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Ajustes e fornecimento de pressão piloto
8.3.1 CIRCUITO DE PRESSÃO PILOTO

O óleo de pressão piloto é utilizado para as seguintes funções:
– para permitir o funcionamento dos carretéis de bloqueio principais,

– para fornecer o sistema de regulação da bomba principal,
– para lubrificar os rolamentos da bomba principal,
– para liberar os freios do alojamento da engrenagem de giro e deslocamento (freios de múltiplos discos sob
pressão de mola),
– para operar a escada de acesso hidráulica e o braço de reabastecimento,
– para acionar as bombas de lubrificante e
– para alimentar o sistema hidráulico de tensionamento de esteira.
Função
As bombas (Fig. 8-4, Pos. 7.1 + 7.2) fornecem óleo pelas válvulas de retenção (Fig. 8-4, Pos. 84.1+ 84.2) através
do filtro (Fig. 8-4, Pos. 200) para a porta A da válvula de alívio de pressão (Fig. 8-4, Pos. 70.1). A válvula de alívio
de pressão (Fig. 8-4, Pos. 70.1) mantém a pressão ajustada de 60± 1 bar, chamada pressão "X4".
Pressão X4:
– Pressão de suporte da bomba,

– Lubrificação do rolamento da bomba X4.1 (Fig. 8-4, Pos. 1),
– ação da escada,
– ação do braço de reabastecimento
– sistemas de lubrificação.
A válvula de redução de pressão (Fig. 8-4, Pos. 70.2) mantém a pressão ajustada de 35± 2 bar, chamada pressão
"X2".
Pressão X2:
– Sistema de pressão piloto,

– sistema de regulação da bomba,
– motores de giro de regulação da capacidade,
– freios de estacionamento de giro e deslocação (freios de múltiplos discos sob pressão de mola),
– sistema de tensionamento de esteira.
O acumulador de pressão (Fig. 8-4, Pos. 85) mantém uma quantidade de óleo sob pressão para fornecer pressão
piloto suficiente durante o funcionamento normal, e para garantir um número limitado de operações reduzidas
com o motor de acionamento principal parado.
A válvula de retenção (Fig. 8-4, Pos. 91) impede o fluxo de retorno do óleo de pressão piloto.
O óleo de pressão piloto (pressão X2) flui para a porta (P) de cada bloco de válvulas de controle remoto Fig. 8-4,
Pos. 45.1 a 45.3 e 43) e está presente através de um depósito em todas as válvulas solenoides direcionais e pro-
porcionais.
Estas válvulas solenoides são energizadas ao funcionar os controles proporcionais elétricos (joysticks ou pedais).
As válvulas solenoides direcionam o óleo de pressão piloto para os respectivos carretéis dos bloqueios de con-
trole principal.
A pressão está correlacionada com a deflexão dos controles correspondentes aos ajustes dos amplificadores e
do módulo de tempo de rampa.
OBSERVAÇÕES:Para a localização e designação das válvulas solenoides direcionais e proporcionais dos blocos
de controle remoto consulte a seção 8.3.3 na página 8-18.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 13
8.3.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA PRESSÃO PILOTO
35±2 bar
35±2 bar
60±1 bar
Fig. 8-5 Ajuste e verificação da pressão piloto
8 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Guarda pó
(2) Contraporca
(3) Parafuso de ajuste
(70.1) Válvula de redução de pressão para pressão piloto X4 (60± 1 bar)
(70.2) Válvula de alívio de pressão para pressão do suporte da bomba X2 (35± 2 bar)
(M2) Porta de teste de pressão X4, pressão de suporte da bomba (60± 1 bar)
(M3) Porta de teste de pressão X2, pressão piloto (35± 2 bar)
(M40) Portas de teste de pressão para o acumulador
OBSERVAÇÕES:Realize o teste e ajustes de pressão do óleo apenas na temperatura de óleo hidráulico T3.
Pressão X4 (60 bar), válvula 70.1:
1. Ligue um manômetro à porta de teste (Fig. 8-5, Pos. M2).
2. Ligue ambos os motores e deixe-os trabalhar à velocidade máxima.
3. Leia a pressão, valor nominal: 60 ± 1 bar.
Se for necessário fazer ajustes, consulte a seção 8.3.2.1 na página 8-16.
Pressão X2 (35 bar), válvula 70.2:
1. Conecte um manômetro à porta de teste (Fig. 8-5, Pos. M3).
2. Ligue ambos os motores e deixe-os trabalhar à velocidade máxima.
3. Leia a pressão, valor nominal: 35 ± 2 bar.
Se for necessário fazer ajustes, consulte a seção 8.3.2.1 na página 8-16.
Verificar a função do acumulador
1. Conecte um manômetro à porta de teste (Fig. 8-5, Pos. M40).
2. Ligue um motor e deixe-o trabalhar à velocidade máxima.
3. Depois da acumulação de pressão desligue os motores, mas não vire a chave para a posição OFF.
4. Atente no manômetro. A pressão deve permanecer constante durante pelo menos 5 minutos.
OBSERVAÇÕES:Caso a pressão diminua, o sistema deve ser verificado quanto a fugas.
Para verificar a pressão de mudança do acumulador, consulte NOVAS PEÇAS & SERVIÇOS"
AH01531", última edição.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 15
8.3.2.1 AJUSTE
1. Remova o guarda pó (Fig. 8-5, Pos. 1).
4. Aperte a contraporca (Fig. 8-5, Pos. 2).
5. Volte a instalar o guarda pó (Fig. 8-5, Pos. 1).
OBSERVAÇÕES:Volte a verificar os ajustes das válvulas de redução de pressão, uma vez que essas válvulas
têm influência umas nas outras visto que se encontram instaladas umas a seguir às outras.
8 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 17
8.3.3 DISPOSIÇÃO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO
Fig. 8-6 Disposição das válvulas de controle remoto
8 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Código esque- Função

mático da uni- Válvula sole- Solenoide pro-
dade de noide direcional porcional BHA FSA
controle remoto
61K620a Rastreador dianteiro LE
61K620
61K620b Rastreador inverso LE
61K621a Extensão do braço (fora)
61K621
61K621b Retração do braço (dentro)
(45.1)
61K622a Inclinação da caçamba (abastecimento)
61K622
61K622b Esvaziamento da caçamba (descarga)
61K623a Levantamento da lança (cima)
61K623
61K623b Descida da lança (baixo)
Inclinação da caçamba Fechamento da braça-

61K624a
(abastecimento) deira
61K624
Esvaziamento da
61K624b Abertura da braçadeira
caçamba (descarga)
Levantamento da lança Inclinação da caçamba
61K625a
(cima) (abastecimento)
61K625
Descida da lança Esvaziamento da
(45.2) 61K625b
(baixo) caçamba (descarga)
Levantamento da lança
61K626a (não utilizado)
(cima)
61K626
Descida da lança
61K626b (não utilizado)
(baixo)
61K627
61K628a Rastreador inverso LD

61K628
61K628b Rastreador dianteiro LD
61K629a Levantamento da lança (cima)
61K629
61K629b Descida da lança (baixo)
(45.3)
61K630a Inclinação da caçamba (abastecimento)
61K630
61K630b Esvaziamento da caçamba (descarga)
61K631
61K632a Giro para a direita

(43) 61K632
61K632b Giro para a esquerda
Table 8-1 Função das válvulas de controle remoto
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 19
Função do sistema de controle hidráulico-elétrico Controle
8.4 FUNÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE

HIDRÁULICO-ELÉTRICO
Fig. 8-7 Sistema de controle hidráulico-elétrico (ilustração exemplar de dois eixos com apenas um amplifica-
dor)
8 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Função do sistema de controle hidráulico-elétrico
(1) Alavanca de controle (joystick) (7) Bloco de válvulas de controle principal
(2) Controlador MTC (8) Bomba

(posição zero e reconhecimento de dire-
ção)
(3) Nó (9) Filtro
(4) Válvula solenoide proporcional (10) Válvula de alívio de pressão
(5) Válvula solenoide direcional, lado a (11) Válvula de retenção
(6) Válvula solenoide direcional, lado b (12) Acumulador de pressão
Função
O sistema de controle hidráulico-elétrico é utilizado para controle a direção e volume do fluxo de óleo para os cilin-
dros de funcionamento e motores através dos blocos de válvulas de controle principal.
Hidraulicamente
O volume do óleo da bomba (Fig. 8-7, Pos. 8) flui através do filtro (Fig. 8-7, Pos. 9) para o sistema de pressão
piloto. A pressão é limitada pela válvula de alívio de pressão (Fig. 8-7, Pos. 10).
Com o óleo pressurizado armazenado no acumulador (Fig. 8-7, Pos. 12), um número limitado de movimentos dos
carretéis das válvulas de controle pode ser realizado com o motor de acionamento principal com o motor parado.
Quando uma alavanca (ou pedal) é acionada, uma válvula solenoide proporcional (Fig. 8-7, Pos. 4) e uma das
válvulas solenoides direcionais (Fig. 8-7, Pos. 5 ou 6) são energizadas, a pressão piloto move os carretéis dos
blocos de válvulas de controle principal.
Elétrica
Sempre que uma alavanca ou um pedal seja movido desta posição neutra, um amplificador criará uma corrente
entre 0 e 700 mA. (Para informações mais detalhadas, consulte a próxima página.)
Dependendo da direção da alavanca, uma das válvulas solenoides direcionais (Fig. 8-7, Pos. 6 ou 7) é energi-
zada para selecionar a direção da válvula principal.
A válvula solenoide proporcional altera a pressão piloto de acordo com a deflexão da alavanca, realizando um
movimento de carretéis entre a posição neutra e a posição de percurso completo.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 21
Função do sistema de controle hidráulico-elétrico Controle
0 -700 mA = 0 - X2
Fig. 8-8 Controle proporcional hidráulico-elétrico
8 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Função do sistema de controle hidráulico-elétrico
(1) Alavanca de controle (joystick) (5) Relé (tensão de alimentação)
(2) Módulo do capacitor (6) Válvula solenoide proporcional
(3) Módulo de tempo de rampa (7) Válvula solenoide direcional
(4) Amplificador (8) Carretéis de bloco de controle
Função Geral
A alavanca de controle (Fig. 8-8, Pos. 1) é alimentada com tensão da bateria de 24 VCC para os contatos do inter-
ruptor e com o capacitor de suporte de 24 VCC para criar uma tensão de sinal estável.
Ao mover a alavanca (Fig. 8-8, Pos. 1) de sua posição neutra, a tensão da bateria de 24 VCC é aplicada para o
relé (Fig. 8-8, Pos. 5) e energiza o amplificador proporcional (Fig. 8-8, Pos. 4) com o capacitor de suporte de
24 VCC através do terminal 1.
Dependendo da função da alavanca de controle, 1 a 4 amplificadores podem ser envolvidos pelo "eixo Y" (direção
para trás/para frente) e 1 a 4 amplificadores pelo "eixo X" (direção direita/esquerda).
A polaridade do sinal de saída do joystick (Fig. 8-8, Pos. 1), ou positivo ou negativo, entra 0 a 10 VCC indica a
direção dos movimentos da alavanca e é proporcional a deflexão da alavanca. Este é o sinal de entrada do mód-
ulo de tempo de rampa (Fig. 8-8, Pos. 3) no terminal 5 que chegará depois do tempo de ajuste de rampa através
do terminal 7 no amplificador proporcional (Fig. 8-8, Pos. 4), terminal 5.
Este sinal de entrada (entre 0 a 10 VCC) é amplificado para um sinal de saída entre 0 a 700 mA e é simultanea-
mente enviado através do terminal 7 (negativo) ou terminal 8 (positivo) para a válvula solenoide proporcional
(Fig. 8-8, Pos. 6) e a válvula solenoide direcional (Fig. 8-8, Pos. 7) através do terminal 3 (negativo) ou terminal 9
(positivo) para o lado “a” ou “b”.
A válvula solenoide proporcional (Fig. 8-8, Pos. 6) altera a pressão piloto ("X2") de um máximo de 35 bar para um
valor proporcional ao sinal atual.
Esta pressão controle o movimento dos carretéis dos blocos de controle (Fig. 8-8, Pos. 8) entre a posição neutra
e de curso completo.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 23
Controle de alavanca de mão (joystick) Controle
8.5 CONTROLE DE ALAVANCA DE MÃO (JOYSTICK)
Fig. 8-9 Controle de alavanca de mão (joystick)
8 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Controle de alavanca de mão (joystick)
(1) Alavanca de controle (joystick) (7) Monitoramento de direção
(2) Unidade de controle (8) Monitoramento de posição zero
(3) Conector Deutsch (9) Equipamentos eletrônicos da unidade de

controle
(4) Transmissor linear indutivo (10) Contatos de direção
(5) Pressione o pino (11) Contatos de posição zero
(6) Bobina
O controle de alavanca sem contato (transmissor linear indutivo) contém ambos os componentes mecânicos e
eletrônicos que convertem o movimento da alavanca em uma tensão elétrica proporcional.
A alavanca pode funcionar em dois eixos:
– O eixo "Y" se divide em duas metades: eixo Y- e Y+ (para trás e para frente)
– Eixo "X" divide-se em duas metades: eixo X- e X+ (esquerda e direita)
Claro que a alavanca pode ser movida em qualquer direção combinada (função joystick).
A fim de permitir o monitoramento da direção dos movimentos da alavanca e a posição neutral, os equipamentos
eletrônicos
(Fig. 8-9, Pos. 9) enviam um sinal 24 V assim que a alavanca se move da posição neutra.
Para um eixo, são utilizados dois transmissores lineares (Fig. 8-9, Pos. 4). O movimento do núcleo da bobina
conectado ao pino (Fig. 8-9, Pos. 5) causa uma variação da indução da bobina (Fig. 8-9, Pos. 6).
Os equipamentos eletrônicos convertem este sinal indutivo em um sinal de saída proporcional de -10...0...+10 V
para os amplificadores.
A fim de monitorar a direção do movimento da alavanca e sua posição neutral, dois interruptores (Fig. 8-9, Pos. 7
e 8) são montados, que são acionados pelo acionador do interruptor anexo ao pino (Fig. 8-9, Pos. 5) assim que a
alavanca se move da sua posição neutra.
O monitoramento da posição neutra e a direção da alavanca é realizado pelo controlador MTC.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 25
Controle do pedal Controle
8.6 CONTROLE DO PEDAL
Fig. 8-10 Controle do pedal
8 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Controle do pedal
(1) Unidade de controle do pedal (7) Monitoramento de direção
(2) Pedal (8) Contatos de direção
(3) Cabo de conexão (9) Equipamento eletrônico
(4) Conector Deutsch (10) Acionador do interruptor
(5) Pressione o pino (11) Contatos da posição (zero) neutra
(6) Bobina (12) Monitoramento da posição (zero) neutra
Aplicativo para:
(A) Fechamento/Abertura da braçadeira
(B) Percurso
(C) Freio de giro do pedal
O controle do pedal (transmissor de deslocamento linear indutivo) contém ambos os componentes mecânicos e
eletrônicos que convertem o movimento do pedal em uma tensão elétrica proporcional.
A fim de permitir o monitoramento elétrico da ação dos pedais (Fig. 8-10, Pos. A-C), existem interruptores de
posição neutral equipados. Estes interruptores se fecham quando o pedal é movimentado da posição neutra.
A fim de permitir o monitoramento da direção dos movimentos do pedal e da posição neutral da unidade de per-
curso
(Fig. 8-10, Pos. B), dois interruptores (Fig. 8-10, Pos. 7 e 12) são montados, que são acionados pelo acionador
de interruptor (Fig. 8-10, Pos. 10) assim que o pedal se movimenta de sua posição neutra.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 27
Módulo de amplificador proporcional, tipo A Controle
8.7 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL,

TIPO A
Fig. 8-11 Módulo de amplificador proporcional, tipo A
8 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Módulo de amplificador proporcional, tipo A
Tipo A Utilização:
Freio de giro: 11T016
(1) LED para solenoide A ou B
(2) Definir potenciômetro R1 e R2

R1 para o valor atual mais baixo
R2 para o valor atual mais alto
O módulo de amplificador contém os equipamentos eletrônicos necessários para o controle de dois solenoides
proporcionais.
Dependendo da polaridade de entrada, ou o canal A ou o canal B funciona. Ambos os canais de saída são combi-
nados.
O solenoide atual (solenoide A–solenoide B) é medido e comparado com o valor de saída externo.
As diferenças entre as válvulas de entrada e feedback, causada, por exemplo, por mudanças na temperatura do
solenoide ou tensão de abastecimento, são compensadas.
Sinais de entrada até 1 V não geram nenhum sinal de saída (corrente de saída = 0). De 1 V até 9 V, a corrente de
saída sobe linearmente de 40 mA até 350 mA. Para sinais de entrada acima de 9 V, a corrente de saída é fixada
com o máximo de 700 mA.
O modo também gera um sinal de tensão dependente de direção (solenoide A-solenoide B) assim que a sole-
noide atual alcança o valor definido mais baixo.
Ambos os parâmetros de avaliação para o aumento linear (área proporcional) são definidos externamente através
do potenciômetro R1 e R2.
OBSERVAÇÕES:Para ajuste do tipo amplificador A consulte a seção 8.10.2 na página 8-36.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 29
Módulo de amplificador proporcional, tipo B Controle
8.8 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL,

TIPO B
Fig. 8-12 Módulo de amplificador proporcional, tipo B
8 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Módulo de amplificador proporcional, tipo B
Tipo B Utilização:
Lança: 11T010…11T010b (3 uds.)
Braço: 11T008…11T008b (3 uds.)
Caçamba: 11T009…11T009b (3 uds.)
Braçadeira: 11T011
Giro: 11T007
Deslocamento: 11T012 (esquerda)
11T013 (direita)
(LED) Ax Ax de saída proporcional ativo

As AS de saída comutada ativo
Bs Bx de saída proporcional ativo
Energia Bs de saída comutada ativo
Avaria Tensão de abastecimento interno
Indicação de avaria
(P) Defina potenciômetro:

10% para o valor atual mais baixo
J2 para o valor atual mais alto
O módulo de amplificador contém os equipamentos eletrônicos necessários para o controle de dois solenoides
proporcionais e dois solenoides direcionais . As saídas do amplificador para solenoides Ax e Bx proporcionais e
as saídas de comutação As e Bs são ativadas por conexão de um mínimo de aprox. 10 % de tensão de sinal na
entrada do amplificador.
Uma tensão de sinal positivo controle as saídas A, uma tensão de sinal negativo controla a saída B.
Uma tensão de sinal de aprox. 10 % relativamente à tensão de saída de ±10 V de no amplificador, produz uma
tensão de saída intensificada. A altura deste saltos de 10 % pode ser ajustada separadamente para as saídas Ax
e Bx através de potenciômetros externos. Como a tensão de sinal aumenta, o solenoide atual para as saídas pro-
porcionais aumentam linearmente.
Uma etapa adicional na corrente de saída ocorre em aprox. 90 % da tensão do sinal.
A corrente máxima ou o pico de 90 % podem ser definidos separadamente para saídas Ax e Bx através de poten-
ciômetros. Dessa forma, o gradiente da curva de saída pode ser influenciado.
Os LED indicam a saída atual para cada saída proporcional e comutada, onde o brilho é aprox. proporcional à
corrente do solenoide em Ax e Bx.
Uma avaria é indicada pelo LED "Fault".
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 31
Módulo de tempo de rampa Controle
8.9 MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA
Fig. 8-13 Módulo de tempo de rampa
8 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Módulo de tempo de rampa
Módulo de tempo de Utilização:

rampa Lança: 11T049 (BHA apenas)
11T049/049a/049b (3 uds.) (BHA apenas)
Braço: 11T048 (BHA apenas)
Caçamba: 11T059 (BHA apenas)
Giro: 11T050 (BHA apenas)
Freio de giro: 11T050b (BHA apenas)
Deslocamento: 11T051 (esquerda)
11T052 (direita)
Potenciômetro
"t1" até "t5" Ajuste do tempo de rampa (t5 não utilizado)
"w1" até "w4" Chamadas de valores de comando (não utilizados)
"G" Ponto zero correspondente
"Z" Atenuação da amplitude para a entrada diferencial
Tela LED
(1) verde => energia operacional
(2) "4-Q" => reconhecimento do quadrante (não utilizado)
(3) "INV" => inversão ativa (não utilizada)
(4) amarelo => tela para potenciômetro w1 até w4
(6) amarelo => tela para potenciômetro w1 até w4
Soquetes de medição
(5) "t" - Tempo de rampa real (sinal de tensão)

"w" - Variável de ajuste interno (não utilizada)
⊥" - Potencial de referência/GND
Geral
O modo de tempo da rampa é encaixado no corrimão dentro da caixa X2. As conexões elétricas são feitas através
de terminais de parafuso. O módulo funciona com 24 VCC.
Uma fonte de alimentação fornece as tensões de alimentação negativa e positiva solicitada internamente. Assim
que a fonte de alimentação estiver em funcionamento, o LED verde (alimentação) se acende.
Válvulas de comando interno
O sinal da válvula de comando interno é gerada pelo sinal da válvula de comando externo que está sendo apli-
cado na entrada de diferencial, um sinal chamado e um sinal de desvio (potenciômetro do ponto zero "Z").
O sinal da válvula de comando externo pode ser alterado de 0 % a aprox. 110 % através do potenciômetro "G".
Chamadas de valor de comando
Os sinais chamados "w1" a "w4" também tem uma faixa de ajuste de 0 % a 110 %. Nenhuma configuração solici-
tada (definido de fábrica em 100 %).
Chamadas de tempo de rampa
Caso o reconhecimento de quadrante não seja acionado, então, cada valor de comando chamado "w1" até "w4"
será alocado em seu próprio tempo de rampa "t1" a "t4".
Assim que ocorre uma alteração de sinal, o LED alocado no tempo de rampa real se acende.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 33
Ajustes dos módulos do amplificador Controle
8.10 AJUSTES DOS MÓDULOS DO AMPLIFICADOR
Fig. 8-14 Ajustes dos módulos do amplificador
8 - 34 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Ajustes dos módulos do amplificador
(1) Alavanca de controle (joystick) (4) Amplificador
(2) Terminal com uma possibilidade de separa- (5) Válvula solenoide (válvula proporcional)
ção
(3) Módulo de tempo de rampa (6) Módulo de serviço
8.10.1 GERAL
Introdução
A Fig. 8-14 é uma ilustração simplificada das rotas de tensão de sinal do controle do joystick (Fig. 8-14, Pos. 1)
para a válvula solenoide (Fig. 8-14, Pos. 5):
(A) Com módulo de tempo de rampa
– Função de deslocamento,
– todas as funções dos acessórios (BHA apenas),
– função de giro,
– freio de giro.
OBSERVAÇÕES:Para acessar aos dados de ajuste, consulte o diagrama de fiação elétrica da
escavadeira.
(B) Sem módulo de tempo de rampa
– Todas as funções dos acessórios (FSA apenas).
Os módulos de tempo de tampa (Fig. 8-14, Pos. 3) e os amplificadores (Fig. 8-14, Pos. 4) são ajustáveis.
Ajustes são solicitados:
Módulos de tempo de rampa Amplificadores
– Ao colocar uma máquina em funcionamento. – Ao substituir uma válvula solenoide proporcional.

– Ao substituir um módulo. – Ao substituir um amplificador.
Para verificação e configuração da corrente de sinal no amplificador proporcional (Fig. 8-14, Pos. 4), ambos os
terminais de separação (Fig. 8-14, Pos. 2) antes e atrás do amplificador (Fig. 8-14, Pos. 4) devem ser abertos.
Para o procedimento de ajuste a tensão do sinal do controle do potenciômetro (Fig. 8-14, Pos. 1) pode ser simu-
lada com o potenciômetro do módulo de serviço (Fig. 8-14, Pos. 6) instalado na placa X2.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 35
8.10.2 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL,

TIPO A
Fig. 8-15 Ajustar os amplificadores tipo A
8 - 36 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
OBSERVAÇÕES:Este ajuste do amplificador para o freio de giro (amplificador de tipo A) é um pouco diferente do
procedimento de ajuste para os amplificadores dos pedais e do joystick (amplificadores de tipo B);
consulte também consulte a seção 8.10.3 na página 8-38.
Procedimento de ajuste para o amplificador de tipo A do freio de balanço (pedal)
1. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig. 8-15, Pos. T1) entre a unidade de pedal e o módulo do ampli-
ficador a ser configurado.
2. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig. 8-15, Pos. T2) entre o módulo do amplificador a ser configu-
rado e a válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte o fio do amplificador, terminal 5.
4. Conecte a saída positiva do módulo de serviço ao terminal 5 do módulo do amplificador utilizando um cabo de
teste
(Fig. 8-15, Pos. 2).
5. Fixe um multímetro para leitura da tensão ao módulo de serviço utilizando cabos de teste (Fig. 8-15, Pos. 3).
6. Fixe um multímetro (em série) para leitura de amperes aos terminais entre o módulo do amplificador e a válv-
ula solenoide utilizando cabos de teste (Fig. 8-15, Pos. 3).
7. Pise a fundo o pedal do freio de balanço ou substitua o relé manualmente alimentando o módulo do amplifica-
dor com uma tensão de funcionamento de 24 VCC. (Além disso, o amplificador alcança a tensão de funciona-
mento de 24 V.)
8. Gire o potenciômetro (Fig. 8-15, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro para leituras de tensão
apresente 1 VCC; o multímetro da leitura atual apresenta um valor que deve corresponder ao valor apresen-
tado no diagrama do circuito; por ex., 40 mA (10 % valor).
Caso seja necessário, corrija o valor com o potenciômetro (Fig. 8-15, Pos. R1).
9. Gire o potenciômetro (Fig. 8-15, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro para leituras de tensão
apresente 10 VCC; o multímetro da leitura atual apresenta um valor que deve corresponder ao valor apresen-
tado no diagrama do circuito; por ex. 350 mA (90 % valor).
10. Repita o ajuste nas etapas 8 e 9 até que ambos os valores de corrente (mA) se encontrem estáveis, uma vez
que R1 e R2 têm influência um sobre o outro.
11. Remova o multímetro, cabos de teste, feche* os terminais e reconecte o fio ao terminal 5 do módulo do ampli-
ficador.
* Como abrir e fechar o terminal:

Empurre a cavilha amarela (Fig. 8-15, Pos. 1) para baixo com uma chave de fendas e gire 90° para a esquerda
para abrir ou para a direita para fechar o terminal. Em seguida, uma mola empurra a cavilha para cima e os conta-
tos são abertos ou fechados.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 37
8.10.3 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR, TIPO B
Fig. 8-16 Ajustar os amplificadores tipo B
8 - 38 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Procedimento aplicável para todos os amplificadores exceto o único para o freio de giro:
OBSERVAÇÕES:Utilizado respectivamente pelo diagrama do circuito elétrico para identificar os terminais, com-
ponentes e válvulas solicitadas.
OBSERVAÇÕES:Não dê partida do motor. Gire apenas o interruptor de chave para a posição ON.
1. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig. 8-16, Pos. T1) entre a unidade da alavanca e o módulo do
amplificador.
2. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig.Fig. 8-16, Pos. T2) entre o módulo do amplificador e a válvula
solenoide proporcional.
3. Desconecte o fio do terminal 5.
4. Conecte a saída positiva do módulo de serviço ao terminal 5 do módulo do amplificador utilizando um cabo de
teste
(Fig. 8-16, Pos. 2).
5. Fixe um multímetro para leitura da tensão ao módulo de serviço utilizando cabos de teste (Fig. 8-16, Pos. 3).
6. Fixe um multímetro (em série) para leitura de amperes ao terminal entre o módulo do amplificador e a válvula
solenoide utilizando cabos de teste (Fig. 8-16, Pos. 3).
7. Mova a alavanca 20S105 para a posição de funcionamento ou substitua o relé manualmente alimentando
módulo do amplificador com uma tensão de funcionamento de 24 VCC. Além disso, o amplificador alcança a
tensão de funcionamento de 24 V.
Simultaneamente a lâmpada de LED e o LED A(+) ou B(-) se acende, de acordo com a polaridade.
8. Gire o potenciômetro (Fig. 5-18, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro apresente 1 VCC (isto
pode ser positivo ou negativo); o multímetro para a leitura da corrente apresenta um valor correspondente ao
valor dado no diagrama do circuito, por ex., 300 mA (primeira etapa/10 % valor [R1]).
Os LED indicam que canal está ativado (A positivo ou B negativo).
Para os ajustes utilize sempre o potenciômetro na linha horizontal para os LED acionados.
9. Gire o potenciômetro (Fig. 5-18, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro apresente 9 VCC; o multí-
metro para a leitura da corrente apresenta um valor que corresponde ao valor dado no diagrama do circuito,
p. ex., 550 mA (segunda etapa/90 % do valor [R2]).
Os LED indicam que canal está ativado (A positivo ou B negativo).
Para os ajustes utilize sempre o potenciômetro na linha horizontal para os LED acionados.
10. Repita o ajuste das etapas 8 e 9 até que ambos os valores de corrente (mA) se encontrem estáveis, uma vez
que R1 e R2 têm influência um sobre o outro.
11. Caso a configuração com potencial positivo ou negativo seja instalada com sucesso, gire o potenciômetro
(Fig. 8-16, Pos. P) do módulo de serviço na direção oposta e verifique as configurações com a outra polari-
dade.
12. Repita a configuração como descrito nas etapas 7 de 10.
13. Remova o multímetro, cabos de teste, feche* os terminais e reconecte o fio ao terminal 5 do módulo do ampli-
ficador.
* Como abrir e fechar o terminal:

Empurre a cavilha amarela (Fig. 8-16, Pos. 1) para baixo com uma chave de fendas e gire 90° para a esquerda
para abrir ou para a direita para fechar o terminal. Em seguida, uma mola empurra a cavilha para cima e os conta-
tos são abertos ou fechados.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 39
Ajustar o módulo de tempo de rampa Controle
8.11 AJUSTAR O MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA
Fig. 8-17 Ajustar o módulo de tempo de rampa (I)
8 - 40 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Ajustar o módulo de tempo de rampa
(1) Módulo do capacitor (3) Módulo de tempo de rampa
(2) Módulo de serviço (P) Potenciômetro
OBSERVAÇÕES:Os seguintes ajustes devem ser realizados ao colocar a máquina em funcionamento e sempre
que o módulo de tempo de rampa for substituído.
Não dê partida ao motor. Gire apenas a chave para a posição ON.
Os seguintes números de etapas correspondem aos números em negrito na Fig. 8-17.
Ajuste básico:
1. Conecte o multímetro para a leitura da tensão ao módulo de serviço (Fig. 8-17, Pos. 6) e, se necessário,
ajuste a tensão para 0 V girando o potenciômetro "P".
Conecte outro multímetro para leitura da tensão ao terminal 7 (+) e terminal 8 (-) do módulo de tempo da
rampa (Fig. 8-17, Pos. 3).
Conecte o terminal vermelho (positivo) do módulo de serviço com o terminal 5 do módulo de tempo de rampa
utilizando uma medição de teste.
Caso o multímetro do módulo de tempo de rampa não apresente "0 V", ajuste o valor girando o
potenciômetro "Z" no módulo de tempo da rampa.
2. Ajuste agora a tensão de saída do módulo de serviço para 10 V.

Verifique a leitura da tensão do multímetro conectado ao módulo de tempo de rampa; se necessário, ajuste
para "10 V" girando o potenciômetro "G".
3. Repita as configurações das etapas 1 e 2 até que ambos os valores estabilizem, visto que os potenciômetros
"Z" e "G" têm influência um no outro.
4. Desconecte o cabo de teste após a configuração ter sido concluída.
OBSERVAÇÕES:A configuração de fábrica do potenciômetro "w1" a "w4" não deve ser ajustada!
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 41
Fig. 8-18 Ajustar o módulo de tempo de rampa (II)
8 - 42 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Controle Ajustar o módulo de tempo de rampa
(1) Módulo do capacitor (5) Módulo de tempo de rampa
(2) Alavanca de controle (joystick) (6) Extrato do diagrama de fiação elétrica
(3) Relé (tensão de alimentação) (7) Designação do amplificador conectado ao

módulo de tempo da rampa a ser definido
(4) Módulo de amplificador proporcional
Ajuste de tempo da rampa em relação aos movimentos de funcionamento:
5. Desconecte os cabos do terminal 3 e do terminal 5 do respectivo módulo.

Conecte um multímetro para leitura da tensão aos terminais do módulo de tempo de rampa marcados com "t"
(+) e "⊥" (-).
6. Para configuração de tempos de rampa "t1" a "t4" um após o outro:

Aplique +24 VCC ao terminal correspondente (9 a 12, consulte Fig. 8-18) do módulo de tempo de rampa utili-
zando um cabo de teste. (+24 VCC podem ser retirados do terminal 1 do próprio módulo de tempo de rampa.)
Siga o valor definido para o(s) tempo(s) de rampa a partir da tabela correspondente no diagrama de fiação
elétrica e defina a tensão ao ajustar o potenciômetro apropriado marcado "t1" a "t4" no módulo de tempo da
rampa.
OBSERVAÇÕES:O tempo de rampa "t" corresponde à tensão "Ut" definida como descrito acima; consulte a
seguinte tabela e exemplos.
Tensão Ut
Tempo de rampa
medida no t = 100 Vms / Ut
(±20 %) [ms]
soquete "t" [V]
Exemplo:
5 20 Reação rápida Valor medido Ut= 5 V
3 33
 t = 100Vms
--------------------- = 20ms
5V
2 50
1 100
0,5 200 Exemplo:

Tempo de rampa exigido= 50 ms
0,3 333
 U t = 100Vms
--------------------- = 2V
0,2 500 50ms
0,1 1000
0,05 2000
0,03 3333
0,02 5000 Reação lenta
OBSERVAÇÕES:Os módulos de tempo de rampa e amplificadores são substituídos em breve com um módulo de
controle fechado para o controle.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 8 - 43
8 - 44 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes
9 COMPONENTES
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 -1
Blocos de controle principais e filtros de alta pressão Componentes
9.1 BLOCOS DE CONTROLE PRINCIPAIS E FILTROS

DE ALTA PRESSÃO
Fig. 9-1 Blocos de controle principais e filtros de alta pressão
9 -2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Blocos de controle principais e filtros de alta pressão
(1) Suportes dos blocos de controle
(2) Válvulas de controle remoto
(3) Bloco de controle principal IV (giro) [13]
(4) Filtro de alta pressão [44.1] – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal IV [13]
(5) Fiação elétrica para os transdutores de pressão 61B087a...61B087d nos filtros de alta pres-
são
(6) Bloco de controle principal III (braço, caçamba, lança, deslocamento LD) [16]
(7) Filtro de alta pressão [46.2] – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal III [16]
(8) Bloco de controle principal II (braço, lança, caçamba, braçadeira) [15]
(9) Filtro de alta pressão [44.2] – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal II [15]
(10) Bloco de controle principal I (lança, caçamba, braço, deslocamento LE) [14]
(11) Fiação elétrica para as válvulas de controle remoto
(12) Filtro de alta pressão [46.1] – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal I [14]
OBSERVAÇÕES:Há uma válvula de alívio principal em todos os blocos de controle principais.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 -3
Blocos de controle com válvulas BHA
Fig. 9-2 Blocos de controle principais (BHA) com válvulas instaladas (MRV/ACV/SRV)
Bloco de válvulas de controle principal I (BHA) Bloco de válvulas de controle principal II (BHA)
(Deslocamento LE, braço, caçamba, lança) (Caçamba, lança, reserva, braço)
(46.1) Filtro de alta pressão, bombas 2 e 5 (44.2) Filtro de alta pressão, bomba 4
(31.1) SRV, motores de deslocamento, esquerda, (32.9) ACV, cilindro da caçamba, lado da haste
traseira
(32.1) ACV, motores de deslocamento, esquerda, (32.10) ACV, caçamba, lado do pistão
traseira
(31.2) SRV, motores de deslocamento, esquerda, (33.6) SRV, cilindro da lança, lado da haste
dianteira
(32.2) ACV, motores de deslocamento, esquerda, (32.11) ACV, cilindro da lança, lado da haste
dianteira
(33.1) SRV, cilindro do braço, lado do pistão (32.12) ACV, cilindro da lança, lado do pistão
(32.3) ACV, cilindro do braço, lado do pistão (33.5) SRV, cilindro do braço, lado do pistão
(32.4) ACV, cilindro do braço, lado da haste (32.15) ACV, cilindro do braço, lado do pistão
(32.5) ACV, cilindro da caçamba, lado da haste (32.16) ACV, cilindro do braço, lado da haste
(32.6) ACV, cilindro da caçamba, lado do pistão
(32.7) ACV, cilindro da lança, lado da haste
(32.8) ACV, cilindro da lança, lado do pistão
9 -4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bloco de válvulas de controle principal III (BHA) Bloco de válvulas de controle principal IV (BHA)
(Deslocamento LD, lança, caçamba, braço) (Carretel individual para giro)
(31.3) SRV, motores de deslocamento, direita, tra-

seira
(32.17) ACV, motores de deslocamento, direita, tra-

seira
(31.4) SRV, motores de deslocamento, direita,

dianteira
(32.18) ACV, motores de deslocamento, direita,

dianteira
(32.21) ACV, cilindro da caçamba, lado da haste
(32.23) ACV, cilindro do braço, lado da haste
(32.24) ACV, cilindro do braço, lado do pistão
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 -5
Blocos de controle com válvulas FSA
Fig. 9-3 Blocos de controle principais (FSA) com válvulas instaladas (MRV/ACV/SRV)
Bloco de válvulas de controle principal I (FSA) Bloco de válvulas de controle principal II (FSA)
(Deslocamento LE, braço, caçamba, lança) (Caçamba, lança, braçadeira, braço)
SRV, motores de deslocamento, esquerda, Lateral da haste do cilindro da braçadeira

(31.1) (32.9)
traseira ACV
ACV, motores de deslocamento, esquerda,

(32.1) (32.10) ACV, cilindro da braçadeira, lado do pistão
traseira
SRV, motores de deslocamento, esquerda, Lateral do pistão do cilindro da braçadeira

(31.2) (30)
dianteira SRV
ACV, motores de deslocamento, esquerda,

(32.2) (33.6) SRV, cilindro da caçamba, lado da haste
dianteira
(33.1) SRV, cilindro do braço, lado da haste (32.11) ACV, cilindro da caçamba, lado da haste
(32.3) ACV, cilindro do braço, lado da haste (32.12) ACV, cilindro da caçamba, lado do pistão
(32.4) ACV, cilindro do braço, lado do pistão (32.13) ACV, cilindro da lança, lado da haste
(32.5) ACV, cilindro da caçamba, lado da haste (33.4) SRV, cilindro da lança, lado da haste
(33.2) SRV, cilindro da caçamba, lado da haste (32.14) ACV, cilindro da lança, lado do pistão
(32.6) ACV, cilindro da caçamba, lado do pistão (32.15) ACV, cilindro do braço, lado do pistão
9 -6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(32.7) ACV, cilindro da lança, lado da haste SRV (válvula de aumento de pressão), cilin-
(191)
(32.8) ACV, cilindro da lança, lado do pistão dro do braço, lado da haste
Bloco de válvulas de controle principal III (FSA) Bloco de válvulas de controle principal IV (FSA)
(Deslocamento LD, lança, caçamba, braço) (Carretel individual para giro)
SRV, motores de deslocamento, direita,

(31.3)
dianteira
ACV, motores de deslocamento, direita,

(32.17)
dianteira
SRV, motores de deslocamento, direita, tra-

(31.4)
seira
ACV, motores de deslocamento, direita, tra-

(32.18)
seira
(32.21) ACV, cilindro da caçamba, lado da haste
(32.23) ACV, cilindro do braço, lado da haste
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 -7
Coletor do distribuidor - localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação Componentes
9.2 COLETOR DO DISTRIBUIDOR - LOCALIZAÇÃO

DOS BLOCOS DO RESTRITOR E VÁLVULAS ANTI-
CAVITAÇÃO
Fig. 9-4 Posições dos blocos do restritor no coletor BHA
Fig. 9-5 Posições da ACV no coletor BHA
9 -8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Coletor do distribuidor - localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação
Legenda para Fig. 9-4 e Fig. 9-5:
138,1 Seção B Bloco do restritor, cilindro da lança, lado do pistão, com SRV e porta de teste de
pressão M23
138,2 Seção N Bloco do restritor, cilindro da lança, lado do pistão, com SRV e porta de teste de
pressão M29.1
pressão M29.2
140,1 Seção A – B Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado da haste
140,2 Seção A – B Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado do pistão
140,3 Seção C Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da caçamba, lado do pistão
140,4 Seção G Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro do braço, lado do pistão
140,5 Seção F Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro do braço, lado da haste
140,6 Seção H Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro do braço, lado do pistão
140,7 Seção L Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da caçamba, lado da haste
140,8 Seção N-O Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado do pistão
140,9 Seção N-O Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado da haste
142,1 Seção C Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado do pistão, com SRV e porta de teste
de pressão M24.1
de pressão M24.2
142,3 Seção D Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado do pistão, com SRV e porta de teste
de pressão M25
145,1 Seção F Bloco do restritor, cilindro do braço, lado da haste, com SRV e porta de teste de
pressão M27.2
145,2 Seção F Bloco do restritor, cilindro do braço, lado da haste, com SRV e porta de teste de
pressão M27.1
145,3 Seção J Bloco do restritor, cilindro do braço, lado da haste, com SRV e porta de teste de
pressão M28
145,4 Seção L Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado da haste, com SRV e porta de teste
de pressão M34.1
145,5 Seção L Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado da haste, com SRV e porta de teste
de pressão M34.2
145,6 Seção M Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado da haste, com SRV e porta de teste
de pressão M34.3
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 -9
Coletor do distribuidor - localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação Componentes
Fig. 9-6 Posições dos blocos do restritor no coletor FSA
Fig. 9-7 Posições da ACV no coletor FSA
9 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Coletor do distribuidor - localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação
140,1 Seção A – B Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado da haste
140,2 Seção A – B Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado do pistão
140,3 Seção C Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da caçamba, lado do pistão
140,5 Seção F Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro do braço, lado do pistão
140,6 Seção H Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro do braço, lado da haste
140,7 Seção L Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da caçamba, lado da haste
140,8 Seção N-O Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado do pistão
140,9 Seção N-O Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança, lado da haste
140,10 Seção K Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da braçadeira, lado do pistão
141,1 Seção B Bloco do restritor, cilindro da lança, lado do pistão, com SRV e porta de teste de
pressão M23
pressão M29.1
pressão M29.2
de pressão M24.1
de pressão M24.1
142,3 Seção D Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado do pistão, com SRV e porta de teste
de pressão M25
142,5 Seção F Bloco do restritor, cilindro do braço, lado do pistão, com SRV e porta de teste de
pressão M27.1
142,6 Seção C Bloco do restritor, cilindro do braço, lado do pistão, com SRV e porta de teste de
pressão M27.2
142,7 Seção J Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado do pistão, com SRV e porta de teste
de pressão M25
144 Seção K Bloco de válvulas de alívio secundárias (SRV) com porta de teste de pressão
M22
158 Seção E Bloco do restritor, cilindro da braçadeira, lado da haste, com SRV e porta de teste
de pressão M26
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 11
Bloco restritor com válvula de alívio secundária Componentes
9.3 BLOCO RESTRITOR COM VÁLVULA DE ALÍVIO

SECUNDÁRIA
Fig. 9-8 Bloco restritor com válvula de alívio secundária
9 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Bloco restritor com válvula de alívio secundária
(1) Pino de ajuste (11) Alojamento
(2) O-ring com anel de encosto (12) Porta da linha de retorno (T)
(3) O-ring com anel de encosto (13) Válvula de alívio secundária
(4) Retentor (14) Parafuso de chave Allen
(5) O-ring com anel de encosto (15) Anel trava
(6) O-ring com anel de encosto (16) Contraporca
(7) Mola (A) Porta de linha
(8) Placa de mola (B) Porta de linha
(9) Válvula de gatilho (M) Porta de teste de pressão
(10) O-ring (Y) Porta de drenagem de óleo de controle
OBSERVAÇÕES:Um bloco restritor é utilizado para limitar as velocidades de redução do cilindro.
Uma válvula de alívio secundária é instalada para limitar a pressão máxima do sistema devido à for-
ças externas.
Função
O ajuste da velocidade máxima permitida do cilindro (fluxo B a A) é realizado pelo pino de ajuste (Fig. 9-8,
Pos. 1). Dependendo do ajuste, os orifícios radiais (Fig. 9-8, Pos. 9.1) no gatilho da válvula (Fig. 9-8, Pos. 9)
serão abertos parcialmente para atingir o estrangulamento necessário do fluxo de óleo.
Os orifícios adicionais (borboleta fixa Fig. 9-8, Pos. 9.2) evitam que a válvula seja fechada por completo.
Para a operação de elevação (fluxo A a B), a válvula do gatilho (Fig. 9-8, Pos. 9), que é guiada pelo pino (Fig. 9-8,
Pos. 1), é pressionada contra a mola (Fig. 9-8, Pos. 7) de modo que a válvula seja aberta por completo.
Na fábrica, as válvulas borboleta são pré-ajustadas; consulte PM-Clinic.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 13
Bloco de válvulas anticavitação (ACV) Componentes
9.4 BLOCO DE VÁLVULAS ANTICAVITAÇÃO (ACV)
9.4.1 BLOCO DE ACV INDIVIDUAL NO COLETOR
Fig. 9-9 Bloco de válvulas anticavitação – coletor
9 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Bloco de válvulas anticavitação (ACV)
(1) Alojamento
(2) Cone de válvula
(3) Mola
(4) O-ring
(5) Orifício de óleo de controle e vazamento
(6) Parafuso sextavado (torque: 900 Nm)
(S) Linha de alimentação
(A + B) Conexões de linha
OBSERVAÇÕES:As ACV (válvulas anticavitação - Anti-Cavitation Valves) são instaladas para evitar danos de
cavitação nos cilindros hidráulicos, compensando uma possível falta de óleo quando a SRV, no lado
oposto do cilindro, se abre (veja o diagrama de circuito).
Função
A pressão do circuito nas linhas A e B mantém o cone da válvula (Fig. 9-9, Pos. 2) fechado.
A pressão da linha de alimentação (Fig. 9-9, Pos. S) é colocada no cone de válvula.
O cone de válvula se abre sempre que a pressão nos lados A e B for menor que a contrapressão na porta do óleo
de retorno S, para permitir abastecimento de óleo necessário no circuito.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 15
Bloco de válvulas anticavitação (ACV) Componentes
9.4.2 BLOCO DE ACV DUPLO NO COLETOR
Fig. 9-10 Bloco de válvulas anticavitação – coletor
9 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Bloco de válvulas anticavitação (ACV)
(1) Alojamento
(2) Cone de válvula
(3) Mola
(4) O-ring
(5) Anel de suporte
(6) Parafuso sextavado (torque: 900 Nm)
(7) Orifício de óleo de controle e vazamento
(A + B) Conexões de linha
(S) Linha de alimentação (óleo de retorno pressurizado para cerca de 10 bar pela válvula de contra-
pressão)
OBSERVAÇÕES:As ACV (válvulas anticavitação - Anti-Cavitation Valves) são instaladas para evitar danos de
cavitação nos cilindros hidráulicos, compensando uma possível falta de óleo quando a SRV, no lado
oposto do cilindro, se abre (veja o diagrama de circuito).
Função
A pressão do circuito nas linhas A e B mantém o cone da válvula (Fig. 9-10, Pos. 2) fechado.
A pressão da linha de alimentação (Fig. 9-10, Pos. S) é colocada no cone de válvula.
O cone de válvula se abre sempre que a pressão nos lados A e B for menor que a contrapressão na porta do óleo
de retorno S, para permitir abastecimento de óleo necessário no circuito.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 17
Válvulas de controle remoto Componentes
9.5 VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO
Fig. 9-11 Válvulas de controle remoto
9 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvulas de controle remoto
(1) Porta de alimentação de pressão piloto (marcado com P)
(2) Porta de retorno de pressão piloto para o tanque (marcado com L)
(3) Linhas de saída de pressão piloto para o bloco de controle
(4) Válvula solenoide proporcional
(5) Válvula solenoide direcional 4/3
Válvulas de controle remoto são parte do sistema de controle eletro-hidráulico.
Função
O sistema de controle eletro-hidráulico é utilizado para controlar a direção e o volume do fluxo de óleo para os
motores e cilindros em funcionamento através dos blocos de válvulas de controle principais.
Quando uma alavanca (ou pedal) é acionada, uma válvula solenoide proporcional (Fig. 9-11, Pos. 4) e uma das
válvulas solenoide direcionais (Fig. 9-11, Pos. 5/Ax ou Bx) é energizada, permitindo que o óleo de pressão piloto
flua para os carretéis dos blocos de controle principais.
A válvula solenoide proporcional altera a pressão piloto proporcionalmente para a deflexão da alavanca, resul-
tando em um movimento do carretel no bloco de controle principal entre as posições curso completo e neutro.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 19
Válvulas solenoide direcionais 4/3 Componentes
9.6 VÁLVULAS SOLENOIDE DIRECIONAIS 4/3
Fig. 9-12 Válvula solenoide direcional 4/3
9 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvulas solenoide direcionais 4/3
(1) Carretel de controle
(2) Êmbolo
(3) Solenoides
(4) Molas de ajuste
(5) Alojamento
Estas válvulas de carretel direcionais operadas por solenoide são instaladas para controlar o início, parada e dire-
ção de um fluxo de óleo.
Função
Em condição não operada, o carretel de controle (Fig. 9-12, Pos. 1) é mantido na posição neutra pelas molas de
ajuste
(Fig. 9-12, Pos. 4). O funcionamento do carretel de controle acontece por meio de solenoides imersos em óleo
(Fig. 9-12, Pos. 3).
A força do solenoide (Fig. 9-12, Pos. 3) atua através do êmbolo (Fig. 9-12, Pos. 2) no carretel de controle
(Fig. 9-12, Pos. 1) e muda sua posição neutra para a posição final necessária. Isso resulta no fluxo necessário de
P a A e B a T, ou de P a B e A a T.
Quando o solenoide (Fig. 9-12, Pos. 3) é desenergizado, o carretel de controle (Fig. 9-12, Pos. 1) volta para sua
posição original pelas molas de ajuste (Fig. 9-12, Pos. 4).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 21
Válvulas solenoide proporcionais Componentes
9.7 VÁLVULAS SOLENOIDE PROPORCIONAIS
Fig. 9-13 Válvula solenoide proporcional
9 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvulas solenoide proporcionais
(1) Soquete do conector (5) Retentor de pistão
(2) Parafuso de sangria (6) Carretel de pressão
(3) Carretel proporcional (7) Pistão de controle
(4) Alojamento da válvula (8) Carretel de pressão
Essas válvulas são responsáveis pela criação de uma pressão de controle variável proporcional ao sinal de saída
elétrico de um amplificador.
Função
Na condição neutra, o pistão de controle (Fig. 9-13, Pos. 7) é mantido na posição neutra ou de partida pelas
molas de ajuste.
O pistão de controle (Fig. 9-13, Pos. 7) é operado diretamente pelo solenoide proporcional (Fig. 9-13, Pos. 3).
Se o solenoide estiver energizado, ele produz uma força para operar o pistão de controle (Fig. 9-13, Pos. 7) via
carretel de pressão (Fig. 9-13, Pos. 8) e move o carretel para a esquerda.
Óleo flui de P a A. A medida que a pressão em A aumenta, ela passa via furos radiais no pistão de controle
(Fig. 9-13, Pos. 7) para a extremidade interna do carretel de pressão (Fig. 9-13, Pos. 4).
A força gerada pela pressão funciona agora contra a força do solenoide e empurra o pistão de controle (Fig. 9-13,
Pos. 7) para a direita (direção de fechamento) até ser alcançado um equilíbrio entre as duas forças.
Para isso, o carretel de pressão (Fig. 9-13, Pos. 4) se move para a esquerda na direção do retentor de pistão
(Fig. 9-13, Pos. 5).
Quando o equilíbrio da força é alcançado, a conexão entre P e A é interrompida e a pressão na linha A fica cons-
tante.
Qualquer redução na força do solenoide leva a força de pressão a exceder a força do solenoide no pistão de con-
trole (Fig. 9-13, Pos. 7). O carretel de controle é então movido para a direita causando uma conexão de A a T,
permitindo que a pressão caia até que um equilíbrio seja restabelecido em um nível baixo.
Na posição de descanso, quando o solenoide está desenergizado, portas A e B estão abertas para o tanque,
enquanto a porta P está bloqueada de ambas as portas A e B.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 23
Filtro de alta pressão (tela) Componentes
9.8 FILTRO DE ALTA PRESSÃO (TELA)
Fig. 9-14 Filtro de alta pressão
(1) O-ring (5) Alojamento do filtro
(2) O-ring (6) Mola
(3) Anel de encosto (7) Tampão de drenagem
(4) Elemento do filtro
9 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Filtro de alta pressão (tela)
São instalados filtros de alta pressão em cada linha de bomba. Os dois elementos de filtro para as bombas princi-
pais são combinados em um alojamento.
OBSERVAÇÕES:Existe também um único tipo de filtro com um elemento de filtro em um alojamento individual.
– Filtro de alta pressão duplo, (46.1) para as bombas 2 e 5

– Filtro de alta pressão individual (44.2) para a bomba 4 (bloco de controle principal II)
– Filtro de alta pressão individual (44.1) para a bomba 3 (bloco de controle principal IV)
– Filtro de alta pressão duplo, (46.2) para as bombas 1 e 6
Função
As telas de alta pressão em linha protegem os circuitos hidráulicos de contaminação (partículas > 200 µm) em
caso de dados da bomba principal.
Os filtros spin-on são instalados entre as bombas hidráulicas principais e os blocos de controle multiválvula.
Todos os componentes hidráulicos atrás dos filtros são protegidos de modo eficaz contra danos e desgastes irre-
paráveis.
Todos os alojamentos dos filtros estão equipados com um transdutor do sensor de pressão para monitorar o
estado do filtro.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 25
Válvulas e blocos de controle Componentes
9.9 VÁLVULAS E BLOCOS DE CONTROLE
9.9.1 BLOCOS DE VÁLVULAS DE 4 CARRETÉIS
Fig. 9-15 Esquema de exemplo bloco de controle principal I...III
9 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvulas e blocos de controle
(1) Localização da válvula de alívio principal (8) Ranhuras de controle fino

(MRV)
(2) Porta "B" – para o cilindro/motor (9) Porta "T" – para o tanque
(3) Porta "P" – das bombas (10) Carretel
(4) Porta "A" – para o cilindro/motor (11) Porta da linha de serviço do lado "B"
(5) Alojamento do bloco de controle (12) Molas de centragem
(6) Tampa (lado "A") (13) Tampa (lado "B")
(7) Válvula de suporte de carga [14-17] Blocos de controle principais I a IV
Os blocos de controle I, II e III são blocos de 4 carretéis.
OBSERVAÇÕES:Para obter detalhes sobre os carretéis, consulte o diagrama hidráulico de sua escavadeira.
Cada carretel contém "Ranhuras de controle fino" e ranhuras de anel para centralização hidráulica do carretel.
A uma pressão piloto de 19 bar, os carretéis já se encontram em sua posição final.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 27
Bloco de válvulas de 4 carretéis
Fig. 9-16 Válvulas e bloco de controle (diagrama hidráulico)
(1) Válvula de alívio principal (MRV) no alojamento do bloco de controle
(2) Válvula de retenção (válvula de regulação de carga)
(3) Válvula anticavitação (ACV)
(4) Válvula de alívio secundária (SRV)
9 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
O óleo hidráulico flui pelo bloco de controle da porta P à T, se todos os carretéis estiverem na posição neutra ("cir-
cuito aberto").
Exemplo 1
O carretel #1 se move para cima enquanto a pressão piloto é direcionada na linha do tubo de controle a1. (Ima-
gine se a caixa de símbolo superior se move para a posição central.)
O óleo da bomba flui pela válvula de retenção (Fig. 9-16, Pos. 2) para a porta A1 (motores de deslocamento) pois
a circulação do fluxo livre para o reservatório hidráulico foi fechada. A válvula de alívio principal (Fig. 9-16, Pos. 1)
limita a pressão máxima de funcionamento neste circuito.
Através da porta B1, o óleo de retorno dos motores de deslocamento volta para o reservatório de óleo hidráulico.
Durante o movimento de deslocamento em descida e o procedimento de parada, as ACV (Fig. 9-16, Pos. 3) pre-
vinem a cavitação nos motores hidráulicos. Isto acontece porque durante esses curtos períodos de tempo, o
motor hidráulico precisa de um fornecimento de óleo maior do que a bomba pode distribuir.
Exemplo 2
O carretel #2 se move para cima enquanto a pressão piloto é direcionada na linha do tubo de controle a2. (Ima-
gine se a caixa de símbolo superior se move para a posição central.)
O óleo da bomba flui pela válvula de retenção (Fig. 9-16, Pos. 2) para a porta A2 (cilindro do braço, lado da haste)
pois a circulação do fluxo livre para o reservatório hidráulico está fechada. A válvula de alívio principal (Fig. 9-16,
Pos. 1) limita a pressão máxima de funcionamento neste circuito.
Através da porta B2, o óleo de retorno do cilindro do braço do lado do pistão volta para o reservatório de óleo
hidráulico.
A SRV (Fig. 9-16, Pos. 4) é instalada para limitar o máximo possível de picos de pressão na linha principal. A alta
pressão em curto período de tempo fecha a válvula de retenção (Fig. 9-16, Pos. 2) que protege a bomba hidráuli-
ca de picos de pressão.
As válvulas de retenção (Fig. 9-16, Pos. 2) também possuem a função de válvulas de retenção de carga, pois
durante o período de controle fino, todas as linhas estão interconectadas (sobreposição negativa). Por um ins-
tante, a pressão de carga é maior que a pressão da bomba.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 29
Tipos de carretel
Os blocos de controle estão equipados com carretéis diferentes, dependendo da função e da prioridade.
Carretéis sem um símbolo (padrão) conectam o lado da haste

dos cilindros ao lado da linha de alimentação da bomba e o lado
do pistão ao tanque.
Fig. 9-17 Carretel padrão
Os carretéis com o símbolo "#" (consulte a Fig. 9-18) conectam o

lado do pistão dos cilindros exclusivamente ao tanque.
(Para a descida com circulação livre da bomba, ou seja, o canal

de pressão está conectado ao canal central de forma a que o
fluxo da bomba esteja disponível para outras funções.)
Fig. 9-18 Carretel marcado com "#"
9 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Carretéis com o símbolo "$" (flutuação) conectam o lado do pis-

tão dos cilindros ao lado da haste e também ao tanque.
Fig. 9-19 Carretel marcado com "$"
As válvulas de retenção de carga (Fig. 9-15, Pos. 7) são instaladas dentro do carretel, uma válvula para cada
porta para o cilindro ou motor. O diagrama hidráulico mostra apenas um.
O MRV (Fig. 9-15, Pos. 1 relat. Fig. 9-16, Pos. 1) é uma válvula de alívio de pressão operada por piloto.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 31
Fig. 9-20 Bloco de controle - posições do carretel
9 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Carretel
(2) Molas de centragem
(3) Válvulas de suporte de carga
Função
Molas de ajuste (Fig. 9-20, Pos. 2) movem o carretel (1) para a posição neutra.
Ranhuras de controle fino fornecem controle sensível, pois um movimento é sempre iniciado enquanto o óleo de
pressão e de retorno passam primeiro por essas ranhuras de controle fino antes do carretel (Fig. 9-20, Pos. 1)
estar interconectado na ranhura inteira para o canal do usuário.
Parte superior de Fig. 9-20:

Na posição neutra do carretel (Fig. 9-20, Pos. 1) o óleo da bomba volta a fluir para o tanque.
Parte inferior de Fig. 9-20:

