Instruções de uso da autoclave

1
ÍNDICE
EQUIPAMENTOS ................................................................................................................................. 3
DIREITOS AUTORAIS ........................................................................................................................... 4
INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 5
CARACTERÍSTICAS ........................................................................................................................... 11
SISTEMA DE SEGURANÇA.................................................................................................................. 18
NOTAS DE SEGURANÇA .................................................................................................................... 22
IDENTIFIQUE E CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO................................................................................... 23
INSTALAÇÃO .................................................................................................................................... 35
VERIFICAÇÕES ANTES DA OPERAÇÃO ............................................................................................... 48
GRÁFICO ILUSTRATIVO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS ....................................................................... 53
GRÁFICO ILUSTRATIVO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS – COM LAVAGEM E SECAGEM PULSADA .......... 54
GRÁFICO ILUSTRATIVO – LÍQUIDOS ................................................................................................. 55
GRÁFICO ILUSTRATIVO – LACTÁRIO (MAMADEIRAS CHEIAS) ............................................................ 56
PROGRAMAÇÃO E PARTIDA – VERSÃO LED’s .................................................................................... 57
PROGRAMAÇÃO E PARTIDA – VERSÃO LCD....................................................................................... 61
PROGRAMAÇÃO – LCD - HAS .................................................................................................... 62
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS PSG ri ........................................................................................... 79
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS DPG ri .......................................................................................... 95
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS ric - RESIDUOS ........................................................................... 111
PROGRAMAÇÃO – LCD – HCC PSG ri - RESIDUOS ..................................................................... 127
PROGRAMAÇÃO – LCD – HCC DPG ri - RESIDUOS .................................................................... 143
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS ric SCE ....................................................................................... 159
PROGRAMAÇÃO E PARTIDA - VERSÃO TOUCH SCREEN .................................................................. 181
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA HAS ri ............................................................................. 200
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA - LCD ............................................................................. 201
MANUTENÇÃO ............................................................................................................................... 204
DIARIAMENTE .......................................................................................................................... 206
SEMANALMENTE ...................................................................................................................... 209
QUINZENALMENTE .................................................................................................................. 210
MENSALMENTE ........................................................................................................................ 213
TRIMESTRALMENTE ................................................................................................................. 242
SEMESTRALMENTE ................................................................................................................... 243
ANUALMENTE .......................................................................................................................... 244
CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTAÇÃO .............................................................................................. 246
GARANTIA...................................................................................................................................... 248
REDE AUTORIZADA PARA MANUTENÇÃO E CONSULTAS ................................................................. 249
Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 2

9/12/10
Autoclave – Família HS – Rev. 8 – SAE 5394
EQUIPAMENTOS
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão LED´s,
disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara cilindrica e comando na versão
LED´s, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara cilindrica e comando na versão LCD,
disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão
LCD, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão
Touch Screen, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta deslizante vertical, com câmara quadrada e comando na versão
LCD, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual ou automático
Autoclave com porta deslizante vertical, com câmara quadrada e comando na versão
Touch Screen, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual ou
automático
Autoclave com porta deslizante horizontal, com câmara quadrada e comando na

versão Touch Screen, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual
ou automático

9/12/10
DIREITOS AUTORAIS
Este documento, Instruções de Uso, fora elaborado e finalizado, com base na RDC 185/2001
determinação estabelecida pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA, pela empresa e
fabricante, do equipamento Autoclave, SERCON INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE APARELHOS MÉDICOS E
HOSPITALARES LTDA.,
LTDA inscrita no CNPJ/MF 59.233.783/0001
59.233.783/0001-
0001-04 e inscrição Estadual 454.173.671.118,
454.173.671.118
sediada à Rua Tenente Onofre Rodrigues de Aguiar, 1201, Vila Industrial, Mogi das Cruzes – SP, CEP
08770-040, devidamente autorizada pela ANVISA sob número 1025975.
A empresa SERCON expressamente estabelece que nesta Instruções de Uso não determina nenhum tipo
de pacto de compromisso ou instrumento público ou particular contratual.
A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências

normativas internacionais e normas brasileiras, mantendo-se sempre em desenvolvimento, para
aplicabilidade em seus equipamentos alcançando melhor qualidade, eficiência, precisão e facilidade
operacional. Portanto, as principais Leis de Propriedade Industrial, Código do Consumidor e ou Código
Civil entre outras legislações, estabelece reserva de direitos para que a empresa SERCON
altere/modifique os projetos, as composições, configurações e ou as especificações técnicas, adotando
os princípios da evolução e padronização normativa do mercado atual, nos seus equipamentos e nas
informações incluídas nesta Instrução de Uso, sem prévio aviso.
A empresa SERCON, está excluída de obrigações por eventuais perdas e danos ou prejuízos resultante
de equívocos, inexatidões ou lacunas, bem como pela utilização dessas instruções em outros
equipamentos ou noutras autoclaves, Imprudências, Imperícias ou Negligências, e consequentemente
mau uso/utilização aludidas ou não nesta Instruções de Uso.
A empresa SERCON somente autoriza o conteúdo total ou parcial de sua Instruções de Uso a utilização
operacional particular privado,
privado quando de sua aquisição, e para Agência Nacional de Vigilância Sanitária
- ANVISA,
ANVISA órgão competente que regulamenta e divulga a autorização e registro de equipamentos
produto para saúde.
Estão expressamente proibidas quaisquer outras formas de utilização ou veiculação do conteúdo total
ou parcial dessa Instrução de Uso, tais como: FOTOCOPIAR, COPIAR, EDITAR, ADICIONAR, REDUZIR,
GRAVAR, SALVAR, ARMAZENAR EM SISTEMA DE ARQUIVO OU ELETRONICAMENTE, DENEGRIR, DIFAMAR,
EXIBIR OU DIFUNDIR, PUBLICAMENTE, TRANSMITIR POR RADIOFUSÃO, CABO OU QUAISQUER OUTROS
MEIOS DE COMUNICAÇÃO, BEM COMO TROCAR, EMPRESTAR OU PRATICAR QUAISQUER ATOS DE
COMERCIALIZAÇÃO E DIVULGAÇÃO. Salvo se previa e expressamente existir formal autorização pela
composição de seus representantes legais da empresa SERCON.
O(s) Ato(s) praticado(s) e ou a Violação de quaisquer destes direitos exclusivos do titular SERCON,
acarretará as sanções previstas na Lei 5988 de 14/12/1973 e Artigos 184 e 186 do Código Penal
Brasileiro, sem prejuízo a eventuais perdas e danos materiais e morais estabelecidos e aplicados no
Código Civil Brasileiro.

9/12/10
INTRODUÇÃO
Você acaba de dar um passo muito importante para a sua biosegurança e a dos seus pacientes.
A autoclavação é um dos itens mais importantes para qualquer processo sério de esterilização de
produtos para a saúde.
Outro excelente acerto foi à escolha da marca SERCON, que detém a melhor e mais avançada tecnologia,
qualidade, eficiência e segurança em seus equipamentos. Sob este aspecto, você acaba de adquirir um
equipamento novo de primeira linha, visando, portanto, obter resultados otimizados, livres de
transtornos, para processos de esterilização de superfícies, espessuras, lactários, meios de cultura,
termo-sensiveis a baixa temperatura, líquidos, vapor fluente, “Bowie & Dick” e “Leak Test”, entre outros,
totalmente programáveis visando melhor desempenho e eficácia.
As principais vantagens das autoclaves SERCON são: a rapidez de seus ciclos, as suas seguranças, a sua
precisão e as facilidades de operação.
As autoclaves são equipamentos para esterilização por meio de vapor saturado seco como um tipo de
agente esterilizante, e podem ser fornecidas com diversas famílias, vejamos abaixo os modelos de
família existentes:
TIPO DE
FAMÍLIA TENSÃO (V) HS 8-
8-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V
AQUECIMENTO
HS 1-
1-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0076 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0137 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0076 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0137 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V

9/12/10
HS 8-
8-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0282 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0196 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0300 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0196 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0300 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0201
0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0339 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0339 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0360 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0360 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0364
0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0226 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0226 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0235 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0235 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0250 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0250 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0432 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0432 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0282 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V

Autoclave – Família HS – Rev. 8 – SAE 5394 9/12/10
HS 8-
8-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0468 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0468 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0480 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0480 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0490 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0640 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0490 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0640 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0540 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0720 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0540 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0720 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0576 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0576 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0588
0588 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0588 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0735 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0735 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0768 E , V ou D 220, 380 ou 440V

HS 2-
2-0768 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0846
0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-1500 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0960 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-1500 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0960 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-1000 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-1000 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-2000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-2000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-1200 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-1200 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-3000
3000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-3000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V
1 - FAMÍLIA HS
2 - ANTES DO HÍFEN
HS _ - _ _ _ _
• 1 - VOLANTE CENTRAL PORTA SIMPLES/ÚNICA
• 2 - VOLANTE CENTRAL PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA)
• 5 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE MANUAL
•
•
6 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE MANUAL
7 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE AUTOMÁTICA
1 2 3 4 5 6
• 8 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE AUTOMÁTICA
3/4/5/6 - 0000-
0000-CAPACIDADES EM LITROS DAS AUTOCLAVES

AQUECIMENTO
• E - ELÉTRICO
• V - VAPOR
• D - ELÉTRICO E VAPOR (DUPLO AQUECIMENTO)
TENSÃO
BIFÁSICO ou TRIFÁSICO
Este manual viabilizará a fornecer ao operador uma compreensão geral sobre o funcionamento da
autoclave, a indicação das melhores maneiras de operá-la, e ainda, os cuidados que devem ser tomados
para sua conservação, sua segurança e a garantia do produto.
Após ler as orientações técnicas desta instrução de uso, a operação da autoclave SERCON será prática,
fácil, segura e eficiente, entretanto, quaisquer dúvidas e ou esclarecimentos de sua operação, o usuário
deve procurar uma assistência técnica autorizada e ou a fábrica SERCON, para sua melhor instrução.
A limpeza, desinfecção, o preparo adequado e a esterilização dos produtos para a saúde requerem
atenção nas características do produto e no método de esterilização e controles.
Um produto estéril é aquele que está livre de microorganismos viáveis. Artigos produzidos sob controle
das condições de fabricação podem, previamente à esterilização, possuir microorganismo, tais produtos
são, por definição, não estéreis. O propósito do processo de esterilização é destruir os contaminantes
microbiológicos destes produtos não estéreis.
A destruição de microorganismos por agentes físicos e químicos acompanha uma lei exponencial. Por
conseguinte, pode-se calcular uma probabilidade finita de microorganismos sobreviventes
independente da dose ou tratamento de esterilização.
A probabilidade de sobrevivência é uma função do número e tipos (espécie) de microorganismos

presentes no produto, da letalidade do processo de esterilização, e, em algumas instâncias, do
ambiente o qual os microorganismos existem durante o tratamento.
A probabilidade de não esterilidade em cada unidade individual do produto é deduzida

matematicamente. Por exemplo, com uma probabilidade de 10-6, a probabilidade de não esterilização
de uma unidade do produto é menor ou igual a um em um milhão.
Esterilização é um exemplo de processo especial porque a sua eficácia não pode ser verificada por
inspeção ou teste no produto. Por este motivo, devem ser validados antes do uso os processos de
esterilização, a rotina de monitoração do processo e manutenções realizadas no equipamento.
Esterilizadores/Autoclaves a vapor com alto vácuo, quando da sua construção, montagem e uso, como
as da empresa SERCON, devem atender as determinações legais e diretrizes reconhecidas da técnica de
elaboração, referindo-se a:
• Lei 6360-
6360-1976 Regulamentada pelo Decreto 79094-
79094-1977.
1977
• Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA RDC 185/2001, 97/2000, RE 444/1999 entre
outras
outras.
as
• Normas sobre vasos de pressão.

pressão
• Regulamentos de prevenção de acidentes.

9/12/10
Autoclave – Família HS – Rev. 8 - SAE 5394
• Norma sobre caldeiras e as respectivas técnicas em vigor.
As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências

normativas internacionais entre as quais são:
• Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-

13.485/2004; NBR-11.816/2003; NBR-ISO-11.134/2001; NBR-ISO-14.544/2000; NBR-ISO-
9001/2000; NBR-14.163/1998; NBR-14.164/1998; NBR-5410/1997; EB- 2115/1991; NBR-
5.426/1995; NBR-5601/1981 entre outras).
• American Society Of Mechanical Engineers - ASME
• International Electrotechnical Commission - IEC
• Ministério do Trabalho em suas Normas Regulamentadoras.
• American Iron and Steel Institute-

Institute-AISI
• Instituto Nacional de
de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - INMETRO
Os usuários das autoclaves por vapor saturado com vácuo, antes de iniciar a operação do equipamento,
devem informar-se com respeito às respectivas determinações para a operação e a obrigação de uma
eventual autorização.

9/12/10
CARACTERÍSTICAS
Acessos
Acessos para validação (sensores para temperatura e de pressão)
Até duas entradas independentes de 1” para sensores de validação construído em aço inoxidável e
conexão TC - Triclamp, localizado na seção lateral da câmara interna, permitindo a montagem e a
desmontagem da carga, sem interferência ao operador da validação. Opcionalmente, esta conexão
poderá ser do tipo BSP ou NPT,em conformidade com os requisitos do usuário.
Bomba de Vácuo
Componente utilizado para remoção do ar e/ou vapor existente na câmara de esterilização.
Sua capacidade de sucção é diretamente proporcional ao volume da câmara de esterilização e à altitude

em que o equipamento se encontra instalado, em relação ao nível médio do mar.
TIPO TUBULAÇÕES E POTENCIAS (c.v.)

CONEXÕES
Seca ou anel Latão, cobre ou Conforme norma
liquido de simples aço inoxidável ABNT ISO 11816
ou duplo estágio
Bomba de Água
Componente utilizado para inserir água no gerador de vapor.
TIPO CONEXÕES
CONEXÕES TUBULAÇÕES
Sanitária com Solda / Rosca ou Latão, cobre ou
rotor de aço TC-triclamp aço inoxidável
inoxidável ou
standard
Câmara(s) Dupla(s)
Câmara(s) Interna:
A partir de chapas planas, com espessuras mínima conforme norma ABNT NBR 11816,
construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio acetinado, com acabamento polido
padrão sanitário.
Câmara(s) Externa:
A partir de chapas planas, com espessuras mínima conforme norma ABNT NBR 11816,
construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio acetinado.
Comando Manual:
O sistema de comando poderá permitir o acionamento manual da autoclave, através de senha numérica
e randomica, que habilitará seu uso para esta condição, podendo ser permitidas as seguintes operações
manuais: entrada de vapor para a câmara, vácuo, descarga rápida de vapor, descarga lenta do vapor,
aeração com ar estéril.

9/12/10
Controle de pressão:
pressão:
O processo é controlado por dois transdutores de pressão um para a câmara externa e outro para
câmara interna, enviando sinal de 4 a 20 mA para o microprocessador, este por sua vez, converte em
unidade de medidas de Kgf/cm².
Carros internos e externos, Cestos Aramados:

Aramados:
São acessórios que facilitam os transportes ou acomodação de diversos tipos de materiais para cada
tipo de finalidade.
Podem ser construídos o(s) carro(s) externo(s) (com 02 ou 04 rodízios de diversos tamanhos com
sistema de freio unitário, duplo, triplo ou quádruplo aplicados nas rodas), suporte(s) de solo(s) ou
suporte(s) de parede(s) em aço inoxidável ou aço carbono com tratamento anti-corrosivo/anti-oxidante
e pintura em epóxi.
O(s) galheteiro(s), cesto(s), bandeja(s), magazine(s), container(es), caixa(s) de instrumentais podem ser
diversos podem ser construídos em aço inoxidável.
Descarga do gerador de Vapor:

Vapor:
Componente utilizado para descarga do gerador de vapor, visando a preservação das condições ideais
de funcionamento e limpeza.
TIPO MATERIAL ACIONAMENTO

Manual Cobre, Latão ou Válvula manual
aço inoxidável
Automático Cobre, Latão ou Válvula de passo
aço inoxidável
Manual e Cobre, Latão ou Válvula manual e
automático aço inoxidável válvula de passo
Gabinete Externo:
A autoclave tem revestimento externo construídos por chapa de aço inoxidável, com acabamento
escovado.
Estrutura Interna:
A autoclave tem estrutura interna construída por chapa de aço inoxidável, com acabamento escovado.
Filtro Quebra Vácuo / Ar:
Sistema que auxilia na filtração do ar que entre na câmara interna com uma filtração que retém
partículas em suspensão no ar maiores ou iguais a 0.22 mícron para partículas maiores com eficiência
de 99,9997%, hidrófobo e substituível a cada 300 ciclos de esterilização obrigatoriamente.
Construídos com carcaça de PVC translúcido e corpo/membrana plissada em PTFE.
Filtro de Água (OPCIONAL)

Sistema que auxilia na purificação da água adutora para o sistema de osmose reversa e / ou para bomba
de vácuo de anel líquido simples estágio.

9/12/10
Gerador
Gerador de Vapor:
Vapor:
Componente utilizado para geração de vapor na câmara de esterilização, por meio de eletricidade ou
por trocador de calor por meio de serpentinas de aço inoxidável aquecidas por vapor industrial.
AQUECIMENTO CONSTRUÇÃO PROTEÇÃO

Resistências elétricas Duplo tampo abaulado soldado ou Flange, Valvula de segurança,
blindadas roscadas ou com acabamento polido ou eletropolido termostato ou sensor de
flangeadas padrão DIN de padrão sanitário, em aço inoxidável temperatura
aço inoxidável embutido no gabinete ou rack externo
Serpentinas de aço Flange, com acabamento polido ou Valvula de segurança,
inoxidável aquecidas por eletropolido padrão sanitário, em aço pressostato ou sensor
vapor industrial inoxidável, embutido no gabinete ou rack de temperatura
externo
Resistências elétricas Flange dupla, com acabamento polido ou Valvula de segurança,
blindadas roscadas ou eletropolido padrão sanitário, em aço termostato ou sensor de
flangeadas padrão DIN de inoxidável embutido no gabinete ou rack temperatura e
aço inoxidável e Serpentinas externo Pressostato
de aço inoxidável aquecidas
por vapor industrial
Impressão de dados:
dados:
No intuito de se manter os requisitos normativos e necessidades de procedimentos administrativos, é

contemplado neste equipamento uma impressora matricial, com comunicação serial e de instalação de
painel.
Permite a impressão de dados pela impressora e a geração do gráfico através de registrador,
considerando como parâmetros, a temperatura da câmara e a pressão, durante o ciclo por espaços de
tempo pré determinados entre 10 a 99 segundos (fixo 30 segundos), dos seguintes dados: horário,
pressão/vácuo da câmara interna e temperatura dos sensores de controle, do sensor de verificação e do
sensor da carga.
O intervalo de impressão da impressora é programável, onde são registrados as seguintes informações
(Nome do Cliente; Número de Série do Equipamento; Data e hora em tempo real; Ciclo Selecionado;
Número do Ciclo; Número do Lote; Código do Produto; Tempo, Número de Pulsos e Pressão de Pré-
Vácuo; Set-point; Tempo de Esterilização/Exposição; Tempo de Secagem
Tempo de Resfriamento (se houver disponível no equipamento); Pressão de Trabalho; Pressão de Vácuo;
Horário de cada evento (Pré-Vácuo, Aquecimento com indicação de temperaturas e pressões,
Esterilização com indicação de Temperaturas e Pressões, Secagem com indicação de tempo,
Resfriamento com indicação de Tempo, Final de Ciclo; Campo para assinatura do Operador e Supervisor)
TIPO COLUNAS REGISTRADOR

GRÁFICO
(OPCIONAL)
Matricial ou 40 Digital ou de
térmica impressão jato de
tinta

9/12/10
Isolamento Térmico da Câmara de Esterilização:
A câmara de esterilização estarão isoladas termicamente por mantas de lã minerais de alta densidade e
espessura, que assegura uma perfeita isolação térmica, evitando o desperdício de energia e não
alterando as condições ambientais da área de trabalho.
ISOLAÇÃO REVESTIMENTO
Lã mineral ausente Tela ou chapa de
de cloretos alumínio ou chapa de
aço inoxidável
Painel de Comando:
Comando
Lateral, em posição ergonômica, composto por indicador luminoso, IHM, impressora (opcional),
instrumentos, registrador gráfico (opcional) e chave geral.
POSIÇÃO IDIOMA INTERFACE IMPRESSORA

HOMEM MÁQUINA (OPCIONAL)
Direita, esquerda, Portugues, Inglês, Lado de carga, Lado de carga,
Distância, rack Espanhol Lado de carga e Lado de descarga,
remoto descarga Lado de carga e
descarga
Painel de Instrumentos:
Instrumentos:
Frontal, composto por manovacuômetro para visualização da pressão da câmara interna com escala
negativa de 0 à 760 mm/hg e escala positiva de 0 à 3 Kgf/cm² (lado de carga e descarga), manômetro
para câmara externa com escala de 0 à 3 Kgf/cm², manômetro para visualização da rede de vapor
industrial ou caldeira geradora de vapor, com escala positiva de 0 a 5 Kgf/cm² e manômetro para
monitoramento da pressão de ar comprimido na rede e na guarnição da porta.
Painel elétrico:
Painel elétrico onde se conecta ao CLP disposto para acesso lateral do lado de carga. Todos os
componentes do painel do CLP e o circuito de válvulas direcionais (tipo “manifold” de acionamento
pneumático) dispostos a uma altura que facilite a visualização das entradas e saídas do C.L.P., e o
acionamento manual da válvulas pneumáticas e atuadores das portas.
Pés:
O equipamento é apoiado sobre 4 pés reguláveis para nivelamento e inclinação ao solo.

