Esterilizador A Vapor: Registro ANVISA N°: 10345500099

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Instrução de Uso Código: IU.01.09.0031

Versão / Revisão: 1.001
Esterilizador a Vapor Folha: 1 de 289
Modelo: HI VAC II
Data: 01/09/2021
ESTERILIZADOR A VAPOR
Registro ANVISA n°: 10345500099
B0110-140-BR; B0110-140P-BR; B0110-200-

BR; B0110-200P-BR; B0110-263-BR; B0110-
263P-BR; B0110-370-BR; B0110-370P-BR;
Modelos: B0110-418-BR; B0110-418P-BR; B0110-542-
BR; B0110-542P-BR; B0110-716-BR; B0110-
716P-BR; B0110-890-BR; B0110-890P-BR.
IN S T R U Ç ÃO D E U S O
Código
Modelo Fabricado em
Núm. Série
Baumer - Compromisso com a saúde

Responsável Técnico: Eng. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709/D
Início da Responsabilidade Técnica: 31/01/1994
Fabricado e Distribuído por Baumer S.A.
Divisão STIC - Esterilização e Controle de Infecção
Av. Pref. Antonio Tavares Leite, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
Caixa Postal 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Indústria Brasileira
E-mail: baumer@baumer.com.br
Vendas: +55 11 3670-0000 • GPV +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Esterilizador a Vapor Versão / Revisão: 1.001

Modelo: HI VAC II Folha: 2 de 289
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A Baumer S.A. considera-se responsável pela segurança, confiabilidade e desempenho de seu produto desde que:
 Os suprimentos necessários estejam disponíveis e conformes às especificações deste guia;

 Apenas a Baumer S.A. ou agentes autorizados atuem em reparos e manutenção do equipamento;
 O produto seja utilizado de acordo com a Instrução de Uso, Guia de Instalação fornecidos com o
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de recebimento do produto, acionando imediatamente a transportadora e /ou a seguradora em caso de danos, e
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(QO) desse equipamento. Essas qualificações devem ser realizadas pelo fornecedor do equipamento ou por seus
canais de atendimento, após a instalação e repetidas anualmente ou após intervenções de importância no
equipamento.
Normalmente esses serviços são negociados com o comprador no momento da aquisição do equipamento. Se isso
não ocorreu, consulte-nos sobre a forma de contratação desses serviços.
Também uma Qualificação de Desempenho (QD), para validar os processos executados pelo equipamento, com os
parâmetros definidos pelo usuário, é exigência da legislação sanitária. A Baumer S.A. tem disponibilidade para
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terceiros. Consulte-nos sobre a forma de contratação desses serviços.
A Baumer S.A. e seus canais de atendimento dispõem de outros serviços que podem ser contratados pelos usuários
de nossos produtos, e que garantem uma ampliação da vida útil e um perfeito funcionamento desse equipamento,
minimizando ocorrências que possam interromper o uso do mesmo. Consulte-nos para a contratação de serviços de
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produtivo para essa instituição por muitos e muitos anos.
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adicionais ou contratação desses serviços entre em contato com a MEDIXX, empresa do grupo Baumer S.A.
responsável pela gestão pós-venda de nossos equipamentos.
Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Sumário
1. Introdução ........................................................................................................................................ 5
2. Apresentação do produto................................................................................................................ 5
2.1 Normas aplicáveis .......................................................................................................................................................... 6
3. Advertências, cuidados e simbologia ............................................................................................ 6
3.1 Notas de segurança ....................................................................................................................................................... 7
4. Termo de Garantia Limitada Baumer .............................................................................................. 8
5. Requisitos de instalação ............................................................................................................... 10
6. Especificação do produto ............................................................................................................. 11
6.1 Construção ................................................................................................................................................................... 11
6.2 Comando ...................................................................................................................................................................... 13
6.3 Instrumentação e controle ............................................................................................................................................ 14
7. Configuração .................................................................................................................................. 18
8. Etiquetagem ................................................................................................................................... 20
9. Preparação da carga ...................................................................................................................... 23
9.1 Boas práticas para preparação das cargas .................................................................................................................. 23
9.2 Armazenamento do material estéril .............................................................................................................................. 26
10. Ciclos de Esterilização .................................................................................................................. 27
10.1 Ciclos de esterilização .................................................................................................................................................. 27
10.1.1 Fase de Pré-Vácuo / Acondicionamento .................................................................................................................... 27
10.1.2 Exposição / Esterilização ........................................................................................................................................... 28
10.1.3 Secagem .................................................................................................................................................................... 28
10.1.4 Resfriamento .............................................................................................................................................................. 29
10.1.5 Aeração ...................................................................................................................................................................... 29
10.2 Perfis de ciclo para os esterilizadores da Linha HI VAC II............................................................................................ 30
10.2.1 Ciclos com perfil para material de densidade............................................................................................................. 30
10.2.2 Ciclo alternativo com perfil para material de densidade ............................................................................................. 31
10.2.3 Ciclos com perfil para líquidos ................................................................................................................................... 31
10.2.4 Ciclo Bowie & Dick ..................................................................................................................................................... 33
10.2.5 Leak-Test ................................................................................................................................................................... 34
10.3 Parâmetros dos ciclos disponíveis ............................................................................................................................... 34
11. Operação ........................................................................................................................................ 40
11.1 Antes do início da operação ......................................................................................................................................... 40
11.2 Painel de operação ...................................................................................................................................................... 40
11.3 Ligando o esterilizador ................................................................................................................................................. 41
11.4 Abertura e fechamento das portas ............................................................................................................................... 43
11.5 Configuração do esterilizador ....................................................................................................................................... 45
11.5.1 Área de usuário e supervisão..................................................................................................................................... 45
11.5.1.1 Gerenciar Usuários ...................................................................................................................................................46
11.5.1.2 Ciclos Realizados .....................................................................................................................................................48
11.5.1.3 Registros de ciclos....................................................................................................................................................49
11.5.1.4 Nome da Instituição ..................................................................................................................................................50
11.5.1.5 Tempo de Pré-Alarme ..............................................................................................................................................51
11.5.1.6 Carregar default de ciclos .........................................................................................................................................51
11.5.1.7 Sistema de alimentação de vapor.............................................................................................................................52
11.5.1.8 Iniciar ciclo com senha .............................................................................................................................................53
11.5.1.9 Dicas.........................................................................................................................................................................53
11.5.2 Área de manutenção e calibração.............................................................................................................................. 54
11.5.2.1 Suporte Medixx .........................................................................................................................................................55
11.5.2.2 Manutenção Programada .........................................................................................................................................55
11.5.3 Ajuste de tela ............................................................................................................................................................. 57
11.5.3.1 Data e hora ...............................................................................................................................................................58
11.5.3.2 Brilho ........................................................................................................................................................................59
11.6 Carga e Descarga de Material...................................................................................................................................... 59
11.7 Programação dos parâmetros de ciclo ......................................................................................................................... 60
11.7.1 Ciclo Bowie&Dick ....................................................................................................................................................... 61
11.7.2 Ciclos 1, 2, 3 e 4 ........................................................................................................................................................ 62
11.7.3 Ciclo 5 e 9 (Líquidos) ................................................................................................................................................. 63
11.7.4 Ciclo Usuário A .......................................................................................................................................................... 64
11.8 Iniciar um ciclo.............................................................................................................................................................. 65
11.9 Acompanhando um ciclo .............................................................................................................................................. 67

11.10 Fim de ciclo .................................................................................................................................................................. 69

11.11 Ciclo cancelado ............................................................................................................................................................ 70
11.12 Sistema de Manutenção Periódica ............................................................................................................................... 72
11.13 Impressora ................................................................................................................................................................... 73
12. Sistemas de segurança ................................................................................................................. 74
12.1 Dispositivos contra acidentes ....................................................................................................................................... 74
13. Lista de alarmes e advertências ................................................................................................... 75
13.1 Descrição dos alarmes ................................................................................................................................................. 77
14. Manutenção .................................................................................................................................... 79
15. Limpeza e Conservação ................................................................................................................ 80
15.1 Itens de desgaste ......................................................................................................................................................... 85
15.2 Outras recomendações importantes ............................................................................................................................ 85
16. Problemas e Soluções ................................................................................................................... 86
17. Acessórios e Suprimentos ............................................................................................................ 88
18. Descarte do Produto ...................................................................................................................... 96
19. G.P.V. - Gestão Pós-Venda ............................................................................................................ 96

1. Introdução
As informações contidas nesse manual visam permitir aos usuários conhecer e operar adequadamente esse produto.
Os esterilizadores HI VAC II são projetados e construídos utilizando-se da melhor tecnologia disponível nas áreas
de mecânica, hidráulica, termodinâmica, instrumentação, eletrônica e informática, e o conhecimento detalhado do
produto é o que vai permitir tirar dele a sua melhor performance.
Nesse manual estão também as informações necessárias para qualificar o produto frente as exigências normativas
das áreas de saúde e da indústria.
As informações necessárias para elaboração de protocolos ou contratação de serviços de qualificação de
instalações, qualificação operacional e qualificação de performance, com a aplicação das normas pertinentes, estão
contidas nesse manual.
Lembrando que pela legislação sanitária Brasileira, essas qualificações devem ser realizadas anualmente e após
intervenções de manutenção significativas do equipamento, se houverem.
A mesma legislação define ser o fabricante do equipamento o responsável pela execução das qualificações de
instalação e operação. Esse serviço, no entanto, tem custo variável dependendo da distância do local de instalação
às sedes da rede de serviços credenciada pela Baumer e das características opcionais incorporadas ao equipamento
em questão. Assim a realização desses serviços possui custos não incorporados ao preço de fornecimento dos
equipamentos e devem ser negociados no momento da compra.
Algumas informações adicionais e necessárias estão disponíveis em documentos separados.
É o caso do manual de instalação que define com detalhes os requisitos de qualidade e vazões dos suprimentos
necessários, os requisitos de espaço e ambientais para o correto funcionamento do equipamento e os cuidados
necessários com a descarga, retirada da embalagem e deslocamento interno do equipamento.
Quanto aos serviços de manutenção, as informações contidas nesse manual têm o objetivo de descrever
procedimentos de menor complexidade e de conservação que são de realização obrigatória pelos usuários, e
identificar possíveis problemas que devem ser encaminhados para atendimento por técnicos credenciados pela
Baumer.
A intervenção de pessoal não credenciado implica o término da garantia para produtos ainda dentro do prazo de
validade dessa garantia para o equipamento ou partes dele, e NA CESSÃO DA RESPONSABILIDADE DO
FABRICANTE para equipamentos fora desses prazos.
2. Apresentação do produto
Os esterilizadores da linha HI VAC II são resultado da tecnologia desenvolvida pela Baumer S.A. na construção de
equipamentos para esterilização de dispositivos médicos e materiais utilizados na atenção aos pacientes de
estabelecimentos de saúde e para dispositivos e materiais utilizados em laboratórios e indústrias.
É apresentado em modelos com uma ou duas portas e em capacidades que variam de 140L a 890L (veja tabela
abaixo) e são destinados ao setor de esterilização de materiais em hospitais s e outros estabelecimentos de saúde,
laboratórios médicos, e em laboratórios de controle de qualidade e processos produtivos de indústrias farmacêuticas
sob condições especiais, e outras.
Os esterilizadores da linha HI VAC II utilizam vapor de água sobre pressão em altas temperaturas como agente
esterilizante, em ciclos com remoção de ar por sistema de vácuo pulsante e controle automatizado através de
controlador micro processado dedicado tipo CLP industrial.
Seu uso é adequado para:
 Esterilização de material poroso empacotado;
 Instrumentais e utensílios empacotados ou não;
 Vidrarias;
 Luvas, seringas, e outros materiais em borrachas ou ligas de plásticos que resistam a altas temperaturas;
 Líquidos em frascos de vidro com fechamento ventilado, e outros.

Linha de Esterilizadores HI VAC II

Capacidades (L) 140 200 263 370 418 542 716 890
Modelo 1P B0110-140-BR B0110-200-BR B0110-263-BR B0110-370-BR B0110-418-BR B0110-542-BR B0110-716-BR B0110-890-BR
Modelo 2P B0110-140P-BR B0110-200P-BR B0110-263P-BR B0110-370P-BR B0110-418P-BR B0110-542P-BR B0110-716P-BR B0110-890P-BR
Dim. Câmara (cm) 46X46X66 46X66X66 46X46X124,5 46X66X124,5 66x66x96 66x66x124,5 66x66x164,5 66x66x204,5
1 (DIN) e 2 (DIN) e 2 (DIN) e 4 (DIN) e
Cap. Cestos DIN 6 (DIN) 8 (DIN) 10 (DIN) 12 (DIN)
1 (0,5 DIN) 2 (0,5 DIN) 2 (0,5 DIN) 4 (0,5 DIN)
Cap. Cestos ISO 2 3 4 6 6 9 12 15
Largura (mm) 1040 1040 1200 1200 1400 1400 1400 1400
Profundidade (mm) 925 925 1510 1510 1225 1510 1910 2310
Altura (mm) 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960
Embalagem (cm) 115x110x233 115x110x233 130x170x233 130x170x233 150x140x233 150x170x233 150x210x233 150x250x233
Peso líquido (kg) 670 830 830 850 875 875 1000 1300
Peso Bruto (kg) 800 960 960 990 1075 1075 1200 1500
2.1 Normas aplicáveis

 EN 285:2015 - Sterilization - Steam sterilizers - Large sterilizers;
 EN ISO 17665-1:2006 – Sterilization of health care products - Moist heat - Part 1: Requirements for the
development, validation and routine control of a sterilization process for medical devices;
 IEC 61010-1:2010 – Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and
laboratory use – Part 1: General requirements;
 IEC 61010-2-040:2015 – Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and
laboratory use – Part 2 – 040: Particular requirements for sterilizers and washer-disinfectors used to treat
medical materials;
 IEC 61326-1:2012 – Electrical equipment for measurement, control and laboratory use – EMC
requirements – Part 1: General requirements;
 EN 62366:2015 - Medical devices - Application of usability engineering to medical devices;
 IEC 62304:2006 – Medical device software – Software life cycle processes;
 EN ISO 15223-1:2016 - Medical devices -- Symbols to be used with medical device labels, labelling and
information to be supplied -- Part 1: General requirements;
 NBR 11816:2003 - Esterilizadores a vapor com vácuo, para produtos de saúde;
 ASME, Section VIII, Division I - ASME Boiler and pressure vessel code;
 NR 13 – Caldeiras e Vasos de Pressão.
Quando solicitado pelo cliente e às suas expensas, uma organização credenciada poderá fornecer atestado de
conformidade e/ou validação.
3. Advertências, cuidados e simbologia

As simbologias de segurança são listadas abaixo, e servem de orientação.
Perigo – A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso pode levar a ferimentos
graves e danos materiais consideráveis.
Atenção – A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso, podem levar ao mal
funcionamento do equipamento ou danos materiais.

Nota – O texto tem o objetivo de fornecer informações importantes para correto entendimento e bom
funcionamento do equipamento.
3.1 Notas de segurança

As instruções que seguem no manual têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o pessoal que utilizará o
equipamento bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido a manutenção
incorreta. Para isso os operadores ou o pessoal de manutenção devem seguir este manual para a utilização e a
manutenção deste equipamento.
O esterilizador não pode ser abastecido com cargas inflamáveis e explosivas, bem como outras que
não constam nesse manual.
Os operadores que utilizarem o equipamento devem ser qualificados para operá-lo.
Tanto no abastecimento como na retirada de carga do esterilizador, utilizar luvas apropriadas para
evitar queimaduras.
Ao abrir e fechar a porta não colocar nenhuma parte do corpo ou objeto no percurso de
movimentação da porta.
Ao abrir a porta poderá haver uma pequena saída de vapor.
No final do ciclo poderá haver resíduos de líquidos quentes dentro da câmara.
Para ciclo de líquidos (quando for o caso), os recipientes não podem ser herméticos.
Para efetuar a limpeza, desligar o abastecimento de energia elétrica e o abastecimento de vapor

(quando for o caso). Aguardar o resfriamento do equipamento e só após efetuar o serviço.
Para efetuar a manutenção, desligar o abastecimento de energia elétrica e o abastecimento de vapor

(quando for o caso). Aguardar o resfriamento do equipamento e só após efetuar o serviço.
As telas são meramente ilustrativas apresentando variações devido às configurações de opcionais

solicitados no ato da compra.

O painel elétrico sinalizado com a etiqueta de “Identificação de eletricidade” não deve ser aberto por
pessoal não habilitado com risco de choque elétrico.
A falha ou ausência de aterramento no esterilizador, assim como mau dimensionamento da rede

elétrica pode comprometer a segurança do operador.
Superfície quente. Presença de temperatura superior a corporéa e que podem causar

queimadura.
Quando o esterilizador não estiver em funcionamento em um período maior que 5 dias, desligar
disjuntor geral e fechar a válvula de fornecimento de água.Esta tarefa deve ser realizada por pessoal
habilitado.
4. Termo de Garantia Limitada Baumer

I. Apresentação
Este termo estabelece as condições de garantia limitada do Produto BAUMER ao Comprador original, na qual a
Baumer S.A. garante que seus produtos são entregues livres de defeitos de fabricação.
II. Prazo da Garantia

A garantia inicia-se a partir da emissão da Nota Fiscal de venda e tem os seguintes prazos de duração:
• 5 (cinco) anos para vasos de pressão (esterilizadores a vapor e caldeira de geração de vapor);
• 13 (treze) meses contra defeito de fabricação para partes gerais, não indicadas em garantia específica;
• 6 (seis) meses para material elétrico / eletrônico, vedações hidráulicas e demais itens constantes na seção
específica da instrução de uso ou manual do equipamento;
• 90 (noventa) dias para componentes susceptíveis a desgaste normal pelo uso tais como lâmpadas, plugues,
guarnições, conectores, cabos de instrumentação, acessórios removíveis, membranas de osmose reversa e outros
itens constantes na seção específica da instrução de uso ou manual do equipamento.
III. Condição para a concessão da Garantia Limitada

É condição para a concessão da garantia do produto a comprovação formal do atendimento aos seguintes critérios:
1. O produto tenha sido recebido pelo Comprador, atestando a sua conferência com o informado na nota fiscal no
ato da entrega, livre de danos aparentes e com a embalagem intacta;
2. A instalação tenha ocorrido conforme determina o Guia de Instalação do Produto ou o Manual de Instalação, com
o correto preenchimento do Relatório de Entrega Técnica (RET);
3. A instalação tenha sido feita por profissional credenciado ou formalmente autorizado pela Baumer;
4. Os protocolos de Qualificação de Instalação (QI) e de Qualificação de Operação (QO) tenham sido executados e
aprovados conforme determina a legislação e/ou indicados como mandatórios no Guia de instalação ou
Manuais/Instrução de Uso;
5. Comprovar as manutenções preventivas, indicadas no Manual do produto, por meio de registros;
6. Utilizar peças e/ou componentes originais para o Equipamento, ou seja, somente aqueles fornecidos pela Baumer
S.A.;
7. Não permitir intervenções por agentes técnicos não autorizados para reparos, aplicações e instalações de
componentes adicionais;

8. Devolver formalmente à Baumer S.A. (fábrica Mogi Mirim), através de seu agente autorizado, no prazo máximo
de 10 (dez) dias úteis, os componentes e/ou peças substituídos em garantia.
Nota: A garantia poderá ser suspensa a qualquer tempo em caso de pendências quanto a cláusula III item 8.
Havendo peças de retorno em aberto o atendimento de manutenção corretiva será feito sob cobrança, com
apresentação de orçamento vinculado.
IV. Efetivação da Garantia

A concessão da Garantia só se dará formalmente ao Comprador com a comprovação do atendimento dos itens
constantes na seção III desse documento, devendo serem enviados à Baumer S.A no endereço físico ou eletrônico
constante no Guia de Instalação e/ou Instrução de Uso ou Manual do produto os seguintes documentos:
1. Para a concessão da Garantia Inicial:
a. Termo de recebimento do produto pela transportadora com o aceite e conferido pelo recebedor;
b. Relatório de entrega técnica preenchido pelo representante da Baumer S.A ou por pessoa devidamente autorizada
para sua execução;
c. Protocolos de Qualificação de Instalação e de Operação preenchidos e aprovados (onde aplicável).
2. Para a concessão da Garantia após a instalação:
a. Comprovante da execução das manutenções preventivas em conformidade com as Instruções de Uso ou
Manual do Produto.
Nota: A garantia dos componentes trocados está condicionada ao termo da Seção III.8. Uma vez recebido o
componente substituído em garantia e, após análise técnica, se for comprovada a substituição indevida (por mau
uso, componente não original ou situação que não caracterize falha do produto ou componente em garantia), a
Baumer S.A reserva-se o direito de efetuar a cobrança do componente substituído ao Comprador ou responsável
pela troca.
V. Exclusões
Os seguintes itens, entre outros compatíveis com o ora exposto, não estão cobertos pela garantia:
1. Serviços de instalação a ponto;
2. Serviços de consultoria;
3. Componentes externos ao Produto;
4. Materiais de limpeza, conservação e desgaste normal pelo uso;
5. Papéis e vidros;
6. Mão de obra de manutenção preventiva;
7. Ensaios de qualificação e de validação de processos;
8. Aferição e calibração periódicas dos instrumentos de medição e controle;
9. Atualização de software do controlador (quando for o caso), exceto nos casos em que as falhas comprovadas do
programa prejudiquem as condições de operação e segurança;
10. Despesas de viagem e estadias do técnico, fretes, embalagens e seguro;
11. Custos com terceirização de processos em função de manutenções corretivas e preventivas;
12. Danos causados por falhas nos suprimentos de água, energia elétrica (interrupção, sub ou sobre tensão,
transientes) ou outras alterações posteriores à qualificação da instalação;
13. Danos causados por mau uso, abuso, queda, negligência, imprudência ou imperícia;
14. Danos causados por armazenamento ou uso em condições fora das especificações contidas na Instrução de Uso
ou Manual do produto;
15. Danos causados por equipamentos que produzam ou induzam interferências eletromagnéticas fora dos limites
normativos;
16. Danos causados por acessórios e Produtos de terceiros adicionados a um Produto comercializado pela Baumer
S.A.;

17. Danos causados por violação do Produto, tentativa de reparo ou ajuste por terceiros não autorizados pela Baumer
S.A.;
18. Danos causados por agentes da natureza, como descargas elétricas (raios), inundações, incêndios,
desabamentos, terremotos, etc;
19. Perdas e danos causados pelo Produto ou por desempenho do produto, inclusive, mas não limitado, a lucros
cessantes, perdas financeiras e limitações de produtividade, resultantes dos atos relacionados a hipóteses de não
cobertura desta garantia;
20. Danos causados ao produto instalado após o vencimento dos prazos de garantia acima descritos;
21. Danos causados ao Produto decorrentes do transporte.
VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante

1. As obrigações assumidas pela Baumer S.A. em consequência deste Termo de Garantia limitam-se às
expressamente aqui incluídas;
2. As soluções fornecidas neste Termo de Garantia são as únicas e exclusivas oferecidas ao cliente;
3. Sob hipótese alguma a Baumer S.A. será responsável por quaisquer danos diretos, indiretos, inclusive lucros
cessantes, especiais, incidentais ou consequências, seja baseado em contrato, ato lícito, prejuízo ou outra teoria
legal;
4. Em nenhuma circunstância, a responsabilidade da Baumer S.A. por danos materiais excede o limite máximo do
preço do Produto que tenha causado tal dano.
VII. Garantias Adicionais

As garantias estendidas e/ou especiais serão objeto de negociação, à parte, entre a Baumer S.A. e o Comprador.
Após a contratação, serão registradas em contrato de fornecimento específico para tal finalidade.
VIII. Outros
De acordo com a política de contínuo desenvolvimento, a Baumer S.A. reserva-se ao direito de efetuar, sem
notificação prévia, modificações no produto mencionado neste documento.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida, armazenada em sistema de
recuperação de informações, nem transmitida sob nenhuma forma ou por nenhum meio, seja eletrônico, mecânico,
fotocópia, gravação ou de qualquer outro modo, sem a autorização prévia da Baumer S.A.
5. Requisitos de instalação
A correta instalação do produto, realizada por técnicos capacitados e credenciados pela Baumer, é condição
necessária para validade da garantia limita do produto ao comprador original e para garantia do correto
funcionamento do equipamento.
O Guia de Instalação é documento independente dessa Instrução de Uso e é enviado ao comprador, antes da
chegada do equipamento ao local de instalação, para viabilizar as adequações necessárias para a instalação do
equipamento.
Informações sobre os suprimentos com os requisitos de qualidade e vazões necessárias, procedimentos para
descarga e retirada do produto das embalagens e informações sobre áreas e condições ambientais que são exigidos
pelo fabricante para a instalação e partida do equipamento, estão contidas nesse Guia de Instalação, que é
disponibilizado aos usuários desse produto, pela Baumer ou seus representantes credenciados, após a confirmação
do pedido de fornecimento.
Por favor, contate a MEDIXX, empresa do grupo Baumer responsável pelo pós-venda dos nossos produtos ou nossos
representantes credenciados se esse Guia de Instalação não estiver disponível. O contato está na tela Suporte
Medixx ou no capítulo 0.
Para maiores informações consultar o documento Guia de Instalação.


6. Especificação do produto
Os esterilizadores da linha HI VAC II são construídos utilizando a melhor tecnologia disponível nas áreas de
mecânica, termodinâmica, hidráulica, eletrônica e software, produzindo equipamentos robustos, seguros e de alta
performance.
6.1 Construção
Câmara de esterilização: construída em dupla parede, com vinco central e desnível, para facilitar a retirada do
condensado, otimizando o processo. Possui dreno com filtro de inox para bloqueio da entrada de fragmentos na
tubulação de drenagem.
Câmara interna de perfil retangular construída em aço inoxidável AISI 316L, com espessura de 5/16” (4,78 mm) e
acabamento polido sanitário. Câmara Externa em gomos no formato de “U” invertidos no mesmo material da Câmara
Interna.
Externamente, uma camada em fibra mineral isenta de cloretos, revestida com chapa de aço inoxidável AISI 430
com acabamento polido, diminui a condensação de vapor e irradiação de calor.
Alternativas construtivas para as Câmara do Esterilizador

Material Acabamento
AISI 316L com espessura de 3/16 (4,78 mm) ou 5/16” (7,4 mm) Polimento sanitário ou eletro polido
AISI 316-Ti com espessura de 5/16” (7,4 mm) Polimento Sanitário ou eletro polido
Tubulações: usadas para a alimentação e interligação das câmaras sob a proteção do revestimento são sempre
construídas em aço inoxidável 316L.
As tubulações sobre o revestimento da câmara também são por padrão construídas com aço inoxidável AISI 316.
Com conexões rosqueadas, e fabricadas no mesmo material da tubulação onde estão fixadas.
Alternativas construtivas para as tubulações do Esterilizador

Tubulações
Sobre o revestimento
Aço inoxidável AISI 316, conexões rosqueadas
Fora do revestimento
Latão ou aço inoxidável AISI 316
O conjunto das câmaras e tubulações é testado na pressão hidrostática de 1,5 vezes a pressão de trabalho
admissível (PMTA) superando os requisitos da Seção VIII Divisão I, da norma ASME para construção de vasos de
pressão.
O conjunto das câmaras e tubulações é protegido por válvula de segurança calibrada, selada e com mecanismo de
verificação, construída em aço inoxidável AISI 316.
Alternativas construtivas para a válvula de segurança

Válvula de segurança Conexões e certificação

Rosqueada em aço inoxidável AISI 316 ou Bronze / Ferro

Válvula de segurança com mecanismo de verificação, fundido.
construída em aço inoxidável AISI 316 ou materiais
Calibradas e seladas, ou calibradas e seladas com
similares.
certificado de calibração do fornecedor.
Estrutura
O conjunto da câmara é montado em uma estrutura em aço carbono com proteção anticorrosiva e pintura e com
altura dos pés reguláveis para permitir o perfeito nivelamento do equipamento.
Alternativas construtivas para a estrutura do Esterilizador

Material Acabamento
Chapa aço carbono Proteção anticorrosiva e pintura
Chapa inoxidável AISI 304 Escovado
Acabamentos externos e Hermeticidade

Gabinete Frontal e acabamentos laterais removíveis em aço inoxidável AISI 304, com acabamento escovado. Como
padrão o equipamento é entregue sem os acabamentos superior e traseiro no caso de equipamentos com uma porta.
Um painel fixado a câmara do equipamento, quando solicitado, completa a vedação entre os ambientes, na parede
onde o equipamento ficará ancorado. Esse é um item opcional e a vedação pode ser com padrão hospitalar ou
padrão biológico como exigido na indústria farmacêutica entre áreas controladas.
O padrão hospitalar é desmontável facilitando o deslocamento do equipamento em áreas internas dos edifícios. O
padrão biológico atende requisitos do nível de hermeticidade.
Alternativas construtivas para os acabamentos e hermeticidade

Material Acabamento
Acabamento frontal
Chapa aço inoxidável IASI 304 Escovado
Chapa aço inoxidável sem níquel Escovado
Acabamento Lateral removível
Chapa aço inoxidável AISI 304 Escovado
Acabamento Lateral articulável
Acabamento superior
Acabamento Traseiro
Hermeticidade hospitalar
Chapa aço inoxidável AISI 304 Escovado, fixado à câmara por parafusos

Hermeticidade biológica
Chapa aço inoxidável AISI 304 Escovado, soldado à câmara
O acabamento lateral articulável é disponível apenas para o lado com acesso a manutenção do
Esterilizador.
Portas
O equipamento pode ser fornecido com uma ou duas portas quando instalado em barreira sanitária, com abertura e
fechamento automático, acionados através da interface do comando. A porta é de movimentação vertical através de
um par de cilindros pneumáticos, elevando-se no fechamento e rebaixando-se por trás do gabinete na abertura.
A pressão de ar dos pistões pode ser ajustada para permitir uma movimentação suave da porta e um dispositivo
segurança interrompe esse movimento sempre que haja uma obstrução involuntária ou não, para proteção do
operador.
Travas mecânicas de segurança impedem a abertura das portas durante o processo de esterilização e a abertura
simultânea das portas de carga e descarga no caso de equipamento com duas portas nas fases de carga e descarga
do equipamento.
Vedação da porta por guarnição de silicone alojada em canaleta na câmara que no fechamento é pressurizada contra
a face interna da porta. Tanto a face da porta como a da canaleta são retificadas para ajuste adequado.
A(s) porta(s) tem a parte interna construída em chapa de aço AISI 316L e acabamento com polimento sanitário.
Isolamento interno feito com manta de fibra mineral isenta de cloretos, estrutura interna através de perfis de aço e
acabamento externo por chapa de aço inoxidável AISI 304 com acabamento escovado.
Alternativas construtivas para as portas do Esterilizador

Material Acabamento
Face interna
Aço inoxidável AISI 316L ou AISI 316-Ti Polimento sanitário ou eletro polido
6.2 Comando
Painel de comando: disposto em altura que facilita visualização e operação do lado de carregamento do
esterilizador.
Controlador Microprocessado: dedicado tipo CLP industrial com rotinas de auto testes, autodiagnostico e
supervisão de ciclos por watchdog timer (tempo cão de guarda) conforme norma vigente.
Interface Homem Máquina (IHM): com tela Touch Screen colorida, com grau de proteção IP65, permite monitorar
e controlar todas as funções do equipamento e parâmetros do ciclo.
As rotinas para operação, programação de parâmetros de ciclos em faixas de segurança definidas em projeto,
operação manual, calibração e manutenção estão acessíveis a usuários através de senhas que definem o nível de
acesso permitido a cada um deles.
Permite a programação de atividades rotineiras de manutenção em função do número de ciclos ou horas de
funcionamento.
Controle do processo: realizado pelo CLP principal com dados de temperatura enviado pelos 2 sensores PT-100
de temperatura alocados junto ao dreno - um deles usado para controle de processo e outro para verificação dos
dados de temperatura e opcionalmente os dados de pressão enviados pelos transdutores da câmara interna e da
câmara externa. O CLP tem o controle interno de tempos do processo.
Na fase de esterilização o CLP compara os dados de temperatura enviado pelo sensor de controle com a temperatura
calculada a partir da pressão medida na câmara de esterilização. O ciclo é interrompido se houver um diferencial
entre a temperatura calculada e a temperatura medida acima do recomendado em norma.

Da mesma forma uma diferença de temperatura fora de uma faixa de segurança, entre os dados enviados pelo
sensor de controle e o de verificação, interrompe igualmente o ciclo de esterilização.
Todo o processo de esterilização pode ser acompanhado em tempo real pela interface que informa ao operador:
 Temperatura da câmara interna;
 Temperatura da câmara externa (opcional necessitando do sensor para a CE);
 Pressão da câmara interna;
 Pressão da câmara externa;
 Tempo para finalização da fase de exposição / esterilização;
 Tempo para finalização da fase de secagem;
 Informações sobre status do ciclo;
 Visualização gráfica em tempo real de dados de temperatura e pressão.
O painel contém ainda os instrumentos de segurança e controle indicados abaixo:

 Chave Liga / Desliga;
 Botão de Emergência;
 Mano vacuômetro da câmara interna;
 Manômetro da câmara externa;
 Manômetro do gerador de vapor;
 Impressora para registro dos parâmetros alcançados no processo.
6.3 Instrumentação e controle

Sistema de controle e indicação de pressão: Controle de pressão das câmaras interna e externa realizado por
transdutores de pressão eletrônicos fabricados em aço inoxidável, com compensação eletrônica da temperatura e
leitura absoluta da pressão, independente da pressão atmosférica do local onde o equipamento está instalado. Os
transdutores de pressão possuem sinal de saída de 4 a 20mA. As indicações são realizadas digitalmente através da
interface dos painéis, em milésimos ou centésimos de bar.
Sistema eletrônico de controle da temperatura: um par de sensores de temperatura, tipo termoresistor de platina
PT-100 classe A, alocados junto ao dreno da câmara, fazem a leitura da temperatura do processo. Os termoresistores
possuem sinal de saída 4 a 20mA. As indicações são realizadas digitalmente através da interface dos painéis, em
°C.
Alternativas para os sensores e opcionais

Sensores de temperatura
Termoresistores de platina tipo PT-100 classe A calibrado
Termoresistores de platina tipo PT-100 classe A calibrado e com certificado do fabricante
Termoresistor de platina tipo PT-100 classe A opcional, com cabo, para introdução na câmara e monitoração de
temperatura diretamente na carga, preferencialmente em ciclos de líquidos. Calibrados com ou sem certificação do
fabricante
Termo resistor de platina PT-100, classe A opcional, para controle de temperatura da câmara externa. Calibrados
com ou sem certificação do fabricante
Outros instrumentos
Manovacuômetro da câmara interna: para indicação do nível de vácuo ou de pressão da câmara interna. Com
tubo bourdon DN: 63 mm, mecanismo do sistema em aço inox com escala de 0 a 6 bar absoluto conforme norma
vigente, exatidão de 1,6% FE, enchimento com glicerina. Calibrados, e se solicitado com certificação do fabricante.

Manômetro da câmara externa: para indicação da pressão da câmara externa. Com tubo bourdon DN: 63 mm,
mecanismo do sistema em aço inox com escala de 0 a 6 bar absoluto conforme norma vigente, exatidão de 1,6%
FE, enchimento com glicerina. Calibrados, e se solicitado com certificação do fabricante.
Manômetro do gerador de vapor: para indicação da pressão do gerador de vapor. Com tubo bourdon DN: 63 mm,
mecanismo do sistema em aço inox com escala de 0 a 6 bar absoluto conforme norma vigente, exatidão 1,6% FE,
enchimento com glicerina. Calibrados, e se solicitado com certificação do fabricante.
Impressora térmica: de 40 colunas, constituída de corpo termoplástico de alta resistência e tecnologia de impressão
térmica, bobina de papel protegida por tampa, interface serial, e instalada no painel frontal do esterilizador.
Permite a completa documentação do processo de esterilização com dados como:

 Nome do estabelecimento; identificação do esterilizador; data; hora de início do ciclo; nº do ciclo; código da
carga;
 Número e nome do programa com parâmetros a serem alcançados no processo. Informação de controle do
ciclo por F0, quando for o caso;
 Informação das fases executadas, com registro de hora em minutos e segundos e os dados correspondentes
de temperatura do sensor de controle, temperatura do sensor de verificação, pressão medida pelo transdutor
da CI e se disponível temperatura do sensor de testemunho na carga;
 No final de ciclo a informação de ciclo completo e o tempo de processo. Quando controlado por “F0” será
impresso o valor “F” correspondente;
 A ocorrência de falha na execução do ciclo.
Alternativas para a impressora

Impressora
Matricial
Impressora de 40 colunas, constituída de corpo termoplástico de alta resistência e tecnologia de impressão de

impacto, tampa protetora de bobina de papel e cabeça de impressão com mecanismo de impressão de impacto rápido
de oito agulhas. Com interface serial e instalada no painel frontal do esterilizador.
Térmica
Impressora de 40 colunas, constituída de corpo termoplástico de alta resistência e tecnologia de impressão térmica,
tampa protetora de bobina de papel e cabeça de impressão com mecanismo de impressão térmica. Com interface
serial e instalada no painel frontal do esterilizador.
Registrador Gráfico (opcional): registrador gráfico com alta qualidade para a aquisição de dados como tempo,
temperatura e pressão. Apresenta seis canais configuráveis que permitem visualização de medidas, escalas ou
barras gráficas. O registrador pode ser operado através da tela touch screen ou utilizando um pendrive e
descarregando os dados em um PC. A operação do registrador gráfico pode ser realizada no equipamento ou
opcionalmente a distância via comunicação ETHERNET, bem como, a coleta dos dados que puder ser feita através
de conexão USB conectado ao registrador ou opcionalmente através da rede ETHERNET.
Dispositivo diferencial residual - DR (opcional): O equipamento possui um painel de potência com proteção para
os elementos de carga por disjuntores. Opcionalmente o painel de potência pode ser fornecido com proteção
diferencial residual (dispositivo DR).
Outros componentes

Válvulas de controle de processo: acionadores pneumáticos independentes em aço inoxidável AISI 316
controlados por válvulas solenoides de ar comprimido, fazem o suprimento de vapor de exaustão e a entrada de ar
da câmara interna do esterilizador.
Demais controles como pressurização e vácuo das canaletas das portas e entrada de água para bombas através de
válvulas solenoides.
Alternativas para as válvulas de controle

Válvulas de controle
Acionadores pneumáticos
Em aço inoxidável AISI 316 ou em ligas de bronze.
Válvula PID
Válvula proporcional integral derivativa (PID) com corpo em aço inoxidável AISI 316L, com atuador pneumático e
controlador PID integrado. Permite, com a associação das tecnologias pneumáticas e eletrônica, uma precisão no
controle de fluxo e de pressões na alimentação de vapor, facilitando o ajuste da velocidade de subida da temperatura
na câmara e eliminando flutuações de temperatura durante o processo de esterilização.
Entrada de ar limpo: para quebra de vácuo com filtro hidrófobo esterilizável com eficiência de 99,9997% para
partículas maiores ou iguais a 0,22µ.
Sistema de vácuo
Para realização dos pulsos de vácuo no acondicionamento da carga no início do ciclo e a secagem na fase final do
processo, o equipamento se utiliza de uma bomba de vácuo, tipo monobloco com anel de água, dimensionada para
atender os requisitos das normas vigentes. A potência da bomba de vácuo depende do volume e as opções de
configuração disponível garantem a realização com sucesso dos testes de Bowie & Dick e de carga oca conforme
definido em normas nacionais e internacionais.
Componentes alternativos para o sistema de vácuo

Sistema de vácuo
Bomba de vácuo de duplo estágio
Tipo monobloco com anel de água e dois estágios de sucção interligados.
Bomba de vácuo de lóbulos rotativos (bomba seca)
Dotada de lóbulos de garra, com encaixe perfeito, que rotacionam em sentidos opostos e executam, através de um
extrator no formato apropriado, as fases admissão, compressão e escape dos gases (no caso, vapor e ar) do
processo. O componente funciona sem a utilização de água ou outro fluído líquido, permitindo um uso ambientalmente
correto.
Alternativas para configuração do sistema de vácuo

Modelos B0110-140-BR (P) B0110-200-BR (P) B0110-263-BR (P) B0110-370-BR (P) B0110-418-BR (P) B0110-542-BR (P) B0110-716-BR (P) B0110-890-BR (P)
Bombas de vácuo de Simples Estágio

1,5CV SIM SIM SIM SIM SIM SIM - -

3,0CV SIM SIM SIM SIM SIM SIM - -

4,0CV - - SIM SIM SIM SIM SIM SIM
5,0CV - - - - - - SIM SIM
Bombas de vácuo de Duplo Estágio

3,0CV SIM SIM SIM SIM SIM SIM SIM SIM
5,0CV - - - - - - SIM SIM
Bombas de vácuo Seca

3,0CV - - SIM SIM - SIM SIM SIM
Sistema de geração de vapor

O Esterilizador vem preparado para funcionamento com gerador de vapor interno, embora o gerador seja um item a
ser configurado à parte.
Gerador de vapor com abastecimento automático de água, através de bomba com rotor com tratamento à base de
níquel cromo. O corpo de gerador é construído em aço inoxidável AISI 316L e resistências blindadas em aço
inoxidável AISI 316.
Controle de nível de água por sistema de boia de aço inox AISI 316, para detecção de nível mínimo e máximo de
água no gerador, controlado pelo CLP do equipamento.
Uma drenagem automática é feita no final do ciclo e controlada por um temporizador, visando a eliminação de água
com concentração de minerais aumentada decorrente do processo de formação de vapor para esterilização. O
gerador possui chave seletora para drenagem total do gerador para limpeza do fundo.
Uma válvula de segurança em aço inoxidável AISI 316 calibrada, selada e com mecanismo de verificação de
funcionamento protege o conjunto do gerador.
Construído conforme normas vigentes.
Alternativas para configuração do sistema de geração de vapor

Sistema de geração de vapor
Bomba de abastecimento de água
Bomba de abastecimento com tratamento de níquel cromo ou em aço inoxidável AISI 316 ou similar.
Gerador de vapor por serpentinas a vapor
Gerador construído em aço inoxidável AISI 316L e sistema de aquecimento por serpentina de aço inoxidável AISI
316, alimentada por vapor industrial. Comando, controles e componentes iguais ao modelo com resistências.
Comutador de Vapor – Item opcional
Sem sistema e com sistema para comutação da alimentação de vapor, acionado eletronicamente através da interface
de comando do esterilizador. Para substituir a alimentação de vapor de um gerador incorporado ao equipamento para
uma fonte central de fornecimento. Conexão com rosca em inox ou latão.
Válvula de Segurança Conexões e certificação.
Rosqueada ou Tri-Clamp para aço inoxidável 316 e
Válvula de segurança com mecanismo de verificação, rosqueada para latão.
construída em aço inoxidável AISI 316 ou liga similar. Calibradas e seladas, ou calibradas e seladas com
certificado de calibração do fornecedor.
Alternativas para configuração do gerador de vapor

Modelos B0110-140(P) B0110-200(P) B0110-263(P) B0110-370(P) B0110-418(P) B0110-542(P) B0110-716(P) B0110-890(P)
Sem gerador SIM SIM SIM SIM SIM SIM SIM SIM
Gerador elétrico

18kW SIM SIM - - - - - -

36kW - - SIM SIM SIM SIM - -
72kW - - - - - - SIM SIM
Gerador por serpentina

100 kg/h - - SIM SIM SIM SIM - -
200 kg/h - - - - - - SIM SIM
Paperless: Sistema de registro das informações do ciclo em meio eletrônico (em formato PDF) sem o uso de papel.
Os dados podem ser acessados via USB e só serão gravados com o uso de um pendrive.
Comunicação integrada: Disponibiliza informações do produto (tais como tempo de ciclo, número de ciclos, etc.)
em rede modbus TCP/IP para integração com sistemas surpervisórios, acesso de dados, etc.
Ciclos de Esterilização
A Linha de Esterilizadores HI VAC II pode ser fornecida com dois programas distintos. Esses programas habilitam
uma série de ciclos com perfis para material de densidade e para líquidos em frascos abertos, e a diferenciação
básica entre eles é a quantidade de ciclos disponíveis.
O “Programa C” é o carregado como padrão nos esterilizadores e disponibiliza ao usuário 9 ciclos de esterilização.
O “Programa D” é opcional e inclui além de todos os ciclos do programa C uma série de ciclos opcionais com os
mesmos parâmetros de programação dos ciclos padrão, mas podendo apresentar faixas de configuração diferentes
e na quantidade de ciclos desejadas pelo cliente.
Os parâmetros programáveis, a faixa de programação permitida e o perfil dos ciclos disponíveis estão descritos no
capítulo -.
7. Configuração
Todos os itens com alternativas construtivas ou itens opcionais, conforme indicados no capítulo anterior, podem ser
configurados no momento de formação do pedido.
Algumas configurações são indicadas como preferenciais pelo comercial da Baumer S/A, visando a melhor relação
custo / benefício. Mas a possibilidade de configuração permanece viável para atendimento de especificidades de
cada usuário.
A tabela abaixo apresenta o resumo das possibilidades de configuração para a linha de Esterilizadores a Vapor HI
VAC II.
B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Quantidade de Portas 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Ciclos de esterilização
Programa “C” ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Programa “D” ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Sistema de conexão
Conexões em rosca ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de vácuo
Bomba de vácuo simples ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Bomba de vácuo de duplo estágio ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Bomba de vácuo seca ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Válvula PID
Com ou sem válvula PID ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Hermeticidade
Hermeticidade hospitalar ● ● ● ● ● ● ● ●
Hermeticidade biológica ● ● ● ● ● ● ● ●
Acabamento lateral
Acabamento lateral removível ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Acabamento lateral articulado ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem Acabamento lateral ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Acabamento superior (teto)
Com acabamento superior ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem acabamento superior ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Trocador de calor
Com trocador de calor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem trocador de calor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Tensão do equipamento
Tensão de 220 V trifásico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Tensão de 380 V trifásico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Frequência do equipamento
Frequência de 60 Hz ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Frequência de 50 Hz ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potência da bomba de vácuo
Potência de 1,5 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potência de 3,0 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potência de 4,0 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potência de 5,0 CV ● ● ● ●
Preparado para gerador
embutido
Gerador elétrico – 18 kW ● ● ● ●
Gerador elétrico – 36 kW ● ● ● ● ● ● ● ●

B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Gerador a vapor – 100 kg/h ● ● ● ● ● ● ● ●

Gerador a vapor – 200 kg/h ● ● ● ●
Comando e Interface
Comando Siemens e IHM 7” ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de Impressão
Impressora matricial ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Impressora térmica ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de Registro
Com Registrador Gráfico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem Registrador Gráfico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema supervisor de controle
Com Sistema de supervisão ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem Sistema de supervisão ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Comutação para vapor externo
Com comutação para vapor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem comutação para vapor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Idioma
Português ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Espanhol ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Inglês ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Instrumentos de medição,
controle
Com certificado de calibração ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem certificado de calibração ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Documentação
Com documentação ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem documentação ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Qualificação térmica
Com qualificação térmica ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem qualificação térmica ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
As opções de Sistema de registro (com registrador gráfico) e sistema supervisor de controle (com
sistema de supervisor) não podem ser escolhidas em conjunto, somente uma ou outra.
8. Etiquetagem
Simbologia utilizada no Esterilizador a Vapor HI VAC II:
Símbolo Descrição

Indica pressão na câmara externa.
Indica pressão da câmara interna.
Indica pressão da entrada de vapor.
Indica ciclo em andamento.
Indica ciclo completo.
Indica porta de carga fechada.
Indica alarme.
Etiquetas utilizadas no Esterilizador a Vapor HI VAC II:

Etiqueta Descrição
Etiqueta de identificação de entrada de água.
Etiqueta de identificação de entrada de ar.
Etiqueta de identificação de entrada de vapor.
Etiqueta indicadora de não pise.
Etiqueta de identificação de saída dreno.


Etiqueta Descrição
Etiqueta de identificação de aterramento de proteção.
Etiqueta de identificação de eletricidade.
Etiqueta de identificação de superfície quente.
Atenção, consultar documentos acompanhantes.
Simbologia utilizada na embalagem do Esterilizador a Vapor HI VAC II:

Símbolo Descrição
Consultar instruções de operação.
Sentido de estocagem.
Não permitido o empilhamento.
Frágil, manusear com cuidado.
Atenção, consultar documentos acompanhantes.
Manter seco.
Manter protegido do sol.


9. Preparação da carga
Segundo as Boas Práticas e normas internacionais é necessário que os processos de esterilização forneçam à carga
uma letalidade capaz de garantir uma probabilidade de sobreviventes ao processo menores que 10 -6. Esse nível de
segurança é conhecido como SAL (Sterility Assurance Level).
Dito de outra forma, todo processo de esterilização deve garantir um nível de segurança que indique uma
probabilidade de se encontrar itens não estéreis menores que 1 para 1.000.000.
A morte de microrganismos ocorre em uma curva exponencial com uma taxa (velocidade) que varia em função da
resistência desse micro-organismo e da temperatura nos processos de esterilização por vapor. Experimentalmente
é possível determinar para um determinado microrganismo e uma determinada temperatura de vapor um intervalo
de tempo onde se consegue a eliminação de 90% dos MO presentes no início do processo, resultando em 10% de
sobreviventes.
Essa redução (morte de 90% e 10% de sobreviventes) equivale a redução de 1 log na população de MO e a esse
intervalo de tempo, normalmente representado em minutos, é dado o nome de valor D.
Assim para se atingir um nível de segurança de esterilidade de 10 -6, seria necessário conhecer a população inicial
de MO e consequentemente o número de reduções de 1 log dessa população para se encontrar essa probabilidade
de falha, além do valor D para aquela cepa de MO e temperatura de processo. Em processos de esterilização em
hospitais, é impossível como prática a determinação do nível de contaminação inicial dos materiais para cada carga
a ser esterilizada.
Por esse motivo é aceito como um processo adequado de esterilização a redução em 12 log da população de MO
presente nos materiais. Isso equivaleria a redução de uma população inicial de 10 6 UFC (Unidades Formadoras de
Colônias) do MO de referência, até se atingir o SAL de 10-6
A tabela abaixo mostra um exemplo teórico da determinação do tempo de morte de uma população bacteriana com
existência de uma carga microbiana igual a 1.000.000 UFC para um MO com valor D = 1,0 min na temperatura do
processo.
Valor D Bactérias vivas no Bactérias mortas em Bactérias sobreviventes no Logaritmo dos

(Minuto) início de novo valor D cada valor D final de cada valor D sobreviventes (cada valor D)
1° 1.000.000 90%=900.000 100.000 105
2° 100.000 90%=90.000 10.000 104
3° 10.000 90%=90.000 1.000 103
4° 1.000 90%=9.000 100 102
5° 100 90%=900 10 101
6° 10 90%=90 1 100
7° 1 90%=9 0,1 10-1
8° 0,1 90%=0,9 0,01 10-2
9° 0,01 90%=0,09 0,001 10-3
10° 0,001 90%=0,009 0,0001 10-4
11° 0,0001 90%=0,0009 0,00001 10-5
12° 0,00001 90%=0,00009 0,000001 10-6
A correta limpeza e desinfecção dos materiais a serem esterilizados, com início do processo de limpeza no menor
tempo possível após o uso e com a utilização de técnicas, insumos e equipamentos adequados, é fator
preponderante para o sucesso do processo de esterilização.
Quanto menor for o nível de contaminação inicial da carga, maior a segurança do processo.
9.1 Boas práticas para preparação das cargas

As Boas Práticas de Esterilização (vide referências bibliográficas no final deste capítulo) fornecem orientações para
favorecer o processo de esterilização e garantir por um bom período a manutenção da esterilidade dos materiais
processados.
Nelas incluem-se também medidas que facilitam a secagem da carga, o que é um importante quesito para garantir
uma estocagem correta e reduzir os riscos de contaminação do material esterilizado.

Sempre utilize indicadores químicos e/ou biológicos junto das cargas: A Baumer S.A. recomenda que
toda carga deve utilizar de indicadores de processo (químicos e/ou biológicos) para assegurar o ciclo
realizado.
Consulte também o Guia de Secagem, disponível junto as informações dos Esterilizadores a vapor
na opção Soluções, Esterilização e Controle de Infecção no site www.baumer.com.br.
Ao utilizar o rack (código D0400) com bandeja intermediária (código D0200), o limite máximo de peso
na bandeja intermediária é de 7,0 kg por U.E.
Nesse sentido, o processo de esterilização a vapor apoia-se no tripé: tempo, temperatura e umidade. Essas três
condições são essenciais para que ocorra a esterilização no processo de vapor. Se qualquer destes falhar a
esterilização está comprometida.
É facilmente aceitável que o tempo e a temperatura são importantes para a esterilização, mas nem sempre se
compreende o papel da umidade. Com toda certeza podemos afirmar que: Sem umidade não ocorre a esterilização
nos processos a vapor. A umidade com calor proporciona a ruptura das membranas proteicas que protegem os
esporos destruindo-os ou inviabilizando sua reprodução.
A umidade é inerente ao processo de condensação do vapor sobre os materiais.
Seu volume é decorrente da massa do material aquecido, ou seja, quanto mais material e quanto mais pesado for,
mais umidade (condensado) vai se formar.
A embalagem utilizada e a forma de carregamento da câmara são fatores que influem no resultado do processo.
Embalagem pode ser definida como: caixas, cestos, contêineres, tecido de algodão, tecido sintético, não-tecido
(SMS, TNT), papel grau cirúrgico, papel crepado, tyvek, etc. Pela enorme diversidade de tipos de embalagem
podemos desde já afirmar que seu desempenho também é muito variado.
O material da embalagem deve ser permeável à passagem do vapor e deve servir de barreira à recontaminação do
material após a esterilização. Deve ser também suficientemente resistente para permitir a movimentação e
estocagem dos pacotes após o processo.
Embalagens como rolos ou envelopes, compostos por filme termoplástico bilaminado de poliéster e polipropileno,
com verso em papel grau cirúrgico, campos de SMS e campos de papel crepado, possuem essas características.
Consulte a Baumer S.A. ou nossos representantes para aquisição de materiais adequados ao uso no preparo de
pacotes.
O tecido de algodão na trama correta e em campos duplos, ainda é utilizado, mas não é a melhor opção disponível.
O volume e a massa das embalagens / pacotes com material para esterilização também devem atender a requisitos
específicos para garantir o sucesso do processo.
No caso de pacotes com material têxtil, as dimensões máximas seriam as de 30 x 30 x 50 cm e peso de 5 kg, para
os padrões sugeridos pela norma AAMI ST-79. A norma EN-285 define ensaios para cargas com tecidos, utilizando
pacotes com massa de 7,0 kg.
Os ciclos para tecidos da linha de esterilizadores HI VAC II foram ensaiados conforme procedimentos
da norma EN-285 com pacotes de 7,0 kg.

No caso de esterilização de instrumentos metálicos, ambas as normas definem como carga máxima por caixa a
massa de 10 Kg. Mas sugerem que processos são mais seguros quando caixas de instrumentos de grande porte
são desmontadas e a carga distribuída por cestos com massa em torno de 7,5 kg. Sempre com a utilização de caixas
perfuradas ou cestos aramados envoltos em campos de tecido, campos de SMS, embalados em sacos de papel
grau cirúrgico, ou ainda dispostos em contêineres específicos para esse uso.
Os ciclos para instrumentos metálicos da linha de esterilizadores HI VAC II, foram ensaiados
conforme procedimentos da norma EN-285, com caixas com massa de 10 kg.
Ao utilizar o rack (código D0400) com bandeja intermediária (código D0200), o limite máximo de peso
na bandeja intermediária é de 7,0 kg por U.E.
Além disso, são recomendações que vão favorecer o sucesso dos processos de esterilização:
Sempre que possível faça cargas homogêneas: Não é obrigatório, mas você obterá melhores resultados com
cargas de características físicas mais homogêneas. Por exemplo, colocando apenas metais numa carga, em outra
apenas tecidos. Caixas e pacotes de tamanhos semelhantes também favorece o processo.
Nunca carregue excessivamente a câmara: A Linha HI VAC II possui os acessórios adequados para o
carregamento da câmara. Todas as câmaras da linha têm suas dimensões como múltiplo de um paralelepípedo
teórico definido por normas internacionais como “Unidade de Esterilização” (UE). No padrão Europeu esse
paralelepípedo tem as dimensões de 300x300x600 mm. No padrão ISO as dimensões são de 200x400x600 mm.
Estão disponíveis para carregamento das câmaras cestos de ambos os padrões. A colocação dos pacotes no interior
dos cestos facilita a montagem das cargas sem que fiquem amontoadas no interior da câmara dificultando o
processo.
A forma de disposição desses cestos no interior da câmara faz com que cada cesto ocupe uma UE (Unidade de
Esterilização), o que garante, entre os cestos e os pacotes neles contidos, o espaço necessário para circulação de
vapor e impede que pacotes encostem na superfície da câmara e da porta.
Os cestos por sua vez são acomodados em Racks, que mantêm esses cestos na posição adequada facilitando a
circulação do vapor entre eles dentro da câmara. Os racks podem também ser montados com prateleiras e nesse
caso permitem o carregamento da câmara com contêineres específicos para instrumentos cirúrgicos.
Completando o sistema estão disponíveis os carros para movimentação dos racks.
Monte os instrumentos metálicos em caixas adequadas: Instrumentos metálicos devem sempre estar contidos
em caixa perfuradas, cestos aramados ou contêineres com sistema de circulação de vapor por canais e ou furos
protegidos por filtros.
Caixas de ortopedia com massa excessiva devem ser desmontadas e acomodadas em cestos, idealmente com
pesos em torno de 7,5 kg e no máximo 10 kg.
Os ciclos ensaiados e garantidos pela Baumer foram realizados de acordo com os procedimentos da norma EN-285
em caixas com 10 kg de massa.
Os contêineres devem ser utilizados conforme as indicações do fabricante, aí incluídos inclusive o perfil de ciclo. Os
tempos de secagem para material dispostos em contêineres podem necessitar de aumento do tempo de secagem
em grandezas que variam entre 30 e 50%.
O material utilizado na fabricação do contêiner, seu design e geometria podem influir no tempo de secagem. Matérias
com maior condutividade térmica, como o aço e o alumínio, contribuem mais que os materiais plásticos com a
secagem.

Coloque os envelopes de papel grau cirúrgico em cestos: Os envelopes devem ser colocados em cestos, em pé
ou com pequena inclinação com a superfície de laminado plástico voltado para cima, e fazendo coincidir a face de
laminado plástico de um envelope com a face papel grau cirúrgico do segundo. Assim, sempre a face de papel de
um envelope, irá coincidir com face de plástico do seguinte. Melhora a qualidade do processo o uso de espaçadores
entre os envelopes.
Use campos e mantas de tamanho adequado ao tamanho das caixas: O excesso de embalagem dobrado sobre
as caixas prejudica a saída do vapor dificultando a secagem.
Nunca coloque material embalado dentro das caixas: Além de desnecessário isso cria uma segunda barreira à
penetração do vapor e também dificulta grandemente a secagem.
Mas a colocação de um campo absorvente no fundo da caixa facilita a secagem, sobretudo em caixas de maior
massa. O tecido absorve o condensado formado, evitando a formação de bolhas e aumentando a superfície líquida
o que facilita a evaporação.
Evite choque térmico: Não é necessário manter a porta aberta para a secagem do material.
Mas principalmente em áreas com baixa temperatura ambiente, é recomendável aguardar alguns instantes antes de
retirara o material da câmara. Apenas o tempo necessário para dissipação do calor da carga e da câmara, que de
outra forma em contato com o ambiente mais frio poderiam condensar algum residual de umidade.
9.2 Armazenamento do material estéril

O tempo de validade de um material esterilizado, não tem relação com a qualidade da esterilização. Um processo
validado e corretamente monitorado vai produzir materiais estéreis e seguros para uso.
O tempo em que essa esterilidade irá se manter, depende de outros fatores. A qualidade da embalagem talvez seja
o principal deles.
Mas contribuem também para se obter um maior “tempo de prateleira” seguro, procedimentos como:
 Minimizar a manipulação das embalagens;
 Evitar arraste das embalagens sobre as superfícies em que estão acomodadas para evitar danificá-las;
 Colocação das embalagens em prateleiras arejadas em ambientes com controle de temperatura e livre de
contaminação;
 Utilização de embalagem secundária. Nesse caso não embale os materiais ainda quentes. Espere a
homogeneização da temperatura com o ambiente.
A Baumer pode fornecer suportes para cestos que minimizam a movimentação e a manipulação das embalagens.
Os cestos retirados da câmara são colocados diretamente nos suportes para cestos, sem a necessidade de
manipulação dos pacotes neles contidos.
Referências Bibliográficas
- Good Hospital Practice: Steam Sterilization and Sterility Assurance, AAMI – American Association for the
Advancement of Medical Instrumentation.
- Gerenciamento da Central de Material e Esterilização para Enfermeiros, Maria Lúcia Pimentel de Assis Moura.
- Sterilization Technology, Aspen Publication, Marimargaret Richert, RN, MA, and JackH.Young, PhD.
- Esterilização por Vapor de Baixa Temperatura e Formaldeído / João Francisco Possari.- 1. Edição.- São Paulo:
látria, 2003.
- Norma EN 285.