Exemplo: O carretel é movido por pressão piloto no lado esquerdo para a posição direita.
A porta PU está fechada e a conexão através da válvula de retenção (Fig. 9-20, Pos. 3) para a porta A está
aberta.
Além disso, a conexão do outro lado (retorno da porta B) é conectada à porta T (linha de retorno para o tanque).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 33
MRV, SRV e ACV
Fig. 9-21 Blocos de controle - tipos de válvula
9 - 34 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Válvula de alívio secundária (SRV) (10) Contraporca
(2) Válvula anticavitação (ACV) (11) Mola, peça piloto
(3) Válvula de alívio principal (MRV) (12) Gatilho
(4) Placa de fechamento (13) Orifício de jato
(5) Bujão roscado (14) Mola, cone principal
(6) Mola (15) Cone da válvula principal
(7) Cone de válvula (16) Orifício de jato
(8) Guarda pó (17) Linha de descarga de óleo piloto ao tanque
(9) Parafuso de ajuste
MRV e SRV
As MRV (Fig. 9-21, Pos. 3) e SRV (Fig. 9-21, Pos. 1) são válvulas de alívio operadas por piloto. O MRV limita a
pressão máxima da linha de alimentação da bomba. A SRV limita o pico de pressão máximo possível na linha de
serviço.
As válvulas possuem uma "característica de abertura". Isso significa que, em caso de contaminação após o pro-
cedimento de resposta, não é possível o aumento de pressão adicional e são evitados danos.
Função:
A pressão do circuito P empurra a superfície do pistão A do cone da válvula principal (Fig. 9-21, Pos. 15) com a
força F1. Como existe a mesma pressão no lado traseiro do cone principal através do orifício do jato (Fig. 9-21,
Pos. 16), isto, em conjunto com a força da mola (Fig. 9-21, Pos. 14), resulta na força F2 que mantém o cone prin-
cipal fechado.
Através do orifício de jato (Fig. 9-21, Pos. 13), a pressão do circuito fica em frente ao gatilho (Fig. 9-21, Pos. 12).
Quando a pressão do circuito excede o valor ajustado da mola (Fig. 9-21, Pos. 11), o gatilho abre contra a força
da mola (Fig. 9-21, Pos. 11).
Como resultado, a força F2 diminui e não há mais equilíbrio entre F1 e F2.
O cone da válvula (Fig. 9-21, Pos. 15) é movido para cima pela força maior F1. Isso significa que agora há uma
conexão direta da porta P a T (tanque).
ACV
As ACV (Fig. 9-21, Pos. 2) servem para compensar uma possível falta de óleo quando a SRV, na porta oposta, é
acionado (veja diagrama do circuito) e para evitar danos de cavitação. Além disso, eles servem para abastecer
um usuário em caso de movimentação contínua por forças de aceleração na posição zero do carretel de controle.
Função:
A pressão do circuito dentro da câmara da mola fecha o cone da válvula (Fig. 9-21, Pos. 7). A contrapressão da
linha de retorno atua na superfície do cone da válvula (Fig. 9-21, Pos. 7).
Sempre que a pressão na linha de serviço for menor que a força das molas, o cone da válvula abre pela força da
contrapressão e óleo hidráulico é fornecido adicionalmente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 35
Válvula de suporte de carga
Fig. 9-22 Blocos de controle – válvulas de suporte de carga
9 - 36 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Carretel
(2) Molas de centragem
(3) Válvulas de suporte de carga
As válvulas de retenção de carga são colocadas em espaços separados do alojamento do bloco de controle, uma
válvula para cada carretel.
Tarefas
As válvulas de retenção de carga possuem três tarefas:
1. Quando a pressão do circuito for maior que a pressão da bomba devido ao peso do acessório, essas válvulas
evitam que o acessório caia dentro de sua faixa sensível (controle fino).
2. Devido aos picos de pressão repentinos nas linhas principais, as válvulas também protegem a bomba.
3. Quando dois fluxos de bomba são utilizados por um usuário, as válvulas asseguram que pelo menos o fluxo
de uma bomba atinja o usuário no caso de um MRV estar defeituoso ou não estiver mais ajustado correta-
mente.
Isso significa: Até a pressão máxima da válvula defeituosa, ambas as válvulas de retenção de carga são abertas,
deixando o fluxo das duas bombas para o usuário. Então, uma válvula será fechada pela pressão maior e o fluxo
de uma bomba flui somente para o usuário.
Função
Na posição neutra (parte superior da Fig. 9-22) do carretel (Fig. 9-22, Pos. 1), ambos os cones de válvula
(Fig. 9-22, Pos. 3) são fechados pelas molas (Fig. 9-22, Pos. 2).
Na posição comutada (imagem inferior), força a pressão do circuito para a área dianteira do pistão da válvula
(Fig. 9-22, Pos. 3).
Esta força move o pistão contra a mola (Fig. 9-22, Pos. 2) e permite ao óleo fluir da porta P de alimentação da
bomba para a porta A) e da porta B para a passagem T de óleo de retorno.
Se, devido a uma força externa, a pressão direcionada para a bomba ultrapassar a pressão na linha da bomba,
essa pressão (força) fecha a válvula (direção P a A).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 37
9.9.2 BLOCO DE CONTROLE PRINCIPAL IV (GIRO)
Fig. 9-23 Bloco de controle principal IV
9 - 38 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Alojamento (6) Pino
(2) Tampa (7) Válvula de alívio principal (MRV)
(3) Tampa (8) Válvula de retenção
(4) Carretel (9) Porta da linha de controle
(5) Conjunto de molas (10) Porta da linha de controle
OBSERVAÇÕES:Para obter detalhes sobre os carretéis, consulte o diagrama hidráulico de sua escavadeira.
O carretel contém "Ranhuras de controle fino" e ranhuras de anel para a centralização hidráulica do carretel.
A uma pressão piloto de 19 bar, o carretel já se encontra em sua posição final.
Tarefa
O bloco de controle IV controla o fluxo de óleo das bombas hidráulicas 3 (47.3) e 4 (47.4) para os motores de giro
(20.1) e (20.1).
Função
Molas de ajuste (Fig. 9-23, Pos. 5) movem o carretel (Fig. 9-23, Pos. 4) para a posição neutra. O óleo hidráulico
flui pelo bloco de controle da porta P à T, se o carretel estiver na posição neutra ("circuito aberto").
Ranhuras de controle fino fornecem controle sensível, pois um movimento é sempre iniciado enquanto o óleo de
pressão e de retorno passam primeiro por essas ranhuras de controle fino antes do carretel (Fig. 9-23, Pos. 4)
estar interligado na ranhura inteira para o canal do usuário.
Em seu caminho para os motores hidráulicos, o óleo flui de P e C a A1 ou B1, dependendo do movimento de giro
selecionado.
Exemplo
O carretel se move para cima enquanto a pressão piloto é direcionada na linha do tubo de controle a1. (Imagine
se a caixa de símbolo superior se move para a posição central.)
O óleo da bomba flui através da válvula de retenção (Fig. 9-23, Pos. 8) para a porta A1 (motores de giro). A prin-
cipal válvula de alívio (Fig. 9-23, Pos. 7) limita a pressão de funcionamento máxima neste circuito.
Através da porta B1, o óleo de retorno dos motores de deslocamento volta para o coletor de óleo de retorno.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 39
Válvula do freio de deslocamento Componentes
9.10 VÁLVULA DO FREIO DE DESLOCAMENTO
Fig. 9-24 Válvula do freio de deslocamento
9 - 40 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvula do freio de deslocamento
Tarefa
As válvulas do freio de deslocamento controlam o fluxo de óleo do motor hidráulico para o tanque dependendo da
pressão de operação. Essa frenagem evita que os motores excedam a velocidade.
Função
A força da mola mantém o carretel na posição de fluxo mais baixa. Com o aumento da pressão de operação, a
abertura para o fluxo do óleo de retorno se torna maior.
No seu caminho para o motor hidráulico, o óleo flui de A a A1 ou de B a B1, dependendo do movimento de deslo-
camento selecionado.
Exemplo
A pressão de funcionamento na porta A move o carretel (Fig. 9-24, Pos. 1) contra a força da mola (Fig. 9-24,
Pos. 2) e abre o caminho para o óleo de retorno (Fig. 9-24, Pos. B1 a B).
A válvula de retenção (Fig. 9-24, Pos. 3) evita um fluxo de óleo direto de B1 a B.
Se a pressão de funcionamento diminuir de tal forma que a força da mola supere a pressão, o fluxo para o tanque
se torna restrito, resultando em quebra da máquina.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 41
Válvula de redução de pressão Componentes
9.11 VÁLVULA DE REDUÇÃO DE PRESSÃO
Fig. 9-25 Válvula de redução de pressão
9 - 42 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvula de redução de pressão
(1) Parafuso de ajuste (5) Válvula antirretorno
(2) Carretel (6) Furo
(3) Mola de compressão (7) Câmara de mola
(4) Luva rosqueada (8) Saliência de controle
Função
As válvulas de redução de pressão tipo DR e DP são válvulas de 3 vias operadas diretamente, com uma função
de alívio de pressão no lado de pressão reduzida.
Na posição de descanso, a válvula é aberta normalmente, e óleo flui da porta P para a porta A. A pressão na porta
A também está presente na extremidade do carretel (Fig. 9-25, Pos. 5) através da linha de controle (Fig. 9-25,
Pos. 8), do lado oposto da mola de compressão (Fig. 9-25, Pos. 3). Quando a pressão na porta A atinge o nível
de pressão ajustado na mola (Fig. 9-25, Pos. 3), o carretel
(Fig. 9-25, Pos. 5) se move para a posição de controle e mantém a pressão na porta A constante.
O óleo de controle da válvula é retirado da porta A através da linha de controle (Fig. 9-25, Pos. 8).
Se a pressão na porta A ainda aumentar devido à forças externas, o carretel (Fig. 9-25, Pos. 5) é deslocado ainda
mais em direção à mola de compressão (Fig. 9-25, Pos. 3).
Isso faz com que um caminho de fluxo seja aberto acima do cone (Fig. 9-25, Pos. 7) do carretel de controle
(Fig. 9-25, Pos. 5) ao tanque. Fluido suficiente flui então para o tanque para evitar qualquer aumento na pressão.
Uma válvula de retenção opcional (Fig. 9-25, Pos. 6) está disponível para permitir fluxo livre de A a P.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 43
Válvulas direcionais 4/2 Componentes
9.12 VÁLVULAS DIRECIONAIS 4/2
Fig. 9-26 Válvula direcional 4/2
9 - 44 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvulas direcionais 4/2
(1) Alojamento (4) Solenoide
(2) Carretel de controle (5) Guarda pó com haste para operação

manual
(3) Êmbolo (6) Mola de retorno
Quando não há fluxo pela válvula, o carretel de controle (Fig. 9-26, Pos. 2) permanece na posição neutra ou saí-
da por meio das molas de retorno (Fig. 9-26, Pos. 6). O carretel de controle (Fig. 9-26, Pos. 2) é operado por meio
do solenoide imerso (Fig. 9-26, Pos. 4).
A força do solenoide (Fig. 9-26, Pos. 4) afeta o carretel de controle (Fig. 9-26, Pos. 2) por meio do êmbolo
(Fig. 9-26, Pos. 3) e muda sua posição de descanso para a posição final necessária.
Isso resulta em fluxo livre de P a B e A a T.
Quando o solenoide (Fig. 9-26, Pos. 4) é desenergizado, o carretel de controle (Fig. 9-26, Pos. 2) volta para sua
posição de descanso pelas molas de retorno (Fig. 9-26, Pos. 6).
Um dispositivo de funcionamento de emergência opcional para operação manual (Fig. 9-26, Pos. 5) permite movi-
mento do carretel de controle (Fig. 9-26, Pos. 2) sem energizar o solenoide.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 45
Válvula de pressão de dois estágios Componentes
9.13 VÁLVULA DE PRESSÃO DE DOIS ESTÁGIOS
Fig. 9-27 Válvula de pressão de dois estágios
9 - 46 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Válvula de pressão de dois estágios
(1) Válvula piloto com base da válvula (8) Parafuso de ajuste
(2) Válvula de gatilho (9) Pistão
(3) Mola de compressão (10) Pino
(4) Válvula principal com luva (11) Orifício de jato
(5) Pistão principal (12) Orifício de jato
(6) Mola de fechamento (13) Contraporca
(7) Parafuso de ajuste (14) Contraporca
Função
A válvula de gatilho (Fig. 9-27, Pos. 2) é conectada via orifícios de jato (Fig. 9-27, Pos. 11 e Pos. 12) com porta P.
Se a pressão estática aumentar acima do valor de pressão ajustado, a válvula de gatilho (Fig. 9-27, Pos. 2) abre
e permite que o óleo flua livremente para o tanque (T1). Esse óleo gera uma queda de pressão na câmara da
mola do carretel principal, a força de fechamento da mola (Fig. 9-27, Pos. 6) é cancelada, e o pistão principal
(Fig. 9-27, Pos. 5) abre para permitir que a bomba flua para o tanque (T2).
Abertura e fechamento amortecido é obtido pela mudança volumétrica de aceleração.
Ao aplicar pressão externa de Pst máx=45 bar ao carretel principal (Fig. 9-27, Pos. 9) via porta X, o pré-tensiona-
mento da mola de pressão (Fig. 9-27, Pos. 3) é aumentada pela quantidade do curso do pistão "S", e a pressão
do sistema aumenta proporcionalmente.
O aumento possível da pressão p é 440 bar máx. ou 440 bar menos o ajuste básico.
O ajuste é fixado por meio do parafuso de ajuste (Fig. 9-27, Pos. 7) e contraporca (Fig. 9-27, Pos. 13); 1 volta do
parafuso =150 bar.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 47
Cilindro hidráulico Componentes
9.14 CILINDRO HIDRÁULICO
Fig. 9-28 Cilindro hidráulico – esquema
9 - 48 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Componentes Cilindro hidráulico
(1) Haste de pistão (5) Chave de encaixe do pistão
(2) Bucha do olhal da haste (6) Porca de pistão
(3) Pistão (7) Contraporca do pistão (pino rosqueado)
(4) Tubo do cilindro (8) Bucha do olhal da extremidade de base
A — Bucha da flange (lança, braço e cilindro da caçamba)
A1 Anel raspador A6 Anel de cabeçote
A2 Bucha de suporte A7 Anel retentor raspador
A3 Anel de encosto de plástico rígido A8 Tampa
A4 Anel de encosto A9 Calços de aço (metades, veja "D")
A5 Divisas
B — Bucha da flange (cilindro da braçadeira)
B1 Anel raspador B2 Vedante "BD" (vedante dinâmico)
C — Anéis de pistão
C1 Anel de vedação do pistão C3 Guia do pistão, macia
C2 Anéis da guia do pistão, rígidos C4 O-ring com anéis de encosto
D — Calços de aço
D1 Metades de calço para reajustar o vedante (o design depende do tipo de cilindro), espessura:
0,8 mm, número original de calços incorporados: Lança: 2 x 16 calços/Braço e braçadeira:
2 x 12 calços
Reajustar os vedantes das divisas do cilindro
Se o vedante das divisas do cilindro apresentar um efeito de redução, o efeito de isolamento pode ser melhorado
ao retirar camadas de calços (Fig. 9-28, Pos. A9/D1).
NOTA
DANOS NOS VEDANTES!
Apenas uma ou duas camadas de calços podem ser retiradas de uma vez ao reajustar os vedantes.
Caso contrário, os vedantes são excessivamente pressionados contra a haste do cilindro e os vedantes
são destruídos ao mover a haste do cilindro.
OBSERVAÇÕES:Se mais de 50 % do número original de calços for retirado, os vedantes devem ser substituídos.
1. Em primeiro lugar, desaperte os parafusos de montagem da cobertura (Fig. 9-28, Pos. A8), e remova os para-
fusos apenas de um lado do cilindro.
2. Retire uma ou duas metades de calço (Fig. 9-28, Pos. A9/D1) no lado do cilindro onde os parafusos foram
retirados.
3. Volte a inserir os parafusos mas não os aperte.
4. Repita os passos 1 a 3 no outro lado do cilindro hidráulico.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 9 - 49
Cilindro hidráulico Componentes
5. Aperte os parafusos de montagem da cobertura com o torque especificado (de acordo com a tabela de tor-
que) uniformemente.
Marcações de dados do cilindro
Marcações de dados do cilindro, com as seguintes informações, estão localizadas na lateral da haste do pistão
(área de vedação) do tubo do cilindro.
Fig. 9-29 Cilindro hidráulico – marcações de dados
(1) Diâmetro do pistão [mm]
(2) Diâmetro da haste do pistão [mm]
(3) Curso do pistão [mm]
(4) Símbolo do fabricante
(5) Número consecutivo (número de série) para cada ano de produção
(6) Mês de produção (06 = Junho)
(7) Dois últimos dígitos do ano de produção (10 = 2010)
(8) Nº da peça
9 - 50 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10 BOMBAS HIDRÁULICAS
PRINCIPAIS E REGULAÇÃO
DE BOMBA
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 1
Geral Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.1 GERAL
10.1.1 LAYOUT
Fig. 10-1 Diagrama do circuito das bombas hidráulicas principais e regulação da bomba
10 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Geral
(1 – 6) Bombas hidráulicas principais

(motor 1)

(motor 2)
(81.1) Válvula de redução de pressão "Pressão de controle remoto" ½ Qmáx redução de fluxo para
o período de aquecimento
(81.2) Válvula de redução de pressão "Pressão X1 de regulação de bomba na regulação de bomba

hidráulica" (modo de regulação constante hidráulica)
(57K517) Válvula solenoide "Pressão de controle remoto Qmín" redução de fluxo para todas as bom-
bas principais
(57K517a) Válvula solenoide "Pressão de controle remoto ½ Qmáx" redução de fluxo para todas as
bombas principais
(57K548) Válvula solenoide ½ Qmáx "redução de fluxo para a bomba principal #1 ao girar para a velo-
cidade máx.
(57K561-1) Válvula solenoide proporcional "Pressão de regulação de bomba X1 na regulação de bomba

eletrônica" para as bombas 1 – 3 (motor 1) (modo de funcionamento padrão)
(57K561-2) Válvula solenoide proporcional "Pressão de regulação de bomba X1 na regulação de bomba

eletrônica" para as bombas 4 – 6 (motor 2) (modo de funcionamento padrão)
(57K602-1) Válvula solenoide da linha de pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da


SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 3
10 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
10.1.2 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ("SISTEMA DE

DETECÇÃO DE ABERTURA")
Geral
– O sistema controla o fluxo de saída das bombas principais, dependendo da potência do motor, de forma mais
eficaz.
– Ele limita a solicitação de potência das bombas hidráulicas de acordo com a potência máxima do motor
(Regulagem da bomba eletrônica com micro controlador RC4-4).
– Redução de fluxo dependente de temperatura.
Função
X1 – pressão de regulação da bomba (0 – 23,5± 1 bar):
As bombas principais podem ser controladas ao aplicar pressão piloto externa (X1) na porta XLR através das
válvulas proporcionais 57K561-1/-2. O início do alívio de pressão pode variar proporcionalmente à pressão X1
aplicada.
X2 – pressão piloto (35± 2 bar):
Pressão piloto constante para regular as bombas principais em circunstâncias especiais, como por exemplo fixar
a bomba 3 na posição Qmáx (bombeamento para giros).
X3 – pressão do controle remoto (0 / 16 / 35 bar):
No ajuste básico Qmín (0 bar), a taxa de fluxo aumenta com a pressão piloto X3 na porta Pst, até Qmáx (35 bar).
O controle de potência hiperbólico se sobrepõe ao sinal de pressão piloto e mantém a potência de acionamento
especificada constante. (p × Vg = constante).
As taxas de fluxo são:
Qmín: X3 = 0 bar
½ Qmáx: X3 = 16± 1 bar
Qmáx: X3 = 35 bar
X4 – pressão do suporte da bomba (60± 1 bar):
Pressão piloto constante para apoiar a função de regulação a pressões de funcionamento baixas e para lubrificar
os rolamentos da bomba principal.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 5
10.1.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA — FUNÇÃO DA VÁLVULA

Válvula solenoide 57K517
Se o solenoide estiver desenergizado, as bombas #1 – 6 ficam na posição Qmín. Fica energizado logo que um dos
pedais/alavancas de controle foi acionado, e permanece assim enquanto a temperatura estiver acima de T3.
Fica desenergizado sempre que todos os controles estiverem na posição neutra por mais de 20 segundos e a
uma temperatura entre T1 e T3.
Válvula Solenoide 57K517a
O solenoide é desenergizado enquanto a temperatura estiver abaixo de "T2" (dependendo do tipo de óleo hidrául-
ico) exibido na tabela (bombas #1 – 6 na posição ½ Qmáx. para aquecimento). Fica energizado a uma temperatura
entre T2 e T4 assim que um dos pedais/alavancas for acionado, e fica desenergizado com 2 segundos de atraso
sempre que todos os controles estiverem na posição neutra.
Controle de fluxo da bomba (ou seja, pausa = sem movimentar os joysticks e pedais
OFF ON ON
OFF OFF ON
Tempera-
tura do
Redução de fluxo
2 segundos após pausa
Redução de fluxo
Redução de fluxo
Fluxo de
Fig. 10-3 Controle de fluxo da bomba
10 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Válvula solenoide proporcional 57K561-1
Essa válvula, conectada ao microcontrolador RC4-4 (regulação de bomba eletrônica), cria uma pressão X1
dependendo da carga do motor 1.
Essa pressão X1 é a informação necessária para que as bombas aliviem a pressão da posição Qmáx em Qmín,
mantendo o motor na velocidade nominal de aprox. 1.800 min-1.
Válvula solenoide proporcional 57K561-2
Essa válvula, conectada ao micro controlador RC4-4 (regulação de bomba eletrônica), cria uma pressão X1
dependendo da carga do motor 2.
Essa pressão X1 é a informação necessária para que as bombas aliviem a pressão da posição Qmáx em Qmín,
mantendo o motor na velocidade nominal de aprox. 1.800 min-1.
Válvulas de inversão 79.1 e 79.2
As válvulas de três vias de inversão permitem selecionar o modo "regulação da bomba eletrônica" ou "regulação
constante hidráulica" para o motor 1 (79.1) e motor 2 (79.2).
Válvula de redução de pressão 81.1
"Pressão de controle remoto" (X3)
– ½ Qmáx redução de fluxo durante o período de aquecimento para todas as bombas pela função da válvula
solenoide 57K517a.
– ½ Qmáx redução de fluxo para bomba #1 ao girar a uma velocidade máx. através da função da válvula sole-
noide 57K548.
Válvula de redução de pressão 81.2
Pressão X1 de regulação da bomba na "Regulagem da bomba hidráulica" (modo de regulação constante hidrául-
ica) pela função da válvula de inversão (79.1/79.2).
Uma válvula para ambos os motores. Esta válvula cria uma pressão X1 constante; a pressão pode ser alterada,
como por exemplo através de ajustes e verificações de regulação de bomba diferentes.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 7
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.2 BOMBAS PRINCIPAIS
Fig. 10-4 Designação e localização da bomba
10 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Bomba de engrenagem para alimentação

(1) Bomba principal 1 (7.1)
de pressão piloto, motor 1
Bomba de engrenagem para alimentação

de pressão piloto, motor 2
Bomba de engrenagem para lubrificação da

PTO, motor 1
Bomba de engrenagem para óleo de des-

carga, motor 1
Bomba de engrenagem para lubrificação da

PTO, motor 2
Bomba de engrenagem para óleo de des-

carga, motor 2
Bomba do pistão axial para refrigeração do

(7) Motor 1 da PTO (traseira) (10.2)
óleo, motor 1
Bomba do pistão axial para refrigeração do

(8) Motor 2 da PTO (dianteira) (10.4)
óleo, motor 2
Regime de fluxo Velocidade de

Pressão máxima
Bomba Tipo de bomba teórico acionamento
pmáx [bar]
Qmáx [Litros/min] [min-1]*
(1 – 6) A4VSO500 732 1470 310
(7.1), (7.2) KP3/82 120 1470 60
(8.1), (8.4) KP3/71 99 1470 7,5
(8.2), (8.5) KP3/71 99 1470 15
(10.1), (10.3) A7F O 80/63 158 1973 230
(10.2), (10.4) A7F O 80/63 130 1632 180
Table 10-1 Dados técnicos - bombas principais
*: Dados fornecidos para a velocidade de acionamento de entrada 1.800 min-1
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 9
10.2.1 DESCARGA/LUBRIFICAÇÃO DO ROLAMENTO DA BOMBA

As bombas principais instaladas são fornecidas com um sistema de lubrificação externo para lavagem do rola-
mento do eixo de acionamento e vedação do eixo. A alimentação de óleo é fornecida a partir do circuito de pres-
são X4.
10 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Fig. 10-5 Descarga/lubrificação do rolamento da bomba
Fig. 10-6 Diagrama hidráulico – circuito de descarga/lubrificação do rolamento da bomba


(57B097-1) Sensor de pressão – linha de pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 11
(57B097-2) Sensor de pressão – linha de pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da

bomba, bomba principal 4 -6
(U) Porta para descarga/lubrificação do rolamento da bomba
Para assegurar a lubrificação do rolamento dianteiro e do vedante do eixo, é utilizado um sistema de lubrificação
externo. A porta "U" de descarga do rolamento se situa na área do flange de montagem da bomba. O óleo de des-
carga flui através do rolamento dianteiro da bomba e sai através da caixa de drenagem.
Para determinados fluxos de descarga existe uma diferença de pressão de 3 bar entre a porta "U" e a caixa da
bomba.
Para alcançar o guia restrito do líquido de refrigeração para a descarga do rolamento externo, é necessário aper-
tar completamente o parafuso da borboleta, situado na porta "U".
NOTA
LUBRIFICAÇÃO INSUFICIENTE DOS ROLAMEN-
TOS DA BOMBA!
Se este aviso for ignorado, podem ocorrer danos graves nos
rolamentos da bomba.
Ao substituir as bombas principais, certifique-se de que o

parafuso de borboleta (Fig. 10-7, Pos. 2) situado por trás da
união na porta U está completamente aparafusado. (Fixa na
bomba se encontra uma etiqueta informativa (Fig. 10-7,
Pos. 1) relativa a esta questão.)
Fig. 10-7
10 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 13
10.2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Fig. 10-8 Vista de exemplo de uma bomba hidráulica principal A4VSO
10 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Transmissão (acionamentos da bomba

(1) Eixo de acionamento (10)
auxiliar)
(2) Rolamento de roletes cilíndrico (11) Placa oscilante
(3) Sapatas de deslizamento (12) Qmín parafuso batente
(4) Indicador angular (13) Válvula de controle de potência
(5) Pistão servo (14) Válvula de equilíbrio de pressão
(6) Came do balancim (15) Correção da curva de potência
(7) Barril com pistão (16) Válvula de corte de pressão
(8) Estojo (traseiro) (17) Qmáx parafuso batente
(9) Rolamento de roletes cilíndrico (18) Válvula de controle remoto
OBSERVAÇÕES:Fig. 10-8 é uma ilustração de exemplo para apresentar as peças internas das bombas princi-
pais. É apresentado um tipo geral de bombas A4VSO e não a A4VSO 500 LR3DN / 30L em especí-
fico.
Bomba hidráulica principal A4VSO 500 LR3DN / 30L
A4VSO 500 LR 3 D N 30 L
Rotação
Séries
Ajuste básico para substituições
Com controle de pressão
Instalação de ajuste remoto hidráulico
Potência constante com curva hiperbólica
Deslocamento em cm3 em uma (1) rotação
Séries da bomba do pistão axial 4, deslocamento variável, design de placa oscilante para circuitos abertos com
bomba de carga
Tabela 10-2 Explicação do tipo de código
Função e características
A bomba do pistão axial de deslocamento variável A4VSO 500 na placa de oscilação é destinada a acionamentos
durante o funcionamento em circuito aberto.
O volume de fluxo é proporcional à velocidade de acionamento e deslocamento. Ao ajustar a placa de oscilação,

um ajuste de fluxo infinitamente variável é possível.
Visto que as bombas principais dispõem de transmissão (Fig. 10-8, Pos. 10), existe a possibilidade de poderem
ser combinadas com bombas de engrenagens.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 15
Símbolo da bomba hidráulica principal A4VSO 500
Fig. 10-9 Símbolo da bomba hidráulica principal A4VSO 500
10 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Bomba principal (bomba da placa de oscila- (13) Pistão da sapata deslizante
ção, deslocamento variável)
(2) Rolamento da bomba (14) Alavanca
(3) Eixo de acionamento (15) Came
(4) Válvulas de retenção (16) Eixo de transmissão
(5) Válvula de controle remoto B/B1 Porta de pressão
(6) Limitador de curso mecânico* S Linha de sucção
(6.1) Pressão remota (PST) acionada por pistão MB Porta de teste de pressão de funciona-
para o item 6 mento
(6.2) Limitador de curso mecânico* ML Porta de teste de pressão de carga
(6.3) Válvula do carretel (válvula de equilíbrio de MST Porta de teste de pressão de controle
pressão)
(7) Válvula borboleta R(L) Porta de purga e abastecimento
(8) Válvula de controle de potência T Não utilizado
(9) Válvula borboleta P Pressão de suporte da bomba (Pressão

”X4”)
(10) Válvula de corte de pressão PST Pressão de controle remoto (Pressão ”X3”)
(11) Bomba auxiliar (bomba de engrenagem) U Porta de lubrificação do rolamento
(12) Pistão servo XLR Porta de pressão de regulagem (Pressão

”X1”)
OBSERVAÇÕES:* Ajuste lateral de fábrica, não é necessário ajuste de campo
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 17
Esquema transversal para válvulas de regulação
Fig. 10-10 Esquema transversal para válvulas de regulação
10 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(5) Válvula de controle remoto
(5.1) Limitador de curso mecânico
(5.2) Pressão remota (PST) acionada por pistão para o item 6
(5.3) Limitador de curso mecânico
(6) Válvula do carretel (válvula de equilíbrio de pressão)
(8) Válvula de controle de potência
(10) Válvula de corte de pressão
(12) Pistão de posicionamento
(13) Pistão da sapata deslizante
(14) Alavanca
OBSERVAÇÕES:Consulte também Fig. 10-9.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 19
Bombas principais em Qmáx
Fig. 10-11 Princípio de funcionamento — Qmín
10 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Posição Qmín
Em que circunstâncias as bombas estão na posição in Qmín?
A Motor parado
B Motor em funcionamento e controles não utilizados durante 20 s ou mais a uma temperatura entre T1 e
T3.
C Motor em funcionamento e ativado através do (Menu de serviço KOMTRAX Plus) 57K517 desenergi-
zado (Posição Qmín)
Exemplo C com as seguintes condições:
– Motores em funcionamento
– Pressão do circuito da bomba menor que X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba).
– X1 = 24 bar (pressão de regulação da bomba), esta pressão não influencia a posição Qmín sob estas condi-
ções.
– X3 = 0 bar (pressão de controle remoto); 57K517 desenergizado (Qmín ativado) para todas as bombas.
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba). A pressão de suporte da bomba está na válvula (Fig. 10-11,
Pos. 6), na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-11, Pos. 13) e no lado da haste do pistão de pistão de posicio-
namento (Fig. 10-11, Pos. 12).
Resposta do mecanismo de controle da bomba
A válvula (Fig. 10-11, Pos. 5) está na posição "a", devido à falta de pressão de controle remoto X3.
A válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) se desloca para a posição "b" pois a pressão X4 excede a força das molas, visto
que o óleo por trás do bico (Fig. 10-11, Pos. 7) flui através da válvula (Fig. 10-11, Pos. 5) para o tanque.
A pressão X4 de suporte da bomba passa pela válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) em posição "b" e flui através da válvula
de controle de potência (Fig. 10-11, Pos. 8) em posição "a" para a parte lateral do pistão de posicionamento
(Fig. 10-11, Pos. 12).
A parte lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-11, Pos. 12) é cerca de três vezes maior que a parte lateral
da haste. Por isso, a pressão X4 de suporte da bomba de 60 bar, presente em ambos os lados, resulta em uma
força maior na parte lateral do pistão e mantém a bomba na posição Qmín.
OBSERVAÇÕES:A bomba permanece na posição Qmín.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 21
Bomba principal em Qmáx
Fig. 10-12 Princípio de funcionamento — Qmáx
10 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Posição Qmáx
Em que circunstâncias a bomba se desloca para a posição Qmáx?
– Motor em funcionamento
– e óleo hidráulico na temperatura de funcionamento normal (>T2)
– e os controles utilizados individualmente para movimentos individuais (ou 57K517 ativado através do Menu
de serviço KOMTRAX Plus – posição Qmáx )
– e uma pressão da bomba abaixo do início do alívio de pressão.
Exemplo com as seguintes condições:
– A pressão da bomba entre 60 bar e 300 bar, presente na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-12, Pos. 13) e
na parte lateral da haste do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 12)
– X1 = 24 bar (pressão de regulação da bomba através de 57K561-1/-2 ou pressão constante XLR no modo
hidráulico)
– X3 = 35 bar (pressão de controle remoto); 57K517 + 57K517a energizado para todas as bombas
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba), presente na válvula (Fig. 10-12, Pos. 6)
A válvula (Fig. 10-12, Pos. 5) está na posição "b", devido à pressão de controle remoto X3 de 35 bar.
A válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) se desloca para a posição "a" pois a força da mola é suportada pela pressão X4,
visto que o óleo flui para o tanque é bloqueado na válvula (Fig. 10-12, Pos. 5).
A parte lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13) está ligada à linha de retorno de óleo através da
válvula de controle de potência (Fig. 10-12, Pos. 8) na posição "a" e da válvula de equilíbrio de pressão
(Fig. 10-12, Pos. 6) na posição "a".
A bomba se desloca para a posição Qmáx, pois a pressão da bomba atua apenas na parte lateral da haste do pis-
tão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 12).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 23
Posição ½ Qmáx
Fig. 10-13 Princípio de funcionamento — ½ Qmáx
10 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Posição ½ Qmáx
Em que circunstâncias a bomba se desloca para a posição ½Qmáx?
– e óleo hidráulico abaixo da temperatura de funcionamento normal T2
– e os controles utilizados frequentemente (em um período de 20 s)
– e uma pressão da bomba abaixo do início do alívio de pressão.
– A pressão da bomba entre 60 bar e 300 bar, presente na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-13, Pos. 13) e
na parte lateral da haste do pistão de posicionamento (Fig. 10-13, Pos. 12)
– X1 = 24 bar (pressão de regulação da bomba)
– X3 = 16 bar (pressão de controle remoto); 57K517 energizado e 57K517a desenergizado para todas as bom-
bas.
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba), presente na válvula (Fig. 10-13, Pos. 6).
A válvula (Fig. 10-13, Pos. 5) está na posição intermédia (entre "a" e "b"), devido à pressão X3 reduzida de con-
trole remoto de 16 bar.
A válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) se desloca para a posição uma posição intermédia (entre "a" e "b") visto que uma
certa quantidade de óleo por trás do bico (Fig. 10-13, Pos. 7) flui através da válvula (Fig. 10-13, Pos. 5) para o
tanque.
A parte lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-13, Pos. 12) está conectada à linha de retorno de óleo atra-
vés da válvula de controle de potência (Fig. 10-13, Pos. 8) na posição "a" e da válvula de equilíbrio de pressão
(Fig. 10-13, Pos. 6).
A bomba se desloca para a posição ½ Qmáx, uma vez que o fluxo de óleo de retorno através da válvula de equilí-
brio de pressão (Fig. 10-13, Pos. 6) é restringido (devido à sua posição intermédia).
Isto resulta em uma pressão na parte lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-13, Pos. 12).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 25
Alívio de pressão da bomba principal
Fig. 10-14 Princípio de funcionamento — alívio de pressão
10 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Alívio de pressão (bomba em deslocação desde a posição Qmáx para Qmín)
Em que circunstâncias as bombas iniciam o alívio de pressão?
– e óleo hidráulico acima da temperatura de funcionamento normal T2
– e Menu de serviço KOMTRAX Plus "Qmáx" desativado
– e diminuição das RPM abaixo 1800±5 min-1 por força da carga hidráulica e outras cargas. (O sistema de
regulação da bomba eletrônica reduz a pressão X1.)
– ou modo de regulação hidráulica constante ativo com pressão da bomba a cerca de 150 bar (pressão X1
constante de 4 bar).
Exemplo com as seguintes condições (modo de regulação da bomba eletrônica):
– Pressão da bomba de 260 bar na válvula de alívio principal, presente na sapata deslizante do pistão
(Fig. 10-13, Pos. 13) e na parte lateral da haste do pistão de posicionamento (Fig. 10-13, Pos. 12).
– X1 = 12 bar, válvula de inversão (79.1/2) em "modo de regulação de bomba eletrônica".
– X3 = 35 bar (pressão de controle remoto); 57K517 + 57K517a energizado para todas as bombas.
Exemplo com as seguintes condições (modo de regulação constante da bomba hidráulica):
– Pressão da bomba de 260 bar na válvula de alívio principal, presente na sapata deslizante do pistão
(Fig. 10-13, Pos. 13) e na parte lateral da haste do pistão de posicionamento (Fig. 10-13, Pos. 12).
– X1 = 4 bar (pressão de regulação constante ajustável na válvula de redução de pressão (81.2)).
Válvula de inversão (79.1/.2) em "modo de regulação constante hidráulica".
– X3 = 35 bar (pressão de controle remoto); 57K517 + 57K517a energizado para todas as bombas.
A válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) está na posição "b", devido à pressão de controle remoto X3 de 35 bar.
A válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) se desloca para a posição "a" pois a força da mola é suportada pela pressão X4,
visto que o óleo flui para o tanque é bloqueado na válvula (Fig. 10-13, Pos. 6).
A pressão de operação (com o valor para início de alívio de pressão) na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-13,
Pos. 13) desloca a válvula de controle de potência (Fig. 10-13, Pos. 8) para a posição "b" (contra a força de mola
suportada pela pressão X1).
Isso, por sua vez, conecta a pressão de funcionamento à parte lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-13,
Pos. 12).
da haste. Por isso, a pressão de funcionamento, presente em ambos os lados, resulta em uma força maior na
parte lateral do pistão, deslocando a bomba na direção de Qmín.
OBSERVAÇÕES:A bomba alivia a pressão até que as forças no pistão de posicionamento (Fig. 10-13, Pos. 12)
estejam em equilíbrio.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 27
Bomba principal - corte de pressão
Fig. 10-15 Princípio de funcionamento — corte de pressão
10 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Corte de pressão (a bomba se desloca para a posição Qmín)
Quando a válvula de corte de pressão está ativada?
– e pressão da bomba acima 300 bar
– Pressão da bomba de 300 bar
– X1 = 24 bar (pressão de regulação da bomba)
– X3 = 35 bar (pressão de controle remoto)
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba)
Independentemente da posição da válvula de controle de potência (Fig. 10-15, Pos. 8), a válvula de corte de pres-
são (Fig. 10-15, Pos. 10) faz com que a bomba alivie pressão para a posição pré-ajustada Qmín.
A pressão de funcionamento desloca a válvula de corte de pressão (Fig. 10-15, Pos. 10) (na pressão ajustada)
para a posição "b" e flui para a parte lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-15, Pos. 12).
da haste. Por isso, a pressão de funcionamento, presente em ambos os lados, resulta em uma força maior na
parte lateral do pistão, deslocando a bomba na posição Qmín.
OBSERVAÇÕES:A bomba se desloca para a posição Qmín.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 29
10.2.3 VERIFICAÇÕES / AJUSTES
Fig. 10-16 Bomba principal – verificação/ajuste
10 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Válvula de controle remoto (5) Correção da curva de potência
(2) Qmín parafuso batente (6) Válvula de corte de pressão
(3) Válvula de equilíbrio de pressão (7) Qmáx parafuso batente
(4) Início do alívio de pressão (8) Indicador angular
Localização: 1 2 3 4 5 6 7
Comprimento
13,4 22 7,6 8,1 --- 6,0 27,5
(mm)
Tabela 10-3 Comprimento médio "L" dos parafusos de ajuste
OBSERVAÇÕES:O comprimento "L" é uma orientação apenas para casos onde o ajuste se encontra totalmente
fora dos requisitos. Não deve ser utilizado para ajustes finais.
O detalhe para (Fig. 10-16, Pos. 5) exibe a posição da extremidade do alojamento e a extremidade
do parafuso excêntrico. O exemplo apresenta-os em posição paralela, que geralmente não é o caso.
O ajuste nunca deve ser alterado.
A válvula de equilíbrio de pressão (Fig. 10-16, Pos. 3) é ajustada em oficina. Não existem ajustes de
campo viáveis com um possível resultado suficiente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 31
10.2.3.1 AJUSTES QMÁX E QMÍN DO PARAFUSO BATENTE
Fig. 10-17 Verificações e ajustes — Qmáx e Qmín
10 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Procedimento:
1. Desaperte a porca de capa (Fig. 10-17, Pos. 10 ou 14).
2. Solte a contraporca (Fig. 10-17, Pos. 11 ou 13).
NOTA
AJUSTE QMÍN INCORRETO!
Ao girar o parafuso batente Qmín para 0 (zero), o fluxo pode provocar danos graves na bomba devido à
cavitação.
Nunca ajuste Qmín para 0 (zero). Utilize o valor "Y" de Fig. 10-17 para fazer ajustes básicos
3. Gire o parafuso batente (Fig. 10-17, Pos. 12 ou 15) para dentro ou para fora até obter o comprimento exigido
"X" ou "Y" (consulte Fig. 10-17 e Table 10-3 on page 10-31).
4. Aperte a contraporca (Fig. 10-17, Pos. 11 ou 13) e aperte porca de capa (Fig. 10-17, Pos. 10 ou 14).
OBSERVAÇÕES:Se a máquina funcionar a uma altitude acima de 3.600 metros, o deslocamento máximo das
bombas deve ser reduzido alterando o ajuste do parafuso batente Qmáx de acordo com as NOTÍ-
CIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS AH06542 (última edição).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 33
Sistema de regulação da bomba eletrônica Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ELETRÔNI-

CA
Fig. 10-18 Sistema de regulação da bomba eletrônica
10 - 34 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação da bomba eletrônica
10.3.1 CONTROLE DE LIMITE DE CARGA ELETRÔNICO - GERAL

A transmissão da escavadeira consiste em dois motores a diesel e diversas bombas hidráulicas, que fornecem
alimentação a cilindros e motores hidráulicos.
O controle de limite de carga assegura uma utilização ideal da potência exigida para a escavadeira sob condições
de funcionamento variáveis e evita sobrecarregar os motores a diesel.
Fig. 10-18 exibe o princípio do controle de limite de carga eletrônico.
O RC4-4 (10K032) processa os seguintes sinais de entrada:
– Velocidade do motor a diesel (Pino 33 para o motor 1 / Pino 44 para o motor 2) a partir de sensor magnético
(51B064-1/-2).
– Sinal do interruptor (Pino 37/12) do controle do motor (52K014-1 /-2), 24 V se n > 300 rpm.
O RC4-4 (10K032) processa os seguintes sinais de saída:
– Valor de sinal para controlar a válvula solenoide proporcional 57K561-1 (Pino 31).
– Valor de sinal para controlar a válvula solenoide proporcional 57K561-2 (Pino 4).
– Sinais do interruptor para os LED 11P138 e 11P063 (Pino 29 e 15), diagnóstico de RC4-4 (10K032).
Os motores a diesel acionam quatro bombas de cilindrada variável através da caixa de velocidades de PTO.
Cada bomba é equipada com um controlador de potência hidráulica (HPC).
Esse controlador limita o torque de entrada da bomba para um valor de comando ajustado (pressão X1, para o
início do alívio de pressão).
O valor de comando (pressão X1) está presente através da válvula solenoide proporcional 57K561-1/-2 na válvula
de controle remoto de cada bomba.
A velocidade atual do motor é medida com um sensor de velocidade no volante.
OBSERVAÇÕES:As bombas hidráulicas auxiliares e outros elementos podem ser acionados sem serem afetados
diretamente pelo controle de limite de carga.
O algoritmo de controle do controle de limite de carga sempre compara a velocidade atual do motor com a veloci-
dade de carga classificada.
Com o aumento da carga, o torque do motor aumenta e a velocidade diminui.
Por isso, o controle de limite de carga eletrônico é iniciado quando a velocidade de carga diminui para menos de
1800±5 rpm, ou seja, o torque das bombas principais é diminuído (reduzindo a pressão X1) até que a velocidade
classificada de 1800±5 rpm seja alcançada novamente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 35
Sistema de regulação da bomba eletrônica Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.3.2 MICROCONTROLADOR RC4-4
Fig. 10-19 RC4-4 — excerto de esquema elétrico
10 - 36 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação da bomba eletrônica
O microcontrolador RC4-4-4 é utilizado para o controle programável de um máximo de quatro solenoides propor-
cionais e quatro funções de mudança adicionais.
O microprocessador processa tensões analógicas, como sinais de entrada, na faixa de 0 V a 5 V bem como infor-
mações de comutações. Todas as entradas são protegidas contra sobretensão e interferência elétrica.
Como sinais de saída, as fases de saída do RC4-4 distribuem correntes controladas de ciclo fechado para cone-
xão de solenoides proporcionais.
A saída de tensões analógicas é adequada para a remessa simples de informações analógicas para outros circui-
tos eletrônicos.
OBSERVAÇÕES:Para obter mais informações, consulte a seção 10.2 na página 10-8.
Características
– Controle de ciclo fechado de correntes de solenoide, ou seja, independente de temperatura e tensão.

– Correntes de solenoide com modulação por largura de pulso (PWM) para histerese mínima.
– Aviso interno para monitoramento programável de funções ou erros.
Recursos de ajuste e visor
Todas as ações de calibração e exibição de funções, avarias e sistema variáveis são conectadas via interface de
série em um PC com o software de serviço BODAS.
Fig. 10-20 RC4-4 — dimensões da unidade
Fig. 10-21 RC4-4 — diagrama do circuito do bloco
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 37
Sistema de regulagem constante hidráulico (modo de emergência) Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.4 SISTEMA DE REGULAGEM CONSTANTE

HIDRÁULICO (MODO DE EMERGÊNCIA)
10 - 38 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulagem constante hidráulico (modo de emergência)
(79.1) Válvula de comutação "Regulação da bomba hidráulica ou eletrônica" para bombas 1 – 3 (motor 1)
(79.2) Válvula de comutação "Regulação da bomba hidráulica ou eletrônica" para bombas 4 – 6 (motor 2)
(81.1) Válvula de redução de pressão "Pressão de controle remoto" ½ Qmáx redução de fluxo para o período
de aquecimento
(81.2) Válvula de redução de pressão "Pressão X1 de regulação de bomba na regulação de bomba hidráulica"
(modo de regulação constante hidráulica)
(57K517) Válvula solenoide "Pressão de controle remoto Qmín" redução de fluxo para todas as bombas princi-
pais
(57K517a) Válvula solenoide "Pressão de controle remoto ½ Qmáx" redução de fluxo para todas as bombas princi-
pais
(57K548) Válvula solenoide ½ Qmáx "redução de fluxo para a bomba principal #1 ao girar para a velocidade máx.
(57K561-1) Válvula solenoide proporcional "Pressão de regulação de bomba X1 na regulação de bomba eletrônica"
para as bombas 1 – 3 (motor 1) (modo de funcionamento padrão)
(57K561-2) Válvula solenoide proporcional "Pressão de regulação de bomba X1 na regulação de bomba eletrônica"
para as bombas 4 – 6 (motor 2) (modo de funcionamento padrão)
(57K602-1) Válvula solenoide da linha de pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da bomba,
bomba principal 1 – 3
(57K602-2) Válvula solenoide da linha de pressão de suporte da bomba X4/lubrificação do rolamento da bomba,
bomba principal 4 – 6
10.4.1 GERAL
As bombas de pressão piloto (Fig. 10-22, Pos. 7.1 e 7.2) distribuem óleo através do filtro de pressão (Fig. 10-22, Pos. 200)
para a porta A da válvula de alívio de pressão (Fig. 10-22, Pos. 70.1) para limitar a pressão de suporte da bomba X4 (60 bar).
A válvula de alívio de pressão (Fig. 10-22, Pos. 70.2) reduz a pressão X4 de 60 bar para a pressão piloto X2 de 35 bar.
A válvula de redução de pressão (Fig. 10-22, Pos. 81.2)reduz a pressão X2 para a pressão X1 constante necessária para evi-
tar uma sobrecarga do motor.
Para fins de teste, o sistema de regulação da bomba pode ser alterado para o modo de funcionamento hidráulico.
Em caso de falha no sistema de regulagem eletrônica, o modo de funcionamento hidráulico também pode ser utilizado para
funcionamento de emergência, mas apenas 75 % da potência hidráulica está disponível neste modo.
O modo de funcionamento padrão do sistema de regulação da bomba é o modo de funcionamento eletrônico.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 39
SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR (COLETOR) Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5 SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR (COLETOR)
Fig. 10-23 Sensor de velocidade do motor
10 - 40 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR (COLETOR)
(1) Sensor de velocidade (coletor)
(2) Alojamento do volante
(3) Volante
(4) Contraporca
(5) Módulo RPM (51T018-1), motor 1
(6) Módulo RPM (51T018-2), motor 2
10.5.1 GERAL
Os sensores de velocidade do motor 52B064-1/-2 (coletores), junto com o módulo RPM 51T018-1/-2, utiliza os
dentes do volante para contar RPM. Com o motor ligado, cada dente induz uma tensão na bobina de aceleração.
Isso causa uma tensão alternada (CA) no cabo da bobina de aceleração. Com o motor parado, não há tensão no
mensageiro.
A frequência dessa tensão alternada irá aumentar ou diminuir, proporcionalmente às RPM do motor.
O módulo RPM converte a frequência em um sinal miliamperímetro proporcional. Esse sinal é utilizado para com-
ponentes diferentes, como regulagem da bomba, visor, ou KOMTRAX Plus.
10.5.2 AJUSTE DO SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR (COLETOR)

1. Desligue os motores.
2. Desconecte o plugue no mensageiro.
3. Desaperte a contraporca (Fig. 10-23, Pos. 4).
4. Gire completamente o coletor (Fig. 10-23, Pos. 1) no sentido anti-horário.
5. Verifique a extremidade dianteira do coletor e limpe lascas magnéticas e sujeira.
6. Gire completamente o coletor (sentido horário) até que ele toque o volante (Fig. 10-23, Pos. 3).
7. Gire ¾ o coletor (sentido anti-horário) (Fig. 10-23, B).
8. Prenda o coletor com a contraporca (Fig. 10-23, Pos. C).
9. Conecte o bujão.
Verificação final:
NOTA
DANOS NO SENSOR!
O sensor de velocidade é danificado quando entra em contato com o volante enquanto o motor está em
funcionamento.
Certifique-se de que o coletor é rodado ¾ de volta e não toca no volante antes de ligar o motor!
10. Ligue o motor e deixe-o funcionando em marcha acelerada.
11. Verifique a tensão (AC) do coletor. Insira a caixa em T entre o coletor e o módulo de RPM relevante (51T018-
1 para o motor 1, 51T018-2 para o motor 2).
A tensão deve ser 9,0±1,0 volts (CA). (Tensão durante a marcha lenta reduzida: 4,0±1,0 volts (AC)).
OBSERVAÇÕES:A tensão CA induzida deve ser medida com o coletor conectado ao módulo RPM.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 41
Verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.6 VERIFICAÇÕES E AJUSTES
10.6.1 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA (DESEMPENHO DO MOTOR)
Fig. 10-24 Verificação de potência
10 - 42 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Verificações e ajustes
1. Desconecte as válvulas solenoide 57K506a/b-1 para o motor 1 e 57K506a/b-2 para o motor 2 para garantir que todos os
ventiladores do refrigerador de óleo hidráulico funcionam na velocidade máxima.
2. Mude as válvulas de torneira 79.1 e 79.2. para a posição "H – modo de regulação hidráulica".
3. Conecte um manômetro de 60 bar à porta de teste de pressão M20.1 (para as bombas n.º 1–3 na PTO1) ou M20.2 (para
bombas n.º 4–6 na PTO2) no painel de controle e de filtros (pressão X1).
4. Conecte os manômetros (0 - 400 bar) às portas de teste M12.1, M12.2, M12.3 e M12.4 nos filtros de alta pressão, na dian-
teira dos blocos de válvulas principais.
5. Rode as válvulas de alívio principais (MRV) dos blocos de controle principais I, II e III duas voltas no sentido anti-horário,
consulte a seção 10.6.5.1 na página 10-58.
NOTA! Não ajuste a pressão na MRV no Bloco de controle IV.

Caso contrário, a pressão do circuito de giro deve ser reposta. Em vez disso, utilize a MRV no Bloco de controle
II. A pressão nas portas de teste M12.2 e M12.4 deve ser idêntica.
Os seguintes passos devem ser realizados para cada motor separadamente.
6. Ligue o motor e deixe-o funcionando em marcha acelerada.
7. Acione a posição "Qmáx" através do menu de serviço Komtrax Plus.
8. Ajuste a pressão XLR na válvula de alívio de pressão 81.2 para 23,5 bar, consulte "Alterar o ajuste X1" on page 10-43,
para garantir que as bombas permanecem na posição de fluxo Qmáx durante o teste.
9. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA: eleve a lança e a
caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar).
10. Verifique a velocidade do motor; velocidade necessária: 1800±5 min-1.
11. Aumente a pressão principal nas MRV uniformemente nos blocos de controle principais I, II e III passo a passo até ser
obtida a velocidade do motor necessária, consulte a seção 10.6.5.1 na página 10-58. Registre a pressão XLR.
12. Solte os controles para colocá-los na posição neutra.
13. Repita os passos 6 a 12 para verificar o segundo motor.
14. Volte a ajustar a pressão XLR para 4 bar.
15. Mude novamente as alavancas de controle da bomba XLR para a posição "E – modo de regulação de bomba eletrônica"
com válvulas 79.1 e 79.2.
16. Mude novamente a "Qmáx" através do menu de serviço KOMTRAX Plus.
17. Volte a ligar as válvulas solenoide 57K506a/b-1 e 57K506a/b-2.
18. Volte a ajustar a pressão de funcionamento na MRV para 310+5 bar, consulte a seção 10.6.5.1 na página 10-58.
19. Continue com "Regulação de limite de carga elétrica, ajuste básico XLR" on page 10-44.
Alterar o ajuste X1
3. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 10-24, Pos. 3) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-horário
para diminuí-la.
4. Aperte a contraporca e instale o guarda pó.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 43
10.6.2 REGULAÇÃO DE LIMITE DE CARGA ELÉTRICA, AJUSTE BÁSICO

XLR
Fig. 10-25 RC4-4 — verificações e ajustes
10 - 44 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Micro-controlador RC4-4 (Fig. 10-25)
O ajuste da pressão X1 pode ser feito através de dois métodos diferentes:
– "A": com alimentação de 24 V para separar os terminais na placa X2,

– "B": com um computador portátil e o software BODAS conectado na interface de série 20X110 (localizado na
cabine do operador)
NOTA! O procedimento "B" somente deve ser realizado por pessoal autorizado [representante ou equipe de
fábrica KMG], pois é possível influenciar o comportamento do sistema de regulação da bomba.
Nas páginas seguintes somente as configurações necessárias são descritas.
Se forem necessárias informações adicionais, entre em contato com o departamento de serviço
KMG.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 45
Fig. 10-26 Verificações e ajustes — método "A"
10 - 46 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
10.6.2.1 MÉTODO "A" COM ALIMENTAÇÃO DE 24 V

Ajuste de pressão X1 com alimentação de 24 V para separar os terminais no painel de controle X2.
Pré-condições: À temperatura de funcionamento normal, o ajuste de pressão piloto correto e o sistema devem
estar livres de ar.
1. Certifique-se de que a válvula de inversão relevante (79 .1/.2) na posição "E – modo de regulação eletrônica".
2. Conecte um manômetro na porta de teste M20-1, (motor 1) ou M20-2 (motor 2) utilizando uma mangueira
longa para ler a pressão em frente ao painel de controle X2.
3. Seleção do modo de ajuste:

Passe o interruptor da chave principal para a posição ON e ative o modo de ajuste como segue: Conecte 24 V
simultaneamente aos terminais 11X_09-4 e -5 durante 10 segundos, utilizando dois fios de teste e desco-
necte a tensão posteriormente.
4. Seleção da válvula solenoide proporcional necessária:

Com a chave principal ainda na posição ON, selecione o terminal para a válvula solenoide proporcional
57K561-1/-2, conforme se segue:
Motor 1 => 57K561-1 => Não é necessária a ligação a 24 V
Motor 2 => 57K561-2 => Conecte o terminal 11X_09-3 a 24 V permanentemente utilizando um fio de teste.
5. Para ajustar a pressão X1:

Ligue o motor, deixe-o a funcionar na velocidade máxima.
Leia a pressão; necessária = 23,5 ± 0,5 bar. Se necessário, aumente a pressão X1:
Motor 1 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-4
Motor 2 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-3 e -4.
OBSERVAÇÕES:Enquanto a tensão é fornecida, a pressão X1 diminui para zero. Após interromper o forneci-
mento de tensão, o ponteiro do indicador se move lentamente para a nova pressão X1.
Exemplo: Manter o fornecimento de tensão por dois segundos irá aumentar a pressão X1 em apro-
ximadamente 1 bar.
O valor ajustado será imediatamente guardado e estará disponível depois do desligamento.
6. Para diminuir a pressão X1:

Motor 1 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-5
Motor 2 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-3 e -5;
Manter o fornecimento de tensão por dois segundos irá diminuir a pressão X1 em aproximadamente 1 bar.
7. Após o término do ajuste, remova os fios de teste e o manômetro, e coloque a chave principal na posição
OFF para desativar o modo de ajuste.
8. Continue com "Regulação do limite de carga eletrônica RC4, verificação de funções" on page 10-52.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 47
10.6.2.2 MÉTODO "B" COM O SOFTWARE BODAS
Fig. 10-27 Verificações e ajustes — método "B"
10 - 48 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
NOTA
PERDA DE CONTROLE DA BOMBA!
É possível influenciar negativamente o comportamento do sistema de regulação da bomba devido a valo-
res defeituosos escolhidos no software.
O seguinte procedimento deve apenas ser realizado por pessoal autorizado [concessionário ou equipa de
fábrica KMG]
Se forem necessárias informações adicionais, entre em contato com o departamento de serviço KMG.
Utilize o computador portátil com o software de serviço BODAS

instalado (Fig. 10-28).
Pré-condições: À temperatura de funcionamento normal, o ajuste

de pressão piloto correto e o sistema devem estar livres de ar.
Fig. 10-28 Pacote de software de serviço

BODAS
1. Certifique-se de que a válvula de inversão (79.1/.2) na posição "E – modo de regulação eletrônica".
2. Conecte os manômetros nas portas de teste M20.1 e M20.2.
3. Com o interruptor da chave (Fig. 10-27, Pos. 20S001) na

posição OFF, ligue o computador portátil ao adaptador de link
de dados 20X110 na cabine utilizando o cabo fornecido
(Fig. 10-29, Pos. 1).
Conectores do cabo de transferência (Fig. 10-29, Pos. 1):

(2) conector para o adaptador de ligação de dados 20X110
(3) conector de porta em série
(4) conector para conversor de LAN
Fig. 10-29 Cabo de transferência (kit

BODAS)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 49
4. Certifique-se de que o USB dongle (Fig. 10-30, Pos. 1) está conec-

tado ao laptop.
Fig. 10-30 USB dongle para o software BODAS
5. Coloque a chave na posição ON (20S001).
6. Ligue o computador portátil.

7. Clique no ícone do software de serviço BODAS para executar o pro-
grama (Fig. 10-31).
OBSERVAÇÕES:Para mais informações sobre o software BODAS, con-

sulte o guia do usuário do software.
Fig. 10-31 Ícone do ambiente de trabalho do

software BODAS
8. Selecione o microcontrolador RC4-4 na lista de dispositivos da tela na parte esquerda do software. Se não for possível
visualizar o microcontrolador, selecione "File/Interface..."; surge a tela "Interface Configuration" (Fig. 9, Pos. 1). Coloque a
marca de verificação na interface relevante e clique em OK para iniciar uma nova pesquisa na porta selecionada.
Fig. 10-32 Telas do software de serviço BODAS
10 - 50 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
9. Abra a lista de entradas secundárias ao clicar em "+" à frente do nome do microcontrolador.
10. Clique em "+" à frente da entrada "Parameter" de forma a poder abrir o submenu.
11. Selecione "Parameter display/edit".
12. A partir da tela de software "Parameter display/edit", selecione "Maximum current" a partir da lista de menus.
13. Ajuste a pressão exigida com o motor em funcionamento e desloque o controle deslizante de forma a que a
pressão exigida seja apresentada no manômetro (Fig. 9, Pos. 2).
14. Confirme o novo ajuste ao clicar no botão de software "Save".
15. Continue com "Regulação do limite de carga eletrônica RC4, verificação de funções" on page 10-52.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 51
10.6.3 REGULAÇÃO DO LIMITE DE CARGA ELETRÔNICA RC4,

VERIFICAÇÃO DE FUNÇÕES
Fig. 10-33 Regulação de carga eletrônica RC4, verificação de funções
10 - 52 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
O objetivo desta verificação é assegurar que a regulação do limite de carga do RC4-4 está a um regime do motor
nominal a 100 %.
O algoritmo de controle do controle de limite de carga compara sempre o regime atual do motor com o regime do
motor nominal de 1.800±10 min-1.
Com o aumento do torque, a carga aumenta também e, consequentemente, o regime do motor diminui.
Por isso, o controle de limite de carga eletrônico é iniciado quando o regime da carga do motor excede o regime
do motor nominal, i.e, o torque das bombas principais diminui (ao reduzir a pressão X1) até alcançar novamente o
regime do motor nominal.
1. Mude as válvulas de torneira 79.1 e 79.2. para a posição "E – modo de regulação eletrônica".
2. Conecte um manômetro de 60 bar à porta de teste de pressão M20.1 (para as bombas n.º 1–3 na PTO1) ou
M20.2 (para bombas n.º 4–6 na PTO2) no painel de controle e de filtros (pressão X1).
3. Conecte os manômetros (0 - 400 bar) às portas de teste M12.1, M12.2, M12.3 e M12.4 nos filtros de alta pres-
são, na dianteira dos blocos de válvulas principais.
4. Rode as válvulas de alívio principais (MRV) dos blocos de controle principais I, II e III duas voltas no sentido
anti-horário, consulte a seção 10.6.5.1 na página 10-58.
NOTA! Não ajuste a pressão na MRV no Bloco de controle IV. Caso contrário, a pressão do circuito de giro
deve ser reposta. Em vez disso, utilize a MRV no Bloco de controle II.
A pressão nas portas de teste M12.2 e M12.4 deve ser idêntica.
5. Ligue ambos os motores e deixe-os trabalhar em marcha acelerada.
6. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA:
eleve a lança e a caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar).
7. Aumente uniformemente a pressão principal nas MRV nos blocos de controle principais para 260 bar, con-
sulte a seção 10.6.5.1 na página 10-58.
8. Anote a velocidade de cada motor e a pressão XLR resultante de cada bomba.
OBSERVAÇÕES:A regulação do limite de carga funciona de forma adequada sempre que a pressão X1 é redu-
zida pela regulação do limite de carga eletrônica.
10. Continue com "Controle hidráulico (modo de emergência)" on page 10-54.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 53
10.6.4 CONTROLE HIDRÁULICO (MODO DE EMERGÊNCIA)
Fig. 10-34 Verificações e ajustes — modo de emergência
10 - 54 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
1. Mude as válvulas de torneira (79.1 e 79.2) para a posição "H – modo de regulação hidráulica".
2. Conecte um manômetro de 60 bar à porta de teste de pressão M20.1 (para as bombas n.º 1–3 na PTO1) ou
M20.2 (para bombas n.º 4–6 na PTO2) no painel de controle e de filtros (pressão X1).
6. Verifique a pressão de cada bomba.

Valor nominal: 260 bar (pré-condição, consulte "Regulação do limite de carga eletrônica RC4, verificação de
funções" on page 10-52).
7. Aumente a pressão XLR na válvula de alívio de pressão 81.2; consulte "Alterar o ajuste X1" on page 10-55,
até que as RPM do motor parem às 1380+10 min-1.
8. Anote a pressão XLR resultante de cada bomba.
10. Continue com "Válvula de corte de pressão" on page 10-56.
Alterar o ajuste X1
3. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 10-24, Pos. 3) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-
horário para diminuí-la.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 55
10.6.5 VÁLVULA DE CORTE DE PRESSÃO
Fig. 10-35 Verificações e ajustes — válvula de corte de pressão
10 - 56 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
O objetivo dessa verificação é assegurar que as bombas estão na posição Qmín a uma pressão de funcionamento
entre
um mín. de 290 e um máx. de 310 bar.
1. Mude as válvulas de torneira (79.1 e 79.2) para a posição "E – modo de regulação eletrônica".
3. Insira uma chave Allen no parafuso indicador do ângulo (consulte Fig. 10-35) para melhor visibilidade do iníc-
io de alívio de pressão.
4. Desconecte a válvula solenoide 57Q516 (freio de estacionamento).
7. Altere a pressão de funcionamento nas MRV nos blocos de controle I, II e III para 290 bar, consulte a
seção 10.6.5.1 na página 10-58.
Observe o indicador de ângulo. A bomba não deve se deslocar para a posição Qmín!
NOTA! Não ajuste a pressão na MRV no Bloco de controle IV.