9/12/10
Portas
Portas:
O equipamento é fornecido com uma ou duas portas do tipo deslizante ou volante central, para
instalação em barreira, portas intertraváveis, nas unidades onde a separação de ambientes é
fundamental, para controle dos riscos de infecção e contaminação cruzada.
TIPO QUANTIDADE MOVIMENTO TRAVAMENTO ACIONAMENTO VEDAÇÃO

Volante 1 ou 2 Manual ou Sistema de Motor elétrico ou Pura
central automático travamento por pistão com borracha de
braços acionamento silicone
concêntricos e pneumático
bloqueio por
trava elétrica ou
pistão
pneumático
Deslizante 1 ou 2 Manual ou Automático por Motor elétrico ou Pura
automático com ar comprimido pistão com borracha de
opção de sistema acionamento silicone
eletrônico de pneumático com
anti- contra peso
esmagamento
O acionamento para abertura e fechamento das portas deslizantes é feito de forma automática por
pistão pneumático com contra-peso e com travamento automático do tipo movimento deslizante, com o
deslocamento em sentido paralelo à boca da Autoclave, com o travamento realizado através de anel
pressurizado (em pura borracha de silicone) por ar comprimido, tendo como principais, as seguintes
características que possibilitem (pressão uniforme e regulada ao anel; compensação automática de
eventuais folgas que possam ocorrer entre a porta e marco de fechamento, diante das ações de pressão
ou vácuo.
O sistema de fechamento, poderá ser feito através de volante central e braços concêntricos com vedação
através de perfil de silicone resistente a alta temperatura.
Porta(s) Interna:
A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em diversas espessuras
(0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm; 5,00mm; 5,5mm;
6,0mm; 6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.) dependendo da
pressão e sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio
acetinado, com acabamento polido padrão sanitário.
Porta(s) Externa:
A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em diversas espessuras
(0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm; 5,00mm; 5,5mm;
6,0mm; 6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.) dependendo da
pressão e sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio
acetinado, com acabamento (opcional) passivado.

9/12/10
Purgadores:
Purgadores:
Sistema de purga auto-limpante do sistema de condensado, mecânicos, construídos em aço inoxidável.
Tubulações e Conexões:
Conexões:
Componentes tubulações e conexões são utilizadas para geradores de vapor, bombas de vácuo, bombas
de água e ou outros.
CONEXÕES TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES MATERIAL
Rosca/solda ou Cobre ou Aço Latão, Cobre ou
TC-Tri-clamp inoxidável Aço inoxidável
Sensor (es) Tipo PT-

PT-100 - Classe “A”:
“A”:
Construído em platina para controle de temperatura de processo localizado no ponto tecnicamente mais
frio da câmara interna do equipamento. Poderá haver mais sensores independentes para verificação de
mais pontos de leitura da temperatura. Este sensoriamento garante que a verificação da temperatura de
exposição mantenha uma estabilidade térmica exigida.
• Em 01 (um) ou mais pontos distribuídos na câmara interna, dreno ou opcionalmente pode ser
fornecido com 01 (um) sensor flexível para medição da temperatura do produto através de
termoresistência de Platina PT100, classe A.
• O controle de temperatura na câmara interna, poderá ser eletrônico através de 02 sensores tipo
PT.100 – Classe “A”, Controle do processo devendo ser efetuado por sensor PT.100 localizado no
dreno de descarga de vapor da câmara interna. Com base Norma ANSI/AAMI ST-45-1992 e
Regulamentação GMP-212.73.
• A verificação e controle de temperatura da câmara interna, poderá opcionalmente ser

independente tipo PT.100 classe “A”, para garantias da precisão da medição da temperatura, Esse
sensor tipo PT.100 classe “A” poderá ser fixado junto ao sensor de controle e seus valores
medidos registrados na impressora.
• A medição e controle da temperatura no interior da carga poderá opcionalmente ser feito através
de sensor tipo PT-100 Classe “A”, posicionado junto a carga a ser processada. Nos ciclos de
líquidos em recipientes abertos ou hermeticamente fechados, o comando poderá permitir ao
operador opção pelo uso desde sensor ou o do dreno para disparar o tempo de esterilização,
controle de temperatura e final de ciclo
Sistema de Resfriamento do Condensado (OPCIONAL

(OPCIONAL)
OPCIONAL):
Sistema que auxilia no resfriamento dos condensados na saída das utilidades evitando qualquer
descarte para o dreno, com os fluídos a mais de 70°C.
Sistema elétrico:
elétrico:
Todos os componentes elétricos e eletrônicos, são montados sobre chassi, padrão DIN, o que aumenta a
qualidade e vida útil do conjunto, além de facilitar a manutenção, sendo instalado no interior do painel
de comando, distante de fontes de calor e umidade.

9/12/10
Sistema de Comando e Controle:
Todo o sistema é gerenciado por unidade de controle microprocessado, com resolução para entrada
analógica, baseado em processador de última geração, memória RAM expansível. Responsável este pelo
comando e supervisão dos processos de automação de hardware e software desta aplicação, envolvendo
lógica de relés, seqüenciamento, temporização, contagem, operações aritméticas, manipulação de
tabelas, alarmes, instruções especiais, etc
INTERFACE IMPRESSORA REGISTRADOR

HOMEM MÁQUINA GRÁFICO
LCD OPCIONAL OPCIONAL
TOUCH SCREEN OPCIONAL OPCIONAL
Soldas:
Os perfis estruturais receberão soldas por processos MIG (Metal Inert Gás) ou ER (Eletrodo Revestido)
por profissionais altamente qualificados, assegurando grande resistência mecânica, qualidade e
durabilidade.
Transmissor de Pressão Digital:

Digital:
Para controle da pressão de operação em forma digital, com precisão de 0,01 Kgf/cm.
Válvulas:
Válvulas:
Sistema de válvulas ON e/ou OFF para passo de fluídos IN e/ou OUT .
ATUADOR MATERIAL
Pneumático Cobre, latão, Aço
inoxidável
Elétrico Cobre, latão, Aço
inoxidável
Voltagem:
Voltagem:
O equipamento pode ser fornecido nas voltagens:
TENSÃO FREQUÊNCIA COMANDO

110, 220, 380 ou 50 ou 60 Hz 220 ou 24V
440V

9/12/10
SISTEMA DE SEGURANÇA
O conjunto da autoclave dispõe de diversos dispositivos de segurança para todas as finalidades que
possam colocar certos e ou precisos os parâmetros dos ciclos, operação e ou funcionamento do
equipamento, tais como:
Botoeira de emergência
Para parar todas as funções do equipamento em caso de emergência.
• Descarrega a pressão da camara interna e aborta o ciclo em andamento, independentemente do

controle.
Tecla de abortar ciclo
Para cancelar um ciclo em andamento.
• Tecla de Abortar localizada no IHM, que quando pressionada:
o Solicita uma senha para liberação do aborto.
o Zera a pressão da camara interna.
o Verifica se todos os parâmetros de stand-by estão atingidos.
o Equipamento entra em stand-by, pronto para a seleção de um novo ciclo.
Cálculos de f0
O controle do ciclo pode ser realizado por F0 (efe zero).
Controle de Nível de Água
Sistema automático que evita o acionamento das resistências elétricas do gerador de vapor, no caso de
falha de entrada de água. (somente no caso de utilização de gerador de vapor).
Relés Térmicos
Para proteger o sistema no caso de sobrecarga na rede de alimentação elétrica ou falta de fase.
Sistema
Sistema de Comando de Portas
Para evitar abertura simultânea das mesmas, impedindo a contaminação da sala de produtos estéreis
através da passagem de ar pelo interior da câmara de esterilização (para equipamentos de dupla porta),
impossibilidade de partida de ciclos com a porta aberta, impossibilidade de abertura da(s) porta(s) antes
da despressurização no interior da câmara interna ou quando iniciado o ciclo.
Sistema de Anti-
Anti-esmagamento nas portas
Impede o fechamento total da porta com acionamento automático, quando existir uma interferência no
seu curso, dotado de sensor eletrônico de controle.
Tecnologia de Processo
Impede que o ciclo transcorra sem que alguns dos parâmetros necessários ao processo estejam
atingidos ou na existência de demora excessiva.
Teste de
de hermeticidade
O equipamento dispõe de um ciclo que monitora a variação da pressão de vácuo, visando garantir a
hermeticidade da câmara, conforme RDC 210.

9/12/10
Teste bowie & dick
O sistema disponibiliza este teste para certificar ao operador a real penetração de calor nos produtos a
esterilizar.
Programação
Onde os parâmetros somente são alterados por senha de nível usuário/operador. O sistema dispõe
ainda senha de nível administrador, com acesso aos parâmetros de programação ponto a ponto.
Impossibilidade de Reprogramação
Reprogramação
O sistema impede que o ciclo seja alterado enquanto o mesmo estiver transcorrendo ou os parâmetros
introduzidos estejam fora do range de programação por segurança.
Impossibilidade de Programação Insegura
O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros sejam incompatíveis ao projetado.
Senha Nível Usuário
Permite que os parâmetros sejam alterados somente pelo operador autorizado.
Senha nível administrador do sistema
Permite que os parâmetros sejam alterados somente pela equipe técnica autorizada.
Válvulas de Segurança
Para alívio da pressão excedente ao MPTA (MÁXIMA PRESSÃO DE TRABALHO ADMISSÍVEL) calibrada e
lacrada, com gatilho de acionamento manual para verificação de funcionamento.
Pressostato Mecânico ou Eletromecânico
Para controle da pressão de trabalho MPTA (Máxima Pressão de Trabalho Admissível) que em caso de
falha do sistema principal aciona alarme sonoro e visual.
Despressurização Automática
Em caso de interrupção temporária ou não de energia o sistema automaticamente despressuriza a

câmara interna pela abertura da(s) válvula(s) de descarga(s) rápida(s), mantendo-se fechadas a(s)
válvula(s) de alimentação de vapor e de ar comprimido para preservação da pressurização da guarnição
de silicone, neste quando se tratar de porta deslizante.
Sistema de Drenagem Automática (Ofertado separadamente)
A fim de realizar a limpeza periódica e automática do Gerador de Vapor, o sistema de drenagem

automática aciona a descarga de todo o condensado/água existente no gerador quando do
desligamento geral do equipamento. Este recurso, permite que eventuais contaminantes armazenados
no interior do gerador de vapor, seja removido, proporcionando maior vida útil ao material.
Sistema de Travamento da(s) Porta(s)
Para melhor segurança podem ter sistemas/bloqueadores mecânicos, elétricos, pneumáticos ou

eletromecânicos de travamento na(s) porta(s) de volante central ou deslizante garantindo perfeito
fechamento das mesmas.
Sensor final de curso
Para monitoramento do perfeito fechamento da(s) porta(s).

9/12/10
Sistema
Sistema de Backup / Cópia de Segurança (Ofertado separadamente)
Sistema composto por bateria e/ou disco rígido (Hard Disck-HD) que armazena todos os registros de
ciclos realizados, sendo o sistema por bateria por um período mínimo de 05 anos. O sistema de
segurança, todavia garante que os dados dos ciclos (Lotes) sejam mantidos para a continuação da
realização completa de todo ciclo, caso haja uma falha durante o mesmo de energia elétrica de no
máximo 1 minuto.
Sistema de alarmes e gerenciamento
O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e das grandezas analógicas de
temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso tais parâmetros apresentem-se em condições de desvios aos padrões, o sistema de controle
bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite informações de alarmes.
Sistema de bloqueio para abertura de portas deslizantes por pressão mínima
Para melhor segurança o sistema impede a abertura das portas, se existir pressão no interior da camara
interna superior a 0,05 Kgf/cm².
Condições de Segurança
O comando da Autoclave contém as seguintes condições de segurança:
• Alarme visual e sonoro que indique falhas no processo de esterilização e dos componentes de
controle (sensor, porta fechada de maneira incorreta, tempo excessivo para obtenção de
parâmetros e falha no suprimento de energia elétrica);
• Permite que as intervenções ocorram somente através de senha numérica e randômica;
• Impossibilita que a autoclave funcione em caso de detectar falhas dos suprimentos (pressão de
vapor, pressão de ar comprimido e pressão de água para bomba de vácuo);
• Diante de uma falha no processo restitue as condições de pressão iniciais da câmara, indicando
ao operador, através do monitor do comando as causas prováveis da(s) falha(s) e registrando
a(s) falha(s) através de impressão;
• Impossibilita a partida do ciclo ou entrada de vapor a câmara interna, caso as portas não estejam
perfeitamente fechadas;
• Impossibilita a abertura das portas quando já houver sido dada a partida do ciclo ou quando a
pressão da câmara interna estiver com valor superior a 0,05 Kgf/cm²;
• Impossibilita a abertura das portas após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita a alteração de parâmetros após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita dar início a uma nova fase do ciclo de esterilização caso a anterior não tenha sido
plenamente realizada;
• Impossibilita a programação de parâmetros incompatíveis com a estrutura existente da
autoclave;
• Informa o operador da demora excessiva no alcance de um determinado parâmetro selecionado
em cada fase do processo (vácuo, pressão de vapor nos pulsos, temperatura de esterilização,
etc). e caso a falha do processo persista este deverá ser abortado;
• O ciclo de esterilização somente é iniciado de forma automática somente quando a pressão da
câmara externa for equivalente à pressão prevista na programação da autoclave;

9/12/10
PERIFÉRICOS
São componentes destinados a auxiliar a obtenção da performance dos ciclos e o descarte de seus
resíduos em condições admissíveis.
Software Poliglota (Ofertado Separadamente)

Software incorporado ao Controlador Lógico Programável (CLP) -: IHM (Interface Homem Máquina) do
tipo Touch Screen, tela sensitiva colorida, com disponibilidade em várias línguas. Exemplos: Português,
Espanhol, Inglês, etc.
Software Supervisor (Ofertado Separadamente)

Programa especialmente desenvolvido, para operar em Sistema Operacional Windows, que permite
supervisionar/monitorar e controlar através de um PC, instalado a distância, todas as fases dos ciclos de
pré-condicionamento.
Fornece gráfico ampliado, permitindo a análise de curvas e variações admitidas.
É dispensável ao funcionamento do equipamento.
Caixa de resfriamento (Ofertado

(Ofertado Separadamente)
Pode ser fornecido juntamente ao equipamento caso não seja possível a instalação de tubos de cobre ou
galvanizado, visando garantir um resfriamento dos condensados do equipamento para serem
dscartados na rede de esgoto.
Sistema de Purificação
Purificação e Tratamento de Água por Osmose Reversa (Ofertado Separadamente)
Pode ser ofertado e fornecido juntamente a autoclave, um sistema de tratamento de água por osmose
reversa, onde através de ultra-filtração forçada por bomba se obtém a qualidade e quantidade da água
purificada necessária para o processo. Os padrões de qualidade da água são obedecidos nas
determinações das normas técnicas brasileiras pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, a
osmose reversa tem como acessório um único tanque de abastecimento de água com capacidade de
100 litros, com opções de outros, sendo que a osmose reversa pode ter diversas capacidades.
Sistema de Tratamento de Fluentes (Ofertado Separadamente)

Sistema para total neutralização de efluentes produzidos no interior da câmara da autoclave, através de
conjunto de esterilização por vapor saturado e processo de ionização, não produzindo gases tóxicos ou
condensados e/ou água contaminados, podendo o descarte ser transferido diretamente para um esgoto
sanitário normal.
Sistema de Deslocamento e Nivelamento (Ofertado Separadamente)

Sistema de rodízios para facilitar o deslocamento e transporte da(s) autoclave(s) e nivelação deste em
seu local definitivo. Composto de rodízios giratórios de extrema robustez.

9/12/10
NOTAS DE SEGURANÇA
As notas que seguem têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o operador que utilizará a
autoclave, bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido à
manutenção ou operacionalização incorreta. Para isso os operadores ou o pessoal de manutenção
devem seguir estas instruções para a operação e a manutenção desta esterilizadora.
Os operadores que utilizarem a esterilizadora devem ser qualificados para operá-la.
Os operadores não podem se afastar das áreas de controle das máquinas sob sua
responsabilidade, quando em funcionamento.
Na área de trabalho do equipamento devem permanecer apenas o operador e as pessoas

autorizadas.
Seguir todas as orientações constantes nas instruções de instalação, operação e manutenção
A manutenção e o reparo da esterilizadora só podem ser executados por técnicos especialmente

treinados e capacitados pelo fabricante
Só podem ser utilizados componentes originais, fornecido pelo fabricante ou representante

autorizado
A área de carga de material na esterilizadora deve ser mantida limpa e organizada para afastar
condições perigosas tais como chão escorregadio
Cestos, containeres, bandejas e embalagens em geral, bem como carrinhos internos devem ser
manuseados por pessoas usando luvas especiais para prevenir queimaduras no final do ciclo de
esterilização, onde luvas de proteção devem ser usadas sempre quando houver contato com a
câmara quente de esterilização.
O aparelho deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer reparo ou
manutenção da esterilizadora.
Por razão alguma deve ser modificados ou alterados, qualquer componente de segurança da
esterilizadora.
A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e
soluções que não agridam o aço inoxidável.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam
o aço inoxidável
Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a junta de vedação da
câmara
No caso da autoclave com ciclo com líquidos, seguem instruções para a correta execução do mesmo,
evitando-se riscos de explosão de frascos que contenham líquidos quentes.
Não esterilize líquidos em recipientes hermeticamente fechados neste tipo de esterilizadora.
Para esterilizar líquidos em containeres abertos utilize, somente, o ciclo específico.
Use, containeres adequados para os líquidos e as temperaturas.
Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta.
Manuseie cuidadosamente os containeres usando luvas protetoras.
Jamais tente resfriar vidros ou líquidos jogando água ou outro produto dentro da esterilizadora.

9/12/10
IDENTIFIQUE E CONHEÇA
CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO
Porta deslizante – Versão LED´s – Painel lateral - Programável
1
1. Difusor de vapor
2 2. Painel de comando
3. Guarnição da porta
3
4. Câmara interna
4
5. Carro interno (Acessório)
5 6. Porta de entrada
6 7. Porta de saída
7 8. Alavanca de fechamento (manual)
8
Porta
Porta volante central –Versão LED´s - Painel lateral – Programável
1. Difusor de vapor
2 3. Guarnição da porta
4. Câmara interna
4 6. Porta de saída (para dupla porta)
5 7. Travas de fechamento
8. Volante
9. Cesto interno
6
10. Carro interno
7 11. Dreno
12. Acabamento em inox
12
9 10 11

9/12/10
Porta volante central – Versão LED´s – Painel superior–
superior– Programável
1. Difusor de vapor
2
4. Câmara interna
5. Porta de entrada
3
6. Porta de saída (para dupla porta)
4 7. Travas de fechamento
5 8. Volante
9. Cesto interno
10. Carro interno
6
11. Dreno
12. Acabamento em inox
7
Equipamentos com porta volante central, com 100,
134, 168 e 201 litros, podem ser fabricados com
12 acabamento frontal em ABS branco
7
8
9 10 11
Porta deslizante – Versão LCD – Painel lateral - Microprocessado
1
2 1. Difusor de vapor
5 4. Câmara interna
6
5. Carro interno (Acessório)
7
6. Porta de entrada
8
7. Porta de saída
8. Alavanca de fechamento (manual)

9/12/10
Porta volante central–
central– Versão LCD - Painel Lateral - Microprocessado
1 1. Difusor de vapor
2. Painel de comando
2
6. Porta de saída (para dupla porta)
5
7. Travas de fechamento
8. Volante
6 9. Cesto interno
10. Carro interno
7 11. Dreno
9 10 11
Porta deslizante – Versão Touch Screen – Painel lateral - Microprocessado
1
2
1. Difusor de vapor
3
2. Painel de comando
6 5. Carro interno (Acessório)
7. Porta de saída
8
8. Alavanca de fechamento (manual)

9/12/10
Painel de comando – Controlador Digital – Versão LED´s
1. Display do controlador
2. Tecla de inicia
1
3. Tecla de incrementa
11
2 4. Tecla de decrementa
10 5. Tecla de visor
3 6. Tecla de emergência
9
7. Tecla de partida
4
8 8. Lâmpada de secagem
9. Lâmpada de esterilização
10. Lâmpada de vácuo
7 6 5
11. Lâmpada de aquecimento
Painel de comando – IHM – Versão LCD
1. Display alfanumérico
1 2. Tecla de seleção
3. Tecla de enter
7
4. Teclado de ciclos
5. Comando de abrir e fechar a porta
6 4 (DESLIZANTES)
6. Teclado numérico
7. Tecla de rolagem inferior e superior
2 3 5
Painel de comando – IHM – Versão Touch Screen

Screen
1
1. Tela Touch Screen

9/12/10
Painel de comando e instrumentos – Versão LED´s – Volante Central - Programável
SINALIZAÇÃO DE ESTADO
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA PORTA
6
7 2 8
5 1 4 2 3
1. Controlador digital de tempo e temperatura

2. Lâmpada indicativa de aparelho ligado
3. Chave geral
4. Pressão da câmara interna
5. Pressão da câmara externa
6. Chave seletora de com ou sem secagem
7. Sinalização de porta oposta fechada
8. Sinalização de porta oposta aberta
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA PORTA
8 2 9
5 1 4 2 3 7

3. Chave geral
6. Botão de emergência
7. Chave seletora de elétrico/vapor

9/12/10
Painel de comando e instrumentos – Versão LED´s – Volante Central
Central – Programável - Lactário
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA PORTA
8 2 9
5 1 4 2 3 7

3. Chave geral
7. Chave seletora de mamadeira cheia ou vazia

9/12/10
Painel de comando e instrumentos – Versão LED´s – Porta Deslizante - Programável
2 1. Botão de emergência
3 3. Lâmpada indicativa de aparelho ligado
4 4. Chave geral
7. Pressão de ar da guarnição da porta

9/12/10
Painel de comando e instrumentos – Versão LCD – Volante Central - Microprocessado
COMANDO DE SELEÇÃO
DE AQUECIMENTO,
SINALIZAÇÃO DE ESTADO PARA MODELOS COM
1 DE PORTAS, PARA AQUECIMENTO COM
MODELOS DUPLA PORTA RESISTENCIAS
ELETRICAS OU VAPOR
DE REDE
3
4 10 3 11
9
2. Interface Homem Máquina
7
4. Chave geral
8 5. Impressora matricial (opcional)

8. Pressão na rede de vapor local (opcional)
9. Chave seletora elétrico/vapor (opcional)

9/12/10
Painel de comando e instrumentos – Versão LCD – Porta deslizante - Microprocessado
Microprocessado
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
LIMPO PARA PARA MODELOS COM
1 MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
PORTA RESISTENCIAS
(DESLIZANTE) ELETRICAS OU VAPOR
DE REDE
2
11
3
4
12
13
2. Interface Homem Máquina
7
4. Chave geral

