Manual - Linha Hs - 2009 - Rev3

1
ÍNDICE
EQUIPAMENTOS ................................................................................................................................. 3
DIREITOS AUTORAIS........................................................................................................................... 3
INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 3
CARACTERÍSTICAS ............................................................................................................................. 3
SISTEMA DE SEGURANÇA.................................................................................................................... 3
NOTAS DE SEGURANÇA ...................................................................................................................... 3
IDENTIFIQUE E CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO..................................................................................... 3
INSTALAÇÃO...................................................................................................................................... 3
VERIFICAÇÕES ANTES DA OPERAÇÃO ................................................................................................. 3
GRÁFICO ILUSTRATIVO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS ......................................................................... 3
GRÁFICO ILUSTRATIVO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS – COM LAVAGEM E SECAGEM PULSADA ............ 3
GRÁFICO ILUSTRATIVO – LÍQUIDOS ................................................................................................... 3
GRÁFICO ILUSTRATIVO – LACTÁRIO (MAMADEIRAS CHEIAS) .............................................................. 3
PROGRAMAÇÃO E PARTIDA – VERSÃO LED’s ...................................................................................... 3
PROGRAMAÇÃO E PARTIDA – VERSÃO LCD......................................................................................... 3
PROGRAMAÇÃO – LCD - HAS ...................................................................................................... 3
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS PSG ri............................................................................................. 3
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS DPG ri ............................................................................................ 3
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS ric - RESIDUOS ............................................................................... 3
PROGRAMAÇÃO – LCD – HCC PSG ri - RESIDUOS......................................................................... 3
PROGRAMAÇÃO – LCD – HCC DPG ri - RESIDUOS ........................................................................ 3
PROGRAMAÇÃO – LCD – HSS ric SCE ........................................................................................... 3
PROGRAMAÇÃO E PARTIDA - VERSÃO TOUCH SCREEN ...................................................................... 3
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA HAS ri................................................................................. 3
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA - LCD ................................................................................. 3
MANUTENÇÃO ................................................................................................................................... 3
DIARIAMENTE.............................................................................................................................. 3
SEMANALMENTE.......................................................................................................................... 3
QUINZENALMENTE ...................................................................................................................... 3
MENSALMENTE............................................................................................................................ 3
TRIMESTRALMENTE ..................................................................................................................... 3
SEMESTRALMENTE....................................................................................................................... 3
ANUALMENTE.............................................................................................................................. 3
CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTAÇÃO .................................................................................................. 3
GARANTIA.......................................................................................................................................... 3
REDE AUTORIZADA PARA MANUTENÇÃO E CONSULTAS ..................................................................... 3
Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 2

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Autoclave – Família HS – Rev. 3 – SAE 3262
EQUIPAMENTOS
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão LED´s,
disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara cilindrica e comando na versão
LED´s, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara cilindrica e comando na versão LCD,
disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão
LCD, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta volante central, com câmara quadrada e comando na versão
Touch Screen, disponível com uma ou duas portas
Autoclave com porta deslizante vertical, com câmara quadrada e comando na versão
LCD, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual ou automático
90OÇ
Autoclave com porta deslizante vertical, com câmara quadrada e comando na versão
Touch Screen, disponível com uma ou duas portas com acionamento manual ou
automático

7/1/09
DIREITOS AUTORAIS
Este documento, Instruções de Uso, fora elaborado e finalizado, com base na RDC 185/2001
determinação estabelecida pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA, pela empresa e
fabricante, do equipamento Autoclave, SERCON INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE APARELHOS MÉDICOS E
HOSPITALARES LTDA.,
LTDA inscrita no CNPJ/MF 59.233.783/0001
59.233.783/0001-
3.783/0001-04 e inscrição Estadual 454.173.671.118,
454.173.671.118
sediada à Rua Tenente Onofre Rodrigues de Aguiar, 1201, Vila Industrial, Mogi das Cruzes – SP, CEP
08770-040, devidamente autorizada pela ANVISA sob número 1025975.
A empresa SERCON expressamente estabelece que nesta Instruções de Uso não determina nenhum tipo
de pacto de compromisso ou instrumento público ou particular contratual.
A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências

normativas internacionais e normas brasileiras, mantendo-se sempre em desenvolvimento, para
aplicabilidade em seus equipamentos alcançando melhor qualidade, eficiência, precisão e facilidade
operacional. Portanto, as principais Leis de Propriedade Industrial, Código do Consumidor e ou Código
Civil entre outras legislações, estabelece reserva de direitos para que a empresa SERCON
altere/modifique os projetos, as composições, configurações e ou as especificações técnicas, adotando
os princípios da evolução e padronização normativa do mercado atual, nos seus equipamentos e nas
informações incluídas nesta Instrução de Uso, sem prévio aviso.
A empresa SERCON, está excluída de obrigações por eventuais perdas e danos ou prejuízos resultante
de equívocos, inexatidões ou lacunas, bem como pela utilização dessas instruções em outros
equipamentos ou noutras autoclaves, Imprudências, Imperícias ou Negligências, e consequentemente
mau uso/utilização aludidas ou não nesta Instruções de Uso.
A empresa SERCON somente autoriza o conteúdo total ou parcial de sua Instruções de Uso a utilização
operacional particular privado,
privado quando de sua aquisição, e para Agência Nacional de Vigilância Sanitária
- ANVISA,
ANVISA órgão competente que regulamenta e divulga a autorização e registro de equipamentos
produto para saúde.
Estão expressamente proibidas quaisquer outras formas de utilização ou veiculação do conteúdo total
ou parcial dessa Instrução de Uso, tais como: FOTOCOPIAR, COPIAR, EDITAR, ADICIONAR, REDUZIR,
GRAVAR, SALVAR, ARMAZENAR EM SISTEMA DE ARQUIVO OU ELETRONICAMENTE, DENEGRIR, DIFAMAR,
EXIBIR OU DIFUNDIR, PUBLICAMENTE, TRANSMITIR POR RADIOFUSÃO, CABO OU QUAISQUER OUTROS
MEIOS DE COMUNICAÇÃO, BEM COMO TROCAR, EMPRESTAR OU PRATICAR QUAISQUER ATOS DE
COMERCIALIZAÇÃO E DIVULGAÇÃO. Salvo se previa e expressamente existir formal autorização pela
composição de seus representantes legais da empresa SERCON.
O(s) Ato(s) praticado(s) e ou a Violação de quaisquer destes direitos exclusivos do titular SERCON,
acarretará as sanções previstas na Lei 5988 de 14/12/1973 e Artigos 184 e 186 do Código Penal
Brasileiro, sem prejuízo a eventuais perdas e danos materiais e morais estabelecidos e aplicados no
Código Civil Brasileiro.

7/1/09
INTRODUÇÃO
Você acaba de dar um passo muito importante para a sua biosegurança e a dos seus pacientes.
A autoclavação é um dos itens mais importantes para qualquer processo sério de esterilização de
produtos para a saúde.
Outro excelente acerto foi à escolha da marca SERCON, que detém a melhor e mais avançada tecnologia,
qualidade, eficiência e segurança em seus equipamentos. Sob este aspecto, você acaba de adquirir um
equipamento novo de primeira linha, visando, portanto, obter resultados otimizados, livres de
transtornos, para processos de esterilização de superfícies, espessuras, lactários, meios de cultura,
termo-sensiveis a baixa temperatura, líquidos, vapor fluente, “Bowie & Dick” e “Leak Test”, entre outros,
totalmente programáveis visando melhor desempenho e eficácia.
As principais vantagens das autoclaves SERCON são: a rapidez de seus ciclos, as suas seguranças, a sua
precisão e as facilidades de operação.
As autoclaves são equipamentos para esterilização por meio de vapor saturado seco como um tipo de
agente esterilizante, e podem ser fornecidas com diversas famílias, vejamos abaixo os modelos de
família existentes:
TIPO DE
FAMÍLIA TENSÃO (V) HS 8-
8-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V
AQUECIMENTO
HS 1-
1-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0054 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0134 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0076 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0137 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0076 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0137 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0101 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V

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HS 8-
8-0168 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0282 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0196 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0300 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0196 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0300 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0304 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0339 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0201 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0339 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0360 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0360 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0211 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0226 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0226 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0364 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0235 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0235 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0250 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0250 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0426 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0432 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0432 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0254 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0282 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V

Autoclave – Família HS – Rev. 3 – SAE 3262 7/1/09
HS 8-
8-0436 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0468 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0468 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0480 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0480 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0638 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0490 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0640 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0490 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0640 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0511 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0653 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0523 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0681 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0540 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0720 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0540 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0720 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0576 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0576 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0588 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0588 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-0724 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0735 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-0735 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0596 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-0768 E , V ou D 220, 380 ou 440V

HS 2-
2-0768 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-1439 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-0846 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-1500 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-0960 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-1500 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-0960 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-1000 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-1000 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-1693 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-2000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-2000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-1016 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 5-
5-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 1-
1-1200 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 6-
6-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 2-
2-1200 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 7-
7-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 5-
5-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 8-
8-2031 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 6-
6-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 1-
1-3000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 7-
7-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V HS 2-
2-3000 E , V ou D 220, 380 ou 440V
HS 8-
8-1270 E , V ou D 220, 380 ou 440V
1 - FAMÍLIA HS
2 - ANTES DO HÍFEN
HS _ - _ _ _ _
• 1 - VOLANTE CENTRAL PORTA SIMPLES/ÚNICA
• 2 - VOLANTE CENTRAL PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA)
• 5 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE MANUAL
•
•
6 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE MANUAL
7 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE AUTOMÁTICA
1 2 3 4 5 6
• 8 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE AUTOMÁTICA
3/4/5/6 - 0000-
0000-CAPACIDADES EM LITROS DAS AUTOCLAVES

AQUECIMENTO
• E - ELÉTRICO
• V - VAPOR
• D - ELÉTRICO E VAPOR (DUPLO AQUECIMENTO)
TENSÃO
BIFÁSICO ou TRIFÁSICO
Este manual viabilizará a fornecer ao operador uma compreensão geral sobre o funcionamento da
autoclave, a indicação das melhores maneiras de operá-la, e ainda, os cuidados que devem ser tomados
para sua conservação, sua segurança e a garantia do produto.
Após ler as orientações técnicas desta instrução de uso, a operação da autoclave SERCON será prática,
fácil, segura e eficiente, entretanto, quaisquer dúvidas e ou esclarecimentos de sua operação, o usuário
deve procurar uma assistência técnica autorizada e ou a fábrica SERCON, para sua melhor instrução.
A limpeza, desinfecção, o preparo adequado e a esterilização dos produtos para a saúde requerem
atenção nas características do produto e no método de esterilização e controles.
Um produto estéril é aquele que está livre de microorganismos viáveis. Artigos produzidos sob controle
das condições de fabricação podem, previamente à esterilização, possuir microorganismo, tais produtos
são, por definição, não estéreis. O propósito do processo de esterilização é destruir os contaminantes
microbiológicos destes produtos não estéreis.
A destruição de microorganismos por agentes físicos e químicos acompanha uma lei exponencial. Por
conseguinte, pode-se calcular uma probabilidade finita de microorganismos sobreviventes
independente da dose ou tratamento de esterilização.
A probabilidade de sobrevivência é uma função do número e tipos (espécie) de microorganismos

presentes no produto, da letalidade do processo de esterilização, e, em algumas instâncias, do
ambiente o qual os microorganismos existem durante o tratamento.
A probabilidade de não esterilidade em cada unidade individual do produto é deduzida

matematicamente. Por exemplo, com uma probabilidade de 10-6, a probabilidade de não esterilização
de uma unidade do produto é menor ou igual a um em um milhão.
Esterilização é um exemplo de processo especial porque a sua eficácia não pode ser verificada por
inspeção ou teste no produto. Por este motivo, devem ser validados antes do uso os processos de
esterilização, a rotina de monitoração do processo e manutenções realizadas no equipamento.
Esterilizadores/Autoclaves a vapor com alto vácuo, quando da sua construção, montagem e uso, como
as da empresa SERCON, devem atender as determinações legais e diretrizes reconhecidas da técnica de
elaboração, referindo-se a:
• Lei 6360-
6360-1976 Regulamentada pelo Decreto 79094-
79094-1977.
1977
• Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA RDC 185/2001, 97/2000, RE 444/1999 entre
outras.
outras
• Normas sobre vasos de pressão.

pressão
• Regulamentos de prevenção de acidentes.

