Manual de Manutenção Da Termodesinfectora TW-E-2000 25.04.2022

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Manual de Manutenção Código: MM.01.09.0006

Versão / Revisão: 4.001
Termodesinfectora Folha: 1 de 114
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
TERMODESINFECTORA
Registro ANVISA n°: 10345500051
Modelo: TW-E2000
M A N U A L D E M A N U T E N Ç Ã O
Código
Modelo Fabricado em
Núm. Série
Baumer - Compromisso com a saúde

Responsável Técnico: Eng. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709/D
Início da Responsabilidade Técnica: 31/01/1994
Fabricado e Distribuído por Baumer S.A.
Divisão STIC - Esterilização e Controle de Infecção
Av. Pref. Antonio Tavares Leite, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
Caixa Postal 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Indústria Brasileira
E-mail: baumer@baumer.com.br
Gi. Bi. S.a.s. Di Bisegma Tatiana

Via Rodolfo Lanciani, 26 – 00019 – Tivoli –
Roma, Italy
P.IVA 05513281005 - +39 3395 28 9470
E-mail: gianni@baumer.com.br
Vendas: +55 11 3670-0000 • GPV +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
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Você adquiriu um produto Baumer e estamos empenhados em corresponder a sua confiança. Para garantir a melhor
performance de seu produto leia atentamente e siga as instruções contidas neste documento.
Ressaltamos que as fotos, figuras e desenhos são ilustrativos, estando sujeitos a variações sem notificação prévia.
A Baumer S.A. considera-se responsável pela segurança, confiabilidade e desempenho de seu produto desde que:
• Os suprimentos necessários estejam disponíveis e conformes às especificações deste guia;

• Apenas a Baumer S.A. ou agentes autorizados atuem em reparos e manutenção do equipamento;
• O produto seja utilizado de acordo com a Instrução de Uso, Guia de Instalação e Manual de
Manutenção fornecidos com o equipamento.
A Baumer S.A. não se responsabiliza por danos causados durante o transporte de seu produto. É de
responsabilidade do comprador a sua conferência no ato da entrega, registrando qualquer ocorrência no documento
de recebimento do produto, acionando imediatamente a transportadora e /ou a seguradora em caso de danos, e
informando a Baumer S.A. do ocorrido.
A Baumer S.A., através de seus canais de atendimento, pode acompanhar o recebimento e a retirada dos seus
produtos das embalagens originais. Consulte-nos sobre a forma de contratação desses serviços.
A Legislação Sanitária nacional e normas internacionais aplicáveis definem a necessidade de realizar a Qualificação
de Instalação (QI) e Operacional (QO) desse equipamento. Essas qualificações devem ser realizadas pelo
fornecedor do equipamento ou por seus canais de atendimento, após a instalação e repetidas anualmente ou após
intervenções de importância no equipamento.
Normalmente esses serviços são negociados com o comprador no momento da aquisição do equipamento. Se isso
não ocorreu, consulte-nos sobre a forma de contratação desses serviços.
Também uma Qualificação de Desempenho (QD), para validar os processos executados pelo equipamento, com os
parâmetros definidos pelo usuário, é exigência da legislação sanitária. A Baumer S.A. tem disponibilidade para
realizar esse serviço para os seus clientes ou acompanhar a realização dessa qualificação quando realizada por
terceiros. Consulte-nos sobre a forma de contratação desses serviços.
A Baumer S.A. e seus canais de atendimento dispõem de outros serviços que podem ser contratados pelos usuários
de nossos produtos, e que garantem uma ampliação da vida útil e um perfeito funcionamento desse equipamento,
minimizando ocorrências que possam interromper o uso do mesmo. Consulte-nos para a contratação de serviços de
manutenção Preventiva e suporte técnico especializado.
Mantemo-nos à sua disposição para outros esclarecimentos e temos a certeza de que esse produto será útil e
produtivo para essa instituição por muitos e muitos anos.
A Baumer S.A. reserva-se o direito de efetuar, sem notificação prévia, modificações no produto mencionado neste
documento, em atendimento à política de continuo desenvolvimento e aperfeiçoamento de nossos produtos.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida, armazenada em sistema de
recuperação de informações, nem transmitida sob nenhuma forma ou por nenhum meio, seja eletrônico, mecânico,
fotocópia, gravação ou de qualquer outro modo, sem a autorização prévia da Baumer S.A.. Para esclarecimentos
adicionais ou contratação desses serviços entre em contato com a MEDIXX, empresa do grupo Baumer S.A.
responsável pela gestão pós-venda de nossos equipamentos.
Modelo: TW-E2000
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Sumário
1. Introdução ........................................................................................................................................................... 4
2. Termo de Garantia Limitada Baumer................................................................................................................ 4
3. Substituição dos Itens de Segurança............................................................................................................... 7
3.1 Substituição da bateria da IHM...................................................................................................................... 7
3.2 Substituição dos fusíveis ............................................................................................................................... 7
3.3 Substituição do botão de emergência ........................................................................................................... 8
3.4 Substituição do disjuntor geral ...................................................................................................................... 8
3.5 Substituição do disjuntor monopolar ............................................................................................................. 9
3.6 Substituição do disjuntor motor ................................................................................................................... 10
3.7 Substituição do pressostato de ar ............................................................................................................... 10
3.8 Substituição do pressostato de ar na canaleta............................................................................................ 11
3.9 Substituição do pressostato de circulação .................................................................................................. 11
3.10 Substituição do sistema anti esmagamento ................................................................................................ 12
3.11 Substituição do termostato das resistências de água ................................................................................. 13
3.12 Substituição do termostato das resistências de ar ...................................................................................... 14
4. Demais manutenções ....................................................................................................................................... 14
4.1 Substituição e manutenção da guarnição da porta: .................................................................................... 14
5. Cronograma de Manutenções Preventivas .................................................................................................... 18
5.1 Manutenções preventivas periódicas em cronologia: ................................................................................. 18
5.1.1 Trimestralmente: .................................................................................................................................. 18
5.1.2 Semestralmente: .................................................................................................................................. 19
5.1.3 Anualmente: ......................................................................................................................................... 19
6. Peças de Reposição ......................................................................................................................................... 19
7. Rotinas de Calibração e Manutenção ............................................................................................................. 21
7.1 Funcionamento manual ............................................................................................................................... 21
7.2 Calibração de temperatura .......................................................................................................................... 25
7.3 Calibração das bombas ............................................................................................................................... 27
7.4 Calibração de nível ...................................................................................................................................... 29
7.5 Abertura da porta na ausência de suprimentos........................................................................................... 32
7.6 Indicações de falhas (alarmes) .................................................................................................................... 33
8. Anexos ............................................................................................................................................................... 35
8.1 Esquema Elétrico ......................................................................................................................................... 35
8.2 Esquema Hidropneumático ......................................................................................................................... 36
8.3 Vista Explodida ............................................................................................................................................ 36
9. LogBook ............................................................................................................................................................ 36
9.1 Manutenções Preventivas Periódicas realizadas ........................................................................................ 36
10. G.P.V. – Gestão Pós-Venda ............................................................................................................................. 38
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1. Introdução
As informações contidas nesse manual visam permitir aos usuários conhecerem as manutenções preventivas
periódicas afim de manter o bom funcionamento do equipamento e assim como as suas execuções asseguram a
garantia limitada do produto.
Também são apresentadas as manutenções dos itens de segurança, uma lista de peças de reposição, rotinas de
calibração e manutenção, anexos, LogBook, entre outros.
A intervenção de pessoal não credenciado implica o término da garantia para produtos ainda dentro do prazo de
validade dessa garantia para o equipamento ou partes dele, e NA CESSÃO DA RESPONSABILIDADE DO
FABRICANTE para equipamentos fora desses prazos.
Simbologias utilizadas nesse manual:
Perigo – A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso pode levar a ferimentos
graves e danos materiais consideráveis.
Atenção – A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso, podem levar ao mau
funcionamento do equipamento ou danos materiais.
Nota – O texto tem o objetivo de fornecer informações importantes para o correto entendimento e
bom funcionamento do equipamento.
Notas de segurança:
As manutenções e reparos devem ser realizadas por pessoal credenciado e qualificado.
Por nenhuma razão devem ser modificados ou alterados quaisquer componentes de segurança do
equipamento.
O procedimento de calibração deve ser executado por pessoal credenciado e qualificado. O uso
inadequado desta função pode prejudicar o processo de lavagem e desinfecção ou causar ferimentos
à equipe.
Quando o equipamento estiver quente, cuidados devem ser tomados ao manusear todas as partes
internas não protegidas da mesma, uma vez que tais peças podem causar queimaduras durante a
manutenção.
Conforme regulamentações da ANVISA (consulte regulamentação específica para o país de destino)

os testes referentes a serem executados ao término de todas as manutenções preventivas e
corretivas.
2. Termo de Garantia Limitada Baumer

I. Apresentação
Este termo estabelece as condições de garantia limitada do Produto BAUMER ao Comprador original, na qual a
Baumer S.A. garante que seus produtos são entregues livres de defeitos de fabricação.
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II. Prazo da Garantia

A garantia inicia-se a partir da emissão da Nota Fiscal de venda e tem os seguintes prazos de duração:
• 5 (cinco) anos para vasos de pressão (esterilizadores a vapor e caldeira de geração de vapor);
• 13 (treze) meses contra defeito de fabricação para partes gerais, não indicadas em garantia específica;
• 6 (seis) meses para material elétrico / eletrônico, vedações hidráulicas e demais itens constantes na seção
específica da instrução de uso ou manual do equipamento;
• 90 (noventa) dias para componentes susceptíveis a desgaste normal pelo uso tais como lâmpadas, plugues,
guarnições, conectores, cabos de instrumentação, acessórios removíveis, membranas de osmose reversa e outros
itens constantes na seção específica da instrução de uso ou manual do equipamento.
III. Condição para a concessão da Garantia Limitada

É condição para a concessão da garantia do produto a comprovação formal do atendimento aos seguintes critérios:
1. O produto tenha sido recebido pelo Comprador, atestando a sua conferência com o informado na nota fiscal no
ato da entrega, livre de danos aparentes e com a embalagem intacta;
2. A instalação tenha ocorrido conforme determina o Guia de Instalação do Produto ou o Manual de Instalação, e
tendo o respectivo Relatório de Entrega Técnica (RET) preenchido e aprovado;
3. A instalação tenha sido feita por profissional credenciado ou formalmente autorizado pela Baumer;
4. Os protocolos de Qualificação de Instalação (QI) e de Qualificação de Operação (QO) tenham sido executados e
aprovados conforme determina a legislação e/ou indicados como mandatórios no Guia de instalação ou
Manuais/Instrução de Uso;
5. Comprovar as manutenções preventivas, indicadas no Manual de Manutenção, por meio de registros;
6. Utilizar peças e/ou componentes originais para o Equipamento, ou seja, somente aqueles fornecidos pela Baumer
S.A.;
7. Não permitir intervenções por agentes técnicos não autorizados para reparos, aplicações e instalações de
componentes adicionais;
8. Devolver formalmente à Baumer S.A. (fábrica Mogi Mirim), através de seu agente autorizado, no prazo máximo
de 10 (dez) dias úteis, os componentes e/ou peças substituídos em garantia.
Nota: A garantia poderá ser suspensa a qualquer tempo em caso de pendências quanto a cláusula III item 8. Havendo
peças de retorno em aberto o atendimento de manutenção corretiva será feito sob cobrança, com apresentação de
orçamento vinculado.
IV – Efetivação da Garantia
A concessão da Garantia só se dará formalmente ao Comprador com a comprovação do atendimento dos itens
constantes na seção III desse documento, devendo serem enviados à Baumer S.A no endereço físico ou eletrônico
constante no Guia de Instalação e/ou Instrução de Uso ou Manual do produto os seguintes documentos:
1. Para a concessão da Garantia Inicial:
a. Termo de recebimento do produto pela transportadora com o aceite e conferido pelo recebedor;
b. Relatório de entrega técnica preenchido pelo representante da Baumer S.A ou por pessoa devidamente autorizada
para sua execução;
c. Protocolos de Qualificação de Instalação e de Operação preenchidos e aprovados (onde aplicável).
2. Para a concessão da Garantia após a instalação:
a. Comprovante da execução das manutenções preventivas em conformidade com o Manual de Manutenção.
Nota: a garantia dos componentes trocados está condicionada ao termo da Seção III.8. Uma vez recebido o
componente substituído em garantia e, após análise técnica, se for comprovada a substituição indevida (por mau
uso, componente não original ou situação que não caracterize falha do produto ou componente em garantia), a
Baumer S.A reserva-se o direito de efetuar a cobrança do componente substituído ao Comprador ou responsável
pela troca.
V. Exclusões
Os seguintes itens, entre outros compatíveis com o ora exposto, não estão cobertos pela garantia:
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1. Serviços de instalação a ponto;

2. Serviços de consultoria;
3. Componentes externos ao Produto;
4. Materiais de limpeza, conservação e desgaste normal pelo uso;
5. Papéis e vidros;
6. Mão de obra de manutenção preventiva;
7. Ensaios de qualificação e de validação de processos;
8. Aferição e calibração periódicas dos instrumentos de medição e controle;
9. Atualização de software do controlador (quando for o caso), exceto nos casos em que as falhas comprovadas do
programa prejudiquem as condições de operação e segurança;
10. Despesas de viagem e estadias do técnico, fretes, embalagens e seguro;
11. Custos com terceirização de processos em função de manutenções corretivas e preventivas;
12. Danos causados por falhas nos suprimentos de água, energia elétrica (interrupção, sub ou sobre tensão,
transientes) ou outras alterações posteriores à qualificação da instalação;
13. Danos causados por mau uso, abuso, queda, negligência, imprudência ou imperícia;
14. Danos causados por armazenamento ou uso em condições fora das especificações contidas na Instrução de
Uso ou Manual do produto;
15. Danos causados por equipamentos que produzam ou induzam interferências eletromagnéticas fora dos limites
normativos;
16. Danos causados por acessórios e Produtos de terceiros adicionados a um Produto comercializado pela Baumer
S.A.;
17. Danos causados por violação do Produto, tentativa de reparo ou ajuste por terceiros não autorizados pela Baumer
S.A.;
18. Danos causados por agentes da natureza, como descargas elétricas (raios), inundações, incêndios,
desabamentos, terremotos, etc;
19. Perdas e danos causados pelo Produto ou por desempenho do produto, inclusive, mas não limitado, a lucros
cessantes, perdas financeiras e limitações de produtividade, resultantes dos atos relacionados a hipóteses de não
cobertura desta garantia;
20. Danos causados ao produto instalado após o vencimento dos prazos de garantia acima descritos;
21. Danos causados ao Produto decorrentes do transporte.
VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante

1. As obrigações assumidas pela Baumer S.A. em consequência deste Termo de Garantia limitam-se às
expressamente aqui incluídas;
2. As soluções fornecidas neste Termo de Garantia são as únicas e exclusivas oferecidas ao cliente;
3. Sob hipótese alguma a Baumer S.A. será responsável por quaisquer danos diretos, indiretos, inclusive lucros
cessantes, especiais, incidentais ou consequências, seja baseado em contrato, ato lícito, prejuízo ou outra teoria
legal;
4. Em nenhuma circunstância, a responsabilidade da Baumer S.A. por danos materiais excede o limite máximo do
preço do Produto que tenha causado tal dano.
VII. Garantias Adicionais

As garantias estendidas e/ou especiais serão objeto de negociação, à parte, entre a Baumer S.A. e o Comprador.
Após a contratação, serão registradas em contrato de fornecimento específico para tal finalidade.
VIII. Outros
De acordo com a política de contínuo desenvolvimento, a Baumer S.A. reserva-se ao direito de efetuar, sem
notificação prévia, modificações no produto mencionado neste documento.
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Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida, armazenada em sistema de
recuperação de informações, nem transmitida sob nenhuma forma ou por nenhum meio, seja eletrônico, mecânico,
fotocópia, gravação ou de qualquer outro modo, sem a autorização prévia da Baumer S.A.
3. Substituição dos Itens de Segurança

Nesse capítulo são apresentados os procedimentos de substituição dos itens de segurança do equipamento.
3.1 Substituição da bateria da IHM

A troca da bateria é informada pela tela da IHM de controle quando está fraca e deve ser substituída. A bateria se
encontra na parte traseira da IHM.
Para substituir a bateria proceder da seguinte forma:
• Com o equipamento ligado (não executando ciclos) abra o acabamento frontal utilizando a chave fornecida
com o equipamento;
• Abra o compartimento da bateria que se encontra na parte traseira da IHM na parte superior esquerda e
retire a bateria descarregada;
• Inserir a bateria nova modelo CR-2032 e fechar o compartimento;
• Fechar o acabamento frontal.
Figura 1 - Vista traseira da IHM Figura 2 - Compartimento da bateria aberto
A troca da bateria com o equipamento desligado acarretará na perda de informações gravadas na IHM.
A troca da bateria deve ser realizada por pessoal treinado, pois o equipamento está energizado.
3.2 Substituição dos fusíveis

Os fusíveis são de vidro com corrente de 0,5 A, têm a função de proteção do controlador.
Para substituir os fusíveis proceder da seguinte forma:
• Com o equipamento desligado abrir o acabamento frontal utilizando a chave fornecida com o equipamento;
• Puxe a caixa do comando do elétrico deslizante para fora até o final do curso, destrave e abra a porta;
• Localizar o fusível com defeito e remove-lo;
• Inserir um fusível novo e retornar aos passos acima para finalizar.
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Data: 07/04/2021
Figura 3 - Troca do fusível
Para identificar qual fusível trocar verificar o esquema elétrico.
3.3 Substituição do botão de emergência

O botão de emergência se localiza no frontal do lado de carga e nos dois frontais lado de carga e lado de descarga
(quando equipamentos de duas portas). Uma vez acionado, o botão de emergência irá interromper a alimentação de
energia para o equipamento.
Para substituir o botão de emergência proceder da seguinte forma:
• Acessar a parte traseira do painel do equipamento e retirar a conexão dos fios do botão de emergência;
• Retirar o bloco de contato do botão de emergência com auxílio de uma chave, pressionando sua presilha;
• Retirar o anel de fixação posicionado na parte traseira do botão de emergência, girando-o em sentido anti-
horário;
• Retirar o botão de emergência de seu furo suporte;
• Reposicionar o novo botão de emergência em seu furo suporte, girar o anel de fixação em sentido horário;
• Reposicionar o novo bloco de contato no botão e refazer as conexões dos fios;
• Ligar o equipamento e testar o botão de emergência para validar seu funcionamento.
Figura 4 - Botão de emergência lado de carga Figura 5 - Botão de emergência lado de descarga
3.4 Substituição do disjuntor geral

O disjuntor geral se localiza no comando elétrico.
Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

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Para substituir o disjuntor geral proceder da seguinte forma:

• Acessar a o comando elétrico do equipamento;
• Retirar os cabos conectados com auxílio de uma chave philips;
• Retirar o disjuntor geral do comando;
• Reposicionar o novo disjuntor geral;
• Reposicionar os cabos de entrada e saídas do disjuntor e refaça as conexões;
• Ligar o equipamento e testar o disjuntor geral para validar seu funcionamento.
Figura 6 - Disjuntor geral
3.5 Substituição do disjuntor monopolar

O disjuntor bipolar se localiza no comando elétrico do equipamento.
Para substituir o disjuntor monopolar proceder da seguinte forma:

• Puxe a caixa do comando deslizante para fora até o final do curso, destrave e abra a porta;
• Com auxílio de uma chave, pressionar para baixo a trava de fixação localizada na parte inferior do disjuntor;
• Retirar o disjuntor do comando;
• Reposicionar o novo disjuntor;
• Reposicionar os cabos de entrada e saídas do disjuntor e refaça as conexões;
• Ligar o equipamento e testar o disjuntor para validar seu funcionamento.
Figura 7 - Disjuntor monopolar

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3.6 Substituição do disjuntor motor

O disjuntor motor da bomba de circulação se localizam no comando elétrico do equipamento.
Para substituir o disjuntor motor proceder da seguinte forma:

• Puxe a caixa do comando deslizante para fora até o final do curso, destrave e abra a porta;
• Retirar disjuntor pressionando o mesmo para baixo aliviando a mola de fixação;
• Reposicionar o novo disjuntor motor;
• Reposicionar os cabos de entrada e saídas do disjuntor e refazer as conexões;
• Ligar o equipamento e testar o disjuntor para validar seu funcionamento.
Figura 8 - Disjuntor motor
3.7 Substituição do pressostato de ar

O pressostato de ar se localiza na parte superior da caixa de produtos.
Para substituir o pressostato proceder da seguinte forma:

• Com o equipamento desligado abrir o acabamento lateral esquerdo utilizando a chave fornecida com o
equipamento;
• Acessar a o pressostato de ar;
• Retirar os cabos conectados com auxílio de uma chave de fenda;
• Retirar a mangueira de ar pressionando o engate rápido para baixo;
• Retirar o pressostato com o auxílio de uma chave;
• Reposicionar o novo pressostato;
• Reposicionar os cabos e mangueira de ar e refazer as conexões;
• Ligar o equipamento e testar o pressostato para validar seu funcionamento.
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Figura 9 - Pressostato de ar
O pressostato substituído deve ser calibrado.
3.8 Substituição do pressostato de ar na canaleta

O pressostato de AR na canaleta localiza-se na parte superior das portas de carga e de descarga.

• Com o equipamento desligado abrir o acabamento lateral esquerdo utilizando a chave fornecida com o
equipamento;
• Acessar a o pressostato de AR;
• Retirar a mangueira de Ar pressionando o engate rápido para baixo;
• Reposicionar os cabos e mangueira de Ar e refazer as conexões;
Figura 10 - Pressostato de AR nas canaletas
3.9 Substituição do pressostato de circulação

O pressostato de circulação se localiza na parte lateral direita do equipamento.
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• Com o equipamento desligado abrir o acabamento lateral direito utilizando a chave fornecida com o
equipamento;
• Acessar a o pressostato de circulação;
• Reposicionar os cabos e mangueira de Ar e refazer as conexões;
Figura 11 - Pressostato de AR
3.10 Substituição do sistema anti esmagamento

O sistema anti esmagamento localiza-se no topo da porta de carga e na opção de equipamentos de duas portas
também na porta de descarga. Durante a subida da porta caso ocorra obstrução da mesma o sistema é acionado e
a porta retorna à posição aberta e um alarme visual e sonoro é emitido na IHM.
Para substituir o micro switch do sistema anti esmagamento proceder da seguinte forma:
• Abrir a porta do equipamento acionando o botão pela IHM;

• Desligar o equipamento e abrir o acabamento frontal utilizando a chave fornecida com o equipamento;
• Retirar os parafusos de fixação do acabamento da porta utilizando uma chave allen;
• Retirar o acabamento da porta;
• Desconectar os fios do micro switch;
• Retirar os parafusos de fixação do micro switch no suporte com o auxílio de uma chave de fenda;
• Instalar o novo micro switch e retornar os passos acima para finalizar;
• Se for necessário ajustar a posição do suporte do micro switch e testar para validar seu funcionamento.
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Figura 12 - Sistema anti esmagamento
Para testar o sistema anti esmagamento proceder da seguinte forma:
• Com a porta do equipamento aberta pressionar o botão na IHM;

• Ao iniciar o movimento de subida da porta pressionar com a mão o acabamento localizado no topo da porta;
A porta deve interromper o movimento de subida e começar a descer e um sinal visual e sonoro é emitido na IHM.
3.11 Substituição do termostato das resistências de água

O termostato das resistências de água se localiza abaixo da porta de carga do equipamento.
Para substituir o termostato proceder da seguinte forma:

• Com o equipamento desligado abra o acabamento frontal utilizando a chave fornecida com o equipamento;
• Acessar a o termostato da resistência de água;
• Retirar a tampa do termostato com auxílio de uma chave de fenda;
• Retirar os parafusos de fixação do termostato;
• Retirar o termostato;
• Retirar o capilar de do termostato com auxílio de uma chave;
• Reposicionar o novo termostato e fixar os parafusos;
• Reposicione os cabos e o capilar do termostato e refaça as conexões;
• Fechar a tampa do termostato;
• Ligue o equipamento e teste o termostato para validar seu funcionamento.
Figura 13 – Termostato da resistência elétrica

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3.12 Substituição do termostato das resistências de ar

O termostato das resistências de ar se localiza acima da porta de carga do equipamento.
Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca

do componente.
Para substituir o termostato proceder da seguinte forma:

• Com o equipamento desligado abra o acabamento frontal utilizando a chave fornecida com o equipamento;
• Acessar o termostato da resistência de A;
• Retirar a tampa do termostato com auxílio de uma chave de fenda;
• Retirar os parafusos de fixação do termostato;
• Retirar o termostato;
• Retirar o capilar de do termostato com auxílio de uma chave;
• Reposicionar o novo termostato e fixar os parafusos;
• Reposicione os cabos e o capilar do termostato e refaça as conexões;
• Fechar a tampa do termostato;
• Ligue o equipamento e teste o termostato para validar seu funcionamento.
Figura 14 - Termostato da resistência de AR
4. Demais manutenções
4.1 Substituição e manutenção da guarnição da porta:
Substituição e manutenção da guarnição da porta:
• A vida útil de uma guarnição é diretamente proporcional à intensidade de uso do

equipamento (número de horas em funcionamento, número de ciclos por dia).
• Nunca utilize lubrificante na guarnição. Ela deve trabalhar a seco por se tratar de uma
guarnição inflável;
• Para remover a guarnição, nunca utilize ferramentas cortantes ou pontiagudas, como chave
de fenda, faca, garfo ou outro qualquer. Utilize espátula especial de ponta curva (código
Baumer 86428);
• Nunca remova uma guarnição quente, pois ela poderá romper na emenda.
4.1.1. Para a retirada da guarnição:

4.1.1.1. Desconecte a entrada de ar da guarnição localizada na área superior da câmara;
4.1.1.2. Solte as porcas calotas fixadas na parte interna do flange da canaleta;
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Figura 15 - Desmontagem das travas da guarnição
4.1.1.3. Posicione a espátula entre a canaleta e a guarnição puxando-a para fora até que se solte completamente da
canaleta da câmara e remova toda a guarnição.
Figura 16 - Remoção da guarnição
4.1.2. Para a montagem da guarnição:

A guarnição é dotada de uma membrana que serve de encosto entre as travas (código Baumer 906295) e a
canaleta.
4.1.2.1. Caso a guarnição possua furação pré-definida, pule para a seção Erro! Fonte de referência não e
ncontrada.;
4.1.2.2. Caso a guarnição não possua a furação das travas, consulte a seção 4.1.2.3;
4.1.2.3. Posicione a guarnição na canaleta. Consulte as seções 4.1.2.8 a 4.1.2.17 para o posicionamento da
guarnição;
4.1.2.4. Com uma caneta de ponta macia, marque os pontos de fixação (furos da canaleta) no fundo da guarnição;
4.1.2.5. Remova a guarnição da canaleta conforme seção 0;
4.1.2.6. Fazer um rasgo na membrana de encosto da guarnição utilizando um estilete ou as próprias travas, nos
locais de fixação da guarnição;
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Figura 18 – Membrana aberta