10. Ciclos de Esterilização

10.1 Ciclos de esterilização
Em um ciclo típico de esterilização, podemos distinguir três fases principais no processo: o acondicionamento da
carga, a exposição e a fase de secagem ou resfriamento.
Figura 1 - Ciclo de esterilização
10.1.1 Fase de Pré-Vácuo / Acondicionamento

Essa fase pode ser dividida em dois procedimentos distintos: eliminação do ar e injeção de vapor para alcance da
temperatura de esterilização.
O ar é um mau condutor de calor e a presença de ar na câmara, nas embalagens e em dispositivos com geometrias
complexas, pode ser causa de falhas no processo de esterilização.
Para que a esterilização ocorra é necessário que o vapor se condense sobre o material e forme sobre ele uma fina
película de condensado. A presença do ar no interior das embalagens e principalmente de dispositivos com lume,
podem impedir que essa camada de condensado se forme e causar a falha do processo.
Para eliminar o ar e facilitar a penetração do vapor o ciclo se inicia com pulsos alternados de vácuo e injeção de
vapor, com o que se consegue também o pré-aquecimento e a umidificação da carga.
Após a realização dos pulsos, o vapor é injetado na câmara buscando a temperatura e a pressão definidas para o
processo.
Quando a temperatura da câmara alcança o valor definido, é preciso que a carga também já esteja numa temperatura
muito próxima. A norma EN-285 define um tempo de 15 segundos como o máximo permitido para que a temperatura
da carga alcance também o valor definido para o processo. Note bem que isso não é valido para perfis de
esterilização para líquidos.
Além disso a norma define limites de flutuação na diferença da temperatura da carga e da câmara, e um tempo para
acomodação dessas temperaturas igual a 60 segundos, nas condições do ensaio.
Figura 2 - Fase de pré-vácuo


Para que essas restrições sejam cumpridas a qualidade da fase de remoção de ar e a forma de aquecimento da
carga são de fundamental importância.
A linha de esterilizadores a vapor HI VAC II foi ensaiada com sucesso em relação a esses requisitos.
10.1.2 Exposição / Esterilização

Na fase de exposição é que se completa o processo de eliminação ou inativação dos micro-organismos, mantendo-
se sobre os materiais o contato com o vapor na temperatura de esterilização.
Durante toda fase de exposição (também chamada de fase de manutenção) a temperatura da carga e da câmara
devem estar numa faixa de 3 ºC acima da temperatura de esterilização.
Além disso, a temperatura da câmara, no interior da carga e a temperatura de vapor saturado calculada a partir da
pressão medida na câmara, não podem variar em mais de 2 °C.
Os esterilizadores a vapor da Linha HI VAC II, foram projetados para garantir o atendimento desses requisitos.
O controle da temperatura é realizado pelo CLP, com as medições de temperatura através de um Sensor PT-100 e
de pressão por um transdutor absoluto. Um algoritmo proprietário faz a conversão dos dados de pressão em
temperatura. O tempo do processo também é controlado pelo relógio interno do CLP.
O software de controle mantém, durante toda a fase de exposição, a temperatura oscilando nas faixas definidas
pelas normas.
Para ciclos de líquido principalmente, o controle do processo pode ser configurado para ser realizado a partir de
medições de temperatura realizadas por sensor com cabo que pode ser inserido na carga (opcional).
Para processos que exijam maiores precisões ainda, uma válvula PID (Válvula proporcional integral derivativa) pode
ser incorporada ao processo (opcional). Com esse componente é possível controlar totalmente a rampa de
aquecimento da carga / câmara reduzindo ainda mais as oscilações de temperatura durante o processo.
Figura 3 - Fase Exposição
10.1.3 Secagem
Essa fase tem o objetivo de resfriar e retirar da carga a umidade gerada no processo com o objetivo minimizar riscos
de novamente contaminá-la devido a umidade residual e permitir a manipulação da carga sem causar danos ao
operador.
A secagem é realizada com a liberação do vapor da câmara e a exposição do material a um nível de vácuo adequado
por um período determinado. Para processos com material de difícil secagem, como dispositivos de material plástico
e com reentrâncias que acumulem condensado, é possível intercalar pulsos de ar aquecido na fase de secagem.

Figura 4 - Fase de secagem
10.1.4 Resfriamento
Nos ciclos de líquidos, a exaustão no final do processo é realizada através de uma saída estrangulada o que evita,
na queda rápida da pressão, que os líquidos fervam e transbordem dos frascos.
Nessa condição o final de ciclo irá ocorrer em função da temperatura definida como segura para a fase de
equalização da pressão com o ambiente e abertura das portas.
Essa temperatura pode ser a medida pelo sensor de controle no ponto de referência ou pelo sensor colocado na
carga quando disponível.
Figura 5 - Fase de Resfriamento
10.1.5 Aeração
Decorrido o tempo de secagem ou de resfriamento, uma válvula irá permitir a entrada de ar através de um filtro com
capacidade de retenção de partículas maiores que 0,22 micras, para equalizar a pressão da câmara com a do
ambiente.

Figura 6 - Fase de aeração
10.2 Perfis de ciclo para os esterilizadores da Linha HI VAC II

Os programas disponíveis na Linha HI VAC II, apresentam basicamente dois perfis de ciclos: ciclos para materiais
de densidade e para líquidos.
Esses perfis podem ser configurados de acordo com as necessidades particulares de cada usuário. O equipamento
traz de fábrica alguns perfis pré-definidos e ensaiados conforme a EN-285.
Além desses existem os ciclos especiais para teste: ciclo para teste Bowie & Dick e ciclo para verificação de
vazamentos ou ciclo Leak-Test, definidos também em função dos padrões dessa mesma norma.
10.2.1 Ciclos com perfil para material de densidade

Ciclos com perfil para materiais de densidade permitem a configuração de processos para esterilização de materiais
têxteis, para vidrarias, para instrumentos metálicos embalados em caixas perfuradas ou contêineres, para
dispositivos com lúmen, para matérias termo sensíveis como tubos em látex e materiais em plástico com alguma
resistência a temperaturas como alguns tipos de traqueias, mascaras de nebulização, sondas e alguns outros
dispositivos reprocessáveis por vapor.
Figura 7 - Ciclo Perfil de Densidade
Esse perfil de ciclo se aplica aos ciclos do Programa C (padrão para a linha):
 Ciclo 1 – Têxteis;
 Ciclo 2 – Termossensíveis;
 Ciclo 3 – Rápido (Flash);
 Ciclo 4 – Instrumental.

Ciclo para perfil de densidade Programado Unidade Range permitido
Fase de Pré-vácuo e acondicionamento
Nível de vácuo nos pulsos iniciais 0,20 bar absoluto Não programável
Pressão de vapor nos pulsos iniciais 1,15 bar absoluto Não programável
Tempo de patamar 30 segundos Não programável
Número de pulsos de vácuo 04 - Não programável
Esterilização
Temperatura de esterilização Conforme aplicação °C 101,0 a 135,0
Tempo de esterilização Conforme aplicação minutos 1 a 9999
Secagem
 Tempo de secagem Conforme aplicação minutos 1 a 9999
 Pulsos de secagem Conforme aplicação - 0 a 9999
Aeração
 Pressão final programada Pressão Atmosférica local bar absoluto Ajustada no local
Os parâmetros da Fase de Pré-vácuo e acondicionamento não são programáveis, pois utilizam os

mesmos parâmetros para essa fase que os configurados para o Ciclo Bowie&Dick.
A fase de acondicionamento sempre vai assumir o perfil utilizado para adequação do processo aos
ciclos de teste Bowie & Dick, que na linha HI VAC está dimensionado para atendimento de normas
AAMI, EN 285 ou de remoção de ar de carga oca conforme norma EN-867.
Os ciclos que foram ensaiados em fábrica, o foram para cargas definidas em norma que podem não
corresponder a carga real. Todos os ciclos devem ser validados no local de uso.
10.2.2 Ciclo alternativo com perfil para material de densidade

O Ciclo 8 – Usuário A, é também um ciclo com perfil de densidade, porém diferente dos ciclos 1,2, 3 e 4, a fase de
acondicionamento desse ciclo não assume de maneira automática o perfil definido para realização do ciclo Bowie &
Dick. Na maioria dos casos, essa fase deve ser configurada conforme o definido para o ciclo Bowie & Dick, mas
existe a opção de reprogramação dessa fase para atender alguma peculiaridade de processos.
10.2.3 Ciclos com perfil para líquidos

Permitem a configuração de processos para esterilização de líquidos em frascos abertos. Toda a configuração do
ciclo é programável e os parâmetros do ciclo dependem fundamentalmente das características do líquido e do volume
do frasco onde ele é contido. Essas variáveis define a temperatura do processo, o tempo e as características da fase
inicial de retirada de ar.
No geral a fase de condicionamento inicia-se com um pulso não profundo de vácuo, para não provocar o
extravasamento dos frascos. Em seguida é aberta a entrada de vapor e se mantém o sistema de vácuo acionado
fazendo que o vapor arraste o residual de ar para fora da câmara. No final da fase é feita a injeção de vapor para
que se alcance na câmara a temperatura de esterilização.

O comando limita a entrada de vapor sempre que a temperatura alcance o valor definido para o processo ou que a
pressão atinja o valor da pressão de vapor saturado correspondente a temperatura definida para o processo.
O tempo necessário para que isso ocorra depende fundamentalmente do volume do frasco. Assim o tempo de
exposição deve ser sempre validado para a carga real a ser esterilizada.
Figura 8 - Ciclo Perfil Líquidos
Outra possibilidade de controle é com o uso do sensor de testemunho, que é um item opcional. Esse sensor colocado
num frasco de teste igual aos outros da carga, pode ser utilizado também para o controle do processo.
Nesse caso a temperatura da câmara é mantida pelo CLP na temperatura definida para o processo, com os dados
de temperatura e pressão medidos na câmara de esterilização. Mas a contagem do tempo de esterilização só se
inicia após a temperatura do líquido, medida pelo sensor de testemunho, alcançar o valor definido para o processo.
Uma alternativa, sempre que o sensor de testemunho estiver presente, é o controle de ciclo por F0.
Nesse caso um algoritmo proprietário integra, em intervalos curtíssimos de tempo, os valores de tempo e de
temperatura medida pelo sensor de testemunho, e os transforma em um outro valor de tempo em minutos, que na
temperatura padrão de 121 °C, corresponderia a mesma letalidade do intervalo real de tempo / temperatura coletados
no processo.
Nesse caso a variável “volume” que altera o tempo necessário para se alcançar a temperatura do processo na carga
líquida, não interfere no controle do processo. O que o algoritmo faz é transformar toda a letalidade transmitida na
fase de aquecimento a um tempo de exposição em 121°C com exatamente a mesma letalidade.
De qualquer forma continua necessária a validação do processo para a definição do F0 ideal da carga.
Esse perfil de ciclo se aplica aos ciclos do Programa C (padrão para a linha):
 Ciclo 5 – Líquidos;
 Ciclo 9 – Usuário B.
Ciclo com perfil de líquidos Programado Unidade Range permitido
Nível de vácuo no pulso inicial 0,50 bar absoluto 0,50 a 0,90
Pressão de vapor no pulso inicial 1,15 bar absoluto 1,00 a 2,00
Tempo de varredura 10 minutos 01 a 9999
Tempo de patamar 30 segundos 01 a 9999
Fase Exposição

Temperatura de esterilização Conforme aplicação °C 101,0 a 135,0
Tempo de esterilização Conforme aplicação minutos 1 a 9999
Fase Resfriamento
 Temperatura de final de ciclo Conforme aplicação °C 80 a 99
Todos os ciclos devem ser validados no local de uso para a carga real a ser utilizada.
10.2.4 Ciclo Bowie & Dick

Ciclo especial para realização de testes de remoção de ar – Teste Bowie & Dick. O perfil do ciclo é semelhante aos
ciclos para material de densidade. O objetivo do ciclo é verificar o alcance da temperatura de processo em um pacote
de teste em um tempo reduzido e em condições desfavoráveis, e por isso realizado em câmara vazia onde a
quantidade de ar é maior.
Existem padrões diferentes para realização do teste. O padrão AAMI é para pacotes com 5 kg de massa. O padrão
da norma em 285, exige pacotes com massa de 7,0 kg. A norma EN-867 indica a necessidade de realizar os testes
de remoção de ar em dispositivos de desafio com lume e fundo cego, semelhantes aos dispositivos utilizados em
cirurgias minimamente invasivas.
O perfil do ciclo para teste Bowie & Dick nos esterilizadores da linha HI VAC II está dimensionado para atender
qualquer uma das 3 normas citadas.
A fase de exposição do ciclo não é programável e atende requisitos de normas para testes Bowie & Dick
A fase de pré-vácuo e acondicionamento definida para o perfil do teste Bowie & Dick é automaticamente carregada
para a mesma fase dos ciclos com o mesmo perfil para materiais de densidade.
Ciclo Bowie & Dick Programado Unidade Range permitido
Nível de vácuo nos pulsos iniciais 0,20 bar absoluto 0,05 a 0,90
Pressão de vapor nos pulsos iniciais 1,15 bar Absoluto 1,00 a 2,00
Número de pulsos de vácuo 04 - 01 a 9999
Esterilização
Temperatura de esterilização 134 °C Não programável
Tempo de esterilização 210 segundos Não programável
Secagem
 Tempo de secagem 1 minuto Não programável
Os parâmetros da Fase de Pré-vácuo e acondicionamento do Ciclo 6: Bowie & Dick são

automaticamente configurados para esta mesma fase nos ciclos com perfil de densidade (1, 2, 3 e
4).

10.2.5 Leak-Test
Ciclo especial para realização de testes de estanqueidade da câmara. Atende requisitos da norma EN285.
O ciclo é realizado com a câmara vazia e inicia-se com um profundo pulso de vácuo até 0,20 bar absolutos. Alcançado
o vácuo programado o equipamento se mantém com todas as válvulas fechadas por um intervalo de tempo de 05
minutos conforme a norma para estabilização da pressão. Nesse intervalo a pressão não pode variar mais que 0,050
bar. Em seguida o nível de vácuo é acompanhado por um intervalo de tempo de 10 minutos. Não é permitido uma
variação da pressão superior a 0,013 bar.
Figura 9 - Ciclo Perfil Leak-Test
Leak-Test Programado Unidade Range permitido
 Vácuo inicial
Pressão programada 0,20 bar Absoluto Não programado
Estabilização
Tempo de estabilização 05 Minutos Não programado
Limite aceitável 0,050 Bar Não programado
 Teste
 Tempo de teste 10 minutos Não programado
 Limite aceitável 0,013 Bar Não programado
Os parâmetros do Ciclo 7: Leak-Test não são programáveis.
10.3 Parâmetros dos ciclos disponíveis

Todos os ciclos permitem programação, com exceção do Leak-Test e parcialmente do ciclo Bowie & Dick onde os
parâmetros da fase de exposição estão definidos em normas.
Todos os ciclos também podem ser renomeados para atender características dos processos de cada usuário. Veja
no capítulo operação como fazer isso.
Abaixo o perfil de fábrica para os ciclos disponíveis na programação padrão dos equipamentos – PROGRAMA C.

Ciclo 1: Têxteis
Ciclo com perfil para material de densidade, ensaiado de acordo com a EN-285.
Parâmetros de ciclo Valor programado Unidade
Nível de vácuo nos pulsos iniciais 0,20 bar absoluto
Pressão de vapor nos pulsos iniciais 1,15 bar absoluto
Tempo de patamar 30 segundos
Número de pulsos de vácuo 04 -
Temperatura de esterilização 134,0 °C
Tempo de esterilização 04 minutos
 Tempo de secagem 15 minutos
 Pulsos de secagem 0 -
 Pressão final programada Pressão Atmosférica local bar absoluto
Para carga completa e pacotes confeccionados nos padrões da norma.
Pacote de ensaio confeccionado com campos em tecido de algodão com peso de 7,0 kg. Um pacote
por unidade de esterilização da câmara.
Ciclo 2: Termossensíveis
Ciclo com perfil para material de densidade e direcionado para materiais termo sensíveis.


Ciclo 3: Ciclo Rápido (Flash)

Ciclo com perfil para material de densidade.
O ciclo flash é um ciclo de esterilização para material desembalado, realizado de forma emergencial e no local de
uso por equipamentos específicos.
O ciclo rápido para esterilizadores a vapor em Centrais de material, tem um perfil semelhante ao de material de
densidade. Como premissa o material deve estar embalado individualmente e embalagem que facilite a remoção de
ar como envelopes de grau cirúrgico. É necessária a proteção da embalagem para transporte do material até o local
de uso.
Ciclo 4: Instrumental
Ciclo com perfil para material de densidade ensaiado de acordo com a EN-285.


Para carga completa de instrumentos metálicos colocados em caixa metálica perfurada e coberta
com campo de algodão nos padrões da norma, com carga de 10 kg.
Carga completa constituída de uma caixa com carga de 10 kg por unidade de esterilização.
Ciclo 5: Líquidos
Ciclo com perfil para líquidos em frascos abertos.
Parâmetro de ciclo Valor programado Unidade
Nível de vácuo no pulso inicial 0,50 bar absoluto
Pressão de vapor no pulso inicial 1,15 bar absoluto
Tempo de varredura 10 minutos
 Temperatura de final de ciclo 95 °C
 Pressão final de ciclo: Pressão Atmosférica local bar absoluto
Ciclo 6: Ciclo Bowie & Dick

Ciclo especial para testes ensaiado de acordo com a EN-285.
Tempo de esterilização 210 segundos


Ciclo 7: Leak Test

Ciclo especial para testes ensaiado de acordo com a EN-285.
Parâmetro de ciclo Valor programado Unidade
Pressão programada 0,20 bar Absoluto
Tempo de estabilização 05 Minutos
Limite aceitável 0,050 Bar
 Tempo de teste 10 minutos
 Limite aceitável 0,013 Bar
Ciclo 8: Usuário A
Ciclo com perfil para material de densidade. Para esse ciclo também a fase de pré-vácuo aceita programação.
Parâmetros de ciclo Valor programado Unidade Range permitido
Pressão de vapor nos pulsos iniciais 1,15 bar absoluto 1,0 e 2,0
Tempo de patamar 30 segundos 1 e 9999
Número de pulsos de vácuo 04 - 1 e 9999
Temperatura de esterilização 134 °C 101,0 a 135,0
Tempo de esterilização 4 minutos 1 e 9999
 Tempo de secagem 30 minutos 1 e 9999
 Pulsos de secagem 0 - 0 e 9999
Ciclo 9: Usuário B
Ciclo com perfil para líquidos em frascos abertos.
Parâmetro de ciclo Valor programado Unidade Range permitido
Temperatura de esterilização 121,0 °C 101,0 a 135,0
Tempo de esterilização 30 minutos 1 a 9999
 Temperatura de final de ciclo 95 °C 80 a 99


Alternativas de perfis de ciclo - Lactário:

Para os ciclos com perfis para líquido, os ciclos 5 ou 9, existe a possibilidade programar um ciclo para esterilização
terminal de fórmulas lácteas para uso em lactário. O leite não suporta muito calor e pode se degradar com a
temperaturas altas ou mesmo com temperaturas menores em exposições muito longas.
Assim a letalidade de um processo de esterilização terminal de fórmulas lácteas, não terá nunca a letalidade exigida
para um processo de esterilização padrão.
É fundamental que a preparação das fórmulas se de um ambiente e com preparação asséptica, e desse modo seja
possível a esterilização terminal, com menor letalidade para um produto com baixíssimo nível de contaminação
inicial.
O perfil recomendado para esse processo é o indicado a seguir:
Parâmetro de ciclo Valor programado Unidade Range permitido
Temperatura de esterilização 110,0 °C 101,0 a 135,0
Tempo de esterilização 10 minutos 1 a 9999
 Temperatura de final de ciclo 95 °C 80 a 99
Alternativas de perfis de ciclo - Príons:

O ciclo para príons é um ciclo perfil de densidade e que necessita de um tempo de exposição ampliado.
Pode utilizar o “Ciclo 8 – Usuário A” com parâmetros reprogramados, mas mantendo o perfil da fase de
acondicionamento igual ao do Teste Bowie & Dick ou utilizar algum dos ciclos de 1 a 4, normalmente o Ciclo 3- Flash,
que é um ciclo que a rigor não faz parte dos processos que são realizados em Centrais de Esterilização.
Parâmetros de ciclo Valor programado Unidade Range permitido
Pressão de vapor nos pulsos iniciais 1,15 bar absoluto 1,0 e 2,0
Tempo de patamar 30 segundos 1 e 9999
Número de pulsos de vácuo 04 - 1 e 9999
Temperatura de esterilização 134 °C 101,0 a 135,0
Tempo de esterilização 18 minutos 1 e 9999
 Tempo de secagem 30 minutos 1 e 9999
 Pulsos de secagem 0 - 0 e 9999


11. Operação
11.1 Antes do início da operação
Verificar se estão conectados e em condições de operação todos os suprimentos exigidos (eletricidade, ar
comprimido, água, ponto de drenagem e vapor de linha, quando o caso). No momento em que é ligado, o comando
realiza uma verificação geral e automática dos componentes e suprimentos. Se houver falha no fornecimento de
algum dos suprimentos o ciclo não poderá ser iniciado até a causa ter sido reparada.
Se houver falha no fornecimento de algum dos suprimentos, o ciclo não poderá ser iniciado até que
a causa tenha sido reparada.
O Esterilizador a Vapor HI VAC II possui todas as informações descritas no display, facilitando o seu
manuseio.
Os suprimentos devem estar em conformidade com as especificações apresentadas no Guia de

Instalação.
11.2 Painel de operação

O painel de operação principal está localizado na parte superior do gabinete frontal do equipamento e concentra os
instrumentos que fazem a interface com o operador. Do lado de descarga também possui um painel com as
indicações e comandos necessários para sua operação.
Figura 10 - Painel de comando do lado de carga Figura 11 - Painel de comando do lado de descarga

N° Descrição N° Descrição
1 IHM Touch Screen colorida 9 Indicação de ciclo em andamento

2 Registrador gráfico 10 Indicação de ciclo completo
3 Botão de emergência 11 Indicação de porta de carga fechada

4 Chave liga e desliga 12 Indicação de alarme
5 Impressora 13 Mano vacuômetro da câmara interna
6 Manovacuômetro da câmara interna 14 Botão de operação da porta de descarga
7 Manovacuômetro da câmara externa 15 Botão de emergência
8 Manovacuômetro do gerador de vapor 16 Entrada USB
As lâmpadas de indicação (9), (10), (11) e (12) opcionalmente podem ser substituídas por uma IHM
Touch Screen.
11.3 Ligando o esterilizador

Verifique se a válvula de alimentação no cavalete de entrada de água está aberta.
Verifique se a chave no quadro de alimentação elétrica está na posição ligada.
Ligue o Esterilizado Baumer posicionando a chave liga/desliga (4)

na posição Ligado (I). Após a inicialização do sistema de controle,
a “Tela de apresentação” será mostrada na IHM.
Na “Tela de apresentação” será mostrado o logo da Baumer, uma

saudação e as versões dos softwares do equipamento.
Aguardar 5 segundos ou tocar na tela para que a Tela inicial seja
carregada com os menus de acesso do esterilizador.

A “Tela inicial” apresenta os seguintes elementos:

 Ícone “Iniciar um ciclo” para acesso ao menu de execução
dos ciclos;
 Ícone “Programar um ciclo” para acesso ao menu de
definição ou modificação dos parâmetros dos ciclos;
 Ícone “Entrar em configuração” para acesso ao menu de
configuração de outras funções do comando;
 Ícone para alteração de idioma, ao lado da bandeira que irá
permitir a escolha entre os idiomas:
 PT - Português;
 EN - Inglês;
 ES – Espanhol.
Todas as telas (menos a de apresentação) terão os valores de data e hora.
Um ícone de dica (?), quando disponível, é mostrado para ajuda no esclarecimento de dúvidas do
operador, contextualizada com a fase em execução.
A alteração do idioma não é permitida durante a realização de um ciclo de operação.
Outras telas e menus são necessários para a operação do Esterilizador HI VAC II. Essas telas estão descritas a
seguir para permitir uma melhor compreensão das possibilidades de operação e configuração do equipamento.
O teclado numérico será carregado na interface de operação

sempre que um parâmetro numérico tiver que ser editado. O
teclado é composto das seguintes teclas:
 Teclas numéricas para a edição do valor desejado;
 Tecla (.) “ponto decimal” para inserir valor de décimos da
unidade;
 Tecla (+/-): não utilizada;
 Tecla CLR para limpar todo o campo de edição;
 Tecla DEL para apagar somente o ultimo digito editado;
 Tecla ENT para confirmar a edição do parâmetro.
Obs.: Abaixo do campo de edição, é mostrado a faixa permitida de

edição do parâmetro selecionado. Valores editados fora desta
faixa não são permitidos.
 O botão “Fechar janela” (representado por um ícone com a

letra “x”) cancela a edição e fecha o teclado numérico.

O teclado alfanumérico será carregado na interface de operação

sempre que um parâmetro tiver que ser editado. O teclado é
composto pelas seguintes teclas:
 Teclas alfanuméricas para a edição do valor do texto
desejado;
 Tecla ALT para alterar a edição de caixa baixa para caixa alta
e vice-versa;
 Tecla CLR para limpar todo o campo de edição;
 Tecla DEL para apagar somente o ultimo digito editado;
 Tecla ENT para confirmar a edição do parâmetro;
letra “x”) cancela a edição e fecha o teclado alfanumérico.
As telas de dicas são utilizadas para disponibilizar informações

relativas a operação do Esterilizador. Quando disponível,
descrevem as ações disponíveis para a fase em execução.

letra “x”) fecha a tela de “Dicas” e retorna a tela anterior.
11.4 Abertura e fechamento das portas

As portas de carga e descarga do Esterilizador HI VAC II são vedadas por uma guarnição pressurizada por ar
comprimido. A abertura e fechamento das portas são realizadas de forma automática, utilizando os painéis de
operação de carga e descarga.
Porta de carga
A operação da porta de carga é realizada através da IHM Touch Screen colorida (1), no painel de operação de carga,
conforme descrito a seguir:
Nas telas “Iniciar um ciclo” e “Programar ciclo”, o comando da porta

de carga está localizado no canto esquerdo inferior. A porta de
carga possui 4 estados:
Porta fechada
Abrindo porta
Porta aberta
Fechando porta

Na tela de “Ciclo concluído”, o comando da porta de carga é

realizado através da opção Porta de carga.
O texto “Abrindo porta de carga” é mostrado no canto superior
esquerdo.
Quando a porta de descarga estiver aberta, a porta de carga
somente poderá ser aberta após o fechamento da porta de
descarga. Nesse caso, a impossibilidade de abertura da porta de
carga é indicada por um cadeado no ícone da porta.
Na tela de “Ciclo cancelado”, o comando da porta de carga é

realizado através da opção Porta de carga. O texto Abra a porta
para voltar ao início e começar um novo ciclo é mostrado no
canto superior esquerdo indicando que a porta pode ser aberta.
Porta de descarga
A operação da porta de descarga é realizada através do botão de operação da porta de descarga (14), no painel de
operação de descarga.
Ao ligar o Esterilizador, o sistema de controle verifica se a porta de descarga está fechada. No caso em que porta
de descarga estiver aberta, um alarme será mostrado para avisar a necessidade de fechar a porta de descarga. Para
fechar a porta pressione o botão de operação da porta de descarga (14), no painel de operação de descarga.
Após fechar a porta de descarga, sua abertura somente será permitida ao final de um ciclo de operação concluído
com sucesso, exceto nos ciclos de Bowie&Dick e Leak-Test. A indicação de alarme (12) e a indicação de ciclo
completo (10), no painel do lado de descarga, informa que a porta de descarga pode ser aberta.
Para abrir a porta, pressione o botão de operação da porta de descarga (14), no painel de operação de descarga.
Após o final do processo de descarregamento da carga do interior do Esterilizador pressione o botão de operação
da porta de descarga (14), no painel de operação de descarga para fechar a porta e liberar o Esterilizador para a
realização de um novo ciclo de operação.
Se o Esterilizador for ligado com a porta de descarga aberta, enquanto a porta não for fechada um
alarme informando essa condição ficará ativo impedindo que um ciclo possa ser iniciado.
A abertura da porta de descarga não é permitida ao final dos ciclos de Bowie&Dick e Leak Test ou
no final de um ciclo cancelado.

11.5 Configuração do esterilizador

Nesse capítulo estão descritas as funções do comando, com as orientações iniciais para realização dos cadastros e
configurações necessárias para a correta operação do equipamento e de itens de manutenção que podem ser
acessadas pelo usuário. Essas funções são as acessadas na tela inicial pela opção “Entrar em configurações”.
Na “Tela inicial”, escolha o ícone “Entrar em Configurações” para

acessar o menu de cadastro e configurações genéricas dos
usuários.
É carregado o menu “Configurações” que apresenta os seguintes

elementos:
 Ícone para “Voltar a Tela Anterior” representada por uma
seta;
 Ícone “Área de usuário e supervisão” com acesso às
funções de cadastro e configurações gerais do equipamento;
 Ícone “Área de Manutenção e Calibração” reservada para o
acesso de técnicos.
Ícone “Ajuste de tela” com acesso às funções como data e hora e
para melhoria de visualização da tela.
11.5.1 Área de usuário e supervisão
A Tela com o menu “Configurações” apresenta como uma das

alternativa o ícone para “Área do usuário e supervisão”. Ao tocar
neste ícone é carregada a tela com as opções deste menu.
A “Área de usuário e Supervisão” é dividida em duas telas. A

primeira apresenta um menu com os seguintes elementos:
 Ícone para “Voltar a Tela Anterior” representado por uma
seta;
 Ícone para “Retornar para a tela inicial” representado por
uma casa;
 Ícone de “Dicas” representado por uma interrogação;
 Ícone “Gerenciar Usuários”;
 Ícone “Ciclos Realizados”;
 Ícone “Registro de ciclos”;
 Ícone “Nome da Instituição”;
 Ícone “Tempo de Pré-alarme”.

A segunda tela apresenta um menu com os seguintes elementos:

seta;
uma casa;
 Ícone “Carregar default de ciclos”;
 Ícone “Sistema de alimentação de vapor”;
 Ícone “Iniciar ciclo com senha”;
 Ícone “Dicas”.
11.5.1.1 Gerenciar Usuários

O esterilizador HI VAC II possui um sistema de acesso às funções relacionadas ao seu funcionamento protegido dor
usuário e senha. É possível cadastrar até 40 usuários com diferentes níveis de acesso. Ao acessar o sistema de
gerenciamento dos usuários, serão listados os usuários cadastrados de forma sequencial de 01 a 40. Alguns
Usuários com descrição abreviada estão pré-configurados de fábrica, para permitir a utilização imediata do
equipamento.
O Usuário “ADM” é um usuário com acesso a todas as funções e que pode ser escolhido para a
função “Gerenciar usuários” no primeiro acesso a função.
Para alterar ou incluir novos usuários, utilizar a rotina a seguir.
Estando na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Gerenciar

usuários” será aberta uma tela solicitando a inclusão de um
usuário e senha que tenha permissão com nível de
“Gerenciamento de usuários”.
Após a inserção de usuário e senha será aberta a janela

“Gerenciar usuários”.
Para selecionar um usuário ou campo em branco utilize as setas
para se movimentar entre os campos.
Com um usuário ou campo em branco selecionado, clicar no botão
“Editar ou inserir usuário” para abrir a tela de edição do usuário.
O botão “Fechar janela” (representado por um ícone com a letra
“x”) volta ao menu anterior.

Ao clicar no campo “Usuário” é aberto um teclado alfanumérico

que permite a inclusão da identificação do usuário com até 14
caracteres.
Ao clicar no campo “Senha” é novamente aberto o teclado
alfanumérico que permite a inserção de uma senha com até 10
caracteres.
A tela apresenta também as permissões que podem ser atribuídas
a cada usuário. As permissões são acumulativas e permitem
definir o nível de acesso adequado a cada usuário, conforme
abaixo:
 Iniciar um ciclo - Permite ao usuário iniciar um ciclo
quando a opção “Iniciar ciclo com senha” estiver ativada
conforme item 11.5.1.8;
 Supervisão e programação - Permite acesso a
programação de ciclo, data e hora e as opções da “Área
de usuário e supervisão”, exceto a opção “Gerenciar
usuários”;
 Calibração – Permite acesso as funções de calibração de
temperatura e pressão na “Área de calibração e
manutenção”;
 Manutenção – Permite acesso as funções da “Área de
calibração e manutenção”, exceto “Calibração de
temperatura” e “Calibração de pressão”;
 Configurações de usuários - permite acesso a função
“Gerenciar usuários” a que se refere esse capítulo;
 O botão ou texto “Confirmar”, confirma a ação realizada
e retorna ao menu anterior;
 O botão “Cancelar”, cancela a ação realizada e volta ao
menu anterior.
O esterilizador Hi Vac II sai de fábrica com 7 usuários pré-configurados e disponíveis para o início da operação do
equipamento. Por motivo de segurança, é aconselhável que esses usuários pré-configurados sejam alterados ao
primeiro acesso ao esterilizador. É de extrema importância que ao alterar os usuários essas informações sobre os
novos usuários e senhas sejam guardadas em segurança, para evitar acessos indevidos, bem como o esquecimento
dessas informações. É possível retornar os usuários e configurações de fábrica pressionando o botão “Carregar
default de usuário” na tela “Gerenciar usuários”.
Todos os 40 usuários podem ser editados, inclusive os 7 pré-configurados de fábrica.
Ao carregar o default de usuários, os primeiros 7 já cadastrados serão sobrepostos pelos usuários

padrão e os restantes (do 8º ao 40º) serão apagados.
É aconselhável a alteração das senhas dos usuários pré-configurados de fábrica antes de iniciar a
operação do Esterilizador.
Após alterar as senhas dos usuários pré-configurados, armazenar as informações destes usuários
em local seguro, pois na falta dessas informações não será possível acessar a sistema de
gerenciamento de usuários sem o auxílio de um técnico autorizado.

É necessário que exista pelo menos um usuário habilitado para a função “Configurações de
usuários”.
As informações e configurações dos usuários pré-configurados de fábrica são descritos a seguir:
 Usuário: OP1, OP2 e OP3 (Operador)

 Senha: 3785
 Permissões: Possui acesso aos menus “Iniciar um ciclo” (mesmo quando protegido por senha).
 Usuário: SUP (Supervisor)

 Senha: 1279
 Permissões: Possui acesso aos menus “Iniciar um ciclo” (quando for protegido por senha), “Programar um
ciclo”, “Data e hora” “Ciclos realizados”, “Registro de ciclos”, “Nome da instituição”, “Tempo de pré-alarme”,
“Carregar default de ciclos”, “Sistema de alimentação de vapor”, “Iniciar ciclo com senha” e “Data e hora”.
 Usuário: CAL (Calibração)

 Senha: 6976
 Permissões: Possui acesso aos menus “Iniciar um ciclo” (mesmo quando protegido por senha), “Calibração
de temperatura” e “Calibração de pressão”.
 Usuário: MAN (Manutenção)

 Senha: 2441
 Permissões: Possui acesso aos menus “Iniciar um ciclo” (mesmo quando protegido por senha) e as funções
da “Área de calibração e manutenção”, exceto “Calibração de temperatura” e “Calibração de pressão”.
 Usuário: ADM (Administrador)

 Senha: 2667
 Permissões: Possui acesso total ao equipamento e todas as permissões.
11.5.1.2 Ciclos Realizados
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Ciclos

realizados” será aberta uma tela com informações sobre o
número de ciclos realizados. São informados os números de ciclos
realizados parcial e total para os ciclos de 1 a 9 bem com o total
de ciclos realizados do esterilizador. Somente o número de ciclos
parcial pode ser zerado.
 Para retornar ao menu anterior pressione o ícone “X”
(fechar janela) no canto superior direito da tela.

Para zerar o número de ciclo parcial, pressione sobre o ícone ou

o Texto “Reset” do ciclo desejado. Será aberta uma tela solicitando
a inclusão de um usuário e senha que tenha permissão com nível
de “Supervisão e programação”.
 O Ícone ou texto “Cancelar”, cancela a ação e retorna a
tela anterior.
O ícone ou texto “Confirmar” confirma a ação de zerar o contador
parcial do ciclo desejado e retorna a tela anterior.
O número de ciclos (total) pode estar com um valor diferente de zero já no startup do equipamento,
o que indica que testes foram realizados durante os ensaios de fábrica.
O número total de ciclos realizados é impresso no cabeçalho da fita de impressão.
A contagem do número de ciclos parcial e total é feita toda vez que um ciclo é iniciado.
Uma vez que o número de ciclos (parcial) for zerado uma nova contagem é iniciada, não sendo
possível reestabelecer a contagem anterior que foi zerada.
11.5.1.3 Registros de ciclos
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Registros de

ciclo” será aberta uma tela solicitando a inclusão de um usuário e
senha que tenha permissão com nível de “Supervisão e
Programação”.

Em seguida será mostrada a tela “Registros de ciclos” que permite

os ajustes de habilitar impressora e intervalo de impressão.
O Campo “Habilitar Impressora” permite ativar essa função
inserindo uma marca no “check box” ao lado do campo em
questão.
O Campo “Intervalo de Impressão” permite ajustar o intervalo de
impressão dos dados do processo. Esse campo ao ser tocado
carrega na tela um teclado alfanumérico que permite a inserção do
valor do intervalo desejado entre 10 e 999 segundos. Valores fora
dessa faixa não serão aceitos.
O ícone ou texto “Confirmar” confirma as ações ou alterações
realizadas e retorna a tela anterior.
O ícone ou texto “Cancelar” cancela as ações ou alterações
11.5.1.4 Nome da Instituição
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Nome da

Instituição” será aberta tela solicitando a inclusão de um usuário
e senha que tenha permissão com nível de “Supervisão e
programação”.
Em seguida será aberta a janela “Nome da instituição”.

Ao tocar no campo “Inserir Nome da Instituição” é aberto um
teclado alfanumérico que permite a inclusão do nome da
Instituição com até 18 caracteres.
O Nome da instituição será impresso no cabeçalho da fita de
impressão.
O Ícone ou texto “Confirmar” confirma as ações ou alterações
realizadas.
O Ícone ou texto “Cancelar” cancela as ações ou alterações
realizadas.
O ”Nome da Instituição” é utilizado para inserir o nome do Hospital, Empresa, Laboratório etc. Este
nome será impresso no cabeçalho da fita de impressão.

11.5.1.5 Tempo de Pré-Alarme
Estando na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Tempo

de pré-alarme” será aberta tela solicitando a inclusão de um
usuário e senha que tenha permissão com nível de “Supervisão e
programação”.
Em seguida será aberta a janela “Tempo de pré-alarme”.

O Campo “Habilitar pré-alarme” permite ativar essa função
inserindo uma marca no “check box” ao lado do campo em
questão.
O Campo “Tempo de pré-alarme” permite definir o tempo que
antecede o final de ciclo, em que a função, quando ativada, deve
emitir um sinal sonoro.
Esse sinal sonoro é diferente do alarme de final de ciclo e permite
alertar ao operador, que o ciclo se aproxima de seu final e uma
nova carga deve ser preparada.
Ao tocar o campo “Tempo de pré-alarme” um teclado
alfanumérico é mostrado na tela para a inserção do valor de tempo
desejado entre 1 e 10 minutos. Valores fora dessa faixa não serão
aceitos.
O pré-alarme consiste em 3 bipes intermitentes.
Dependendo dos níveis de ruídos acústicos do ambiente e da distância que o utilizador esteja do
equipamento, pode ser que o pré-alarme não seja percebido pelo usuário.
11.5.1.6 Carregar default de ciclos
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Carregar default

de ciclos” será aberta tela solicitando a inclusão de um usuário e
senha que tenha permissão com nível de “Supervisão e
programação”.

Em seguida será aberta a janela “Carregar default de ciclos”.

Para selecionar os ciclos que serão carregados com os
parâmetros de fábrica, marcar o “check box” ao lado do ciclo
desejado.
 O ícone ou texto “Confirmar” confirma as ações ou
alterações realizadas e retorna a tela anterior.
 O ícone ou texto “Cancelar” cancela as ações ou
11.5.1.7 Sistema de alimentação de vapor
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Sistema de

alimentação de vapor” será aberta uma tela solicitando a
inclusão de um usuário e senha que tenha permissão com nível de
“Supervisão e programação”.
Em seguida será aberta a janela “Sistema de alimentação de

vapor”:
 O campo “Habilitar seleção da fonte de vapor na tela
inicial” quando ativado permite selecionar qual a fonte de
vapor, o gerador de vapor ou o vapor externo. Para ativar
essa opção marcar o “check box” ao lado da função em
questão;
 O Campo “Tempo de limpeza automática do gerador de
vapor” permite definir o tempo em que a válvula de
limpeza automática ficará aberta ao final do ciclo para
auxiliar na limpeza do gerador. Ao tocar o campo “Tempo
de limpeza automática do gerador de vapor” um teclado
alfanumérico é mostrado na tela para a inserção do valor
de tempo desejado entre 0 e 30 segundos. Valores fora
dessa faixa não serão aceitos;
A opção “Habilitar seleção da fonte de vapor na tela inicial” deverá ser ativada somente para
equipamentos que possuem o opcional “Sistema de comutação de vapor”. A ativação dessa opção
sem esse opcional pode causar falhas de operação.

11.5.1.8 Iniciar ciclo com senha
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Iniciar ciclo com

senha” será aberta uma tela solicitando a inclusão de um usuário
e senha que tenha permissão com nível de “Supervisão e
programação”.
Em seguida será aberta a janela “Iniciar ciclo com senha”:

 O Campo “Habilitar iniciar ciclo com senha” permite
ativar essa função inserindo uma marca no “check box” ao
lado do campo em questão. A ativação dessa função irá
exigir a inserção pelo usuário de uma senha com nível de
permissão para iniciar o ciclo;
alterações realizadas e retorna a tela anterior;
Se a opção de “Iniciar ciclo com senha” estiver habilitada, toda vez que o ícone iniciar um ciclo for
tocado será solicitado um usuário e senha para inicialização do ciclo. Na conclusão do ciclo, após
abertura da porta será mostrada a tela inicial, assegurando-se que o usuário e senha tenham que
ser novamente inseridos para um novo início de ciclo, dando maior controle e segurança.
11.5.1.9 Dicas
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Dicas” será aberta

uma tela com a opção “Habilitar Dicas”. Essa função pode
permanecer inativa ou ser ativada inserindo uma marca no “check
box” ao lado do campo em questão:
alterações realizadas e retorna a tela anterior;

Com a função “Dicas” for habilitada o ícone (?) estará visível nas
telas que possuem textos para orientação. Ao pressionar o ícone
de “Dica” uma tela com as orientações pertinentes será
carregada.
Para sair da tela com a dica e retornar ao menu anterior pressione
o ícone “X” (fechar janela) no canto superior direito da tela.
Para usuários com pouca experiência, é recomendável a habilitação da função “Dicas”.
As dicas não substituem um bom treinamento aos usuários, nem a utilização do manual do usuário.
11.5.2 Área de manutenção e calibração
A tela “Configurações” apresenta como uma das alternativa o

ícone para “Área de manutenção e calibração”. Ao ser tocado é
carregada a tela com a função.
A “Área de calibração e manutenção” é dividida em duas telas. A

primeira apresenta um menu com os seguintes elementos:
seta;
uma casa;
 Ícone “Calibrar temperatura”;
 Ícone “Operação manual”;
 Ícone “Suporte Medixx”;
 Ícone “Calibrar pressão”;
 Ícone “Sistema da IHM”;
 As funções da “Área de manutenção e calibração” são de
acesso exclusivo para técnicos habilitados para esses
procedimentos, exceto o Suporte Medixx no qual as
informações de suporte são mostradas.

A segunda tela apresenta um menu com os seguintes elementos:

seta;
uma casa;
 Ícone “Log de alarmes”;
 Ícone “Manutenção programada”;
 Ícone “Entradas e saídas”;
 As funções da “Área de manutenção e calibração” são de
acesso exclusivo para técnicos habilitados para esses
procedimentos, exceto a Manutenção programada que
pode ser utilizada para controlar pequenas ações
rotineiras de manutenção.
11.5.2.1 Suporte Medixx
Estando na “Área de Manutenção e Calibração”, ao tocar no ícone

ou texto “Suporte Medixx” será carregada uma tela onde é
indicado o contato para a assistência técnica especializada
Baumer.
Para retornar ao menu anterior pressione o ícone “X” (fechar
janela) no canto superior direito da tela.
11.5.2.2 Manutenção Programada

Para auxiliar nas reposições de peças que sofrem desgastes ao longo do tempo de uso do esterilizador Hi Vac II, é
possível cadastrar no sistema de manutenção programada eventos que serão controlados por número de ciclo ou
por tempo de acionamento de alguns dispositivos de esterilizador.
Na “Área Usuário e Supervisão” ao pressionar “Manutenção

programada” será aberta uma tela solicitando a inclusão de um
usuário e senha que tenha permissão com nível de “Manutenção”.

Em seguida será aberta a tela “Manutenção programada”.

As rotinas 01 a 10 são controladas por ciclo do esterilizador. Para
programar uma manutenção controlada por número de ciclo
proceder conforme abaixo:
1. Pressione sobre o campo “Rotina XX” e digite o nome
do evento a ser controlado. Exemplo: Lubrificar
guarnições;
2. Pressione o Campo “Número de ciclos” e digite o
número de ciclo desejado para que o aviso seja ativado;
3. Para ativar a rotina de manutenção, pressione sobre o
“check box” da rotina em questão. O “check box” será
preenchido com um check () e o número do ciclo para a
próxima manutenção será atualizado com a soma do
número de ciclo atual e o número de ciclos programado;
4. Também é possível atualizar o número de ciclos da
próxima manutenção pressionando o botão de reset da
rotina de manutenção em questão;
5. Para desativar a rotina de manutenção, desmarcar o
“check box” da rotina em questão.
Para navegar entre as demais rotinas, utilizar os botões
“Próximo” (seta a direita) e “Anterior” (seta a esquerda).
Também é possível programar eventos de manutenção baseados

no tempo em que um determinado dispositivo, acionado pelo
sistema de controle, fica ligado. Para programar uma manutenção
controlada por tempo proceder conforme abaixo:
1. Acessar as rotinas de manutenção de 11 a 20;
2. Pressione sobre o campo “Rotina XX” e selecione o
dispositivo a ser controlado. Exemplo: Bomba de vácuo;
3. Pressione o Campo “Número de horas” e digite o valor
desejado para que o aviso seja ativado;
4. Para ativar a rotina de manutenção, pressione sobre o
“check box” da rotina em questão. O “check box” será
preenchido com um check (). Quando o número de
horas contadas for igual ou superior ao número de horas
programada o aviso de manutenção programada será
ativado;
5. Para reiniciar a contagem do tempo pressionar o botão
de reset da rotina de manutenção em questão;
6. Para desativar a rotina de manutenção, desmarcar o
“check box” da rotina em questão.
Para navegar entre as demais rotinas, utilizar os botões

Para indicar que uma rotina de manutenção programada está

vencida, seja por número de ciclo ou por horas de acionamento,
um aviso (indicado por uma chave fixa e uma lista de papel) será
mostrado na parte inferior da tela. Para visualizar qual rotina de
manutenção está vencida pressione sobre o aviso em questão.
Ao pressionar sobre o aviso de manutenção programada vencida

a tela de “Manutenção programada” é mostrada em modo de
visualização (não permite editar as rotinas de manutenção). Para
saber quais rotinas de manutenção estão vencidas verificar a
existência de um ícone formado por um relógio e um símbolo de
exclamação em frente as rotinas de manutenção. Para navegar
entre as rotinas de manutenção programada, utilizar os botões
As rotinas de manutenção programada vencidas não impedem o funcionamento do esterilizador.
11.5.3 Ajuste de tela
A tela de “Configurações” apresenta como uma das alternativa o

ícone para “Ajuste de tela”. Ao ser tocado é carregada a tela com
a função.

A tela “Ajuste de tela” apresenta um menu com os seguintes

elementos:
seta;
uma casa;
 Ícone “Data e hora”;
 Ícone “Brilho”.
11.5.3.1 Data e hora
Na tela “Ajuste de tela” ao pressionar “Data e hora” será aberta

uma tela solicitando a inclusão de um usuário e senha que tenha
permissão com nível de “Supervisão e programação”.
Em seguida será aberta a tela de “Data e hora”.

Os Campos “Dia”, “Mês”, “Ano”, “Hora”, “Minuto” e
“Segundo” permitem definir a nova data e hora do Esterilizador.
Ao tocar sobre os campos citados, um teclado alfanumérico é
mostrado na tela para a inserção do valor conforme os limites para
cada campo. Valores fora da faixa definida para cada campo não
serão aceitos.
A data e hora devem estar corretas, pois os valores que serão impressos estão em função destes
dados.

11.5.3.2 Brilho
Na tela “Ajuste de Tela” ao pressionar o ícone “Brilho”, será

mostrada o ajuste de brilho da tela.
Na tela duas funções Contraste e Gama são bloqueadas, não
permitindo ajustes. Para ajustar a função “Brilho” mova o símbolo
( ) na barra de rolagem central até a posição desejada.
O ícone Fechar janela” representado por um (“X”) confirma as
ações ou alterações realizadas.
Para este modelo de IHM o valor de brilho é o único que pode ser ajustado, sendo os demais ajustes
travados.
O ajuste de brilho pode influenciar diretamente no conforto visual do operador. O ajuste em um nível
confortável é recomendado.
11.6 Carga e Descarga de Material

As operações de carga e descarga de materiais do esterilizador podem ser facilitadas através de um sistema que
inclui carros de transporte, rack, cestos e contêineres, e permite o transporte do material do ponto de preparo até o
equipamento, possibilitando o abastecimento e sua retirada no final do ciclo com extrema facilidade e praticidade. O
uso do sistema e as operações de carga e descarga do esterilizador devem ser executados da seguinte forma.
Figura 12 - Carregamento / descarregamento - vista lateral Figura 13 - Sistema de carregamento
Carga

 Travar o Rack (2) no Carro de transporte (1) através da alavanca trava do Rack (6);
 Retirar a travessa de segurança (3) de um dos lados;
 Montar a carga no Rack (2) na bandeja inferior (5) e na bandeja superior (4) caso existir;
 Recolocar a travessa de segurança (3);
 Movimentar o carro de transporte (1) para frente do esterilizador e encaixar o trilho do carro de transporte no
trilho do esterilizador (com a porta do esterilizador aberta);
 Travar os dois rodízios traseiro (7) que são equipados com freios do Carro de transporte (1);
 Destravar o Rack através da alavanca trava do Rack (6);
 Movimentar o Rack (2) para o interior da câmara de esterilização até que esteja dentro da câmara por
completo e não obstrua a movimentação da porta;
 Destravar os dois rodízios traseiro (7) que são equipados com freios do Carro de transporte (1);
 Retirar o Carro de transporte (1) da frente do esterilizador;
 Fechar a porta do esterilizador.
Descarga
 Movimentar o carro de transporte (1) para frente do esterilizador e encaixar o trilho do carro de transporte no
trilho do esterilizador (com a porta do esterilizador aberta);
 Travar os dois rodízios traseiro (7) que são equipados com freios do Carro de transporte (1);
 Movimentar o Rack (2) para o exterior da câmara de esterilização até encostar-se à parte traseira do Carro
de transporte (1);
 Travar o Rack (2) no Carro de transporte (1) através da alavanca trava do Rack (6);
 Destravar os dois rodízios traseiro (7) que são equipados com freios do Carro de transporte (1);
 Retirar o Carro de transporte (1) da frente do esterilizador;
 Fechar a porta do esterilizador, se o esterilizador possuir apenas uma porta não a feche;
 Movimentar o Carro de transporte (1) até um local adequado para descarregar os materiais esterilizados.
11.7 Programação dos parâmetros de ciclo

Os ciclos possuem parâmetros programáveis dentro de uma faixa de segurança. Para alguns dos ciclos existem
parâmetros fixos na programação e que não podem ser alterados, normalmente para atender requisitos normativos.
O perfil de ciclos disponíveis e as faixas de configuração para os parâmetros para esses perfis estão descritas no
capítulo -.
Para cada um dos ciclos disponíveis estão descritos também os parâmetros carregados no software. Alguns ciclos
foram ensaiados em fábrica e nesse caso está informado, além do perfil e dos parâmetros, também a carga utilizada
no ensaio.
Na “Tela inicial”, escolha o ícone “Programar um ciclo” para

acessar o menu de “Programar um ciclo”. Será aberta uma tela
solicitando a inclusão de um usuário e senha que tenha permissão
de acesso com nível de “Supervisão e programação”.

A opção “Programar um ciclo” é dividida em duas telas. A

primeira apresenta as seguintes opções:
 Acesso as programações dos ciclos de 1 a 4;
 Ícone “Porta de carga” para abertura e fechamento da porta
de carga;
 Ícone “Mais ciclos” para acessar os demais ciclos;
seta.
A segunda tela apresenta as seguintes opções:

 Acesso as programações dos ciclos de 5 a 9;
 Ícone “Porta de carga” para abertura e fechamento da porta
de carga;
seta;
uma casa.
O ciclo 7 – “Leak-Test” não permite a programação de parâmetros.
11.7.1 Ciclo Bowie&Dick
Na segunda tela “Programar um ciclo”, escolha o ciclo 6:

Bowie&Dick.
A tela com os parâmetros do ciclo será apresentada.

A programação do ciclo 6: Bowie&Dick é dividida em duas telas.

A primeira apresenta os seguintes parâmetros:
 Nível de vácuo nos pulsos iniciais;
 Pressão de vapor nos pulsos iniciais;
 Tempo de patamar.
Para alterar os valores, toque sobre o campo desejado. Os limites
de edição estão definidos e são informados na tela.
 Para acessar os demais parâmetros do ciclo 6:
Bowie&Dick pressione a opção “Mais parâmetros”;
 O ícone “Voltar a Tela Anterior”, representado por uma
seta, confirma as ações e retorna à tela anterior;
 O ícone “Retornar para a tela inicial” representado por
uma casa, confirma as ações e retorna a Tela inicial;
 O ícone “Mais parâmetros” (+) carrega a próxima tela de
programação.
A segunda tela apresenta os seguintes parâmetros:

 Número de pulsos de vácuo;
 Temperatura de esterilização;
 Tempo de esterilização;
 Tempo de secagem.
seta, confirma ações e retorna a tela anterior;
uma casa confirma ações e retorna a Tela inicial.
Os parâmetros Temperatura de esterilização, Tempo de esterilização e Tempo de secagem não

podem ser alterados pois atendem a requisitos normativos. O nome do Ciclo 6: Bowie & Dick não
pode ser mudado.
11.7.2 Ciclos 1, 2, 3 e 4
Na primeira tela “Programar um ciclo”, escolha um dos ciclos 1, 2,

3 ou 4.

A programação dos ciclos 1, 2, 3 e 4 apresenta os seguintes

parâmetros:
 Tempo de secagem;
 Número de pulsos de secagem.
 Utilize a opção “Inserir nome para o ciclo”, para alterá-
lo. A opção carrega o teclado alfanumérico, permitindo a
edição do nome com até 20 caracteres;
seta, confirma ações e retorna a tela anterior;
uma casa confirma ações e retorna a Tela inicial.
Os parâmetros “Nível de vácuo nos pulsos iniciais”, “Pressão de vapor nos pulsos Iniciais”,
“Tempo de patamar” e “Número de pulsos de vácuo” não são programáveis nos ciclos 1, 2,
3 e 4, pois estes ciclos carregam automaticamente os mesmos parâmetros que o Ciclo 6:
Bowie&Dick. Essa trava na programação tem o objetivo de garantir para os ciclos com perfil
para densidade, a mesma capacidade de eliminação de ar e penetração do vapor, testadas no
ciclo Bowie&Dick.
11.7.3 Ciclo 5 e 9 (Líquidos)
Acionado o ícone “Mais parâmetros” (+) na tela inicial de

programação, é carregada a segunda tela de programação com os
ciclos complementares.
Na segunda tela “Programar um ciclo”, escolha o ciclo 5 ou 9. Uma
tela com os parâmetros do ciclo escolhido será apresentada.

A programação dos ciclos 5 ou 9 é dividida em duas telas. A

primeira apresenta os seguintes parâmetros:
 Nível de vácuo no pulso inicial;
 Pressão de vapor no pulso inicial;
 Tempo de varredura.
 Para acessar os demais parâmetros dos ciclos 5 ou 9
pressione a opção “Mais parâmetros”;
seta, confirma as ações e retorna à tela anterior;
uma casa, confirma as ações e retorna à Tela inicial;
 O ícone “Mais parâmetros” (+) carrega a próxima tela de
programação.

 Temperatura para o fim de ciclo.
de edição estão definidos e são informados no teclado.
 A opção “Sensor de carga”, quando ativada, define o
sensor de carga como sensor para início da fase de
esterilização;
 A opção “Calcular F0”, quando ativada, altera o controle
do Tempo de esterilização para Letalidade acumulada;
 Para alterar o nome do ciclo, utilizar a opção “Inserir
nome para o ciclo”. Ao pressionar sobre o nome do ciclo,
um teclado alfanumérico é mostrado, permitindo a edição
de até 20 caracteres;
seta, confirma as ações e retorna à tela anterior.
O ícone “Retornar para a tela inicial” representado por uma casa,
confirma as ações e retorna à Tela inicial.
11.7.4 Ciclo Usuário A
Estando na segunda tela “Programar um ciclo”, escolha o ciclo 8:

Usuário A.

A programação do ciclo 8: Usuário A é dividida em duas telas.

A primeira apresenta os seguintes parâmetros:
 Nível de vácuo nos pulsos iniciais;
 Pressão de vapor nos pulsos iniciais;
 Tempo de patamar;
 Número de pulsos de vácuo.
 A tecla “Mais parâmetros” carrega a próxima tela;
seta confirma a programação e retorna a tela anterior;
uma casa, confirma a programação e retorna à Tela
inicial.

 Tempo de secagem;
 Número de pulsos de secagem.
 Para alterar o nome do ciclo, utilizar a opção “Inserir
nome para o ciclo”. Ao pressionar sobre o nome do ciclo,
um teclado alfanumérico é mostrado, permitindo a edição
de até 20 caracteres;
seta confirma a programação e retorna a tela anterior.
O ícone “Retornar para a tela inicial” representado por uma casa,
confirma a programação e retorna à Tela inicial.
11.8 Iniciar um ciclo
Ligue o Esterilizado Baumer posicionando a chave liga/desliga (4)

na posição Ligado (I).
Na tela inicial, escolha o ícone “Iniciar um ciclo” para acessar o

menu de ciclos. Se a opção “Iniciar ciclo com senha” estiver
ativada, será aberta uma tela solicitando a inclusão de um usuário
e senha que tenha permissão com nível de “Iniciar ciclo”.

Se a porta de carga estiver fechada, abra a porta pressionando o

ícone “Porta de carga”. A informação “abrindo porta” será
mostrado abaixo do texto “Porta de carga” conforme descrito no
item 0.
Coloque o material acomodado nos cestos no interior da câmara

e feche a porta pressionando o ícone “Porta de carga”. A
informação “fechando porta” será mostrada abaixo do texto
“Porta de carga".
Na tela “Iniciar um ciclo” é possível inserir um código para a carga

que será processada. Esse código será impresso no cabeçalho da
fita de impressão. Para inserir o código de carga pressione sobre
o ícone representado por um código de barras localizado na parte
superior direita da tela:
 ;
 Inserir código de carga.
Ao pressionar o ícone código de carga um teclado virtual será
mostrado na tela para que o código possa ser inserido. A edição
do código de carga é limitada em 16 caracteres.
Para confirmar a inserção do código de carga pressione o botão
ENT do teclado. Para cancelar a ação pressione o botão (X) do
teclado.
Para iniciar um ciclo, pressione sobre o texto ou ícone do ciclo

desejado.