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Autoclave – Família HS – Rev. 3 - SAE 3262
• Norma sobre caldeiras e as respectivas técnicas em vigor.
As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências

normativas internacionais entre as quais são:
• Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-

13.485/2004; NBR-11.816/2003; NBR-ISO-11.134/2001; NBR-ISO-14.544/2000; NBR-ISO-
9001/2000; NBR-14.163/1998; NBR-14.164/1998; NBR-5410/1997; EB- 2115/1991; NBR-
5.426/1995; NBR-5601/1981 entre outras).
• American Society Of Mechanical Engineers - ASME
• International Electrotechnical Commission - IEC
• Ministério do Trabalho em suas Normas Regulamentadoras.
• American Iron and Steel Institute-

Institute-AISI
• Instituto Nacional
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - INMETRO
Os usuários das autoclaves por vapor saturado com vácuo, antes de iniciar a operação do equipamento,
devem informar-se com respeito às respectivas determinações para a operação e a obrigação de uma
eventual autorização.

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CARACTERÍSTICAS
Câmara(s) Dupla(s)
Câmara(s) Interna:
A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em diversas espessuras
(0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm; 5,00mm; 5,5mm; 6,0mm;
6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.) dependendo da pressão e
finalidade, construídas em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L ou AISI 316, cortadas e conformadas a
frio acetinado, com acabamento polido padrão sanitário.
Câmara(s) Externa:
finalidade, construídas em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 316 ou AISI 304, cortadas e
conformadas a frio acetinado, com acabamento (opcional) passivado.
Portas Simples/Única ou Dupla (Tipo Barreira Biológica)
Porta(s) Interna:
sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L ou AISI 316, cortadas e
conformadas a frio acetinado, com acabamento polido padrão sanitário.
Porta(s) Externa:
sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304L ou
AISI 304, cortadas e conformadas a frio acetinado, com acabamento (opcional) passivado.
Soldas:
Os perfis estruturais receberão soldas por processos MIG (Metal Inert Gás) ou ER (Eletrodo Revestido)
por profissionais altamente qualificados, assegurando grande resistência mecânica, qualidade e
durabilidade.
Estrutura/Gabinete Externo:
A autoclave tem revestimento externo construídos por chapa de aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L,
AISI 304L, AISI 304 ou AISI 430, com acabamento escovado.

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Estrutura Interna:
A autoclave tem estrutura interna construída por chapa de aço, carbono SAE 1020 com tratamento anti-
corrosivo/anti-oxidante e pintura em epóxi, inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 304L, AISI 304 ou
AISI 430, com acabamento(opcional) escovado ou polido acetinado sanitário.
Isolamento Térmico da Câmara de Esterilização:

Todas as câmaras podem ser recobertas por diversos tipos de mantas de lã minerais de alta densidade e
espessura, bem como com os opcionais em chapas de alumínio, aço carbono ou aço inoxidável, que
assegura uma perfeita isolação térmica, evitando o desperdício de energia e não alterando as condições
ambientais da área de trabalho.
Sistema de Vedação:
Todas as autoclaves possuem sistemas de vedação por guarnição de puro silicone, material ideal e
qualificado especialmente desenvolvido para superar alta e baixa temperatura, assegurando a eficiência
na vedação entre a(s) câmara(s) e a(s) porta(s). Os materiais de silicones são alojados em canais
específicos a cada câmara(s), os quais podem sofrer ou não pressão por ar comprimido em orifícios para
obter melhor vedação.
Agregados:
Equipamentos e componentes destinados a suprir ou não as necessidades da autoclave.
Bomba de Vácuo de Anel Líquido (Ofertado separadamente ou Embutido)
Componente utilizado para remoção do ar e/ou vapor existente na câmara de esterilização.
Sua capacidade de sucção é diretamente proporcional ao volume da câmara de esterilização.
Pode ser oferecido de simples ou duplo estágio em potências (CV/HP) variadas (0,3; 1,5; 3; 4; 5; 7,5
entre outras).
Bomba de Água (Ofertado separadamente ou Embutido)
Componente utilizado para inserir água no gerador de vapor.
Gerador de Vapor (Ofertado separadamente ou Embutido)
Componente utilizado para geração de vapor na câmara de esterilização utilizada por meio de
resistências internas blindadas.
Podem opcionalmente sob encomenda ter revestimentos e ser construídos do tipo limpo ou puro, em aço
inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304L ou AISI 304.
Pode ser oferecido em potências (kW) variadas (1,2 a 70 kWs entre outras).
Tubulações e Conexões (Ofertado separadamente ou Embutido)
Componentes tubulações e conexões (TC - Tri-clamp ou não) são utilizadas para geradores de vapor,
bombas de vácuo, bombas de água e ou outros.
Podem ser construídos em aço inoxidável, AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304L, AISI 304 ou AISI
430, cobre ou latão.

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Purgadores (Ofertado separadamente
separadamente ou Embutido)
Sistema de purga auto-limpante do sistema de condensado.
Podem ser mecânicos, eletromecânicos ou eletrônicos, construídos em aço inoxidável, AISI 316 TI, AISI
316 L, AISI 316, AISI 304L, AISI 304 ou AISI 430, cobre ou latão.
Válvula(s)
Válvula(s) de passo de fluídos Automática(s), Reguladora(s) e ou Redutora(s) de Pressão (Ofertado
separadamente ou Embutido)
Sistema de válvulas ON e/ou OFF para passo de fluídos IN e/ou OUT .
Podem ser com atuadores tipo solenóides, pneumáticas, mecânicas ou eletrônicas, de passo regulável ou
não.
Válvula(s) de Retenção (Ofertado separadamente ou Embutido)
Sistema que auxilia na retenção de fluídos para o sistema.
Separador de Umidade (Ofertado separadamente)
Acessório que auxilia na separação de condensado/umidade com o vapor para melhora deste,
normalmente utilizado em redes adutoras de vapor.
Filtro(s) Quebra Vácuo / Ar (Embutido)
Sistema que auxilia na filtração do ar que entre na câmara interna com uma filtração que retém
partículas em suspensão no ar maiores ou iguais a 0.22 mícron para partículas maiores ou iguais a 0.3
mícron com eficiência de 99,9997%, hidrófobo e substituível a cada 300 ciclos de esterilização
obrigatoriamente.
Construídos com carcaça de PVC translúcido e corpo/membrana plissada em PTFE.
Filtro(s) de Vapor Sinterizado ou Cartucho (Ofertado separadamente ou Embutido)
Acessório que auxilia na purificação do vapor fornecido a câmara interna, para retenção de impurezas
sólidas provenientes da rede de vapor, utilizando como elemento filtrante malha sinterizada em aço inox
AISI 316L ou AISI 316, com corpo em aço inox AISI 316L ou AISI 316 com acabamento polido.
Filtro(s) de
de Água (Ofertado separadamente ou Embutido)
Sistema que auxilia na purificação da água adutora para o sistema de osmose reversa e / ou para bomba
de vácuo de anel líquido simples ou duplo estágio.
separadamente
Sistema de Resfriamento do Condensado (Ofertado separadamente ou Embutido)
Sistema que auxilia no resfriamento dos condensados na saída das utilidades evitando qualquer descarte
para o dreno, com os fluídos a mais de 70°C.

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Impressora (Ofertado separadamente ou Embutido) *
Impressora matricial para registro das funções, tempos, grandezas etc.
∗ Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”
Acesso para validação

Dispositivo construído em aço inoxidável localizado na seção lateral da câmara interna, permitindo a
montagem e a desmontagem da carga, sem interferência ao operador da validação.
Carros internos e externos, Suportes de Solos e de Paredes, Galheteiros, Cestos Aramados ou não,
Magazines, Contêineres, Bandejas, Caixas de Instrumentais diversos (Ofertados separadamente) *
São acessórios que facilitam os transportes ou acomodação de diversos tipos de materiais para cada tipo
de finalidade.
Podem ser construídos o(s) carro(s) externo(s) (com 02 ou 04 rodízios de diversos tamanhos com
sistema de freio unitário, duplo, triplo ou quádruplo aplicados nas rodas), suporte(s) de solo(s) ou
suporte(s) de parede(s) em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304L, AISI 304 ou AISI
430, ou aço carbono SAE 1020 com tratamento anti-corrosivo/anti-oxidante e pintura em epóxi.
O(s) galheteiro(s), cesto(s), bandeja(s), magazine(s), container(es), caixa(s) de instrumentais podem ser
diversos podem ser construídos em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304L, AISI 304
ou AISI 430.
Sistema elétrico
Todos os componentes elétricos e eletrônicos, são montados sobre chassi, padrão DIN, o que aumenta a
qualidade e vida útil do conjunto, além de facilitar a manutenção, sendo instalado no interior do painel
de comando, distante de fontes de calor e umidade.
Controle de temperatura
Em 01 (um) ou mais pontos distribuídos na câmara interna, dreno ou opcionalmente pode ser fornecido
com 01 (um) sensor flexível para medição da temperatura do produto através de termoresistência de
Platina PT100, classe A,
Controle de pressão *
O processo é controlado por dois transdutores de pressão um para a câmara externa e outro para câmara
interna, enviando sinal de 4 a 20 mA para o microprocessador, este por sua vez, converte em unidade de
medidas de Kgf/cm².
Aquecimento
Através de resistências elétricas ou serpentina aquecida por vapor, acopladas à caldeira geradora de
vapor localizada na seção inferior da autoclave ou por rede de vapor industrial.
Teste de hermeticidade *
O equipamento dispõe de um ciclo que monitora a variação da pressão de vácuo, visando garantir a
hermeticidade da câmara.

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Cálculos de f0 *
O controle do ciclo pode ser realizado por F0 (efe zero).
Teste bowie & dick

O sistema disponibiliza este teste para certificar ao operador a real penetração de calor nos produtos a
esterilizar.