Figura 17 – Membrana fechada
Cuidado para não furar ou danificar a guarnição.
4.1.2.7. Monte as travas nas posições dos furos pré-definidos ou rasgos ao longo da guarnição;
Figura 19 – Trava a ser inserida Figura 20 – Trava inserida
4.1.2.8. Posicionar o bico da guarnição no conector localizado na parte superior da canaleta (Figura1);
Figura 21 - Posicionamento do bico de ar
4.1.2.9. Posicionar a trava da extremidade oposta da guarnição no centro da canaleta inferior (2).
4.1.2.10. Esticar a guarnição a partir dos pontos inferior e superior, acomodando seu perfil no fundo da canaleta e
posicionando as travas nas extremidades da canaleta (3);
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
1
3 3
2
Figura 22 - Sequência de posicionamento da guarnição
4.1.2.11. Rosquear a guia na trava (código Baumer 906551);

4.1.2.12. Inserir a guia no furo e alojar a guarnição na canaleta em cada furo da canaleta;
Figura 23 - Posicionamento das travas da guarnição nos furos da canaleta
4.1.2.13. Soltar a guia;

4.1.2.14. Fixar as travas através de porca canaleta;
4.1.2.15. Repita os itens de 4.1.2.11 a 4.1.2.14 para cada um dos pontos de fixação.
4.1.2.16. Após a montagem, verifique se há a formação de sobras da guarnição, em especial nas canaletas inferior
e superior;
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Figura 24 - Verificação se há formação de sobras na guarnição, após acomodada
4.1.2.17. Conectar a entrada de ar comprimido na guarnição;
A pressão da guarnição deve ser regulada de 0,8 bar a 1,0 bar;
4.1.2.18. Ligar o equipamento e testar o funcionamento da guarnição (verificar a ausência de vazamentos no sistema
de vedação da porta).
A folga entre a porta e a face externa da canaleta deve ser ajustada entre 2 e 4mm ao
longo de todo o perímetro.
Para procedimento de ajuste de porta entrar em contato com a Gestão Pós-Venda
Baumer S.A.
5. Cronograma de Manutenções Preventivas

5.1 Manutenções preventivas periódicas em cronologia:
A não realização destas manutenções gera a perda da garantia do equipamento.
5.1.1 Trimestralmente:
• Examinar o filtro do cavalete da entrada de água, havendo mudança na vazão ou na coloração inicial do filtro
proceda com a troca;
• Examinar toda a tubulação buscando por vazamentos. Se forem localizados os vazamentos, realizar o
reaperto. Se o vazamento continuar, então desmontar, aplicar fita veda rosca de PTFE e reapertar. Se o
vazamento persistir, então realizar a troca do item;
• Realizar o reaperto dos contatos elétricos de potência;
• Verificar a pressão de alimentação das guarnições, podendo variar de 0,8 à 1,0 bar;
• Verificar o ajuste entre a(s) porta(s) e a(s) canaleta(s). Se estiver fora da faixa de 2 a 4mm realizar o ajuste;
• Inspecionar as guarnições das portas, se verificadas avarias (cortes, deformações ou outros) proceder com
a troca;
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
• Realizar a limpeza das resistências da câmara, boiler e ventilador, utilizando uma escova de aço inox;
• Limpar os filtros Y;
• Limpar a limpeza dos chuveiros, desmontando-os, se existir material incrustado, borrifar sobre a superfície
interna e externa o desincrustante FACTS® (Código Baumer HER-501).
• Examinar todas as mangueiras hidráulicas buscando por vazamentos. Se forem localizados os vazamentos,
realizar a troca da mangueira. Se o vazamento for na conexão da mangueira, realizar o reaperto da conexão
e se necessário trocá-las.
Ao realizar um reparo em mangueiras ou tubulações, atentar-se a presença de líquidos no interior.
Ao realizar a substituição de uma mangueira hidráulica, utilizar somente itens especificados no

item 6 – Peças de Reposição.
5.1.2 Semestralmente:
• Trocar o filtro de aeração (ou a cada 1.500 ciclos, o que acontecer antes);
• Trocar as guarnições das portas;
• Limpar o assento das válvulas de retenção;
• Trocar o filtro do cavalete da entrada de água.
5.1.3 Anualmente:
• Calibrar todos os sensores de temperatura, pressostatos e sensores de pressão;
• Executar a Requalificação de Instalação, Operação e Desempenho.
6. Peças de Reposição
DESCRIÇÃO CÓDIGO BAUMER
Anel 2" silicone 55301
Anel o'ring Ø42,5 x Ø2,6 891228
Bico injetor lateral 890471
Bloco auxiliar disjuntor motor 891848
Boia de nível vertical 892009
Bomba centrífuga 4,0cv corpo em bronze 50Hz – 1 bomba 901277
Bomba centrífuga 4,0cv corpo em bronze 60Hz – 1 bomba 890849
Bomba centrifuga 3,0cv 50Hz – 2 bombas 901275
Bomba centrifuga 3,0cv 60Hz – 2 bombas 904054
Bomba de abastecimento de água 0,5cv 50 Hz – 1 bomba 901278
Bomba de abastecimento de água 0,5cv 60 Hz – 1 bomba 893902
Bomba de abastecimento de água 2,0cv 50 Hz – 2 bombas 901276
Bomba de abastecimento de água 2,0cv 60 Hz – 2 bombas 904055
Bomba peristáltica 903540
Botão de emergência tipo soco 98278
Botão luminoso branco 906612
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021

Campainha sonalarme 905843
Chave de nível inox 903641
Chave On/Off 88256
Cilindro pneumático 32 x 720 – TW-287 901494
Cilindro pneumático 32 x 780 – TW-400 895636
Conj. Valv. retenção 1/2" 86154
Contator 25A 24VCC 55047
Controlador rele 8e/6s 901554
Disjuntor monopolar 10A 88459
Disjuntor motor 6 a 10A 891466
Disjuntor motor 9 a 14A 891196
Disjuntor tripolar 40A 88458
Disjuntor tripolar 63A 88456
Expansão 4e PT-100 901559
Expansão digital 8e/8s 901555
Filtro “Y” 1/2" BSP bronze 45062
Filtro “Y” 1/2" BSP inox 55383
Filtro absoluto HEPA 305x305x78 891053
Fonte chaveada 24V 6.25A 902220
Fonte impressora Custom 89548
Guarnição Boiler TW-287 – tampa 911318
Guarnição Boiler TW-400 – tampa 906256
Guarnição Boiler – saída de vapor, inferior 906254
Guarnição Boiler – saída de vapor, superior 906253
Guarnição inflável TW-287 906266
Guarnição inflável TW-400 906267
Guarnição lâmpada TW 903601
IHM touch screen 7" 903236
Impressora serial Custom 892739
Impressora térmica Plus-s4b 896504
Lâmpada dicroica Led MR16 903115
Mangueira hidráulica para água ¾” 300 psi 101097
Mangueira hidráulica de conexão com bomba 2” 300 psi 892554
Micro ventilador 220VCA 87369
Microrutor miniatura (atuador por alavanca flexível com rolete) 900361
Mini regulador pressão 89974
Mola Ø31 x 43 890547
Pré filtro EU4 305x305x15 891054
Pressostato 0,1 a 1,0 bar NA 88442
Pressostato 1 a 10 bar NA 88441
Pressostato 3 níveis E-2002 891100
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021

Regulador pressão 0 a 3,5 bar 898728
Rele 24VCC – 1 contato reversível 905010
Resistência 220V 5000W 906265
Resistencia Boiler 4000W 220V 905515
Resistência inferior 900W 220V 892025
Resistência maior 1200W 220V 891160
Resistência médio 1200W 220V 891159
Resistência menor 1200W 220V 891158
Sensor indutivo M12 PNP NA 899161
Sensor temperatura tipo PT-100 895714
Sensor temperatura tipo PT-100 duplo 905695
Soquete lâmpada Led MR16 903116
Termostato segurança 170°C 900984
Válvula borboleta 2” - clamp 890948
Válvula solenoide ½” água - 2/2 NF latão 897412
Válvula solenoide - 5/2 p/ bloco manifold 911138
Válvula solenoide (duplo) - 5/2 p/ bloco manifold 911141
Válvula solenoide 3/8” água - 2/2 NF inox 894416
Válvula pneumática ½” BSP inox 55375
Válvula de retenção ½” BSP inox 893289
Válvula de retenção – tubo O/D 6mm 892401
Ventilador Siroco 50Hz 900255
Ventilador Siroco 60Hz 891056
Vidro redondo luminária 903117
7. Rotinas de Calibração e Manutenção

As termodesinfectoras da linha TW-E2000 possuem funções destinadas aos procedimentos de manutenção pela
equipe de manutenção.
Abaixo são descritas as principais funções:
7.1 Funcionamento manual

O produto foi projetado para operar de forma automática. Para auxiliar a manutenção e verificar o correto
funcionamento dos acionamentos, o produto pode ser operado manualmente, através de senha de acesso
especificada pelo supervisor. (Obs.: Informações de cadastro de usuário e senha de acesso constam na Instrução
de Uso).
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
No menu iniciar pressione a tecla “CONFIG”.
A tela com as opções de “SUPERVISOR”, “SENHA”,

“FABRICA”, “LOGOFF”, “RETORNAR”, será aberta.
Pressionar o campo abaixo da caixa de texto

“FABRICA” aparecerá um teclado alfanumérico, entre
com a senha padrão de acesso e confirme.
Clique sobre a opção abaixo do campo de edição de

senha para acessar a tela da “FABRICA”.
A tela com as opções de “OPCIONAIS”, “ACESSO

RESTRITO”, “CARREGAR DEFAULT”, “OPERAÇÃO
MANUAL”, “GRAFICOS” e “RETORNAR” será aberta.

“OPERAÇÃO MANUAL” aparecerá um teclado
alfanumérico, entre com a senha padrão de acesso e
confirme.
Clique sobre a opção abaixo do campo de edição de

senha para acessar a tela da “OPERAÇÃO MANUAL”.
A tela com as opções de “SISTEMA DE ÁGUA”,

“SISTEMA DE PRODUTOS”, “DIVERSOS” e
“SISTEMA DE PORTAS” será aberta.
Pressionar a caixa de texto “SISTEMA DE ÁGUA”.

Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
A tela de “SISTEMA DE ÁGUA” permite acesso aos

botões para controle, “VALVULA DE ÁGUA FRIA”,
“VALVULA DE AGUA QUENTE”, “VALVULA DE AGUA
TRATADA”, “VALVULA DE ÁGUA”, “BOMBA DE
AGUA”, “VALVULA DE DRENAGEM”, “VALVULA DE
AGUA CÂMARA” e/ou “VALVULA DE AGUA BOILER”,
para efetuar os acessos conforme necessidade.
Exemplo: Para verificar os níveis de água, acionar

“VALVULA DE DRENAGEM”, “VALVULA DE ÁGUA
FRIA” e aguardar até que os níveis sejam atingidos.
Para retornar à tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, acionar

o ícone que simboliza uma “PORTA ABERTA”.
Na tela de “OPERAÇÃO MANUAL”, pressionar a caixa

de texto “SISTEMA DE PRODUTOS”, para acessar a
entrada de produtos através das bombas peristálticas.
A tela de “SISTEMA DE PRODUTO” permite acesso

aos botões para controle, “PRODUTO 1” e “PRODUTO
2”, “PRODUTO 3”, e “PRODUTO 4”.
Observação: A quantidade de produtos habilitados

depende do número de bombas adquiridas no ato da
compra.
Exemplo: Caso tenhas adquirido 2 bombas

peristálticas, estará habilitado os “PRODUTO 1” e
“PRODUTO 2” e os demais estarão visíveis, porém
desabilitados.


de texto “DIVERSOS”, para acessar o controle do
Exaustor, Bomba de Circulação de Água, Alarme
Sonoro, Iluminação da Câmara e o Botão Luminoso de
fim de ciclo.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
A tela de “DIVERSOS” permite acesso de liga/desliga

aos botões, “CIRCULACAO DE AGUA”,
“CIRCULAÇÃO DE AR”, “DESCARGA DO BOILER”,
“VALVULA DE CIRCULAÇÃO”, “ILUMINAÇÃO
INTERNA”, “LAMPADA PORTA DE DESCARGA” e
“ALARME SONORO” efetuar os acessos conforme
necessidade.
Atenção: Para preservar a vida útil do selo mecânico

da Bomba de “CIRCULAÇÃO DE ÁGUA”, mesmo que
a Bomba seja acionada, ela somente será ligada se um
dos níveis for atingido.


de texto “SISTEMA DE PORTAS”, para acessar o
controle das portas.
A tela de “SISTEMA DE PORTAS” permite acesso para

abertura/fechamento das portas “LADO DE CARGA” e
“LADO DE DESCARGA”.
Atenção: Para preservar o sistema de intertravamento

entre as portas, o software não permite a aberturas de
ambas as portas simultaneamente.


de texto “RETORNAR”, para acessar o menu anterior.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
A tela com as opções de “OPCIONAIS”, “ACESSO

RESTRITO”, “CARREGAR DEFAULT”, “OPERAÇÃO
MANUAL”, “GRAFICOS” e “RETORNAR” será aberta.
Pressionar a caixa de texto “RETORNAR” para acessar

o menu anterior.

“FABRICA”, “LOGOFF” e “RETORNAR” será aberta.
Pressionar a caixa de texto “RETORNAR” para acessar

o menu “INICIAR”.
7.2 Calibração de temperatura
No menu de iniciar pressione a tecla “CONFIG”.


“SUPERVISOR”.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
A tela com as opções de “CALIBRAÇÃO”, “DATA E

HORA”, “NOME DO CLIENTE” e “RETORNAR” será
aberta.

“CALIBRAÇÃO” surgirá a tela de controle de acesso.
Pressionar o campo em branco na frente da caixa de

texto “Nome do Usuário” surgirá um teclado
alfanumérico,
Digite o nome do usuário, utilizando o teclado

alfanumérico e confirme pressionando a tecla “ENT”;

texto “Senha” surgirá um teclado alfanumérico;
Digite a senha de Administrador, utilizando o teclado

alfanumérico e confirme pressionando a tecla “ENT”.
Surgirá a tela de “CALIBRAÇÃO DOS SENSORES”.
A tela com as opções de “TEMPERATURA”, “BOMBAS”

e “NÍVEL” será aberta.

“TEMPERATURA” para ter acesso a calibração da
temperatura.
A opção “TEMPERATURA” permite a calibração dos

sensores de temperatura.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Para realizar a calibração dos sensores de temperatura

será necessária a utilização de um forno de calibração
ajustado em uma temperatura de referência para
comparação. Proceder conforme abaixo para efetuar a
calibração dos sensores de temperatura:
• Ligar o forno de calibração e inserir o sensor a ser
calibrado;
• Ajustar a temperatura do forno de calibração em
80 ºC ± 0,5 ºC;
• Verificar a leitura do sensor a ser calibrado com
a indicação do forno de calibração;
Caso haja diferença de temperatura, ajustar
conforme abaixo:
• Calcular a diferença entre a leitura do sensor a
ser calibrado e o forno de calibração;
• O valor encontrado deverá ser incrementado se
o resultado acima for positivo, ou decrementado
caso seja negativo. O valor padrão do “AJ” é de
15;
• Para ajustar pressionar sobre o parâmetro a ser
modificado, inserir o valor desejado e confirmar
com a tecla “ENTER”.
• Verificar novamente a leitura do comando com a
indicação do forno e, se necessário, ajustar
novamente.
Para sair pressionar o botão “RETORNAR”.
7.3 Calibração das bombas

Pressionar o campo em branco abaixo da caixa de texto

“SUPERVISOR”.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021

aberta.


alfanumérico,





“BOMBAS” para ter acesso a calibração das bombas.
A opção “BOMBAS” permite a calibração das bombas

peristálticas que controlam a entrada de produto.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
A calibração deverá ser realizada em todas as bombas

peristálticas agregadas ao equipamento, podendo ter
de uma (01) a quatro (04) bombas. Para realizar a
calibração das bombas peristálticas será necessária a
utilização de um Becker de 1000ml completo com água.
Proceder conforme abaixo para efetuar a calibração das
bombas peristálticas:
• Introduzir o dispositivo de sucção das bombas no
Becker contendo 1000ml.
• Pressionar a tecla “NOVA”.
• Selecionar a bomba a ser calibrada podendo ser
de 01 a 04.
• Na caixa de texto referente a “DEFINIR O
VOLUME UTILIZADO”, inserir 100ml.
• Pressionar a tecla “START”, e verificar o
consumo de 100ml no Becker e pressionar a tecla
“STOP”.
• Pressionar a tecla “GRAVAR”.
• Repetir o procedimento até calibrar todas as
bombas disponíveis.
Para sair pressionar os botões de “RETORNAR”.
7.4 Calibração de nível

Pressionar o campo em branco abaixo da caixa de texto

“SUPERVISOR”.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021

aberta.


alfanumérico,




Pressionar o campo abaixo da caixa de texto “NÍVEL”

para ter acesso a calibração dos níveis do pressostato.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
A opção “PRESSOSTATO DE NÍVEL” permite a

calibração do “NIVEL BAIXO”, “NIVEL MÉDIO” e
“NIVEL ALTO”.
A calibração deverá ser realizada para os três níveis de

água utilizando um medidor de vazão calibrado, de
forma que o nível baixo, nível médio e nível alto devam
atender os requisitos da tabela abaixo:
Nível TW-E2000-287(P) TW-E2000-400(P)

Baixo (l) 25 28
Médio (l) 30 35
Alto (l) 45 48
Para efetuar a calibração dos níveis do pressostato, proceder conforme descrito abaixo:
Calibração do Nível Baixo:
• Selecionar através da caixa de texto o “NIVEL
BAIXO”.
• Soltar os três parafusos de ajuste de nível do
pressostato.
• Pressionar a tecla “VALVULA DE ÁGUA FRIA”.
• A entrada de água é liberada até atingir o nível pré-
determinado.
• Caso o nível determinado não esteja conforme o
especificado, pressionar a tecla “ABRIR VALVULA
DE DRENAGEM”, para que a câmara seja
totalmente esvaziada.
• Efetuar a regulagem no parafuso de ajuste de forma
a entrar mais ou menos água, dependendo do
resultado anterior.
• Repetir os passos anteriores até que o volume do
nível especificado esteja conforme a tabela.
• Efetuar o procedimento por 5 vezes para garantir da
repetibilidade do processo.
Calibração do Nível Médio:
• Selecionar através da caixa de texto que o “NIVEL
MÉDIO”.
determinado.
resultado anterior.
repetibilidade do processo
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Calibração do Nível Alto:

• Selecionar através da caixa de texto que o “NIVEL
ALTO”.
determinado.
resultado anterior.
repetibilidade do processo.
As telas são meramente ilustrativas, apresentando variações devido às configurações de solicitadas

no ato da compra do equipamento
7.5 Abertura da porta na ausência de suprimentos
Esta operação só deve ser executada por técnicos treinados.
Na necessidade de abrir as portas na ausência dos suprimentos, ar comprimido e energia elétrica, seguir as
instruções abaixo:
Abertura da porta de carga:
• Abrir o frontal do lado de carga e acessar o bloco de

válvulas;
• Na válvula SYV-5 utilizando uma

chave de fenda, posicionar o botão
de acionamento manual superior
pressionando-o e girando-o para
posição vertical;
• A canaleta será despressurizada.
• Na válvula SYV-3 e utilizando uma
chave de fenda, posicionar o botão
de acionamento manual superior
pressionando-o e girando-o para
posição vertical;
• Os cilindros da porta serão
despressurizados e a porta será
aberta.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Para retornar a posição inicial:

• Reposicionar o botão de acionamento manual da válvula
SYV-5 na posição horizontal em seguida;
• Reposicionar o botão de acionamento manual da válvula
SYV-3 na posição horizontal.
Para abertura da porta de descarga:

• Seguir os procedimentos acima substituindo a válvula
SYV-3 pela SYV-4.
Caso os botões de acionamento não sejam posicionados na posição original de fábrica o

equipamento não irá funcionar.
7.6 Indicações de falhas (alarmes)

As termodesinfectoras da linha TW-E2000 possuem uma lógica de controle extremamente funcional, de modo a não
permitir que ações ou parâmetros estejam fora das faixas ou condições necessárias, o que torna esse produto
extremamente confiável durante o ciclo de lavagem e desinfecção.
Os alarmes da termodesinfectora podem ocorrer em diferentes circunstâncias ou fases do processo.
Os alarmes se distinguem dos demais parâmetros por serem apresentados na tela piscando de forma intermitente.
Figura 25 - Indicação de falhas
Veja abaixo os principais alarmes e suas causas e soluções:

Problema Causa Medida corretiva
• Avaliar pressostato de nível.
Falha de nível alto de água. • Pressostato de nível. • Ajustar o nível médio do
pressostato.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021

• Verificar se há água fria e se está
conectada ao ponto do
equipamento.
• Verificar se há água quente e se
está conectada ao ponto do
• Entrada de água fria.
equipamento.
• Entrada de água quente.
• Verificar se há água tratada e se
Falha de suprimentos. • Entrada de água purificada.
está conectada ao ponto do
• Entrada de ar comprimido.
equipamento.
• Entrada de vapor (quando
• Verificar se há ar comprimido e se
aquecimento a vapor).
está conectado ao ponto do
equipamento.
• Verificar se há vapor e se está
conectado ao ponto do
equipamento.
• Verificar disjuntor motor.
• Verificar se a bomba está
Falha na circulação da bomba. • Bomba de circulação. mecanicamente travada.
• Verificar se o motor da bomba não
está travado.
• Verificar rompimento do sensor de

Falha no sensor de temperatura. • Termo resistência (PT100).
temperatura.
• Verificar se há água fria e se está

Falta de água fria. • Entrada de água Fria. conectada ao ponto do
equipamento.
• Verificar se há água quente e se
Falta de água quente. • Entrada de água Quente. está conectada ao ponto do
equipamento.
• Verificar se há água tratada e se
Falta de água purificada. • Entrada de água Purificada. está conectada ao ponto do
equipamento.
• Verificar se há ar comprimido e se
Falta de ar comprimido. • Entrada de ar comprimido. está conectado ao ponto do
equipamento.
• Verificar se há vapor e se está
Falta de vapor. • Entrada de vapor. conectado ao ponto do
equipamento.
• Fechar a porta de carga para início
do ciclo.
Fechar porta de carga para iniciar • Verificar sensor indutivo que acusa
o ciclo. • Porta de carga.
porta fechada.
• Verificar se existe algum obstáculo
para o fechamento da porta.
• Fechar a porta de descarga para
liberar a porta de carga.
• Verificar sensor indutivo que acusa
Fechar porta de descarga. • Porta de descarga.
porta fechada.
• Verificar se existe algum obstáculo
para o fechamento da porta.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021

• Verificar recipiente do produto 01 e
Produto 01 atingiu o nível de • Recipiente com Produto 01. se necessário reabastecer.
segurança. Reabastecer. • Bóia de nível. • Verificar se o sensor magnético da
bóia de nível está atuando.
• Termostato de segurança do
• Verificar se o termostato não está
Falha sistema de aquecimento de sistema de aquecimento de ar.
aberto.
• Sistema de acionamento
ar. • Verificar se existe falha em algum
(saída do controlador, contator,
componente de acionamento.
rele e fusível).
• Termostato de segurança do
• Verificar se o termostato não está
Falha sistema de aquecimento de sistema de aquecimento de água.
aberto.
• Sistema de acionamento (saída
água. • Verificar se existe falha em algum
do controlador, contator, rele e
componente de acionamento.
fusível).
• Verificar se a guarnição inflável não
está furada.
• Verificar se a guarnição está
Falha de ar comprimido na • Queda de pressão no sistema de
canaleta porta de carga. conectada ao ponto de pressão,
vedação da porta de carga.
• Verificar se a pressão de
alimentação da guarnição está
entre 0,8 a 1,0 bar.
• Verificar se a guarnição inflável não
está furada.
• Verificar se a guarnição está
Falha de ar comprimido na • Queda de pressão no sistema de
canaleta porta de descarga. conectada ao ponto de pressão.
vedação da porta de descarga.
• Verificar se a pressão de
alimentação da guarnição está
entre 0,8 a 1,0 bar.
Equipamento operando sem Rack • Abortar o ciclo e carregar o
(somente quando equipamento • Ciclo iniciado sem rack (chuveiros
equipamento com rack e então
operando com duas bombas). centrais sem operação).
reiniciar o ciclo.
8. Anexos
8.1 Esquema Elétrico
Anexo no final deste manual,
Para Termodesinfectora sem boiler ou com duas bombas: E-TW-1.
Para Termodesinfectora com boiler: E-TW-2.
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
8.2 Esquema Hidropneumático

Anexo no final deste manual,
Para Termodesinfectora sem boiler ou com duas bombas: H-TW-01-p.
Para Termodesinfectora com boiler: H-TW-02-p.
8.3 Vista Explodida

Anexo no final deste manual, código: V-TW-01-p.
9. LogBook
A execução de todas as manutenções preventivas periódicas apresentadas anteriormente é a condição essencial
para o mantenimento da garantia limitada conforme Termo de Garantia Limitada Baumer.
Abaixo são apresentados os campos para registro de todas as manutenções preventivas periódicas realizadas no
equipamento.
Exija que sejam registradas todas as manutenções preventivas periódicas em seus respectivos
campos.
9.1 Manutenções Preventivas Periódicas realizadas
Nº de Série: ______________________________________
Mês 3 Mês 6
Data: ______/ ______/ ______ Data: ______/ ______/ ______
Nº de Ciclos: Nº de Ciclos:
O.S.: O.S.:
Carimbo Carimbo
Assinatura: Assinatura:
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Mês 9 Mês 12
Data: ______/ ______/ ______ Data: ______/ ______/ ______
O.S.: O.S.:
Carimbo Carimbo
Mês 15 Mês 18
Data: ______/ ______/ ______ Data: ______/ ______/ ______
O.S.: O.S.:
Carimbo Carimbo
Mês 21 Mês 24
Data: ______/ ______/ ______ Data: ______/ ______/ ______
O.S.: O.S.:
Carimbo Carimbo
Modelo: TW-E2000
Data: 07/04/2021
Mês 27 Mês 30
Data: ______/ ______/ ______ Data: ______/ ______/ ______
O.S.: O.S.:
Carimbo Carimbo
Mês 33 Mês 36
Data: ______/ ______/ ______ Data: ______/ ______/ ______
O.S.: O.S.:
Carimbo Carimbo
10. G.P.V. – Gestão Pós-Venda

Baumer S.A.
Av. Prefeito Antonio Tavares Leite, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brasil
Caixa Postal: 1081
Fone/Fax: +55 19 3805-7699
MEDIXX COMÉRCIO E SERVIÇOS PARA A SAÚDE LTDA.

CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP• Brasil
Caixa Postal: 1081
Fone/Fax: +55 19 3805-7697
E-mail: gpv@baumer.com.br
Maintenance Manual Code: MM.01.09.0006
Version/ Revision: 4.001
Washer-disinfector Page: 39 of 114
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
WASHER-DISINFECTOR
ANVISA Registry Nº: 10345500051
Model: TW-E2000
M A I N T E N A N C E M A N U A L
Code:
Model: Made in
Serial Number:
Baumer - Commitment to health

Technical responsible: Eng. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709/D
Start of Technical Responsibility: 1/31/1994
Manufactured and Distributed by Baumer S.A.
STIC Division - Sterilization and Infection Control
Prefeito Antonio Tavares Leite Ave, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
Mail Box 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazilian Industry

Roma, Italy
P.IVA 05513281005 - +39 3395 28 9470
Sales: +55 11 3670-0000 • After Sales: +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Congratulations!
You have purchased a Baumer product and we are committed to matching your trust. To ensure the best performance
of your product, read carefully and follow the instructions in this document.
We emphasize that the photos, figures and drawings are illustrative, being subject to variations without previous
notification.
Baumer S.A. considers itself responsible for the safety, reliability and performance of its product provided that:
• The necessary supplies are available and meet the specifications of this guide;
• Only Baumer S.A. or authorized agents act in repairs and maintenance of the equipment;
• The product is used in accordance with the Instructions for Use, Installation Guide and Maintenance
Manual supplied with the equipment.
Baumer S.A. is not liable for damages caused during the transport of your product. It is the responsibility of the buyer
to make a conference at the time of delivery, registering any occurrence in the document of receipt of the product,
immediately triggering the carrier and / or the insurer in case of damages, and informing Baumer S.A. of the event.
Baumer S.A., through its service channels, can monitor the receipt and withdrawal of its products from the original
packaging. Consult us on how to hire these services.
The National Sanitary Regulation defines the need to perform the Installation Qualification (IQ) and Operational (OQ)
of this equipment. These qualifications must be performed by the equipment supplier or by your service channels,
after installation and repeated every year or after important interventions in the equipment.
Usually these services are negotiated with the buyer at the time of purchase of the equipment. If this has not
happened, consult us on how to hire these services.
Also a Performance Qualification (PQ), to validate the processes performed by the equipment, with the parameters
defined by the user, is a requirement of sanitary regulation. Baumer S.A. has availability to perform this service for its
clients or to monitor the performance of this qualification when performed by third parties. Consult us on how to hire
these services.
Baumer S.A. and its service channels have other services that can be contracted by users of our products, which
guarantee an extended service life and a perfect functioning of this equipment, minimizing occurrences that may
interrupt the use of the same. Consult us for contracting preventive maintenance services and specialized technical
support.
We remain at your disposal for further clarification and we are sure that this product will be useful and productive for
this institution for many years.
Baumer S.A. reserves the right to make, without prior notification, modifications to the product mentioned in this
document, in compliance with the policy of continuous development and improvement of our products.
All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system, or transmitted in any
form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, or otherwise, without the prior permission of
Baumer S.A.. For further clarification or contracting of these services, please contact MEDIXX, a company of
Baumer S.A. group responsible for after-sales management of our equipment.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Summary
1. Introduction ....................................................................................................................................................... 42
2. Baumer Limited Warranty Term ...................................................................................................................... 42
3. Replacement of Safety Items ........................................................................................................................... 44
3.1 Replacing the HMI battery ........................................................................................................................... 45
3.2 Replacing the fuses ..................................................................................................................................... 45
3.3 Replacing the emergency button ................................................................................................................. 46
3.4 Replacing the general circuit breaker .......................................................................................................... 46
3.5 Replacing the unipolar circuit breaker ......................................................................................................... 47
3.6 Replacing the motor circuit breaker ............................................................................................................. 47
3.7 Replacing the air pressure switch ................................................................................................................ 48
3.8 Replacing the air pressure switch on the channel ....................................................................................... 49
3.9 Replacing the air pressure switch ................................................................................................................ 49
3.10 Replacing the anti-crushing system ............................................................................................................. 50
3.11 Replacing the water heating elements thermostat ...................................................................................... 51
3.12 Replacing the air resistances thermostat .................................................................................................... 51
4. Other maintenance ........................................................................................................................................... 52
4.1 Door gasket replacement and maintenance ................................................................................................ 52
5. Preventive Maintenance Schedule.................................................................................................................. 56
5.1 Periodic preventive maintenance on schedule: ........................................................................................... 56
5.1.1 Quarterly: ............................................................................................................................................. 56
5.1.2 Semiannually: ...................................................................................................................................... 56
5.1.3 Annually: .............................................................................................................................................. 56
6. Spare parts ........................................................................................................................................................ 57
7. Calibration and Maintenance Routines .......................................................................................................... 59
7.1 Manual Operation ........................................................................................................................................ 59
7.2 Temperature calibration ............................................................................................................................... 62
7.3 Pumps calibration ........................................................................................................................................ 64
7.4 Level calibration ........................................................................................................................................... 66
7.5 Opening the door without supply ................................................................................................................. 69
7.6 Failure indication (alarms) ........................................................................................................................... 70
8. Attachments ...................................................................................................................................................... 73
8.1 Electric scheme ........................................................................................................................................... 73
8.2 Hydropneumatic Diagram ............................................................................................................................ 73
8.3 Exploded View ............................................................................................................................................. 73
9. LogBook ............................................................................................................................................................ 73
9.1 Periodic preventive maintenance on schedule: ........................................................................................... 73
10. G.P.V. - After Sales Management .................................................................................................................... 75
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
1. Introduction
The information contained in this manual is intended to enable users to be informed of periodic preventive
maintenance in order to maintain the proper functioning of the equipment and as their execution ensures the product's
limited warranty.
Also included are maintenance of safety items, a list of spare parts, calibration and maintenance routines,
attachments, LogBook, among others.
Intervention by unlicensed personnel implies the termination of warranty for products still within the validity period of
this warranty for the equipment or parts thereof, and THE ASSIGNMENT OF THE RESPONSIBILITY OF THE
MANUFACTURER for equipment outside these periods.
Symbologies used in this manual:
Danger - Failure to follow the procedures recommended in this warning can lead to serious injury and
property damage.
Attention - Failure to follow the procedures recommended in this warning may lead to equipment
malfunction or property damage.
Note - The text is intended to provide important information for the correct understanding and proper
functioning of the equipment.
Safety Notes:
Installation must be performed by qualified and qualified personnel.
For any reason, any safety components of the equipment must be modified or changed.
Installation must be performed by qualified and qualified personnel. Improper use of this function may
impair the washing and disinfection process or cause injury to the staff.
When the equipment is hot, care must be taken when handling all unprotected internal parts of the
unit, as these parts can cause burns during maintenance.
According to ANVISA regulations (see regulations specific to the country of destination) the test must
be performed at the end of all preventive and corrective maintenance.
2. Baumer Limited Warranty Term

I. Introduction
This term sets forth the limited warranty conditions of the BAUMER Product to the original Purchaser, in which Baumer
S.A. warrants that its products are delivered free of manufacturing defects.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
II. Warranty Period

The warranty starts from the issuance of the Sales Invoice and has the following deadlines:
• 5 (five) years for pressure vessels (steam sterilizers and steam generation boilers);
• 13 (thirteen) months against manufacturing defect for general parts, not indicated in specific warranty;
• 6 (six) months for electrical / electronic material, hydraulic seals and other items listed in the specific section of the
instruction manual or equipment manual;
• 90 (ninety) days for components susceptible to normal wear and tear such as lamps, plugs, fittings, connectors,
instrumentation cables, removable accessories, reverse osmosis membranes and other items listed in the specific
section of the instruction manual or use of the equipment.
III. Condition for granting the Limited Warranty

It is a condition for granting the warranty of the product the formal proof of compliance with the following criteria:
1. The product has been received by the Buyer, attesting to your conference with the one informed on the invoice at
the time of delivery, free of apparent damages and with the packaging intact;
2. Installation has occurred as determined in the Product Installation Guide or the Installation Manual, with the correct
fulfillment and approval of the particular Technical Delivery Report (RET);
3. The installation has been done by a professional accredited or formally authorized by Baumer;
4. The Installation Qualification (QI) and Operational Qualification (QO) protocols have been implemented and
approved as required by law and / or mandated in the Installation Guide or Manuals / Instruction for Use;
5. Check the preventive maintenance, indicated in the Maintenance Manual, through registers;
6. Use original parts and / or components for the Equipment, that is, only those supplied by Baumer S.A.;
7. Do not allow interventions by unauthorized technical agents for repairs, applications and installations of additional
components;
8. To return formally to Baumer S.A. (Mogi Mirim factory), through its authorized agent, within a maximum of 10 (ten)
working days, the components and / or parts replaced as warranty.
Note: The guarantee may be suspended at any time in case of pending clauses III item 8. If there are open return
parts the corrective maintenance service will be done under collection, with presentation of linked budget.
IV - Effectiveness of the Warranty

The granting of the Warranty will only be formally given to the Buyer with proof of compliance with the items in section
III of this document and must be sent to Baumer S.A. at the physical or electronic address included in the Installation
Guide and / or Instructions for Use or Product Manual the following documents:
1. Condition for granting the Limited Warranty
The. Receipt of the product by the shipping company with the acceptance and checked by the recipient;
B. Technical delivery report completed by the Baumer S.A. representative or by a person duly authorized for its
execution;
c. Completed and approved Installation Qualification and Operation Qualification Protocols (where applicable).
2. Condition for granting the Limited Warranty
a. The proof of the performance of preventive maintenance in accordance with the Maintenance Manual.
Note: the warranty of the exchanged components is conditioned to the term of Section III.8. Upon receipt of the
replaced component under warranty and, after technical analysis, if undue replacement is proven (for misuse, non-
original component or situation that does not characterize product failure or warranty component), Baumer S.A.
reserves the right to charge the replaced component to the Buyer or person responsible for the exchange.
V. Exclusions
The following items, among others compatible with the above, are not covered by the warranty:
1. Spot installation services;
2. Consulting services;
3. Components external to the Product;
4. Materials for cleaning, conservation and wear and tear from normal use;
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Date: 07/04/2021
5. Paper and glass;

6. Preventive maintenance workforce;
7. Qualification and process validation tests;
8. Periodic gauging and calibration of measuring and control instruments;
9. Software update of the controller (when applicable), except in cases where the program's proven failures adversely
affect the operating and safety conditions;
10. Travel expenses and technician stays, freight, packaging and insurance;
11. Costs with outsourcing of processes due to corrective and preventive maintenance;
12. Damage caused by faults in water supplies, electricity (interruption, sub or over voltage, transients) or other
changes subsequent to the installation qualification;
13. Damage caused by misuse, abuse, fall, neglect, recklessness or malpractice;
14. Damage caused by storage or use under conditions other than the specifications contained in the Instructions for
Use or Product Manual;
15. Damage caused by equipment which produces or induces electromagnetic interference outside the regulatory
limits;
16. Damage caused by accessories and Third Party Products added to a Product marketed by Baumer S.A.;
17. Damage caused by violation of the Product, attempted repair or adjustment by third parties not authorized by
Baumer S.A.;
18. Damage caused by agents of nature, such as electric discharges (lightning), floods, fires, landslides, earthquakes,
etc;
19. Losses and damages caused by the Product or product performance, including but not limited to loss of profits,
financial losses and productivity limitations, resulting from acts related to the hypothesis of not covering this warranty;
20. Damage caused to the installed product after the expiration of the warranty periods described above.
21. Damage caused to the Product due to transportation.
VI. Manufacturer's Limitations of Liability

1. The obligations assumed by Baumer S.A. as a result of this Warranty Term are limited to those expressly included
herein;
2. The solutions provided in this Warranty Term are the only and exclusive remedies offered to the customer;
3. Under no circumstances shall Baumer S.A. be liable for any direct, indirect, including loss of profit, special,
incidental or consequential damages, whether based on contract, legal action, damages or other legal theory;
4. In no event shall Baumer S.A.'s liability for material damages exceed the maximum price limit of the Product that
caused such damage.
VII. Additional Warranties

The extended and / or special warranties will be negotiated separately between Baumer S.A. and the Buyer.
After hiring, they will be registered in a specific supply contract for this purpose.
VIII. Others
In accordance with the policy of continuous development, Baumer S.A. reserves the right to make, without prior
notification, changes to the product mentioned in this document.
All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system, or transmitted in any
form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, or otherwise, without the prior permission of
Baumer S.A..
3. Replacement of Safety Items

This section describes the procedures for replacing the equipment safety items.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
3.1 Replacing the HMI battery

The battery exchange is informed by the control HMI screen when it is low and must be replaced. The battery is on
the back of the HMI.
To replace the battery proceed as follows:
• With the equipment on (not running cycles) open the front trim using the key supplied with the equipment;
• Open the battery compartment on the back of the HMI in the upper left and remove the discharged battery;
• Insert the new model CR-2032 battery and close the compartment;
• Close the front trim.
Figure 26 - Back view of the HMI Figure 27 - Battery compartment open
Replacing the battery with the equipment switched off will result in the loss of information recorded on
the HMI.
Battery replacement should be performed by trained personnel, because the equipment is energized.
3.2 Replacing the fuses

The fuses are of glass with current of 0.5 A, they have the function of protect the controller.
To replace the fuses proceed as follows:
• With the equipment off, open the front trim using the key supplied with the equipment;
• Pull the electric slide control box out until the end of the stroke, unlock and open the door;
• Locate the faulty fuse and remove it;
• Insert a new fuse and return to the above steps to finish.
Figure 28 - Replacing fuses
To identify which fuse to replace, check the wiring diagram.

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
3.3 Replacing the emergency button

The emergency button is located on the front of the loading side and on the two front loading side and the unloading
side (when two-door equipment). Once triggered, the emergency button will stop powering the equipment.
To replace the emergency button proceed as follows:
• Access the back of the equipment panel and remove the connection from the emergency button wires;
• Remove the contact block from the emergency button using a wrench, pressing on its clamp;
• Remove the locking ring positioned at the back of the emergency button by turning it counterclockwise;
• Remove the emergency button from its holder hole;
• Reposition the new emergency button on its support hole, rotate the locking ring clockwise;
• Reposition the new contact block on the button and re-connect the wiring connections;
• Turn on the equipment and test the emergency button to validate its operation.
Figure 29 - Emergency button on loading side Figure 30 - Emergency button on unloading side
3.4 Replacing the general circuit breaker

The general circuit breaker is located on the electric control box.
Disconnect the main power before starting to change the component.
To replace the general circuit breaker proceed as follows:

• Access to the electrical control box;
• Remove the connected cables with a philips wrench;
• Remove the general circuit breaker from the control;
• Reposition the new general circuit breaker;
• Reposition the input and output cables of the circuit breaker and redo the connections;
• Turn on the equipment and test the general circuit breaker to validate its operation.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Figure 31 - General circuit breaker
3.5 Replacing the unipolar circuit breaker

The unipolar circuit breaker is located on the electric control box.
To replace the unipolar circuit breaker proceed as follows:

• Using a wrench, press down the locking catch located on the bottom of the circuit breaker;
• Remove the bipolar circuit breaker from the control;
• Reposition the new circuit breaker;
• Turn on the equipment and test the motor circuit breaker to validate its operation.
Figure 32 - Unipolar circuit breaker
3.6 Replacing the motor circuit breaker

The water pump motor circuit breaker is located on the electric generator control.

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Date: 07/04/2021
To replace the motor circuit breaker proceed as follows:

• Remove the circuit breaker by pushing it down, relieving the fastening spring;
• Reposition the new motor circuit breaker;
• Turn on the equipment and test the motor circuit breaker to validate its operation.
Figure 33 - Motor circuit breaker
3.7 Replacing the air pressure switch

The air pressure switch is located at the top of the product box.
To replace the pressure switch proceed as follows:

• Access the air pressure switch;
• Remove the connected cables with an allen wrench;
• Remove the Air hose by pressing the quick coupler down;
• Remove the pressure switch with a wrench;
• Reposition the new pressure switch;
• Reposition the cables and air hose and redo the connections;
• Turn on the equipment and test the pressure switch to validate its operation.
Figure 34 - The air pressure switch

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
The replaced pressure switch must be calibrated.
3.8 Replacing the air pressure switch on the channel

The air pressure switch on the channel is located at the top of the loading and unloading doors.

• Remove the air hose by pressing the quick coupler down;
Figure 35 - Channel air pressure switch
3.9 Replacing the air pressure switch

The circulation pressure switch is located on the right side of the equipment.

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Figure 36 - The air pressure switch
3.10 Replacing the anti-crushing system

The anti-crushing system is located at the top of the loading door and the option of two-door equipment also at the
unloading door. During the door ascending, if an obstruction occurs, the system is activated and the door returns to
the open position and a visual and audible alarm is emitted at the HMI.
To replace the door micro switch proceed as follows:
• Open the equipment door by pressing the button on the HMI;

• Turn the equipment off and open the front trim using the key supplied with the equipment;
• Remove the two fixing screws of the door trim using an allen wrench;
• Remove the door trim;
• Disconnect the wires from the micro switch;
• Remove the fixing screws of the holder of the micro switch, with an aid of a screwdriver;
• Install the new micro switch and return the above steps to finish;
• If necessary, adjust the position of the holder and test to validate its operation.
Figure 37 - Replacing the anti-crushing system

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
To replace the anti-crushing system proceed as follows:
• Open the equipment door by pressing the button on the HMI;

• When start the upward movement of the door, press the top of the door using the hand.
The door must stop the ascend movement and begin to descend and a visual and audible signal is emitted on the
HMI.
3.11 Replacing the water heating elements thermostat

The thermostat of the water heating element is located below the loading door of the equipment.

of the component.
To replace the thermostat proceed as follows:

• Access the thermostat of the water resistant;
• Remove the thermostat cover with a screwdriver;
• Remove the connected cables with a screwdriver;
• Remove the fixing screws of the thermostat;
• Remove the thermostat;
• Remove the capillary of the thermostat with a screwdriver;
• Reposition the new thermostat and fasten the screws;
• Reposition the cables and the capillary of the thermostat and redo the connections;
• Close the thermostat cover;
• Turn on the equipment and test the thermostat to validate its operation.
Figure 38 - Electrical resistance thermostat
3.12 Replacing the air resistances thermostat

The thermostat of the air resistances is located below the loading door of the equipment.

of the component.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
To replace the thermostat proceed as follows:

• Access the air resistant thermostat;
• Remove the temperature switch cover with a screwdriver;
• Remove the fixing screws of the temperature switch;
• Remove the thermostat;
• Remove the capillary of the thermostat with a screwdriver;
• Reposition the new temperature switch and fasten the screws;
• Reposition the cables and the capillary of the thermostat and redo the connections;
• Close the thermostat cover;
• Turn on the equipment and test the thermostat to validate its operation.
Figure 39 - Air resistance thermostat
4. Other maintenance
4.1 Door gasket replacement and maintenance
• The life of a gasket is directly proportional to the intensity of use of the equipment (number
of hours in operation, number of cycles per day).
• Never use lubricant on the gasket as it must be dry-worked by an inflatable gasket;
• To remove the gasket, never use sharp or pointed tools, such as a screwdriver, a knife, a
fork, or any other. Use only the special spatula with curved tip (Baumer code 86428);
• Never remove a gasket with hot equipment, as it may rupture the splice.
4.1.1. To remove the gasket:

4.1.1.1. Disconnect the air intake from the trim located in the upper area of the chamber;
4.1.1.2. Loosen the cap nuts on the chamber insider;
Figure 40 – Gasket locks disassembly

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Date: 07/04/2021
4.1.1.3. Position the spatula between the channel and the gasket by pulling it out until it completely releases from the
chamber channel and remove all the gasket;
Figure 41 – Gasket removal
4.1.2. Gasket assembly:

The gasket is provided with a membrane that serves as a backrest between the latches (Baumer code 906295)
and the channel.
4.1.2.1. If the gasket comes with pre-defined accommodation holes for the latches in the gasket backrest membrane,
skip to section Erro! Fonte de referência não encontrada.;
4.1.2.2. If the gasket does not come with the pre-defined holes, proceed as described in the section 4.1.2.3;
4.1.2.3. Position the gasket in its chamber channel. Proceed as described in the sections 4.1.2.8 a 4.1.2.17;
4.1.2.4. With a soft tip marker or pen, paint the gasket in the attachment points (chamber channel holes);
4.1.2.5. Remove the gasket from its channel as described in the section 0;
4.1.2.6. Open the gasket backrest membrane when attaching the latches, which can be done using the latches or a
blade utility knife;
Figure 43 - Open Membrane

Figure 42 - Membrane to be opened
Do not puncture or damage the gasket.
4.1.2.7. Insert the latches on the pre-defined holes positioning or in the membrane open regions matching the
chamber channel attachment positioning;
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Date: 07/04/2021
Figure 44 - Latch to be inserted Figure 45 - Latch inserted
4.1.2.8. Place the air intake nozzle in the conection tube located in the upper chamber channel (position 1, as
indicated in both Figure 46 and Figure 47);
Figure 46 – Air intake nozzle placement
4.1.2.9. Place the opposite end gasket latch opposite in the lower chambre channel central position (positon 2, as
indicated in the Figure 47);
4.1.2.10. Stretch the gasket from the upper and lower attachment distributing the gasket uniformly in a way that it
stay placed in the chamber channel bottom surface and locked with its latches (position 3, as indicated in
the Figure 47);
1
3 3
2
Figure 47 – Gasket placement sequence
4.1.2.11. Screw the gasket guide (Baumer code 906551) in the gasket latch;
4.1.2.12. Insert the guide into the hole and house the gasket on the channel;
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Figure 48 - Gasket lock positioning on the channel hole
4.1.2.13. Release the guide;

4.1.2.14. Fix the latches through the cap nuts;
4.1.2.15. Repeat the steps as described in the sections from 4.1.2.11 until 4.1.2.14 for each latch;
4.1.2.16. After the gasket assembly, check if there is not any remnant parts outside the chamber channel, especially
in the upper and lower part of the channel;
Figura 49 - Verify any remnant parts of the gasket in the chamber channel
4.1.2.17. Connect the compressed air intake to the gasket;
The air pressure applied to the gaskets shall be between 0,8 bar and 1,0 bar;
4.1.2.18. Switch on the equipment and test the gasket operation (check for signs of air leakage in the gasket or water
leakage in the door sealing system).
The gap between the door and the equipment chamber shall be between 2 and 4mm
at any region.
For further details regarding the door adjustment contact Baumer After Sales
Management.
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Date: 07/04/2021
5. Preventive Maintenance Schedule

5.1 Periodic preventive maintenance on schedule:
Failure to do so will result in loss of warranty.
5.1.1 Quarterly:
• Examine the filter of the water inlet manifold, if there is a change in the flow rate or the initial color of the filter,
proceed with the exchange;
• Examine all piping for leaks. If leaks are found, perform the re-tighten. If leakage continues, then disassemble,
apply tape seal PTFE thread and re-tighten. If the leak persists, then perform the item exchange;
• Retight the electrical power contacts;
• Check the air supply pressure of the gaskets, which can vary from 0,8 to 1,0 bar;
• Check the adjustment between the door (s) and the channel (s). If it is outside the range from 2 to 4mm at
any region make the adjustment;
• Inspect the doors gaskets, if any faults (cuts, deformations or other) are found to proceed with the exchange;
• Carry out the cleaning of the resistances of the chamber, boiler and fan, using a brush of stainless steel;
• Clean Y filters.
• Clean the showers by disassembling them, if there is encrusted material, spray on the internal and external
surface the FACTS® descaling (Baumer HER-501 Code).
• Check all hydraulic hoses for leaks. If leaks are found, perform the hose exchange. If leakage is at the hose
connection, re-tighten the connection and if necessary replace them.
When performing a repair on hoses or pipes, be aware of the presence of liquids inside the hoses or
pipes.
When replacing a hydraulic hose, use only items specified in item 6 – Spare parts
5.1.2 Semiannually:
• Replace the aeration filter (or every 1,500 cycles, whichever comes first);
• Replace door gasket;
• Clean the seat of the check valves;
• Replace the water inlet manifold filter.
5.1.3 Annually:
• Calibrate all temperature sensors, pressure switches and pressure sensors;
• Perform the Re-qualification of Installation, Operation and Performance.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
6. Spare parts
DESCRIPTION BAUMER CODE
Silicone ring 2" 55301
Ø42.5 x Ø2.6 O'ring 891228
Side injector nozzle 890471
Auxiliary motor circuit-breaker 891848
Float level switch 892009
Centrifugal Pump 4.0hp in brass 50Hz – 1 pump 901277
Centrifugal Pump 4.0hp in brass 60Hz – 1 pump 890849
Centrifugal Pump 3.0hp 50Hz – 2 pumps 901275
Centrifugal Pump 3.0hp 60Hz – 2 pumps 904054
Water Supply Pump 0.5hp 50 Hz – 1 pump 901278
Water Supply Pump 0.5hp 60 Hz – 1 pump 893902
Water Supply Pump 2.0hp 50 Hz – 2 pumps 901276
Water Supply Pump 2.0hp Hz – 2 pumps 904055
Peristaltic pump 903540
Emergency button 98278
White light button 906612
Buzzer 905843
Stainless steel level switch 903641
On / Off switch 88256
Pneumatic cylinder 32 x 720 – TW-287 901494
Pneumatic cylinder 32 x 780 – TW-400 895636
Check valve 1/2” set 86154
25A 24VCC Contactor 55047
8DI + 6DO PLC relay controller 901554
10A Unipolar circuit breaker 88459
6 to 10A Motor circuit breaker 891466
2.5 to 14A Motor circuit breaker 891196
40A Tripolar circuit breaker 88458
63A Tripolar circuit breaker 88456
4DI PT-100 Temperature Measurement Module 901559
8DI + 6DO Digital Expansion Module 901555
"Y" ½” brass BSP filter 45062
"Y" ½” stainless steel BSP filter 55383
305x305x78 HEPA filter 891053
Switching Power Supply 24V, 6.25A 902220
Custom Printer Power Supply 89548
Boiler lid gasket TW-287 911318
Boiler lid gasket TW-400 906256
Boiler steam outlet gasket – inferior 906254
Boiler steam outlet gasket – superior 906253
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
DESCRIPTION BAUMER CODE

Inflatable door gasket TW-287 906266
Inflatable door gasket TW-400 906267
Lamp gasket 903601
Touch screen HMI 7" 903236
Custom serial printer 892739
Plus-s4b Thermal Printer 896504
Led dichroic MR16 lamp 903115
Hydraulic ¾" water hose300 psi 101097
Hydraulic 2” pump connection hose 300 psi 892554
Micro Fan 220VAC 87369
Miniature Switch (Leaf spring lever with roller) 900361
Mini Pressure Regulator 89974
Spring Ø31 x 43 (inner diameter, length) 890547
305x305x15 EU4 Pre filter 891054
Pressure switch 0.1 to 1.0 bar NO 88442
Pressure switch 1 to 10 bar NO 88441
Pressure switch 3 levels E-2002 891100
Pressure regulator 0 to 3.5 BAR 898728
16A 24VCC relay - 1 reversible contact 905010
Heating element 220V 5000W 906265
Boiler heating element 4000W 220V 905515
Bottom heating element 900W 220V 892025
Large heating element 1200W 220V 891160
Medium heating element 1200W 220V 891159
Small heating element 1200W 220V 891158
Inductive Sensor M12 PNP NO 899161
Temperature sensor type PT-100 895714
Temperature sensor type PT-100 (double) 905695
MR16 Led Socket bulb 903116
Safety thermostat 170°C 900984
2” Butterfly valve - clamp 890948
½” water solenoid valve - 2/2 NC brass 897412
Pneumatic solenoid valve – for manifold block, 5/2 911138
Pneumatic solenoid valve (double) – for manifold block, 5/2 911141
3/8” water solenoid valve - 2/2 NC stainless steel 894416
Pneumatic valve - ½” stainless steel BSP 55375
Check valve - ½” stainless steel BSP 893289
Check valve – 6mm O/D Tube 892401
50Hz Fan 900255
60Hz Fan 891056
Round lamp glass 903117
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
7. Calibration and Maintenance Routines

The washer-disinfector of TW-E2000 line has functions for maintenance procedures by the maintenance team.
The main functions are described below:
7.1 Manual Operation

The product is designed to operate fully automatically. To assist maintenance and check the correct operation of the
drives, the product can be operated manually, through the access password specified by the supervisor. (Note: User
registration information and access password are contained in the Instructions for Use).
In the start menu press the "CONFIG" key.
The screen with "SUPERVISOR", "PASSWORD",

"FACTORY", "LOGOFF", "RETURN", will open.
Pressing the field below the "FACTORY" text box will

display an alphanumeric keypad, enter the default
access password and confirm.
Click on the option below the password edit field to

access the "FACTORY" screen.
The screen with the options "OPTIONS", "LOAD

DEFAULT", "OPERATION MANUAL", "GRAPHICS",
and "RETURN" will open.
Pressing the field below the "OPERATION MANUAL"

text box will display an alphanumeric keypad, enter the
default access password and confirm.
Click on the option below the password edit field to

access the "OPERATION MANUAL" screen.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
The screen with the "SYSTEM WATER", "SYSTEM

PRODUCT", "VARIOUS", and "SYSTEM DOORS"
options will open.
Press the "WATER SYSTEM" text box.
The "WATER SYSTEM" screen allows access to the

control buttons, "COLD WATER VALVE", "HOT WATER
VALVE", "TREATED WATER VALVE", "WATER
PUMP” “DRAINAGE VALVE”, “CHAMBER WATER
VALVE”, and / or "BOILER WATER VALVE", to make
the accesses as needed.
Example: To check the water levels, press "DRAINAGE

VALVE", "COLD WATER VALVE" and wait until the
levels are reached.
To return to the "MANUAL OPERATION" screen, press

the icon that symbolizes an "OPEN DOOR".
In the "MANUAL OPERATION" screen, press the

"SYSTEM PRODUCT" text box to access the product
entry through the peristaltic pumps.
The "PRODUCT SYSTEM" screen allows access to the

control buttons, "PRODUCT 1" and "PRODUCT 2",
"PRODUCT 3", and "PRODUCT 4".
Note: The number of products enabled depends on the

number of pumps purchased at the time of purchase.
Example: If you have purchased 2 peristaltic pumps,

"PRODUCT 1" and "PRODUCT 2" will be enabled and
the remaining ones will be visible, but disabled.