A Inserção do código de carga não é obrigatória.
O nome do ciclo é definido pelo usuário na programação de parâmetros. Ver Capítulo 11.7.
O ciclo não inicia se as portas não estiverem fechadas ou se alarmes estiverem ativos.
11.9 Acompanhando um ciclo
Após iniciar um ciclo, será mostrada na interface, a “Tela de

processo” com as seguintes informações e acessos:
 Nome do ciclo em andamento;
 Fase do ciclo;
 Gráfico do tempo de ciclo;
 Temperatura da câmara interna;
 Botão Monitorar processo;
 Botão Cancelar ciclo;
 Data e hora atual.
Durante todo o ciclo de operação, na “Tela de processo” é possível

acompanhar a evolução do ciclo através de um gráfico localizado
no lado esquerdo da tela. Nas etapas de acondicionamento esse
gráfico permanece em rotação indicando a execução desta fase.
Após iniciar a fase de esterilização ou a fase de teste no ciclo de
Leak-Test, este gráfico é utilizado para indicar, aproximadamente,
a parcela de ciclo concluído. O tempo para fim de ciclo também é
mostrado próximo ao canto inferior direito da tela.
Obs.: As informações mostradas através do gráfico de ciclo e do

tempo para fim de ciclo são aproximadas.

Ao pressionar o botão Monitorar ciclo, na “Tela de processo” será

mostrado na interface a “Tela de monitoração de processo” com
as seguintes informações e acessos:
 Nome do ciclo em andamento;
 Fase do ciclo;
 Temperatura de controle;
 Temperatura de supervisão;
 Temperatura teórica;
 Botão Etapas do ciclo;
 Botão Gráfico de ciclo;
 Botão Entradas e saídas.
Obs.: Os sensores responsáveis pela indicação das temperaturas

de controle e de supervisão estão localizados no dreno do
esterilizador.
Obs.: A temperatura teórica é calculada com base na pressão da
câmara interna.
Para retornar a “Tela de processo”, pressionar o ícone para “Voltar
a Tela Anterior” representada por uma seta.
Ao pressionar o botão Etapas do ciclo na “Tela de monitoração

de processo”, será mostrada na interface uma tela com as etapas
do ciclo em andamento. Em cada etapa é mostrado os parâmetros
programado e efetivo, bem como o status da etapa.
Depois de completado a etapa, seu status é preenchido com um
check ().
Para retornar a “Tela de monitoração de processo”, pressionar o
ícone para “Voltar a Tela Anterior” representada por uma seta.
Ao pressionar o botão Gráfico de ciclo na “Tela de monitoração

de processo”, será mostrado na interface uma janela contendo um
gráfico de processo, com possibilidade de ativar todos os sensores
de temperatura e pressão do esterilizador. Essa tela pode ser
utilizada para verificar a evolução das variáveis de temperatura e
pressão do ciclo em andamento.
Para ativar a visualização do sensor desejado, pressione sobre o
“check box” o sensor em questão. O “check box” será preenchido
com um check () e o sensor correspondente será mostrado no
gráfico.
Para desativar a visualização de um sensor, pressione sobre o
“check box” preenchido com um check () e o sensor
correspondente não será mais mostrado no gráfico.
Para retornar a “Tela de monitoração de processo”, pressione o
ícone “X” (fechar janela) no canto superior direito da tela.

Ao pressionar o botão Entradas e saídas na “Tela de monitoração

de processo”, será mostrada na interface uma janela contendo o
status dos sensores digitais e analógicos e das saídas digitais do
controlador automático. Os dispositivos listados nesta tela podem
ser localizados no esterilizador utilizado a identificação (TAG)
mostrada junto ao nome de cada dispositivo. O status ligado, para
as entradas e saídas digitais é informado utilizando a cor azul.
Para retornar a “Tela de monitoração de processo”, pressione o
ícone “X” (fechar janela) no canto superior direito da tela.
Em qualquer momento do ciclo de operação, é possível cancelar

o ciclo automático. Na “Tela de processo”, a opção Cancelar Ciclo
interrompe o ciclo automático e inicia uma rotina de segurança
para estabelecer as condições adequadas para abertura da porta
de carga.
11.10 Fim de ciclo

Uma vez finalizado corretamente o ciclo de esterilização, o comando desativa todas as válvulas do processo e indica,
através de um alarme acústico intermitente o final do ciclo.
Após o término de todas as fases do processo, será mostrada a

tela fim de ciclo. O “Tempo de ciclo” indica o tempo total e a “Hora
do fim de ciclo” indica a hora exata na qual o ciclo foi concluído.
Com o final do ciclo, uma campainha será acionada para indicar
ao operador sobre a finalização do mesmo.
Neste momento, é possível abrir a porta de carga ou de descarga,
em equipamentos de dupla porta, exceto nos ciclos de Bowie&Dick
e Leak Test.
Se pressionado o botão de abertura da porta de descarga, na tela

de “Ciclo concluído” serão mostradas mensagens referentes ao
funcionamento da porta de descarga e um cadeado no ícone da
porta de carga, informando que a operação da porta de carga está
desativada até que a porta de descarga seja fechada. O alarme
sonoro também é desativado com essa ação.

Após descarregar o Esterilizador, pressionar o botão da porta de

descarga para fechá-la liberando o funcionamento da porta de
carga. O alarme sonoro é novamente ativado, avisando o operador
que a porta de carga foi liberada para operação.
Ao pressionar o ícone da “Porta de carga” é informado que a

operação “Abrindo porta de carga” está sendo executada e o
alarme sonoro é desativado.
Após a abertura da porta de carga a tela “Iniciar um ciclo” será

mostrado, dando-lhe a possibilidade de iniciar um novo ciclo.
Cestos, containers, bandejas e embalagens em geral, bem como carrinhos internos, devem ser
manuseados por pessoas usando luvas especiais para prevenir queimaduras no final do ciclo de
esterilização.
11.11 Ciclo cancelado

O Esterilizador a Vapor HI VAC II possui um sistema de monitoração que verifica continuamente os suprimentos
necessários para o bom funcionamento do equipamento e se os parâmetros do processo estão dentro dos limites
aceitáveis durante a execução do ciclo automático. A falha nos suprimentos, a verificação de parâmetros de processo
fora dos limites aceitáveis ou a falha no hardware do Esterilizador podem levar ao cancelamento do ciclo. O
cancelamento do ciclo também pode ser realizado pelo usuário, durante todo o processo de esterilização conforme
mostrado a seguir:

Depois de iniciado o ciclo e em qualquer fase pressionar o botão

“Cancelar ciclo”.
Será solicitada a confirmação da ação de cancelar ciclo.

Pressionar o botão “Confirmar” para confirmar o cancelamento do
ciclo ou “Fechar janela” (representado por um “x”) para retornar
ao processo normal.
Se confirmado o cancelamento do ciclo, o Esterilizador fará uma

rotina de segurança, adequado ao processo, a qual garantirá que,
ao final da mesma, a porta possa ser aberta com segurança pelo
operador.
Na tela de rotina de segurança é exibido o motivo do ciclo
cancelado, a temperatura, o tempo para o fim da rotina de
segurança de modo decremental e o alarme sonoro será ativado,
podendo ser desativado a qualquer momento ao tocar no ícone
“Desligar alarme”.
Após realizar a rotina de segurança o ciclo é finalizado com a

mensagem de Ciclo cancelado. O motivo do cancelamento do ciclo
é indicado na tela e impresso na fita de impressão, quando a
impressora estiver ativada.
O “Tempo de ciclo” indica o tempo total e a “Hora do
cancelamento” indica a hora exata na qual o ciclo foi cancelado.
ao operador sobre a finalização do mesmo. Ao final de um ciclo
cancelado, somente a porta de carga pode ser aberta.

A rotina de segurança realizada após um ciclo ser cancelado é diferente para cada tipo de processo,
desta forma pode ser mais rápida ou mais demorada.
O motivo do cancelamento do ciclo é informado na tela de Ciclo cancelado e impresso na fita de

impressão, se a impressora estiver ativada.
Não cancele o ciclo desligando a chave “ON/OFF” ou utilizando o “Botão de Emergência”, pois a
porta permanecerá travada e a rotina de segurança não será realizada.
Não desligue o Esterilizador até que a rotina de segurança seja finalizada.
11.12 Sistema de Manutenção Periódica

O equipamento possui um sistema de manutenções periódicas que informa ao usuário, através de códigos, quais
manutenções devem ser feitas e reconhecidas para que a manutenção seja validada.
Ao ligar o esterilizador, na existência de uma manutenção

periódica pendente, será mostrada na interface de operação a tela
de Manutenção periódica indicando, através de um código, qual
manutenção está pendente, conforme os códigos abaixo:
 MP0 – Qualificação de instalação, operação e
desempenho;
 MP5 – Após 12 meses recalibração do equipamento,
repetindo-se de 12 em 12 meses;
 MP6 – Após 12 meses requalificação de instalação e
operação, repetindo-se de 12 em 12 meses;
 MP7 - Após 24 meses troca da válvula de segurança,
repetindo-se de 24 em 24 meses.
Pressionar o botão “Reconhecer” para confirmar a execução da
manutenção periódica ou pressione o ícone “X” (fechar janela) no
canto superior direito da tela para retornar ao processo normal.
Se a “Manutenção periódica” não for realizada no momento, o

aviso continuará na tela na parte inferior (indicado por um martelo
com uma chave fixa).

Para reconhecer as manutenções periódicas será necessária uma senha. Essa senha deve ser
solicitada ao suporte MEDIXX.
Ao ligar o equipamento se houver alguma manutenção periódica pendente será exibido na tela inicial.
11.13 Impressora
O esterilizador possui uma impressora térmica ou opcionalmente matricial colocada no painel frontal, que permite o
registro e a obtenção da documentação de todo o desenvolvimento do ciclo de esterilização. Durante a execução do
ciclo de esterilização, com a impressora ativada, os seguintes dados são impressos conforme modelo abaixo:

Também são impressos a data e hora, os dados da carga, temperatura máxima e mínima na fase de esterilização,
valor de F0 acumulado pelo sensor de controle (quando ativado) e a duração total do ciclo em minutos.
Se um ciclo for cancelado a impressão das fases do ciclo é interrompida e o motivo do cancelamento é impresso.
Após impressão do motivo retoma-se a impressão dos dados até a finalização da rotina de segurança. Com a
conclusão da rotina os dados de fim de ciclo e área de assinaturas são impressos.
Outras informações podem ser impressas, conforme necessidade do cliente ou processo.
12. Sistemas de segurança

 Impossibilidade de início do ciclo com a porta aberta devido ao acionamento do micro switch que garante o
correto posicionamento da porta;
 Impossibilidade de abertura simultânea das portas (somente em equipamentos de duas portas) através de
Inter travamento via software que garante se uma porta está aberta a outra não pode ser aberta evitando
assim contaminação cruzada;
 Impossibilidade de abertura da porta caso a pressão esteja acima da pressão segura para abertura;
 Fusível para proteger o comando contra curto circuito;
 Disjuntor motor para proteção contra curto circuito e sobre carga da bomba de vácuo;
 Disjuntor geral para proteger todo o equipamento contra curto circuito;
 Válvula de segurança contra sobre pressão;
 Termostato de segurança com rearme manual para proteção das resistências do gerador de vapor (somente
com gerador embutido).
12.1 Dispositivos contra acidentes
Botões de emergência do lado de carga

Se localiza no Lado de carga do Esterilizador. Uma vez acionado
o botão de emergência, a câmara é despressurizada.
Figura 14 - Botão de emergência

do lado de carga
Botões de emergência do lado de descarga

O botão de emergência se localiza no Lado de descarga na opção
de equipamentos de duas portas. Uma vez acionado o botão de
emergência, a câmara é despressurizada.
Figura 15 - Botão de emergência

do lado de descarga

Sistema antiesmagamento
O sistema antiesmagamento localiza-se no topo da porta no Lado
de carga e na opção de equipamentos de duas portas também no
Lado de descarga. Durante a subida da porta caso ocorra
obstrução da mesma o sistema é acionado e a porta retorna à
posição aberta e um alarme visual e sonoro é emitido na IHM.
Figura 16 - sistema antiesmagamento
Controle de acesso
O esterilizador possui controle de usuário para operador,
manutenção, calibração e supervisor, garantindo que somente
pessoas autorizadas e habilitadas utilizem o equipamento.
Figura 17 - Controle de acesso
13. Lista de alarmes e advertências

O Esterilizador a Vapor HI VAC II possui uma lógica de controle extremamente funcional, de modo a não permitir
que ações ou parâmetros estejam fora das faixas ou condições necessárias, o que torna esse produto extremamente
confiável durante o ciclo de esterilização.
Os alarmes do esterilizador podem ocorrer em diferentes

circunstâncias ou fases do processo. Eles se distinguem dos
demais parâmetros por serem apresentados na tela
acompanhados de alarmes sonoros. Se optar por reconhecer e
fechar a janela de alarme, uma indicação permanecerá no rodapé
da tela indicando a existência de alarmes ativos. Durante a
execução de um ciclo automático, após um determinado tempo do
alarme ativo, o ciclo é cancelado e uma rotina de segurança é
executada.

O ícone (triângulo amarelo com um ponto de exclamação)

continuará na tela até que uma ação seja tomada pelo usuário, a
qual deverá eliminar o motivo que gerou o alarme. Se desejar
verificar o alarme novamente, pressionar o ícone.
Durante a realização da rotina de segurança uma tela é mostrada

com a informação de ciclo cancelado e o motivo do cancelamento.
O motivo do cancelamento do ciclo também é impresso na fita de
impressão.
Na tela de rotina de segurança é exibido o motivo do ciclo
cancelado, a temperatura e pressão atual. Um alarme sonoro será
ativado, podendo ser desativado a qualquer momento ao tocar no
ícone “Desligar alarme”.
Após realizar a rotina de segurança o ciclo é finalizado com a

mensagem de “Ciclo cancelado por falha” e a falha será
impressa na fita de impressão.
O “Tempo de ciclo” indica o tempo total e a “Hora do
cancelamento” indica a hora exata na qual o ciclo foi cancelado.
ao operador sobre a finalização do mesmo.
Se existir alguma falha que impeça o início de um ciclo a mesma

será indicada da mesma maneira na tela e o ciclo não poderá ser
iniciado até que a falha seja corrigida.
Ao final de um ciclo cancelado é permitida somente a abertura da porta de carga.
Para correção das falhas recomenda-se a ação de um técnico especializado autorizado.


13.1 Descrição dos alarmes

Alarmes Descrição
Este alarme ocorre quando é realizada a tentativa de ajustar a

Abrir a porta de carga para depois ajustar a
pressão atmosférica, de forma automática, com a porta de carga
pressão atm.
fechada.
Ocorre na tentativa de selecionar o sensor de carga quando o

Equipamento sem sensor de carga.
equipamento não possui o mesmo.
Ocorre quando o Esterilizador é ligado e a porta de descarga

Fechar a porta de descarga. está aberta e na tentativa de iniciar o ciclo automático com a
porta de descarga aberta.
Ocorre na tentativa de iniciar o ciclo automático com a porta de

Fechar a porta de carga para iniciar um ciclo.
carga aberta.
Ocorre na tentativa de iniciar um ciclo com os parâmetros de

Parâmetros de ciclo fora do range permitido.
ciclo fora do range permitido, como por exemplo, zerados.
Parâmetros de calibração fora do range Ocorre na tentativa de iniciar um ciclo com os parâmetros de
permitido. calibração fora do range permitido, como por exemplo, zerados.
Ocorre na tentativa de iniciar um ciclo com os parâmetros da

Parâmetros internos fora do range permitido. área de engenharia fora do range permitido, como por exemplo,
zerados.
Ocorre na tentativa de abrir a porta de carga com a câmara

Câmara interna pressurizada.
interna pressurizada.
Este alarme ocorre quando há falta de algum suprimento (água,

ar ou vapor) durante o ciclo, desta forma o ciclo é abortado e
Verificar falha de suprimentos para continuar.
ficará aguardando reestabelecer o suprimento para completar a
rotina de segurança.
Ocorre na existência de uma falha que impeça a realização de

Desligar o equipamento.
uma rotina de segurança.
Sistema antiesmagamento da porta de carga Ocorre quando o fechamento da porta de carga é interrompido
ativado. por algum obstáculo.
Este alarme ocorre quando há falta no suprimento de ar

Falta de Ar Comprimido.
comprimido para o equipamento.
Este alarme ocorre quando há falta no suprimento de água para

Falta de Água.
a bomba de vácuo.
Este alarme ocorre quando há falta no suprimento de vapor para

Falta de vapor.
o equipamento.
Este alarme ocorre quando o disjuntor motor da bomba esta

Protetor térmico da bomba de vácuo.
desarmada ou danificado.
Ocorre depois de 10 segundos a partir da falha do sensor. Causa
Falha no sensor TE1. cancelamento do ciclo automático e solicita o desligamento do
equipamento.

Alarmes Descrição

equipamento.

equipamento.
equipamento.

Falha no sensor PT1. cancelamento do ciclo automático e solicita o desligamento do
equipamento.

Falha no sensor PT2. cancelamento do ciclo automático e solicita o desligamento do
equipamento.
Diferença de pressão PT1 e PT3 fora do Ocorre quando a diferença de pressão entre os sensores
especificado ultrapassa 2,0 bar.
Ocorre quando a pressão ultrapassa a pressão definida na

Alarme de sobre pressão da câmara interna.
câmara interna.
Ocorre quando a pressão ultrapassa a pressão definida na

Alarme de sobre pressão da câmara externa.
câmara externa.
Ocorre quando a temperatura da câmara interna ultrapassa a

Alarme de sobre temperatura na esterilização.
programada em +3°C.
Ocorre quando a temperatura da câmara interna ultrapassa a

Alarme de sub temperatura na esterilização.
programada em -1°C.
Alarme falha alcance de parâmetro de vácuo Ocorre quando não atinge a pressão no vácuo definida para a
na câmara interna. câmara interna.
Alarme falha alcance de parâmetro de pressão Ocorre quando não atinge a pressão definida para a câmara
na câmara interna. interna.
Alarme falha alcance de parâmetro de Ocorre quando não atinge a temperatura definida para a fase de
temperatura na esterilização. esterilização.
Alarme falha alcance de parâmetro de Ocorre quando a temperatura de fim de ciclo de líquidos
temperatura de fim de ciclo. programada não é alcançada.
Alarme falha alcance de parâmetro de pressão Ocorre quando não atinge a pressão definida para a câmara
na câmara externa. externa.
Ocorre quando a diferença entre a temperatura de controle e a

Alarme falha da temperatura teórica. temperatura teórica que é calculado com base na pressão é
superior a 2°C por mais de 15 segundos durante a esterilização.
Ocorre 10 segundos após o pressostato de canaleta da porta de
Alarme falha de pressurização da porta de
carga indicar a falta de pressão. Causa cancelamento do ciclo
carga.
automático e solicita o desligamento do equipamento.

Alarmes Descrição
Ocorre 10 segundos após o pressostato de canaleta da porta de

Alarme falha de pressurização da porta de
descarga indicar a falta de pressão. Causa cancelamento do
descarga.
ciclo automático e solicita o desligamento do equipamento.
Ocorre 5 segundos após perder o sinal do sensor da porta de

Alarme falha sensor da porta de carga. carga durante o ciclo automático. Causa cancelamento do ciclo
automático e solicita o desligamento do equipamento.
Ocorre 5 segundos após perder o sinal do sensor da porta de

Alarme falha sensor da porta de descarga. descarga durante o ciclo automático. Causa cancelamento do
ciclo automático e solicita o desligamento do equipamento.
Falha de comunicação com o sistema Ocorre quando o sistema supervisor está ativado e o controlador
supervisor. fica sem resposta do supervisor.
Ocorre quando o sistema supervisor está ativado e a

temperatura entre o sensor TE1 do controlador e TE2 do
Falha da temperatura do dreno no supervisor. supervisor diferem entre si em mais de 2°C. Essa diferença deve
ser verificada pelo sistema supervisor e reportada ao
controlador.
Ocorre quando o sistema supervisor está ativado e a

temperatura entre o sensor TE3 do controlador e TE6 do
Falha da temperatura da carga no supervisor. supervisor diferem entre si em mais de 2°C. Essa diferença deve
ser verificada pelo sistema supervisor e reportada ao
controlador.
Ocorre quando o sistema supervisor está ativado e na existência

de uma falha no modulo de temperatura do sistema supervisor.
Falha no modulo de temperatura do supervisor.
Essa verificação é realizada pelo sistema supervisor e reportada
ao controlador.
Ocorre quando o número de tentativas de abertura da porta

Lubrificar guarnição.
excede 3.
Ocorre quando o ciclo anterior foi interrompido de forma

O ciclo anterior não foi finalizado corretamente.
incorreta.
14. Manutenção
O procedimento de manutenção de qualquer equipamento é de vital importância para garantir a qualidade do
processo e a longevidade do produto, devendo ser considerado pela instituição como um fator econômico, assim
como a aquisição e uso do equipamento.
Conceito de manutenção
São todas as ações necessárias para manter um equipamento ou sistema em operação ou para restituí-lo ao
funcionamento. A manutenção inclui conservação, reparo, substituição, revisão, inspeção e determinação da
eficiência do trabalho.

Nos produtos da Baumer S.A., pelo menos duas modalidades de manutenção devem ser previstas: a manutenção
corretiva e preventiva.
A execução de todas as manutenções preventivas periódicas apresentadas no LogBook do equipamento é condição

essencial para o mantenimento da garantia limitada oferecida ao comprador original pela Baumer S.A.
A rede de representantes da Baumer S.A. está apta no sentido de oferecer programas exclusivos de manutenção
preventiva aos nossos clientes em condições especiais.
O aparelho deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer reparo ou
manutenção da autoclave.
A manutenção e o reparo da Esterilizador devem ser executados por técnicos especialmente

treinados.
Por nenhuma razão devem ser modificados ou alterados, sem aviso prévio, quaisquer componentes
de segurança da autoclave.
Durante os procedimentos de manutenção, testes de esforço e/ou exames de funcionamento por

técnicos treinados, a área ao redor do equipamento deve estar isolada, sem a presença de usuários.
Somente o técnico responsável deve estar na área limitada. A demonstração dos trabalhos
executados e a liberação do isolamento se darão, após a conclusão dos procedimentos.
Conforme regulamentações da ANVISA (ou consulte regulamentação específica para o país de

destino) o teste biológico deve ser executado ao término de todas as manutenções preventivas e
corretivas.
15. Limpeza e Conservação

Os procedimentos de limpeza e conservação são importantes para auxiliar na integridade do equipamento assim
como também faz parte do processo de higienização do ambiente.
Alguns processos podem ser realizados pelo usuário:
Diariamente:
 Remover a grelha do dreno, limpando fiapos ou qualquer outro tipo de material que possa causar obstrução
ou entupimento (abaixo seguem mais detalhes);
 Limpar os acabamentos externos com produtos que não agridam o aço inoxidável (abaixo seguem mais
detalhes);
 Examinar as indicações dos instrumentos do painel do esterilizador. Os instrumentos devem estar indicando
a pressão atmosférica (com o equipamento desligado e despressurizado), caso contrário entre em contato
com a Medixx ou os canais de atendimento;
 Verificar a quantidade de papel para impressão.

Semanalmente:
 Lubrificar a(s) guarnição(ões) de vedação das portas somente com a graxa de silicone (código Baumer 86429
ou graxa GLC 346) (abaixo seguem mais detalhes). Se verificadas avarias (cortes, deformações ou outros)
proceder com a substituição;
 Realizar a limpeza das superfícies internas da câmara de esterilização (abaixo seguem mais detalhes).
Trimestralmente:
 Efetuar limpeza da impressora e trocar a fita de impressão (abaixo seguem mais detalhes).
Detalhes:
Limpeza da superfície da câmara:
Se a câmara apresentar material incrustado, borrife sobre a superfície o desincrustante FACTS® (Código Baumer
HER-501). A temperatura da câmara deve ser baixa o suficiente para permitir o contato com as mãos do operador:
 Aguarde de 15 a 20 minutos e esfregue a câmara com escova não metálica (ideal escova com cerdas de
nylon). Remova o produto com enxágue e/ou pano úmido;
 Cuidado para não deixar felpas sobre a superfície;
 O uso frequente do FACTS® (Código Baumer HER-501), é recomendado para superfícies com excesso de
material incrustado;
 Nunca entre dentro da câmara interna com todo o corpo para realizar a limpeza. No caso da impossibilidade
da limpeza sem entrar na câmara, certifique-se de que o equipamento esteja desligado.
Limpeza da grelha (figura 18) do dreno:

 Puxe-a para cima;
 Limpe a grelha;
 Posicione a grelha novamente no dreno.
Figura 18 - Grelha
Limpeza dos acabamentos externos:
 Realizar a limpeza com pano macio ou esponja (não abrasiva), molhada em água quente ou morna e com
sabão neutro;
 Em caso de dúvida sobre os materiais de limpeza que serão utilizados no esterilizador, consulte o fornecedor
dos mesmos sobre a aplicação em aço inoxidável.
Ao limpar sempre utilize os EPIs adequados.
Certifique-se que a autoclave esteja desligada.
Nunca utilize esponja abrasiva, palha de aço ou instrumentos de metal que possam danificar a
superfície.
A limpeza dos acabamentos externos e o interior da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido
macio e soluções não agressivas ao aço inoxidável.

Algumas superfícies podem estar com temperatura elevada. Antes de iniciar a limpeza, espere a
temperatura baixar até valores seguros (menor que 40°C).
Lubrificação ou substituição da guarnição da porta:

Para retirada da guarnição proceder da seguinte forma:
 Abrir a porta do equipamento acionando o botão “ABRIR PORTA” pela IHM;
 Desligar o esterilizador;
 Posicionar a espátula entre a canaleta e a guarnição, puxando-a para fora até que se solte completamente
da canaleta da câmara. Utilizar somente a espátula especial de ponta curva (código Baumer 86428);
 Remover toda a guarnição da canaleta, limpe a canaleta e a guarnição, em seguida lubrifique a guarnição
com a graxa de silicone especial (não é necessário lubrificar a canaleta da câmara);
 Recomendamos a utilização de graxa de silicone especialmente desenvolvida para a Baumer S.A.,
comercializada em potes de 500 ml (código Baumer H86429, utilizando um pequeno pincel ou as próprias
mãos enluvadas). Nunca utilize vaselina líquida como lubrificante. A eficiência de lubrificação é baixa, pois
tal lubrificante é removido facilmente pelo calor e compromete a estabilidade da guarnição;
 Para colocar a guarnição no equipamento, primeiramente inverter a posição da guarnição, ou seja, a parte
que encosta na face da porta invertê-la para encostar no fundo da canaleta, coloque a emenda na parte
superior central, encaixando primeiramente as porções retas verticais e horizontais e posteriormente os
cantos;
 Este procedimento deve ser seguido, tanto para a troca de guarnição, como para os cuidados de manutenção
preventiva sugerida neste manual.
Figura 19 - Retirar guarnição
Nunca remova uma guarnição com o equipamento quente, pois ela poderá romper na emenda.
Ao retirar a guarnição da porta sempre utilize os EPIs adequados.
Sempre que retirar a guarnição para lubrificar, deve invertê-la para evitar a conformação da mesma,
conforme procedimento acima.
Ao realizar o serviço, sempre verifique a condição da guarnição. Se ela apresentar avarias prossiga
com a substituição.

Substituição do papel da impressora térmica:
Figura 20 - Térmica 1/6 Figura 21 - Térmica 2/6 Figura 22 - Térmica 3/6
Para substituir o rolo de papel:

1 - Abra o compartimento do rolo de papel pressionando a tecla ABRIR;
2 - Mover para baixo a tampa de plástico para a abertura máxima;
3 - Coloque o rolo de papel certificando-se que se desenrola na direção correta, conforme mostrado;
4 - Retire o papel e feche a tampa de plástico;
5 - Empurre a tampa de plástico para bloqueá-lo;
6 - Rasgue o papel superior usando a borda irregular.
Especificação da bobina de papel:

Item Especificação
Largura do papel 57 (+/-0,5) mm
Diâmetro externo máximo do rolo 50 mm
Método de impressão Térmico
Temperatura de armazenamento -10ºC a +38ºC
Umidade relativa de armazenamento 45 a 65%
Duração mínima da impressão 5 anos
Tipo do papel recomendado (BAUMER) Código H898076
Não coloque objetos estranhos dentro da impressora, evite impacto em qualquer parte, mantenha a
tampa protetora fechada para evitar danos.
Não utilize papel de impressão em desacordo com o especificado. Não armazenar juntamente com
produtos químicos.

Substituição do papel e da fita da impressora matricial:
Figura 26 – Matricial 1/4 Figura 27 – Matricial 3/4 Figura 28 – Matricial 2/4 Figura 29 – Matricial 4/4
Para substituir o rolo de papel:

1. Abrir a tampa frontal e pressionar no mecanismo de impressão onde está marcado “PUSH”, para bascular o
mecanismo de impressão e facilitar a troca do papel;
2. Inserir o papel na abertura existente no mecanismo, certificando-se que se desenrola na direção correta,
conforme mostrado. Pressionar a tecla “FEED” para que o papel passe pelo mecanismo saindo pelo outro lado;
3. Pressionar o suporte do mecanismo de impressão para voltá-lo à posição original "PUSH”. Fechar a tampa
frontal.
Atenção: Certifique-se que a borda do papel está reta antes de inseri-lo na impressora.
Para substituir a fita de impressão:

1. Abra a tampa da impressora e remova o cartucho, pressionando-o para baixo onde está escrito “PUSH”;
2. Insira o novo cartucho, posicionando-o corretamente;
3. Empurre cuidadosamente o novo cartucho, girando o botão existente para o perfeito encaixe na fenda do
mecanismo de impressão.
Especificação da bobina de papel:

Item Especificação
Largura do papel 58 (+/-1) mm
Diâmetro externo máximo do rolo 50 mm
Método de impressão Matricial
Temperatura de armazenamento -10ºC a +50ºC
Umidade relativa de armazenamento 20 a 85%
Duração mínima da impressão 11 anos
Tipo do papel recomendado (BAUMER) Código H88216
Fita da impressora Código H87917

Não coloque objetos estranhos dentro da impressora, evite impacto em qualquer parte, mantenha a
tampa protetora fechada para evitar danos.
Não imprima sem papel ou fita de impressão, pois isto causa a rápida deterioração das agulhas de
impressão.
Não mova o carro de impressão com a impressora ligada
Não utilize papel de impressão em desacordo com o especificado.
15.1 Itens de desgaste

A seguir são apresentados os componentes que sofrem desgaste natural devido ao uso do equipamento, por isso
esses itens não são cobertos pela Garantia Limitada do produto:
 Guarnições de vedação das portas;
 Guarnições de componentes;
 Reparos de válvulas;
 Filtro e elementos filtrantes;
 Fita da impressora matricial;
 Juntas das conexões Triclamp e NW;
 Selos das bombas;
 Eletrodos de ignição;
 Rolamentos, roldanas, mancais e acoplamentos;
 Relés e Contatores;
 Óleos lubrificantes.
15.2 Outras recomendações importantes

As recomendações apresentadas abaixo devem ser seguidas, pois são importantes para a segurança dos
operadores e do equipamento, também para o seu correto funcionamento, assim como algumas são previstas em
norma especifica:
 Os instrumentos e controles devem ser calibrados e verificadas as boas condições operacionais anualmente;
 Inspeção e aferição da válvula de segurança anualmente a partir da data de instalação;
 Realizar exame externo da câmara e seus componentes para avaliar integridade estrutural no prazo máximo
de 5 anos. Caso necessário remover o revestimento para a realização do exame;
 Realizar exame interno da câmara e seus componentes para avaliar integridade estrutural no prazo máximo
de 10 anos;
 Recomenda-se que o processo de revalidação seja executado em todas as suas fases e treinamento dos
operadores. Tais procedimentos, além de assegurarem a longevidade do produto, garantem aos
responsáveis pelo processo a total segurança e qualidade dos procedimentos adotados, com evidências
documentadas da sistemática.
Para a realização desses serviços entre em contato com a Medixx diretamente ou através de seus canais de
atendimento.

16. Problemas e Soluções

Problema Causa Medida corretiva
 Disjuntor do comando
desarmado.  Armar disjuntor.
Display do comando se apaga.
 Conector entre interface e  Reapertar conector.
comando solto.
Movimento de abertura e  Falta de lubrificação na  Lubrificar a guarnição de

fechamento de portas realizado guarnição de vedação. vedação.
com dificuldade.  Regulador de fluxo obstruído.  Reajustar o regulador.
 Checar a bomba de vácuo.

 Checar a vedação das portas
 Ineficiência da bomba de e válvulas de retenção.
vácuo.
 Checar a instalação de
Pacotes saem molhados.  Entrada de ar na câmara abastecimento de vapor direto
interna. ou gerador, observando o
 Vapor úmido. correto funcionamento dos
purgadores e separador de
umidade.
 Realizar manutenção ou troca

 Impressora com defeito.
do componente.
 Fonte da impressora com
 Realizar manutenção ou troca
Impressora não imprime. defeito.
da fonte.
 Falha de comunicação com
 Verificar conexão com cabos
controlador.
de conexão.
Positivando o teste.  Vapor úmido.  Verificar suprimento de vapor.
 Verificar relé térmico,

 Falha na bomba de vácuo. disjuntores e tensão de
 Guarnição enroscando. alimentação.
Porta não abre.
 Falha nas válvulas de  Lubrificar guarnição.
controle.  Contatar a Gestão Pós-
Venda.
 Checar a qualidade da água.
 Checar o elemento do filtro de
água, substituindo-o se
necessário.
 Checar a câmara do gerador
de vapor (caso exista), quanto
Pacotes, instrumentais ou à quantidade de minerais e
 Qualidade do vapor/água.
utensílios manchados. partículas em suspensão
depositados em suas
paredes, fundo e resistências,
limpando-os caso necessário.
 Verificar a qualidade do vapor
de linha e instalar um filtro se
necessário.

 Verificar cabos de
 Falha na comunicação entre o
comunicação.
Telas do display não alternam. display e o controlador.
 Realizar manutenção ou
 Controlador com defeito.
substituir componente.
 Falta de pressão de
 Checar a pressão de entrada
alimentação.
no cavalete de vapor.
 Válvula agulha bloqueada.
 Checar o funcionamento dos
 Filtro ”Y” do sistema de purga componentes do cavalete de
obstruído. vapor.
Câmara interna não atinge a
temperatura selecionada.  Vazamento de vapor da  Checar o funcionamento do
câmara interna. gerador de vapor.
 Vazamento de ar da canaleta  Limpar ou substituir o
para a câmara. componente.
 Temperatura da câmara  Limpar o componente.
externa, falha na purgação na
 Verificar o filtro e purgador.
câmara externa.
 Desnivelamento.  Nivelar.
Acúmulo de água no fundo ou  Válvula agulha bloqueada.  Limpar ou substituir o
porta do esterilizador.  Filtro “Y” do sistema de purga componente.
obstruído.  Limpar o componente.
No final do ciclo o retorno à

pressão atmosférica demora além  Filtro de ar saturado.  Substituir o componente.
do normal.
 Rearmar. Caso o desarme

seja constante, contatar a
 Relé térmico de proteção da
Gestão Pós-Venda.
bomba desligada.
 Checar a abertura do registro
 Falta de água de alimentação
no cavalete de água.
da bomba.
Equipamento não realiza vácuo.  Situação normal do
 Câmara pressurizada acima
equipamento durante abertura
de 1,3 bar absoluto.
da porta.
 Disjuntor de proteção
 Rearmar. Caso o desarme
desligado.
seja constante, contatar a
Gestão Pós-Venda.
 Vazamento de ar comprimido
da canaleta para a câmara  Limpar ou trocar a guarnição.
Subida de pressão na câmara interna.
interna sem disparo do ciclo.  Trocar o reparo ou substituir o
 Falha na válvula de vapor da componente.
câmara interna.
 Falha no aterramento.  Verificar aterramento.

Oscilação na leitura de pressão.  Transdutor de pressão com  Realizar a substituição do
defeito. componente.

 Acúmulo de água no dreno.  Desobstruir o dreno.

 Sensor de temperatura solto.  Reapertar o sensor.
Erro de leitura da temperatura.  Sensor de temperatura com  Realizar substituição do
defeito. componente.
 Falha na conexão com o  Verificar conexão com o
controlador. controlador.
As medidas corretivas devem ser realizadas por um técnico autorizado. Em caso de não resolução do
problema ou outros problemas, contatar a Medixx ou seus canais de atendimento.
17. Acessórios e Suprimentos

B0110-140- B0110-200- B0110-263- B0110-370- B0110-418- B0110-542- B0110-716- B0110-890-
Modelos BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P)
Código do acessório D0500-001 D0500-001 D0500-002 D0500-002 D0500-003 D0500-002 D0500-004 D0500-005
Carro para Racks de Carga - Construído em aço inoxidável AISI 304 (opcionalmente em liga
de alumínio ou IASI 316L), incluindo 4 (quatro) rodízios giratórios de aço com revestimento de
borracha. Os trilhos para o rack são de aço inoxidável AISI 304 (opcionalmente 316L), tendo
no final uma trava para fixar o rack acionado por uma alavanca. Numa das extremidades o
Carro para rack prolongamento dos trilhos termina em dois pegadores que facilitam as manobras do carro,
projetado de forma a permitir a desmontagem facilitando o transporte.
D0500-002- D0500-002- D0500-003- D0500-002- D0500-004- D0500-005-

Código do acessório - -
A A A A A A
Carro Automático para Racks de Carga - Com comando de acionamento que permite
movimentos verticais, horizontais e dispositivo automatizado para carga e descarga do
esterilizador. Construído em aço inoxidável AISI 304 (opcionalmente em liga de alumínio ou AISI
316L), incluindo 4 (quatro) rodízios giratórios de aço com revestimento de borracha. Os trilhos
para o rack são de aço inoxidável AISI 304 (opcionalmente 316L).
Carro automático
Código do acessório - - D0600-002 D0600-002 D0600-003 D0600-002 D0600-004 D0600-005
Mesa de carga automática com comando de acionamento que permite movimentos verticais,
horizontais e dispositivo para carregamento ou retirada do rack de carga do esterilizador
automaticamente, construído em aço inoxidável família AISI 300.
Mesa automática

Racks com prateleiras altura regulável - Construído em aço inoxidável AISI 316L, inclui rodízios
inoxidáveis para o deslizamento dos trilhos da câmara e do carro. São adaptáveis para o uso
com cestos e prateleiras.
Rack prateleira
D0400-140- D0400-200- D0400-263- D0400-370- D0400-418- D0400-542- D0400-716- D0400-890-

Código do acessório
B B B B B B B B
Racks com uma prateleira - Construído em aço inoxidável AISI 316L, inclui rodízios inoxidáveis
para o deslizamento dos trilhos da câmara e do carro. São adaptáveis para o uso com cestos.
Rack baixo
Prateleira para Rack ajustável – Construída em chapa de aço inoxidável IASI 316 polida com
furos puncionados com diâmetro de 12 mm, inclui travessas para ajuste de altura e apoio da
prateleira e travessas de segurança.
Prateleira em chapa
D0200- D0200- D0200- D0200- D0200- D0200-

Código do acessório D0200-140A D0200-140A
263A 263A 418A 542A 716A 890A
Prateleira Aramada para Rack ajustável – Construída em aço inoxidável AISI 316 com diâmetro
de 3,2 mm, inclui travessas para ajuste de altura e apoio da prateleira e travessas de
sustentação.
Prateleira aramada
Racks com prateleira com aquecimento interno por vapor, altura regulável – Construído em aço
inoxidável AISI 316, inclui rodízios inoxidáveis para o deslizamento dos trilhos da câmara e do
carro. São adaptáveis para o uso com cestos e prateleiras.
Rack com prateleira

com aquecimento
de vapor

D0100-001
D0100-002
Cesto aramado de inox AISI 316 (opcionalmente AISI 304 ou AISI 316L), acabamento eletro
polido, padrão ISO:
 D0100-001 – 60x40x20cm Cesto alto;
 D0100-002 – 60x40x10cm, Cesto baixo.
Cesto ISSO
D0101-001
D0101-002
Cesto aramado de inox AISI 316 (opcionalmente AISI 304 ou AISI 316L), acabamento eletro
polido, padrão DIN:
 D0101-001 – 60 x 30 x 30 cm – Cesto 1 DIN;
 D0101-002 – 60 x 30 x 15 cm – Cesto ½ DIN.
Cesto DIN
D0102-001
D0102-002
D0102-003
D0102-004
Cesto para instrumentos cirúrgicos com tampa, construído em IASI 316 (opcionalmente AISI
304 ou AISI 316L), acabamento eletro polido.
 D0102-001 – 450 x 340 x 70mm;
 D0102-002 – 340 x 250 x 70mm;
 D0102-003 – 250 x 150 x 50mm;
 D0102-004 – 340 x 250 x 200mm.
Cesto com tampa
D0102-005
Código do acessório D0102-006
D0102-007
Cesto com tampa para pequenos instrumentos, construído em AISI 316 (opcionalmente AISI
304 ou AISI 316L), acabamento eletro polido.
 D0102-005 – 430 x 320 x 50mm;
 D0102-006 – 320 x 230 x 50mm;
Cesto com tampa  D0102-007 – 230 x 150 x 50mm.

Código do acessório B9000-003
Quatro rodízios com garfo reforçado, fabricado em chapa estampada e cabeçote com dupla
pista de esferas, acabamento zincado. Rodas com revestimento em poliuretano moldado e
núcleo em ferro fundido cinzento. Ideais para aplicações nos mais diversos tipos de
superfícies e ambientes. Suportam altas cargas, protegem o piso, necessitam de menor
Rodízio para esforço para movimentação e produzem baixo nível de ruídos no deslocamento.
deslocamento
Quatro olhais de içamento forjado em aço, portanto suporta grandes pesos, destina-se ao
transporte ou movimentação dos esterilizadores fixando-se de forma prática e rápida através
de rosca.
Olhal de içamento
Código do acessório R0200-001
Cavalete de ar comprimido dotado de filtro com separador de umidade, redutor de pressão e

manômetro.
Cavalete de ar
comprimido
Código do acessório R0100-170-060
Compressor de baixa pressão com reservatório.
Compressor
Código do acessório H0200-001
Cavalete de água para esterilizadores

Cavalete composto de válvula de fecho rápido, manômetro e filtro.
Cavalete de água

Código do acessório H0100-020 H0100-020 H0100-020 H0100-020 - - - -
Sistema de osmose reversa para 20 l/h

Sistema de tratamento que normalmente constitui a solução para adequação da água aos
parâmetros da norma.
Osmose reversa
Código do acessório - - - - H0100-060 H0100-060 H0100-060 H0100-060
Sistema de osmose reversa para 60 l/h

Sistema de tratamento que normalmente constitui a solução para adequação da água aos
parâmetros da norma.
Sistemas alternativos para alimentação simultânea de esterilizadores:

H0100-070-SW, produção 70 l/h
Osmose reversa
H0100-400-SW, produção 400 l/h.
Código do acessório V0200-001
Cavalete para redução de pressão de vapor, ¾ "

Os principais componentes deste acessório são em ferro fundido. Quando o vapor for gerado
em caldeiras construídas em aço carbono e com distribuição em linhas de suprimentos do
mesmo material, deve ser previsto um conjunto com filtro após a estação redutora.
Cavalete de vapor
Código do acessório V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-120 V0201-120
V0201-060 - Filtro sanitário para vapor, ¾ ", 60 Kg/h

V0201-120 - Filtro sanitário para vapor, 1", 120 kg/h
V0201-180 - Filtro sanitário para vapor, 1 ½”, 180 kg/h
A solução mais econômica consiste em instalar um conjunto para filtragem na rede de
alimentação de vapor dos esterilizadores. A Baumer S.A. coloca à sua disposição três
Filtro de vapor
conjuntos distintos dimensionados para vazões de 60 kg/h; 120 kg/h ou 180 kg/h.

B7003-002 - Registrado Gráfico PAPER LESS para HI VAC II e HI VAC MX II
Registrador gráfico com alta qualidade para a aquisição de dados como tempo e temperatura.
Apresenta seis canais configuráveis que permitem visualização de medidas, escalas ou
barras gráficas. O registrador pode ser operado através de teclas de operação, ou usando
um PC através de um cartão de CompactFlash ou de uma relação de série. A operação do
registrador gráfico pode ser realizada no equipamento ou a distância via comunicação
Registrador gráfico ETHERNET, bem como, a coleta dos dados que pode ser feita através de cartão de memória
CompactFlash conectado ao registrador ou através da rede ETHERNET.

B7104-002 - Sistema Supervisório para esterilizador HI VAC II E HI VAC MX II
Unidade de gerenciamento tipo sistema supervisório, desenvolvido para as necessidades

de fluxo e dimensionamento de acordo com o número de equipamento a ser adquirido.
Projetado a partir de sistema SCADA, com plataforma Microsoft Windows® 2000, XP ou
Sistema Vista. Comunicação serial com o equipamento através de rede RS-485 - protocolo
Supervisório MODBUS, com possibilidade de manutenção a distância.
Sistema de gerenciamento sem fio.
Sistema de
gerenciamento sem
fio
V0100-024- V0100-024- V0100-036- V0100-036-

200-BR 200-BR 200-BR 200-BR
V0100-036- V0100-036- V0100-044- V0100-044-
V0100-018- V0100-018- 200-BR 200-BR 200-BR 200-BR V0100-072- V0100-072-
200-BR 200-BR V0100-044- V0100-044- V0100-052- V0100-052- 200-BR 200-BR
200-BR 200-BR 200-BR 200-BR
V0100-052- V0100-052-
200-BR 200-BR
V0100-018-200-BR: Gerador de Vapor Elétrico, 18 kW, conexões inox com rosca

Gerador de vapor
Gerador de vapor limpo, originado de água pura, através de um sistema de aquecimento
por resistências elétricas. Estas Resistências são construídas em aço inoxidável eletro
polido AISI 316. As conexões são em latão e cobre (opcionalmente em inox AISI 316). A
bomba de água é ferro com tratamento de níquel químico opcionalmente em inox 316.
Câmara do gerador construída em aço inox AISI 316L (opcionalmente em AISI 316Ti).
Possui dreno automático temporizado em cada final de ciclo e chave seletora para
drenagem total do gerador. O desenho, os materiais e a construção do Gerador de Vapor
obedecem às especificações das seguintes entidades: AISI para aço inoxidável soldado;
ABNT – NBR 11816; ASME para vasos de pressão, seção VIII, divisão I; NR-13 para
caldeiras e vasos de pressão.

V0103-100- V0103-100- V0103-100- V0103-200- V0103-200-

Código do acessório - - -
200 200 200 200 200
V0103-100-200: Gerador Vapor com serpentina vapor conexão inox rosca, 100 kg/h
V0103-200-200: Gerador Vapor com serpentina vapor conexão inox rosca, 200 kg/h
É um produto que gera vapor limpo, originado de água pura, através de um sistema de
aquecimento por serpentinas que utiliza o vapor de padrão industrial. As conexões são em
latão e cobre (opcionalmente em aço inox AISI 316). A bomba de água é ferro com tratamento
Gerador de vapor de níquel químico opcionalmente em inox 316. Câmara do gerador construída em aço inox AISI
por serpentina 316L (opcionalmente em AISI 316Ti), possui dreno automático temporizado em cada final de
ciclo e chave seletora para drenagem total do gerador. O desenho, os materiais e a construção
do Gerador de Vapor obedecem às especificações das seguintes entidades: AISI para aço
inoxidável soldado; ABNT – NBR 11816; ASME para vasos de pressão, seção VIII, divisão
I; NR-13 para caldeiras e vasos de pressão.
Código do acessório M0100-0002
M0100-0002: Fita indicadora de processos a vapor – 19 mm x 50 m

Indicador de processo, conforme a tipo 1 da norma NBR ISO 11140, concebido para fixação
na parte externa de cada embalagem, e usado para diferenciação de pacotes que passaram
pelo processo de esterilização por vapor em altas temperaturas daqueles não processados
Fita zebrada
Apresentação em unidades individuais.
Código do acessório BR-4135
M0100-006; Integrador Químico Tecil multiparâmetro para vapor classe 5

Integrador químico Tecil multicontrol para vapor – classe 5.
Método simples e preciso de assegurar que as condições necessárias para a esterilização
foram atingidas durante o ciclo. Pode ser usado em todos os processos de esterilização a
Integrador químico vapor, inclusive nos ciclos de vácuo fracionado, gravidade e esterilização \'flash\', pois sua
reação progressiva acompanha a curva de morte bacteriológica do microrganismo de teste.
Fabricado conforme norma ISO 11.140.
M0200-0004 - Indicador Biológico para vapor – resposta rápida 20 min.

Indicador autocontido de leitura rápida – resultados em até 20 minutos após o processo para
monitoração de processos de esterilização por vapor em altas temperaturas. Apresentado em
frascos plásticos com tampa perfurada e filtro para penetração do agente esterilizante,
ampola de vidro com o meio de cultura e carreador com esporos. Com população ≥ 1,0 x 106
UFC (Unidades Formadoras de Colônia) do Geobacillus stearothermophilus ATCC 7953.
Valor D ≥ 1,5 min (121oC).
Indicador biológico Etiqueta externa com indicação do número de lote e prazo de validade e indicador de
processo. Caixa contendo as ampolas, instrução de uso e certificado com os dados de
população inicial, lote, validade e valor “D”. Para a correta leitura em apenas 20 minutos,
deve-se utilizar a incubadora M0201-0002.
Apresentação em caixas com 50 unidades.

Incubadora de leitura rápida com tecnologia de análise de espectro para monitorar as

alterações de fluorescência do Geobacillus stearothermophilus através de uma enzima
especial para uma avaliação rápida quando há a sobrevivência de esporos. Com alarme
sonoro e visual para indicação de falha ou finalização de leitura, Tela Touch Screen de 7”
com mensagem de textos em português, inglês e espanhol. Com 8 cavidades para incubação
de indicadores autocontidos, dispositivo para quebra das ampolas internas, e tampa. Registro
de histórico de leituras e saídas para portas Ethernet e USB. Temperatura de incubação de
Incubadora
58 ± 2oC (ajustável).
M0100-0003: Teste Bowie & Dick – pacote pronto

Teste Bowie & Dick é um indicador Químico tipo 2 conforme ISO 11140-1, usado para avaliar
a eficiência do processo de esterilização, cumprindo os requisitos das normas de
esterilização. O Teste Bowie & Dick foi desenvolvido para detectar o ar residual na câmara e
penetração de vapor em esterilizadores a vapor com remoção de ar por meio de bomba de
vácuo.
Apresentação em unidades individuais.
Teste Bowie&Dick
M0300
M0301
Embalagens Steribag – Rolos (M0300) e envelopes (M0301) garantem aos materiais

embalados, quando submetidos a um adequado processo de esterilização, a esterilidade de
seus materiais e instrumentos até o momento do uso. Embalagem fabricada conforme
normas técnicas internacionais.
M0300: Rolos
M0300-003 Embalagem STERIBAG - rolo de 80 mm x 100 m
Embalagens M0300-011 Embalagem STERIBAG - rolo de 450 mm x 100 m
Steribag
M0301: Envelopes
M0301-005 Embalagem STERIBAG - envelope 150 x 200 mm

18. Descarte do Produto

A Baumer S.A. recomenda que o esterilizador seja devolvido à sua unidade fabril, sem custo, em Mogi Mirim/SP
Brasil, na Av. Prefeito Antonio Tavares Leite, 181 – CEP: 13803-330 – A/C Gestão Pós-Venda, com a instrução de
“Descarte do Produto”. Caso o comprador do produto decida pelo descarte em seu país e/ou cidade, este descarte
deve seguir as normas de descarte do local e/ou país destino, bem como enviar um e-mail, carta e/ou fax para a
empresa Baumer S.A. que a mesma foi descartada conforme legislação.
19. G.P.V. - Gestão Pós-Venda

Baumer S.A
Av. Prefeito Antonio Tavares Leite, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brasil
Caixa Postal: 1081
Fone/Fax: +55 19 3805-7699
MEDIXX COMÉRCIO E SERVIÇOS PARA A SAÚDE LTDA

CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP• Brasil
Caixa Postal: 1081
Fone/Fax: +55 19 3805-7697
E-mail: gpv@baumer.com.br
Instruction for Use Code: IU.01.09.0031
Version / Revision: 1.001
Steam Sterilizer Page: 97 of 289
Model: HI VAC II
Date: 01/09/2021
STEAM STERILIZER
ANVISA Registry Nº: 10345500099
B0110-140-BR; B0110-140P-BR; B0110-200-BR;

B0110-200P-BR; B0110-263-BR; B0110-263P-BR;
B0110-370-BR; B0110-370P-BR; B0110-418-BR;
Models: B0110-418P-BR; B0110-542-BR; B0110-542P-BR;
B0110-716-BR; B0110-716P-BR; B0110-890-BR;
B0110-890P-BR.
I N S T R U C T I O N F O R U S E
Code:
Model: Made in
Serial Number
Baumer - Commitment to health

Technical responsible: Eng. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709/D
Start of Technical Responsibility: 1/31/1994
Manufactured and Distributed by Baumer S.A.
STIC Division - Sterilization and Infection Control
Ave Prefeito Antonio Tavares Leite Ave, 181 • Distrito Industrial I Jose
Marangoni
Mail Box 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazilian Industry
Sales: +55 11 3670-0000 • After Sales: +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Steam Sterilizer Version / Revision: 1.001

Model: HI VAC II Page: 98 of 289
Congratulations!
You have purchased a Baumer product and we are committed to matching your trust. To ensure the best performance
of your product, read carefully and follow the instructions in this Guide.
We emphasize that the photos, figures and drawings are illustrative, being subject to variations without previous
notification.
Baumer S.A. considers itself responsible for the safety, reliability and performance of its product provided that:
 The necessary supplies are available and meet the specifications of this guide;
 Only Baumer S.A. or authorized agents act in repairs and maintenance of the equipment;
 The product is used in accordance with the Instructions for Use and Installation Guide supplied with the
equipment.
Baumer S.A. is not liable for damages caused during the transport of your product. It is the responsibility of the buyer
to make a conference at the time of delivery, registering any occurrence in the document of receipt of the product,
immediately triggering the carrier and / or the insurer in case of damages, and informing Baumer S.A. of the event.
Baumer S.A., through its service channels, can monitor the receipt and withdrawal of its products from the original
packaging. Consult us on how to hire these services.
The National Sanitary Regulation defines the need to perform the Installation Qualification (IQ) and Operational (OQ)
of this equipment. These qualifications must be performed by the equipment supplier or by your service channels,
after installation and repeated every year or after important interventions in the equipment.
Usually these services are negotiated with the buyer at the time of purchase of the equipment. If this has not
happened, consult us on how to hire these services.
Also, a Performance Qualification (PQ), to validate the processes performed by the equipment, with the parameters
defined by the user, is a requirement of sanitary regulation. Baumer S.A. has availability to perform this service for its
clients or to monitor the performance of this qualification when performed by third parties. Consult us on how to hire
these services.
Baumer S.A. and its service channels have other services that can be contracted by users of our products, which
guarantee an extended service life and a perfect functioning of this equipment, minimizing occurrences that may
interrupt the use of the same. Consult us for contracting preventive maintenance services and specialized technical
support.
We remain at your disposal for further clarification and we are sure that this product will be useful and productive for
this institution for many years.
Baumer S.A. reserves the right to make, without prior notification, modifications to the product mentioned in this
document, in compliance with the policy of continuous development and improvement of our products.
All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system, or transmitted in any
form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, or otherwise, without the prior permission of
Baumer S.A. for further clarification or contracting of these services, please contact MEDIXX, a company of Baumer
S.A. group responsible for after-sales management of our equipment.

Summary
1. Introduction .................................................................................................................................. 101
2. Product presentation ................................................................................................................... 101
2.1 Applicable standards .................................................................................................................................................. 102
3. Warnings, cautions and symbology ........................................................................................... 102
3.1 Safety Notes: .............................................................................................................................................................. 103
4. Baumer Limited Warranty Term .................................................................................................. 104
5. Installation Requirements ........................................................................................................... 106
6. Product Specification .................................................................................................................. 107
6.1 Construction ............................................................................................................................................................... 107
6.2 Command ................................................................................................................................................................... 109
6.3 Instrumentation and control ........................................................................................................................................ 110
7. Configuration ............................................................................................................................... 114
8. Labeling ........................................................................................................................................ 116
9. Loading preparation .................................................................................................................... 118
9.1 Good practices for loading preparation ...................................................................................................................... 119
9.2 Storage of sterile material........................................................................................................................................... 121
10. Sterilization Cycles ...................................................................................................................... 122
10.1 Sterilization Cycles ..................................................................................................................................................... 122
10.1.1 Pre-Vacuum / Conditioning Phase ........................................................................................................................... 122
10.1.2 Exposure / Sterilization ............................................................................................................................................ 123
10.1.3 Drying ....................................................................................................................................................................... 124
10.1.4 Cooling ..................................................................................................................................................................... 124
10.1.5 Aeration .................................................................................................................................................................... 125
10.2 Cycle Profiles for HI VAC II Line Sterilizers ................................................................................................................ 125
10.2.1 Profile Cycles for Density Material ........................................................................................................................... 125
10.2.2 Profile Cycles for Density Material ........................................................................................................................... 126
10.2.3 Cycles with profile for liquids .................................................................................................................................... 127
10.2.4 Bowie & Dick Cycle .................................................................................................................................................. 128
10.2.5 Leak Test ................................................................................................................................................................. 129
10.3 Parameters of available cycles ................................................................................................................................... 130
11. Operation ...................................................................................................................................... 135
11.1 Before the start of the operation ................................................................................................................................. 135
11.2 Operation Panel ......................................................................................................................................................... 136
11.3 Turning on the sterilizer .............................................................................................................................................. 137
11.4 Opening and closing of the doors ............................................................................................................................... 139
11.5 Sterilizer Configuration ............................................................................................................................................... 140
11.5.1 User and supervision ............................................................................................................................................... 141
11.5.1.1 Users management ................................................................................................................................................141
11.5.1.2 Completed Cycles...................................................................................................................................................144
11.5.1.3 Cycle record ...........................................................................................................................................................145
11.5.1.4 Icon for "Institute name";.........................................................................................................................................145
11.5.1.5 Icon for “Pre-alarm time". ........................................................................................................................................146
11.5.1.6 Load cycle default ...................................................................................................................................................147
11.5.1.7 Steam system .........................................................................................................................................................147
11.5.1.8 Password to start cycle ...........................................................................................................................................148
11.5.1.9 Tips .........................................................................................................................................................................149
11.5.2 Maintenance and calibration area ............................................................................................................................ 149
11.5.2.1 Medixx Support .......................................................................................................................................................150
11.5.2.2 Scheduled Maintenance .........................................................................................................................................150
11.5.3 Screen Adjust ........................................................................................................................................................... 153
11.5.3.1 Date and time .........................................................................................................................................................153
11.5.3.2 Brightness ...............................................................................................................................................................154
11.6 Material Loading and Unloading ................................................................................................................................. 154
11.7 Programming the cycle parameters ............................................................................................................................ 155
11.7.1 Bowie & Dick Cycle .................................................................................................................................................. 156
11.7.2 Cycles 1, 2, 3 and 4 ................................................................................................................................................. 157
11.7.3 Cycle 5 - Liquids;...................................................................................................................................................... 158
11.7.4 User A Cycle ............................................................................................................................................................ 159
11.8 Start a cycle................................................................................................................................................................ 160

11.9 Monitoring a cycle ...................................................................................................................................................... 162

11.10 End of cycle ................................................................................................................................................................ 164
11.11 Cycle canceled ........................................................................................................................................................... 165
11.12 Periodic Maintenance System .................................................................................................................................... 167
11.13 Printer ......................................................................................................................................................................... 168
12. Security systems ......................................................................................................................... 169
12.1 Accident prevention devices ....................................................................................................................................... 169
13. List of alarms and warnings ........................................................................................................ 170
13.1 Description of alarms .................................................................................................................................................. 172
14. Maintenance ................................................................................................................................. 175
15. Cleaning and conservation ......................................................................................................... 176
15.1 Wear items ................................................................................................................................................................. 180
15.2 Other important recommendations ............................................................................................................................. 181
16. Problems and Solutions .............................................................................................................. 181
17. Accessories & Supplies .............................................................................................................. 184
18. Discard the Product ..................................................................................................................... 191
19. G.P.V. - After Sales Management ................................................................................................ 191

1. Introduction
The information contained in this manual is intended to allow users to know and operate the product properly.
HI VAC II sterilizers are designed and built using the best available technology in the areas of mechanics, hydraulics,
thermodynamics, instrumentation, electronics and computer science, and the detailed knowledge of the product is
what will allow you to get the best performance out of it.
In this manual are also the information necessary to qualify the product against the normative requirements of the
areas of health and industry.
The information necessary for the elaboration of protocols or contracting of services of installation qualification,
operation qualification and performance qualification, with the application of the pertinent standards, are contained in
this manual.
Remembering that under Brazilian sanitary regulation, these qualifications must be performed annually and after
significant maintenance of the equipment, if any.
The same regulation defines that the manufacturer of the equipment is responsible for the performance of the
installation and operation qualifications. This service, however, has a variable cost depending on the distance from
the installation site to the Baumer accredited service network headquarters and the optional features incorporated
into the equipment in question. Thus, the realization of these services has costs not incorporated in the price of supply
of the equipment and must be negotiated at the time of purchase.
Some additional and necessary information is available in separate documents.
This is the case with the installation manual that details the quality requirements and flow rates of the required
supplies, the space and environmental requirements for proper operation of the equipment, and the care taken with
the discharge, removal of the packaging and internal movement of the equipment.
As for maintenance services, the information contained in this manual is intended to describe procedures of less
complexity and conservation that are mandatory for users, and to identify possible problems that should be referred
to Baumer's authorized technicians.
Intervention by unlicensed personnel implies the termination of warranty for products still within the validity period of
this warranty for the equipment or parts thereof, and THE ASSIGNMENT OF THE RESPONSIBILITY OF THE
MANUFACTURER for equipment outside these periods.
2. Product presentation
The sterilizers of the HI VAC II line are a result of the technology developed by Baumer S.A. in the construction of
equipment for sterilization of medical devices and materials used to care for patients in health care facilities and for
devices or materials used in laboratories and industries.
It is presented in models with one or two doors, with capacities ranging from 140 to 890 liters, being destined to the
material sterilization sector in hospitals and other health care establishments, medical laboratories, and in laboratories
of quality control and productive processes of pharmaceutical industries under special conditions, and others.
The HI VAC II line sterilizers utilize high pressure steam at high temperatures as a sterilant agent in cycles with air
removal by pulsating vacuum system and automated control through dedicated industrial CLP type microprocessor
controller.
Its use is suitable for:

 Sterilization of packaged porous material;
 Instrumentals and utensils packed or not;
 Glassware;
 Syringes and other materials in rubber or plastic alloys that withstand high temperatures;
 Liquids in glass bottles with ventilated closure, and others.