7/1/09
SISTEMA DE SEGURANÇA
O conjunto da autoclave dispõe de diversos dispositivos de segurança para todas as finalidades que
possam colocar certos e ou precisos os parâmetros dos ciclos, operação e ou funcionamento do
equipamento, tais como:
Botoeira de emergência
Para parar todas as funções do equipamento em caso de emergência.
• Descarrega a pressão da camara interna e aborta o ciclo em andamento, independentemente do

controle.
• Disponível em todas as versões
Tecla de abortar ciclo
Para cancelar um ciclo em andamento.
• Tecla de Abortar localizada no IHM, que quando pressionada:
o Solicita uma senha para liberação do aborto.
o Zera a pressão da camara interna.
o Verifica se todos os parâmetros de stand-by estão atingidos.
o Equipamento entra em stand-by, pronto para a seleção de um novo ciclo.
Transmissor
Transmissor de Pressão Digital
Para controle da pressão de trabalho MPTA (Máxima Pressão de Trabalho Admissível) em centésimos de
pressão.
• Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”
Sensor (es) Tipo PT-

PT-100 - Classe “A”
Construído em platina para controle de temperatura de processo localizado no ponto tecnicamente mais
frio da câmara interna do equipamento, poderá haver mais sensores independentes para verificação de
mais pontos de leitura da temperatura. Este sensoriamento garante que a verificação da temperatura
de exposição mantenha uma estabilidade térmica exigida.
• Disponível nas versões LED´s, LCD e “TOUCH SCREEN”
Controle de Nível de Água
Sistema automático que evita o acionamento das resistências elétricas do gerador de vapor, no caso de
falha de entrada de água. (somente no caso de aquecimento elétrico).
Relés Térmicos
Para proteger o sistema no caso de sobrecarga na rede de alimentação elétrica ou falta de fase.

7/1/09
Sistema de Comando de Portas
Para evitar abertura simultânea das mesmas, impedindo a contaminação da sala de produtos estéreis
através da passagem de ar pelo interior da câmara de esterilização (para equipamentos de dupla porta),
impossibilidade de partida de ciclos com a porta aberta, impossibilidade de abertura da(s) porta(s) antes
da despressurização no interior da câmara interna ou quando iniciado o ciclo.
Tecnologia de Processo
Impede que o ciclo transcorra sem que alguns dos parâmetros necessários ao processo estejam
atingidos ou na existência de demora excessiva.
Programação
Onde os parâmetros somente são alterados por senha de nível usuário/operador. O sistema dispõe
ainda senha de nível administrador, com acesso aos parâmetros de programação ponto a ponto.
Impossibilidade de Reprogramação
O sistema impede que o ciclo seja alterado enquanto o mesmo estiver transcorrendo ou os parâmetros
introduzidos estejam fora do range de programação por segurança.
Impossibilidade de Programação Insegura
O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros sejam incompatíveis ao projetado.
Senha Nível Usuário
Permite que os parâmetros sejam alterados somente pelo operador autorizado.
• Disponível na versão “TOUCH SCREEN”
Senha nível administrador do sistema
Permite que os parâmetros sejam alterados somente pela equipe técnica autorizada.
Válvulas de Segurança
Para alívio da pressão excedente ao MPTA (MÁXIMA PRESSÃO DE TRABALHO ADMISSÍVEL) calibrada e
lacrada, com gatilho de acionamento manual para verificação de funcionamento.
• Disponível nas
nas versões LED´s, LCD e “TOUCH SCREEN”
Pressostato Mecânico ou Eletromecânico
Para controle da pressão de trabalho MPTA (Máxima Pressão de Trabalho Admissível) que em caso de
falha do sistema principal aciona alarme sonoro e visual.
• Disponível nas versões LCD

LCD e “TOUCH SCREEN”

7/1/09
Despressurização Automática
Em caso de interrupção temporária ou não de energia o sistema automaticamente despressuriza a

câmara pela abertura da(s) válvula(s) de descarga(s) rápida(s), mantendo-se fechadas a(s) válvula(s) de
alimentação de ar comprimido e o vácuo existente na pressurização da guarnição de silicone, neste
quando se tratar de porta deslizante.
Sistema de Drenagem Automática (Ofertado separadamente)
A fim de evitar criação de pirogênio no Gerador de Vapor, por armazenamento da água quente no final
de uma jornada de trabalho, o sistema de drenagem automática aciona a descarga de todo o
condensado/água existente no gerador quando do desligamento geral do equipamento.
• Disponível
Disponível nas versões LED´s, LCD e “TOUCH SCREEN”
Sistema de Travamento da(s) Porta(s)
Para melhor segurança podem ter sistemas/bloqueadores mecânicos, elétricos, pneumáticos ou

eletromecânicos de travamento na(s) porta(s) de volante central ou deslizante garantindo perfeito
fechamento das mesmas.
Sensor final de curso
Para monitoramento do perfeito fechamento da(s) porta(s).
Sistema de Backup / Cópia de Segurança

Segurança (Ofertado separadamente)
Sistema composto por bateria e/ou disco rígido (Hard Disck-HD) que armazena todos os registros de
ciclos realizados, sendo o sistema por bateria por um período mínimo de 05 anos. O sistema de
segurança, todavia garante que os dados dos ciclos (Lotes) sejam mantidos para a continuação da
realização completa de todo ciclo, caso haja uma falha durante o mesmo de energia elétrica de no
máximo 1 minuto.
Sistema de alarmes e gerenciamento

gerenciamento
O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e das grandezas analógicas de
temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para a perfeita performance do
ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite informações de alarmes.
Sistema de bloqueio para abertura de portas deslizantes

deslizantes por pressão mínima
Para melhor segurança o sistema impede a abertura das portas, se existir pressão no interior da camara
interna superior a 0,05 Kgf/cm².

7/1/09
PERIFÉRICOS
São componentes destinados a auxiliar a obtenção da performance dos ciclos e o descarte de seus
resíduos em condições admissíveis.
Software Poliglota (Ofertado Separadamente)

Software incorporado ao Controlador Lógico Programável (CLP) -: IHM (Interface Homem Máquina) do
tipo Touch Screen, tela sensitiva colorida, com disponibilidade em várias línguas. Exemplos: Português,
Espanhol, Inglês, etc.
Software Supervisor (Ofertado Separadamente)

Programa especialmente desenvolvido, para operar em Sistema Operacional Windows, que permite
supervisionar/monitorar e controlar através de um PC, instalado a distância, todas as fases dos ciclos de
pré-condicionamento.
Fornece gráfico ampliado, permitindo a análise de curvas e variações admitidas.
É dispensável ao funcionamento do equipamento.
Caixa
Caixa de resfriamento (Ofertado Separadamente)
Pode ser fornecido juntamente ao equipamento caso não seja possível a instalação de tubos de cobre ou
galvanizado, visando garantir um resfriamento dos condensados do equipamento para serem
dscartados na rede de esgoto.
Sistema de Purificação e Tratamento de Água por Osmose Reversa (Ofertado Separadamente)

Pode ser ofertado e fornecido juntamente a autoclave, um sistema de tratamento de água por osmose
reversa, onde através de ultra-filtração forçada por bomba se obtém a qualidade e quantidade da água
purificada necessária para o processo. Os padrões de qualidade da água são obedecidos nas
determinações das normas técnicas brasileiras pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, a
osmose reversa tem como acessório um único tanque de abastecimento de água com capacidade de
100 litros, com opções de outros, sendo que a osmose reversa pode ter diversas capacidades.
Sistema de Tratamento de Fluentes (Ofertado Separadamente)

Sistema para total neutralização de efluentes produzidos no interior da câmara da autoclave, através de
conjunto de esterilização por vapor saturado e processo de ionização, não produzindo gases tóxicos ou
condensados e/ou água contaminados, podendo o descarte ser transferido diretamente para um esgoto
sanitário normal.
Sistema de Deslocamento e Nivelamento (Ofertado Separadamente)

Sistema de rodízios para facilitar o deslocamento e transporte da(s) autoclave(s) e nivelação deste em
seu local definitivo. Composto de rodízios giratórios de extrema robustez.

7/1/09
NOTAS DE SEGURANÇA
As notas que seguem têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o operador que utilizará a
autoclave, bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido à
manutenção ou operacionalização incorreta. Para isso os operadores ou o pessoal de manutenção
devem seguir estas instruções para a operação e a manutenção desta esterilizadora.
Os operadores que utilizarem a esterilizadora devem ser qualificados para operá-la.
Os operadores não podem se afastar das áreas de controle das máquinas sob sua
responsabilidade, quando em funcionamento.
Na área de trabalho do equipamento devem permanecer apenas o operador e as pessoas

autorizadas.
Seguir todas as orientações constantes nas instruções de instalação, operação e manutenção
A manutenção e o reparo da esterilizadora só podem ser executados por técnicos especialmente

treinados e capacitados pelo fabricante
Só podem ser utilizados componentes originais, fornecido pelo fabricante ou representante

autorizado
A área de carga de material na esterilizadora deve ser mantida limpa e organizada para afastar
condições perigosas tais como chão escorregadio
Cestos, containeres, bandejas e embalagens em geral, bem como carrinhos internos devem ser
manuseados por pessoas usando luvas especiais para prevenir queimaduras no final do ciclo de
esterilização, onde luvas de proteção devem ser usadas sempre quando houver contato com a
câmara quente de esterilização.
O aparelho deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer reparo ou
manutenção da esterilizadora.
Por razão alguma deve ser modificados ou alterados, qualquer componente de segurança da
esterilizadora.
A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e
soluções que não agridam o aço inoxidável.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam
o aço inoxidável
Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a junta de vedação da
câmara
No caso da autoclave com ciclo com líquidos, seguem instruções para a correta execução do mesmo,
evitando-se riscos de explosão de frascos que contenham líquidos quentes.
Não esterilize líquidos em recipientes hermeticamente fechados neste tipo de esterilizadora.
Para esterilizar líquidos em containeres abertos utilize, somente, o ciclo específico.
Use, containeres adequados para os líquidos e as temperaturas.
Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta.
Manuseie cuidadosamente os containeres usando luvas protetoras.
Jamais tente resfriar vidros ou líquidos jogando água ou outro produto dentro da esterilizadora.