Caso contrário, a pressão do circuito de giro deve ser reposta. Em vez disso, utilize a MRV no Bloco
de controle II.
A pressão nas portas de teste M12.2 e M12.4 deve ser idêntica.
8. Aumente a pressão de funcionamento na MRV para 310 bar, consulte a seção 10.6.5.1 na página 10-58.
Observe o indicador de ângulo. O indicador de ângulo deve indicar a posição Qmín a uma pressão de 300 bar.
Caso seja necessário voltar a fazer ajustes, passe para a etapa 9.

Caso não seja necessário voltar a fazer ajustes, passe para a etapa 12.
10. Gire o parafuso de fixação (Fig. 10-35, Pos. 2), de modo que a bomba esteja na posição Qmín no valor exi-
gido.
12. Volte a ajustar a pressão de funcionamento na MRV para 310+5 bar, consulte a seção 10.6.5.1 na
página 10-58.
Todas as bombas devem estar em posição Qmín!
14. Volte a conectar a válvula solenoide 57Q516 (freio de estacionamento).
15. Remova os indicadores e chave Allen.
As verificações e ajustes do sistema de controle da bomba estão concluídos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 10 - 57
10.6.5.1 ALTERAR OS AJUSTES DE MRV
Fig. 10-36 Ajuste de MRV
NOTA! Não ajuste a pressão na MRV no Bloco de controle IV. Caso contrário, a pressão do circuito de giro
deve ser reposta.
Para ajustar a MRV no bloco de controle IV consulte a seção 11.3.15 na página 11-160.
O valor de pressão nominal nos blocos de controle I - III é de 310+5 bar.
4. Verifique a pressão nos manômetros.
OBSERVAÇÕES:A pressão nas portas de teste M12.2 e M12.4 deve ser idêntica.
10 - 58 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionar o sistema hidráulico
11 ACIONAR O SISTEMA
HIDRÁULICO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 1
Geral Acionar o sistema hidráulico
11.1 GERAL
Fig. 11-1 Acionar o sistema hidráulico, visão geral
11 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionar o sistema hidráulico Geral
(1-6) Bombas principais (12) Bloco de controle principal III
(7) Motor PTO 1 (traseira) (13) Motores de deslocamento
(8) Motor PTO 2 (dianteira) (14) Junta rotativa
(9) Bloco de controle principal I (15) Coletor do distribuidor
(10) Bloco de controle principal II (16) Cilindros de acessório
(11) Bloco de controle principal IV (17) Motores de giro
Informações Gerais
Os blocos de controle, o encanamento ao coletor do distribuidor e as mangueiras de interconexão ao acessório

são diferentes entre a retroescavadeira (BHA) e a escavadeira frontal (FSA).
OBSERVAÇÕES:Se for exigida uma conversão, contate o departamento de serviço para informações adicionais.
Função
Cada bomba principal (Fig. 11-1, Pos. 1-6) distribui óleo pelos filtros de alta pressão para a porta P dos blocos de
controle principais (Fig. 11-1, Pos. 9–12).
Se todos os carretéis dos blocos de controle estiverem na posição neutra, o óleo sai dos blocos pela porta T e
volta através do coletor de óleo de retorno, do tubo do coletor de óleo de retorno, da válvula de contrapressão
(dependendo da temperatura do óleo) e dos filtros de óleo de retorno no tanque.
A função da válvula de contrapressão assegura que, dependendo da temperatura, uma quantidade adequada de
óleo é forçada a se deslocar através dos refrigeradores.
Se um pedal ou alavanca de controle for acionado, o óleo de pressão piloto move os carretéis dos blocos de con-
trole, direcionando o fluxo de óleo dos blocos de controle principais para um lado dos cilindros ou motores.
Do lado oposto dos cilindros ou motores, o óleo retorna para o bloco de controle e de lá flui via circuito de óleo de
retorno de volta para o tanque.
Cada circuito nos blocos principais está equipado com uma MRV e com pelo menos uma ou mais SRV e pelo
menos um limitador de fluxo para a função de descida.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 3
11.1.1 FUNÇÕES DO CARRETEL (FSA), FUNÇÃO DE FLUTUAÇÃO

PARA O CILINDRO DA LANÇA E DO BRAÇO
Braço
Lança
Caçamba
Lança Braço
Caçamba Caçamba
Braço Lança
Fig. 11-2 Função de flutuação dos cilindros da lança e do braço (FSA)
11 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Geral
Geralmente, a escavadeira é acionada com a função de flutuação ativada para a lança para baixo e o braço reco-
lhido. Isto significa que ao descer o braço ou a lança, estes componentes estão na "posição de flutuação".
Para desativar a posição de flutuação, existem dois botões:
– 20S095 no joystick direito (Fig. 11-2, Pos. 20S019) para a função da lança para baixo,
– 20S098 no joystick esquerdo (Fig. 11-2, Pos. 20S020) para a função do braço recolhido.
Pressione o botão respectivo e mantenha-o pressionado enquanto a posição de flutuação é desativada.
Ao liberar o botão, a posição de flutuação é novamente ativada.
Função
Existem diferentes carretéis instalados nos blocos de controle principais (I, II e III) para a lança e para o braço.
Carretéis sem um símbolo (padrão) conectam o lado da haste dos cilindros ao lado da linha de alimentação da
bomba e o lado do pistão ao tanque.
Carretéis com símbolo # (descida com circulação livre da bomba) conectam o lado do pistão dos cilindros exclu-
sivamente ao tanque.
Carretéis com símbolo $ (flutuação) conectam o lado do pistão dos cilindros ao lado da haste e também ao tan-
que.
Só ao descer a lança ou ao recolher o braço é que a função de flutuação é ativada se o botão do joystick não for
pressionado. O lado do pistão e da haste dos respectivos cilindros está na posição de flutuação em conexão
direta com a linha de retorno (tanque). Através de força externa, o cilindro pode se mover para cima ou para baixo
com pouca resistência hidráulica.
Para baixar a lança ou recolher o braço por força hidráulica, a função dos "carretéis de flutuação" tem que ser
interrompida através do acionamento do respectivo botão nos joysticks.
Lança 20S095 ON  11K160 ON  Posição de flutuação desativada
20S095 OFF  11K160 OFF  Posição de flutuação ativada
Braço 20S098 ON  11K170 ON  Posição de flutuação desativada
20S098 OFF  11K170 OFF  Posição de flutuação ativada
Table 11-1 Função de flutuação ON/OFF, FSA
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 5
11.1.2 FUNÇÕES DOS CARRETÉIS (BHA)
Braço
Lança
Caçamba
Lança Braço
Caçamba Caçamba
Braço Lança
Fig. 11-3 Função de flutuação dos cilindros da lança e do braço (BHA)
11 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Função
Existem diferentes carretéis instalados nos blocos de controle principais (I, II e III) para a lança e para o braço.
Carretéis sem um símbolo (padrão) conectam o lado da haste dos cilindros ao lado da linha de alimentação da
bomba e o lado do pistão ao tanque.
A retroescavadeira não tem uma função de flutuação.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 7
Sistema hidráulico para os cilindros do acessório Acionar o sistema hidráulico
11.2 SISTEMA HIDRÁULICO PARA OS

CILINDROS DO ACESSÓRIO
11.2.1 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ELEVAR LANÇA" (FSA)
Fig. 11-4 Fluxograma elétrico/hidráulico "elevar lança" (FSA)
11 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Acionar o sistema hidráulico Sistema hidráulico para os cilindros do acessório
(-Y) Direção (eixo) do joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional
(-10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K623a) Válvula solenoide direcional
(11T010[a–b]) Módulo amplificador – lança (61K626a) Válvula solenoide direcional
(20S019) Alavanca de controle (joystick) (61K629a) Válvula solenoide direcional
(61K623) Válvula solenoide proporcional (45.1 – 45.3) Válvulas de controle remoto
(61K626) Válvula solenoide proporcional (14–16) Blocos de controle principais
Fluxo de sinal elétrico (controle EURO)
A tensão do sinal do joystick (20S019) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T010–11T010b) e
pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais dos blocos de controle remotos (45.1, 45.2 e 45.3).
Adicionalmente, o sinal do joystick passa pelo Nó 2 como um sinal de entrada para o MTC, que monitora a posi-
ção neutra do joystick e a direção de deflexão.
Pressão piloto do sistema hidráulico
Quando as válvulas solenoide direcional e proporcional são energizadas, o óleo de pressão piloto flui para as por-
tas de pressão piloto dos blocos de controle principais (14, 15 e 16).
Fluxo de óleo principal do sistema hidráulico
O óleo das bombas principais flui pelos blocos de controle principais (14, 15 e 16) via coletor do distribuidor para
os cilindros hidráulicos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 9
11.2.2 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ELEVAR LANÇA" (BHA)
Fig. 11-5 Fluxograma elétrico/hidráulico "elevar lança" (BHA)
11 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(-Y) Direção (eixo) do joystick (61K623a) Válvula solenoide direcional
(11T049[a–b]) Módulo de tempo de rampa – lança (15) Blocos de controle principais II
(20S019) Alavanca de controle (joystick) (45.1 – 45.3) Válvulas de controle remoto
(61K623) Válvula solenoide proporcional (175) Blocos de controle principais I
(61K625) Válvula solenoide proporcional (176) Blocos de controle principais III
(61K629) Válvula solenoide proporcional
A tensão do sinal do joystick (20S019) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T010–11T010b)
via módulos de tempo de rampa (11T049–11T049b) e pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais dos
blocos de controle remotos (45.1, 45.2 e 45.3).
O óleo das bombas principais flui pelos blocos de controle principais (175, 15 e 176) via coletor do distribuidor
para os cilindros hidráulicos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 11
11.2.3 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "LANÇA PARA BAIXO"

(FSA), AUTOFLUTUAÇÃO ON
Movimento único no modo de funcionamento normal (autoflutuação ON)
Fig. 11-6 Fluxograma elétrico/hidráulico "lança para baixo" (FSA), autoflutuação ON
11 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(+Y) Direção (eixo) do joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional
(10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K623b) Válvula solenoide direcional
(11T010[a–b]) Módulo amplificador – lança (61K626b) Válvula solenoide direcional
(20S019) Alavanca de controle (joystick) (61K629b) Válvula solenoide direcional
O óleo da bomba flui de volta para a linha de retorno. Ambas as linhas de pressão no bloco de controle I (14),
seção 4 (A4 e B4), estão conectadas à mesma linha de retorno com contrapressão.
O carretel da válvula 2 do bloco de controle III (16) conecta a porta B2 à linha de retorno.
A linha de retorno, o lado do pistão e o lado da haste do pistão dos cilindros da lança estão interconectados.
A lança pode se mover para cima e para baixo por força externa.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 13

(FSA), AUTOFLUTUAÇÃO OFF
Movimento único com botão 20S095 ativado (autoflutuação OFF)
Fig. 11-7 Fluxograma elétrico/hidráulico "lança para baixo" (FSA), autoflutuação OFF
11 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(11T010[a–b]) Módulo amplificador – lança (61K629b) Válvula solenoide direcional
(20S095) Botão de "autoflutuação OFF" (14–16) Blocos de controle principais
Quando o botão (20S095) da autoflutuação no joystick (20S019) é ativado, o bloco de controle principal I é desa-
tivado em comparação ao fluxograma (Fig. 11-6 na página 11-12) da autoflutuação ON.
A tensão do sinal do joystick (20S019) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T010a e 11T010b)
e pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais dos blocos de controle remotos (45.2 e 45.3).
tas de pressão piloto dos blocos de controle principais (15 e 16).
Apenas o óleo das bombas principais 3 e 4 flui através do bloco de controle principal II (15), passando pelo coletor
do distribuidor, até o lado da haste do pistão dos cilindros da lança.
O carretel 2 no bloco de controle III (16) tem uma porta de pressão fechada e conecta o lado do pistão apenas ao
tanque.
É possível realizar uma descida da lança pressurizada.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 15

(BHA)
Fig. 11-8 Fluxograma elétrico/hidráulico "lança para baixo" (BHA)
11 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(+Y) Direção (eixo) do joystick (61K623a) Válvula solenoide direcional
(10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K625a) Válvula solenoide direcional
(11T049[a–b]) Módulo de tempo de rampa – lança (15) Blocos de controle principais II
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 17
11.2.6 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO PARA FORA"

(FSA)
Fig. 11-9 Fluxograma elétrico/hidráulico "Braço para fora" (FSA)
11 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(11T008[a–b]) Módulo amplificador – braço (61K627a) Válvula solenoide direcional
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 19
11.2.7 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO PARA FORA"

(BHA)
Fig. 11-10 Fluxograma elétrico/hidráulico "Braço para fora" (BHA)
11 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(+Y) Direção (eixo) do joystick (61K620a) Válvula solenoide direcional
(11T010[a–b]) Módulo amplificador – braço (61K631b) Válvula solenoide direcional
(11T048[a–b]) Módulo de tempo de rampa – braço (15) Blocos de controle principais II
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 21
11.2.8 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO RECOLHIDO"

(FSA), AUTOFLUTUAÇÃO ON
Movimento único no modo de funcionamento normal (autoflutuação ON)
Fig. 11-11 Fluxograma elétrico/hidráulico "Braço recolhido" (FSA), autoflutuação ON
11 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(-10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K621b) Válvula solenoide direcional
O óleo da bomba flui de volta para a linha de retorno. Ambas as linhas de pressão no bloco de controle III (16),
seção 4 (A4 e B4), estão conectadas à mesma linha de retorno com contrapressão.
O carretel da válvula 2 do bloco de controle I (14) conecta a porta B2 à linha de retorno.
A linha de retorno, o lado do pistão e o lado da haste do pistão dos cilindros do braço estão interconectados.
O braço pode se mover para cima e para baixo por força externa.
OBSERVAÇÕES:Se apenas a função de "braço recolhido" estiver ativa, a seção 4 da porta A4 do bloco de válv-
ulas principal II (15) é adicionalmente aberta como linha de retorno para aumentar o fluxo de óleo
máximo, proporcionando velocidade máxima do cilindro.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 23

(FSA), AUTOFLUTUAÇÃO OFF
Movimento único com botão 20S098 ativado (autoflutuação OFF)
Fig. 11-12 Fluxograma elétrico/hidráulico "Braço recolhido" (FSA), autoflutuação OFF
11 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(20S020) Alavanca de controle (joystick) (14–16) Blocos de controle principais
(20S098) Botão de "autoflutuação OFF" (45.1 – 45.3) Válvulas de controle remoto
Quando o botão (20S098) da autoflutuação no joystick (20S020) é ativado, o bloco de controle principal III (16) é
desativado em comparação ao fluxograma (Fig. 11-11 na página 11-22) da autoflutuação ON.
A tensão do sinal do joystick (20S020) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T008 e 11T008a)
e pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais dos blocos de controle remotos (45.1 e 45.2).
tas de pressão piloto dos blocos de controle principais (14 e 15).
Apenas o óleo das bombas principais 3 e 4 flui através do bloco de controle principal II (15), passando pelo coletor
do distribuidor, até o lado da haste do pistão dos cilindros do braço.
O carretel 2 no bloco de controle I (14) tem uma porta de pressão fechada e conecta o lado do pistão apenas ao
tanque.
É possível colocar o "braço recolhido" de forma pressurizada.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 25

(BHA)
Fig. 11-13 Fluxograma elétrico/hidráulico "Braço recolhido" (BHA)
11 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(-Y) Direção (eixo) do joystick (61K620b) Válvula solenoide direcional
(11T008[a–b]) Módulo amplificador – braço (61K631a) Válvula solenoide direcional
(11T048[a–b]) Módulo de tempo de rampa – braço (15) Blocos de controle principais II
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 27
11.2.11 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "PREENCHIMENTO DA

CAÇAMBA" (FSA)
Fig. 11-14 Fluxograma elétrico/hidráulico "Preenchimento da caçamba" (FSA)
11 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(-X) Direção (eixo) do joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a–b]) Módulo amplificador – caçamba (61K625a) Válvula solenoide direcional
Fluxo de sinal elétrico
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 29
11.2.12 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "PREENCHIMENTO DA

CAÇAMBA" (BHA)
Fig. 11-15 Fluxograma elétrico/hidráulico "Preenchimento da caçamba" (BHA)
11 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(-X) Direção (eixo) do joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a–b]) Módulo amplificador – caçamba (61K624a) Válvula solenoide direcional
(11T059[a–b]) Módulo de tempo de rampa – (61K630a) Válvula solenoide direcional

caçamba
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 31
11.2.13 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESPEJO DA

CAÇAMBA" (FSA)
Fig. 11-16 Fluxograma elétrico/hidráulico "Despejo da caçamba" (FSA)
11 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(+X) Direção (eixo) do joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a–b]) Módulo amplificador – caçamba (61K625b) Válvula solenoide direcional
OBSERVAÇÕES:Não existe fluxo de óleo através do bloco de controle principal I (14) para os cilindros da
caçamba se estiverem ativadas as funções "despejo da caçamba" e "elevar lança".
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 33
11.2.14 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESPEJO DA

CAÇAMBA" (BHA)
Fig. 11-17 Fluxograma elétrico/hidráulico "Despejo da caçamba" (BHA)
11 - 34 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(+X) Direção (eixo) do joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a–b]) Módulo amplificador – caçamba (61K624b) Válvula solenoide direcional
(11T059[a–b]) Módulo de tempo de rampa – (61K630b) Válvula solenoide direcional

caçamba
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 35
11.2.15 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ABERTURA DA

BRAÇADEIRA" (FSA)
Fig. 11-18 Fluxograma elétrico/hidráulico "Abertura da braçadeira" (FSA)
11 - 36 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(11T011) Módulo amplificador – braçadeira (14–16) Blocos de controle principais
(20S024) Pedal de controle da "Abertura da bra- (45.1 – 45.3) Válvulas de controle remoto
çadeira"
A tensão do sinal do pedal de controle (20S024) passa pelos terminais 5 do módulo do amplificador (11T011) e
pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais do bloco de controle remoto (45.2).
tas de pressão piloto do bloco de controle principal II (15).
O óleo das bombas principais flui pelo bloco de controle principal II (15) via coletor do distribuidor para os cilindros
hidráulicos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 37
11.2.16 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "FECHAMENTO DA

BRAÇADEIRA" (FSA)
Fig. 11-19 Fluxograma elétrico/hidráulico "Fechamento da braçadeira" (FSA)
11 - 38 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(11T011) Módulo amplificador – braçadeira (14–16) Blocos de controle principais
(20S023) Pedal de controle do "Fechamento da (45.1 – 45.3) Válvulas de controle remoto

braçadeira"
A tensão do sinal do pedal de controle (20S024) passa pelos terminais 5 do módulo do amplificador (11T011) e
pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais do bloco de controle remoto (45.2).
tas de pressão piloto do bloco de controle principal II (15).
O óleo das bombas principais flui pelo bloco de controle principal II (15) via coletor do distribuidor para os cilindros
hidráulicos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 39
11.2.17 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE ALÍVIO

PRINCIPAIS (MRV)
Fig. 11-20 Verificações e ajustes das válvulas de alívio principais (MRV)

Há quatro válvulas de alívio principais instaladas, uma em cada bloco de controle principal, para limitar o máximo
da pressão de alimentação da bomba (pressão de funcionamento).
MRV no
Bomba Porta de
bloco de Funções FSA
principal teste
controle
Circuito da 5+2 I M12.1 Desloca- Braço Caçamba Lança

bomba I mento LE
Circuito da 3+4 II M12.3 Braçadeira Caçamba Lança Braço

bomba II
Circuito da 1+6 III M12.4 Desloca- Lança Caçamba Braço

bomba III mento LD
Circuito da 3 IV M12.2 Giro (se não houver giro ativo ligado ao circuito II)
bomba IV
Tabela 11-2 Circuitos da bomba, FSA
11 - 40 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
MRV no
Bomba Porta de
bloco de Funções BHA
principal teste
controle
Circuito da 5+2 I M12.1 Desloca- Braço Caçamba Lança

bomba I mento LE
Circuito da 3+4 II M12.3 Caçamba Lança - Braço

bomba II
Circuito da 1+6 III M12.4 Desloca- Lança Caçamba Braço

bomba III mento LD
Circuito da 3 IV M12.2 Giro (se não houver giro ativo ligado ao circuito II)
bomba IV
Tabela 11-3 Circuitos da bomba, BHA
Verificação
4. Verifique a pressão. Valor nominal: 310 + 5 bar
OBSERVAÇÕES:O medidor na porta de teste M12.2 também apresenta 310 + 5 bar devido à configuração de
pressão mais elevada do bloco de controle IV de MRV (320 bar).
5. Se necessário, ajuste a MRV dos blocos de controle para o valor nominal.

Libere e pare o sistema algumas vezes e verifique se a pressão está equilibrada.
Corrija o ajuste, se necessário.
6. Libere as alavancas de controle e desligue os motores.
7. Remova os manômetros.
Ajuste
4. Aperte a contraporca e coloque novamente a tampa protetora.
OBSERVAÇÕES:É importante que os corpos de válvula das MRV e SRV estejam bem apertados (a 300 Nm).
Caso contrário, podem ocorrer fugas, resultando em ruídos altos do fluxo e ajustes incorretos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 41
11.2.18 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE ALÍVIO

SECUNDÁRIAS (SRV)
11.2.18.1 CILINDROS DA LANÇA, LADO DO PISTÃO (BHA E FSA), ELEVAR LANÇA
Fig. 11-21 Verificações e ajustes das SRV, lado do pistão dos cilindros da lança (BHA e FSA)
11 - 42 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há três válvulas de alívio secundárias instaladas no coletor do distribuidor para limitar os picos de pressão máxi-
mos possíveis no circuito.
Já que a pressão de abertura das SRV é maior que o ajuste das válvulas de alívio principais (MRV), é necessário
aumentar a pressão de alívio principal para testes e ajustes.
Porta de
SRV FSA SRV BHA Localização
teste
141,1 138,1 M23 Seção B do coletor
141,2 138,2 M29.1 Seção N do coletor
141,3 138,3 M29.2 Seção N do coletor
MRV I circuito I M12.1 Filtro de alta pressão duplo acima do bloco de controle I
MRV II circuito II M12.3 Filtro de alta pressão único acima do bloco de controle II
MRV III circuito III M12.4 Filtro de alta pressão duplo acima do bloco de controle III
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro de alta pressão único acima do bloco de controle IV
Tabela 11-4 Válvulas de alívio, localizações e designações
OBSERVAÇÕES:AFig. 11-21 apresenta um coletor da FSA; a localização das respectivas SRV no coletor da
BHA é idêntica.
Verificação
1. Conecte manômetros (0 - 400 bar) a todas as portas de teste listadas na Table 11-4.
3. Mude as bombas para Qmin via KOMTRAX Plus.
4. Estenda os cilindros da lança (elevar lança) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico pare.
5. Aumente lentamente a pressão da linha de alimentação da bomba girando os parafusos de ajuste (Fig. 11-21,
Pos. 2) das MRV enquanto observa os manômetros. Pare assim que a pressão não subir mais; consulte
"Ajuste da MRV" on page 11-44.
Os manômetros devem apresentar: 350 ± 5 bar.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados do pistão dos cilindros da lança estão protegidos por diversas SRV, os manô-
metros exibem a pressão da válvula com o ajuste mais baixo. Mesmo se os indicadores mostrarem
a pressão exigida, é possível que uma ou mais válvulas possuam um ajuste superior.
Para garantir que somente as SRV abrem durante as verificações e ajustes, é necessário aumentar
ainda mais o ajuste das MRV para 360 - 370 bar.
6. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 11-21, Pos. 2) das MRV em mais ½ volta. A pressão permanece no valor exi-
bido na etapa 5.
Ajuste
7. Ajuste todas as SRV igualmente, até que todos os manômetros mostrem a pressão de 360 bar; consulte
"Ajuste da SRV" on page 11-44.
Ajuste em intervalos de ¼ de volta de acordo com a seguinte sequência: 141.1 => 141.2 => 141.3
8. Reduza a pressão na SRV 141.1 primeiro para um valor abaixo do exigido e, em seguida, aumente para a
pressão exigida de 350 ± 5 bar enquanto observa todos os manômetros; consulte "Ajuste da SRV" on
page 11-44.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 43
OBSERVAÇÕES:Agora, todos os manômetros mostrarão o mesmo valor de 350 ± 5 bar, mas somente a
SRV 141.1 possui o ajuste correto.
9. Faça o mesmo nas outras SRV, na sequência seguinte: 141.2 => 141.3
NOTA
FORTE PULSAÇÃO DAS MANGUEIRAS DA LINHA DE RETORNO!
A forte pulsação das mangueiras da linha de retorno indica desvio na pressão de abertura das SRV e deve
ser evitada.
Repita o procedimento de ajuste até que o óleo retorne bem equilibrado por todas as três válvulas de alí-
vio secundárias.
10. Após o ajuste/verificação ser concluído, reponha a MRV no bloco de controle IV para 315 + 5 bar e, em
seguida, reponha as MRV nos blocos de controle I, II e III para 310 + 5 bar; consulte "Ajuste da MRV" abaixo.
Ajuste da SRV
1. Remova a tampa protetora (Fig. 11-21, Pos. 4) das SRV.
Ajuste da MRV
11 - 44 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 45
11.2.18.2 CILINDROS DA LANÇA, LADO DA HASTE DO PISTÃO (BHA E FSA), LANÇA
Fig. 11-22 Verificações e ajustes das SRV, lado da haste do pistão dos cilindros da lança (BHA e FSA)
PARA BAIXO
11 - 46 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há uma válvula de alívio secundária instalada nos blocos de controle principais II para limitar os picos de pressão
máximos possíveis no circuito.
Já que a pressão de abertura das SRV é maior que o ajuste da válvula de alívio principal (MRV), é necessário
Válvula Porta de teste de Localização

pressão
SRV 33.4 (FSA) M12.3 Bloco de controle II, seção A3
SRV 33.6 (BHA) M12.3 Bloco de controle II, seção A2
MRV IV circuito VI M12.2 Filtro de alta pressão único acima do bloco de controle IV
Verificação
4. Apenas FSA:
Com o botão 20S095 no LD do joystick ativado (função de flutuação OFF), recolha os cilindros da lança (lan-
ça para baixo) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico pare.
Apenas BHA:
Recolha os cilindros da lança (lança para baixo) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico
pare.
Pos. 2) das MRV enquanto observa o manômetro. Pare assim que a pressão não subir mais; consulte "Ajuste
da MRV" on page 11-48.
OBSERVAÇÕES:Para garantir que somente a SRV abre durante as verificações e ajustes, é necessário aumen-
tar ainda mais o ajuste das MRV para 360 - 370 bar.
6. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 11-22, Pos. 2) da MRV em mais ½ volta. A pressão permanece no valor exi-
bido na etapa 5.
Ajuste
7. Ajuste a pressão na SRV 33.4/33.6 para o valor exigido de 350 ± 5 bar enquanto observa todos os manômet-
ros; consulte "Ajuste da SRV" on page 11-48.
Ajuste em intervalos de ¼ de volta.
NOTA
ser evitada.
Repita o procedimento de ajuste até que o óleo retorne bem equilibrado por todas as três válvulas de alív-
io secundárias.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 47
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 48 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 49
11.2.18.3 CILINDROS DO BRAÇO, LADO DO PISTÃO (FSA), BRAÇO PARA FORA
Fig. 11-23 Verificações e ajustes das SRV, lado do pistão dos cilindros do braço (FSA)
11 - 50 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há três válvulas de alívio secundárias instaladas no coletor do distribuidor para limitar os picos de pressão máx-
imos possíveis no circuito.
Porta de
Válvula Localização
teste
SRV 142.5 M27.1 Seção F do coletor
SRV 142.7 M28 Seção J do coletor
Verificação
4. Estenda os cilindros do braço (braço para fora) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico
pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados do pistão dos cilindros da lança estão protegidos por diversas SRV, os manôm-
etros exibem a pressão da válvula com o ajuste mais baixo. Mesmo se os indicadores mostrarem a
pressão exigida, é possível que uma ou mais válvulas possuam um ajuste superior.
bido na etapa 5.
Ajuste
page 11-52.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 51
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 52 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 53
11.2.18.4 CILINDROS DO BRAÇO, LADO DO PISTÃO (BHA), BRAÇO RECOLHIDO
Fig. 11-24 Verificações e ajustes das SRV, lado do pistão dos cilindros do braço (BHA)
11 - 54 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há duas válvulas de alívio secundárias instaladas nos blocos de controle principais I e II para limitar os picos de
pressão máximos possíveis no circuito.

pressão
SRV 33.1 M12.1 Bloco de controle I, seção A2
SRV 33.5 M12.3 Bloco de controle II, seção A4
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro de alta pressão único abaixo do bloco de controle IV
Verificação
4. Estenda os cilindros do braço (braço recolhido) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico
pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados do pistão dos cilindros do braço estão protegidos por diversas SRV, os manôm-
etros exibem a pressão da válvula com ajuste mais baixo.
Para garantir que somente a SRV abre durante as verificações e ajustes, é necessário aumentar
bido na etapa 5.
Ajuste
7. Ajuste a pressão na SRV 33.1 e 33.5 para o valor exigido de 350 ± 5 bar enquanto observa todos os manôm-
etros; consulte "Ajuste da SRV" on page 11-56.
Ajuste em intervalos de ¼ de volta de acordo com a seguinte sequência: 33.1 => 33.5.
page 11-56.
9. Faça o mesmo com a SRV 33.5.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 55
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 56 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 57
11.2.18.5 CILINDROS DO BRAÇO, LADO DA HASTE DO PISTÃO (FSA), BRAÇO RECOLHIDO
Fig. 11-25 Verificações e ajustes das SRV, lado da haste do pistão dos cilindros do braço (FSA)
11 - 58 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há uma válvula de alívio secundária instalada nos bloco de controle principal I para limitar os picos de pressão
máximos possíveis no circuito.
Já que a pressão de abertura da SRV é maior que o ajuste da válvula de alívio principal (MRV), é necessário

pressão
Verificação
4. Com o botão (20S098) no LE do joystick ativado (função de flutuação OFF), recolha os cilindros do braço
(braço recolhido) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico pare.
6. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 11-25, Pos. 2) da MRV em mais ½ volta. A pressão permanece no valor exi-
bido na etapa 5.
Ajuste
7. Ajuste a pressão na SRV 33.1 para o valor exigido de 350 ± 5 bar enquanto observa todos os manômetros;
consulte "Ajuste da SRV" on page 11-60.
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
8. Reponha a MRV para 310 + 5 bar após a conclusão da verificação/ajuste; consulte "Ajuste da MRV" on
page 11-60.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 59
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 60 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 61
11.2.18.6 CILINDROS DO BRAÇO, LADO DA HASTE DO PISTÃO (BHA), BRAÇO PARA FORA
Fig. 11-26 Verificações e ajustes das SRV, lado da haste do pistão dos cilindros do braço (BHA)
11 - 62 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Porta de
teste
SRV 145.3 M28 Seção J do coletor
Verificação
4. Recolha os cilindros do braço (braço para fora) para a posição de parada final até que o sistema hidráulico
pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados da haste do pistão dos cilindros do braço estão protegidos por diversas SRV,
os manômetros exibem a pressão da válvula com ajuste mais baixo. Mesmo se os indicadores mos-
trarem a pressão exigida, é possível que uma ou mais válvulas possuam um ajuste superior.
bido na etapa 5.
Ajuste
page 11-64.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 63
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 64 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 65
11.2.18.7 CILINDROS DA CAÇAMBA, LADO DO PISTÃO (FSA), PREENCHIMENTO DA

CAÇAMBA
Fig. 11-27 Verificações e ajustes das SRV, lado do pistão dos cilindros da caçamba (FSA)
11 - 66 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Porta de
teste
SRV 142.1 M24.1 Seção C do coletor
SRV 142.3 M25 Seção D do coletor
Tabela 11-10Válvulas de alívio, localizações e designações
Verificação
4. Estenda os cilindros da caçamba (preenchimento da caçamba) para a posição de parada final até que o sis-
tema hidráulico pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados do pistão dos cilindros da caçamba estão protegidos por diversas SRV, os
manômetros exibem a pressão da válvula com ajuste mais baixo. Mesmo se os indicadores mostra-
rem a pressão exigida, é possível que uma ou mais válvulas possuam um ajuste superior.
bido na etapa 5.
Ajuste
page 11-68.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 67
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 68 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 69
11.2.18.8 CILINDROS DA CAÇAMBA, LADO DO PISTÃO (BHA), PREENCHIMENTO DA

CAÇAMBA
Fig. 11-28 Verificações e ajustes das SRV, lado do pistão dos cilindros da caçamba (BHA)
11 - 70 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Porta de
teste
SRV 142.3 M25 Seção D do coletor
Verificação
4. Estenda os cilindros da caçamba (preenchimento da caçamba) para a posição de parada final até que o sis-
tema hidráulico pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados do pistão dos cilindros da caçamba estão protegidos por diversas SRV, os
bido na etapa 5.
Ajuste
page 11-72.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 71
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 72 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 73
11.2.18.9 CILINDROS DA CAÇAMBA, LADO DA HASTE DO PISTÃO (FSA), DESPEJO DA CAÇAMBA
Fig. 11-29 Verificações e ajustes das SRV, lado da haste do pistão dos cilindros da caçamba (FSA)
11 - 74 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há duas válvulas de alívio secundárias instaladas nos blocos de controle principais I e II para limitar os picos de
pressão máximos possíveis no circuito.

pressão
SRV 33.6 M12.3 Bloco de controle II, seção A4
Verificação
4. Recolha os cilindros da caçamba (despejo da caçamba) para a posição de parada final até que o sistema
hidráulico pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados da haste do pistão dos cilindros da caçamba estão protegidos por diversas
SRV, os manômetros exibem a pressão da válvula com ajuste mais baixo.
Para garantir que somente a SRV abre durante as verificações e ajustes, é necessário aumentar
bido na etapa 5.
Ajuste
7. Ajuste a pressão nas SRV 33.2 e 33.6 para o valor exigido de 350 ± 5 bar enquanto observa todos os manôm-
etros; consulte "Ajuste da SRV" on page 11-76.
Ajuste em intervalos de ¼ de volta de acordo com a seguinte sequência: 33.2 => 33.6.
page 11-76.
9. Faça o mesmo com a SRV 33.6.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 75
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 76 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 77
11.2.18.10 CILINDROS DA CAÇAMBA, LADO DA HASTE DO PISTÃO (BHA), DESPEJO DA CAÇAMBA
Fig. 11-30 Verificações e ajustes das SRV, lado da haste do pistão dos cilindros da caçamba (BHA)
11 - 78 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Porta de
teste
SRV 145.4 M34.1 Seção L do coletor
SRV 145.5 M34.2 Seção L do coletor
SRV 145.6 M34.3 Seção M do coletor
Verificação
4. Recolha os cilindros da caçamba (despejo da caçamba) para a posição de parada final até que o sistema
hidráulico pare.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados da haste do pistão dos cilindros da caçamba estão protegidos por diversas
SRV, os manômetros exibem a pressão da válvula com ajuste mais baixo. Mesmo se os indicadores
mostrarem a pressão exigida, é possível que uma ou mais válvulas possuam um ajuste superior.
bido na etapa 5.
Ajuste
page 11-80.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 79
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 80 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 81
11.2.18.11 CILINDROS DA BRAÇADEIRA, LADO DA HASTE DO PISTÃO (FSA), ABERTURA DA BRAÇADEIRA
Fig. 11-31 Verificações e ajustes das SRV, lado da haste do pistão dos cilindros da braçadeira (FSA)
11 - 82 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Há uma válvula de alívio secundária instalada no coletor do distribuidor para limitar os picos de pressão máximos
possíveis no circuito.
Porta de
teste
SRV 158 M26 Seção E do coletor
Verificação
4. Recolha os cilindros da braçadeira (abertura da braçadeira) para a posição de parada final até que o sistema
hidráulico pare.
bido na etapa 5.
Ajuste
8. Reduza a pressão na SRV 158 primeiro para um valor abaixo do exigido e, em seguida, aumente para a pres-
são exigida de 350 ± 5 bar enquanto observa todos os manômetros; consulte "Ajuste da SRV" on page 11-84.
OBSERVAÇÕES:Agora, todos os medidores mostrarão o mesmo valor de 350 ± 5 bar.
seguida, reponha as MRV nos blocos de controle I, II e III para 310 + 5 bar; consulte "Ajuste da MRV" on
page 11-84.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 83
Ajuste da SRV
Ajuste da MRV
11 - 84 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 85
11.2.18.12 CILINDROS DA BRAÇADEIRA, LADO DO PISTÃO (FSA), FECHAMENTO DA RAÇADEIRA
Fig. 11-32 Verificações e ajustes das SRV, lado do pistão dos cilindros da braçadeira (FSA)
11 - 86 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Para evitar danos na braçadeira devido à operação inadequada, as SRV devem ser ajustadas de modo que a
pressão seja suficiente apenas para manter a caçamba fechada.
Porta de
teste
SRV 144 (1) M22 Seção K do coletor
SRV 144 (2) M22 Seção K do coletor
SRV 30 M12.3 Filtro de alta pressão único acima do bloco de controle II
Verificação
1. Conecte manômetros em todas as portas de teste listadas acima.
2. Ligue os motores e deixe-os funcionando em marcha acelerada.
4. Eleve o acessório e coloque a superfície traseira da caçamba na posição horizontal (despejo da caçamba).
5. Pressione o pedal de "fechamento da caçamba" até que o sistema hidráulico pare. Solte o pedal (coloque-o
novamente na posição neutra). A caçamba deve permanecer fechada; isso significa que os cilindros da bra-
çadeira podem não ser recolhidos pela força (peso) da braçadeira.
OBSERVAÇÕES:Já que os lados do pistão dos cilindros da braçadeira estão protegidos por diversas SRV, os
Ajuste
6. Ajuste as SRV igualmente, até que todos os manômetros mostrem a pressão de 150+30 bar; consulte "Ajuste
da SRV" on page 11-84.
NOTA
ser evitada.
io secundárias.
7. Agora reduza a pressão nas SRV de forma nivelada e em etapas de 5 bar, até que a caçamba abra por força
da gravidade (verifique com o pedal solto).
Leia a pressão e aumente a configuração em 10 % para compensar o peso do material preso na capa da bra-
çadeira.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 87
Ajuste da SRV
1. Remova a tampa protetora (Fig. 11-31, Pos. 1/4) das SRV.
2. Solte a contraporca (Fig. 11-31, Pos. 3/5).
3. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 2/6) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-
11 - 88 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 89
11.2.19 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA –

LANÇA (FSA)
Fig. 11-33 Verificações e ajustes da velocidade de descida – lança (BHA)
11 - 90 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Objetivo das válvulas borboleta:
– Evitar a interrupção do fluxo de óleo.

– Fornecer um movimento suave e uniforme do cilindro.
– Limitar o fluxo de óleo de retorno pelo bloco de controle para o volume/velocidade máximo permitido do cilin-
dro.
Velocidade máxima permitida de descida da lança
Ajuste da válv-
Tempo nomi- Pressão
Válvula borbo- ula borboleta Localização no
Porta de teste nal nominal
leta [voltas do coletor
[s] [bar]
parafuso]
141,1 Seção B
M29.1 ou
5,6 30 – 40
141,2 3,5 M19.2 ou Seção N
± 0,5 s ± 20 bar
M23
141,3 Seção N
Tabela 11-16Dados de acordo com PM-Clinic
Verificações e Ajustes
1. Conecte um manômetro (0 - 400 bar) a uma das portas de teste listadas na Table 11-16.
As linhas de retorno dos cilindros estão interconectadas para que a porta de teste possa ser livremente sele-
cionada.
3. Eleve o acessório totalmente estendido com a caçamba vazia para a posição de altura máxima (posição de
partida, Fig. 11-33, Pos. A).
4. Utilize um cronômetro para registrar o tempo do ciclo:

Mova rapidamente a alavanca de controle (29S019) para a posição final dianteira (inicie o cronômetro quando
a lança começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-33, Pos. B) seja alcançada (pare o cro-
nômetro).
A caçamba deve parar imediatamente acima do solo.
Assim, observe a pressão no manômetro.
5. Verifique a pressão.
Se a pressão não corresponder aos valores nominais da Table 11-16/PM-Clinic, existe um problema no
retorno do óleo para o tanque, por exemplo, o lado do pistão e o lado da haste do pistão de um cilindro podem
estar cruzados, o que resulta em uma pressão mais alta.
6. Verifique a velocidade de descida.

Se o tempo da descida não corresponder aos valores nominais da Table 11-16/PM-Clinic, altere todas as
válvulas borboleta 141.1 – .3 do coletor do distribuidor de forma sincronizada conforme a seguir descrito:
– Para reduzir a velocidade de descida: Desaperte a contraporca (Fig. 11-33, Pos. 1) e rode o parafuso
(Fig. 11-33, Pos. 2) no sentido horário.
– Para aumentar a velocidade de descida: Desaperte a contraporca (Fig. 11-33, Pos. 1) e rode o parafuso
(Fig. 11-33, Pos. 2) no sentido anti-horário.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 91
OBSERVAÇÕES:Visto que existem várias válvulas que estran-

gulam o fluxo de retorno do óleo, as válvulas devem
ser definidas de forma sincronizada (consulte
Fig. 11-34).
Os parafusos de ajuste têm que ser girados com o
mesmo número de voltas.
Fig. 11-34
7. Verifique a velocidade de descida novamente e repita o ajuste, se necessário.
8. Se o ajuste terminou, aperte a contraporca (Fig. 11-33, Pos. 1).
11 - 92 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 93

LANÇA (BHA)
Fig. 11-35 Verificações e ajustes da velocidade de descida – lança (BHA)
11 - 94 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

dro.
Velocidade máxima permitida de descida da lança
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Válvula borbo- ula borboleta Localização no Pressão nomi-
Porta de teste nal
leta [voltas do coletor nal [bar]
[s]
parafuso]
138,1 Seção B
M29.1 ou
4,3 30 – 40
138,2 2 M29.2 ou Seção N
± 0,5 s ± 20 bar
M23
138,3 Seção N
cionada.

Mova rapidamente a alavanca de controle (29S019) para a posição final dianteira (inicie o cronômetro quando
a lança começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-35, Pos. B) seja alcançada (pare o cro-
nômetro).
A caçamba deve parar imediatamente acima do solo.

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 95

Fig. 11-36).
Fig. 11-36
11 - 96 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 97

BRAÇO (FSA)
Fig. 11-37 Verificações e ajustes da velocidade de descida – braço (FSA)
11 - 98 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

dro.
Velocidade máxima permitida de descida do braço
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Porta de teste nal
[s]
parafuso]
142,5 Seção F
M27.1 ou
4,5 30 – 40
142,6 7 M27.2 ou Seção F
± 0,5 s ± 20 bar
M28
142,7 Seção J
cionada.

Mova rapidamente a alavanca de controle (29S020) para a posição final traseira (inicie o cronômetro quando
o braço começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-37, Pos. B) seja alcançada (pare o cro-
nômetro).
6. Verifique a velocidade de descida e as pressões.

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 99

Fig. 11-38).
Fig. 11-38
11 - 100 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 101


BRAÇO (BHA)
Fig. 11-39 Verificações e ajustes da velocidade de descida – braço (BHA)
11 - 102 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0


dro.
Velocidade máxima permitida de descida do braço
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Porta de teste nal
[s]
parafuso]
145,1 Seção F
M27.1 ou
5,8 30 – 40
145,2 1 M27.2 ou Seção F
± 0,5 s ± 20 bar
M28
145,3 Seção J
cionada.

Mova rapidamente a alavanca de controle (29S020) para a posição final traseira (inicie o cronômetro quando
o braço começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-39, Pos. B) seja alcançada (pare o cro-
nômetro).

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 103


Fig. 11-40).
Fig. 11-40
11 - 104 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 105


CAÇAMBA (FSA)
Fig. 11-41 Verificações e ajustes da velocidade de descida – caçamba (FSA)
11 - 106 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0


dro.
Velocidade máxima permitida de descida da caçamba
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Porta de teste nal
[s]
parafuso]
142,1 Seção C
M24.1 ou
4,8 30 – 200
142,2 7 M24.2 ou Seção C
± 0,5 s ± 20 bar
M25
142,3 Seção D
cionada.

Mova rapidamente a alavanca de controle (29S019) para a posição final do LD (inicie o cronômetro quando a
caçamba começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-41, Pos. B) seja alcançada (pare o
cronômetro).

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 107


Fig. 11-42).
Fig. 11-42
11 - 108 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 109


CAÇAMBA (BHA)
Fig. 11-43 Verificações e ajustes da velocidade de descida – caçamba (BHA)
11 - 110 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0


dro.
Velocidade máxima permitida de descida da caçamba
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Porta de teste nal
[s]
parafuso]
142,1 Seção C
M24.1 ou
5,0 50 – 280
142,2 7 M24.2 ou Seção C
± 0,5 s ± 20 bar
M25
142,3 Seção D
cionada.

Mova rapidamente a alavanca de controle (29S019) para a posição final do LD (inicie o cronômetro quando a
caçamba começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-43, Pos. B) seja alcançada (pare o
cronômetro).

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 111


Fig. 11-44).
Fig. 11-44
11 - 112 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 113


BRAÇADEIRA (FSA)
Vertical (superfície traseira)
Horizontal
(superfície traseira)
Fig. 11-45 Verificações e ajustes da velocidade de descida – braçadeira (FSA)
11 - 114 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0


– Limitar o fluxo de óleo de retorno pelo bloco de controle para o volume/velocidade máximo permitido do cilindro.
Velocidade máxima permitida de descida da braçadeira
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Porta de teste nal
[s]
parafuso]
3,5 50 – 160
158 7 M26 Seção E
± 0,5 s ± 20 bar
Tabela 11-22 Dados de acordo com PM-Clinic (fechamento horizontal da braçadeira)
Ajuste da válv-
Tempo nomi-
Porta de teste nal
[s]
parafuso]
3,3 30 – 40
158 7 M26 Seção E
± 0,5 s ± 20 bar
Tabela 11-23 Dados de acordo com PM-Clinic (fechamento vertical da braçadeira)
As seguintes verificações e ajustes têm que ser realizadas duas vezes (para as superfícies traseiras vertical e horizontal).
1. Conecte um manômetro (0 - 400 bar) à porta de teste listada na Table 11-22 e na Table 11-23.
3. Eleve o acessório conforme apresentado na Fig. 11-45 para a respectiva posição de partida (Fig. 11-45, Pos. A).

Empurre rapidamente a alavanca de controle (20S023) para a posição final (inicie o cronômetro quando a braçadeira
começar a se mover) e segure até que a posição final (Fig. 11-45, Pos. B) seja alcançada (pare o cronômetro).
Se a pressão não corresponder aos valores nominais da Table 11-22 e da Table 11-23/PM-Clinic, existe um problema no
retorno do óleo para o tanque, por exemplo, o lado do pistão e o lado da haste do pistão de um cilindro podem estar cru-
zados, o que resulta em pressões diferentes.

Se o tempo da descida não corresponder aos valores nominais da Table 11-22 e da Table 11-23/PM-Clinic, altere a válv-
ula borboleta 158 do coletor do distribuidor de forma sincronizada conforme a seguir descrito:
– Para reduzir a velocidade de descida: Desaperte a contraporca (Fig. 11-45, Pos. 1) e rode o parafuso (Fig. 11-45,
Pos. 2) no sentido horário.
– Para aumentar a velocidade de descida: Desaperte a contraporca (Fig. 11-45, Pos. 1) e rode o parafuso (Fig. 11-45,
Pos. 2) no sentido anti-horário.
8. Se o ajuste terminou, aperte a contraporca (Fig. 11-45, Pos. 1) e remova os manômetros.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 115

Sistema hidráulico para o circuito de giro Acionar o sistema hidráulico
11.3 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE

GIRO
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO
Fig. 11-46 Circuito de giro hidráulico (l)
11 - 116 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Acionar o sistema hidráulico Sistema hidráulico para o circuito de giro
(3) Bomba hidráulica principal 3
(15) Bloco de controle principal II
(44.1) Filtro de alta pressão
(48) Bloco do distribuidor
(49.1 + 49.2) Válvula de aumento de pressão (válvula de freio de giro)
(20.1 + 20.2) Motores de giro
Função
Os motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 e 20.2) são acionados pela bomba principal (Fig. 11-46, Pos. 3).
O óleo flui das bombas pelos filtros de alta pressão (Fig. 11-46, Pos. 44.1) para o bloco de controle IV (Fig. 11-46,
Pos. 13).
Com os carretéis na posição neutra, o óleo flui pela Porta C para o bloco de controle principal II (Fig. 11-46,
Pos. 15).
Se não for ativada nenhuma função do bloco de controle II, o óleo flui pela porta T para o tubo do coletor, pas-
sando pelos filtros de óleo de retorno de volta para o tanque.
Ao operar a alavanca de controle para "giro", a linha da bomba é conectada ao bloco de controle IV com as linhas
principais (A1 ou B1) para os motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 e 20.2).
A partir do bloco de controle principal IV, o óleo flui para o bloco distribuidor (Fig. 11-46, Pos. 48), a partir do qual
o óleo é conduzido para cada válvula de freio de giro (Fig. 11-46 Pos. 49.1 e 49.2) e para os motores de giro
(Fig. 11-46, Pos. 20.1 e 20.2).
Cada engrenagem de giro inclui um freio multi discos com molas (freio de estacionamento do giro) para travar a
superestrutura.
O óleo da drenagem flui pelas linhas (L11, L12) e pelo filtro de óleo de drenagem (108) de volta para o tanque.
NOTE! Antes do funcionamento inicial ou após as reparações no circuito hidráulico, os freios de estaciona-
mento de balanço em todas as caixas de câmbio de giro tem que ser ventilados na porta de pressão
de óleo; consulte a seção "Freio de estacionamento de giro (L&S)" na página 11-134 ou a seção
"Freio de estacionamento de giro (SIEBENHAAR)" na página 11-136.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 117

Fig. 11-47 Circuito de giro hidráulico (lI)
11 - 118 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(20.1 + 20.2) Motores de giro
(25.2) Válvula de retenção dupla (válvula seletora)
(49.1 – 49.3) Blocos de válvulas de freio de giro
(43) Bloco de válvulas de controle remoto
(57K548) Válvula de controle da potência do giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freio de giro hidráulico)
(61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(61K632a / b) Válvula solenoide direcional - direção do giro
Função
Quando a alavanca (Fig. 11-48, Pos. 20S020) é retirada da posi-

ção neutra, a válvula solenoide proporcional 61K632 e as válvul-
as solenoides direcionais 61K632a (giro para o LE) ou 61K632b
(giro para o LD) são alimentadas em simultâneo para que o óleo
da pressão piloto seja enviado para um lado do bloco de controle
IV (Fig. 11-47, Pos. 13)
Fig. 11-48
Ao mesmo tempo, pela função da válvula solenoide proporcional (Fig. 11-47, Pos. 57Q627), a pressão piloto é
apresentada na porta "X" de cada bloco de válvulas do freio.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 119

11.3.2 MOTOR DE GIRO
Fig. 11-49 Motor do pistão axial A6 VM 355 HD1D
11 - 120 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Válvula de retenção
(2) Válvula de retenção
(3) Válvula reguladora
(4) Pistão de posicionamento
(5) Válvula de pressão de superalimentação
(6) Válvula de descarga
(7) Válvula de controle de fluxo
(8) Válvula de controle da pressão constante (ajustada: 280 bar)
Motor do pistão axial A6 VM
As unidades de pistão axial da gama de produtos A6VM são motores de cilindrada variável com um grupo rotativo
de pistão axial, cujo design de eixo dobrado permite acionamento hidrostático.
Sua gama de controle permite ao motor de cilindrada variável cumprir tanto os requisitos de torque como os de
alta velocidade.
– A velocidade de saída é proporcional à sua cilindrada.

– A velocidade de saída aumenta com cilindrada reduzida através de pressão de funcionamento inferior.
– O torque de saída aumenta com cilindrada aumentada através de pressão de funcionamento superior.
Função
Sem nenhuma pressão piloto na porta X (0 bar), a cilindrada é fixada em Vg máx.

Com a pressão piloto na porta X (35 bar), a cilindrada é variável de Vg min (178 cm3/rpm) a Vg máx
(355 cm3/rpm).
Com uma velocidade de giro de 0 – 8,1°/s, a cilindrada dos motores está posicionada em Vg máx, ou seja, o torque
máximo e a velocidade mínima disponíveis.
Com uma velocidade de giro superior a 8,1°/s, a pressão piloto é aplicada à porta X nos motores através de uma
válvula solenoide, acionando a válvula reguladora (Fig. 11-49, Pos. 3).
A velocidade de saída agora é variável de acordo com a pressão de funcionamento, controlada pela função da
válvula de controle (Fig. 11-49, Pos. 8).
Como resultado de uma redução da pressão de funcionamento, os motores reduzem a cilindrada para que a velo-
cidade de giro aumente.
Se a pressão de funcionamento aumentar, como resultado de torque de carga, alcançando a configuração da
válvula de controle da pressão constante (280 bar), os motores são acionados a uma velocidade superior e a
velocidade de giro é reduzida.
OBSERVAÇÕES:Consulte também Table 11-24 na página 11-122.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 121

Velocidade de Pressão de
Pressão piloto Cilindrada do
Função giro funciona- Torque
[bar] motor
[°/s] mento [bar]
Iniciar giro
Imobilização a 0 – 8,1 0 310 – ~280 Máx. Vg máx

baixa veloci-
dade
Movimento de
giro
Vg máx – Vg min
8,1 – máx. 35 280 – ~75 Reduzido
Baixa veloci-
(variável)
dade a veloci-
dade máxima
Movimento de
giro
Máx. 35 ~75 Reduzido Vg min
Velocidade
máxima
Percurso des-
cendente
Alavanca de 8,1 – 0 0 ~170 – 0 Máx. Vg máx

controle
20S020 na
posição neutra
Contrariar giro
(frenagem)
Alavanca de
controle 8,1 – 0 0 330 – 0 Máx. Vg máx
20S020 movida
para o lado
oposto da dire-
ção do giro
Tabela 11-24Cilindrada do motor/função
OBSERVAÇÕES:Para obter mais informações sobre a detecção do giro e o sistema de monitoramento,

consulte a seção 11.3.13 na página 11-152 (Versão A, com sensores 60B098 e 60B099)
ou consulte a seção 11.3.14 na página 11-156 (Versão B, com giroscópio )
11 - 122 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 123

11.3.2.1 CONTROLE DE MOTOR HIDRÁULICO
Fig. 11-50 Motor do pistão axial, controle hidráulico
11 - 124 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

OBSERVAÐáÐïES:Consulte também Table 11-24 na página 11-122 e Fig. 11-51 na página 11-126.
Cenário A
Fluxo de A para B sem pressão piloto (velocidade lenta de giro):
A pressão de funcionamento abre a válvula de retenção (Fig. 11-50, Pos. 1) e fecha a válvula de retenção oposta
(Fig. 11-50, Pos. 2). A pressão de funcionamento também está presente na porta de controle da válvula de con-
trole da pressão (Fig. 11-50, Pos. 8) e no lado da haste do pistão do pistão de posicionamento (Fig. 11-50,
Pos. 4).
O lado do pistão do pistão de posicionamento está conectado ao tanque (porta T2) através da válvula reguladora
(Fig. 11-50, Pos. 3).
O motor permanece na posição Vg máx => torque máximo a baixa velocidade de rotação.
Cenário B
Fluxo de A a B, com pressão piloto (velocidade de giro superior), pressão de funcionamento de 0–280 bar:
A pressão de funcionamento abre a válvula de retenção (Fig. 11-50, Pos. 1) e fecha a válvula de retenção oposta
(Fig. 11-50, Pos. 2). A pressão de funcionamento também está presente na porta de controle da válvula de con-
trole da pressão (Fig. 11-50, Pos. 8) e no lado da haste do pistão do pistão de posicionamento (Fig. 11-50,
Pos. 4).
A pressão piloto aplicada abre a porta de controle da válvula reguladora (Fig. 11-50, Pos. 3) e a pressão de fun-
cionamento atua no lado do pistão do pistão de posicionamento (Fig. 11-50, Pos. 4).
Devido à força superior no lado do pistão, a cilindrada se move para a posição Vg min.
O motor está no modo de regulação devido à pressão piloto de 35 bar.

Cilindrada do motor na posição Vg min (< 280 bar).
Cenário C
Fluxo de A a B, com pressão piloto (velocidade de giro superior), pressão de funcionamento de 280-310
bar:
Dependendo da pressão do sistema (> 280 bar), a válvula de controle da pressão (Fig. 11-50, Pos. 8) conecta o
lado do pistão do pistão de posicionamento (Fig. 11-50, Pos. 4) com a linha de retorno sem pressão (T2).
A perda de pressão no lado do pistão provoca uma força superior no lado da haste pressurizada do pistão de
posicionamento (Fig. 11-50, Pos. 4). Isso move o motor para a posição Vg máx.
O motor está no modo de regulação devido à alta pressão de funcionamento (> 280 bar).
Cilindrada do motor na posição Vg min (> 280 bar).
Como resultado de uma redução da pressão de funcionamento, os motores reduzem a cilindrada para que a velo-
cidade de giro aumente.
Se a pressão de funcionamento aumentar, como resultado de torque de carga, alcançando a configuração da
válvula de controle da pressão constante (280 bar), os motores são acionados a uma velocidade superior e a
velocidade de giro é reduzida.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 125

Circuito de regulação do motor
Fig. 11-51 Circuito de regulação do motor
11 - 126 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(20.1+20.2) Motores de giro
(57K548) Válvula de controle da potência do giro
(L11/L12) Linhas de purga do motor de giro
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 127

11.3.2.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES EM CASO DE RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Fig. 11-52 Verificações e ajustes
11 - 128 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Condições prévias ao início das verificações e dos ajustes
– A bomba principal 3 tem que estar na posição de fluxo completo (pressão X1 = 35 bar), não sendo necessária
nenhuma ação uma vez que a pressão X1 estabilizada é automaticamente ativada durante o giro.
– Todas as MRV e SRV têm que estar corretamente ajustadas.
Em caso de resolução de problemas: Verificação dos ajustes Qmáx e Qmin do parafuso batente
NOTA
AJUSTE COM ANOMALIA!
A lente de posicionamento no motor pode entrar em contato com o alojamento, provocando danos graves
no motor.
Não mude os ajustes Qmáx ou Qmin do parafuso batente. Os motores de giro são ajustados em oficina.
NOTE! Realize as etapas seguintes apenas em caso de resolução de problemas!
1. Qmáx:
Remova a porca (Fig. 11-52, Pos. 1) e verifique o comprimento exterior "L" do parafuso Qmáx.
O comprimento médio exterior "L" = 25,1 mm não pode ser alterado, pois o ângulo de rotação máximo possí-
vel é ajustado em oficina.
2. Qmín:
Remova a porca (Fig. 11-52, Pos. 1) e verifique o comprimento exterior "L" do parafuso Qmín.
O comprimento médio exterior "L" = 36,1 mm não pode ser alterado, pois o ângulo de rotação mínimo possív-
el é ajustado em oficina.
O ajuste depende da velocidade máxima de giro permitida (com ângulo de rotação reduzido).
3. Eleve o acessório totalmente estendido para a posição horizontal (alcance máximo).