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021

"VARIOUS" text box to access the Exhaust Fan, Water
Circulation Pump, Audible Alarm, Chamber Illumination
and End of Cycle Button.
The "VARIOUS" screen allows on / off access to the

"WATER CIRCULATION", "AIR CIRCULATION",
“DISCHARGE BOILER”, "CIRCULATION VALVE",
"INTERNAL LIGHT", "UNLOAD DOOR LIGHT" and
"BUZZER" access as needed.
Attention: To preserve the mechanical seal life of the

"WATER CIRCULATION" Pump, even if the Pump is
activated, it will only be switched on if one of the levels
is reached.


"SYSTEM DOORS" text box to access the doors
controls.
The "SYSTEM OF DOORS" screen allows access for

opening / closing the doors "CLOSE LOADING DOOR"
and "CLOSE UNLOADING DOOR".
Attention: To preserve the interlock system between

the ports, the software does not allow the openings of
both ports simultaneously.

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021

"RETURN" text box to access the previous menu.
The screen with the options "OPTIONS", "LOAD

DEFAULT", "OPERATION MANUAL", "GRAPHICS",
and "RETURN" will open.
Press the "RETURN" text box to access the previous

menu.

Press the "RETURN" text box to access the "START"

menu.
7.2 Temperature calibration

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021

Press the blank field below the "SUPERVISOR" text

box.
The screen with "CALIBRATION", "DATE AND TIME",

"COSTUMER NAME", "RETURN", will open.
Pressing the field below the "CALIBRATION" text box

will bring up the access control screen.
Pressing the blank field in front of the "User Name" text

box will pop up an alphanumeric keypad,
Enter the user name using the alphanumeric keypad

and confirm by pressing the "ENT" key;
Pressing the blank field in front of the "Password" text

box will bring up an alphanumeric keypad;
Enter the Administrator password using the

alphanumeric keypad and confirm by pressing the
"ENT" key.
The "CALIBRATION OF SENSORS" screen will appear.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
The screen with "CALIBRATION", "PUMPS", "LEVEL",

“RETURN", will open.

The "CALIBRATION" option allows the calibration of the

TE-6A, TE-6B and TE-9 sensors.
To calibrate the temperature sensors, it will be

necessary to use a calibration oven set at a reference
temperature for comparison. Proceed as below to
calibrate the temperature sensors:
• Turn on the Calibration Oven and insert the
Sensor to be calibrated.
• Set the Calibration Oven temperature to 80ºC ±
0.5ºC.
• Check the reading of the sensor to be calibrated
with the calibration oven indication.
• If there is a difference in temperature, adjust as
below.
• Calculate the difference between the reading of
the Sensor to be calibrated and the Calibration
oven.
• The value found must be increased if the result is
positive or decremented, if negative, of the
standard factor of adjustment. The default value
of "AJ" is 15.
• To adjust, press on the parameter to be modified,
enter the desired value and confirm with the
"ENTER" key.
• Check again the reading of the control with the
indication of the oven and if necessary adjust
again.
To exit press the "RETURN" buttons.
7.3 Pumps calibration

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021


box.






"ENT" key.
The "CALIBRATION OF SENSORS" screen will appear.

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
The screen with "CALIBRATION", "´PUMPS", and

"LEVEL” will open.
Pressing the field below the "PUMPS" text box will bring
up the access pumps calibration.
The "PUMPS" option allows calibration of the peristaltic

pumps that control the intake of product.
Calibration should be performed on all peristaltic pumps

added to the equipment, and may be from one (01) to
four (04) pumps. To perform the calibration of the
peristaltic pumps will require the use of a Beaker of
1000ml complete with water. Proceed as below to
calibrate the peristaltic pumps:
• Insert the pump suction device into the Becker
containing 1000ml.
• Press the "NEW" key.
• Select the pump to be calibrated from 01 to 04.
• In the "DEFINE VOLUME USED" text box, enter
100ml.
• Press the "START" key, and check the
consumption of 100ml in the Becker and press the
"STOP" key.
• Press the "SAVE" key.
• Repeat the procedure until all available pumps
are calibrated.
To exit press the "RETURN" buttons.
7.4 Level calibration

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021


box.






"ENT" key.
The "SENSOR CALIBRATION" screen will appear.

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
The screen with "CALIBRATION", "´PUMPS", and

"LEVEL” will open.

The "LEVEL PRESSURE SWITCH" option allows the

calibration of the "LOW LEVEL", "MEDIUM LEVEL" and
"HIGH LEVEL".
Calibration shall be performed for all three water levels

using a calibrated flow meter, so that the low, medium
and high level shall meet the requirements of the table
below:
Level TW-E2000-287(P) TW-E2000-400(P)

Low (l) 25 28
Medium (l) 30 35
High (l) 45 48
To carry out the calibration of the pressure switch levels, proceed as follows:
Low Level Calibration:
• Select the "LOW LEVEL" text box.
• Loosen the three pressure level adjustment screws.
• Press the button "COLD WATER VALVE".
• The water inlet is released until it reaches the
predetermined level.
• If the specified level is not as specified, press the
"OPEN DRAIN VALVE" button, so that the chamber
is completely emptied.
• Adjust the adjusting screw in order to get more or
less water, depending on the previous result.
• Repeat the previous steps until the volume of the
specified level conforms to the table.
• Perform the procedure 5 times to ensure
repeatability of the process.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Medium Level Calibration:

• Select the "MEDIUM LEVEL" text box.
High Level Calibration:
• Select the "HIGH LEVEL" text box.
The screens are merely illustrative with variations due to the options configurations requested at the
time of purchase.
7.5 Opening the door without supply
This operation should only be carried out by trained technicians.
In the need to open the doors in the absence of supplies, compressed air and electricity, follow the instructions below:
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Open load door:
• Open the frontal load trim and access the valve block;
• On the SYV-5 valve using a

screwdriver, position the upper manual
override button by pressing it and
turning it to a vertical position;
• The channel will be depressurized.
• • On the SYV-3 valve and using a

screwdriver, position the top manual
override button by pressing it and
turning it to a vertical position;
• The door cylinders will be

depressurized and the door will be
open.
To return for initial position:
• Reposition the SYV-5 valve manually in the horizontal
position;
Reposition the SYV-3 valve manually in the horizontal
position.
To open the unload door:

• Follow the procedures above changing the valve SYV-3 to
SYV-4.
If the drive buttons are not positioned in the original factory position, the machine will not operate.
7.6 Failure indication (alarms)

TW-E2000 washer-disinfector line have an extremely functional control logic so that they do not allow actions or
parameters outside the required ranges or conditions, which makes this product extremely reliable during the washing
disinfection cycle.
The washer-disinfector alarms may occur under different circumstances or process steps.
The alarms are different from the other parameters because they are flashing intermittently on the screen.
Figure 50 - Failure indication

Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
See below the main alarms and their causes and solutions:
Problem Cause Corrective measure
• Evaluate level pressure switch.
High water level failure. • Level pressure switch. • Adjust the average pressure switch
level.
• Check if there is cold water and if it
is connected to the point of the
equipment.
• Check if there is hot water and if it
is connected to the point of the
• Cold water inlet. equipment.
• Hot water inlet. • Check for purified water and if it is
Supply Failure. • Purified water inlet. connected to the point of the
• Compressed air inlet. equipment.
• Steam inlet (when steam heating). • Check if there is compressed air
and if it is connected to the point of
the equipment.
• Check if there is steam and if it is
connected to the point of the
equipment.
• Check motor circuit breaker.
• Check that the pump is
Pump circulation failure. • Circulation pump mechanically locked.
• Check that the pump motor is not
locked.
• Check or replace the temperature

Temperature sensor failure. • Thermo resistance (PT100).
sensor.
• Check if there is cold water and if it

Cold water faulty. • Cold water inlet. is connected to the point of the
equipment.
• Check if there is hot water and if it
Hot water faulty. • Hot water inlet. is connected to the point of the
equipment.
• Check for purified water and if it is
Purified water faulty. • Purified water inlet. connected to the point of the
equipment.
• Check if there is compressed air
Lack of Compressed air. • Compressed air inlet. and if it is connected to the point of
the equipment.
• Check if there is steam and if it is
Lack of steam. • Steam inlet. connected to the point of the
equipment.
• Close the load door and then start
the cycle.
Close the door and then start the • Check inductive sensor that
cycle. • Loading door
indicates closed door.
• Check that there is an obstacle to
closing the door.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
Problem Cause Corrective measure

• Close the unload door to release
the load door.
• Check inductive sensor that
Close unload door. • Unload door
indicates closed door.
• Check that there is an obstacle to
closing the door.
• Check product container 01 and
Product 01 has reached the level • Container with Product 01. refill if necessary.
of safeness. Refilling. • Float level. • Check that the float magnetic
sensor is working.
sensor is working.
sensor is working.
sensor is working.
• Safety thermostat of
• Check that the thermostat is not
heating air system.
open.
Failure of the heating air system • Drive system
• Check for any drive component
(controller output, contactor,
failure.
relay and fuse).
• Safety thermostat of • Check that the thermostat is not
Failure of the heating water heating water system. open.
system • Drive system (controller output, • Check for any drive component
contactor, relay and fuse). failure.
• Check that the inflatable gasket is
not punctured.
• Check that the packing is
Failure of compressed air in the • Pressure drop in the loading door
loading door channel. connected to the pressure point,
sealing system.
• Check that the supply pressure of
the gasket is between 0.8 and 1.0
bar.
• Check that the inflatable gasket is
not punctured.
• Check that the packing is
Failure of compressed air in the • Pressure drop in the unloading
unloading door channel. connected to the pressure point,
door sealing system.
• Check that the supply pressure of
the gasket is between 0.8 and 1.0
bar.
Equipment operating without
Rack (only when equipment • Cycle started without rack (central • Abort the cycle and load the rack
operating with two pumps). showers without operation). and then restart the cycle.
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
8. Attachments
8.1 Electric scheme
Attached at the end of this manual, code:
For Washer-disinfector without boiler or with two pumps: E-TW-1.
For Washer-disinfector with boiler: E-TW-2.
8.2 Hydropneumatic Diagram

Attached at the end of this manual, code:
For Washer-disinfector without boiler or with two pumps: H-TW-01-p.
For Washer-disinfector with boiler: H-TW-02-p.
8.3 Exploded View

Attached at the end of this manual, code: V-TW-01-p.
9. LogBook
The execution of all periodic preventive maintenance presented above is the essential condition for maintaining the
limited warranty according Baumer Limited Warranty Term.
Below are the fields for recording all periodic preventive maintenance performed on the equipment.
Require that all periodic preventive maintenance be recorded in their respective fields.
9.1 Periodic preventive maintenance on schedule:
Serial Number: ______________________________________
3rd Month 6th Month

Date: ______/ ______/______/ Date: ______/ ______/______/
Cycles number: Cycles number:
Service order: Service order:
Signature: Signature:
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021
9th Month 12th Month

Date: ______/ ______/______/ Date: ______/ ______/______/

Date: ______/ ______/______/ Date: ______/ ______/______/
21st Month 24th Month

Date: ______/ ______/______/ Date: ______/ ______/______/
Model: TW-E2000
Date: 07/04/2021

Date: ______/ ______/______/ Date: ______/ ______/______/
33rd Month 36th Month

Date: ______/ ______/______/ Date: ______/ ______/______/
10. G.P.V. - After Sales Management

BAUMER S.A.
181 Prefeito Antonio Tavares Leite Ave • Distrito Industrial I Jose Marangoni
ZIP CODE: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Mailbox: 1081
Phone / Fax: +55 19 3805-7699
Email: baumer@baumer.com.br

381 Prefeito Antonio Tavares Leite Ave • Distrito Industrial I Jose Marangoni
ZIP CODE: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Mailbox: 1081
Phone / Fax: +55 19 3805-7697
Email: gpv@baumer.com.br
Manual de Mantenimiento Código: MM.01.09.0006
Versión/ Revisión: 4.001
Termodesinfectadora Hoja: 76 of 114
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
TERMODESINFECTADORA
Registro ANVISA n°: 10345500051
Modelo: TW-E2000
M A N U A L D E M A N T E N I M I E N T O
Código
Modelo Fabricado en
Num. Serie
Baumer - Compromiso con la salud

Responsable técnico: Ing. Sérgio Yukio Koseki
CREA-SP: 0601577094 - Cart: 157709 / D
Comienzo de la responsabilidad técnica: 31/01/1994
Fabricado y distribuido por Baumer S.A.
División STIC - Esterilización y control de infecciones
Av. Pref. Antonio Tavares Leite, 181 • Distrito Industrial I Jose Marangoni
Caja postal 1081 • 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Industria Brasileña
Correo electrónico: baumer@baumer.com.br

Roma, Italy
P.IVA 05513281005 - +39 3395 28 9470
Ventas: +55 11 3670-0000 • GPV +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
¡Felicidades!
Ha comprado un producto Baumer y estamos comprometidos a cumplir con su confianza. Para garantizar el mejor
rendimiento de su producto, lea detenidamente y siga las instrucciones contenidas en esta Guía.
Destacamos que las fotos, figuras y dibujos son ilustrativos y están sujetos a variaciones sin previo aviso.
Baumer S.A. es responsable de la seguridad, fiabilidad y rendimiento de su producto siempre que:
• Los suministros necesarios están disponibles y de acuerdo con las especificaciones de esta guía;
• Solo Baumer S.A. o agentes autorizados participan en reparaciones y mantenimiento del equipo;
• El producto se utiliza de acuerdo con las Instrucciones de uso, la Guía de Instalación que se proporciona
con el equipo.
Baumer S.A. no se hace responsable de los daños causados durante el transporte de su producto. Es
responsabilidad del comprador verificarlo en el momento de la entrega, registrar cualquier ocurrencia en el
documento de recepción del producto, llamar de inmediato al transportista y/o al asegurador en caso de daños e
informar a Baumer S.A. de la ocurrencia.
Baumer S.A., a través de sus canales de servicio, puede monitorear la recepción y la eliminación de sus productos
del embalaje original. Consúltenos sobre cómo contratar estos servicios.
La legislación nacional de salud define la necesidad de llevar a cabo la Calificación de Instalación (CI) y operativa
(CO) de este equipo. Estas calificaciones deben ser realizadas por el proveedor del equipo o sus canales de servicio,
después de la instalación y repetidas anualmente o después de intervenciones importantes en el equipo.
Estos servicios generalmente se negocian con el comprador al comprar el equipo. Si no consúltenos sobre cómo
contratar estos servicios.
También una Calificación de Desempeño (CD), para validar los procesos realizados por el equipo, con los parámetros
definidos por el usuario, es un requisito de la legislación sanitaria. Baumer S.A. está disponible para realizar este
servicio para sus clientes o para monitorear el desempeño de esta calificación cuando lo realizan terceros.
Consúltenos sobre cómo contratar estos servicios.
Baumer S.A. y sus canales de servicio al cliente tienen otros servicios que pueden ser contratados por los usuarios
de nuestros productos, que garantizan una extensión de la vida útil y un funcionamiento perfecto de este equipo,
minimizando los eventos que pueden interrumpir su uso. Consúltenos para contratar servicios de mantenimiento
preventivo y soporte técnico especializado.
Quedamos a su disposición para más aclaraciones y estamos seguros de que este producto será útil y productivo
para esta institución durante muchos, muchos años.
Baumer S.A.se reserva el derecho de realizar, sin notificación previa, modificaciones al producto mencionado en este
documento, de conformidad con la política de desarrollo y mejora continua de nuestros productos.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse, almacenarse en un sistema
de recuperación de información o transmitirse de ninguna forma o por ningún medio, ya sea electrónico, mecánico,
fotocopiado, grabado o de otro tipo, sin la autorización previa de Baumer SA. Para servicios adicionales o contratar
estos servicios, comuníquese con MEDIXX, una compañía del grupo Baumer SA responsable de la gestión posventa
de nuestros equipos.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Sumario
1. Introducción ...................................................................................................................................................... 79
2. Término de Garantía Limitada Baumer .......................................................................................................... 79
3. Reemplazo de elementos de seguridad ......................................................................................................... 82
3.1 Reemplazo de la batería de la HMI ............................................................................................................. 82
3.2 Reemplazo de fusibles ................................................................................................................................ 82
3.3 Reemplazo del botón de emergencia .......................................................................................................... 83
3.4 Reemplazo del disyuntor general ................................................................................................................ 83
3.5 Reemplazo del disyuntor monopolar ........................................................................................................... 84
3.6 Reemplazo del disyuntor del motor ............................................................................................................. 85
3.7 Reemplazo del presostato de aire ............................................................................................................... 85
3.8 Reemplazo del presostato de aire en el canal. ........................................................................................... 86
3.9 Reemplazo del presostato de circulación .................................................................................................... 87
3.10 Reemplazo del sistema anti-aplastamiento ................................................................................................. 87
3.11 Reemplazo del termostato de la resistencia calentadora del agua ............................................................. 88
3.12 Reemplazo del termostato de resistencia calentadora del aire................................................................... 89
4. Otro mantenimiento.......................................................................................................................................... 90
4.1 Reemplazo y mantenimiento de la empaquetadura de la puerta: ............................................................... 90
5. Cronograma de mantenimiento preventivo ................................................................................................... 94
5.1 Mantenimiento preventivo periódico en cronología: .................................................................................... 94
5.1.1 Trimestral: ............................................................................................................................................ 94
5.1.2 Semi anualmente: ................................................................................................................................ 94
5.1.3 Anualmente: ......................................................................................................................................... 94
6. Piezas de repuesto ........................................................................................................................................... 95
7. Rutinas de calibración y mantenimiento........................................................................................................ 97
7.1 Operación manual ....................................................................................................................................... 97
7.2 Calibración de temperatura .......................................................................................................................100
7.3 Calibración de bombas ..............................................................................................................................102
7.4 Calibración de nivel ...................................................................................................................................104
7.5 Abriendo la puerta en ausencia de suministros.........................................................................................107
7.6 Indicaciones de avería (alarmas) ..............................................................................................................108
8. Archivos adjuntos .......................................................................................................................................... 111
8.1 Esquema electrico .....................................................................................................................................111
8.2 Esquema hidroneumático ..........................................................................................................................111
8.3 Vista expandida .........................................................................................................................................111
9. LogBook .......................................................................................................................................................... 111
9.1 Mantenimiento preventivo periódico ..........................................................................................................111
10. G.P.V. – Gestión Posventa ............................................................................................................................. 114
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1. Introducción
La información contenida en este manual está destinada a permitir a los usuarios aprender sobre el mantenimiento
preventivo periódico para mantener el funcionamiento adecuado del equipo y, así como su ejecución, garantizar la
garantía limitada del producto.
También se presenta el mantenimiento de elementos de seguridad, una lista de repuestos, rutinas de calibración y
mantenimiento, accesorios, LogBook, entre otros.
La intervención de personal no acreditado implica el final de la garantía para los productos aún dentro del período
de validez de esta garantía para el equipo o partes de este, Y EN LA ASIGNACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD
DEL FABRICANTE por el equipo fuera de estos períodos.
Simbologías utilizadas en este manual:
Peligro - el incumplimiento de los procedimientos recomendados en esta advertencia puede

provocar lesiones graves y daños materiales considerables.
Atención - el incumplimiento de los procedimientos recomendados en este aviso puede provocar un

mal funcionamiento del equipo o daños materiales.
Nota - El texto tiene el objetivo de proporcionar información importante para la correcta comprensión
y buen funcionamiento del equipo.
Notas de seguridad:
El mantenimiento y las reparaciones deben ser realizados por personal acreditado y calificado.
Por ningún motivo se deben modificar o alterar los componentes de seguridad del equipo.
El procedimiento de calibración debe ser realizado por personal acreditado y calificado. El uso
inadecuado de esta función puede perjudicar el proceso de lavado y desinfección o causar lesiones
al personal.
Cuando el equipo está caliente, se debe tener cuidado al manipular todas las partes internas que no
estén protegidas, ya que tales partes pueden causar quemaduras durante el mantenimiento.
De acuerdo con la normativa ANVISA (ver normativa específica del país de destino) las pruebas
referentes a realizarse al final de todo mantenimiento preventivo y correctivo.
2. Término de Garantía Limitada Baumer

I. Presentación
Este término establece las condiciones de garantía limitada para el Producto BAUMER al Comprador original, en el
cual Baumer S.A. garantiza que sus productos se entregan sin defectos de fabricación.
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II. Plazo de Garantia

La garantía comienza con la emisión de la factura de venta y tiene la siguiente duración:
• 5 (cinco) años para recipientes a presión (esterilizadores de vapor y calderas generadoras de vapor);
• 13 (trece) meses contra defectos de fabricación de piezas generales, no indicados en la garantía específica;
• 6 (seis) meses para material eléctrico / electrónico, sellos hidráulicos y otros artículos contenidos en la sección
específica de las instrucciones de uso o manual del equipo;
• 90 (noventa) días para componentes susceptibles al desgaste normal, como lámparas, enchufes, accesorios,
conectores, cables de instrumentación, accesorios extraíbles, membranas de ósmosis inversa y otros elementos en
la sección específica de las instrucciones de uso o el manual del equipo.
III. Condición para otorgar la Garantía Limitada

La prueba formal de cumplimiento de los siguientes criterios es una condición para otorgar la garantía del producto:
1. El producto ha sido recibido por el Comprador, dando fe de su verificación con lo informado en la factura en el
momento de la entrega, libre de daños aparentes y con el embalaje intacto;
2. La instalación se realizó según lo determinado por la Guía de instalación del producto o el Manual de instalación,
con la finalización correcta del Informe de entrega técnica (IET);
3. La instalación ha sido realizada por un profesional acreditado o formalmente autorizado por Baumer;
4. Los protocolos de Calificación de instalación (CI) y Calificación de operación (CO) se han ejecutado y aprobado
según lo exige la ley y/o se indica como obligatorio en la Guía de instalación o en los Manuales/Instrucciones de uso;
5. Compruebe el mantenimiento preventivo, indicado en el manual del producto, a través de registros;
6. Use piezas y/o componentes originales para el Equipo, es decir, solo aquellos suministrados por Baumer S.A.;
7. No permita intervenciones de agentes técnicos no autorizados para reparaciones, aplicaciones e instalaciones de
componentes adicionales;
8. Regrese formalmente a Baumer S.A. (fábrica Mogi Mirim), a través de su agente autorizado, dentro de un período
máximo de 10 (diez) días hábiles, los componentes y / o piezas reemplazados bajo garantía.
Nota: La garantía puede suspenderse en cualquier momento en caso de asuntos pendientes con respecto a la
cláusula III, punto 8. Si hay piezas de devolución abiertas, se cobrará el servicio de mantenimiento correctivo, con la
presentación de un presupuesto vinculado.
IV – Efectivización de la Garantía
La garantía solo se otorgará formalmente al Comprador con prueba de cumplimiento de los artículos enumerados en
la sección III de este documento, y debe enviarse a Baumer S.A. a la dirección física o electrónica contenida en la
Guía de instalación y/o Instrucciones de uso o Manual del producto los siguientes documentos:
1. Para otorgar la garantía inicial:
a. Término de recepción del producto por parte del transportista con la aceptación y verificación por parte del
destinatario;
b. Informe de entrega técnica completado por el representante de Baumer S.A. o por una persona debidamente
autorizada para su ejecución;
c. Protocolos de calificación de instalación y operación completados y aprobados (cuando corresponda).
2. Para otorgar la Garantía después de la instalación:
a. Evidencia de mantenimiento preventivo realizado de acuerdo con las Instrucciones de uso o
Manual de producto.
Nota: la garantía de los componentes intercambiados está sujeta a los términos de la Sección III.8. Una vez que se
ha recibido el componente reemplazado bajo garantía y, después de un análisis técnico, si se prueba un reemplazo
inadecuado (debido al mal uso, un componente no original o una situación que no caracteriza una falla del producto
o componente bajo garantía), Baumer S.A. se reserva el derecho para cargar el componente reemplazado al
Comprador o al responsable del intercambio.
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V. Exclusiones
Los siguientes elementos, entre otros compatibles con lo anterior, no están cubiertos por la garantía:
1. Servicios de instalación puntual;
2. Servicios de consultoría;
3. Componentes externos al producto;
4. Materiales de limpieza, conservación y desgaste normal;
5. Papeles y gafas;
6. Personal de mantenimiento preventivo;
7. Ensayos de calificación y validación de procesos;
8. Calibración periódica y calibración de instrumentos de medición y control;
9. Actualización de software del controlador (cuando corresponda), excepto en los casos en que las fallas
comprobadas del programa pongan en peligro las condiciones de operación y seguridad;
10. Gastos de viaje y estadías del técnico, flete, embalaje y seguro;
11. Costos con procesos de tercerización debido al mantenimiento correctivo y preventivo;
12. Daños causados por fallas en el suministro de agua, electricidad (interrupción, bajo o sobre voltaje, transitorios)
u otros cambios después de la calificación de la instalación;
13. Daño causado por mal uso, abuso, caída, negligencia, imprudencia o mala práctica;,
14. Daños causados por el almacenamiento o uso en condiciones fuera de las especificaciones contenidas en las
Instrucciones de uso o el manual del producto;,
15. Daños causados por equipos que producen o inducen interferencias electromagnéticas fuera de los límites
normativos;
16. Daños causados por accesorios y productos de terceros agregados a un producto comercializado por Baumer
S.A.;
17. Daño causado por violación del Producto, intento de reparación o ajuste por parte de terceros no autorizados por
Baumer S.A.;
18. Daños causados por agentes de la naturaleza, como descargas eléctricas (rayos), inundaciones, incendios,
deslizamientos de tierra, terremotos, etc.
19. Pérdidas y daños causados por el Producto o por el desempeño del producto, que incluyen, entre otros, pérdida
de ganancias, pérdidas financieras y limitaciones de productividad, como resultado de actos relacionados con
hipótesis de no cubrir esta garantía;
20. Daño causado al producto instalado después de la expiración de los períodos de garantía descritos
anteriormente;
21. Daño causado al Producto debido al transporte.
VI. Limitaciones de responsabilidad del fabricante