7/1/09
IDENTIFIQUE E CONHEÇA
CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO
Porta deslizante – Versão LED´s – Painel lateral - Programável
1
1. Difusor de vapor
2 2. Painel de comando
3. Guarnição da porta
3
4. Câmara interna
4
5. Carro interno (Acessório)
5 6. Porta de entrada
6 7. Porta de saída
7 8. Alavanca de fechamento (manual)
8
Porta volante central –Versão LED´s - Painel lateral – Programável
1. Difusor de vapor
2 3. Guarnição da porta
4. Câmara interna
4 6. Porta de saída (para dupla porta)
5 7. Travas de fechamento
8. Volante
9. Cesto interno
6
10. Carro interno
7 11. Dreno
12. Acabamento em inox
12
9 10 11

7/1/09
Porta volante central – Versão LED´s – Painel superior–
superior– Programável
1. Difusor de vapor
2
4. Câmara interna
5. Porta de entrada
3
6. Porta de saída (para dupla porta)
4 7. Travas de fechamento
5 8. Volante
9. Cesto interno
10. Carro interno
6
11. Dreno
12. Acabamento em inox
7
Equipamentos com porta volante central, com 100,
134, 168 e 201 litros, podem ser fabricados com
12 acabamento frontal em ABS branco
7
8
9 10 11
Porta deslizante – Versão LCD – Painel lateral - Microprocessado
1
2 1. Difusor de vapor
5 4. Câmara interna
6
5. Carro interno (Acessório)
7
6. Porta de entrada
8
7. Porta de saída
8. Alavanca de fechamento (manual)

7/1/09
Porta volante central–
central– Versão LCD - Painel Lateral - Microprocessado
1 1. Difusor de vapor
2. Painel de comando
2
6. Porta de saída (para dupla porta)
5
7. Travas de fechamento
8. Volante
6 9. Cesto interno
10. Carro interno
7 11. Dreno
9 10 11
Porta deslizante – Versão Touch Screen – Painel lateral - Microprocessado
1
2
1. Difusor de vapor
3
2. Painel de comando
6 5. Carro interno (Acessório)
7. Porta de saída
8
8. Alavanca de fechamento (manual)

7/1/09
Painel de comando – Controlador Digital – Versão LED´s
1. Display do controlador
2. Tecla de inicia
1
3. Tecla de incrementa
11
2 4. Tecla de decrementa
10 5. Tecla de visor
3 6. Tecla de emergência
9
7. Tecla de partida
4
8 8. Lâmpada de secagem
9. Lâmpada de esterilização
10. Lâmpada de vácuo
7 6 5
11. Lâmpada de aquecimento
Painel de comando – IHM – Versão LCD
1. Display alfanumérico
1 2. Tecla de seleção
3. Tecla de enter
7
4. Teclado de ciclos
5. Comando de abrir e fechar a porta
6 4 (DESLIZANTES)
6. Teclado numérico
7. Tecla de rolagem inferior e superior
2 3 5
Painel de comando – IHM – Versão Touch Screen
1
1. Tela Touch Screen

7/1/09
Painel de comando e instrumentos – Versão LED´s – Volante Central - Programável
SINALIZAÇÃO DE ESTADO
DE PORTAS,
PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA PORTA
6
7 2 8
5 1 4 2 3
1. Controlador digital de tempo e temperatura

2. Lâmpada indicativa de aparelho ligado
3. Chave geral
4. Pressão da câmara interna
5. Pressão da câmara externa
6. Chave seletora de com ou sem secagem
7. Sinalização de porta oposta fechada
8. Sinalização de porta oposta aberta
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA PORTA
8 2 9
5 1 4 2 3 7

3. Chave geral
6. Botão de emergência
7. Chave seletora de elétrico/vapor

7/1/09
Painel de comando e instrumentos – Versão
Versão LED´s – Volante Central – Programável - Lactário
DE PORTAS, PARA
MODELOS DUPLA PORTA
8 2 9
5 1 4 2 3 7

3. Chave geral
7. Chave seletora de mamadeira cheia ou vazia

7/1/09
Painel de comando e instrumentos – Versão LED´s – Porta Deslizante - Programável
2 1. Botão de emergência
3 3. Lâmpada indicativa de aparelho ligado
4 4. Chave geral
7. Pressão de ar da guarnição da porta

7/1/09
Painel de comando e instrumentos – Versão LCD – Volante Central - Microprocessado
COMANDO DE SELEÇÃO
DE AQUECIMENTO,
SINALIZAÇÃO DE ESTADO PARA MODELOS COM
1 DE PORTAS, PARA AQUECIMENTO COM
MODELOS DUPLA PORTA RESISTENCIAS
ELETRICAS OU VAPOR
DE REDE
3
4 10 3 11
9
2. Interface Homem Máquina
7
4. Chave geral
8 5. Impressora matricial (opcional)

8. Pressão na rede de vapor local (opcional)
9. Chave seletora elétrico/vapor (opcional)

7/1/09
Painel de comando e instrumentos – Versão LCD – Porta deslizante - Microprocessado
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
LIMPO PARA PARA MODELOS COM
1 MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
PORTA RESISTENCIAS
(DESLIZANTE) ELETRICAS OU VAPOR
DE REDE
2
11
3
4
12
13
2. Interface Homem Máquina
7
4. Chave geral

9 7. Pressão da câmara externa

8. Pressão de ar na guarnição da porta
10 9. Pressão de ar da rede de ar local
10. Pressão na rede de vapor local (opcional)

11. Lâmpada de final de ciclo
12. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga

7/1/09
Painel de comando e instrumentos – Versão Touch Screen – Volante Central - Microprocessado
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
1 PORTA RESISTENCIAS
DE REDE
2 9
10
11
3
4
2. Interface Homem Máquina – Touch Screen
6
4. Chave geral
8 7. Pressão da câmara externa

8. Pressão da rede de vapor local (opcional)
10. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga

7/1/09
Painel
Painel de comando e instrumentos – Versão Touch Screen – Porta deslizante - Microprocessado
COMANDO DA
DE AQUECIMENTO,
PORTA DO LADO
MODELOS DUPLA AQUECIMENTO COM
PORTA RESISTENCIAS
DE REDE
11
1 12
13
3
4
2. Interface Homem Máquina – Touch Screen
4. Chave geral
6
5. Impressora matricial (opcional)
7
8. Pressão de ar na guarnição da porta
8
9. Pressão de ar da rede de ar local
9 10. Pressão da rede de vapor local (opcional)

10 12. Botão para fechar/travar a porta do lado de descarga

7/1/09
7/1/09
INSTALAÇÃO
Obra Civil:
Civil Todas as obras civis (remoção, cortes e construção de paredes, remoção e montagens de
portas e batentes, cortes de lajes, entre outros) são de responsabilidade do cliente.
Assentamento:
Assentamento Consiste em descarga do veículo, transporte interno e disposição do equipamento no
local de funcionamento com remoção de portas, batentes e paredes (se aplicável) são de
responsabilidade do cliente
Local de instalação:
instalação
• As áreas de circulação e os espaços em torno do equipamento devem ser dimensionados de

forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-
se com segurança (NR 12).
• A distancia mínima entre equipamentos ou entre os equipamentos e as paredes deve ser de 0,60
m a 0,80 m (NR 12)
• Cada área de trabalho, situada em torno do equipamento, deve ser adequada ao tipo de operação
e permanecer permanentemente desobstruídas (NR 12).
• Quando o equipamento for instalado em ambientes confinados, o local de instalação deve dispor
de pelo menos 2 saidas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções
distintas, além de sistema de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser
bloqueadas e ainda possuir iluminação de emergência (NR 13).
• O local de instalação deve dispor de acesso fácil para os serviços de manutenção, operação,
inspeção (NR 10).
• Temperatura
Temperatura ambiente: A temperatura ambiente máxima para instalação do equipamento não
pode ultrapassar os 30 ºC.
• Umidade relativa: A umidade relativa não pode ultrapassar os 60%.
Instalação:
Instalação Consiste em nivelamento, ajustes, fechamentos de áreas com os periféricos necessários (se
aplicável), interligações hidráulicas e elétricas do equipamento à rede, desde que atendendo aos padrões
solicitados por lay-out específico, que compõe a “Qualificação de Instalação” disponibilizando o
equipamento para start-up e testes de funcionamento que compõe a “Qualificação de Operação”
(responsabilidade do cliente) e posterior validação que compõe a “Qualificação de Performance”
(responsabilidade do cliente).
Pontos de instalação de responsabilidade do cliente
• Ar comprimido (quando
(quando aplicável): Localizado na parede, com medida de 3/16” e com filtro
processador de ar, ajustado com pressão de 5,5 a 6,5 Kgf/cm²;
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar

comprimido deve sofrer um condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos, onde o filtro processador de
ar tem a função de filtrar o ar, possibilitar a regulagem da pressão de alimentação
e lubrificação das partes mecânicas dos componentes pneumáticos.

7/1/09
• Vapor: Localizado na parede, com medida de ¾”, devendo possuir válvula reguladora, ajustada
para 3,0 Kgf/cm²;
o A qualidade do vapor é diretamente proporcional à qualidade da água de suprimento,

uma vez que o equipamento possui construção e acabamentos sanitários e é isento da
geração de particulados..
Exemplo de cavalete de vapor:
• medida de ¾”:
¾”:
• Esgoto: Localizado no piso, com medida mínima de acordo com o especificado abaixo ou maior,
em cobre ou aço galvanizado;
VOLUME (L) ESGOTO SEM BV ESGOTO COM

COM BV
Até 180 ½” ½”
181 a 500 ½” 1”
501 a 1000 N/A 1”
1001 a 1500 N/A 1.1/4”
1501 a 2000 N/A 1.1/4”
2001 a 2500 N/A 1.1/2”
OBS.: Quando a instalação não comportar a utilização de tubos de cobre ou galvanizado, pode-se
utilizar uma caixa de resfriamento.

7/1/09
• Energia elétrica:
Atenção: Tenha como referencia os requisitos e condições mínimas de controle e sistemas preventivos,
de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em
instalações elétricas e serviços com eletricidade,, conforme estabelecido na NR 10.
10.
O aterramento das instalações elétricas deve ser executado conforme regulamentação estabelecida
pelos órgãos competentes e, na ausência desta, deve atender às Normas Internacionais vigentes.
o Aterramento: Execute o aterramento com haste independente e com resistência menor

que 10 ohms;
o Disjuntor: Instalar a 1,5 metros do piso e com valor conforme a tabela 1;
o Tensão: A variação máxima de tensão admissível é de 3 % do valor nominal;
Tabela 1
• Para potências
potências maiores, consulte o fabricante.
fabricante.
DISJUNTOR
ATERRAMENTO
CABO DE
ALIMENTAÇÃO

7/1/09
• Água: Localizada na parede, à aproximadamente 30 cm do piso e com medida de ¾”;
o A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto devem
ser livres de contaminantes, pois numa concentração que pode prejudicar o processo de
esterilização ou funcionamento da autoclave, danificar o esterilizador ou comprometer os
produtos a serem esterilizados, devendo seguir os parâmetros da tabela 2.
Tabela 2
CONTAMINANTE
CONTAMINANTE VALOR LIMITE
Resíduos De Evaporação ≤ 15 mg/L
Silício ≤ 2 mg/L
Ferro ≤ 0,2 mg/L
Cádmio ≤ 0,005 mg/L
Chumbo ≤ 0,05 mg/L
Resíduos De Metais Pesados ≤ 0,1 mg/L
Cloretos ≤ 3 mg/L
Fosfato ≤ 0,5 mg/L
Condutividade ≤ 50 µS/cm
Ph de 6,5 a 8
Aparência Incolor, Límpida, Sem Sedimentos
Dureza ≤ 0,1mmol/L
• Exemplo de instalação de água:
AGUA PARA SISTEMA DE

PRODUÇÃO DE FILTRAGEM DE ÁGUA
VAPOR LIMPO POR OSMOSE
REVERSA
AGUA PARA
BOMBA DE VÁCUO
AGUA COMUM
TANQUE DE
ARMAZENAMENTO DE
ÁGUA OSMOLIZADA
MANGUEIRA CRISTAL

7/1/09
• Barreira: Deve ser aberto vão na parede de acordo com lay-out especifico

7/1/09
• Conversão de 220V para 380 V - Trifásico
Trifásico
Para se efetuar a conversão de tensão do equipamento, deve-se além de se proceder o fechamento

correto das resistências, efetuar uma mudança no comando geral, conforme esquema abaixo:
Ligar o neutro da rede no comando
Fazer o fechamento da bomba de vácuo para 380V (quando aplicável)
Desligar a alimentação do controlador e instalar o transformador, alimentando com duas

fases 380V
Instalar transformador de 380V/220V bifásico de 500VA
DJ – Disjuntor térmico
CHG – Chave geral
CBA – Contator da bomba de água
CBV – Contator da bomba de vácuo
CR – Contator da resistência
R – Banco de resistências
BA – Bomba de água
BV – Bomba de vácuo
TRAFO – Transformador de 500VA
VERSÃO 220V VERSÃO 380V
ATENÇÃO:
ATENÇÃO QUANDO O EQUIPAMENTO DISPUSER DE RODÍZIOS PARA MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE, NO
ATO DA INSTALAÇÃO DEVEM SER RETIRADOS E O EQUIPAMENTO DEVE SER APOIADO SOBRE OS PÉS DO
GABINETE.