Registre o tempo para 1 rotação ao dar uma volta em aproximação.
Valor nominal: t1rev = 17±2 s

Registre o tempo para 5 rotação ao dar uma volta em aproximação.
Valor nominal: t5rev = 90±5 s
6. Repita as etapas 4 e 5 na direção oposta; os resultados têm que ser idênticos.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 129

11.3.3 CAIXA DE CÂMBIO DO GIRO (L&S)
Fig. 11-53 Caixa de câmbio do giro (L&S)
11 - 130 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Alojamento do acionamento (12) Cartucho
(2) Eixo de acionamento (13) Rolamento de rolo esférico
(3) Eixo da engrenagem central (14) Bujão de drenagem de óleo, caixa de câm-
bio
(4) Freio multi discos (15) Rolamento de roletes cilíndrico
(5) Filtro do respirador, alojamento do eixo de (16) Medidor do nível de óleo (vareta), caixa de
acionamento câmbio
(6) Medidor do nível de óleo (vareta), aloja- (17) Primeira fase planetária
mento do eixo de acionamento
(7) Alojamento do freio a disco (18) Eixo de acionamento para segunda fase
(8) Rolamento de roletes cilíndrico (19) Segunda fase planetária
(9) Coroa interna (20) Anel da vedação radial
(10) Rolamento de roletes cilíndrico (21) Pinhão de acionamento
(11) Anel do mancal (22) Porta da linha de lubrificante
Descrição
A engrenagem de giro é de design compacto com uma engrenagem planetária de duas fases incluindo um freio
multi discos.
A engrenagem está aparafusada na superestrutura e se ajusta firmemente devido ao diâmetro usinado

(Fig. 11-53, Pos. A) e ao torque do parafuso. O torque carregado no motor hidráulico é transmitido pelos eixos de
acionamento (Fig. 11-53, Pos. 2) e pela engrenagem central (Fig. 11-53, Pos. 3) à primeira fase planetária
(Fig. 11-53, Pos. 17).
O eixo central da primeira fase planetária (Fig. 11-53, Pos. 17) transmite o torque à segunda fase planetária
(Fig. 11-53, Pos. 19). Pelas engrenagens planetárias, o eixo de acionamento de saída é girado e transmite o tor-
que ao pinhão (Fig. 11-53, Pos. 21).
O alojamento do acionamento e a caixa de câmbio são preenchidos com óleo da engrenagem. A aeração é feita
pelos filtros do respirador.
Para lubrificar o pinhão, a porta da linha de lubrificante (Fig. 11-53, Pos. 22) é conectada ao sistema de lubrifica-
ção central.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 131

11.3.4 CAIXA DE CÂMBIO DO GIRO (SIEBENHAAR)
Fig. 11-54 Caixa de câmbio do giro (SIEBENHAAR)
11 - 132 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Alojamento do acionamento (15) Porta da linha de lubrificante
(2) Eixo de acionamento (16) Rolamento de roletes cilíndrico
(3) Eixo da engrenagem central (17) Pinhão de acionamento
(4) Freio multi discos (18) Anéis de vedação do eixo
(5) Reservatório de equalização (19) Bucha do rolamento fixo
(6) Medidor do nível de óleo (vareta), caixa de (20) Segunda fase planetária
câmbio
(7) Medidor do nível de óleo (vareta), freio de (21) Rolamento de roletes cilíndrico
estacionamento
(8) Adaptador (caixa de câmbio/alojamento do (22) Rolamento de roletes cilíndrico

freio)
(9) Primeira fase planetária (23) Bujão de drenagem de óleo, freio do esta-
cionamento
(10) Engrenagem central (eixo de acionamento (24) Porta do óleo de pressão, freio do estacio-
para segunda fase) namento
(11) Engrenagem circular (25) Bujão de drenagem de óleo, motor
(12) Rolamento de rolo esférico (26) Tubo de enchimento de óleo, caixa de

câmbio
(13) Bujão de drenagem de óleo, caixa de (27) Medidor do nível de óleo (vareta), motor
câmbio
(14) Centro do rolamento
Descrição
A engrenagem de giro é de design compacto com uma engrenagem planetária de duas fases incluindo um freio
multi discos.
A engrenagem está aparafusada na superestrutura e se ajusta firmemente devido ao diâmetro usinado
(Fig. 11-54, Pos. A) e ao torque do parafuso.
O torque carregado no motor hidráulico é transmitido pelo eixo de acionamento (Fig. 11-54, Pos. 2) e pela engre-
nagem central (Fig. 11-54, Pos. 3) à primeira fase planetária (Fig. 11-54, Pos. 9).
Pelo transportador pivô das rodas planetárias, o torque é transmitido para a engrenagem central (Fig. 11-54,
Pos. 10) da segunda fase planetária (Fig. 11-54, Pos. 20).
Pelas engrenagens planetárias da segunda fase, o eixo de acionamento de saída é girado e transmite o torque
para o pinhão (Fig. 11-54, Pos. 17).
Alojamento de acionamento, caixa de câmbio e alojamento do freio são preenchidos com óleo. A aeração é feita
pelos filtros do respirador.
OBSERVAÇÕES:Em oposição ao freio de estacionamento instalado na engrenagem de giro L&S, o freio de esta-
cionamento de giro SIEBENHAAR não é lubrificado por salpico pelo óleo da caixa de câmbio.
Para lubrificar o pinhão, a porta da linha de lubrificante (Fig. 11-54, Pos. 15) é conectada ao sistema de lubrifica-
ção central.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 133

11.3.5 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO (L&S)
Fig. 11-55 Freio de estacionamento de giro (L&S)
11 - 134 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Alojamento de disco (8) Junta Quad-ring com arruelas de encosto
(2) Arruela de pressão (9) Molas
(3) Discos internos (lamelas) (10) Arruela de pressão
(4) Discos externos (lamelas) (11) Anel de segurança
(5) Anel espaçador (12) Eixo de acionamento
(6) Pistão (13) Porta de pressão de óleo
(7) Juntas Quad-ring com arruelas de encosto
Descrição
O freio multi discos com molas é um freio de segurança, aplicado pela força da mola e solto pela pressão do óleo.
O freio de estacionamento do giro é um "freio úmido", pois o alojamento do freio é lubrificado por salpicos do óleo
da caixa de câmbio.
Função
– Freio aplicado:
Os discos externos (Fig. 11-55, Pos. 4) engatados no alojamento por serrilha e os discos internos (Fig. 11-55,
Pos. 3) em conexão serrilhada com o eixo de acionamento (Fig. 11-55, Pos. 12) são pressionados em con-
junto pelas molas (Fig. 11-55, Pos. 9). Isso resulta em uma conexão fixa entre o alojamento e eixo de aciona-
mento.
– Freio solto:
A pressão do óleo via porta (Fig.Fig. 11-55, Pos. 13) atinge a base do pistão (Fig. 11-55, Pos. 6) e força-o
para cima contra a arruela de pressão (Fig. 11-55, Pos. 10). Essa função elimina a força da mola nos discos
de modo que os anéis (espaçadores) possam manter os discos externos (Fig. 11-55, Pos. 4) separados;
assim, o freio é liberado.
A pressão de liberação é de 19 – 20 bar; a pressão máxima permitida é de 60 bar.
NOTA
FREIO NÃO PURGADO!
O freio de estacionamento do giro não pode ser completamente liberado devido ao ar no sistema hidrául-
ico. Isso pode causar danos graves às lamelas do freio.
Antes do funcionamento inicial ou após reparações no circuito hidráulico, todos os freios de estaciona-
mento de giro devem ser ventilados na porta de pressão do óleo (Fig. 11-55, Pos. 13).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 135

11.3.6 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)
Fig. 11-56 Freio de estacionamento de giro (SIEBENHAAR)
11 - 136 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Disco externo (lamela) (8) Vedação do pistão interno
(2) Disco interno (lamela) (9) Vedação do pistão externo
(3) Tampão de drenagem de óleo (10) Alojamento de disco
(4) Porta do óleo de pressão (11) Orifício transversal para fixar a caixa de
câmbio
(5) Pistão (12) Vedação do eixo rotativo
(6) Molas (13) Eixo de acionamento
(7) Vedação do rolamento
Descrição
O freio multi discos com molas é um freio de segurança, aplicado pela força da mola e solto pela pressão do óleo.
O freio de estacionamento do giro é um "freio úmido", pois os discos do freio são lubrificados pelo preenchimento
de óleo no alojamento do freio.
Função
– Freio aplicado:
Pos. 2) em conexão serrilhada com o eixo de acionamento (Fig. 11-56, Pos. 13) são pressionados em con-
junto pelas molas (Fig. 11-56, Pos. 6). Isso resulta em uma conexão fixa entre o alojamento (Fig. 11-56,
Pos. 11) e o eixo de acionamento.
– Freio solto:
O óleo de pressão passa pela porta (Fig. 11-56, Pos. 4) para a câmara entre o pistão (Fig. 11-56, Pos. 5) e o
anel do alojamento do freio. O óleo move o pistão para cima e para longe dos discos de freio (Fig. 11-56,
Pos. 1 e 2) quando a força resultante excede a força das molas (Fig. 11-56, Pos. 6).
Quando o pistão é elevado, a força de mola para os discos é eliminada. A pressão de liberação exigida é de
19 - 20 bar; a pressão máxima permitida é de 60 bar.
NOTA
FREIO NÃO PURGADO!
O freio de estacionamento do giro não pode ser completamente liberado devido ao ar no sistema hidrául-
ico. Isso pode causar danos graves às lamelas do freio.
Antes do funcionamento inicial ou após reparações no circuito hidráulico, todos os freios de estaciona-
mento de giro devem ser purgados na porta de pressão do óleo (Fig. 11-56, Pos. 4).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 137

11.3.7 VÁLVULA DO FREIO DE GIRO
Fig. 11-57 Válvula do freio de giro
11 - 138 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Circuito da válvula anticavitação A (8) Mola
(2) Circuito da válvula anticavitação B (9) Válvula de gatilho
(3) Circuito da válvula de retenção B (10) Orifício de jato
(4) Circuito da válvula de retenção A (11) Mola do pistão principal
(5) Válvula de aumento de pressão (item 6-13) (12) Orifício de jato do bujão do pistão principal
(6) Pistão de pressão piloto (13) Pistão principal
(7) Pistão intermediário
Portas
(Y) Óleo de drenagem (A’) Linha de serviço para o motor
(T) Óleo de retorno (B) Linha de serviço do bloco de controle
(A) Linha de serviço do bloco de controle (B’) Linha de serviço para o motor
Portas de teste de pressão
(MA) Circuito A (MB) Circuito B
Função
Sempre que for realizado um movimento de giro ou o freio for usado, a pressão piloto chega na válvula de
aumento de pressão (Fig. 11-57, Pos. 5) na porta "X". A pressão piloto pré-carrega essas fases baixas. O óleo
para o motor hidráulico do bloco de controle chega na porta da linha de serviço A ou B, dependendo se um movi-
mento de giro para LE ou LD ocorrer com máx. pressão MRV.
As portas A e B estão conectadas internamente às portas A' e B', estando estas portas por sua vez conectadas ao
motor hidráulico. A pressão de funcionamento na porta A ou B fecha as válvulas anticavitação (Fig. 11-57, Pos. 1
ou 2) e abre as válvulas de retenção (Fig. 11-57, Pos. 3 ou 4). Isso significa que, pelas válvulas de retenção
(Fig. 11-57, Pos. 3 ou 4), as linhas de serviço estão conectadas à válvula de aumento de pressão.
Sempre que a pressão for maior que o ajuste da válvula de aumento de pressão, essa válvula abre e despeja óleo
na linha de retorno (Fig. 11-57, Pos. T) para o tanque. A pressão pode ser verificada nas portas de teste MA ou
MB.
Se após um movimento de oscilação o joystick for colocado na posição neutra sem utilizar o freio, a superestru-
tura é girada pela força de inércia e o motor hidráulico atua como uma bomba pois é acionado pela engrenagem
de giro.
Nesse período, a pressão na linha de serviço é mais baixa que a pressão na linha de retorno, pois há uma válvula
de contrapressão na linha do tanque, e o óleo é forçado pelas válvulas anticavitação para a linha de serviço.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 139

Função da válvula de duas fases
Sempre que for realizado um movimento de giro ou o freio for usado, a pressão piloto chega na válvula de
aumento de pressão (Fig. 11-57, Pos. 5) na porta "X". A pressão piloto pré carrega essas válvulas.
Ao aplicar pressão piloto via porta externa X para o pistão (Fig. 11-57, Pos. 6), o pré-tensionamento da mola de
pressão (Fig. 11-57, Pos. 8) aumenta pela quantidade de curso "S" do pistão, o que resulta no ajuste real da válv-
ula.
A pressão do sistema está na frente do pistão principal (Fig. 11-57, Pos. 13) e, via orifício de jato (Fig. 11-57,
Pos. 12), também na câmara da mola (Fig. 11-57, Pos. 11). Ela também está no gatilho da válvula de alívio de
pressão (Fig. 11-57, Pos. 9) via orifício de jato (Fig. 11-57, Pos. 10).
Devido ao equilíbrio de força, o pistão (Fig. 11-57, Pos. 13) é mantido em sua posição sustentado pela mola
(Fig. 11-57, Pos. 11).
Caso a pressão do sistema exceda o ajuste da válvula (Fig. 11-57, Pos. 9), essa válvula abre um canal para a
porta da linha de descarga (Fig. 11-57, Pos. Y). Devido à queda de força, o pistão (Fig. 11-57, Pos. 13) é movido
para a direita.
A linha de pressão se conecta com a linha de retorno (Fig. 11-57, Pos. T). As válvulas seletoras (201.1 e 201.2)
estabilizam a pressão piloto para a válvula bifásica (fase mais baixa) para evitar sequências de pressão quando
começar o giro.
11 - 140 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 141

11.3.8 CIRCUITO DE DESCARGA
Fig. 11-58 Prevenção anticavitação
11 - 142 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Válvula de contrapressão principal (195.2) Bloco de válvulas de contrapressão do

motor de giro
(2) Tubo do coletor de óleo de retorno (A) Porta – bomba de engrenagem 8.2/8.5
(3) Válvula de retenção (B) Porta – bloco de válvulas do freio de giro
(4) Válvula de alívio de pressão (T) Porta – óleo de retorno
(195.1) Bloco de válvulas de contrapressão do

motor de giro
Função
Durante as fases de descida, os motores de giro trabalham como "bombas". Isto significa que a porta da pressão
no motor se torna uma porta de sucção e vice-versa.
Para evitar a cativação nos motores de giro durante esta fase, são instaladas duas válvulas de descarga
(Fig. 11-58, Pos. 195.1 + 195.2). Aumentam a contrapressão até 15 bar.
A porta A está diretamente conectada às bombas de engrenagem 8.2/8.5

A porta B está diretamente conectada à linha de retorno do bloco de válvulas do freio de giro.
Verificação
1. Conecte manômetros (0 – 25 bar) aos pontos de verificação M35.1 e M35.2 nos blocos de válvulas
(Fig. 11-58, Pos. 195.1 + 195.2).
Ajuste
3. Leia a pressão nos manômetros; valor nominal: 15 ± 1,0 bar

Se as leituras de pressão não corresponderem aos valores nominais, a válvula de contrapressão (Fig. 11-58,
Pos. 1) tem que ser ajustada, consulte a seção 7.3 na página 7-6.
4. Pare os motores.
5. Desconecte os manômetros.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 143

11.3.9 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A

ESQUERDA" (FSA)
Fig. 11-59 Fluxograma elétrico/hidráulico "giro para a esquerda" (FSA)
11 - 144 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(-X) Direção (eixo) do joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(-10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K632b) Válvula solenoide direcional - giro

para a esquerda
(11T007) Módulo amplificador – giro (13) Blocos de controle principais
(11T016) Módulo amplificador – freio de giro (20.1+20.2) Motores de giro
(11Q190) Relé controlado pelo pedal 20S022 (43) Bloco de válvulas de controle remoto
(20S020) Alavanca de controle (joystick) (49.1+49.2) Bloco de válvulas do freio de giro
(20S022) Pedal de controle "freio de giro"
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freio

de giro hidráulico)
A tensão do sinal do joystick (20S020) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T007) e pelas
válvulas solenoides direcionais e proporcionais do bloco de controle remoto (43).
Ao mesmo tempo, a tensão do sinal passa pelo relé (11Q190) para o terminal 5 do módulo amplificador (11T016)
O relé (11Q190) é alimentado quando o pedal de freio de giro (20S022) é ativado
tas de pressão piloto do bloco de controle principal (13).
Apenas o óleo da bomba principal 3 flui através do bloco de controle principal IV (13) e pelo bloco de válvulas do
freio de giro (49.1+49.2) para os motores de giro (20.1+20.2).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 145

11.3.10 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A

ESQUERDA" (BHA)
Fig. 11-60 Fluxograma elétrico/hidráulico "giro para a esquerda" (BHA)
11 - 146 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(-X) Direção (eixo) do joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(-10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direcional - giro para
a direita
(20S022) Pedal de controle "freio de giro" (11T050) Módulo de tempo de rampa
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freio (11T050b) Módulo de tempo de rampa – freio de
de giro hidráulico) giro
A tensão do sinal do joystick (20S020) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T007) através do
módulo de tempo de rampa (11T050) e pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais do bloco de controle
remoto (43).
Ao mesmo tempo, a tensão do sinal passa pelo relé (11Q190) através do módulo do tempo de rampa (11T050b)
para o terminal 5 do módulo amplificador (11T016)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 147

11.3.11 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A DIREITA"

(FSA)
Fig. 11-61 Fluxograma elétrico/hidráulico "giro para a direita" (FSA)
11 - 148 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(+X) Direção (eixo) do joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direcional - giro para
a direita
(20S022) Pedal de controle "freio de giro"
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freio

de giro hidráulico)
A tensão do sinal do joystick (20S020) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T007) e pelas
válvulas solenoides direcionais e proporcionais do bloco de controle remoto (43).
Ao mesmo tempo, a tensão do sinal passa pelo relé (11Q190) para o terminal 5 do módulo amplificador (11T016)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 149

11.3.12 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A DIREITA"

(BHA)
Fig. 11-62 Fluxograma elétrico/hidráulico "giro para a direita" (BHA)
11 - 150 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(+X) Direção (eixo) do joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(10 V) Tensão de sinal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direcional - giro para
a direita
(20S022) Pedal de controle "freio de giro" (11T050) Módulo de tempo de rampa
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freio (11T050b) Módulo de tempo de rampa – freio de
de giro hidráulico) giro
A tensão do sinal do joystick (20S020) passa pelos terminais 5 dos módulos do amplificador (11T007) através do
módulo de tempo de rampa (11T050) e pelas válvulas solenoides direcionais e proporcionais do bloco de controle
remoto (43).
Ao mesmo tempo, a tensão do sinal passa pelo relé (11Q190) através do módulo do tempo de rampa (11T050b)
para o terminal 5 do módulo amplificador (11T016)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 151

11.3.13 SISTEMA DE MONITORAMENTO E DETECÇÃO DE GIRO,

VERSÃO A
Fig. 11-63 Sistema de monitoramento do giro
11 - 152 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Existem dois motivos pelos quais o sistema de monitoramento do giro é instalado:
– Para evitar efeitos adversos de uma ação de frenagem.

– Para aumentar a velocidade de giro, reduzindo o ângulo de rotação do motor de giro (baixando o volume de
óleo necessário por rotação do motor)
Função
Os dois sensores 60B098 e 60B099 (interruptores de proximidade instalados em um alojamento junto ao anel de
giro) detectam a direção da rotação.
A distância "B" de sensor a sensor é inferior à distância "A" entre dois dentes. Assim, dependendo da direção do
giro, um dos sensores reconhece a ação de giro antes do outro.
Os sinais de ambos os sensores são usados como sinais de entradas para o módulo 11B142, que monitora a
direção de giro. Adicionalmente, os sinais do sensor 60B099 são enviados para o módulo 11B143 para detectar a
velocidade de giro.
– A válvula solenoide 57K548 ativada pressuriza a porta X dos motores de giro 20.1 e 20.2 com pressão com-
pleta de X2.
Se a pressão de funcionamento for inferior a 280 bar, é possível aumentar a velocidade de giro.
– Com a válvula solenoide 57K548 desativada, as portas X dos motores de giro 20.1 e 20.2 estão totalmente
sem pressão (pressão piloto na porta X = 0 bar).
Os motores estão fixados em um ângulo de rotação máximo (volume máximo = torque máximo = velocidade
mínima)
Aceleração
Durante a primeira fase de aceleração, é necessário torque máximo por velocidade mínima. Assim, os motores
têm que estar no ângulo de rotação máximo (pressão piloto na porta X = 0 bar).
O módulo 11B143 detecta a velocidade de giro:

Se a velocidade for inferior a 120 imp./min., o MTC desenergiza a válvula solenoide 57K548.
Os motores estão fixados na posição Vg máx (volume máximo = torque máximo = velocidade mínima).
Após esta primeira fase de aceleração, o torque e a pressão hidráulica necessários descem e a velocidade de
giro aumenta.
O módulo 11B143 detecta mais de 120 imp./min e o MTC energiza a válvula solenoide 57K548.
O motor está em modo de regulação devido à pressão piloto de 35 bar e a cilindrada do motor na posição Vg min
(< 280 bar).
Frenagem com a posição contrária da alavanca
Se o operador liberar a alavanca 20S020 ou movê-la para a posição contrária, o MTC coloca a válvula solenoide
57K548 na posição neutra. Isso permite que a linha piloto L18 libere a pressão piloto para o tanque (pressão
piloto na porta X = 0 bar).
Os motores de giro se movem para a posição Vg máx (volume máximo = torque máximo = velocidade mínima).
Agora está disponível um torque de frenagem máximo.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 153

Distância entre os dentes do anel de giro e os interruptores 60B098 e 60B099
Os sensores 60B098 e 60B099 são interruptores indutivos com sua própria eletrônica.
Se um dente do anel de giro se mover pela cabeça do sensor do 60B098 ou 60B099, a tensão do sinal de 24 V é
enviada via "Sin" do cabo dos sensores:
– O sensor 60B098 está conectado ao terminal 4 do módulo 11B142.

– O sensor 60B099 está conectado ao terminal 11 do módulo 11B142 e ao terminal 4 do módulo 11B143.
1. Ajuste a distância "C" dos sensores 60B098 e 60B099 para 5±1 mm.
Ajustar o módulo 11B142 para monitoramento da direção de giro
11B142 é um módulo programável, que é programado na fábrica com os parâmetros apresentados no diagrama
elétrico; consulte Fig. 11-63.
Portanto, não são necessários ajustes ou configurações.
A luz indicadora "In1" (Fig. 11-63, Pos 7) do 60B098 ou a luz indicadora "In2" (Fig. 11-63, Pos 8) do 60B099 pis-
cam se surgir um sinal de entrada.
A luz indicadora "Out1" (Fig. 11-63, Pos 9) para o giro para a esquerda e a luz indicadora "Out2" (Fig. 11-63,
Pos 10) para o giro para a direita acendem se o módulo indicar uma direção de giro.
Ajustar o módulo 11B143 para monitoramento da direção de giro
11B143 é um módulo programável, que é programado na fábrica com os parâmetros apresentados

naTable 11-25.
Fig. 11-63
Função configuração nominal
[Pos.]
1 Configuração de atraso na partida Não utilizada; definido para 0
12 imp./min.
Configuração de ajuste do valor predefinido
2 (ou seja, 120) definido com o multiplicador
(imp./min.)
(Fig. 11-63, Pos. 6)
3 Configuração de histerese Não utilizada; definido para 0
4 LED: acende quando o módulo é energizado ---
5 Configuração da função de comutação Definido para "III"
Definido para "10" => X x 10 imp./min.

6 Multiplicador do valor predefinido
com X = valor predefinido (Fig. 11-63, Pos. 2)
Tabela 11-25Configurações de 11B143
2. Se for necessário ajustar a velocidade de giro, altere o "valor predefinido" (Fig. 11-63, Pos. 2) até ser possível
obter um funcionamento estável.
11 - 154 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 155

11.3.14 SISTEMA DE MONITORAMENTO E DETECÇÃO DE GIRO,

VERSÃO B
Fig. 11-64
1 Emissor de impulso no chassi 60B059 Sensor de referência
2 Suporte do sensor na superestrutura
Existem dois motivos pelos quais o sistema de monitoramento do giro é instalado:
– Para evitar efeitos adversos de uma ação de frenagem.

– Para aumentar a velocidade de giro, reduzindo o ângulo de rotação do motor de giro (baixando o volume de
óleo necessário por rotação do motor)
11 - 156 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

O sistema de monitoramento de giro consiste no sensor 60B059 e no módulo giroscópio 11B144.

O sensor 60B059 é o ponto de referência para o módulo giroscópio 11B144 e para o braço de serviço.
A velocidade e a direção de giro são detectados pelo módulo do

sensor giroscópio MEMS 11B144.
Função
Um giroscópio de estrutura vibratória funciona como o balancim

dos insetos. O princípio físico de base é o de que o objeto que
vibra tende a continuar vibrando no mesmo plano à medida que
seu suporte roda. Este tipo de dispositivo também é conhecido
como giroscópio vibratório de Coriolis, pois à medida que o plano
de oscilação é rodado, a resposta detectada pelo transdutor é
obtida pela força de Coriolis.
Internamente, os giroscópios MEMS usam uma versão litográfica

dos mecanismos descritos acima.
O módulo 11B144 do sensor giroscópio é um sensor combinado

para a medição da inclinação e da velocidade angular em 3
eixos. Também está disponível aceleração em cada eixo. O valor Fig. 11-65
medido é transmitido no barramento da CAN.
– A válvula solenoide 57K548 ativada pressuriza a porta X dos motores de giro 20.1 e 20.2 com pressão com-
pleta de X2.
Se a pressão de funcionamento for inferior a 280 bar, é possível aumentar a velocidade de giro.
– Com a válvula solenoide 57K548 desativada, as portas X dos motores de giro 20.1 e 20.2 estão totalmente
sem pressão (pressão piloto na porta X = 0 bar).
Os motores estão fixados em um ângulo de rotação máximo (volume máximo = torque máximo = velocidade
mínima)
Aceleração
Durante a primeira fase de aceleração, é necessário torque máximo por velocidade mínima. Assim, os motores
têm que estar no ângulo de rotação máximo (pressão piloto na porta X = 0 bar).
O módulo 11B144 detecta a velocidade de giro:

Se a velocidade for inferior a 8,1°/s, o MTC desenergiza a válvula solenoide 57K548.
Os motores estão fixados na posição Vg máx (volume máximo = torque máximo = velocidade mínima).
Após esta primeira fase de aceleração, o torque e a pressão hidráulica necessários descem e a velocidade de
giro aumenta.
O módulo 11B144 detecta mais de 8,1°/s e o MTC energiza a válvula solenoide 57K548.
Os motores estão em modo de regulação devido à pressão piloto de 35 bar e a cilindrada do motor na posição Vg
min (< 280 bar).
Frenagem com a posição contrária da alavanca
Se o operador liberar a alavanca 20S020 ou movê-la para a posição contrária, o MTC coloca a válvula solenoide
57K548 na posição neutra. Isso permite que a linha piloto L18 libere a pressão piloto para o tanque (pressão
piloto na porta X = 0 bar).
Os motores de giro se movem para a posição Vg máx (volume máximo = torque máximo = velocidade mínima).
Agora está disponível um torque de frenagem máximo.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 157


1. Realize a calibragem do módulo do sensor giroscópio, se necessário, utilizando o software de visualização
HMI CoDeSys.
OBSERVAÇÕES:O módulo do sensor giroscópio 11B144 só deve ser calibrado de acordo com o ponto de refe-
rência durante
a colocação em uso e quando ocorre a substituição do módulo do sensor giroscópio ou do MTC.
2. Verifique a folga entre o emissor de impulso e o 60B059. Ajuste se necessário. Folga: 3~5 mm
11 - 158 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 159

11.3.15 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA O CIRCUITO DE GIRO
11 - 160 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

11.3.15.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA PRESSÃO, VÁLVULA BIFÁSICA

OBSERVAÇÕES:É importante que a válvula MRV completa e a válvula de aumento de pressão (PIV) estejam
bem apertadas (a 300 Nm). Caso contrário, podem ocorrer fugas, resultando em ruídos altos do
fluxo e ajustes incorretos.
Sempre que as verificações de pressão forem realizadas, elas devem acontecer em ambos os
motores de giro para garantir que as linhas de controle e as válvulas de retenção nos blocos de válv-
ulas do frio estão em boas condições.
Como os motores de giro estão operando hidraulicamente em funcionamento combinado, o manô-

metro exibe a pressão da válvula de aumento de pressão com o ajuste mais baixo. Mesmo se o indi-
cador mostrar a pressão exigida, é possível que uma válvula possua um ajuste maior. Por isso,
diminua a pressão em uma válvula abaixo da pressão exigida, e então aumente até a pressão exi-
gida.
Faça o mesmo nas outras válvulas.
Preparativos
1. Conecte um manômetro (0 - 400 bar) à porta de teste M12.2 na unidade de filtro de alta pressão único, no
bloco de válvulas de controle IV (Fig. 11-66, Pos. 13).
2. Conecte manômetros (0 – 400 bar) às portas de teste M13 e M14 nos blocos de válvulas do freio de giro
(Fig. 11-66, Pos. 49.1 e 49.2).
3. Conecte manômetros (0 - 60 bar) na porta de teste M4.
4. Com o interruptor de chave principal 20S001 na posição ON, verifique se a alavanca de segurança 20S105
está para baixo e se a escada está na posição final superior, para que o manômetro em M4 apresente 0 bar.
Se estiver OK, desconecte a linha de pressão piloto das válvulas de aumento de pressão e feche a porta
aberta com um bujão adequado (Fig. 11-66, Pos. 9).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 161

Verificações/ajustes de pressão da fase de alta pressão (fase de 330 bar)
5. Solte a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 3) de ambas as válvulas bifásicas e aperte o parafuso de ajuste
(Fig. 11-66, Pos. 4) até que o pistão (Fig. 11-66, Pos. 5) pare (de forma suave).
6. Ligue ambos os motores e deixe-os trabalhar em marcha

acelerada.
7. Desça o acessório até o solo e coloque o freio de giro com

interruptor (Fig. 11-67, Pos. 20S029) em 1 (ON).
Deve agora surgir a mensagem G00247:
Freio da caixa da engrenagem do anel de giro
Freio da caixa da engrenagem do anel de giro na posição
ON
8. Ajuste a pressão da MRV do blocos principais II e IV para

~350 bar; consulte "Ajuste da MRV" on page 11-163.
9. Acione a rotação para o LE ou LD através da alavanca

(Fig. 11-67, Pos. 20S020) até que o sistema hidráulico pare.
Leia a pressão em M13 e M14; necessário = 330- 5 bar.
Se o manômetro exibir um valor menor ou maior, a fase de
alta pressão das válvulas bifásicas tem que ser ajustada.
Para realizar o ajuste, realize as etapas seguintes: 10 a 19.
Fig. 11-67
10. Desaperte a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 1) da primeira válvula bifásica no bloco de válvulas do freio de giro
49.1.
11. Ajuste a pressão com o parafuso de ajuste (Fig.Fig. 11-66, Pos. 2) da válvula para ~340 bar.
Se a pressão aumentar, rode o parafuso de fixação (Fig. 11-66, Pos. 2) da outra válvula bifásica no bloco de
válvulas do freio de giro 49.2 em ¼ de volta (no sentido horário).
12. Prenda apertando a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 1).
13. Desaperte a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 1) da segunda válvula bifásica no bloco de válvulas do freio de giro
49.2.
14. Reduza a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) da válvula para um valor de aproximada-
mente 320 bar e, em seguida, aumente para a pressão exigida de 330- 5 bar.
15. Fixe o parafuso de ajuste ajustado (Fig. 11-66, Pos. 2) apertando a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 1).
49.1.
17. Reduza a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) da válvula para um valor de aproximada-
mente 320 bar e, em seguida, aumente para a pressão exigida de 330- 5 bar.
19. Verifique novamente o ajuste de pressão.
11 - 162 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Verificações/ajustes de pressão da fase de baixa pressão (fase de 150 bar)
20. Acione a rotação para o LE ou LD através da alavanca (Fig. 11-67, Pos. 20S020).
21. Leia a pressão em M13 e M14; necessário = 330- 5 bar.

Se o manômetro exibir um valor menor ou maior, a fase de baixa pressão das válvulas bifásicas tem que ser
ajustada.
Para realizar o ajuste, realize as etapas seguintes: 22 a 29.
22. Desaperte a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 3) de ambas as válvulas bifásicas e reduza a pressão de forma
equivalente com os parafusos de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) para um valor de ~130 bar e fixe o ajuste com a
contraporca (Fig. 11-66, Pos. 3).
49.1.
24. Reduza a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) da válvula para um valor de ~110 bar e, em
seguida, aumente para a pressão exigida de 150 bar.
26. Desaperte a contraporca (Fig. 11-66, Pos. 3) da segunda válvula bifásica no bloco de válvulas do freio de giro
49.2.
27. Reduza a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) da válvula para um valor de ~110 bar e, em
seguida, aumente para a pressão exigida de 150 bar.
30. Volte a definir a pressão da MRV para 310+5 bar; consulte "Ajuste da MRV" abaixo.
32. Quando o manômetro em M4 apresentar 0 bar, remova o bujão (Fig. 11-66, Pos. 9) e volte a ligar a linha de
pressão piloto.
Remova os manômetros.
Ajuste da MRV
3. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 8) no sentido horário para aumentar a pressão, e no sentido anti-
11.3.15.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES, PRESSÃO PILOTO DO FREIO

1. Conecte um manômetro (0 - 60 bar) à porta de teste M4.
3. Pressione totalmente o pedal do freio (Fig. 11-67, Pos. 20S022) e leia a pressão; exigida = 24±15 bar.
Se for necessário ajuste: Ajuste o módulo amplificador 11T016; consulte a seção 8.10.2 na página 8-36.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 163

11.3.16 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO PARA FREIO DE GIRO HIDRÁULICO
Fig. 11-68 Verificação da função para freio de giro hidráulico
11 - 164 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(M4) Porta de teste da pressão – pressão para as válvulas de aumento de pressão (PIV)
(20S105) Interruptor – alavanca de bloqueio de segurança no banco do operador
(70B091) Interruptor de posição – escada de acesso para baixo (estendida)
(70B122) Interruptor de posição – escada de acesso para cima (recolhida)
(57Q627) Válvula solenoide proporcional - freio de giro hidráulico
Circuito de segurança
O freio de giro hidráulico é aplicado automaticamente quando a escada de acesso não está na posição final supe-
rior e/ou se a alavanca de segurança (Fig. 11-68, Pos. 20S105) não estiver para baixo.
Pressão aplicada ao freio
1. Conecte um manômetro à porta de teste M4 (Fig. 11-68, Pos. M4).
3. Eleve a escada de acesso para a posição final superior.
4. Verifique a pressão na porta de teste M4 sob as seguintes condições:
– Alavanca de bloqueio de segurança (20S105) para baixo e escada de acesso para cima: 0 bar => freio
liberado.
– Alavanca de bloqueio de segurança (20S105) para baixo e escada de acesso para baixo: 35 bar => freio
aplicado.
– Alavanca de bloqueio de segurança (20S105) para cima e escada de acesso para cima: 35 bar => freio
aplicado.
OBSERVAÇÕES:Em caso de anomalias, o status da alavanca

de bloqueio de segurança pode ser monitorado
através do modo de MONITOR EM TEMPO REAL
do KOMTRAX Plus; consulte Fig. 11-69.
Fig. 11-69
Circuito de funcionamento
Para diminuir o ângulo do frenagem da superestrutura, o pedal do freio deve ser acionado ou uma contagem do
joystick é exigida. Como resultado, a válvula proporcional 57Q627 irá variar a pressão piloto nas válvulas de duas
fases (DSV) em relação a deflexão da alavanca.
5. Aplique o freio de estacionamento do giro. Portanto, coloque o freio de giro com interruptor (20S029) no "1"
(ON).
6. Acione o joystick (LE ou LD) ou o pedal do freio de giro e leia a pressão.

Exigido: 0 <=> 24 bar (variável, ou seja, proporcional à deflexão da alavanca).
7. Desconecte o indicador de pressão.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 165

11.3.17 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO DO FREIO DE ESTACIONAMENTO

DO GIRO
Verificação da pressão de liberação do freio de estacionamento
1. Ligue ambos os motores e verifique a pressão X2: X2 = 35 ± 1 bar.

Se necessário, corrija o ajuste da pressão piloto (refer to section 8.3.2 on page 8-14).
2. Aplique o freio de estacionamento. Portanto, mova o interrup-

tor (Fig. 11-70, Pos. 20S029) para a posição "1" (ON).
Deve agora surgir a mensagem G00247:
Freio da caixa da engrenagem do anel de giro
Freio da caixa da engrenagem do anel de giro na posição
ON
3. Acione a rotação para o LE ou LD através da alavanca

(Fig. 11-70, Pos. 20S020); a máquina não deve girar.
NOTE! Se a máquina girar, os freios de estacionamento de

giro devem ser reparados.
4. Solte o freio de estacionamento do giro. Portanto, mova o

interruptor (Fig. 11-70, Pos. 20S029) para a posição OFF "0";
agora a função de giro deve ser executável novamente e a
mensagem G00247 deve desaparecer do monitor.
Fig. 11-70
OBSERVAÇÕES:Em caso de falha, verifique o sistema de con-

trole elétrico e a função da válvula solenoide
57Q505 (Fig. 11-71, Pos. 1).
NOTA
FREIO NÃO PURGADO!
O freio de estacionamento do giro está inoperacional devido
ao ar no sistema hidráulico.
No caso de ser a primeira montagem ou reparação neste cir-

cuito, o sistema de freio de estacionamento tem que ser pur-
gado no alojamento do freio de estacionamento (conexão da
mangueira).
Fig. 11-71 Painel de filtro e controle, motor

2
11 - 166 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Verificação da função dos relés 56K250a & b
1. Ligue ambos os motores e verifique a pressão X2: X2 = 35 ± 1 bar.

Se necessário, corrija o ajuste da pressão piloto (consulte a seção 8.3.2 na página 8-14).
2. Coloque o interruptor (Fig. 11-70, Pos. 20S029) na posição "0".
3. Desconecte/reconecte a válvula solenoide 57Q505 (Fig. 11-71, Pos. 1) para permitir o alívio/aumento da
pressão da linha de pressão piloto para o freio de estacionamento de giro.
4. Selecione o "Menu do monitor em tempo real" no KOMTRAX

Plus e verifique se o sinal da válvula solenoide 57Q505
mudou de "1" para "0".
OBSERVAÇÕES:20S029 na posição "1"  57Q505= 0 = 0 bar;

 no Monitor em tempo real 56K250a = 0 e
56K250b = 0  freio de estacionamento do giro
ON
20S029 na posição "0"  57Q505= 1 = 35 bar;

 no Monitor em tempo real 56K250a = 1 e
56K250b = 1  freio de estacionamento do giro Fig. 11-72 Apresentado: Interruptor 20S029
na posição OFF ligado (1)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 167

Sistema hidráulico para o circuito de deslocamento Acionar o sistema hidráulico
11.4 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE

DESLOCAMENTO
11.4.1 CIRCUITO DE DESLOCAMENTO
11 - 168 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Acionar o sistema hidráulico Sistema hidráulico para o circuito de deslocamento
Fig. 11-73 Circuito de deslocamento

(1, 2, 5, 6) Bombas principais
(22.1– 22.4) Motores de deslocamento
(28.1+ 28.2) Blocos de válvulas do freio de deslocamento
(34) Junta rotativa
(46.1 + 46.2) Filtros de alta pressão III (filtradores)
(52.1 – 52.4) Freios de estacionamento de deslocamento
(14/175) Bloco de controle principal I (FSA/BHA)
(16/176) Bloco de controle principal III (FSA/BHA)
(M12.1) Porta de teste de pressão
(M12.4) Porta de teste de pressão
(M33.1–M33.2) Porta de teste de pressão – motores de deslocamento à esquerda
(M33.3–M33.4) Porta de teste de pressão – motores de deslocamento à direita
Função
Quando os pedais 20S021a e 20S021b (consulte Fig. 11-74) são

retirados da posição neutra, as válvulas solenoide proporcionais
61K620 e 61K628 e as válvulas solenoide direcionais
61K620a ou 61K620b (transportador LE) e
61K628a ou 61K628b (transportador LD)
são energizadas em simultâneo.
(20S021a) Pedal de controle – esteira esquerda:

A – para frente  61K620 + 61K620b
B – para trás  61K620 + 61K620a
(20S021b) Pedal de controle – esteira direita:

A – para frente  61K628 +61K628b
B – para trás  61K628 +61K628a
NOTA
FREIO NÃO PURGADO!
O freio não pode ser completamente liberado devido ao ar no
sistema hidráulico. Isso pode causar danos graves às lame-
las do freio durante o deslocamento.
Antes do funcionamento inicial ou após reparações no cir-

cuito hidráulico, os freios de estacionamento devem ser pur-
gados.
Fig. 11-74
Para purgar, pode ser conectada uma mangueira na tampa
de ventilação.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 169

Os motores de deslocamento LE (Fig. 11-73, Pos. 21.1 e 21.2) são acionados pelas bombas (Fig. 11-73, Pos. 1 e
6) e os motores de deslocamento LD (Fig. 11-73, Pos. 21.3 e 21.4) são acionados pelas bombas (Fig. 11-73,
Pos. 2 e 5).
O óleo flui pelas bombas através dos filtradores de alta pressão (Fig. 11-73, Pos. 46.1 e 46.2) para os blocos de
controle I e III.
Na posição neutra dos carretéis, o óleo flui pelas linhas do óleo de retorno para o tubo do coletor e, de acordo
com a temperatura do óleo, através do filtro do óleo de retorno para o tanque.
Ao operar o pedal para "Deslocamento", a linha da bomba principal de cada bloco de controle é conectada à linha
correspondente (A1 ou B1) via junta rotativa (Fig. 11-73, Pos. 34) e válvulas de freio de deslocamento (Fig. 11-73,
Pos. 28.1 e 28.2) para os motores de deslocamento (Fig. 11-73, Pos. 22.1 – 22.4).
A válvula de freio de deslocamento atua como uma válvula de controle de fluxo para evitar que os motores de
deslocamento aumentem a velocidade ao dirigir em descidas.
Cada engrenagem de deslocamento inclui um freio multi discos com molas [freio de estacionamento (Fig. 11-73,
Pos. 52.1 – 52.4)]. São usados como um freio de estacionamento, automaticamente aplicados pela função de
57Q516 ou quando os motores estão na posição OFF.
A pressão de liberação do freio é pressão X2 de 35 bar.
Circuito anticavitação
Devido a fuga do terminal e para evitar um vácuo no sistema, por exemplo, devido a deslocamento em descida
acentuada, tem que ser usado óleo adicional no circuito. Isto é realizado pelas válvulas anticavitação (32.1 + 32.2
e 32.17 + 32.18 respectivamente).
Função
A linha da porta T dos blocos de controle é conectada ao tubo do óleo de retorno no tanque.
Devido ao ajuste da válvula de contrapressão, existe óleo suficiente sob pressão nas válvulas anticavitação em
qualquer circunstância.
Sempre que a pressão na linha de serviço para os motores for inferior à contrapressão, é forçado óleo adicional
através das válvulas anticavitação para o circuito.
11 - 170 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 171

11.4.2 MOTOR DE DESLOCAMENTO
Fig. 11-75 Motor de deslocamento
11 - 172 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Eixo de acionamento (8) Lente de controle
(2) Alojamento (9) Placa da extremidade
(3) Porta de drenagem da caixa (10) Rolamento de rolos cônicos
(4) Placa de retenção (11) Rolamento de rolo
(5) Pistão (12) Arruela de pressão
(5a) Pino (central) pivô (13) Anel de segurança
(6a) Ponto morto superior (14) Anel de segurança
(6b) Ponto morto inferior (15) Flange de vedação
(7) Cilindro (16) Anel da vedação radial
Motor do pistão axial A2F
As unidades do pistão axial do grupo de produto A2F com deslocamento fixo podem operar somente como um
motor hidráulico.
A velocidade de acionamento é proporcional a capacidade de consumo.
O torque de saída aumenta com a queda de pressão entre lado de pressão alta e baixa.
O motor converte energia hidrostática em mecânica.
Função
A entrada de óleo de pressão (Fig. 11-75, Pos. A ou B) e saída de óleo consequente (Fig. 11-75, Pos. B ou A)
determinam a direção de acionamento de saída do eixo de acionamento (Fig. 11-75, Pos. 1).
Direção da rotação (com vista para o eixo de acionamento):

"Sentido horário" = Direção de fluxo: A a B
"Sentido anti-horário" = Direção de fluxo: B a A
Via lente de controle (Fig. 11-75, Pos. 8), o óleo é direcionado para os furos do cilindro. O pistão (Fig. 11-75,
Pos. 5) é movido do ponto inferior (Fig. 11-75, Pos. 6b) para o superior (Fig. 11-75, Pos. 6a) por meio da força
atuando nele e faz com que o eixo de acionamento gire.
Em rotação adicional do eixo de acionamento (pistões adicionais são pressurizados), esse pistão é movido em
direção ao ponto morto inferior novamente, e o óleo do corpo do cilindro é forçado para fora pelas aberturas da
lente de controle. O óleo é mandado de volta para o tanque pela linha de retorno.
Se a linha de retorno e abastecimento for alterada, altera-se a direção de acionamento de saída do eixo de acio-
namento.
Através da disposição angular do cilindro (Fig. 11-75, Pos. 7) (design de eixo dobrado), certo curso do pistão é
produzido, o que resulta em um deslocamento fixo por rotação do eixo de acionamento.
De acordo com o tamanho do fluxo aplicado, isso produz uma velocidade de saída específica. O torque de saída
no eixo de acionamento depende do tamanho do motor e da pressão de funcionamento exigida.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 173

11.4.3 JUNTA ROTATIVA
Fig. 11-76 Junta rotativa
11 - 174 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Alojamento da junta rotativa (7) O-ring com aba de vedação
(2) Rotor (8) Anel-guia do rotor
(3) Parafuso de suporte da tampa (9) O-ring
(4) Tampa (10) O-ring
(5) Anel de rolamento (11) Elemento de vedação
(6) Bujão roscado (34) Conjunto da junta rotativa
Portas
(A – D) Linhas principais para os motores (L) Óleo de drenagem
(K1/ Tensão da esteira (ST) Óleo de controle - freio

K2)
Tarefa
A junta rotativa (Fig. 11-76, Pos. 34) permite uma conexão hidráulica entre a superestrutura e o chassi, o que sig-
nifica entre as peças imóveis e giratórias.
Função
Durante o funcionamento, a superestrutura e o chassi giram constantemente em convergência.

Entretanto, os motores de óleo de deslocamento devem ser abastecidos com óleo hidráulico em cada posição em
que a superestrutura é movida com relação ao chassi.
Pelos blocos de controle, o óleo é direcionado para as portas (A-D) do alojamento da junta rotativa (Fig. 11-76,
Pos. 1). O óleo flui para as portas de saída (Fig. 11-76, Pos. A-D) do rotor (Fig. 11-76, Pos. 2) através das ranhu-
ras do anel, bem como dos orifícios cruzados e longitudinais.
O rotor (Fig. 11-76, Pos. 2) está aparafusado ao chassi. A vedação das ranhuras do anel é feita por elementos de
vedação (Fig. 11-76, Pos. 10/11).
A conexão hidráulica para o óleo de retorno, óleo de descarga, freio e cilindros de tensão da esteira é realizada
pelas portas (K1/K2), (L) e (St).
A entrada de sujeira é obstruída pela aba de vedação (Fig. 11-76, Pos. 7).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 175

11.4.4 CAIXA DE CÂMBIO DE DESLOCAMENTO
11.4.4.1 CAIXA DE CÂMBIO DE DESLOCAMENTO (L&S)
Fig. 11-77 Caixa de câmbio de deslocamento (L&S)
11 - 176 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Roda dentada/eixo de acionamento
(2) Alojamento do adaptador do motor com alojamento do freio
(3) Roda dentada
(4) Eixo de acionamento para engrenagem planetária, primeira fase
(5) Coroa planetária, primeira fase
(6) Suporte de planetárias, primeira fase
(7) Coroa planetária, segunda fase
(8) Segunda fase, engrenagem central
(9) Suporte de planetárias, segunda fase
(10) Flange de montagem da estrutura lateral
A engrenagem de deslocamento consiste em um conjunto de roda dentada e duas fases planetárias.
A caixa de câmbio de deslocamento está encaixada na estrutura lateral com parafusos no flange de montagem
(Fig. 11-77, Pos. 10).
Função
Duas rodas dentadas/eixos de acionamento (Fig. 11-77, Pos. 1) acionados pelos motores hidráulicos.
A roda dentada(Fig. 11-77, Pos. 3), que está ligada a rodas dentadas/eixos de acionamento (Fig. 11-77, Pos. 1),
aciona o eixo (Fig. 11-77, Pos. 4) da primeira engrenagem planetária.
As engrenagens planetárias se suportam a si mesmas na coroa interna (Fig. 11-77, Pos. 5).
Como resultado da coroa fixada, as engrenagens planetárias giram, rodando o suporte de planetárias (Fig. 11-77,
Pos. 6) fixado à engrenagem central (Fig. 11-77, Pos. 8) da segunda fase.
A engrenagem planetária da segunda fase gira na coroa fixada (Fig. 11-77, Pos. 7), acionando o suporte planetá-
rio (Fig. 11-77, Pos. 9), que é girado internamente para acionar o eixo de acionamento dentado.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 177

11.4.4.2 CAIXA DE CÂMBIO DE DESLOCAMENTO (ZOLLERN)
Fig. 11-78 Caixa de câmbio de deslocamento (Zollern)
11 - 178 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Roda dentada/eixo de acionamento
(2) Alojamento do adaptador do motor com alojamento do freio
(3) Roda dentada
(4) Eixo de acionamento para engrenagem planetária, primeira fase
(5) Coroa planetária, primeira fase
(6) Suporte de planetárias, primeira fase
(7) Coroa planetária, segunda fase
(8) Segunda fase, engrenagem central
(9) Suporte de planetárias, segunda fase
(10) Flange de montagem da estrutura lateral
A engrenagem de deslocamento consiste em um conjunto de roda dentada e duas fases planetárias.
A caixa de câmbio de deslocamento está encaixada na estrutura lateral com parafusos no flange de montagem
(Fig. 11-78, Pos. 10).
Função
Duas rodas dentadas/eixos de acionamento (Fig. 11-78, Pos. 1) acionados pelos motores hidráulicos.
A roda dentada(Fig. 11-78, Pos. 3), que está ligada a rodas dentadas/eixos de acionamento (Fig. 11-78, Pos. 1),
aciona o eixo (Fig. 11-78, Pos. 4) da primeira engrenagem planetária.
As engrenagens planetárias se suportam a si mesmas na coroa interna (Fig. 11-78, Pos. 5).
Como resultado da coroa fixada, as engrenagens planetárias giram, rodando o suporte de planetárias (Fig. 11-78,
Pos. 6) fixado à engrenagem central (Fig. 11-78, Pos. 8) da segunda fase.
A engrenagem planetária da segunda fase gira na coroa fixada (Fig. 11-78, Pos. 7), acionando o suporte planetár-
io (Fig. 11-78, Pos. 9), que é girado internamente para acionar o eixo de acionamento dentado.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 179

11.4.5 FREIO DE ESTACIONAMENTO
11.4.5.1 FREIO DE ESTACIONAMENTO (L&S)
Fig. 11-79 Freio de estacionamento (L&S)
11 - 180 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Legenda para Fig. Fig. 11-79:
(1) Transportador do disco (12) Retentor
(2) Anel de pressão (13) Alojamento de disco
(3) Retentor (14) O-ring
(4) O-ring (15) Anéis de vedação radial
(5) Anel de vedação (16) Pistão
(6) Bujão roscado (17) Quad-ring
(7) Porta de pressão de controle para liberar o (18)

Anéis de encosto
freio
(8) Mola (19) Anéis de encosto
(9) Mola (20) Quad-ring
(10) O-ring (21) Discos externos
(11) Anel de pressão
Função
Freio aplicado:
Pos. 1) em conexão serrilhada com o transportador do disco são pressionados em conjunto pelas molas
(Fig. 11-79, Pos. 8 e 9).
Isso resulta em uma conexão fixa entre o alojamento e o transportador do disco (Fig. 11-79, Pos. 23).
Freio solto:
A pressão do óleo via porta de pressão de controle (Fig. 11-79, Pos. 7) força o pistão (Fig. 11-79, Pos. 16) contra
as molas (Fig. 11-79, Pos. 8 e 9) em direção ao retentor (Fig. 11-79, Pos. 12).
Esta função elimina a força da mola sobre os discos. Além disso, o freio é liberado.
A pressão de liberação mínima é de 18 bar e a pressão máxima permitida é de 60 bar.
OBSERVAÇÕES:O freio de estacionamento L&S na caixa de câmbio L&S é um "freio úmido" no alojamento do
freio (Fig. 11-79, Pos. 13).
11.4.5.2 FREIO DE ESTACIONAMENTO (ZOLLERN)

O freio de estacionamento da caixa de câmbio Zollern tem um design e uma função semelhantes ao freio de esta-
cionamento da engrenagem de deslocamento L&S; consulte Fig. 11-79.
No entanto, há uma grande diferença; consulte a nota seguinte.
NOTE! O freio de estacionamento ZOLLERN na caixa de câmbio ZOLLERN é um "freio seco"; não é permi-
tido óleo no alojamento do freio/nos discos de freio.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 181

11.4.6 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESLOCAMENTO

PARA FRENTE"
Fig. 11-80 Fluxograma elétrico/hidráulico "deslocamento para frente"
11 - 182 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(+10 V) Tensão de sinal (máximo)
(11T012) Módulo do amplificador - transportador esquerdo
(11T013) Módulo do amplificador - transportador direito
(11T051) Módulo de tempo de rampa
(20S021a) Pedal – transportador esquerdo
(20S021b) Pedal – transportador direito
(21.1 – 21.4) Motores hidráulicos
(28.1 + 28.2) Válvulas de freio de deslocamento
(34) Junta rotativa
(61K620b) Válvula solenoide direcional
(45.1 + 45.2) Válvulas de controle remoto
(175 + 176) Blocos de controle principais (I + III) (14 + 16 na FSA)
A tensão do sinal dos pedais (20S021a + 20S021b) passa pelo terminal 5 dos módulos do amplificador (11T012 e
11T013) através do módulo de tempo de rampa (11T051+ 11T052) e pelas válvulas solenoides direcionais e pro-
porcionais do bloco de controle remoto I e III.
tas de pressão piloto dos blocos de controle principal (I + III).
O óleo das bombas principais flui pelos blocos de controle principais (I e III), pela junta rotativa (34) e pelas válvul-
as do freio (28.1 – 28.2) para os motores de deslocamento hidráulico (21.1 – 21.4).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 183

11.4.7 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESLOCAMENTO

PARA TRÁS"
Fig. 11-81 Fluxograma elétrico/hidráulico "deslocamento para trás"
11 - 184 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(-10 V) Tensão de sinal (máximo)
(11T012) Módulo do amplificador - transportador esquerdo
(11T013) Módulo do amplificador - transportador direito
(20S021a) Pedal – transportador esquerdo
(20S021b) Pedal – transportador direito
(21.1 – 21.4) Motores hidráulicos
(28.1 + 28.2) Válvulas de freio de deslocamento
(34) Junta rotativa
(45.1 + 45.2) Válvulas de controle remoto
(175 + 176) Blocos de controle principais (I + III) (14 + 16 na FSA)
A tensão do sinal dos pedais (20S021a + 20S021b) passa pelo terminal 5 dos módulos do amplificador (11T012 e
11T013) através do módulo de tempo de rampa (11T051+ 11T052) e pelas válvulas solenoides direcionais e pro-
porcionais do bloco de controle remoto I e III.
tas de pressão piloto dos blocos de controle principal (I + III).
O óleo das bombas principais flui pelos blocos de controle principais (I e III), pela junta rotativa (34) e pelas válvul-
as do freio (28.1 – 28.2) para os motores de deslocamento hidráulico (21.1 – 21.4).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 185

11.4.8 VERIFICAÇÕES E AJUSTES
11.4.8.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA O CIRCUITO DE DESLOCAMENTO
11 - 186 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Verificação da pressão das válvulas de alívio secundárias (SRV)
Esteira LE Esteira LD
M12.1 = Pressão de funcionamento para os motores M12.4 = Pressão de funcionamento para os motores
LE LD
M33.1 = Pressão SRV LE, deslocamento para frente M33.3 = Pressão SRV LD, deslocamento para frente
M33.2 = Pressão SRV LE, deslocamento para trás M33.4 = Pressão SRV LD, deslocamento para trás
Tabela 11-26Portas de teste para verificações
Verificações:
1. Conecte um manômetro (0 - 400 bar) às portas de teste listadas na Table 11-26.
2. Desconecte a válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1)

situada no painel de filtro e controle no motor 2, para manter
o freio de estacionamento aplicado.
Agora, a seguinte mensagem deve aparecer 56K251a/b:
G00175 "Problema no freio de giro da caixa de engrena-
gem"
Travel gear house brake OFF
- Inform service till end of shift and then
press cancel button.
OBSERVAÇÕES:Freio na posição OFF significa que não há óleo

pressurizado para liberar/elevar os freios contra a
força da mola para que o freio de estacionamento
seja aplicado.

2
5. Pressione o pedal de deslocamento com cuidado até a posição final para atingir a pressão máxima.
6. Aumente lentamente a pressão da MRV enquanto observa o manômetro.

A pressão em M12.1/.4 deve permanecer a 310 + 5 bar. Ajuste se necessário.
OBSERVAÇÕES:Uma válvula anticavitação com falha (32.1/32.2/32.13/32.14) em um bloco de controle ou em

um vedante de fugas da junta rotativa (Fig. 11-82, Pos. 34) pode influenciar o ajuste/leitura da pres-
são da SRV. Se necessário, repare ou substitua as peças com defeito.
Ajustes:
1. Defina as MRV para 320 + 10 bar (use a função de "braço para fora").
2. Pressione o pedal de deslocamento com cuidado até a posição final para atingir a pressão máxima.
3. Aumente levemente a pressão na SRV (Fig. 11-82, Pos. 31.1 - 31.4) necessária girando o parafuso de ajuste
(Fig. 11-82, Pos. 3) em uma volta no sentido horário.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 187

4. Reduza lentamente a pressão na SRV necessária na válvula do freio para 290 bar e, em seguida, aumente
para o valor exigido de 310 bar. Faça o mesmo na segunda válvula.
Leia a pressão nas portas de teste M33.1 - M33.4.
OBSERVAÇÕES:A SRV e a porta de teste se encontram em posições opostas na válvula de freio (SRV à
esquerda, porta de teste à direita e vice-versa)
5. Volte a definir as MRV para 310 + 5 bar (use a função de "braço para fora") e volte a conectar a válvula sole-
noide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1).
6. Desative Qmin via KOMTRAX Plus.
7. Conecte novamente a válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1).

Agora, a mensagem de falha deve sumir e o deslocamento deve ser novamente possível.
Ajustar as MRV e as SRV
1. Remova a tampa protetora (Fig. 11-82, Pos. 1) e solte a contraporca (Fig. 11-82, Pos. 2).
3. Fixe o ajuste apertando a contraporca (Fig. 11-82, Pos. 2) e substituindo a tampa (Fig. 11-82, Pos. 1).
11 - 188 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

11.4.8.2 VERIFICAÇÃO DE FUNÇÃO PARA O FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO
Pressão de liberação do freio de estacionamento de giro
1. Conecte um manômetro (0 - 60 bar) à porta de teste M15.5 no bloco de válvulas de tensão da esteira.
3. Leia a pressão (exigida = 35 ± 1 bar).

Se for diferente do valor nominal, o ajuste da pressão piloto deve ser corrigido (consulte a seção 8.3.2 na
página 8-14).
4. Desconecte a válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1)

situada no painel de filtro e controle no motor 2.
Agora, a seguinte mensagem deve aparecer 56K251a/b:
G00175 "Problema no freio de giro da caixa de engrena-
gem"
Travel gear house brake OFF
OBSERVAÇÕES:Freio na posição OFF significa que não há óleo

pressurizado para liberar/elevar os freios contra a
força da mola para que o freio de estacionamento
seja aplicado.
5. Opere os pedais de deslocamento; a máquina não deve se

deslocar.
NOTE! Se a máquina se mover, o freio de estacionamento

de giro está com defeito e deve ser reparado. Fig. 11-84 Painel de filtro e controle, motor
2
6. Conecte novamente a válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84,
Pos. 1).
Agora, a mensagem de falha deve sumir e o deslocamento
deve ser novamente possível.
OBSERVAÇÕES:Em caso de falha, verifique o sistema de controle elétrico e a função da válvula solenoide
57Q516.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 11 - 189

Verificação da função do interruptor de pressão 57B048
1. Conecte um manômetro (0 - 60 bar) à porta de teste M15.5 no bloco de válvulas de tensão da esteira.
2. Ligue um motor. O medidor tem que apresentar a pressão piloto comum (nominal = 35 ± 1 bar).
3. Ajuste a válvula de alívio da pressão piloto 70.2 (Fig. 11-85,

Pos. 1) para pressão X2 de 22 bar; consulte a seção 8.3.2.1
na página 8-16.