HI VAC II Sterilizer Line

Capacities (L) 140 200 263 370 418 542 716 890
Model 1D: B0110-140-BR B0110-200-BR B0110-263-BR B0110-370-BR B0110-418-BR B0110-542-BR B0110-716-BR B0110-890-BR
Model 2D: B0110-140P-BR B0110-200P-BR B0110-263P-BR B0110-370P-BR B0110-418P-BR B0110-542P-BR B0110-716P-BR B0110-890P-BR
Size Chamber (cm) 46X46X66 46X66X66 46X46X124,5 46X66X124,5 66x66x96 66x66x124,5 66x66x164,5 66x66x204,5
Cap. DIN Baskets 1 (DIN) and 1 2 (DIN) and 2 2 (DIN) and 2 4 (DIN) and 4
6 (DIN) 8 (DIN) 10 (DIN) 12 (DIN)
(0.5 DIN) (0.5 DIN) (0.5 DIN) (0.5 DIN)
Cap. ISO Baskets 2 3 4 6 6 9 12 15
Width (mm) 1040 1040 1200 1200 1400 1400 1400 1400
Depth (mm) 925 925 1510 1510 1225 1510 1910 2310
Height (mm) 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960
Package (cm) 115x110x233 115x110x233 130x170x233 130x170x233 150x140x233 150x170x233 150x210x233 150x250x233
Net weight (kg) 670 830 830 850 875 875 1000 1300
Gross Weight (kg) 800 960 960 990 1075 1075 1200 1500
2.1 Applicable standards

medical materials;
 NBR 11816:2003 - Esterilizadores a vapor com vácuo, para produtos de saúde;
 NR 13 – Caldeiras e Vasos de Pressão.
When requested by the customer and at his expenses, an accredited organization may provide attestation of
compliance and / or validation.
3. Warnings, cautions and symbology

The security symbologies are listed below and serve as guidance.
Danger - Failure to follow the procedures recommended in this warning can lead to serious injury and
property damage.
Attention - Failure to follow the procedures recommended in this warning may lead to equipment
malfunction or property damage.

Note - The text is intended to provide important information for the correct understanding and proper
functioning of the equipment.
3.1 Safety Notes:

The instructions in the manual are intended to reduce the risk of injury to personnel using the equipment and to avoid
interpretations that compromise the safety of the equipment due to improper maintenance. Operators or maintenance
personnel must follow this manual for the use and maintenance of this equipment.
The sterilizer can not be loaded with flammable and explosive loads, as well as others that are not
included in this manual.
Operators using the equipment must be qualified to operate it.
In the loading and in the unloading of the sterilizer, use appropriate gloves to avoid burns.
When opening and closing the door, do not place any part of the body or object in the movement
path of the door.
When opening the door there may be a small steam outlet.
At the end of the cycle there may be residual hot liquids inside the chamber.
For liquid cycle (when applicable), the containers may not be hermetic.
To clean up, turn off the power supply and steam supply (when applicable). Wait for the cooling of
the equipment and only after performing the service.
To perform maintenance, turn off the power supply and steam supply (when applicable). Wait for the
cooling of the equipment and only after performing the service.

The screens are merely illustrative with variations due to the options configurations requested at the
time of purchase.
The electrical panel marked "Identification of electricity" must not be opened by personnel not
qualified with risk of electric shock.
Failure or lack of grounding in the sterilizer, as well as poor sizing of the electrical network may
compromise the safety of the operator.
Hot surface. Presence of temperature above body temperature and it may cause burn.
When the sterilizer is not in operation for more than 5 days, turn off the general circuit breaker and
close the water supply valve. This task must be performed by qualified personnel.
4. Baumer Limited Warranty Term

I. Introduction
This term sets forth the limited warranty conditions of the BAUMER Product to the original Purchaser, in which Baumer
S.A. warrants that its products are delivered free of manufacturing defects.
II. Warranty Period

The warranty starts from the issuance of the Sales Invoice and has the following deadlines:
• 5 (five) years for pressure vessels (steam sterilizers and steam generation boilers);
• 13 (thirteen) months against manufacturing defect for general parts, not indicated in specific warranty;
• 6 (six) months for electrical / electronic material, hydraulic seals and other items listed in the specific section of the
instruction manual or equipment manual;
• 90 (ninety) days for components susceptible to normal wear and tear such as lamps, plugs, fittings, connectors,
instrumentation cables, removable accessories, reverse osmosis membranes and other items listed in the specific
section of the instruction manual or use of the equipment.
III. Condition for granting the Limited Warranty

It is a condition for granting the warranty of the product the formal proof of compliance with the following criteria:
1. The product has been received by the Buyer, attesting to your conference with the one informed on the invoice at
the time of delivery, free of apparent damages and with the packaging intact;
2. Installation has occurred as determined in the Product Installation Guide or the Installation Manual, with the correct
completion of the Technical Delivery Report (RET);
3. The installation has been done by a professional accredited or formally authorized by Baumer;
4. The Installation Qualification (QI) and Operational Qualification (QO) protocols have been implemented and
approved as required by law and / or mandated in the Installation Guide or Manuals / Instruction for Use;
5. Check the preventive maintenance, indicated in the Product Manual, through registers;
6. Use original parts and / or components for the Equipment, that is, only those supplied by Baumer S.A.;

7. Do not allow interventions by unauthorized technical agents for repairs, applications and installations of additional
components;
8. To return formally to Baumer S.A. (Mogi Mirim factory), through its authorized agent, within a maximum of 10 (ten)
working days, the components and / or parts replaced as warranty.
Note: The guarantee may be suspended at any time in case of pending clauses III item 8. If there are open return
parts the corrective maintenance service will be done under collection, with presentation of linked budget.
IV. Effectiveness of the Warranty

The granting of the Warranty will only be formally given to the Buyer with proof of compliance with the items in section
III of this document and must be sent to Baumer S.A. at the physical or electronic address included in the Installation
Guide and / or Instructions for Use or Product Manual the following documents:
1. Condition for granting the Limited Warranty
The. Receipt of the product by the shipping company with the acceptance and checked by the recipient;
B. Technical delivery report completed by the Baumer S.A. representative or by a person duly authorized for its
execution;
c. Completed and approved Installation Qualification and Operation Qualification Protocols (where applicable).
2. Condition for granting the Limited Warranty
a. The proof of the performance of preventive maintenance in accordance with the Instructions for Use or
Product Manual.
Note: the warranty of the exchanged components is conditioned to the term of Section III.8. Upon receipt of the
replaced component under warranty and, after technical analysis, if undue replacement is proven (for misuse, non-
original component or situation that does not characterize product failure or warranty component), Baumer S.A.
reserves the right to charge the replaced component to the Buyer or person responsible for the exchange.
V. Exclusions
The following items, among others compatible with the above, are not covered by the warranty:
1. Spot installation services;
2. Consulting services;
3. Components external to the Product;
4. Materials for cleaning, conservation and wear and tear from normal use;
5. Paper and glass;
6. Preventive maintenance workforce;
7. Qualification and process validation tests;
8. Periodic gauging and calibration of measuring and control instruments;
9. Software update of the controller (when applicable), except in cases where the program's proven failures adversely
affect the operating and safety conditions;
10. Travel expenses and technician stays, freight, packaging and insurance;
11. Costs with outsourcing of processes due to corrective and preventive maintenance;
12. Damage caused by faults in water supplies, electricity (interruption, sub or over voltage, transients) or other
changes subsequent to the installation qualification;
13. Damage caused by misuse, abuse, fall, neglect, recklessness or malpractice;
14. Damage caused by storage or use under conditions other than the specifications contained in the Instructions for
Use or Product Manual;
15. Damage caused by equipment which produces or induces electromagnetic interference outside the regulatory
limits;
16. Damage caused by accessories and Third-Party Products added to a Product marketed by Baumer S.A.;

17. Damage caused by violation of the Product, attempted repair or adjustment by third parties not authorized by
Baumer S.A.;
18. Damage caused by agents of nature, such as electric discharges (lightning), floods, fires, landslides, earthquakes,
etc;
19. Losses and damages caused by the Product or product performance, including but not limited to loss of profits,
financial losses and productivity limitations, resulting from acts related to the hypothesis of not covering this warranty;
20. Damage caused to the installed product after the expiration of the warranty periods described above;
21. Damage caused to the Product due to transportation.
VI. Manufacturer's Limitations of Liability

1. The obligations assumed by Baumer S.A. as a result of this Warranty Term are limited to those expressly included
herein;
2. The solutions provided in this Warranty Term are the only and exclusive remedies offered to the customer;
3. Under no circumstances shall Baumer S.A. be liable for any direct, indirect, including loss of profit, special,
incidental or consequential damages, whether based on contract, legal action, damages or other legal theory;
4. In no event shall Baumer S.A.'s liability for material damages exceed the maximum price limit of the Product that
caused such damage.
VII. Additional Warranties

The extended and / or special warranties will be negotiated separately between Baumer S.A. and the Buyer.
After hiring, they will be registered in a specific supply contract for this purpose.
VIII. Others
In accordance with the policy of continuous development, Baumer S.A. reserves the right to make, without prior
notification, changes to the product mentioned in this document.
All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system, or transmitted in any
form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, or otherwise, without the prior permission of
Baumer S.A.
5. Installation Requirements
The correct installation of the product, performed by technicians trained and accredited by Baumer, is a necessary
condition for validity of the limited warranty of the product to the original purchaser and to guarantee the correct
operation of the equipment.
The Installation Guide is a separate document from this Instruction for use and it is sent to the purchaser prior to the
arrival of the equipment at the installation site to enable the necessary adjustments for the installation of the
equipment.
Information on supplies with required quality and flow requirements, procedures for unloading and removing the
product from package, and information on environmental areas and conditions that are required by the manufacturer
for installation and departure of the equipment are contained in this Installation Guide, which is made available to
users of this product by Baumer or its accredited representatives upon confirmation of the order for delivery.
Please contact MEDIXX, the Baumer group company responsible for the after-sales of our products or our accredited
representatives if this Installation Guide is not available. The contact is on the Medixx Support screen or in the 0.
For further information refer to the Installation Guide.


6. Product Specification
HI VAC II line sterilizers are built using the best available technology in the fields of mechanics, thermodynamics,
hydraulics, electronics and software, producing robust, safe and high-performance equipment.
6.1 Construction
Sterilization chamber: built in double wall, with central crease and unevenness, to facilitate the removal of the
condensate, optimizing the process. It has drain with stainless steel filter to block the entrance of fragments in the
drainage pipe.
Rectangular profile internal chamber made of stainless steel AISI 316L, with a thickness of 5/16 "(4.78 mm) and
polished sanitary finish. External Chamber in "U" shaped buds inverted in the same material as the Internal Chamber.
Externally, a chlorine-free mineral fiber layer, coated with AISI 430 stainless steel sheet with a polished finish, reduces
vapor condensation and heat irradiation.
Constructive Alternatives for the Sterilizer Chamber

Material Finishing
AISI 316L with a thickness of 3/16 (4.78 mm) or 5/16” (7.4 mm) Sanitary polish or electro polished
AISI 316-Ti with a thickness of 5/16” (7.4 mm) Sanitary polish or electro polished
Pipes: used for feeding and interconnecting the chambers under the protection of the coating are always built in 316L
stainless steel.
Pipes under the chamber liner are also by standard built in with AISI 316 stainless steel. With threaded connections
and manufactured in the same material of the pipe where they are fixed.

Pipes
About the coating
AISI 316 stainless steel, threaded connections
AISI 316 stainless steel, Tri-Clamp connections
Out of the coating
Brass or stainless steel AISI 316
The chambers and tubing assembly is tested at 1.5 times the Permissible Working Pressure (PMTA) at hydrostatic
pressure exceeding the requirements of Section VIII Division I of the ASME standard for pressure vessel construction.
All the chambers and pipes are protected by a calibrated, sealed and checked safety valve, constructed of AISI 316
stainless steel.
Constructive alternatives for the safety valve

Safety valve Connections and certification
Threaded AISI 316 stainless steel and brass / cast iron.
Safety valve with check mechanism, built in AISI 316
stainless steel or similar materials. Calibrated and sealed or calibrated and sealed with
supplier calibration certificate.
Structure
The chamber set is mounted on a carbon steel frame with anticorrosive and paint protection and with adjustable
height of the feet to allow the perfect leveling of the equipment.


Material Finishing
Carbon steel sheet Anticorrosion protection and painting
Stainless steel sheet AISI 304 Brushed
External finishes and Hermeticity

Front panel and removable side panel in AISI 304 stainless steel, with brushed finish. By default, the equipment is
delivered without the top panel and back panel in the case of equipment with one door.
A panel attached to the equipment chamber, when requested, completes the sealing between the environments on
the wall where the equipment will be anchored. This is an optional item and the seal may be hospital standard or
biological standard as required in the pharmaceutical industry between controlled areas.
The hospital standard is collapsible facilitating the movement of the equipment in internal areas of the buildings. The
biological standard meets hermeticity level requirements.
Constructive alternatives for panels and hermeticity

Material Finishing
Frontal panel
Stainless steel AISI 304 Brushed
Stainless steel without nickel Brushed
Removable side panel
Articulated side panel
Top panel
Back panel
Hospital hermeticity
Stainless steel AISI 304 Brushed, fixed to the chamber by screws.
Biological hermeticity
Stainless steel AISI 304 Brushed, welded to the chamber.
The articulated side panel only is available for the side with access to maintenance of the Sterilizer.

Doors
The equipment can be supplied with one or two doors when installed in a sanitary barrier, with automatic opening and
closing, driven through the control interface. The door is vertical moving through a pair of pneumatic pistons, move
up in the closing and move down behind the frontal panel in the opening.
The air pressure of the pistons can be adjusted to allow smooth movement of the door and a safety device interrupts
this movement whenever there is an involuntary obstruction or not, for operator protection.
Mechanical safety locks prevent the opening of the doors during the sterilization process and the simultaneous
opening of the loading and unloading doors in the case of equipment with two doors in the loading and unloading
phases of the equipment.
Door seal by silicone gasket lodged in the chamber which in the closure is pressurized against the inner face of the
door. Both the face of the door and the face of the channel are rectified for proper adjustment.
The door (s) has the internal part built in sheet steel AISI 316L and finish with sanitary polishing. Internal insulation
made with mineral fiber blanket free of chlorides, internal structure through steel profiles and external finish by AISI
304 stainless steel sheet with brushed finish.

Material Finishing
Internal surface
Stainless steel AISI 316L and AISI 316-Ti Sanitary polish or electro polished
6.2 Command
Control panel: arranged in height that facilitates visualization and operation of the loading side of the sterilizer.
Microprocessor Controller: dedicated industrial CLP type with self-test routines, self-diagnostics and cycle
supervision by watchdog timer (guard dog time) according to current regulation.
Human Machine Interface (HMI): with color Touch Screen IP65, allows to monitor and control all the functions of the
equipment and parameters of the cycle.
The routines for operation, programming of cycle parameters in safety ranges defined in design, manual operation,
calibration and maintenance are accessible to users through passwords that define the level of access allowed to
each of them.
Allows programming of routine maintenance activities depending on the number of cycles or hours of operation.
Process control: performed by the main CLP with temperature data sent by the two PT-100 temperature sensors
located near the drain - one used for process control and another for checking the temperature data and optionally
the pressure data sent by the internal chamber transducers and the external camera. The PLC has internal control of
process times.
In the sterilization phase the CLP compares the temperature data sent by the control sensor to the temperature
calculated from the pressure measured in the sterilization chamber. The cycle is interrupted if there is a differential
between the calculated temperature and the temperature measured above the recommended standard.
Likewise, a temperature difference outside a safety range, between the data sent by the control sensor and the
verification sensor, also interrupts the sterilization cycle.

The whole process of sterilization can be followed in real time by the interface that informs the operator:
 Overpressure in the Internal Chamber;
 External chamber temperature (optional requiring sensor for EC);
 Overpressure in the Internal Chamber;
 Overpressure in the External Chamber;
 Time to end the exposure / sterilization phase;
 Time to complete the drying phase;
 Cycle status information;
 Graphical real-time visualization of temperature and pressure data.
The panel also contains the safety and control instruments indicated below:
 On-off key;
 Emergency button;
 Internal chamber vacuum gauge;
 Overpressure in the External Chamber;
 Manometer of the steam generator;
 Printer for recording the parameters reached in the process.
6.3 Instrumentation and control

Pressure control and indication system: Pressure control of internal and external chambers made by electronic
pressure transducers made of stainless steel, with electronic temperature compensation and absolute pressure
reading, regardless of the atmospheric pressure where the equipment is installed. The pressure transducers have an
output signal of 4 to 20mA. The indications are performed digitally through the interface of the panels, in milliseconds
or hundredths of a bar.
Electronic temperature control system: a pair of temperature sensors, type PT-100 platinum thermistor type,
located near the chamber drain, read the process temperature. The thermoresistors have an output signal of 4 to
20mA. The indications are performed digitally through the interface of the panels, in ºC.
Alternatives for Sensors and Options

Temperature Sensors
Platinum thermoresistors type PT-100 class A calibrated
PT-100 class A platinum thermoresistors calibrated and certified by the manufacturer
Optional platinum thermistor type PT-100 class A, with cable, for introduction into the chamber and temperature
monitoring directly on the load, preferably in liquid cycles. Calibrated with or without manufacturer certification
Platinum resistor PT-100, class A optional, for external chamber temperature control. Calibrated with or without
manufacturer’s certification
Other instruments
Internal Chamber Manovacuometer: for indication of the vacuum or pressure level of the internal chamber. With
bourdon tube DN: 63 mm, system mechanism in stainless steel with scale from 0 to 6 bar absolute according to
current standard, accuracy of 1.6% FS, filling with glycerine. Calibrated, and if requested with manufacturer's
certification.
External chamber pressure gauge: for indication of external chamber pressure. With bourdon tube DN: 63 mm,
system mechanism in stainless steel with scale from 0 to 6 bar absolute according to current standard, accuracy of
1.6% FS, filling with glycerine. Calibrated, and if requested with manufacturer's certification.

Steam Generator Pressure Gauge: for indication of steam generator pressure. With bourdon tube DN: 63 mm,
system mechanism in stainless steel with scale from 0 to 6 bar absolute according to current standard, accuracy of
1.6% FS, filling with glycerine. Calibrated, and if requested with manufacturer's certification.
Thermal printer: of 40 columns, made of thermoplastic body of high resistance and technology of thermal printing,
coil of paper protected by cover, serial interface, and installed in the front panel of the sterilizer.
It allows the complete documentation of the sterilization process with data such as:
 Name of the establishment; identification of the sterilizer; date; start time of cycle; number of the cycle; loading
code;
 Number and name of the program with parameters to be reached in the process. Cycle control information
by F0, when applicable;
 Information of the phases performed, with hour and minute recording and the corresponding temperature
data of the control sensor, temperature of the verification sensor, pressure measured by the IC transducer
and if the temperature of the sensor in the load is available;
 At the end of the cycle the complete cycle information and the process time. When controlled by "F0" the
corresponding "F" value will be printed;
 The occurrence of failure on the cycle execution.
Alternatives for the printer

Printer
Matrix
40-column printer consisting of high-strength thermoplastic body and impact print technology, paper coil protective
cover and print head with eight-needle quick-impact printing mechanism. With serial interface and installed on the front
panel of the sterilizer.
Thermal
40-column printer consisting of high-strength thermoplastic body and thermal print technology, paper coil protective
cover and print head with thermal printing mechanism. With serial interface and installed on the front panel of the
sterilizer.
Graphic Recorder (optional): recorder with high quality for the acquisition of data such as time, temperature and
pressure. It has six configurable channels that allow you to view measurements, scales or bar graphs. The recorder
can be operated via operation keys, or by using a PC via a CompactFlash card or a serial interface. The operation of
the graphic recorder can be carried out in the equipment or optionally the distance via ETHERNET communication,
as well as the collection of data that can be made through a USB port connected to the recorder or optionally through
the ETHERNET network.
Residual current circuit breaker - RCCB: The equipment has one panel with protection for the load elements by
circuit breakers. Optionally, the power panel can be provided with a residual current circuit breaker (RCCB).
Other components
Process control valves: AISI 316 stainless steel independent pneumatic actuators controlled by compressed air
solenoid valves supply the exhaust steam and the air inlet of the internal chamber of the sterilizer.
Other controls such as pressurizing and vacuuming of the channels of the doors and water inlet to pumps through
solenoid valves.

Alternatives for Control Valves

Control Valves
Pneumatic Actuators
Made of AISI 316 stainless steel or brass alloys.
PID Valve
Proportional integral derivative valve (PID) with AISI 316L stainless steel body, with pneumatic actuator and integrated
PID controller. It allows, with the combination of pneumatic and electronic technologies, precision in the control of flow
and pressures in the steam supply, facilitating the adjustment of the rate of rise of the temperature in the chamber and
eliminating fluctuations of temperature during the process of sterilization.
Clean air intake: for vacuum breaking with a sterilizable hydrophobic filter with 99.9997% efficiency for particles
greater than or equal to 0.22μ.
Vacuum system
In order to realize the vacuum pulses in the packing of the load at the beginning of the cycle and the drying in the final
phase of the process, the equipment uses a vacuum pump, monoblock type with ring of water, dimensioned to meet
the requirements of current standards. The power of the vacuum pump depends on the volume and the available
configuration options ensure the successful completion of the Bowie & Dick and hollow load tests as defined in
national and international standards.
Alternative Components for the Vacuum System

Vacuum system
Double Stage Vacuum Pump
Monoblock type with water ring and two interconnected suction stages.
Dry Claw vacuum pump (dry pump)
Equipped with perfectly fitting claw lobes, they rotate in opposite directions and execute, through an extractor in the
appropriate format, the admission, compression and exhaust phases of the gases (in this case, steam and air) of the
process. The component works without the use of water or other liquid fluid, allowing environmentally correct use.
Alternatives for Vacuum System Configuration

Models: B0110-140 B0110-200 B0110-263 B0110-370 B0110-418 B0110-542 B0110-716 B0110-890
Single Stage Vacuum Pump

1.5CV YES YES YES YES YES YES - -
3.0CV YES YES YES YES YES YES - -
4.0CV - - YES YES YES YES YES YES
5.0CV - - - - - - YES YES
Double Stage Vacuum Pump

3.0CV YES YES YES YES YES YES YES YES
5.0CV - - - - - - YES YES
Dry Vacuum Pumps

3.0CV - - YES YES - YES YES YES

Steam generator system

The Sterilizer is prepared for operation with an internal steam generator, although the generator is an item to set
aside.
Steam generator with automatic water supply, by means of pump with rotor with treatment based on nickel chromium.
The generator body is constructed of AISI 316L stainless steel and AISI 316 stainless steel shielded resistors.
Water level control by AISI 316 stainless steel float system, for detection of minimum and maximum level of water in
the generator, controlled by the PLC of the equipment.
An automatic drain is done at the end of the cycle and controlled by a timer, aiming at the elimination of water with
increased mineral concentration due to the process of steam formation for sterilization. The generator is equipped
with a selector switch to fully drain the generator to clean the bottom.
A calibrated, sealed AISI 316 stainless steel safety valve with a function check mechanism protects the generator set.
Built according to current standards.

Steam generator system;
Water supply pump
Water supply pump with treated of chrome nickel base or stainless steel AISI 316 or similar.
Steam Generator by steam coils
Generator built in AISI 316L stainless steel and AISI 316 stainless steel coil heating system, powered by industrial
steam. Control, controls and components equal to the model with resistances.
Steam Switch - Optional Item
No system and system for switching the steam supply, electronically driven through the control interface of the
sterilizer. To replace the steam supply from a generator built into the equipment to a central supply source. Connection
with stainless steel or brass thread.
Safety valve Connections and certification.
Threaded 316 stainless steel or brass / cast iron.
Safety valve with check mechanism, built in AISI 316
stainless steel or similar materials. Calibrated and sealed, or calibrated and sealed with
supplier calibration certificate.

Models: B0110-140(P) B0110-200(P) B0110-263(P) B0110-370(P) B0110-418(P) B0110-542(P) B0110-716(P) B0110-890(P)
Without
YES YES YES YES YES YES YES YES
generator
Electric generator
18kW YES YES - - - - - -
36kW - - YES YES YES YES - -
72kW - - - - - - YES YES
Generator by steam coil

100 kg/h - - YES YES YES YES - -
200 kg/h - - - - - - YES YES

Paperless: System for recording cycle information in electronic form (in PDF format) without the use of paper. The
data can be accessed via USB and will only be recorded using a USB stick.
Integrated communication: Provides product information (such as cycle time, number of cycles, etc.) in a TCP / IP
modbus network for integration with surpervisory systems, data access, etc.
Sterilization Cycles
The HI VAC II Sterilizer Line can be supplied with two different programs. These programs enable a series of cycles
with profiles for density material and for liquids in open flasks, and the basic differentiation between them is the
number of cycles available.
"Program C" is the standard sterilizer load and provides 9 cycles of sterilization to the user.
"Program D" is optional and includes, in addition to all cycles in program C, a series of optional cycles with the same
programming parameters as the standard cycles but may have different configuration ranges and the number of
cycles desired by the customer.
The programmable parameters, the allowed programming range and the profile of the available cycles are described
in chapter -.
7. Configuration
All items with constructive alternatives or optional items, as indicated in the previous chapter, can be configured at
the time of ordering.
Some configurations are indicated as preferred by Baumer S/A’s sales department, aiming at the best cost/benefit
ratio. But the possibility of configuration remains viable to meet the specifics of each user.
The table below shows the summary of configuration possibilities for the HI VAC II Steam Sterilizer line.
B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Number of Doors 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Sterilization Cycles
Program "C" ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Program "D" ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Connection system
Screw connections ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Vacuum system
Single Stage Vacuum Pumps ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Double Stage Vacuum Pump ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Dry Vacuum Pumps ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
PID Valve
With or without PID valve ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Hermeticity
Hospital hermeticity ● ● ● ● ● ● ● ●
Biological hermeticity ● ● ● ● ● ● ● ●
Side panel
Removable side panel ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Articulated side panel ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

Without Side panel ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Top panel
With top panel ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without top panel ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Heat exchanger
With heat exchanger ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without heat exchanger ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Equipment voltage
Voltage of 220 V three phase ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Voltage of 380 V three phase ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Frequency of equipment
Frequency 60 Hz ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Frequency 50 Hz ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Vacuum pump power
Power of 1.5 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Power of 3.0 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Power of 4.0 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Power of 5.0 CV ● ● ● ●
Built-in generator set
Electric generator - 18 kW ● ● ● ●
Electric generator - 36 kW ● ● ● ● ● ● ● ●
Steam generator - 100 kg/h ● ● ● ● ● ● ● ●
Steam generator - 200 kg/h ● ● ● ●
Command and Interface
Siemens and HMI 7” ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Printing System
Dot Matrix Printer ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Thermic Printer ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Registration System
With Graphic Recorder ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sem Registrador Gráfico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Supervisory control system
With Supervision System ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without Supervision System ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Switching to external steam

With steam switching ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without steam switching ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Language
Portuguese ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Spanish ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
English ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Measuring instruments, control
With calibration certificate ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without calibration certificate ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Documentation
With documentation ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without documentation ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Thermal qualification
With thermal qualification ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Without thermal qualification ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
The Registration System (with graphic recorder) and Supervisory control system (with supervisor
system) options cannot be chosen together, only one or the other.
8. Labeling
Symbology used in the HI VAC II Steam Sterilizer:
Symbol Description
Indicates pressure in the external chamber.
Indicates pressure in the internal chamber.
Indicates steam pressure inlet.
Indicates cycle in progress.
Indicates complete cycle.


Indicates closed loading door.
Indicates alarm.

Tag Description
Identification label for Water inlet.
Identification label for Air intake.
Identification label for Steam inlet.
Identification label for Do not step on.
Identification label for Drain outlet.
Identification label for Grounding protection.
Identification label for Electricity.
Identification label for Hot surface.
Attention, consult accompanying documents.



Symbol Description
See operating instructions.
This way up.
Do not stack.
Fragile, handle with care.
Attention, consult accompanying documents.
Keep dry.
Protect from heat.
9. Loading preparation
According to Good Practices and International Standards it is necessary that the sterilization processes provide to
the load a lethality capable of guaranteeing a probability of process survivors of less than 10 -6. This level of safety is
known as SAL (Sterility Assurance Level).
In other words, every sterilization process should guarantee a level of safety that indicates a probability of finding non-
sterile items less than 1 to 1,000,000.
The death of microorganisms occurs in an exponential curve with a rate (velocity) that varies as a function of the
resistance of this microorganism and of the temperature in the processes of steam sterilization. Experimentally it is
possible to determine for a given microorganism and a certain steam temperature a time interval where the elimination
of 90% of the MOs present at the beginning of the process is achieved, resulting in 10% survivors.
This reduction (death of 90% and 10% of survivors) is equivalent to a reduction of 1 log in the MO population and at
this interval, usually represented in minutes, the value is given D.
Thus, in order to achieve a safety level of sterility of 10 -6, it would be necessary to know the initial population of MO
and consequently the number of 1 log reductions of this population to find this probability of failure, besides the D
value for that MO strain and process temperature. In hospital sterilization processes, it is impossible as a practice to
determine the initial contamination level of the materials for each load to be sterilized.

For this reason, it is accepted as an adequate process of sterilization the reduction in 12 log of the MO population
present in the materials. This would be the reduction of an initial population of 10 6 CFU (Colony Forming Units) of the
reference MO, until the SAL of 10-6
The table below shows a theoretical example of the determination of the time of death of a bacterial population with
a microbial load equal to 1,000,000 CFU for an MO with value D = 1.0 min at the process temperature.
D value Bacteria alive at the

Bacteria killed in Surviving bacteria at the end Logarithm of survivors
beginning of new D
(Minute) each D value of each D value (each D value)
value
1° 1,000,000 90% = 900,000 100,000 105
2° 100,000 90% = 90,000 10,000 104
3° 10,000 90% = 90,000 1,000 103
4° 1,000 90% = 9,000 100 102
5° 100 90% = 900 10 101
6° 10 90% = 90 1 100
7° 1 90% = 9 0.1 10-1
8° 0.1 90% = 0.9 0.01 10-2
9° 0.01 90% = 0.09 0.001 10-3
10° 0.001 90% = 0.009 0.0001 10-4
11° 0.0001 90% = 0.0009 0.00001 10-5
12° 0.00001 90% = 0.00009 0.000001 10-6
The correct cleaning and disinfection of the materials to be sterilized, starting the cleaning process in the shortest
possible time after use and using appropriate techniques, supplies and equipment, is a key factor for the success of
the sterilization process.
The lower the level of initial contamination of the load, the greater the process safety.
9.1 Good practices for loading preparation

Good Sterilization Practices (see references at the end of this chapter) provide guidelines to promote the sterilization
process and to ensure for a good period the maintenance of the sterility of the processed materials.
They also include measures that facilitate the drying of the load, which is an important issue to ensure correct storage
and reduce the risk of contamination of the sterilized material.
See also Drying Guide, available with the Steam Sterilizer information Solutions, Sterilization and
Infection Control on the site www.baumer.com.br.
When using the rack (code D0400) with intermediate tray (code D0200), the maximum weight limit in
the middle tray is 7.0 kg per S.U.
In this sense, the steam sterilization process relies on the tripod: time, temperature and humidity. These three
conditions are essential for sterilization in the steam process. If any of these fail the sterilization is compromised.
It is easily accepted that time and temperature are important for sterilization, but the role of moisture is not always
understood. We can certainly afirm that: Without moisture there is no sterilization in steam processes. Humidity
with heat provides a breakdown of the protein membranes that protect the spores by destroying them or rendering
them unfeasible.
Moisture is inherent in the process of steam condensation on the materials.


Its volume is due to the mass of the heated material, that is, the more material and the heavier it is, the more moisture
(condensed) will form.
The packaging used and the way the chamber is loaded are factors that influence the outcome of the process.
Packaging can be defined as boxes, baskets, containers, cotton fabric, synthetic fabric, non-woven (SMS, TNT),
surgical grade paper, crepe paper, tyvek, etc. Due to the enormous diversity of packaging types, we can already say
that its performance is also very varied.
The packaging material shall be permeable to the passage of the steam and shall serve as a barrier to recontamination
of the material after sterilization. It should also be strong enough to allow the movement and storage of the packages
after the process.
Packaging such as rolls or envelopes, composed of bilaminate thermoplastic film made of polyester and
polypropylene, with a backing on surgical paper, SMS fields and creped paper fields, have these characteristics.
Consult Baumer S.A. or our representatives for the purchase of materials suitable for use in the preparation of
packages.
The cotton fabric in the right weft and double-pitched, is still used, but it is not the best option available.
The volume and mass of packages/packages with sterilization material must also meet specific requirements to
ensure the success of the process.
In the case of packages with textile material, the maximum dimensions would be those of 30 x 30 x 50 cm and weight
of 5 kg, to the standards suggested by the AAMI ST-79 standard. The standard EN-285 defines tests for loads with
fabrics, using packages with mass of 7.0 kg.
The fabric cycles of the HI VAC II sterilizer line were tested according to EN-285 procedures with 7.0
kg packages.
In the case of sterilization of metal instruments, both standards define as maximum load per box to mass of 11.3 kg.
But they suggest that processes are safer when large instrument boxes are disassembled, and the load distributed
through baskets weighing around 7.5 kg. Always with the use of perforated boxes or wire baskets wrapped in tissue
fields, SMS fields, packed in surgical grade paper bags, or even arranged in specific containers for that use.
The fabric cycles of the HI VAC II sterilizer line were tested according to EN-285 procedures with 10
kg packages.
When using the rack (code D0400) with intermediate tray (code D0200), the maximum weight limit in
the middle tray is 7.0 kg per S.U.
In addition, are recommendations that will favor the success of sterilization processes:
Whenever possible make homogeneous loads: It is not required, but you will get better results with loads of more
homogeneous physical characteristics. For example, by placing only metals in one charge, in another only tissues.
Boxes and packages of similar sizes also favors the process.
Never overload the chamber: The HI VAC II Line has the proper accessories for loading the chamber. All the
chambers of the line have their dimensions as multiple of a theoretical parallelepiped defined by international norms
like "Sterilization Unit" (S.U.). In the European standard this parallelepiped has the dimensions of 300x300x600 mm.
In ISO standard the dimensions are 200x400x600 mm.
Baskets of both standards are available for loading the chambers. The placement of the packages inside the baskets
facilitates the assembly of the loads without being huddled inside the chamber making the process difficult.

The arrangement of these baskets within the chamber causes each basket to occupy a SU (Sterilization Unit), which
ensures, between the baskets and the packages contained therein, the space required for steam circulation and
prevents packages from touching the chamber and door surface.
The baskets, in turn, are accommodated in Racks, which hold these baskets in proper position facilitating the
circulation of the steam between them inside the chamber. The racks can also be mounted with shelves and in this
case allow the loading of the chamber with specific containers for surgical instruments.
Completing the system are available the trolleys for moving the racks.
Mount the metal instruments in suitable boxes: Metallic instruments should always be contained in perforated
boxes, wire baskets or containers with channel steam circulation and or holes protected by filters.
Orthopedic boxes with excessive mass should be disassembled and accommodated in baskets, ideally with weights
of around 7.5 kg and a maximum of 10 kg.
The cycles tested and guaranteed by Baumer were carried out according to the procedures of standard EN-285 in
boxes with 10 kg of mass.
Containers must be used in accordance with the manufacturer's instructions, including the cycle profile. Drying times
for material arranged in containers may require increased drying time in quantities ranging from 30 to 50%.
The material used in the manufacture of the container, its design and geometry can influence the drying time. Materials
with higher thermal conductivity, such as steel and aluminum, contribute more than plastic materials to drying.
Place the surgical grade paper envelopes in baskets: The envelopes should be placed in baskets, standing or
tilted with the plastic laminate surface facing upwards, and matching the plastic laminate face of an envelope with the
surgical grade paper of the second. So, always the paper face of an envelope, will match the plastic face of the next.
The use of spacers between the envelopes improves the quality of the process.
Use fields and blankets of appropriate size to the size of the boxes: Excess packaging folded over the boxes
impairs the steam outlet making it difficult to dry.
Never place packed material inside the boxes: In addition to being unnecessary, this creates a second barrier to
steam penetration and also greatly hinders drying.
But the placement of an absorbent field in the bottom of the box facilitates drying, especially in boxes of greater mass.
The fabric absorbs the formed condensate, preventing the formation of bubbles and increasing the liquid surface
which facilitates evaporation.
Avoid thermal shock: It is not necessary to keep the door open for drying the material.
But especially in areas with low ambient temperature, it is recommended to wait a few moments before removing the
material from the chamber. Just the time needed to dissipate the heat from the load and the chamber, which otherwise
in contact with the colder environment could condense some residual moisture.
9.2 Storage of sterile material

The expiration life of a sterile material is unrelated to the quality of the sterilization. A validated and properly monitored
process will produce sterile and safe materials for use.
The time this sterility will last depends on other factors. The quality of the packaging is perhaps the most important.
But they also contribute to a greater "shelf-life", procedures such as:
 Minimize packaging handling;
 Avoid dragging the packages on the surfaces they are in to avoid damaging them;
 Placing the packages on airy shelves in environments with temperature control and free of contamination;
 Use of secondary packaging. In this case do not pack any materials that are still hot. Wait for the temperature
to homogenize with the environment.

Baumer can provide basket holders which minimize movement and handling of packages. The baskets removed from
the chamber are placed directly on the basket holders, without the need for manipulation of the packages contained
therein.
Bibliographic references
- Good Hospital Practice: Steam Sterilization and Sterility Assurance, AAMI - American Association for the
- Management of the Material and Sterilization Center for Nurses, Maria Lúcia Pimentel de Assis Moura.
- Sterilization Technology, Aspen Publication, Marimargaret Richert, RN, MA, and Jack H. Young, PhD.
- Low Temperature Steam Sterilization and Formaldehyde / João Francisco Possari.- 1. Edition. - São Paulo: látria,
2003.
- EN 285.
10. Sterilization Cycles

10.1 Sterilization Cycles
In a typical sterilization cycle, we can distinguish three main phases in the process: the conditioning of the load, the
exposure and the phase of drying or cooling.
Figure 1 - Sterilization cycle
10.1.1 Pre-Vacuum / Conditioning Phase

This phase can be divided into two distinct procedures: elimination of air and injection of steam to reach the
sterilization temperature.
Air is a bad heat conductor and the presence of air in the chamber, in packaging and in devices with complex
geometries, can cause failures in the sterilization process.
For sterilization to occur, steam must condense on the material and form a thin film of condensate. The presence of
air inside the packages and especially of devices with fire can prevent this layer of condensate from forming and
cause the process to fail.
To eliminate air and to facilitate the penetration of the steam the cycle starts with alternating pulses of vacuum and
steam injection, which also achieves the preheating and humidification of the load.
After the pulses are made, the vapor is injected into the chamber, seeking the temperature and pressure defined for
the process.
When the chamber temperature reaches the set value, the load must also be at a very close temperature. EN-285
defines a time of 15 seconds as the maximum allowed so that the temperature of the load also reaches the set value
for the process. Note that this is not valid for sterilization profiles for liquids.

In addition, the standard defines fluctuation limits on the difference in charge and chamber temperature, and a time
to accommodate those temperatures equal to 60 seconds under the conditions of the test.
Figure 2 - Pre-vacuum phase
In order for these restrictions to be met the quality of the air removal phase and the heating form of the load are of
fundamental importance.
The HI VAC II steam sterilizer line has been successfully tested against these requirements.
10.1.2 Exposure / Sterilization

In the exposure phase, the process of elimination or inactivation of the microorganisms is completed, and the contact
with the steam at the sterilization temperature is maintained on the materials.
During the entire exposure phase (also called the maintenance phase) the load and chamber temperatures must be
within a range of 3 °C above the sterilization temperature.
In addition, the chamber temperature within the load and the saturated steam temperature calculated from the
measured pressure in the chamber can not vary by more than 2°C.
The HI VAC II Line steam sterilizers are designed to meet these requirements.
The temperature control is performed by the CLP, with the temperature measurements through a PT-100 Sensor and
pressure by an absolute transducer. A proprietary algorithm converts the pressure data to temperature. The process
time is also controlled by the internal clock of the PLC.
The control software maintains, during the entire exposure phase, the temperature oscillating in the ranges defined
by the standards.
For mainly liquid cycles, the process control can be configured to be performed from sensor temperature
measurements with cable that can be inserted into the load (optional).
For processes that require even greater precision, a PID (Proportional Integral Derivative Valve) can be incorporated
into the process (optional). With this component it is possible to fully control the load/chamber heating ramp, further
reducing the temperature fluctuations during the process.
Figure 3 - Phase Exposure


10.1.3 Drying
This phase has the objective of cooling and withdrawing from the load the humidity generated in the process with the
objective of minimizing the risks of re-contaminating it due to residual moisture and allowing the manipulation of the
load without causing damage to the operator.
Drying is performed by releasing the steam from the chamber and exposing the material to a suitable vacuum level
for a set period of time. For processes with difficult drying material, such as plastic material devices and condensate
accumulating recesses, it is possible to interpose heated air pulses in the drying phase.
Figure 4 - Drying Phase
10.1.4 Cooling
In the liquid cycles, the exhaustion at the end of the process is carried out by means of a strangulated outlet which
avoids, in the rapid fall of pressure, that the liquids boil and overflow from the flasks.
In this condition the end of cycle will occur as a function of the temperature set as safe for the phase of equalization
of the pressure with the environment and opening of the doors.
This temperature can be measured by the control sensor at the reference point or by the sensor placed on the load
when available.
Figure 5 - Cooling Phase


10.1.5 Aeration
After the drying or cooling time, a valve will allow air to enter through a filter with particle retention capacity greater
than 0.22 microns, to equalize the pressure of the chamber with that of the environment.
Figure 6 - Aeration Phase
10.2 Cycle Profiles for HI VAC II Line Sterilizers

The programs available on the HI VAC II Line have basically two cycle profiles: cycles for density materials and for
liquids.
These profiles can be configured according to the particular needs of each user. The equipment has some preset
profiles tested in accordance with EN-285.
Besides these, there are special test cycles: Bowie & Dick test cycle and a cycle to test leakage or a Leak-Test cycle,
also defined according to the standards of the same standard.
10.2.1 Profile Cycles for Density Material

Density profiling cycles allow the configuration of processes for sterilization of textile materials, for glassware, for
metal instruments packed in perforated boxes or containers, for devices with lumen, for thermosensitive materials
such as latex tubes and plastic materials with some resistance to temperatures such as some types of trachea, fogging
masks, catheter and some other reprocessable steam devices.
Figure 7 - Cycled for textile material
This cycle profile applies to Program C cycles (standard for the line):
 Cycle 1 - Textiles;
 Cycle 2 - Thermosensitive;
 Cycle 3 - Fast (Flash);
 Cycle 4 – Instrumental.

Density Profile Cycle Programmed unity Range allowed
Pre-Vacuum / Conditioning Phase
Vacuum level in the initial wrists 0.20 absolute bar Not programmable
Steam pressure in the initial pulses 1.15 absolute bar Not programmable
Waiting time 30 seconds Not programmable
Number of vacuum pulses 04 - Not programmable
Sterilization
Sterilization temperature According to application °C 1.0 to 135.0
Sterilization time According to application minutes 1 to 9999
Drying
 Drying time According to application minutes 1 to 9999
 Drying pulses According to application - 0 to 9999
Aeration
Local Atmospheric
 Programmed final pressure absolute bar Adjusted on site
Pressure
The parameters of the Pre-Vacuum and Conditioning Phase are not programmable because they
use the same parameters for this phase as those configured for the Bowie & Dick Cycle.
The conditioning phase will always assume the profile used to suit the process to the Bowie & Dick
test cycles, which in the HI VAC line is dimensioned to meet AAMI, EN-285 or hollow load air removal
standards according to EN-867.
The cycles that were tested at the factory, were for loads defined in standard that may not correspond
to actual load. All cycles must be validated at the point of use.
10.2.2 Profile Cycles for Density Material

Cycle 8 - User A, is also a cycle with density profile, but different from cycles 1, 2, 3, and 4, the conditioning phase
of this cycle does not automatically assume the profile defined for the realization of the Bowie & Dick cycle. In most
cases, this phase must be configured as defined for the Bowie & Dick cycle, but there is the option of reprogramming
this phase to suit some peculiarity of processes.

10.2.3 Cycles with profile for liquids

They allow the configuration of processes for sterilization of liquids in open flasks. Any cycle configuration is
programmable, and the cycle parameters depend fundamentally on the characteristics of the liquid and the volume of
the flask where it is contained. These variables define the process temperature, the time and the characteristics of
the initial phase of air removal.
In general, the conditioning phase starts with a non-deep vacuum pulse, so as not to cause the flasks overflow. The
steam inlet is then opened, and the vacuum system is activated by causing the steam to draw the residual air out of
the chamber. At the end of the stage the steam is injected so that the sterilization temperature is reached in the
chamber.
The control limits the steam inlet whenever the temperature reaches the set value for the process or the pressure
reaches the value of the saturated steam pressure corresponding to the temperature set for the process.
The time taken for this to occur depends fundamentally on the volume of the flask. Thus the exposure time must
always be validated for the actual load to be sterilized.
Figure 8 - Cycle Density Profile
Another possibility of control is with the use of the witness sensor, which is an optional item. This sensor placed in a
test flask equal to the others in the load can also be used for process control.
In this case the chamber temperature is maintained by the PLC at the set temperature for the process, with the
temperature and pressure data measured in the sterilization chamber. But the sterilization time count starts only after
the temperature of the liquid, as measured by the sensor, reaches the set value for the process.
Another alternative, whenever the witness sensor is present, is the F0 cycle control.
In this case a proprietary algorithm integrates the time and temperature values measured by the sensor at very short
intervals into a further time value in minutes, which at the standard temperature of 121 °C would correspond to the
same value lethality of the actual time/temperature range collected in the process.
In this case the variable "volume" that changes the time required to reach the process temperature in the net load
does not interfere with the process control. What the algorithm does is to transform all the transmitted lethality in the
heating phase to an exposure time at 121 °C with exactly the same lethality.
In any case, process validation is still necessary to define the ideal F0 of the load.
This cycle profile applies to Program C cycles (standard for the line):
 Cycle 5 - Liquids;
 Cycle 9 - User B.

Cycles with profile for liquids Programmed Unity Range allowed
Pre-Vacuum and Conditioning Phase
Vacuum level in the initial pulse 0.50 absolute bar 0.50 to 0.90
Steam pressure in the initial pulse 1.15 absolute bar 1.00 to 2.00
Steam flushing 10 minutes 01 to 9999
Waiting time 30 seconds 01 to 9999
Exposure Phase
Sterilization temperature According to application °C 1.0 to 135.0
Sterilization time According to application minutes 1 to 9999
Cooling Phase
 End of cycle temperature According to application °C 80 to 99
All cycles must be validated at the point of use for the actual load to be used.
10.2.4 Bowie & Dick Cycle

Special cycle for conducting air removal tests - Bowie & Dick Test. The cycle profile is similar to cycles for density
material. The purpose of the cycle is to check the process temperature range in a test package in a reduced time and
in unfavorable conditions, and therefore performed in an empty chamber where the amount of air is higher.
There are different standards for performing the test. The AAMI standard is for packages with 5 kg of mass. O padrão
da norma em 285, exige pacotes com massa de 7,0 kg. The EN-867 standard indicates the need to perform air-
removal tests on challenge devices with lumen and blind-end, similar to devices used in minimally invasive surgeries.
The profile of the Bowie & Dick test cycle in HI VAC II line sterilizers is sized to meet any of the 3 standards cited.
The exposure phase of the cycle is not programmable and meets Bowie & Dick test standards requirements.
The pre-vacuum and conditioning phase defined for the Bowie & Dick test profile is automatically loaded to the same
phase of cycles with the same profile for density materials.
Bowie & Dick Cycle Programmed Unity Range allowed
Pre-Vacuum and Conditioning Phase
Vacuum level in the initial pulses 0.20 absolute bar 0.05 to 0.90
Steam pressure in the initial pulses 1.15 absolute bar 1.00 to 2.00
Number of vacuum pulses 04 - 01 to 9999
Sterilization
Sterilization temperature 134 °C Not programmable


Sterilization time 210 seconds Not programmable
Drying
 Drying time 1 minutes Not programmable
The parameters of the Pre-Vacuum and Conditioning Phase of Cycle 6: Bowie & Dick are
automatically configured for this same phase in the density profile cycles (1, 2, 3 and 4).
10.2.5 Leak Test

Special cycle for testing the chamber tightness. Meets requirements of EN-285.
The cycle is performed with the chamber empty and starts with a deep vacuum pulse up to 0.20 bar absolute. Once
the programmed vacuum has been reached, the equipment is maintained with all valves closed for a period of time
of 05 minutes according to the standard for pressure stabilization. At this interval the pressure may not vary by more
than 0.050 bar. Then the vacuum level is accompanied by a time interval of 10 minutes. A pressure change of more
than 0.013 bar is not allowed.
Figure 9 - Leak-Test Profile Cycle
Leak-Test Programmed Unity Range allowed
 Initial vacuum
Programmed pressure 0.20 absolute bar Not programmed
Stabilization
Sterilization time 05 minutes Not programmed
Acceptable limit 0.050 bar Not programmed
 Test
 Test time 10 minutes Not programmed
 Acceptable limit 0.013 bar Not programmed


The parameters of the Cycle 7: Leak-Test are not programmable.
10.3 Parameters of available cycles

All cycles allow programming, with the exception of the Leak-Test and partially of the Bowie & Dick cycle where the
parameters of the exposure phase are defined in standards.
All cycles can also be renamed to meet the characteristics of each user's processes. See the operation chapter for
how to do this.
Below the factory profile for the cycles available in the standard equipment programming - PROGRAM C.
Cycle 1: Textile
Cycle with profile for density material, tested according to EN-285.
Cycle parameters Preset value Unity
Vacuum level in the initial pulses 0.20 absolute bar
Steam pressure in the initial pulses 1.15 absolute bar
Waiting time 30 seconds
Number of vacuum pulses 04 -
Sterilization temperature 134.0 °C
Sterilization time 04 minutes
 Drying time 15 minutes
 Drying pulses 0 -
 Programmed final pressure Local Atmospheric Pressure absolute bar
For full load and packages made to pattern of standards.
Test package made with cotton fabric fields weighing 7.0 kg. One pack per chamber sterilization unit.

Cycle 2: Thermosensitive
Cycle with profile for density material and directed to thermo sensitive materials.
Cycle 3: Fast (Flash)

Profile Cycles for Density Material
The flash cycle is a sterilization cycle for unpacked material, carried out in an emergency and in the place of use by
specific equipment.
The fast cycle for steam sterilizers in material centers, has a profile similar to that of density material. As a premise
the material must be individually wrapped and packaging that facilitates the removal of air as surgical grade
envelopes. It is necessary to protect the packaging to transport the material to the place of use.


Cycle 4: Instrumental
For full load and metallic instruments placed in perforated metal box and covered with cotton field in
the standards of the standard. Box mass of 11.3 kg.
Full load consisting of a box with a load of 10 kg per sterilization unit.
Cycle 5: Liquids
Cycle with profile for liquids in open flasks.
Vacuum level in the initial pulse 0.50 absolute bar
Steam pressure in the initial pulse 1.15 absolute bar
Steam flushing 10 minutes
 End of cycle temperature 95 °C
 Final cycle pressure: Local Atmospheric Pressure absolute bar


Cycle 6: Bowie & Dick Cycle


Sterilization time 210 seconds
Cycle 7: Leak-Test
Programmed pressure 0.20 absolute bar
Acceptable limit 0.050 bar
 Test time 10 minutes
 Acceptable limit 0.013 bar
Cycle 8: User A
Cycles for Density Material Profile for this cycle also the pre-vacuum phase accepts programming.
Cycle parameters Preset value Unity Range allowed
Steam pressure in the initial pulses 1.15 absolute bar 1.0 and 2.0
Waiting time 30 seconds 1 and 9999
Number of vacuum pulses 04 - 1 and 9999
Sterilization temperature 134 °C 1.0 to 135.0
Sterilization time 4 minutes 1 and 9999
 Drying time 30 minutes 1 and 9999
 Drying pulses 0 - 0 and 9999
Local Atmospheric
 Programmed final pressure absolute bar
Pressure

Cycle 9: User B
Cycle for liquids in open flasks profile.
Scan time 10 minutes 01 to 9999
Sterilization temperature 121.0 °C 1.0 to 135.0
Sterilization time 30 minutes 1 to 9999
 End of cycle temperature 95 °C 80 to 99
Local Atmospheric
 Final cycle pressure: absolute bar
Pressure
Alternatives to cycle profiles - Dairy:

For cycles with profiles for liquid, cycles 5 or 9, it is possible to program a cycle for terminal sterilization of milk formulas
for use in dairy. Milk does not withstand too much heat and can degrade at high temperatures or even at lower
temperatures at very long exposures.
Thus the lethality of a terminal sterilization process of milk formulas will never have the lethality required for a standard
sterilization process.
It is essential that the preparation of the formulas be of an environment and with aseptic preparation, and thus it is
possible the terminal sterilization, with lower lethality for a product with very low level of initial contamination.
The recommended profile for this process is as follows:
Scan time 10 minutes 01 to 9999
Sterilization temperature 110.0 °C 1.0 to 135.0
Sterilization time 10 minutes 1 to 9999
 End of cycle temperature 95 °C 80 to 99
Local Atmospheric
 Final cycle pressure: absolute bar
Pressure

Alternatives to cycle profiles - Prions:

The cycle for prions is a density profile cycle and requires an extended exposure time.
You can use "Cycle 8 - User A" with reprogrammed parameters, but keeping the packaging phase profile equal to
that of the Bowie & Dick Test or use any of cycles 1 to 4, usually Cycle 3- Flash, which is a cycle which is strictly not
part of the processes that are performed in Sterilization Centers.
Steam pressure in the initial pulses 1.15 absolute bar 1.0 and 2.0
Waiting time 30 seconds 1 and 9999
Number of vacuum pulses 04 - 1 and 9999
Sterilization temperature 134 °C 1.0 to 135.0
Sterilization time 18 minutes 1 and 9999
 Drying time 30 minutes 1 and 9999
 Drying pulses 0 - 0 and 9999
Local Atmospheric
 Programmed final pressure absolute bar
Pressure
11. Operation
11.1 Before the start of the operation
Check that all required supplies (electricity, compressed air, water, drainage point and steam line, when applicable)
are connected and in operating condition. At the moment it is turned on, the command performs an automatic and
checking of the components and supplies. If any supply fails, the cycle can not be started until the cause has been
repaired.
If any of the supplies fail, the cycle can not be started until the cause has been repaired.
The HI VAC II Steam Sterilizer has all the information described on the display, making it easy to
handle.
Supplies must conform to the specifications in the Installation Guide.


11.2 Operation Panel

The main operating panel is located at the top of the front panel of the equipment and concentrates the instruments
that interface with the operator. The discharge side also has a panel with the indications and commands required for
its operation.
Figure 10 - Emergency button on loading side Figure 11 - Emergency button on unloading side
N° Description N° Description
1 HMI colored touch screen 9 Cycle indication in progress

2 Graphic recorder 10 Cycle indication in progress
3 Emergency button 11 Indicates closed loading door
4 On-off key 12 Alarm indication

5 Printer 13 Internal chamber manovacuometer
6 Internal chamber manovacuometer 14 Unload door operation button
7 Internal chamber manovacuometer 15 Emergency button
8 Steam generator manovacuometer 16 USB port
The display lamps (9), (10), (11) and (12) can optionally be replaced by a HMI Touch Screen.

11.3 Turning on the sterilizer

Check that the feed valve on the water inlet stand is open.
Make sure that the switch on the power supply board is in the on position.
Turn on the Baumer Sterilizer by positioning the On / Off switch

(4) in the On (I) position. After initialization of the control system,
the "Welcome screen" will be displayed on the HMI.
At "Welcome screen" will be shown the Baumer logo, a greeting

and the software versions of the equipment.
Wait for 5 seconds or tap the screen to load the Home screen with
the access menus of the sterilizer.
The "Home screen" contains the following elements:

 Icon "Start a cycle” to access the execution menu of the
cycles;
 Ícone “Programar um ciclo” para acesso ao menu de
definição ou modificação dos parâmetros dos ciclos;
 Icon "Go into settings” to access the configuration menu of
other functions of the command;
 Icon for language change, next to the flag that will allow the
choice between languages:
 PT - Portuguese;
 EN - English;
 ES - Spanish.
All screens (less the presentation) will have the date and time values.
A tip icon (?), when available, is shown for help in clarifying operator doubts, contextualized with
the running phase.
Changing the language is not allowed during an operating cycle.


Other screens and menus are required for HI VAC II Sterilizer operation. These screens are described below to allow
a better understanding of the possibilities of operation and configuration of the equipment.
The numeric keypad will be loaded into the operation interface

whenever a numerical parameter has to be edited. The keyboard
is composed of the following keys:
 Numeric keys for editing the desired value;
 Key (.) "Decimal point" to enter tenths value of the unit;
 Key (+/-): not used;
 Key CLR to clear the entire edit field;
 Key DEL to delete only the last digit edited;
 Key ENT to confirm the parameter edit.
Obs.: Below the edit field, the allowed range of editing of the
selected parameter is displayed. Edited values outside this range
are not allowed.
 The button "Close window” (Represented by an icon with the

letter " x ") cancels the edit and closes the numeric keypad.
The numeric keypad will be loaded into the operation interface

whenever a numerical parameter has to be edited. The keyboard
is composed of the following keys:
 Numeric keys for editing the desired value;
 Key ALT to change the edit from lower case to upper case, and
vice versa;
 Key CLR to clear the entire edit field;
 Key DEL to delete only the last digit edited;
 Key ENT to confirm the parameter edit;
Tip screens are used to provide information regarding the

operation of the Sterilizer. When available, describe the actions
available for the running phase.


11.4 Opening and closing of the doors

The HI VAC II Sterilizer loading and unloading ports are sealed by a compressed air pressurized gasket. The doors
are opened and closed automatically using the loading and unloading operation panels.
Loading door
Operation of the loading door is performed through the colored Touch Screen HMI (1) on the loading operation panel,
as described below:
On the screens "Start a cycle" and "Program a cycle", the load door
control is located in the lower left corner. The loading door has 4
states:
Closed door
Opening the door
Open door
Closing door
In the "Cycle completed” screen, the loading door control is

performed via the option Load door.
The text "Opening the load door" is shown in the upper left corner.
When the discharge port is open, the charging port can only be
opened after the discharge port has closed. In this case, the
impossibility of opening the loading door is indicated by a lock on
the door icon.
In the "Cycle canceled” screen, the loading door control is

performed via the option Load door. The text Open the door to
return to the beginning and start a new cycle is shown in the
upper left corner indicating that the door can be opened.