7/1/09
• Conversão de 220V para 380 V – Resistências de aquecimento
Para se efetuar a conversão de tensão das resistências do equipamento, deve-se proceder, conforme
esquemas abaixo:
Fechamento para 220V

220V - Trifásico
R S T S
Fechamento para 380V - Trifásico
R S T S

7/1/09
7/1/09
VERIFICAÇÕES ANTES DA OPERAÇÃO
1. Observe se o registro de entrada de água para abastecimento do gerador de vapor do

equipamento está devidamente aberto.
2. Observe se o registro de entrada de água para abastecimento da bomba de vácuo (quando

aplicável) do equipamento está devidamente aberto.
3. Observe se o registro de descarga para limpeza do gerador de vapor está devidamente fechado.
4. Observe se a rede elétrica esta ligada.
5. Observe se o registro de entrada de vapor de rede (quando aplicável) também se encontra

devidamente aberto (na faixa de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2).
6. Para equipamentos equipados com gerador de vapor, com sistema de aquecimento por meio de
serpentinas incorporadas, ajuste a pressão do vapor para 5,0 Kgf/cm².
7. Observe se o registro de entrada de ar comprimido (quando aplicável) está devidamente aberto e

se a pressão para fornecimento ao equipamento está ajustada na faixa de 5,5 kg/cm2 a 6,5
kg/cm2.
8. Observe se tem tinta na fita de impressão e papel suficiente na impressora (quando aplicável).
9. Observe se o filtro do dreno da câmara interna está limpo e desobstruído.
10. Observe se a câmara interna está limpa, caso contrário efetue a limpeza conforme instruções
deste manual, no tópico de manutenção preventiva.
CICLO DE FORMOLDEIDO
11. Itens anteriores (1 ao 10)
12. Manter fechado o registro de abastecimento do sublimador
13. Abastecer o reservatório do sublimador com as pastilhas de formalina: 0,05 a 0,10 g/litro de
câmara interna
14. Abrir o registro do sublimador e aguardar até que todas as pastilhas entrem no depósito
15. Fechar o registro do sublimador

7/1/09
OPERAÇÃO
1 - Ligue
Ligue a chave geral localizada no painel frontal
• Observe que a lâmpada indicativa de aparelho ligado irá acender.
2 - Abra a porta de carga
Abertura da porta nos modelos com “PORTA

PORTA DESLIZANTE”
Nas versões com acionamento manual, puxe a porta para

baixo através do manipulo até a total abertura
Nas versões com acionamento automático, pressione a

tecla “ABRE PORTA” no IHM e aguarde a total abertura
Abertura da porta nos modelos com “PORTA

PORTA VOLANTE CENTRAL”
CENTRAL”
GIRE O VOLANTE NO SENTIDO

ANTI-HORÁRIO
3 - Prepare
Prepare o material
Antes de ser submetido ao processo de esterilização, o material deve ser total e

corretamente lavado, enxaguado com água, se possível, desmineralizada e seco de tal forma a reduzir,
ao máximo, a carga de micróbios presentes no material; deve-se remover a presença de sujeira,
substâncias oleosas e materiais orgânicos , que possam interferir no processo de esterilização.
Antes de proceder com a embalagem, checar o material a ser limpo. Aquele que está
inteiro e aquele que está seco, retire as peças montadas removendo juntas e tampas, para proteger as
pontas das agulhas coloque plásticos e borrachas de tal forma a preservar a forma original do
instrumento, embrulhar os canais ou os materiais muito longos de forma a não permitir que sejam
criados estreitamentos ou sejam formadas “orelhas” nos tubos.
A embalagem em papéis grau cirúrgicos para esterilização a vapor é adequado para as

peças de lavanderia e para os instrumentos cirúrgicos, porém não é adequado para de bandejas de
medicamentos, materiais de pequeno porte (entity) ou materiais heterogêneos entre si que dependam
de suporte. A técnica de embalamento deve permitir a abertura do pacote sem agredir a esterilidade
dos objetos nele contida, por isso é necessário embalar os pacotes em dupla camada retangular usando
um método que permita garantir a proteção efetiva de uma fácil abertura e uma extração anti-séptica
do material esterilizado.

7/1/09
4 - Coloque o material dentro da câmara
a. A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa
circular livremente e passar por todo o pacote.
b. A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as
peças internas.
c. Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície
esteja diretamente exposta ao agente esterilizante à temperatura e aos tempos previstos.
d. Coloque as bolsas e os pacotes de papel em cestos aramados adequados, posicionados

de forma que estejam paralelos ao fluxo de vapor e não os pressione, as superfícies em polietileno das
bolsas devem ser acopladas entre elas; os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes
de maiores dimensões.
e. Os instrumentos devem ser abertos, desmontados e com a superfície livre para

esterilização.
f. Instrumentos particulares tais como: containeres, tubos, etc. devem ser colocados com a
abertura virada para o fundo para evitar que o vapor condense-se ou forme bolhas de água.
g. Os tubos não devem ser fechados dos lados nem dobrados.

7/1/09
5 - Feche
Feche a porta
Levante o puxador da porta nos modelos com “PORTA

PORTA DESLIZANTE”
Fechando a porta nos modelos com “PORTA

PORTA VOLANTE CENTRAL”
CENTRAL”
GIRE O VOLANTE NO SENTIDO

HORÁRIO
• De forma manual aproxime a tampa da autoclave, até encontrar a guarnição e a flange.
• Acionar manualmente o volante no sentido horário, onde as hastes de travamento serão

posicionadas nos alojamentos do flange.
• Continuando o giro no sentido horário, as hastes pressionam a borda da tampa contra a

guarnição, gerando a condição necessária para a vedação do sistema.
6 - Programe
Programe os ciclos de esterilização conforme processo e as orientações deste manual na página 44.
44.
7 - Inicie
Inicie a execução do ciclo desejado.
desejado.
Verifique as indicações no display do painel de comando, que lhe fornecerá as fases, os tempos, os
processos, alarmes, etc.
8 - Final do ciclo.
ciclo.
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, containers e

bandejas da autoclave podem ser facilitadas através um sistema combinado
(carrinhos interno e externo), que permite o transporte do material de um
ponto de embalagem até a máquina; colocando-o dentro da autoclave até a
sua retirada no final do ciclo desejado com extrema facilidade e praticidade.
Verifique de que as bolsas e os pacotes estejam secos por inteiros, observando se houve alteração
na cor dos indicadores externos do processo. A esterilização à vapor poderá ser executada em
instrumentos cirúrgicos, metálicos, materiais têxteis para medicamento, materiais de borracha
resistente, roupas de cama, esterilize, separadamente, os vidros.

7/1/09
7/1/09
GRÁFICO – SUPERFÍCIES E ESPESSURAS *
• PV – Pré-
Pré-vácuo pulsante
• A – Rampa de Aquecimento
• E – Tempo de Esterilização
• D – Despressurização
Despressurização para secagem
• S – Tempo de Secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-
Pré-vácuo pulsante:
pulsante Fase em que são efetuados pulsos determinados de vácuo, antes do aquecimento
da câmara interna, visando à eliminação do ar residual, com programação de patamares, pulsos e
pressão.
Aquecimento:
Aquecimento Fase em que as resistências são acionadas para a geração de vapor para a câmara externa
e conseqüentemente a câmara interna.
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão da câmara interna.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado
Entrada de ar para quebra vácuo:

vácuo Fase em que ao câmara interna e preenchida com ar para eliminação
do vácuo.
• Disponível nas versões LED´s, LCD e Touch Screen

7/1/09
GRÁFICO – SUPERFÍCIES & ESPESSURAS - SECAGEM PULSADA *
• PV – Pré-
• D – Despressurização p/ secagem
• L – Lavagem
• EA – Entrada de ar pra quebra vácuo
Pré-
pressão.
Aquecimento:
Esterilização: Fase de esterilização
Lavagem:
Lavagem Fase em que é efetuada a lavagem da câmara interna com ar filtrado.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado.

do vácuo.
• Disponível somente na versão LCD e Touch Screen

7/1/09
GRÁFICO – LÍQUIDOS *
• PV – Pré-
Pré-vácuo
• A – Aquecimento
Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Pré-
Pré-vácuo : Fase em que é efetuado até um pulso de vácuo, antes do aquecimento da câmara interna,
visando à eliminação do ar residual, com programação de patamar em vácuo.
Aquecimento:
* Disponível nas versões LED´s, LCD e Touch Screen

7/1/09
GRÁFICO
GRÁFICO – LACTÁRIO (MAMADEIRAS CHEIAS) *
• A – Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Aquecimento:
Descompressão: Fase de descompressão controlada (lenta) da câmara interna.
* Disponível nas versões LCD e Touch Screen

7/1/09
GRÁFICO – TERMOSENSÍVEIS A BAIXA TEMPERATURA *
• PV – Pré-
Pré-vácuo
• UM – Umidificação
• H – Homogeneização
• E - Esterilização
• RG – Remoção de gás
• S – Secagem
• HV – Hiper ventilação
O ciclo completo de Esterilização é composto de 7 (sete) passos:
1. Aquecimento – ao iniciar o ciclo de esterilização serão acionados aquecimento do Gerador de

vapor e do Trocador e por 1 minuto será acionado entrada de pastilha no gerador e após isso
também será acionado o aquecimento do gerador;
2. Remoção de Ar – Após atingir as temperaturas programadas para o trocador, Gerador de Vapor e
gerador, o sistema iniciará um controle da pressão na CI e irá executá-lo pelo número de pulsos
programado para remoção de ar;
3. Esterilização – Durante esse passo o sistema controlará a pressão durante o tempo de
esterilização programado;
4. Remoção de Gás – Como nos passos anteriores o sistema controlará a pressão na CI e irá
executá-lo pelo número de pulsos programado para remoção de Gás;
5. Secagem - Como nos passos anteriores o sistema controlará a pressão na CI conforme descrito
no item 2.3.1 e irá executá-lo pelo número de pulsos programado para Secagem;
6. Hiper Ventilação – Esse passo aciona o Sistema de Vácuo e a Entrada de Ar de CI durante o
tempo de Hiper Ventilação programado;
7. Finalização - Esse passo aciona a Entrada de Ar de CI e ficará aguardando a estabilização do
material na CI;
• Disponível sob encomenda somente nas versões LCD e Touch Screen

7/1/09
GRÁFICO – BOWIE & DICK
Homogenização
Temperatura (134ºC)
O
Pressão (Kgf/cm²) / Temperatura ( C)
Set Point
96% Set Point
Pressão de Corte
Número de Pulsos
Tempo (min)
.Tempo
FC
Pressão de vácuo
PV A E D S EA
• PV – Pré-
• D – Despressurização rápida para secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-
pressão.
Aquecimento:
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão rápida da câmara interna.
Secagem:
Secagem Fase em que é efetuada a secagem do material processado

do vácuo.