1
4. Desconecte a válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1) situada no painel de filtro e controle no motor 2.
5. Conecte novamente a válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1)
6. O visor do KOMTRAX Plus deve apresentar Freio da carcaça da engrenagem de percurso ON
7. Aumente a pressão piloto para 26 bar; consulte a seção 8.3.2 na página 8-14.
8. A mensagem do visor do KOMTRAX Plus tem que desaparecer.
9. Se isso não acontecer, verifique o interruptor de pressão 57B048 e mude-o se ele estiver fora do intervalo.
10. Reponha a válvula de alívio da pressão piloto 70.2 (Fig. 11-85, Pos. 1) para 35 bar; consulte a seção 8.3.2 na
página 8-14.
11 - 190 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12 SISTEMA DE
TENSIONAMENTO DE
RASTREAMENTO
HIDRÁULICO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 12 - 1
Geral Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12.1 GERAL
Fig. 12-1 Visão geral do sistema de tensionamento hidráulico da esteira
12 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico Geral
(54.1) Torneira de fechamento no bloco de válvulas de tensionamento da esteira (181)
(54.2 /.3) Torneiras de corte de serviço
(59.1 /.2) Acumulador da câmara de ar, 5 litros cada (pressão de gás pré-carga: 150 bar)
(60.1 /.2) Acumulador da membrana, 1,3 litros (pressão de gás pré-carga: 31 bar)
(62.1 – 62.4) Cilindros de tensionamento da esteira
(179.1 /.2) Verifique as válvulas (para impedir o fornecimento de pressão para a linha de pressão piloto)
(180.1 /.2) Verifique as válvulas (para impedir o fluxo cruzado)
(182) Válvula bifásica (na parte traseira do bloco de válvulas (181))
M15.1 /.3 Portas de teste de pressão hidráulica e sangria nos cilindros de tensionamento, LD
M15.2 /4 Portas de teste de pressão hidráulica e sangria nos cilindros de tensionamento, LE
M15.5 /.6 Portas de teste de pressão hidráulica e purga nas linhas para a esteira
O sistema hidráulico de tensionamento da esteira garante a tensão correta da esteira.
As bombas de pressão piloto (7.1 + 7.2) fornecem óleo para os quatro cilindros de tensionamento (Fig. 12-1,
Pos. 62.1 – 62.4).
A pressão máxima é limitada pela válvula bifásica (Fig. 12-1, Pos. 182). A pressão de tensão da esteira fornece a
força para mover as rodas guia para a frente até que a tensão correta da esteira seja obtida.
Picos de pressão devido a forças externas nas polias são absorvidos pelos acumuladores de pressão de primeira
fase (31 bar/Fig. 12-1, Pos. 60.1/.2) e segunda fase (150 bar/Fig. 12-1, Pos. 59.1 /.2).
NOTA
TORNEIRAS DE CORTE DE SERVIÇO FECHADAS!
Viajar com as torneiras de corte de serviço fechadas pode resultar em danos graves nos cilindros de ten-
são da esteira devido à falta de absorção do pico de pressão por parte dos acumuladores de pressão.
As torneiras de corte de serviço devem ser fechadas apenas para fins de reparação ou assistência
(Fig. 12-1, Pos. 54.2 e 54.3).
Não desloque, em nenhuma circunstância, a escavadeira com as torneiras de corte de serviço fechadas.
Em condições de funcionamento normal, a torneira de corte (Fig. 12-1, Pos. 54.1) no bloco de válvulas (Fig. 12-1,
Pos. 181) da carroceria, está fechada; as torneiras de corte de serviço (Fig. 12-1, Pos. 54.2 /.3) no interior das
estruturas laterais se encontram abertas.
NOTE! Depois de a escavadeira se deslocar pela primeira vez, após a montagem e durante a colocação em
funcionamento, os cilindros de tensionamento da esteira devem ser purgados através das portas de
teste (M15.1 /.2 /.3 /.4) até que o óleo sem ar seja drenado.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 12 - 3
Descrição funcional Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12.2 DESCRIÇÃO FUNCIONAL
Fig. 12-2 Excerto do diagrama do circuito do sistema hidráulico de tensionamento da esteira
12 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico Descrição funcional
O fluxo de óleo das bombas de pressão piloto (Fig. 12-2, Pos. 7.1 + 7.2), filtradas pelo filtro de pressão (Fig. 12-2,
Pos. 200) entra na porta "P" da válvula solenoide (Fig. 12-2, Pos. 57Q516), através da linha comum de forneci-
mento de pressão piloto X2 (35 bar).
Se a válvula solenoide 57Q516 for acionada, o óleo flui através da válvula de alívio de pressão (Fig. 12-2,
Pos. 83), da junta rotativa (Fig. 12-2, Pos. 34), do orifício, das duas válvulas de retenção (Fig. 12-2, Pos. 179.1 +
179.2) e das torneiras de corte de serviço (Fig. 12-2, Pos. 54.2 + 54.3) nos cilindros de tensionamento (Fig. 12-2,
Pos. 162.1 - 62.4).
A força resultante move as rodas guia para frente, até que a tensão correta da esteira seja obtida.
Ao mesmo tempo, o sistema está ligado através das válvulas de retenção (Fig. 12-2, Pos. 180.1 e 180.2) à válv-
ula bifásica (Fig. 12-2, Pos. 182).
As forças externas que atuam nas rodas guia são absorvidas pelos acumuladores de pressão (Fig. 12-2,
Pos. 60.1 + 60.2, primeira fase) e (Fig. 12-2, Pos. 59.1 + 59.2, segunda fase).
Objetivo da válvula bifásica
As duas pressões de sistema
– 35 bar: Para manter a tensão da esteira

– 315 bar: As válvulas de alívio secundárias para impedir sobrecargas
são controladas pela válvula bifásica (Fig. 12-2, Pos. 182).
Função de amortecimento
Quando os cilindros de tensionamento (Fig. 12-2, Pos. 62.1 - 62.4) são movidos por forças externas, as válvulas
de retenção (Fig. 12-2, Pos. 179.1 + 179.2) são fechadas.
Uma certa quantidade do óleo deslocado dos cilindros de tensionamento é absorvida pelos acumuladores de
pressão.
Primeira fase:
A uma pressão superior a 31 bar, o óleo é absorvido pelos acumuladores (Fig. 12-2, Pos. 60.1 + 60.2) no interior
das estruturas laterais.
Segunda fase:
A uma pressão superior a 150 bar, o óleo é absorvido pelos acumuladores (Fig. 12-2, Pos. 59.1 + 59.2) no meio da
carroceria.
A pressão do sistema pode aumentar até 315 bar de acordo com o ajuste da válvula bifásica (Fig. 12-2, Pos. 182)
no bloco de válvulas (Fig. 12-2, Pos. 181).
Quando as forças externas descerem abaixo das forças criadas pelos cilindros de tensão da esteira, o óleo absor-
vido pelos acumuladores é empurrado de volta para os cilindros de tensão da esteira.
Se toda a quantidade de óleo não puder ser absorvida pelos acumuladores previamente, óleo é adicionado a par-
tir do circuito de pressão piloto (35 bar) quando os cilindros de tensão se movem para a posição inicial.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 12 - 5
Válvula bifásica Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12.3 VÁLVULA BIFÁSICA
Fig. 12-3 Válvula bifásica
(1) Válvula piloto com base da válvula (7) Parafuso de ajuste – baixa pressão (35 bar)
(2) Válvula de gatilho (8) Parafuso de ajuste – alta pressão (315 bar)
(3) Mola de compressão (9) Pistão
(4) Válvula principal com luva (10) Pino
(5) Pistão principal (11, 12) Orifício de jato
(6) Mola de fechamento (13, 14) Contraporca
12 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico Válvula bifásica
Descrição
A válvula bifásica é uma válvula de alívio de pressão controlada remotamente.
Função
A válvula de gatilho (Fig. 12-3, Pos. 2) é conectada na porta "P" pelos orifícios de jato (Fig. 12-3, Pos. 11 e 12).
Se a pressão estática aumentar acima do valor de pressão ajustado, a válvula de gatilho (Fig. 12-3, Pos. 2) se
abre e permite que o óleo flua livremente para o tanque (Fig. 12-3, Pos. T1).
Esse óleo gera uma queda da pressão na câmara da mola do carretel principal, a força de fechamento da mola
(Fig. 12-3, Pos. 6) é cancelada e o pistão principal (Fig. 12-3, Pos. 5) se abre para permitir que o fluxo da bomba
flua para o tanque (Fig. 12-3, Pos. T2).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 12 - 7
Cilindro de tensionamento Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12.4 CILINDRO DE TENSIONAMENTO
Fig. 12-4 Cilindro de tensionamento
12 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico Cilindro de tensionamento
(1) Tubo do cilindro (7) Raspador
(2) Pistão (8) Dispositivo de retração
(3) Anel-guia do pistão (9) Anel de vedação (escuro)
(4) Fita guia do pistão (M) Porta de purga
(5) Anel de vedação (claro) (P) Fornecimento de óleo
(6) O-ring
NOTE! O curso máximo permitido para o pistão é de 350 mm!

Durante os testes, deve ser utilizado um limite de curso externo!
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 12 - 9
Ajustes/verificações Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12.5 AJUSTES/VERIFICAÇÕES
Fig. 12-5 Ajustes/verificações no sistema hidráulico de tensionamento da esteira
(34) Junta rotativa
(37) Controle e painel do filtro, motor 2
(85) Acumulador da câmara de ar – pressão piloto
M40 Porta de teste de pressão – pressão de funcionamento do freio de estacionamento

e pressão piloto para o sistema de tensionamento da esteira
M15.5 Porta de teste de pressão – pressão de funcionamento do freio de estacionamento

e pressão piloto para o sistema de tensionamento da esteira
12 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico Ajustes/verificações
Verificação básica
1. Ligue os manômetros às portas de teste de pressão M15.5 e M40 (Fig. 12-5).
2. Ligue ambos os motores.
3. Certifique-se de que a escada de acesso está na posição final superior (como pré-condição para liberar o
freio de estacionamento).
4. Leia a pressão de operação de tensionamento da esteira na porta de teste M15.5, valor nominal: 35 bar.
REMARKS: Certifique-se de que a pressão de operação de tensionamento da esteira na porta de teste da pres-
são M15.5 é a mesma que na porta de teste M40 (Fig. 12-5).
Se não for, verifique a válvula bifásica (consulte a seção 12.3 na página 12-6) e ajuste o parafuso de
ajuste de fase de baixa pressão (Fig. 12-3, Pos. 7) para 35 bar ou verifique a junta rotativa
(Fig. 12-5, Pos. 34) quanto a fugas.
REMARKS: A fase de alta pressão (315 bar) da válvula bifásica é ajustada em oficina.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 12 - 11
Ajustes/verificações Sistema de tensionamento de rastreamento hidráulico
12 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Escada de acesso, operada hidraulicamente
13 ESCADA DE ACESSO,
OPERADA
HIDRAULICAMENTE
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 13 - 1
Geral Escada de acesso, operada hidraulicamente
13.1 GERAL
Fig. 13-1 Vista geral da escada de acesso hidráulica
13 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Escada de acesso, operada hidraulicamente Geral
(R1 + R3) Subida/descida da escada de acesso com velocidade diminuída (função de amortecimento)
(R2) Subida/descida da escada de acesso com velocidade máxima
(1) Escada de acesso
(2) Barra do batente
(3) Puxe a corrente para baixar a escada em emergência
(4) Cilindro hidráulico
(5) Puxe a corrente para baixar a escada em emergência (os motores não estão funcionando)
(70S084) Interruptor de controle da escada para abaixá-la e levantá-la
(70S084a) Interruptor de segurança para abaixamento em caso de emergência da escada de acesso.
(70B091) Monitor e sensor de controle

Este sensor monitora a posição inferior da escada e controla a velocidade de movimento da
escada.
(70B122) Monitor e sensor de controle, localizado no suporte pivotante da escada

Este sensor monitora a posição superior da escada e controla a velocidade de movimento final
da escada.
(70S501) Válvula de emergência – Descida de emergência da escada de acesso
A escada de acesso é operada hidraulicamente pelo cilindro hidráulico (Fig. 13-1, Pos. 4) com a pressão piloto X4
de 60 bar. O movimento da escada é controlado pela função do interruptor (70S084).
Existe um interruptor de puxar adicional (70S084a) abaixo do suporte da escada. Com este interruptor ativado, a
escada pode ser movida para baixo a partir do solo.
OBSERVAÇÕES:O interruptor de puxar 70S084a também atua como um interruptor de emergência para baixar a
escada de acesso.
Quando a corrente (Fig. 13-1, Pos. 3) for puxada para baixo com o motor em funcionamento, o sis-
tema de controle piloto fica inoperante, evitando movimento da pá.
Levantar a escada só é possível com o motor funcionando. O movimento de descida é possível pela força hidrául-
ica com o motor funcionando ou pela força da gravidade com o motor parado.
OBSERVAÇÕES:Se a escada não estiver na posição superior (70B122 não ativado), o controle piloto é desli-
gado.
NOTA! Depois da parada de emergência, a escada pode ser descida com a válvula de emergência 70S501.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 13 - 3
Função da escada de acesso operada hidraulicamente Escada de acesso, operada hidraulicamente
13.2 FUNÇÃO DA ESCADA DE ACESSO OPERADA

HIDRAULICAMENTE
Fig. 13-2 Diagrama do circuito hidráulico da escada de acesso operada hidraulicamente
13 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Escada de acesso, operada hidraulicamente Função da escada de acesso operada hidraulicamente
(1) Linha para o lado do pistão do cilindro hidráulico
(2) Linha para o lado da haste do cilindro hidráulico
(262.3/.4/.5)) Válvula de retenção
(171) Válvula de alívio de pressão (válvula de segurança 70 bar)
(57K623a/b) Válvula solenoide – Subida/descida da escada de acesso
(57Q625) Válvula solenoide (controle de velocidade) (OFF => velocidade reduzida)
(70R501) Válvula borboleta – Descida de emergência da escada de acesso
Função
Com os motores trabalhando, a pressão X-4 está presente na porta P da válvula solenoide (Fig. 13-2,
Pos. 57K623a/b).
Se a válvula solenoide 57K623a/b estiver energizada, o óleo flui para o cilindro e a escada irá subir ou descer.
O óleo de retorno do cilindro (Fig. 13-2, Pos. 174) flui através da válvula solenoide 57K623a/b para a válvula sole-
noide (Fig. 13-2, Pos. 57Q625) que controla a velocidade do movimento da escada.
Após um corte de emergência (motores desligados) e com o interruptor 70S084 (escada para baixo) sem qual-
quer função (não é possível energizar as válvulas solenoides 57K623a/b) a escada de acesso pode ser descida
utilizando a válvula de emergência 70S501.
A escada pode descer apenas com a sua própria massa (devido à força da gravidade); a velocidade de descida é
limitada pela válvula borboleta 70R501.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 13 - 5
pX4 Sup. da bomb

CLS
SLS
pX2
baixo cima
Fig. 13-3 Diagrama hidráulico para a escada de acesso operada hidraulicamente
13 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(162.3/.4/.5)) Válvula de retenção
(171) Válvula de alívio de pressão (válvula de segurança 70 bar)
(172) Orifício
(174) Cilindro hidráulico
(57K623a/b) Válvula solenoide – Subida/descida da escada de acesso
(57Q625) Válvula solenoide (controle de velocidade de descida) (OFF => velocidade reduzida)
(70R501) Válvula borboleta – Descida de emergência da escada de acesso
Motores em funcionamento
As bombas (Fig. 13-3, Pos. 7.1 + 7.2) fornecem óleo através do filtro (Fig. 13-3, Pos. 200) para a porta A da válv-
ula de alívio de pressão (Fig. 13-3, Pos. 70.1).
A válvula de alívio de pressão (Fig. 13-3, Pos. 70.1) mantém a pressão ajustada de 60 bar, chamada pressão X4.
A pressão X-4 está presente na porta P da válvula solenoide (Fig. 13-3, Pos. 57K623a/b).
Se a válvula solenoide 57K623a/b estiver energizada, o óleo flui para o cilindro e a escada irá subir ou descer.
Óleo de retorno do cilindro (Fig. 13-3, Pos. 174) flui de volta pela válvula solenoide 57K623a/b para a válvula sole-
noide (Fig. 13-3, Pos. 57Q625).
– 57Q625 = ON
Velocidade máxima do cilindro, fluxo de óleo de retorno não restrito quando os interruptores de proximi-
dade 70B122 e 70B091 não estiverem ativados (escada entre posição final inferior ou superior)
– 57Q625 = OFF
Velocidade do cilindro reduzida, fluxo de óleo de retorno é restrito pelo orifício (Fig. 13-3, Pos. 172) quando
um dos interruptores de proximidade 70B122 (escada elevada) ou 70B091 (escada abaixada) for ativado,
ou seja, função de amortecimento antes da posição final inferior ou superior ser alcançada.
Se a escada estiver na “posição superior”, o sensor ativado (70B122) desenergiza a válvula solenoide 57Q625 e
energiza a válvula solenoide 57K623a, com o resultado de que o cilindro da escada está sempre carregado (man-
tido) com a pressão nessa posição.
Se o interruptor 70S084 estiver na posição neutra e a escada na "posição inferior", o sensor 70B091 desenergiza
todos os solenoides (57Q625, 57K623 a+b) e a escada é “bloqueada”.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 13 - 7
Fig. 13-4 Diagrama de fiação elétrica da escada de acesso operada hidraulicamente
13 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Os motores não estão funcionando e a escada está na "posição final superior"
Com o interruptor de chave principal 20S001 na posição ON, quando o interruptor 70S084 (escada para baixo)
estiver ativado, a válvula solenoide 57K623b é energizada. A válvula solenoide 57K623b conecta o lado do pistão
do cilindro na linha de retorno e a válvula solenoide 57Q625 é ativada, de modo que o óleo possa retornar para o
tanque sem resistência.
Agora, a escada pode descer com sua própria massa (devido à força da gravidade).
O operador tem que empurrar levemente a escada até ela começar a descer com seu próprio peso, estando a
velocidade de descida limitada pela válvula borboleta 70R501.
O lado da haste do cilindro recebe óleo através da válvula anticavitação (Fig. 13-3, Pos. 162.3).
Existe um interruptor de puxar adicional (70S084a) abaixo do suporte da escada. Com este interruptor ativado, a
escada pode ser movida para baixo a partir do solo.
OBSERVAÇÕES:O interruptor de puxar 70S084a também atua como um interruptor de emergência para baixar a
escada de acesso a partir do solo.
Quando a corrente (Fig. 13-1, Pos. 3) for puxada para baixo com o motor em funcionamento, o sis-
tema de controle piloto fica inoperante, evitando movimento da pá.
NOTA
ÁREA DE MOVIMENTO OBSTRUÍDA!
A escada de acesso hidráulica pode ser danificada se entrar em contato com quaisquer obstáculos na
área de movimento.
Certifique-se de que não existem obstáculos a área de movimento da escada.

Pare de elevar a escada liberando o interruptor de controle (70S0S84) se houver qualquer obstáculo na
área de movimento.
AVISO
RISCO DE QUEDA!
Podem ocorrer ferimentos graves ou até a morte se as pessoas forem levantadas com a escada de acesso
hidráulica.
Não levante pessoas ou objetos (ferramentas) com a escada de acesso hidráulica.
OBSERVAÇÕES:Quando o interruptor de chave principal 20S001 passa para a posição OFF e a escada de
acesso já está na posição para baixo, o MTC passa para a posição OFF e o alarme de desloca-
mento é ativado.
Quando o interruptor de chave principal 20S001 passa para a posição OFF e a escada de acesso já
está na posição para cima, o MTC se mantém na posição ON (modo de avaliação) durante
30 minutos antes de passar para a posição OFF.
Descida de emergência hidráulica/mecânica da escada de acesso
Após um corte de emergência (motores desligados) e com o interruptor 70S084 (escada para baixo) sem
nenhuma função (não é possível energizar as válvulas solenoides 57K623a/b) a escada de acesso pode ser des-
cida utilizando a válvula de emergência 70S501.
Agora, a escada pode descer com sua própria massa (devido à força da gravidade).
O operador tem que empurrar a escada levemente até que ela comece a descer pelo seu próprio peso.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 13 - 9
Ajustes/verificações Escada de acesso, operada hidraulicamente
13.3 AJUSTES/VERIFICAÇÕES
Verificar a válvula de segurança/válvula de alívio de pressão de 70 bar (Fig. 13-3, Pos. 171)
1. Verifique a pressão X4 na porta de teste M2, consulte a seção 8.3.2 na página 8-14.
2. Aumente lentamente a pressão X4 até a válvula de pressão a 80 bar 70.1, consulte a seção 8.3.2.1 na
página 8-16. Observe a pressão no manômetro na porta de teste M2.
Pare assim que a pressão parar de aumentar.
3. Suba a escada para a posição final superior (em funcionamento) utilizando o interruptor 70S084.
4. Verifique a definição da válvula de alívio de pressão: O ponteiro do medidor na porta de teste M2 deve apre-
sentar 70 ± 2 bar.
Se o medidor não mostrar a pressão correta, toda a válvula deve ser substituída por uma válvula de seguran-
ça nova e testada!
5. Reinicie a válvula de alívio 70.1 para 60 bar.
13 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de reabastecimento central (braço de serviço)
14 SISTEMA DE
REABASTECIMENTO
CENTRAL (BRAÇO DE
SERVIÇO)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 14 - 1
Geral Sistema de reabastecimento central (braço de serviço)
14.1 GERAL
Fig. 14-1 Descrição geral
14 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de reabastecimento central (braço de serviço) Geral
[A] Posição de funcionamento (2) Corrente com interruptor de puxar 55S087
[B] Posição de reabastecimento (3) Braço de serviço
(1) Cilindro hidráulico (4) Interruptor de proximidade 55B023
Funções básicas
A escavadeira está equipada com um sistema de reabastecimento central para facilitar a manutenção e assistên-
cia.
O braço de serviço móvel faz parte deste sistema (Fig. 14-1, Pos. 3). Este braço é hidraulicamente acionado pelo
cilindro (Fig. 14-1, Pos. 1) e montado por baixo da estrutura elétrica.
O braço de reabastecimento pode ser deslocado para cima ou para baixo pelo interruptor de puxar (Fig. 14-1,
Pos. 55S087) apenas com o motor em funcionamento e o interruptor de acionamento do braço de serviço 20S094
no painel de instrumentos da cabine na posição ON ("1").
OBSERVAÇÕES:Enquanto estiver ativado, o interruptor 55S087 faz com que o braço de serviço continue a se
mover para cima/baixo.
Se o interruptor de puxar for liberado, o braço de serviço para.
CUIDADO
RISCO DE IMPACTO PROVOCADO PELO BRAÇO DE SERVIÇO!
Podem ocorrer lesões em pessoas sempre que sofram impactos provocados pelo braço em movimento.
Antes de iniciar um movimento com o braço de serviço, certifique-se de que ninguém se encontra na área
de alcance do braço em movimento.
OBSERVAÇÕES:Para um funcionamento correto do braço de serviço, consulte o MANUAL DE FUNCIONA-

MENTO.
Se o braço de reabastecimento se deslocar para fora de sua posição superior, o controle do piloto
para todas as funções e ativa o freio de rotação. Surge uma mensagem na tela da cabine do opera-
dor.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 14 - 3
Função Sistema de reabastecimento central (braço de serviço)
14.2 FUNÇÃO
Sup. da bomb
CLS
SLS
pX2
baixo cima
Fig. 14-2 Diagrama do circuito hidráulico do sistema de reabastecimento central
14 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de reabastecimento central (braço de serviço) Função
(7.1) Bomba de engrenagem para alimenta- (162.1/.2) Válvula de retenção

ção de pressão piloto, motor 1 (tra-
seira)
(7.2) Bomba de engrenagem para alimenta- (163) Cilindro hidráulico

ção de pressão piloto, motor 2 (dian-
teira)
(70.1) Válvula de alívio de pressão – (55R501) Válvula borboleta – Descida do braço de

pressão X4 (60 bar) serviço
(70.2) Válvula de alívio de pressão – (57K624a/b) Válvula solenoide – Descida/subida do

pressão X2, pressão piloto (35 bar) braço de serviço
(161) Orifício (57K624c) Válvula solenoide (válvula de segurança

para bloquear
o braço de serviço)
Pré-condição: Motores em funcionamento.
OBSERVAÇÕES:Além do diagrama do circuito hidráulico na Fig. 14-2, veja também o respectivo diagrama do cir-
cuito elétrico de sua escavadeira.
As bombas (7.1 e 7.3) fornecem óleo através do filtro (200) para a porta A da válvula de alívio de pressão (70.1).
A válvula de alívio de pressão (70.1) mantém a pressão ajustada de 60 bar, chamada pressão X4 e está presente
na porta P da válvula solenoide (57K624a/b).
Se as válvulas solenoides (57K624a) e (57Q624c) estiverem energizadas, óleo pressurizado flui para a parte late-
ral do pistão do cilindro do braço e o braço de reabastecimento se desloca para cima.
Se as válvulas solenoides (57K624b) e (57Q624c) estiverem energizadas, óleo pressurizado flui para a parte late-
ral do pistão do cilindro do braço e o braço de reabastecimento se desloca para baixo.
A válvula solenoide (57Q624c) atua como um bloqueio de segurança para evitar um deslocamento involuntário do
braço de reabastecimento. Esta válvula é uma válvula central fechada.
Todas as válvulas solenoides (57K624a/b) e (57Q624cC) são controladas pelo MTC. O interruptor 55S087 tam-
bém está conectado ao MTC e atua como um controle remoto.
O braço de serviço só pode ser movido para baixo ou para cima com o interruptor da chave 20S001 e "interruptor
de acionamento do braço de serviço" 20S094 ativados na cabine do operador.
O interruptor de proximidade (55B023/consulte a Fig. 14-1, Pos. 4) sinaliza ao MTC que o braço de serviço está
na posição superior.
Se o interruptor de acionamento do braço de serviço 20S094 estiver ativado na cabine do operador, ocorre um
corte da pressão piloto.
A pressão piloto também é cortada quando o braço de serviço está fora da faixa do interruptor de proximidade
55B023 para evitar danos no braço de serviço baixado.
Com os motores parados, o braço de serviço pode ser baixado pela força da gravidade, enquanto o interruptor de
chave 20S001 estiver na posição ON.
A velocidade de descida é limitada pela válvula borboleta (55R501).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 14 - 5
Função Sistema de reabastecimento central (braço de serviço)
14 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para leitura do diagrama elétrico
15 SUGESTÕES PARA
LEITURA DO DIAGRAMA
ELÉTRICO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 1
Geral Sugestões para leitura do diagrama elétrico
15.1 GERAL
Fig. 15-1 Exemplo de um diagrama de circuito hidráulico
15 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para leitura do diagrama elétrico Geral
OBSERVAÇÕES:A ilustração é somente utilizada como exemplo.

Utilize o diagrama de circuito correspondente a sua máquina para mais informações.
Número/
Item Descrição Código Explicação
[Exemplo]
Tipo e nº do diagrama da máqui- 948 552 40 b O nº do diagrama só é válido para a máquina

A
na especificada PC4000-D especificada.
B Nº de série definido 08199 —
C Nº da folha/número total de folhas 01/02 1a de duas folhas
"Hydraulikplan KS" (KS: Klappschaufel)

= Diagrama hidráulico FSA
Hydraulik- (FSA: Fixação da escavadeira dianteira)/
D Título do diagrama
plan KS "Hydraulikplan TL" (TL: Tieflöffel)
= Diagrama hidráulico BHA"
(BHA: Fixação da retroescavadeira)
Coordenadas para especificar a Página 1, coordenada C verticalmente e coorde-

E 1 C 10
localização de um componente nada 10 horizontalmente
F Nº do componente 9 Nº para bloco de controle principal III
Nº da linha com referência cru- Linha nº 20 a partir de/para a folha 2 coordenada

G L20 / 2 D 4
zada D4
Os retângulos representam os carretéis do bloco

de controle principal (numerados de baixo para
Atribuição dos carretéis do bloco
cima); quando divididos em duas partes, carretel
de controle principal para funções
H — "a…" (esquerda) e carretel "b…" (direita) são utili-
da máquina, prioridades de fun-
zados para componentes diferentes. Retângulos
ção
aparecendo no suporte inferior direito para com-
ponentes adicionais para funções especiais.
Diagrama de bloco para atribui- Posição das bombas principais (com nº) na PTO
J ção das bombas para blocos de — e no bloco de controle principal associado (com
controle principais designações do carretel de controle)
Consulte a Fig. 15-2 na página

seguinte: O controle da máquina determina os pontos de
Pontos de comutação para fun- comutação de acordo com a viscosidade/tipo de
K —
ções de acordo com a PTO e tem- óleo aplicado; por isso, o tipo correto deve ser
peraturas de óleo hidráulico e tipo inserido através de KOMTRAX Plus.
de óleo
Observações adicionais:
– Todos os componentes são exibidos na posição neutra e sem pressão.
– Uma ampla linha contínua preta exibe um componente ou conjunto principal (por ex., painel de filtros e válvul-
as, bomba principal, tanque hidráulico, etc.).
– Uma linha contínua preta exibe uma linha hidráulica principal. Essa linha é carregada permanente ou tempo-
rariamente com pressão piloto ou alta pressão.
– Uma linha tracejada representa uma linha de óleo de retorno, drenagem ou controle.
– Um ponto preto indica um ponto de conexão. A posição dessa conexão não é claramente definida.
– Um ponto branco mostra uma conexão ou porta de um componente com uma posição bem definida em um
componente (por ex., por número de marcação/da porta).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 3
Símbolos hidráulicos Sugestões para leitura do diagrama elétrico
15.2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS
Fig. 15-2 Exemplo de um diagrama de circuito hidráulico
15 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para leitura do diagrama elétrico Símbolos hidráulicos
OBSERVAÇÕES:A ilustração é somente utilizada como exemplo. Utilize o diagrama de circuito original para
melhor legibilidade.
Há símbolos descritos nas páginas seguintes não marcados na Fig. 15-2.
A lista de símbolos hidráulicos não tem a intenção de ser exaustiva.

Para mais informações, consulte a norma ISO 1219.
15.2.1 LINHAS, UNIÕES

Item Símbolo Descrição Utilizado como/em/sobre
1.
Linha de sucção ou pressuri-
Linha de alimentação de óleo, zada do circuito hidráulico prin-
mangueira ou tubo cipal, circuito de pressão piloto
ou circuitos auxiliares
2.
Linhas de retorno conectadas
Linha de óleo de retorno, na câmara do filtro de óleo de
mangueira ou tubo retorno do tanque de óleo princi-
pal
3.
Linha de retorno conectada na
Linha da caixa de drenagem
câmara do filtro de óleo da caixa
(vazamento de óleo),
de drenagem do tanque de óleo
mangueira ou tubo
principal
4.
Controle piloto, linha de regula-
Linha de óleo de controle,
ção da bomba, linha de controle
mangueira ou tubo
do freio de estacionamento
5.
Tubos ou mangueiras não

Linha cruzada
conectadas umas às outras
6.
Conexão das linhas hidráulicas

Ponto de conexão
sem uma posição bem definida
7. Conexão a componentes como

blocos de válvulas, tanques,
Ponto de conexão do compo-
bombas.
nente
Conexão com uma posição bem
definida em um componente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 5
15.2.1 LINHAS, UNIÕES

8.
Ponto de conexão conectado,
Ponto de conexão fechado (atu-
conectado com qualquer tipo de
almente não utilizado)
bujão
9.
Ponto de conexão conectado,
Ponto de conexão fechado (atu-
conectado com qualquer tipo de
almente não utilizado)
bujão
10.
Compensador,
compensa diferenças da linha Saída do reservatório de óleo
em comprimento devido à vibra- para o tanque de sucção
ção e mudança na temperatura
11. Acoplamentos e linhas de dre-

nagem do tanque devem ser
Acoplamento rápido,
removidas frequentemente,
união especial com válvula de
como nos sistemas de lubrifica-
retenção integrada
ção com barris removíveis, por
exemplo.
12.
Restrição do orifício,
p. ex., entrada do refrigerador
não ajustável, com diâmetro do
de óleo
orifício definido [mm]
13.
Filtro HP, bloco de válvulas do
Porta de teste de pressão,
ventilador....
com um acoplamento rápido
em todos os circuitos importan-
especial
tes
14.
Conexão das linhas com o
Bloco do distribuidor mesmo destino, como linhas de
retorno para o tanque
15 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
15.2.2 COMPONENTES, VÁLVULAS

15.
Acumulador, Linha de entrada para as válvul-
abastecido com nitrogênio com as de controle remoto, tubo
a pressão especificada para o coletor do óleo de retorno, sis-
acumulador tema de tensão da esteira
16.
Instalado nas linhas de sucção
Filtro da tela
para as bombas, saída do tan-
(tamanho mín. de exibição:
que de óleo e tubo coletor do
1,0 mm)
óleo de retorno.
17.
Refrigerador do óleo hidráulico,

Refrigerador de óleo
Arrefecedor do óleo da PTO
18.
Na parte superior da PTO ou

Filtro do respirador
tanque de óleo hidráulico
19.
Bicos difusores, Sistema de refrigeração

dentro de uma caixa para refri- e lubrificação da caixa de câmb-
geração e lubrificação io (PTO)
15.2.3 SENSORES
20.
Sensor/interruptor de pressão
Por ex., tanque de óleo de
Entrada = pressão
retorno/vazamento (digital), fil-
Saída = sinal elétrico (análogo
tro de alta pressão (análogo)
ou digital)
21.
Interruptor de pressão
Por ex., Lubrificação do filtro de
Entrada = pressão
monitoramento da PTO
Saída = digital
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 7
15.2.3 SENSORES
22.
Sensor de temperatura
Entrada = temperatura
Por ex., tanque hidráulico
Saída = sinal elétrico proporcio-
nal à temperatura
23.
Sensor de nível
Entrada = nível do fluido
Tanque hidráulico
Saída = sinal elétrico (análogo
ou digital)
15.2.4 VÁLVULAS, COMPONENTES DA VÁLVULA

24.
Válvula no sistema de tensão da
Alavanca operada manualmente esteira para manter a posição
dos cilindros
25.
Unidade operada elétrica/mag-
neticamente Válvulas solenoides
Solenoide
26.
Unidade controlada pela pres- Válvulas de alívio de pressão,

são piloto freios de disco
27.
Mola (força fixa) Válvulas solenoides
28.
Mola (força da mola ajustada) Válvulas de alívio de pressão
15 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

29. Válvula de retenção

Por ex., saída da bomba princi-
Em posição retraída: fluxo livre
pal, bloco de válvulas do freio de
da direita para esquerda, fluxo
giro, válvulas anticavitação nos
bloqueado da esquerda para
blocos de controle principal
direita
30. Válvula de retenção, sob pres-

são de mola
Abre-se na direção do fluxo
somente contra a força da mola
(se a pressão exceder a força
da mola)
31. Válvula de retenção dupla

Na posição apresentada: a válv-
ula permite somente fluxo da Controle do freio de giro
esquerda para a base ou da
direita para a base
32.
Válvula de corte com interruptor
de monitoramento. Válvula de corte principal entre
O interruptor ajustável monitora o tanque de óleo e de sucção
a posição da válvula
33.
Válvula de controle 2/2, operada
Sistema de tensionamento de
manualmente (com alavanca);
esteira
válvula de retenção
34.
Válvula de controle 3/2, operada
Válvula de inversão para
manualmente; válvula de inver-
regulagem da bomba
são
35. Válvula de controle direcional 4/

2, controlada eletricamente Freio de estacionamento de
(Válvula solenoide 4/2) giro, freio de estacionamento,
Posição neutra: controle da escada
P-A e B-T conectados
36. Válvula borboleta variável, con-

trolada hidraulicamente, Válvula do freio de desloca-
porta de controle piloto sem mento localizada na carroceria
pressão do veículo
= restrição máxima
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 9

37. Válvula solenoide de controle

direcional 3/2, design do banco
= sem drenagem de óleo;
Válvula solenoide de 3/2 vias,
neutro = portas P–A conectadas
38. Válvula solenoide de controle de

direção 4/3, válvula solenoide 4/
Controle da escada,
3;
controle do braço de serviço
em posição neutra todas as por-
tas fechadas
39.
Válvula de flutuação proporcio-
PC3000 e PC4000 FSA:
nal controlada pelo piloto
no braço e lança
externo
40. Válvula de controle principal

com função padrão
Posição neutra:
fluxo da bomba aberto (P–T),
descarga da porta de controle
(T–a, T–b),
portas de pressão A e B fecha- Válvula de controle padrão para
das. motores bidirecionais e cilindros
Posição b: de ação dupla
porta de circulação fechada
(P–T),
portas P–B e A–T conectadas.
Posição a:
(P–T),
portas P–A e B–T conectadas.
15 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0


com função de descida sem
pressão
(função de descida marcada
com símbolo " " adicional)
Posição neutra:
fluxo da bomba aberto (P–T), Válvula de controle para dimi-
descarga da porta de controle nuição sem pressão.
(T–a, T–b), portas de pressão A Utilizado para auxiliar a função
e B fechadas. de flutuação da lança e/ou bra-
Posição b: ço.
(P–T),
portas P–B e A–T conectadas.
Posição a:
fluxo da bomba aberto P–T,
porta de pressão A fechada,
portas B–T conectadas.

com função flutuante (função
flutuante marcada com
símbolo " " adicional)
Posição neutra:
fluxo da bomba aberto (P–T),
descarga da porta de controle
(T–a, T–b), portas de pressão A
e B fechadas.
Posição b: Válvula flutuante para lança e/
porta de circulação fechada ou braço
(P–T),
portas P–B e A–T conectadas; a
válvula de retenção impede o
fluxo BP.
Posição a:
fluxo da bomba P–T e P–A
aberto,
portas B–A conectadas com
válvula de retenção para impedir
o fluxo TB.
43. Conjunto da válvula redutora de

pressão Válvula de redução de pressão
Pressão de entrada variável na para fornecer pressão de opera-
porta P e baixa pressão de ção reduzida para freios de
saída constante na porta A, estacionamento de desloca-
pressão de saída ajustável (defi- mento e de giro
nida a 35 bar)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 11

44.
Válvula de alívio de pressão,
Válvula de segurança no circuito
diretamente controlada
de controle da escada
e ajustável
45.
Conjunto da válvula de alívio de

Válvula de alívio secundária
pressão com válvula anticavita-
nos blocos de controle princi-
ção (válvula de retenção),
pais
drenagem externa na porta Y
46.
Válvula de retenção de borbo-
leta com válvula de alívio
Coletor de distribuição normal-
secundária e válvula de alívio
mente na linha para o cilindro,
secundária mecanicamente
lado do pistão
ajustável, drenagem externa na
porta Y
47.
Válvula de aumento de pressão,
válvula de alívio de pressão com
Bloco de válvulas do freio de
ajuste variável, pressão piloto
giro, sistema de tensionamento
controlada através da porta X,
da esteira
baixa pressão piloto = baixa
pressão de alívio
48.
Válvula de pressão proporcio-
nal para reduzir a pressão de Válvulas de controle remoto,
alimentação P na porta A, pro- regulação da bomba
porcional ao solenoide atual
49.
Válvula proporcional de 4 portas

operada diretamente por um Regulação da bomba
solenoide
50.
Válvula de alívio de pressão,

hidráulica e mecanicamente
Radiador e acionamento do ven-
ajustável através da porta X
tilador do refrigerador de óleo
piloto, porta Y de drenagem da
válvula piloto
15 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

51. Cilindro de ação única, com

movimento em apenas uma
Sistema de tensionamento de
direção quando pressurizado e
esteira
retorno através de forças exter-
nas
52.
Cilindro de ação dupla, operado
em ambas as direções através Fixação
de óleo pressurizado
53.
Eixo de acionamento de um
motor ou bomba com uma dire- Bombas principais
ção
54. Bomba piloto, ventilador do

Bomba hidráulica,
líquido de arrefecimento do
volume fixo por REV,
motor, ventilador do resfriador
porta de sucção S, saída de
de óleo, bomba de lubrificação
pressão P
da PTO
55.
Bomba hidráulica,
volume de saída variável por
Bomba principal
REV
com caixa de drenagem externa
56.
Conjunto da bomba hidráulica
com lubrificação de rolamentos
Bomba principal
da bomba, direção única e caixa
de drenagem externa
57.
Bomba hidráulica variável com

bomba de carga e lubrificação
Bomba principal
do rolamento do eixo de aciona-
mento externo
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 13

58.
Motor hidráulico
pode ser utilizado em ambas as Motores do ventilador do refrige-
direções, com caixa de drena- rador de óleo
gem externa L
59.
Motor com freio a disco,

freio a disco sob pressão de
Motor de deslocamento, motor
molas:
de giro
linha piloto sem pressão = tor-
que de freio máximo
60.
Estação de bombas de lubrifica-

Acionamento da bomba de lubri-
ção para sistema de lubrificação
ficação, cilindro diferencial com
central e sistema de lubrifica-
válvulas de controle integradas
ção do anel de giro
61.
Conjunto da válvula do freio de
giro
Atua como um sistema de con-

Sistema de freio de serviço de
trapressão hidráulico paralelo a
giro na parte superior do motor
um motor de giro com configura-
de giro
ção de pressão variável e lado
de pressão independente. Porta
de entrada A ou B e saída no
lado oposto, porta de alívio T
15 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

62.
Junta rotativa,
parte superior com conexões Conexão hidráulica entre a
para a superestrutura hidráulica superestrutura e carroceria do
e parte inferior com conexões veículo
para a carroceria do veículo
63. Bloco da válvula do freio de des-

locamento
com válvula de alívio de pressão
Montada na linha de alimenta-
secundária na linha para os
ção para os motores de deslo-
motores de deslocamento. O
camento
fluxo de óleo de retorno é res-
trito de acordo com a entrada de
pressão.
64.
com filtro de óleo de retorno e Tanque de óleo hidráulico princi-
drenagem, sensores e válvula pal
de contrapressão
65.
Bomba principal
com bomba de carga, desloca-
mento variável individual para
Bombas principais
cada bomba, controlado atra-
vés da válvula solenoide propor-
cional
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 15 - 15
15 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para a leitura do diagrama de fiação
16 SUGESTÕES PARA A
LEITURA DO DIAGRAMA DE
FIAÇÃO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 16 - 1
Geral Sugestões para a leitura do diagrama de fiação
16.1 GERAL
Neste capítulo, você encontrará informações sobre:
– a (nova) denominação para os componentes elétricos (códigos de referência)

– os símbolos gráficos utilizados
– o layout do diagrama de fiação elétrica
– sugestões para uma breve conferência dos componentes elétricos no diagrama de fiação
OBSERVAÇÕES:O diagrama de fiação elétrica se destina exclusivamente para fins de fiação. Para informações
sobre as sequências operacionais ou lógicas de processo, consulte o software de visualização
CoDeSys.
16 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para a leitura do diagrama de fiação Código de referência dos componentes elétricos
16.2 CÓDIGO DE REFERÊNCIA DOS COMPONENTES

ELÉTRICOS
Cada componente elétrico é bem definido por um código contendo duas nomenclaturas de referência única, veja
a seguinte tabela.
Código "aabcdd-x" Significado Observações

aabcdd–x aa: Código de área (nomenclatura de referência de Consulte a seção "Código de
localização) área" para detalhes
aabcdd–x b: Nomenclatura de referência de produto, Consulte a seção "Letra de
componentes de identificação da letra acc. para identificação do componente"
IEC 61346-2 on page 16-5 para detalhes
aabcdd–x c: 2 = Pré-aquecimento/3 = Barramento da CAN/5 e
6 = Válvulas
aabcdd–x dd: Nomenclatura adicional de referência do produto
aabcdd–x –x: Conjunto propulsor (-1 e -2)
Devido esta nomenclatura de referência ser inserida apenas na KMG e diferir de outras nomenclaturas anterior-
mente utilizadas, este capítulo também contém uma tabela com a nomenclatura atual e antiga dos componentes
listados lado a lado consulte a seção na página 16-20.
16.2.1 CÓDIGO DE ÁREA

As primeiras duas letras do código do produto dos componentes elétricos indica sua localização, veja a seguinte
tabela:
Código de
CAN* Localização
área
10 Base da cabine
11 X Painel ELV (DC/0…60 V)
12 X Painel de baixa tensão (AC/60…400 V)
13 Compartimento inferior da base da cabine
14 —
15 Painel do cliente na base da cabine
16 Óleo hidráulico de pré-aquecimento do painel do interruptor
17 Ar-condicionado na base da cabine
18 Painel de interruptores do ar-cond., armário de alta tensão
19 Painel de interruptores do ar-cond., armário de baixa tensão
20 X Cabine
21 Painel do cliente na cabine
30 Acionamento
31 Tanque de combustível
32 Armário de alta tensão (400 V e acima)
33 Tensão baixa no armário de alta tensão
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 16 - 3
Código de referência dos componentes elétricos Sugestões para a leitura do diagrama de fiação
Código de
CAN* Localização
área
34 Ar-condicionado no armário de alta tensão
40 X Tanque de óleo hidráulico

41 Arrefecedor de óleo (hidráulico)
50 Casa de máquinas
51 X Compartimento do motor
52 Motor
54 Contrapeso
55 Braço de serviço
56 X Compartimento da bomba
57 Painel de controle, PTO
59 Tanque de sucção
60 Superestrutura
61 Blocos de controle, válvulas de controle remoto
62 Sistema de lubrificação
63 Tanque de óleo reserva, motor
65 Pré-aquecimento do arrefecimento do motor
67 Guindaste
68 Compressor
70 Escadas, escada de acesso

71 Caixa da bateria
80 Conexão do carregador
90 Chassis
91 X Tambor de cabo
92 Junta rotativa
93 Anel deslizante
94 Tambor de cabo da caixa de junção
*: "X" = Localização com Nó CAN
16 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para a leitura do diagrama de fiação Código de referência dos componentes elétricos
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICAÇÃO DO COMPONENTE

De acordo com o IEC 61346-2, agora é a função/propósito do componente elétrico dentro do circuito que deter-
mina sua letra de identificação na nomenclatura de referência (consulte a seção 16.2 na página 16-3).
Letra Função/propósito do componente Exemplos

A Função dupla (funções básicas são equivalentes) Visor KOMTRAX Plus, multimonitor
Conversão de valores físicos em sinais processá- Interruptor final, sensor binário ou análogo, trans-
B
veis dutor, câmera
Economizando/Armazenando energia, informa-
C Bateria, memória de dados
ções ou material
E Fornecimento de raios, aquecimento ou frieza Aquecedor, lâmpada
Fusível, interruptor, disjuntor, interruptor de segu-
F Dispositivos de proteção rança, monitor de lubrificação, interruptor de
sobrecarga do motor, disjuntor
Sinais iniciais de energia, sinais de fluxo de mate-
G Bateria, gerador
rial e sinais de referência
Relé, relé de tempo, controlador, relé de proteção
K Processamento de informações (sem F)
de fase
Energia mecânica de fornecimento (linear ou rota-
M Motor elétrico, bobina de acionamento
tivo)
Display, transdutor de sinal, medidor, relógio, con-
P Exposição de informações tador ou horas de funcionamento, LED, impres-
sora, contador, display de sete segmentos
Contator, relé de energia, interruptor principal da
Girar ou modificar o fluxo de material ou o fluxo de
Q bateria, desconectar interruptor, partida, interrup-
energia (sem F)
tor de energia
"Díodo Z, díodo, acelerador, resistência, resistên-
Limitar, amortecer, estabilizar, bloqueio de ener-
R cia de série, módulo do capacitador, unidade de
gia, informações ou materiais
corte
Converter sinais mecânicos do manual em sinais Interruptor, botão, interruptor seletor, sensor/trans-
S
processáveis missor de ajuste
Transformador de corrente, transformador de ten-
Converter energia ou informações sem modifica-
são, amplificador, antena, transformador de medi-
T ção do tipo de energia e do conteúdo da informa-
das, transformador, retificador, carregador,
ção
inversor
Suporte, retenção, transporte, travamento de obje- Isolador, duto do cabo, painel de controle, gabi-
U
tos nete de fiação, tambor de cabo
Material de processamento, energia, sinais de
V Filtros principais, filtro de frequência
informações
Guiar, canalizar, energia de transferência, mate- Condutor, fiação, trilho, barramento, cabo de fibra
W
rial, informações ótica, anel deslizante
Terminal, bloco do terminal, régua de terminais,
X Objetos de conexão
conector, soquete, conector do cabo
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 16 - 5
Símbolos gráficos Sugestões para a leitura do diagrama de fiação
16.3 SÍMBOLOS GRÁFICOS

Os símbolos gráficos utilizados no diagrama de fiação são baseados na norma IEC (International Electrical Com-
mission) IEC 60617, que difere dos símbolos de acordo com os padrões NEMA ICS 19-2002 (R2007),
ANSI Y32.2/IEEE 315/315 A, CSA Z99 para o mercado Norte Americano.
Os símbolos mostrados na tabela abaixo representam apenas uma exceção das normas, não uma lista exaustiva
de todos os símbolos relacionados com as normas.
Símbolo acc. para NEMA ICS/ANSI/

Descrição Símbolo acc. para IEC
IEEE
Junção dos condutores

ou ou
Conexão dos condutores (nó)
Terminal
Linha de efeito, símbolo geral
Linha de efeito, intervalo pequeno de denota-

ção
Linha de separação entre as unidades funcio-
nais
Cobertura
Terra, 'Terra' símbolo geral, símbolo geral
Ligação à terra de proteção
Conector com plugue e soquete

ou
Ponto de isolamento, arranco, fechado
Componentes passivos
Resistor, símbolo geral

ou ou
Resistor variável, geral
Resistor com contato deslizante, potenciôme-

tro
Enrolamento, indutância, geral

ou
Capacitor, símbolo geral

ou ou
Capacitor variável
Indicador visual, símbolo geral

(* com indicação de cor)
16 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para a leitura do diagrama de fiação Símbolos gráficos

IEEE
Indicador leve, símbolo geral

ou ou
Sirenes
Buzina, claxon
Condução
Funcionamento manual, utilização geral
Operado ao empurrar
Operado ao puxar
Operado ao ligar
Operado por chave
Operado por roletes, sensores
Mecanismo de armazenamento de energia,

símbolo geral
Operado pelo motor
Interruptor de emergência
Operado por proteção de sobrecorrente ele-

tromagnética
Operado por proteção sobre corrente termal
Funcionamento eletromagnético
Controle pelo nível do fluido
Eletromecânica, dispositivos operacionais eletromecânicos

Dispositivo operacional eletromecânico, símb-
olo geral,
bobina de relé, símbolo geral
Dispositivo operacional eletromecânico com
atraso da posição ON
ou ou
Dispositivo eletromecânico com atraso da (×: letra do código do dispositivo)
posição OFF
Dispositivo eletromecânico com atraso nas
posições ON e OFF
Dispositivo eletromecânico de um relé térmico

ou
Contatos
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 16 - 7
Símbolos gráficos Sugestões para a leitura do diagrama de fiação

IEEE
Contato N/O
ou ou
Contato N/C
ou
Contato de comutação com interrupção

ou
Contato N/O precoce de um conjunto de con- TC ou TDC
tato
Contato N/O atrasado de um conjunto de con- TO ou TDO
tato
Contato N/O, atrasado ao fechar

ou
Contato N/O, atrasado ao fechar novamente

ou
Dispositivos de controle
Botão Empurrar (não deixar pressionado)
Interruptores da mola de retorno com contato

N/C, acionados manualmente ao carregar, por
ex., botão
Interruptores da mola de retorno com contato
N/O e
N/C, manualmente operado ao carregar
Interruptores da mola de retorno com posição
de travamento e um contato N/O, manual-
mente operado ao carregar
Interruptores da mola de retorno com posição
de travamento e um contato N/C, manual-
mente operado ao carregar (por ex., botão em
cogumelo)
Interruptores de posição (contatos N/O),
interruptores de limite (contatos N/O)
Interruptores de posição (contatos N/C),
interruptores de limite (contatos N/C)
Interruptores de proximidade (contatos N/C),
acionados pela proximidade do metal
interruptores de proximidade, indutivo, conta-
tos N/O
Interruptores de proximidade, diagrama de
bloqueio
Relé sob pressão, contatos N/O

ou
Interruptores de pressão, contatos N/C

ou
Interruptores de oscilação, contatos N/O
Interruptores de oscilação, contatos N/C
16 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para a leitura do diagrama de fiação Símbolos gráficos

IEEE
Comutadores
Contatos (contatos N/O)

(×: letra do código)
Interruptor de três pólos-desconector
Interruptor de três pólos
Fusível, símbolo geral
Transformador, transformador de corrente
Transformador com duas bobinas

ou
Transformador de corrente
ou ou
Máquinas
Gerador
ou
Motor, símbolo geral

ou
Motor DC, símbolo geral
Motor AC, símbolo geral
Motor assíncrono trifásico com rotor de gaiola

ou
Motor assíncrono trifásico com rotor de anéis

coletores
Componentes semicondutores
Diodo semicondutor, símbolo geral
Diodo de limitação, diodo Zener
Diodo emissor de luz (LED), símbolo geral
Diodo bidirecional, diac
Tiristor, símbolo geral
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 16 - 9
Conceito de desenho Sugestões para a leitura do diagrama de fiação
16.4 CONCEITO DE DESENHO
Fig. 16-1 Página da tampa do diagrama de fiação KMG
16 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sugestões para a leitura do diagrama de fiação Conceito de desenho
Diagramas de fiação da Komatsu
Cada página do diagrama de fiação possui as seguintes informações no canto inferior direito:
– Número do diagrama (Fig. 16-1, Pos. 5); – exemplo: 942 123 40 d

– Tipo de máquina (Fig.Fig. 16-1, Pos. 6); – exemplo: PC4000-6D
– Números da máquina, os diagramas são válidos para (Fig. 16-1, Pos. 7) – exemplo: 08210 e seguintes
– Título do diagrama (Fig. 16-1, Pos. 8); e conteúdo – exemplo: "Elektroplan" [Alemão para "Diagrama de fia-
ção"] e "Índice"
– Número da página atual e número total de páginas (Fig. 16-1, Pos. 4) – exemplo: 01/175
Cada página é numerada de 8 (no canto esquerdo) a 1 (no canto direito) entre as linhas superiores e inferiores, e
em ordem alfabética de F (no canto superior) a A (no canto inferior) ao longo das linhas laterais esquerdas e direi-
tas (consulte a Fig. 16-1, Pos. 3).
Este sistema de coordenadas permite indicar a localização dos componentes, assim como localizar um compo-
nente em uma determinada página mais facilmente.
Índice
No índice na primeira página, as páginas (Fig. 16-1, Pos. 1) são listadas em ordem ascendente, para cada página
o título (Fig. 16-1, Pos. 2, com código de área relacionado com as unidades apresentadas na página, se aplicá-
vel) é listado.
A versão em inglês do índice se encontra na sequência da versão alemã.
Exemplo: 103 51 nó do conector do barramento 17, 18, 19"
 Na página 103, são apresentados os conectores de barramento para nós 17, 18, e 19, encontra-se no com-
partimento do motor (código de área 51).
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Lista de referência
As páginas a seguir o índice contém a lista de referência.
Fig. 16-2 Lista de referência
Na lista de referência, todas as peças/componentes elétricos são listados em ordem alfabética (Fig. 16-2, Pos. 2
e 3). Em frente da nomenclatura dos componentes é determinado o número de páginas relevantes (Fig.Fig. 16-2,
Pos. 1) em que o componente é desenhado.
OBSERVAÇÕES:Seguindo a lista de referência, mas ainda em frente das páginas do diagrama de fiação, você
encontrará:
– As FAQ (sobre como as informações são representadas nos diagramas)
– Informações sobre a estrutura das nomenclaturas de referência.
OBSERVAÇÕES:O sublinhado em referências como "40X_41.5" representa uma conexão com um bloco de ter-
minais.
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SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 16 - 13
Diagramas de fiação - explicações
As seguintes ilustrações devem mostrar algumas funções básicas sobre os diagramas de fiação e como as infor-
mações são apresentadas.
Fig. 16-3 Diagrama de fiação (exemplo)
16 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Nomenclatura do fio/fase
(2) Referência a outras conexões (por ex., "158.1": continuação na página 158, coluna 1)
(3) Notificação do interruptor de temperatura (63B204: tanque de óleo de reserva de pré-aquecimento)
(4) Notificação do disjuntor (12F206a: aquecedor no suporte da cabine)
(5) Área solicitada de seção transversal do fio em mm² (por exemplo: 2,5 mm² = AWG 14)
(6) Linha de separação para um módulo elétrico/grupo de montagem
(7) Nomenclatura do conector de cabo ou número do pino
(8) Conexão para um bloco terminal (por ex., pino 19 do bloco do terminal 11X_51)
(9) Contatos do relé 12K201 (Fig. 16-3, Pos. 10).

Os contatos de comutação se encontram sempre na parte inferior do respectivo relé.
Para os contatos de comutação em utilização, é fornecida uma referência; para contatos não utiliza-
dos, é apenas apresentado ":".
No exemplo, apenas os contatos de comutação 43 e 44 são utilizados; os contatos são apresentados
em detalhe na página 69, seção/coluna 1.
(10) Bobina do relé
(11) Notificação para resistor de aquecimento (por ex., 63E212)
(12) O nome das unidades funcionais para o setor do diagrama de fiação mostrado acima
(13) Ligação à terra de proteção (PE)
(14) Fio de ligação à terra/fio da máquina (por ex., 12GND)
(15) Nomenclatura para projeto opcional (por exemplo: TT = projeto de baixa temperatura)
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Fig. 16-4 Diagrama de fiação (exemplo)
16 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Nomenclatura do nó de barramento CAN
(2) Linha de separação para a unidade funcional (40K311, ICN-D, nó de barramento da CAN 11)
(3) Notificação de resistência de entrada do nó de barramento da CAN ICN-D (na tomada 3, pino 8)
(4) Identificação para sinal de entrada lógico utilizado no fluxograma (primeira linha),
primeira letra na segunda linha identificando tipo de porta (SB_…:entrada/OB_…:saída)
(5) Notificação do interruptor de pressão (40B024: monitoramento do filtro de ar no tanque elétrico)
(6) O nome das unidades funcionais para o setor do diagrama de fiação mostrado acima
(7) Código de cor da linha de conexão (por ex., "BN" = marrom), consulte a tabela de identificação de cor
do cabo acima.
(8) Identificação do conector
(9) Referência/localização do grupo de montagem completa, se apenas uma parte do grupo for exibida
aqui.
No exemplo, apenas o resistor relevante entre pinos 9 e 10 de ordem do resistor 40R008 é exibido no
desenho para a unidade funcional (monitoramento do tanque de óleo hidráulico); a ordem completa
do resistor é mostrada na página 143, seção/coluna 2.
(10) Referência/localização do grupo de montagem completa, se apenas uma parte do grupo for exibida
aqui.
No exemplo, apenas o diodo relevante entre pinos 1 e 2 da ordem do diodo 40R014 é exibido no
desenho para a unidade funcional (monitoramento do tanque de óleo hidráulico); a ordem completa
do diodo é mostrada na página 143, seção/coluna 1.
OBSERVAÇÕES:Todos os circuitos são mostrados sem corrente e todos os relés e interruptores na posição neu-
tra.
Identificação de cor do cabo
Consulte a tabela a seguir caso a identificação das cores do cabo nos diagramas de fiação podem não ser claro
devido a existência de diferentes sistemas de códigos de cores.
Cor Código de cor
Inglês Alemão Padrão IEC 60757* Alemão (atual) Alemão (anterior)

Preto Schwarz BK SW sw
Marrom Braun BN BR br
Vermelho Rot RD RT rt
Laranja Laranja OG OU ou
Amarelo Gelb YE GE ge
Verde Grün GN GN gn
Azul Blau BU BL bl
Violeta Violett VT VI vi
Cinza Grau GY GR gr
Branco Weiß WH WS ws
Rosa Rosa PK RS rs
Turquesa Türkis TQ TK tk
* IEC: Comissão Internacional Eletrotécnica
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Sequência do diagrama de fiação
O layout do diagrama de fiação, especialmente a ordem dos conteúdos, é exibida no gráfico a seguir.
Localização (em ordem ascendente)

Equipamento de emergência
Fonte de alimentação/ligação à terra
Interruptor
Interruptor, controlador
Sensores
Conectores do barramento (Barramento CAN)
Nó/controlador
Conectores do barramento (CAN)
Séries de diodo e resistores (embutido)
Entrada digital e análoga
Saída digital e análoga
Nó/controlador
...
Outros elementos
Localização
Equipamento de emergência
Interruptor
Interruptor, controlador
Sensores
Conectores do barramento (Barramento CAN)
Nó/controlador
Nó/controlador
...
...
Outros elementos
... (Localização)
Acessórios
Configurações
Informações adicionais
Deflexão da alavanca de mão de correlação - movimentos
Bomba e layout do bloco de controle
Codificação dos conectores
Configuração do interruptor DIP
...
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Sugestões de Busca
A fim de encontrar de forma rápida e fácil as informações necessárias, as sugestões a seguir podem ser úteis.
1. Um componente em uma determinada localização deve ser procurado no diagrama de fiação, a designação
do componente está em falta/é irreconhecível:
 caso necessário, procure pela nomenclatura de referência de localização (código de área) para o lugar
relevante da máquina na "Lista de nomenclaturas de referência de localização" a seguir às FAQ.
 Pesquise o número da página em que começa o diagrama de fiação para obter a localização desejada no
índice.
 Caso a unidade funcional do componente continue sendo identificada, pesquise o número da página para
a unidade funcional no índice para as entradas para o código de referência de localização relevante.
 Identifique o componente elétrico na(s) página(s) especificada(s).
2. O código de referência do produto dos componente é conhecido/identificável:
 Vá para a lista de referências seguinte ao índice.
 Pesquise a nomenclatura de referência dos produtos dos componentes e o correspondente número da

página na lista organizada alfabeticamente.
 Identifique o componente elétrico na página especificada.
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Marcação do cabo Sugestões para a leitura do diagrama de fiação
16.5 MARCAÇÃO DO CABO
Em todos os fios azuis, existe um código pintado a cada aprox. 10 cm.
Fig. 16-5 Exemplo para marcação do cabo
O código próximo ao fim do cabo mostra onde o fim do cabo deve ser conectado, o código adicional distante do
fim dá informações sobre o que é conectado na outra extremidade do fio.
16 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus
17 KOMTRAX PLUS
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 1
Geral KOMTRAX Plus
17.1 GERAL
Fig. 17-1 Visão geral da CAN
17 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus Geral
O KOMTRAX Plus é um sistema de monitoramento de bordo que inclui as funções MONITOR EM TEMPO REAL,
ajustes básicos e relatório de histórico. Os detalhes são:
– Sistema e componente de monitoramento baseados em detecção de códigos de falha e armazenagem de

falhas e outros eventos, incluindo Dados de tendência e Dados instantâneos, etc.
– Subsistemas e componentes selecionados, geração de tendências, histograma e dados cumulativos a serem
utilizados como auxílio de manutenção preditiva.
– Downloads em PC via Caixa de ferramentas de análise técnica KOMTRAX Plus.
– Conexão de dados em série individual para o controlador MTC e transferência de barramento da CAN entre o
controlador KOMTRAX Plus e monitor KOMTRAX Plus MH801.
– Avaliação MTC da função ON/OFF para teste e resolução de problemas.
Princípio de funcionamento
O sistema KOMTRAX Plus com um teclado abaixo do monitor permite operação fácil e acesso rápido a todas as
informações sobre o estado da máquina e as chamadas de manutenção.
A condição de monitoramento nos sistemas da escavadeira é estabelecida pelo MTC (Master Turbo Controller),
também chamado de controlador X2, em conexão em série com o controlador KOMTRAX Plus. O MTC é equi-
pado com uma memória de leitura/escrita e um sistema de Monitoramento em tempo real.
O acesso ao controlador KOMTRAX Plus é estabelecido pelo computador portátil e interface de série utilizando o
software respectivo.
Os componentes do sistema de controle KOMTRAX Plus e monitor, controlador MTC e nós são conectados como
segue:
Controlador MTC <=> Nós Barramento interno da CAN
Controlador MTC <=> controlador KOMTRAX Plus RS232 (conexão em série)
Controlador KOMTRAX Plus => Monitor Komtrax Barramento da CAN #0

Plus MH801
Como equipamento opcional, o ORBComm e o SISTEMA DE MINERAÇÃO MODULAR estão disponíveis.
Visualização de exemplo para um monitor KOMTRAX Plus com

teclado no painel.
Fig. 17-2 Painel de instrumentos com

KOMTRAX Plus
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 3
Especificações para Operadores KOMTRAX Plus
17.2 ESPECIFICAÇÕES PARA OPERADORES
Fig. 17-3 Abertura de tela e controles do KOMTRAX Plus
17 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus Especificações para Operadores
(1) O monitor apresenta as condições da máquina, o status de manutenção e as mensagens para o

operador e para o pessoal da manutenção
(2) Botões para mudar as telas e para ajustes no nível do operador
(3) Teclado para inserir dados e o Número de Identificação Pessoal (PIN)
(4) Interruptor de chave principal no painel de instrumentos
(5) Mensagem de abertura
(6) Botão de confirmação para a mensagem de abertura
17.2.1 SEQUÊNCIA DE EXIBIÇÕES

Quando o interruptor de chave principal (Fig. 17-3, Pos. 4) é pas-
sado para a posição ON, é apresentada a tela de abertura (logo-
tipo da KOMATSU) durante cerca de 3 segundos.
OBSERVAÇÕES:O sistema disponibiliza 3 idiomas (inglês, ale-

mão e espanhol) e idiomas de acordo com os requi-
sitos locais. A alteração do idioma atual pode ser
realizada nas configurações do menu principal, con-
Fig. 17-4 Tela de inicialização
17.2.2 TELA DE ABERTURA

A mensagem de abertura (Fig. 17-3, Pos. 5) é uma informação geral para o operador.
OBSERVAÇÕES:Pressione o botão F6 (Fig. 17-3, Pos. 6) para confirmar esta mensagem.

O monitor mostrará a Tela do medidor principal 1; consulte Fig. 17-5 na página 17-6.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 5
17.2.3 TELAS DO MEDIDOR PRINCIPAL 1 A 4
Fig. 17-5 Telas do medidor principal 1 a 4
17 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Explicação dos símbolo da Fig. 17-5:
Telas do Medidor Principal 1 de 3
°C Graus Celsius, temperatura ambiente
1/min Velocidade do motor
Hora
Contador de caminhão 1
Contador de caminhão 2
Temperatura do líquido arrefecedor do motor 1
Temperatura do líquido arrefecedor do motor 2
Temperatura do óleo hidráulico
Nível de combustível
Pressão do óleo do motor 1
Pressão do óleo do motor 2
Corrente de carga da bateria (A)
Tensão do painel (24 V)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 7
Nível de óleo do motor 1
Nível de óleo do motor 2
Temperatura do óleo da embreagem PTO 1
Temperatura do óleo da embreagem PTO 1
Sistema de lubrificação central 1 (CLS 1)
Sistema de lubrificação central 2 (CLS 2)
Sistema de lubrificação de giro (SLS)
Nível de óleo hidráulico
Definição da escala de cores do medidor
Verde Intervalo de funcionamento normal
Vermelho Sérios problemas, agir imediatamente. Pode acontecer redução de potência ou desligamento
do motor.
OBSERVAÇÕES:Se o ponteiro de qualquer medidor se mover para uma escala vermelha (superior ou inferior), a
cor de fundo do
símbolo correspondente também fica vermelha. Se isso ocorrer, é apresentado na maioria dos
casos um mostrador de mensagem automático informando o
operador, por meio de texto, sobre a falha e as medidas necessárias a serem tomadas.
Para ver uma típica apresentação de mensagem de falha consulte a seção 17.2.9 na página 17-26.
17 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Símbolos e funções dos botões F1 - F6
Este botão é utilizado para navegar pelas Telas do Medidor Principal 1, 2, e 3.