1. Las obligaciones asumidas por Baumer S.A. como resultado de este Término de Garantía se limitan a las incluidas
expresamente en este documento;
2. Las soluciones proporcionadas en este Plazo de garantía son las únicas y exclusivas soluciones que se ofrecen
al cliente;
3. Bajo ninguna circunstancia, Baumer S.A. será responsable de ningún daño directo, indirecto, incluida la pérdida
de ganancias, especiales, incidentales o consecuencias, ya sea por contrato, acto legal, pérdida u otra teoría legal;
4. En ningún caso la responsabilidad de Baumer S.A. por daños materiales excederá el límite de precio máximo para
el Producto que causó dicho daño.
VII. Garantias Adicionales

Las garantías extendidas y / o especiales estarán sujetas a negociaciones separadas entre Baumer S.A. y el
Comprador.
Después de la contratación, se registrarán en un contrato de suministro específico para este propósito.
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VIII. Otros
De acuerdo con la política de desarrollo continuo, Baumer S.A.se reserva el derecho de realizar, sin notificación
previa, cambios en el producto mencionado en este documento.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse, almacenarse en un sistema
de recuperación de información o transmitirse de ninguna forma o por ningún medio, ya sea electrónico, mecánico,
fotocopiado, grabado o de otro tipo, sin la autorización previa de Baumer S.A.
3. Reemplazo de elementos de seguridad

Este capítulo presenta los procedimientos para reemplazar los elementos de seguridad del equipo.
3.1 Reemplazo de la batería de la HMI

El cambio de batería es informado por la pantalla de control HMI cuando está baja y debe ser reemplazada. La
batería está ubicada en la parte trasera de la HMI.
Para reemplazar la batería, proceda de la siguiente manera:
• Con el equipo encendido (no en ciclos en ejecución) abra el remate frontal con la llave que se entrega con
el equipo;
• Abra el compartimiento de la batería en la parte posterior de la HMI en la parte superior izquierda y retire la
batería descargada;
• Inserte la nueva batería CR-2032 y cierre el compartimiento;
• Cierre el acabado frontal.
Figura 51 - Vista trasera de HMI Figura 52 - Compartimento de batería abierto
Cambiar la batería con el equipo apagado resultará en la pérdida de información registrada en la HMI.
La batería debe ser cambiada por personal capacitado, ya que el equipo está energizado.
3.2 Reemplazo de fusibles

Los fusibles son de vidrio con una corriente de 0,5 A y tienen la función de protección del controlador.
Para reemplazar los fusibles, proceda de la siguiente mane:
• Con el equipo apagado, abra el panel frontal con la llave proporcionada con el equipo;
• Saque la caja de control deslizante hasta el final del recorrido, desbloquee y abra la puerta;
• Localice el fusible defectuoso y retírelo;
• Inserte un fusible nuevo y vuelva a los pasos anteriores para terminar.
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Figura 53 - Reemplazo de fusibles
Para identificar qué fusible cambiar, consulte el diagrama de cableado.
3.3 Reemplazo del botón de emergencia

El botón de emergencia está ubicado en la parte frontal del lado de carga y en los dos lados de carga y descarga
frontales (cuando se usa equipo de dos puertas). Una vez activado, el botón de emergencia interrumpirá el suministro
de energía al equipo.
Para reemplazar el botón de emergencia, proceda de la siguiente manera:
• Acceda a la parte posterior del panel del equipo y retire la conexión de los cables del botón de emergencia;
• Retire el bloque de contactos del botón de emergencia con una tecla, presionando su pestaña;
• Retire el anillo de fijación situado en la parte trasera del botón de emergencia, girándolo en sentido
antihorario;
• Retire el botón de emergencia de su orificio de soporte;
• Vuelva a colocar el nuevo botón de emergencia en su orificio de soporte, gire el anillo de fijación en sentido
horario;
• Vuelva a colocar el nuevo bloque de contactos en el botón y vuelva a conectar las conexiones de cables;
• Encienda el equipo y pruebe el botón de emergencia para validar su funcionamiento.
Figura 54 - Botón de emergencia del lado de carga Figura 55 - Botón de emergencia del lado de
descarga
3.4 Reemplazo del disyuntor general

El disyuntor general se encuentra en el control eléctrico.
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Desconecte la energía eléctrica antes de comenzar el reemplazo de componentes.
Para reemplazar el disyuntor general, proceda de la siguiente manera:

• Acceder al control eléctrico del equipo;
• Retire los cables conectados con la ayuda de una llave Philips;
• Retire el disyuntor general del control;
• Vuelva a colocar el nuevo disyuntor general;
• Vuelva a colocar los cables de entrada y salida del disyuntor y vuelva a realizar las conexiones;
• Encienda el equipo y pruebe el disyuntor general para validar su funcionamiento.
Figura 56 - Disyuntor general
3.5 Reemplazo del disyuntor monopolar

El disyuntor bipolar se encuentra en el control eléctrico del equipo.
Para reemplazar el disyuntor unipolar, proceda de la siguiente manera:

• Saque la caja deslizante hasta el final del recorrido, desbloquee y abra la puerta;
• Retire los cables conectados con la ayuda de una llave Philips;
• Con la ayuda de una llave, presione hacia abajo el pestillo de fijación ubicado en la parte inferior del
interruptor automático;
• Retire el disyuntor del control;
• Vuelva a colocar el nuevo disyuntor;
• Encienda el equipo y pruebe el disyuntor para validar su funcionamiento.
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Figura 57 - Disyuntor monopolar
3.6 Reemplazo del disyuntor del motor

El disyuntor del motor de la bomba de circulación se encuentra en el control eléctrico del equipo.
Para reemplazar el disyuntor del motor, proceda de la siguiente manera:

• Saque la caja deslizante hasta el final del recorrido, desbloquee y abra la puerta;
• Retire los cables conectados con la ayuda de una llave philips;
• Retire el disyuntor presionando hacia abajo, liberando el resorte de fijación;
• Vuelva a colocar el disyuntor del motor nuevo;
• Encienda el equipo y pruebe el disyuntor para validar su funcionamiento.
Figura 58 – Disyuntor guardamotor
3.7 Reemplazo del presostato de aire

El presostato de aire se encuentra en la parte superior de la caja del producto.
Para reemplazar el presostato, proceda de la siguiente manera:

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• Con el equipo apagado, abra la moldura lateral izquierda con la llave provista con el equipo;
• Acceda al presostato;
• Retire los cables conectados con la ayuda de un destornillador;
• Retire la manguera de aire presionando el acoplador rápido hacia abajo;
• Retire el presostato con una llave;
• Vuelva a colocar el nuevo interruptor de presión;
• Vuelva a colocar los cables y la manguera de aire y vuelva a conectarlos;
• Encienda el equipo y pruebe el presostato para validar su funcionamiento.
Figura 59 - Presostato de aire
El presostato reemplazado debe calibrarse.
3.8 Reemplazo del presostato de aire en el canal.

El presostato de aire en el canal está ubicado en la parte superior de los puertos de carga y descarga.
Desconecte la energía eléctrica de la red antes de comenzar el reemplazo de componentes.

• Con el equipo apagado, abra la moldura lateral izquierda con la llave provista con el equipo;
• Acceda al presostato;
• Retire la manguera de aire presionando el acoplador rápido hacia abajo;
• Vuelva a colocar los cables de aire y la manguera y vuelva a conectarlos;
Figura 60 - Presostato en los canales

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3.9 Reemplazo del presostato de circulación

El presostato de circulación se encuentra en el lado derecho del equipo.

• Con el equipo apagado, abra la moldura lateral derecha con la llave provista con el equipo;
• Acceda al presostato de circulación;
• Vuelva a colocar los cables de aire y la manguera y vuelva a conectarlos;
Figura 61 – Presostato de circulación
3.10 Reemplazo del sistema anti-aplastamiento

El sistema anti-aplastamiento se ubica en la parte superior de la puerta de carga y en la opción de equipo de dos
puertas también en la puerta de descarga. Durante el ascenso de la puerta en caso de obstrucción, el sistema se
activa y la puerta vuelve a la posición abierta y se emite una alarma visual y sonora en la HMI.
Para sustituir el microinterruptor del sistema anti-aplastamiento, proceda de la siguiente manera:
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• Abra la puerta del equipo presionando el botón en la HMI;

• Apague el equipo y abra el panel frontal con la llave proporcionada con el equipo;
• Quite los tornillos que sujetan la moldura de la puerta con una llave allen;
• Retire el acabado de la puerta;
• Desconecte los cables del microinterruptor;
• Retirar los tornillos de fijación del microinterruptor en el soporte con la ayuda de un destornillador;
• Instale el nuevo microinterruptor y vuelva a seguir los pasos anteriores para finalizar;
• Si es necesario, ajuste la posición del soporte del microinterruptor y pruebe para validar su funcionamiento.
Figura 62 - Sistema anti-aplastamiento
Para probar el sistema anti-aplastamiento, proceda de la siguiente manera:
• Con la puerta del equipo abierta, presione el botón en la HMI;

• Al iniciar el movimiento hacia arriba de la puerta, presione el acabado en la parte superior de la puerta con
la mano;
La puerta debe detener el movimiento ascendente y comenzar a descender y se emite una señal visual y audible en
la HMI.
3.11 Reemplazo del termostato de la resistencia calentadora del agua

El termostato de las resistências calentadoras se encuentra debajo de la puerta de carga del equipo.
Desconecte la energía antes de iniciar el reemplazo del componente.
Para reemplazar el termostato, proceda de la siguiente manera:

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• Accede al termostato de la resistencia calentadora;
• Retire la tapa del termostato con un destornillador;
• Retire los cables conectados con un destornillador;
• Retire los tornillos de fijación del termostato;
• Retire el termostato;
• Retire el capilar del termostato con una llave;
• Vuelva a colocar el termostato nuevo y fije los tornillos;
• Vuelva a colocar los cables del termostato y el capilar y vuelva a conectar;
• Cierre la tapa del termostato;
• Encienda el equipo y pruebe el termostato para validar su funcionamiento.
Figura 63 - Termostato de resistencia calentadora
3.12 Reemplazo del termostato de resistencia calentadora del aire

El termostato de resistencia del aire está ubicado sobre la puerta de carga del equipo.
Desconecte la energía antes de iniciar el reemplazo del componente.
Para reemplazar el termostato, proceda de la siguiente manera:

• Acceda al termostato de resistencia A;
• Quite la tapa del termostato con la ayuda de un destornillador;
• Retire los tornillos que sujetan el termostato;
• Retire el termostato;
• Retire el capilar del termostato con una llave;
• Vuelva a colocar el termostato nuevo y fije los tornillos;
• Vuelva a colocar los cables del termostato y el capilar y vuelva a conectar;
• Cierre la tapa del termostato;
• Encienda el equipo y pruebe el termostato para validar su funcionamiento.
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Figura 64 - Termostato de resistencia calentadora del aire
4. Otro mantenimiento
4.1 Reemplazo y mantenimiento de la empaquetadura de la puerta:
Reemplazo y mantenimiento de la empaquetadura de la puerta:
• La vida útil de una junta es directamente proporcional a la intensidad de uso del equipo
(número de horas en funcionamiento, número de ciclos por día).
• Nunca use lubricante en la junta. Debe trabajar en seco porque es una guarnición inflable;
• Para retirar la empaquetadura, nunca use herramientas afiladas o afiladas, como un
destornillador, cuchillo, tenedor o cualquier otro. Utilice una espátula curva especial (código
Baumer 86428);
• Nunca retire una junta caliente, ya que podría romperse en la costura.
4.1.1. Para retirar la empaquetadura:
4.1.1.1. Desconecte la toma de aire de la empaquetadura ubicada en la zona superior de la cámara;
4.1.1.2. Desatornille las tuercas fijadas al interior del canal;
Figura 65 - Retirar los pestillos de la moldura
4.1.1.3. Coloque la espátula entre la ranura y la junta tirando de ella hasta que se separe por completo de la ranura
de la cámara y retire toda la junta.
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Figura 66 - Eliminación de recortes
4.1.2. Para colocar la moldura:

La junta está provista de una membrana que sirve de tope entre los pestillos (código Baumer 906295) y el canal.
4.1.2.1. Si la moldura tiene un agujero predefinido, pase a la sección Erro! Fonte de referência não encontrada.;
4.1.2.2. Si el revestimiento no tiene un agujero en los pestillos, consulte la sección 4.1.2.3;
4.1.2.3. Coloque la moldura en la ranura. Ver las secciones 4.1.2.8 los 4.1.2.17 para colocar la moldura;
4.1.2.4. Con un bolígrafo de punta blanda, marque los puntos de sujeción (orificios de las ranuras) en la parte
inferior del borde;
4.1.2.5. Retire la junta del canal según la sección 0;
4.1.2.6. Hacer un desgarro en la membrana de respaldo del revestimiento utilizando un lápiz o las propias
cerraduras, en los lugares donde se fija el revestimiento;
Figura 68 - Membrana aberta

Figura 67 - Membrana cerrada
Tenga cuidado de no perforar ni dañar la junta.
4.1.2.7. Monte los pestillos en las posiciones de los orificios o ranuras predefinidos;
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Figura 69 - Pestillos para insertar Figura 70 - Pestillos insertados
4.1.2.8. Posición la boquilla de aire en el conector ubicado en la parte superior del canal (Figura 1);
Figura 71 - Posicionamiento de la boquilla de aire
4.1.2.9. Posición el pestillo en el extremo opuesto de la moldura en el centro del canal inferior (2).
4.1.2.10. Estirar la moldura de los puntos inferior y superior, acomodando su perfil en la parte inferior del canal y
colocando los pestillos en los extremos del canal (3);
1
3 3
2
Figura 72 - Secuencia de posicionamiento de la empaquetadura
4.1.2.11. Enrosque la guía en los pestillos (código Baumer 906551);

4.1.2.12. Inserte la guía en el orificio y acomode la junta en el canal en cada orificio del canal;
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Figura 73 - Colocación de los pestillos de la moldura en los orificios de la moldura
4.1.2.13. Suelta la guía;

4.1.2.14. Fije los pestillos con una tuerca;
4.1.2.15. Repite los elementos 4.1.2.11 los 4.1.2.14 para cada uno de los puntos de conexión;
4.1.2.16. Después del montaje, compruebe la formación de juntas sobrantes, especialmente en los canales inferior
y superior;
Figura 74 - Verificación si hay formación de sobras en la junta de silicona, después de ser acomodada
4.1.2.17. Conecte la entrada de aire comprimido a la junta;
La presión de la junta debe ajustarse de 0,8 bar a 1,0 bar;
4.1.2.18. Encienda el equipo y pruebe el funcionamiento de la junta (compruebe si hay fugas en el sistema de junta
de la puerta).
El espacio libre entre la puerta y la cara exterior del canal debe ajustarse entre 2 y 4mm
a lo largo de todo el perímetro.
Para conocer el procedimiento de ajuste de la puerta, póngase en contacto con la
dirección posventa de Baumer SA
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5. Cronograma de mantenimiento preventivo

5.1 Mantenimiento preventivo periódico en cronología:
El incumplimiento de este mantenimiento anulará la garantía del equipo.
5.1.1 Trimestral:
• Examine el filtro de entrada de agua, si hay un cambio en el flujo o en el color inicial del filtro, proceda con
el reemplazo;
• Examine todas las tuberías en busca de fugas. Si encuentra fugas, vuelva a apretar. Si la fuga continúa,
desarme, aplique sellador de roscas de PTFE y vuelva a apretar. Si la fuga persiste, cambie el artículo;
• Vuelva a apretar los contactos de energía eléctrica;
• Compruebe la presión de las juntas, que puede variar de 0,8 a 1,0 bar;
• Verifique el ajuste entre la (s) puerta (s) y el (los) canal (es). Si está fuera del rango de 2 a 4 mm, realice el
ajuste;
• Inspeccionar los herrajes de la puerta, si se verifica algún daño (cortes, deformaciones u otros) proceder con
el reemplazo;
• Limpiar las resistencias de la cámara, caldera y ventilador, utilizando un cepillo de acero inoxidable;
• Limpiar los filtros Y;
• Limpiar las duchas, desarmarlas, si hay material incrustado, rociar el descalcificador FACTS® (Código
Baumer HER-501) en la superficie interna y externa.
• Examine todas las mangueras hidráulicas en busca de fugas. Si encuentra fugas, cambie la manguera. Si la
fuga está en la conexión de la manguera, vuelva a apretar la conexión y, si es necesario, cámbiela.
Al realizar una reparación en mangueras o tuberías, preste atención a la presencia de líquidos en su

interior.
Cuando reemplace una manguera hidráulica, use solo los elementos especificados en el 6 – Piezas
de repuesto
5.1.2 Semi anualmente:

• Cambie el filtro de aireación (o cada 1500 ciclos, lo que ocurra primero);
• Cambie las juntas de silicona de las puertas;
• Limpiar el asiento de la válvula de retención;
• Cambie el filtro de entrada de agua.
5.1.3 Anualmente:
• Calibre todos los sensores de temperatura, presostatos y sensores de presión;
• Realice la recalificación de instalación, operación y rendimiento.
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6. Piezas de repuesto
DESCRIPCIÓN CÓDIGO BAUMER
Anillo de silicona de 2" 55301
Junta tórica Ø42,5 x Ø2,6 891228
Boquilla inyectora lateral 890471
Disyuntor motor auxiliar 891848
Interruptor de nivel vertical 892009
Bomba centrífuga 4,0hp cuerpo bronce 50Hz – 1 bomba 901277
Bomba centrífuga 4,0hp cuerpo bronce 60Hz – 1 bomba 890849
Bomba centrífuga 3,0hp 50Hz – 2 bombas 901275
Bomba centrífuga 3,0hp 60Hz – 2 bombas 904054
Bomba de suministro de agua 0,5hp 50 Hz – 1 bomba 901278
Bomba de suministro de agua 0,5hp 60 Hz – 1 bomba 893902
Bomba de suministro de agua 2,0hp 50 Hz – 2 bombas 901276
Bomba de suministro de agua 2,0hp 60 Hz – 2 bombas 904055
Bomba peristáltica 903540
Botón de emergencia 98278
Botón de luz blanca 906612
Buzzer 905843
Interruptor de nivel de acero inoxidable 903641
Interruptor On/Off 88256
Cilindro neumático 32 x 720 – TW-287 901494
Cilindro neumático 32 x 780 – TW-400 895636
Conj. Válvula de retención de 1/2" 86154
Contactor 25A 24VDC 55047
Controlador de relé 8e / 6s 901554
Disyuntor monopolar 10A 88459
Disyuntor de motor de 6 a 10 A 891466
Disyuntor de motor de 9 a 14 A 891196
Disyuntor tripolar 40 A 88458
Disyuntor tripolar 63A 88456
Expansión 4e PT-100 901559
Expansión digital 8e / 8s 901555
Filtro "Y" ½” BSP bronce 45062
Filtro "Y" ½” BSP acero inoxidable 55383
Filtro absoluto HEPA 305x305x78 891053
Fuente conmutada 24V 6.25A 902220
Fuente de impresora 89548
Empaquetadura Boiler TW-287 - tapa 911318
Empaquetadura Boiler TW-400 - tapa 906256
Empaquetadura Boiler - salida de vapor, posición inferior 906254
Empaquetadura Boiler - salida de vapor, posición superior 906253
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Fecha: 07/04/2021
DESCRIPCIÓN CÓDIGO BAUMER

Junta inflable de silicona de las puertas - TW-287 906266
Junta inflable de silicona de las puertas - TW-400 906267
Empaquetadura de lámpara 903601
HMI de pantalla táctil de 7" 903236
Impresora en serie Custom 892739
Impresora térmica plus-s4b 896504
Lámpara Led Dicroica MR16 903115
Manguera de agua hidráulica ¾” 300 psi 101097
Manguera de conexión hidráulica con bomba 2” 300 psi 892554
Micro ventilador 220VAC 87369
Microrutor miniatura (actuador de palanca flexible con rodillo) 900361
Mini regulador de presión 89974
Resorte Ø31 x 43 890547
Prefiltro EU4 305x305x15 891054
Presostato 0,1 a 1,0 bar NA 88442
Presostato 1 a 10 bar NA 88441
Presostato 3 niveles E-2002 891100
Regulador de presión de 0 a 3,5 bar 898728
Relé 24VDC - 1 contacto reversible 905010
Elemento de calefacción 220V 5000W 906265
Elemento de calefacción del boiler 4000W 220V 905515
Elemento de calefacción inferior 900W 220V 892025
Elemento de calefacción maior 1200W 220V 891160
Elemento de calefacción media 1200W 220V 891159
Elemento de calefacción menor 1200W 220V 891158
Sensor inductivo M12 PNP NA 899161
Sensor de temperatura tipo PT-100 895714
Sensor de temperatura doble tipo PT-100 905695
Portalámparas LED MR16 903116
Termostato de seguridad 170 ° C 900984
Válvula mariposa 2” - clamp 890948
Electroválvula de agua ½” - 2/2 NC 897412
Electroválvula – 5/2 manifold 911138
Electroválvula (doble) – 5/2 manifold 911141
Electroválvula de agua 3/8” – 2/2 NC de acero inoxidable 894416
Válvula neumática ½” BSP de acero inoxidable 55375
Válvula de retención ½” BSP de acero inoxidable 893289
Válvula de retención: tubo O / D de 6 mm 892401
Ventilador 50Hz 900255
Ventilador 60Hz 891056
Luminaria redonda de vidrio TW 903117
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
7. Rutinas de calibración y mantenimiento

Los termodesinfectadoras TW-E2000 tienen funciones diseñadas para los procedimientos de mantenimiento.
Las principales funciones se describen a continuación:
7.1 Operación manual

El producto está diseñado para funcionar de forma automática. Para ayudar al mantenimiento y verificar el correcto
funcionamiento de los variadores, el producto se puede operar manualmente, utilizando la contraseña de acceso
especificada por el supervisor. (Nota: la información sobre el nombre de usuario y la contraseña se puede encontrar
en las Instrucciones de uso).
En el menú de inicio, presione la tecla "CONFIG".
Se abrirá la pantalla con las opciones “SUPERVISOR”,

“CONTRASEÑA”, “FÁBRICA”, “LOGOFF”, “VOLVER”.
Al presionar el campo debajo del cuadro de texto

"FÁBRICA" se mostrará un teclado alfanumérico,
ingrese la contraseña predeterminada y confirme.
Haga clic en la opción debajo del campo de edición de

contraseña para acceder a la pantalla "FÁBRICA".
Se abrirá la pantalla con las opciones “OPCIONALES”,

“CARGAR DEFAULT”, “OPERACION MANUAL”,
“GRÁFICOS” y “VOLVER”.

“OPERACIÓN MANUAL”, aparecerá un teclado
alfanumérico, ingrese la contraseña predeterminada y
confirme.
Haga clic en la opción debajo del campo de edición de

contraseña para acceder a la pantalla "OPERACIÓN
MANUAL".
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Se abrirá la pantalla con las opciones “SISTEMA DE

AGUA”, “SISTEMA DE PRODUCTOS”, “DIVERSOS” y
“SISTEMA DE PUERTAS”.
Presione el cuadro de texto "SISTEMA DE AGUA".
La pantalla “SISTEMA DE AGUA” permite acceder a los

botones de control, “VALVULA AGUA FRIA”,
“VALVULA AGUA CALIENTE”, “VALVULA AGUA
TRATADA”, “BOMBA DE AGUA”, “VALVULA DE
DRENAJE”, “VALVULA DE AGUA - CÁMARA” y “
VÁLVULA DE AGUA - BOILER" para realizar los
accesos necesarios.
Ejemplo: Para comprobar los niveles de agua, active

“VÁLVULA DE DRENAJE”, “VÁLVULA DE AGUA FRÍA”
y espere hasta que se alcancen los niveles.
Para volver a la pantalla “OPERACION MANUAL”, haga

clic en el icono que simboliza una “PUERTA ABIERTA”.
En la pantalla "OPERACION MANUAL", presione el

cuadro de texto "SISTEMA DE PRODUCTOS" para
acceder a la entrada del producto a través de bombas
peristálticas.
La pantalla “SISTEMA DE PRODUCTOS” permite

acceder a los botones de control, “PRODUCTO 1” y
“PRODUCTO 2”, “PRODUCTO 3” y “PRODUCTO 4”.
Nota: La cantidad de productos habilitados depende de

la cantidad de bombas adquiridas en el momento de la
compra.
Ejemplo: Si ha comprado 2 bombas peristálticas, se

habilitarán “PRODUCTO 1” y “PRODUCTO 2” y las
demás estarán visibles, pero deshabilitadas.

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

cuadro de texto "DIVERSOS" para acceder al control
del ventilador de extracción, la bomba de circulación de
agua, la alarma sonora, la iluminación de la cámara y la
luz de fin de ciclo.
La pantalla “DIVERSOS” permite el acceso on / off a los

botones, “BOMBA DE AGUA 2”, “CIRCULACIÓN DE
AIRE”, “DESCARGA BOILER”, “VÁLVULA DE
CIRCULACIÓN”, “ILUMINACIÓN INTERIOR”,
“LÁMPARA PUERTA DE DESCARGA” y “ALARMA
SONORO” acceder según sea necesario.
Atención: Para preservar la vida útil del sello mecánico

de la Bomba de “CIRCULACIÓN DE AGUA”, incluso si
la Bomba está activada, solo se encenderá si se
alcanza uno de los niveles.


cuadro de texto "SISTEMA DE PUERTAS" para
acceder al control de la puerta.
La pantalla “SISTEMA DE PUERTAS” permite acceder

para abrir / cerrar las puertas “PUERTA DE CARGA” y
“PUERTA DE DESCARGA”.
Atención: Para preservar el sistema de enclavamiento

entre las puertas, el software no permite la apertura
simultánea de ambas puertas.

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

cuadro de texto "VOLVER" para acceder al menú
anterior.
Se abrirá la pantalla con las opciones “OPCIONES”,

“CARGAR DEFAULT”, “OPERACIÓN MANUAL”,
“GRÁFICOS” y “VOLVER”.
Presione el cuadro de texto "VOLVER" para acceder al

menú anterior.

“CONTRASEÑA”, “FÁBRICA”, “LOGOFF” y “VOLVER”.
Presione el cuadro de texto "VOLVER" para acceder al

menú "INICIO".
7.2 Calibración de temperatura

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

Presione el campo debajo del cuadro de texto

"SUPERVISOR".
Se abrirá la pantalla con las opciones “CALIBRACIÓN”,

“FECHA Y HORA”, “NOMBRE DE LA COMPAÑIA” y
“VOLVER”.

"CALIBRACIÓN", aparecerá la pantalla de control de
acceso.
Al presionar el campo en blanco frente al cuadro de

texto "Nombre de usuario", aparecerá un teclado
alfanumérico.
Ingrese el nombre de usuario, usando el teclado

alfanumérico y confirme presionando la tecla “ENT”;

texto "Contraseña", se mostrará un teclado
alfanumérico;
Ingrese la contraseña de administrador usando el

teclado alfanumérico y confirme presionando la tecla
“ENT”.
Aparecerá la pantalla “CALIBRACIÓN DEL
SENSORES”.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Se abrirá la pantalla con las opciones

“TEMPERATURA”, “BOMBAS” y “NIVEL”.