7/1/09
PROGRAMAÇÃO & PARTIDA – VERSÃO LED’s
Programar – Fluxograma
ENERGIZANDO O EQUIPAMENTO
tESt: Tempo de esterilização
o 0,1 a 999,9 minutos
tSEC: Tempo de secagem
o 0,1 a 999,9 minutos

OPERAÇÃO
SEt: Temperatura de esterilização
Se for acionado o botão de emergência, o ciclo é abortado e a

pressão da câmara interna é expelida para esgoto.

7/1/09
Programar – Fluxograma para parametrização
CONSULTE O FABRICANTE
CONSULTE O FABRICANTE

7/1/09
Configurações de fábrica
• Cód: Consulte o fabricante
o Código de acesso aos parâmetros
• Sen: Consulte o fabricante
o Senha de acesso
• T1: 3
o Tempo com vácuo
• T2: 1,5
o Tempo sem vácuo
• Tsi: 10
o Tempo de sinaleiro
• Tan: 1
o Tempo de amostragem
• Nci: 3
o Numero de ciclos de vácuo
• Ofs: 5
o Off-set de medida
• Ctp: 0
o Tipo de controle
• His: 1
o Histerese do controle
• Sti: Consulte o fabricante
o Limite inferior de set-point
• Sts: Consulte o fabricante
o Limite superior de set-point
• Cal: Consulte o fabricante
o Calibração

7/1/09
PROGRAMAÇÃO
PROGRAMAÇÃO & PARTIDA – VERSÃO LCD
CLP – Controlador lógico programável com visor em cristal líquido – LCD, retro-iluminado, com 16
caracteres e 02 linhas, com infinitas possibilidades de configurações pelo operador, por meio de senha
do fabricante ou não, com definições de tempos, temperaturas e pressões em cada fase do processo.
• CLP - CPU
o Alimentação 220 VCA
o Microcrocessador Zilog Z84C15
o Memória Flash 128 Kbytes
o Memória Ram 8 Kbytes
o 3 Entradas Digitais 24VCC , opto isoladas
o 8 Saídas Digitais 220VCA a tiristor.zero crossing, opto isoladas
o 1 Entrada analógica tipo PT100
o 2 Entradas Analógicas 12 bits de 4 a 20 mA (transmissores de pressão)
o Corrente Máxima por Saída 1A (MÁXIMA PARA 8 SAÍDAS 6A )
o Memória FLASH de 32 Kbytes
o Circuito WATCH DOG, POWER MONITOR E LED DE STATUS
o Conectores Industriais e sinalização do Estado das Entradas/Saídas por LEDs.
o Saída Serial RS 232C (Comunicação com microcomputador PC em 115200 Bauds)
o Saída Serial RS 485 (EXPANSÃO E IHM - Ligação em Rede em 460800 Bauds).
• Interface Homem Máquina
Máquina microprocessada.
o Microcrocessador Zilog Z84C15
o Memória Flash 128 Kbytes
o Memória Ram 8 Kbytes
o Display de Cristal Liquido Alfanumérico de 2 linhas x 20 caracteres, Back-Light.
o Teclado com 20 teclas protegidas por policarbonato.
o Comunicação com a CPU por rede RS-485 em 460800 Bauds.
Sistema de registro através de impressora matricial de 40 colunas, embutida no painel frontal

(opcional).

7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD - HAS
CLP – Controlador lógico programável com visor em cristal líquido – LCD, retro-iluminado, com 16
caracteres e 02 linhas, permitindo armazenagem 13 (treze) opções de ciclos, sendo quatro ciclos de
programação fixa, classe A padrões internacionais, seis ciclos pré-programados de fábrica e três ciclos
de com infinitas possibilidades de configurações pelo operador, por meio de senha do fabricante ou
não, com definições de tempos, temperaturas e pressões em cada fase do processo.
LIGAR O
EQUIPAMENTO * SERCON * 2007 * NOME CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ESCOLHA CICLO >
<<< EGA >>> BIOS=BCM10010

IHM10010/460800 PROTOCOLO CRC IV - Parámetros
RESETAR O PROGRAMA ANTES DE ESCOLHER O CICLO
Antes de efetuar a programação ou a operação do equipamento, deve-se efetuar o reset do programa

do equipamento, procedendo:
1. Desligar o equipamento na chave geral
2. Teclar Seleção e continuar pressionando
3. Ligar o equipamento pressionado seleção
4. Aguardar até o visor apresentar “ESCOLHA

ESCOLHA CICLO”
CICLO
5. Soltar a tecla Seleção e proceder à programação
ESCOLHA DO CICLO
Para selecionar o ciclo que deverá ser utilizado ou programado pressione a tecla referente ao atalho do
ciclo desejado, conforme tabela a seguir:
I – Flash 1 – Containers
II – Bowie & Dick 2 – Tecidos
III – Leak Test 3 – Líquidos
IV – Prions 4 – Borrachas
5 – Luvas
6 – Caixas Instrumentais
7 – Aberto
8 – Aberto
9 - Aberto

7/1/09
Tabela de ciclos

7/1/09
Ciclo Flash – Ciclo I
LIGAR O

IHM10010/460800 PROTOCOLO CRC IV - Parametros
SEL=FIM/ENT=PART
CICLO – Flash CICLO
I
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros programados:
• Acondicionamento
o Pressão: 0,30 Kgf/cm²;
o Tempo: 30 segundos;
• Pré - vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o Vacuo: -0,65 Kgf/cm²
o Tempo de pulsos: 30 segundos;
o Pressão de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilização
o 134 ºC.
• Tempo de Esterilização
o 3,5 minutos.
• Despressurização
o 2 – Rápida.
• Tempo de Secagem
o 1 minuto.

7/1/09
Teste de Bowie & Dick – Ciclo II
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Bowie-Dick CICLO
II
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Tempo: 0 seg;
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o Tempo de pulsos: 0 seg;
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09
Teste de Estanqueidade (Leak Test) – Ciclo III
LIGAR O

<< LEAK TEST >>

SEL=FIM/ENT=PART CICLO
III

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
Parametros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de PULSOS: 01;
o Tempo de pulsos: 15 minutos;
o Pressão de corte: 0,00.
o Vácuo: -0,80 Kgf/cm²
o 2 – Rápida.
• Variação máxima
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
Importante Este processo deve sempre ser feito com o equipamento frio, com a temperatura abaixo de
39 ºC

7/1/09
Prions – Ciclo IV
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Prions CICLO
IV

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 60 minutos.
Despressurização
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09
Containeres – Ciclo 1
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Containeres
1

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 7 minutos.
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 15
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: -0,50 Kgf/cm²

7/1/09
Tecidos – Ciclo 2
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Tecidos
2

Pressão CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
• Tiempo
Tiempo de Esterilização
o 20 minutos.
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: -0,50 Kgf/cm²

7/1/09
Líquidos – Ciclo 3
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Liquidos
3

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Pressao: 0,30 Kgf/cm²;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 01
o 121 ºC.
o 30 minutos.
• Despresurização
o 1 – Normal.
o 0 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 0 pulsos.
o Pressão: 0 Kgf/cm²

7/1/09
Borrachas – Ciclo 4
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Borrachas
4

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
o 20 minutos.
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: - 0,50 Kgf/cm²

7/1/09
Luvas – Ciclo 5
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Luvas
5

Pressao CE 025
-0,00 +0,00
o Pressao: 0,30 Kgf/cm²;
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 121 ºC.
o 15 minutos.
• Despresurização
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: - 0,50 Kgf/cm²

7/1/09
Caixa com Instrumentos – Ciclo 6
LIGAR O

SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Cx. Instrum.
6
Pressao CE 025
-0,00 +0,00
• Pré-
Pré-vacuo
o Nº de Pulsos: 04
o 134 ºC.
o 15 minutos.
o 2 – Rápida.
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavagem
Lavagem
o 5 pulsos.
o Pressão: 0,50 Kgf/cm²

7/1/09
Programação dos ciclos abertos:
AJUSTE DO RELÓGIO
Quando a máquina possuir Impressora, aparecerá na IHM, após a escolha do ciclo, uma mensagem
contendo a data e a hora:
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00
Para ajuste do relógio, deve-se digitar a tecla SELEÇÃO,

SELEÇÃO o cursor piscará sobre o campo HH, indicando a
possibilidade de ajuste da hora. O ajuste é feito introduzindo, via teclas numéricas, a hora correta, e, em
seguida, digitando a tecla ENTER;
ENTER caso o campo de hora tenha o valor correto deve-se digitar somente a
tecla ENTER;
ENTER o mesmo processo se repetirá para os demais campos de ajuste: MM - minutos; SS -
segundos; DD - dia; MM - mês; AA - ano.
Se o relógio estiver correto digita-se a tecla ENTER,
ENTER passando para o próximo item de programação.
NÚMERO
NÚMERO DO LOTE
Ao ser pressionada a tecla de ciclo desejada, o display pedira a inserção

PROGRAMACAO
LOTE.: 0000000000 do número do lote do produto que deverá ser esterilizado.
Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme

procedimentos internos de controle de produção, com o número do lote do produto a ser esterilizado (
Ex: 6917 ), porém para a programação do ciclo não é necessária sua inserção, pois somente será útil
quando da colocação do ciclo em operação.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a seguir a tecla “enter”
CÓDIGO DO PRODUTO
PROGRAMACAO Este campo deve ser preenchido pelo teclado numérico conforme
PROD.: 0000000000 procedimentos internos de controle de produção e sua finalidade é de
identificação do produto esterilizado (Ex: Produto 1022), porém para a
programação do ciclo não é necessária sua inserção, pois somente será útil quando da colocação do
ciclo em operação.
SENHA DE AUTORIZAÇÃO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o sistema pedirá uma senha de

PROGRAMACAO autorização para a programação dos parâmetros do ciclo, onde o display
SENHA: _ _ _ _
indicará:
A senha de autorização é 9876
Após a digitação dos 04 dígitos correspondentes à senha através do teclado numérico, pressionar a
tecla “enter” para acionamento a liberação da programação.