F1 Se outras telas forem selecionadas, a função deste botão muda em conformi-
dade.
Este botão muda para a Tela de consumo de combustível; para detalhes con-
F2
Este botão muda para a Tela de Mensagens de Falha para o operador. A cor
do ícone acima deste botão muda para amarelo se uma mensagem atual
F3 está pendente no Histórico de Falha. O ícone permanece amarelo enquanto
a causa da mensagem existir, mesmo que a mensagem tenha sido cance-
lada.
Esse botão troca para a Tela do Medidor Principal para mudar a exibição de
F4 Horas para Leitura de Medidor de Serviço (SMR) ou para Data e vice-versa,
consulte a seção 17.2.6 na página 17-14.
Este botão muda para o Monitor de Manutenção. A cor do ícone acima deste
F5 botão muda para amarelo ou vermelho se a manutenção estiver vencida,
para detalhes consulte a seção 17.2.7 na página 17-15.
Este botão muda para a tela principal Configurações para o Operador, para
F6
detalhes consulte a seção 17.2.8 na página 17-18.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 9
17.2.4 TELA DE CONSUMO DE COMBUSTÍVEL
Fig. 17-6 Tela de consumo de combustível
17 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Medindo o Consumo de Combustível
A partir de uma das três Telas do medidor principal pressione o botão F2; a tela muda para a Tela de consumo de
combustível (Fig. 17-6). Os campos na tela podem estar em branco ou preenchidos com os dados da última medi-
ção. Se desejar iniciar a medição do consumo de combustível, pressione o botão START F1. A data e hora locais
serão inseridas no quadro Hora de início e o comando INICIAR acima do botão F1 muda para PARAR; consulte a
tela (Fig. 17-6, Pos. 2).
Pressione o botão RETORNO F5 para retornar à Tela do Medidor Principal 1.
Quando o período de tempo para a medição do consumo de combustível termina, por exemplo, após 10 horas,
selecione a
Tela de consumo de combustível a partir de qualquer uma das três Telas do medidor principal pressionando o
botão F2.
A Tela de Consumo de Combustível exibida mostra a data e hora de início da medição do consumo de combustí-
vel. Pressione o botão PARAR F1. A data e hora atuais são inseridas no campo Hora de Parada e a divisão de
consumo de combustível calculada durante o período anterior é inserida no Quadro de Consumo de Combustível.
O botão PARAR F1 muda novamente para INICIAR; consulte a tela (Fig. 17-6, Pos. 3).
Pressione o botão F5 para retornar à Tela do Medidor Principal 1.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 11
17.2.5 TELA DE HISTÓRICO DE FALHAS PARA O OPERADOR
Fig. 17-7 Tela do medidor principal 1/4 e histórico de falhas para o operador
17 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Mensagens de Falha para o Operador
A Tela de mensagens de falha (Fig. 17-7) pode ser selecionada a partir das Telas do medidor principal 1 - 2 - 3 - 4
pressionando
o botão F3. A cor do ícone acima do botão F3 muda para amarelo se uma mensagem atual está pendente no His-
tórico de Mensagens de Falha para o operador.
F3 - Rolagem para baixo

Muda para a próxima mensagem, se houver diversas mensagens
presentes
F4 - Rolagem para cima

Muda para a mensagem anterior, se houver diversas mensagens
presentes
F5 - Retorno
Volta para a Tela do medidor principal
Fig. 17-8 Mensagem de Falha
Se não existir mais causa para qualquer mensagem de falha, que é exibida na Tela de Mensagens de Falha para
operadores, a mensagem será removida do histórico de falha do operador.
O tempo e a data da mensagem de falha removida são adicionados na informação de falha já armazenada na
memória de falha para o nível de serviço.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 13
17.2.6 TELAS DO MEDIDOR PRINCIPAL - TROCA DE HORA/SMR/DATA
Fig. 17-9 Troca de Hora, SMR e Data
Se o botão F4 da Tela do Medidor Principal for pressionado, a informação central no título muda na sequência:
Tempo  Leitura do medidor de serviço (SMR)  Data  Hora…
A informação selecionada (Hora, SMR ou Data) será exibida no título de todas as três Telas do Medidor Principal.
17 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.2.7 MONITOR DE MANUTENÇÃO
Fig. 17-10 Monitor de Manutenção

O Monitor de manutenção pode ser selecionado a partir das Telas do medidor principal 1 - 2 - 3 - 4 pressionando
o botão de manutenção F5. A cor do fundo do ícone acima do botão muda para amarelo se a manutenção foi rea-
lizada.
A cor muda para vermelho se a manutenção está em atraso.
Fig. 17-10 mostra um Monitor de manutenção de uma nova máquina, que foi operada durante 10 horas. Há 240
horas restantes antes da manutenção de 250 horas e 2.990 horas antes da manutenção de 3.000 horas.
Para voltar para a Tela do medidor principal, pressione o botão F5 no Monitor de manutenção.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 15
Particularidades a serem observadas
A alta manutenção também inclui a baixa manutenção. (A baixa manutenção também deve ser realizada!)
Intervalo de manuten-
Observação
ção
250 h Inclui manutenção: 50 h • 10 h
500 h Inclui manutenção: 250 h • 50 h • 10 h
(750 h) É uma manutenção de acompanhamento de 250 h
1000 h Inclui manutenção: (750 h) • 500 h • 250 h • 50 h • 10 h
2000 h Inclui: PM-CLINIC
3000 h Inclui manutenção: 1.000 h • 750 h • 500 h • 250 h • 50 h • 10 h
Table 17-1 Visão Geral do Intervalo de Manutenção
Exceção: Para a manutenção de 3.000 horas, não é necessário executar também a manutenção de 2.000 horas.
Os ciclos de manutenção estão rigidamente ligados ao medidor de tempo de funcionamento. Apenas horas de
tempo de funcionamento são levadas em
consideração (não minutos ou segundos).
As verificações visuais e inspeções de rotina a cada 10 e 50 horas de serviço não são acessadas no
Monitor de manutenção. Realize estas verificações e inspeções de acordo com o MANUAL DE FUNCIONA-
MENTO E MANUTENÇÃO, seção 4. A manutenção do motor deve ser realizada de acordo com o MANUAL DE
FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO DO MOTOR, apresentado em fichário volume 2.
OBSERVAÇÕES:Para informações detalhadas sobre o ciclo de manutenção, consulte o MANUAL DE FUNCIO-

NAMENTO E MANUTENÇÃO,
seção MANUTENÇÃO.
NOTA! Em máquinas novas, é necessária uma MANUTENÇÃO INICIAL após as primeiras 250 e 1.000
horas de serviço,
além dos intervalos de manutenção periódicos exibidos no monitor. Realize todos os itens de manu-
tenção de acordo com o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO, seção 4.
Confirmação de Manutenção pelo Pessoal de Serviço
A manutenção indicada com fundo amarelo ou vermelho atrás do ícone e acima do botão de manutenção F5 deve
ser confirmada pelo pessoal de serviço, no Menu de serviço, após a execução da manutenção.
Com cada confirmação, o número de manutenção real é aumentado por 1.
A mensagem no Menu Serviço Confirmação de Manutenção torna-se então branca em vez de amarela.
Para mais informações sobre a tela de Confirmação de Manutençãoconsulte a seção 17.5.8 na página 17-85.
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SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 17
17.2.8 CONFIGURAÇÕES PARA OS OPERADORES
Fig. 17-11 Configurações para o operador
17 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Consulte Fig. 17-11:

O menu de usuário Configurações para operadores pode ser selecionado a partir das Telas do medidor principal 1
- 2 - 3 - 4 pressionando o botão F6.
Seleção de Telas de Configuração
O menu de seleção de configurações oferece sete telas de configuração diferentes, começando com o ID DE
USUÁRIO e terminando com
a seleção de Idioma. Utilize os botões F3 e F4 para navegar por todos os sete itens de seleção. Selecione o item
de configuração designado e pressione o botão F6 para abrir a tela de configuração selecionada. O botão F5
volta para a Tela do Medidor Principal 1. As telas de configuração nas páginas a seguir aparecem na mesma
sequência que a exibida na Tela de Configuração Principal.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 19
17.2.8.1 TELA DE ID DE USUÁRIO

Inserir o ID DE USUÁRIO (Número de identificação do opera-
dor)
1. Para personalizar operadores diferentes, é possível inserir

até 10 dígitos por ID DE USUÁRIO (Número de identificação
do operador) pelo teclado (Fig. 17-12, Pos. 2).
2. Confirme o ID DE USUÁRIO pressionando o botão F6.

A tela então muda para a Tela de configuração principal para
operadores.
OBSERVAÇÕES:Se 10 dígitos forem inseridos, cada entrada

adicional será ignorada.
Se qualquer ID DE USUÁRIO foi inserido, o ID é salvo junto com

os registros de operação contínuos da máquina na memória
KOMTRAX Plus.
Fig. 17-12 Inserir o ID de usuário do opera-

dor
17 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.2.8.2 REINICIALIZAR CONTADOR DE CAMINHÃO 1 & 2

1. Quando a tela lateral (Fig. 17-13, Pos. 1) for apresentada,
pressione o botão F6 para zerar o Contador de caminhão 1.
A tela então muda para a Tela de configuração principal
para operadores.
2. Se você não desejar redefinir o Contador de caminhão, pres-

sione o botão F5 para voltar para a Tela de configuração prin-
cipal para operadores.
A reinicialização do Contador de Caminhão 2 é realizada de

forma análoga.
Fig. 17-13 Reinicializar o contador de cami-

nhão 1
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 21
17.2.8.3 AJUSTE DE TELA
Fig. 17-14 Imagens do ajuste de tela
(1) Ajuste de brilho (noite)
(2) Ajuste de contraste (noite)
(3) Ajuste da luz de fundo (noite)
17 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
A Tela do modo de noite (Fig. 17-14) será exibida durante a noite, quando as principais luzes de trabalho estive-
rem na posição ON.
A tela muda automaticamente para Modo de dia quando as principais luzes de trabalho são desligadas.
O ajuste de ambas as telas é feito da mesma maneira.
A função dos botões para Ajuste de tela (Fig. 17-14) acontece da seguinte maneira:
F2 Selecione a configuração DEFAULT (ajuste de fábrica) de Brilho, Contraste e Luz de Fundo
F3 Diminuir Brilho, Contraste e Luz de fundo
F4 Aumentar Brilho, Contraste e Luz de fundo
F5 Saia da tela de ajuste e retorne à Tela de Configuração Principal para operadores
F6 Salve o ajuste atual e pule para o próximo item de ajuste

(Brilho  Contraste  Luz de fundo)
Se quiser deixar as telas de ajuste acima sem salvar nenhum ajuste, pressione o botão F5 e volte para a Tela de
configuração principal para operadores.
Ajuste do brilho:
Na primeira exibição da tela, o campo de brilho está realçado em amarelo (Fig. 17-14, Pos. 1).
1. Para aumentar o brilho, pressione o botão F4 até que a condição desejada seja obtida. Para diminuir o brilho,
pressione o botão F3 até que a condição desejada seja obtida.
2. Pressione o botão F6 para salvar o ajuste de brilho selecionado e para mudar para o ajuste de contraste.
Ajuste de contraste:
O campo de contraste está agora realçado em amarelo (Fig. 17-14, Pos. 2).
3. Para aumentar o contraste, pressione o botão F4 até que a condição desejada

seja obtida. Para diminuir o contraste, pressione o botão F3 até que a condição desejada seja obtida.
4. Pressione o botão F6 para salvar o ajuste de contraste selecionado e para mudar para o
ajuste de luz de fundo.
Ajuste da luz de fundo:
O campo de luz de fundo agora está realçado em amarelo (Fig. 17-14, Pos. 3).
5. Para aumentar a luz de fundo, pressione o botão F4 até que a condição desejada seja obtida. Para diminuir a
luz de fundo, pressione o botão F3 até que a condição desejada seja obtida.
6. Pressione o botão F6 para salvar o ajuste da luz de fundo selecionado e para voltar para a Tela de configura-
ção principal para operadores.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 23
17.2.8.4 AJUSTE DA DATA E HORA
Fig. 17-15 Ajuste da data e hora
(1) Ajuste da data
Na exibição dessa tela de ajuste, o item Data está realçado em amarelo e o ano em laranja; consulte
Fig. 17-15.
1. Pressione o botão F3 (para baixo) ou F4 (para cima) para ajustar o ano correto.
2. Se o botão F1 for pressionado uma vez, o mês é realçado e pode ser ajustado utilizando os botões F3 e F4
novamente.
3. Pressione o botão F1 novamente para mudar para o modo de ajuste do dia.
4. Pressione o botão F6 para salvar o(s) ajuste(s) de ano, mês ou dia e para mudar para o
ajuste de hora.
OBSERVAÇÕES:Se quiser deixar as telas de ajuste acima sem salvar qualquer ajuste, pressione o botão F5 e
retorne à Tela de Configuração Principal para operadores.
(2) Ajuste de hora
A Hora é realçada em amarelo e os algarismos das horas em laranja; consulte Fig. 17-15.
1. Pressione o botão F3 (para baixo) ou F4 (para cima) para ajustar as horas corretas.
2. Se o botão F1 é pressionado uma vez, os minutos são realçados e podem ser ajustados utilizando os botões
F3 e F4 novamente.
3. Pressione o botão F6 para salvar o(s) ajuste(s) de horário e para retornar para a Tela de Configuração Princi-
pal para operadores.
4. Se você estiver no modo de ajuste do relógio para minutos (os minutos estão realçados) pressione o botão F1
para mudar para o
Horário de verão.
17 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(3) Alternar o Horário de verão entre as posições ON/OFF
Se estiver no modo de ajuste do relógio para minutos (os minutos estão realçados) pressione o botão F1.
O "Horário de verão" será realçado em amarelo.
5. Pressione o botão F3 ou F4 para selecionar a condição de ON ou OFF para ligar ou desligar, respectiva-
mente. A condição selecionada será realçada em verde.
6. Pressione o botão F6 se quiser salvar o ajuste e para retornar para a Tela de configuração principal para ope-
radores.
17.2.8.5 SELEÇÃO DE IDIOMA

1. Selecione o idioma desejado utilizando o botão F3 ou F4.
2. Pressione o botão F6 para salvar a seleção de idioma e para

voltar para a Tela de configuração principal para operadores.
OBSERVAÇÕES:Se quiser deixar a tela de seleção acima sem

salvar qualquer seleção, pressione o botão F5 e
retorne à Tela de Configuração Principal para ope-
radores.
Fig. 17-16 Seleção de idioma (vista de

exemplo)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 25
17.2.9 MENSAGENS AUTOMÁTICAS
Fig. 17-17 Mensagens com fundos amarelo e vermelho
17 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Fig. 17-18 Mensagem com fundo verde
(1) Mensagem Superior: Descrição de falha de curto
(2) Mensagem de Instrução: Siga as instruções exibidas
(3) Código de Erro
(4) Número da mensagem exibida atualmente
(5) Número total de mensagens existentes
F1 Botão CANCELAR
Quando este botão é pressionado, a mensagem atual exibida desaparece e é listada no histórico de
falhas para os operadores. A mensagem será exibida novamente se qualquer ID DE USUÁRIO dife-
rente (número de identificação do operador) for inserido.
F3 Botão PAUSA (verde)

Quando este botão é pressionado, o rolamento automático de mensagens para cima é interrompido
e a mensagem exibida é congelada na tela por dois minutos. Em seguida, o botão muda para REINI-
CIALIZAR (vermelho) e a rolagem automática das mensagens atuais começa novamente. Uma nova
mensagem irá substituir uma mensagem congelada.
F4 Botão PULAR
Este botão muda para o menu exibido anteriormente, normalmente para a Tela do medidor principal
1.
Depois de dois minutos a visualização pula automaticamente para a última mensagem automática
exibida e a rolagem de mensagens começa novamente. Se qualquer botão de seleção do menu tiver
sido pressionado durante o período padrão de dois minutos, a exibição também volta à Mensagem
Automática ao final dos dois minutos. Uma nova mensagem substituirá qualquer exibição de menu e
a rolagem de mensagens começará novamente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 27
Se qualquer condição de falha ou informação ocorrer durante a operação, o fundo do ponto de exclamação (!)
sobre
o botão F3 fica amarelo. Então, a exibição atual é substituída automaticamente por uma Mensagem Automática.
Se houver diversas mensagens ao mesmo tempo, o sistema exibe essas mensagens uma após a outra.
Cada mensagem é exibida por alguns segundos.
O texto da mensagem informa o operador sobre o tipo de falha e a ação a ser tomada. Realize a ação que é reco-
mendada na tela.
As Mensagens Superiores possuem cores de fundos que indicam a condição de problema, como segue:
Desligamento - agir imediatamente

0 VERMELHO
Consulte Fig. 17-17 para uma típica mensagem com fundo vermelho.
Cuidado - informe o serviço

1 AMARELO
Consulte Fig. 17-17 para uma típica mensagem com fundo amarelo.
Informação
3 AZUL
Consulte Fig. 17-18 para uma típica mensagem com fundo azul.
OBSERVAÇÕES:Para todas as Mensagens Principais disponíveis no sistema, consulte a seção 17.3 na

página 17-29.
17 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus Tabelas para todas as mensagens fornecidas
17.3 TABELAS PARA TODAS AS MENSAGENS FORNE-

CIDAS
Códigos G Para a escavadeira PC5500 com controlador MTC, incluindo equipamento opcio-
nal, consulte a seção 17.3.1 na página 17-30.
Códigos C (TIER 2) Para motores a diesel SDA12V159E-2 (QSK38) com norma de emissões TIER 2,
Mensagens de instru- Para os códigos C e G acima, consulte a seção 17.3.3 na página 17-44.
ção
OBSERVAÇÕES:As mensagens sem código de cor não são apresentadas no monitor KOMTRAX Plus.
Essas mensagens são armazenados no histórico da memória apenas.
Explicação das colunas nas tabelas de Código de Erro seguintes
Código de Erro Códigos de Erro:

G = Mensagem da escavadeira
C = Mensagem do motor (Cummins)
Código de cor da 0 = Vermelho,

mensagem superior 1 = Amarelo,
3 = Azul
Instrução Número da mensagem de instrução que é exibido junto com o código de erro (núme-
Nº da mensagem ros 1 - 58)
Mostrador 1 = apresentado uma vez

2 = apresentado a cada ocorrência
N = NÃO apresentado
Sinal acústico Y = um sinal acústico é emitido se os erros relacionados ocorrerem
Memória O erro ou mensagem é salvo em um Histórico de memória:

1 = Histórico de serviço e operador
2 = Histórico de serviço
3 = Histórico de operador
5 = Histórico do KOMTRAX Plus
Código G Texto da mensagem ou código de erro do tipo G
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 29
Tabelas para todas as mensagens fornecidas KOMTRAX Plus
17.3.1 TABELA DE CÓDIGOS G
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mensagens de texto do código G
Mostrador
Instrução
Memória
mensagem) 0 = VERMELHO
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00001 0 1 2 1 Trouble Shut-Off (gate) valve
G00002 3 37 2 3 Test speed 1800 1/min engine 1
G00003 1 38 1 1 Trouble pump controller
G00005 3 39 1 3 Low hydraulic oil level
G00006 3 37 2 3 Test speed 1800 1/min engine 2
G00007 0 2 2 1 Trouble hydraulic oil level
G00012 1 17 1 3 Central lubrication system grease level too low
G00013 1 17 1 3 Slew ring gear lubr. system grease level too low
G00020 0 4 2 1 Trouble Shut-Off (gate) valve (Start blocked)
G00031 3 0 2 Y 3 Set engine to low idle
G00032 0 2 1 1 Trouble starter
G00035 0 34 2 1 Trouble totally loss gear oil (PTO 1)
G00036 0 34 2 1 Trouble totally loss gear oil (PTO 2)
G00037 0 2 2 Y 1 Trouble monitoring, engine 2 speed too low
G00038 0 2 2 Y 1 Trouble monitoring, engine 2 speed too high
G00039 3 0 2 Y 3 Actuate engine speed selector switch
G00043 1 2 2 Y 1 Trouble output short-circuit
G00048 0 2 2 Y 1 Trouble emergency safety circuit
G00053 3 56 2 Y 1 Reset emergency safety circuit
G00054 1 2 1 Y 1 Monitoring idle position cut off
G00060 0 6 2 1 Fire in the power house
G00061 0 2 2 1 Trouble monitoring, engine 1 speed too low
G00062 0 2 2 1 Trouble monitoring, engine 1 speed too high
G00063 1 2 1 1 Trouble monitoring hydraulic oil temp
G00064 0 2 1 1 Trouble monitoring hydraulic oil level
G00065 1 2 1 1 Very low hydraulic oil level
G00066 1 2 2 1 Trouble hydraulic oil temperature
G00067 1 2 1 1 Trouble battery voltage too high
17 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mostrador
Instrução
Memória
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00068 1 2 2 Y 1 Trouble gear lubrication (PTO 2)
G00069 1 2 1 1 Trouble monitoring oil temperature gear (PTO 1)
G00070 1 2 2 Y 1 Trouble oil temperature gear (PTO 1)
G00071 1 2 2 Y 1 Trouble gear lubrication (PTO 1)
G00081 0 2 2 1 Trouble lubrication system
G00083 1 2 1 1 Trouble monitoring oil temperature gear (PTO 2)
G00084 1 2 2 Y 1 Trouble oil temperature gear (PTO 2)
G00086 0 12 2 Y 3 SHUTDOWN
G00087 3 2 Y 3 Stop all movements for low idle
G00090 0 8 2 Y 1 Trouble power supply
G00091 3 9 2 3 Pilot control cut out
G00092 0 10 2 3 Emergency shut-down at access ladder
G00093 0 10 2 3 Emergency shut-down at valve block
G00094 0 10 2 3 Emergency shut-down at hydraulic control panel
G00095 0 10 2 3 Emergency shut-down in cabin
G00096 3 14 2 3 Pilot control cut out
G00097 0 10 2 3 Emergency shut-down at counterweight
G00100 3 11 2 3 Maintenance Safety Switch
G00101 1 46 2 Y 1 Faulty switch 20M007
G00103 1 47 2 Y 1 Faulty switch 20M004
G00104 1 15 2 Y 1 Trouble battery current
G00105 1 16 2 Y 1 Trouble battery charging current too low
G00107 1 2 1 Y 1 Trouble slew parking brake control 56K250a
G00108 1 2 1 Y 1 Trouble slew parking brake control Output to 56K250a
G00109 1 2 1 Y 1 Trouble slew parking brake control 56K250b
G00110 1 2 1 Y 1 Trouble slew parking brake control Output to 56K250b
G00111 1 2 1 Y 1 Trouble travel parking brake control 56K251a
G00112 1 2 1 Y 1 Trouble travel parking brake control Output to 56K251a
G00113 1 2 1 Y 1 Trouble travel parking brake control 56K251b
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 31
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mostrador
Instrução
Memória
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00114 1 2 1 Y 1 Trouble travel parking brake control Output to 56K251b
G00115 1 2 1 Y 1 Trouble slew hydraulic brake control 56K252a
G00116 1 2 1 Y 1 Trouble slew hydraulic brake control Output to

56K252a
G00117 1 2 1 Y 1 Trouble slew hydraulic brake control 56K252b
G00118 1 2 1 Y 1 Trouble slew hydraulic brake control Output to

56K252b
G00139 1 17 1 1 Trouble monitoring X1-2 Pressure
G00140 1 17 1 1 Trouble monitoring X1-1 Pressure
G00141 1 17 1 1 Trouble monitoring X2-Pressure
G00142 1 17 1 1 Trouble monitoring pump support pressure X4-1
G00147 1 17 1 1 Trouble monitoring gear lubrication (PTO 1)
G00148 1 17 1 1 Trouble monitoring fuel level
G00149 Trouble monitoring ambient temperature
G00150 1 17 1 1 Trouble monitoring gear lubrication (PTO 2)
G00151 1 17 1 1 Trouble monitoring gear (PTO) oil filter 1
G00152 1 17 1 1 Trouble monitoring oil filter pump lubrication
G00153 1 17 1 1 Trouble monitoring oil filter pump control
G00154 1 17 1 1 Trouble monitoring return oil filter
G00155 1 17 1 1 Trouble monitoring leak oil filter
G00159 1 17 1 1 Trouble monitoring breather filter
G00160 1 17 1 1 Trouble monitoring engine air cleaner 1
G00161 1 17 1 1 Trouble monitoring battery voltage
G00162 1 17 1 1 Trouble monitoring charging-/discharging current
G00164 1 17 1 1 Trouble air cleaner 1
G00165 1 17 1 1 Trouble breather filter hydraulic oil tank
G00166 1 17 1 1 Trouble oil filter gear (PTO 1)
G00167 1 17 1 1 Trouble oil filter pump lubrication
G00168 1 17 1 1 Trouble oil filter pump control
G00169 1 17 1 1 Trouble return oil filter hydraulic oil tank
G00170 1 17 1 1 Trouble leak oil filter hydraulic oil tank
17 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
G00176 1 17 1 1 Trouble battery voltage too low
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mostrador
Instrução
Memória
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00177 1 17 1 1 Trouble battery charging circuit
G00178 1 17 1 1 Trouble battery charging current too high
G00179 1 17 1 1 Trouble control pressure X1-1
G00180 1 17 1 1 Trouble pilot pressure X2 too low
G00181 1 17 1 1 Trouble pilot pressure X2 too high
G00182 1 17 1 1 Trouble control pressure X1-2
G00183 1 17 1 1 Trouble pump support pressure X4-1
G00184 1 20 1 Y 1 Central lubrication system empty
G00185 1 20 1 Y 1 Trouble central lubrication system
G00186 1 20 1 Y 1 Trouble central lubrication system
G00187 1 20 1 Y 1 Slew ring gear lubrication system empty
G00188 1 20 1 Y 1 Trouble slew ring gear lubrication system
G00189 1 20 1 Y 1 Trouble slew ring gear lubrication system
G00191 1 17 1 1 Trouble oil filter gear (PTO 2)
G00193 1 17 1 1 Trouble monitoring gear (PTO) oil filter 2
G00195 1 17 1 1 Trouble pump support pressure X4-2
G00196 1 17 1 1 Trouble monitoring pump support pressure X4-2
G00197 1 17 1 1 Trouble monitoring engine air cleaner 2
G00198 1 17 1 1 Trouble air cleaner 2
G00201 1 20 1 Y 1 Attachment lubrication system empty
G00202 1 17 1 3 Attachment lubrication system grease level too low
G00203 1 20 1 Y 1 Trouble attachment lubrication system
G00204 1 20 1 Y 1 Trouble attachment lubrication system
G00207 1 2 1 Y 1 Engine remote oil-tank 1 empty
G00208 1 2 1 Y 1 Engine remote oil-tank 2 empty
G00216 1 2 2 Y 1 Trouble software not compatible
G00218 3 0 2 Y Switch off all motors for running transfer pump
G00219 3 0 2 Y 3 Return oil tank emty
G00220 1 2 2 Y 1 Trouble transfer pump motor overheated
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 33
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mostrador
Instrução
Memória
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00221 1 2 1 Y 1 Trouble slew direction module defect
G00223 1 2 2 Y 1 Trouble starter control 51K001a-1
G00224 1 2 2 Y 1 Trouble starter control Output to 51K001a-1
G00225 1 2 2 Y 1 Trouble starter control 51K001b-1
G00226 1 2 2 Y 1 Trouble starter control Output to 51K001b-1
G00227 1 2 2 Y 1 Trouble starter control 51K001a-2
G00228 1 2 2 Y 1 Trouble starter control Output to 51K001a-2
G00229 1 2 2 Y 1 Trouble starter control 51K001b-2
G00230 1 2 2 Y 1 Trouble starter control Output to 51K001b-2
G00231 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control lever 20S019
G00232 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control lever 20S020
G00233 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control 11Q045
G00234 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control 11K111a
G00235 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control Output to 11K111a
G00236 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control 11K111b
G00237 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control Output to 11K111b
G00238 1 2 2 Y 1 Trouble supply by key switch 11Q044
G00240 3 21 1 1 Trouble hydraulic oil temperature
G00242 3 22 2 3 Engine 1 already running
G00243 3 23 1 Y 3 Fill up fuel tank
G00245 0 24 2 1 Engine shutdown from ground
G00246 3 25 2 3 Hydraulic oil temperature
G00248 3 22 2 3 Engine 2 already running
G00252 0 10 2 1 Emergency shut-down at access ladder
G00253 0 10 2 1 Emergency shut-down at valve block
G00254 0 10 2 1 Emergency shut-down at hydraulic control panel
G00255 0 10 2 1 Emergency shut-down in cabin
G00256 3 45 2 3 Operator warning system
G00257 3 30 2 3 Hydraulic oil temperature
G00258 0 10 2 1 Emergency shut-down at counterweight
17 - 34 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mostrador
Instrução
Memória
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00261 1 11 2 1 Maintenance Safety Switch
G00262 1 20 1 Y 1 Trouble screen at hydr. cooler entry clogged
G00308 0 3 2 Y 1 Trouble CAN-Bus or CAN-Hardware
G00309 1 2 1 Y 1 Trouble ladder up 56K253a
G00310 1 2 1 Y 1 Trouble ladder up Output to 56K253a
G00311 1 2 1 Y 1 Trouble ladder up redundant 56K253b
G00312 1 2 1 Y 1 Trouble ladder up redundant Output to 56K253b
G00313 1 2 1 Y 1 Trouble ladder down 56K254a
G00314 1 2 1 Y 1 Trouble ladder down Output to 56K254a
G00315 1 2 1 Y 1 Trouble ladder down redundant 56K254b
G00316 1 2 1 Y 1 Trouble ladder down redundant Output to 56K254b
G00317 1 2 1 Y 1 Trouble service arm up 56K255a
G00318 1 2 1 Y 1 Trouble service arm up Output to 56K255a
G00319 1 2 1 Y 1 Trouble service arm up redundant 56K255b
G00320 1 2 1 Y 1 Trouble service arm up redundant Output to 56K255b
G00321 1 2 1 Y 1 Trouble service arm down 56K256a
G00322 1 2 1 Y 1 Trouble service arm down Output to 56K256a
G00323 1 2 1 Y 1 Trouble service arm down redundant 56K256b
G00324 1 2 1 Y 1 Trouble service arm down redundant Output to

56K256b
G00325 1 2 1 Y 1 Trouble service arm Input
G00326 1 2 1 Y 1 Trouble ladder Input
G00327 1 2 1 Y 1 Trouble parking brake Input
G00328 1 2 1 Y 1 Trouble start Input
G00329 1 38 2 Y 1 Protection switch tripped
G00330 1 2 2 Y 1 Trouble pilot control 11Q111
G00331 3 57 2 3 Automatic after_running engine 1
G00332 3 57 2 3 Automatic after_running engine 2
G00333 1 2 2 Y 1 Trouble battery charger relay
G00336 1 2 1 Y 1 Trouble monitoring slew speed
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 35
G00349 Engine 2 running
Código G
Código de
cor da
Nº da mensagem
Código de mensagem
Sinal acústico
Erro superior
(Código da
Mostrador
Instrução
Memória
1 = AMARELO
G= 3 = AZUL
Escavadeira
G00350 Engine 2 standstill
G00351 Engine 1 running
G00352 Engine 1 standstill
G00401 N 5 Shutdown Engine \ Motor shutdown at bottom - off
G00402 N 5 Shutdown Engine \ Motor shutdown at bottom - on
G00417 1 2 2 Y 1 Communication failure PLC <=> KOMTRAX Plus Con-

troller
G00420 1 2 2 Y 1 Connector sel error
G00421 1 2 2 Y Farm sys error
G00422 1 2 2 Y 1 Can-net sys (J1939)
G00423 1 2 2 Y Application sys error
G00425 1 2 2 1 Settings impossible to take over into the PLC
17 - 36 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.3.2 TABELA DE CÓDIGOS C - MOTORES A DIESEL SDA12V159E-2,

TIER 2
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
superior Código C TIER 2
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C115 0 34 1 Y 1 Engine Speed Signal Lost
C135 N 2 Oil Press Ckt Failed High
C141 N 2 Oil Press Ckt Failed Low
C143 1 33 1 Y 1 Low Oil Press
C144 1 20 2 Y 1 Coolant Temp Ckt Failed High
C145 1 20 2 Y 1 Coolant Temp Ckt Failed Low
C146 1 40 1 Y 1 Coolant Temp Above Normal
C151 0 33 2 Y 1 High Coolant Temp
C153 N 2 Int Man Temp 1 Ckt Failed High
C154 N 2 Int Man Temp 1 Ckt Failed Low
C155 0 32 2 Y 1 High Int Man Temp 1
C187 N 2 Sensor Supply 2 Ckt Failed Low
C195 N 2 Coolant Level Ckt Failed High
C196 N 2 Coolant Level Ckt Failed Low
C197 N 2 Coolant Level Below Normal
C212 N 2 Oil Temp Ckt Failed High
C213 N 2 Oil Temp Ckt Failed Low
C214 0 32 2 Y 1 Engine Oil Temp to High
C221 N 2 Ambient Air Press Failed High
C222 N 2 Ambient Air Press Failed Low
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 37
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C223 N 2 Centinel Burn Valve Below Normal
C224 N 2 Centinel Burn Valve Above Normal
C227 N 2 Sensor Supply 2 Ckt Failed High
C228 0 32 2 Y 1 Very Low Coolant Pressure
C231 N 2 Coolant Press Ckt Failed High
C232 N 2 Coolant Press Ckt Failed Low
C234 0 32 2 Y 1 Engine overspeed
C235 0 31 2 Y 1 Low Coolant Level
C245 N 2 Fan Control Circuit Failed Low
C261 1 31 1 Y 1 High Fuel Temp
C263 N 2 Fuel Temp Ckt Failed High
C265 N 2 Fuel Temp Ckt Failed Low
C266 0 33 2 Y 1 Very High Fuel Temp
C271 1 40 1 1 Fuel Pump Press 1 Ckt Failed Low
C272 1 40 1 11 Fuel Pump Press 1 Ckt Failed High
C322 1 40 1 1 Injector Sol Driver Cyl 1 Below Normal
C343 N 2 ECM Hardware Issue Non Mission Disabling
C351 0 34 1 1 Injector Power Supply Failed Low
C386 N 2 Sensor Supply 1 Ckt Failed High
C415 0 32 2 Y 1 Very Low Oil Pressure
C418 1 31 1 1 WIF Indicator Warning
C421 1 40 1 Y 1 Engine Oil Temp Above Normal
C441 1 31 1 Y 1 Low Battery Voltage
17 - 38 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C442 1 31 1 Y 1 High Battery Voltage
C449 0 31 2 Y 2 High Rail Pressure
C451 N 2 Rail Press Ckt Failed High
C452 N 2 Rail Press Ckt Failed Low
C488 0 31 1 1 High Intake Manifold Temp
C527 N 2 Dual Output A Failed High
C529 N 2 Dual Output B Failed High
C546 N 2 Fuel Del Pressure Ckt Failed High
C547 N 2 Fuel Del Pressure Ckt Failed Low
C556 0 32 2 Y 1 High Crankcase Pressure
C559 1 40 1 1 Rail Pressure 1 Below Normal
C621 N 2 Low Power Cylinder 1
C671 N 2 Exh Temp Ckt Failed Low Cylinder 1
C689 1 40 1 1 Engine Crankshaft Speed Erratic
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 39
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C731 N 1 Engine Speed Cam/Crank Misalignment
C783 0 32 2 Y 1 Rapid rise int man temp 1
C1117 N 2 Power Lost with Ignition On
C1357 1 31 1 1 Remote Oil Level Below Normal
C1362 1 31 1 1 High Lube Oil Filter Restriction
C1363 1 40 1 1 Int Man Press 1 Below Normal
C1367 N 2 Pre Filter Oil Press Ckt Failed High
C1368 N 2 Pre Filter Oil Press Ckt Failed Low
C1373 N 2 Ether Injection Ckt Failed
C1383 N 2 Int Man Press 1 Failed High
C1384 N 2 Int Man Press 1 Failed Low
C1385 N 2 Int Man Press 2 Failed High
C1386 N 2 Int Man Press 2 Failed Low
C1387 0 34 2 Y 1 J1939 Engine Commanded Shutdown
C1411 N 2 Gen Output Freq Ckt Failed High
C1412 N 2 Droop Adj Ckt Failed High
C1418 N 2 Gain Adj Ckt Failed High
C1427 0 2 1 Y 2 Overspeed Shutdown Relay Driver Error
C1428 0 2 1 Y 2 Low Oil Press Shutdown Relay Driver Err
C1429 0 2 1 Y 2 High Eng Temp Shutdown Relay Driver Err
C1431 N 2 Oil Pressure Relay Driver Error
C1432 N 2 High Engine Temp Relay Driver Error
C1517 0 31 1 1 ECM Detects Most Severe Fault
C1518 1 31 1 1 ECM Detects Moderately Severe Fault
17 - 40 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C1519 1 31 1 1 ECM Detects Least Severe Fault
C1521 N 2 Exh Temp Ckt Failed High Cylinder 3
C1542 N 2 Engine oil level sensor Ckt Failed High
C1543 N 2 Engine oil level sensor Ckt Failed Low
C1548 40 N 2 Injector Sol Driver 7 Below Normal
C1597 0 31 1 1 ECM Critical Internal Failure
C1622 N 2 Injector Sol Driver 9 Below Normal
C1638 1 40 1 1 Int Man Press 2 Below Normal
C1843 N 2 Crankcase Press Ckt Failed High
C1844 N 2 Crankcase Press Ckt Failed Low
C1845 N 2 WIF Indicator Ckt Failed High
C1846 N 2 WIF Indicator Ckt Failed Low
C1847 N 2 Engine Coolant Temp Exception
C1852 1 31 1 1 WIF Indicator Above Normal
C1891 N 2 Engine Oil Change Interval Exceeded
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 41
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C1911 1 31 1 1 Inj Rail Pressure Above Normal
C1984 1 31 1 1 Int Man Temp 2 Above Normal
C1992 Y 2 Engine Speed Above Normal
C2121 0 32 2 Y 1 High Exhaust Temp Cyl 1
C2157 0 32 2 Y 1 Rapid Rise Int Man Temp 2
C2185 N 2 Sensor Supply 4 Ckt Above Normal
C2186 N 2 Sensor Supply 4 Ckt Below Normal
C2215 1 40 1 1 Fuel Pump Pressure Below Normal
C2261 1 31 1 1 Fuel Pump Del Pressure Above Normal
C2262 1 40 1 1 Fuel Pump Del Pressure Below Normal
C2265 N 2 Lift Pump Supply Ckt Failed High
C2266 N 2 Lift Pump Supply Ckt Failed Low
C2311 N 2 Fuel Injection Valve Ckt Error
C2321 N 2 Engine Crankshaft Speed - Data Erratic
C2322 N 2 Engine Camshaft Speed - Data Erratic
17 - 42 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Código de
Código de
Nº da mensagem
cor da
Erro
Sinal acústico
mensagem
(Código da
Mostrador
mensagem)
Instrução
Memória
0 = VERMELHO
C = Motor
1 = AMARELO
3 = AZUL
C2377 N 2 Fan Control Ckt Failed High
C2474 N 2 Turbocharger 1 Speed - Data Erratic
C2693 1 33 1 1 Engine Coolant Temp Above Normal
C2697 N 2 Accelerator pedal idle validation Ckt failed
C2727 N 2 J1939 between Parent and Child Error
C2734 1 31 1 1 Ether Bottle Empty
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 43
17.3.3 TABELA DE MENSAGENS DE INSTRUÇÃO DISPONÍVEIS

Nº da men- Mensagem de instrução
sagem
1 Engine stopped because of main Shut-Off

(gate) valve.
- Open the Shut-Off (gate) valve.
- If failure exist further, inform service.
2 Inform service.
3 Stop the engine.

- Inform service.
4 Start blocked because of main Shut-Off

(gate) valve.
- Open the Shut-Off (gate) valve.
5 Start blocked
- Inform service.
6 The fire suppression system has been actuated.

- Inform the fire brigade.
- Evacuate endangered persons.
- Fight the fire.
- Inform service.
7 Bucket motion switched off.

- Inform service.
8 No 24V at circuit breaker 11F013

9 Ladder end switch or lock lever contact open

or service arm down or unlock.
10 Emergency shut-down switch was

actuated.
- Unlock before restarting.
11 Engine switched off by

Maintenance Safety Switch
in the engine room.
12 Operate the machine into the parking position.
13 Please wait! No high idle !
14 Enable switch for refilling arm active

15 Load of the batteries too high.

- Inform service.
16 Batteries are not being charged.

- Inform service.
17 Inform service till end of shift and then

17 - 44 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

sagem
18 Slew ring gear house brake OFF

19 Travel gear house brake OFF

20 Inform service and then press cancel button.
21 Hydraulic oil far below operating

temperature !
- Pre-heat hydraulic oil or warm up at
low idle speed and reduced power.
22 Engine runs (starter motor inactive).
23 A fuel reserve only is still in the tank

- Order tanker.
24 Engine shutdown has been actuated from

ground man.
25 Hydraulic oil below operating

temperature.
- Operate with reduced power !
26 Slew ring gear house brake ON
27 Hydraulic oil overheat - engine power derated
28 The VHMS is by-passed.

- Reset by-pass switch.
29 Engine shutdown by keyswitch before proper

engine cool down.
- Before you switch off the engine, cool down
the engine in the low idle for 2-3 minutes.
30 Hydraulic oil far below operating

temperature !
- Pre-heat hydraulic oil or warm up at
low idle speed and reduced power.
31 Continue shift but advise service.
32 Stop engine call service.
33 Derate active, continue to work.

Later shutdown possible.
Inform service.
34 Call service because of shutdown.
35 Interrupt work and inform service about

Speed Derate.
36 Continue work until next PM

(Schedule work for next PM)
37 Switch Testspeed in cab base forces the

engine to run constantly 1800 1/min.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 45

sagem
38 If failure exist further, inform service.
39 Inform service
if attachment in defined position.
40 Continue to work and inform service about

Power Derate.
41 Cable Drum at limit.

- Move the shovel in an other direction.
42 Motor overheated. Wait until cooldown.

- If failure exists further, inform service.
43 Switch off and restart motor

44 Switch off and restart motor

(It may be necessary to wait for cool down)
46 Switch off windscreen wiper

and call service.
47 Only upper windscreen wiper!

Inform service.
48 No 24V at circuit breaker 11F013a

49 Only lower windscreen wiper!

Inform service.
50 Reverse travel cut out by

cable drum.
51 Cable drum-motor temperature

too high.
Allow motor to cool down.
52 Permanently switch off by

device overheating.
Inform service.
53 Temporary switch off by

heating-air overheating.
Inform service.
54 Wait during one minute after

last start of motor.
55 Risk of collision with the cable drum!
56 Key switch off and back on !
57 Cool down period !
58 Travel gear house brake ON
17 - 46 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus Fluxogramas (1-4) das telas principais do KOMTRAX Plus
17.4 FLUXOGRAMAS (1-4) DAS TELAS PRINCIPAIS DO

KOMTRAX PLUS
Fig. 17-19 Fluxograma de tela principal para o Nível do operador (1 de 1)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 47
Fluxogramas (1-4) das telas principais do KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
Fig. 17-20 Fluxograma de tela principal para o Nível de Serviço (1 de 3)
17 - 48 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus Fluxogramas (1-4) das telas principais do KOMTRAX Plus
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 49
Fluxogramas (1-4) das telas principais do KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17 - 50 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
KOMTRAX Plus Nível de serviço KOMTRAX Plus
17.5 NÍVEL DE SERVIÇO KOMTRAX PLUS
Fig. 17-23 Inserir Nível de Serviço

O Nível de Serviço pode ser ativado de todas as três Telas do Medidor Principal somente no modo operador.
1. Se uma das Telas do medidor principal for aberta, pressione a tecla 4 e mantenha-a pressionada (Fig. 17-23,
Pos. 1).
2. Insira os algarismos 123 (Fig. 17-23, Pos. 2).
3. Libere a tecla 4.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 51
Nível de serviço KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
Surgirá a tela apresentada na Fig. 17-24.
4. Insira o número do ID de Serviço e pressione F6 para confir-

mar.
Fig. 17-24 ID de serviço de entrada -1-
OBSERVAÇÕES:O número do ID de Serviço 0550015100 é pro-

gramado na fábrica.
Fig. 17-25 ID de Serviço de Entrada -2-
Se o ID de serviço inserido não estiver correto, o mostrador muda

para a tela apresentada na Fig. 17-26.
5. Insira o ID de Serviço correto e pressione F6 para confirmar.

O número de tentativas para inserir o ID de Serviço não é
limitado.
OBSERVAÇÕES:estiver inseguro sobre o número do ID de Ser-

viço correto, entre em contato com o supervisor ou
representante se necessário.
Fig. 17-26 ID de serviço de entrada -3-
17 - 52 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.1 EXPLICAÇÃO DOS SÍMBOLOS DE BOTÃO (NÍVEL DE SERVIÇO)

OBSERVAÇÕES:A função dos botões dependem do contexto do menu.
Funções dos botões F1 a F6
F1 Ir para a próxima tela.
F2 Ir para a tela anterior.
Mover o cursor para baixo ou

F3
esquerda em um menu.
Mover o cursor para cima ou direita

F4
em um menu.
Sair do submenu e voltar para o

F5
menu principal anterior.
Confirmar qualquer ajuste ou passar

F6 qualquer função para a posição ON
ou OFF (1 ou 0).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 53
17.5.2 TELA DE SELEÇÃO DO MENU DE SERVIÇO

Após o login com o ID de Serviço, as 8 opções seguintes da tela SELEÇÃO DO MENU DE SERVIÇO ficam dispo-
níveis:
Fig. 17-27 Tela de seleção do menu de serviço - itens 01 - 08
01 Monitor em Tempo Real

Muda para o menu, que permite exibir os dados do controlador em tempo real,
02 PM-Clinic
Muda para o menu que exibe os dados do PM-Clinic, consulte a seção 17.5.4 na página 17-77.
03 Configuração de Nº de série/GCC
Registra os números de série do modelo da escavadeira, os motores e ORBComm, consulte a
04 Apagar Memória
Muda para o menu que permite apagar os registros na memória do KOMTRAX Plus, consulte a
05 Histórico de Falhas
Muda para a tela que exibe o histórico de erro e evento para serviço, consulte a seção 17.5.7 na
página 17-83.
06 Manutenção
Muda para o menu que permite controlar os dados do monitor de manutenção, consulte a
07 Imagem instantânea
Muda para o menu que permite controlar as opções para salvar dos dados da máquina em imagens
instantâneas manuais,
08 Configuração
Muda para o menu que permite controlar configurações específicas dos dados da máquina,
17 - 54 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3 TELA SELEÇÃO DE MENU EM TEMPO REAL

OBSERVAÇÕES:Para entrar no Menu de Serviço consulte a
seção 17.5 na página 17-51.
1. Utilize as quatro telas SELEÇÃO DE MENU EM TEMPO

REAL para abrir as subtelas para todas as 18 opções.
As subtelas são chamadas MONITOR EM TEMPO REAL.
2. Pressione F3 ou F4 para alternar entre as telas de SELEÇÃO

DE MENU EM TEMPO REAL.
Fig. 17-28 Menu de serviço - itens 03 - 08
As telas de MONITOR EM TEMPO REAL seguintes exibem todos os dados do controlador relevantes em tempo
real.
Utilize os dados em tempo real para serviço de teste e ajuste e para resolução de problemas.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 55
17.5.3.1 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 01 MOTOR 1

1. Pressione F3 ou F4 para se mover para cima ou para baixo
no menu.
2. Selecione a opção do menu 01 Motor 1 e pressione o botão

F6.
Fig. 17-29 Menu em Tempo Real, seleção

01
3. Pressione F1 ou F2 para alternar as telas.
Fig. 17-30 Monitor em tempo real - Motor 1, telas 1 - 6
17 - 56 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.2 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 02 MOTOR 2

no menu.
2. Selecione a opção do menu 02 Motor 2 e pressione o botão

F6.
OBSERVAÇÕES:As telas de MONITOR EM TEMPO REAL de

02 Motor 2 correspondem às telas de 01 Motor 1,
portanto, consulte a seção 17.5.3.1 na
página 17-56.

02
17.5.3.3 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 03 PTO 1

no menu.
2. Selecione a opção do menu 03 PTO 1 e pressione o botão

F6.

03
Fig. 17-33 Monitor em tempo real - PTO 1,

1/1
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 57
17.5.3.4 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 04 PTO 2

no menu.
2. Selecione a opção do menu 04 PTO 2 e pressione o botão

F6.
OBSERVAÇÕES:A tela de MONITOR EM TEMPO REAL de 04

PTO 2 corresponde à tela de 03 PTO 1, portanto,
consulte a seção 17.5.3.3 na página 17-57.

04
17 - 58 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.5 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 05 HIDRÁULICO

no menu.
2. Selecione a opção do menu 05 Hidráulico e pressione o

botão F6.

05
Pressione F1 ou F2 para alternar as telas.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 59
Fig. 17-36 Monitor em tempo real - Hidráulico, telas 1 - 7
17.5.3.6 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 06 ROTAÇÃO

no menu.
2. Selecione a opção do menu 06 Rotação e pressione o botão

F6.

06
Fig. 17-38 Monitor em tempo real - Rotação, telas 1 - 2
17 - 60 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.7 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 07 EQUIPAMENTO ELÉTRICO

no menu.
2. Selecione a opção de menu 07 Equipamento elétrico e pres-

sione o botão F6.

07
3. Pressione F1 ou F2 para alternar as telas
Fig. 17-40 Monitor em tempo real - Equipamento elétrico, telas 1 - 3
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 61
17.5.3.8 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 08 PARADA DE EMERGÊNCIA

no menu.
2. Selecione a opção do menu 08 Parada de emergência e

pressione o botão F6.

08
Fig. 17-42 Monitor em tempo real - Parada de emergência, telas 1 - 2
17 - 62 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.9 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 09 INTERRUPTOR MANUAL

no menu.
2. Selecione a opção do menu 09 Interruptor manual e pres-

sione o botão F6.

09
Fig. 17-44 Monitor em tempo real - Interruptor manual, telas 1 - 4
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 63
17.5.3.10 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 10 SISTEMA CENTRAL LUBE 1

no menu.
2. Selecione a opção de menu 10 Sistema de lubrificação cen-

tral 1 e pressione o botão F6.

10
Fig. 17-46 Monitor em tempo real - Sistema de lubrificação central 1, telas 1 - 2
17 - 64 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.11 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 11 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DA

ENGRENAGEM DO ANEL DE ROTAÇÃO
no menu.
2. Selecione a opção de menu 11 Sistema de lubrificação da

engrenagem do anel de rotação e pressione o botão F6.

11
Fig. 17-48 Monitor em tempo real - Sistema de lubrificação da engrenagem do anel de rotação, telas 1 - 2
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 65
17.5.3.12 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 12 SISTEMA CENTRAL LUBE 2

no menu.
2. Selecione a opção de menu 12 Sistema de lubrificação cen-

tral 2 e pressione o botão F6.

12
Fig. 17-50 Monitor em tempo real - Sistema de lubrificação central 2, telas 1 - 2
17 - 66 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.13 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 13 LIMPADOR DO PARA-BRISA

no menu.
2. Selecione a opção do menu 13 Limpador do para-brisa e

pressione o botão F6.

13
Fig. 17-52 Monitor em tempo real - Limpador do para-brisa, telas 1 - 2
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 67
17.5.3.14 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 14 ESCADA

no menu.
2. Selecione a opção do menu 14 Escada e pressione o

botão F6.

14
Fig. 17-54 Monitor em tempo real - Escada, telas 1 - 5
17 - 68 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.15 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 15 BRAÇO DE SERVIÇO

no menu.
2. Selecione a opção do menu 15 Braço de serviço e pressione

o botão F6.

15
Fig. 17-56 Monitor em tempo real - Braço de serviço, telas 1 - 6
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 69
17.5.3.16 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 16 CONTROLE DO PILOTO

no menu.
2. Selecione a opção do menu 16 Controle do piloto e pressione

o botão F6.

16
Fig. 17-58 Monitor em tempo real - Controle do piloto, telas 1 - 5
17 - 70 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.17 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 19 OUTROS ITENS

no menu.
2. Selecione a opção do menu 17 Outros itens e pressione o

botão F6.

17
Fig. 17-60 Monitor em tempo real - Outros itens, telas 1 - 5
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 71
17.5.3.18 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 18 SINAIS DE SAÍDA

no menu.
2. Selecione a opção do menu 18 Sinais de saída e pressione o

botão F6.
Para teste e resolução de problemas, a opção Sinais de saída

pode ser alternada entre as posições ON (1) e OFF (0).
Para o procedimento adequado, consulte a seção 17.5.3.19 na
página 17-75.
3. Pressione F1 ou F2 para alternar as telas. Fig. 17-61 Menu em Tempo Real, seleção
18
Fig. 17-62 Monitor em tempo real - Sinais de saída, telas 1 - 8 de 27
17 - 72 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Menu em Tempo Real, opção: 18 Sinais de saída - continuação
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 73
Menu em Tempo Real, opção: 18 Sinais de saída - continuação
17 - 74 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.3.19 SINAIS DE SAÍDA COM AVALIAÇÃO MTC DESATIVADA

Como uma assistência de bordo para resolução de problemas, os sinais de saída do MONITOR EM TEMPO
REAL da seleção 18 Sinais de saída podem ser alternados entre as posições ON (1) e OFF (0) manualmente se
a avaliação MTC estiver desativada.
OBSERVAÇÕES:Para o procedimento de ativação e desativação da avaliação MTC, consulte "Avaliação PLC

ON/OFF" na página 17-95.
Terminologia (MTC e PLC)

MTC é um sinônimo para PLC. Ambas as siglas indicam o mesmo módulo de controle principal.
MTC é a sigla de Master Turbo Controller (Controlador de Turbo Master)
PLC é a sigla de Programmable Logic Controller (Controlador lógico programável)
NOTA! Se precisar desativar a avaliação MTC para teste, observe rigorosamente as instruções de funcio-
namento para desativar e ativar a avaliação MTC. Consulte a seção "Avaliação PLC ON/OFF" na
página 17-95.
AMOSTRA:
Hipótese
É necessário verificar se a tensão está presente na fiação de 57K506b-1 e na válvula solenoide em si.
Procedimento
2. Vire o interruptor de chave principal 20S001 para a posição ON.
3. Insira o nível de serviço no monitor KOMTRAX Plus.
4. Desative a avaliação MTC, consulte "Avaliação PLC ON/OFF" na página 17-95.
5. Na tela SELEÇÃO DE MENU DE SERVIÇO, selecione e abra a entrada 01 Monitor em Tempo Real.
Consulte Fig. 17-27 na página 17-54.
6. Selecione e abra a última opção 18 Sinais de Saída. Consulte Fig. 17-61 na página 17-72.
7. Passe para a tela 16/ 27 MONITOR EM TEMPO REAL (Pai-

nel de controle sinais de saída) (Fig. 17-65).
8. Utilize os botões F3 ou F4 e selecione a segunda entrada

ACIONAMENTO DO VENTILADOR DA VÁLVULA 1 MED.
9. Pressione o botão F6 (ON/OFF) para passar a válvula sole-

noide 57K506b-1 para a posição ON (= 1) manualmente.
Fig. 17-65 Sinal de saída passado manual-

mente para a posição ON
10. Agora verifique a tensão no circuito da válvula solenoide 57K506b-1 e repare se necessário.
OBSERVAÇÕES:Durante o funcionamento dos motores, não é possível desativar a avaliação MTC.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 75
Após o término da verificação e do reparo:
1. Passe a válvula solenoide para a posição OFF (= 0) novamente nesse caso.
2. Ative a avaliação MTC novamente; consulte"Avaliação PLC ON/OFF" na página 17-95.
3. Desligue o interruptor da chave principal (20S001) até o MTC ser totalmente desligado (todos os LED na posi-
ção OFF) para provocar uma reinicialização. Após essa reinicialização, a avaliação MTC é ativada nova-
mente e o componente elétrico é alterado para sua primeira condição novamente pelo sistema.
17 - 76 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.4 PM-CLINIC
OBSERVAÇÕES:Para entrar no Menu de Serviço consulte a seção 17.5 na página 17-51.
O Menu PM-Clinic fornece as seguintes funcionalidades:
– Dados gerais da máquina e condições de funcionamento são exibidas; consulte Fig. 17-67.
– Congelamento dos dados relevantes de Verificação de potência.
Os dados relevantes de Verificação de potência podem ser congelados e exibidos ao:
– Pressionar o botão F4 nas telas de VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA; consulte Fig. 17-69.
– Pressionar o botão 20S082 (alavanca de controle LD), que é usado normalmente como contador de cami-
nhão.
– Os dados congelados podem ser armazenados 3 vezes.
17.5.4.1 GERAL

no menu.
2. Selecione 02 PM-Clinic e pressione F6.
Para teste e resolução de problemas, a opção Sinais de saída

pode ser alternada entre as posições ON (1) e OFF (0).
Para o procedimento adequado, consulte a seção 17.5.3.19 na
página 17-75.
Fig. 17-66 Menu de serviço - 02 PM-Clinic
Fig. 17-67 PM-Clinic - Geral, telas 1 - 2
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 77
4. Pressione F6 para entrar no segundo menu PM-CLINIC, VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA.
No caso de os dados já estarem armazenados no Menu VERIFI-

CAÇÃO DE POTÊNCIA (Fig. 17-69), a tela apresentada em
Fig. 17-68 aparece antes da tela VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA
abrir.
Se quiser salvar os dados PM-Clinic atuais, apague os dados sal-

vos anteriormente pressionando o botão F6.
Se não quiser apagar todos os dados PM-Clinic, pressione o

botão F5 para abrir as telas seguintes do PM-Clinic VERIFICA-
ÇÃO DE POTÊNCIA.
Fig. 17-68 Apagar dados PM-Clinic - Sim/
Não
17.5.4.2 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA

As telas VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA devem auxiliá-lo se quiser verificar ou identificar:
– desempenho do motor/velocidade do motor

– ajuste de pressão/problemas no sistema hidráulico
Há 3 telas VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA (Fig. 17-69) para congelar dados sob condições diferentes.
OBSERVAÇÕES:Para obter uma VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA completa, o botão F6 deve ser pressionado
somente após a 3ª tela VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA 3/3 ter sido congelada.
É possível armazenar os valores de 3 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA diferentes nas telas 1/3, 2/3, e 3/3.
1. Pressione o botão F1 ou F2 para controlar os dados VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA das 3 telas.
17 - 78 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Fig. 17-69 PM-CLINIC - VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA, telas 1 - 3
2. Se quiser congelar os dados, pressione o botão F4 para

mover a marca amarela para Travado na base do mostrador.
3. Se Travado estiver realçado em amarelo (Fig. 17-70), pres-

sione o botão F6 para congelar os dados PM-CLINIC atuais.
4. Para exibir os dados atuais novamente, pressione o botão

F3.
A marca amarela é movida para Monitoramento novamente.
5. Pressione o botão F6 para continuar.