Unload door
The operation of the unload door is carried out via the unload door operation button (14) on the discharge operation
panel.
When the Sterilizer is turned on, the control system checks if the unload door is closed. In the case where the unload
door is open, an alarm will be shown to warn the need to close the unload door. To close the door, press the unload
door operation button (14) on the discharge panel.
After closing the unload door, its opening will only be allowed at the end of a successful Bowie & Dick and Leak Test.
The alarm indication (12) and the full cycle indication (10) on the unloading side panel informs that the unload door
can be opened.
To close the door, press the unload door operation button (14) on the unloading operation panel. After the end of the
process of unloading the load from the interior of the Sterilizer, press the unload door operation button (14) on the
unloading operation panel to close the door and release the Sterilizer to perform a new cycle of operation.
If the sterilizer is connected with the unload door open while the door is not closed an alarm informing
this condition will be active preventing a cycle from being started.
The opening of the unload door is not permitted at the end of the Bowie & Dick and Leak Test or at
the end of a canceled cycle.
11.5 Sterilizer Configuration

This chapter describes the functions of the controller, with the initial guidelines for making the necessary registers
and configurations for the correct operation of the equipment and maintenance items that can be accessed by the
user. These functions are those accessed on the home screen by the "Go into settings".
At "Home screen", choose the "Go into Settings” to access the

user registration menu and generic settings.
It will be loaded "Configurations” menu which has the following

elements:
 Icon for "Return to Previous Screen” represented by an
arrow;
 Icon "User and supervision” with access to registration
functions and general equipment configurations;
 Icon "Maintenance and calibration” reserved for the access
of technicians.
Icon "Screen adjust” with access to functions such as date and
time and for improved screen viewing.

11.5.1 User and supervision
The Screen with the "Configurations" presents as one of the

alternative the icon for "User and supervision". Touching this icon
loads the screen with the options of this menu.
The "User and supervision" is divided into two screens. The first
presents a menu with the following elements:
arrow;
 Icon for "Return to Home Screen” represented by a house;
 Icon for “Tips” represented by an question mark;
 Icon for “Users management";
 Icon for "Performed Cycles";
 Icon for "Cycles record";
 Icon for "Institute name";
 Icon for “Pre-alarm time".
The second screens presents a menu with the following elements:

arrow;
 Icon for “Tips” represented by an question mark;
 Icon for "Load cycle default”;
 Icon for "Steam system";
 Icon for "Password to start cycle";
 Icon for "Tips".
11.5.1.1 Users management

The HI VAC II sterilizer has a function access system related to its user protected operation and password. It is
possible to register up to 40 users with different levels of access. When accessing the user management system,
users will be listed sequentially from 01 to 40. Some users with an abbreviated description are preset from the factory
to allow immediate use of the machine.
The "ADM” user has access to all functions and can be chosen for the “Users management” at first
access to the function.
To change or add new users, use the following routine.


Being in the "User and supervision" pressing "Users

management" a screen will open asking for the inclusion of a user
and password that has permission with level of "Management of
users".
After entering user and password the window will open "Users
management".
To select a blank user or field use the arrows to move between
fields.
With a blank user or field selected, click the "Edit or insert users"
to open the user edit screen.
The button "Close window” (Represented by an icon with the letter
" x ") cancels the edit and closes the numeric keypad.
By clicking on the "User" an alphanumeric keypad is opened that

allows the inclusion of a user ID of up to 14 characters.
By clicking on the "Password” the alphanumeric keypad that allows
entering a password of up to 10 characters is opened again.
The screen also shows the permissions that can be assigned to
each user. The permissions are cumulative and allow to define the
level of access appropriate to each user, as below:
 Start a cycle - It allows the user to start a cycle when the
"Start cycle with password " is activated as per item
11.5.1.8;
 Supervision and programming - Allows access to the
cycle programming, date and time, and the "User and
supervision", except the "Users management";
 Calibration - Allows access to the temperature and
pressure calibration functions in the "Calibration and
maintenance area";
 Maintenance - Allows access to the "Calibration and
Maintenance Area" functions, except "Temperature
Calibration" and "Pressure Calibration";
 User Settings - allows access to “Users management” to
which this chapter refers;
 The button or text "Confirm", confirms the action taken
and returns to the previous menu;
 The button "Cancel", cancels the action performed and
returns to the previous menu.
The HI VAC II Sterilizer comes out of the factory with 7 users preset and available for starting the equipment operation.
For safety reasons, it is advisable that these preset users be changed upon first access to the sterilizer. It is extremely

important that when users change this information about new users and passwords to be stored safely, to avoid undue
access, as well as forgetting this information. It is possible to return users and factory settings by pressing the "Load
user default" on the screen "Users management".
All 40 users can be edited, including the 7 factory presets.
When loading user default, the first 7 already registered will be overwritten by default users and the
remaining ones (8th to 40th) will be erased.
It is advisable to change the passwords of the factory preset users before starting to operate the
Sterilizer.
After changing the passwords of the preset users, store the information of these users in a safe place,
because in the absence of this information it will not be possible to access the user management
system without the help of an authorized technician.
Must have at least one user enabled for the role "User Settings".
The information and settings of the factory preset users are described below:
 User B: OP1, OP2 and OP3 (Operator)

 Password: 3785
 Permissions: It has access to the "Start a cycle" menus (even when protected by password).
 User B: SUP (Supervisor)

 Password: 1279
 Permissions: It has access to menus “Start a cycle” (when protect by password), “Program cycle”, “Date and
time” “Performed cycles”, “Cycle record”, “Institute name”, “Pre alarm time”, “Load cycle default”, “Steam
system”, “Password to start cycle”, and “Date and hour”.
 User: CAL (Calibration)

 Password: 6976
 Permissions: It has access to the "Start a cycle" menus (even when protected by password), “Temperature
calibration” and “Pressure calibration”.
 User: MAN (Maintenance)

 Password: 2441
 Permissions: It has access to "Start a cycle" menus (even when protected by password) and the functions
of “Maintenance and calibration”, except for “Temperature calibration” and “Pressure calibration”.
 User: ADM (Administrator)

 Password: 2667
 Permissions: It has full access to the equipment and all permissions.

11.5.1.2 Completed Cycles
At "User and Supervision" pressing "Performed cycles" a screen

with information on the number of cycles performed will be opened.
The numbers of partial and total cycles for cycles 1 to 9 are
reported as well as the total cycles of the sterilizer performed. Only
the partial number of cycles can be reset.
 To return to the previous menu press the icon "X” (Close
window) in the upper right corner of the screen.
To clear the partial cycle number, press on the icon or the text
"Reset” of the desired cycle. It will open a screen requesting the
inclusion of a user and password that has permission with level of
"Supervision and programming".
 The Icon or text "Cancel", cancels the action and returns
to the previous screen.
The icon or text "Confirm” confirms the action of reset the partial
counter of the desired cycle and returns to the previous screen.
The number of cycles (total) may be at a non-zero value already at startup of the equipment, which
indicates which tests were performed during the factory tests.
The total number of cycles performed is printed on the print ribbon header.
Counting the number of partial and total cycles is done each time a cycle is started.
Once the (partial) number of cycles is cleared, a new count is started, and it is not possible to re-
establish the previous count which has been reset.

11.5.1.3 Cycle record

and password that has permission with level of "Supervision and
programming".
The screen will then be shown at "Cycle record" screen which

allows printer-enable and print-range settings.
The field "Enable Printer" allows you to activate this function by
entering a checkmark in the "check box” next to the field in
question.
The field "Print Interval" allows you to adjust the print interval of
the process data. This field, when touched, loads an alphanumeric
keypad on the screen that allows the desired range value to be
entered between 10 and 999 seconds. Values outside this range
will not be accepted.
The button or text "Confirm", confirms the action taken and returns
to the previous menu.
The Icon or text "Cancel", cancels the action and returns to the
previous screen.
11.5.1.4 Icon for "Institute name";

programming".

The window will then be opened. "Institute Name".

By clicking on the "Institute name insert" an alphanumeric keypad
is opened that allows the inclusion of a user ID of up to 18
characters.
The Institution Name will be printed on the print ribbon header.
previous screen.
The "Institute name" is used to enter the name of the Hospital, Company, Laboratory etc. This name
will be printed on the print ribbon header.
11.5.1.5 Icon for “Pre-alarm time"

programming".
The window will then be opened. "Pre-alarm time".

The field "Enable pre-alarm" allows you to activate this function
by entering a checkmark in the "check box” next to the field in
question.
The field "Pre-alarm time" allows you to set the time before the
end of the cycle, when the function, when activated, should beep.
This audible signal is different from the end-of-cycle alarm and
allows the operator to be alerted that the cycle is approaching its
end and a new load must be prepared.
By touching the "Pre-alarm time"An alphanumeric keypad is
shown on the screen for insertion of the desired time value between
1 and 10 minutes. Values outside this range will not be accepted.
previous screen.

The pre-alarm consists of 3 intermittent beeps.
Depending on the acoustic noise levels of the environment and the distance the user is from the
equipment, the pre-alarm may not be perceived by the user.
11.5.1.6 Load cycle default

programming".
The window will then be opened. "Load cycle default".

To select the cycles that will be loaded with the factory parameters,
select the "check box” next to the desired cycle.
11.5.1.7 Steam system

programming".

The window will then be opened. "Steam system".

 The field "Enable steam system’s options in the home
screen” when activated allows you to select which steam
source, steam generator or external steam. To enable this
option check the "check box” next to the function in
question;
 The field "Automatic cleaning time of the generator”
allows you to set the time at which the automatic cleaning
valve will be open at the end of the cycle to assist in
cleaning the generator. By touching the "Automatic
cleaning time of the generator” an alphanumeric keypad
is shown on the screen for insertion of the desired time
value between 0 and 30 minutes. Values outside this range
will not be accepted;
and returns to the previous menu.
previous screen.
The "Enable steam source selection on the home screen" option should only be enabled for
equipment with the optional "Steam switching system". Enabling this option without this option may
cause operation failures.
11.5.1.8 Password to start cycle

programming".
The window will then be opened "Password to start a cycle".

 The field "Enable pre-alarm" allows you to activate this
function by entering a checkmark in the "check box” next
to the field in question. Activation of this function will
require the user to enter a password with permission level
to start the cycle;

If the "Password to start cycle” is enabled, every time the icon starts a cycle is touched, a user and
password will be requested to start the cycle. At the end of the cycle, after opening the door, the initial
screen will be shown, ensuring that the user and password have to be re-entered for a new cycle
start, giving greater control and safety.
11.5.1.9 Tips
At "User and supervision" pressing "Tips" a screen with the option

"Enable Tips". This function can state inactive or be activated
inserting a checkmark in the “check box” beside the question field:
With the function "Tips” is enabled the icon (?) will be visible in the
screens that have texts for orientation. When you press the "Tip”
icon a screen with the relevant guidelines will be loaded.
To return to the previous menu press the icon "X” (Close window)
in the upper right corner of the screen.
Users with little experience, it is recommended to enable the "Tips" function.
The tips do not replace good user training or user manual usage.
11.5.2 Maintenance and calibration area
The screen with the "Settings" presents as one of the alternative

the icon for "Maintenance and calibration". When touching, the
screen with the function is loaded.

The "User and supervision" is divided into two screens. The first
presents a menu with the following elements:
arrow;
 Icon "Temperature calibration";
 Icon “Manual operation";
 Icon "Medixx Support";
 Icon "Pressure calibration";
 Icon "HMI System";
 The functions of the "Maintenance and calibration" are
accessible only to technicians authorized for these
procedures, except Medixx Support in which the
supporting information is displayed.
The second screens present a menu with the following elements:

arrow;
 Icon “Alarms log”;
 Icon "Scheduled maintenance";
 Icon "Inputs and outputs";
 The functions of the "Maintenance and calibration" are
exclusive accessible to authorized technicians for these
procedures, except Scheduled Maintenance in which can
be used to control small routine actions of maintenance.
11.5.2.1 Medixx Support
Being in the "Maintenance and Calibration” by touching the icon or

text "Medixx Support" a screen will be loaded where the contact for
Baumer's specialized service is indicated.
11.5.2.2 Scheduled Maintenance

To assist in the replacement of wear parts during the time of use of the HI VAC II sterilizer, it is possible to register in
the programmed maintenance system events that will be controlled by the number of cycles or the activation time of
some sterilizer devices.

At the "User and supervision" screen pressing "Scheduled

maintenance" a screen will open asking for the inclusion of a user
and password that has permission with level of "Maintenance".
Then the screen "Scheduled maintenance" will be opened.

Routines 01 to 10 are controlled by sterilizer cycle. To program a
cycle controlled maintenance, proceed as follows:
6. Press on the field "Routine XX" and enter the name of
the event to be controlled. Example: Lubricating linings;
7. Press the field "Number of cycles" and enter the desired
cycle number for the warning to be activated;
8. To activate the maintenance routine, press on the "check
box” of the routine in question. O “check box” will be filled
with a check () and the cycle number for the next
maintenance will be updated with the sum of the current
cycle number and the number of cycles programmed;
9. It is also possible to update the number of cycles of the
next maintenance by pressing the reset button of the
maintenance routine in question;
box” of the routine in question.
To navigate between other routines, use the "Next" (right arrow)
and "Previous" (left arrow).

It is also possible to schedule maintenance events based on the

time that a certain device, triggered by the control system, is turned
on. To program a cycle controlled maintenance proceed as follows:
7. Access maintenance routines from 11 to 20;
8. Press on the field "Routine XX" and enter the name of the
event to be controlled. Example: Vacuum pump;
9. Press the field "Number of hours" and enter the desired
cycle number for the warning to be activated;
box” of the routine in question. O “check box” will be filled
with a check (). When the number of hours counted is
equal to or greater than the number of hours scheduled,
the scheduled maintenance warning will be activated;
11. To restart the time counting press the reset button of the
maintenance routine in question;
12. To deactivate the maintenance routine, press on the
"check box” of the routine in question.
To navigate between other routines, use the "Next" (right arrow)
and "Previous" (left arrow).
To indicate that a scheduled maintenance routine is expired, either

by cycle number or by triggering hours, a warning (indicated by a
fixed key and a paper list) will be displayed at the bottom of the
screen. To see which maintenance routine is expired press on the
warning in question.
When you press the expired maintenance "Scheduled

maintenance" is displayed in view mode (does not allow editing of
maintenance routines). To find out which maintenance routines are
overdue, check for an icon consisting of a clock and an
exclamation mark in front of the maintenance routines. To
navigate between other routines, use the "Next" (right arrow) and
"Previous" (left arrow).
Overdue maintenance schedules do not prevent the sterilizer from operating.


11.5.3 Screen Adjust
The screen with the "Settings" presents as one of the alternatives

the icon for "Screen adjust". When touching, the screen with the
function is loaded.
A “Screen adjust” screen presents a menu with the following

elements:
arrow;
 Icon for “Tips” represented by a question mark;
 Icon for “Date and time”;
 Icon for "Brightness".
11.5.3.1 Date and time
Being in the "Screen adjust" pressing "Date and time" a screen

will open asking for the inclusion of a user and password that has
permission with level of "Supervision and programming".
Then the screen "Date and time” will be opened.

The fields "Day", "Month", "Year", "Hour", "Minute" and
"Second" set the new date and time of the Sterilizer. By tapping
on the fields mentioned, an alphanumeric keypad is shown on the
screen for insertion of the value according to the limits for each
field. Valores fora da faixa definida para cada campo não serão
aceitos.
The icon or text "Confirm", confirms the action taken and returns
previous screen.

The date and time must be correct because the values that will be printed are based on these data.
11.5.3.2 Brightness
On the screen "Screen Adjust" by pressing the "Brightness", the

display brightness adjustment will be shown.
On the screen functions Contrast and Gamma are locked, not
allowing adjustments. To adjust the "Brightness" function, move
the symbol ( ) on the center scroll bar to the desired position.
The icon Close window" represented by a ("X") Confirms the
actions or changes made.
For this model of HMI the brightness value is the only one that can be adjusted, and the other settings
are locked.
The brightness adjustment can directly influence the visual comfort of the operator. Adjustment to a
comfortable level is recommended.
11.6 Material Loading and Unloading

The loading and unloading of materials from the sterilizer can be facilitated through a system that includes transport
trolleys, racks, baskets and containers, and allows the transport of the material from the preparation point to the
equipment, allowing the supply and removal in the end of the cycle with extreme ease and practicality. The use of the
system and sterilizer loading and unloading operations should be performed as follows.
Figure 12 - Loading / unloading - side view Figure 13 - Loading system


Loading
 Lock the Rack (2) on the Trolley (1) through the locking lever of the Rack (6);
 Remove the safety crossbar (3) from one side;
 Mount the load in the Rack (2) in the lower tray (5) and the upper tray (4) if it exists;
 Replace the safety crossbar (3);
 Move the transport trolley (1) forward to the sterilizer and engage the transport trolley rail into the sterilizer
rail (with the sterilizer door open);
 Lock the two rear castors (7) which are equipped with brakes of the Trolley (1);
 Move the Rack (2) into the sterilization chamber until it is completely inside the chamber and does not obstruct
the movement of the door;
 Remove the transport trolley (1) from the front of the sterilizer.
 Close the sterilizer door.
Unloading
 Move the transport trolley (1) forward to the sterilizer and engage the transport trolley rail into the sterilizer
rail (with the sterilizer door open);
 Move the Rack (2) to the outside of the sterilization chamber until it is against the back of the transport
Carriage (1);
 Remove the transport trolley (1) from the front of the sterilizer;
 Closing the sterilizer door, if the sterilizer has only one door, do not close it;
 Move the Trolley (1) to a suitable place to unload the sterilized materials.
11.7 Programming the cycle parameters

Cycles have programmable parameters within a safety range. For some of the cycles there are fixed parameters in
the programming and they can not be changed, usually to meet regulatory requirements.
The cycle profiles available and the configuration ranges for the parameters for these profiles are described in the
chapter -.
To each available cycles it is described all the preset parameters loaded in the software also. Some cycles have been
tested at the factory and in this case it is informed, beyond the profile and parameters, also the load used in the test.
At "Home screen", choose the "Program a cycle” to access the

"Program a cycle” menu. It will open a screen requesting the
inclusion of a user and password that has permission with level of
"Supervision and programming".

The option "Programa a cycle" is divided into two screens. The

first presents the following options:
 Access the programs from cycles 1 to 4;
 Icon "Load door” for opening and closing the loading door;
 Icon "More cycles” to access the other cycles;
 Icon "Return to Previous Screen” represented by an arrow.
The second presents the following options:

 Access the programs from cycles 5 to 9;
 Icon "Load door” for opening and closing the loading door;
arrow;
 Icon for "Return to Home Screen” represented by a house.
Cycle 7 - "Leak-Test" does not allow programming of parameters.
11.7.1 Bowie & Dick Cycle
On the second screen "Program a cycle", choose the cycle 6:

Bowie & Dick.
The screen with the cycle parameters will be displayed.

The cycle 6: Bowie & Dick is divided into two screens.

The first presents the following options:
 Vacuum level in the initial pulses;
 Steam pressure in the initial pulses;
 Waiting time.
To change the values, touch the desired field. Editing limits are set
and are displayed on the screen.
 To access the other parameters of the cycle 6: Bowie &
Dick press the "More parameters ";
 The "Return to Previous Screen", represented by an
arrow, confirms the actions and returns to the previous
screen;
 The "Return to the home screen” represented by a
house, confirms the actions and returns to Home screen;
 The "More parameters " (+) loads the next programming
screen.

 Number of vacuum pulses;
 Sterilization temperature;
 Sterilization time;
 Drying time.
 The "Return to Previous Screen” icon, represented by an
screen;
 The "Return to the home screen” icon represented by a
house, confirms the actions and returns to Home screen.
The parameters Sterilization temperature, Sterilization time and Drying time can not be changed
because they meet regulatory requirements. The Cycle 6 name: Bowie & Dick can not be changed.
11.7.2 Cycles 1, 2, 3 and 4
On the first screen "Program a cycle", choose one of cycles 1, 2, 3

or 4.

The programming of cycles 1, 2, 3 and 4 has the following

parameters:
 Drying time;
 Number of drying pulses.
 Use the "Insert cycle name” option, to change it. The
option loads the alphanumeric keypad, allowing the name
to be entered up to 20 characters;
 The "Return to Previous Screen” icon, represented by an
screen;
The parameters "Vacuum level in the initial pulses", "Steam pressure in the initial pulses”,
"Waiting time" and "Number of vacuum pulses" cycles 1, 2, 3 and 4, as these cycles automatically
load the same Cycle 6: Bowie & Dick. This programming lock has the objective of guaranteeing for
the cycles with profile for density, the same capacity of elimination of air and penetration of the steam,
tested in the Bowie & Dick cycle.
11.7.3 Cycle 5 - Liquids
Triggered the "More parameters" (+) in the initial programming

screen, the second programming screen with the supplementary
cycles is loaded.
On the second screen "Program a cycle", choose the cycle 5 or 9:
A screen with the cycle parameters chosen will be displayed.

The programming of cycles 5 or 9 is divided into two screens. The

first presents the following options:
 Vacuum level in the initial pulse;
 Steam pressure in the initial pulse;
 Steam flushing time.
 To access the other parameters of cycles 5 or 9 press the
option "More parameters";
screen;
house, confirms the actions and returns to Home screen;
 The "More parameters " icon (+) loads the next
programming screen.

 End cycle temperature.
 The option "Load sensor", When enable, sets the load
sensor as the sensor to start the sterilization phase;
 The option "Calculate F0 ", when activated, changes the
control of the Sterilization time for Accumulated
lethality;
 To change the cycle name, use the "Insert cycle name".
By pressing on the cycle name, an alphanumeric keypad
is displayed, allowing editing of up to 20 characters;
screen.
The "Return to the home screen” icon represented by a house,
confirms the actions and returns to Home screen.
11.7.4 User A Cycle
On the second screen "Program a cycle", choose the cycle 8: User

A.

The programming the cycle 8: Bowie & Dick is divided into two
screens.
The first presents the following options:
 Vacuum level in the initial pulses;
 Steam pressure in the initial pulses;
 Waiting time;
 Number of vacuum pulses.
To change the values, touch on the desired field; Editing limits are
set and are displayed on the screen.
 The key "More parameters" loads the next screen;
screen;

 Drying time;
 Number of drying pulses.
To change the values, touch on the desired field; Editing limits are
set and are displayed on the screen.
 To change the cycle name, use the "Insert cycle name".
By pressing on the cycle name, an alphanumeric keypad
is displayed, allowing editing of up to 20 characters;
screen.
The "Return to the home screen” icon represented by a house,
confirms the actions and returns to Home screen.
11.8 Start a cycle
Turn on the Baumer Sterilizer by positioning the On / Off switch (4)

in the On (I) position.
At "Home screen", choose the "Start a cycle” to access the cycle

menus. If the option "Password to start cycle" is enable, a screen
will open asking for the inclusion of a user and password that has
permission with level of "Start a cycle".

If the loading door is closed, open the door by pressing the "Load
Door" icon. The information "opening the door” will be shown
below the text "Load door" as described in item 0.
Place the material in the baskets inside the chamber and close the
door by pressing the "Load door" icon. The information "closing
door” will be shown below the text "Load door".
On the screen "Start a cycle" you can enter a code for the load that
will be processed. This code will be printed on the print ribbon
header. To insert the load code press on the icon represented by
a barcode located at the top right of the screen:
 ;
 Insert load code.
By pressing the load code a virtual keyboard will be displayed on
the screen so that the code can be entered. The edition of load
code is limited to 16 characters.
To confirm the insertion of the load code, press the ENT the
keyboard. To cancel the action press the (X) button on the
keyboard.
To start a cycle, press on the text or icon of the desired cycle.


Insertion of the load code is not mandatory.
The cycle name is defined by the user in parameter programming. See Chapter 11.7.
Cycle does not start if doors are not closed or if alarms are active.
11.9 Monitoring a cycle
After starting a cycle, it will be shown in the interface, the "Process

Screen" with the following information and accesses:
 Name of cycle in progress;
 Cycle phase;
 Graphic of cycle time;
 Internal chamber temperature;
 Internal chamber pressure;
 Monitor the process key;
 Cancel the cycle key;
 Current date and time.
During the operating cycle, in the "Process Screen" it is possible to

follow the evolution of the cycle through a graph located on the left
side of the screen. In the packaging stages this graph remains in
rotation indicating the execution of this phase.
After starting the sterilization phase or the test phase in the Leak
Test, this graph is used to indicate approximately the completed
cycle plot. The time to the end of the cycle is also shown near the
lower right corner of the screen.
Obs.: The information shown through the cycle graph and the cycle
end time are approximate.

When you press the Monitor cycle, at "Process Screen" will be

shown in the “Process monitoring screen” with the following
information and accesses:
 Name of cycle in progress;
 Cycle phase;
 Control temperature;
 Supervision temperature;
 Theoretical temperature;
 Internal chamber pressure;
 Steps of cycle key;
 Graphic cycle key;
 Inputs and outputs key.
Obs.: The sensors responsible for indicating control and

supervision temperatures are located in the sterilizer drain.
Obs.: The theoretical temperature is calculated based on the
pressure of the internal chamber.
To return to "Process Screen", press the icon "Return to Previous
Screen” represented by an arrow.
When you press the Steps of cycle at "Process monitoring

screen", a screen with the steps of the cycle in progress will be
shown on the interface. Each step shows the programmed and
effective parameters as well as the stage status.
After completing the step, your status is filled with a check ().
To return to "Process Screen", press the icon "Return to Previous
Screen” represented by an arrow.
When you press the Graphic of cycle at "Process monitoring

screen", a window containing a process chart will be displayed on
the interface, with the possibility of activating all temperature and
pressure sensors of the sterilizer. This screen can be used to check
the evolution of temperature and pressure variables of the cycle in
progress.
To enable the visualization of a desired sensor, press on the "check
box” of it. The “check box” will be filled with a check () and the
corresponding sensor will be shown on the graph.
To deactivate the visualization of a sensor, press on the "check
box” filled with a check () and the corresponding sensor will no
longer be shown in the graph.

When you press the Inputs and Outputs at "Process monitoring

screen", a window containing the status of the digital and analog
sensors and the digital outputs of the automatic controller will be
displayed on the interface. The devices listed on this screen can
be found on the sterilizer using the identification (TAG) shown next
to the name of each device. The connected status for the digital
inputs and outputs is reported using the blue color.
At any point in the operating cycle, it is possible to cancel the

automatic cycle. At "Process Screen", the option Cancel the cycle
interrupts the automatic cycle and initiates a safety routine to
establish the proper conditions for opening the load door.
11.10 End of cycle

Once the sterilization cycle has been correctly completed, the control will deactivate all process valves and indicate
the end of cycle by means of an intermittent acoustic alarm.
After the end of all phases of the process, the cycle end screen will
be displayed. The “Time cycle" indicates the total time and "Time
of end cycle” indicates the exact time at which the cycle was
completed. At the end of cycle, an alarm will sound to inform the
operator about the end of cycle.
At this time, it is possible to open the load or unload door in double
door equipment, except in the Bowie & Dick and Leak Test cycles.
If pressed the unload door button, on the "Cycle completed" screen

it will be shown messages regarding the operation of the unload
door and a padlock on the load door icon will be displayed,
informing that the load door operation is deactivated until the
unload door is closed. The audible alarm is also disabled with this
action.

After unload the Sterilizer, press the unload door button to close it,
releasing the operation of the load door. The audible alarm is
activated again, informing the operator that the door has been
released for operation.
When you press the "Load door" it is informed that the operation
"Opening the load door” is running and the audible alarm is
deactivated.
After opening the load door the screen "Start a cycle" will be shown,
giving you the possibility to start a new cycle.
Baskets, containers, trays and containers in general, as well as trolleys, should be handled by people
wearing special gloves to prevent burns at the end of the sterilization cycle.
11.11 Cycle canceled

HI VAC II Steam Sterilizer has a monitoring system that continuously checks the supplies needed for the proper
functioning of the equipment and if the process parameters are within acceptable limits during the automatic cycle
run. Failure on supplies, the verification of process parameters outside acceptable limits, or failure of the Sterilizer
hardware may lead to cycle cancellation. Cycle cancellation can also be performed by the user throughout the
sterilization process as shown below:

Once the cycle has started and at any stage press the "Cancel
cycle” key.
It will be asked to confirm the cycle cancellation.

Press the "Confirm” to confirm the cancellation of the cycle or
"Close window” (represented by an " X ") to return to the normal
process.
If the cycle is canceled, the sterilizer will perform a safety routine,

appropriate to the process, which will ensure that, at the end of
cycle, the door can be opened safely by the operator.
In the safety routine screen, the reason for the canceled cycle, the
temperature, the time to the end of the decrementing safety routine
and the audible alarm is displayed, can be deactivated at any time
by touching the "Turn off alarm".
After performing the safety routine, the cycle ends with the Cycle
canceled message. The reason for the cycle cancellation is
indicated on the screen and printed on the ribbon when the printer
is activated.
The “Time cycle" indicates the total time and "Time of canceled
cycle” indicates the exact time at which the cycle was canceled. At
the end of cycle, an alarm will sound to inform the operator about
its completion. At the end of a canceled cycle, only the load door
can be opened.

The safety routine performed after a cycle is canceled is different for each type of process, in this way
it can be faster or slower.
The reason for the cycle cancellation is indicated on the Canceled cycle screen and printed on the
ribbon when the printer is activated.
Do not cancel the cycle by turning the "ON / OFF" switch or using the "Emergency Button" because
the door will remain locked and the safety routine will not be performed.
Do not turn off the Sterilizer until the safety routine is complete.
11.12 Periodic Maintenance System

The equipment has a periodic maintenance system that informs the user, through codes, which maintenances must
be made and recognized for maintenance to be validated.
When the sterilizer is switched on, if there is a periodic

maintenance pending, the Periodic maintenance indicating,
through a code, which maintenance is pending, according to the
codes below:
 MP0 - Perform the Installation, Operation and
Performance Qualification;
 MP5 - After 12 months recalibration of the equipment,
repeating every 12 months;
 MP6 - After 12 months requalification of installation and
operation, repeating every 12 months;
 MP7 - After 24 months change of safety valve, repeating
every 24 months.
Press the "Acknowledge” key to confirm the execution of periodic
maintenance or press the"X” (close window) in the upper right
corner of the screen to return to the normal process.
If the "Periodic maintenance” is not performed at the moment, the

warning will continue on the screen at the bottom (indicated by a
hammer with a fixed wrench).

A password will be required to acknowledge the periodic maintenance. This password must be
requested from MEDIXX support.
When the equipment is turned on if any periodic maintenance is pending, it will be displayed on the
home screen.
11.13 Printer
The sterilizer has a thermal or optional matrix printer placed on the front panel, which allows the registration and
documentation of the entire development of the sterilization cycle. During the execution of the sterilization cycle, with
the printer activated, the following data is printed as shown below:

Also printed are date and time, load data, maximum and minimum temperature in the sterilization phase, F0 value
accumulated by the control sensor (when activated) and the total cycle time in minutes.
If a cycle is canceled, cycle phase printing is interrupted and the reason for the cancellation is printed. After printing
the subject, the printing of the data will be resumed until the safety routine is finished. With the completion of the
routine, the end of cycle and signature area data are printed.
Other information can be printed as required by the customer or process.
12. Security systems

 Impossibility of starting the cycle with the door open due to the activation of the micro switch that guarantees
the correct positioning of the door;
 Impossibility of simultaneous opening of the doors (only in two-door equipment) through Interlocking software
that ensures that one door is open to another can not be opened avoiding cross-contamination;
 Impossibility of opening the door if the pressure is above the safe pressure for opening;
 Fuse to protect the control against short circuit;
 Circuit breaker for protection against short circuit and overload of the vacuum pump;
 General circuit breaker to protect all equipment against short circuit;
 Safety valve for protection against overpressure;
 Safety thermostat with manual reset to protect the steam generator resistors (built-in generator only).
12.1 Accident prevention devices
Load side emergency buttons

It is located on the Sterilizer Loading Side. Once the emergency
button is pressed, the chamber is depressurised.
Figure 14 - Emergency button

on the he load side
Unload side emergency buttons

The emergency button is located on the unload side of the two-door
equipment option. Once the emergency button is pressed, the
chamber is depressurised.
Figure 15 - Emergency button

from the unload side

Anti-crushing system
The anti-crushing system is located at the top of the load door and
the option of two-door equipment also at the unload door. During
the door ascending, if an obstruction occurs, the system is
activated, and the door returns to the open position and a visual
and audible alarm is emitted at the HMI.
Figure 16 - Anti-crushing system
Access control
The sterilizer has user control for operator, maintenance,
calibration and supervisor, ensuring that only authorized and
qualified personnel use the equipment.
Figure 17 - Access control
13. List of alarms and warnings

HI VAC II line sterilizers have an extremely functional control logic so that they do not allow actions or parameters to
be outside the required ranges or conditions, which makes this product extremely reliable during the sterilization cycle.
The sterilizer alarms may occur under different circumstances or

process steps. The alarms are different from the other parameters
because they are flashing intermittently on the screen. If you
choose to acknowledge and close the alarm window, an indication
will remain at the bottom of the screen indicating that there are
active alarms. During the execution of an automatic cycle, after a
certain time of the active alarm, the cycle is canceled, and a safety
routine is executed.

The icon (yellow triangle with an exclamation point) will continue

on the screen until an action is taken by the user, which should
eliminate the reason that generated the alarm. If you want to check
the alarm again, press the icon.
During the execution of the safety routine a screen is displayed with

the canceled cycle information and the reason for the cancellation.
Cycle cancellation reason is also printed on the ribbon.
The safety routine screen displays the reason for the canceled
cycle, the current temperature and pressure. An audible alarm will
be activated and can be deactivated at any time by touching the
"Turn off alarm".
After completing the safety routine, the cycle is ended with the
message "Cycle canceled by failure” and the fault will be printed
on the ribbon.
The “Time cycle" indicates the total time and "Time of canceled
cycle” indicates the exact time at which the cycle was canceled.
At the end of cycle, an alarm will sound to inform the operator about
its completion.
If there is a fault that prevents the start of a cycle it will be indicated

in the same way on the screen and the cycle cannot be started until
the fault is corrected.

At the end of a canceled cycle only the opening of the load door is allowed.
Correction of faults is recommended by an authorized technician.
13.1 Description of alarms

Alarms Description
Open the load door and then adjust the This alarm occurs when an attempt is made to adjust the
atmospheric pressure. atmospheric pressure automatically with the door closed.
This alarm occurs when an attempt is made to select the load

Equipment without load sensor.
sensor when the equipment does not have the same.
It occurs when the sterilizer is turned on and the unload door is

Close unload door. open and, in an attempt, to start the automatic cycle with the
unload door open.
This alarm occurs when an attempt is made to start the cycle with
Close the door and then start the cycle.
the load door open.
This alarm occurs when an attempt is made to start a cycle with

Cycle parameters outside range allowed.
cycle parameters outside the allowed range, such as zeroed.

Calibration parameters outside the allowed
the calibration parameters outside the permitted range, such as
range.
reset.

Cycle parameters outside range allowed.
cycle parameters outside the allowed range, such as reset.
This alarm occurs when an attempt is made to open the load door
Pressurized internal chamber.
with the pressurized internal chamber.
This alarm occurs when there is a lack of supply (water, air or

Check supply failure to continue. steam) during the cycle, so the cycle is aborted and will wait to
re-establish the supply to complete the safety routine.
It occurs in the existence of a fault that prevents the

Turn off the equipment.
accomplishment of a safety routine.
It occurs when the closing of the load door is interrupted by some

Load door anti-crushing system activated.
obstacle.
This alarm occurs when there is a lack of compressed air supply

Lack of Compressed Air.
to the equipment.

Alarms Description
This alarm occurs when there is a lack of water supply to the

Lack of water.
vacuum pump.
This alarm occurs when there is a lack of steam supply to the

Lack of steam.
equipment.
This alarm occurs when the pump motor circuit breaker is

Vacuum pump thermal protector.
disassembled or damaged.
It occurs after 10 seconds from sensor failure. It causes the

TE1 sensor failure. automatic cycle to be canceled and requests the equipment to be
switched off.

switched off.

switched off.

switched off.

PT1 sensor failure. automatic cycle to be canceled and requests the equipment to be
switched off.

PT2 sensor failure. automatic cycle to be canceled and requests the equipment to be
switched off.
Pressure difference between PT1 and PT3 out It occurs when the pressure difference between the sensors
of specification. exceeds 2.0 bar.
This alarm occurs when the pressure exceeds the pressure set
Internal chamber overpressure alarm.
in the internal chamber.
This alarm occurs when the pressure exceeds the pressure set
External chamber overpressure alarm.
in the external chamber.
This alarm occurs when the internal chamber temperature

Overtemperature on sterilization alarm.
exceeds that set at +3°C.
This alarm occurs when the internal chamber temperature

Overtemperature on sterilization alarm.
exceeds that set at -1°C.
Alarm failure of vacuum parameter range in This alarm occurs when it does not reach the vacuum pressure
internal chamber. set for the internal chamber.
Alarm of pressure parameter range failure in This alarm occurs when it does not reach the set pressure for the
internal chamber. internal chamber.

Alarms Description
Alarm of vacuum parameter range failure in This alarm occurs when it does not reach the set temperature for
internal chamber. the sterilization phase.
Alarm end of cycle temperature parameter This alarm occurs when the programmed end of cycle
range failure. temperature is not reached.
Alarm of pressure parameter range failure in This alarm occurs when it does not reach the set pressure for the
internal chamber. external chamber.
It occurs when the difference between the control temperature

and the theoretical temperature which is calculated on the basis
Alarm failure of the theoretical temperature.
of the pressure is greater than 2°C for more than 15 seconds
during sterilization.
It takes 10 seconds after the load door channel pressure switch

Alarm load door pressurizing failure. indicates no pressure. It causes the automatic cycle to be
canceled and requests the equipment to be switched off.
It takes 10 seconds after the unload door channel pressure

Alarm unload door pressurizing failure. switch indicates no pressure. It causes the automatic cycle to be
canceled and requests the equipment to be switched off.
It takes 5 seconds after losing the signal from the load door
Alarm load door pressurizing failure. sensor during the automatic cycle. It causes the automatic cycle
to be canceled and requests the equipment to be switched off.
It takes 5 seconds after losing the signal from the unload door
Alarm unload door pressurizing failure. sensor during the automatic cycle. It causes the automatic cycle
to be canceled and requests the equipment to be switched off.
Failure to communicate with the supervisor It occurs when the supervisor system is activated, and the
system. controller is unresponsive to the supervisor.
It occurs when the supervisor system is activated and the

temperature between the TE1 sensor of the controller and the
Failure to drain temperature in the supervisor. supervisor TE2 differ from each other by more than 2°C. This
difference must be verified by the supervisory system and
reported to the controller.
It occurs when the supervisor system is activated and the

temperature between the TE3 sensor of the controller and the
The load temperature on the supervisor has
supervisor TE6 differ from each other by more than 2°C. This
failed.
difference must be verified by the supervisory system and
reported to the controller.
It occurs when the supervisory system is activated and in the

presence of a fault in the supervisory system temperature
Supervisory temperature module failure.
module. This verification is performed by the supervisory system
and reported to the controller.
It occurs when the number of attempts to open the door exceeds
Lubricate sealing gasket.
3.
The previous cycle was not completed
It occurs when the previous cycle was interrupted incorrectly.
correctly.

14. Maintenance
The maintenance procedure of any equipment is of vital importance to guarantee the quality of the process and the
longevity of the product and should be considered by the institution as an economic factor, as well as the acquisition
and use of the equipment.
Concept of maintenance
They are all actions necessary to keep an equipment or system in operation or to restore it to operation. Maintenance
includes conservation, repair, replacement, overhaul, inspection and determination of work efficiency.
For Baumer S.A. products, at least two types of maintenance must be provided: corrective and preventive
maintenance.
The execution of all periodic preventive maintenance presented above is the essential condition for maintaining the
limited warranty according Baumer S.A. Limited Warranty Term.
Baumer S.A.'s network of representatives is able to offer exclusive preventive maintenance programs to our
customers under special conditions.
The sterilizer must be disconnected from the electrical supply before starting any repair or
maintenance.
Maintenance and repair of the Sterilizer must be performed by specially trained technicians.
For any reason, any safety components of the equipment must be modified or changed.
During maintenance procedures, stress tests and / or operating examinations by accredited

technicians, the area around the equipment must be isolated, without the presence of users. Only the
responsible technician must be in the limited area. Demonstration of work performed and release of
isolation will occur after completion of procedures.
According to ANVISA regulations (see regulations specific to the country of destination) the biological
test must be performed at the end of all preventive and corrective maintenance.

15. Cleaning and conservation

Cleaning and conservation procedures are important to assist in the integrity of the equipment as well as being part
of the process of sanitizing the environment.
Some processes can be performed by the user:
Daily:
 Remove the grid from the drain, cleaning lint or any other material that may cause blockage or clogging (see
below for more details);
 Clean exterior trim with products that do not damage stainless steel (see below for more details);
 Examine the instrument panel indications of the sterilizer. Instruments should be indicating atmospheric
pressure (with the equipment switched off and depressurised), otherwise contact Medixx or the service
channels;
 Check the amount of paper for printing.
Weekly:
 Lubricate the door gasket (s) only with silicone grease (Baumer code 86429 or GLC 346 grease) (see below
for more details). Inspect the door gaskets, if any faults (cuts, deformations or other) are found to proceed
with the exchange;
 Clean the internal surfaces of the sterilization chamber (see below for more details).
Quarterly:
 Clean the printer and replace the ribbon (see below for more details).
Details:
Cleaning the chamber surface:
If the chamber contains embedded material, spray the FACTS® descaler (Baumer HER-501 Code) onto the surface.
The chamber temperature should be low enough to allow contact with the operator's hands;
 Wait 15 to 20 minutes and rub the chamber with a non-metallic brush (ideal brush with nylon bristles). Remove
product with rinse and / or damp cloth;
 Be careful not to leave fluff on the surface;
 Frequent use of the FACTS® (Baumer HER-501 Code) is recommended for surfaces with excessive
encrusted material;
 Never enter in the internal chamber with the whole body to perform cleaning. If it is impossible to clean without
entering the camera, make sure that the equipment is turned off.
Cleaning the grid (figure 18) of the drain:

 Pull it up;
 Clean the grid;
 Position the grid back into the drain.
Figure 18 - Grid
Cleaning of external trim:
 Clean with a soft cloth or sponge (non-abrasive), soaked in hot or warm water and with neutral soap;
 If in doubt about the cleaning materials that will be used in the sterilizer, consult your supplier about the
stainless steel application.

When cleaning always use the appropriate PPE.
Make sure the autoclave is off.
Never use abrasive sponges, steel wool or metal instruments that could damage the surface.
The cleaning of the external trim and the interior of the chamber should be done using a soft cloth
and non-aggressive solutions to the stainless steel.
Some surfaces may be hot. Before starting cleaning, wait for the temperature drop to safe values
(less than 40°C).
Lubricating or replacing the door gasket:

To remover the door gasket proceed as follows:
 Open the equipment door by pressing the "OPEN DOOR" button on the HMI;
 Turn off the sterilizer;
 Position the spatula between the channel and the gasket by pulling it out until it completely releases from the
channel of the chamber. Use only the special spatula with curved tip (code Baumer 86428);
 Remove all the gasket, clean the channel and gasket, then lubricate the gasket with special silicone grease
(it is not necessary to lubricate the chamber channel);
 We recommend the use of silicone grease specially developed for Baumer S.A., marketed in 500 ml pots
(code Baumer 86429, using a small brush or gloved hands). Never use liquid vaseline as a lubricant.
Lubrication efficiency is low because such lubricant is easily removed by heat and compromises the stability
of the gasket;
 To place the gasket on the equipment, firstly reverse the position of the gasket, i.e. the part that slopes on
the face of the door inverts it to abut the bottom of the channel, place the splice on the top center, firstly
engaging the vertical straight portions and the corners;
 This procedure must be followed for both the gasket change and the preventive maintenance care suggested
in this manual.
Figure 19 - Remove gasket


Never remove a gasket with hot equipment, as it may rupture the splice.
When removing the door gasket always use the appropriate PPE.
Whenever you remove the gasket to lubricate, you must invert it to prevent it from forming, as
described above.
When carrying out the service, always check the condition of the gasket. If it presents damages,
proceed to the replacement.
Replacing the paper roll of thermal printer:
Figure 20 - Thermal 1/6 Figure 21 - Thermal 2/6 Figure 22 - Thermal 3/6
Figure 23 - Thermal 4/6 Figure 24 - Thermal 5/6 Figure 25 - Thermal 6/6
To replace the paper roll:

1 - Open the paper roll holder by pressing the OPEN button;
2 - Move the plastic cover down for maximum opening;
3 - Insert the paper roll making sure that it rolls in the correct direction, as shown;
4 - Remove the paper and close the plastic cover;
5 - Push the plastic cover to lock it;
6 - Tear the top paper using the uneven edge.

Paper roll specification:

Item Specification
Width of paper 57 (+/-0.5) mm
Maximum roll outer diameter 50 mm
Printing method Thermal
Storage Temperature -10°C to +38°C
Storage Relative Humidity 45 to 65%
Minimum print length 5 years
Recommended paper type (BAUMER) Code H898076
Do not place foreign objects inside the printer, avoid impact anywhere, keep the protective cover
closed to prevent damage.
Do not use printing paper out of specified. Do not store together with chemicals.
Replacing the paper roll and tape of matrix printer:
Figure 26 – Matrix printer 1/4 Figure 27 – Matrix printer 3/4 Figure 28 – Matrix printer 2/4 Figure 29 – Matrix printer 4/4
To replace the paper roll:

4. Open the front cover and press on the print mechanism where "PUSH" is marked, to tilt the print mechanism and
make it easier to change the paper;
5. Insert the paper roll making sure that it rolls in the correct direction, as shown; Press the "FEED" button so that
the paper passes through the mechanism from the other side;
6. Press the print cartridge holder to return it to the original "PUSH" position. Close the temperature switch cover;
7. Attention: Make sure the edge of the paper is straight before inserting it into the printer.
To replace the tape:

4. Open the printer cover and remove the cartridge by pressing it down where "PUSH" is written;
5. Insert the new cartridge, positioning it correctly;
6. Carefully push in the new cartridge by turning the existing button to fit the slot in the print mechanism.

Paper roll specification:

Item Specification
Width of paper 58 (+/-1) mm
Maximum roll outer diameter 50 mm
Printing method Matrix
Storage Temperature -10°C to +50°C
Storage Relative Humidity 20 to 85%
Minimum print length 11 years
Recommended paper type (BAUMER) Code H88216
Printer tape Code H87917
Do not place foreign objects inside the printer, avoid impact anywhere, keep the protective cover
closed to prevent damage.
Do not print without paper or tape, as this will cause the print needles to deteriorate rapidly.
Do not move the print carriage with the printer on.
Do not use printing paper out of specified.
15.1 Wear items

The following are components that suffer from natural wear and tear due to the use of the equipment, so these items
are not covered by the Limited Product Warranty:
 Door sealing gaskets;
 Components gaskets;
 Valve repairs;
 Filter and filter elements;
 Tape to matrix printer;
 Triclamp and NW junction joints;
 Pump gaskets;
 Ignition electrodes;
 Bearings, pulleys, bearings and couplings;
 Relays and Contactors;
 Lubricating oils.

15.2 Other important recommendations

The following recommendations should be followed as they are important for the safety of the operators and the
equipment, also for their correct operation, as some are foreseen in a specific standard:
 The instruments and controls must be calibrated and verified the good operational conditions annually;
 Inspect and gauge the safety valve annually from the date of installation;
 Conduct external examination of the chamber and its components to assess structural integrity within a
maximum period of 5 years. If necessary remove the coating to perform the examination;
 Conduct internal examination of the chamber and its components to assess structural integrity within a
maximum period of 10 years;
 It is recommended that the revalidation process be performed at all stages and operator training. Such
procedures, in addition to ensuring longevity of the product, guarantee to those responsible for the process
the total safety and quality of the procedures adopted, with documented evidence of the system.
The execution of this service must be requested directly from MEDIXX or through its service channels.
16. Problems and Solutions

Problem Cause Corrective measure
 Circuit breaker disarmed.
 Arming circuit breaker.
Command display goes off.  Connector between interface
 Retighten connector.
and loose command.
 Lack of lubrication in the

Movement of opening and closing  Lubricate the gasket.
gasket.
of doors performed with difficulty.  Readjust the regulator.
 Clogged flow regulator.
 Check vacuum pump.

 Check the the doors gaskets
 Vacuum pump inefficient. and check check-valves.
 Air inlet on the internal  Check the installation of direct
Packages come out wet.
chamber. steam supply or generator,
 Humid steam. observing the correct
operation of the traps and
moisture separator.
 Perform maintenance or
 Defective printer. component replacement.
 Defective printer source.  Perform the maintenance or
Printer does not print.
 Failure to communicate with exchange the source.
controller.  Check connection with
connection cables.
Positive the test.  Humid steam.  Check steam supply.
 Check thermal relay, circuit

 Vacuum pump failure. breakers and voltage supply.
Door does not open.  Gasket twining.  Lubricating gaskets.
 Control valves failure.  Contact After Sales
Management.


 Check the water quality.
 Check the water filter element,
replacing it if necessary.
 Check the steam generator
chamber (if exists) for the
Packs, instruments or utensils are amount of minerals and
 Steam/water quality.
stained. suspended particles
deposited on your walls,
bottom and heaters, cleaning
them if necessary.
 Check the steam line quality
and install a filter if necessary.
 Failure to communicate
 Check communication cables.
between the display and the
Display screens do not alternate. controller.  Perform maintenance or
component replacement.
 Controller defective.
 Lack of pressure supply.

 Check the inlet pressure on
 Needle valve blocked. the steam rack.
 Filter "Y" of the purge system  Check the operation of the
clogged. steam rack components.
Internal chamber does not reach  Failure of steam supply valve  Check the steam generator
the selected temperature. for internal chamber. operation.
 Leakage air from the channel  Clean or replace the
to the chamber. component.
 External chamber  Clean the component.
temperature, purge failure in
 Check the filter and trap.
the external chamber.
 Leveling.  To level.
Accumulation of water in the  Needle valve blocked.  Clean or replace the
bottom or door of the sterilizer.  Filter "Y" of the purge system component.
clogged.  Clean the component.
At the end of the cycle the return to

atmospheric pressure takes longer  Hydrophobic Air Filter.  Replace the component.
than normal.

 To reset. If the unarm is

constant, contact the After
Sales Management.
 Thermal protection relay for
pump off.  Check the opening valve of
the water rack.
Equipment does not perform  Lack of pump feed water.
 Normal situation of the
vacuum.  Pressurized chamber above
equipment during door
1.3 bar absolute.
opening.
 Protective circuit breaker off.
 To reset. If the unarm is
constant, contact the After
Sales Management.
 Leakage air from the channel

 Clean or replace gasket.
Pressure rises in internal chamber to the chamber.
 Replace the repair or replace
without cycle starts.  Failure of steam supply valve
the component.
of internal chamber.
 Ground failure.
 Check grounding.
Oscillation in pressure reading.  Pressure transducer
 Replace the component.
defective.
 Accumulating water in the

drain.  Unclog the drain.
 Temperature sensor is loose.  Retight the sensor.
Temperature reading error.  Temperature sensor  Replace the component.
defective.  Check connection to
 Connection to the controller controller.
failure.
Corrective measures must be carried out by an authorized technician. In case of non-resolution of the
problem or other problems, contact Medixx or its service channels.

17. Accessories & Supplies

B0110-140- B0110-200- B0110-263- B0110-370- B0110-418- B0110-542- B0110-716- B0110-890-
Models: BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P)
Accessory code D0500-001 D0500-001 D0500-002 D0500-002 D0500-003 D0500-002 D0500-004 D0500-005
Load Rack Trolley - Built in AISI 304 stainless steel (optionally in aluminum alloy or IASI 316L),
including 4 (four) steel swivel castors with rubber lining. The rails for the rack are AISI 304
stainless steel (optionally 316L), having at the end a latch to fix the rack driven by a lever. At
one end the extension of the rails ends in two pickups that facilitate maneuvering of the trolley,
designed in order to allow disassembly, facilitating transportation.
Rack Trolley
D0500-002- D0500-002- D0500-003- D0500-002- D0500-004- D0500-005-
Accessory code - -
A A A A A A
Automated Trolley for Load Racks - With drive control that allows vertical, horizontal movements
and automated device for loading and unloading the sterilizer. Built in AISI 304 stainless steel
(optionally in aluminum alloy or IASI 316L), including 4 (four) steel swivel castors with rubber
lining. Rack rails are AISI 304 stainless steel (optionally 316L).
Automatic trolley
Accessory code - - D0600-002 D0600-002 D0600-003 D0600-002 D0600-004 D0600-005
Automatic loading table with drive control that allows vertical, horizontal movements and device
for loading or unloading the sterilizer load rack automatically, built in AISI 300 family stainless
steel.
Automatic table
Racks with adjustable height shelves - Built in AISI 316L stainless steel, includes stainless
casters for sliding the chamber rails and trolley rails. They are adaptable for use with baskets
and shelves.
Rack shelf
D0400-140- D0400-200- D0400-263- D0400-370- D0400-418- D0400-542- D0400-716- D0400-890-

Accessory code
B B B B B B B B
Racks with one shelves - Built in AISI 316L stainless steel, includes stainless casters for sliding
the chamber rails and trolley rails. They are adaptable for use with baskets.
Low rack

Adjustable rack shelf - Built in AISI 316 stainless steel sheet polished with punched holes with
12 mm diameter, includes shelf height and shelf support rails and safety crossbars.
Shelf in sheet metal
D0200-140- D0200-140- D0200-263- D0200-263- D0200-418- D0200-542- D0200-716- D0200-890-

Accessory code
A A A A A A A A
Adjustable rack shelf - Built in AISI 316 stainless steel sheet polished with punched holes with
3.2 mm diameter, includes shelf height and shelf support rails and safety crossbars.
Wire shelf
Racks with adjustable height shelves - Built in AISI 316L stainless steel, includes stainless
casters for sliding the chamber rails and trolley rails. They are adaptable for use with baskets
and shelves.
Rack with shelf with

steam heating
D0100-001
Accessory code
D0100-002
AISI 316 stainless steel wire basket (optionally AISI 304 or AISI 316L), electro polished finish,
ISO standard:
 D0100-001 - 60x40x20cm High basket;
 D0100-002 - 60x40x10cm, Low basket.
ISO Baskets
D0101-001
Accessory code
D0101-002
AISI 316 stainless steel wire basket (optionally AISI 304 or AISI 316L), electro polished finish,
ISO standard:
 D0101-001 - 60 x 30 x 30 cm - Basket 1 DIN;
 D0101-002 - 60 x 30 x 15 cm - Basket ½ DIN.
DIN Baskets

D0102-001
D0102-002
Accessory code
D0102-003
D0102-004
Surgical instrument basket with lid, built in AISI 316 (optionally AISI 304 or AISI 316L), electro
polished finish.
 D0102-001 - 450 x 340 x 70mm - Basket;
 D0102-002 - 340 x 250 x 70mm - Basket;
 D0102-003 - 250 x 150 x 50mm - Basket;
Basket with lid  D0102-004 - 340 x 250 x 200mm – Basket.
D0102-002
Accessory code D0102-006
D0102-007
Surgical basket for small instruments with lid, built in AISI 316 (optionally AISI 304 or AISI 316L),
electro polished finish.
 D0102-005 - 430 x 320 x 50mm - Basket;
 D0102-006 - 320 x 230 x 50mm - Basket;
Basket with lid  D0102-007 - 230 x 150 x 50mm – Basket.
Accessory code B9000-003
Four castors with reinforced fork, made of stamped sheet and double headed ball head, zinc
plated finish. Wheels with molded polyurethane coating and gray cast iron core. Ideal for
applications in the most diverse types of surfaces and environments. They support high loads,
protect the floor, require less effort to move and produce a low noise level when traveling.
Caster
Four steel forged hoisting eyes, therefore supporting large weights, is intended for the transport
or movement of the sterilizers by fast and practical fixing by means of a thread.
Lifting eye bolt
Accessory code R0200-001
Compressed air rack with filter with humidity separator, pressure reducer and pressure gauge.
Compressed Air
Rack

R0100-170- R0100-170- R0100-170- R0100-170- R0100-170- R0100-170- R0100-170- R0100-170-

Accessory code
060 060 060 060 060 060 060 060
Low pressure compressor with reservoir.
Compressor
Accessory code H0200-001
Water Rack for Sterilizers

Easel composed of quick-closing valve, manometer, filter.
Water rack
Accessory code H0100-020 H0100-020 H0100-020 H0100-020 - - - -
Reverse osmosis system for 20 l / h

Treatment system that usually constitutes the solution for water suitability to the standard
parameters.
Reverse osmosis
Accessory code - - - - H0100-060 H0100-060 H0100-060 H0100-060

Reverse osmosis system for 60 l / h
Treatment system that usually constitutes the solution for water suitability to the standard
parameters.
Alternative systems for simultaneous feeding of sterilizers:

H0100-070-SW, output 70 l / h
H0100-110-SW, output 100 l / h
H0100-200-SW, output 200 l / h
Reverse osmosis H0100-270-SW, output 270 l / h
H0100-400-SW, output 400 l / h
Accessory code V0200-001
Steam pressure rack to reduction ¾ "

The main components of this accessory are cast iron. When steam is generated in boilers
constructed of carbon steel and distributed in supply lines of the same material, a filter assembly
must be provided after the reduction station.
Steam Rack

Accessory code V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-120 V0201-120
V0201-060 - Sanitary steam filter, ¾", 60 kg/h

V0201-120 - 1” Sanitary steam filter, 120 kg/h
V0201-180 - 1.½” Sanitary steam filter, 180 kg/h
The most economical solution is to install a filter set in the sterilizer's steam supply network.
Baumer S.A. has at its disposal three different assemblies designed for flow rates of 60 kg/h;
120 kg/h or 180 kg/h.
Steam filter
B7003-002 - PAPER LESS Grapich Recorder for HI VAC II and HI VAC MX II
Graphic Recorder (optional): recorder with high quality for the acquisition of data such as time,
temperature and pressure. It has six configurable channels that allow you to view
measurements, scales or bar graphs. The recorder can be operated via operation keys, or by
using a PC via a CompactFlash card or a serial interface. The operation of the graphic recorder
can be carried out in the equipment or optionally the distance via ETHERNET communication,
Graphic recorder as well as the collection of data that can be made through a CompactFlash memory card
connected to the recorder or optionally through the ETHERNET network.
B7104-002 - Supervisory system for HI VAC II and HI VAC MX II
Supervisory system type supervisor unit, developed for the needs of flow and sizing according
to the number of equipment to be acquired. Designed from SCADA system, with Microsoft
Windows® 2000, XP or Vista platform. Serial communication with the equipment via RS-485
network - MODBUS protocol, with possibility of remote maintenance.
Supervisory system
Wireless Management System .
Wireless
Management
System

V0100-024- V0100-024- V0100-036- V0100-036-

200-BR 200-BR 200-BR 200-BR
V0100-036- V0100-036- V0100-044- V0100-044-
V0100-018- V0100-018- 200-BR 200-BR 200-BR 200-BR V0100-072- V0100-072-
Accessory code
200-BR 200-BR V0100-044- V0100-044- V0100-052- V0100-052- 200-BR 200-BR
200-BR 200-BR 200-BR 200-BR
V0100-052- V0100-052-
200-BR 200-BR
V0100-018-200-BR: Electric Steam Generator, 18 kW, threaded stainless steel fittings

Steam generator
Clean steam generator, originated from pure water, through a heating system by electric
resistances. These Resistors are constructed of AISI 316 electro polished stainless steel. The
connections are in brass and copper (optionally in AISI 316 stainless steel). The water pump
is iron with optional nickel chemical treatment in 316 stainless steel. Generator chamber made
of stainless steel AISI 316L (optionally in AISI 316Ti). It has a timed automatic drain at each
end of the cycle and selector switch for total drainage of the generator. The design, materials
and construction of the Steam Generator comply with the specifications of the following
entities: AISI for welded stainless steel; ABNT-NBR 11816; ASME for pressure vessels,
section VIII, division I; NR-13 for boilers and pressure vessels.
V0103-100- V0103-100- V0103-100- V0103-200- V0103-200-

Accessory code - - -
200 200 200 200 200
V0103-100-200: Generator Steam with steam coil connection stainless steel thread, 100 kg/h
V0103-200-200: Generator Steam with steam coil connection stainless steel thread, 200 kg/h
It is a product that generates clean steam, originated from pure water, through a system of
heating by coils that uses the steam of industrial type. The connections are in brass and
copper (optionally in AISI 316 stainless steel). The water pump is iron with optional nickel
Steam generator by chemical treatment in 316 stainless steel. Generator chamber built in stainless steel AISI 316L
steam coil (optionally in AISI 316Ti), has automatic timed drain at each end of the cycle and selector
switch for total drainage of the generator. The design, materials and construction of the Steam
Generator comply with the specifications of the following entities: AISI for welded stainless
steel; ABNT-NBR 11816; ASME for pressure vessels, section VIII, division I; NR-13 for boilers
and pressure vessels.
Accessory code M0100-0002
M0100-0002: Steam Process Indicator Tape - 19 mm x 50 m

ISO 11140 Type 1 Process Indicator designed for attachment to the outside of each package
and used to differentiate packages that have undergone the high temperature steam
sterilization process from unprocessed ones
Zebra tape Presentation in individual units.