7/1/09
ACONDICIONAMENTO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o display pedirá a pressão de

ACONDICIONAMENTO
0,00 Kg acondicionamento em que deverá ser feito ciclo de pré-vácuo, que tem por
função fazer um pré-aquecimento da carga antes do inicio do pré-vacuo.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a seguir a tecla “enter”.
Range: 0 a 1,00 Kgf/cm²
TEMPO DE ACONDICIONAMENTO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo em que o ciclo ficará em
acondicionamento.
TEMPO ACONDIC.
00 seg Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em
exposição ao acondicionamento
Range: 0 a 99 segundos
PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla de “enter”, o display pedirá o número de pulsos

NUMERO PULSOS
0 de vácuo em que deverá ser feito ciclo de pré-vácuo.
Digitar os números desejados através do teclado numérico pressionando a

seguir a tecla “enter”.
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO DE PULSOS
PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo em que o ciclo

TEMPO PULSO
ficará em vácuo, no passo de pré-vácuo.
000 seg
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em
exposição ao vácuo
PRESSÃO DE CORTE DO PRÉ-

PRÉ-VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedira o valor da pressão de

PRESSAO CORTE
0.00 corte do pulso de pré-vácuo.
Corresponde a pressão em Kgf/cm² com que o pulso de vácuo será

finalizado, com o reinicio subseqüente.
Range: 0 a + 1,0 Kgf/cm²

7/1/09
TEMPO DE ESTERILIZAÇÃO
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o tempo de

ESTERILIZAÇAO esterilização.
00:00 min:seg
exposição para esterilização.
Range: 0 a 99 minutos e 99 segundos
f0
Ao ser pressionada a tecla “enter”, o display pedirá o valor de f0.
Utiliza-se Fo para expressar a letalidade do ciclo, assume uma temperatura de referencia de 121,1ºC.
e um valor z de 10K. Os dados de temperatura do produto acumulados durante todo o processo
(aquecimento, exposição, resfriamento) são convertidos a letalidade equivalente em 121,1ºC. e
integradas matematicamente ou graficamente para obter um valor de letalidade física expresso como
os minutos exposição equivalentes em 121,1ºC. Por exemplo, cada minuto em 114,0ºC. tem uma taxa
de letalidade equivalente a 0,2 minutos em 121,1ºC. se Z=10K. Alguns programas computadorizados
podem calcular o valor de F do processo continuamente durante o ciclo de esterilização usando
informações de um ou mais sensores de temperatura no produto.
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do valor de f0, o display

DESCOMPRESSAO
0 - Lenta pedirá o tempo de descompressão.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição

à descompressão da câmara interna.
0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal 3 - Rápida
TEMPO
TEMPO DE SECAGEM
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de descompressão, o

SECAGEM
000 min display pedirá o tempo de secagem.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição para

secagem.
Range: 0 a 99 minutos.

7/1/09
SET-
SET-POINT DE TEMPERATURA
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção do tempo de secagem, o

SET POINT display pedirá a temperatura de esterilização.
000 ºC
Corresponde a temperatura com que o material ficará em exposição para
esterilização (em oC)
Range: 100
100 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção da temperatura de

VACUO
- 0,00 esterilização, o display pedira o valor da pressão de vácuo para a secagem e o
pré-vácuo.
Range: 0 a – 0,99 Kgf/cm²

7/1/09
Ciclos 7, 8 e 9 - MULTIFUNÇÃO
LIGAR O

CICLOS
PROGRAMACAO 7/8/9
LOTE.: 0000000000
PROGRAMACAO
PROD.: 0000000000
PROGRAMACAO
SENHA: _ _ _ _
9876
SEL=FIM/ENT=PART
ACONDICIONAMENTO CICLO - 07
000:00 min:seg
ACONDICIONAMENTO
PRES 0,00 kgf/cm
PULSOS PRE-VACUO Pressao CE 025

00 -0,00 +0,00
PRESS VACUO PVAC

+0,00 kgf/cm
TEMPO PULSO PVAC PULSOS LAVAGEM

+0,00 seg 00
PRESS CORTE PVAC PRESS VACUO LAV.

+0,00 kgf/cm +0,00 kgf/cm²
TEMPO CORTE PVAC TEMPO PULSO LAV.

+0,00 seg 000 seg
ESTERILIZACAO PRESS CORTE LAV.

000:00 min:seg +0,00 kgf/cm²
TEMPER. ESTERIL. TEMPO CORTE LAV.

100 ºC 000 seg
F0 SECAGEM
000 000:00 min:seg
DESCOMPRESSAO SEL=FIM/ENT=PART
0 - Nula CICLO - 07

7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS PSG ri
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO
Para selecionar o ciclo que deverá ser programado pressione a tecla referente ao ciclo desejado
CICLO CICLO CICLO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
do número do lote do produto que deverá ser esterilizado.
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO
PRODUT.: 00000000 procedimentos internos de controle de produção e sua finalidade é de
Ao ser pressionada a tecla de “enter” após a inserção do código do

PROGRAMACAO produto, o sistema pedirá uma senha de autorização para a programação
SENHA: _ _ _ _
dos parâmetros do ciclo, onde o display indicará:

7/1/09
PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla de “enter” após a inserção da senha de

NUMERO PULSOS
0 autorização, o display pedirá o número de pulsos de vácuo em que deverá
ser feito ciclo de pré-vácuo.
Range: 0 a 5 pulsos
TEMPO DE PULSOS DE VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção dos pulsos de vácuo, o

TEMPO PULSO
display pedirá o tempo em que o ciclo ficará em vácuo, no passo de pré-
000 seg
vácuo.
Corresponde ao tempo em minutos com que o material ficará em exposição ao vácuo

PRÉ-VÁCUO
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção dos tempos de pulso de

PRESSAO CORTE
0.00 vácuo, o display pedira o valor da pressão de corte do pulso de pré-vácuo.

Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção da pressão de corte do

ESTERILIZAÇAO pré-vácuo, o display pedirá o tempo de esterilização.
00:00 min:seg
f0
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de esterilização,

F0
000,0 o display pedirá o valor de f0.
Utiliza-se Fo para expressar a letalidade do ciclo, assume uma

temperatura de referencia de 121,1ºC. e um valor z de 10K. Os dados de temperatura do produto
acumulados durante todo o processo (aquecimento, exposição, resfriamento) são convertidos a
letalidade equivalente em 121,1ºC. e integradas matematicamente ou graficamente para obter um
valor de letalidade física expresso como os minutos exposição equivalentes em 121,1ºC. Por exemplo,
cada minuto em 114,0ºC. tem uma taxa de letalidade equivalente a 0,2 minutos em 121,1ºC. se
Z=10K. Alguns programas computadorizados podem calcular o valor de F do processo continuamente
durante o ciclo de esterilização usando informações de um ou mais sensores de temperatura no
produto.

7/1/09
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

exposição à descompressão da câmara interna.
TEMPO
TEMPO DE SECAGEM
Ao ser pressionada a tecla “enter” após a inserção tempo de

SECAGEM
000 min descompressão, o display pedirá o tempo de secagem.

exposição para secagem.
SET-

SET POINT
000 ºC display pedirá a temperatura de esterilização.

Range: 100
100 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
- 0,00 esterilização, o display pedira o valor da pressão de vácuo para a secagem
e o pré-vácuo.

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS PSG ri – COM IMPRESSORA
LIGAR O
EQUIPAMENTO * SERCON * 2003 << ESCOLHA CICLO >>
HSS PSG ri v.2.3 I II III IV

CICLO
I até IV
PROGRAMACAO HORA: 00:00:00
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

NÚMERO PULSOS SEL=FIN/ENT=PART
0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
PRESSAO CORTE -0,00 +0,00
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
FASE EXCLUSIVA DO CICLO IV
SECAGEM RESFRIAMENTO
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS PSG ri – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Teste de Bowie & Dick Pré-Programado
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o Nº de pulsos: 03;
o Tempo de pulso: 30 segundos;
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09
ALTERAÇÃO DOS VALORES DO TESTE DE BOWIE & DICK
PARA ALTERAR OS VALORES DO CICLO DE

BOWIE & DICK PROCEDA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Teste de Estanqueidade (Leak Test)
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré
Pré-vácuo
o Tempo de pulso: 15 minutos;
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

7/1/09
VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO
Procedimento: Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento do equipamento, deve-se:

Procedimento
• Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando.

• Visualizar as informações que são mostradas na IHM.
• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS, tecle ciclo IV.
IV
o Ao teclar ciclo IV, o sistema irá pedir uma senha para autorização, onde você deve digitar os
números correspondentes através do teclado do IHM “1234
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, tecle ENTER.
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros
o A função dos parâmetros de funcionamento da máquina tem a função de ajustar o equipamento

ao processo, e com isso obter um melhor rendimento e performance de operação, que são:
o Religar vácuo
Pressão que deve ser somada ao valor pré-ajustado ao setado na programação do ciclo,
para ligar a bomba de vácuo.
• zero a bomba ira religar quando a
Caso o valor ajustado neste parâmetro seja zero,
pressão de vácuo em ciclo estiver no valor ajustado na programação normal de
operação.
• Exemplo:
• Pressão de vácuo de ciclo: - 0,60 Kgf/cm²
• Valor de parâmetro: 0,00
• A bomba de vácuo voltará a ligar quando a pressão de vácuo atingir zero.
o Desliga vácuo
para desligar a bomba de vácuo.
• Caso o valor ajustado neste parâmetro seja 0,10,
0,10 a bomba ira desligar quando a
operação, somado ao parâmetro.
• Exemplo:
• A bomba de vácuo ficará ligada até a pressão de - 0,70 Kgf/cm², desligará
e voltará a ligar quando a pressão estiver em zero, conforme item anterior.
o Temperatura de fluente ºC
Temperatura em que deve ser acionada a válvula de fluente da câmara interna..
o Tempo de descompressão ligada
Tempo que a válvula de saída de vapor da câmara interna fica acionada (aberta) para o
procedimento de descompressão.
o Tempo de descompressão desligada
Tempo que a válvula de saída de vapor da câmara interna fica desligada (fechada) para
descompressão.