Fig. 17-70 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA -
Travado ativado
Após pressionar o botão F6 na tela VERIFICAÇÃO DE POTÊN-

CIA 3/3
(Fig. 17-70) surgirá a tela apresentada na Fig. 17-71.
6. Pressione o botão F6 se quiser registrar os dados.
7. Pressione o botão F5 para sair se não quiser registrar os

dados.
O sistema retorna para a tela VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA.
Fig. 17-71 Registrar dados PM-Clinic - Sim/

Não
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 79
17.5.5 CONFIGURAÇÃO DE Nº DE SÉRIE/GCC

OBSERVAÇÕES:Para entrar no Menu de serviço consulte a seção 17.5 na página 17-51.
Utilize essa opção para exibir o número de série:
– da escavadeira
– dos motores
– da comunicação de satélite (GCC)*
* O código de GCC para ORBComm só pode ser definido com a ferramenta de configuração do KOMTRAX
Plus.

no menu.
2. Selecione 03 Configuração de Nº de série/GCC e pressione

F6.
Fig. 17-72 Menu de Serviço - item 03 sele-

cionado
Fig. 17-73 Tela da CONFIGURAÇÃO DO Nº

DE SÉRIE
17 - 80 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.6 APAGAR MEMÓRIA

17.5.6.1 ENTRADA DO ID PARA APAGAR MEMÓRIA

Utilize essa opção para inserir o ID para Apagar Memória, que permite que o usuário apague os dados da memór-
ia. Com essa função, é garantido que somente pessoal do serviço autorizado possa apagar dados salvos.

no menu.
2. Selecione 04 Apagar Memória e pressione F6.

cionado
Entrada do Número de Identificação
Se 04 Apagar memória estiver selecionado na tela Seleção de

menu de serviço, o mostrador muda para a tela Entrada do ID
para apagar a memória (Fig. 17-75).
A entrada do número ID é feita pelo teclado. O número ID possui

até 10 dígitos (o mesmo do Número do ID de serviço).
O número inserido é comparado com o número que está regis-
trado no controlador KOMTRAX Plus.
Fig. 17-75 Entrada do ID para Apagar

Memória
3. Insira o Número de identificação (ID) para apagar a memória

e pressione F6 para confirmar.
Se o ID estiver correto, o mostrador muda para a tela APAGAR

MEMÓRIA (Fig. 17-78), consulte a seção 17.5.6.2 na
página 17-82.
Fig. 17-76 ID para Apagar Memória é digi-

tado
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 81
Se o ID não estiver correto, o mostrador muda para a tela apre-

sentada na Fig. 17-77.
4. Repita o passo 3 na página 17-81.
Fig. 17-77 Insira o ID para apagar memória

novamente
17.5.6.2 TELA APAGAR MEMÓRIA

OBSERVAÇÕES:Para inserir o ID para Apagar Memória consulte a seção 17.5.6.1 na página 17-81.
Após o ID para Apagar Memória correto ser inserido, o menu APAGAR MEMÓRIA seguinte será aberto.
1. Pressione o botão F3 ou F4 para ir para cima ou para baixo

no menu e selecione o conjunto de dados solicitado (01 - 07)
que deve ser apagado na memória.
Fig. 17-78 Menu Apagar memória - tela 1/2
2. Confirme a seleção pressionando o botão F6.
Fig. 17-79 Menu Apagar memória - tela 2/2
17 - 82 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
3. Pressione o botão F6 para confirmar a eliminação dos dados

selecionados ou pressione F5 para sair.
OBSERVAÇÕES:O procedimento de eliminação é o mesmo para

todas as 7 entradas no menu APAGAR MEMÓRIA
(Fig. 17-78 e
Fig. 17-79).
Fig. 17-80 Apagar Memória - confirmação

para apagar
17.5.7 HISTÓRICO DE FALHAS


no menu.
2. Selecione 05 Histórico de Falhas e pressione o botão F6.

cionado
A tabela HISTÓRICO DE FALHA (para Serviço) é exibida na

ordem reversa da ocorrência da falha.
A mensagem de falha que foi salva por último é exibida na parte
superior da tabela.
Enquanto qualquer falha listada não for corrigida, o tempo de tér-

mino da detecção de falha não é exibido.
Se quiser apagar qualquer registro de falha da tabela exibida:
3. Pressione o botão F3 ou F4 para selecionar qualquer registro

de falha.
Fig. 17-82 Tela HISTÓRICO DE FALHAS
4. Pressione F6 para apagar o registro selecionado.
Se quiser apagar mais registros de falha da tabela, repita os pas-

sos 3 e 4.
5. Pressione F5 para sair.
(1) Quadro que indica a mensagem de falha selecionada (utilizando os botões F3 ou F4)
(2) Hora de início de detecção de falha
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 83
(3) - Número na tabela de histórico de falha (2)

- Código de falha (G00253)
- Mensagem de texto de falha (Desligamento de emergência do bloco de válvulas)
(4) Hora de término de detecção de falha
(5) Número total de mensagens de falha salvas no histórico de falha
17 - 84 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.8 MONITOR DE MANUTENÇÃO


no menu.
2. Selecione 06 Manutenção e pressione F6.

cionado
Confirmação de Manutenção pelo Pessoal de Serviço
Manutenção indicada com fundo vermelho ou amarelo, a cor

deve ser confirmada pelo pessoal de serviço no Menu de Serviço
subsequente a execução da manutenção respectiva. Após isso, a
seleção no Menu de serviço, utilizada para confirmação de manu-
tenção, está sem nenhuma função. A confirmação da manuten-
ção é armazenada no controlador KOMTRAX Plus.
Exemplo: É necessário 250 horas de manutenção (marca verme-

lha); leitura do medidor de serviço é -2 horas.
Fig. 17-84 Monitor de Manutenção - visão
3. Pressione F3 ou F4 para se mover para cima ou para baixo. geral
4. Confirme a seleção pressionando o botão F6.
5. Pressione o botão F6 para confirmar a reinicialização do

medidor de serviço selecionado ou pressione F5 para sair.
Fig. 17-85 Monitor de Manutenção - função

de redefinição
OBSERVAÇÕES:Nessa seção, somente a seleção de 250 horas de Manutenção é descrita como uma amostra.
O procedimento é o mesmo para todas as entradas de Manutenção restantes no MONITOR DE
MANUTENÇÃO (Fig. 17-84).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 85
17.5.9 IMAGEM INSTANTÂNEA


no menu.
2. Selecione 07 Imagem instantânea e pressione F6.

cionado
3. Pressione o botão INICIAR F1 para salvar os dados (manual)

IMAGEM INSTANTÂNEA no controlador KOMTRAX Plus.
OBSERVAÇÕES:O procedimento de imagem instantânea

demora cerca de 7 minutos e 30 segundos.

cionado
Fig. 17-88 Imagem instantânea a 1:46 min Imagem instantânea a 5:34 min
17 - 86 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Após o procedimento de imagem instantânea ser iniciado, a barra de progresso começa a encher (Fig. 17-88,
Pos. 1 + 2).
A captura de dados é concluída quando a barra de progresso está totalmente preenchida (Fig. 17-88, Pos. 3).
2 segundos após a captura de dados ser concluída, a tela muda para o monitor de início de IMAGEM INSTANTÂ-
NEA.
Download dos dados de imagem instantânea salvos
Para qualquer análise dos dados do manual IMAGEM INSTANTÂNEA é necessário fazer download desses dados
para um computador portátil.
Para download e análise, a Ferramenta de configuração KOMTRAX Plus e a Ferramenta de análise KOMTRAX
Plus são necessárias.
OBSERVAÇÕES:Se ocorrer certos problemas, os dados da máquina na hora da ocorrência da falha, são salvos
automaticamente (Imagem instantânea automática). Para detalhes consulte o MANUAL DE RESO-
LUÇÃO DE PROBLEMAS respectivo.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 87
17.5.10 CONFIGURAÇÕES
Essa opção permite determinar o funcionamento básico e condições do sistema (configurações) pelo sistema
KOMTRAX Plus.

no menu.
2. Selecione 08 Configuração e pressione F6.

cionado
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 1), TELA 1/10
Opções na tela CONFIGURAÇÕES CLS 1 1/10 (Fig. 17-90):
– Configuração de Tempo de Pausa

– Contador de ciclo de lubrificação
2. Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar o CLS 1 Tempo de
pausa e então pressione o botão F6 para abrir a tela de confi-
guração Tempo de pausa
(Fig. 17-91).
Fig. 17-90 Configurações 1/10 - Configura-
ções CLS 1
Configuração de Tempo de Pausa
3. Insira os minutos exigidos pelo teclado, por exemplo: 30.
Configuração base: 15 minutos
OBSERVAÇÕES:Somente valores entre 10 e 60 minutos podem

ser selecionados.
4. Pressione o botão F6 para confirmar o valor inserido.
Fig. 17-91 Entre no TEMPO DE PAUSA

CLS 1
Configuração do Contador de Ciclo de Lubrificação
1. Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar o Contador de ciclo de lubrificação (Fig. 17-90) e então pressione
F6 para entrar na tela de configuração Contador de ciclo de lubrificação .
OBSERVAÇÕES:É recomendável manter a leitura do contador sobre o tempo de funcionamento da máquina.

Se necessário, insira o número do último download.
17 - 88 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DE GIRO (SLS), TELA 2/10
Opções na tela CONFIGURAÇÕES SLS 2/10 (Fig. 17-92):

– Configuração do Contador de Ciclo de Lubrificação
2. Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar o Tempo de pausa
e então pressione o botão F6 para entrar na tela de configu-
ração Tempo de pausa (Fig. 17-93).

ções SLS
3. Insira os minutos exigidos pelo teclado, por exemplo: 13

ser selecionados.
Fig. 17-93 Inserir configurações SLS
1. Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar o Contador de ciclo de lubrificação e então pressione F6 para
entrar na tela Configuração do contador de ciclo de lubrificação.

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 89
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 2), TELA 3/10
Opções na tela CONFIGURAÇÕES CLS 2 3/10 (Fig. 17-94):

– Contador de ciclo de lubrificação
2. Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar o CLS 2 Tempo de
pausa e então pressione o botão F6 para abrir a tela de confi-
guração Tempo de pausa (Fig. 17-95).

ções CLS 2
3. Insira os minutos exigidos pelo teclado, por exemplo: 30

ser selecionados.
Fig. 17-95 Inserir configurações SLS
1. Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar o Contador de ciclo de lubrificação (Fig. 17-94) e então pressione
F6 para entrar na tela de configuração Contador de ciclo de lubrificação .

17 - 90 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.10.4 QMÍN - QMÁX - CONFIGURAÇÃO, TELA 4/10

As configurações Qmín e Qmáx são fornecidas para procedimentos de teste e ajuste no sistema de regulação da
bomba. Consulte as descrições relevantes no capítulo 7 deste Manual de serviço.
2. Use os botões F3 ou F4 para mover para cima ou para baixo

e, em seguida, pressione F6 para selecionar uma configura-
ção:
– Teste Qmín
Essa configuração é utilizada para o ajuste das válvulas
de alívio secundárias.
– Teste Qmáx
Essa configuração é utilizada para o ajuste da válvula de
contrapressão. Fig. 17-96 Configurações 4/10 - Qmín -
Qmáx
– Funcionamento
Essa é a configuração padrão para o funcionamento da
máquina (regulação da bomba).
OBSERVAÇÕES:Se a configuração Qmáx estiver ativada, a partida do motor não pode ser realizada.
Lembre-se sempre de ativar a configuração Operação (regulação da bomba) novamente para funcionamento nor-
mal da máquina, após qualquer teste ou ajuste sob as condições de Qmín ou Qmáx encerradas.
17.5.10.5 OUTRAS CONFIGURAÇÕES 1/2, TELA 5/10

no menu.
OBSERVAÇÕES:Essa tela exibe (1/2) somente informação atual

sem qualquer opção para configurações.
Para alterar as configurações de Idioma, Data,

Hora, e Horário de verão consulte a seção 17.2.8
na página 17-18
("Configurações para os operadores"). Fig. 17-97 Configurações 5/10 -
Outras configurações (1/2)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 91
Tabela de Definição do Óleo da Embreagem e Óleo Hidráulico
Fig. 17-98 Tabela de Definição do Óleo da Embreagem e Óleo Hidráulico
17 - 92 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
17.5.10.6 OUTRAS CONFIGURAÇÕES 2/2, TELA 6/10
2. Pressione o botão F3 ou F4 para se mover para cima ou para

baixo no menu e pressione o botão F6 para abrir o submenu
selecionado.
Fig. 17-99 Configurações 6/10 -

Viscosidade do Óleo Hidráulico
Utilize essa opção para salvar a especificação do óleo hidráulico usado no sistema. Essa informação salva fun-
ciona nas características de controle e monitoramento durante o funcionamento da máquina.
1. Selecione Viscosidade do óleo hidráulico e pressione o botão

F6.
2. Pressione F1 ou F2 para alternar as 5 telas.
3. Consulte a Tabela de definição do óleo da embreagem e óleo

hidráulico (Fig. 17-98) e escolha a especificação de óleo
hidráulico exigida de acordo com as condições de tempera-
tura específica.
4. Pressione o botão F3 ou F4 para selecionar a especificação

de óleo hidráulico na tela (Fig. 17-100) e pressione o botão Fig. 17-100 Tabela de seleção de óleo
F6 para confirmar. hidráulico
Viscosidade do Óleo da Embreagem PTO
Utilize essa opção para salvar a especificação do óleo da engrenagem PTO usado no sistema. Essa informação
salva funciona nas características de controle e monitoramento durante o funcionamento da máquina.

baixo no menu.
Selecione Viscosidade do óleo da engrenagem e pressione o
botão F6.
Fig. 17-101 Configurações 6/12 -

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 93
2. Consulte a tabela de definição do óleo da embreagem e óleo

hidráulico
(Fig. 17-98) e escolha a especificação de óleo da engrena-
gem PTO exigida de acordo com as condições de tempera-
tura específica.
3. Selecione o número da Viscosidade do óleo da engrenagem

a partir da seguinte definição pressionando o botão F3 ou F4.
1 = T32
2 = CLP150
3 = Óleo hipóide 75W-140 Fig. 17-102 Tabela de seleção de óleo da
engrenagem PTO
4. Pressione o botão F6 para confirmar.
Mensagens ON/OFF
Utilize essa opção para evitar e eliminar mensagens de falha desnecessárias durante certas atividades de servi-
ço.
No estado OFF, operações de configuração não são interrompidas por mensagens geradas acidentalmente e a
memória não será preenchida com mensagens causadas por operações de teste. Funções de controle e monito-
ramento permanecem ativas.
Cada modificação de configuração da função Mensagens ON/OFF é salva na memória de serviço.

baixo no menu.
2. Se a opção Mensagens ON/OFF estiver selecionada, pres-

sione o botão F6 para desativar mensagens (= OFF).
Fig. 17-103 Mensagem OFF selecionada
Após o término de operações de serviço ou teste, ative as mensagens novamente pressionando o botão Mensa-
gens ON/OFF para ON novamente.
Opcionalmente, desligue o interruptor da chave principal (20S001) até o MTC ser totalmente desligado (todos os
LED na posição OFF) para provocar uma reinicialização. Após essa reinicialização, a função Mensagens ON/OFF
é configurada para ON novamente pelo sistema.
17 - 94 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Avaliação PLC ON/OFF
Utilize essa opção para desativar a avaliação MTC se for necessário realizar procedimentos de teste e resolução
de problemas sem intervenção do controlador MTC.
Terminologia (MTC e PLC)
MTC é um sinônimo para PLC. Ambas as siglas indicam o mesmo módulo de controle principal.
MTC é a sigla de Master Turbo Controller (Controlador de Turbo Master)
PLC é a sigla de Programmable Logic Controller (Controlador lógico programável)
Se a avaliação MTC passar para OFF, é possível manipular o estado do interruptor (0/1) dos componentes elétric-
os que são exibidos no Monitor em tempo real, opção 18 Sinais de saída, consulte a seção 17.5.3.18 na
página 17-72.
Mas se lembre sempre de que todas as funções de controle e monitoramento do controlador MTC são desativa-
das no estado OFF. O MTC não avalia mais sinais de entrada e não transmite qualquer sinal de saída de controle.
Cada modificação de configuração da opção Avaliação PLC ON/OFF é salva na memória de serviço.
NOTA! Enquanto a avaliação PLC estiver na posição OFF, todas as funções de controle e monitoramento
do controlador MTC ficam inoperantes.
Pré-condições para a desativação da avaliação PLC
– Os motores devem estar parados.

– O interruptor da chave principal (20S001) deve estar na posição ON.
Utilize os botões F3 ou F4 para selecionar avaliação PLC ON/

OFF.
Então, pressione o botão F6 para desativar o PLC (= OFF).
Fig. 17-104 Avaliação PLC OFF selecionada
Após o término de operações de serviço ou teste, ative o MTC novamente ao voltar a passar a avaliação PLC ON/
OFF para a posição ON.
Opcionalmente, desligue o interruptor da chave principal (20S001) até o MTC ser totalmente desligado (todos os
LED na posição OFF) para provocar uma reinicialização. Após essa reinicialização, a função Mensagens ON/OFF
é configurada para ON novamente pelo sistema.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 95
17.5.10.7 IGNORAR DESLIGAMENTO ON/OFF

Com objetivo de partida inicial e durante resolução de problemas, é possível ignorar condições de problema que
podem causar um desligamento. Consulte as 3 imagens seguintes.
CUIDADO
FUNÇÕES DE DESLIGAMENTO AUTOMÁTICO!
Se o desligamento automático for ignorado para resolução de problemas, existe o risco de ocorrência de
ferimentos e/ou
danos na máquina.
Se desativar conscientemente o Desligamento automático para resolução de problemas, certifique-se

sempre de que não há risco de ferimentos e danos na máquina.
Volte sempre a ativar o Desligamento automático após a resolução de problemas.
OBSERVAÇÕES:Se não sentir segurança sobre a função IGNORAR DESLIGAMENTO ON/OFF, entre em con-
tato com o supervisor.
Explicação da Lógica da Função
(1) IGNORAR DESLIGAMENTO OFF - Configuração padrão
A função de IGNORAR qualquer condição de problema está na posição OFF (Ignorar = desativado).
Nesse caso, a condição de problema não é ignorada, causando um desligamento se a condição for encontrada
(Desligamento = ativado)
(2) IGNORAR DESLIGAMENTO ON - Configuração excepcional
A função de IGNORAR qualquer condição de problema está na posição ON (Ignorar = ativado).
Nesse caso, a condição de problema é ignorada, causando um desligamento se a condição for encontrada
(Desligamento = ativado)
OBSERVAÇÕES:Permanece ativa uma opção de IGNORAR DESLIGAMENTO até que a configuração de IGNO-
RAR DESLIGAMENTO passe novamente para a posição OFF.
Se a função de IGNORAR DESLIGAMENTO não passar novamente para a posição OFF, essa con-
dição é armazenada somente no Histórico de falha (Nível de serviço) após a próxima partida, invisí-
vel para o operador.
Mesmo se o desligamento automático estiver desativado, uma mensagem correspondente é gerada no momento
quando a condição de problema para um desligamento for encontrada.
Cada modificação de configuração da função IGNORAR DESLIGAMENTO ON/OFF é salva na memória de servi-
ço.
17 - 96 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
IGNORAR DESLIGAMENTO ON/OFF - 4 telas
Pressione F1 ou F2 para alternar as telas.
Utilize os botões F3 e F4 para selecionar a opção de desligamento desejada.
Então, pressione o botão F6 (ON/OFF) para confirmar a seleção.
Fig. 17-105 Ignorar desligamento ON/OFF - telas 1-4
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 97
Funções de desligamento automático (definição padrão = OFF)
Há 3 tipos diferentes de intervenção do sistema que estão combinados no termo DESLIGAMENTO.

Consulte os exemplos abaixo:
Fig. 17-106 Ignorar desligamento ON/OFF - telas 1-4
(1) Desligamento do motor

Caso o nível do óleo hidráulico esteja muito baixo, o motor é desligado.
(2) Corte da caçamba

Caso a lubrificação esteja com distúrbio, o movimento da caçamba é cortado após certo tempo.
(3) Start blocked

Caso a válvula de descarga principal não esteja aberta, a partida do motor é bloqueada.
(4) Opção reserva
17 - 98 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 99
Conexão de interface do controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.6 CONEXÃO DE INTERFACE DO CONTROLADOR

KOMTRAX PLUS
Fig. 17-107 Conexão de interface do controlador KOMTRAX Plus (vista de exemplo)
17 - 100 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

KOMTRAX Plus Conexão de interface do controlador KOMTRAX Plus
(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801)
(2) Controlador MTC (11K301)
(3) Painel de interface no console do operador
(4) 11X027a
- Ferramenta de configuração KOMTRAX Plus
- Ferramenta de análise KOMTRAX Plus
(5) 20X323 (Conector LAN)

- Software CoDeSys
- Visualização
(6) 20X336
- Conector de serviço para o monitor KOMTRAX Plus (MH801)
(7) 20X052
- Conector de serviço QUANTUM
OBSERVAÇÕES:Cabos de dados, dispositivos de hardware e ferramentas de software para troca de dados pela
conexões de interface KOMTRAX Plus
são equipamentos opcionais.
Para informações detalhadas sobre o software KOMTRAX Plus consulte o Manual de resolução de
problemas da máquina.
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS

O controlador KOMTRAX Plus (10K300) fornece interfaces e opções para o usuário como segue:
– Link de dados para o monitor KOMTRAX Plus

– Link de dados para o controlador MTC
– Programação do KOMTRAX Plus
– Entrada de configurações do operador
– Leitura dos códigos de falha da máquina
– Download de dados de imagem instantânea
– Download de dados da memória KOMTRAX Plus
– Assistência e funcionalidades da resolução de problemas
– Link de serviço para o Quantum (controle do motor)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 101

Fiação do controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.7 FIAÇÃO DO CONTROLADOR KOMTRAX PLUS
Fig. 17-108 Conectores do controlador Komtrax Plus
17 - 102 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

KOMTRAX Plus Fiação do controlador KOMTRAX Plus
(1) Controlador KOMTRAX Plus (10K300) instalado na base da cabine
(2) Indicador LED

Durante operação padrão, o controlador está contando constantemente um laço de dígitos.
Em caso de qualquer falha, a contagem de laços é interrompida.
(3) Tipo de etiqueta
(4) Painel de conectores
(5) Indicador de fornecimento de tensão
(6) LED verde

ON = fornecimento de tensão (24 V) OK
(7) LED amarelo

ON = fornecimento de tensão (24 V) ERRO
Layout do pino dos soquetes no controlador KOMTRAX Plus:
CN1 (branco) CN2-A (verde)
Aterramento e fornecimento de tensão para equipamento opcional ORBComm
Pino Função Pino Função
6 VBB_IN 17 (entrada ativa baixa)
7 VBB_IN
8 VB_IN CN2-B (verde)
9 VB_IN não utilizado
11 GND
12 GND
18 Flash_write
19 GND
20 GND
CN3-A (branco)
– Pino 1 = verificação tacho (para unidade QUANTUM)

– Pino 9 = verificação de conexão
– Pino 4, 12, 13 = RS232 interface para MTC
Pino Função
1 D_IN8
4 RS232 TX2
9 GND
12 RS232 RX2
13 RS232 GND
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 103

Fiação do controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
CN3-B (branco)
Pino Função
12 GND
CN4-A (branco)
– Pinos 4, 12, 13 = barramento da CAN para QUANTUM

– Pinos 5, 6, 14 = barramento da CAN para monitor KOMTRAX Plus e
conector de serviço 20X336
– PINO 9, 10, 11 = RS232 interface para 20X027a e 11X027b
– CAN 0 = interface para monitor KOMTRAX Plus
CAN 1 = interface para QUANTUM
– 20X027a = download ou programação na cabine
– 20X027b = download ou programação na base da cabine
Pino Função
4 CAN 1 +
5 Proteção CAN 0
6 CAN 0 +
9 RS232 GND
10 RS232 RX0
11 RS232 TX0
12 CAN 1 -
13 Proteção CAN 1
14 CAN 0 -
CN4-B (branco) CN5 (preto)
– para equipamento opcional ORBComm não utilizado

– RS232 interface para controlador ORBComm
Pino Função
3 RS232 GND
4 RS232 TX1
9 GND (proteção)
10 RS232 RX1
17 - 104 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

KOMTRAX Plus Fiação do controlador KOMTRAX Plus
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 105

Layout global do sistema de controle MTC KOMTRAX Plus
17.8 LAYOUT GLOBAL DO SISTEMA DE CONTROLE

MTC
Fig. 17-109 Layout global do sistema de controle MTC
17 - 106 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

KOMTRAX Plus Layout global do sistema de controle MTC
(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801) incluindo teclado - localizado na cabine do operador
(2) Controlador KOMTRAX Plus - localizado no suporte da cabine
(3) Módulos de controle do motor (sistema Quantum) - encaixado no motor
(4) Barramento da CAN #0 - entre o controlador KOMTRAX Plus e monitor KOMTRAX Plus
(5) Barramento da CAN #1 - entre o controlador KOMTRAX Plus e Quantum (controle do motor)
(6) Interface de série (RS 323) - entre MTC e controlador KOMTRAX Plus
(7) MTC [MTC = Master Turbo Controller]
(8) Barramento interno da CAN - barramento da CAN entre MTC e nós [CAN = Rede da zona do contro-
lador]
(9) Nó, tipo ICN-V e tipo ICN-D [ICN = Nó da rede CAN inteligente]
- Interface entre barramento interno da CAN e componentes elétricos da máquina
(10) Nó CAN tipo ICN-V
(11) Nó CAN tipo ICN-D
(12) ENTRADA (sinal de status do componente) - entradas binárias e análogas, p.ex. sinal de qualquer
interruptor
(13) SAÍDA (sinal de controle para componente) - saídas digitais, p.ex. sinal para qualquer válvula sole-
noide
(14) Resistor final do barramento da CAN (120 Ω)
OBSERVAÇÕES:Equipamento opcional como ORBCOMM ou SISTEMA DE MINERAÇÃO MODULAR podem

ser conectados ao sistema. Consulte os documentos e os diagramas de fiação.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 107

17.8.1 MTC (MASTER TURBO CONTROLLER)
17.8.1.1 FLUXOGRAMA MTC
Fig. 17-110 Fluxograma MTC
17.8.1.2 FUNCIONALIDADES MTC

O MTC é um controlador resistente (4G) a vibração e choque para configuração móvel.
É resistente a poeira e água e opera dentro de uma faixa de temperatura de -40 °C a +85 °C sem nenhum equipa-
mento de resfriamento ou aquecimento separado.
É equipado com uma placa mãe com 32-Bit/396 MHz e Unidade de ponto de flutuação (processo de trabalho
paralelo).
O tempo de tarefa é < 1 µs.
Funciona com o sistema de software CoDeSys V2.3.9.10
É equipado com as seguintes conexões:

4x CAN principais abertos – conexões, 2x portas em série RS 232, porta Ethernet 10/100 Mbit – Download/
Upload/TCP/IP/UDP/conexão USB para Upload Firmware.
A segunda parte do microcontrolador é a função “Watch Dog”. Inclui verificação de sistema, LED, e sensor de
Entrada/Saída.
Funcionalidades de armazenamento de dados são: Cartão de memória flash para armazenar dados, observação
em tempo real e FRAM para armazenagem de dados seguro.
Há também 2 entradas principais DIGITAIS e 2 saídas principais DIGITAIS (máx. 400 mA resistente a atalho)
incluindo detecção de conexão da fiação.
17 - 108 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

17.8.1.3 FIRMWARE E SOFTWARE MTC

O MTC é programado com Firmware e Software.
FIRMWARE
O Firmware opera internamente e controla a unidade MTC, independentemente do tipo da máquina.
SOFTWARE
O Software é um aplicativo específico da máquina que controla o sistema de controle da escavadeira.
Por isso, é essencial que a versão Software e o modelo da máquina encaixem juntos adequadamente.
É possível substituir os programas (Firmware e Software) do MTC. Para esse procedimento, uma versão especí-
fica do software CoDeSys deve ser instalada no laptop usado.
Pela conexão LAN esse upload de software pode ser feito facilmente.
O software CoDeSys pode também ser usado como Visualização, que é uma ferramenta importante para resolu-
ção de problemas.
Para mais detalhes da Visualização CoDeSys, consulte o Manual de visualização do usuário e o Manual de reso-
lução de problemas da máquina.
Para informações detalhadas sobre os seguintes itens, consulte o Manual de resolução de problemas da máq-
uina:
– Firmware e Software MTC

– Software CoDeSys
– Visualização
– Equipamento apropriado
– Procedimentos de comunicação com o MTC, consulte o Manual de resolução de problemas da máquina.
NOTA! Antes de tentar mudar qualquer software do MTC, sempre garanta que:
- Todo o equipamento exigido está presente
- Todos os pacotes de software estão presentes
- Um técnico de serviço qualificado irá realizar o procedimento
Caso contrário, um desligamento completo da máquina pode acontecer!
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 109

17.8.1.4 VISÃO PARA A UNIDADE MTC E SEUS CONECTORES
Fig. 17-111 Visão para a unidade MTC e seus conectores
17 - 110 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Unidade MTC [Master Turbo Controller]
(2) Conectores MTC lado esquerdo
(3) Painel LED1 do circuito MTC
(4) Conectores MTC lado direito
(5) Conexão de aterramento MTC (alojamento)
(6) Conexão LAN para cabine/computador portátil
(7) Saída digital
(8) Conexão de fornecimento de tensão (24 V)
(9) Porta em série COM 2 (RS 232) para controlador KOMTRAX Plus
(10) Conexão de barramento da CAN
1Os LED mostram condições de operação e piscam os códigos de falha binários.
Para a descrição do painel LED e o modo de operação dos LED, consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E
MANUTENÇÃO ou o MANUAL DE RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS da máquina.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 111

Layout global do barramento interno da CAN KOMTRAX Plus
17.9 LAYOUT GLOBAL DO BARRAMENTO INTERNO DA

CAN
17.9.1 INFORMAÇÃO GERAL SOBRE UM SISTEMA DE BARRAMENTO

DA CAN
Fig. 17-112 Sistema de controle - layout convencional [A] e layout do barramento da CAN [B]
A sigla CAN significa: Rede da zona do controlador
[A] Fiação em um circuito de controle convencional
[B] Fiação no circuito de controle com barramento da CAN
(1) Central elétrica de baixa tensão (11a000) e controlador (A = PLC/B = MTC) na base da cabine
(2) Fiação longa entre central elétrica de baixa tensão e cada componente elétrico
(incluindo conectores intermediários para seções de cabo)
(3) Componente elétrico (p.ex. interruptor ou válvula solenoide)
(4) Fiação curta entre nós e componentes elétricos
(5) Barramento interno da CAN
(6) Nó, tipo ICN-V e tipo ICN-D [ICN = Nó da rede CAN inteligente]
(7) Resistor final (120 Ω) do barramento da CAN
(8) ENTRADA - Sinais de status dos componentes da máquina
(9) SAÍDA - Sinais de controle do controlador MTC
17 - 112 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

KOMTRAX Plus Layout global do barramento interno da CAN
17.9.1.1 DESCRIÇÃO GERAL DO BARRAMENTO DA CAN

A comparação da fiação em um circuito de controle convencional e em um circuito de controle com barramento da
CAN mostra que o comprimento total da fiação entre o controlador e os componentes elétricos no sistema de bar-
ramento da CAN é visivelmente menor.
O número de conectores também é reduzido, já que diversas seções de cabo na fiação entre o controlador e os
componentes da máquina não são mais necessários.
Em um sistema de barramento da CAN, todos os componentes do sistema (entrada e saída) estão conectados
em uma linha de dados comum pelas linhas de bifurcação curtas. Por isso, a fiação do sistema é reduzida e com-
ponentes adicionais podem ser conectados facilmente.
As interfaces entre o barramento da CAN e os componentes da máquina elétrica são chamados Nós. É uma ideia
fundamental do layout do barramento da CAN que os nós estejam o mais próximos dos componentes da máqui-
nas possível.
Porém, o fluxo de dados deve ser controlado por um método de acesso (protocolo) para controlar a transferência
de dados bem organizada em uma linha de dados comum. A unidade MTC (consulte a seção 17.8 na
página 17-106) e os Nós (consulte a seção 17.10 na página 17-118) são componentes essenciais para o controle
e gerenciamento do
sistema CAN bus.
A informação de status dos componentes elétricos bem como os sinais de controle do MTC não estão
continuamente presentes no cabo do barramento da CAN. Informação de estado e sinais de controle de cada
componente são englobados em pacotes de dados chamados Estruturas de dados. Essas Estruturas de dados
são enviadas pelo barramento da CAN periodicamente em pequenas frações de segundo.
Os componentes de controle MTC & Nós enviam e recebem as Estruturas de Dados. Eles também organizam e
controlam um sistema de segurança, para garantir que pacotes de informação completos e definidos sejam rece-
bidos pelos componentes designados.
Cada Estrutura de Dados contém um protocolo para sua identificação.
Um cabo do barramento da CAN consiste de somente 3 fios, que são:
– CAN alta (H)

– CAN baixa (L)
– Proteção
Em um sistema de barramento da CAN existem 2 tensões. Dependendo do tipo de sistema, o CAN de alta tensão
está em uma faixa até cerca de 6 V. A CAN de baixa tensão está em uma faixa até cerca de 3,5 V.
17.9.1.2 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO BARRAMENTO DA CAN

O sistema de barramento da CAN é equipado com ferramentas de autodiagnóstico eficaz.
Problemas da CAN são exibidos pelo monitor KOMTRAX Plus e/ou piscam no controlador MTC.
Com a ajuda de um software de visualização, a localização de qualquer problema pode ser facilmente determi-
nada.
Para resolução de problemas no sistema de barramento da CAN, uma Caixa de teste CAN especial está disponí-
vel.
Para detalhes, consulte o Catálogo de Acessórios e Ferramentas.
Para os procedimentos de resolução de problemas qualificados e apropriados, consulte MANUAL DE RESOLU-

ÇÃO DE PROBLEMAS da máquina.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 113

17.9.1.3 FIAÇÃO DO BARRAMENTO DA CAN
Fig. 17-113 Detalhe da fiação do barramento da CAN1

1 Para a visão geral completa, consulte o Diagrama de fiação completo da respectiva máquina.
17 - 114 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

(1) Cabo do barramento da CAN alta (H)
(2) Cabo do barramento da CAN baixa (L)
(3) Proteção do cabo do barramento da CAN
(4) Conector de bifurcação do barramento da CAN
(5) Nó, tipo ICN-D, [ICN = Nó da rede CAN inteligente]

(6) Pino Nó - conexão CAN alta para nó
(7) Pino Nó - conexão CAN baixa para nó
(8) Pino Nó - conexão proteção para nó
(9) Resistor final do barramento da CAN
(10) Anotação no diagrama de fiação: Comprimento do cabo de bifurcação: máx. 1 m
(11) Visão para o conector do barramento da CAN padrão (macho e fêmea)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 115

17.9.1.4 RESISTOR FINAL DO BARRAMENTO DA CAN

Um barramento da CAN não cria um circuito de fiação fechado como um sistema de circuito elétrico convencional
normalmente faz.
Com resultado, há duas extremidades "abertas". Nessas extremidades, os cabos CAN alta e CAN baixa devem
estar conectados por um Resistor Final. A resistência desses Resistores Finais é 120 Ω cada. Um barramento da
CAN pode ser dividido e, nesse caso, um Resistor Final precisa ser conectado a cada extremidade do barramento
da CAN.
A tabela seguinte exibe uma visão geral dos Resistores Finais encaixados na máquina.
Resistores Finais - Visão Geral
Localização Barramento Componente

Nº Descrição
Código1 da CAN Código2
1 Cabine do operador, barramento da CAN do contro-

20 #1 20R102
lador KOMTRAX Plus para Quantum
2 20 interno Cabine do operador, nó 9 20R101
3 40 interno Na conexão do barramento da CAN do nó 13 40R102
1, 2
Para uma descrição detalhada da definição do Código de componente e Código de localização, consulte a
seção 16,
SUGESTÕES PARA A LEITURA DO DIAGRAMA DE FIAÇÃO deste Manual de serviço.
Visão para Resistores Finais
Fig. 17-114 Visão para 2 tipos diferentes de Resistor Final
17 - 116 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 117

Os nós no sistema de barramento da CAN KOMTRAX Plus
17.10 OS NÓS NO SISTEMA DE BARRAMENTO DA CAN
17.10.1 LAYOUT GLOBAL
Fig. 17-115 Esquema de exemplo de um barramento da CAN e seus nós
17 - 118 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

KOMTRAX Plus Os nós no sistema de barramento da CAN
(1) Barramento interno da CAN
(2) Controlador MTC na base da cabine
(3) Nó (tipo ICN-V ou ICN-D)
(4) Fiação entre nó e componente elétrico da máquina
(5) Componente elétrico da máquina (p. ex., interruptor ou válvula solenoide)
(6) ENTRADA - Sinais de status dos componentes da máquina
(7) SAÍDA - Sinais de controle do controlador MTC
(8) Resistor final (120 Ω) do barramento da CAN
17.10.2 INTRODUÇÃO
Os Nós são interfaces entre o barramento da CAN e os componentes elétricos da máquina. Estão localizados o
mais próximo possível dos componentes da máquina para permitir uma fiação curta dos componentes da máq-
uina.
Os Nós organizam:
– as ENTRADAS dos componentes da máquina no barramento da CAN

– as SAÍDAS DE CONTROLE do controlador MTC para os elementos de atuação via barramento da CAN.
Há 2 tipos diferentes de Nós no sistema de barramento da CAN: ICN-V e ICN-D.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 119

17.10.2.1 CARACTERÍSTICAS DO ICN-V

A sigla ICN-V significa: Nó da rede CAN inteligente variável (exemplo de aplicação: Válvulas)
As características do nó ICN-V são:
– Projetado para uso móvel

– Design compacto
– Alojamento sólido
– Equipado com um plugue central de 55 pinos
– Design de nó duplo opcional (neste caso o alojamento é equipado com 2 plugues centrais de 55 pinos)
– Interruptores DIP para adaptação individual
– Especialmente para o controle de componentes hidráulicos
– 4 entradas digitais, cada uma a ser configurada como entradas analógicas de 0...10 V ou 0...20 mA
– 8 Entradas digitais e Saídas com máx. de 4 A; variável programável
– 2 saídas de potência separadas (tensão de funcionamento) com um máx. de 0,1 A
– As saídas estão protegidas contra curto-circuito
– Interface de barramento da CAN com protocolo aberto da CAN
– Segurança de depósito de carga 8...32 V
– Intervalo de temperatura -40 °C...+ 85 °C
Visão para Nós ICN-V (duplo e individual)
Fig. 17-116 Visão para Nós ICN-V (duplo e individual)
(1) Nó duplo ICN-V
(2) Nó individual ICN-V
(3) plugue central de 55 pinos para função de nó duplo LE (exemplo exibido: 11K303)
(4) plugue central de 55 pinos para design de nó duplo LD (exemplo exibido: 11K304)
(5) plugue central de 55 pinos para função de nó individual (exemplo exibido: 40K313)
17 - 120 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

17.10.2.2 CARACTERÍSTICAS DO ICN-D

A sigla ICN-D significa: Nó da rede CAN inteligente digital
(exemplo de aplicação: Painel)
As funcionalidades do nó ICN-D são:
– Projetado para uso móvel

– p. ex., para instalação no painel de instrumentos
– Máx. de 64 entradas/saídas configuráveis
– 28 entradas digitais
– 6 entradas análogas de 0...10 V
– 2 entradas análogas de 0...20 mA
– 4 ranhuras de entrada separadas Fig. 17-117 Visão para um Nó ICN-D
– 16 entradas digitais
– 4 entradas/saídas digitais
– 2 fontes de alimentação separadas 5/7,5/8,2/10 V
– 2 fontes de saída de alimentação separadas 10 mA/300 Ω
– Segurança de depósito de carga 8...32 V
– Intervalo de temperatura -40 °C...+85 °C
– Interface de barramento da CAN com protocolo aberto da
CAN
– Interruptores DIP para adaptação individual
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 121

17.10.3 INTERRUPTORES DIP DO NÓ

Todos os nós de ambos os tipos são equipados com interruptores DIP no quadro do circuito. Esses interruptores
DIP devem ser ajustados de acordo com o requisito de cada localização de montagem no sistema.
Na fábrica, o design de todos os nós ICN-V utilizados é idêntico e o design de todos os ICN-D também é idêntico.
Se qualquer nó precisar ser substituído, seus interruptores DIP devem ser ajustados como definido no diagrama
de fiação da respectiva máquina.
No diagrama de fiação, o ajuste dos interruptores DIP é exibido como no exemplo abaixo.
Vista de exemplo para a especificação de configuração do interruptor DIP
Fig. 17-118 Visão de exemplo para a especificação de configuração do interruptor DIP
OBSERVAÇÕES:Ao substituir qualquer unidade de Nó, verifique e ajuste sempre a configuração do interruptor
DIP de acordo com o diagrama de fiação relevante para evitar falha ou desligamento da máquina.
17 - 122 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

17.10.4 CAIXA DE NÓS

As unidades de nó que precisam ser instaladas do lado de fora da máquina são montadas em Caixas de nós no
teto da máquina.
Dentro dessas caixas, os componentes elétricos são instalados em 3 níveis.

Consulte a Fig. 17-119 e a Fig. 17-120 que mostram uma caixa de nós típica e a disposição dos 3 níveis no inte-
(1) 1º nível do painel de interruptor
Conexões de fiação, resistores e diodos

Conexões do barramento da CAN

- Nós ICN-V e ICN-D
(4) Parte traseira da caixa de nós
Fig. 17-119 Vista de 3 níveis de uma Caixa

de nós
rior.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 123

Obter acesso ao painel de interruptores
1. Para alcançar os 3 níveis do interior da Caixa de nós

(Fig. 17-120, Pos. 1), abra a porta (Fig. 17-120, Pos. 3) da
caixa de nós.
Agora se tem acesso ao 1º nível do painel de interruptores

(Fig. 17-120, Pos. 2).
2. Dobre o 1º nível do painel de interruptores para a frente e

para baixo.
Agora se tem acesso ao 2º nível do painel de interruptores

(Fig. 17-120, Pos. 4) na parte de trás da estrutura dobrada, bem
como ao 3º nível do painel de interruptores (Fig. 17-120, Pos. 5),
que se encontra na parte traseira da Caixa de nós.
Fig. 17-120 Vista de uma Caixa de nós

aberta
17 - 124 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 125

17.10.5 LOCALIZAÇÕES DE NÓ NA MÁQUINA
Fig. 17-121 Visão geral da localização do nó
(11) Localização: Painel de interruptores de tensão muito baixa (24 V) na base da cabine
(20) Localização: Cabine do operador
[40] Localização: Tanque de óleo hidráulico (caixa de nós na parte superior do teto)
[51] Localização: Sala de máquinas (caixa de nós na parte superior do teto)
[56] Localização: Compartimento da bomba (caixa de nós na parte superior do teto)
17 - 126 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

17.10.5.1 TABELA DE LOCALIZAÇÃO E NÓ

A tabela seguinte lista todos os Nós e as Localizações do circuito de controle MTC em um PC5500
com controlador MTC.
Para mais detalhes, consulte os diagrama de fiação da respectiva máquina.
Nó Nó Componente Localização
Descrição
Nº Tipo Código1 Código2
2 ICN-D 11K302
3 ICN-V 11K303
11 Base da cabine
4 ICN-V 11K304
5 ICN-V 11K305
9 ICN-D 20K309
20 Cabine do operador
10 ICN-V 20K310
11 ICN-D 40K311
12 ICN-D 40K312 40
Caixa de nós na parte superior do teto
13 ICN-V 40K313
14 ICN-D 56K314
Sala de máquinas  Compartimento da bomba
15 ICN-V 56K315 56
16 ICN-V 56K316
17 ICN-D 51K317
Sala de máquinas  Motores
18 ICN-V 51K318 51
19 ICN-V 51K319
1, 2
Para uma descrição detalhada da definição do Código de componente e Código de localização, consulte o
capítulo 16,
SUGESTÕES PARA A LEITURA DO DIAGRAMA DE FIAÇÃO deste Manual de serviço.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 17 - 127

17.10.5.2 VISÃO DE EXEMPLO PARA LOCALIZAÇÃO 11 (BASE DA CABINE)

As visões de exemplo seguintes mostram a disposição dos componentes de controle do barramento da CAN em
uma base de cabine.
Fig. 17-122 Visão de exemplo para os componentes de controle do barramento da CAN na base da cabine
(1) Central elétrica de baixa tensão (11a000) na base da cabine
(2) Nó ICN-D (11K302)
(3) Nó duplo ICN-V , LE (11K303)
(4) Nó duplo ICN-V , LD (11K304)
(5) Controlador MTC (11K301)
(6) Placa do conector do barramento da CAN
(7) Nó ICN-V individual (11K305) atrás da placa do conector do barramento da CAN
Para mais informações de resolução de problemas a respeito do sistema de controle MTC, consulte o Manual de
resolução de problemas da máquina.
17 - 128 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Sistema de lubrificação
18 SISTEMA DE
LUBRIFICAÇÃO
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 1
Visão geral (SLS e CLS 1/2) Sistema de lubrificação
18.1 VISÃO GERAL (SLS E CLS 1/2)
Fig. 18-1 Visão geral SLS e CLS 1/2
18 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Visão geral (SLS e CLS 1/2)
(1) Estação de lubrificação
(2) Acessório (FSA/BHA)
(3) Chassis
(4) Motor de giro
(5) Anel de rotação
(6) Superestrutura
(7) Pinhão de lubrificação (roda provisória)
18.1.1 DESCRIÇÃO GERAL

Para máxima confiabilidade e vida útil da máquina, os pontos de rolamento principais devem ser lubrificados com
frequência com uma quantidade suficiente do lubrificante especificado.
Para melhor confiabilidade de lubrificação e manutenção mínima, há sistemas de lubrificação automáticos contro-
lados pelo MTC. Eles lubrificam todos os pontos de lubrificação conectados dentro de intervalos de tempo ajusta-
dos e com a quantidade necessária de lubrificante. A lubrificação automática começa assim que os motores
começarem a trabalhar.
A escavadeira é equipada com 3 sistemas de lubrificação independentes:
– SLS
O SLS (sistema de lubrificação da engrenagem do anel de giro) fornece lubrificante à engrenagem aberta dos
dentes do anel de giro nos pinhões de lubrificação (rodas provisórias).
– CLS 1
O CLS 1 (sistema de lubrificação central 1) fornece lubrificante a todos os pinos e rolamentos dos acessórios
(FSA/BHA).
– CLS 2
O CLS 2 (sistema de lubrificação central 2) fornece lubrificante aos rolamentos do anel de giro, bem como
aos pinos e aos rolamentos da superestrutura e aos rolamentos inferiores dos motores de giro.
Devido ser necessária uma lubrificação diferente para os dentes da engrenagem do anel aberto, tal como para
outros rolamentos, o SLS e o CLS 1 e 2 têm duas linhas de reabastecimento em separado com filtros provenien-
tes do braço de serviço.
Os sistemas CLS 1 e CLS 2 estão divididos para permitir diferentes configurações de pausas entre os ciclos de
lubrificação.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 3
Função básica dos sistemas de lubrificação Sistema de lubrificação
18.2 FUNÇÃO BÁSICA DOS

SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
Fig. 18-2 Função básica dos sistemas de lubrificação
18 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Função básica dos sistemas de lubrificação
(1) Acionamento da bomba de lubrificação (hidráulico)
(3) Válvula de redução da pressão (45 bar)
(4) Solenoide de controle da bomba de lubrificante *
(5) Linha de retorno de óleo hidráulico
(6) Linha de alimentação de óleo hidráulico (pressão X4)
(7) Manômetro do lubrificante
(8) Filtro do lubrificante em linha
(9) Válvula solenoide de liberação de pressão do lubrificante *
(10) Linha de abastecimento de lubrificante da bomba para o injetor
(11) Linha de liberação do lubrificante
(12) Interruptor de pressão da linha final *
(13) Injetor de lubrificante
(14) Linha de alimentação de lubrificante do injetor para o ponto de lubrificação (rolamentos ou engrena-
gem aberta do dente do anel de giro)
(15) Rolamento
(16) Roda Provisória
(17) Bomba lubrificante
(18) Lubrificante
(19) Recipiente de lubrificante
(20) Filtro do respirador para recipiente do lubrificante
(21) Sensor para indicação do nível de lubrificante *
* Existem sensores sonares e binários instalados na máquina.

Para identificar a designação correta no respectivo sistema de lubrificação, consulte a seguinte tabela:
Sistema Válvula sole- Válvula de ven- Interruptor da Sensor sonar Sensor binário
noide tilação linha final
SLS 62Q509 62Q509a 62B046 62B109 62B109a/b/c
CLS1 62Q507 62Q507a 80B043 62B108 62B108a/b/c
CLS2 62Q642 62Q642a 60B043 62B173 62B112a/b/c
Table 18-1
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 5
Sistema de lubrificação central (CLS 1 e 2) Sistema de lubrificação
18.3 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 1 E 2)
Fig. 18-3 Sistema de lubrificação central (CLS 1 e 2)
18 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Sistema de lubrificação central (CLS 1 e 2)
Solenoide de controle da bomba de lubrifi-

(1) Estação de lubrificação (10)
cante
(2) Manômetro do lubrificante (11) Caixa do terminal elétrico
Linhas de lubrificação para pontos de lubri-

(3) Bomba lubrificante (12)
ficação
Válvula solenoide de liberação de pressão

(4) (13) Filtro do lubrificante em linha
lubrificante
(5) Vareta de medição (14) Conector
(6) Válvula de redução de pressão (15) Interruptor de pressão da linha final
(7) Válvula de controle de fluxo (16) Injetor de lubrificante
Porta da linha de alimentação de lubrifi-

(8) Filtro do respirador (17)
cante
(9) Sensor sonar (18) Tubo de sucção da bomba
Descrição
As estações de bombas de lubrificação para o CLS1 e CLS2 fazem parte da estação de lubrificação (Fig. 18-3,
Pos. 1).
Ambos os sistemas consistem em um barril de lubrificante e na tampa do barril no sistema de bombas.
Através do sistema de reabastecimento central (braço de serviço), os barris de CLS1 e CLS2 podem ser reabas-
tecidos.
Antes de o lubrificante entrar nos barris de lubrificante, ele tem que passar por um filtro instalado na estação de
lubrificação.
O sistema da bomba de lubrificante principal está montado na tampa do barril. Inclui a bomba (Fig. 18-3, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-3, Pos. 4, 6, 7 e 10), um filtro de lubrificante (Fig. 18-3, Pos. 13), um sensor de nível de lubrifi-
cante (Fig. 18-3, Pos. 9) e um interruptor da linha final (Fig. 18-3, Pos. 15).
18.3.1 INFORMAÇÕES GERAIS NO CLS (CLS 1/2)

Uma bomba de lubrificante de acionamento hidráulico (Fig. 18-3, Pos. 3) bombeia lubrificante de um barril pelos
tubos ou mangueiras para os injetores (Fig. 18-3, Pos. 16). Esses injetores bombeiam uma quantidade definida
de lubrificante aos pontos de lubrificação.
Após todos os injetores terem distribuído sua quantidade de lubrificante aos pontos de lubrificação, a bomba de
lubrificante para e o próximo ciclo de lubrificação é iniciado após um período de tempo ajustado (tempo de
pausa).
O sistema de lubrificação central é ativado somente se os motores estiverem funcionando.
– Após a pressão piloto ter sido reduzida, ela passa para o cilindro hidráulico que opera a bomba de lubrificante
(Fig. 18-3, Pos. 3).
– O cilindro hidráulico (Fig. 18-3, Pos. 1) opera o cilindro de lubrificante com cursos duplos de 16 – 19 por
minuto.
Desse modo, são fornecidos 612 - 680 cm3 (aprox. 550 - 612 g) de lubrificante por minuto.
– Com a válvula de ventilação (Fig. 18-3, Pos. 4) fechada, a bomba continua circulando até a pressão máxima
ser atingida e os injetores (Fig. 18-3, Pos. 16) terem doseado o lubrificante para os pontos de lubrificação.
A pressão no sistema de lubrificação é de 180 bar.
– Quando a pressão máxima do sistema é alcançada, o interruptor da linha final (Fig. 18-3, Pos. 15) se abre.
– O interruptor da linha final aberto demonstra ao controlador que o ciclo de bombeamento deve ser interrom-
pido.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 7
Sistema de lubrificação central (CLS 1 e 2) Sistema de lubrificação
– A válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10) é desenergizada e o óleo hidráulico para de fluir para a bomba.
– O MTC inicia uma contagem regressiva de um tempo fixo (tempo de retenção de pressão) e um tempo de
pausa ajustável (tempo de repouso entre os ciclos de lubrificação automático).
– A válvula de ventilação (Fig. 18-3, Pos. 4) ainda está fechada (solenoide ativo) e a pressão do lubrificante
será mantida na pressão (uma diminuição de pressão lenta é normal).
– Se a contagem regressiva para o tempo de retenção de pressão (5 min) chegar ao fim, o controlador encerra
o sinal para a válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10).
– Se a válvula de ventilação (Fig. 18-3, Pos. 4) estiver desenergizada, ela abre e permite que a pressão do
lubrificante caia a zero.
– Todos os injetores se movem para suas posições iniciais pela força da mola e se recarregam para o próximo
ciclo de lubrificante.
– O sistema está em repouso agora e pronto para outro ciclo de lubrificação.
18.3.1.1 ATIVAÇÃO MANUAL DA LUBRIFICAÇÃO

Uma ativação manual dos sistemas de lubrificação é possível operando o interruptor 20S124 (CLS 1), 20S126
(SLS) ou 20S099 (CLS 2) no painel de instrumentos.
O MTC conta o número de ativações do interruptor e opera o sistema de lubrificação consecutivamente, sempre
que o interruptor for ativado. O sistema repousa entre os ciclos de lubrificação de acordo com um tempo de pausa
ajustável (tempo de alívio de pressão).
Após o ciclo anterior ser concluído completamente e após o tempo de pausa ter expirado, o próximo ciclo de lubri-
ficação pode ser iniciado se os motores estiverem funcionando (CLS1/CLS2) e se um movimento de giro for ati-
vado (SLS).
Tabela de código de componente (de acordo com o diagrama de fiação)
Sistema Válvula solenoide Válvula de ventilação Interruptor da linha final
SLS 62Q509 62Q509a 62B046
CLS1 62Q507 62Q507a 80B043
CLS2 62Q642 62Q642a 60B043
Tabela 18-2
18 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Sistema de lubrificação central (CLS 1 e 2)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 9
Sistema de lubrificação do anel de giro (SLS) Sistema de lubrificação
18.4 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO ANEL DE GIRO

(SLS)
Fig. 18-4 Sistema de lubrificação do anel de giro (SLS)
18 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Sistema de lubrificação do anel de giro (SLS)
(A) Saída de lubrificante (8) Filtro do respirador
(B) Anel de rotação (9) Sensor sonar
(C) Orifício radial do estator (10) Solenoide de controle da bomba de lubrifi-

cante
(D) Orifício central (11) Caixa do terminal elétrico
(1) Estação de lubrificação (12) Pinhão de lubrificação
(2) Manômetro do lubrificante (13) Filtro do lubrificante em linha
(3) Bomba lubrificante (14) Injetor de lubrificante
(4) Válvula solenoide de liberação de pressão (15) Conector

lubrificante
(5) Vareta de medição (16) Interruptor de pressão da linha final
(6) (17) Porta da linha de alimentação de lubrifi-

Válvula de redução de pressão
cante
Descrição
A estação de bomba de lubrificação para o SLS faz parte da estação de lubrificação (Fig. 18-4, Pos. 1). O sistema
consiste em um barril de lubrificante e na tampa do barril no sistema de bombas.
O sistema da bomba de lubrificante principal está montado na tampa do barril. Inclui a bomba (Fig. 18-4, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-4, Pos. 4, 6, 7 e 10), um filtro de lubrificante (Fig. 18-4, Pos. 13), um sensor de nível de lubrifi-
cante (Fig. 18-4, Pos. 9) e um interruptor da linha final (Fig. 18-4, Pos. 16).
O sistema SLS lubrifica a engrenagem aberta do anel de giro (Fig. 18-4, Pos. B) com lubrificante de engrenagem
aberta especial. A estação de bomba de lubrificante é do mesmo tipo do sistema CLS 1/2.
Para aplicar o lubrificante uniformemente no dente do anel de giro (Fig. 18-4, Pos. A), é instalado um pinhão de
lubrificação especial (Fig. 18-4, Pos. 12) junto a cada pinhão de acionamento do giro. O pinhão de lubrificação
distribui uniformemente o lubrificante dos injetores (Fig. 18-4, Pos. 14) para os dentes.
Normalmente, dois ou mais injetores são conectados paralelamente para fornecer a quantidade exigida de lubrifi-
cante para o pinhão de lubrificação.
O eixo central do pinhão atua como uma junta rotativa; a partir do orifício central (Fig. 18-4, Pos. D), o lubrificante
é distribuído através de orifícios radiais (Fig. 18-4, Pos. C) apenas para os dentes que estão em contato com o
dente do anel de giro.
Orifícios de saída (Fig. 18-4, Pos. A) em diferentes níveis da engrenagem do pinhão distribuem o lubrificante uni-
formemente no dente do anel de giro.
Para evitar lubrificação desnecessária com o anel de giro na posição de estacionamento, a bomba SLS começa a
funcionar apenas após o "giro" ser ativado pela alavanca de controle.
Todos os outros controles SLS e funções de monitoramento são os mesmos utilizados no sistema CLS 1/2.
Através do sistema de reabastecimento central (braço de serviço), o barril pode ser reabastecido. Antes de o
lubrificante entrar no barril de lubrificante, ele tem que passar por um filtro instalado na estação de lubrificação.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 11
Sistema de lubrificação do anel de giro (SLS) Sistema de lubrificação
18.4.1 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE O SLS

O sistema de lubrificação da engrenagem do anel de giro (SLS) utiliza uma roda provisória especial para aplicar o
lubrificante de engrenagem na engrenagem do anel de giro. Todos os outros componentes entre o barril de lubri-
ficante e os injetores são comparáveis ao sistema de lubrificação central (CLS 1/2).
Com cada ciclo de lubrificação, a roda provisória recebe lubrificante de dois ou mais injetores conectados em
paralelo. Após os injetores terem distribuído sua quantidade de lubrificante de engrenagem pelas rodas provisó-
rias para a engrenagem do anel de giro, a bomba de lubrificante para e o próximo ciclo de lubrificação será ini-
ciado após um período de tempo ajustado (tempo de pausa).
O sistema de lubrificação do anel de giro é ativado somente se os motores estiverem funcionando e se a função
de giro estiver ativada.
– Após a pressão piloto ter sido reduzida, ela passa para o cilindro hidráulico que opera a bomba de lubrificante
(Fig. 18-4, Pos. 3).
– O cilindro hidráulico opera o cilindro de lubrificante com cursos duplos de 16 – 19 por minuto. Desse modo,
são fornecidos 612-680 cm³ (aprox. 550-612 g) de lubrificante por minuto.
– Com a válvula de ventilação (Fig. 18-4, Pos. 4) fechada, a bomba continua circulando até a pressão máxima
ser atingida e os injetores (Fig. 18-4, Pos. 14) terem doseado o lubrificante para a roda provisória. A pressão
no sistema de lubrificação é de 180 bar.
– Quando a pressão máxima do sistema é alcançada, o interruptor da linha final (Fig. 18-4, Pos. 16) se abre.
– O interruptor da linha final aberto (Fig. 18-4, Pos. 16) comunica ao controlador que o ciclo de bombeamento
deve ser interrompido.
– A válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10) é desenergizada e o óleo hidráulico para de fluir para a bomba.
– O MTC inicia uma contagem regressiva de um tempo fixo (tempo de retenção de pressão) e um tempo de
pausa ajustável (tempo de repouso entre os ciclos de lubrificação automático).
– A válvula de ventilação (Fig. 18-4, Pos. 4) ainda está fechada (solenoide ativo) e a pressão do lubrificante
será mantida na pressão (uma diminuição de pressão lenta é normal).
– Se a contagem regressiva para o tempo de retenção de pressão (5 min) chegar ao fim, o controlador encerra
o sinal para a válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10).
– Se a válvula de ventilação (Fig. 18-4, Pos. 4) estiver desenergizada, ela abre e permite que a pressão do
lubrificante caia a zero.
– Todos os injetores se movem para suas posições iniciais pela força da mola e se recarregam para o próximo
ciclo de lubrificante.
– O sistema está em repouso agora e pronto para outro ciclo de lubrificação.
18.4.1.1 ATIVAÇÃO MANUAL DA LUBRIFICAÇÃO

Uma ativação manual dos sistemas de lubrificação é possível operando o interruptor 20S124 (CLS1) ou 20S126
(SLS) e 20S099 (CLS2) no painel de instrumentos.
O MTC conta o número de ativações do interruptor e opera o sistema de lubrificação consecutivamente durante o
movimento de giro sempre que o interruptor for ativado.
O sistema repousa entre os ciclos de lubrificação de acordo com um tempo de pausa ajustável (tempo de alívio
de pressão).
18 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Sistema de lubrificação do anel de giro (SLS)
Tabela de código de componente (de acordo com o diagrama de fiação)
SLS 62Q509 62Q509a 62B046
CLS 1 62Q507 62Q507a 80B043
CLS 2 62Q642 62Q642a 60B043
Tabela 18-3 Componentes para ativação manual
(CLS 1/2: Sistema de lubrificação central/SLS: Sistema de lubrificação do anel de giro)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 13
Ciclo de lubrificação Sistema de lubrificação
18.5 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO
18.5.1 FUNCIONAMENTO E CONTROLE

Geral
Os sistemas de lubrificação (SLS, CLS 1 e 2) são controlados e monitorados completamente pelo MTC.
O MTC ativa as saídas dependendo das entradas e dos calendários do sistema.
Para correlações elétricas, consulte o respectivo diagrama de fiação.
OBSERVAÇÕES:As explicações de exemplo nesta seção são baseadas no diagrama de fiação nº 953 099 40.
Além do MTC, os seguintes componentes elétricos estão envolvidos no controle e funcionamento de lubrificação:
Entradas
Descrição SLS CLS 1 CLS 2
Interruptor da linha final 62B046 80B043 60B043
Sensor do nível de lubrificante 62B109 62B108 62B173
Interruptor para iniciação do ciclo de lubrificação

20S126 20S124 20S099
manual
Pré-condição: Anel de giro (alavanca) deslocado 20S020 — —
Pré-condição: Motores em funcionamento Motores em funcionamento
Tabela 18-4 Componentes para sinais de entrada
Saídas
Descrição SLS CLS 1 CLS 2
Válvula solenoide da bomba de lubrificação 62Q509 62Q507 62Q642
Válvula de ventilação (solenoide) 62Q509a 62Q507a 62Q642a
Tabela 18-5 Componentes para sinais de saída
18 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Ciclo de lubrificação
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 15
18.5.2 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO – COMPONENTES
Fig. 18-5 Ciclo de lubrificação – componentes
18 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Legenda para Fig. 18-5
(1) Estação de lubrificação
(2) Manômetro do lubrificante
(3) Bomba lubrificante
(4) Válvula solenoide de liberação de pressão lubrificante
(5) Vareta de medição
(6) Válvula de redução de pressão
(8) Filtro do respirador
(9) Sensor sonar
(10) Solenoide de controle da bomba de lubrificante
(11) Caixa do terminal elétrico
(12) Linhas de lubrificação para pontos de lubrificação
(13) Filtro do lubrificante em linha
(14) Conector
(15) Interruptor de pressão da linha final
(16) Injetor de lubrificante
(17) Porta da linha de alimentação de lubrificante
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 17
18.5.3 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO – PROCESSAMENTO
Fig. 18-6 Processamento de um ciclo de lubrificação
Eixo X Tempo de Tarefa
Eixo Y Calendário de pressão na linha de abastecimento de lubrificante
PAUMENTO Tempo de aumento da pressão (5 minutos)
E-L SWABERTURA Ponto de abertura do interruptor da linha final
PRETER Tempo de retenção de pressão (5 minutos)
E-L SWFECHAMENTO Ponto de fechamento do interruptor da linha final
PLIBERAÇÃO Tempo de liberação de pressão (5 minutos)
TPAUSA Tempo de pausa (CLS: 10-60 min/SLS: 10-20 min)
18 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
18.5.4 SEGMENTOS DE TEMPO E PONTOS DO INTERRUPTOR DE UM

CICLO DE LUBRIFICAÇÃO
Termos Segmento de Explicação
tempo
PAUMENTO a-b Se os motores estiverem funcionando, um ciclo de lubrificação se inicia
após o tempo de pausa ter expirado ou se o interruptor para lubrificação
manual 20S124 (CLS 1), 20S126 (SLS) ou 20S099 (CLS 2) for ativado.
Para SLS, há também a pré-condição de que a alavanca de controle
para "Giro" seja tirada de sua posição zero.
O MTC ativa a válvula solenoide e a pressão piloto (pressão X4) come-
ça a movimentar o cilindro oscilante. Ao mesmo tempo, a válvula de
ventilação é fechada e a pressão de lubrificação começa a aumentar.
Esse segmento de tempo para acúmulo de pressão na linha de lubrifi-
cante é programado no MTC e não é ajustável.
E-L SWABERTURA b Após todos os pontos de lubrificação terem sido lubrificados, há um
aumento de pressão que abre o interruptor da linha final quando a pres-
são máx. é alcançada. Nesse momento, o MTC desenergiza a válvula
solenoide e para o cilindro oscilante da bomba de lubrificação.
Agora, a fase de aumento de pressão termina e o tempo de retenção de
pressão inicia.
O ponto do interruptor do interruptor da linha final é 180 + 5 bar.
PRETER b-c Nesse momento, o MTC começa a contar o tempo de retenção de pres-
são (5 min) que é programado no controlador. Esse segmento de tempo
não é ajustável.
Durante o tempo de retenção de pressão, a válvula de ventilação é
mantida fechada e a pressão é mantida no seu nível máx. de 180 bar.
E-L SWFECHA- c Após o término do tempo de retenção de pressão (5 min), o interruptor
MENTO da linha final fecha e a válvula de ventilação abre. Agora, a fase de
retenção de pressão é terminada e a pressão do lubrificante é liberada
de volta ao barril.
PLIBERAÇÃO c-d O tempo de liberação de pressão é programado no MTC. Esse seg-
mento de tempo não é ajustável.
É necessário fazer com que a pressão do lubrificante caia completa-
mente para zero, assim os injetores podem ser recarregados para o pró-
ximo ciclo de lubrificação.
TPAUSA b - a’ O tempo de pausa evita que o próximo ciclo de lubrificação comece
muito cedo no caso do interruptor para lubrificação manual 20S124
(CLS 1), 20S126 (SLS) ou 20S099 (CLS 2) ser ativado diversas vezes.
A contagem do tempo de pausa começa em "b" quando o interruptor da
linha final abre em pressão de linha máx.
O próximo ciclo de lubrificação começa após o tempo de pausa ter expi-
rado.
Pré-condições:
SLS e CLS 1/2: Motores em funcionamento
Somente SLS: Movimento de giro foi ativado
O tempo de pausa é ajustável pelo monitor KOMTRAX Plus:
CLS 1/2: 10-60 minutos
SLS: 10-20 minutos
Tabela 18-6 Pontos de comutação
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 19
SLS 62Q509 62Q509a 62B046
CLS 1 62Q507 62Q507a 80B043
CLS 2 62Q642 62Q642a 60B043
Tabela 18-7 Componentes
18 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
18.5.5 MODOS DE LUBRIFICAÇÃO
18.5.5.1 MODO DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA

Os sistemas de lubrificação são controlados e monitorados completamente pelo programa do MTC.
O MTC ativa as saídas dependendo das entradas e calendários de acordo com o software programado.
O Tempo de pausa pode ser ajustado em uma faixa específica pelo Monitor em tempo real do KOMTRAX Plus.
Tempo de monitoramento e de alívio de pressão são programas fixos.
Após reinicialização do motores, o sistema SLS/CLS 1 e 2 continua primeiramente o tempo restante do período
de tempo de pausa atual antes que um novo início do sistema de lubrificante seja possível. O sistema de lubrifica-
ção começa apenas se os motores estiverem em funcionamento.
KOMTRAX Plus: Configurações de tempo de pausa
CLS 1 e 2
– Faixa de tempo de pausa: 10-60 minutos

– Configuração padrão: 15 minutos
SLS
– Faixa de tempo de pausa: 10-20 minutos

– Configuração padrão: 20 minutos
OBSERVAÇÕES:Para mais detalhes sobre a configuração Tempo de pausa, consulte a informação do

KOMTRAX Plus na página 17-88 "Configurações".
18.5.5.2 MODO DE LUBRIFICAÇÃO MANUAL

Um ciclo de lubrificação manual pode ser ativado pelos interruptores 20S126 (SLS), 20S124 (CLS 1) e
20S099 (CLS 2) no painel de instrumentos.
No Modo operador, um ciclo de lubrificação manual pode ser iniciado após um período de espera de 10 minutos.
Esse calendário é independente da configuração Tempo de pausa para o modo automático, que é inserido pelo
monitor KOMTRAX Plus.
18.5.5.3 MODO DE SERVIÇO KOMTRAX PLUS

Enquanto o Modo de serviço KOMTRAX Plus é ativado, o Tempo de pausa é reduzido automaticamente para
30 segundos.
Serviços de ajuste e teste podem ser realizados mais facilmente se o Tempo de pausa for encurtado no Modo de
serviço KOMTRAX Plus.
Após o retorno para o Modo operador, o Tempo de pausa será redefinido para o período automático que já foi
ajustado no monitor KOMTRAX Plus antes.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 21
Bomba de lubrificação acionada hidraulicamente Sistema de lubrificação
18.6 BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ACIONADA HIDRAU-

LICAMENTE
Fig. 18-7 Bomba de lubrificação acionada hidraulicamente
18 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Bomba de lubrificação acionada hidraulicamente
(1) Cilindro hidráulico de acionamento da (11) Válvula de retenção de saída (tipo esfera)
bomba
(2) Válvula de controle de fluxo (12) Haste de pistão
(3) Válvula de alívio de pressão (13) Vedação do eixo da haste da bomba
(4) Entrada da bomba lubrificante (14) Válvula de retenção (tipo esfera)
(5) Porta de alimentação do óleo hidráulico (15) Êmbolo e pistão principal
(6) Porta de retorno de óleo hidráulico (16) Conjunto da haste do pistão
(7) Bloco de controle de acionamento da (17) Válvula de entrada

bomba
(8) Porta do respirador (18) Pistão do coletor
(9) Tubo da bomba (19) Entrada de lubrificante
(10) Porta de saída de lubrificante
Descrição
A bomba de lubrificação é uma bomba do pistão do diferencial livre de vedação acionada hidraulicamente. Ela
bombeia lubrificante no curso acima e abaixo, mas suga-o somente durante o curso acima. O pistão do coletor na
base da bomba sustenta a bomba principal, principalmente com lubrificantes de alta viscosidade. Há somente
uma vedação dinâmica na haste do pistão na parte superior do tubo da bomba, por isso menos desgaste e maior
tempo de serviço.
A bomba de lubrificação é dividida em dois componentes principais, o cilindro hidráulico de acionamento da

bomba e a bomba. O acionamento da bomba e somente a saída da bomba estão do lado de fora na parte supe-
rior do recipiente de lubrificante, a bomba sozinha está dentro e atinge o lubrificante.
A pressão de lubrificante máxima possível depende da pressão de alimentação ajustada.