Accessory code BR-4135
M0100-006; Tecil multiparameter chemical integrator for steam class 5

Tecil multicontrol chemical integrator for steam - class 5.
A simple and precise method of ensuring that the necessary conditions for sterilization were
achieved during the cycle. It can be used in all steam sterilization processes, including
fractional vacuum, gravity and sterilization, because its progressive reaction follows the
Chemical integrator bacteriological death curve of the test microorganism. Manufactured according to ISO 11.140
standard.
M0200-0004 - Biological Steam Indicator - fast response 20 min.
Self-contained quick read indicator - results within 20 minutes after process for monitoring
high temperature steam sterilization processes. Presented in plastic bottles with perforated
lid and filter for penetration of sterilizing agent, glass ampoule with culture medium and spore
carrier. With a population ≥ 1.0 x 106 CFU (Colony Forming Units) of Geobacillus
stearothermophilus ATCC 7953. D-value ≥ 1.5 min (121 °C).
Biological indicator External label indicating lot number and expiration date and process indicator. Box containing
ampoules, instruction for use and certificate with initial population data, lot, validity and “D”
value for the correct reading in just 20 minutes, the incubator M0201-0002 should be used.
Presentation in boxes with 50 units.
Fast reading incubator with spectrum analysis technology to monitor fluorescence changes of
Geobacillus stearothermophilus through a special enzyme for rapid assessment when spore
survival. With audible and visual alarm for failure indication or reading completion, Touch
Screen 7” with text message in Portuguese, English and Spanish. With 8 hollows for
incubation of self-contained indicators, device for breaking the internal ampoules, and lid.
Read and output history log for Ethernet and USB ports. Incubation temperature 58 ± 2 °C
(adjustable).
Incubator
M0100-0003: Bowie & Dick Test - Pack Ready

Bowie & Dick Test is an ISO 11140-1 Type 2 Chemical indicator used to evaluate the
efficiency of the sterilization process, meeting the requirements of sterilization standards.
The Bowie & Dick Test is designed to detect chamber waste air and steam penetration in
vacuum pump steam sterilizers.
Presentation in individual units.
Bowie & Dick Test

M0300
Accessory code
M0301
Steribag Packaging - Rollers (M0300) and envelopes (M0301) guarantee the sterility of their
materials and instruments up to the time of use when packaged materials are subjected to an
adequate sterilization process. Packaging manufactured according to international technical
standards.
M0300: Rollers
M0300-003 Packaging STERIBAG - roll de 80 mm x 100 m
Steribag Packaging M0300-009 Packaging STERIBAG - roll de 300 mm x 100 m
M0301: Envelopes
M0301-005 Packaging STERIBAG - envelope 150 x 200 mm
18. Discard the Product

Baumer S.A. recommends that the sterilizer be returned to its manufacturing facility at no cost in Mogi Mirim / SP
Brazil, at Av. Prefeito Antonio Tavares Leite Ave, 181 - ZIPCODE: 13803-330 - To the care of After Sales
Management, with the "Discard the Product" instruction. If the purchaser of the product decides to discard it in his
country and/or city, this waste must follow the disposal regulations of the local and/or destination country, as well as
send an e-mail, letter and / or fax to Baumer S.A. that it was discarded according to regulation.
19. G.P.V. - After Sales Management

BAUMER S.A
181 Prefeito Antonio Tavares Leite Ave • Distrito Industrial I Jose Marangoni
ZIP CODE: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Mailbox: 1081
Phone / Fax: +55 19 3805-7699
Email: baumer@baumer.com.br

381 Prefeito Antonio Tavares Leite Ave • Distrito Industrial I Jose Marangoni
ZIP CODE: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Mailbox: 1081
Phone / Fax: +55 19 3805-7697
Email: gpv@baumer.com.br
Instrucciones de Uso Código: IU.01.09.0031
Versión / Revisión: 1.001
Esterilizador a vapor Hoja: 192 de 289
Modelo: HI VAC II
Fecha: 01/09/2021
ESTERILIZADOR A VAPOR
Registro ANVISA n°: 10345500099
B0110-140-BR; B0110-140P-BR; B0110-200-BR;

B0110-200P-BR; B0110-263-BR; B0110-263P-BR;
B0110-370-BR; B0110-370P-BR; B0110-418-BR;
Modelos:
B0110-418P-BR; B0110-542-BR; B0110-542P-BR;
B0110-716-BR; B0110-716P-BR; B0110-890-BR;
B0110-890P-BR.
I N S T R U C C I O N E S D E U S O
Código
Modelo Fabricado en
Num. Serie
Baumer - Compromiso con la salud

Responsable técnico: Ing. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709 / D
Comienzo de la responsabilidad técnica: 31/01/1994
Fabricado y distribuido por Baumer S.A.
División STIC - Esterilización y control de infecciones
Av. Pref. Antonio Tavares Leite, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
Caja postal 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Industria Brasileña
Correo electrónico: baumer@baumer.com.br
Ventas: +55 11 3670-0000 • GPV +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Esterilizador a vapor Versión / Revisión: 1.001

Modelo: HI VAC II Hoja: 193 de 289
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Ha comprado un producto Baumer y estamos comprometidos a cumplir con su confianza. Para garantizar el mejor
rendimiento de su producto, lea detenidamente y siga las instrucciones contenidas en esta Guía.
Destacamos que las fotos, figuras y dibujos son ilustrativos y están sujetos a variaciones sin previo aviso.
Baumer S.A. es responsable de la seguridad, fiabilidad y rendimiento de su producto siempre que:
 Los suministros necesarios están disponibles y de acuerdo con las especificaciones de esta guía;
 Solo Baumer S.A. o agentes autorizados participan en reparaciones y mantenimiento del equipo;
 El producto se utiliza de acuerdo con las Instrucciones de uso, la Guía de Instalación que se proporciona con
el equipo.
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del producto, llamar de inmediato al transportista y/o al asegurador en caso de daños e informar a Baumer S.A. de
la ocurrencia.
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del embalaje original. Consúltenos sobre cómo contratar estos servicios.
La legislación nacional de salud define la necesidad de llevar a cabo la Calificación de Instalación (CI) y operativa
(CO) de este equipo. Estas calificaciones deben ser realizadas por el proveedor del equipo o sus canales de servicio,
después de la instalación y repetidas anualmente o después de intervenciones importantes en el equipo.
Estos servicios generalmente se negocian con el comprador al comprar el equipo. Si no consúltenos sobre cómo
contratar estos servicios.
También una Calificación de Desempeño (CD), para validar los procesos realizados por el equipo, con los parámetros
definidos por el usuario, es un requisito de la legislación sanitaria. Baumer S.A.está disponible para realizar este
servicio para sus clientes o para monitorear el desempeño de esta calificación cuando lo realizan terceros.
Consúltenos sobre cómo contratar estos servicios.
Baumer S.A. y sus canales de servicio al cliente tienen otros servicios que pueden ser contratados por los usuarios
de nuestros productos, que garantizan una extensión de la vida útil y un funcionamiento perfecto de este equipo,
minimizando los eventos que pueden interrumpir su uso. Consúltenos para contratar servicios de mantenimiento
preventivo y soporte técnico especializado.
Quedamos a su disposición para más aclaraciones y estamos seguros de que este producto será útil y productivo
para esta institución durante muchos, muchos años.
Baumer S.A.se reserva el derecho de realizar, sin notificación previa, modificaciones al producto mencionado en este
documento, de conformidad con la política de desarrollo y mejora continua de nuestros productos.
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estos servicios, comuníquese con MEDIXX, una compañía del grupo Baumer SA responsable de la gestión posventa
de nuestros equipos.

Sumario
1. Introducción ................................................................................................................................. 196
2. Presentacion de producto ........................................................................................................... 196
2.1 Normas aplicables ...................................................................................................................................................... 197
3. Advertencias, precauciones y simbología ................................................................................. 197
3.1 Notas de seguridad .................................................................................................................................................... 198
4. Término de Garantía Limitada Baumer....................................................................................... 199
5. Requerimientos de instalación ................................................................................................... 201
6. Especificaciones del producto ................................................................................................... 202
6.1 Construcción .............................................................................................................................................................. 202
6.2 Comando .................................................................................................................................................................... 204
6.3 Instrumentación y control ........................................................................................................................................... 205
7. Configuración............................................................................................................................... 209
8. Etiquetado .................................................................................................................................... 211
9. Preparación de carga................................................................................................................... 213
9.1 Buenas prácticas para la preparación de la carga ..................................................................................................... 214
9.2 Almacenamiento de material estéril ........................................................................................................................... 217
10. Ciclos de esterilización ............................................................................................................... 217
10.1 Ciclos de esterilización ............................................................................................................................................... 217
10.1.1 Fase previa al vacío / acondicionamiento ................................................................................................................ 218
10.1.2 Exposición / esterilización ........................................................................................................................................ 219
10.1.3 Secagem .................................................................................................................................................................. 219
10.1.4 Enfriamiento ............................................................................................................................................................. 220
10.1.5 Aireación .................................................................................................................................................................. 220
10.2 Perfiles de ciclo para esterilizadores de línea HI VAC II ............................................................................................ 221
10.2.1 Ciclos de perfil para material de densidad ............................................................................................................... 221
10.2.2 Ciclo de perfil alternativo para material de densidad ................................................................................................ 222
10.2.3 Ciclos con perfiles para líquidos ............................................................................................................................... 222
10.2.4 Ciclo Bowie & Dick ................................................................................................................................................... 224
10.2.5 Leak-Test ................................................................................................................................................................. 225
10.3 Parámetros de ciclo disponibles. ................................................................................................................................ 226
11. Operación ..................................................................................................................................... 231
11.1 Antes del inicio de la operación .................................................................................................................................. 231
11.2 Panel de operaciones ................................................................................................................................................. 232
11.3 Encendido del esterilizador ........................................................................................................................................ 233
11.4 Apertura y cierre de puertas ....................................................................................................................................... 234
11.5 Configuración del esterilizador ................................................................................................................................... 236
11.5.1 Área de usuario y supervisión .................................................................................................................................. 237
11.5.2 Área de mantenimiento y calibración. ...................................................................................................................... 246
11.5.3 Ajuste de pantalla..................................................................................................................................................... 249
11.6 Carga y descarga de material .................................................................................................................................... 251
11.7 Programando los parámetros del ciclo ....................................................................................................................... 252
11.7.1 Ciclo Bowie&Dick ..................................................................................................................................................... 253
11.7.2 Ciclos 1, 2, 3 e 4 ...................................................................................................................................................... 254
11.7.3 Ciclo 5 e 9 (Líquidos) ............................................................................................................................................... 254
11.7.4 Ciclo Usuario A ........................................................................................................................................................ 255
11.8 Iniciar un ciclo............................................................................................................................................................. 256
11.9 Seguir un ciclo ............................................................................................................................................................ 258
11.10 Fin de ciclo ................................................................................................................................................................. 260
11.11 Ciclo cancelado .......................................................................................................................................................... 262
11.12 Sistema de mantenimiento periódico ......................................................................................................................... 263
11.13 Impresora ................................................................................................................................................................... 265
12. Sistemas de seguridad ................................................................................................................ 266
12.1 Dispositivos de prevención de accidentes .................................................................................................................. 266
13. Lista de alarmas y advertencias ................................................................................................. 267
13.1 Descripción de alarmas .............................................................................................................................................. 269
14. Mantenimiento.............................................................................................................................. 272
15. Limpieza y conservación ............................................................................................................. 273
15.1 Artículos de desgaste ................................................................................................................................................. 277
15.2 Otras recomendaciones importantes .......................................................................................................................... 278

16. Problemas y soluciones .............................................................................................................. 278

17. Accesorios y suministros............................................................................................................ 281
18. Eliminación del producto ............................................................................................................ 288
19. G.P.V. - Gestión Pós-Venta.......................................................................................................... 289

1. Introducción
La información contenida en este manual está destinada a permitir a los usuarios conocer y operar este producto
correctamente.
Los esterilizadores HI VAC II están diseñados y construidos utilizando la mejor tecnología disponible en las áreas de
mecánica, hidráulica, termodinámica, instrumentación, electrónica y computadoras, y el conocimiento detallado del
producto es lo que le permitirá obtener el mejor rendimiento.
Este manual también contiene la información necesaria para calificar el producto frente a los requisitos
reglamentarios en las áreas de salud e industria.
La información necesaria para la elaboración de protocolos o la contratación de servicios para la calificación de
instalaciones, calificación operativa y calificación de desempeño, con la aplicación de las normas relevantes, se
encuentran en este manual.
Teniendo en cuenta que según la legislación sanitaria brasileña, estas calificaciones deben llevarse a cabo
anualmente y después de importantes intervenciones de mantenimiento del equipo, si corresponde.
La misma legislación define que el fabricante del equipo es responsable de ejecutar las calificaciones de instalación
y operación. Sin embargo, este servicio tiene un costo variable que depende de la distancia desde el sitio de
instalación hasta la sede de la red de servicio acreditada por Baumer y las características opcionales incorporadas
en el equipo en cuestión. Por lo tanto, el desempeño de estos servicios tiene costos no incluidos en el precio de
suministro del equipo y debe negociarse al momento de la compra.
Alguna información adicional y necesaria está disponible en documentos separados.
Este es el caso del manual de instalación, que define en detalle los requisitos de calidad y caudales de los suministros
necesarios, el espacio y los requisitos ambientales para el correcto funcionamiento del equipo y las precauciones
necesarias con la descarga, desembalaje y desplazamiento interno del equipo.
En cuanto a los servicios de mantenimiento, la información contenida en este manual tiene la intención de describir
procedimientos de menor complejidad y conservación que son obligatorios para los usuarios, e identificar posibles
problemas que deben ser remitidos al servicio por técnicos acreditados por Baumer.
La intervención de personal no acreditado implica el final de la garantía para los productos aún dentro del período
de validez de esta garantía para el equipo o partes del mismo, Y EN LA ASIGNACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD
DEL FABRICANTE por el equipo fuera de estos períodos.
2. Presentacion de producto
Los esterilizadores de línea HI VAC II son el resultado de la tecnología desarrollada por Baumer S.A.en la
construcción de equipos para esterilizar dispositivos médicos y materiales utilizados en el cuidado de pacientes en
establecimientos de salud y para dispositivos y materiales utilizados en laboratorios e industrias.
Se presenta en modelos con una o dos puertas y en capacidades que van desde 140L a 890L (ver tabla a
continuación) y está destinado al sector de esterilización de materiales en hospitales y otros establecimientos de
salud, laboratorios médicos y laboratorios de control de calidad. y procesos de producción de industrias
farmacéuticas en condiciones especiales, y otros.
Los esterilizadores de la línea HI VAC II usan vapor de agua a presión a altas temperaturas como agente esterilizante,
en ciclos con eliminación de aire por un sistema de vacío pulsado y control automatizado a través de un controlado
microprocesador dedicado tipo CLP industrial.
Su uso es adecuado para:
 Esterilización de material poroso envasado;
 Instrumentos y utensilios empacados o no;
 Cristalería;
 Guantes, jeringas y otros materiales en caucho o aleaciones de plástico que resisten altas temperaturas;
 Líquidos en botellas de vidrio con cierre ventilado y otros.

Línea de esterilizadores HI VAC II

Capacidades (L) 140 200 263 370 418 542 716 890
Modelo 1P B0110-140-BR B0110-200-BR B0110-263-BR B0110-370-BR B0110-418-BR B0110-542-BR B0110-716-BR B0110-890-BR
Modelo 2P B0110-140P-BR B0110-200P-BR B0110-263P-BR B0110-370P-BR B0110-418P-BR B0110-542P-BR B0110-716P-BR B0110-890P-BR
Dim. Cámara (cm) 46X46X66 46X66X66 46X46X124,5 46X66X124,5 66x66x96 66x66x124,5 66x66x164,5 66x66x204,5
Cestas DIN 1 (DIN) e 2 (DIN) e 2 (DIN) e 4 (DIN) e
6 (DIN) 8 (DIN) 10 (DIN) 12 (DIN)
1 (0,5 DIN) 2 (0,5 DIN) 2 (0,5 DIN) 4 (0,5 DIN)
Cap. Cestas ISO 2 3 4 6 6 9 12 15
Ancho (mm) 1040 1040 1200 1200 1400 1400 1400 1400
Profundidad (mm) 925 925 1510 1510 1225 1510 1910 2310
Altura (mm) 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960
Embalaje (cm) 115x110x233 115x110x233 130x170x233 130x170x233 150x140x233 150x170x233 150x210x233 150x250x233
Peso neto / kg) 670 830 830 850 875 875 1000 1300
Peso bruto (kg) 800 960 960 990 1075 1075 1200 1500
2.1 Normas aplicables

medical materials;
 NBR 11816:2003 - Vacío esterilizadores de vapor para productos de salud;
 NR 13 – Calderas y Recipientes a Presión.
Cuando lo solicite el cliente y a su cargo, una organización acreditada puede proporcionar un certificado de
cumplimiento y / o validación.
3. Advertencias, precauciones y simbología

Las simbologías de seguridad se enumeran a continuación y son orientativas.
Peligro - El incumplimiento de los procedimientos recomendados en esta advertencia puede

provocar lesiones graves y daños materiales considerables.
Atención - El incumplimiento de los procedimientos recomendados en este aviso puede provocar

un mal funcionamiento del equipo o daños materiales.

Nota - El texto está destinado a proporcionar información importante para la comprensión correcta
y el funcionamiento adecuado del equipo.
3.1 Notas de seguridad

Las instrucciones que siguen en el manual están destinadas a reducir el riesgo de accidentes para el personal que
utilizará el equipo, así como a evitar interpretaciones que comprometan la seguridad del equipo, debido a un
mantenimiento incorrecto. Para esto, los operadores o el personal de mantenimiento deben seguir este manual para
el uso y mantenimiento de este equipo.
El esterilizador no puede llenarse con cargas inflamables y explosivas, ni con otras que no están
incluidas en este manual.
Los operadores que usan el equipo deben estar calificados para operarlo.
Tanto al llenar como al retirar la carga del esterilizador, use guantes apropiados para evitar
quemaduras.
Al abrir y cerrar la puerta, no coloque ninguna parte del cuerpo u objeto en la trayectoria de
movimiento de la puerta.
Al abrir la puerta, puede haber una pequeña salida de vapor.
Al final del ciclo, puede haber residuos de líquidos calientes dentro de la cámara.
Para el ciclo del líquido (cuando corresponda), los envases no pueden ser herméticos.
Para realizar la limpieza, apague la fuente de alimentación y el suministro de vapor (cuando

corresponda). Espere a que el equipo se enfríe y solo después de realizar el servicio.
Para llevar a cabo el mantenimiento, apague la fuente de alimentación y el suministro de vapor

(cuando corresponda). Espere a que el equipo se enfríe y solo después de realizar el servicio.

Las pantallas son meramente ilustrativas y muestran variaciones debido a la configuración de

opciones solicitada en el momento de la compra.
El panel eléctrico marcado con la etiqueta de "Identificación de electricidad" no debe ser abierto por
personal no autorizado con riesgo de descarga eléctrica.
La falla o ausencia de conexión a tierra en el esterilizador, así como un mal dimensionamiento de la

red eléctrica pueden comprometer la seguridad del operador.
Superficie caliente. Presencia de temperatura por encima del cuerpo y que puede causar
quemaduras.
Cuando el esterilizador no haya estado en funcionamiento durante más de 5 días, apague el

disyuntor general y cierre la válvula de suministro de agua. Esta tarea debe ser realizada por
personal calificado.
4. Término de Garantía Limitada Baumer

I. Presentación
Este término establece las condiciones de garantía limitada para el Producto BAUMER al Comprador original, en el
cual Baumer S.A. garantiza que sus productos se entregan sin defectos de fabricación.
II. Plazo de Garantia

La garantía comienza con la emisión de la factura de venta y tiene la siguiente duración:
• 5 (cinco) años para recipientes a presión (esterilizadores de vapor y calderas generadoras de vapor);
• 13 (trece) meses contra defectos de fabricación de piezas generales, no indicados en la garantía específica;
• 6 (seis) meses para material eléctrico / electrónico, sellos hidráulicos y otros artículos contenidos en la sección
específica de las instrucciones de uso o manual del equipo;
• 90 (noventa) días para componentes susceptibles al desgaste normal, como lámparas, enchufes, accesorios,
conectores, cables de instrumentación, accesorios extraíbles, membranas de ósmosis inversa y otros elementos en
la sección específica de las instrucciones de uso o el manual del equipo.
III. Condición para otorgar la Garantía Limitada

La prueba formal de cumplimiento de los siguientes criterios es una condición para otorgar la garantía del producto:
1. El producto ha sido recibido por el Comprador, dando fe de su verificación con lo informado en la factura en el
momento de la entrega, libre de daños aparentes y con el embalaje intacto;
2. La instalación se realizó según lo determinado por la Guía de instalación del producto o el Manual de instalación,
con la finalización correcta del Informe de entrega técnica (IET);
3. La instalación ha sido realizada por un profesional acreditado o formalmente autorizado por Baumer;
4. Los protocolos de Calificación de instalación (CI) y Calificación de operación (CO) se han ejecutado y aprobado
según lo exige la ley y/o se indica como obligatorio en la Guía de instalación o en los Manuales/Instrucciones de uso.
5. Compruebe el mantenimiento preventivo, indicado en el manual del producto, a través de registros;
6. Use piezas y/o componentes originales para el Equipo, es decir, solo aquellos suministrados por Baumer S.A.;

7. No permita intervenciones de agentes técnicos no autorizados para reparaciones, aplicaciones e instalaciones de

componentes adicionales;
8. Regrese formalmente a Baumer S.A. (fábrica Mogi Mirim), a través de su agente autorizado, dentro de un período
máximo de 10 (diez) días hábiles, los componentes y / o piezas reemplazados bajo garantía.
Nota: La garantía puede suspenderse en cualquier momento en caso de asuntos pendientes con respecto a la
cláusula III, punto 8. Si hay piezas de devolución abiertas, se cobrará el servicio de mantenimiento correctivo, con la
presentación de un presupuesto vinculado.
IV. Efectivización de la Garantía

La garantía solo se otorgará formalmente al Comprador con prueba de cumplimiento de los artículos enumerados en
la sección III de este documento, y debe enviarse a Baumer S.A. a la dirección física o electrónica contenida en la
Guía de instalación y/o Instrucciones de uso o Manual del producto los siguientes documentos:
1. Para otorgar la garantía inicial:
a. Término de recepción del producto por parte del transportista con la aceptación y verificación por parte del
destinatario;
b. Informe de entrega técnica completado por el representante de Baumer S.A. o por una persona debidamente
autorizada para su ejecución;
c. Protocolos de calificación de instalación y operación completados y aprobados (cuando corresponda).
2. Para otorgar la Garantía después de la instalación:
a. Evidencia de mantenimiento preventivo realizado de acuerdo con las Instrucciones de uso o
Manual de producto.
Nota: la garantía de los componentes intercambiados está sujeta a los términos de la Sección III.8. Una vez que se
ha recibido el componente reemplazado bajo garantía y, después de un análisis técnico, si se prueba un reemplazo
inadecuado (debido al mal uso, un componente no original o una situación que no caracteriza una falla del producto
o componente bajo garantía), Baumer S.A. se reserva el derecho para cargar el componente reemplazado al
Comprador o al responsable del intercambio.
V. Exclusiones
Los siguientes elementos, entre otros compatibles con lo anterior, no están cubiertos por la garantía:
1. Servicios de instalación puntual;
2. Servicios de consultoría;
3. Componentes externos al producto;
4. Materiales de limpieza, conservación y desgaste normal;
5. Papeles y gafas;
6. Personal de mantenimiento preventivo;
7. Ensayos de calificación y validación de procesos;
8. Calibración periódica y calibración de instrumentos de medición y control;
9. Actualización de software del controlador (cuando corresponda), excepto en los casos en que las fallas
comprobadas del programa pongan en peligro las condiciones de operación y seguridad;
10. Gastos de viaje y estadías del técnico, flete, embalaje y seguro;
11. Costos con procesos de tercerización debido al mantenimiento correctivo y preventivo;
12. Daños causados por fallas en el suministro de agua, electricidad (interrupción, bajo o sobre voltaje, transitorios)
u otros cambios después de la calificación de la instalación;
13. Daño causado por mal uso, abuso, caída, negligencia, imprudencia o mala práctica;,
14. Daños causados por el almacenamiento o uso en condiciones fuera de las especificaciones contenidas en las
Instrucciones de uso o el manual del producto;,
15. Daños causados por equipos que producen o inducen interferencias electromagnéticas fuera de los límites
normativos;

16. Daños causados por accesorios y productos de terceros agregados a un producto comercializado por Baumer
S.A.;
17. Daño causado por violación del Producto, intento de reparación o ajuste por parte de terceros no autorizados por
Baumer S.A.;
18. Daños causados por agentes de la naturaleza, como descargas eléctricas (rayos), inundaciones, incendios,
deslizamientos de tierra, terremotos, etc;
19. Pérdidas y daños causados por el Producto o por el desempeño del producto, que incluyen, entre otros, pérdida
de ganancias, pérdidas financieras y limitaciones de productividad, como resultado de actos relacionados con
hipótesis de no cubrir esta garantía;
20. Daño causado al producto instalado después de la expiración de los períodos de garantía descritos anteriormente;
21. Daño causado al Producto debido al transporte.
VI. Limitaciones de responsabilidad del fabricante

1. Las obligaciones asumidas por Baumer S.A. como resultado de este Término de Garantía se limitan a las incluidas
expresamente en este documento;
2. Las soluciones proporcionadas en este Plazo de garantía son las únicas y exclusivas soluciones que se ofrecen
al cliente;
3. Bajo ninguna circunstancia, Baumer S.A. será responsable de ningún daño directo, indirecto, incluida la pérdida
de ganancias, especiales, incidentales o consecuencias, ya sea por contrato, acto legal, pérdida u otra teoría legal;
4. En ningún caso la responsabilidad de Baumer S.A. por daños materiales excederá el límite de precio máximo para
el Producto que causó dicho daño.
VII. Garantias Adicionales

Las garantías extendidas y / o especiales estarán sujetas a negociaciones separadas entre Baumer S.A. y el
Comprador.
Después de la contratación, se registrarán en un contrato de suministro específico para este propósito.
VIII. Otros
De acuerdo con la política de desarrollo continuo, Baumer S.A.se reserva el derecho de realizar, sin notificación
previa, cambios en el producto mencionado en este documento.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse, almacenarse en un sistema
de recuperación de información o transmitirse de ninguna forma o por ningún medio, ya sea electrónico, mecánico,
fotocopiado, grabado o de otro tipo, sin la autorización previa de Baumer S.A.
5. Requerimientos de instalación
La instalación correcta del producto, realizada por técnicos capacitados y acreditados por Baumer, es una condición
necesaria para la validez de la garantía limitada del producto al comprador original y para garantizar el correcto
funcionamiento del equipo.
La Guía de instalación es un documento independiente de esta Instrucción de uso y se envía al comprador, antes de
que el equipo llegue al sitio de instalación, para que sea posible realizar los ajustes necesarios para la instalación
del equipo.
La información sobre los suministros con los requisitos de calidad y flujo requeridos, los procedimientos para
descargar y desempacar el producto y la información sobre las áreas y las condiciones ambientales que requiere el
fabricante para la instalación y puesta en marcha del equipo se encuentran en esta Guía de instalación, que Baumer
o sus representantes acreditados ponen a disposición de los usuarios de este producto, después de la confirmación
del pedido de suministro.
Póngase en contacto con MEDIXX, una compañía del grupo Baumer responsable de la postventa de nuestros
productos o con nuestros representantes acreditados si esta Guía de instalación no está disponible. El contacto se
encuentra en la pantalla de soporte de Medixx o en el capítulo 19.

Para obtener más información, consulte el documento Guía de instalación.
6. Especificaciones del producto

Los esterilizadores de línea HI VAC II están construidos utilizando la mejor tecnología disponible en las áreas de
mecánica, termodinámica, hidráulica, electrónica y software, produciendo equipos robustos, seguros y de alto
rendimiento.
6.1 Construcción
Cámara de esterilización: construida en una pared doble, con pliegue central y desniveles, para facilitar la
eliminación del condensado, optimizando el proceso. Tiene un drenaje con filtro de acero inoxidable para bloquear
la entrada de fragmentos en la tubería de drenaje.
Cámara interna con un perfil rectangular construido en acero inoxidable AISI 316L, con un grosor de 5/16 "(4,78 mm)
y acabado sanitario pulido. Cámara externa en secciones en forma de U invertida en el mismo material que la cámara
interna.
Externamente, una capa de fibra mineral libre de cloruro, recubierta con una placa de acero inoxidable AISI 430 con
un acabado pulido, reduce la condensación de vapor y la irradiación de calor.
Alternativas constructivas para la cámara esterilizadora

Material Acabado
AISI 316L con espesor de 3/16 (4,78 mm) o 5/16” (7,4 mm) Pulido Sanitario o electro pulido
AISI 316-Ti con espesor de 5/16” (7,4 mm) Pulido Sanitario o electro pulido
Tubos: utilizados para suministrar e interconectar las cámaras bajo la protección del revestimiento, siempre están
hechas de acero inoxidable 316L.
Las tuberías en el revestimiento de la cámara también están, por defecto, construidas con acero inoxidable AISI 316.
Con conexiones roscadas, y están hechas del mismo material que la tubería donde están unidas.
Alternativas constructivas para los tubos esterilizadores

Tubos
Acerca de recubrimiento
Acero inoxidable AISI 316, conexiones roscadas
Revestimiento exterior
Latón o acero inoxidable AISI 316
El conjunto de cámaras y tuberías se prueba a una presión hidrostática de 1.5 veces la presión de trabajo permisible
(PMTA) que excede los requisitos de la Sección VIII División I de la norma ASME para la construcción de recipientes
a presión.
El conjunto de cámaras y tuberías está protegido por una válvula de seguridad sellada y calibrada con un mecanismo
de verificación, hecha de acero inoxidable AISI 316.
Alternativas constructivas para la válvula de seguridad

Válvula de seguridad Conexiones y certificaciones

Roscado en acero inoxidable AISI 316 o bronce / hierro

Válvula de seguridad con mecanismo de verificación, fundido.
fabricada en acero inoxidable AISI 316 o materiales
similares. Calibrado y sellado, o calibrado y sellado con el certificado
de calibración del proveedor.
Estructura
El conjunto de la cámara está montado sobre una estructura de acero al carbono con protección anticorrosiva y
pintura y con una altura de pie ajustable para permitir la nivelación perfecta del equipo.
Alternativas constructivas para la estructura del esterilizador

Material Acabado
Chapa de acero al carbono Protección contra la corrosión y pintura
Chapa acero inoxidable AISI 304 Cepillado
Acabados externos y hermeticidad

Gabinete frontal y acabados laterales extraíbles en acero inoxidable AISI 304, con acabado cepillado. De serie, el
equipo se entrega sin los acabados superior y posterior en el caso de equipos con puerta.
Un panel unido a la cámara del equipo, cuando se solicita, completa el sello entre los ambientes, en la pared donde
se anclará el equipo. Este es un artículo opcional y el sello puede ser un estándar hospitalario o biológico según se
requiera en la industria farmacéutica entre áreas controladas.
El estándar del hospital es desmontable, lo que facilita el movimiento del equipo dentro de los edificios. El estándar
biológico cumple con los requisitos para el nivel de estanqueidad.
Alternativas constructivas para acabados y hermeticidad

Material Acabado
Acabado frontal
Chapa de acero inoxidable IASI 304 Cepillado
Chapa de acero inoxidable sin níquel Cepillado
Acabado lateral extraíble
Chapa de acero inoxidable AISI 304 Cepillado
Acabado lateral articulado
Acabado superior
Acabado posterior
Hermeticidad hospitalaria

Chapa de acero inoxidable AISI 304 Cepillado, fijado a la cámara mediante tornillos
Hermeticidad biológica
Chapa de acero inoxidable AISI 304 Cepillado, soldado a la cámara
El acabado lateral articulado solo está disponible para el lado con acceso al mantenimiento del
esterilizador.
Puertas
El equipo se puede suministrar con una o dos puertas cuando se instala en una barrera sanitaria, con apertura y
cierre automáticos, activados a través de la interfaz de comando. La puerta se puede mover verticalmente a través
de un par de cilindros neumáticos, subiendo en el cierre y bajando detrás del gabinete en la abertura.
La presión de aire de los pistones se puede ajustar para permitir un movimiento suave de la puerta y un dispositivo
de seguridad interrumpe este movimiento siempre que haya una obstrucción involuntaria o no, para proteger al
operador.
Las cerraduras de seguridad mecánicas evitan que las puertas se abran durante el proceso de esterilización y la
apertura simultánea de las puertas de carga y descarga en el caso de equipos con dos puertas en las fases de carga
y descarga del equipo.
Sellado de la puerta mediante junta de silicona alojada en un canal en la cámara que, cuando está cerrada, se
presuriza contra la cara interna de la puerta. Tanto la cara de la puerta como la del canal están rectificadas para un
ajuste adecuado.
La (s) puerta (s) tiene una parte interna hecha de placa de acero AISI 316L y terminada con esmalte sanitario.
Aislamiento interno realizado con una manta de fibra mineral libre de cloruro, estructura interna a través de perfiles
de acero y acabado externo con placa de acero inoxidable AISI 304 con acabado cepillado.
Alternativas constructivas para las puertas del esterilizador

Material Acabado
Cara interior
Acero inoxidable AISI 316L o AISI 316-Ti Pulido sanitario o electro pulido
6.2 Comando
Panel de control: dispuesto en altura que facilita la visualización y el funcionamiento del lado de carga del
esterilizador.
Controlador de microprocesador: CLP industrial de tipo dedicado con rutinas de autocomprobación,

autodiagnóstico y supervisión del ciclo por temporizador de vigilancia (tiempo de vigilancia) de acuerdo con la
normativa vigente.
Interfaz Hombre Máquina (IHM): con pantalla táctil a color, con protección IP65, permite monitorear y controlar
todas las funciones del equipo y parámetros de ciclo.
Las rutinas para la operación, la programación de los parámetros del ciclo en las bandas de seguridad definidas en
el proyecto, la operación manual, la calibración y el mantenimiento son accesibles para los usuarios a través de
contraseñas que definen el nivel de acceso permitido a cada uno de ellos.
Permite la programación de actividades de mantenimiento de rutina dependiendo del número de ciclos u horas de
operación.
Control de proceso: llevado a cabo por el PLC principal con datos de temperatura enviados por los 2 sensores de
temperatura PT-100 ubicados al lado del drenaje, uno utilizado para el control del proceso y el otro para verificar los
datos de temperatura y, opcionalmente, los datos de presión enviados por los transductores La cámara interior y la
cámara exterior. El PLC tiene control interno de los tiempos de proceso.

En la fase de esterilización, el PLC compara los datos de temperatura enviados por el sensor de control con la
temperatura calculada a partir de la presión medida en la cámara de esterilización. El ciclo se interrumpe si hay una
diferencia entre la temperatura calculada y la temperatura medida superior a la recomendada en la norma.
Asimismo, una diferencia de temperatura fuera del rango de seguridad, entre los datos enviados por el sensor de
control y el sensor de verificación, también interrumpe el ciclo de esterilización.
La interfaz que informa al operador puede seguir todo el proceso de esterilización en tiempo real:
 Temperatura de la cámara interna;
 Temperatura de la cámara externa (opcional que requiere el sensor para la CE);
 Presión de la cámara interna;
 Presión de la cámara externa;
 Tiempo para completar la fase de exposición / esterilización;
 Tiempo para terminar la fase de secado;
 Información del estado del ciclo;
 Visualización gráfica en tiempo real de datos de temperatura y presión.
El panel también contiene los instrumentos de seguridad y control que se indican a continuación:
 Tecla de encendido y apagado;
 Boton de emergencia;
 Medidor de vacío en la cámara interior;
 Manómetro externo de la cámara;
 Manómetro del generador de vapor;
 Impresora para registrar los parámetros alcanzados en el proceso.
6.3 Instrumentación y control

Sistema de control e indicación de presión: Control de presión de las cámaras internas y externas realizado por
transductores electrónicos de presión de acero inoxidable, con compensación electrónica de temperatura y lectura
de presión absoluta, independientemente de la presión atmosférica del lugar donde está instalado el equipo. Los
transductores de presión tienen una señal de salida de 4 a 20 mA. Las indicaciones se realizan digitalmente a través
de la interfaz de los paneles, en milésimas o centésimas de barra.
Sistema electrónico de control de temperatura: un par de resistencias de termistor de platino PT-100 clase A,
ubicadas al lado del drenaje de la cámara, leen la temperatura del proceso. Los termoresistores tienen una señal de
salida de 4 a 20 mA. Las indicaciones se realizan digitalmente a través de la interfaz de los paneles, en ° C.
Alternativas para sensores y opciones

Sensores de temperatura
Termoresistor de platino calibre PT-100 clase A
Termoresistor de platino PT-100 clase A calibradas y con certificado del fabricante
Termoresistor de platino PT-100 clase A opcional, con cable, para introducción en la cámara y monitoreo de
temperatura directamente en la carga, preferiblemente en ciclos de líquido. Calibrado con o sin certificación del
fabricante
Termoresistor de platino PT-100, clase A opcional, para control de temperatura de la cámara externa. Calibrado con
o sin certificación del fabricante
Otros instrumentos
Medidor de vacío de la cámara interior: para indicar el nivel de vacío o presión de la cámara interior. Con tubo DN
Bourdon: 63 mm, mecanismo de sistema de acero inoxidable con una escala de 0 a 6 bar absolutos de acuerdo con

el estándar actual, precisión de 1.6% FE, llenado con glicerina. Calibrado, y si se solicita con la certificación del
fabricante.
Manómetro de cámara externa: para indicar la presión de la cámara externa. Con tubo DN Bourdon: 63 mm,
mecanismo de sistema de acero inoxidable con una escala de 0 a 6 bar absolutos de acuerdo con la normativa
vigente, precisión de 1,6% FE, llenado con glicerina. Calibrado, y si se solicita con la certificación del fabricante.
Manómetro de generador de vapor: para indicar la presión del generador de vapor. Con tubo DN bourdon: 63 mm,
mecanismo de sistema de acero inoxidable con una escala de 0 a 6 bar absolutos según el estándar actual, precisión
1.6% FE, llenado con glicerina. Calibrado, y si se solicita con la certificación del fabricante.
Impresora térmica: 40 columnas, que consta de un cuerpo termoplástico de alta resistencia y tecnología de
impresión térmica, bobina de papel protegida por una tapa, interfaz en serie e instalada en el panel frontal del
esterilizador.
Permite la documentación completa del proceso de esterilización con datos como:

 Nombre del establecimiento; identificación del esterilizador; fecha; hora de inicio del ciclo; número de ciclo;
código de carga;
 Número y nombre del programa con parámetros a alcanzar en el proceso. Ciclo de información de control
por F0, cuando corresponda;
 Información sobre las fases realizadas, con registro de tiempo en minutos y segundos y los datos
correspondientes de la temperatura del sensor de control, la temperatura del sensor de verificación, la
presión medida por el transductor CI y si la temperatura del sensor central está disponible en la carga;
 Al final del ciclo, la información completa del ciclo y el tiempo del proceso. Cuando se controla con "F0", se
imprimirá el valor correspondiente de "F";
 La ocurrencia de fallas en la ejecución del ciclo.
Alternativas a la impresora
Impresora
Matricial
Impresora de 40 columnas, que consta de un cuerpo termoplástico de alta resistencia y tecnología de impresión de
impacto, cubierta protectora de rollo de papel y cabezal de impresión con mecanismo de impresión de impacto rápido
de ocho agujas. Con interfaz en serie e instalado en el panel frontal del esterilizador.
Térmica
Impresora de 40 columnas, que consta de un cuerpo termoplástico de alta resistencia y tecnología de impresión
térmica, cubierta protectora de rollos de papel y cabezal de impresión con mecanismo de impresión térmica. Con
interfaz en serie e instalado en el panel frontal del esterilizador.
Grabadora gráfica (opcional): grabadora gráfica de alta calidad para la adquisición de datos como tiempo,
temperatura y presión. Cuenta con seis canales configurables que permiten la visualización de medidas, escalas o
barras gráficas. La grabadora se puede operar a través de la pantalla táctil o usando una memoria USB y
descargando los datos a una PC. El funcionamiento de la grabadora gráfica se puede realizar en el equipo u
opcionalmente de forma remota a través de la comunicación ETHERNET, así como la recopilación de datos que se
puede realizar a través de la conexión USB conectada a la grabadora u opcionalmente a través de la red ETHERNET.
Dispositivo diferencial residual - DR (opcional): el equipo tiene un panel de alimentación con protección para los
elementos de carga mediante disyuntores. Opcionalmente, el panel de alimentación se puede proporcionar con
protección diferencial residual (dispositivo DR).
Otros componentes

Válvulas de control de proceso: actuadores neumáticos independientes en acero inoxidable AISI 316 controlados
por válvulas solenoides de aire comprimido, suministran el vapor de escape y la entrada de aire de la cámara interna
del esterilizador.
Otros controles, como la presurización y el vacío de los canales de la puerta y la entrada de agua para las bombas
a través de válvulas solenoides.
Alternativas a válvulas de control

Válvulas de control
Actuadores neumáticos
Hecho de acero inoxidable AISI 316 o aleaciones de bronce.
Válvula PID
Válvula proporcional integral (PID) derivada con cuerpo de acero inoxidable AISI 316L, con actuador neumático y
controlador PID integrado. Permite, con la asociación de tecnologías neumáticas y electrónicas, precisión en el control
de flujo y presión en el suministro de vapor, facilitando el ajuste de la tasa de aumento de temperatura en la cámara
y eliminando las fluctuaciones de temperatura durante el proceso de esterilización.
Entrada de aire limpio: para romper al vacío con filtro hidrofóbico esterilizable con una eficiencia del 99.9997% para
partículas mayores o iguales a 0.22µ.
Sistema de vacío
Para realizar los pulsos de vacío en el acondicionamiento de la carga al comienzo del ciclo y el secado en la fase
final del proceso, el equipo utiliza una bomba de vacío, tipo monobloque con un anillo de agua, dimensionada para
cumplir con los requisitos de la normativa vigente. La potencia de la bomba de vacío depende del volumen y las
opciones de configuración disponibles garantizan la finalización exitosa de las pruebas de Bowie & Dick y de carga
hueca como se define en los estándares nacionales e internacionales.
Componentes alternativos para el sistema de vacío

Sistema de vacío
Bomba de vacío de doble etapa
Tipo monobloque con anillo de agua y dos etapas de succión interconectadas.
Bomba de vacío de lóbulo rotativo (bomba seca)
Equipado con lóbulos de garra, con ajuste perfecto, que giran en direcciones opuestas y realizan, a través de un
extractor en el formato apropiado, las fases de admisión, compresión y escape de los gases (en este caso, vapor y
aire) del proceso. El componente funciona sin el uso de agua u otro fluido líquido, lo que permite un uso
ambientalmente correcto.
Alternativas para configurar el sistema de vacío

Bombas de vacío de una etapa

1,5CV SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ - -
3,0CV SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ - -

4,0CV - - SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
5,0CV - - - - - - SÍ SÍ
Bombas de vacío de doble etapa

3,0CV SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
5,0CV - - - - - - SÍ SÍ
Bombas de vacío seco

3,0CV - - SÍ SÍ - SÍ SÍ SÍ
Sistema de generación de vapor

El esterilizador está preparado para funcionar con un generador de vapor interno, aunque el generador es un
elemento que se debe configurar por separado.
Generador de vapor con suministro automático de agua, a través de una bomba de rotor con tratamiento de níquel
cromo. El cuerpo del generador está construido en acero inoxidable AISI 316L y resistencias blindadas en acero
inoxidable AISI 316.
Control del nivel de agua mediante el sistema de flotador de acero inoxidable AISI 316, para la detección del nivel
mínimo y máximo de agua en el generador, controlado por el CLP del equipo.
Se realiza un drenaje automático al final del ciclo y se controla mediante un temporizador, con el objetivo de eliminar
el agua con una mayor concentración de minerales debido al proceso de formación de vapor para la esterilización.
El generador tiene un interruptor selector para el drenaje total del generador para limpiar el fondo.
Una válvula de seguridad de acero inoxidable AISI 316 calibrada y sellada con mecanismo de verificación de
funciones protege el grupo electrógeno.
Construido de acuerdo con la normativa vigente.
Alternativas para configurar el sistema de generación de vapor

Sistema de generación de vapor
Bomba de suministro de agua
Suministre la bomba con tratamiento de níquel cromo o acero inoxidable AISI 316 o similar.
Generador de vapor por bobinas de vapor
Generador construido en acero inoxidable AISI 316L y sistema de calentamiento de serpentín de acero inoxidable
AISI 316, alimentado por vapor industrial. Comando, controles y componentes iguales al modelo con resistencias.
Interruptor de vapor - Artículo opcional
Sin sistema y con sistema para cambiar el suministro de vapor, activado electrónicamente a través de la interfaz de
control del esterilizador. Para reemplazar el suministro de vapor de un generador integrado en el equipo a una fuente
de suministro central. Conexión con rosca de acero inoxidable o latón.
Válvula de seguridad Conexiones y certificaciones.
Roscado o Tri-Clamp para acero inoxidable 316 y roscado
Válvula de seguridad con mecanismo de verificación, de para latón.
acero inoxidable AISI 316 o aleación similar. Calibrado y sellado, o calibrado y sellado con el certificado
de calibración del proveedor.
Alternativas para la configuración del generador de vapor

Sin generador SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
Generador eléctrico
18kW SÍ SÍ - - - - - -

36kW - - SÍ SÍ SÍ SÍ - -
72kW - - - - - - SÍ SÍ
Generador por serpentina

100 kg/h - - SÍ SÍ SÍ SÍ - -
200 kg/h - - - - - - SÍ SÍ
Paperless: Sistema para registrar información del ciclo en medios electrónicos (en formato PDF) sin el uso de papel.
Se puede acceder a los datos a través de USB y solo se grabarán con una memoria USB.
Comunicación integrada: Proporciona información del producto (como tiempo de ciclo, número de ciclos, etc.) en
una red modbus TCP / IP para la integración con sistemas de supervisión, acceso a datos, etc.
Ciclos de esterilizacion
La línea de esterilizadores HI VAC II se puede suministrar con dos programas diferentes. Estos programas permiten
una serie de ciclos con perfiles para materiales de densidad y líquidos en matraces abiertos, y la diferenciación
básica entre ellos es la cantidad de ciclos disponibles.
El "Programa C" es el que se carga de serie en los esterilizadores y proporciona al usuario 9 ciclos de esterilización.
El “Programa D” es opcional e incluye, además de todos los ciclos del programa C, una serie de ciclos opcionales
con los mismos parámetros de programación que los ciclos estándar, pero con diferentes rangos de configuración y
el número de ciclos deseado por el cliente.
Los parámetros programables, el rango de programación permitido y el perfil de los ciclos disponibles se describen
en el capítulo 10.
7. Configuración
Todos los artículos con alternativas constructivas o artículos opcionales, como se indica en el capítulo anterior, se
pueden configurar en el momento de la formación del pedido.
Algunas configuraciones se indican como preferidas por el comercial Baumer S / A, con el objetivo de obtener la
mejor relación costo / beneficio. Pero la posibilidad de configuración sigue siendo viable para satisfacer las
necesidades específicas de cada usuario.
La siguiente tabla presenta un resumen de las posibilidades de configuración de la línea de esterilizadores a vapor
HI VAC II.
B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Número de puertos 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Ciclos de esterilización
Programa "C" ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Programa "D" ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de conexión

B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Conexiones roscadas ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de vacío
Bomba de vacío simple ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Bomba de vacío de doble etapa ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Bomba de vacío seco ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Válvula PID
Con o sin válvula PID ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Hermeticidad
Hermeticidad hospitalaria ● ● ● ● ● ● ● ●
Hermeticidad biológica ● ● ● ● ● ● ● ●
Acabado lateral
Acabado lateral extraíble ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Acabado lateral articulado ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin acabado lateral ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Acabado superior (techo)
Con acabado superior ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin acabado superior ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Termocambiador
Con intercambiador de calor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin intercambiador de calor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Voltaje del equipo
Tensión trifásica de 220 V ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Tensión trifásica de 380 V ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Frecuencia del equipo
Frecuencia de 60 Hz ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Frecuencia de 50 Hz ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potencia de la bomba de vacío
1.5 CV de potencia ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potencia de 3.0 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potencia de 4.0 CV ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Potencia de 5.0 CV ● ● ● ●
Preparado para generador
incorporado
Generador eléctrico - 18 kW ● ● ● ●
Generador eléctrico - 36 kW ● ● ● ● ● ● ● ●
Generador de vapor - 100 kg / h ● ● ● ● ● ● ● ●

B0110-
140P-BR
200P-BR
263P-BR
370P-BR
418P-BR
542P-BR
716P-BR
890P-BR
140-BR
200-BR
263-BR
370-BR
418-BR
542-BR
716-BR
890-BR
HI VAC II
Generador de vapor - 200 kg / h ● ● ● ●

Comando e interfaz
Control de Siemens y IHM 7 " ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de impresión
Impresora matricial ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Impresora térmica ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema de registro
Con grabador gráfico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin grabador gráfico ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sistema supervisor de control
Con sistema de supervisión ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin sistema de supervisión ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Cambiar a vapor externo
Con cambio de vapor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
No cambiar a vapor ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Idioma
Português ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Español ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Inglés ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Instrumentos de medida y
control
Con certificado de calibración ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin certificado de calibración ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Documentación
Con documentación ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin documentación ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Calificación térmica
Calificado térmicamente ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Sin calificación térmica ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Las opciones de Sistema de registro (con grabador gráfico) y sistema de supervisor de control (con
sistema de supervisor) no se pueden elegir juntas, solo una u otra.
8. Etiquetado
Simbología utilizada en el esterilizador a vapor HI VAC II:
Símbolo Descripción
Indica presión en la cámara externa.


Indica la presión interna de la cámara.
Indica presión de entrada de vapor.
Indica ciclo en progreso.
Indica ciclo completo.
Indica puerta de carga cerrada.
Indica alarma.
Etiquetas utilizadas en el esterilizador a vapor HI VAC II:

Etiqueta Descripción
Etiqueta de identificación de entrada de agua.
Etiqueta de identificación de entrada de aire.
Etiqueta de identificación de entrada de vapor.
Etiqueta de no pisar.
Etiqueta de identificación de salidade drenaje.
Etiqueta de identificación de tierra de protección.


Etiqueta Descripción
Etiqueta de identificación de electricidad.
Etiqueta de identificación de superficie caliente.
Atención, consultar los documentos adjuntos.
Símbolos utilizados en el embalaje del esterilizador a vapor HI VAC II:

Símbolo Descripción
Consulte las instrucciones de funcionamiento.
Dirección de almacenamiento.
El apilamiento no está permitido.
Frágil, manipular con cuidado.
Atención, consultar los documentos adjuntos.
Mantener seco.
Mantener protegido del sol.
9. Preparación de carga
De acuerdo con las Buenas Prácticas y las normas internacionales, es necesario que los procesos de esterilización
proporcionen a la carga una letalidad capaz de garantizar una probabilidad de sobrevivientes del proceso por debajo
de 10-6. Este nivel de seguridad se conoce como SAL (nivel de garantía de esterilidad).

En otras palabras, cada proceso de esterilización debe garantizar un nivel de seguridad que indique una probabilidad
de encontrar artículos no estériles de menos de 1 en 1,000,000.
La muerte de los microorganismos ocurre en una curva exponencial con una tasa (velocidad) que varía según la
resistencia de este microorganismo y la temperatura en los procesos de esterilización con vapor. Experimentalmente,
es posible determinar para un microorganismo dado y una temperatura de vapor dada un intervalo de tiempo en el
que se logra la eliminación del 90% del MO presente al comienzo del proceso, lo que resulta en el 10% de los
sobrevivientes.
Esta reducción (muerte del 90% y 10% de los sobrevivientes) es equivalente a una reducción de 1 log en la población
MO y este intervalo de tiempo, generalmente representado en minutos, se denomina valor D.
Por lo tanto, para alcanzar un nivel de seguridad de esterilidad de 10-6, sería necesario conocer la población inicial
de MO y, en consecuencia, el número de reducciones de 1 log de esta población para encontrar esta probabilidad
de falla, además del valor D para esa cepa de MO y temperatura de proceso. En los procesos de esterilización en
hospitales, es imposible como práctica determinar el nivel de contaminación inicial de los materiales para cada carga
a esterilizar.
Por esta razón, se acepta como un proceso de esterilización apropiado la reducción de 12 log de la población de MO
presente en los materiales. Esto sería equivalente a reducir la población inicial de 106 UFC (unidades formadoras
de colonias) del MO de referencia, hasta alcanzar la SAL de 10-6.
La siguiente tabla muestra un ejemplo teórico de determinar el tiempo de muerte de una población bacteriana con
una carga microbiana igual a 1,000,000 CFU para un MO con una D = 1.0 min a la temperatura del proceso.
Valor D Bacterias vivas al Logaritmo de los

Bacterias muertas en Bacterias sobrevivientes al
comienzo del nuevo sobrevivientes (cada valor
(Minuto) cada valor D final de cada valor D
valor D D)
1° 1.000.000 90%=900.000 100.000 105
2° 100.000 90%=90.000 10.000 104
3° 10.000 90%=90.000 1.000 103
4° 1.000 90%=9.000 100 102
5° 100 90%=900 10 101
6° 10 90%=90 1 100
7° 1 90%=9 0,1 10-1
8° 0,1 90%=0,9 0,01 10-2
9° 0,01 90%=0,09 0,001 10-3
10° 0,001 90%=0,009 0,0001 10-4
11° 0,0001 90%=0,0009 0,00001 10-5
12° 0,00001 90%=0,00009 0,000001 10-6
La correcta limpieza y desinfección de los materiales a esterilizar, comenzando el proceso de limpieza en el menor
tiempo posible después del uso y con el uso de técnicas, insumos y equipos apropiados, es un factor importante para
el éxito del proceso de esterilización.
Cuanto menor sea el nivel de contaminación inicial de la carga, mayor será la seguridad del proceso.
9.1 Buenas prácticas para la preparación de la carga

Las Buenas Prácticas de Esterilización (ver referencias bibliográficas al final de este capítulo) proporcionan pautas
para favorecer el proceso de esterilización y garantizar durante un buen período el mantenimiento de la esterilidad
de los materiales procesados.
También incluyen medidas que facilitan el secado de la carga, que es un requisito importante para garantizar el
almacenamiento correcto y reducir el riesgo de contaminación del material estéril.
Utilice siempre indicadores químicos y/o biológicos con las cargas: Baumer S.A. recomienda que
todas las cargas utilicen indicadores de proceso (químicos y/o biológicos) para garantizar el ciclo
realizado.

Consulte también la Guía de Secado, disponible con la información de los esterilizadores de vapor
en la opción Soluciones, esterilización y control de infecciones en el sitio web
www.baumer.com.br.
Cuando se utiliza el bastidor (código D0400) con la bandeja intermedia (código D0200), el límite de
peso máximo en la bandeja intermedia es de 7,0 kg por unidad.
En este sentido, el proceso de esterilización por vapor depende del trípode: tiempo, temperatura y humedad. Estas
tres condiciones son esenciales para que ocurra la esterilización en el proceso de vapor. Si alguno de estos falla, la
esterilización se ve comprometida.
Se acepta fácilmente que el tiempo y la temperatura son importantes para la esterilización, pero no siempre se
entiende el papel de la humedad. Ciertamente podemos decir que: sin humedad, la esterilización no ocurre en
los procesos de vapor. La humedad con el calor provoca la ruptura de las membranas proteicas que protegen las
esporas al destruirlas o evitar su reproducción.
La humedad es inherente al proceso de condensación de vapor en los materiales.
Su volumen se debe a la masa del material calentado, es decir, cuanto más material y más pesado sea, se formará
más humedad (condensado).
El embalaje utilizado y la forma en que se carga la cámara son factores que influyen en el resultado del proceso. El
embalaje se puede definir como: cajas, cestas, contenedores, tela de algodón, tela sintética, no tejida (SMS, TNT),
papel de grado quirúrgico, papel crepé, tyvek, etc. Debido a la enorme diversidad de tipos de envases, ya podemos
decir que su rendimiento también es muy variado.
El material de embalaje debe ser permeable al paso del vapor y debe servir como barrera para la recontaminación
del material después de la esterilización. También debe ser lo suficientemente fuerte como para permitir el
movimiento y almacenamiento de paquetes después del proceso.
Los empaques como rollos o sobres, compuestos de poliéster bilaminado y película termoplástica de polipropileno,
con respaldo de papel de grado quirúrgico, campos SMS y campos de papel crepé, tienen estas características.
Consulte a Baumer S.A. o nuestros representantes para comprar materiales adecuados para su uso en la preparación
de paquetes.
La tela de algodón en el tejido correcto y en los campos dobles, todavía se usa, pero no es la mejor opción disponible.
El volumen y la masa de los paquetes / paquetes con material para esterilización también deben cumplir requisitos
específicos para garantizar el éxito del proceso.
En el caso de paquetes con material textil, las dimensiones máximas serían 30 x 30 x 50 cm y un peso de 5 kg, para
los estándares sugeridos por el estándar AAMI ST-79. El estándar EN-285 define pruebas para cargas con telas,
utilizando paquetes con una masa de 7.0 kg.
Los ciclos de tejido de la línea de esterilizadores HI VAC II se probaron de acuerdo con los
procedimientos de la norma EN-285 con paquetes de 7,0 kg.
En el caso de la esterilización de instrumentos metálicos, ambas normas definen el peso máximo por caja de 10 kg.
7.5 kg. Siempre usando cajas perforadas o cestas de alambre envueltas en campos de tejido, campos de SMS,
empacadas en bolsas de papel de grado quirúrgico, o incluso dispuestas en contenedores específicos para ese uso.

Los ciclos para instrumentos metálicos de la línea de esterilizadores HI VAC II se probaron de

acuerdo con los procedimientos de la norma EN-285, con cajas con una masa de 10 kg.
Cuando se utiliza el bastidor (código D0400) con la bandeja intermedia (código D0200), el límite de
peso máximo en la bandeja intermedia es de 7,0 kg por U.E.
Además, hay recomendaciones que favorecerán el éxito de los procesos de esterilización:
Siempre que sea posible, realice cargas homogéneas: no es obligatorio, pero obtendrá mejores resultados con
cargas de características físicas más homogéneas. Por ejemplo, poner solo metales en una carga, en otra solo telas.
Cajas y paquetes de tamaños similares también favorecen el proceso.
Nunca sobrecargue la cámara: la línea HI VAC II tiene los accesorios adecuados para cargar la cámara. Todas
las cámaras en la línea tienen sus dimensiones como un múltiplo de un paralelepípedo teórico definido por los
estándares internacionales como "Unidad de Esterilización" (UE). En el estándar europeo, este paralelepípedo tiene
unas dimensiones de 300x300x600 mm. En el estándar ISO las dimensiones son 200x400x600 mm.
Hay cestas de ambos estándares disponibles para cargar las cámaras. La colocación de los paquetes dentro de las
cestas facilita el montaje de las cargas sin que se acumulen dentro de la cámara, lo que dificulta el proceso.
La forma en que estas cestas se colocan dentro de la cámara hace que cada cesta ocupe una UE (Unidad de
esterilización), que garantiza, entre las cestas y los paquetes contenidos en ellas, el espacio necesario para la
circulación del vapor y evita que los paquetes toquen superfície dela cámara y puerta.
Las cestas a su vez están acomodadas en bastidores, que mantienen estas cestas en la posición adecuada,
facilitando la circulación de vapor entre ellas dentro de la cámara. Los bastidores también se pueden montar con
estantes, en cuyo caso permiten que la cámara se cargue con contenedores específicos para instrumentos
quirúrgicos.
Completando el sistema están los cocher para mover los racks.
Ensamble los instrumentos metálicos en cajas adecuadas: los instrumentos metálicos siempre deben estar
contenidos en cajas perforadas, cestas de alambre o recipientes con un sistema para hacer circular vapor a través
de canales y / o agujeros protegidos por filtros.
Las cajas ortopédicas con masa excesiva deben desmontarse y acomodarse en cestas, idealmente con pesos de
alrededor de 7,5 kg y un máximo de 10 kg.
Los ciclos probados y garantizados por Baumer se llevaron a cabo según los procedimientos de la norma EN-285 en
cajas con 10 kg de masa.
Los contenedores deben usarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, incluido el perfil del ciclo. Los
tiempos de secado para el material dispuesto en contenedores pueden requerir un aumento en el tiempo de secado
en cantidades que varían entre 30 y 50%.
El material utilizado en la fabricación del contenedor, su diseño y geometría pueden influir en el tiempo de secado.
Los materiales con mayor conductividad térmica, como el acero y el aluminio, contribuyen más que los materiales
plásticos al secado.
Coloque los sobres de papel de grado quirúrgico en cestas: los sobres deben colocarse en cestas, de pie o con
una ligera inclinación, con la superficie de laminado de plástico hacia arriba, y haciendo coincidir la cara de laminado
de plástico de un sobre con el lado de grado de papel. procedimiento quirúrgico. Por lo tanto, la cara de papel de un
sobre siempre coincidirá con la cara de plástico del siguiente. Mejora la calidad del proceso utilizando separadores
entre las envolturas.