"TEMPERATURA" para acceder a la calibración de
temperatura.
La opción “TEMPERATURA” permite la calibración de

los sensores.
Para realizar la calibración de los sensores de

temperatura, será necesario utilizar un horno de
calibración ajustado a una temperatura de referencia
para la comparación. Proceda de la siguiente manera
para calibrar los sensores de temperatura:
• Encienda el horno de calibración e inserte el
sensor a calibrar;
• Regular la temperatura del horno de calibración a
80 ± 0,5 ºC;
• Verifique la lectura del sensor a calibrar con la
indicación del horno de calibración;
Si hay una diferencia de temperatura, ajuste de la
siguiente manera:
• Calcule la diferencia entre la lectura del sensor a
calibrar y el horno de calibración.
• El valor encontrado debe aumentarse si el
resultado anterior es positivo o disminuir si es
negativo. El valor predeterminado de "AJ" es 15.
• Para ajustar presione el parámetro a modificar,
ingrese el valor deseado y confirme con la tecla
“ENTER”.
• Verifique nuevamente la lectura de control con la
indicación del horno y, si es necesario, ajuste
nuevamente.
Para salir, presione el botón “VOLVER”.
7.3 Calibración de bombas

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

Presione el campo en blanco debajo del cuadro de texto

"SUPERVISOR".

“VOLVER”.

acceso.

alfanumérico,
Introduzca el nombre de usuario mediante el teclado

alfanumérico y confirme pulsando la tecla “ENT”.

alfanumérico;

“ENT”.
Aparecerá la pantalla “CALIBRACIÓN DE

SENSORES”.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021


"BOMBAS" para acceder a la calibración de la bomba.
La opción “BOMBAS” permite la calibración de las

bombas peristálticas que controlan la entrada de
producto.
La calibración debe realizarse en todas las bombas

peristálticas agregadas al equipo y puede tener de una
(01) a cuatro (04) bombas. Para realizar la calibración
de las bombas peristálticas, será necesario utilizar un
Becker de 1000ml completo con agua. Proceda de la
siguiente manera para realizar la calibración de las
bombas peristálticas:
• Inserte el dispositivo de succión de la bomba en
el Becker que contiene 1000 ml.
• Presione la tecla "NUEVO".
• Seleccione la bomba que desee calibrar, entre 01
y 04.
• En el cuadro de texto que hace referencia a “ml.”,
inserte 100 ml.
• Pulsar la tecla "INICIO", comprobar el consumo
de 100ml en Becker y pulsar la tecla "PARADA".
• Presione la tecla "REGISTRO".
• Repita el procedimiento hasta que todas las
bombas disponibles estén calibradas.
Para salir, presione “VOLVER”.
7.4 Calibración de nivel

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

Presione el campo en blanco debajo del cuadro de texto

"SUPERVISOR".

“VOLVER”.

acceso.

alfanumérico,
Introduzca el nombre de usuario mediante el teclado

alfanumérico y confirme pulsando la tecla “ENT”.

alfanumérico;

“ENT”.
Aparecerá la pantalla “CALIBRACIÓN DEL

SENSORES”.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

Presione el campo debajo del cuadro de texto "NIVEL"

para acceder a la calibración del nivel de presión.
La opción “CALIBRACIÓN DE NIVEL” permite la

calibración de “NIVEL BAJO”, “NIVEL MEDIO” y “NIVEL
ALTO”.
La calibración debe realizarse para los tres niveles de

agua utilizando un medidor de flujo calibrado, de modo
que el nivel bajo, medio y alto deben cumplir con los
requisitos de la siguiente tabla:
Nivel TW-E2000-287(P) TW-E2000-400(P)

Bajo (l) 25 28
Medio (l) 30 35
Alto (l) 45 48
Para calibrar los niveles del presostato, proceda como se describe a continuación:
Calibración de nivel bajo:
• Seleccione "NIVEL BAJO" a través del cuadro de
texto.
• Destornillar los tres tornillos de ajuste de nivel en el
interruptor de presión.
• Presione el botón "VÁLVULA DE AGUA FRÍA".
• La entrada de agua se libera hasta que alcanza el
nivel predeterminado.
• Si el nivel determinado no es el especificado,
presionar la tecla “ABRIR VÁLVULA DE DRENAJE”,
para que la cámara se vacíe por completo.
• Realice el ajuste en el tornillo de ajuste para que
entre más o menos agua, según el resultado
anterior.
• Repita los pasos anteriores hasta que el volumen del
nivel especificado esté de acuerdo con la tabla.
• Realice el procedimiento 5 veces para garantizar la
repetibilidad del proceso.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Calibración de nivel medio:

• Seleccione "NIVEL MEDIO" a través del cuadro de
texto.
anterior.
Calibración de alto nivel:
• Seleccione "NIVEL ALTO" a través del cuadro de
texto.
anterior.
Las pantallas son meramente ilustrativas, mostrando variaciones debido a la configuración solicitada
al momento de adquirir el equipo.
7.5 Abriendo la puerta en ausencia de suministros
Esta operación solo debe ser realizada por técnicos capacitados.
En la necesidad de abrir las puertas en ausencia de suministros, aire comprimido y electricidad, siga las instrucciones
a continuación:
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Apertura de la puerta de carga:
• Abra la parte delantera del lado de carga y acceda al bloque

de válvulas;
• En la válvula SYV-5 con un

destornillador, coloque el botón de
anulación manual superior
presionándolo y girándolo a una
posición vertical;
• El canal se despresurizará.
• En la válvula SYV-3 y usando un
destornillador, coloque el botón
superior de anulación manual
presionándolo y girándolo a una
posición vertical;
• Los cilindros de la puerta se

despresurizarán y la puerta se abrirá.
Para volver a la posición inicial:

• Luego, vuelva a colocar el botón de anulación manual de la
válvula SYV-5 en la posición horizontal;
• Vuelva a colocar el botón de anulación manual de la válvula
SYV-3 en una posición horizontal.
Para abrir la puerta de descarga:

• Siga los procedimientos anteriores para reemplazar la válvula
SYV-3 con la SYV-4.
Si los botones de activación no están colocados en la posición original de fábrica, el equipo no

funcionará.
7.6 Indicaciones de avería (alarmas)

Los termodesinfectadoras TW-E2000 cuentan con una lógica de control extremadamente funcional, para no permitir
que acciones o parámetros estén fuera de los rangos o condiciones necesarias, lo que hace que este producto sea
extremadamente confiable durante el ciclo de lavado y desinfección.
Las alarmas del termodesinfectador pueden ocurrir en diferentes circunstancias o fases del proceso.
Las alarmas se distinguen del resto de parámetros porque se muestran en la pantalla parpadeando de forma
intermitente.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Figura 75 - Indicación de avería
Vea a continuación las principales alarmas y sus causas y soluciones:

Problema Porque Medida correctiva
• Evaluar el interruptor de presión de
Fallo de nivel de agua alto. • Presostato de nivel. nivel.
• Ajuste el nivel de presión promedio.
• Compruebe que haya agua fría y
que esté conectada al punto del
equipo.
• Entrada de agua fría. • Compruebe si hay agua caliente y si
• Entrada de agua caliente. está conectada al punto del equipo.
Fallo de suministro. • Entrada de agua purificada. • Compruebe si hay agua tratada y si
• Entrada de aire comprimido. está conectada al punto del equipo.
• Entrada de vapor (cuando se • Compruebe si hay aire comprimido
calienta vapor). y si está conectado al punto del
equipo.
• Compruebe si hay vapor y si está
conectado al punto del equipo.
• Evaluar el disyuntor del motor.
• Compruebe que la bomba esté
Fallo de circulación de la bomba. • Bomba de circulación. bloqueada mecánicamente.
• Compruebe que el motor de la
bomba no esté bloqueado.
• Compruebe si el sensor de
Fallo del sensor de temperatura. • Elemento de calefacción (PT 100).
temperatura está roto.
• Compruebe que haya agua fría y

Falta de agua fría. • Entrada de agua fría. que esté conectada al punto del
equipo.
• Compruebe si hay agua caliente y si

Falta de agua caliente. • Entrada de agua caliente.
está conectada al punto del equipo.
• Compruebe si hay agua tratada y si

Falta de agua purificada. • Entrada de agua purificada.
está conectada al punto del equipo.
• Compruebe si hay aire comprimido

Falta de aire comprimido. • Entrada de aire comprimido. y si está conectado al punto del
equipo.
• Compruebe si hay vapor y si está

Falta de vapor. • Entrada de vapor.
conectado al punto del equipo.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

• Cierre la puerta de carga para iniciar
el ciclo.
Cierre la puerta de carga para • Verifique el sensor inductivo que
iniciar el ciclo. • Puerto de carga.
muestra la puerta cerrada.
• Compruebe si hay obstáculos para
cerrar la puerta.
• Cierre la puerta de descarga para
liberar la puerta de carga.
• Verifique el sensor inductivo que
Cierre la puerta de descarga. • Puerto de descarga.
muestra la puerta cerrada.
• Compruebe si hay obstáculos para
cerrar la puerta.
• Compruebe el envase del producto
El producto 01 ha alcanzado el • Envase con Producto 01. 01 y vuelva a llenar si es necesario.
nivel de seguridad. Repostar. • Flotador de nivel. • Compruebe si funciona el sensor
magnético del flotador de nivel.
• Compruebe el envase del producto
02 y vuelva a llenarlo si es
El producto 02 ha alcanzado el • Envase con Producto 02.
necesario.
nivel de seguridad. Repostar. • Flotador de nivel.
• Compruebe si funciona el sensor
• Compruebe el recipiente de
producto 03 y vuelva a llenar si es
necesario.
• Compruebe el contenedor del
producto 04 y vuelva a llenarlo si es
necesario.
• Termostato de seguridad del
• Compruebe que el termostato no
Fallo del sistema de calefacción sistema de calefacción de aire.
esté abierto.
• Sistema de manejo (salida del
de aire. • Compruebe si hay una falla en
controlador, contactor, relé y
algún componente de la unidad.
fusible).
• Termostato de seguridad del
• Compruebe que el termostato no
Fallo del sistema de calentamiento sistema de calefacción de aire.
esté abierto.
• Sistema de manejo (salida del
de agua. • Compruebe si hay una falla en
controlador, contactor, relé y
algún componente de la unidad.
fusible).
• Compruebe que el revestimiento
inflable no esté perforado.
• Compruebe que la junta esté
Fallo de aire comprimido en el • Caída de presión en el sistema de
canal del puerto de carga. conectada al punto de presión,
sellado de la puerta de carga.
• Compruebe que la presión del
suministro de gas esté entre 0,8 y
1,0 bar.
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021

• Compruebe que el revestimiento
inflable no esté perforado.
• Verifique que la junta esté
Fallo de aire comprimido en el • Caída de presión en el sistema de
canal del puerto de descarga. conectada al punto de presión.
sellado del puerto de descarga.
• Compruebe que la presión del
suministro de gas esté entre 0,8 y
1,0 bar.
Equipo operando sin rack (solo • Interrumpa el ciclo y cargue el
cuando el equipo opera con dos • Ciclo iniciado sin rack (duchas
equipo con el rack y luego reinicie el
bombas). centrales sin funcionamiento).
ciclo.
8. Archivos adjuntos
8.1 Esquema electrico
Anexo al final de este manual,
Para termodesinfectadora sin boiler o con dos bombas: E-TW-1.
Para termodesinfectadora con boiler: E-TW-2.
8.2 Esquema hidroneumático

Anexo al final de este manual,
Para termodesinfectadora sin boiler o con dos bombas: H-TW-01-p.
Para termodesinfectadora con boiler: H-TW-02-p.
8.3 Vista expandida

Anexo al final de este manual, código: V-TW-01-p.
9. LogBook
La ejecución de todo el mantenimiento preventivo periódico presentado anteriormente es la condición esencial para
mantener la garantía limitada de acuerdo con el Término de la garantía limitada de Baumer.
A continuación se muestran los campos para registrar todo el mantenimiento preventivo periódico realizado en el
equipo.
Requerir que todo el mantenimiento preventivo periódico se registre en sus respectivos campos.
9.1 Mantenimiento preventivo periódico
Numero de serie: ______________________________________

Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Mes 3 Mes 6
Fecha: ______/ ______/______/ Fecha: ______/ ______/______/
N° de Ciclos: N° de Ciclos:
O.S.: O.S.:
Firma: Firma:
Mes 9 Mes 12
Fecha: ______/ ______/______/ Fecha: ______/ ______/______/
O.S.: O.S.:
Firma: Firma:
Mes 15 Mes 18
Fecha: ______/ ______/______/ Fecha: ______/ ______/______/
O.S.: O.S.:
Firma: Firma:
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Mes 21 Mes 24
Fecha: ______/ ______/______/ Fecha: ______/ ______/______/
O.S.: O.S.:
Firma: Firma:
Mes 27 Mes 30
Fecha: ______/ ______/______/ Fecha: ______/ ______/______/
O.S.: O.S.:
Firma: Firma:
Modelo: TW-E2000
Fecha: 07/04/2021
Mes 33 Mes 36
Fecha: ______/ ______/______/ Fecha: ______/ ______/______/
O.S.: O.S.:
Firma: Firma:
10. G.P.V. – Gestión Posventa

BAUMER S.A.
CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Caja Postal: 1081
Tel/Fax: +55 19 3805-7699

CEP: 13803-330 • Mogi Mirim • SP • Brazil
Caja Postal: 1081
Tel/Fax: +55 19 3805-7697
E-mail: gpv@baumer.com.br
A B C D E F G H I J
0 Diagrama elaborado no Eplan Electric/Diagram drawn in Eplan Electric 0
Av. Prefeito Antônio Tavares Leite, 181

Moji Mirim, 13803-330
+55 19 3805-7655
1 1
Baumer S.A.
2 2
3 3
TERMODESINFECTORA/THERMAL WASHER DISINFECTOR 4
Diagrama Multifilar/Multiwire diagram

5 5
6 6
Código/Code: E-TW-1 Sub. E Diagrama para Manuais/Handbook Diagram
Substitui/Replace: E-TW-1 Sub/Revision: D

7 7
Sub. E Incluso conector USB./ USB connector included.
Sub. D Mudanças nos valores dos fusíveis F25 e F26./ Changes in the values of fuses F25 and F26.
Sub. C Alterações no layout, no chicote elétrico e opcional DR./Changes in the layout.
Sub. B Alteração nos cabos de SF-8, TE-6A e TE-6B. /Changes in SF-8, TE-6A and TE-6B wires.
Sub. A Alterações no layout e nas entradas do CLP./Changes in the layout and PLC inputs.
8 8
9 9
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Código / Code: Descrição da página / Page description: Observação / Observation: Página / Page: 1
Desenho/Design: Gabriel Marcondes De acordo com sua politica de desenvolvimento, a Baumer S.A. se reserva
E-TW-1 Capa/Title o direto de alterar esse diagrama sem aviso prévio./According to the
Total de páginas / Total pages: 15
continuous development policy, Baumer S.A. reserves the right to alter the Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau diagram mentioned herein with no previous warning.
gabriel.marcondes
Data ultima alteração / Last change date:
Sub. E Aprovação/Approbation: Michel Ribeiro
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
Termodesinfectora
1 1
Entradas digitais Saídas digitais
Para auxiliar na identificação:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Exemplo:
X.0 - SM-3A (100) - Sensor da porta de carga; Y.0 - SYV-5A (50) - Válvula despressurização canaleta;
2 X.1 - SM-4A (101) - Sensor da porta de descarga; Y.1 - SYV-5B (51) - Válvula de ar canaleta; Y3 - SY3 (183) Nº do cabo 2
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Micro anti-esmagamento porta de carga; Y.2 - SYV-3A (52) - Válvula abrir porta de carga; TAG do componente
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Micro anti-esmagamento porta de descarga; Entrada ou saída
Y.3 - SYV-3B (53) - Válvula fechar porta de carga;
X.4 - PS-5 (104) - Pressostato das canaletas; Y.4 - SYV-4A (54) - Válvula abrir porta de descarga;
X.5 - Disponível; Y.5 - SYV-4B (55) - Válvula fechar porta de descarga.
3 X.6 - S3 (106) - Botão porta de descarga; 3
X.7 - Disponível. Expansão 1: DVP16SP11R

Y2.0 - SY-6A (56) - Válvula de drenagem da câmara;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Válvula de água fria;
X2.0 - PS-6AL (107) - Nível baixo da câmara; Y2.2 - SYV-2B (58) - Válvula de água quente;
4 4
X2.1 - PS-6AM (108) - Nível médio da câmara; Y2.3 - SYV-2A (59) - Válvula de água tratada;
X2.2 - PS-6AH (109) - Nível alto da câmara; Y2.4 - P-8A (60) - Bomba para produto 1;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Nível baixo produto 1; Y2.5 - P-8B (61) - Bomba para produto 2;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Nível baixo produto 2; Y2.6 - P-8C (62) - Bomba para produto 3;
5 X2.5 - LSRH-8C (112) - Nível baixo produto 3; Y2.7 - P-8D (63) - Bomba para produto 4. 5
X2.6 - LSRH-8D (113) - Nível baixo produto 4.
Expansão 2: DVP16SP11R
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Bobina contator elemento de aquecimento de água;
X3.0 - Q3 (114) - Contato auxiliar disjuntor motor bomba de circulação; Y3.1 - K2 (85) - Bobina contator elemento de aquecimento de ar;
6 X3.1 - PS-1 (115) - Pressostato de ar; Y3.2 - K3 (66) - Bobina contator bomba de circulação; 6
X3.2 - PS-6C (116) - Pressostato indicação pressão baixa; Y3.3 - RL1 (67) - Relé bomba de alimentação de água;
X3.3 - PS-6B (117) - Pressostato indicação pressão alta; Y3.4 - RL2 (68) - Relé circulação de ar secagem;
X3.4 - Q4 (118) - Contato auxiliar disjuntor motor bomba de circulação e abastecimento. Y3.5 - RL3 (69) - Relé iluminação interna da câmara;
Y3.6 - H2 (70) - Lâmpada porta de descarga;
7 Expansão 3: DVP16SP11R 7
Y3.7 - H3 (71) - Alarme sonoro.
X4.0 - SF-8 (122) - Sensor de fluxo do produto.
Entradas analógicas Y4.0 - SY-6C (72) - Válvula de circulação de água (opcional);
8
Y4.1 - SYV-9B (73) - Válvula de entrada de água na câmara (opcional). 8
Expansão 1: DVP04PT
CH1 - TE-6A - Sensor temperatura de controle.
9 CH1 - TE-6B - Sensor temperatura de verificação. 9
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Desenho/Design: Gabriel Marcondes
E-TW-1 Descritivo de entradas e saídas CLP/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau CLP inputs and outputs (portuguese) Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
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0 0
Thermal Washer Disinfector

1 1
Digital inputs Saídas digitais
To help understand:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Example:
X.0 - SM-3A (100) - Load door sensor; Y.0 - SYV-5A (50) - Door seal pressure release valve;
2 X.1 - SM-4A (101) - Unload door sensor; Y.1 - SYV-5B (51) - Door seal air valve; Y3 - SY3 (183) Wire number 2
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Load door safety device; Y.2 - SYV-3A (52) - Opened load door valve; Component TAG
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Unload door safety device; Input or output
Y.3 - SYV-3B (53) - Closed load door valve;
X.4 - PS-5 (104) - Doors seal pressure switch; Y.4 - SYV-4A (54) - Opened unload door valve;
X.5 - Reserved; Y.5 - SYV-4B (55) - Closed unload door valve.
3 X.6 - S3 (106) - Unload door button; 3
X.7 - Reserved. Expansão 1: DVP16SP11R

Y2.0 - SY-6A (56) - Drain chamber valve;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Cold water inlet valve;
X2.0 - PS-6AL (107) - Chamber low level; Y2.2 - SYV-2B (58) - Hot water inlet valve;
4 4
X2.1 - PS-6AM (108) - Chamber middle level; Y2.3 - SYV-2A (59) - Treated water inlet valve;
X2.2 - PS-6AH (109) - Chamber high level; Y2.4 - P-8A (60) - Product 1 dosing pump;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Low level product 1; Y2.5 - P-8B (61) - Product 2 dosing pump;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Low level product 2; Y2.6 - P-8C (62) - Product 3 dosing pump;
5 X2.5 - LSRH-8C (112) - Low level product 3; Y2.7 - P-8D (63) - Product 4 dosing pump. 5
X2.6 - LSRH-8D (113) - Low level product 4.
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Water heating contactor;
X3.0 - Q3 (114) - Auxiliary contact circulation pump circuit breaker; Y3.1 - K2 (85) - Air heating contactor;
6 X3.1 - PS-1 (115) - Air pressure switch; Y3.2 - K3 (66) - Circulation pump contactor; 6
X3.2 - PS-6C (116) - Low pressure indication pressure switch; Y3.3 - RL1 (67) - Water feed pump relay;
X3.3 - PS-6B (117) - High pressure indication pressure switch; Y3.4 - RL2 (68) - Drying relay;
X3.4 - Q4 (118) - Auxiliary contact circulation and supply pump circuit breaker. Y3.5 - RL3 (69) - Lamp in chamber relay;
Y3.6 - H2 (70) - Unload door lamp;
7 Expansão 3: DVP16SP11R 7
Y3.7 - H3 (71) - Buzzer.
X4.0 - SF-8 (122) - Product flow sensor.
Entradas analógicas Y4.0 - SY-6C (72) - Circulation water valve (optional);
8
Y4.1 - SYV-9B (73) - Water inlet valve to chamber (optional). 8
CH1 - TE-6A - Control temperature sensor.
9 CH1 - TE-6B - Verification temperature sensor. 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau PLC inputs and outputs description Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
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0 0
220/380 Vac ~ 3Φ
R S T
1 1
2 Q5 2
Tensão/ Disjuntor/
Voltage Circuit breaker
1 3 5
-Q5 220 Vac 63 A
Disjuntor 2 4 6
tabela 1/ 380 Vac 40 A
3 Circuit breaker 3
ltable 1
N Tabela 1/Table 1
380 Vac
2,5 mm²
4 PR 4
N 1 3 5
-Q10
IDR
300 mA IΔ
tabela 1
opcional/ N 2 4 6
table 1
optional
5 5
R / 5.A:0
S / 5.A:0
6 6
T / 5.A:0
7 7
Caption for wire colors:

PR ___________________________________ Black Para auxiliar na identificação: To help understand:
AZ ___________________________________ Blue
VM ___________________________________ Red Número
8 BR ___________________________________ White do borne Connector number 8
LA ___________________________________ Orange -X1 1 -X1 1
MA ___________________________________ Nome da régua 1 Connector group 1
Brown Nível 1 ou 2
VD ___________________________________ de bornes Connector level
Green (para borne duplo)
AM ___________________________________ (for double connector)
Yellow
CI ___________________________________ Gray
9 9

E-TW-1 Diagrama de potência: Disjuntor Q5/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Power diagram: Circuit breaker Q5 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
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R / 4.H:6
0 S / 4.H:6 0
T / 4.H:6
R S T R S T R S T R S T R S (220 Vac)/
1 N (380 Vac) 1
2,5 mm² 2,5 mm² 10,0 mm² 4,0 mm²

PR PR BR Silicone BR Silicone Disjuntor Q2 ou
1
borne neutro/
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5 -Q1
Disjuntor/ 2
Circuit breaker Q2
-Q3 -Q4 -K1 -K2 Circuit breaker or neutral connector
Disjuntor Disjuntor /9.D:7 2 4 6 /9.E:7 2 4 6 10 A 15 16
2 tabela 2/ tabela 2 Contator/ Contator/ 2
Circuit breaker
I> I> I> (opcional)/
I> I> I> Contactor Contactor
ltable 2 2 4 6 Circuit breaker 2 4 6 32 A 25 A
ltable 2 24 Vdc 24 Vdc -FL1
(optional) AC-3 AC-3 Filtro EMI/
EMI filter
3 2
2,5 mm² 2,5 mm²
3 PR PR -X2 1 3
1
R3 S3 T3 R4 S4 T4 1 2
13
E1 E2 E3 -S1 14
4 4
10,0 mm² 4,0 mm² Chave liga desliga/
On off switch
BR Silicone BR Silicone 4
3 x 5,0 kW 3 x 1,2 kW 2 x 900 W
11
R1 S1 T1 380 Vca R2 S2 T2 380 Vac 380 Vac
1 3 5 1 3 5
-K3 -K4 -S0 12

5 /9.E:7 Contator Emergência porta carga/ 5
Contator/
2 4 6
(opcional)/
2 4 6 Load door emergency 6
Contactor Contactor stop button
25 A (optional)
24 Vdc 25 A -X2 1
AC-3 24 Vdc
E1 E2 E3
2
AC-3
(opcional) 6
6 3 x 5,0 kW 3 x 1,2 kW 2 x 900 W 6
-X2 2
2,5 mm² 2,5 mm² 220 Vca -E2 220 Vac 220 Vac 1
PR PR -E1 -E3 6
U3 V3 W3 U4 V4 W4
Aquecimento água/ Aquecimento ar/ 11
Water heating Air heating Jumper para equipamentos
(HTR-6A) (HTR-6B) de uma porta./Jumper for
(HTR-7) -S2 12
one door equipment. Emergência porta descarga/
7 Unload door emergency
5 7
stop button
U1 V1 W1 U1 V1 W1 Q3 e Q5
-M1
M -M4
M -X2 2
3~ 3~ Tensão/ Corrente/ Disjuntor/ 2
Circulação Circulação Motor/Motor
tabela 2/ abastecimento
Voltage Current Circuit breaker 5 2
PE PE
Circulation tabela 2 1,0 mm²
table 2 (opcional)
8 (P-6) ver obsevações/ M1 4,0 cv (1 bomba)/ 220 Vac 11,03 A 9 - 14 A PR 8
Circulation M1 4,0 hp (one pump) 380 Vac 6,39 A 6 - 10 A 5 2
supply
6.A:1 6.A:1
table 2
M1 3,0 cv (2 bombas)/ 220 Vac 8,27 A 6 - 10 A
(optional)
look observations M1 3,0 hp (two pumps) 380 Vac 4,79 A 4 - 6,3 A
(P-2)
M4 2,0 cv (2 bombas)/ 220 Vac 5,52 A 4 - 6,3 A
M4 2,0 hp (two pumps) 380 Vac 3,19 A 2,5 - 4 A
9 9
Tabela 2/Table 2
E-TW-1 Diagrama de potência/Power diagram Bomba utilizada apenas para equipamentos com Total de páginas / Total pages: 15
opcional de 2 bombas./Pump used only for Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau
equipment with two pumps optional. gabriel.marcondes
22/07/2020
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0 0
5 / 5.I:8
1 1
2 / 5.I:8
1,0 mm²
PR
5 80 2 5 83 2 5 2 5 2 5 2 5 2
2 2
1 3 5 1 3 5
-Q6 -Q7
Disjuntor Disjuntor L L/N
tabela 3/
I> I> I> tabela 3/
I> I> I> -FP1 -FA1 Fonte Chaveada
Circuit Circuit Fonte comando / + -
2 4 6 2 4 6 Fonte impressora /
breaker breaker Command power
80 81 82 83 84 85 Printer power supply
ltable 3 ltable 3 supply
5 Vdc
V+ V- 24 Vdc 24 0
3 6 6 6
10 A
6,25 A 3
-RL1 -RL2 -RL3 29 30 0,5 mm² 0,5 mm²
/9.F:7 7 5 /9.F:7 7 5 /9.F:7 7 5 -X1 1 1
VM AZ
Relé (opcional)/ Relé/ Relé/
Relay (optional) Relay Relay 1 2
29 30
12 82 13 85 14 2 24 0 24 0
4 4
1 1
24 0 24 0
-F25 -F26
/6.D:5 /6.E:5
Fusível/Fuse
2
Fusível/
2 24 24 24 0 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
0,5A L 250V Fuse
5 -X2 3 3 4 4 -F25 1 0,5A L -F26 1 BR VD -X1 25 25 26 24 29 29 26 27 27 28 30 30 31 31 5
1 2 1 2 1 250V 1 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2
1,0 mm² 29 30 29 30
PR
1,0 mm² 7.B:0 8.B:0 7.B:0 8.B:0 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1
4x21 AWG
PR 24 24 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
40 82 41 85 42 2
9 1 VM/LA PR/PR
6 1,0 mm² 6
1 2 1 2
VD/AM
29 30 29 30
-M3
M -M2
M -H1 24 0
Alimentação água 1~ Ar secagem/ 1~ Iluminação -MV1 +5 GND
4 3 2 1
PE
(opcional) Drying interna Micro ventilador/ 24 0 PE
PE PE
ver obsevações/ (VENT-7) câmara/ Micro ventilator
24Vcc 0Vcc PE
Water feed Lamp in 220 Vac -PR1 -PR1
7 (optional) chamber Impressora térmica (opcional)/ Impressora matricial (opcional)/ -HMI 7
look observations Impact printer (optional) 5,7" ou 7"/ Delta
Thermal printer (optional)
(P-2) 5,7" or 7"
8 Q6, Q7 8
Tensão/ Corrente/ Disjuntor/ Ajuste/