9 7. Pressão da câmara externa

8. Pressão de ar na guarnição da porta
10 9. Pressão de ar da rede de ar local
10. Pressão na rede de vapor local (opcional)

11. Lâmpada de final de ciclo
12. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga

9/12/10
Painel de comando e instrumentos – Versão Touch Screen – Volante Central - Microprocessado
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
1 PORTA RESISTENCIAS
DE REDE
2 9
10
11
3
4
2. Interface Homem Máquina – Touch Screen
6
4. Chave geral
8 7. Pressão da câmara externa

8. Pressão da rede de vapor local (opcional)
10. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga

9/12/10
Painel de comando e instrumentos
instrumentos – Versão Touch Screen – Porta deslizante - Microprocessado
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
PORTA RESISTENCIAS
DE REDE
11
1 12
13
3
4
2. Interface Homem Máquina – Touch Screen
4. Chave geral
6
5. Impressora matricial (opcional)
7
8. Pressão de ar na guarnição da porta
8
9. Pressão de ar da rede de ar local
9 10. Pressão da rede de vapor local (opcional)

10 12. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga

9/12/10
9/12/10
INSTALAÇÃO
Obra Civil:
Civil Todas as obras civis (remoção, cortes e construção de paredes, remoção e montagens de
portas e batentes, cortes de lajes, entre outros) são de responsabilidade do cliente.
Assentamento:
Assentamento Consiste em descarga do veículo, transporte interno e disposição do equipamento no
local de funcionamento com remoção de portas, batentes e paredes (se aplicável) são de
responsabilidade do cliente
Instalação a ponto:
ponto
• Cada uma das linhas de suprimento deve estar construída de acordo com as instruções deste
manual.
• Tanto os ramais externos ao ambiente onde funcionarão os esterilizadores, como as linhas de

distribuição interna a este ambiente, e as estações para tratamento necessárias, como estações
de ar comprimido, estações de tratamento de água, quadros elétricos, linhas de exaustão e etc,
são de responsabilidade do cliente.
• O serviço de instalação a ponto consiste na ligação entre a linha de suprimento e o ponto de

alimentação do equipamento.
• A distância entre o ponto de alimentação no equipamento e a conexão na linha de suprimento

não pode ser superior a 1,5 metros lineares.
• Faz parte deste serviço o teste de todas as entradas e a colocação do equipamento em

funcionamento.
• O serviço só será iniciado após a avaliação e aprovação pelo agente Sercon ou representante
técnico autorizado das linhas de suprimentos executadas pelo cliente.
Instalação completa:
completa
• Neste caso, cabe ao cliente apenas a extensão das linhas de suprimento até o ambiente onde
será instalado o equipamento.
• Os pontos hidráulicos, pneumáticos e de vapor, quando for o caso, devem ser entregues com
válvulas de fechamento e devem permitir a vazão, pressão e as características necessárias ao
correto funcionamento dos esterilizadores.
• O ponto de energia elétrica deve suprir a tensão, corrente e freqüência adequados, livres de
variações, e com a proteção devida e em circuito exclusivo.
• Todo o serviço de construção das linhas de distribuição interna e de instalação de estações para
acondicionamento destas utilidades, como estações redutoras de vapor e ar comprimido,
quadros elétricos e etc, além da ligação a ponto dos esterilizadores, serão executadas pela
Sercon.
• Pode ser necessária, a realização de exames das características físico-químicas dos suprimentos,
de água para o dimensionamento do tratamento adequado, o que deve ser contratado pelo
cliente junto a firmas especializadas, conforme solicitação prévia da empresa Sercon responsável
pela instalação.

9/12/10
Instalação da área física:
física
• Para melhor rendimento e correto fluxo da carga nas áreas de Produção ou Laboratório,
conforme o caso, a instalação dos esterilizadores deve ser orientada por projeto específico.
• A Sercon e seus Representantes ou Agentes Autorizados fornecerão todas as informações

necessárias para elaboração deste projeto.
• Os esterilizadores deverão ser transportados até o local de instalação utilizando-se

empilhadeiras, carros hidráulicos ou outros meios, com o máximo de cuidado quanto à
preservação de sua integridade.
• Se for prevista a colocação do esterilizador sobre uma base de concreto (altura entre 4 e 6 cm)
devem ser providos os meios para a elevação e colocação do equipamento neste local, neste
caso deve ser consultado o projeto e o Serviço de Atendimento ao Cliente.
Exaustão:
Exaustão
• Para o funcionamento destes produtos que geram ou utilizam vapor, deve ser levado em
consideração no dimensionamento do sistema de ventilação destas áreas, para o calor liberado
pela superfície externa destes produtos.
• Pode ser prevista a colocação de uma coifa na parte superior do esterilizador para a coleta do
vapor e do calor liberado pelo equipamento e a sua exaustão forçada.
Local de instalação:
instalação
• As áreas de circulação e os espaços em torno do equipamento devem ser dimensionados de

forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-
se com segurança (NR 12).
• A distancia mínima entre equipamentos ou entre os equipamentos e as paredes deve ser de 0,60
m a 0,80 m (NR 12)
• Cada área de trabalho, situada em torno do equipamento, deve ser adequada ao tipo de operação
e permanecer permanentemente desobstruídas (NR 12).
• Quando o equipamento for instalado em ambientes confinados, o local de instalação deve dispor
de pelo menos 2 saidas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções
distintas, além de sistema de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas e ainda possuir iluminação de emergência (NR 13).
• O local de instalação deve dispor de acesso fácil para os serviços de manutenção, operação,
inspeção (NR 10).
• Temperatura ambiente: A temperatura ambiente máxima para instalação do equipamento não

pode ultrapassar os 30 ºC.
• Umidade relativa: A umidade relativa não pode ultrapassar os 60%.

9/12/10
Instalação:
Instalação Consiste em nivelamento, ajustes, fechamentos de áreas com os periféricos necessários (se
aplicável), interligações hidráulicas e elétricas do equipamento à rede, desde que atendendo aos padrões
solicitados por lay-out específico, que compõe a “Qualificação de Instalação” disponibilizando o
equipamento para start-up e testes de funcionamento que compõe a “Qualificação de Operação”
(responsabilidade do cliente) e posterior validação que compõe a “Qualificação de Performance”
(responsabilidade do cliente).
Pontos de instalação de responsabilidade do cliente
• Ar comprimido (quando aplicável): Localizado na parede, com medida de 3/16” e com filtro
processador de ar, ajustado com pressão de 5,5 a 6,5 Kgf/cm²;
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar

comprimido deve sofrer um condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos, onde o filtro processador de
ar tem a função de filtrar o ar, possibilitar a regulagem da pressão de alimentação
e lubrificação das partes mecânicas dos componentes pneumáticos.
• Vapor: Localizado na parede, com medida de ¾”, devendo possuir válvula reguladora, ajustada
para 3,0 Kgf/cm²;
o A qualidade do vapor é diretamente proporcional à qualidade da água de suprimento,

uma vez que o equipamento possui construção e acabamentos sanitários e é isento da
geração de particulados..
Exemplo de cavalete de vapor:
• medida
medida de ¾”:
¾”:

9/12/10
• Esgoto: Localizado no piso, com medida mínima de acordo com o especificado abaixo ou maior,
em cobre ou aço galvanizado;
o No final do ciclo de esterilização, a liberação do vapor (descarga) é feita por um tubo

conforme tabela abaixo dependendo da capacidade do esterilizador, que deve ser ligado
diretamente com a linha de esgoto do edifício, ou com o ambiente externo, e executada
com caimento de 1º, para permitir o escoamento do condensado formado durante a
descarga. Esta linha de descarga não pode ser bloqueada, o que causaria perda de
rendimento do esterilizador.
VOLUME (L) ESGOTO SEM BV ESGOTO COM BV
Até 180 ½” ½”
181 a 500 ½” 1”
501 a 1000 N/A 1”
1001 a 1500 N/A 1.1/4”
1501 a 2000 N/A 1.1/4”
2001 a 2500 N/A 1.1/2”
2501 a 5000 N/A 2.1/2”
OBS1
OBS1.: Quando a instalação não comportar a utilização de tubos de cobre ou galvanizado, pode-se
utilizar uma caixa de resfriamento.
OBS2.:
OBS2. Para medidas superiores, entre em contato com nosso serviço de atendimento a clientes
• Energia
Energia elétrica:
Atenção: Tenha como referencia os requisitos e condições mínimas de controle e sistemas preventivos,
de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em
instalações elétricas e serviços com eletricidade,, conforme estabelecido na NR 10.
O aterramento das instalações elétricas deve ser executado conforme regulamentação estabelecida
pelos órgãos competentes e, na ausência desta, deve atender às Normas Internacionais vigentes.
o Aterramento: Execute o aterramento com haste independente e com resistência menor

que 10 ohms;
o Disjuntor: Instalar a 1,5 metros do piso e com valor conforme a tabela 1;
o Tensão: A variação máxima de tensão admissível é de 3 % do valor nominal;

9/12/10
Tabela 1
DISJUNTOR
ATERRAMENTO
CABO DE
ALIMENTAÇÃO
• Água: Localizada na parede, à aproximadamente 30 cm do piso e com medida de ¾”;
o A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto devem
ser livres de contaminantes, pois numa concentração que pode prejudicar o processo de
esterilização ou funcionamento da autoclave, danificar o esterilizador ou comprometer os
produtos a serem esterilizados, devendo seguir os parâmetros da tabela 2.
o A água é utilizada tanto na geração de vapor nas autoclaves com gerador próprio como
pela bomba de vácuo. A maior quantidade de água é utilizada pela bomba de vácuo, mas
as maiores exigências quanto às características físico-químicas da mesma decorrem da
qualidade esperada do vapor a ser utilizado na esterilização.

9/12/10
o Para que o vapor seja puro, é necessário que a água utilizada na sua produção também o
seja.
o Os sais minerais dissolvidos na água potável, que normalmente são benéficos para o
consumo humano, são considerados impurezas quando a água é utilizada para a geração
de vapor para esterilização.
o Materiais dissolvidos e em suspensão na água são carregados pelo vapor para dentro da
câmara de esterilização, podendo causar danos na autoclave e nos materiais
esterilizados. Quanto maior a quantidade de impurezas na água, menor é a vida útil do
equipamento e dos materiais esterilizados.
o Estas impurezas são reconhecidamente fonte de incrustação, corrosão - inclusive em

superfícies de aço inoxidável - e de entupimento em tubulações. Os valores toleráveis
dessas impurezas na água destinada à produção de vapor são muito baixos, e raramente
a água proveniente de poços artesianos ou de sistemas públicos de abastecimento pode
ser utilizada na produção de vapor sem o devido tratamento. Deve ser fornecido como
abastecimento de água para cada autoclave como responsabilidade do cliente o
atendimento pela norma técnica brasileira NBR 11.816:2003.
Tabela 2

9/12/10
• Exemplo de instalação de água:
AGUA PARA SISTEMA DE

PRODUÇÃO DE FILTRAGEM DE ÁGUA
VAPOR LIMPO POR OSMOSE
REVERSA
AGUA PARA
BOMBA DE VÁCUO
AGUA COMUM
TANQUE DE
ARMAZENAMENTO DE
ÁGUA OSMOLIZADA
MANGUEIRA CRISTAL
• Preparação para embutir:
o Os pisos e paredes, com a abertura para embutir o esterilizador, devem estar prontos e
acabados nas dimensões indicadas nas plantas de instalação constantes do manual,
layout de assentamento e de instalação.
o O acabamento entre a abertura na parede e o esterilizador pode ser feito com a utilização
de uma guarnição de borracha ou em perfis metálicos próprios para esta finalidade.
o A água utilizada pela bomba de vácuo, bem como o condensado liberado durante o ciclo
de esterilização, são dirigidos diretamente para o esgoto do ambiente.
o No caso de se preferir a colocação do ralo em área externa, a tubulação de drenagem

deve ser estendida até o local escolhido. Para a divisão de ambientes podem também ser
utilizados painéis de aço inoxidável.
o Uma opção para a instalação de esterilizadores de duas portas é a colocação do

equipamento entre duas divisórias, ou entre uma parede e uma divisória. Neste caso,
estará sendo previsto um acesso para a área enclausurada, para possibilitar os trabalhos
de manutenção. Este acesso será realizado pelo lado de carga de cada equipamento.
o A instalação do equipamento enclausurado deve ser precedida do planejamento das

linhas de suprimento para o equipamento, para evitar a passagem destas através das
áreas de carga e descarga do esterilizador.
o Uma solução bem planejada facilita o dimensionamento de um sistema de

ventilação/exaustão, já que isola a área ocupada pelos equipamentos e pelas linhas de

9/12/10
suprimento ou geração de vapor, responsáveis pela maior liberação de calor para o
ambiente.
• Conversão de 220V para 380 V - Trifásico
Para se efetuar a conversão de tensão do equipamento, deve-se além de se proceder o fechamento

correto das resistências, efetuar uma mudança no comando geral, conforme esquema abaixo:
Ligar o neutro da rede no comando
Fazer o fechamento da bomba de vácuo para 380V (quando aplicável)
Desligar a alimentação do controlador e instalar o transformador, alimentando com duas

fases 380V
Instalar transformador de 380V/220V bifásico de 500VA
DJ – Disjuntor térmico
CHG – Chave geral
CBA – Contator da bomba de água
CBV – Contator da bomba de vácuo
CR – Contator da resistência
R – Banco de resistências
BA – Bomba de água

9/12/10
BV – Bomba de vácuo
TRAFO – Transformador de 500VA
VERSÃO 220V VERSÃO 380V
ATENÇÃO:
ATENÇÃO QUANDO O EQUIPAMENTO DISPUSER DE RODÍZIOS PARA MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE, NO
ATO DA INSTALAÇÃO DEVEM SER RETIRADOS E O EQUIPAMENTO DEVE SER APOIADO SOBRE OS PÉS DO
GABINETE.
• Conversão de 220V para 380 V – Resistências de aquecimento
Para se efetuar a conversão de tensão das resistências do equipamento, deve-se proceder, conforme
esquemas abaixo:
Fechamento para 220V - Trifásico
R S T S

9/12/10
Fechamento para 380V - Trifásico
R S T S
instalação Deve ser avaliada a correta instalação de todas as partes, calibração de todos
Qualificação de instalação:
os instrumentos de medição e conformidade com especificações do equipamento a serem demonstradas
e certificadas. Isto é normalmente feito pelo fornecedor, em colaboração com o usuário do
equipamento. A qualificação deve ser refeita, ao menos parcialmente, quando alterações técnicas
ocorrerem durante a manutenção ou modificação do equipamento.
Na qualificação de instalação, o que se busca é a garantia de que:
• os equipamentos adquiridos/disponíveis são adequados;
• a instalação do(s) equipamento(s) será realizada conforme instruções dos fornecedores e de
modo a proporcionar o melhor desempenho possível;
• os instrumentos instalados em todos os equipamentos serão calibrados em suas faixas de uso
contra padrões rastreáveis a padrões nacionais/internacionais.
Qualificação de operação:
operação Para um dado tipo de carga, a condição de confiabilidade do equipamento
deve ser demonstrada ao menos três ciclos consecutivos. Para autoclaves e outros esterilizadores a calor,
devem ser feitos estudos de distribuição do calor em posições adequadas considerando a câmara e a
carga. O número e posição dos termopares são determinados pelo tipo e configuração da carga, bem
como pelo tipo de instrumento e de ciclo empregados. Indicadores biológicos ou monitores biológicos
distribuídos na carga devem ser usados para verificar condições esterilizantes em todas as posições.
Na qualificação de operação, o que se busca é a garantia de que:
• o(s) equipamento(s) instalado(s), como por exemplo bombas de água, caldeira, torres de
resfriamento, sensores e registradores de pressão e temperatura, válvulas etc., estão
funcionando adequadamente individualmente e em conjunto com os demais equipamentos do
processo;
• os equipamentos estão atingindo os parâmetros de performance preestabelecidos em projeto.

9/12/10
Qualificação de desempenho:
desempenho Obtenção de evidências documentadas de que os operadores estão
treinados e o equipamento está funcionando de forma confiável, produzindo produtos aceitáveis, e que
as variáveis de processo críticas são conhecidas e controladas.
• Qualificação de Desempenho Físico

o Na qualificação de desempenho físico o que se busca é a garantia de que a autoclave
atinja de forma consistente os parâmetros de temperatura e pressão durante todo o
processo. Para tanto, deve-se realizar um mapeamento da distribuição de calor no
interior da autoclave (estudo de distribuição de calor) com o acompanhamento também
da distribuição de calor no interior do produto (estudo de penetração de calor).
• Qualificação
Qualificação de Desempenho Microbiológico
o Na qualificação de desempenho microbiológico o que se busca é a garantia de que os
equipamentos em conjunto com os parâmetros de processo definidos sejam capazes de
proporcionar o nível de garantia de esterilidade desejado.
• Padronização da Carga
o Para se validar um processo de esterilização por calor úmido, devemos inicialmente
padronizar a configuração do carregamento da autoclave, ou seja, definir a quantidade e
a configuração que os produtos devem ser colocados em cada carro de esterilização.
• Estudo de Distribuição de Calor

o Sensores de temperatura (termopares) previamente calibrados devem ser distribuídos na
carga configurada a ser esterilizada, em posições previamente definidas com maior e
menor dificuldades de aquecimento. Esses sensores devem ser acoplados a um
registrador de temperatura, registrado em intervalos de tempo preestabelecidos. A
função dos sensores é acompanhar o aquecimento e observar a distribuição de calor na
carga. O número de sensores a ser distribuído pela carga depende do volume da
autoclave.
• Estudo de Penetração de Calor

o Sensores de temperatura (termopares) previamente calibrados devem ser introduzidos em
produtos que simulem exatamente o volume e embalagens do produto a ser validado.
Novamente, o número de produtos com sensores de penetração que devem ser utilizados
depende do volume da autoclave. A função dos sensores de temperatura de penetração é
acompanhar o aquecimento dos produtos em vários pontos da carga de esterilização, e
através de cálculo de índice de letalidade (Fo), definir o ponto ideal para o final do tempo
de esterilização (exposição) para o produto.
• Estudo Microbiológico
o Uma carga microbiana conhecida (indicador biológico) deve ser inoculada em produtos
simulados, embalados com volume e embalagens similares ao produto a ser validado. A
função do estudo microbiológico é garantir que o processo de esterilização estabelecido
seja capaz de reduzir uma população de microrganismos de resistência e população
conhecidos a níveis aceitáveis.

9/12/10
Treinamento de operação:
operação Consiste na evidencia de que foram transferidas informações ao usuário do
equipamento sobre aspectos relativos a programação, manuseio e operação do produto.
Treinamento de manutenção:
manutenção Consiste na evidencia de que foram transferidas ao usuário do
equipamento as informações necessárias relativas a responsabilidade e a importância de serem
executados os tópicos pertinentes ao cronograma de manutenção preventiva.
Entrega técnica:
técnica Consiste na evidencia que foram executadas todas as etapas necessárias para a
liberação do produto para uso final, com a efetiva documentação de Qualificação de Instalação,
Qualificação de Operação, Qualificação de Desempenho e Treinamentos.

9/12/10
9/12/10
VERIFICAÇÕES ANTES DA OPERAÇÃO
1. Observe se o registro de entrada de água para abastecimento do gerador de vapor do

equipamento está devidamente aberto.
2. Observe se o registro de entrada de água para abastecimento da bomba de vácuo (quando

aplicável) do equipamento está devidamente aberto.
3. Observe se o registro de descarga para limpeza do gerador de vapor está devidamente fechado.
4. Observe se a rede elétrica esta ligada.
5. Observe se o registro de entrada de vapor de rede (quando aplicável) também se encontra

devidamente aberto (na faixa de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2).
6. Para equipamentos equipados com gerador de vapor, com sistema de aquecimento por meio de
serpentinas incorporadas, ajuste a pressão do vapor para 5,0 Kgf/cm².
7. Observe se o registro de entrada de ar comprimido (quando aplicável) está devidamente aberto e

se a pressão para fornecimento ao equipamento está ajustada na faixa de 5,5 kg/cm2 a 6,5
kg/cm2.
8. Observe se tem tinta na fita de impressão e papel suficiente na impressora (quando aplicável).
9. Observe se o filtro do dreno da câmara interna está limpo e desobstruído.
10. Observe se a câmara interna está limpa, caso contrário efetue a limpeza conforme instruções
deste manual, no tópico de manutenção preventiva.

9/12/10
OPERAÇÃO
1 - Ligue
Ligue a chave geral localizada no painel frontal
• Observe que a lâmpada indicativa de aparelho ligado irá acender.
2 - Abra a porta de carga
Abertura da porta nos modelos com “PORTA

PORTA DESLIZANTE”
Nas versões com acionamento manual, puxe a porta para

baixo através do manipulo até a total abertura
Nas versões com acionamento automático, pressione a

tecla “ABRE PORTA” no IHM e aguarde a total abertura
Abertura da porta nos modelos com “POR

PORTA
PORTA VOLANTE CENTRAL”
GIRE O VOLANTE NO SENTIDO

ANTI-HORÁRIO
3 - Prepare
Prepare o material
Antes de ser submetido ao processo de esterilização, o material deve ser total e

corretamente lavado, enxaguado com água, se possível, desmineralizada e seco de tal forma a reduzir,
ao máximo, a carga de micróbios presentes no material; deve-se remover a presença de sujeira,
substâncias oleosas e materiais orgânicos , que possam interferir no processo de esterilização.
Antes de proceder com a embalagem, checar o material a ser limpo. Aquele que está
inteiro e aquele que está seco, retire as peças montadas removendo juntas e tampas, para proteger as
pontas das agulhas coloque plásticos e borrachas de tal forma a preservar a forma original do
instrumento, embrulhar os canais ou os materiais muito longos de forma a não permitir que sejam
criados estreitamentos ou sejam formadas “orelhas” nos tubos.
A embalagem em papéis grau cirúrgicos para esterilização a vapor é adequado para as

peças de lavanderia e para os instrumentos cirúrgicos, porém não é adequado para de bandejas de
medicamentos, materiais de pequeno porte (entity) ou materiais heterogêneos entre si que dependam
de suporte. A técnica de embalamento deve permitir a abertura do pacote sem agredir a esterilidade
dos objetos nele contida, por isso é necessário embalar os pacotes em dupla camada retangular usando
um método que permita garantir a proteção efetiva de uma fácil abertura e uma extração anti-séptica
do material esterilizado.