Use campos y mantas del tamaño adecuado para el tamaño de las cajas: el exceso de empaque doblado sobre
las cajas dificulta el escape de vapor, lo que dificulta el secado.
Nunca coloque material empaquetado dentro de las cajas: además de ser innecesario, esto crea una segunda
barrera para la penetración del vapor y también dificulta el secado.
Pero la colocación de un campo absorbente en el fondo de la caja facilita el secado, especialmente en cajas más
grandes. El tejido absorbe el condensado formado, evitando la formación de burbujas y aumentando la superficie del
líquido, lo que facilita la evaporación.
Evite el choque térmico: no es necesario mantener la puerta abierta para que el material se seque.
Pero especialmente en áreas con una temperatura ambiente baja, se recomienda esperar unos momentos antes de
retirar el material de la cámara. Solo el tiempo necesario para disipar el calor de la carga y la cámara, que de lo
contrario en contacto con el ambiente más frío podría condensar algo de humedad residual.
9.2 Almacenamiento de material estéril

La vida útil de un material estéril no tiene relación con la calidad de la esterilización. Un proceso validado y
monitoreado adecuadamente producirá materiales estériles y seguros para su uso.
La duración de esta esterilidad depende de otros factores. La calidad del embalaje es quizás la principal.
Pero también contribuyen a obtener un "tiempo de almacenamiento" más largo y seguro, procedimientos tales como:
 Minimizar el manejo del empaque;
 Evite arrastrar los paquetes sobre las superficies en las que están acomodados para evitar dañarlos;
 Colocar los paquetes en estantes ventilados en ambientes con control de temperatura y libres de
contaminación;
 Uso de envases secundarios. En este caso, no empaque materiales que aún estén calientes. Espere a que
la temperatura se homogeneice con el medio ambiente.
Baumer puede suministrar soportes para cestas que minimizan la manipulación y manipulación de envases. Las
cestas retiradas de la cámara se colocan directamente sobre los soportes de la cesta, sin la necesidad de manipular
los paquetes contenidos en ellas.
Referencias bibliográficas
- Good Hospital Practice: Steam Sterilization and Sterility Assurance, AAMI – American Association for the
- Gerenciamento da Central de Material e Esterilização para Enfermeiros, Maria Lúcia Pimentel de Assis Moura.
- Sterilization Technology, Aspen Publication, Marimargaret Richert, RN, MA, and JackH.Young, PhD.
- Esterilização por Vapor de Baixa Temperatura e Formaldeído / João Francisco Possari.- 1. Edição.- São Paulo:
látria, 2003.
- Norma EN 285.
10. Ciclos de esterilización

10.1 Ciclos de esterilización
En un ciclo de esterilización típico, podemos distinguir tres fases principales en el proceso: el acondicionamiento de
la carga, la exposición y la fase de secado o enfriamiento.

Figura 1 - Ciclo de esterilización
10.1.1 Fase previa al vacío / acondicionamiento

Esta fase se puede dividir en dos procedimientos distintos: extracción de aire e inyección de vapor para alcanzar la
temperatura de esterilización.
El aire es un mal conductor del calor y la presencia de aire en la cámara, el embalaje y los dispositivos con geometrías
complejas puede causar fallas en el proceso de esterilización.
Para que se produzca la esterilización, es necesario que el vapor se condense sobre el material y forme una película
delgada de condensado sobre él. La presencia de aire dentro de los paquetes y, especialmente, de los dispositivos
con fuego, puede evitar que se forme esta capa de condensado y hacer que el proceso falle.
Para eliminar el aire y facilitar la penetración del vapor, el ciclo comienza con pulsos alternos de vacío e inyección
de vapor, con los cuales también es posible precalentar y humedecer la carga.
Después de realizar los pulsos, el vapor se inyecta en la cámara buscando la temperatura y la presión definidas para
el proceso.
Cuando la temperatura de la cámara alcanza el valor establecido, es necesario que la carga también esté a una
temperatura muy cercana. El estándar EN-285 define un tiempo de 15 segundos como el máximo permitido para que
la temperatura de carga también alcance el valor definido para el proceso. Tenga en cuenta que esto no es válido
para los perfiles de esterilización para líquidos.
Además, el estándar define límites de fluctuación en la diferencia entre la temperatura de la carga y la cámara, y un
tiempo para acomodar estas temperaturas igual a 60 segundos, bajo las condiciones de la prueba.
Figura 2 - Fase de pre-vacío

Para que se cumplan estas restricciones, la calidad de la fase de extracción de aire y la forma en que se calienta la
carga son de importancia fundamental.
La línea de esterilizadores a vapor HI VAC II se ha probado con éxito según estos requisitos.

10.1.2 Exposición / esterilización

En la fase de exposición, se completa el proceso de eliminación o inactivación de microorganismos, manteniendo el
contacto con el vapor sobre los materiales a la temperatura de esterilización.
Durante toda la fase de exposición (también llamada fase de mantenimiento) la temperatura de la carga y la cámara
debe estar en un rango de 3 ºC por encima de la temperatura de esterilización.
Además, la temperatura de la cámara, dentro de la carga y la temperatura del vapor saturado calculada a partir de
la presión medida en la cámara, no puede variar en más de 2 ° C.
Los esterilizadores a vapor de la línea HI VAC II fueron diseñados para garantizar el cumplimiento de estos requisitos.
El control de temperatura es realizado por el CLP, con mediciones de temperatura a través de un sensor PT-100 y
presión a través de un transductor absoluto. Un algoritmo patentado convierte los datos de presión en temperatura.
El tiempo de proceso también es controlado por el reloj interno del CLP.
El software de control mantiene, durante toda la fase de exposición, la temperatura que oscila en los rangos definidos
por los estándares.
Para los ciclos de líquidos principalmente, el control del proceso se puede configurar para que se realice a partir de
mediciones de temperatura realizadas por un sensor con un cable que se puede insertar en la carga (opcional).
Para procesos que requieren una precisión aún mayor, se puede incorporar una válvula PID (válvula proporcional
derivada integral) en el proceso (opcional). Con este componente, es posible controlar completamente la rampa de
carga / calentamiento de la cámara, reduciendo aún más las fluctuaciones de temperatura durante el proceso.
Figura 3 - Fase Exposição
10.1.3 Secagem
Esta fase tiene como objetivo enfriar y eliminar la humedad generada en el proceso de la carga para minimizar el
riesgo de contaminarla nuevamente debido a la humedad residual y permitir que la carga sea manejada sin causar
daños al operador.
El secado se lleva a cabo liberando el vapor de la cámara y exponiendo el material a un nivel de vacío apropiado
durante un período específico. Para los procesos de secado de materiales duros como el plástico con huecos y
dispositivos que acumulan condensado, es posible fusionar pulsos de aire calentado en la etapa de secado.

Figura 4 - Fase de secado
10.1.4 Enfriamiento
En los ciclos de líquidos, el agotamiento al final del proceso se lleva a cabo a través de una salida estrangulada que
evita, en la rápida caída de presión, que los líquidos hiervan y se desborden de los viales.
En esta condición, el final del ciclo ocurrirá dependiendo de la temperatura definida como segura para la fase de
igualación de presión con el ambiente y la apertura de las puertas.
Esta temperatura puede ser medida por el sensor de control en el punto de referencia o por el sensor colocado en la
carga cuando esté disponible.
Figura 5 - Fase de enfriamiento
10.1.5 Aireación
Una vez transcurrido el tiempo de secado o enfriamiento, una válvula permitirá que el aire ingrese a través de un
filtro con una capacidad de retención de partículas mayor a 0.22 micras, para igualar la presión de la cámara con la
del ambiente.

Figura 6 - Fase de aireación
10.2 Perfiles de ciclo para esterilizadores de línea HI VAC II

Los programas disponibles en la línea HI VAC II, básicamente presentan dos perfiles de ciclo: ciclos para materiales
de densidad y para líquidos.
Estos perfiles se pueden configurar de acuerdo con las necesidades particulares de cada usuario. El equipo viene
con algunos perfiles predefinidos y probados según EN-285.
Además de estos, hay ciclos de prueba especiales: ciclo de prueba de Bowie & Dick y ciclo de verificación de fugas
o ciclo de prueba de fugas, también definidos de acuerdo con los estándares de este mismo estándar.
10.2.1 Ciclos de perfil para material de densidad

Los ciclos perfilados para materiales de densidad permiten la configuración de procesos para la esterilización de
materiales textiles, para cristalería, para instrumentos metálicos embalados en cajas o contenedores perforados,
para dispositivos de lumen, para materiales termo-sensibles como tubos de látex y materiales plásticos con algunos
resistencia a temperaturas tales como algunos tipos de tráquea, máscaras de nebulizador, sondas y algunos otros
dispositivos reprocesables por vapor.
Figura 7 - Ciclo de perfil para textil
Este perfil de ciclo se aplica a los ciclos del Programa C (estándar para la línea):
 Ciclo 1 - Textiles;
 Ciclo 2 - Termosensible;
 Ciclo 3 - Rápido (Flash);
 Ciclo 4 - Instrumental.

Ciclo para perfil de densidad Programado Unidad Rango permitido
Fase de pre-vacío y acondicionamiento
Nivel de vacío en los pulsos iniciales 0,20 bar absoluto No programable
Presión de vapor en los pulsos No programable

1,15 bar absoluto
iniciales.
Tiempo de aterrizaje 30 segundos No programable
Cantidad de pulsos de vacío 04 - Não No programable
Esterilización
Dependiendo de la
Temperatura de esterilización °C 101,0 a 135,0
aplicación
Dependiendo de la
Tiempo de esterilización minutos 1 a 9999
aplicación
Secado
Dependiendo de la
 Tiempo de secado minutos 1 a 9999
aplicación
Dependiendo de la
 Pulsos de secado - 0 a 9999
aplicación
Aireación
 Presión final programada Presión atmosférica local bar absoluto Ajustado en su lugar
Los parámetros de la fase de pre-vacío y acondicionamiento no son programables, ya que usan

los mismos parámetros para esta fase que los configurados para el ciclo Bowie & Dick.
La fase de acondicionamiento siempre asumirá el perfil utilizado para adaptar el proceso a los
ciclos de prueba de Bowie & Dick, que en la línea HI VAC está diseñado para cumplir con las
normas AAMI, EN 285 o para eliminar el aire de carga hueco de acuerdo con EN-867.
Los ciclos que se probaron en la fábrica, se probaron para cargas definidas en el estándar que
pueden no corresponder a la carga real. Todos los ciclos deben validarse en el lugar de uso.
10.2.2 Ciclo de perfil alternativo para material de densidad

Ciclo 8 - Usuario A, también es un ciclo con un perfil de densidad, pero a diferencia de los ciclos 1,2, 3 y 4, la fase
de acondicionamiento de este ciclo no asume automáticamente el perfil definido para realizar el ciclo Bowie & Dick.
En la mayoría de los casos, esta fase debe configurarse como se define para el ciclo Bowie & Dick, pero existe la
opción de reprogramar esta fase para cumplir con algunas peculiaridades del proceso.
10.2.3 Ciclos con perfiles para líquidos

Permiten la configuración de procesos para esterilizar líquidos en botellas abiertas. Toda la configuración del ciclo
es programable y los parámetros del ciclo dependen fundamentalmente de las características del líquido y del
volumen de la botella donde está contenido. Estas variables definen la temperatura del proceso, el tiempo y las
características de la fase inicial de eliminación de aire.

En general, la fase de acondicionamiento comienza con un pulso de vacío superficial, para no hacer que las botellas
se desborden. Luego se abre la entrada de vapor y se mantiene el sistema de vacío, lo que hace que el vapor arrastre
el aire residual fuera de la cámara. Al final de la fase, se inyecta vapor para alcanzar la temperatura de esterilización
en la cámara.
El control limita la entrada de vapor cada vez que la temperatura alcanza el valor establecido para el proceso o
cuando la presión alcanza el valor de la presión de vapor saturado correspondiente a la temperatura establecida para
el proceso.
El tiempo requerido para que esto ocurra depende fundamentalmente del volumen de la botella. Por lo tanto, el
tiempo de exposición siempre debe validarse para la carga real a esterilizar.
Figura 8 - Ciclo Perfil Líquidos
Ciclo de perfil de líquido Otra posibilidad de control es con el uso del sensor de núcleo, que es un elemento opcional.
Este sensor colocado en un matraz de prueba como los otros en la carga, también se puede utilizar para el control
del proceso.
En este caso, el CLP mantiene la temperatura de la cámara a la temperatura definida para el proceso, con los datos
de temperatura y presión medidos en la cámara de esterilización. Pero el conteo del tiempo de esterilización
comienza solo después de que la temperatura del líquido, medida por el sensor central, alcanza el valor definido para
el proceso.
Una alternativa, siempre que esté presente el sensor central, es el control del ciclo por F0.
En este caso, un algoritmo patentado integra, en intervalos muy cortos, los valores de tiempo y temperatura medidos
por el sensor central, y los transforma en otro valor de tiempo en minutos, que a la temperatura estándar de 121 °C,
correspondería al mismo letalidad del rango de tiempo / temperatura real recogido en el proceso.
En este caso, la variable "volumen" que cambia el tiempo requerido para alcanzar la temperatura del proceso en la
carga de líquido, no interfiere en el control del proceso. Lo que hace el algoritmo es transformar toda la letalidad
transmitida en la fase de calentamiento a un tiempo de exposición de 121 ° C con exactamente la misma letalidad.
En cualquier caso, aún es necesario validar el proceso para definir la carga ideal F0.
Este perfil de ciclo se aplica a los ciclos del Programa C (estándar para la línea):
 Ciclo 5 - Líquidos;
 Ciclo 9 - Usuario B.

Ciclo con perfil liquido Programado Unidad RangO permitido
Nivel de vacío en el pulso inicial 0,50 bar absoluto 0,50 a 0,90
Presión de vapor en el pulso inicial 1,15 bar absoluto 1,00 a 2,00
Tiempo de escaneo 10 minutos 01 a 9999
tiempo de aterrizaje 30 segundos 01 a 9999
Cantidad de pulsos de vacío 01 - No programable
Etapa de exposición
Temperatura de esterilización Dependiendo de la

°C 101,0 a 135,0
aplicación
Tiempo de esterilización Dependiendo de la

minutos 1 a 9999
aplicación
Fase de enfriamiento
Dependiendo de la
 Temperatura de fin de ciclo °C 80 a 99
aplicación
Todos los ciclos deben validarse en el lugar de uso para la carga real que se utilizará.
10.2.4 Ciclo Bowie & Dick

Ciclo especial para realizar pruebas de eliminación de aire: prueba de Bowie y Dick. El perfil del ciclo es similar a los
ciclos para material de densidad. El propósito del ciclo es verificar el alcance de la temperatura del proceso en un
paquete de prueba en poco tiempo y en condiciones desfavorables, y por lo tanto, se realiza en una cámara vacía
donde la cantidad de aire es mayor.
Existen diferentes estándares para realizar la prueba. El estándar AAMI es para paquetes con un peso de 5 kg. El
estándar del estándar en 285, requiere paquetes con una masa de 7.0 kg. El estándar EN-867 indica la necesidad
de llevar a cabo las pruebas de eliminación de aire en dispositivos de desafío con fuego y fondo ciego, similar a los
dispositivos utilizados en cirugías mínimamente invasivas.
El perfil del ciclo de prueba Bowie & Dick en los esterilizadores de línea HI VAC II está dimensionado para cumplir
con cualquiera de los 3 estándares mencionados.
La fase de exposición del ciclo no es programable y cumple con los requisitos estándar para las pruebas de Bowie
& Dick.
La fase de pre-vacío y acondicionamiento definida para el perfil de prueba Bowie & Dick se carga automáticamente
en la misma fase de ciclo con el mismo perfil para materiales de densidad.

Ciclo Bowie & Dick Programado Unidad RangO permitido
Nivel de vacío en los pulsos iniciales 0,20 bar absoluto 0,05 a 0,90
Presión de vapor en los pulsos iniciales 1,15 bar Absoluto 1,00 a 2,00
tiempo de aterrizaje 30 segundos 01 a 9999
Cantidad de pulsos de vacío 04 - 01 a 9999
Esterilización
Temperatura de esterilización 134 °C No programable
Tiempo de esterilización 210 segundos No programable
Secado
 Tiempo de secado 1 minuto No programable
Los parámetros de la fase de pre-vacío y acondicionamiento del ciclo 6: Bowie y Dick se

configuran automáticamente para esta misma fase en ciclos con perfil de densidad (1, 2, 3 y 4).
10.2.5 Leak-Test
Ciclo especial para realizar pruebas de estanqueidad de la cámara. Cumple con los requisitos de EN285.
El ciclo se realiza con una cámara vacía y comienza con un pulso de vacío profundo de hasta 0,20 bar absolutos.
Una vez que se alcanza el vacío programado, el equipo permanece con todas las válvulas cerradas durante un
intervalo de tiempo de 05 minutos de acuerdo con el estándar para la estabilización de presión. En ese intervalo, la
presión no puede variar más de 0.050 bar. Luego, el nivel de vacío es seguido por un intervalo de 10 minutos. No se
permite una variación de presión mayor a 0.013 bar.
Figura 9 - Ciclo Perfil Leak-Test


Leak-Test Programado Unidade Range permitido
 Vacío inicial
Presión programada 0,20 bar Absoluto No programada
Estabilización
Tiempo de estabilización 05 Minutos No programada
Límite aceptable 0,050 Bar No programada
 Prueba
 Tiempo de prueba 10 minutos No programada
 Límite aceptable 0,013 Bar No programada
Ciclo 7: los parámetros de Leak Test no son programables.
10.3 Parámetros de ciclo disponibles.

Todos los ciclos permiten la programación, con la excepción de Leak-Test y parcialmente el ciclo Bowie & Dick donde
los parámetros de la fase de exposición se definen en los estándares.
Todos los ciclos también pueden renombrarse para adaptarse a las características de los procesos de cada usuario.
Vea el capítulo de operación sobre cómo hacer esto.
Por debajo del perfil de fábrica para los ciclos disponibles en la programación del equipo estándar - PROGRAMA C.
Ciclo 1: Textiles
Ciclo de perfil para material de densidad, probado según EN-285.
Parámetros del ciclo Valor programado Unidad
Nivel de vacío en los pulsos iniciales 0,20 bar absoluto
Presión de vapor en los pulsos iniciales 1,15 bar absoluto
Tiempo de aterrizaje 30 segundos
Cantidad de pulsos de vacío 04 -
Temperatura de esterilización 134,0 °C
Tiempo de esterilización 04 minutos
 Tiempo de secado 15 minutos
 Pulsos de secado 0 -
 Presión final programada Presión atmosférica local bar absoluto


Para carga completa y paquetes hechos a los estándares de la norma.
Paquete de prueba hecho de tela de algodón con un peso de 7.0 kg. Un paquete por unidad de
esterilización por cámara.
Ciclo 2: Termosensible
Ciclo de perfil para material de densidad y dirigido a materiales termosensibles.

Ciclo 3: Ciclo rápido (flash)

Ciclo de perfil para material de densidad
El ciclo de flash es un ciclo de esterilización para material desempaquetado, realizado de manera de emergencia y
en el lugar de uso de un equipo específico.
El ciclo rápido para esterilizadores a vapor en centros de materiales tiene un perfil similar al del material de densidad.
Como premisa, el material debe estar envuelto y empaquetado individualmente para facilitar la extracción de aire,
como sobres de grado quirúrgico. La protección del embalaje es necesaria para transportar el material al lugar de
uso.


Ciclo 4: Instrumental
Ciclo de perfil para material de densidad probado según EN-285.
Para la carga completa de instrumentos metálicos colocados en una caja metálica perforada y
cubiertos con campo de algodón en las normas de la norma, con una carga de 10 kg.
Carga completa que consiste en una caja con una carga de 10 kg por unidad de esterilización.
Ciclo 5: Líquidos
Ciclo con perfil para líquidos en matraces abiertos.
Parámetro de ciclo Valor programado Unidad
Tiempo de aterrizaje 10 minutos
Cantidad de pulsos de vacío 30 segundos
Temperatura de esterilización 01 -
Tiempo de esterilización 121,0 °C
Nivel de vacío en los pulsos iniciales 30 minutos
 Temperatura de fin de ciclo 95 °C


Ciclo 6: Ciclo Bowie & Dick

Ciclo de prueba especial probado según EN-285.
Parámetros de ciclo Valor programado Unidad
Tiempo de esterilización 210 segundos
Ciclo 7: Leak Test

Ciclo de prueba especial probado según EN-285.
Parámetro de ciclo Valor programado Unidad
Presión programada 0,20 bar Absoluto

Tiempo de estabilización 05 Minutos
Límite aceptable 0,050 Bar
 Tiempo de prueba 10 minutos
 Límite aceptable 0,013 Bar
Ciclo 8: Usuário A
Ciclo de perfil para material de densidad. Para este ciclo, la fase de pre-vacío también acepta programación.
Parámetros de ciclo Valor programado Unidad Rango permitido
Presión de vapor en los pulsos 1,15 bar absoluto 1,0 e 2,0

iniciales
Tiempo de aterrizaje 30 segundos 1 e 9999
Cantidad de pulsos de vacío 04 - 1 e 9999
Temperatura de esterilización 134 °C 101,0 a 135,0
Tiempo de esterilización 4 minutos 1 e 9999
 Tiempo de secado 30 minutos 1 e 9999
 Pulsos de secado 0 - 0 e 9999


Ciclo 9: Usuário B
Ciclo con perfil para líquidos en matraces abiertos.
Parámetro de ciclo Valor programado Unidad Rango permitido
Presión de vapor en los pulsos 1,00 a 2,00

1,15 bar absoluto
iniciales
Tiempo de aterrizaje 30 segundos 01 a 9999
Temperatura de esterilización 121,0 °C 101,0 a 135,0
Tiempo de esterilización 30 minutos 1 a 9999
 Temperatura de fin de ciclo 95 °C 80 a 99
 Presión del ciclo final: Presión atmosférica local bar absoluto
Alternativas de perfiles de ciclo - Lactário:

Para ciclos con perfiles para líquido, ciclos 5 o 9, es posible programar un ciclo para la esterilización terminal de
fórmulas de leche para uso en lactancia. La leche no resiste mucho calor y puede degradarse a altas temperaturas
o incluso a temperaturas más bajas en exposiciones muy largas.
Por lo tanto, la letalidad de un proceso de esterilización terminal de fórmulas lácteas nunca tendrá la letalidad
requerida para un proceso de esterilización estándar.
Es esencial que la preparación de las fórmulas tenga lugar en un ambiente y con una preparación aséptica, y así es
posible la esterilización terminal, con menos letalidad para un producto con un nivel muy bajo de contaminación
inicial.
El perfil recomendado para este proceso es el siguiente:
Parámetro de ciclo Valor programado Unidad Rango permitido
Presión de vapor en los pulsos 1,00 a 2,00

1,15 bar absoluto
iniciales
Tiempo de aterrizaje 30 segundos 01 a 9999
Temperatura de esterilización 110,0 °C 101,0 a 135,0
Tiempo de esterilización 10 minutos 1 a 9999
 Temperatura de fin de ciclo 95 °C 80 a 99
 Presión del ciclo final: Presión atmosférica local bar absoluto


Alternativas de perfiles de ciclo - Priones:

El ciclo de priones es un ciclo de perfil de densidad que requiere un tiempo de exposición prolongado.
Puede usar el "Ciclo 8 - Usuario A" con parámetros reprogramados, pero manteniendo el perfil de la fase de
empaquetado igual a la Prueba Bowie & Dick o usar cualquiera de los ciclos 1 a 4, generalmente Ciclo 3- Flash, que
es un ciclo que estrictamente hablando no es parte de los procesos que se llevan a cabo en los centros de
esterilización.
Parámetros de ciclo Valor programado Unidad Rango permitido
Presión de vapor en los pulsos 1,0 e 2,0

1,15 bar absoluto
iniciales
Tiempo de aterrizaje 30 segundos 1 e 9999
Cantidad de pulsos de vacío 04 - 1 e 9999
Temperatura de esterilización 134 °C 101,0 a 135,0
Tiempo de esterilización 18 minutos 1 e 9999
 Tiempo de secado 30 minutos 1 e 9999
 Pulsos de secado 0 - 0 e 9999
11. Operación
11.1 Antes del inicio de la operación
Compruebe que todos los suministros necesarios (electricidad, aire comprimido, agua, punto de drenaje y vapor de
línea, cuando corresponda) estén conectados y en condiciones de funcionamiento. En el momento en que se
enciende el control, realiza una verificación general y automática de los componentes y suministros. Si falla el
suministro de cualquiera de los suministros, el ciclo no puede iniciarse hasta que la causa haya sido reparada.
Si alguno de los suministros falla, el ciclo no puede iniciarse hasta que la causa haya sido
reparada.
El esterilizador a vapor HI VAC II tiene toda la información descrita en la pantalla, lo que facilita su
manejo.
Los suministros deben cumplir con las especificaciones dadas en la Guía de instalación.

11.2 Panel de operaciones

El panel de operación principal está ubicado en la parte superior del gabinete frontal del equipo y concentra los
instrumentos que interactúan con el operador. En el lado de descarga también tiene un panel con las indicaciones y
comandos necesarios para su funcionamiento.
Figura 10 - Panel de control lateral de carga Figura 11 - Panel de control en el lado de descarga
N° Descripción N° Descripción
1 Pantalla táctil a color IHM 9 Indicación de ciclo en progreso
2 Grabador 10 Indicación de ciclo completo
3 Boton de emergencia 11 Indicación de puerta de carga cerrada
4 Interruptor encendido / apagado 12 Indicación de alarma
5 Impresora 13 Medidor de vacío de cámara interior
6 Medidor de vacío de cámara interior 14 Botón de operación del puerto de descarga
7 Manómetro externo de cámara 15 Boton de emergencia
8 Medidor de vacío generador de vapor 16 Conexión USB
Las luces indicadoras (9), (10), (11) y (12) se pueden reemplazar opcionalmente por una pantalla
táctil IHM.

11.3 Encendido del esterilizador

Verifique que la válvula de suministro en el puente de entrada de agua esté abierta.
Verifique que el interruptor del panel de la fuente de alimentación esté en la posición de encendido.
Encienda el Baumer esterilizado colocando el interruptor de

encendido / apagado (4) en la posición de encendido (I). Después
de inicializar el sistema de control, se mostrará la "Pantalla de
presentación" en la IHM.
La "pantalla de presentación" mostrará el logotipo de Baumer, un

saludo y las versiones de software del equipo.
Espere 5 segundos o toque la pantalla para que la pantalla de
inicio se cargue con los menús de acceso del esterilizador.
La "pantalla de inicio" tiene los siguientes elementos:

 Icono "Iniciar un ciclo" para acceder al menú de ejecución del
ciclo;
 Icono "Programar un ciclo" para acceder al menú para definir
o cambiar los parámetros de los ciclos;
 Icono "Entrar en la configuración" para acceder al menú de
configuración para otras funciones de comando;
 Icono de cambio de idioma, junto a la bandera que le permitirá
elegir entre idiomas:
 PT - Portugués;
 EN - Inglés;
 ES - Español.
Todas las pantallas (excepto la pantalla de presentación) tendrán los valores de fecha y hora.
Se muestra un ícono de sugerencia (?), Cuando está disponible, para ayudar a aclarar las dudas
del operador, contextualizado con la fase en progreso.
No se permite cambiar el idioma durante un ciclo operativo.
Otras pantallas y menús son necesarios para el funcionamiento del esterilizador HI VAC II. Estas pantallas se
describen a continuación para permitir una mejor comprensión de las posibilidades de operación y configuración del
equipo.

El teclado numérico se cargará en la interfaz del operador cada

vez que se deba editar un parámetro numérico. El teclado consta
de las siguientes teclas:
 Teclas numéricas para editar el valor deseado;
 Tecla (.) "Punto decimal" para insertar el valor de décimas de
la unidad;
 Tecla (+/-): no utilizada;
 Tecla CLR para borrar todo el campo de edición;
 Tecla DEL para borrar solo el último dígito editado;
 Tecla ENT para confirmar la edición de parámetros.
Nota: Debajo del campo de edición, se muestra el rango permitido

para editar el parámetro seleccionado. Los valores editados fuera
de este rango no están permitidos.
 El botón "Cerrar ventana" (representado por un icono con la

letra "x") cancela la edición y cierra el teclado numérico.
El teclado alfanumérico se cargará en la interfaz del operador

siempre que se deba editar un parámetro. El teclado consta
de las siguientes teclas:
 Teclas alfanuméricas para editar el valor de texto deseado;
 Tecla ALT para cambiar la edición de minúsculas a
mayúsculas y viceversa;
 Tecla CLR para borrar todo el campo de edición;
 Tecla DEL para borrar solo el último dígito editado;
 Tecla ENT para confirmar la edición de parámetros;
letra "x") cancela la edición y cierra el teclado alfanumérico.
Las pantallas de punta se utilizan para proporcionar información

sobre el funcionamiento del esterilizador. Cuando están
disponibles, describen las acciones disponibles para la fase de
ejecución.

letra "x") cierra la pantalla "Consejos" y vuelve a la pantalla
anterior.
11.4 Apertura y cierre de puertas

Los puertos de carga y descarga del esterilizador HI VAC II están sellados por una junta presurizada por aire
comprimido. Las puertas se abren y cierran automáticamente, utilizando los paneles de operación de carga y
descarga.

Puerto de carga
El funcionamiento de la puerta de carga se realiza a través de la pantalla táctil de color HMI (1), en el panel de
operación de carga, como se describe a continuación:
En las pantallas "Iniciar un ciclo" y "Programar ciclo", el control de

la puerta de carga se encuentra en la esquina inferior izquierda. El
puerto de carga tiene 4 estados:
Cerrado
Abriendo puerta
Puerta abierta
Puerta de cierre
En la pantalla "Ciclo completado", el comando de puerta de carga

se realiza utilizando la opción de puerta de carga.
El texto "Apertura de la puerta de carga" se muestra en la
esquina superior izquierda.
Cuando la puerta de descarga está abierta, la puerta de carga solo
se puede abrir después de cerrar la puerta de descarga. En este
caso, la imposibilidad de abrir la puerta de carga se indica
mediante un candado en el icono de la puerta.
En la pantalla "Ciclo cancelado", el comando de puerta de carga

se ejecuta utilizando la opción de puerta de carga. El texto Abrir
la puerta para volver al principio y comenzar un nuevo ciclo
se muestra en la esquina superior izquierda que indica que la
puerta se puede abrir.
Puerta de descarga
La operación de la puerta de descarga se realiza a través del botón de operación de la puerta de descarga (14) en
el panel de operación de descarga.
Cuando se enciende el esterilizador, el sistema de control verifica si la puerta de descarga está cerrada. En el caso
de que el puerto de descarga esté abierto, se mostrará una alarma para advertir de la necesidad de cerrar el puerto
de descarga. Para cerrar la puerta, presione el botón de operación de la puerta de descarga (14) en el panel de
operación de descarga.

Después de cerrar la puerta de descarga, solo se permitirá que se abra al final de un ciclo de operación exitoso,
excepto en los ciclos Bowie & Dick y Leak-Test. La indicación de alarma (12) y la indicación de ciclo completo (10),
en el panel lateral de descarga, informan que la puerta de descarga se puede abrir.
Para abrir la puerta, presione el botón de operación de la puerta de descarga (14) en el panel de operación de
descarga. Después del final del proceso de descarga de la carga desde el interior del esterilizador, presione el botón
de operación de la puerta de descarga (14) en el panel de operación de descarga para cerrar la puerta y suelte el
esterilizador para realizar un nuevo ciclo de operación.
Si el esterilizador está encendido con la puerta de descarga abierta, mientras la puerta no está
cerrada, se activará una alarma que informará esta condición, evitando que se inicie un ciclo.
La apertura de la puerta de descarga no está permitida al final de los ciclos de Bowie & Dick y Leak
Test o al final de un ciclo cancelado.
11.5 Configuración del esterilizador

Este capítulo describe las funciones del control, con las pautas iniciales para realizar los registros y las
configuraciones necesarias para el correcto funcionamiento del equipo y los elementos de mantenimiento a los que
puede acceder el usuario. Estas funciones son aquellas a las que se accede en la pantalla de inicio mediante la
opción "Introducir configuración".
En la "Pantalla de inicio", elija el icono "Introducir configuración"

para acceder al menú de registro y a la configuración genérica
para los usuarios.
El menú "Configuración" se carga con los siguientes elementos:

 Icono para "Volver a la pantalla anterior" representado por
una flecha;
 icono "Área de usuario y supervisión" con acceso a las
funciones de registro y la configuración general del equipo;
 Icono "Área de mantenimiento y calibración" reservado
para que los técnicos accedan.
Icono de "Ajuste de pantalla" con acceso a funciones como la
fecha y la hora y para mejorar la visualización de la pantalla.

11.5.1 Área de usuario y supervisión
La pantalla con el menú "Configuración" presenta el icono de

"Área de usuario y supervisión" como alternativa. Al tocar este
icono, se carga la pantalla con las opciones de este menú.
El "Área de usuario y supervisión" se divide en dos pantallas. El

primero presenta un menú con los siguientes elementos:
una flecha;
 Icono para "Volver a la pantalla de inicio" representado por
una casa;
 Icono de "Dicas" representado por un signo de interrogación;
 Icono "Administrar usuarios";
 Icono "Ciclos realizados";
 Icono "Registro de ciclo";
 Icono "Nombre de la institución";
 Icono "Tiempo de prealarma".
La segunda pantalla presenta un menú con los siguientes

elementos:
una flecha;
una casa;
 Icono "Ciclo de carga predeterminado";
 Icono "Sistema de suministro de vapor";
 Icono "Iniciar ciclo con contraseña";
 Icono "Dicas".
11.5.1.1 Administrar usuarios

El esterilizador HI VAC II tiene un sistema de acceso a funciones relacionadas con su funcionamiento protegido por
usuario y contraseña. Es posible registrar hasta 40 usuarios con diferentes niveles de acceso. Al acceder al sistema
de gestión de usuarios, los usuarios registrados se enumerarán secuencialmente de 01 a 40. Algunos usuarios con
una descripción abreviada están preconfigurados en la fábrica, para permitir el uso inmediato del equipo.
El usuario "ADM" es un usuario con acceso a todas las funciones y que puede ser elegido para la
función "Administrar usuarios" en el primer acceso a la función.
Para cambiar o agregar nuevos usuarios, use la siguiente rutina.


Al estar en el "Área de usuarios y supervisión" al presionar

"Administrar usuarios", se abrirá una pantalla pidiendo la
inclusión de un usuario y una contraseña que tengan permiso con
el nivel de "Administración de usuarios".
Después de ingresar el usuario y la contraseña, se abrirá la

ventana "Administrar usuarios".
Para seleccionar un usuario o campo en blanco, use las flechas
para moverse entre los campos.
Con un usuario o campo en blanco seleccionado, haga clic en el
botón "Editar o insertar usuario" para abrir la pantalla de edición
del usuario.
El botón "Cerrar ventana" (representado por un icono con la letra
"x") vuelve al menú anterior.
Al hacer clic en el campo "Usuario" se abre un teclado

alfanumérico que permite incluir la identificación del usuario con
hasta 14 caracteres.
Cuando hace clic en el campo "Contraseña", el teclado
alfanumérico se vuelve a abrir, lo que le permite ingresar una
contraseña con hasta 10 caracteres.
La pantalla también muestra los permisos que se pueden asignar
a cada usuario. Los permisos son acumulativos y le permiten
definir el nivel de acceso apropiado para cada usuario, como se
muestra a continuación:
 Iniciar un ciclo: permite al usuario iniciar un ciclo cuando
la opción "Iniciar ciclo con contraseña" se activa de
acuerdo con el elemento 11.4.1.8;
 Supervisión y programación: permite el acceso a la
programación del ciclo, la fecha y la hora y las opciones
del "Área de usuario y supervisión", excepto la opción
"Administrar usuarios";
 Calibración: permite el acceso a las funciones de
calibración de temperatura y presión en el "Área de
calibración y mantenimiento";
 Mantenimiento: permite el acceso a las funciones de
"Área de calibración y mantenimiento", excepto
"Calibración de temperatura" y "Calibración de presión";
 Configuración del usuario: permite el acceso a la
función "Administrar usuarios" a la que se hace referencia
en este capítulo;
 El botón o el texto "Confirmar" confirma la acción
realizada y vuelve al menú anterior;
 El botón "Cancelar", cancela la acción realizada y vuelve
al menú anterior.

El esterilizador Hi Vac II sale de fábrica con 7 usuarios preconfigurados y disponibles para comenzar la operación
del equipo. Por razones de seguridad, es aconsejable que estos usuarios preconfigurados cambien cuando acceden
por primera vez al esterilizador. Es de suma importancia que, al cambiar de usuario, esta información sobre nuevos
usuarios y contraseñas se guarde de forma segura, para evitar el acceso incorrecto, así como para olvidar esta
información. Es posible devolver los usuarios y la configuración de fábrica presionando el botón "Cargar valores
predeterminados del usuario" en la pantalla "Administrar usuarios".
Se pueden editar los 40 usuarios, incluidos los 7 preconfigurados de fábrica.
Al cargar el valor predeterminado de los usuarios, los primeros 7 ya registrados serán sobrescritos
por los usuarios estándar y el resto (del 8 al 40) se eliminará.
Es aconsejable cambiar las contraseñas de los usuarios preconfigurados en la fábrica antes de

iniciar la operación del esterilizador.
Después de cambiar las contraseñas de los usuarios preconfigurados, almacene la información de

estos usuarios en un lugar seguro, ya que en ausencia de esta información, no será posible
acceder al sistema de administración de usuarios sin la asistencia de un técnico autorizado.
Debe haber al menos un usuario habilitado para la función "Configuración de usuario".
La información y la configuración de los usuarios preconfigurados de fábrica se describen a continuación:
 Usuario: OP1, OP2 y OP3 (Operador)

 Contraseña: 3785
 Permisos: tiene acceso a los menús "Iniciar un ciclo" (incluso cuando está protegido con contraseña).
 Usuario: SUP (Supervisor)

 Permisos: tiene acceso a los menús “Iniciar un ciclo” (cuando está protegido por contraseña), “Programar
un ciclo”, “Fecha y hora”, “Ciclos realizados”, “Registro de ciclo”, “Nombre de la institución”, “Hora prealarma
"," Ciclo de carga predeterminado "," Sistema de suministro de vapor "," Iniciar ciclo con contraseña "y" Fecha
y hora ".
 Usuario: CAL (Calibración)

 Permisos: tiene acceso a los menús "Iniciar un ciclo" (incluso cuando está protegido por contraseña),
"Calibración de temperatura" y "Calibración de presión".
 Usuario: MAN (Mantenimiento)

 Permisos: tiene acceso a los menús "Iniciar un ciclo" (incluso cuando están protegidos por contraseña) y a
las funciones del "Área de calibración y mantenimiento", excepto "Calibración de temperatura" y "Calibración
de presión".

 Usuario: ADM (Administrador)

 Permisos: tiene acceso completo al equipo y todos los permisos.
11.5.1.2 Ciclos realizados
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Ciclos

realizados" se abrirá una pantalla con información sobre el
número de ciclos realizados. Se informa el número de ciclos
realizados parcial y total para los ciclos 1 a 9, así como los ciclos
totales realizados para el esterilizador. Solo se puede restablecer
el número parcial de ciclos.
 Para volver al menú anterior, presione el icono "X" (cerrar
ventana) en la esquina superior derecha de la pantalla.
Para restablecer el número de ciclo parcial, haga clic en el icono o

en el texto "Restablecer" del ciclo deseado. Se abrirá una pantalla
pidiendo la inclusión de un usuario y contraseña que tenga
permiso con el nivel "Supervisión y programación".
 Icono o texto "Cancelar", cancela la acción y vuelve a la
pantalla anterior.
El icono o texto "Confirmar" confirma la acción de restablecer el
contador parcial del ciclo deseado y vuelve a la pantalla anterior.
El número de ciclos (total) puede tener un valor distinto de cero ya en el arranque del equipo, lo
que indica que las pruebas se llevaron a cabo durante las pruebas de fábrica.
El número total de ciclos realizados se imprime en el encabezado de la cinta.
El número de ciclos parciales y totales se cuenta cada vez que se inicia un ciclo.
Una vez que se restablece el número de ciclos (parcial), se inicia un nuevo conteo y no es posible
restablecer el conteo anterior que se restableció.

11.5.1.3 Registros de ciclo
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Registros de

ciclo" se abrirá una pantalla pidiendo la inclusión de un usuario y
contraseña que tenga permiso con el nivel de "Supervisión y
programación".
Luego, aparecerá la pantalla "Registros de ciclos", que permite

ajustes para habilitar la impresora y el intervalo de impresión.
El campo "Habilitar impresora" le permite activar esta función
insertando una marca de verificación en la "casilla de verificación"
al lado del campo en cuestión.
El campo "Intervalo de impresión" le permite ajustar el intervalo
de impresión de los datos del proceso. Cuando se toca, este
campo carga un teclado alfanumérico en la pantalla que le permite
ingresar el valor de intervalo deseado entre 10 y 999 segundos.
No se aceptarán valores fuera de este rango.
El icono o el texto "Confirmar" confirma las acciones o los
cambios realizados y vuelve a la pantalla anterior.
El ícono o texto "Cancelar" cancela las acciones o cambios
realizados y regresa a la pantalla anterior.
11.5.1.4 Nombre de la institución
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Nombre de la

institución" se abrirá una pantalla solicitando la inclusión de un
usuario y contraseña que tenga permiso con el nivel de
"Supervisión y programación".

Entonces se abrirá la ventana "Nombre de la institución".

Al tocar el campo "Insertar nombre de la institución", se abre
un teclado alfanumérico que permite la inclusión del nombre de la
institución con hasta 18 caracteres.
El nombre de la institución se imprimirá en el encabezado de la
cinta de impresión.
El ícono o texto "Confirmar" confirma las acciones o los cambios
realizados.
El ícono o texto "Cancelar" cancela las acciones o los cambios
realizados.
El "Nombre de la Institución" se utiliza para ingresar el nombre del Hospital, Compañía, Laboratorio,
etc. Este nombre se imprimirá en el encabezado de la cinta de impresión.
11.5.1.5 Tiempo de prealarma
Al estar en el "Área de usuario y supervisión", al presionar

"Tiempo de prealarma", se abrirá una pantalla pidiendo la
inclusión de un usuario y contraseña que tenga permiso con el
nivel de "Supervisión y programación".
Entonces se abrirá la ventana "Tiempo de prealarma".

El campo "Activar prealarma" le permite activar esta función
insertando una marca de verificación en la "casilla de verificación"
al lado del campo en cuestión.
El campo "Tiempo de prealarma" le permite definir el tiempo
antes del final del ciclo, cuando la función, cuando se activa, debe
emitir una señal audible.
Esta señal audible es diferente de la alarma de fin de ciclo y
permite alertar al operador que el ciclo se acerca a su fin y que se
debe preparar una nueva carga.
Cuando se toca el campo "Tiempo de prealarma", se muestra un
teclado alfanumérico en la pantalla para ingresar el valor de tiempo
deseado entre 1 y 10 minutos. No se aceptarán valores fuera de
este rango.
El icono o el texto "Confirmar" confirma las acciones o los

La prealarma consta de 3 pitidos intermitentes.
Dependiendo de los niveles de ruido acústico del entorno y la distancia que el usuario esté del
equipo, puede ser que el usuario no perciba la prealarma.
11.5.1.6 Ciclo de carga predeterminado
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Cargar valores

predeterminados de ciclos" se abrirá una pantalla solicitando la
nivel "Supervisión y programación".
Entonces se abrirá la ventana "Ciclo de carga predeterminado".

Para seleccionar los ciclos que se cargarán con los parámetros de
fábrica, marque la "casilla de verificación" junto al ciclo deseado.
 El icono o el texto "Confirmar" confirma las acciones o los
 El ícono o texto “Cancelar” cancela las acciones o
cambios realizados y regresa a la pantalla anterior.
11.5.1.7 Sistema de suministro de vapor
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Sistema de

suministro de vapor”, se abrirá una pantalla pidiendo la inclusión
de un usuario y contraseña que tenga permiso con el nivel

Luego se abrirá la ventana "Sistema de suministro de Steam":

 El campo "Activar selección de fuente de vapor en la
pantalla de inicio" cuando está activado le permite
seleccionar qué fuente de vapor, generador de vapor o
vapor externo. Para activar esta opción, marque la "casilla
de verificación" junto a la función en cuestión;
 El campo "Tiempo de limpieza automática del
generador de vapor" le permite definir el tiempo que la
válvula de limpieza automática estará abierta al final del
ciclo para ayudar a limpiar el generador. Cuando se toca
el campo "Tiempo de limpieza del generador de vapor
automático", se muestra un teclado alfanumérico en la
pantalla para ingresar el valor de tiempo deseado entre 0
y 30 segundos. No se aceptarán valores fuera de este
rango;
 El icono o el texto "Confirmar" confirma las acciones o
los cambios realizados y vuelve a la pantalla anterior.
La opción "Activar selección de fuente de vapor en la pantalla de inicio" debe activarse solo para
equipos que tengan la opción "Sistema de conmutación de vapor". La activación de esta opción sin
esta opción puede causar fallas de operación.
11.5.1.8 Iniciar ciclo con contraseña
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Iniciar ciclo

con contraseña", se abrirá una pantalla pidiendo la inclusión de
un usuario y contraseña que tenga permiso con el nivel
Luego se abrirá la ventana "Iniciar ciclo con contraseña"

 El campo "Activar ciclo de inicio con contraseña" le
permite activar esta función insertando una marca en la
"casilla de verificación" al lado del campo en cuestión. La
activación de esta función requerirá que el usuario ingrese
una contraseña con nivel de permiso para comenzar el
ciclo;
 El ícono o texto "Confirmar" confirma las acciones o
cambios realizados y vuelve a la pantalla anterior;

Si la opción "Iniciar ciclo con contraseña" está habilitada, cada vez que se toca el icono para iniciar
un ciclo, se solicitará un usuario y una contraseña para iniciar el ciclo. Al finalizar el ciclo, después
de abrir la puerta, se mostrará la pantalla inicial, asegurando que el usuario y la contraseña deben
ingresarse nuevamente para iniciar un nuevo ciclo, lo que brinda un mayor control y seguridad.
11.5.1.9 Dicas
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar "Dicas" se

abrirá una pantalla con la opción "Habilitar ayuda". Esta función
puede permanecer inactiva o activarse insertando una marca de
verificación en la "casilla de verificación" al lado del campo en
cuestión:
 El ícono o texto "Confirmar" confirma las acciones o
cambios realizados y vuelve a la pantalla anterior;
Con la función "Ayuda" activada, el icono (?) Será visible en las

pantallas que tienen textos de orientación. Al presionar el icono
"Ayuda", se cargará una pantalla con las pautas relevantes.
Para salir de la pantalla con la sugerencia y volver al menú
anterior, presione el icono "X" (cerrar ventana) en la esquina
superior derecha de la pantalla.
Para usuarios con poca experiencia, se recomienda habilitar la función "Dicas".
Los consejos no sustituyen la buena capacitación de los usuarios ni el uso del manual del usuario.

11.5.2 Área de mantenimiento y calibración
La pantalla "Configuración" presenta el icono de "Área de

mantenimiento y calibración" como alternativa. Cuando se toca,
se carga la pantalla con la función.
El "área de calibración y mantenimiento" se divide en dos

pantallas. El primero presenta un menú con los siguientes
elementos:
una flecha;
una casa;
 Icono "Calibrar temperatura";
 Icono de "Operación manual";
 Icono "Soporte Medixx";
 Icono "Calibrar presión";
 Icono "sistema IHM".
Las funciones del “Área de mantenimiento y calibración” son de
acceso exclusivo para los técnicos calificados para estos
procedimientos, excepto el Soporte de Medixx en el que se
muestra la información de soporte.
La segunda pantalla presenta un menú con los siguientes

elementos:
una flecha;
una casa;
 Icono "Registro de alarmas";
 Icono "Mantenimiento programado";
 Icono "Entradas y salidas".
Las funciones del “Área de mantenimiento y calibración” son de
acceso exclusivo para los técnicos calificados para estos
procedimientos, excepto el Mantenimiento programado que se
puede utilizar para controlar pequeñas acciones de mantenimiento
de rutina.

11.5.2.1 Soporte Medixx
Al estar en el “Área de mantenimiento y calibración”, al tocar el

ícono o el texto “Soporte Medixx”, se cargará una pantalla donde
se indica el contacto de asistencia técnica especializada de
Baumer.
Para volver al menú anterior, presione el icono "X" (cerrar
11.5.2.2 Mantenimiento programado

Para ayudar a reemplazar las piezas que sufren desgaste durante el tiempo de uso del esterilizador Hi Vac II, es
posible registrarse en los eventos programados del sistema de mantenimiento que se controlarán por número de
ciclo o por el tiempo de activación de algunos dispositivos esterilizadores.
En el "Área de usuario y supervisión", al presionar

"Mantenimiento programado", se abrirá una pantalla pidiendo la
nivel de "Mantenimiento".
Se abrirá la pantalla "Mantenimiento programado".

Las rutinas 01 a 10 son controladas por el ciclo del esterilizador.
Para programar el mantenimiento controlado por número de ciclo,
proceda de la siguiente manera:
1. Presione en el campo “Rutina XX” e ingrese el nombre
del evento a controlar. Ejemplo: lubricar las juntas;
2. Presione el campo “Número de ciclos” e ingrese el
número de ciclo deseado para que se active la
advertencia;
3. Para activar la rutina de mantenimiento, presione la
“casilla de verificación” de la rutina en cuestión. La casilla
de verificación se completará con una marca de
verificación () y el número de ciclo para el próximo
mantenimiento se actualizará con la suma del número de
ciclo actual y el número de ciclos programados;
4. También es posible actualizar el número de ciclos para el
próximo mantenimiento presionando el botón de reinicio
de la rutina de mantenimiento en cuestión;
5. Para deshabilitar la rutina de mantenimiento, desmarque
la casilla de verificación de la rutina en cuestión.
Para navegar entre las otras rutinas, use los botones "Siguiente"
(flecha derecha) y "Anterior" (flecha izquierda).

También es posible programar eventos de mantenimiento en

función del tiempo que un dispositivo determinado, activado por el
sistema de control, está encendido. Para programar un
mantenimiento controlado por tiempo, proceda de la siguiente
manera:
1. Acceder a las rutinas de mantenimiento del 11 al 20;
2. Presione en el campo “Rutina XX” y seleccione el
dispositivo a controlar. Ejemplo: bomba de vacío;
3. Presione el campo “Número de horas” e ingrese el valor
deseado para que se active la advertencia;
4. Para activar la rutina de mantenimiento, presione la
casilla de verificación de la rutina en cuestión. La casilla
de verificación se completará con un cheque (). Cuando
el número de horas contadas es igual o mayor que el
número de horas programadas, se activará la advertencia
de mantenimiento programado;
5. Para reiniciar el tiempo, presione el botón de reinicio para
la rutina de mantenimiento en cuestión;
6. Para deshabilitar la rutina de mantenimiento, desactive la
casilla de verificación de la rutina en cuestión.
Para navegar entre las otras rutinas, use los botones "Siguiente"
(flecha derecha) y "Anterior" (flecha izquierda).
Para indicar que una rutina de mantenimiento programada ha

expirado, ya sea por número de ciclo o por horas de activación, se
mostrará una advertencia (indicada por una tecla fija y una lista en
papel) en la parte inferior de la pantalla. Para ver qué rutina de
mantenimiento vence, haga clic en la advertencia en cuestión.
Al presionar la advertencia de mantenimiento programado

vencido, la pantalla "Mantenimiento programado" se muestra en
modo de vista previa (no permite la edición de rutinas de
mantenimiento). Para averiguar qué rutinas de mantenimiento
vencen, verifique la existencia de un icono formado por un reloj y
un símbolo de exclamación frente a las rutinas de mantenimiento.
Para navegar entre las rutinas de mantenimiento programadas,
use los botones "Siguiente" (flecha derecha) y "Anterior" (flecha
izquierda).

Las rutinas de mantenimiento programadas vencidas no impiden que el esterilizador funcione.
11.5.3 Ajuste de pantalla
La pantalla "Configuraciones" presenta el icono "Ajuste de

pantalla" como alternativa. Cuando se toca, se carga la pantalla
con la función.
La pantalla "Ajuste de pantalla" presenta un menú con los

siguientes elementos:
una flecha;
una casa;
 Icono "Fecha y hora";
 Icono "Brillo".
11.5.3.1 Fecha y hora
En la pantalla "Ajuste de pantalla", al presionar "Fecha y hora", se

abrirá una pantalla pidiendo la inclusión de un usuario y contraseña
que tenga permiso con el nivel "Supervisión y programación".

Luego se abrirá la pantalla "Fecha y hora".

Los campos "Día", "Mes", "Año", "Hora", "Minuto" y "Segundo" le
permiten definir la nueva fecha y hora del esterilizador. Al tocar los
campos mencionados, se muestra un teclado alfanumérico en la
pantalla para ingresar el valor de acuerdo con los límites de cada
campo. No se aceptarán valores fuera del rango definido para cada
campo.
El icono o el texto "Confirmar" confirma las acciones o los cambios
realizados y vuelve a la pantalla anterior.
La fecha y la hora deben ser correctas, ya que los valores a imprimir se basan en estos datos.
11.5.3.2 Brillo
En la pantalla "Ajuste de pantalla", al presionar el icono "Brillo",

se mostrará el ajuste de brillo de la pantalla.
En la pantalla, dos funciones de contraste y gamma están
bloqueadas, lo que no permite ajustes. Para ajustar la función
"Brillo", mueva el símbolo ( ) en la barra de desplazamiento
central a la posición deseada.
El icono Cerrar ventana "representado por una (" X ") confirma las
acciones o los cambios realizados.
Para este modelo IHM, el valor de brillo es el único que se puede ajustar, con las otras
configuraciones bloqueadas.
El ajuste del brillo puede influir directamente en la comodidad visual del operador. Se recomienda
el ajuste a un nivel cómodo.

11.6 Carga y descarga de material

Las operaciones de carga y descarga de materiales esterilizadores se pueden facilitar a través de un sistema que
incluye carros de transporte, estantes, cestas y contenedores, y permite que el material sea transportado desde el
punto de preparación al equipo, permitiendo el suministro y la extracción en el Fin del ciclo con extrema facilidad y
practicidad. El uso del sistema y las operaciones de carga y descarga del esterilizador deben realizarse de la
siguiente manera.
Figura 12 - Carga / descarga - vista lateral Figura 13 - Cargando sistema
Carga
 Bloquee el rack (2) en el coche de transporte (1) con la palanca de bloqueo del rack (6);
 Retire el travesaño de seguridad (3) de un lado;
 Monte la carga en el Rack (2) en la bandeja inferior (5) y la bandeja superior (4) si hay alguna;
 Reemplace la viga de seguridad (3);
 Mueva el coche de transporte (1) frente al esterilizador y ajuste el riel del coche de transporte al riel del
esterilizador (con la puerta del esterilizador abierta);
 Bloquee las dos ruedas traseras (7) que están equipadas con los frenos del vehículo de transporte (1);
 Desbloquee el rack con la palanca de bloqueo del bastidor (6);
 Mueva el rack (2) dentro de la cámara de esterilización hasta que esté completamente dentro de la cámara
y no obstruya el movimiento de la puerta;
 Desbloquee las dos ruedas traseras (7) que están equipadas con los frenos del vehículo de transporte (1);
 Retire el coche de transporte (1) del frente del esterilizador;
 Cierre la puerta del esterilizador.
Descarga
 Mueva el coche de transporte (1) frente al esterilizador y ajuste el riel del coche de transporte al riel del
esterilizador (con la puerta del esterilizador abierta);
 Bloquee las dos ruedas traseras (7) que están equipadas con los frenos del vehículo de transporte (1);
 Mueva el rack (2) hacia el exterior de la cámara de esterilización hasta que toque la parte trasera del coche
de transporte (1);
 Bloquee el rack (2) en el coche de transporte (1) con la palanca de bloqueo del rack (6);
 Desbloquee las dos ruedas traseras (7) que están equipadas con los frenos del vehículo de transporte (1);
 Retire el coche de transporte (1) del frente del esterilizador;
 Cierre la puerta del esterilizador; si el esterilizador tiene solo una puerta, no la cierre;
 Mueva el coche de transporte (1) a un lugar adecuado para descargar los materiales estériles.

11.7 Programando los parámetros del ciclo

Los ciclos tienen parámetros programables dentro de un rango de seguridad. Para algunos de los ciclos, hay
parámetros fijos en la programación que no se pueden cambiar, generalmente para cumplir con los requisitos
normativos.
El perfil de los ciclos disponibles y los rangos de configuración de los parámetros para estos perfiles se describen en
el capítulo 10.
Los parámetros cargados en el software también se describen para cada uno de los ciclos disponibles. Algunos ciclos
se probaron en la fábrica y, en este caso, además del perfil y los parámetros, también se informa la carga utilizada
en la prueba.
En la "Pantalla de inicio", elija el icono "Programar un ciclo" para

acceder al menú "Programar un ciclo". Se abrirá una pantalla
pidiendo la inclusión de un usuario y contraseña que tenga
permiso para acceder al nivel de "Supervisión y programación".
La opción "Programar un ciclo" se divide en dos pantallas. El

primero presenta las siguientes opciones:
 Acceso a horarios para los ciclos 1 a 4;
 Icono de "puerta de carga" para abrir y cerrar la puerta de
carga;
 Icono "Más ciclos" para acceder a los otros ciclos;
una flecha.
La segunda pantalla tiene las siguientes opciones:

 Acceso a horarios para los ciclos 5 a 9;
 Icono de "puerta de carga" para abrir y cerrar la puerta de
carga;
una flecha;
una casa.
Ciclo 7 - "Leak Test" no permite la programación de parámetros.


11.7.1 Ciclo Bowie&Dick
En la segunda pantalla "Programar un ciclo", elija el ciclo 6:

Bowie & Dick.
Se mostrará la pantalla con los parámetros del ciclo.
Programación del ciclo 6: Bowie & Dick se divide en dos

pantallas.
El primero presenta los siguientes parámetros:
 Nivel de vacío en los pulsos iniciales;
 Presión de vapor en los pulsos iniciales;
 Tiempo de aterrizaje.
Para cambiar los valores, toque el campo deseado. Los límites de
edición están definidos y se informan en la pantalla.
 Para acceder a los otros parámetros del ciclo 6: Bowie y
Dick presione la opción “Más parámetros”;
 El icono "Volver a la pantalla anterior", representado por
una flecha, confirma las acciones y vuelve a la pantalla
anterior;
 El icono "Volver a la pantalla de inicio" representado por
una casa, confirma las acciones y vuelve a la pantalla de
Inicio;
 El icono "Más parámetros" (+) carga la siguiente pantalla
de programación.
La segunda pantalla presenta los siguientes parámetros:

 Número de pulsos de vacío;
 temperatura de esterilización;
 Tiempo de esterilización;
 Tiempo de secado.
anterior;
una casa confirma las acciones y vuelve a la pantalla de
inicio.
Los parámetros Temperatura de esterilización, Tiempo de esterilización y Tiempo de secado no

se pueden cambiar ya que cumplen con los requisitos reglamentarios. El nombre del Ciclo 6: Bowie
y Dick no se pueden cambiar.