O fator de multiplicação de pressão entre pressão de alimentação e pressão lubrificante máxima é 6,55.
A válvula de redução de pressão tem que ser ajustada para 45 bar.
Exemplo:
Pressão de alimentação 45 bar × 6,55 = 295 bar de pressão de lubrificante.
Durante o funcionamento normal, o interruptor da linha final para a bomba antes de atingir a alta pressão.
Para um funcionamento suficiente da bomba de lubrificação, são necessários cursos duplos de 16-19 /min para o
cilindro de acionamento da bomba. Por isso, a válvula de redução deve ser ajustada, consulte a seção 18.6.1 na
página 18-24.
Dados técnicos da bomba
Curso da Distribuição da bomba por Velocidade da bomba Distribuição total da

Bomba curso bomba
152 mm 30 cm3/curso duplo cursos duplos de 16-19/min 540-600 cm3/min
Tabela 18-8
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 23
18.6.1 AJUSTE DA VELOCIDADE DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO E

PRESSÃO DE SERVIÇO
Fig. 18-8 Ajuste da velocidade da bomba de lubrificação e pressão de serviço
18 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
18.6.1.1 AJUSTE DA VELOCIDADE DO CURSO

Para um funcionamento suficiente da bomba de lubrificação, são necessários cursos duplos de 16-19/min do
cilindro de acionamento da bomba. Por isso, a válvula de controle de fluxo (Fig. 18-8, Pos. 2) tem que ser ajus-
tada em conformidade.
Procedimento de ajuste
1. Remova o conector (Fig. 18-8, Pos. 5) da válvula de ventilação (Fig. 18-8, Pos. 6) para evitar que a pressão
aumente durante o seguinte teste.
3. Manualmente, passe o sistema de lubrificação para a posi-

ção ON utilizando o interruptor 20S26 (SLS), 20S124 (CLS 1)
ou 20S099 (CLS 2) no painel de instrumentos e conte os cur-
sos duplos por minuto.
Por isso, remova o bujão (Fig. 18-9, Pos. 2) da tampa da
bomba (Fig. 18-9, Pos. 1) e veja o pistão se mover para cima
e para baixo.
Fig. 18-9 Tampa da bomba com bujão
5. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 2a) até que o número correto de cursos duplos/min seja alcançado.
6. Aperte a contraporca (Fig. 18-8, Pos. 2b).
8. Conecte o conector (Fig. 18-8, Pos. 5) na válvula de ventilação (Fig. 18-8, Pos. 6).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 25
18.6.1.2 AJUSTE DA PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO

A válvula de redução de pressão (Fig. 18-8, Pos. 3) está montada no bloco de controle de oscilação. Ela reduz a
pressão de alimentação para 45 bar.
Procedimento de ajuste
1. Se não estiver montada ainda, instale um acessório teste na porta M no bloco de oscilação e conecte um
manômetro (0-60 bar).
2. Ligue os motores.
3. Passe o sistema de lubrificação para a posição ON manualmente. O manômetro deve indicar uma pressão
máx. de 45 bar.
Se for necessário ajuste
5. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 3a) até que a pressão 45 bar seja alcançada.
6. Aperte a contraporca (Fig. 18-8, Pos. 3b).
OBSERVAÇÕES:Se não for possível ajustar a pressão para 45 bar, verifique o ajuste da válvula de pressão piloto
(pressão X4) no bloco do cartucho da válvula na casa das máquinas. A pressão piloto deve ser de
60 bar.
18 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 27
Injetores de lubrificante Sistema de lubrificação
18.7 INJETORES DE LUBRIFICANTE
Fig. 18-10 Injetores de lubrificante tipo SL-1 e SL-11
18 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Injetores de lubrificante
SL-1 Injetor tipo SL-1 (7) Acessório da cavilha (NPT)
SL-11 Injetor tipo SL-11 (7a) Porca de capa
(1) Parafuso de ajuste (8) Câmara de descarga
(2) Haste do indicador (9) Passagem
(3) Contraporca (10) Entrada de alimentação lubrificante
(4) Pistão do injetor (11) Saída de lubrificante
(5) Mola (12) Coletor de montagem
(6) Válvula de deslizamento
18.7.1 TORQUES DE APERTO PARA ACESSÓRIOS NOS INJETORES DE

LUBRIFICANTE
O torque de aperto exato de 14 Nm deve ser observado ao instalar um acessório em um injetor de lubrificante.
NOTA
RISCO DE DANOS PARA OS INJETORES DE LUBRIFICANTE
Ao instalar um acessório do pino de lubrificação ou de cavilha (NPT) em um injetor, observe sempre o tor-
que de aperto máximo 14 Nm. Caso contrário, o acessório será aparafusado em demasia no injetor e o
movimento do pistão do injetor será bloqueado. Como resultado, a alimentação de lubrificante irá falhar.
OBSERVAÇÕES:Para o procedimento de aperto, consulte também NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS

AH10532 (última edição).
Em caso de fuga, utilize fita de fio (Teflon®) ou Loctite® ao instalar um acessório em qualquer injetor.
18.7.2 DESCRIÇÃO
Injetor da série SL-1
O volume de saída do lubrificante é ajustável de 0,13…1,3 cm³ por ciclo.
Um acessório tipo hidráulico com uma tampa tipo parafuso é fornecida para enchimento inicial da linha do alimen-
tador. Também pode ser utilizado para verificações visuais do funcionamento do injetor.
Injetor da série SL-11
O volume de saída do lubrificante é ajustável de 0,82…8,2 cm³ por ciclo.
É projetado para sistemas onde uma grande quantidade de lubrificante é necessária. O princípio de funciona-
mento é similar às séries SL-1.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 29
18.7.3 AJUSTE DA SAÍDA DE LUBRIFICANTE

2. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 18-10, Pos. 1) no sentido anti-horário (para fora) para mais saída de lubrifica-
ção. Gire o parafuso de ajuste no sentido horário (para dentro) para menos saída de lubrificante.
OBSERVAÇÕES:A saída máx. de lubrificante é ajustada se o aperto da haste do indicador (Fig. 18-10, Pos. 2)
não puder ser mais aliviado.
18 - 30 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 31
18.7.4 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DOS INJETORES DE

LUBRIFICAÇÃO
Fig. 18-11 Princípio de funcionamento dos injetores de lubrificação
18 - 32 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(A) Posição normal (descanso) livre de pressão
(B) Aumento de pressão de entrada e aplicação de lubrificante
(C) Aplicação de pressão de entrada máxima completa
(D) Pressão de entrada aliviada e recarregando internamente
(1) Parafuso de ajuste (7) Porta de serviço
(2) Haste do indicador (8) Câmara de descarga
(3) Contraporca (9) Passagem
(4) Pistão do injetor (10) Entrada de alimentação lubrificante
(5) Mola (11) Saída de lubrificante
(6) Válvula de deslizamento (12) Câmara de medição
18.7.4.1 DESCRIÇÃO DE FUNÇÃO
Fase A Pressão de entrada 0 bar

Pressão de saída 0 bar
O pistão do injetor está em sua posição normal ou de descanso, visível pela remoção da haste do indicador
(Fig. 18-11, Pos. 2), bloqueada na posição final pelo parafuso de ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1).
A câmara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) é enchida com lubrificante do ciclo anterior.
Fase B Aumento da pressão de entrada de 0 a 180 bar

Saída: injeção de lubrificante de 0 a 180 bar
Volume de saída: quantidade ajustada de lubrificante
Sob a pressão de lubrificante de entrada pela porta (Fig. 18-11, Pos. 10), a válvula de deslizamento
(Fig. 18-11, Pos. 6) está prestes a abrir a passagem (Fig. 18-11, Pos. 9) levando ao pistão (Fig. 18-11, Pos. 4).
Quando a válvula de deslizamento (Fig. 18-11, Pos. 6) destapa a passagem (Fig. 18-11, Pos. 9), é admitido
lubrificante na câmara de fornecimento (Fig. 18-11, Pos. 12) na parte superior do pistão (Fig. 18-11, Pos. 4),
forçando-o para baixo. O pistão (Fig. 18-11, Pos. 4) força o lubrificante da câmara de descarga (Fig. 18-11,
Pos. 8) pela porta de saída (Fig. 18-11, Pos. 11) para o rolamento. A haste do indicador (Fig. 18-11, Pos. 2)
retrai.
Fase C Pressão de entrada no máximo 180 bar

A injeção de saída está concluída
À medida que o pistão (Fig. 18-11, Pos. 4) completa seu curso, ele empurra a válvula de deslizamento
(Fig. 18-11, Pos. 6) além da passagem (Fig. 18-11, Pos. 9), cortando admissão adicional de lubrificante para a
passagem (Fig. 18-11, Pos. 9). O pistão (Fig. 18-11, Pos. 4) e a válvula de deslizamento (Fig. 18-11, Pos. 6)
permanecem nessa posição até que a pressão do lubrificante na linha de alimentação (Fig. 18-11, Pos. 10)
seja fornecida (liberada) na estação da bomba. A haste do indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) é completamente
retraída e a quantidade ajustada de lubrificante é injetada no rolamento.
Fase D Pressão de entrada aliviada
Após a pressão de alimentação lubrificante (Fig. 18-11, Pos. 10) ter sido aliviada, a mola comprimida
(Fig. 18-11, Pos. 5) move a válvula de deslizamento (Fig. 18-11, Pos. 6) para a posição fechada. Isto abre a
porta da câmara de medição (Fig. 18-11, Pos. 12) e permite que o lubrificante seja transferido da parte superior
do pistão para a câmara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8). A haste do indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) desloca-se
para sua parada final inicial do parafuso de ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1). Agora o injetor está preparado para a
próxima aplicação de lubrificante.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 33
18.7.5 CONEXÃO DE UM OU MAIS INJETORES
Fig. 18-12 Conexão dos injetores de lubrificante
18 - 34 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Descrição
Para aumentar o volume de saída de lubrificante, os injetores (Fig. 18-12, Pos. 1) foram concebidos para serem
combinados (2 ou mais injetores).
Um tubo conector (Fig. 18-12, Pos. 2) é utilizado para conectar dois injetores (Fig. 18-12, Pos. 1). Lubrificante do
primeiro injetor, saída (Fig. 18-12, Pos. b), é direcionado pelo tubo conector para a entrada (Fig. 18-12, Pos. c) do
segundo injetor. Ambos os injetores estão conectados, para lubrificar um ponto de lubrificação pelo tubo
(Fig. 18-12, Pos. 3).
Essa conexão é possível para ambos os tipos de injetor (SL-1 e SL-11).
NOTA
RISCO DE DANOS PARA OS INJETORES DE LUBRIFICANTE
Ao instalar um acessório a um injetor, observe sempre o torque de aperto máximo de 14 Nm.
Caso contrário, o acessório será aparafusado em demasia no injetor e o movimento do pistão do injetor
será bloqueado. Como resultado, a alimentação de lubrificante irá falhar.
Para o procedimento de aperto, consulte também NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS AH10532 (última edição).
OBSERVAÇÕES:Em caso de fuga, utilize fita de fio (Teflon®) ou Loctite® ao instalar um acessório em qualquer
injetor.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 35
Válvula de ventilação Sistema de lubrificação
18.8 VÁLVULA DE VENTILAÇÃO
Fig. 18-13 Válvula de ventilação
18 - 36 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Válvula de ventilação
(1) Solenoide
(2) Conjunto da válvula
(3) Haste do solenoide
(4) Alavanca
(5) Pistão da válvula principal
(6) Pistão da válvula auxiliar
(7) Mola de ajuste
18.8.1 DESCRIÇÃO
Tarefa
Pela função da válvula de exaustão, a pressão na linha de alimentação lubrificante é aliviada, após um ciclo de
lubrificação ter sido concluído. Os pistões do injetor voltam para suas posições iniciais. A válvula será aberta se o
solenoide estiver desenergizado. Em seguida, porta A fica conectada à porta B.
Função
O solenoide é energizado quando um ciclo de lubrificação é iniciado. A conexão de A a B se fecha, assim, uma
acumulação de pressão na linha de alimentação de lubrificante é possível.
O solenoide se desenergiza, assim que um ciclo de lubrificação é terminado. Isso causa uma abertura da cone-
xão A a B, assim, a linha de alimentação ao barril de lubrificante está aberta. O lubrificante flui de A a B ou vice-
versa pelo pistão da válvula principal (Fig. 18-13, Pos. 5).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 37
Interruptor da linha final Sistema de lubrificação
18.9 INTERRUPTOR DA LINHA FINAL
Fig. 18-14 Interruptor da linha final
18 - 38 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Interruptor da linha final
(1) Pistão
(2) Disco
(3) Contato do interruptor
(4) Mola
(5) Interruptor de pressão
(6) Luva de ajuste
(7) Conexão para circuito de pressão
(8) Conexão elétrica
18.9.1 DESCRIÇÃO
Tarefa
O interruptor de pressão da linha final é a peça principal para monitorar e controlar o sistema de lubrificação. Ele
para a bomba de lubrificação quando a pressão lubrificante atinge a pressão máx. ajustada.
Função
Uma unidade de controle de pressão é instalada em casa sistema de lubrificação (CLS 1/2 e SLS).
A pressão do lubrificante, produzida pela bomba do barril hidráulico, atua também no pistão (Fig. 18-14, Pos. 1).
Se a força da pressão do lubrificante exceder a força das molas (Fig. 18-14, Pos. 4), o pistão é empurrado contra
o disco (Fig. 18-14, Pos. 2). Assim, os contatos do interruptor (Fig. 18-14, Pos. 5) são acionados e um contato
elétrico é enviado para o MTC.
Qualquer ajuste deve ser feito com a luva (Fig. 18-14, Pos. 6):
Girar no sentido horário → - ponto de comutação elevado
Girar no sentido anti-horário → - ponto de comutação inferior.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 39
18.9.2 AJUSTE DO INTERRUPTOR DA LINHA FINAL CLS
Fig. 18-15 Ajuste do interruptor da linha final (CLS 1/2)
18 - 40 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
62B046 Interruptor da linha final SLS
60B043 Interruptor da linha final CLS 2
(1) Manômetro
(3) Conector de cabo
(4) Interruptor de linha final (80B043 ou 60B043)
(5) Parafuso
(6) Tampa
(7) Chave Allen
(8) Parafuso Allen
Procedimento
Para realizar ajustes, utilize o manômetro (Fig. 18-15, Pos. 1) na parte superior do recipiente de lubrificante rele-
vante
(Fig. 18-15, Pos. 2).
OBSERVAÇÕES:Para o procedimento de ajuste seguinte, 2 técnicos de serviços serão necessários.
2. Inicie manualmente um ciclo de lubrificação CLS 1 ou CLS 2 utilizando o interruptor do painel de instrumentos
20S124 (CLS 1) ou 20S099 (CLS 2).
3. Observe o manômetro (Fig. 18-15, Pos. 1).

A uma pressão de 180 ± 5 bar, o interruptor de linha final (CLS 1: 80B043/CLS 2: 60B043) deve abrir e a
bomba de lubrificação deve parar.
OBSERVAÇÕES:180 ± 5 bar é a configuração padrão. Sob circunstâncias específicas, pode ser necessário
aumentar a pressão ligeiramente.
Se for necessário reajustar
4. Desaperte os parafusos (Fig. 18-15, Pos. 5) e remova a tampa (Fig. 18-15, Pos. 6).
5. Usando uma chave Allen (Fig. 18-15, Pos. 7) gire o parafuso Allen (Fig. 18-15, Pos. 8) e modifique a tensão
da mola até que o interruptor funcione a 180 ± 5 bar.
6. Após o ajuste ter sido concluído, instale a tampa (Fig. 18-15, Pos. 6) e aperte os 4 parafusos (Fig. 18-15,
Pos. 5).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 41
18.9.3 AJUSTE DO INTERRUPTOR DA LINHA FINAL SLS
Fig. 18-16 Ajuste do interruptor da linha final (SLS)
18 - 42 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
62B046 Interruptor da linha final SLS
(1) Manômetro
(3) Conector de cabo
(4) interruptor da linha final SLS (62B46)
(5) Parafuso
(6) Tampa
(7) Chave Allen
(8) Parafuso Allen
Procedimento
Para efetuar ajustes, utilize o manômetro (Fig. 18-16, Pos. 1) na parte superior do recipiente de lubrificante
(Fig. 18-16, Pos. 2).
OBSERVAÇÕES:Para o procedimento de ajuste seguinte, 2 técnicos de serviços serão necessários.
1. Bloqueie a função de giro aplicando o reio de estacionamento de giro pelo interruptor 20S029.
3. Inicie um ciclo de lubrificação SLS manual utilizando o interruptor do painel 20S126.
4. Observe o manômetro (Fig. 18-16, Pos. 1).

Em uma pressão de 180 ± 5 bar o interruptor da linha final (62B046) deve abrir e a bomba de lubrificação
deve parar.
OBSERVAÇÕES:180 ± 5 bar é a configuração padrão. Sob circunstâncias específicas, pode ser necessário
aumentar a pressão ligeiramente.
Se for necessário reajustar
5. Desaperte os parafusos (Fig. 18-16, Pos. 5) e remova a tampa (Fig. 18-16, Pos. 6).
6. Usando uma chave Allen (Fig. 18-16, Pos. 7) gire o parafuso Allen (Fig. 18-16, Pos. 8) e modifique a tensão
da mola até que o interruptor funcione a 180 ± 5 bar.
7. Após o ajuste ter sido concluído, instale a tampa (Fig. 18-16, Pos. 6) e aperte os 4 parafusos (Fig. 18-16,
Pos. 5).
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 43
Filtro em linha Sistema de lubrificação
18.10 FILTRO EM LINHA
Fig. 18-17 Filtro em linha
18 - 44 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Filtro em linha
(1) Bujão roscado
(2) Gaxeta do bujão roscado
(3) Elemento do filtro
(4) Alojamento do filtro
(5) Guia da mola
(6) Mola
18.10.1 DESCRIÇÃO
Tarefa
O filtro em linha entre a bomba lubrificante e os injetores evita uma contaminação do sistema por partículas duras.
Para evitar uma pressão muito alta de entrada devido ao filtro bloqueado, o elemento do filtro é equipado com
uma função de derivação.
18.10.2 PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO

NOTA! Antes de iniciar o serviço no sistema, desligue os motores e remova a chave do interruptor da chave
principal para evitar qualquer partida do motor.
1. Remova o bujão roscado (Fig. 18-17, Pos. 1) utilizando uma chave de 36 mm.
2. Remova a gaxeta do bujão roscado (Fig. 18-17,Pos. 2).
3. Retire a mola (Fig. 18-17, Pos. 6), a guia de mola (Fig. 18-17, Pos. 5) e o elemento do filtro
(Fig. 18-17, Pos. 3).
4. Limpe todas as peças e verifique-as quanto a danos.
OBSERVAÇÕES:Um elemento de filtro entupido será pressionado contra a força da mola pela pressão lubrifi-
cante e lubrificante não filtrado chega ao sistema.
5. Substitua peças danificadas conforme necessário.
6. Insira o elemento do filtro, a guia da mola e a mola.
7. Instale o bujão roscado com gaxeta e aperte com uma chave.
OBSERVAÇÕES:Para os intervalos de serviço consulte o MANUAL DE MANUTENÇÃO.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 45
Sensor de nível de lubrificante Sistema de lubrificação
18.11 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE
18.11.1 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE DE TIPO SONAR
Fig. 18-18 Sensor de nível de lubrificante de tipo sonar
18 - 46 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Sensor de nível de lubrificante
(1) Sensor do nível de lubrificante
(2) Tampa do recipiente de lubrificante
(3) Soquete cotovelo
(4) Localização do LED no sensor (vermelho e amarelo)
(5) Contraporca superior
(6) Retentor
(7) Anel de vedação
(8) Contraporca inferior
(9) Vista superior do sensor
18.11.2 DESCRIÇÃO
Tarefa
O sensor de nível de lubrificante é um sensor sonar tipo análogo.
Monitoramento do nível de enchimento máximo de lubrificante é necessário para evitar um enchimento excessivo
do barril de lubrificante pelo braço de reabastecimento.
O monitoramento de nível de lubrificante mínimo permite reabastecimento oportuno de lubrificante e evita que a
bomba de lubrificante funcione seca.
Geral
O sinal de nível análogo é proveniente do sensor sonar montado na tampa da estação de bombas lubrificantes.
O sensor está conectado ao MTC. O MTC ativa a luz "cheio" se o nível de lubrificante chegar ao máximo. Essa luz
de indicação é montada no braço de reabastecimento.
Se um nível de lubrificante de atingir o valor de 10 - 15%, o MTC gera a mensagem Central lubrication system
grease level too low ou Swing circle lubrication system grease level too low. Isso permite carga de lubrificante a
tempo, o que evita um esgotamento inesperado.
Se o nível de lubrificante atingir o valor de 0 %, o MTC desativa a bomba de lubrificação e gera a mensagem ou
Swing circle lubrication system empty.
Função
O sensor sonar envia sinal de corrente proporcional de acordo com a distância entre o sensor sonar e o nível de
lubrificante ao MTC. O sensor funciona em uma faixa de 320 a 950 mm.
A distância min. indica que o barril lubrificante está cheio. Nesse caso, o sinal da corrente ao MTC é de ~20 mA.
A distância máx. indica que o barril lubrificante está vazio. Nesse caso, o sinal da corrente do sensor ao MTC é de
~4 mA.
OBSERVAÇÕES:O sensor sonar sai da faixa se entrar em contato com lubrificante. Por isso, um abastecimento
excessivo do barril de lubrificante deve ser evitado.
Em caso de falha de sensor (LED vermelho no sensor na posição ON), remova o sensor e limpe
qualquer resíduo de lubrificante de sua superfície inferior.
Para a função LED, em caso de erro de um sensor, consulte a secção seguinte.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 47
18.11.2.1 LEDS NO SENSOR SONAR

No anel superior (Fig. 18-18, Pos. b), o sensor está equipado com LED (vermelho e amarelo).
A função desses LEDs são as seguintes:
Condição do sensor LED (vermelho) LED (amarelo)
Funcionamento normal OFF ON
Erro ON Estado anterior
Tabela 18-9
Ajuste
O sensor sonar não precisa de ajustes, exceto a profundidade de montagem na tampa do recipiente de lubrifi-
cante.
Esse ajuste somente deve ser realizado se o sensor tiver sido removido para limpeza ou se foi substituído por
outro.
Comprimento do sensor padrão abaixo da tampa do recipiente de lubrificante: 20 mm
1. Desconecte o conector do sensor.
2. Solte a contraporca superior (Fig. 18-18, Pos. 5).
3. Solte a contraporca inferior (Fig. 18-18, Pos. 8).
4. Ajuste o comprimento do sensor abaixo da tampa do recipiente de lubrificante para 20 mm girando as porcas
superiores e inferiores.
5. Se a medição correta (20 mm) for alcançada, aperte as contraporcas superior e inferior (Fig. 18-18, Pos. 5 e
8).
6. Conecte o conector do sensor.
Os pontos MIN e MAX do nível de lubrificante não precisam de nenhuma adaptação de sensor. Os sensores são
predefinidos na fábrica.
OBSERVAÇÕES:Para a conexão da fiação do sensor sonar, consulte também o diagrama de fiação da caixa de
distribuição na parte superior do recipiente de lubrificante.
18 - 48 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 49
18.11.3 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE DE TIPO BINÁRIO
Fig. 18-19 Sensores de nível de lubrificante de tipo binário
18 - 50 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
A Sensor de nível de lubrificação - cheio
B Sensor de nível de lubrificação - pré-aviso 5%
C Sensor de nível de lubrificação - vazio
18.11.4 DESCRIÇÃO
Tarefa
O sensor de nível de lubrificação é um tipo de sensor de sonar binário que consiste em três sensores individuais
para os níveis cheio, de pré-aviso e vazio.
Monitoramento do nível de enchimento máximo de lubrificante é necessário para evitar um enchimento excessivo
do barril de lubrificante pelo braço de reabastecimento.
O monitoramento de nível de lubrificante mínimo permite reabastecimento oportuno de lubrificante e evita que a
bomba de lubrificante funcione seca.
Geral
Os sensores estão conectados ao MTC. O MTC ativa a luz "cheio" se o nível de lubrificante chegar ao máximo.
Essa luz de indicação é montada no braço de reabastecimento.
Se um nível de lubrificante atingir o valor de 5%, o MTC gera a mensagem Central lubrication system grease level
too low ou Swing circle lubrication system grease level too low. Isso permite carga de lubrificante a tempo, o que
evita um esgotamento inesperado.
Se o nível de lubrificante atingir o valor de 0 %, o MTC desativa a bomba de lubrificação e gera a mensagem ou
Swing circle lubrication system empty.
Lógica
A lógica de lubrificação do MTC compreende as seguintes condições:
– Cada ciclo de lubrificação concluído com êxito reduz um nível de lubrificante teórico (calculado) por uma
determinada percentagem. O nível de lubrificação apresentado no KOMTRAX Plus será constantemente de
100% enquanto o sensor de nível cheio (Fig. 18-19, Pos. A) reportar lubrificante.
– Se o nível de lubrificação teórico estiver abaixo do nível do sensor de pré-aviso ou do nível de sensor vazio,
apesar destes sensores (Fig. 18-19, Pos. B ou C) reportarem um nível de lubrificante real superior, o valor do
nível apresentado e calculado é definido para 5% (pré-aviso) e 0% (vazio).
Os ciclos de lubrificação agora concluídos não reduzem o nível teórico de lubrificante, por isso este valor será
apresentado no KOMTRAX Plus até o nível de lubrificante diminuir abaixo deste valor.
– Se o nível de lubrificante diminuir abaixo do nível de 5% ou de 0%, o valor de nível apresentado é definido
para 5% (pré-aviso) e 0% (vazio), apesar de o nível de lubrificante (teórico (calculado) ser superior.
Posteriormente, cada ciclo de lubrificação concluído reduz novamente o nível de lubrificante teórico.
– A diminuição do nível de lubrificante real abaixo de 0% (vazio) não é possível, apesar de haver lubrificante
suficiente para ciclos de lubrificação adicionais.
18.11.4.1 AJUSTE
Se, sob as condições mencionadas acima, o nível de lubrificante não corresponder aos valores apresentados no
KOMTRAX Plus, o sistema deve ser calibrado (verifique com a vareta de medição).
A calibração pode apenas ser realizada por pessoal autorizado [concessionário ou equipa de fábrica KMG].
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 51
Comissionamento Sistema de lubrificação
18.12 COMISSIONAMENTO
18.12.1 COMISSIONAMENTO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO CLS 1 E

CLS 2
Procedimentos de comissionamento para os Sistemas de lubrificação central automáticos CLS 1/2.
Esses procedimentos devem ser realizados após o primeiro conjunto da escavadeira, ou após reparo e troca dos
componentes.
NOTA! Algumas verificações e ajustes podem ser feitas com os motores em funcionamento. São necessá-
rias duas pessoas para esses trabalhos.
Assim, os controles não ficam desacompanhados, enquanto o outro homem faz as verificações e
ajustes.
O técnico de serviço no assento do operador deve estar qualificado para a operação da escava-
deira.
Ele deve manter contato visual constante com o outro técnico de serviço e ambos devem concordar
em sinais de comunicação adequados antes de iniciar o serviço.
1. Verificação visual de todas as conexões de mangueiras e tubos da estação da bomba de lubrificação para os
pontos de lubrificação através dos injetores.
2. Verifique a montagem correta do sistema de lubrificação.
3. Verifique a conexão correta da linha de alimentação de óleo hidráulico e a linha do tanque.
4. Verifique a conexão elétrica correta.
5. Verifique a qualidade e o tipo correto de lubrificante correspondente de acordo com o MANUAL DE FUNCIO-
NAMENTO E MANUTENÇÃO. Além disso, consulte NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS.
6. Verifique o ajuste de cada injetor. Deve estar no volume máx.; se não estiver, ajuste-o,
7. Verifique se a linha de alimentação de lubrificante (da estação de bomba para os injetores) está pré-carre-
gada com lubrificante.
Se não, abra (desconecte) a linha de alimentação próxima do interruptor da linha final. Ligue o motor e ative a
estação de lubrificação as vezes necessárias até que saia lubrificante da abertura final da linha de alimenta-
ção. Desligue os motores e feche a linha de alimentação aberta.
8. Pré-lubrifique manualmente todos os rolamentos com uma pistola de lubrificação do curso de lubrificação.
Para isso, desparafuse a tampa de poeira na segundo porta de cada injetor e conecte a pistola de lubrificação
no pino de lubrificação. Aplique lubrificante suficiente no rolamento até que uma pequena quantidade de lubri-
ficante novo apareça nos lacres de rolamento ou rolamentos abertos.
9. Se necessário ajuste o interruptor da linha final, consulte a seção 18.9 na página 18-38.
10. Verifique a velocidade da bomba de lubrificação. Se exigido ajuste, consulte a seção 18.6.1 na página 18-24.
11. Verifique as configurações do tempo de pausa no Monitor em tempo real KOMTRAX Plus. Ajuste as configu-
rações sugeridas que são dadas em formulários PM-CLINIC. Essa é a configuração básica e também uma
garantia para lubrificação suficiente.
OBSERVAÇÕES:Um ajuste fino é possível, para adaptar o lubrificante aplique nas condições ambientais e de
serviço por consumo de lubrificante minimizado.
12. Ligue os motores e ative vários ciclos da lubrificação CLS 1 e 2.
13. Zere o contador de ciclo de lubrificação e anote as horas de serviço atuais do medidor.
A escavadeira está pronta para ser usada.
18 - 52 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Comissionamento
14. Após ~20 horas de trabalho, verifique os sistemas de lubrificação. Verifique os pontos de lubrificação quanto
a lubrificante suficiente. Verifique a lubrificação do anel de rotação, uma pequena quantidade de lubrificante
deve aparecer na vedação do anel de rotação interno. Observe o contador de ciclos e compare-o com as
horas de serviço respectivas.
Exemplo:
Configuração do tempo de pausa = 30 minutos
Horas de serviço desde a última verificação = 10 horas
10 h/0,5 h = 20 ciclos
Compare com a indicação do contador de ciclos. Deve haver 20 - 1 ciclos, se nenhum ciclo manual tiver sido
ativado.
15. Verifique os sistemas de lubrificação todos os dias. Compare todos os pontos de lubrificação. Deve haver
uma pequena quantidade bem equilibrada de lubrificante novo em cada lacre de rolamento e rolamento
aberto.
18.12.2 AJUSTE FINO

Geral
Sob circunstâncias normais, o sistema de lubrificação - com o ajuste básico - aplica mais lubrificante como exi-
gido.
1. Encontre o ponto de lubrificação com a menor quantidade de lubrificante novo. Esse ponto é o indicador para
o ajuste fino de tempo de pausa seguinte.
2. Reduza a quantidade aplicada aumentando o tempo de pausa até que uma pequena quantidade de lubrifi-
cante molhado apareça no lacre do rolamento ou rolamento aberto do ponto indicador. Aumente o tempo de
pausa apenas em pequenos passos (~2-5 min). Entre cada passo, aguarde 40 horas de serviço ou mais e
observe os pontos de lubrificação.
3. Se houver um ou mais pontos de rolamento com muito lubrificante, ajuste o injetor respectivo em um volume
menor, consulte a seção 18.7.3 na página 18-30. Mude a configuração apenas em pequenos passos (máx. 1
- 2 voltas no sentido horário).
Entre cada passo, aguarde 40 horas de serviço ou mais e observe os pontos de lubrificação.
Cuidado, não gire muito o parafuso de retenção e bloqueie o injetor contra movimento.
NOTA! Verifique o CLS todos os dias (Verificação Diária)!

Os pontos de lubrificação de um Sistema de lubrificação central correto ajustado possuem uma
pequena quantidade bem equilibrada de lubrificante húmido.
Nunca opere a escavadeira com falta de lubrificante. Encontre a razão para essa falta e elimine o
problema imediatamente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 53
18.12.3 COMISSIONAMENTO DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO SLS

Procedimentos de comissionamento para o Sistema de lubrificação do anel de giro (SLS). Esses procedimentos
devem ser realizados após o primeiro conjunto da escavadeira, ou após reparo e troca dos componentes.
NOTA! Algumas verificações e ajustes podem ser feitas com os motores em funcionamento. São necessár-
ias duas pessoas para esses trabalhos.
Assim, os controles não ficam desacompanhados, enquanto o outro homem faz as verificações e
ajustes.
O técnico de serviço no assento do operador deve estar qualificado para a operação da escava-
deira.
Ele deve manter contato visual constante com o outro técnico de serviço e ambos devem concordar
em sinais de comunicação adequados antes de iniciar o serviço.
1. Verificação visual de todas as conexões de mangueiras e tubos da estação da bomba de lubrificação para a
roda provisória pelos injetores.
2. Verifique a montagem correta do sistema de lubrificação.
3. Verifique a conexão correta da linha de alimentação de óleo hidráulico e a linha do tanque.
4. Verifique a conexão elétrica correta.
5. Verifique a qualidade e o tipo correto de lubrificante correspondente de acordo com o MANUAL DE FUNCIO-
NAMENTO E MANUTENÇÃO.
6. Verifique o ajuste de cada injetor. Deve estar no volume máx.; se não estiver, ajuste-o,
7. Verifique se a linha de alimentação de lubrificante (da estação de bomba para os injetores) está pré-carre-
gada com lubrificante.
Se não, abra (desconecte) a linha de alimentação próxima do interruptor da linha final. Ligue o motor e ative a
estação de lubrificação as vezes necessárias até que saia lubrificante da abertura final da linha de alimenta-
ção.
Desligue os motores e feche a linha de alimentação aberta.
8. Remova fluido de proteção, poeira e lubrificante usado dos dentes do anel de giro com solvente adequado.
NOTA! Aplique primeiro o composto da engrenagem do anel aberto, de modo manual, no anel de giro
limpo, antes do conjunto da proteção do anel de giro. Utilize spray composto de adesivo Voler® para
o dente do anel de giro. É entregue com a nova escavadeira.
9. Aplique o freio de estacionamento do anel de rotação. Ligue os motores e ative o SLS manualmente (interrup-
tor 20S126) e mova a alavanca do anel de giro para uma direção, apenas durante um curto período. O SLS
começa a funcionar devido ao movimento de giro.
10. Se necessário ajuste o interruptor da linha final, consulte a seção 18.9 na página 18-38.
11. Verifique a velocidade da bomba de lubrificação. Se exigido ajuste, consulte a seção 18.6.1 na página 18-24.
12. Verifique as configurações do tempo de pausa no Monitor em tempo real KOMTRAX Plus. Ajuste as configu-
rações sugeridas que são dadas em formas PM-CLINIC. Essa é a configuração básica e também uma garan-
tia para lubrificação suficiente.
13. Inicie dois ou três ciclos de lubrificação.
14. Desligue os motores e verifique o sistema de lubrificação. Verifique se uma pequena quantidade de lubrifi-
cante chegou a um ou dois dentes da roda provisória.
15. Zere o contador de ciclo de lubrificação e anote as horas de serviço atuais do medidor.
A escavadeira está pronta para cavar.
18 - 54 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Sistema de lubrificação Comissionamento
16. Após ~20 horas de trabalho, verifique o SLS. Verifique a roda provisória e o dente do anel de giro. Uma
pequena quantidade de lubrificante novo deve estar no dente do anel de giro. Verifique o contador do ciclo
lubrificante SLS. A sua indicação deve ser superior como o número de ciclos CLS durante o mesmo tempo.
NOTA! Verifique o SLS todos os dias (Verificação Diária)!

Nunca opere a escavadeira com falta de lubrificante. Se o dente tiver a aparência metálica clara, é
necessário aplicar imediatamente lubrificante de cremalheira aberta. Encontre a razão dessa falta e
elimine o problema imediatamente.
O dente do anel de giro de um SLS correto ajustado possui uma camada fina de lubrificante da cre-
malheira aberta. Deve haver uma pequena quantidade de lubrificante da cremalheira aberta novo ao
redor da área de contato do dente.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 18 - 55
18 - 56 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional)
19 EQUIPAMENTO PARA
TEMPERATURAS
NEGATIVAS (OPCIONAL)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 1
Informações Gerais Equipamento para temperaturas negativas (opcional)
19.1 INFORMAÇÕES GERAIS
19.1.1 INTRODUÇÃO
Para o funcionamento da máquina em climas árticos, as escavadeiras estão equipadas com componentes ade-
quados.
Esses componentes são combinados no chamado Equipamento para temperaturas negativas.
Este capítulo possibilita uma visão geral do Equipamento para temperaturas negativas. Ele inclui informações glo-
bais sobre as máquinas a diesel e máquinas elétricas e não está definido em nenhum tipo específico de máquina.
Classificação de intervalos de temperatura
Intervalo de tempe-
até os -25 °C até os -40 °C até os -50 °C
ratura
Equipamento
Classificação Equipamento TT Equipamento TTT
padrão
Tabela 19-1
19.1.2 VISÃO GERAL DOS COMPONENTES PARA TEMPERATURAS

NEGATIVAS
Nas seguintes tabelas, são listados os componentes de máquinas adicionais ou modificados para o funciona-
mento em temperaturas negativas.
Componentes mecânicos X = Equipamento padrão (sem modificação)
Temperatura até
Componente
-25 °C -40 °C -50 °C
Verificação em fábrica, Certificado em fábrica,

Estrutura de aço de elevado limite teste ISO com entalhe teste ISO com entalhe em
X
elástico em V 27 J V 27 J
a -40 °C a -50 °C
Verificação em fábrica, Certificado em fábrica,

teste ISO com entalhe teste ISO com entalhe em
Peças fundidas e forjadas X
em V 27 J V 27 J
a -40 °C a -50 °C
Parafusos X Material modificado Material modificado
Tabela 19-2
19 - 2 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Informações Gerais
Baterias, fiação e mangueiras X = Equipamento padrão (sem modificações)
Temperatura até
Componente
-25 °C -40 °C -50 °C
Baterias X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
Fiação X X X
Vedantes da flange
Mangueiras X X
ICE-Champion
Tabela 19-3
Motores a diesel X = Equipamento padrão (sem modificação)
Temperatura até
Componente/função
-25 °C -40 °C -50 °C
Pré-aquecimento + partida
Partida com Pré-aquecimento + par- com éter, marcha lenta
Partida do motor
éter tida com éter reduzida ajustada para
1.100 rpm
Fluido de arrefecimento do motor X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
Óleo do motor X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
Tabela 19-4
Cabine, base da cabine e sala de máquinas X = Equipamento padrão (sem modificações)
Temperatura até
Componente
-25 °C -40 °C -50 °C
Cabine X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
Base da cabine (quadro de

X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
comando)
Pré-aquecimento.
Entrada de ar inferior
Casa de máquinas X X
fechada.
Saída de ar reduzida.
Tabela 19-5
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 3
Informações Gerais Equipamento para temperaturas negativas (opcional)
Sistema hidráulico X = Equipamento padrão (sem modificação)
Temperatura até
Componente
-25 °C -40 °C -50 °C
Óleo hidráulico X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
Óleo da engrenagem PTO X Pré-aquecimento Pré-aquecimento
Material modificado de Material modificado de

Cilindros X
parafusos vedantes e raspadores
Material parcialmente Material parcialmente

Vedantes X
modificado modificado
Pré-aquecimento por
Motores de deslocamento X X
circuito hidráulico
19.1.3 PRÉ-CONDIÇÕES DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA PARA O PRÉ-

AQUECIMENTO
Máquinas a diesel: É suposto estar disponível uma fonte de alimentação externa ou um gerador externo.
Máquinas elétricas: É suposto a fonte de alimentação da escavadeira estar ligada.
19 - 4 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Informações Gerais
19.1.4 REQUISITOS DE ENERGIA PARA SISTEMAS DE PRÉ-

AQUECIMENTO
Potên- Número de elementos de aquecimento por

Sistema de aqueci- cia por máquina
Componente
mento uni-
dade PC3000-6 PC4000-6 PC5500-6 PC8000-6
Sistema de aqueci-
Fluido de arrefeci-
mento do fluido de arre- 1200 W 1 2
mento do motor
fecimento
Sistema de aqueci-
(KIM HOTSTART) mento do fluido de arre- 900 W 1 2
fecimento
Sistema de aqueci-
Óleo do motor mento do óleo 500 W 1 1 2 2
ON: 15 °C, OFF: 26 °C
Sistema de aqueci-
Tanque de óleo
mento do óleo 500 W 1 1 2 2
remoto Centinel
ON: 15 °C, OFF: 26 °C
Sistema de aqueci-
Tanque de óleo
hidráulico
ON: 5 °C, OFF: 15 °C
Sistema de aqueci-
Tanque de sucção
ON: 15 °C, OFF: 26 °C
Sistema de aqueci-
Óleo da engrena-
gem PTO
ON: 15 °C, OFF: 26 °C
Base da cabine Termoventilador 3000 W 1 1 1 1
Termoventilador 3000 W 1 1 2 2
Casa de máquinas Termoventilador para a

correia de acionamento 3000 W 1 — — —
do motor
Sistema de placa da
300 W 1 1 2 2
Baterias bateria modular
Carregador da bateria 3680 W 1 1 1 1
Potência elétrica necessária por tipo de máquina 34,6 kW 36,6 kW 48,0 kW 56,0 kW
Potência de alimentação recomendada (80 % de eficácia) 44 kW 46 kW 60 kW 70 kW
Tabela 19-6 Visão geral dos requisitos de energia
NOTA! A alimentação elétrica total para os sistemas de pré-aquecimento podem variar dependendo do res-
pectivo equipamento de máquina.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 5
Procedimento de pré-aquecimento Equipamento para temperaturas negativas (opcional)
19.2 PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO
19.2.1 FLUXOGRAMA GLOBAL DO PROCEDIMENTO DE PRÉ-

AQUECIMENTO
Fig. 19-1 Fluxograma global do procedimento de pré-aquecimento
19 - 6 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Procedimento de pré-aquecimento
19.2.2 INICIAR O PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO
Fig. 19-2 Posição de estacionamento definida para o pré-aquecimento
[1] Posição de estacionamento definida para máquinas com acessório de pá dianteira (FSA)
[2] Posição de estacionamento definida para máquinas com acessório retroescavadeira (BHA)
Passos globais para iniciar o procedimento de pré-aquecimento
1. Se a máquina tiver de ser parada a temperaturas abaixo de -25 °C, ela deve estar na posição de estaciona-
mento definida.
Esta é uma pré-condição para um procedimento de pré-aquecimento ótimo.
2. Conecte a fonte de alimentação externa para o pré-aquecimento.
3. Coloque o sistema de pré-aquecimento na posição ON.
NOTA! Para instruções de funcionamento detalhadas dos sistemas de pré-aquecimento (acionamento a

diesel ou acionamento elétrico), consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO da
sua máquina.
Informações sobre as seguintes ilustrações funcionais para máquinas a diesel
As seguintes ilustrações funcionais de um sistema de pré-aquecimento para máquinas a diesel são de exemplo.
Apenas o esquema para máquinas com 1 motor a diesel é aqui apresentado. Se a máquina estiver equipada com
2 motores a diesel, o sistema de pré-aquecimento do motor #1 é comparável ao sistema de pré-aquecimento do
motor #2.
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 7
19.2.3 PRÉ-AQUECIMENTO DA CABINE DO OPERADOR E DO MOTOR A

DIESEL [SISTEMA DE LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO]
Fig. 19-3 Pré-aquecimento da cabine do operador e do motor a diesel (sistema de água) - vista de exemplo
(1) Radiador na cabine (6) Na direção da cabine
(2) Aquecedor na sala de máquinas (7) Banco do lado direito do motor a diesel
(apenas abaixo de -40 °C)
(3) Gerador externo ou fonte de alimentação (8) Banco do lado esquerdo do motor a diesel
externa
(4) Pré-aquecimento do líquido de arrefeci- (9) Retorno da cabine

mento do motor e da cabine
(5) Unidade de aquecimento da cabine (fun- (10) Unidade KIM HOTSTART (elétrica)
cionamento a combustível) [7,5 ~ 9 kW]
19 - 8 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Procedimento de pré-aquecimento
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 9
19.2.4 PRÉ-AQUECIMENTO DE LUBRIFICANTES E SUPERESTRUTURA

(DIESEL) [SISTEMA ELÉTRICO]
Fig. 19-4 Pré-aquecimento de lubrificantes e estrutura superior (sistema elétrico) - vista de exemplo
19 - 10 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Aquecimento constante de motores de deslocamento (apenas equi-
(1) Termoventilador na base da cabine (9) Motor a diesel
(2) Termoventilador na sala de máquinas* (10) Placa térmica para a bateria
(3) Termoventilador na sala de máquinas* (11) Carregador da bateria
(4) Gerador externo ou fonte de alimentação (12) Caixa de junção para o sistema de pré-
externa aquecimento
(5) Tanque hidráulico (13) Tomada para fonte de alimentação ou gera-

dor externos
(6) Coletor de sucção (14) Termoventilador na base da cabine
(7) PTO (15) Termoventilador na sala de máquinas*
(8) Tanque de óleo remoto (16) Termoventilador na sala de máquinas *
* apenas equipamento TTT abaixo de -40 °C
19.3 AQUECIMENTO CONSTANTE DE MOTORES DE

DESLOCAMENTO
(APENAS EQUIPAMENTO TTT ABAIXO DE -40 °C)
Fig. 19-5 Aquecimento constante de motores de aquecimento (apenas equipamento TTT abaixo de -40 °C)
(1) Circuito de aquecimento
(2) Motor de deslocamento aquecido
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 11
Localização dos componentes Equipamento para temperaturas negativas (opcional)
19.4 LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES
19.4.1 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA ELEMENTOS

HIDRÁULICOS E BATERIAS [MÁQUINA ELÉTRICA]
Fig. 19-6 Elementos de aquecimento - elementos hidráulicos e baterias [elétricos]
19 - 12 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Localização dos componentes
(2) Caixa de interruptores
(2a) Interruptor e luzes de controle vermelhas e verdes
(3) Varetas de aquecimento - para o tanque de óleo hidráulico
(4) Termostato - para o tanque de óleo hidráulico
(5) Placas térmicas para baterias
(6) Varetas de aquecimento - para PTO
(7) Termostatos - para a PTO e coletor de óleo de sucção
(8) Varetas de aquecimento - para o coletor de óleo de sucção
(10) PTO 1 e 2
Fotografia de exemplo de uma vareta de aquecimento para o tan-

que de óleo
hidráulico.
Fig. 19-7 Vareta de aquecimento - para o

tanque de óleo hidráulico
Vista de exemplo de uma caixa de interruptores para os elemen-

tos de aquecimento hidráulico.
Fig. 19-8 Caixa de interruptores para ele-

mentos de aquecimento
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 13
19.4.2 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA ELEMENTOS

HIDRÁULICOS [MÁQUINA A DIESEL]
Fig. 19-9 Elementos de aquecimento elétrico para elementos hidráulicos [Máquina a diesel]
19 - 14 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(2) Caixa de interruptores
(2a) Interruptor e luzes de controle vermelhas e verdes
(3) Varetas de aquecimento - para o tanque de óleo hidráulico
(4) Termostato - para o tanque de óleo hidráulico
(5) Varetas de aquecimento - para PTO e coletor de óleo de sucção
(6) Termostatos - para a PTO e coletor de óleo de sucção
(8) PTO 1 e 2
(9) Unidade KIM HOTSTART
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 15
19.4.3 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA MOTORES E

BATERIAS [MÁQUINA A DIESEL]
Fig. 19-10 Elementos de aquecimento elétrico para elementos hidráulicos e baterias [Máquina a diesel]
19 - 16 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
(1) Plataforma (5) Aquecedor do líquido de arrefecimento do

motor (motor 1)
(2) Termostatos - para o tanque remoto de óleo (6) Placas térmicas para baterias
do motor
(3) Varetas de aquecimento - para o tanque (7) Termostatos - para motores

remoto de óleo do motor
(4) Aquecedor do líquido de arrefecimento do (8) Varetas de aquecimento - para motores

motor (motor 2)
Vista de exemplo de uma unidade de aquecedor do líquido de

arrefecimento do motor.
Fig. 19-11 Unidade de aquecimento do líq-

uido de arrefecimento do motor
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 17
Vista de exemplo das peças elétricas do equipamento para tem-

peraturas negativas na base da cabine.
1 Aquecedor
2 Carregador da bateria e sensor de temperatura
3 Localização da caixa de interruptores para o controle de

temperaturas negativas
Fig. 19-12 Peças elétricas na base da

cabine
19 - 18 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
Equipamento para temperaturas negativas (opcional) Componentes do equipamento TT
19.5 COMPONENTES DO EQUIPAMENTO TT
19.5.1 COMPONENTES DE PRÉ-AQUECIMENTO EM UMA MÁQUINA A

DIESEL
Componentes de exemplo de PC8000-6
Elementos de aquecimento
Gama
Código Potência elét-
Descrição do equipa-
do componente rica
mento
40E260
40E261
40E262
40E263 Varetas de aquecimento no tanque de óleo hidráulico 2 kW cada TT
40E264
40E265
40E266
51E219-1 Aquecedor do líquido de arrefecimento do motor 1

12 kW cada TT
51E219-2 Aquecedor do líquido de arrefecimento do motor 2
52E201-1 Aquecedor do óleo do motor 1

500 W cada TT
52E201-2 Aquecedor do óleo do motor 2
Vareta de aquecimento para o tanque remoto de óleo do

63E213-1 motor 1
500 W cada TT
63E213-2 Vareta de aquecimento para o tanque remoto de óleo do
motor 1
10T055 Carregador da bateria 75 W cada TT
10E231 Aquecedor no suporte da cabine 3 kW TT
Tabela 19-7
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 19
Componentes do equipamento TT Equipamento para temperaturas negativas (opcional)
Elementos de comutação
Gama
Código Pontos de
do componente comutação
mento
Interruptor de temperatura para o tanque de óleo ON = 15 °C

40B267 TT
hidráulico OFF = 26 °C
40B260
40B261
40B262
Interruptores de temperatura das varetas de aqueci- Ligado= 5 °C
40B263 TT
mento no tanque de óleo hidráulico OFF = 15 °C
40B264
40B265
40B266
Interruptor de temperatura para o líquido de arrefeci-

65B210-1 mento do motor 1
— TT
65B210-2 Interruptor de temperatura para o líquido de arrefeci-
mento do motor 2
52B201-1 Interruptor de temperatura para o óleo do motor 1 ON = 15 °C

TT
52B201-2 Interruptor de temperatura para o óleo do motor 2 OFF = 26 °C
Interruptor de temperatura para o tanque remoto de óleo

63B204-1 do motor 1 ON = 15 °C
TT
63B204-2 Interruptor de temperatura para o tanque remoto de óleo OFF = 26 °C
do motor 2
16K201 Caixa de interruptores KIM HOTSTART — TT
Tabela 19-8
19 - 20 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
19.5.2 COMPONENTES DE PRÉ-AQUECIMENTO EM UMA MÁQUINA

ELÉTRICA
Componentes de exemplo de PC5500E-6, S/N 15092
Elementos de aquecimento
Gama
Código Potência elét-
do componente rica
mento
40E260
40E261
40E262
Varetas de aquecimento no tanque de óleo hidráulico 2 kW cada TT
40E263
40E264
40E265
59R012-1
59R012-2 Varetas de aquecimento no coletor de óleo de sucção 500 W cada TT
59R012-3
56R023-1
56R023-2 Varetas de aquecimento na engrenagem do distribuidor
300 W cada TT
56R024-1 da bomba
56R024-1
71R004
71R005
Placas térmicas para baterias 75 W cada TT
71R006
71R007
Tabela 19-9
Elementos de comutação
Gama
Código Pontos de
do componente comutação
mento
Interruptor de temperatura para o tanque de óleo ON = 15 °C

40B267 TT
hidráulico OFF = 26 °C
40B260
40B261
40B262 Interruptores de temperatura das varetas de aqueci- Ligado= 5 °C
TT
40B263 mento no tanque de óleo hidráulico OFF = 15 °C
40B264
40B265
Interruptor de temperatura das varetas de aquecimento ON = 15 °C

59B014 TT
no coletor de óleo de sucção OFF = 26 °C
56B023-1 Interruptores de temperatura das varetas de aqueci- ON = 15 °C

TT
56B023-2 mento nas PTO OFF = 26 °C
Tabela 19-10
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 21
19.5.3 DIAGRAMAS DE FIAÇÃO DE EXEMPLO PARA OS SISTEMAS DE

PRÉ-AQUECIMENTO
Diagramas de fiação de exemplo de PC5500E-6, S/N 15092
19.5.3.1 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DO TANQUE DE ÓLEO

HIDRÁULICO", PARTE 1 DE 3
Fig. 19-13 Pré-aquecimento do tanque de óleo hidráulico, parte 1 de 3
19 - 22 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 23

19 - 24 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
19.5.3.4 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DO COLETOR DE ÓLEO DE

SUCÇÃO"
Fig. 19-16 Pré-aquecimento do coletor de óleo de sucção
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 25
19.5.3.5 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DA PTO"
Fig. 19-17 Pré-aquecimento da PTO
19 - 26 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0
19.5.3.6 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PLACAS TÉRMICAS DAS BATERIAS"
Fig. 19-18 Pré-aquecimento da bateria (exemplo para máquina elétrica)
SM 15110-xD-PT-0 PC5500-6 19 - 27
19 - 28 PC5500-6 SM 15110-xD-PT-0

Manual de Oficina PC5500 Série 15110-XD-PT-0

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SM 15110-xD-PT-0

4 PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM .......................................................1

6 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO .................................................................1

7 REFRIGERAÇÃO DO ÓLEO HIDRÁULICO...................................................1

10 BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAÇÃO DE BOMBA ...........1

11 ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................1

12 SISTEMA DE TENSIONAMENTO DE RASTREAMENTO HIDRÁULICO ......1

13 ESCADA DE ACESSO, OPERADA HIDRAULICAMENTE.............................1

14 SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL (BRAÇO DE SERVIÇO).....1

15 SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA ELÉTRICO .........................1

16 SUGESTÕES PARA A LEITURA DO DIAGRAMA DE FIAÇÃO.....................1

17 KOMTRAX PLUS ............................................................................................1

19 EQUIPAMENTO PARA TEMPERATURAS NEGATIVAS (OPCIONAL).........1

1.1 CONTEÚDO DA PASTA

– sua própria SEGURANÇA

Nós descrevemos todas as funções e como executar as inspeções e os ajustes.

Como encontrar "suas" informações desejadas?

No ÍNDICE, todas as funções e os componentes são exibidos na sequência de descrição

Substitua gráficos e símbolos danificados na máquina.

Observe as precauções de segurança para evitar ferimentos e danos.

Komatsu Mining Germany GmbH

1.3 RECOMENDAÇÕES PARA OPERAÇÃO E

1.4 EXPLICAÇÃO DE ABREVIAÇÕES

ACV Válvula anti-cavitação

API Instituto Americano de Petróleo

BHA Fixação da Retroescavadeira

CCW Sentido anti-horário

CLS Sistema de Lubrificação Central

CO Função de corte (bomba principal)

FSA Fixação da escavadeira dianteira

GET Ferramentas de preparo do solo

LED Diodo de emissão de luz

L.H. Lado esquerdo

MH801 Monitor VHMS

MRV Válvula de alívio principal

MTC Master Turbo Controller

PTO Tomada de força

Qmax Distribuição máxima da bomba = ângulo máximo da placa oscilante

Qmin Distribuição mínima da bomba = ângulo mínimo da placa oscilante

1/2 Qmax 1/2 distribuição da bomba

R.H. Lado direito

RPM Rotações por minuto

SLS Sistema de lubrificação do pinhão do anel de rotação

SRV Válvula de alívio secundária

VHMS Sistema de monitoramento de saúde do veículo

1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRAÇÕES NESTE MANUAL

Ilustrações & desenhos técnicos

IGNORAR AS INSTRUÇÕES DESTE MANUAL PODE RESULTAR EM ACIDENTES

General Safety Version 3 2 -7

2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

COMENTÁRIOS: Esta palavra é usada para informações úteis.

2 -8 General Safety Version 3

2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL

2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA

2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS

2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM,

General Safety Version 3 2 -9

2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR.

– Vibração da mão e do braço está abaixo do valor-limite de 2,5 m / s ²

2 - 10 General Safety Version 3

2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE

2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA

2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA

2.4.2.1 ASSEGURAR OPERAÇÕES SEGUROS