9/12/10
4 - Coloque o material dentro da câmara
a. A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa
circular livremente e passar por todo o pacote.
b. A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as
peças internas.
c. Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície
esteja diretamente exposta ao agente esterilizante à temperatura e aos tempos previstos.
d. Coloque as bolsas e os pacotes de papel em cestos aramados adequados, posicionados

de forma que estejam paralelos ao fluxo de vapor e não os pressione, as superfícies em polietileno das
bolsas devem ser acopladas entre elas; os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes
de maiores dimensões.
e. Os instrumentos devem ser abertos, desmontados e com a superfície livre para

esterilização.
f. Instrumentos particulares tais como: containeres, tubos, etc. devem ser colocados com a
abertura virada para o fundo para evitar que o vapor condense-se ou forme bolhas de água.
g. Os tubos não devem ser fechados dos lados nem dobrados.

9/12/10
5 - Feche
Feche a porta
Levante o puxador da porta nos modelos com “PORTA

PORTA DESLIZANTE”
Fechando a porta nos modelos com “PORTA

PORTA VOLANTE CENTRAL”
CENTRAL”
GIRE O VOLANTE NO SENTIDO

HORÁRIO
• De forma manual aproxime a tampa da autoclave, até encontrar a guarnição e a flange.
• Acionar manualmente o volante no sentido horário, onde as hastes de travamento serão

posicionadas nos alojamentos do flange.
• Continuando o giro no sentido horário, as hastes pressionam a borda da tampa contra a

guarnição, gerando a condição necessária para a vedação do sistema.
6 - Programe
Programe os ciclos de esterilização conforme processo e as orientações deste manual na página 44.
44.
7 - Inicie
Inicie a execução do ciclo desejado.
desejado.
Verifique as indicações no display do painel de comando, que lhe fornecerá as fases, os tempos, os
processos, alarmes, etc.
8 - Final do ciclo.
ciclo.
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, containers e

bandejas da autoclave podem ser facilitadas através um sistema combinado
(carrinhos interno e externo), que permite o transporte do material de um
ponto de embalagem até a máquina; colocando-o dentro da autoclave até a
sua retirada no final do ciclo desejado com extrema facilidade e praticidade.
Verifique de que as bolsas e os pacotes estejam secos por inteiros, observando se houve alteração
na cor dos indicadores externos do processo. A esterilização à vapor poderá ser executada em
instrumentos cirúrgicos, metálicos, materiais têxteis para medicamento, materiais de borracha
resistente, roupas de cama, esterilize, separadamente, os vidros.

9/12/10
9/12/10
GRÁFICO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS *
• PV – Pré-
Pré-vácuo pulsante
• A – Rampa de Aquecimento
• E – Tempo de Esterilização
Esterilização
• D – Despressurização para secagem
• S – Tempo de Secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-
Pré-vácuo pulsante:
pulsante Fase em que são efetuados pulsos determinados de vácuo, antes do aquecimento
da câmara interna, visando à eliminação do ar residual, com programação de patamares, pulsos e
pressão.
Aquecimento:
Aquecimento Fase em que as resistências são acionadas para a geração de vapor para a câmara externa
e conseqüentemente a câmara interna.
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão da câmara interna.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado
Entrada de ar para quebra vácuo:

vácuo Fase em que ao câmara interna e preenchida com ar para eliminação
do vácuo.
• Touch
Disponível nas versões LED´s, LCD e Tou ch Screen

9/12/10
GRÁFICO – SUPERFÍCIES & ESPESSURAS - SECAGEM PULSADA *
• PV – Pré-
• D – Despressurização p/ secagem
• L – Lavagem
• S – Tempo de Secagem
• EA – Entrada de ar pra quebra vácuo
Pré-
Pré-vácuo
vácuo pulsante:
pressão.
Aquecimento:
Esterilização: Fase de esterilização
Lavagem:
Lavagem Fase em que é efetuada a lavagem da câmara interna com ar filtrado.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado.

do vácuo.
• Disponível somente na versão LCD e Touch Screen

9/12/10
GRÁFICO – LÍQUIDOS *
• PV – Pré-
Pré-vácuo
vácuo
• A – Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Pré-
Pré-vácuo : Fase em que é efetuado até um pulso de vácuo, antes do aquecimento da câmara interna,
visando à eliminação do ar residual, com programação de patamar em vácuo.
Aquecimento:
* Disponível nas versões LED´s, LCD e Touch Screen

9/12/10
GRÁFICO – LACTÁRIO (MAMADEIRAS CHEIAS) *
• A – Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Aquecimento:
Esterilização:
Descompressão: Fase de descompressão controlada (lenta) da câmara interna.
* Disponível nas versões LCD e Touch Screen

9/12/10
GRÁFICO – BOWIE
BOWIE & DICK
Homogenização
Temperatura (134ºC)
O
Pressão (Kgf/cm²) / Temperatura ( C)
Set Point
96% Set Point
Pressão de Corte
Número de Pulsos
Tempo (min)
.Tempo
FC
Pressão de vácuo
PV A E D S EA
• PV – Pré-
• D – Despressurização rápida para secagem
• S – Tempo de
de Secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-
Pré-vácuo pulsante:
pressão.
Aquecimento:
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão rápida da câmara interna.
Secagem
Secagem:
gem Fase em que é efetuada a secagem do material processado

do vácuo.

9/12/10
PROGRAMAÇÃO & PARTIDA – VERSÃO LED’s
Programar – Fluxograma
ENERGIZANDO O EQUIPAMENTO
tESt: Tempo de esterilização
o 0,1 a 999,9 minutos
tSEC: Tempo de secagem
o 0,1 a 999,9 minutos

OPERAÇÃO
SEt: Temperatura de esterilização
Se for acionado o botão de emergência, o ciclo é abortado e a

pressão da câmara interna é expelida
expelida para esgoto.

9/12/10
Programar – Fluxograma para parametrização
CONSULTE O FABRICANTE
CONSULTE O FABRICANTE

9/12/10
Configurações de fábrica
• Cód: Consulte o fabricante
o Código de acesso aos parâmetros
• Sen: Consulte o fabricante
o Senha de acesso
• T1: 3
o Tempo com vácuo
• T2: 1,5
o Tempo sem vácuo
• Tsi: 10
o Tempo de sinaleiro
• Tan: 1
o Tempo de amostragem
• Nci: 3
o Numero de ciclos de vácuo
• Ofs: 5
o Off-set de medida
• Ctp: 0
o Tipo de controle
• His: 1
o Histerese do controle
• Sti: Consulte o fabricante
o Limite inferior de set-point
• Sts: Consulte o fabricante
o Limite superior de set-point
• Cal: Consulte o fabricante
o Calibração

9/12/10
PROGRAMAÇÃO & PARTIDA – VERSÃO LCD
CLP – Controlador lógico programável com visor em cristal líquido – LCD, retro-iluminado, com 16
caracteres e 02 linhas, com infinitas possibilidades de configurações pelo operador, por meio de senha
do fabricante ou não, com definições de tempos, temperaturas e pressões em cada fase do processo.
• CLP - CPU
o Alimentação 220 VCA
o Microcrocessador Zilog Z84C15
o Memória Flash 128 Kbytes
o Memória Ram 8 Kbytes
o 3 Entradas Digitais 24VCC , opto isoladas
o 8 Saídas Digitais 220VCA a tiristor.zero crossing, opto isoladas
o 1 Entrada analógica tipo PT100
o 2 Entradas Analógicas 12 bits de 4 a 20 mA (transmissores de pressão)
o Corrente Máxima por Saída 1A (MÁXIMA PARA 8 SAÍDAS 6A )
o Memória FLASH de 32 Kbytes
o Circuito WATCH DOG, POWER MONITOR E LED DE STATUS
o Conectores Industriais e sinalização do Estado das Entradas/Saídas por LEDs.
o Saída Serial RS 232C (Comunicação com microcomputador PC em 115200 Bauds)
o Saída Serial RS 485 (EXPANSÃO E IHM - Ligação em Rede em 460800 Bauds).
• Interface Homem Máquina microprocessada.
o Microcrocessador Zilog Z84C15
o Memória Flash 128 Kbytes
o Memória Ram 8 Kbytes
o Display de Cristal Liquido Alfanumérico de 2 linhas x 20 caracteres, Back-Light.
o Teclado com 20 teclas protegidas por policarbonato.
o Comunicação com a CPU por rede RS-485 em 460800 Bauds.
Sistema de registro através de impressora matricial de 40 colunas, embutida no painel frontal

(opcional).

9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD - HAS
CLP – Controlador lógico programável com visor em cristal líquido – LCD, retro-iluminado, com 16
caracteres e 02 linhas, permitindo armazenagem 13 (treze) opções de ciclos, sendo quatro ciclos de
programação fixa, classe A padrões internacionais, seis ciclos pré-programados de fábrica e três ciclos
de com infinitas possibilidades de configurações pelo operador, por meio de senha do fabricante ou
não, com definições de tempos, temperaturas e pressões em cada fase do processo.
LIGAR O
EQUIPAMENTO * SERCON * 2007 * NOME CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ESCOLHA CICLO >
<<< EGA >>> BIOS=BCM10010

IHM10010/460800 PROTOCOLO CRC IV - Parámetros
RESETAR O PROGRAMA ANTES DE ESCOLHER O CICLO
Antes de efetuar a programação ou a operação do equipamento, deve-se efetuar o reset do programa

do equipamento, procedendo:
1. Desligar o equipamento na chave geral
2. Teclar Seleção e continuar pressionando
3. Ligar o equipamento pressionado seleção
4. Aguardar até o visor apresentar “ESCOLHA

ESCOLHA CICLO”
CICLO
5. Soltar a tecla Seleção e proceder à programação
ESCOLHA DO CICLO
Para selecionar o ciclo que deverá ser utilizado ou programado pressione a tecla referente ao atalho do
ciclo desejado, conforme tabela a seguir:
I – Flash 1 – Containers
II – Bowie & Dick 2 – Tecidos
III – Leak Test 3 – Líquidos
IV – Prions 4 – Borrachas
5 – Luvas
6 – Caixas Instrumentais
7 – Aberto
8 – Aberto
9 - Aberto

9/12/10
Tabela de ciclos

9/12/10
Ciclo Flash – Ciclo I
LIGAR O

IHM10010/460800 PROTOCOLO CRC IV - Parametros
SEL=FIM/ENT=PART
CICLO – Flash CICLO
I
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros programados:
• Acondicionamento
Acondicionamento
o Pressão: 0,30 Kgf/cm²;
o Tempo: 30 segundos;
• Pré - vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o Vacuo: -0,65 Kgf/cm²
o Tempo de pulsos: 30 segundos;
o Pressão de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilização
o 134 ºC.
• Tempo de Esterilização
o 3,5 minutos.
• Despressurização
o 2 – Rápida.
• Tempo de Secagem
o 1 minuto.

9/12/10
Teste de Bowie & Dick – Ciclo II
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Bowie-Dick CICLO
II
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Tempo: 0 seg;
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o Tempo de pulsos: 0 seg;
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10
Teste de Estanqueidade (Leak Test) – Ciclo III
LIGAR O

<< LEAK TEST >>

SEL=FIM/ENT=PART CICLO
III

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
Parametros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de PULSOS: 01;
o Tempo de pulsos: 15 minutos;
o Pressão de corte: 0,00.
o Vácuo: -0,80 Kgf/cm²
o 2 – Rápida.
• Variação máxima
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
Importante Este processo deve sempre ser feito com o equipamento frio, com a temperatura abaixo de
39 ºC

9/12/10
Prions – Ciclo IV
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Prions CICLO
IV

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 60 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10
Containeres – Ciclo 1
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Containeres
1

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 7 minutos.
Despressurização
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 15
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: -0,50 Kgf/cm²

9/12/10
Tecidos – Ciclo 2
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Tecidos
2

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
• Tiempo de Esterilização
o 20 minutos.
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: -0,50 Kgf/cm²

9/12/10
Líquidos – Ciclo 3
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Liquidos
3

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Pressao: 0,30 Kgf/cm²;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 01
• Temperatura
Temperatura de Esterilização
o 121 ºC.
o 30 minutos.
• Despresurização
o 1 – Normal.
o 0 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 0 pulsos.
o Pressão: 0 Kgf/cm²

9/12/10
Borrachas – Ciclo 4
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Borrachas
4

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
o 20 minutos.
o 2 – Rápida.
• Tempo
Tempo de Secagem
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: - 0,50 Kgf/cm²

9/12/10
Luvas – Ciclo 5
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Luvas
5

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Pressao: 0,30 Kgf/cm²;
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
o 15 minutos.
• Despresurização
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: - 0,50 Kgf/cm²

9/12/10
Caixa com Instrumentos
Instrumentos – Ciclo 6
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Cx. Instrum.
6
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
Esterilização
o 134 ºC.
o 15 minutos.
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: 0,50 Kgf/cm²

9/12/10
Programação dos ciclos abertos:
AJUSTE DO RELÓGIO
Quando a máquina possuir Impressora, aparecerá na IHM, após a escolha do ciclo, uma mensagem
contendo a data e a hora:
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00
Para ajuste do relógio, deve-se digitar a tecla SELEÇÃO,

SELEÇÃO o cursor piscará sobre o campo HH, indicando a
possibilidade de ajuste da hora. O ajuste é feito introduzindo, via teclas numéricas, a hora correta, e, em
seguida, digitando a tecla ENTER;
ENTER caso o campo de hora tenha o valor correto deve-se digitar somente a
tecla ENTER;
ENTER o mesmo processo se repetirá para os demais campos de ajuste: MM - minutos; SS -
segundos; DD - dia; MM - mês; AA - ano.
Se o relógio estiver correto digita-se a tecla ENTER,
ENTER passando para o próximo item de programação.
NÚMERO DO LOTE
Ao ser pressionada a tecla de ciclo desejada, o display pedira a inserção

PROGRAMACAO
LOTE.: 0000000000 do número do lote do produto que deverá ser esterilizado.
Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme

procedimentos internos de controle de produção, com o número do lote do produto a ser esterilizado (
Ex: 6917 ), porém para a programação do ciclo não é necessária sua inserção, pois somente será útil
quando da colocação do ciclo em operação.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a seguir a tecla “enter”
CÓDIGO DO PRODUTO
PROGRAMACAO Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme
PROD.: 0000000000 procedimentos internos de controle de produção e sua finalidade é de
identificação do produto esterilizado (Ex: Produto 1022), porém para a
programação do ciclo não é necessária sua inserção, pois somente será útil quando da colocação do
ciclo em operação.
SENHA DE AUTORIZAÇÃO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o sistema pedirá uma senha de

PROGRAMACAO autorização para a programação dos parâmetros do ciclo, onde o display
SENHA: _ _ _ _
indicará:
A senha de
de autorização é 9876
Após a digitação dos 04 dígitos correspondentes à senha através do teclado numérico, pressionar a
tecla “enter” para acionamento a liberação da programação.

9/12/10
ACONDICIONAMENTO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o display pedirá a pressão de

ACONDICIONAMENTO
0,00 Kg acondicionamento em que deverá ser feito ciclo de pré-vácuo, que tem por
função fazer um pré-aquecimento da carga antes do inicio do pré-vacuo.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a seguir a tecla “enter”.
Range:
Range: 0 a 1,00 Kgf/cm²
TEMPO DE ACONDICIONAMENTO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo em que o ciclo ficará em
acondicionamento.
TEMPO ACONDIC.
00 seg Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em
exposição ao acondicionamento
Range: 0 a 99 segundos
PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o display pedirá o número de pulsos

NUMERO PULSOS
0 de vácuo em que deverá ser feito ciclo de pré-vácuo.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a

seguir a tecla “enter”.
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO DE PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo em que o ciclo

TEMPO PULSO
ficará em vácuo, no passo de pré-vácuo.
000 seg
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em
exposição ao vácuo
PRESSÃO DE CORTE DO PRÉ-

PRÉ-VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedira o valor da pressão de

PRESSAO CORTE
0.00 corte do pulso de pré-vácuo.
Corresponde a pressão em Kgf/cm² com que o pulso de vácuo será

finalizado, com o reinicio subseqüente.
Range: 0 a + 1,0 Kgf/cm²

9/12/10
TEMPO DE ESTERILIZAÇÃO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo de

ESTERILIZAÇAO esterilização.
00:00 min:seg
exposição para esterilização.
Range: 0 a 99 minutos e 99 segundos
f0
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o valor de f0.
Utiliza-se Fo para expressar a letalidade do ciclo, assume uma temperatura de referencia de 121,1ºC.
e um valor z de 10K. Os dados de temperatura do produto acumulados durante todo o processo
(aquecimento, exposição, resfriamento) são convertidos a letalidade equivalente em 121,1ºC. e
integradas matematicamente ou graficamente para obter um valor de letalidade física expresso como
os minutos exposição equivalentes em 121,1ºC. Por exemplo, cada minuto em 114,0ºC. tem uma taxa
de letalidade equivalente a 0,2 minutos em 121,1ºC. se Z=10K. Alguns programas computadorizados
podem calcular o valor de F do processo continuamente durante o ciclo de esterilização usando
informações de um ou mais sensores de temperatura no produto.
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do valor de f0, o display

DESCOMPRESSAO
0 - Lenta pedirá o tempo de descompressão.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição

à descompressão da câmara interna.
0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal 3 - Rápida
TEMPO DE SECAGEM
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de descompressão, o

SECAGEM
000 min display pedirá o tempo de secagem.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição para

secagem.
Range: 0 a 99 minutos.

9/12/10
SET-
SET-POINT DE TEMPERATURA
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do tempo de secagem, o

SET POINT display pedirá a temperatura de esterilização.
000 ºC
Corresponde a temperatura com que o material ficará em exposição para
esterilização (em oC)
Range: 100
100 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção da temperatura de

VACUO
- 0,00 esterilização, o display pedira o valor da pressão de vácuo para a secagem e o
pré-vácuo.
Range: 0 a – 0,99 Kgf/cm²

9/12/10
Ciclos 7, 8 e 9 - MULTIFUNÇÃO
LIGAR O

CICLOS
PROGRAMACAO 7/8/9
LOTE.: 0000000000
PROGRAMACAO
PROD.: 0000000000
PROGRAMACAO
SENHA: _ _ _ _
9876
SEL=FIM/ENT=PART
ACONDICIONAMENTO CICLO - 07
000:00 min:seg
ACONDICIONAMENTO
PRES 0,00 kgf/cm
PULSOS PRE-VACUO Pressao CE 025

00 -0,00 +0,00
PRESS VACUO PVAC

+0,00 kgf/cm
TEMPO PULSO PVAC PULSOS LAVAGEM

+0,00 seg 00
PRESS CORTE PVAC PRESS VACUO LAV.

+0,00 kgf/cm +0,00 kgf/cm²
TEMPO CORTE PVAC TEMPO PULSO LAV.

+0,00 seg 000 seg
ESTERILIZACAO PRESS CORTE LAV.

000:00 min:seg +0,00 kgf/cm²
TEMPER. ESTERIL. TEMPO CORTE LAV.

100 ºC 000 seg
F0 SECAGEM
000 000:00 min:seg
DESCOMPRESSAO SEL=FIM/ENT=PART
0 - Nula CICLO - 07

9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS
HSS PSG ri
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO
Para selecionar o ciclo que deverá ser programado pressione a tecla referente ao ciclo desejado
CICLO CICLO CICLO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
do número do lote do produto que deverá ser esterilizado.
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO
PRODUT.: 00000000 procedimentos internos de controle de produção e sua finalidade é de
Ao ser pressionada a tecla de “enter” após a inserção do código do

PROGRAMACAO produto, o sistema pedirá uma senha de autorização para a programação
SENHA: _ _ _ _
dos parâmetros do ciclo, onde o display indicará:
A senha de autorização é 9876

9/12/10
PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla de “enter” após a inserção da senha de

NUMERO PULSOS
0 autorização, o display pedirá o número de pulsos de vácuo em que deverá
ser feito ciclo de pré-vácuo.
Range: 0 a 5 pulsos
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção dos pulsos de vácuo, o

TEMPO PULSO
display pedirá o tempo em que o ciclo ficará em vácuo, no passo de pré-
000 seg
vácuo.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição ao vácuo

PRÉ-VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção dos tempos de pulso de

PRESSAO CORTE
0.00 vácuo, o display pedira o valor da pressão de corte do pulso de pré-vácuo.

Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção da pressão de corte do

ESTERILIZAÇAO pré-vácuo, o display pedirá o tempo de esterilização.
00:00 min:seg
f0
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de esterilização,

F0
000,0 o display pedirá o valor de f0.
Utiliza-se Fo para expressar a letalidade do ciclo, assume uma

temperatura de referencia de 121,1ºC. e um valor z de 10K. Os dados de temperatura do produto
acumulados durante todo o processo (aquecimento, exposição, resfriamento) são convertidos a
letalidade equivalente em 121,1ºC. e integradas matematicamente ou graficamente para obter um
valor de letalidade física expresso como os minutos exposição equivalentes em 121,1ºC. Por exemplo,
cada minuto em 114,0ºC. tem uma taxa de letalidade equivalente a 0,2 minutos em 121,1ºC. se
Z=10K. Alguns programas computadorizados podem calcular o valor de F do processo continuamente
durante o ciclo de esterilização usando informações de um ou mais sensores de temperatura no
produto.

9/12/10
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

exposição à descompressão da câmara interna.
TEMPO DE SECAGEM
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de

SECAGEM
000 min descompressão, o display pedirá o tempo de secagem.

exposição para secagem.
SET-

SET POINT
000 ºC display pedirá a temperatura de esterilização.

Range: 100
100 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
- 0,00 esterilização, o display pedira o valor da pressão de vácuo para a secagem
e o pré-vácuo.