11.7.2 Ciclos 1, 2, 3 e 4
En la primera pantalla "Programar un ciclo", elija uno de los ciclos

1, 2, 3 o 4.
La programación de los ciclos 1, 2, 3 y 4 tiene los siguientes

parámetros:
 Temperatura de esterilización;
 Tiempo de secado;
 Número de pulsos de secado.
 Use la opción "Insertar nombre para el ciclo", para
cambiarlo. La opción carga el teclado alfanumérico, lo que
permite editar el nombre con hasta 20 caracteres;
anterior;
una casa confirma las acciones y vuelve a la pantalla de
inicio.
Los parámetros "Nivel de vacío en los pulsos iniciales", "Presión de vapor en los pulsos
iniciales", "Tiempo umbral" y "Número de pulsos de vacío" no son programables en los
ciclos 1, 2, 3 y 4, ya que estos ciclos se cargan establece automáticamente los mismos
parámetros que el Ciclo 6: Bowie y Dick. Este bloqueo en el programa tiene el objetivo de
garantizar para los ciclos con perfil de densidad, la misma capacidad de eliminación de aire y
penetración del vapor, probado en el ciclo Bowie & Dick.
11.7.3 Ciclo 5 e 9 (Líquidos)
Una vez que se activa el icono "Más parámetros" (+) en la

pantalla de programación inicial, se carga la segunda pantalla de
programación con los ciclos complementarios.
En la segunda pantalla "Programar un ciclo", elija el ciclo 5 o 9. Se
mostrará una pantalla con los parámetros del ciclo elegido.

La programación de los ciclos 5 o 9 se divide en dos pantallas. El

primero presenta los siguientes parámetros:
 Nivel de vacío en el pulso inicial;
 Presión de vapor en el pulso inicial;
 Tiempo de escaneo.
 Para acceder a los otros parámetros de los ciclos 5 o 9,
presione la opción “Más parámetros”;
anterior;
una casa, confirma las acciones y vuelve a la pantalla de
Inicio;
 El icono "Más parámetros" (+) carga la siguiente pantalla
de programación.

 Temperatura al final del ciclo.
edición están definidos y se informan en el teclado.
 La opción "Sensor de carga", cuando está activada,
define el sensor de carga como el sensor para iniciar la
fase de esterilización;
 La opción "Calcular F0", cuando se activa, cambia el
control del tiempo de esterilización a letalidad acumulada;
 Para cambiar el nombre del ciclo, use la opción "Insertar
nombre para el ciclo". Al presionar el nombre del ciclo,
se muestra un teclado alfanumérico, que permite la
edición de hasta 20 caracteres;
anterior.
El icono "Volver a la pantalla de inicio" representado por una
casa, confirma las acciones y vuelve a la pantalla de Inicio.
11.7.4 Ciclo Usuario A
En la segunda pantalla "Programar un ciclo", elija el ciclo 8:

Usuario A.

Programación del ciclo 8: el usuario A se divide en dos pantallas.

El primero presenta los siguientes parámetros:
 Nivel de vacío en los pulsos iniciales;
 Presión de vapor en los pulsos iniciales;
 Tiempo de aterrizaje;
 Número de pulsos de vacío.
 La tecla "Más parámetros" carga la siguiente pantalla;
una flecha, confirma la programación y vuelve a la pantalla
anterior;
una casa, confirma la programación y vuelve a la pantalla
de inicio.

 Tiempo de secado;
 Número de pulsos de secado.
 Para cambiar el nombre del ciclo, use la opción "Insertar
nombre para el ciclo". Al presionar el nombre del ciclo,
se muestra un teclado alfanumérico, que permite la edición
de hasta 20 caracteres;
una flecha, confirma la programación y vuelve a la pantalla
anterior.
El icono "Volver a la pantalla de inicio" representado por una
casa, confirma la programación y vuelve a la pantalla de inicio.
11.8 Iniciar un ciclo
Encienda el Baumer esterilizado colocando el interruptor de

encendido / apagado (4) en la posición de encendido (I).

En la pantalla de inicio, elija el icono "Iniciar un ciclo" para

acceder al menú del ciclo. Si la opción "Iniciar ciclo con
contraseña" está activada, se abrirá una pantalla pidiendo la
inclusión de un usuario y una contraseña que tengan permiso
con el nivel de "Iniciar ciclo".
Si la puerta de carga está cerrada, abra la puerta presionando el

icono "Puerta de carga". La información "abrir la puerta" se
mostrará debajo del texto "Puerta de carga" como se describe en
el punto 11.3.
Coloque el material alojado en las cestas dentro de la cámara y

cierre la puerta presionando el ícono "Puerta de carga". La
información "cerrando la puerta" se mostrará debajo del texto
"Cargando puerta".
En la pantalla "Iniciar un ciclo", es posible ingresar un código para

procesar la carga. Este código se imprimirá en el encabezado de
la cinta de impresión. Para insertar el código de carga, haga clic
en el icono representado por un código de barras ubicado en la
parte superior derecha de la pantalla:
 ;
 Insertar código de carga.
Al presionar el icono del código de carga, se mostrará un teclado
virtual en la pantalla para que se pueda ingresar el código. La
edición del código de carga está limitada a 16 caracteres.
Para confirmar la inserción del código de carga, presione el botón
ENT en el teclado. Para cancelar la acción, presione el botón (X)
en el teclado.

Para comenzar un ciclo, presione el texto o icono del ciclo

deseado.
Insertar el código de cargo no es obligatorio.
El usuario define el nombre del ciclo al programar los parámetros. Ver Capítulo 11.7.
El ciclo no comienza si las puertas no están cerradas o si las alarmas están activas.
11.9 Seguir un ciclo
Después de comenzar un ciclo, se mostrará la "Pantalla de

proceso" en la interfaz con la siguiente información y acceso:
 Nombre del ciclo en progreso;
 Fase del ciclo;
 Gráfico de tiempo de ciclo;
 Temperatura de la cámara interna;
 Botón de monitoreo del proceso;
 Botón cancelar ciclo;
 Fecha y hora actual.
A lo largo del ciclo de operación, en la "Pantalla de proceso" es

posible seguir la evolución del ciclo a través de un gráfico ubicado
en el lado izquierdo de la pantalla. En las etapas de empaquetado,
este gráfico permanece en rotación indicando la ejecución de esta
fase.
Después de comenzar la fase de esterilización o la fase de prueba
en el ciclo de prueba de fugas, este gráfico se utiliza para indicar,
aproximadamente, la parte del ciclo completado. El tiempo para
finalizar el ciclo también se muestra cerca de la esquina inferior
derecha de la pantalla.
Nota: La información que se muestra en el gráfico del ciclo y el
tiempo para finalizar el ciclo son aproximados.

Al presionar el botón Monitorear ciclo, la "Pantalla de monitoreo

de proceso" se mostrará en la "Pantalla de proceso" con la
siguiente información y acceso:
 Nombre del ciclo en progreso;
 Fase del ciclo;
 Temperatura de control;
 Temperatura de supervisión;
 Temperatura teórica;
 Botón de etapas del ciclo;
 Botón de gráfico de ciclo;
 Botón de entradas y salidas.
Nota: Los sensores responsables de indicar las temperaturas de

control y supervisión se encuentran en el drenaje del esterilizador.
Nota: La temperatura teórica se calcula en función de la presión
de la cámara interna.
Para volver a la "Pantalla de proceso", presione el icono de "Volver
a la pantalla anterior" representado por una flecha.
Al presionar el botón Pasos del ciclo en la “pantalla de monitoreo

del proceso”, se mostrará una pantalla con los pasos del ciclo en
progreso en la interfaz. En cada paso, se muestran los parámetros
programados y efectivos, así como el estado del paso.
Después de completar el paso, su estado se llena con un cheque
().
Para regresar a la "Pantalla de monitoreo del proceso", presione
el icono de "Volver a la pantalla anterior" representado por una
flecha.
Al presionar el botón Gráfico de ciclo en la “pantalla de monitoreo

de proceso”, se mostrará una ventana que contiene un gráfico de
proceso en la interfaz, con la posibilidad de activar todos los
sensores de temperatura y presión del esterilizador. Esta pantalla
se puede utilizar para verificar la evolución de las variables de
temperatura y presión del ciclo actual.
Para activar la visualización del sensor deseado, presione en la
casilla de verificación el sensor en cuestión. La "casilla de
verificación" se completará con una marca () y el sensor
correspondiente se mostrará en el gráfico.
Para desactivar la visualización de un sensor, presione la “casilla
de verificación” llena con una marca () y el sensor
correspondiente ya no se mostrará en el gráfico.
Para volver a la "pantalla de monitoreo de proceso", presione el
icono "X" (cerrar ventana) en la esquina superior derecha de la
pantalla.

Al presionar el botón Entradas y salidas en la “Pantalla de

monitoreo de proceso”, se mostrará una ventana en la interfaz que
contiene el estado de los sensores digitales y analógicos y las
salidas digitales del controlador automático. Los dispositivos
enumerados en esta pantalla se pueden encontrar en el
esterilizador que utiliza la identificación (TAG) que se muestra al
lado del nombre de cada dispositivo. El estado activado para las
entradas y salidas digitales se informa utilizando el color azul.
Para volver a la "pantalla de monitoreo de proceso", presione el
icono "X" (cerrar ventana) en la esquina superior derecha de la
pantalla.
En cualquier momento durante el ciclo operativo, es posible

cancelar el ciclo automático. En la "Pantalla de proceso", la opción
Cancelar ciclo interrumpe el ciclo automático e inicia una rutina de
seguridad para establecer las condiciones apropiadas para abrir la
puerta de carga.
11.10 Fin de ciclo

Una vez que el ciclo de esterilización se completa correctamente, el comando desactiva todas las válvulas de proceso
e indica, a través de una alarma acústica intermitente, el final del ciclo.
Después de que todas las fases del proceso hayan finalizado, se

mostrará la pantalla de final del ciclo. El "Tiempo de ciclo" indica
el tiempo total y el "Tiempo de fin de ciclo" indica el tiempo exacto
en que se completó el ciclo. Al final del ciclo, se activará una
campana para informar al operador sobre el final del ciclo.
En este momento, es posible abrir la puerta de carga o descarga,
en equipos de doble puerta, excepto en los ciclos de Bowie & Dick
y Leak Test.

Si se presiona el botón para abrir la puerta de descarga, la pantalla

“Ciclo completado” mostrará mensajes sobre el funcionamiento de
la puerta de descarga y un candado en el icono de la puerta de
carga, informando que la operación de la puerta de carga está
desactivada hasta La puerta de descarga está cerrada. La alarma
audible también se desactiva con esta acción.
Después de descargar el esterilizador, presione el botón en la

puerta de descarga para cerrarlo, liberando el funcionamiento de
la puerta de carga. La alarma audible se activa nuevamente,
notificando al operador que la puerta de carga se ha liberado para
la operación.
Al presionar el ícono “Puerta de carga”, se le informa que la

operación “Abrir puerta de carga” se está realizando y la alarma
sonora está desactivada.
Después de abrir la puerta de carga, se mostrará la pantalla "Iniciar

un ciclo", que le brinda la posibilidad de comenzar un nuevo ciclo.

Las cestas, recipientes, bandejas y embalajes en general, así como los coches internos, deben ser
manipulados por personas con guantes especiales para evitar quemaduras al final del ciclo de
esterilización.
11.11 Ciclo cancelado

El esterilizador a vapor HI VAC II tiene un sistema de monitoreo que verifica continuamente los suministros
necesarios para que el equipo funcione correctamente y que los parámetros del proceso estén dentro de los límites
aceptables durante la ejecución del ciclo automático. La falta de suministro, la verificación de los parámetros del
proceso fuera de los límites aceptables o la falla del hardware del esterilizador pueden conducir a la cancelación del
ciclo. El usuario también puede cancelar el ciclo durante todo el proceso de esterilización, como se muestra a
continuación:
Una vez que el ciclo ha comenzado y en cualquier etapa, presione

el botón "Cancelar ciclo".
Se le pedirá que confirme la acción para cancelar el ciclo.

Presione el botón "Confirmar" para confirmar la cancelación del
ciclo o "Cerrar ventana" (representada por una "x") para volver al
proceso normal.
Si se confirma la cancelación del ciclo, el esterilizador realizará

una rutina de seguridad, apropiada para el proceso, que
garantizará que, al final del ciclo, el operador pueda abrir la puerta
de manera segura.
El motivo del ciclo cancelado, la temperatura, el tiempo para el final
de la rutina de seguridad se disminuirá en la pantalla de la rutina
de seguridad y se activará la alarma audible, que puede
desactivarse en cualquier momento tocando el icono "Apagar la
alarma".

Después de realizar la rutina de seguridad, el ciclo finaliza con el

mensaje Ciclo cancelado. La razón para cancelar el ciclo se indica
en la pantalla y se imprime en la cinta de impresión cuando se
activa la impresora.
El "Tiempo de ciclo" indica el tiempo total y el "Tiempo de
cancelación" indica la hora exacta en que se canceló el ciclo. Al
final del ciclo, se activará una campana para informar al operador
sobre el final del ciclo. Al final de un ciclo cancelado, solo se puede
abrir la puerta de carga.
La rutina de seguridad realizada después de cancelar un ciclo es diferente para cada tipo de
proceso, por lo que puede ser más rápido o más largo.
El motivo para cancelar el ciclo se informa en la pantalla Ciclo cancelado y se imprime en la cinta
de impresión, si la impresora está activada.
No cancele el ciclo apagando la tecla "ON / OFF" o utilizando el "Botón de emergencia", ya que la
puerta permanecerá cerrada y la rutina de seguridad no se realizará.
No apague el esterilizador hasta que termine la rutina de seguridad.
11.12 Sistema de mantenimiento periódico

El equipo tiene un sistema de mantenimiento periódico que informa al usuario, a través de códigos, qué
mantenimiento debe realizarse y reconocerse para que el mantenimiento sea validado.
Al encender el esterilizador, si hay un mantenimiento periódico

pendiente, la pantalla Mantenimiento periódico se mostrará en
la interfaz de operación, indicando, a través de un código, qué
mantenimiento está pendiente, de acuerdo con los códigos a
continuación:
 MP0 - calificación de instalación, operación y desempeño;
 MP5 - después de 12 meses de recalibración del equipo,
repitiendo cada 12 meses;
 MP6 - después de 12 meses, recalificación de la
instalación y operación, repitiendo cada 12 meses;
 MP7 - después de 24 meses, cambie la válvula de
seguridad, repitiendo cada 24 meses.
Presione el botón "Reconocer" para confirmar la ejecución del
mantenimiento periódico o presione el icono "X" (cerrar ventana)
en la esquina superior derecha de la pantalla para volver al
proceso normal.

Si no se realiza el "Mantenimiento periódico" en este momento,

la advertencia continuará en la pantalla en la parte inferior
(indicada por un martillo con una llave fija).
Para reconocer el mantenimiento periódico, necesitará una contraseña. Esta contraseña debe
solicitarse al soporte de MEDIXX.
Al encender el equipo si hay algún mantenimiento periódico pendiente, se mostrará en la pantalla

de inicio.

11.13 Impresora
El esterilizador tiene una impresora térmica u opcionalmente matricial colocada en el panel frontal, que permite el
registro y la obtención de documentación de todo el desarrollo del ciclo de esterilización. Durante la ejecución del
ciclo de esterilización, con la impresora activada, se imprimen los siguientes datos de acuerdo con el siguiente
modelo:
También se imprimen la fecha y la hora, los datos de la carga, la temperatura máxima y mínima en la fase de
esterilización, el valor F0 acumulado por el sensor de control (cuando se activa) y la duración total del ciclo en
minutos.
Si se cancela un ciclo, se interrumpe la impresión de las fases del ciclo y se imprime el motivo de la cancelación.
Después de imprimir el motivo, la impresión de los datos se reanuda hasta el final de la rutina de seguridad. Al
finalizar la rutina, se imprimen los datos de fin de ciclo y el área de firma.
Se puede imprimir otra información, de acuerdo con las necesidades o el proceso del cliente.

12. Sistemas de seguridad

 Imposibilidad de comenzar el ciclo con la puerta abierta debido a la activación del micro interruptor que
garantiza el posicionamiento correcto de la puerta;
 Imposibilidad de apertura simultánea de las puertas (solo en equipos de dos puertas) a través del
enclavamiento mediante software que asegura que una puerta está abierta a la otra no se puede abrir,
evitando así la contaminación cruzada;
 Imposibilidad de abrir la puerta si la presión está por encima de la presión de apertura segura;
 Fusible para proteger el control contra cortocircuitos;
 Disyuntor de motor para protección contra cortocircuito y sobrecarga de la bomba de vacío;
 Disyuntor general para proteger todos los equipos contra cortocircuitos;
 Válvula de seguridad contra sobrepresión;
 Termostato de seguridad con reinicio manual para proteger las resistencias del generador de vapor (solo con
generador incorporado).
12.1 Dispositivos de prevención de accidentes
Botones de emergencia en el lado de carga

Se encuentra en el lado de carga del esterilizador. Una vez que se
presiona el botón de emergencia, la cámara se despresuriza.
Figura 14 - Boton de emergencia

en el lado de carga
Botones de emergencia en el lado de descarga.

El botón de emergencia se encuentra en el lado de descarga en la
opción de dos puertas. Una vez que se presiona el botón de
emergencia, la cámara se despresuriza.
Figura 15 - Boton de emergencia

lado de descarga

Sistema anti-aplastamiento
El sistema anti-aplastamiento se encuentra en la parte superior de
la puerta en el lado de carga y en la opción de equipos de dos
puertas también en el lado de descarga. Durante el ascenso de la
puerta, si hay una obstrucción, el sistema se activa y la puerta
vuelve a la posición abierta y se emite una alarma visual y audible
en la IHM.
Figura 16 - Sistema anti-aplastamiento
Controle de acceso
El esterilizador tiene control de usuario para el operador,
mantenimiento, calibración y supervisor, asegurando que solo
personas autorizadas y calificadas usen el equipo.
Figura 17 - Controle de acceso
13. Lista de alarmas y advertencias

El esterilizador a vapor HI VAC II tiene una lógica de control extremadamente funcional, para no permitir que las
acciones o parámetros estén fuera de los rangos o condiciones necesarios, lo que hace que este producto sea
extremadamente confiable durante el ciclo de esterilización.
Las alarmas del esterilizador pueden ocurrir en diferentes

circunstancias o fases del proceso. Se distinguen de los otros
parámetros al presentarse en la pantalla acompañados de alarmas
audibles. Si elige reconocer y cerrar la ventana de alarma,
permanecerá una indicación en la parte inferior de la pantalla que
indica la existencia de alarmas activas. Durante la ejecución de un
ciclo automático, después de cierto tiempo de la alarma activa, el
ciclo se cancela y se ejecuta una rutina de seguridad.

El icono (triángulo amarillo con un signo de exclamación)

permanecerá en la pantalla hasta que el usuario realice una
acción, lo que debería eliminar el motivo que generó la alarma. Si
desea verificar la alarma nuevamente, presione el icono.
Durante la rutina de seguridad, se muestra una pantalla con la

información del ciclo cancelado y el motivo de la cancelación. La
razón para cancelar el ciclo también se imprime en la cinta de
impresión.
El motivo del ciclo cancelado, la temperatura y la presión actuales
se muestran en la pantalla de rutina de seguridad. Se activará una
alarma audible y se puede desactivar en cualquier momento
tocando el ícono "Desactivar alarma".
Después de realizar la rutina de seguridad, el ciclo finaliza con el

mensaje "Ciclo cancelado debido a una falla" y la falla se
imprimirá en la cinta de impresión.
El "Tiempo de ciclo" indica el tiempo total y el "Tiempo de
cancelación" indica la hora exacta en que se canceló el ciclo.
Al final del ciclo, se activará una campana para informar al
operador sobre el final del ciclo.
Si hay una falla que impide el inicio de un ciclo, se indicará de la

misma manera en la pantalla y el ciclo no puede iniciarse hasta
que se corrija la falla.

Al final de un ciclo cancelado, solo se permite abrir la puerta de carga.
Para corregir las fallas, se recomienda la acción de un técnico especializado autorizado.
13.1 Descripción de alarmas

Alarmas Descripción
Abra la puerta de carga y luego ajuste la Esta alarma se produce cuando se intenta ajustar la presión
presión del cajero automático. atmosférica, automáticamente, con la puerta de carga cerrada.
Ocurre en un intento de seleccionar el sensor de carga cuando

Equipo sin sensor de carga.
el equipo no lo tiene.
Ocurre cuando el esterilizador está encendido y la puerta de

Cerrar la puerta de descarga. descarga está abierta y en un intento de iniciar el ciclo
automático con la puerta de descarga abierta.
Cierre la puerta de carga para comenzar un Se produce en un intento de iniciar el ciclo automático con la
ciclo. puerta de carga abierta.
Se produce en un intento de iniciar un ciclo con los parámetros

Parámetros de ciclo fuera del rango permitido.
del ciclo fuera del rango permitido, como cero.
Parámetros de calibración fuera del rango Se produce en un intento de iniciar un ciclo con los parámetros
permitido. de calibración fuera del rango permitido, por ejemplo, reiniciar.
Se produce en un intento de iniciar un ciclo con los parámetros

Parámetros internos fuera del rango permitido. del área de ingeniería fuera del rango permitido, por ejemplo,
restablecer.
Ocurre en un intento de abrir la puerta de carga con la cámara

Cámara interna presurizada.
interior presurizada.
Esta alarma se produce cuando hay falta de suministro (agua,

aire o vapor) durante el ciclo, de esta forma el ciclo se
Verifique si la falla del suministro continúa.
suspende y estará esperando restablecer el suministro para
completar la rutina de seguridad.
Ocurre en la existencia de una falla que impide el desempeño

Apaga el equipo.
de una rutina de seguridad.
Sistema anti-aplastamiento de puerta de Ocurre cuando el cierre de la puerta de carga se ve

carga activado. interrumpido por un obstáculo.
Esta alarma ocurre cuando hay una falta de suministro de aire

Falta de aire comprimido.
comprimido al equipo.
Esta alarma ocurre cuando hay una falta de suministro de agua

La falta de agua.
a la bomba de vacío.

Esta alarma ocurre cuando hay una falta de suministro de vapor

La falta de vapor.
al equipo.
Esta alarma se produce cuando el disyuntor del motor de la

Protector térmico de bomba de vacío.
bomba se dispara o daña.
Ocurre después de 10 segundos de la falla del sensor. Provoca

Falla del sensor TE1. la cancelación del ciclo automático y solicita el apagado del
equipo.

equipo.

equipo.

equipo.

Falla del sensor PT1. la cancelación del ciclo automático y solicita el apagado del
equipo.

Falla del sensor PT2. la cancelación del ciclo automático y solicita el apagado del
equipo.
Diferencia de presión PT1 y PT3 fuera de Ocurre cuando la diferencia de presión entre los sensores
especificación. supera los 2,0 bar.
Esta alarma ocurre cuando la presión excede la presión

Cámara interna sobre alarma de presión.
definida en la cámara interior.
Esta alarma ocurre cuando la presión excede la presión

Alarma de sobrepresión de cámara externa.
definida en la cámara externa.
Alarma de esterilización por Esta alarma se produce cuando la temperatura de la cámara

sobretemperatura. interna supera la programada en + 3 ° C.
Alarma de subtemperatura durante la Esta alarma se produce cuando la temperatura de la cámara

esterilización. interna supera la programada en -1 ° C.
La alarma no alcanza el parámetro de vacío Esta alarma se produce cuando no se alcanza la presión de
en la cámara interior. vacío establecida para la cámara interior.

La alarma no alcanza el parámetro de presión Esta alarma se produce cuando no se alcanza la presión
en la cámara interior. establecida para la cámara interior.
La alarma no alcanza el parámetro de Esta alarma se produce cuando no se alcanza la temperatura

temperatura de esterilización. establecida para la fase de esterilización.
La alarma no alcanza el parámetro de Esta alarma se produce cuando no se alcanza la temperatura

temperatura de final del ciclo. final programada del ciclo del líquido.
La alarma no alcanza el parámetro de presión Esta alarma se produce cuando no se alcanza la presión
en la cámara externa. establecida para la cámara externa.
Ocurre cuando la diferencia entre la temperatura de control y la

temperatura teórica que se calcula en función de la presión es
Alarma teórica de falla de temperatura.
superior a 2 ° C durante más de 15 segundos durante la
esterilización.
Ocurre 10 segundos después de que el interruptor de presión

Alarma de falla de presurización del puerto de del canal de la puerta de carga indica la falta de presión.
carga. Provoca la cancelación del ciclo automático y solicita el
apagado del equipo.
Ocurre 10 segundos después de que el interruptor de presión

Alarma de falla de presurización del puerto de del canal del puerto de descarga indica la falta de presión.
descarga. Provoca la cancelación del ciclo automático y solicita el
apagado del equipo.
Ocurre 5 segundos después de perder la señal del sensor de la

puerta de carga durante el ciclo automático. Provoca la
Alarma de falla del sensor de puerta de carga.
cancelación del ciclo automático y solicita el apagado del
equipo.
Ocurre 5 segundos después de perder la señal del sensor del

Alarma de falla del sensor del puerto de puerto de descarga durante el ciclo automático. Provoca la
descarga. cancelación del ciclo automático y solicita el apagado del
equipo.
Falla de comunicación con el sistema de Ocurre cuando el sistema de supervisión se activa y el

supervisión. controlador queda sin respuesta del supervisor.
Ocurre cuando el sistema supervisor está activado y la

temperatura entre el sensor TE1 del controlador y el sensor
Error de temperatura de drenaje en el
TE2 del supervisor difiere en más de 2 ° C. Esta diferencia
supervisor.
debe ser verificada por el sistema de supervisión e informada al
controlador.
Ocurre cuando el sistema supervisor está activado y la

temperatura entre el sensor TE3 del controlador y el sensor
Error de temperatura de carga en el
TE6 del supervisor difiere en más de 2 ° C. Esta diferencia
supervisor.
debe ser verificada por el sistema de supervisión e informada al
controlador.

Ocurre cuando el sistema de supervisión está activado y hay

Falla del módulo de temperatura del una falla en el módulo de temperatura del sistema de
supervisor. supervisión. Esta verificación la realiza el sistema de
supervisión y se informa al controlador.
Ocurre cuando el número de intentos para abrir la puerta

Lubricar la junta de estanqueidad.
supera 3.
El ciclo anterior no se completó

Ocurre cuando el ciclo anterior se interrumpió incorrectamente.
correctamente.
14. Mantenimiento
El procedimiento de mantenimiento de cualquier equipo es de vital importancia para garantizar la calidad del proceso
y la longevidad del producto, y la institución debe considerarlo como un factor económico, así como la adquisición y
el uso del equipo.
Concepto de mantenimiento
Son todas las acciones necesarias para mantener un equipo o sistema en funcionamiento o para restaurarlo. El
mantenimiento incluye mantenimiento, reparación, reemplazo, revisión, inspección y determinación de la eficiencia
del trabajo.
En los productos de Baumer S.A., se deben proporcionar al menos dos tipos de mantenimiento: mantenimiento
correctivo y preventivo.
La ejecución de todo el mantenimiento preventivo periódico que se muestra en el LogBook del equipo es una
condición esencial para mantener la garantía limitada ofrecida al comprador original por Baumer S.A.
La red de representantes de Baumer S.A. es capaz de ofrecer programas exclusivos de mantenimiento preventivo a
nuestros clientes en condiciones especiales.
El dispositivo debe estar desconectado de la corriente eléctrica antes de iniciar cualquier

reparación o mantenimiento del autoclave.
El mantenimiento y la reparación del esterilizador deben ser realizados por técnicos especialmente
capacitados.
Por ningún motivo, los componentes de seguridad del autoclave deben modificarse o alterarse sin
previo aviso.
Durante los procedimientos de mantenimiento, pruebas de esfuerzo y / o exámenes funcionales por

parte de técnicos capacitados, el área alrededor del equipo debe aislarse, sin la presencia de
usuarios. Solo el técnico responsable debe estar en el área limitada. La demostración de los
trabajos realizados y la liberación del aislamiento se realizarán, una vez concluidos los
procedimientos.

De acuerdo con las regulaciones de ANVISA (o consulte las regulaciones específicas para el país
de destino), la prueba biológica debe realizarse al final de todo mantenimiento preventivo y
correctivo.
15. Limpieza y conservación

Los procedimientos de limpieza y conservación son importantes para ayudar en la integridad del equipo, además de
ser parte del proceso de limpieza del medio ambiente.
Algunos procesos pueden ser realizados por el usuario:
Diariamente:
 Retire la rejilla de drenaje, la pelusa de limpieza o cualquier otro tipo de material que pueda causar
obstrucción u obstrucción (más detalles a continuación);
 Limpie los acabados externos con productos que no dañen el acero inoxidable (más detalles a continuación);
 Examine las indicaciones del instrumento en el panel del esterilizador. Los instrumentos deben indicar la
presión atmosférica (con el equipo apagado y despresurizado); de lo contrario, póngase en contacto con
Medixx o los canales de servicio;
 Verifique la cantidad de papel para imprimir.
Semanalmente:
 Lubrique las juntas de sellado de la puerta solo con grasa de silicona (código Baumer 86429 o grasa GLC
346) (a continuación encontrará más detalles). Si se producen daños (cortes, deformaciones u otros),
proceda con el reemplazo;
 Realice la limpieza de las superficies internas de la cámara de esterilización (más detalles a continuación).
Trimestralmente:
 Limpie la impresora y cambie la cinta de impresión (a continuación se proporcionan más detalles).
Detalles:
Limpieza de la superficie de la cámara:
Si la cámara contiene material incrustado, rocíe el descalcificador FACTS® (Código Baumer HER-501) sobre la
superficie. La temperatura de la cámara debe ser lo suficientemente baja como para permitir el contacto con las
manos del operador;
 Espere de 15 a 20 minutos y frote la cámara con un cepillo no metálico (cepillo ideal con cerdas de nylon).
Retire el producto con un enjuague y / o paño húmedo;
 Tenga cuidado de no dejar pelusas en la superficie;
 Se recomienda el uso frecuente de FACTS® (Código Baumer HER-501) para superficies con un exceso de
material incrustado;
 Nunca ingrese a la cámara interior con todo el cuerpo para realizar la limpieza. En caso de que sea imposible
limpiar sin entrar en la cámara, asegúrese de que el equipo esté apagado.
Limpieza de la rejilla de drenaje (figura 18):

 Tire hacia arriba;
 Limpiar la rejilla;
 Coloque la rejilla nuevamente en el drenaje.
Figura 18 - Rejilla

Limpieza de acabados externos:

 Realice la limpieza con un paño suave o esponja (no abrasivo), mojado en agua caliente o tibia y con jabón
suave;
 En caso de dudas sobre los materiales de limpieza que se utilizarán en el esterilizador, consulte al proveedor
de los mismos acerca de la aplicación en acero inoxidable.
Al limpiar, use siempre el EPP adecuado.
Asegúrese de que el autoclave esté apagado.
Nunca use una almohadilla abrasiva, lana de acero o instrumentos metálicos que puedan dañar la
superficie.
La limpieza de los acabados externos y del interior de la cámara debe realizarse con un tejido
suave y soluciones no agresivas al acero inoxidable.
Algunas superficies pueden tener una temperatura alta. Antes de comenzar a limpiar, espere a que
la temperatura baje a valores seguros (por debajo de 40 ° C).
Lubricación o reemplazo de la guarniciín de la puerta:

Para quitar el recorte, proceda de la siguiente manera:
 Abra la puerta del equipo presionando el botón "ABRIR PUERTA" en la IHM;
 Apague el esterilizador;
 Coloque la espátula entre el canal y la guarnición, sacándola hasta que se separe por completo del canal de
la cámara. Use solo la espátula especial de punta curva (código Baumer 86428);
 Retire toda la guarnición del canal, limpie el canal y la guarnición, luego lubrique la guarnición con grasa de
silicona especial (no es necesario lubricar la guarnición de la cámara);
 Recomendamos el uso de grasa de silicona especialmente desarrollada para Baumer S.A., vendida en botes
de 500 ml (código Baumer H86429, usando un cepillo pequeño o sus propias manos enguantadas). Nunca
use vaselina líquida como lubricante. La eficiencia de lubricación es baja, ya que dicho lubricante se elimina
fácilmente por calor y compromete la estabilidad de la guarnición;
 Para colocar la guarnición en el equipo, primero invierta la posición de la moldura, es decir, la parte que toca
la cara de la puerta para invertirla para tocar el fondo del canal, coloque la costura en la parte central superior,
ajustando primero las porciones rectas verticales horizontal y luego las esquinas;
 Se debe seguir este procedimiento, tanto para cambiar la guarnición como para el cuidado de mantenimiento
preventivo sugerido en este manual.

Figura 19 - Desmontar junta de

estanqueidad
Nunca retire una junta con equipo caliente, ya que puede romperse en la costura.
Al quitar el adorno de la puerta, use siempre el EPP apropiado.
Cada vez que retire la junta para lubricar, debe invertirla para evitar su conformación, de acuerdo
con el procedimiento anterior.
Al realizar el servicio, verifique siempre el estado del recorte. Si falla, proceda con el reemplazo.
Substituição do papel da impressora térmica:


Para reemplazar el rollo de papel:

1 - Abra el compartimento del rollo de papel presionando la tecla ABRIR;
2 - Mueva la cubierta de plástico hacia abajo hasta la abertura máxima;
3 - Coloque el rollo de papel asegurándose de que se desenrolle en la dirección correcta, como se muestra;
4 - Retire el papel y cierre la cubierta de plástico;
5 - Empuje la cubierta de plástico para bloquearla;
6 - Rasgue el papel superior con el borde irregular.
Especificación del rollo de papel:

Item Especificación
Ancho de papel 57 (+/-0,5) mm
Diámetro exterior máximo del rollo 50 mm
Método de impresión Térmico
Temperatura de almacenamiento -10ºC a +38ºC
Humedad relativa de almacenamiento 45 a 65%
Duración mínima de impresión 5 anos
Tipo de papel recomendado (BAUMER) Código H898076
No coloque objetos extraños dentro de la impresora, evite impactos en cualquier lugar, mantenga la
cubierta protectora cerrada para evitar daños.
No utilice papel de impresión que no cumpla con las especificaciones. No almacenar junto con
productos químicos.
Reemplazo de papel y cinta de impresora matricial:
Figura 26 – Matricial 1/4 Figura 27 – Matricial 3/4 Figura 28 – Matricial 2/4 Figura 29 – Matricial 4/4
Para reemplazar el rollo de papel:

1. Abra la cubierta frontal y presione el mecanismo de impresión donde está marcado "PUSH", para inclinar el
mecanismo de impresión y facilitar el cambio de papel;
2. Inserte el papel en la abertura del mecanismo, asegurándose de que se despliegue en la dirección correcta,
como se muestra. Presione la tecla "FEED" para que el papel pase a través del mecanismo y salga por el otro
lado;
3. Presione el soporte del mecanismo de impresión para devolverlo a la posición original "PUSH". Cierre la cubierta
frontal;
Atención: asegúrese de que el borde del papel esté recto antes de insertarlo en la impresora.

Para reemplazar la cinta de impresión:

1. Abra la cubierta de la impresora y retire el cartucho, presionándolo hacia abajo donde está escrito "PUSH";
2. Inserte el nuevo cartucho, colocándolo correctamente;
3. Empuje con cuidado el nuevo cartucho, girando la perilla existente para asegurarse de que encaje perfectamente
en la ranura del mecanismo de impresión.
Especificación del rollo de papel:

Item Especificación
Ancho de papel 58 (+/-1) mm
Diámetro exterior máximo del rollo 50 mm
Método de impresión Matricial
Temperatura de almacenamiento -10ºC a +50ºC
Humedad relativa de almacenamiento 20 a 85%
Duración mínima de impresión 11 anos
Tipo de papel recomendado (BAUMER) Código H88216
Cinta de impresora Código H87917
No coloque objetos extraños dentro de la impresora, evite impactos en cualquier lugar, mantenga la
cubierta protectora cerrada para evitar daños.
No imprima sin papel o cinta, ya que esto hace que las agujas de impresión se deterioren
rápidamente.
No mueva el carro de impresión con la impresora encendida
No utilice papel de impresión que no cumpla con las especificaciones.
15.1 Artículos de desgaste

Los siguientes son los componentes que sufren desgaste natural debido al uso del equipo, por lo que estos artículos
no están cubiertos por la Garantía limitada del producto:
 Guarniciones de puerta;
 Guarniciones de componentes;
 Reparaciones de válvulas;
 Filtro y elementos filtrantes;
 Cinta de impresora de matriz de puntos;
 Juntas de conexiones Triclamp y NW;
 Sellos de la bomba;
 Electrodos de encendido;
 Rodamientos, poleas, rodamientos y acoplamientos;
 Relés y contactores;
 Aceites lubricantes.

15.2 Otras recomendaciones importantes

Deben seguirse las recomendaciones que se presentan a continuación, ya que son importantes para la seguridad
de los operadores y el equipo, así como para su correcto funcionamiento, y algunas están previstas en un estándar
específico:
 Los instrumentos y controles deben calibrarse y verificarse para garantizar buenas condiciones de
funcionamiento anualmente;
 Inspección y calibración de la válvula de seguridad anualmente desde la fecha de instalación;
 Realice un examen externo de la cámara y sus componentes para evaluar la integridad estructural dentro de
un período máximo de 5 años. Si es necesario, retire el recubrimiento para realizar el examen;
 Realice un examen interno de la cámara y sus componentes para evaluar la integridad estructural dentro de
un período máximo de 10 años;
 Se recomienda que el proceso de revalidación se lleve a cabo en todas sus fases y capacitación de los
operadores. Dichos procedimientos, además de garantizar la longevidad del producto, garantizan a los
responsables del proceso la total seguridad y calidad de los procedimientos adoptados, con evidencia
documentada de la sistemática.
Para realizar estos servicios, comuníquese con Medixx directamente o a través de sus canales de servicio.
16. Problemas y soluciones

Problema Causa Medida correctiva
 Disyuntor de control
disparado.  Ajuste el disyuntor.
La pantalla de comando se apaga.
 Conector entre interfaz y  Vuelva a apretar el conector.
control flojo.
 Falta de lubricación en la
Movimiento de apertura y cierre de  Lubrique la junta.
junta.
puerta realizado con dificultad.  Reajuste el regulador.
 Regulador de flujo obstruido
 Verifique la bomba de vacío.

 Compruebe el sellado de las
 Ineficiencia de la bomba de puertas y las válvulas de
vacío. retención.
Los paquetes salen mojados.  Toma de aire en la cámara  Verifique la instalación del
interior. suministro directo de vapor o
generador, observando el
 Vapor húmedo.
correcto funcionamiento de
las trampas de vapor y el
separador de humedad.
 Realizar mantenimiento o
 Impresora defectuosa.
reemplazo de componentes.
 Fuente de impresora
 Realizar mantenimiento o
La impresora no imprime. defectuosa.
intercambio de la fuente.
 Falla de comunicación con el
 Verifique la conexión con los
controlador.
cables de conexión.
 Verifique el suministro de
Posicionamiento de la prueba.  Vapor húmedo.
vapor.

 Verifique el relé térmico, los

 Falla de la bomba de vacío. disyuntores y la tensión de
 Recorte atornillando. alimentación.
La puerta no se abre.
 Fallo de las válvulas de  Lubrique la junta.
control.  Póngase en contacto con la
gestión posventa.
 Verifique la calidad del agua.

 Verifique el elemento del filtro
de agua, reemplazándolo si
es necesario.
 Verifique la cámara del
generador de vapor (si la hay),
Paquetes manchados, para ver la cantidad de
 Calidad del vapor / agua. minerales y partículas
instrumentos o utensilios.
suspendidas depositadas en
sus paredes, fondo y
resistencias, limpiándolas si
es necesario.
 Verifique la calidad del vapor
de la línea e instale un filtro si
es necesario.
 Verifique los cables de

 Fallo de comunicación entre la
Las pantallas de visualización no comunicación.
pantalla y el controlador.
cambian.  Realizar mantenimiento o
 Controlador defectuoso.
reemplazar componentes.
 Falta de presión de
 Compruebe la presión de
suministro.
entrada en la rejilla de vapor.
 Válvula de aguja bloqueada.
 Compruebe el funcionamiento
 Filtro de sistema de purga "Y" de los componentes del
bloqueado. puente de vapor.
La cámara interna no alcanza la  Fuga de vapor desde la  Verifique el funcionamiento
temperatura seleccionada. cámara interior. del generador de vapor.
 Fuga de aire del canal a la  Limpie o reemplace el
cámara. componente.
 Temperatura de la cámara  Limpiar el componente.
externa, falla de purga en la
 Revise el filtro y la trampa.
cámara externa.
 Desnivelamiento.  Nivel.
 Válvula de aguja bloqueada.  Limpie o reemplace el
 Filtro de sistema de purga "Y" componente.
bloqueado.  Limpiar el componente.
Acumulación de agua en el fondo

 Filtro de aire saturado.  Reemplace el componente.
o puerto del esterilizador.

 Rearme. Si el viaje es
constante, comuníquese con
 Relé de protección térmica
la Gerencia de posventa.
para la bomba de apagado.
 Compruebe la apertura de la
 Falta de agua para abastecer
Al final del ciclo, el retorno a la caja registradora en el soporte
la bomba.
presión atmosférica tarda más de de agua.
 Cámara presurizada por
lo normal.  Situación normal del equipo al
encima de 1.3 bar absolutos.
abrir la puerta.
 Interruptor de protección
 Rearme. Si el viaje es
apagado.
constante, comuníquese con
la Gerencia de posventa.
 Fuga de aire comprimido del

 Limpar ou trocar a guarnição.
canal a la cámara interna.
El equipo no realiza vacío.  Trocar o reparo ou substituir o
 Fallo en la válvula de vapor de
componente.
la cámara interior.
 Falla de conexión a tierra.  Verifique la conexión a tierra.

Aumento de presión en la cámara
interior sin activar el ciclo.  Transductor de presión  Realizar el reemplazo de
defectuoso. componentes.
 Acumulación de agua en el
 Despeje el desagüe.
desagüe.
 Vuelva a apretar el sensor.
 Sensor de temperatura flojo.
 Realizar el reemplazo de
Error de lectura de temperatura.  Sensor de temperatura
componentes.
defectuoso.
 Verifique la conexión al
 No se pudo conectar al
controlador.
controlador.
Las medidas correctivas deben ser realizadas por un técnico autorizado. En caso de no resolución del
problema u otros problemas, comuníquese con Medixx o sus canales de servicio.

17. Accesorios y suministros

B0110-140- B0110-200- B0110-263- B0110-370- B0110-418- B0110-542- B0110-716- B0110-890-
Modelos BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P) BR (P)
Código do accesorio D0500-001 D0500-001 D0500-002 D0500-002 D0500-003 D0500-002 D0500-004 D0500-005
Coche para rack de carga: construido en acero inoxidable AISI 304 (opcionalmente en
aleación de aluminio o IASI 316L), que incluye 4 (cuatro) ruedas giratorias de acero con
revestimiento de goma. Los rieles para el rack están hechos de acero inoxidable AISI 304
(opcionalmente 316L), con un bloqueo en el extremo para fijar el estante accionado por una
palanca. En un extremo, la extensión de los rieles termina en dos manijas que facilitan la
Coche para rack maniobra del coche, diseñadas para permitir el desmontaje y facilitar el transporte.
D0500-002- D0500-002- D0500-003- D0500-002- D0500-004- D0500-005-

Código do accesorio - -
A A A A A A
Coche automático para racks de carga: con comando de activación que permite movimientos
verticales y horizontales y un dispositivo automatizado para cargar y descargar el esterilizador.
Construido en acero inoxidable AISI 304 (opcionalmente en aleación de aluminio o AISI 316L),
que incluye 4 (cuatro) ruedas giratorias de acero con revestimiento de goma. Los rieles para el
Coche automático estante están hechos de acero inoxidable AISI 304 (opcionalmente 316L).
Código do accesorio - - D0600-002 D0600-002 D0600-003 D0600-002 D0600-004 D0600-005
Mesa de carga automática con comando de actuación que permite movimientos verticales y
horizontales y dispositivo para cargar o retirar la rejilla de carga del esterilizador
automáticamente, construido en acero inoxidable de la familia AISI 300.
Mesa automática
Racks de altura ajustable: construido en acero inoxidable AISI 316L, incluye ruedas inoxidables
para deslizar la cámara y los rieles del coche. Son adaptables para su uso con cestas y
estantes.
Rack estante
D0400-140- D0400-200- D0400-263- D0400-370- D0400-418- D0400-542- D0400-716- D0400-890-

Código do accesorio
B B B B B B B B
Rack com una estante: construido en acero inoxidable AISI 316L, incluye ruedas inoxidables
para deslizar la cámara y los rieles del coche. Son adaptables para su uso con cestas.
Rack bajo

Estante para rack ajustable: construido a partir de una hoja de acero inoxidable IASI 316 pulido
con orificios perforados con un diámetro de 12 mm, que incluye barras transversales para
ajuste de altura y soporte de estante y barras transversales de seguridad.
Estante de chapa
D0200- D0200- D0200- D0200- D0200- D0200-

Código do accesorio D0200-140A D0200-140A
263A 263A 418A 542A 716A 890A
Estante con cable para rack ajustable: construido en acero inoxidable AISI 316 con un diámetro
de 3,2 mm, incluye traviesas para ajuste de altura y soporte del estante y durmientes de
soporte.
Estante de alambre
Racls con estante con calefacción interna de vapor, regulables en altura - Construido en acero
inoxidable AISI 316, incluye ruedas inoxidables para deslizar las pistas de la cámara y el coche.
Son adaptables para su uso con cestas y estantes.
Rack con estante
con calentamiento a
vapor
D0100-001
D0100-002
Cesta de alambre de acero inoxidable AISI 316 (opcionalmente AISI 304 o AISI 316L), acabado
electro pulido, estándar ISO:
 D0100-001 - Cesta alta 60x40x20cm;
 D0100-002 - 60x40x10cm, cesta baja.
Cesto ISSO
D0101-001
D0101-002
Cesto de alambre de acero inoxidable AISI 316 (opcionalmente AISI 304 o AISI 316L), acabado
electro pulido, estándar DIN:
 D0101-001 - 60 x 30 x 30 cm - 1 canasta DIN;
 D0101-002 - 60 x 30 x 15 cm - Cesta ½ DIN.
Cesto DIN

D0102-001
D0102-002
D0102-003
D0102-004
Cesto para instrumental quirúrgico con tapa, construido en IASI 316 (opcionalmente AISI 304
o AISI 316L), acabado electro-pulido.
 D0102-001 - 450 x 340 x 70 mm;
 D0102-002 - 340 x 250 x 70 mm;
 D0102-003 - 250 x 150 x 50 mm;
Cesto con tapa  D0102-004 - 340 x 250 x 200 mm.
D0102-005
Código do accesorio D0102-006
D0102-007
Cesta con tapa para instrumentos pequeños, construida en AISI 316 (opcionalmente AISI 304
o AISI 316L), acabado electro-pulido.
 D0102-005 - 430 x 320 x 50 mm;
 D0102-006 - 320 x 230 x 50 mm;
Cesto con tapa  D0102-007 - 230 x 150 x 50 mm.
Código do accesorio B9000-003
Cuatro ruedas con horquilla reforzada, hechas de placa estampada y cabeza con pista de
rodadura de doble bola, acabado galvanizado. Ruedas con revestimiento de poliuretano
moldeado y núcleo de fundición gris. Ideal para aplicaciones en los más diversos tipos de
superficies y entornos. Soportan altas cargas, protegen el piso, requieren menos esfuerzo para
Ruedita para moverse y producen un bajo nivel de ruido al viajar.
desplazamiento
Cuatro ojales de elevación forjados en acero, por lo tanto, soportan grandes pesos, destinados
al transporte o movimiento de esterilizadores, y se sujetan de manera práctica y rápida a través
de un hilo.
Ojo de elevación
Código do accesorio R0200-001
Caballete de aire comprimido con filtro con separador de humedad, reductor de presión y
manómetro.
Caballete de aire
comprimido

Código do accesorio R0100-170-060
Compresor de baja presión con depósito.
Compresor
Código do accesorio H0200-001
Soporte de agua para esterilizadores

Caballete compuesto por válvula de cierre rápido, manómetro y filtro.
Cabalete de água
Código do accesorio H0100-020 H0100-020 H0100-020 H0100-020 - - - -
Sistema de ósmosis inversa para 20 l / h

Sistema de tratamiento que normalmente constituye la solución para adaptar el agua a los
parámetros estándar.
Osmosis inversa
Código do acessório - - - - H0100-060 H0100-060 H0100-060 H0100-060

Sistema de ósmosis inversa para 60 l / h
Sistema de tratamiento que normalmente constituye la solución para adaptar el agua a los
parámetros estándar.
Sistemas alternativos para la alimentación simultánea de esterilizadores:

H0100-070-SW, producción 70 l / h
Osmosis inversa H0100-270-SW, producción 270 l / h
Código do accesorio V0200-001
Caballete para reducción de presión de vapor, ¾ "

Los componentes principales de este accesorio son de hierro fundido. Cuando se genera
vapor en calderas de acero al carbono y se distribuye en líneas de suministro del mismo
material, se debe proporcionar un conjunto de filtros después de la estación reductora.
Cabalete de vapor

Código do accesorio V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-060 V0201-120 V0201-120
V0201-060 - Filtro sanitario para vapor, ¾ ", 60 Kg / h

V0201-120 - Filtro sanitario para vapor, 1 ", 120 kg / h
V0201-180 - Filtro sanitario para vapor, 1 ½ ", 180 kg / h
La solución más económica es instalar un conjunto de filtros en la red de suministro de vapor
Filtro de vapor de esterilizadores. Baumer S.A. pone a su disposición tres conjuntos diferentes diseñados
para caudales de 60 kg / h; 120 kg / ho 180 kg / h.
B7003-002 – Grabador Gráfico SIN PAPEL registrado para HI VAC II y HI VAC MX II
Grabador gráfico de alta calidad para la adquisición de datos como tiempo y temperatura.
Cuenta con seis canales configurables que permiten la visualización de medidas, escalas o
barras gráficas. La grabadora se puede operar usando teclas de operación, o usando una PC
a través de una tarjeta CompactFlash o una interfaz serial. El funcionamiento de la grabadora
Grabador gráfico gráfica se puede realizar en el equipo o de forma remota a través de la comunicación
ETHERNET, así como la recopilación de datos que se puede realizar a través de una tarjeta
de memoria CompactFlash conectada a la grabadora o mediante la red ETHERNET.
B7104-002 - Sistema de supervisión para el esterilizador HI VAC II y HI VAC MX II
Unidad de gestión de tipo de sistema de supervisión, desarrollada para las necesidades de

flujo y dimensionamiento de acuerdo con el número de equipos a comprar. Diseñado a partir
de un sistema SCADA, con plataforma Microsoft Windows® 2000, XP o Vista. Comunicación
Sistema de en serie con el equipo a través de la red RS-485 - protocolo MODBUS, con posibilidad de
supervisión mantenimiento remoto.
Sistema de gestión sin hilo.
Sistema de gestión
sin hilo

V0100-024- V0100-024- V0100-036- V0100-036-

200-BR 200-BR 200-BR 200-BR
V0100-036- V0100-036- V0100-044- V0100-044-
V0100-018- V0100-018- 200-BR 200-BR 200-BR 200-BR V0100-072- V0100-072-
200-BR 200-BR V0100-044- V0100-044- V0100-052- V0100-052- 200-BR 200-BR
200-BR 200-BR 200-BR 200-BR
V0100-052- V0100-052-
200-BR 200-BR
V0100-018-200-BR: Generador de Vapor Elétrico, 18 kW, conexiones roscadas de acero

inoxidable
inoxidable
inoxidable
inoxidable
inoxidable
Generador de vapor V0100-072-200-BR: Generador de Vapor Elétrico, 72 kW, conexiones roscadas de acero
inoxidable
Generador de vapor limpio, originado a partir de agua pura, a través de un sistema de

calefacción eléctrica. Estas resistencias están construidas en acero inoxidable electro pulido
AISI 316. Las conexiones son en latón y cobre (opcionalmente en acero inoxidable AISI 316).
La bomba de agua es de hierro con tratamiento químico de níquel opcionalmente en acero
inoxidable 316. Cámara del generador construida en acero inoxidable AISI 316L
(opcionalmente en AISI 316Ti). Tiene un temporizador de drenaje automático en cada
extremo del ciclo y un interruptor selector para el drenaje total del generador. El diseño, los
materiales y la construcción del generador de vapor cumplen con las especificaciones de las
siguientes entidades: AISI para acero inoxidable soldado; ABNT - NBR 11816; ASME para
recipientes a presión, sección VIII, división I; NR-13 para calderas y recipientes a presión.
V0103-100- V0103-100- V0103-100- V0103-200- V0103-200-

Código do accesorio - - -
200 200 200 200 200
V0103-100-200: generador de vapor con serpentín de vapor roscado de acero inoxidable,

100 kg/h
V0103-200-200: generador de vapor con bobina de vapor de conexión de acero inoxidable,
200 kg/h
Es un producto que genera vapor limpio, proveniente del agua pura, a través de un sistema
de calentamiento por bobinas que utiliza vapor estándar industrial. Las conexiones son de
Generador de vapor latón y cobre (opcionalmente en acero inoxidable AISI 316). La bomba de agua es de hierro
de serpentina
con tratamiento químico de níquel opcionalmente en acero inoxidable 316. Cámara del
generador construida en acero inoxidable AISI 316L (opcionalmente en AISI 316Ti), tiene un
temporizador de drenaje automático en cada extremo del ciclo y un interruptor selector para
el drenaje total del generador. El diseño, los materiales y la construcción del generador de
vapor cumplen con las especificaciones de las siguientes entidades: AISI para acero
inoxidable soldado; ABNT - NBR 11816; ASME para recipientes a presión, sección VIII,
división I; NR-13 para calderas y recipientes a presión.

Código do accesorio M0100-0002
M0100-0002: cinta indicadora de proceso de vapor - 19 mm x 50 m

Indicador de proceso, de acuerdo con el tipo 1 del estándar NBR ISO 11140, diseñado para
la fijación en el exterior de cada paquete, y utilizado para diferenciar los paquetes que han
pasado por el proceso de esterilización a vapor a altas temperaturas de aquellos que no han
sido procesados.
Cinta de cebra Presentación en unidades individuales.
Código do accesorio BR-4135
M0100-006; Integrador químico Tecip multiparámetro para vapor clase 5

Integrador químico Tecil multicontrol para vapor - clase 5.
Método simple y preciso para garantizar que se hayan alcanzado las condiciones necesarias
para la esterilización durante el ciclo. Se puede utilizar en todos los procesos de esterilización
Integrador químico por vapor, incluidos los ciclos de esterilización por vacío fraccionado, gravedad y 'flash', ya
que su reacción progresiva sigue la curva de muerte bacteriana del microorganismo de
prueba. Fabricado según ISO 11.140.
M0200-0004 - INDICADOR BIOLÓGICO PARA VAPOR - RESPUESTA RÁPIDA 20 MIN.

Indicador autónomo de lectura rápida: resultados dentro de los 20 minutos posteriores al
proceso para monitorear los procesos de esterilización por vapor a altas temperaturas.
Presentado en frascos de plástico con tapa perforada y filtro para penetrar el agente
esterilizante, ampolla de vidrio con medio de cultivo y portador con esporas. Con una
población ≥ 1.0 x 106 UFC (unidades formadoras de colonias) de Geobacillus
stearothermophilus ATCC 7953. Valor D ≥ 1.5 min (121oC).
Indicador biológico
Etiqueta externa con número de lote y fecha de vencimiento e indicador de proceso. Caja que
contiene ampollas, instrucciones de uso y certificado con datos sobre población inicial, lote,
validez y valor "D". Para la lectura correcta en solo 20 minutos, se debe utilizar la incubadora
M0201-0002.
Presentación en cajas con 50 unidades.
Incubadora de lectura rápida con tecnología de análisis de espectro para monitorear los
cambios de fluorescencia de Geobacillus stearothermophilus utilizando una enzima especial
para una evaluación rápida cuando la supervivencia de las esporas. Con alarma audible y
visual para indicar la falla o el final de la lectura, pantalla táctil de 7 "con mensajes de texto
en portugués, inglés y español. Con 8 pozos para la incubación de indicadores autónomos,
dispositivo para romper las ampollas internas y tapa. Registre el historial de lecturas y salidas
Incubadora para puertos Ethernet y USB. Temperatura de incubación 58 ± 2oC (ajustable).

M0100-0003: prueba Bowie & Dick - paquete listo

La prueba de Bowie & Dick es un indicador químico tipo 2 de acuerdo con ISO 11140-1,
utilizado para evaluar la eficiencia del proceso de esterilización, cumpliendo los requisitos de
los estándares de esterilización. La prueba Bowie & Dick fue desarrollada para detectar aire
residual en la cámara y penetración de vapor en esterilizadores de vapor con eliminación de
aire por medio de una bomba de vacío.
Teste Bowie&Dick Presentación en unidades individuales.
M0300
M0301
Embalaje Steribag - Los rollos (M0300) y los sobres (M0301) garantizan a los materiales
empaquetados, cuando se someten a un proceso de esterilización apropiado, la esterilidad
de sus materiales e instrumentos hasta el momento de su uso. Embalaje fabricado de acuerdo
con normas técnicas internacionales.
M0300: Rodillos
Embalaje M0300-003 STERIBAG - 80 mm x 100 m rollo
Embalaje M0300-004 STERIBAG - rollo 100 mm x 100 m
Embalaje M0300-006 STERIBAG - rollo de 150 mm x 100 m
Embalaje M0300-007 STERIBAG - rollo 200 mm x 100 m
Embalajes Steribag
Embalaje STERIBAG M0300-011: rollo de 450 mm x 100 m
M0301: Sobres
M0301-005 Embalaje STERIBAG - sobre 150 x 200 mm
18. Eliminación del producto

Baumer S.A. recomienda que el esterilizador sea devuelto a su unidad de fábrica, sin cargo, en Mogi Mirim / SP
Brasil, en Av. Veneza Antonio Tavares Leite, 181 - CEP: 13803-330 - A / C Gestión Pós-Venta, con el Instrucciones
de "eliminación del producto". Si el comprador del producto decide deshacerse de él en su país y / o ciudad, esta
eliminación debe seguir las reglas de eliminación del país y / o país de destino, así como enviar un correo electrónico,
carta y / o fax a la empresa Baumer SA que fue descartado de acuerdo con la legislación.

19. G.P.V. - Gestión Pós-Venta

BAUMER S.A
CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Caja Postal: 1081
Tel/Fax: +55 19 3805-7699

CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Caja Postal: 1081
Tel/Fax: +55 19 3805-7697
E-mail: gpv@baumer.com.br

Esterilizador A Vapor: Registro ANVISA N°: 10345500099

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B0110-140-BR; B0110-140P-BR; B0110-200-

Baumer - Compromisso com a saúde

Vendas: +55 11 3670-0000 • GPV +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Esterilizador a Vapor Versão / Revisão: 1.001

 Os suprimentos necessários estejam disponíveis e conformes às especificações deste guia;

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

11.10 Fim de ciclo .................................................................................................................................................................. 69

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Linha de Esterilizadores HI VAC II

Modelo 2P B0110-140P-BR B0110-200P-BR B0110-263P-BR B0110-370P-BR B0110-418P-BR B0110-542P-BR B0110-716P-BR B0110-890P-BR

2.1 Normas aplicáveis

3. Advertências, cuidados e simbologia

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

3.1 Notas de segurança

Os operadores que utilizarem o equipamento devem ser qualificados para operá-lo.

Ao abrir a porta poderá haver uma pequena saída de vapor.

No final do ciclo poderá haver resíduos de líquidos quentes dentro da câmara.

Para efetuar a limpeza, desligar o abastecimento de energia elétrica e o abastecimento de vapor

Para efetuar a manutenção, desligar o abastecimento de energia elétrica e o abastecimento de vapor

As telas são meramente ilustrativas apresentando variações devido às configurações de opcionais

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

A falha ou ausência de aterramento no esterilizador, assim como mau dimensionamento da rede

Superfície quente. Presença de temperatura superior a corporéa e que podem causar

4. Termo de Garantia Limitada Baumer

II. Prazo da Garantia

III. Condição para a concessão da Garantia Limitada

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

IV. Efetivação da Garantia

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante

VII. Garantias Adicionais

Para maiores informações consultar o documento Guia de Instalação.

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Alternativas construtivas para as Câmara do Esterilizador

Alternativas construtivas para as tubulações do Esterilizador

Aço inoxidável AISI 316, conexões rosqueadas

Latão ou aço inoxidável AISI 316

Alternativas construtivas para a válvula de segurança

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Rosqueada em aço inoxidável AISI 316 ou Bronze / Ferro

Alternativas construtivas para a estrutura do Esterilizador

Acabamentos externos e Hermeticidade

Alternativas construtivas para os acabamentos e hermeticidade

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Alternativas construtivas para as portas do Esterilizador

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

O painel contém ainda os instrumentos de segurança e controle indicados abaixo:

6.3 Instrumentação e controle

Alternativas para os sensores e opcionais

Termoresistores de platina tipo PT-100 classe A calibrado e com certificado do fabricante

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Permite a completa documentação do processo de esterilização com dados como:

Alternativas para a impressora

Impressora de 40 colunas, constituída de corpo termoplástico de alta resistência e tecnologia de impressão de

Esterilizador a vapor Versão / Revisão: 1.001

Alternativas para as válvulas de controle

Componentes alternativos para o sistema de vácuo