Motor/Motor
Voltage Current Circuit breaker Adjust
M3 0,5 hp 220 Vac 2,8 A 2,5 - 4 A 2,5 A

9 M2 0,2 kW 220 Vac 3A 1 - 1,6 A 1,6 A 9
Tabela 3/Table 3
E-TW-1 Diagrama de comando: Fontes e Para equipamentos com opcional de duas bombas a Total de páginas / Total pages: 15
bomba M3 é substituída pela bomba M4./For
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau cargas/Command diagram equipments with two pumps optional the pump M3 is
Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
replaced for M4 pump. Data ultima alteração / Last change date:
22/07/2020
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0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0
0 / 6.H:5
0,5 mm² 0 24 0 0 24 0 24 24 24 24 24 24 0
AZ -X1 3 2 3 4 5 6 7 8
1 1 2 1 1 1 1 1
0 24 0 24
1 1
AZ MR AZ MR
11 11 13 13
PR PR
P
-SM-3B 12 -SM-4B 12 -PS-5 14 -S3 14
Segurança Segurança Pressostato Botão
-SM-3A -SM-4A porta carga/ porta canaletas/ porta descarga/
Sensor porta Sensor porta
Safety descarga Doors seal Unload door
2 carga/ descarga 2
load door (opcional)/ pressure button
Load (opcional)/
Safety switch
door sensor Unload
unload
door sensor
door
(optional)
(optional)
500 501
3 11 11 3
-SM-3C 12 -SM-4C 12
Segurança Segurança
porta carga/ porta
Safety descarga
load door (opcional)/
Safety
4 unload 4
door
(optional)
100 101 102 103 104 106

4 x 22 0,5 mm²
AWG PR 24 0
-X1 2 4 5 6 7 8
5 2 2 2 2 2 2 5
0 100 101 102 103 104 106 1,0 mm²
0,5 mm² BR VD/AM
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
-CPU1 CLP Delta: DVP-14SS211R PE

6 A1 -1 6
CLP C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5
PLC OUT A2
Alimentação/
CPU Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Power
24 24 200 201 202 24 203 204 205 CPU
0,5 mm²
BR 0,5 mm²
1 1 1 1 1 1 BR
7 -F1 -F2 -F3 -F4 -F5 -F6 7
/7.D:9 2 /7.E:9 2 /7.E:9 2 /7.F:9 2 /7.G:9 2 /7.G:9 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
50 51 52 53 54 55
0,5 mm² PR
8 8
-SYV-5A -SYV-5B -SYV-3A -SYV-3B -SYV-4A -SYV-4B
Despressurização Ar canaleta/ Abrir porta Fechar porta Abrir porta Fechar porta
canaleta/ Door seal air carga/ carga/ descarga/ descarga/
Pressure Opened load Closed load Opened unload Closed unload
release door door door door
door seal
0
-F1 1 -F2 1 -F3 1 -F4 1 -F5 1 -F6 1
1 1 1 1 1 1
9 9
0 0 0 0 0 0

E-TW-1 Diagrama de comando: CLP Delta Para equipamentos de uma porta um jumper é feito Total de páginas / Total pages: 15
entre os bornes X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2./ Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP14SS211R - CPU/Command diagram: For one door equipments is made a jumper between
gabriel.marcondes
CPU PLC Delta group connectors X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2. Data ultima alteração / Last change date:
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0 -X1 9 10 11 12 13 14 15
0 / 6.I:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1 1 1
AZ
0 24 0 24 24 24 24 24 24 24
1 1
11 21 31 13 13 13 13
P P P
13 23 33 14 14 14 14
-PS-6AL -PS-6AM -PS-6AH -LSRH-8A -LSRH-8B -LSRH-8C -LSRH-8D
Nível baixo Nível médio Nível alto Nível baixo Nível baixo Nível baixo Nível baixo
câmara câmara câmara produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
Chamber Chamber Chamber Low level Low level Low level Low level
low level middle level high level product 1 product 2 product 3 product 4
2 2
0,5 mm²
PR
107 108 109 110 111 112 113
3 -X1 9 10 11 12 13 14 15 3
2 2 2 2 2 2 2
0 107 108 109 110 111 112 113

0,5 mm² BR
X2.0 X2.1 X2.2 X2.3 X2.4 X2.5 X2.6 X2.7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
4 4
-EESD1 CLP Delta: DVP-16SP11R
Expansão A1
entradas C0 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7
OUT A2
saídas Y2.0 Y2.1 Y2.2 Y2.3 Y2.4 Y2.5 Y2.6 Y2.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 206 207 208 209 210 211 212 213
outputs
5 expansion 1 1 1 1 1 1 1 1 5
module
-F7 -F8 -F9 -F10 -F11 -F12 -F13 -F14
/8.D:7 2 /8.E:7 2 /8.E:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.G:7 2 /8.G:7 2
24 Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
0,5 mm² PR
6 56 57 58 59 60 61 62 63 6
M M M M
-SY-6A -SYV-2C -SYV-2B -SYV-2A
Drenagem Água fria/ Água quente/ Água tratada/
câmara/ Cold water Hot water Treated water -P-8A -P-8B -P-8C -P-8D
Drain inlet inlet inlet Bomba Bomba Bomba Bomba
chamber produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
7 Product 1 Product 2 Product 3 Product 4 7
dosing dosing dosing dosing
-F7 1 -F8 1 -F9 1 -F10 1 -F11 1 -F12 1 -F13 1 -F14 1

1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comando: CLP Delta Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP16SP11R expansão 1 - entradas Autor ultima alteração / Author of last revision:
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e saídas digitais/Command diagram: Data ultima alteração / Last change date:
Expansion 1 - digital inputs and outputs 22/07/2020
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 24 24 24 24 24 0
0 -X1 16 17 18 19 20
0 / 6.J:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1
13 13 11 11 13
AZ 0 24 0
P P P
14 14 13 13 14
-Q3 -PS-1 -PS-6C -PS-6B -Q4
/5.A:2 Pressostato Pressostato Pressostato /5.C:2
1 Auxiliar ar/ indicação indicação Auxiliar 1
disjuntor Air pressure pressão pressão disjuntor
motor switch baixa/ alta/ motor
bomba Low High bomba
circulação/ pressure pressure (opcional)/
Auxiliary indication indication Auxiliary
contact pressure pressure contact
circulation switch switch pump
pump circuit
circuit 114 115 116 117 breaker 118
2 2
breaker (optional)
0,5 mm² PR
-X1 16 17 18 19 20
2 2 2 2 2
0
114 115 116 117 118
0,5 mm² BR
X3.0 X3.1 X3.2 X3.3 X3.4 X3.5 X3.6 X3.7
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Expansão A1
OUT A2
saídas Y3.0 Y3.1 Y3.2 Y3.3 Y3.4 Y3.5 Y3.6 Y3.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 214 215 216 217 218 219 220 221
4 outputs
4
1 1 1 1 1 1 1 1
expansion
module -F15 -F16 -F17 -F18 -F19 -F20 -F21 -F22
/9.D:8 2 /9.E:8 2 /9.E:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.G:8 2 /9.G:8 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
64 65 66 67 68 69 70 71
5 0,5 mm² PR 5
-X1 21 22
1 1
-TS1 -TS2
aquecimento aquecimento
água/ ar/
Safety water Safety air
heating heating
6 6
-X1 21 22
2 2 0,5 mm²
600 601 PR
A1 A1 A1 2 2 2
-K1 A2 -K2 A2 -K3 A2 -RL1 10 -RL2 10 -RL3 10 -H2 -H3

Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Lâmpada Alarme
7 aquecimento aquecimento bomba bomba água motor iluminação porta sonoro/
7
água/ ar/ circulação/ (opcional)/ circulação ar interna descarga/ Buzzer
Water Air Circulation Water feed secagem/ câmara/ Unload
heating heating pump pump Drying Lamp in door lamp
(optional) chamber
-F15 1 -F16 1 -F17 1 -F18 1 -F19 1 -F20 1 -F21 1 -F22 1
1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
5 6 5 6 5 6 7 7 7
9 3 4 3 4 3 4
5 6 /6.B:3 5 6 /6.C:3 5 6 /6.D:3 9
1 2 /5.D:2 1 2 /5.F:2 1 2 /5.A:5
gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 0
0
0 / 6.J:5
0,5 mm² -X1 24 23
AZ 1 1
0 24 24 0 24
1 PR VM 1
BR
-SF-8
Sensor
fluxo
produto/
Product
2 flow 2
sensor 122
1,0 mm² PR
-X1 23
2
3 24 122 3
X4.0 X4.1 X4.2 X4.3 X4.4 X4.5 X4.6 X4.7

IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Expansão A1
4 entradas C0 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 4
OUT A2
saídas Y4.0 Y4.1 Y4.2 Y4.3 Y4.4 Y4.5 Y4.6 Y4.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 222 223
outputs
expansion 1 1
module
-F23 -F24
/10.D:7 2 /10.E:7 2
5 Fusível/Fuse Fusível/Fuse
5
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V
72 73
0,5 mm² PR
6 6
-SY-6C -SYV-9B
Circulação Entrada
água água
(opcional)/ câmara
Circulation (opcional)/
water Water
(optional) inlet
to chamber
7 (optional) 7
-F23 1 -F24 1
1 1
0
0 0
8 8
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0 0
1 1
2 2
24 / 6.I:5
0 / 6.J:5
3 3
BR
24 0
-TE-6A
Sensor
temperatura VM
controle/
4 Control 4
temperature Resistor/ Jumper/ Resistor/ Jumper/ Resistor/ Jumper/
sensor Resistor Jumper Resistor Jumper Resistor Jumper
100 Ω 100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
-R1 -R2 -R3 24 0
BR BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
5 VM AZ 5
BR MA AM MALHA
6 X 22 AWG
L+ L- I- FG L+ L- I- FG . L+ L- I- FG L+ L- I- FG .
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
CLP Delta: DVP-04PT -2
Alimentação/
6 -EEA1 Power
6
Expansão entradas analógicas/ EEA1
Analog inputs expansion module
7 7
8 8
9 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP04PT expansão 1 - entradas Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
analógicas/Command digram: Expansion Data ultima alteração / Last change date:
1 - analogs inputs 22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0
1 0 / 6.J:5 1
0,5 mm²
AZ 24 0 24 0
2 2
24 0
0 1,0 mm²
VD/AM
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

CLP
A1 -3
C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5 Alimentação/
PLC OUT A2
CPU Power
CPU
24 24
4 4
5 5
BR
24 0
-TE-6B
Sensor
temperatura VM
verificação/
Verification
6 temperature Jumper/ Jumper/ Jumper/ 6
100 Ω 100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
-R4 -R5 -R6 24 0
BR BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
VM AZ
7 VD CI RO MALHA 7
6 X 22 AWG
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
Alimentação/
8 -EEA2 Power
8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comando: Sistema de Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau verificação/Command diagram: Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
Verification system Data ultima alteração / Last change date:
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
Nível 1/
29
24
24
24
24
64
65
24
24
0
0
Level 1
Jumper nível 1/
Jumper level 1
100
101
102
103
104
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
600
601
122
Q10
30
24
Nível 2/
0
1 Q1 Q3 Q4/Q6 Q7 Q5 Level 2
1
X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Jumper nível 2/
Jumper level 2
2 Q2/N GND 2
RL1/K4 RL3 X2 FL1

11 C 11 C
O O
M M
N 14 N 14
O O
H3
12 12
N N
C C
3 3
K1 K2 K3
Nível 1/
12
13
3
6
A2 COIL A1 A2 COIL A1
Level 1
GND Jumper nível 1/

RL2 F25...F26 Jumper level 1
CPU1 EEA1
82
85
Nível 2/
6
5
Level 2
4 4
EESD2 EEA2 X2 1 2 3 4
Jumper nível 2/
FP1 Jumper level 2
FA1
5 5
EESD1 CPU2
EESD3
6 6
F1...F24
7 7
8 X1 8
9 9

E-TW-1 Layout do painel elétrico/Electric panel Os componentes tracejados são opcionais. O Total de páginas / Total pages: 15
componente RL1 pode variar para K4 quando o
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau layout Autor ultima alteração / Author of last revision:
equipamento possuir 2 bombas./The dashed lines are gabriel.marcondes
optional components. The RL1 may vary for K4 when Data ultima alteração / Last change date:
Sub. E Aprovação/Approbation: Michel Ribeiro the equipment has 2 pumps. 22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 -CPU1 0
X3 -CPU2
Conexão USB/
USB connection
-HMI - 7"
1 1
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire) Comunicação para IHM 7"/ Communication for 7" HMI
2 2
RS-485 RS-485
+ - + -
3 3
4 Comunicação entre a CPU (RS-485) e a HMI/ 4

Communication between CPU (RS-485) and HMI
HMI (COM2) CPU1 CPU2 (RS-485)
-
-CPU1 -CPU2 BR 900
6 - -HMI - 5,7"
+
5 MAR 901 5
1 +
4 x 22 AWG
COM 1
-HMI
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire)
6 6
COM 2
SYSTEM
SLAVE
- +
PUSH
DC 24V HOST
7 7
RS-485 RS-485
+ - + -
Comunicação para IHM 5,7"/ Communication for 5,7" HMI

8 8
9 9

E-TW-1 Diagrama de comunicação: RS-485/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: RS-485 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
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Comunicação para opcional matricial/ Comunicação para opcional matricial

0 -HMI - 7" Communication for impact printer optional 0
Impressora PR1 e a HMI/
Communication between impact
-PR1
printer PR1 (optional) and HMI
Impressora/
1 1
HMI (COM1) Printer
4321
BR
2 2
3 AM
3
5 VD
7
2 29 30 2
-HMI 4 x 22 AWG
-PR1
-X1: 1/1 -X1: 1/2 DB-25 Macho/Male
(Cabo/Wire)
COM1
3 DB-9 Fêmea/Female 3
Impressora matricial (opcional)/
(Cabo/Wire) Impact printer (optional)
4 4
Comunicação para opcional térmica/

5 Communication for thermal printer optional 5
-X1: 1/2 -X1: 1/1

30 29
4 x 22 AWG
VD BR
6 6
Comunicação para opcional térmica 30 29
Impressora PR1 e a HMI/ -HMI - 5,7"
Communication between thermal
PR (GND)
PR (GND)
LA (+VP)
VM (+VC)
AZ (TXD)
7 7
PR (GND)
CI (RXD)
COM 1
Impressora/
HMI (COM1) Printer
BR Impressora térmica (opcional)/
2 AZ COM1
COM 2
AM Thermal printer (optional) DB-9 Fêmea/Female
8 3 CIN 8
VD (Cabo/Wire)
5 PR
SYSTEM
SLAVE
4 x 22 AWG
- +
-HMI
PUSH
-PR1
DC 24V HOST
9 9
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E-TW-1 Diagrama de comunicação: Impressoras/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: Printers Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
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0 Diagrama elaborado no Eplan Electric/Diagram drawn in Eplan Electric 0
Av. Prefeito Antônio Tavares Leite, 181

Moji Mirim, 13803-330
+55 19 3805-7655
1 1
Baumer S.A.
2 2
3 3
TERMODESINFECTORA/THERMAL WASHER DISINFECTOR 4
Diagrama Multifilar (Boiler)/Multiwire diagram (Boiler)

5 5
6 6
Código/Code: E-TW-2 Sub. E Diagrama para Manuais/Handbook Diagram
Substitui/Replace: E-TW-2 Sub/Revision: D

7 7
Sub. E Incluso conector USB./ USB connector included.
Sub. D Mudanças nos valores dos fusíveis F28 e F29./ Changes in the values of fuses F28 and F29.
Sub. C Alterações no layout, no chicote elétrico e opcional DR./Changes in the layout.
Sub. B Alteração nos cabos de SF-8, TE-6A e TE-6B. /Changes in SF-8, TE-6A and TE-6B wires.
Sub. A Alterações no layout e nas entradas do CLP./Changes in the layout and PLC inputs.
8 8
9 9
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Desenho/Design: Gabriel Marcondes De acordo com sua politica de desenvolvimento, a Baumer S.A. se reserva
E-TW-2 Capa/Title o direto de alterar esse diagrama sem aviso prévio./According to the
Total de páginas / Total pages: 15
continuous development policy, Baumer S.A. reserves the right to alter the Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau diagram mentioned herein with no previous warning.
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0 Termodesinfectora 0
Entradas digitais Saídas digitais

Para auxiliar na identificação:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Exemplo:
1
X.0 - SM-3A (100) - Sensor da porta de carga; Y.0 - SYV-5A (50) - Válvula despressurização canaleta; 1
X.1 - SM-4A (101) - Sensor da porta de descarga; Y.1 - SYV-5B (51) - Válvula de ar canaleta; Y3 - SY3 (183) Nº do cabo
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Micro anti-esmagamento porta de carga; Y.2 - SYV-3A (52) - Válvula abrir porta de carga; TAG do componente
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Micro anti-esmagamento porta de descarga; Y.3 - SYV-3B (53) - Válvula fechar porta de carga; Entrada ou saída
X.4 - PS-5 (104) - Pressostato das canaletas; Y.4 - SYV-4A (54) - Válvula abrir porta de descarga;
2 X.5 - Disponível; Y.5 - SYV-4B (55) - Válvula fechar porta de descarga. 2
X.6 - S3 (106) - Botão porta de descarga;
X.7 - Disponível. Expansão 1: DVP16SP11R
Y2.0 - SY-6A (56) - Válvula de drenagem da câmara;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Válvula de água fria;
3 X2.0 - PS-6AL (107) - Nível baixo da câmara; Y2.2 - SYV-2B (58) - Válvula de água quente; 3
X2.1 - PS-6AM (108) - Nível médio da câmara; Y2.3 - SYV-2A (59) - Válvula de água tratada;
X2.2 - PS-6AH (109) - Nível alto da câmara; Y2.4 - P-8A (60) - Bomba para produto 1;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Nível baixo produto 1; Y2.5 - P-8B (61) - Bomba para produto 2;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Nível baixo produto 2; Y2.6 - P-8C (62) - Bomba para produto 3;
4 4
X2.5 - LSRH-8C (112) - Nível baixo produto 3; Y2.7 - P-8D (63) - Bomba para produto 4.
X2.6 - LSRH-8D (113) - Nível baixo produto 4.
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Bobina contator elemento de aquecimento de água;
5 X3.0 - Q3 (114) - Contato auxiliar disjuntor motor bomba de circulação; Y3.1 - K2 (85) - Bobina contator elemento de aquecimento de ar; 5
X3.1 - PS-1 (115) - Pressostato de ar; Y3.2 - K3 (66) - Bobina contator bomba de circulação;
X3.2 - PS-6C (116) - Pressostato indicação pressão baixa; Y3.3 - RL1 (67) - Relé bomba de alimentação de água;
X3.3 - PS-6B (117) - Pressostato indicação pressão alta; Y3.4 - RL2 (68) - Relé circulação de ar secagem;
X3.4 - Disponível; Y3.5 - RL3 (69) - Relé iluminação interna da câmara;
6 X3.5 - Disponível; Y3.6 - H2 (70) - Lâmpada porta de descarga; 6
X3.6 - LSRS-9 (120) - Nível baixo boiler; Y3.7 - H3 (71) - Alarme sonoro.
X3.7 - LSRH-9 (121) - Nível alto boiler.
Expansão 3: DVP16SP11R Y4.0 - Disponível;
7 X4.0 - SF-8 (122) - Sensor de fluxo do produto. Y4.1 - SYV-9B (73) - Válvula de entrada de água na câmara; 7
Y4.2 - K5 (74) - Bobina contator elemento do boiler;

Entradas analógicas Y4.3 - SYV-9A (75) - Válvula de entrada de água no boiler;
Y4.4 - SY-9 (76) - Válvula de descarga no boiler.
8 8
CH1 - TE-6A - Sensor temperatura de controle;
CH2 - TE-9 - Sensor temperatura do boiler.
9 CH1 - TE-6B - Sensor temperatura de verificação. 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau CLP inputs and outputs (portuguese) Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
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0 Thermal Washer Disinfector 0
Digital inputs Saídas digitais

To help understand:
CPU: DVP14SS211R CPU: DVP14SS211R Example:
1
X.0 - SM-3A (100) - Load door sensor; Y.0 - SYV-5A (50) - Door seal pressure release valve; 1
X.1 - SM-4A (101) - Unload door sensor; Y.1 - SYV-5B (51) - Door seal air valve; Y3 - SY3 (183) Wire number
X.2 - SM-3B e SM-3C (102) - Load door safety device; Y.2 - SYV-3A (52) - Opened load door valve; Component TAG
X.3 - SM-4B e SM-4C (103) - Unload door safety device; Y.3 - SYV-3B (53) - Closed load door valve; Input or output
X.4 - PS-5 (104) - Doors seal pressure switch; Y.4 - SYV-4A (54) - Opened unload door valve;
2 X.5 - Reserved; Y.5 - SYV-4B (55) - Closed unload door valve. 2
X.6 - S3 (106) - Unload door button;
X.7 - Reserved. Expansão 1: DVP16SP11R
Y2.0 - SY-6A (56) - Drain chamber valve;
Expansão 1: DVP16SP11R Y2.1 - SYV-2C (57) - Cold water inlet valve;
3 X2.0 - PS-6AL (107) - Chamber low level; Y2.2 - SYV-2B (58) - Hot water inlet valve; 3
X2.1 - PS-6AM (108) - Chamber middle level; Y2.3 - SYV-2A (59) - Treated water inlet valve;
X2.2 - PS-6AH (109) - Chamber high level; Y2.4 - P-8A (60) - Product 1 dosing pump;
X2.3 - LSRH-8A (110) - Low level product 1; Y2.5 - P-8B (61) - Product 2 dosing pump;
X2.4 - LSRH-8B (111) - Low level product 2; Y2.6 - P-8C (62) - Product 3 dosing pump;
4 4
X2.5 - LSRH-8C (112) - Low level product 3; Y2.7 - P-8D (63) - Product 4 dosing pump.
X2.6 - LSRH-8D (113) - Low level product 4.
Expansão 2: DVP16SP11R Y3.0 - K1 (84) - Water heating contactor;
5 X3.0 - Q3 (114) - Auxiliary contact circulation pump circuit breaker; Y3.1 - K2 (85) - Air heating contactor; 5
X3.1 - PS-1 (115) - Air pressure switch; Y3.2 - K3 (66) - Circulation pump contactor;
X3.2 - PS-6C (116) - Low pressure indication pressure switch; Y3.3 - RL1 (67) - Water feed pump relay;
X3.3 - PS-6B (117) - High pressure indication pressure switch; Y3.4 - RL2 (68) - Drying relay;
X3.4 - Reserved; Y3.5 - RL3 (69) - Lamp in chamber relay;
6 X3.5 - Reserved; Y3.6 - H2 (70) - Unload door lamp; 6
X3.6 - LSRS-9 (120) - High level boiler; Y3.7 - H3 (71) - Buzzer.
X3.7 - LSRH-9 (121) - Low level boiler.
Expansão 3: DVP16SP11R Y4.0 - Reserved;
7 X4.0 - SF-8 (122) - Product flow sensor. Y4.1 - SYV-9B (73) - Water inlet valve to chamber; 7
Y4.2 - K5 (74) - Boiler contactor;

Entradas analógicas Y4.1 - SYV-9A (75) - Water inlet valve to boiler;
Y4.1 - SY-9 (76) - Boiler discharge boiler.
8 8
CH1 - TE-6A - Control temperature sensor;
CH2 - TE-9 - Boiler temperature sensor.
9 CH1 - TE-6B - Verification temperature sensor. 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau PLC inputs and outputs description Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
220/380 Vac ~ 3Φ
R S T
1 1
2 Q5 2
Tensão/ Disjuntor/
Voltage Circuit breaker
1 3 5
-Q5 220 Vac 100 A
Disjuntor 2 4 6
tabela 1/ 380 Vac 63 A
3 Circuit breaker 3
ltable 1
N Tabela 1/Table 1
380 Vac
2,5 mm²
4 PR 4
N 1 3 5
-Q10
IDR
300 mA IΔ
tabela 1
opcional/ N 2 4 6
table 1
optional
5 5
R / 5.A:0
S / 5.A:0
6 6
T / 5.A:0
7 7
Caption for wire colors:

PR ___________________________________ Black Para auxiliar na identificação: To help understand:
AZ ___________________________________ Blue
VM ___________________________________ Red Número
8 BR ___________________________________ White do borne Connector number 8
LA ___________________________________ Orange -X1 1 -X1 1
MA ___________________________________ Nome da régua 1 Connector group 1
Brown Nível 1 ou 2
VD ___________________________________ de bornes Connector level
Green (para borne duplo)
AM ___________________________________ (for double connector)
Yellow
CI ___________________________________ Gray
9 9

E-TW-2 Diagrama de potência: Disjuntor Q5/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Power diagram: Circuit breaker Q5 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
A B C D E F G H I J
R / 4.H:6
0 S / 4.H:6 0
T / 4.H:6
R S T R S T R S T R S T R
1 1
S (220 Vac)/
2,5 mm² 10,0 mm² 4,0 mm² 10,0 mm² N (380 Vac)
PR BR Silicone BR Silicone BR Silicone
1 3 5 1 3 5 1 3 5
Disjuntor Q2 ou
1 3 5 1
borne neutro/
-Q3 -K1 -K2 -K5 -Q1
Disjuntor /9.D:7 /9.E:7 /10.E:7 Disjuntor/ 2
Circuit breaker Q2
2 4 6 2 4 6 2 4 6
2 tabela 2/ Contator/ Contator/ Contator/ Circuit breaker or neutral connector 2
Circuit breaker
I> I> I> Contactor Contactor Contactor 10 A
ltable 2 2 4 6 32 A 25 A 32 A
24 Vdc 24 Vdc 24 Vdc
AC-3 AC-3 AC-3 15 16
2,5 mm²
-FL1
3 PR Filtro EMI/
3
EMI filter
3 2
-X2 1
R3 S3 T3
1
E1 E2 E3 E4 3
4 4
10,0 mm² 4,0 mm² 10,0 mm²
BR Silicone BR Silicone BR Silicone 1 2
13
3 x 5,0 kW 3 x 1,2 kW 2 x 900 W 3 x 5,0 kW -S1 14