9/12/10
Fluxograma de Programação – HSS PSG ri – COM IMPRESSORA
LIGAR O
EQUIPAMENTO * SERCON * 2003 << ESCOLHA CICLO >>
HSS PSG ri v.2.3 I II III IV

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO HORA: 00:00:00
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

NÚMERO PULSOS SEL=FIN/ENT=PART
0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
PRESSAO CORTE -0,00 +0,00
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
FASE EXCLUSIVA DO CICLO IV
SECAGEM RESFRIAMENTO
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Fluxograma de Programação
Programação – HSS PSG ri – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Teste de Bowie & Dick Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de pulsos: 03;
o Tempo de pulso: 30 segundos;
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10
ALTERAÇÃO DOS VALORES DO TESTE DE BOWIE & DICK
PARA ALTERAR OS VALORES DO CICLO DE

BOWIE & DICK PROCEDA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Teste de Estanqueidade (Leak Test)
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Tempo de pulso: 15 minutos;
o 2 – Rápida.
• Variação
Variação máxima
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

9/12/10
VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO
Procedimento: Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento do equipamento, deve-se:

Procedimento
• Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando.

• Visualizar as informações que são mostradas na IHM.
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS, tecle ciclo IV.
IV
o Ao teclar ciclo IV, o sistema irá pedir uma senha para autorização, onde você deve digitar os
números correspondentes através do teclado do IHM “1234
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, tecle ENTER.
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros
o A função dos parâmetros de funcionamento da máquina tem a função de ajustar o equipamento

ao processo, e com isso obter um melhor rendimento e performance de operação, que são:
o Religar vácuo
Pressão que deve ser somada ao valor pré-ajustado ao setado na programação do ciclo,
para ligar a bomba de vácuo.
• zero a bomba ira religar quando a
Caso o valor ajustado neste parâmetro seja zero,
pressão de vácuo em ciclo estiver no valor ajustado na programação normal de
operação.
• Exemplo:
• Pressão de vácuo de ciclo: - 0,60 Kgf/cm²
• Valor de parâmetro: 0,00
• A bomba de vácuo voltará a ligar quando a pressão de vácuo atingir zero.
o Desliga vácuo
para desligar a bomba de vácuo.
• Caso o valor ajustado neste parâmetro seja 0,10,
0,10 a bomba ira desligar quando a
operação, somado ao parâmetro.
• Exemplo:
• A bomba de vácuo ficará ligada até a pressão de - 0,70 Kgf/cm², desligará
e voltará a ligar quando a pressão estiver em zero, conforme item anterior.
o Temperatura de fluente ºC
Temperatura em que deve ser acionada a válvula de fluente da câmara interna..
o Tempo de descompressão ligada
Tempo que a válvula de saída de vapor da câmara interna fica acionada (aberta) para o
procedimento de descompressão.
o Tempo de descompressão desligada
Tempo que a válvula de saída de vapor da câmara interna fica desligada (fechada) para
descompressão.

9/12/10
o Tempo de purga
Tempo que a válvula de descompressão fica ligada durante a esterilização
o Tempo de finalização
Tempo que o sistema aguarda ZERAR a pressão da câmara interna após a entrada de ar
de quebra de vácuo.
o Tempo de impressão
Tempo em que a impressora faz a impressão periódica dos valores em ciclo.
o Pressão de abertura de porta
Pressão de vácuo em que o sistema deve operar para abrir a porta em casos de ciclos de
líquidos, sem secagem a vácuo.
o Para abandonar o sistema de parâmetros de funcionamento, deve-se teclar Seleção.
Seleção

9/12/10
FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO DE PARAMETROS
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
000:00 min:seg
Tempo Impressao
000:00 min:seg
Pressão Abertura
Porta -0,00

9/12/10
DEFAUT DE PARAMETROS
ATENÇÃO: ESTA PARTE DA FUNÇÃO DE PROGRAMAÇÃO APAGA TODOS OS VALORS PRÉ-

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ COM
VOLTAR ATRÁS NOS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO PROGRAMACAO
Atualizar Param. Parametros SENHA
****
OS PARAMETROS E OS VALORES DO
Deseja Atualizar PROGRAMACAO CICLO FORAM ATUALIZADOS PARA O
Param.? <1>=Sim Atualizar Param. “DEFAUT” DA MAQUINA
o Religar vácuo : 0,00

o Desliga vácuo : 0,20
o Temperatura
Temperatura de fluente ºC : 105
o Tempo de descompressão ligada : 02
o Tempo de descompressão desligada : 13
o Tempo de purga : 1,5
o Tempo de finalização : 01
o Tempo de impressão : 060 (digite 000 quando o equipamento não
possuir impressora)
impressora)
o Pressão de abertura
abertura de porta : -0,20

9/12/10
TESTE DE SAIDAS E ENTRADAS DIGITAIS
Procedimento: Para se efetuar a verificação das entradas e saídas do microcontrolador, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, onde através
das teclas de rolagem, localizadas também no IHM, selecionar a função de BIOS DIGITAL.
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
o Selecionada a função de bios digital, o IHM mostrara a tela correspondente a indicação do estado
das entradas e saídas digitais do microcontrolador, se estão ligadas ou desligadas..
o Para se acionar uma Saída digital via teclado, deve-se digitar o número correspondente a Saída,
digitando o mesmo número novamente, a Saída será desligada, ou seja, o número 7 corresponde
a saída S7, e assim por diante.
o Para abandonar o sistema de teste de entradas e saídas digitais, deve-se teclar Seleção.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
Bios Digital Parametros SENHA
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

9/12/10
TESTE DE ENTRADAS ANALÓGICAS
Procedimento: Para se efetuar a verificação das entradas analógicas do microcontrolador, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”,
“Parâmetros”, onde através
das teclas de rolagem, localizadas também no IHM, selecionar a função de BIOS ANALÓGICA.
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
o Selecionada a função de bios analógica, o IHM mostrara a tela correspondente a indicação do

estado das entradas analógicas de temperatura e pressão da câmara interna e da pressão da
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
Bios Analógica Parametros SENHA
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

9/12/10
AJUSTE DE PRESSÃO E TEMPERATURA
Procedimento: Para se efetuar o ajuste de pressão e temperatura, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
o Para abandonar o sistema, deve-se teclar Seleção.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
TEMPER. AJUSTE DIF. CE P/ CI

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC
TEMPER. AJUSTE AJUSTE PRESS. CE

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²
TEMPER. AJUSTE AJUSTE PRESS. CI

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²
TEMPER. AJUSTE PROGRAMACAO

Pt. 4 +000,0 ºC Bios Analógica
TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

9/12/10
CONTROLE DE TEMPERATURA DO EQUIPAMENTO
Procedimento: Para se efetuar a verificação do controle de temperatura, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

estado do controle de temperatura da câmara interna.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CONTROLE TEMPER. CONTROLE TEMPER. CONTROLE TEMPER.

Pt. 1 Pt. 2 Med Pt. 1 Pt. 2 Med Pt. 1 Pt. 2 Med

9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS DPG ri
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

9/12/10
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

segundos

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
Range: 0 a 99 minutos
minutos e 99 segundos
f0

F0

produto.

9/12/10
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

Range: 105 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.
Range:

9/12/10
Fluxograma de Programação – HSS DPG ri – COM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Fluxograma de Programação – HSS DPG ri – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
Esterilização
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.
o Tempo de purga
9/12/10
o Tempo
Tempo de finalização
Seleção

9/12/10
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
000:00 min:seg
Tempo Impressao
000:00 min:seg
Pressão Abertura
Porta -0,00

9/12/10

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ COM
VOLTAR ATRÁS NOS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Temperatura de fluente ºC : 105
ligada : 02
o Tempo de impressão : 060 (digite 000 quando o equipamento não
possuir impressora)
impressora)
o Pressão de abertura de porta : -0,20

9/12/10
TESTE DE SAIDAS E ENTRADAS
ENTRADAS DIGITAIS

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS ric - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO
PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

9/12/10
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
f0

F0

produto.

9/12/10
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal

Normal 3 - Rápida
TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

9/12/10
Fluxograma de Programação
Programação – HSS ric – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Fluxograma de Programação – HSS ric – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.

9/12/10
o Tempo de purga
Seleção

9/12/10
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao 0 Sem Impress.

00 min 1 Com Impress.

9/12/10

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ
COMO VOLTAR A RECUPERAR OS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Tempo de descompressão
descompressão desligada : 13
o Tempo de impressão : 01
o Impressora : 0 – sem impressora

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
o Para abandonar o sistema de teste de entradas e saídas digitais, deve-se teclar Seleção
Seleção.
ão
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

o Para abandonar o sistema, deve-se teclar Seleção
Seleção.
ão
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HCC PSG ri - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

9/12/10
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE

Range:

00:00 min:seg
f0

F0

produto.

9/12/10
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

minutos.
SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

9/12/10
Fluxograma de Programação – HCC PSG ri – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O
HCC PSG ri v.1.9 I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Fluxograma de Programação – HCC PSG ri – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
Secagem
o 1 minuto.

9/12/10

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

9/12/10
VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS
PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.

9/12/10
o Tempo de purga
Seleção

9/12/10
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
00 min
0 Sem Impress. Pressão Abertura

1 Com Impress. Porta -0,00

9/12/10

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Pressão de porta : -0,20

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO
COMANDO LCD – HCC DPG ri - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _
A senha de autorização
autorização é 9876

9/12/10
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
f0

F0

produto.

9/12/10
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

9/12/10
Fluxograma de Programação – HCC DPG ri – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O
HCC DPG ri v.1.9 I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Fluxograma de Programação – HCC DPG ri – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, tecle ENTER
ENTER.
TER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
o Tempo
Tempo de descompressão ligada
descompressão.

9/12/10
o Tempo de purga
Seleção

9/12/10
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
00 min
0 Sem Impress. Pressão Abertura

1 Com Impress. Porta -0,00

9/12/10

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Pressão de porta : -0,20

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

9/12/10
TESTE

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

9/12/10
Procedimento
Procediment o: Para se efetuar o ajuste de pressão e temperatura, deve-se:

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS ric SCE
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO
AUTORIZAÇÃO

SENHA: _ _ _ _

9/12/10
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
f0

F0

produto.

9/12/10
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

9/12/10
Fluxograma de Programação – HSS ric SCE – COM IMPRESSORA
LIGAR O
HSS ric v.2.1SCE I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
Fluxograma de Programação – HSS ric SCE – SEM IMPRESSORA
IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

9/12/10

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

9/12/10
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.
o Tempo de purga
9/12/10
Seleção

9/12/10
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
000 min
0 Sem Impress.
1 Com Impress.

9/12/10

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

9/12/10
TEMPERATURA

Procedimento

• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS,
PARAMETROS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

9/12/10

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


9/12/10
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – FORMALDEIDO
• Temperatura do Trocador – temperatura durante o ciclo de esterilização, a programação aceita

valores entre 40 e 75 ºC
• Pulsos Remoção de Ar – Número de pulsos de remoção de ar, a programação aceita valores entre
0 e 99 pulsos
• Tempo de Esterilização – duração do ciclo de esterilização, a programação aceita valores entre 0

e 999 minutos
• Pulsos Remoção de Gás – Número de pulsos de remoção de gás, a programação aceita valores
entre 0 e 99 pulsos
• Pulsos Secagem – Número de pulsos de Secagem, a programação aceita valores entre 0 e 99

pulsos
• Ventilaçã – Tempo de Hiper Ventilação, a programação aceita valores entre 0 e

Tempo de Hiper Ventilação
99 minutos
RESETAR O PROGRAMA ANTES DE ESCOLHER O CICLO:
Antes de efetuar a programação ou a operação do equipamento, deve-se efetuar o reset do programa

do equipamento, procedendo:
1. Desligar o equipamento na chave geral
2. Teclar Seleção e continuar pressionando
3. Ligar o equipamento pressionado seleção
4. Aguardar até o visor apresentar “ESC

ESCOLHA
ESCOLHA O CICLO”
CICLO
5. Soltar a tecla Seleção e proceder a programação
ATENÇÃO: As instruções que acabamos de acompanhar são específicas para programação

do ciclo desejado e são originais de fábrica, podendo ser alteradas de acordo com o
protocolo interno de esterilização
esterilização do usuário.

9/12/10
PROGRAMAR – FLUXOGRAMA PARA OS CICLOS:
CICLOS:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON 2002

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 IV PARAMETROS HSS – Versao 1.X
PROGRAMACAO <ESCOLHA CICLO>

LOTE.: 0000000000 I II III IV

PROGRAMACAO
PROD.: 0000000000
PROGRAMACAO
SENHA: _ _ _ _
<< CICLO >>

9876 SEL=FIM/ENT=PART
TEMP DE CAMARA
00 ºC
CÂMARA UMID MIN OPERAÇÃO

00 %
REMOÇÃO AR UMID
N PULSOS 00
ESTERILIZAÇAO
00:00 min:seg
REMOÇÃO GAS
N PULSOS 00
SECAGEM
N PULSOS 00
HYPER VENT
00 min
<< CICLO >>

SEL=FIM/ENT=PART

9/12/10
PROGRAMAR – PARÂMETROS DE MÁQUINA:
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação dos parâmetros de máquina, deve-se:

• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARÂMETROS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ENTER
Os Parâmetros de ajuste da máquina servem para ajustar o equipamento ao processo, e com isso obter
um melhor rendimento da máquina, são eles:
o Tempo de Impressão - É o intervalo de tempo entre um registro e outro na impressora, registro

esse que contém a hora, a Temperatura, a Umidade e a Pressão na CI;
o Ligar Vácuo
o Desligar Vácuo - Fazem parte do controle da Bomba de Vácuo, a Bomba de Vácuo desligará
quando superar o programado na Pressão de Vácuo mais o programado em Desligar Vácuo, e
ligará novamente quando cair abaixo da Pressão de Vácuo menos o programado em Ligar Vácuo;
o Pressão Abertura Porta – Pressão de Vácuo para despressurizar a guarnição da Porta;
o Controle Gerador Vapor Temperatura – Temperatura de trabalho do gerador de vapor;
o Controle Gerador Vapor Inicio – Início do Controle Proporcional;
o Controle
Controle Gerador Vapor Final – Final do Controle Proporcional;
o Controle Gerador Vapor Percentual no Set-
Set-Point – Percentual da Saída quando a temperatura real
for igual à programada;
o Controle Gerador Vapor Tempo - É o tempo base para controle proporcional;
PARÂMETROS
PARÂMETROS DE MÁQUINA - DEFAUT:
DEFAUT:
Tempo de impressão = 3,0 min
Controle Vácuo Liga = 0,03 Kgf/cm²
Controle Vácuo Desliga = 0,03 Kgf/cm²
Pressão Abertura Porta = -0,20 Kgf/cm²
Cont. gerador de vapor DIF CI = 5%
Cont. gerador de vapor inicio = 1,0ºC
Cont.
Cont. gerador de vapor final = 1,0ºC
Cont. gerador de vapor % setpoint = 9,0%
Cont. gerador de vapor tempo = 20 seg
Cont. sublimador = 160ºC
Cont. sublimador inicio = 1,0ºC
Cont. sublimador final = 1,0ºC
Cont. sublimador % setpoint = 90%

9/12/10
Cont. sublimador
sublimador tempo = 20 seg
Cont. trocador dif CI = 5%
Cont. trocador inicio = 1,0ºC
Cont. trocador final = 1,0ºC
Cont. trocador % setpoint = 90%
Cont. trocador tempo = 20 seg

9/12/10
ORIGINAL
PROGRAMAR – PARÂMETROS DE MÁQUINA – ORIGI NAL DE FÁBRICA:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 PROG – V 1.X F4 - Parâmetros
TECLE CICLO IV

Parâmetros de SENHA
máquina ****
TEMPO IMPRESSAO
03 min
CONT VACUO LIG

0,03
CONT SUBLIMADOR
CONT VÁCUO DESL INICIO 1,0 º C
0,03
CONT SUBLIMADOR
PRESSÃO ABERT FINAL 1,0 º C
PORTA -0,20 kgf
000 min
CONT SUBLIMADOR
CONT GER VAPOR % SETPOINT 90 %
DIF CI 05 %
CONT SUBLIMADOR
CONT GER VAPOR TEMPO 20 SEG
INICIO 1,0 ºC
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR DIF CI 05 %
FINAL 1,0 ºC
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR INICIO 1,0 ºC
% SETPOINT 90 %
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR FINAL 1,0 ºC
TEMPO 20 SEG
CONT TROCADOR
CONT SUBLIMADOR % SETPOINT 90 %
160 º
C
CONT TROCADOR
TEMPO 20 SEG

9/12/10
PROGRAMAR – PARÂMETROS DE CICLO – ORIGINAL DE FÁBRICA:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 PROG – V 1.X F4 - Parâmetros
TECLE CICLO IV

Parâmetros de Parâmetros de SENHA
ciclo máquina ****
REMOÇÃO DE AR
PRES VÁC 1 -0,75
kgf
REMOÇÃO DE AR
TEMPO 10 SEG
REMOÇÃO DE AR
PRES VÁC 2 -0,65
kgf
REMOÇÃO DE AR REMOÇÃO DE GAS

TEMPO 60 SEG PRES VÁC 2 -0,70
kgf
ESTERILIZAÇAO REMOÇÃO DE GAS

PRES VÁC 1 -0,75 TEMPO VAC 60
kgf SEG
ESTERILIZAÇAO SECAGEM
TEMPO VAC 60 PRES VÁC 1 -0,75
SEG kgf
kgf SEG
TEMPO VAC 01 min PRES VÁC 2 -0,40
kgf
REMOÇÃO DE GAS SECAGEM

kgf SEG
REMOÇÃO DE GAS
TEMPO VAC 60 SEG

9/12/10
VERSÃO TOUCH SCREEN
Iniciando o sistema:
Efetuando o login para iniciar a entrada no menu de comando

9/12/10
Menu Principal

9/12/10
TELA DO USUÁRIO
1 3
Adiciona novo usuário*.

Altera senha do usuário atual.
Exclui um usuário*.
Menu Principal do Sistema.
Faz logout no sistema.
*Somente permitido para usuário nível SUPERVISOR
CRIANDO USUÁRIO (SOMENTE SENHAS NIVEL SUPERVISOR)
USUÁRIO: Entre e digite o nome de usuário.
GRUPO: Entre e selecione a qual grupo ele

pertence.
SENHA: Digita a senha do usuário
CONF. SENHA: Confirme a senha acima.

9/12/10
ALTERANDO A SENHA DO USUÁRIO
SENHA ATUAL: DIGITE SUA SENHA

ATUAL.
NOVA SENHA: DIGITE SUA NOVA

SENHA.
CONF. SENHA: CONFIRME A SENHA

ACIMA.
EXCLUINDO USUÁRIO ( SOMENTE SENHA NIVEL SUPERVISOR )
USUÁRIO: Seleciona usuário a ser

excluido.

9/12/10
Programação de um novo ciclo para esterilização ( SOMENTE SENHA NIVEL SUPERVISOR )
Obs: Não é possível editar os ciclos 0 – 7 (ciclos de fábrica).
Caso queria criar um novo ciclo selecione uma linha em branco clique em RENOMEA, digite o nome
desejado. Em seguida clique em EDITAR.
Caso seja um ciclo pré-existente simplismente selecione o ciclo clique em EDITAR..

9/12/10
Programação da fase de pré – vácuo
Clique no valor para Editar

Selecione qual a pressão de vácuo deseja.
Range 0 kgf/cm² à - 0,90 kgf/cm²

Selecione o tempo para permanecer em vácuo.
Range 0 à 60 Segundos

9/12/10
Selecione a pressão de Quebra de Vácuo.
Range -0,30 kgf/cm² à 1,00 kgf/cm²

Selecione o tempo para permanecer em vácuo.
Range 0 à 60 Segundos

9/12/10
Selecione a quantidade de Pulso de Vácuo
Range 0 à 5 Pulso
Sendo que 0 indica sem Pulso de Pré-Vácuo.
Programação da Esterelização
Seleciona qual referencia a ser utilizada para Esterilização.
TEMP. DO PRODUTO somente disponível se a máquina possuir o mesmo.

9/12/10
Seleciona qual o tempo de permanência em Esterilização
Range 0 a 300 min.

Seleciona qual a Temperatura de Esterilização
Range 110 ºC a 135.0 ºC

9/12/10
Seleciona o valor de F0 de Esterilização
Programação da Descompressão
Seleciona o tipo de descompressão.

9/12/10
Programação da secagem

Seleciona qual o tempo de permanência em Secagem
Range 0 a 60 min.

Selecione qual a pressão de vácuo deseja na secagem.
Range 0 kgf/cm² à - 0,90 kgf/cm²

9/12/10
Programação do resfriamento

Seleciona até qual temperatura o equipamento deve resfriar
Range 40.0 ºC a 90.0 ºC
Sendo que 40.0ºC indica sem resfriamento
Finalizando Edição de Ciclo
Salva ou não a o ciclo editado.

9/12/10
Iniciando um Ciclo.
VISUALIZAÇÃO DO CICLO SELECIONADO
SELECIONE UM CICLO DE FÁBRICA

OU UM PERSONALIZADO.
ENTRADA DE DADOS ESTADO DO CICLO

9/12/10
Barra de Status do Sistema
A barra de status do sistema tem como propriedade indicar ao usuário, o tipo de

aquecimento selecionado, usuário atualmente logado e a hora do sistema. Em
determinados casos avisa ao usuário que o prazo de manutenção preventiva está
próximo.
2
1 3
Indica o Tipo de Aquecimento

• Verde ou Não Disponível (Elétrico).
• Cinza (Vapor).
• Laranja (Flex.).
Indica o Usuário Logado atualmente.
Indica a hora do sistema.
Exemplo de Barra em Modo Elétrico (Standard)
Exemplo de Barra em Modo Elétrico
Exemplo de Barra em Modo Vapor
Exemplo de Barra em Modo FLEX.

9/12/10
Operação para abertura da porta
FECHA PORTA
ABRE PORTA
TELA DE INDICAÇÃO DOS ESTADOS ATUAIS DAS PORTAS DO EQUIPAMENTO:
PORTA EM VERMELHO: INDICA PORTA FECHADA.
PORTA EM VERDE: INDICA PORTA ABERTA.

9/12/10
Configurando o relógio (SOMENTE SENHA NIVEL SUPERVISOR)
NO MENU PRINCIPAL
SELECIONE O ICONE:
CONFIG.
NA TELA CONFIGURAÇÕES
SELECIONE O BOTÃO:
RELÓGIO.
NA TELA RELÓGIO
CLIQUE EM QUAL OPÇÃO DESEJAR

ALTERAR:
TELA DE CONFIGURAÇÃO DO RELÓGIO

9/12/10
IMPRESSÃO (SOMENTE SENHA NIVEL SUPERVISOR)
OPÇÃO T. IMPRESSÃO:
SETA O INTERVALO DE IMPRESSÃO
OPÇÃO TESTE IMPRESSORA
EXECUTA TESTES DE FUNCIONAMENTO DA

IMPRESSORA.

9/12/10
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO
IMPRESSÃO TOUCH-
TOUCH-SCREEN
-------------------------------------------------------------------------------
00.00.00.....00:00
#### SERCON ####

---------------------------------------------------------------
VERSÃO DO SOFTWARE: 0.00
MODE DO EQUIPAMENTO: HS
NUMERO DE SERIE: 0000000
CLIENTE: ABCDEFG
USUARIO: ABCDFG
N. LOTE: 000000
COD. PRODUTO: ABCDFG
TEMP. ESTER.: 000.0 ºC
TEMPO ESTER.: 000 min.
TEMP. RESFRIA: 000.0 ºC
TEMPO SECAGEM: 00 min.
CICLO: FLASH
***************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE PREVACUO
**************************************************************************
N. PULSOS: 0 PULSOS
PULSO NUMERO: 0
P. VACUO: 0.00 kgf/cm²
P. QUEBRA VACUO: 0.00 kgf/cm²
TEMPO VACUO: 0 seg
TEMPO QUEBRA VACUO: 0 seg
***************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE AQUECIMENTO
-************************************************************************
TE1: 000.0 ºC
TE2: 000.0 ºC
TE3: 000.0 ºC
MEDIA: 000.0 ºC
PRESAO CAMARA EXTERNA: 0.00 kgf/cm²
PRESAO CAMARA INTERNA: 0.00 kgf/cm²
**************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE ESTERELIZACAO
************************************************************************
TE1: 000.0 ºC
TE2: 000.0 ºC
TE3: 000.0 ºC
MEDIA: 000.0 ºC
PRESAO CAMARA EXTERNA: 0.00 kgf/cm²
PRESAO CAMARA INTERNA: 0.00 kgf/cm²
F0: 00.0
***************************************************************************

9/12/10
***************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE SECAGEM
************************************************************************
00.00.00.....00:00
INICIO DE RESFRIAMENTO
************************************************************************
00.00.00.....00:00
FINAL DE CICLO
************************************************************************
VISTO DO OPERADOR:______________________________
VISTO DO SUPERVISOR..:____________________________
*************************************************************************

9/12/10
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA
PROGRAMA HAS ri
--------------------------------------------------------------------------------
*** ## SERCON ## ***

======================
Maq. HAS ri X.X Num.: 0000-0000
---------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
---------------------------------------------------------------
< CICLO X > 00.000
ACONDICIONAMENTO................................. 00:00 min:seg

PRESSAO ACONDICION................................+0,00 Kgf/cm²
VACUO........................................................+0,00 Kgf/cm²
PULSOS PRE VACUO..................................... 00
SET POINT................................................... 00 ºC
ESTERILIZACAO........................................... 00:00 min:seg
PULSOS LAVAGEM....................................... 00
VACUO LAVAGEM....................................... -0,00 Kgf/cm²
SECAGEM.................................................... 00:00 min:seg
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
CÓDIGO DO PRODUTO................................ 000000000
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------
INICIO DO ACONDICIONAMENTO................ 00:00:00
TERMINO DO ACONDICIONAMENTO............ 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DO PRE-VACUO............................... 00:00:00
TERMINO DO PRE-VACUO........................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DO AQUECIMENTO........................... 00:00:00
TERMINO DO AQUECIMENTO....................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA ESTERILIZAÇÃO........................... 00:00:00
HORA TEMP ºC. PCI Kgf/cm² F0

00:00:00 000,0 +0,00 000,00
TERMINO DA ESTERILIZAÇÃO.......................00:00:00
---------------------------------------------------------------
INICIO DA DESCOMPRESSAO....................... 00:00:00
TERMINO DA DESCOMPRESSAO.................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA LAVAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA LAVAGEM............................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA SECAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA SECAGEMM............................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
---------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------

9/12/10
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA - LCD
-------------------------------------------------------------------------------
*** ## SERCON ## ***

======================
Maq. HAS ri X.X Num.: 0000-0000
---------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
---------------------------------------------------------------
< CICLO X > 00.000
VACUO........................................................+0,00 Kgf/cm²
PULSOS PRE VACUO..................................... 00
SET POINT................................................... 00 ºC
ESTERILIZACAO........................................... 00:00 min:seg
SECAGEM.................................................... 00:00 min:seg
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------
INICIO DO ACONDICIONAMENTO................ 00:00:00
TERMINO DO ACONDICIONAMENTO............ 00:00:00

---------------------------------------------------------------

---------------------------------------------------------------
HORA TEMP ºC. PCI Kgf/cm² F0

00:00:00 000,0 +0,00 000,00
---------------------------------------------------------------
INICIO DA DESCOMPRESSAO....................... 00:00:00
TERMINO DA DESCOMPRESSAO.................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA SECAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA SECAGEMM............................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
---------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------

9/12/10
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO - FORMOLDEIDO
--------------------------------------------------------------------------------
*** FORMALDEIDO ***

======================
Maq. HSSF ri X.X Num.: 0000-0000
---------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
---------------------------------------------------------------
< CICLO X >
PULSOS REMOÇÃO AR................................. 00

TEMPERATURA.............................................00ºC
ESTERILIZAÇÃO........................................... 000 min
PULSOS REMOÇÃO GÁS............................... 00
PULSOS SECAGEM........................................ 00
HIPER-VENTILACAO.................................... 00 min
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------

---------------------------------------------------------------
INICIO DA REMOÇÃO DE AR........................ 00:00:00
TERMINO DA REMOÇÃO DE AR.................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
Prd Cam Pressão Cam. Um. HORA

00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
---------------------------------------------------------------
INICIO DA REMOÇÃO DE GÁS.......................00:00:00
TERMINO DA REMOÇÃO DE GÁS.................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA HIPER-VENTILACAO.................... 00:00:00
TERMINO DA HIPER-VENTILACAO................ 00:00:00

---------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
---------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------

9/12/10
9/12/10
MANUTENÇÃO
Em equipamento com telas TOUCH-SCREEN são dotados de sistema operacional com avisos indicativos
de manutenção preventiva.
1. AVISO INDICANDO DE MANUTENÇÃO VENCENDO.
Tela (exemplo) acima indica que a quantidade de ciclos para manutenção mensal está vencida, após
o vencimento da manutenção o sistema exibira ao usuário todo Login este aviso, e imprimirá também
no registro do ciclo.
TABELA COM PERIODOS DE INDICATIVOS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO INDICATIVO VENCIMENTO
MENSAL 80 CICLOS 100 CICLOS
TRIMESTRAL 280 CICLOS 300 CICLOS
SEMETRAL 580 CICLOS 600 CICLOS
ANUAL 1180 CICLOS 1200 CICLOS
9/12/10
Todas as informações mencionadas neste capítulo são destinadas ao operador técnico
especializado, que recebeu treinamento pelo fabricante para executar as manutenções, ficando
por responsabilidade do usuário a execução completa deste cronograma.
Diariamente:
Limpeza da guarnição da porta com álcool.
Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
Limpeza e conservação da câmara interna.
Limpeza e conservação do gabinete.
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
Semanalmente:
Além dos itens anteriores.
Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
Quinzenalmente:
Limpeza do eletrodo de nível
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores).
Mensalmente:
Mensalmente:
Verificação da vazão da bomba de vácuo.
Verificação do aterramento do equipamento.
Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
Verificação do nivelamento do equipamento.
Verificação do sistema de fechamento da porta.
Verificação dos elementos filtrantes.
Verificação das resistências de aquecimento.
Verificação e reaperto das conexões hidráulicas.
Verificação e reaperto dos contatos elétricos e aterramento.
Trimestralmente:
Verificação da qualidade da água de abastecimento.
Semestralmente:
Limpeza dos elementos hidráulicos.
Verificação da guarnição da tampa, verificação de necessidade de troca.
Anualmente:
Qualificação térmica de performance.
Teste hidrostático anualmente após 3 anos de fabricação
IMPORTANTE:
Antes de executar manutenções elétricas na autoclave desligue-a da rede elétrica;
Algumas peças internas da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos) suportam altas temperaturas;
Para acessar qualquer componente da unidade o técnico deve estar com as ferramentas adequadas;
O operador somente poderá remover os painéis laterais da unidade, após ter adotado todas as medidas
de segurança, bem como utilizar seu equipamento de proteção individual (EPI), a fim de precaver-se
contra o contato direto com elementos sob voltagem, em movimento, ou sob alta temperatura.

9/12/10
Diariamente
Limpeza da guarnição da(s) porta(s) com álcool.

Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
Limpeza e conservação da câmara interna.
Limpeza e conservação do gabinete.
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
LIMPEZA DA GUARNIÇÃO DA(S) PORTA (S) COM ÁLCOOL
Técnicas: A guarnição de silicone no equipamento cumpre o papel da vedação da porta

Características Técnicas
com a câmara interna, impedindo a passagem do vapor externo para o meio externo.
Observação: A guarnição do equipamento deve ser limpa diariamente, impedindo que resíduos de
sujeira possam ser depositados em sua extensão, podendo provocar vazamentos e deformidades.
Procedimento: Efetuar uma limpeza da guarnição do equipamento com álcool 70%, a fim de se retirar
todos os resíduos de sujeira que possam estar depositados. A limpeza e a conservação da guarnição
garantem a maior durabilidade do componente e uma melhor performance na vedação, impedindo
vazamentos.
LIMPEZA DO FILTRO (RALO) DO DRENO
Técnicas: Peneira de pequenas dimensões localizada no dreno de descarga da câmara

interna, que têm por finalidade, a retenção de impurezas de maiores dimensões, provenientes do
material a ser esterilizado ou da falta de limpeza da câmara interna, impedindo a entrada na rede
hidráulica de drenagem.
Procedimento: Para limpeza do filtro do dreno, deve-se retirar o componente e enxaguar em água
corrente e sabão neutro, friccionando com uma escova de pequenas dimensões, verificando se todos os
orifícios estão desobstruídos e livres de impurezas.
LIMPEZA E CONSERVAÇÃO DA CÂMARA E DO GABINETE:
Construção das Câmaras: A autoclave é formada de duas câmaras, sendo uma interna e outra externa.
Estas câmaras são formadas de duas chapas dobradas em "U", unidas formando a câmara interna e ao
seu redor também em perfil "U", unidas pelas pontas, em 45°, formando a câmara externa.
A limpeza da câmara interna é de extrema importância e é imprescindível para sua longevidade e

conservação.
• A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade que

possuem em formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura
que pode estar a nível molecular e invisível.
• Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por
isso, não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície
do aço inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser
eliminado com lavagens intensas.
• Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobre aquecimento devem ser

removidas por polimento com uma pasta, para limpeza e apassivação friccionada sempre na
direção das linhas de polimento ou por meio de soluções químicas especiais. Ex: Solução de
ácido nítrico a 20%.

9/12/10
• Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, sais e outros tipos de
materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios
de água, que irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso
impedindo a formação da película protetora.
• Quando houver dificuldade na remoção desses depósitos, usar esponja ou escova macia de
fibras sintéticas ou vegetais.
• Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará prevenir a
corrosão galvânica, quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
• O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções
esterilizantes por muito tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar
corrosão..
• O aço inoxidável deve ser limpo e lavado completamente, após o uso. Alguma solução
esterilizante comerciais contém inibidores, diminuindo a ação corrosiva destas soluções.
Os depósitos de sujeira podem ser facilmente removidos, com a utilização do produto CLEANER TARJA
VERDE – AVESTA - para a limpeza mais profunda ou sabão neutro e água para uma limpeza diária,
sendo que as chapas devem ser inteiramente lavadas com água abundante e devem ser secas em sua
totalidade.
O mecanismo que explica o fenômeno da corrosão sob tensão para os aços inoxidáveis austeníticos (
AISIS da serie 300 ) é o modelo abaixo :
Modelo da formação de túneis de corrosão
Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de

deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa fina
rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados podem ter a
forma de fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas, como
conseqüência das tensões de tração atuantes. Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular
do aço inoxidável austenítico na presença de cloretos.
Com a manutenção da limpeza correta, estes depósitos serão removidos e o processo de corrosão será
inibido, garantindo aumento da vida útil da câmara, no entanto, na inobservância destes itens de
conservação não poderemos garantir a durabilidade da câmara e tão pouco dos componentes
agregados.
CLEANER AVESTA 401
Para aços inoxidáveis, aços resistentes aos ácidos e alumínio. (não danifica o brilho do
aço inoxidável, retira o anodizado do alumínio). Produto a base de ácido fosfórico,
remove contaminantes orgânicos tais como gordura, graxas, manchas de mão, sebos de
polimento, óxidos superficiais, etc.
• Limpeza química prévia para decapagem / passivação e passivação de linhas laboratoriais

• Limpeza química de superfícies expostas a poluição (contaminações atmosféricas).
• Limpeza de superfícies inoxidáveis com acabamento 2B e superfícies eletropolidas

9/12/10
Composição:
Acido fosfórico;
Detergente;
Agente neutralizante.
VERIFICAÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO E DA QUANTIDADE DE PAPEL:
SUBSTITUIÇÃO DA BOBINA DE PAPEL DE ALIMENTAÇÃO
Para executar a troca da bobina de papel proceder da seguinte forma:

1. Abrir a tampa da impressora e colocar a bobina de papel, respeitando o sentido da rotação;
2. Inserir a extremidade dentro da abertura (A) do mecanismo de impressão;
3. Pressionar o botão FEED (E) para que o papel saia alguns centímetros da impressora;
4. Inserir a extremidade do papel dentro do vão da tampa da impressora (B), e fechar novamente a
tampa.
SUBSTITUIÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO
Para executar a reposição da fita proceder da seguinte maneira:

1. Abrir a tampa da impressora e remover o cartucho vazio, pressionando o ponto (C) marcado com a
indicação PUSH;
2. Inserir o novo cartucho, assegurando-se de que esteja bem colocado;
3. Apertar o cartucho girando a alavanca (D) e fechando a tampa.

9/12/10
Semanalmente
Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
LIMPEZA DO GERADOR DE VAPOR

Técnicas: A qualidade da água fornecida ao equipamento deve ser baseada na norma
técnica NBR 11816 que estabelece uma condição mínima de aceitação de impurezas, onde, estas
impurezas, provenientes da qualidade da água de abastecimento do sistema, são acumuladas no fundo
do gerador de vapor, pois contém partículas de sais, cloretos e outras substâncias, que se aderem à
superfície interna do gerador e às resistências de aquecimento.
A aderência de partículas desse tipo, no fundo do gerador de vapor, pode causar o aparecimento de
corrosão, diminuindo consideravelmente a vida útil do equipamento, sendo de suma importância, sua
limpeza periódica.
A falta da limpeza também ocasiona, o depósito de impurezas nas resistências de aquecimento, onde
provocam, pela sua característica isolante, uma deficiência na dissipação de calor da resistência para
com a água, provocando seu rompimento e a queima definitiva.
Essas partículas, em conseqüência podem se desprender e se alojar no circuito hidráulico e nas câmaras
de esterilização, causando entupimentos, vazamentos, corrosão e má performance de funcionamento do
equipamento.
Procedimento: Para se efetuar a limpeza do fundo do gerador de vapor deve-se:
• Fechar a porta, como descrito no procedimento anterior, seguindo todas as orientações de
segurança e operacionalidade.
• Ligar o equipamento e aguardar, na fase de aquecimento o acúmulo de pressão na câmara externa.
• Visualizar no manômetro da câmara externa a pressão medida.
• Desligar o equipamento na chave geral, quando a pressão da câmara externa estiver em 1,0
Kgf/cm².
• Após o desligamento do equipamento, abrir o registro de descarga do gerador, como descrito na
figura a seguir.
• Com o registro de descarga do gerador aberto, verifique a pressão indicada no manômetro da
âmara externa.
• Quando a pressão da câmara externa estiver em 0 (zero) Kgf/cm², fechar o registro de descarga do
gerador.
• Repetir esse processo por três vezes consecutivas, ou ate que seja certificado que a água de saída
esta livre de impurezas e o gerador esta limpo.
• Retire a cada 6 meses as resistências do gerador de vapor e observe a existência de depósitos de
calcário ou outro tipo qualquer de material depositado. Execute a limpeza das resistências e do
gerador, identificando o tipo de material depositado e busque tratar a água para que não haja mais
elementos, que depositados ocasionem a queima das resistências e até a corrosão do gerador.
REGISTRO PARA LIMPEZA

DO GERADOR

9/12/10
Quinzenalmente

Limpeza do eletrodo de nível
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores, etc).
LIMPEZA DO ELETRODO DE NÍVEL:
Características Técnicas - Varetas de latão isoladas por buchas de PTFE fixadas no gerador de vapor ou
diretamente a câmara externa do equipamento, que monitora o nível d'água do mesmo.
Utilização - No controle de nível d’água do gerador de vapor e na comutação do aquecimento e entrada

de água. O eletrodo de nível também é utilizado para a proteção contra a queima das resistências do
gerador de vapor, caso haja falta d’água. A queima das resistências pode ocorrer também no caso de
um aumento na tensão da rede elétrica ou de depósitos de sujeira no gerador de vapor.
Procedimento: No eletrodo de nível pode ocorrer o deposito de sujeira proveniente da qualidade da

água, na área de contato. Esta sujeira pode ser retirada com um simples lixamento (lixa com grão 100 a
200), melhorando o contato do eletrodo com a água, evitando falhas, transbordamentos e a queima de
resistências.
ELETRODO DE
NÍVEL
BÓIA DE NÍVEL
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM
O sistema de drenagem do equipamento tem a função de eliminar os condensados e as bolhas de ar

formadas dentro da câmara de esterilização.
A limpeza deste sistema e de essencial importância, pois interfere diretamente na performance do ciclo
e no resultado esperado na esterilização.
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM - FILTRO Y:
Utilização: Tem a função de separação das partículas sólidas, no sistema de distribuição de vapor e de
condensado. Desta maneira ele retém os detritos evitando danos na rede hidráulica e conseqüentes
entupimentos.
Observações: Com corpo em bronze e filtro de aço inoxidável com 95 furos/cm² de 0,5 mm de
diâmetro.
Procedimento: Através do parafuso localizado no corpo do componente, indicado pela seta, efetuar a
retirada do elemento filtrante e proceder a limpeza completa dos seus furos ou troca do mesmo,
enxaguando em água corrente e sabão neutro, friccionando com uma pequena escova, observando se
todos os orifícios estão desobstruídos e limpos.

9/12/10
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM - VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL ¼ “
Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra
fluxo da saída para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo
assim a segurança da rede hidráulica do equipamento.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo
de fluído.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela seta, desmontar
efetuar e proceder à limpeza completa do reparo interno ou a troca do mesmo, enxaguando em água
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se o anel o’ring interno esta em
perfeitas condições.
VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL ½ “e ¾”:
Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra
fluxo da saída para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo
assim a segurança da rede.
Com tampa roscada internamente ao corpo, e disco guiado acima e abaixo do furo de escape,
garantindo boa estabilidade e retenção.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo
de fluído.
corrente e sabão neutro. observando se existe uma boa vedação.

9/12/10
VÁLVULA PURGADORA BP 22
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.

Observações: O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para
manter o escape fechado.
Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação.
VÁLVULA PURGADORA MST 21
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.
Observações
Observ ações: O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para
manter o escape fechado.
Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela figura, desmontar
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se os componentes estão intactos.
Nas linhas de vapor sempre haverá água líquida (condensado) resultante da condensação parcial do
vapor ou arrastada pela vapor que sai da caldeira.
Conservar a energia do vapor (O CONDENSADO NÃO TEM AÇÃO MOTORA E NEM AÇÃO
AQUECEDORA EFICIENTE)
Evitar vibrações e golpes de aríete nas tubulações causados pelo condensado arrastado pelo
vapor
em alta velocidade
Evitar erosão causada pelo impacto das gotas de condensado
Diminuir os efeitos da corrosão evitando a formação de ácido carbônico (H2O + CO2 HCO3)
Evitar o resfriamento do vapor

9/12/10
Mensalmente:
Verificação da vazão da bomba de vácuo.
Verificação das válvulas de segurança.
Verificação do aterramento do equipamento.
Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
Verificação do nivelamento do equipamento.
Verificação do sistema de fechamento da porta.
Verificação das resistências de aquecimento
Verificação e reaperto das conexões hidráulicas.
Verificação e reaperto dos contatos elétricos.
Verificação e testes das entradas e saídas do processador.
REGULAGEM DA VAZÃO DE ÁGUA DA BOMBA DE VÁCUO
Utilização: Executa a função de fazer pré-vácuo na câmara interna do equipamento, nas etapas de pré-
vácuo e de secagem.
Observações: Para se melhorar a performance de funcionamento, rendimento e desperdício de água,

deve-se regular a vazão de água de circulação da bomba.
Procedimento: Através do registro localizado na entrada de água da bomba de vácuo, efetuar a

regulagem da vazão de água de circulação, até se obter os seguintes valores, além de monitorar a
corrente nominal do motor:
• Bomba de vácuo de 1.5 CV - 200 l/h = 3.33 l/min

• Bomba de vácuo de 3.0 CV - 250 l/h = 4.16 l/min
• Bomba de vácuo de 5.0 CV - 300 l/h = 5,0 l/min
• vácuo
Bomba de vácu o de 7.0 CV - 350 l/h = 5,8 l/min
• Bomba de vácuo de 7.5 CV - 370 l/h = 6,1 l/min
Observações importantes:
• Deve-se verificar o sentido de rotação da bomba quando da instalação, que é indicada por uma
seta descrita na bomba, onde para se corrigir esta problema se faz necessária a inversão das
polaridades entre as fases de alimentação do equipamento.
• Deve-se verificar se o eixo da bomba não está travado ou preso, haja vista que quando o
equipamento fica inoperante por um certo período, pode ocorrer essa situação, onde para se
efetuar o destravamento se faz necessária a retirada da tampa de proteção do motor e com o
auxílio de uma ferramenta, efetuar o destravamento manual.
VÁLVULA DE SEGURANÇA:
Características Técnicas: Fixada, sobre a câmara por meio de niple duplo e luva, facilitando a
manutenção e troca da mesma, possui ajuste pré-determinado para atuação e gatilho de acionamento
manual.
Utilização: Controla o excesso de pressão que possa existir na câmara, fazendo o alivio da pressão, em
valores determinados.
determinados.
Procedimento: A válvula de segurança possui um gatilho de acionamento manual, que deve

Procedimento
impreterivelmente ser acionado periodicamente, visando a verificação se a pressão esta sendo aliviada e
9/12/10
se o sistema de acionamento não está travado, o que impossibilitará o acionamento automático, na
pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA*.
*Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o
maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as
dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
operacionais
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado e autorizado pode executar qualquer tipo
de regulagem na válvula de segurança.
QUALIDADE DO ATERRAMENTO
ATERRAMENTO DO EQUIPAMENTO
Técnicas: O perfeito aterramento é de suma importância para o perfeito estado de

funcionamento do equipamento, afim, de se evitar choques elétricos ao operador e corrosão galvânica
da estrutura do equipamento.
Observação:
Observação: O aterramento deve ser feito corretamente, de acordo com as normas técnicas vigentes,
com haste independente para o equipamento ( não pode ser fio neutro ).
NIVELAMENTO DO EQUIPAMENTO
Características Técnicas: {tc "Características Técnicas"}}Base dos pés construído em aço

inoxidável que dá ao mesmo uma vida útil maior. Por estar em contato direto com o piso,
o aço inoxidável é mais resistente a substâncias químicas que possa contaminar a
autoclave.
Utilização: Proporciona ao aparelho no momento da instalação o ajuste aos desníveis do

solo, permitindo a colocação do equipamento em pisos irregulares mantendo o mesmo sempre firme e
ajustado nas condições para o bom funcionamento.
Observação: Verifique após o equipamento ser instalado, se os pés estão bem firmes e apoiados ao
piso.
Regulagem: O equipamento deve estar nivelado com caimento frontal de 5º, pra proporcionar um
perfeito escoamento do condensado da câmara interna para o dreno.
SISTEMA DE FECHAMENTO DAS PORTAS DESLIZANTES
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra
garantir as condições de segurança do processo.
Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na extensão da área da
tampa é muito alta.
Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram sempre em condições
conforme as de projeto.
Sensor (Micro Switch)
Características Técnicas:
Técnicas Instalado internamente sob o flange da porta, auxilia na
segurança do equipamento, prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da
porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com controle
microprocessado, com uma ou duas portas..