R1 S1 T1 380 Vca R2 S2 T2 380 Vac 380 Vac R4 S4 T4 380 Vca Chave liga desliga/
1 3 5 On off switch
4
-K3
5 /9.E:7 2 4 6
5
Contator/ 11
Contactor
25 A
24 Vdc -S0 12
AC-3
E1 E2 E3 E4 Emergência porta carga/
Load door emergency 6
stop button
6 3 x 5,0 kW 3 x 1,2 kW 2 x 900 W 3 x 5,0 kW -X2 1 6

2,5 mm² 220 Vca -E2 220 Vac 220 Vac 220 Vca 2
PR -E1 -E3 -E4 6
U3 V3 W3
Aquecimento água/ Aquecimento ar/ Aquecimento boiler/
Water heating Air heating Boiler heating
-X2 2
(HTR-6A) (HTR-6B) (HTR-9)
(HTR-7) 1
6
7 7
11
U1 V1 W1 Q3
M -S2 12
-M1 Tensão/ Corrente/ Disjuntor/ Emergência porta descarga/
Circulação 3~ Motor/Motor Unload door emergency
5
tabela 2/
Voltage Current Circuit breaker stop button
PE
Circulation
table 2
8 (P-6) M1 4,0 cv (1 bomba)/ 220 Vac 11,03 A 9 - 14 A -X2 2 8
Jumper para equipamentos 2
M1 4,0 hp (one pump) 380 Vac 6,39 A 6 - 10 A
de uma porta./Jumper for 5 2
Tabela 2/Table 2 one door equipment. 1,0 mm²
PR
5 2
6.A:1 6.A:1
9 9

E-TW-2 Diagrama de potência/Power diagram Total de páginas / Total pages: 15
Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau
gabriel.marcondes
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
5 / 5.I:9
1 1
2 / 5.I:9
1,0 mm²
PR
5 80 2 5 83 2 5 2 5 2 5 2 5 2
2 2
1 3 5 1 3 5
-Q6 -Q7
Disjuntor Disjuntor L L/N
tabela 3/
I> I> I> tabela 3/
I> I> I> -FP1 -FA1 Fonte Chaveada
Circuit Circuit Fonte comando / + -
2 4 6 2 4 6 Fonte impressora /
breaker breaker Command power
80 81 82 83 84 85 Printer power supply
ltable 3 ltable 3 supply
5 Vdc
V+ V- 24 Vdc 24 0
3 6 6 6
10 A
6,25 A 3
-RL1 -RL2 -RL3 29 30 0,5 mm² 0,5 mm²
/9.F:7 7 5 /9.F:7 7 5 /9.F:7 7 5 -X1 1 1
VM AZ
Relé (opcional)/ Relé/ Relé/
Relay (optional) Relay Relay 1 2
29 30
12 82 13 85 14 2 24 0 24 0
4 4
1 1
24 0 24 0
-F28 -F29
/6.D:5 /6.E:5
Fusível/Fuse
2
Fusível/
2 24 24 24 0 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
0,5A L 250V Fuse
5 -X2 3 3 4 4 -F28 1 0,5A L -F29 1 BR VD -X1 27 27 28 25 31 31 28 29 29 30 32 32 33 33 5
1 2 1 2 1 250V 1 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2
1,0 mm² 29 30 29 30
PR
1,0 mm² 7.B:0 8.B:0 7.B:0 8.B:0 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1 9.B:0 10.B:0 11.J:3 12.A:1
4x21 AWG
PR 24 24 0 0 24 24 24 24 0 0 0 0
40 82 41 85 42 2
9 1 VM/LA PR/PR
6 1,0 mm² 6
1 2 1 2
VD/AM
29 30 29 30
-M3
M -M2
M -H1 24 0
Alimentação água 1~ Ar secagem/ 1~ Iluminação -MV1 +5 GND
4 3 2 1
PE
(opcional) Drying interna Micro ventilador/ 24 0 PE
PE PE
ver obsevações/ (VENT-7) câmara/ Micro ventilator
24Vcc 0Vcc PE
Water feed Lamp in 220 Vac -PR1 -PR1
7 (optional) chamber Impressora térmica (opcional)/ Impressora matricial (opcional)/ -HMI 7
look observations Impact printer (optional) 5,7" ou 7"/ Delta
Thermal printer (optional)
(P-2) 5,7" or 7"
8 Q6, Q7 8
Tensão/ Corrente/ Disjuntor/ Ajuste/

Motor/Motor
Voltage Current Circuit breaker Adjust
M3 0,5 hp 220 Vac 2,8 A 2,5 - 4 A 2,5 A

9 M2 0,2 kW 220 Vac 3A 1 - 1,6 A 1,6 A 9
Tabela 3/Table 3
E-TW-2 Diagrama de comando: Fontes e Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau cargas/Command diagram Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0
0 / 6.H:5
0,5 mm² 0 24 0 0 24 0 24 24 24 24 24 24 0
AZ -X1 3 2 3 4 5 6 7 8
1 1 2 1 1 1 1 1
0 24 0 24
1 1
AZ MR AZ MR
11 11 13 13
PR PR
P
-SM-3B 12 -SM-4B 12 -PS-5 14 -S3 14
Segurança Segurança Pressostato Botão
-SM-3A -SM-4A porta carga/ porta canaletas/ porta descarga/
Sensor porta Sensor porta
Safety descarga Doors seal Unload door
2 carga/ descarga 2
load door (opcional)/ pressure button
Load (opcional)/
Safety switch
door sensor Unload
unload
door sensor
door
(optional)
(optional)
500 501
3 11 11 3
-SM-3C 12 -SM-4C 12
porta carga/ porta
Safety descarga
load door (opcional)/
Safety
4 unload 4
door
(optional)
100 101 102 103 104 106

4 x 22 0,5 mm²
AWG PR 24 0
-X1 2 4 5 6 7 8
5 2 2 2 2 2 2 5
0 100 101 102 103 104 106 1,0 mm²
0,5 mm² BR VD/AM
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

6 A1 -1 6
CLP C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5
PLC OUT A2
Alimentação/
CPU Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Power
24 24 200 201 202 24 203 204 205 CPU
0,5 mm²
BR 0,5 mm²
1 1 1 1 1 1 BR
7 -F1 -F2 -F3 -F4 -F5 -F6 7
/7.D:9 2 /7.E:9 2 /7.E:9 2 /7.F:9 2 /7.G:9 2 /7.G:9 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
50 51 52 53 54 55
0,5 mm² PR
8 8
-SYV-5A -SYV-5B -SYV-3A -SYV-3B -SYV-4A -SYV-4B
Despressurização Ar canaleta/ Abrir porta Fechar porta Abrir porta Fechar porta
canaleta/ Door seal air carga/ carga/ descarga/ descarga/
Pressure Opened load Closed load Opened unload Closed unload
release door door door door
door seal
0
-F1 1 -F2 1 -F3 1 -F4 1 -F5 1 -F6 1
1 1 1 1 1 1
9 9
0 0 0 0 0 0

E-TW-2 Diagrama de comando: CLP Delta Para equipamentos de uma porta um jumper é feito Total de páginas / Total pages: 15
entre os bornes X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2./ Autor ultima alteração / Author of last revision:
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP14SS211R - CPU/Command diagram: For one door equipments is made a jumper between
gabriel.marcondes
CPU PLC Delta group connectors X3:1/2 e X1:2/1 e X3:1/4 e X1:3/2. Data ultima alteração / Last change date:
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.H:5
0 0
0 -X1 9 10 11 12 13 14 15
0 / 6.I:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1 1 1
AZ
0 24 0 24 24 24 24 24 24 24
1 1
11 21 31 13 13 13 13
P P P
13 23 33 14 14 14 14
-PS-6AL -PS-6AM -PS-6AH -LSRH-8A -LSRH-8B -LSRH-8C -LSRH-8D
Nível baixo Nível médio Nível alto Nível baixo Nível baixo Nível baixo Nível baixo
câmara câmara câmara produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
Chamber Chamber Chamber Low level Low level Low level Low level
low level middle level high level product 1 product 2 product 3 product 4
2 2
0,5 mm²
PR
107 108 109 110 111 112 113
3 -X1 9 10 11 12 13 14 15 3
2 2 2 2 2 2 2
0 107 108 109 110 111 112 113

0,5 mm² BR
X2.0 X2.1 X2.2 X2.3 X2.4 X2.5 X2.6 X2.7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
4 4
Expansão A1
OUT A2
saídas Y2.0 Y2.1 Y2.2 Y2.3 Y2.4 Y2.5 Y2.6 Y2.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 206 207 208 209 210 211 212 213
outputs
5 expansion 1 1 1 1 1 1 1 1 5
module
-F7 -F8 -F9 -F10 -F11 -F12 -F13 -F14
/8.D:7 2 /8.E:7 2 /8.E:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.F:7 2 /8.G:7 2 /8.G:7 2
24 Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
0,5 mm² PR
6 56 57 58 59 60 61 62 63 6
M M M M
-SY-6A -SYV-2C -SYV-2B -SYV-2A
Drenagem Água fria/ Água quente/ Água tratada/
câmara/ Cold water Hot water Treated water -P-8A -P-8B -P-8C -P-8D
Drain inlet inlet inlet Bomba Bomba Bomba Bomba
chamber produto 1/ produto 2/ produto 3/ produto 4/
7 Product 1 Product 2 Product 3 Product 4 7
dosing dosing dosing dosing
-F7 1 -F8 1 -F9 1 -F10 1 -F11 1 -F12 1 -F13 1 -F14 1

1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
9 9

gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 24 24 24 24 24 24 0
0 -X1 16 17 18 19 20 21
0 / 6.J:5
0,5 mm² 1 1 1 1 1 1
13 13 11 11 13 13
AZ 0 24 0
P P P
14 14 13 13 14 14
-Q3 -PS-1 -PS-6C -PS-6B -LSRS-9 -LSRH-9
/5.A:2 Pressostato Pressostato Pressostato Nível baixo Nível alto
1 Auxiliar ar/ indicação indicação boiler/ boiler/ 1
disjuntor Air pressure pressão pressão Low level Low level
motor switch baixa/ alta/ boiler boiler
bomba Low High
circulação/ pressure pressure
Auxiliary indication indication
contact pressure pressure
circulation switch switch
pump
circuit 114 115 116 117 120 121
2 2
breaker
0,5 mm² PR
-X1 16 17 18 19 20 21
2 2 2 2 2 2
0
114 115 116 117 120 121
0,5 mm² BR
X3.0 X3.1 X3.2 X3.3 X3.4 X3.5 X3.6 X3.7
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

Expansão A1
OUT A2
saídas Y3.0 Y3.1 Y3.2 Y3.3 Y3.4 Y3.5 Y3.6 Y3.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 214 215 216 217 218 219 220 221
4 outputs
4
1 1 1 1 1 1 1 1
expansion
module -F15 -F16 -F17 -F18 -F19 -F20 -F21 -F22
/9.D:8 2 /9.E:8 2 /9.E:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.F:8 2 /9.G:8 2 /9.G:8 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
64 65 66 67 68 69 70 71
5 0,5 mm² PR 5
-X1 22 23
1 1
-TS1 -TS2
aquecimento aquecimento
água/ ar/
Safety water Safety air
heating heating
6 6
-X1 22 23
2 2 0,5 mm²
600 601 PR
A1 A1 A1 2 2 2
-K1 A2 -K2 A2 -K3 A2 -RL1 10 -RL2 10 -RL3 10 -H2 -H3

Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Acionamento Lâmpada Alarme
7 aquecimento aquecimento bomba bomba água motor iluminação porta sonoro/
7
água/ ar/ circulação/ (opcional)/ circulação ar interna descarga/ Buzzer
Water Air Circulation Water feed secagem/ câmara/ Unload
heating heating pump pump Drying Lamp in door lamp
(optional) chamber
-F15 1 -F16 1 -F17 1 -F18 1 -F19 1 -F20 1 -F21 1 -F22 1
1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 8
5 6 5 6 5 6 7 7 7
9 3 4 3 4 3 4
5 6 /6.B:3 5 6 /6.C:3 5 6 /6.D:3 9
1 2 /5.B:2 1 2 /5.D:2 1 2 /5.A:5
gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0 0
0
0 / 6.J:5
0,5 mm² -X1 25 24
AZ 1 1
0 24 24 0 24
1 PR VM 1
BR
-SF-8 122
Sensor
fluxo
produto/
Product
2 flow
1,0 mm² PR 2
sensor
24 -X1 24
2
122
X4.0 X4.1 X4.2 X4.3 X4.4 X4.5 X4.6 X4.7
IN
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
3 -EESD3 CLP Delta: DVP-16SP11R 3

Expansão A1
OUT A2
saídas Y4.0 Y4.1 Y4.2 Y4.3 Y4.4 Y4.5 Y4.6 Y4.7
digitais /
Digital 0,5 mm² BR
inputs 24 222 223 224 225 226
outputs
expansion 1 1 1 1 1
4 module
-F23 -F24 -F25 -F26 -F27 4
/10.D:8 2 /10.E:8 /10.E:8 /10.F:8 /10.F:8
2 2 2 2
Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse Fusível/Fuse
24 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V 0,5A L 250V
73 74 75 76
0,5 mm² PR
-X1 26
1
5 5
-TS3
Segurança
boiler/
Safety
boiler
-X1 26
2
6 6
602
0,5 mm² PR
A1
-K5 A2
-SYV-9B -SYV-9A -SY-9
Entrada Acionamento Entrada Descarga
água Boiler/ água boiler/
7 câmara/ Boiler boiler/ Boiler 7
Water heating Water discharge
inlet inlet
to chamber to boiler
-F23 1 -F24 1 -F25 1 -F26 1 -F27 1
1 1 1 1 1
0
0 0 0 0 0
8 8
5 6
9 3 4
9
1 2 /5.G:2
gabriel.marcondes
A B C D E F G H I J
0 0
1 1
2 2
24 / 6.I:5
0 / 6.J:5
3 3
BR BR
24 0
-TE-6A -TE-9
Sensor Sensor
temperatura VM temperatura VM
controle/ boiler/
4 Control Boiler 4
temperature temperature Resistor/ Jumper/ Resistor/ Jumper/
sensor sensor Resistor Jumper Resistor Jumper
100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm²
-R2 -R3 24 0
BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
5 VM AZ 5
BR MA AM MALHA BR MA AM MALHA
6 X 22 AWG 4 X 22 AWG
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
Alimentação/
6 -EEA1 Power
6
7 7
8 8
9 9

Revisão/Revision: Wanderson Venceslau DVP04PT expansão 1 - entradas Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
analógicas/Command digram: Expansion Data ultima alteração / Last change date:
1 - analogs inputs 22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
0,5 mm²
VM
24
24 / 6.I:5
0
1 0 / 6.J:5 1
0,5 mm²
AZ 24 0 24 0
2 2
24 0
0 1,0 mm²
VD/AM
3 IN 3
S/S X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7

CLP
A1 -3
C0 Y0 Y1 Y2 C1 Y3 Y4 Y5 Alimentação/
PLC OUT A2
CPU Power
CPU
24 24
4 4
5 5
BR
24 0
-TE-6B
Sensor
temperatura VM
verificação/
Verification
6 temperature Jumper/ Jumper/ Jumper/ 6
100 Ω 100 Ω 100 Ω
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
-R4 -R5 -R6 24 0
BR BR BR
0,5 mm² 0,5 mm²
VM AZ
7 VD CI RO MALHA 7
6 X 22 AWG
CH1 CH2 CH3 CH4 PE
Alimentação/
8 -EEA2 Power
8
9 9

E-TW-2 Diagrama de comando: Sistema de Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau verificação/Command diagram: Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
Verification system Data ultima alteração / Last change date:
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 0
Nível 1/
29
24
24
24
24
64
65
24
74
24
0
0
Level 1
Jumper nível 1/
Jumper level 1
100
101
102
103
104
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
120
121
600
601
122
602
Q10
30
24
Nível 2/
0
1 Q1 Q3 Q6 Q7 Q5 Level 2
1
X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Jumper nível 2/
Jumper level 2
2 Q2/N GND 2
RL1 RL3 X2 FL1

11 C 11 C 11 C
O O O
M M M
N 14 N 14 N 14
H3
O O O
12 12 12
N N N
3 3
C C C
K1 K2 K3 K5
Nível 1/
12
13
3
6
Level 1
A2 COIL A1 A2 COIL A1 A2 COIL A1
GND Jumper nível 1/

RL2 F28...F29 Jumper level 1
CPU1 EEA1
82
85
Nível 2/
6
5
Level 2
4 4
EESD2 EEA2 X2 1 2 3 4
Jumper nível 2/
FP1 Jumper level 2
FA1
5 5
EESD1 CPU2
EESD3
6 6
F1...F27
7 7
8 X1 8
9 9

E-TW-2 Layout do painel elétrico/Electric panel Os componentes tracejados são opcionais./ Total de páginas / Total pages: 15
The dashed lines are optional components.
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau layout Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
A B C D E F G H I J
0 -CPU1 0
X3 -CPU2
Conexão USB/
USB connection
-HMI - 7"
1 1
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire) Comunicação para IHM 7"/ Communication for 7" HMI
2 2
RS-485 RS-485
+ - + -
3 3
4 Comunicação entre a CPU (RS-485) e a HMI/ 4

Communication between CPU (RS-485) and HMI
HMI (COM2) CPU1 CPU2 (RS-485)
-
-CPU1 -CPU2 BR 900
6 - -HMI - 5,7"
+
5 MAR 901 5
1 +
4 x 22 AWG
COM 1
-HMI
COM2
DB-9 Macho/Male
(Cabo/Wire)
6 6
COM 2
SYSTEM
SLAVE
- +
PUSH
DC 24V HOST
7 7
RS-485 RS-485
+ - + -
Comunicação para IHM 5,7"/ Communication for 5,7" HMI

8 8
9 9

E-TW-2 Diagrama de comunicação: RS-485/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: RS-485 Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
A B C D E F G H I J
Comunicação para opcional matricial/ Comunicação para opcional matricial

0 -HMI - 7" Communication for impact printer optional 0
Impressora PR1 e a HMI/
Communication between impact
-PR1
Impressora/
1 1
HMI (COM1) Printer
4321
BR
2 2
3 AM
3
5 VD
7
2 29 30 2
-HMI 4 x 22 AWG
-PR1
-X1: 1/1 -X1: 1/2 DB-25 Macho/Male
(Cabo/Wire)
COM1
3 DB-9 Fêmea/Female 3
Impressora matricial (opcional)/
(Cabo/Wire) Impact printer (optional)
4 4
Comunicação para opcional térmica/

5 Communication for thermal printer optional 5
-X1: 1/2 -X1: 1/1

30 29
4 x 22 AWG
VD BR
6 6
Comunicação para opcional térmica 30 29
Impressora PR1 e a HMI/ -HMI - 5,7"
Communication between thermal
PR (GND)
PR (GND)
LA (+VP)
VM (+VC)
AZ (TXD)
7 7
PR (GND)
CI (RXD)
COM 1
Impressora/
HMI (COM1) Printer
BR Impressora térmica (opcional)/
2 AZ COM1
COM 2
AM Thermal printer (optional) DB-9 Fêmea/Female
8 3 CIN 8
VD (Cabo/Wire)
5 PR
SYSTEM
SLAVE
4 x 22 AWG
- +
-HMI
PUSH
-PR1
DC 24V HOST
9 9
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E-TW-2 Diagrama de comunicação: Impressoras/ Total de páginas / Total pages: 15
Revisão/Revision: Wanderson Venceslau Command diagram: Printers Autor ultima alteração / Author of last revision:
gabriel.marcondes
22/07/2020
59 1 VALVULA PNEUMATICA 907860
58 1 VIDRO REDONDO LUMINÁRIA TW 903117
57.2 1 VENTILADOR SIROCO TERMO 60Hz 891056
57.1 1 VENTILADOR SIROCO TERMO 50Hz 900255
56 1 VÁLVULA PNEUMÁTICA 1/2" BSP NF INOX 55375
55 1 VÁLVULA SOLENOIDE 1/2 ÁGUA - 2/2 NF LATÃO 897412
54 2 VÁLVULA BORBOLETA 2 CLAMP 890948
53 1 VÁLVULA 1/8 BSPP 5/2V SIMPLES SOL 24VCC C/ PLUG 904619
52 3 VÁLVULA 1/8 BSPP 5/2V DUPLA SOL 24VCC C/ PLUG 904618
51 1 TERMOSTATO SEGURANÇA 210°C 900984
50 1 TERMOSTATO SEGURANÇA 170ºC 900984
49 1 SOQUETE LAMPADA LED MR 16 903116
48 1 SENSOR TEMPERATURA TIPO PT-100 89532
47 2 SENSOR INDUTIVO M12 PNP NA 899161
46 1 RESISTÊNCIA MENOR 1200W 220V 891158
45 1 RESISTÊNCIA MÉDIO 1200W 220V 891159
44 1 RESISTÊNCIA MAIOR 1200W 220V 891160
43 2 RESISTÊNCIA INFERIOR 900W 220V 892025
42 3 RESISTÊNCIA 220V 3000W 891192
41 3 RELE 24VCC - CONTATOS REVERSÍVEIS 34156
40 1 REGULADOR PRESSÃO 0 a 3,5 BAR 898728
39 1 PRESSOSTATO NA 1 A 10 BAR 88441
38 1 PRESSOSTATO 3 NÍVEIS TW 891100
37 1 PRESSOSTATO 0,1 A 1,0 BAR NA 88442
36 1 PRÉ FILTRO EU4 305X305X15 891054
35 4 MOLA DIAM INT 31,0 X 43 890547
34 1 MINI REGULADOR PRESSÃO 89974
33 4 MICRORUTOR MINIATURA 900361
32 1 MICRO VENTILADOR 220VCA 87369
31 1 LAMPADA DICROICA LED MR-16 903115
30.2 1 IMPRESSORA TERMICA PLUS S-4B 896504
30.1 1 IMPRESSORA SERIAL CUSTOM 892739
29 1 IHM TOUCH SCREEN DELTA 5,7" 901556
28 1 GUARNIÇÃO LÂMPADA TW 903601
27.2 2 GUARNIÇÃO INFLÁVEL TERMO 400 900031
27.1 2 GUARNIÇÃO INFLÁVEL TERMO 287 900030
26 1 FONTE 24VCC/6,25A - DELTA 902220
25 1 FONTE CHAVEADA 24V 2,5A 901560
24 1 FILTRO ABSOLUTO HEPA 305X305X78 891053
23 1 FILTRO "Y" 1/2" 45062
22 2 EXPANSÃO 4E PT-100 DELTA SS2 901555
21 1 Expansão 4E PT-100 Delta SS2 901559
20.2 1 DISJUNTOR TRIPOLAR 63A 88456
20.1 1 DISJUNTOR TRIPOLAR 40A 88458
19.2 1 DISJUNTOR MOTOR 9 A 14A 891196
19.1 1 DISJUNTOR MOTOR 6 A 10A 891466
18 1 DISJUNTOR MONOPOLAR 10A 88459
17 1 CONTROLADOR DELTA DVP14SS2 901554
16 3 CONTATOR TELEMEC LP1D2510BD 55047
15 1 CONJ. VÁLV. RETENÇÃO 86154
14.2 4 CILINDRO PNEUMÁTICO 32 X 780 - TERMO 400 895636
14.1 4 CILINDRO PNEUMÁTICO 32 X 720 - TERMO 287 901494
13 1 CHAVE ON/OFF 88256
12 1 CAMPAINHA SONALARME 88027
11 1 BOTÃO LUMINOSO VERMELHO 99013
10 2 BOTÃO EMERGÊNCIA TIPO SOCO 98278
9 4 BOMBA PERISTÁLTICA TW 903540
8.2 1 BOMBA DE ABASTECIMENTO DE ÁGUA TERMO 60 HZ - 2b 904055
8.1 1 BOMBA DE ABASTECIMENTO DE ÁGUA TERMO 50 HZ - 2b 901276
7.2 1 BOMBA COM NÍQUEL QUÍMICO 0,5HP 60HZ - 1b 893902
7.1 1 BOMBA COM NÍQUEL QUÍMICO 0,5HP 50HZ - 1b 901278
6.2 1 BOMBA CENTRIFUGA MONO-ESTÁGIO 3CV 60Hz – 2b 904054
6.1 1 BOMBA CENTRIFUGA MONO-ESTÁGIO 3CV 50Hz – 2b 901275
5.2 1 BOMBA 4,0CV CORPO EM BRONZE 60Hz – 1b 890849
5.1 1 BOMBA 4,0CV CORPO EM BRONZE 50Hz – 1b 901277
4 1 BOIA DE NÍVEL VERTICAL 892009
3 1 BLOCO AUXILIAR DISJUNTOR MOTOR 891848
2 4 BICO INJETOR LATERAL TW 890471
1 1 ANEL O´RING 42,5 X 2,6 891228
REF. QTD DENOMINAÇÃO DESENHO

Manual de Manutenção Da Termodesinfectora TW-E-2000 25.04.2022

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Manual de Manutenção Código: MM.01.09.0006

Registro ANVISA n°: 10345500051

Baumer - Compromisso com a saúde

Gi. Bi. S.a.s. Di Bisegma Tatiana

Vendas: +55 11 3670-0000 • GPV +55 19 3805-7698 • www.baumer.com.br

• Os suprimentos necessários estejam disponíveis e conformes às especificações deste guia;

Simbologias utilizadas nesse manual:

As manutenções e reparos devem ser realizadas por pessoal credenciado e qualificado.

Conforme regulamentações da ANVISA (consulte regulamentação específica para o país de destino)

2. Termo de Garantia Limitada Baumer

II. Prazo da Garantia

III. Condição para a concessão da Garantia Limitada

1. Serviços de instalação a ponto;

VI. Limitações de Responsabilidade do Fabricante

VII. Garantias Adicionais

3. Substituição dos Itens de Segurança

3.1 Substituição da bateria da IHM

Figura 1 - Vista traseira da IHM Figura 2 - Compartimento da bateria aberto

3.2 Substituição dos fusíveis

Figura 3 - Troca do fusível

Para identificar qual fusível trocar verificar o esquema elétrico.

3.3 Substituição do botão de emergência

3.4 Substituição do disjuntor geral

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o disjuntor geral proceder da seguinte forma:

Figura 6 - Disjuntor geral

3.5 Substituição do disjuntor monopolar

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o disjuntor monopolar proceder da seguinte forma:

Figura 7 - Disjuntor monopolar

3.6 Substituição do disjuntor motor

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o disjuntor motor proceder da seguinte forma:

Figura 8 - Disjuntor motor

3.7 Substituição do pressostato de ar

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o pressostato proceder da seguinte forma:

O pressostato substituído deve ser calibrado.

3.8 Substituição do pressostato de ar na canaleta

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o pressostato proceder da seguinte forma:

Figura 10 - Pressostato de AR nas canaletas

O pressostato substituído deve ser calibrado.

3.9 Substituição do pressostato de circulação

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o pressostato proceder da seguinte forma:

O pressostato substituído deve ser calibrado.

3.10 Substituição do sistema anti esmagamento

• Abrir a porta do equipamento acionando o botão pela IHM;

Figura 12 - Sistema anti esmagamento

Para testar o sistema anti esmagamento proceder da seguinte forma:

• Com a porta do equipamento aberta pressionar o botão na IHM;

3.11 Substituição do termostato das resistências de água

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca do componente.

Para substituir o termostato proceder da seguinte forma:

Figura 13 – Termostato da resistência elétrica

3.12 Substituição do termostato das resistências de ar

Desligar a energia elétrica da rede antes de iniciar a troca

Para substituir o termostato proceder da seguinte forma:

Figura 14 - Termostato da resistência de AR

• A vida útil de uma guarnição é diretamente proporcional à intensidade de uso do