9/12/10
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento. A
regulagem ou substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em
hipótese alguma estes micros podem ser reposicionados.
Lubrificação
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância,
pois depósitos de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as
partes móveis e de precisão.
Lubrificar os cabos de sustentação e dos trilhos de guia dos contra-pesos das portas com graxa
Molikote BR 2
Efetuar o reaperto do sistema de roldanas, fixadores, etc
Recomendamos a substituição dos cabos de sustentação das portas a cada 2 anos.
Acoplamentos
Os acoplamentos tem a função de fazer a transferência de movimento dos motores para as portas
(função somente disponível nos modelos com porta deslizante manual).
o Verificar o aperto dos parafusos de fixação
o Limpar o eixo e verificar o estado de conservação das correntes
o Trocar os amortecedores internos do acoplamanto uma vez por ano, independente do
uso.
Guarnição
A guarnição tem a função de exercer a vedação da passagem do ar da câmara interna ao ambiente

externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de
vazamentos
o Limpar e lubrificar a guarnição com talco neutro uma vez por semana
o Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.
SISTEMA DE FECHAMENTO DAS PORTAS COM VOLANTE CENTRAL
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra
garantir as condições de segurança do processo.
Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na extensão da área da
tampa é muito alta.
Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram sempre em condições
conforme as de projeto.
Sensor (Micro Switch)
Técnicas: Instalado internamente sobre o flange da porta, auxilia na

segurança do equipamento, prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da
porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com

controle microprocessado, com uma ou duas portas..
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento, deslocando
os braços e antes de concluir o curso total, a ponta de um dos braços aciona o sensor. A regulagem ou

9/12/10
substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em hipótese alguma
estes micros podem ser reposicionados.
Lubrificação
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância,
pois depósitos de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as
partes móveis e de precisão.
Eixo central
Para se efetuar a lubrificação do eixo central da porta (eixo sem fim), devem ser removidos todos os
resíduos de sujeira e de graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da
graxa MOLIKOTE ML G1-2 para uma nova lubrificação.
Dobradiças
Para se efetuar a lubrificação das dobradiças, devem ser removidos todos os resíduos de sujeira e de
graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da graxa MOLIKOTE ML G1-2
para uma nova lubrificação.
Hastes de fechamento
As hastes de fechamento têm a função de exercer uma força de aperto, da tampa na guarnição, afim, de
vedar a passagem do ar da câmara interna ao ambiente externo.
o Efetuar o reaperto das esferas de movimento das hastes de fechamento.
o Verificar a homogeneidade do fechamento das hastes, a fim de se obter uma
homogeneidade na vedação.
o Efetuar o reaperto dos parafusos de fixação dos calços de ajuste das hastes
Guarnição

externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de
vazamentos
o Limpar a guarnição com silicone líquido uma vez por semana
Chavetas
As chavetas têm a função de exercer o alinhamento do fecho ao eixo central, a fim de se obter um
perfeito sincronismo das hastes de aperto.
o Efetuar a limpeza do canal de alojamento das chavetas.
o Verificar se existe desgaste no canal de alojamento das chavetas e nas chavetas.
o Lubrificar o canal de alojamento com graxa MOLIKOTE ML G1-2

9/12/10
VERIFICAÇÃO DOS ELEMENTOS FILTRANTES
A verificação dos elementos filtrantes e de suma importância, no que se refere à performance de

funcionamento e operação do equipamento, pois impurezas depositadas, podem provocar mal
funcionamento e o aparecimento de corrosão, desgastes prematuros de peças, etc, pela falta de
filtragem dos fluidos.
o Verificar o estado do elemento filtrante do filtro de entrada de água (recomendamos sua

aplicação).
o Verificar o estado de saturação do filtro de ar (quando aplicável), onde a entrada de ar deve ser
equipada com um filtro bacteriológico hidrófobo com eficiência de 99,9997% que, com
passagem máxima de ar, ainda retenha partículas em suspensão maiores ou iguais a 0,22 m
de diâmetro e deve ser trocado com uma periodicidade tendo em vista sua coloração ou a cada
200 ciclos de trabalho efetuado.
o Verificar o estado de saturação do filtro de vapor (quando aplicável), visando garantir a

qualidade e pureza do vapor.
o Verificar o estado de saturação dos filtros da rede hidráulica.
Deve-se verificar sempre o estado de saturação dos filtros, evitando-se a conseqüente obstrução, o que
poderia provocar má performance no sistema de aquecimento e paradas inesperadas do equipamento.
VERIFICAÇÃO DOS INDICADORES E TRANSMISSORES DE PRESSÃO

PRESSÃO E TEMPERATURA
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos indicadores de pressão (manômetros e

manovacuômetros) fim de se evitar vazamentos futuros e variações de leitura e dos indicadores de
temperatura, efetuando o reaperto dos contatos elétricos, medições de tensão de alimentação e
verificações de leituras de temperatura.
• TRANSMISS
TRANSMISSOR
MISSOR DE PRESSÃO
Transmissor
Trans missor de pressão: 12 a 30 Vcc - Saída de sinal (4 a 20 mA) - Precisão de funcionamento <
0,1% - Faixa de operação (-1 a 5 Bar) - Inox 304.
Regulagem:
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer
regulagem no transdutor de pressão, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
Observação: Todos os equipamentos saem regulados da linha de teste com a devida pressão de
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação).
T (°°C) P (Kgf/cm²) T (°°C) P (Kgf/cm²) T (°°C) P (Kgf/cm²) T (°°C) P (Kgf/cm²)

100 0,03 110 0,46 120 1,02 130 1,75
101 0,07 111 0,51 121 1,09 131 1,84
102 0,11 112 0,56 122 1,16 132 1,92
103 0,15 113 0,61 123 1,22 133 2,01
104 0,19 114 0,67 124 1,29 134 2,10
105 0,23 115 0,72 125 1,37 135 2,19
106 0,27 116 0,78 126 1,44 136 2,29
107 0,32 117 0,84 127 1,52 137 2,38
108 0,36 118 0,90 128 1,59 138 2,48
109 0,41 119 0,96 129 1,67 139 2,58

9/12/10
• SENSORES DE TEMPERATURA
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos sensores de temperatura do equipamento, a fim de
se evitar variações de leitura e erros de indicação.
T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm)
0 100,00 30 111,67 60 123,24 90 134,70 120 146,06
1 100,39 31 112,06 61 123,62 91 135,08 121 146,44
2 100,78 32 112,45 62 124,01 92 135,46 122 146,81
3 101,17 33 112,83 63 124,39 93 135,84 123 147,19
4 101,56 34 113,22 64 124,77 94 136,22 124 147,57
5 101,95 35 113,61 65 125,16 95 136,60 125 147,94
6 102,34 36 113,99 66 125,54 96 136,98 126 148,32
7 102,73 37 114,38 67 125,92 97 137,36 127 148,70
8 103,12 38 114,77 68 126,31 98 137,74 128 149,07
9 103,51 39 115,15 69 126,69 99 138,12 129 149,45
10 103,90 40 115,54 70 127,07 100 138,50 130 149,82
11 104,29 41 115,93 71 127,45 101 138,88 131 150,20
12 104,68 42 116,31 72 127,84 102 139,26 132 150,57
13 105,07 43 116,70 73 128,22 103 139,64 133 150,95
14 105,46 44 117,08 74 128,60 104 140,02 134 151,33
15 105,85 45 117,47 75 128,98 105 140,39 135 151,70
16 106,24 46 117,85 76 129,37 106 140,77 136 152,08
17 106,63 47 118,24 77 129,75 107 141,15 137 152,45
18 107,02 48 118,62 78 130,13 108 141,53 138 152,83
19 107,40 49 119,01 79 130,51 109 141,91 139 153,20
20 107,79 50 119,40 80 130,89 110 142,29 140 153,58
21 108,18 51 119,78 81 131,27 111 142,66 141 153,95
22 108,57 52 120,16 82 131,66 112 143,04 142 154,32
23 108,96 53 120,55 83 132,04 113 143,42 143 154,70
24 109,35 54 120,93 84 132,42 114 143,80 144 155,07
25 109,73 55 121,32 85 132,80 115 144,17 145 155,45
26 110,12 56 121,70 86 133,18 116 144,55 146 155,82
27 110,51 57 122,09 87 133,56 117 144,93 147 156,19
28 110,90 58 122,47 88 133,94 118 145,31 148 156,57
29 111,28 59 122,86 89 134,32 119 145,68 149 156,94

9/12/10
• TRANSMISSOR DE SINAL DE TEMPERATURA
Transdutor de Temperatura:
Temperatura Tipo (sensor aplicado) - Range (sensor aplicado) – Saída de sinal (4 a 20
mA)
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer regulagem
no transmissoror de sinais de temperatura, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação).
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DA BOMBA DE ÁGUA
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma
proteção para excesso de corrente através de um relé térmico, que deve ser ajustado como segue na
tabela abaixo:
CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE

TIPO
(A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
P 500 2,8 220 2,8 a 4 BIFÁSICO 3,5
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DA BOMBA DE VÁCUO
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de vácuo tem uma
tabela abaixo:
POTÊNCIA CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE DO

(CV) (A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
1/4 2,8 220 2,8 a 4 TRIFÁSICO 3,5

1,5 4,2 220 4 a 6,3 TRIFÁSICO 5
3,0 8,2 220 8 a 12,5 TRIFÁSICO 10
4,0 13,4 220 15 a 23 TRIFÁSICO 16

9/12/10
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DOS MOTORES DAS PORTAS
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma
tabela abaixo:
POTÊNCIA CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE DO

(CV) (A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
1/6 0,96 220 30 TRIFÁSICO 1,2
VERIFICAÇÃO DAS RESISTÊNCIAS

RESISTÊNCIAS DE AQUECIMENTO
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação da corrente das resistências de aquecimento, visando
prever possíveis danos
POTÊNCIA CORRENTE VOLTAGEM TIPO DE
(W) (A) (V) ENERGIA
5000 22,7 220 BIFÁSICO

9000 23,6 220 TRIFÁSICO
12000 31,5 220 TRIFÁSICO
15000 39,4 220 TRIFÁSICO
18000 47,3 220 TRIFÁSICO
24000 63,1 220 TRIFÁSICO
27000 71,0 220 TRIFÁSICO
33000 86,8 220 TRIFASICO
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DAS

DAS CONEXÕES HIDRÁULICAS
A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar
periodicamente se estão bem vedadas e livres de vazamentos.
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DAS CONEXÕES HIDRÁULICAS (TC’s)
A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar
periodicamente se estão bem vedadas e livres de vazamentos, com a troca doas vedações internas dos
TC’s.
Faça o reaperto das
conexões pela abraçadeiras
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DOS CONTATOS ELÉTRICOS
A fim de se evitar o desgaste prematuro dos componentes elétricos, deve-se verificar periodicamente se
as partes estão, bem conectadas e livres de mau contato.
9/12/10
VERIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS SOLENÓIDES OU COM ACIONAMENTO PNEUMÁTICO
Característica técnicas: Válvula normalmente fechada, é quando a bobina estiver desenergizada,

evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para
efetuar o ciclo de esterilização.
Observações:
Observações Ao efetuar a manutenção da válvula solenóide verifique se a parte elétrica está desligada,
e que não haja mais pressão do vapor ou água na válvula.
Este tipo de válvula solenóide tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de
vapor.
Desenergizada Energizada
Utilizadas para permitir ou bloquear a passagem de fluído estas válvulas solenóide possuem uma
entrada e uma saída onde o fluído é bloqueado quando a bobina é desenergizada, e escoa através do
corpo da válvula quando a bobina é energizada.
Ação Direta
Desenergizada Energizada
Quando o solenóide é energizado, automaticamente, o núcleo abre o orifício de passagem ou sede em

uma válvula Normalmente Fechada ou fecha este orifício em uma válvula Normalmente Aberta. A válvula
irá operar as pressões desde 0 PSI até a sua máxima pressão diferencial de operação. A força necessária
para abrir a válvula é proporcional ao diâmetro do orifício e a pressão do fluido. Ao aumentar o
diâmetro do orifício, aumenta-se também a força exigida. Para operar com orifícios de dimensões
maiores, sem aumentar o tamanho do operador solenóide, são utilizadas válvulas pilotadas
internamente.
TIPO DIAFRAGMA TIPO PISTÃO

9/12/10
DIAGRAMA - DIAFRAGMA
DIAGRAMA - PISTÃO

9/12/10
VÁLVULAS DE ACIONAMENTO PNEUMÁTICO
Característica técnicas: Válvula pneumática normalmente fechada, é quando o atuador estiver sem
atuação de ar, evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para
efetuar o ciclo de esterilização.
Observações:
Observações Ao efetuar a manutenção da válvula, verifique que não haja mais pressão do vapor ou
água na válvula.
Este tipo de válvula tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de vapor.
Válvulas de esfera não foram desenvolvidas para serem utilizadas em controle de vazão ou aberturas e
fechamentos lentos. As válvulas de esfera foram concebidas unicamente para operação aberta/fechada
(on-off).
Nas válvulas de esfera com sedes “soft”, são exatamente estes sensíveis e importantes elementos que
ficam desprotegidos na secção de passagem crítica (mínima), uma vez que a alta velocidade do fluido
que ocorre nestas condições (Figura 1) provoca uma séria erosão.
No caso de fluidos contendo sólidos, o risco de erosão fica significativamente aumentado pelo processo
abrasivo. No caso do fluido de trabalho ser vapor saturado, também temos uma ampliação do risco de
erosão devido à passagem de vapor de uma zona de alta pressão para outra de baixa pressão em
presença de condensados, o que pode levar à cavitação da sede.
Como resultado destes processos, válvulas de esfera utilizadas dessa maneira apresentam vazamentos
na posição fechada e rapidamente deixam de cumprir sua função principal. Da mesma forma, as sedes
podem deteriorar-se devido ao grande diferencial de pressão (P1/P2 ³ 2) e aos resultantes efeitos da
força, fato este que pode danificar a sede reduzindo ou impedindo a vedação. (Figura 2)
Após anos de avaliações, pesquisa e desenvolvimento, chegamos a um conceito próprio de sedes que,
entre outros benefícios, minimiza a possibilidade de ocorrência dos danos citados. Porém, para total
segurança e aumento da vida útil, recomendamos que o acionamento da válvula sempre seja efetuado
de um só golpe, evitando aberturas lentas ou parciais.
FIGURA 1 FIGURA 2
Os atuadores pneumáticos possuem um sistema de regulagem único e patenteado, que facilita a

regulagem do atuador, mesmo com a linha em plena operação. Com acionamento a ¼ de volta, são
utilizados nas mais diversas aplicações, tendo ampla gama dimensional e de torques de saída. Tanto a
base de fixação do atuador como as bases para solenóide e acessórios são normalizadas, facilitando o
acoplamento de componentes diversos.

9/12/10
VRIFICAÇÃO DA REGULAGEM DE PRESSOSTATOS
Utilização: O pressostato do equipamento tem a função de segurança e de controle da pressão de

trabalho, tanto na câmara interna, quanto da câmara externa, conforme o modelo do equipamento.
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado pode executar qualquer tipo de regulagem
no pressostato.
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação)
Câmara Externa:
o LED´s (Volante Central)
121ºC – 1,80 Kg/cm²
127ºC – 2,15 Kg/cm²
134ºC – 2,50 Kg/cm²
o LCD (Volante central)
134ºC – 2,60 Kg/cm²
o LCD (Deslizante)
134ºC – 2,60 Kg/cm²
Câmara Interna:
o LCD (Deslizante)
134ºC – 2,40 Kg/cm²
Guarnição:
o LCD (Deslizante)
134ºC – 4,0 Kg/cm²

9/12/10
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD DUPLA PORTA COM ATÉ 06 PONTOS DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V.
• 24V: Saída de 24Vcc para comum das entradas digitais.
Entradas Digitais - CPU

• E00: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 fechada
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 aberta .
• E02: Entrada utilizada para o controle do nível de água máximo do gerador de vapor.
Entradas Digitais – EXP 01

• E00: Entrada utilizada para o pressostato da linha de ar.
• E01: N/C.
• E02: Entrada utilizada para o pressostato de ar da guarnição da porta 1.

• E00: Entrada utilizada para o sensor da porta 2 fechada.
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 2 aberta.
• E03: Entrada utilizada para o comando de fechar a porta 2.
• E04:
E04: Entrada utilizada para o comando de abrir a porta 2.
• E05: Entrada utilizada para o comando do botão de emergência.
• E06: N/C.
• E07: N/C.
Entradas Analógicas - CPU

• EA0: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara externa.
• EA1: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara interna.
• EA2: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura 01.
Entradas
Entradas Analógicas – EXP 01
Saídas Digitais - CPU
• S0: Saída utilizada para o controle do aquecimento.

• S1: Saída utilizada para o controle da entrada de vapor na câmara interna.

9/12/10
• S2: Saída utilizada para o controle da entrada de ar da câmara interna.
• S3: Saída utilizada para o controle de entrada de água no gerador de vapor.
• S4: Saída utilizada para o acionamento da bomba de vácuo.
• S5: Saída utilizada para o acionamento da entrada de água de resfriamento.
• S6: Saída utilizada para o acionamento da saída de água de resfriamento
• S7: Saída utilizada para o acionamento da campainha.
Saídas Digitais – EXP 01
• S0: Saída utilizada para o controle da saída de vapor da câmara interna.

• S1: Saída utilizada para o controle da saída de dreno de vácuo da câmara interna.
• S2: Saída utilizada para o controle da saída do purgador da câmara interna.
• S3: N\C.
• S4: N\C.
• S5: N\C.
• S6: N\C
• S7: N\C.
• S0: Saída utilizada para o controle da entrada de ar na guarnição da porta 01.

• S1: Saída utilizada para o controle da saída de ar da guarnição da porta 01.
• S2: Saída utilizada para o controle do comando de fechar a porta 01.
• S3: Saída utilizada para o controle do comando de abrir a porta 01.
• S4: Saída utilizada para o controle da entrada de ar na guarnição da porta 02.
• S5: Saída utilizada para o controle da saída de ar da guarnição da porta 02.
• S6: Saída utilizada para o controle do comando de fechar a porta 02.
• S7: Saída utilizada para o controle do comando de abrir a porta 02.

9/12/10
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA ÚNICA COM ATÉ 06 PONTOS DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
Entradas Digitais - CPU
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 aberta .
• E00: Entrada utilizada para o pressostato da linha de ar.
Entradas Analógicas - CPU
• EA0: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara externa.
• EA1: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara interna.
Entradas Analógicas – EXP 01
Saídas Digitais - CPU
• S2: Saída utilizada para o controle da entrada de ar da câmara interna.
• S1: Saída utilizada para o controle da pressurização da guarnição.
• S2: Saída utilizada para o controle da despressurização da guarnição.
• S3: Saída utilizada para o controle de fechamento da porta.
• S4: Saída utilizada para o controle de abertura da porta.

9/12/10
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA ÚNICA COM 01 PONTO
PONTO DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V (Comum das saídas
digitais).
• 24V: Saída de 24 Vcc para comum das entradas digitais.
Seriais
• PRG: Utilizada para conectar a impressora.
• EXP: Utilizada para conectar a interface homem máquina.
Entradas Digitais
• E00: Entrada utilizada para o controle do sensor da porta.
• E01: Entrada utilizada para o controle do nível mínimo de água do gerador de vapor.
Entradas Analógicas
• EA00: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do sensor de temperatura.
• PRESSÃO CI: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
• PRESSÃO CE: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da saída de descompressão.

9/12/10
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA VOLANTE CENTRAL COM 01 PONTO DE
TEMPERATURA
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V (Comum das saídas
digitais).
Seriais
• PRG: Utilizada para conectar a impressora.
• EXP: Utilizada para conectar a interface homem máquina.
Entradas Digitais
• EA00: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do sensor de temperatura.
• PRESSÃO CI: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
• PRESSÃO CE: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da saída de descompressão.

9/12/10
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA VOLANTE CENTRAL COM ATÉ 06 PONTOS DE
TEMPERATURA
Alimentação
Seriais
• PRG/CPU: Entrada utilizada para interligação da CPU com a EXP
• EXP/CPU: Entrada utilizada para a impressora serial.
• PRG/EXP: Entrada utilizada para interligação da CPU com a EXP.
• EXP/EXP: Entrada utilizada para a interface homem máquina.
Entradas Digitais
• EA00 (CPU): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA00
EA00 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA01 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA02 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de pressão Ext.
• EA03 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de pressão Int. [
Saídas Digitais


9/12/10
GERENCIAMENTO DO SISTEMA
O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e das grandezas analógicas de
temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para a perfeita performance do
ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Alarme 1:
1 Indica que o tempo de entrada de água no equipamento foi ultrapassado, quando a entrada
de água ficar acionada por mais de 7 minutos sem que o sensor de nível de água acione.
• Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a
pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Verificações:
• Verificar o sistema de controle de nível.
• Verificar a existência de água na rede de abastecimento.
* Disponível nas versões LCD
Alarme 2:
2 Indica que existe uma falha no travamento da porta, quando acionar a saída de pressuriza
guarnição e em 10 segundos não acionar o pressostato de pressão na guarnição
Verificações:
• Verificar o sistema ar comprimido
• Efetuar limpeza dos filtros.
• Verificar a existência de vazamentos na rede ar comprimido
Alarme 3:
3 Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar acionado
por mais de 10 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido
Verificações:
• Verificar o sistema hidráulico da bomba de vácuo.
• Verificar a existência de vazamentos na rede hidráulica da bomba de vácuo.

9/12/10
Alarme 4:
4 Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da
Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um
ganho de 0,10 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar o sistema de aquecimento
• Verificar as resistências
Alarme 5: Indica que existe uma falha no sistema de aquecimento, quando a máquina ficar em
Aquecimento por mais de 70 minutos
Verificações:
• Verificar resistências de aquecimento.
• Verificar a pressão da câmara externa
Alarme 6:
6 Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão de
Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30
segundos .
Verificações:
• Verificar o controle de pressão do microprocessador.
• Verificar pressostato da CI.

9/12/10
Alarme 7:
7 Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a pressão
de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para Esterilização,
por mais de 2 minutos
Verificações:
Alarme 8:
8 Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando
a temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais
de 30 segundos
Verificações:
• Verificar regulagem do registro de controle de vazão de vapor para a câmara interna
• Verificar o sensor de temperatura.
Alarme 9:
9 Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível,
quando a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para
Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:

9/12/10
Alarme 10:
10 Indica que o tempo de despressurização da câmara interna foi ultrapassado, quando ao final
da Descompressão a pressão de Câmara Interna for superior a 0,15 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de despressurização.
Alarme 11:
11 Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna, quando a
entrada de vapor da Câmara Interna ficar acionada por mais de 10 minutos sem que atinja o valor de
pressão desejada
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de pressurização.
• Verificar sistema de aquecimento.
Alarme 12:
12 Indica que existe uma falha no sistema de destravamento da porta, quando acionar a
despressurização da guarnição e o pressostato não desligar em 10 segundos.
Verificações:
• Verificar o controle de despressurização da guarnição.
• Verificar bomba de vácuo
Alarme 13:
13 Indica que existe uma falha no sistema de travamento da porta, quando desligar o
pressostato de pressão da guarnição enquanto estiver pressurizando a guarnição
Verificações:
• Verificar o pressostato de segurança da guarnição.
• Verificar sistema de alimentação de ar comprimido.

9/12/10
Alarme 14:
14 Indica que existe uma falha no sistema de fechamento da porta, quando a saída fechar porta
ficar acionada por mais de 60 segundos e o sensor de porta fechada não acionar.
Verificações:
• Verificar acionamento de elevação da porta.
Alarme 15:
15 Indica que existe uma falha no sistema de abertura da porta, quando a saída abre porta ficar
acionada por mais de 60 segundos e o sensor de porta aberta não acionar.
Verificações:
• Verificar acionamento da porta.
Alarme 16:
16 Indica que existe uma falha na linha de ar comprimido, quando desligar o pressostato de
linha de Ar Comprimido.
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de ar comprimido
Alarme 17:
17 Indica que existe uma abertura de porta antes do final do ciclo, quando o operador abrir a
porta antes do final do ciclo de Esterilização
Verificações:
• Verificar o sensor de porta.
• Verificar sistema de aquecimento.
Alarme 18:
18 Indica que o botão de emergência foi acionado.
Pabt: Indica que a porta esta aberta

• Verificar o sensor de porta.
* Disponível nas versões LWAC

9/12/10
GERENCIAMENTO DO SISTEMA TOUCH-
TOUCH-SCREEN
O sistema de controle do CLP dotado de tela touch-screen efetua o gerenciamento das funções e das
grandezas analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado,
verificando constantemente e monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para a perfeita performance do
ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Exemplo de Tela com Alarme
1. Visualização do Alarme Corrente.
2. Uma possível causa do problema ocorrido.
3. Maiores informações sobre este alarme ou como resolvelo consulte o manual.
4. Confirma a visualização do alarme e imprime.
Falha no Vácuo:
Vácuo Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar
acionado por mais de 15 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido
• Exibe aviso na tela, indicando o alarme. (não bloqueando o equipamento)
Verificações:
Verificações:
• Verificar o sistema hidráulico da bomba de vácuo.

9/12/10
Falha na Quebra de Vácuo:
Vácuo Indica que existe uma falha no sistema de quebra de vácuo, quando o a
válvula de quebra de vácuo ficar acionada por 10 min. sem que a pressão da camara interna chegue ao
valor de 0 (zero)
• Exibe aviso na tela, indicando o alarme. (não bloqueando o equipamento)
Verificações:
Verificações:
• Verificar válvula solenóide de quebra de vácuo (VPQV).
• Verificar filtro.
Sub Pressão Camara Externa:

Externa Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a
alimentação de vapor da Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de
Câmara Externa sofra um ganho de 0,10 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar o sistema de aquecimento
• Verificar as resistências
Sobre Pressão Camara Externa:

Externa Indica que a pressão da câmara externa ultrapassou o limite máximo.
Verificações:
• Verificar pressostato da CE.
Sobre Pressão Camara Interna:

Interna Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo,
quando a pressão de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20
kgf/cm², por mais de 30 segundos .
Verificações:

9/12/10
Sub Pressão Camara Interna:
Interna Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite
mínimo, quando a pressão de Câmara Interna baixar, durante o Aquecimento ou Esterilização, 0,20
Kgf/cm² do valor programado para Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:
Sobre Temperatura:
Temperatura Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo
admissível, quando a temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização
mais 4ºC, por mais de 30 segundos
Verificações:
• Verificar regulagem do registro de controle de vazão de vapor para a câmara interna
Sub Temperatura:
Temperatura Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo
admissível, quando a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor
programado para Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:

9/12/10
Falta
Falta de Ar Comprimido:
Comprimido Indica que existe uma falha no sistema de pressurização das portas , quando
os pressostatos de guarnição ficam desabilitados simultaneamente.
Verificações:
• Verificar o pressostatos da guarnição.
• Verificar rede de ar comprimido.
Sequência / Falta de Fase:

Fase Indica que o rele de sequência de fase / falta de fase foi acionado.*
Verificações:
• Verifique a rede elétrica.
• Verificar se foi invertida as fases do equipamento (R S T).
FALTA DE ENERGIA:
ENERGIA Indica que durante o ciclco houve falta no fornecimento de energia.
• Exibe aviso na tela, indicando o alarme.

9/12/10
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LED´s PORTA VOLANTE CENTRAL

9/12/10
VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO DA IMPRESSORA *
Procedimento: Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento da impressora, deve-se:

Procedimento
• Desligar o equipamento na chave geral;
• Pressionar simultaneamente as teclas Print e Feed na impressora;
• Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando;
• Aguardar a impressão dos parâmetros na fita de impressão;
a. Utilizar a tecla Print para alterar o valor mostrado;
b. Utilizar a tecla Feed para confirmar o valor mostrado;
c. Pressionar Print e Feed para voltar ao estado de impressão.
• Os parâmetros de fábrica são:

PRINT
o PRINT MODE
CUSTOM EMULATION
PRINT = REVERSE
FEED
LITLE
FONT 1
CR-LF HONOR CR
o SERIAL MODE
BAUD RATE = 9600
PROTOCOL = 8.N.1
FLOW CONTROL CTS – RTS
PRINT KEY NULL
BUFFER 40 BYTE
o REAL TIME CLOCK
ENABLE SET RTCK
ENABLE SECONDS
• Ao finalizar os parâmetros a impressora realizará a impressão de todos os dados programados, onde

devem coincidir com os dados mostrados anteriormente;
• Caso haja divergências efetuar a reprogramação utilizando as teclas Feed e Print.

9/12/10
Trimestralmente

Verificação da qualidade da água de abastecimento.
VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DA ÁGUA DE ABASTECIMENTO DO EQUIPAMENTO
A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto deveriam ser livres de
contaminantes numa concentração que poderia prejudicar o processo de esterilização, danificar o
esterilizador ou comprometer os produtos a serem esterilizados.
A água para o sistema de vácuo deveria ser de qualidade potável, suprida em uma temperatura não
superior a 15ºC, e deveria possuir dureza menor ou igual a 0,2 mmol/l.
O gerador integrado de vapor deve ser operado obrigatoriamente com água conforme tabela a seguir,
para garantir a perfeita performance de operação e conservação do equipamento.
A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade que possuem em

formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura que pode estar a nível
molecular e invisível.
Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, cloretos, sais e outros tipos de
materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios de
água, que irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso impedindo a
formação da película protetora.
Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por isso,
não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço
inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser eliminado com
lavagens intensas.
CONTAMINANTE VALOR LIMITE
Resíduos De Evaporação ≤ 15 mg/L

Silício ≤ 2 mg/L
Ferro ≤ 0,2 mg/L
Cádmio ≤ 0,005 mg/L
Chumbo ≤ 0,05 mg/L
Resíduos De Metais Pesados ≤ 0,1 mg/L
Cloretos ≤ 3 mg/L
Fosfato ≤ 0,5 mg/L
Condutividade ≤ 50 µS/cm
Ph de 6,5 a 8
Aparência Incolor, Límpida, Sem Sedimentos
Dureza ≤ 0,1mmol/L

9/12/10
Semestralmente

Limpeza dos elementos hidráulicos.
Verificação da guarnição da tampa e da possibilidade de troca.
LIMPEZA DOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS:
A limpeza do sistema hidráulico do equipamento e de suma importância para o perfeito funcionamento

do equipamento, pois mantém as condições de originalidade e mantém suas características de trabalho.
VERIFICAÇÃO DA GUARNIÇÃO DE SILICONE:

externo.
o Retire a guarnição do alojamento
o Limpe a guarnição com álcool 70
o Verifique a existência de deformações, furos, marcas, etc, se existirem troque-a
o Recoloque a guarnição no canal e na mesma posição que estava antes da retirada

9/12/10
Anualmente

Qualificação térmica de performance.
Teste hidrostático
QUALIFICAÇÃO TERMICA DE PERFORMANCE*
É o procedimento documentado para obtenção, registro e interpretação de resultados desejados para o

estabelecimento de um processo que deverá consistentemente fornecer produtos, cumprindo
especificações predeterminadas.
A qualificação é coberta por três atividades: comissionamento, verificação das especificações do

processo e qualificação de performance.
Validação do processo de esterilização é de fato, validação do esterilizador, produto e carga.
Atividade de validação envolve:
Checar a performance do esterilizador contra suas especificações de esterilização projetadas.
Estabelecer a eficiência e reprodutividade reais do ciclo em relação à carga definida.
Avaliar possíveis mudanças no produto que poderiam ter ocorrido durante a esterilização.
Se qualquer mudança, mesmo uma relativa a melhorias, é feita para o produto, embalagem,
configuração da carga, ciclo de esterilização ou esterilizador, resultados de validação obtidos sob as
condições iniciais deverão ser considerados nulos até que o impacto da mudança tenha sido avaliado.
O trabalho relacionado com a validação pode ser extensivo devido ao grande número de pontos de
medição e a repetição necessária para demonstrar a reprodutibilidade do processo.
Por estabelecer tolerâncias rigorosas para os parâmetros físicos (assim assegurar a uniformidade dentro
da câmara e da carga), o trabalho pode ser reduzido. Dados de letalidade de processo gerados em outro
esterilizador (por exemplo câmara de pesquisa) usando o mesmo ciclo e método de esterilização
deverão ser registrado para a câmara de produção sendo validada.
Uma validação segura e durável requer que mudanças (alterações) somente sejam feitas após avaliação
completa das conseqüências destas. Se algum fator envolvido não está precisamente documentado,
mudanças extras podem ocorrer que podem não ser notadas e a necessidade de revalidação pode não
ser considerada.
TESTE HIDROSTÁTICO*
Efetuar o teste hidrostático da câmara interna e da câmara externa anualmente, após o terceiro ano de
fabricação do equipamento

9/12/10
9/12/10
CALIBRAÇÃO
CALIBRAÇÃO
Semestralmente:
Calibração dos pressostatos.

Calibração das válvulas de segurança.
Calibração dos transdutores de pressão.
Calibração dos transmissores de sinal de temperatura.
Anualmente:
Calibração dos indicadores de temperatura e pressão.

Calibração dos instrumentos de controle e indicação.
Calibração dos sensores de temperatura.

9/12/10
PLACA DE IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1. Número do registro no Ministério da Saúde
2. Modelo do equipamento
3. Data em que o equipamento foi fabricado
4. Número de série do equipamento
5. Capacidade em litros do equipamento
6. Máxima Pressão de Trabalho Admissível do equipamento em Kgf/cm²
7. Máxima Temperatura Admissível em Graus Celsius
8. Pressão de Teste Hidrostático em Kgf/cm²
9. Código do Projeto e o ano de Edição
10. Produção de Vapor em KW/h
11. Potencia do equipamento em KW
12. Voltagem do equipamento em Volts
13. Nome do responsável técnico
14. Registro do Responsável Técnico no CREA

9/12/10
TERMO DE GARANTIA
A Sercon Indústria e Comercio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda., concede garantia a este equipamento, por ela fabricado
e comercializado, pelo período de 270 dias,
dias contados a partir do término do prazo legal de 90 dias da data da emissão da nota
fiscal de venda ao consumidor, perfazendo um total de 360 dias,
dias salvo prazos maiores expressos formalmente. Entende-se como
assistência técnica à garantia se o equipamento tiver sido instalado por técnicos da fabrica e ou assistências autorizadas, os quais
utilizarão projetos de instalações da mesma e ou orientações contidas nesta instruções de uso-manual operacional.
Durante o período estipulado, a garantia cobre a aplicação de mão-de-obra e peças no reparo de defeitos devidamente
constatados como sendo de fabricação. Somente um técnico autorizado pelo fabricante está habilitado a reparar defeitos cobertos
por este termo de garantia, mediante apresentação da nota fiscal original.
O consumidor tem o prazo de 90 dias para reclamar de irregularidades (vícios) aparentes, de fácil e imediata observação no
produto, como os itens que constituem a parte externa e qualquer outra acessível ao usuário/operador.
Peças sujeitas ao desgaste natural, peças plásticas e acessórios em geral tem garantia restrita ao prazo legal de 90 dias.
dias
A GARANTIA COBRE:
o Eventuais defeitos do material empregado na fabricação do equipamento
o Eventuais defeitos de funcionamento e performance mecânica originados da fabricação
A GARANTIA NÃO COBRE:
o A instalação ou utilização do produto estiverem em desacordo com as recomendações nas instruções de uso- manual
operacional.
o Avarias causadas pela falta correta da conservação do aparelho conforme as orientações nas instruções de uso- manual
operacional (portanto leia-o atenciosamente antes de usar).
o Avarias resultantes da imperícia, imprudência ou negligência do operador, uso indevido, quedas, agentes da natureza e
acidentes de quaisquer naturezas.
o Componentes sujeitos ao desgaste natural pelo uso (guarnições, gaxetas, etc.).
o Danos causados pela falta de manutenção, limpeza e conservação.
o Desempenho insatisfatório do equipamento devido à inadequação parcial e/ou total das instalações e ou rede elétrica,
afetando o funcionamento direto e indireto do equipamento e seus componentes.
o Motores elétricos, chaves elétricas e demais componentes do corpo elétrico.
o Transporte e remoção de produtos para conserto.
A GARANTIA PERDE SEU EFEITO:
o Assistência técnica prestada por pessoas não autorizadas.
o Inobservância das prescrições constantes nas instruções de uso-manual operacional, funcionamento, instalações e
manutenções preventivas e corretivas.
o Introdução de modificação e uso de acessórios impróprios, não originais e não autorizados pela empresa.
o Pela suspensão ou atraso nos pagamentos das prestações vencidas.
o Término do prazo de validade da garantia.
o Agentes químicos ou não, nocivos, degradadores e ou ofensivos aplicados no equipamento e ou em seus componentes,
agregados ou periféricos, os quais reduzem a durabilidade e resistência, podendo provocar redução no desempenho.
GENERALIDADES:
o A garantia terá validade pelo prazo acima especificado, contado a partir da data de aquisição pelo primeiro
comprador/consumidor, mesmo que a propriedade do produto seja transferida.
o As peças substituídas sem débito, em decorrência da garantia, são de propriedade do fabricante.
o Fica a critério do fabricante a escolha do local de execução do trabalho, sendo de responsabilidade do cliente as despesas
de locomoção até a assistência técnica.
o O fabricante não se responsabiliza por prejuízos em decorrências da paralisação da máquina ou de acidente
o São de responsabilidade do reclamante as despesas decorrentes de atendimento para as chamadas de assistência técnica
quando forem julgadas improcedentes.
O DESEMPENHO E A DURABILIDADE DO SEU EQUIPAMENTO DEPENDE DO EXERCÍCIO CORRETO DOS
PROCEDIMENTOS NAS INSTRUÇÕES DE USO-MANUAL OPERACIONAL E MANUTENÇÃO.
Nome do proprietário_______________________________________________________________________________
Tipo _________________
_________________ Modelo _________________ Nº de Fabricação ______________ Nº NF __________
Data NF ____/____/_____ Emissor___________________________________________________________________
Assinatura______________________________
Assinatura______________________________ Carimbo____________________________
Carimbo____________________________
A GARANTIA SOMENTE É VALIDA MEDIANTE A APRESENTAÇÃO DA NOTA FISCAL DE VENDA AO

CONSUMIDOR, A CADA SOLICITAÇÃO DE PRESTAÇÃO DE SERVIÇOS.

9/12/10
A SERCON reserva-se ao direito de incluir ou alterar projetos novos ou não e ou dados
técnicos destas instruções de uso-manual operacional em funções de evoluções
tecnológicas que atenda a necessidade de mercado e/ou aplicabilidade normativa.
REDE AUTORIZADA PARA

MANUTENÇÃO E CONSULTAS
Registro no M.S: 10259750005
Responsável Técnico: Renzo Lóris Filippi

CREA: 5060361951
C.N.P.J / M.F.: 59.233.783/0001-04
I.E. 454.173.671.118

9/12/10

Instruções de uso da autoclave

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Instruções de uso da autoclave

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 2

Autoclave com porta deslizante horizontal, com câmara quadrada e comando na

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 3

A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 4

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 5

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 6

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 7

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 8

A probabilidade de sobrevivência é uma função do número e tipos (espécie) de microorganismos

A probabilidade de não esterilidade em cada unidade individual do produto é deduzida

• Normas sobre vasos de pressão.

• Regulamentos de prevenção de acidentes.

As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências

• Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-

• American Society Of Mechanical Engineers - ASME

• International Electrotechnical Commission - IEC

• Ministério do Trabalho em suas Normas Regulamentadoras.

• American Iron and Steel Institute-

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 10

Sua capacidade de sucção é diretamente proporcional ao volume da câmara de esterilização e à altitude

TIPO TUBULAÇÕES E POTENCIAS (c.v.)

Componente utilizado para inserir água no gerador de vapor.

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 11

Carros internos e externos, Cestos Aramados:

Descarga do gerador de Vapor:

TIPO MATERIAL ACIONAMENTO

Filtro Quebra Vácuo / Ar:

Construídos com carcaça de PVC translúcido e corpo/membrana plissada em PTFE.

Filtro de Água (OPCIONAL)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 12

AQUECIMENTO CONSTRUÇÃO PROTEÇÃO

No intuito de se manter os requisitos normativos e necessidades de procedimentos administrativos, é

TIPO COLUNAS REGISTRADOR

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 13

POSIÇÃO IDIOMA INTERFACE IMPRESSORA

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 14

TIPO QUANTIDADE MOVIMENTO TRAVAMENTO ACIONAMENTO VEDAÇÃO

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 15

Sistema de purga auto-limpante do sistema de condensado, mecânicos, construídos em aço inoxidável.

Sensor (es) Tipo PT-

• A verificação e controle de temperatura da câmara interna, poderá opcionalmente ser

Sistema de Resfriamento do Condensado (OPCIONAL

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 16

INTERFACE IMPRESSORA REGISTRADOR

Transmissor de Pressão Digital:

Sistema de válvulas ON e/ou OFF para passo de fluídos IN e/ou OUT .

TENSÃO FREQUÊNCIA COMANDO

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 17

Para parar todas as funções do equipamento em caso de emergência.

• Descarrega a pressão da camara interna e aborta o ciclo em andamento, independentemente do

Tecla de abortar ciclo

Para cancelar um ciclo em andamento.

• Tecla de Abortar localizada no IHM, que quando pressionada:

o Solicita uma senha para liberação do aborto.

o Zera a pressão da camara interna.

o Verifica se todos os parâmetros de stand-by estão atingidos.

o Equipamento entra em stand-by, pronto para a seleção de um novo ciclo.

Controle de Nível de Água

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 18

Impossibilidade de Programação Insegura

O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros sejam incompatíveis ao projetado.