7/1/09
o Tempo de purga
Tempo que a válvula de descompressão fica ligada durante a esterilização
o Tempo de finalização
Tempo que o sistema aguarda ZERAR a pressão da câmara interna após a entrada de ar
de quebra de vácuo.
o Tempo de impressão
Tempo em que a impressora faz a impressão periódica dos valores em ciclo.
o Pressão de abertura de porta
Pressão de vácuo em que o sistema deve operar para abrir a porta em casos de ciclos de
líquidos, sem secagem a vácuo.
o Para abandonar o sistema de parâmetros de funcionamento, deve-se teclar Seleção.
Seleção

7/1/09
FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO DE PARAMETROS
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
000:00 min:seg
Tempo Impressao
000:00 min:seg
Pressão Abertura
Porta -0,00

7/1/09
DEFAUT DE PARAMETROS
ATENÇÃO: ESTA PARTE DA FUNÇÃO DE PROGRAMAÇÃO APAGA TODOS OS VALORS PRÉ-

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ COM
VOLTAR ATRÁS NOS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
PROGRAMACAO PROGRAMACAO
Atualizar Param. Parametros SENHA
****
OS PARAMETROS E OS VALORES DO
Deseja Atualizar PROGRAMACAO CICLO FORAM ATUALIZADOS PARA O
Param.? <1>=Sim Atualizar Param. “DEFAUT” DA MAQUINA
o Religar vácuo : 0,00

o Desliga vácuo : 0,20
o Temperatura de fluente ºC : 105
o Tempo de descompressão ligada : 02
o Tempo de descompressão desligada : 13
o Tempo de purga : 1,5
o Tempo de finalização : 01
o Tempo de impressão : 060 (digite
(digite 000 quando o equipamento não
possuir impressora)
impressora)
o Pressão de abertura de porta : -0,20

7/1/09
TESTE DE SAIDAS E ENTRADAS DIGITAIS
Procedimento: Para se efetuar a verificação das entradas e saídas do microcontrolador, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”, onde através
das teclas de rolagem, localizadas também no IHM, selecionar a função de BIOS DIGITAL.
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
o Selecionada a função de bios digital, o IHM mostrara a tela correspondente a indicação do estado
das entradas e saídas digitais do microcontrolador, se estão ligadas ou desligadas..
o Para se acionar uma Saída digital via teclado, deve-se digitar o número correspondente a Saída,
digitando o mesmo número novamente, a Saída será desligada, ou seja, o número 7 corresponde
a saída S7, e assim por diante.
o Para abandonar o sistema de teste de entradas e saídas digitais, deve-se teclar Seleção.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
Bios Digital Parametros SENHA
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

7/1/09
TESTE DE ENTRADAS ANALÓGICAS
Procedimento: Para se efetuar a verificação das entradas analógicas do microcontrolador, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
das teclas de rolagem, localizadas também no IHM, selecionar a função de BIOS ANALÓGICA.
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica
o Selecionada a função de bios analógica, o IHM mostrara a tela correspondente a indicação do

estado das entradas analógicas de temperatura e pressão da câmara interna e da pressão da
câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
Bios Analógica Parametros SENHA
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

7/1/09
AJUSTE DE PRESSÃO E TEMPERATURA
Procedimento: Para se efetuar o ajuste de pressão e temperatura, deve-se:

Procedimento

IV
1234
1234“.
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
o Para abandonar o sistema, deve-se teclar Seleção.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
TEMPER. AJUSTE DIF. CE P/ CI

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC
TEMPER. AJUSTE AJUSTE PRESS. CE

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²
TEMPER. AJUSTE AJUSTE PRESS. CI

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²
TEMPER. AJUSTE PROGRAMACAO

Pt. 4 +000,0 ºC Bios Analógica
TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

7/1/09
CONTROLE DE TEMPERATURA DO EQUIPAMENTO
Procedimento: Para se efetuar a verificação do controle de temperatura, deve-se:

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

estado do controle de temperatura da câmara interna.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CONTROLE TEMPER. CONTROLE TEMPER. CONTROLE TEMPER.

Pt. 1 Pt. 2 Med Pt. 1 Pt. 2 Med Pt. 1 Pt. 2 Med

7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS DPG ri
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

7/1/09
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
f0

F0

produto.

7/1/09
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

Range: 105 a 134 ºC
PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS DPG ri – COM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS DPG ri – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.
o Tempo de purga
7/1/09
Seleção

7/1/09
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
000:00 min:seg
Tempo Impressao
000:00 min:seg
Pressão Abertura
Porta -0,00

7/1/09

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ COM
VOLTAR ATRÁS NOS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Tempo de impressão : 060 (digite
(digite 000 quando o equipamento não
possuir impressora)
impressora)
o Pressão de abertura de porta : -0,20

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


7/1/09
PROGRAMAÇÃO
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS ric - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _
A senha
senha de autorização é 9876

7/1/09
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE

ESTERILIZAÇÃO

00:00 min:seg
f0

F0

produto.

7/1/09
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS ric – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS ric – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.

7/1/09
o Tempo de purga
Seleção

7/1/09
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao 0 Sem Impress.

00 min 1 Com Impress.

7/1/09

PROGRAMADOS DE PARAMETROS DE FUNCIONAMENTO E DE CICLOS, VOCÊ NÃO TERÁ
COMO VOLTAR A RECUPERAR OS VALORES.
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
o Religar
Religar vácuo : 0,00
o Tempo de impressão : 01
o Impressora : 0 – sem impressora

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

7/1/09
Procedimento
Procedimen to: Para se efetuar a verificação das entradas analógicas do microcontrolador, deve-se:
to

• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS,
PARAMETROS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HCC PSG ri - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

7/1/09
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

segundos

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
Range: 0 a 99 minutos
minutos e 99 segundos
f0

F0

produto.

7/1/09
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

7/1/09
Fluxograma de Programação – HCC PSG ri – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O
HCC PSG ri v.1.9 I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Fluxograma de Programação – HCC PSG ri – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.

7/1/09
o Tempo de purga
o Pressão
Pressão de abertura de porta
Seleção

7/1/09
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
00 min
0 Sem Impress. Pressão Abertura

1 Com Impress. Porta -0,00

7/1/09

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Pressão de porta : -0,20

7/1/09
TESTE DE SAIDAS E ENTRADAS
ENTRADAS DIGITAIS

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HCC DPG ri - RESIDUOS
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

7/1/09
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
f0

F0

produto.

7/1/09
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal

Normal 3 - Rápida
TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

7/1/09
Fluxograma de Programação – HCC DPG ri – RESIDUOS - COM IMPRESSORA
LIGAR O
HCC DPG ri v.1.9 I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Fluxograma de Programação – HCC DPG ri – RESIDUOS - SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
Esterilização
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga
Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.

7/1/09
o Tempo de purga
finalização
Seleção

7/1/09
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
00 min
0 Sem Impress. Pressão Abertura

1 Com Impress. Porta -0,00

7/1/09

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

o Pressão de porta : -0,20

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

7/1/09
EQUIPAMENTO

Procedimento

IV
1234“.
1234
o Ao ser digitada a senha de autorização, o IHM mostrará a mensagem “Parâmetros”,
“Parâmetros”, onde através
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – HSS ric SCE
AJUSTE DO RELÓGIO
HORA: 00:00:00
DATA: 00/00/00

tecla ENTER;
ESCOLHA DO CICLO

I II III IV
NÚMERO DO LOTE

PROGRAMACAO
LOTE.: 00000000
CÓDIGO DO PRODUTO

SENHA: _ _ _ _

7/1/09
PULSOS DE VÁCUO

NUMERO PULSOS
Range: 0 a 5 pulsos

TEMPO PULSO
000 seg
vácuo.

PRÉ-VÁCUO

PRESSAO CORTE


00:00 min:seg
f0

F0

produto.

7/1/09
Range: 0 a 99
DESCOMPRESSÃO

DESCOMPRESSAO

TEMPO DE SECAGEM

SECAGEM

SET-

SET POINT

PRESSÃO DE VÁCUO

VACUO
e o pré-vácuo.

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS ric SCE – COM IMPRESSORA
LIGAR O
HSS ric v.2.1SCE I II III IV

CICLO
I até IV
LOTE...: 00000000 DATA: 00/00/00
PROGRAMACAO
PRODUT.: 00000000
PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
Fluxograma de Programação – HSS ric SCE – SEM IMPRESSORA
LIGAR O

CICLO
I até IV

PROGRAMACAO
9876 SENHA: _ _ _ _
<< CICLO - 1 >>

0
TEMPO PULSO
000 seg
Pressao CE 025
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
00 min 00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 5
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 134 ºC.
o 3,5 minutos.
o 2 – Rápida.
o 1 minuto.

7/1/09

PROGRAMACAO
Bios Analógica
NÚMERO PULSOS
0
TEMPO PULSO
000 seg
PRESSAO CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACAO
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESSAO
0 - Lenta
SECAGEM
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACUO
- 0,00 kgf/cm²

7/1/09
LIGAR O

CICLO - 6
SEL=FIM/ENT=PART
Pressão CE 025
-0,00 +0,00
Parâmetros pré-
pré-programados:
• Pré-
Pré-vácuo
o 2 – Rápida.
o 0,1 Kgf/cm²
Importante:
39 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ENTER
PROGRAMACAO
Parametros

o Religar vácuo
operação.
• Exemplo:
o Desliga vácuo
• Exemplo:
descompressão.
o Tempo de purga
7/1/09
Seleção

7/1/09
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV

PROGRAMACAO
Parametros SENHA
****
RELIGAR VACUO
0,00 abaixo prg
DESLIGA VACUO
0,00 acima prg
TEMPER. FLUENTE
000 ºC
TLigado Descompr
00 seg
Tdeslig descompr
00 seg
Tempo de purga
1,5 seg
Tempo Finalizac.
00 min
Tempo Impressao
000 min
0 Sem Impress.
1 Com Impress.

7/1/09

LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


7/1/09
Procedimento
Procedim ento: Para se efetuar a verificação das entradas e saídas do microcontrolador, deve-se:
ento

• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARAMETROS,
PARAMETROS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
DIGITAL
PROGRAMACAO
Bios Digital
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
Entr. 0
Saída 0
Entr. 1
Saída 1
Entr. 2
Saída 2

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****
CE+0,00 1=000,0
CI-1,00 2=000,0
3=000,0 5=000,0
4=000,0 6=000,0

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

câmara externa.
Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****

Pt. 1 +000,0 ºC 000 ºC

Pt. 2 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

Pt. 3 +000,0 ºC +0,00 Kgf/cm²

TEMPER. AJUSTE
Pt. 5 +000,0 ºC
TEMPER. AJUSTE
Pt. 6 +000,0 ºC

7/1/09

Procedimento

IV
1234“.
1234
ANALÓGICA
PROGRAMACAO
Bios Analógica

Seleção
LIGAR O
EQUIPAMENTO

TECLE CICLO IV
****


7/1/09
PROGRAMAÇÃO – COMANDO LCD – FORMALDEIDO
• Temperatura do Trocador – temperatura durante o ciclo de esterilização, a programação aceita

valores entre 40 e 75 ºC
• Pulsos Remoção de Ar – Número de pulsos de remoção de ar, a programação aceita valores entre
0 e 99 pulsos
• Tempo de Esterilização – duração do ciclo de esterilização, a programação aceita valores entre 0

e 999 minutos
• Pulsos Remoção de Gás – Número de pulsos de remoção de gás, a programação aceita valores
entre 0 e 99 pulsos
• Pulsos Secagem – Número de pulsos de Secagem, a programação aceita valores entre 0 e 99

pulsos
• Ventilaçã – Tempo de Hiper Ventilação, a programação aceita valores entre 0 e

Tempo de Hiper Ventilação
99 minutos
RESETAR O PROGRAMA ANTES DE ESCOLHER O CICLO:
Antes de efetuar a programação ou a operação do equipamento, deve-se efetuar o reset do programa

do equipamento, procedendo:
1. Desligar o equipamento na chave geral
2. Teclar Seleção e continuar pressionando
3. Ligar o equipamento pressionado seleção
4. Aguardar até o visor apresentar “ESCOLHA

ESCOLHA O CICLO”
CICLO
5. Soltar a tecla Seleção e proceder a programação
ATENÇÃO: As instruções que acabamos de acompanhar são específicas

específicas para programação
do ciclo desejado e são originais de fábrica, podendo ser alteradas de acordo com o
protocolo interno de esterilização do usuário.

7/1/09
PROGRAMAR – FLUXOGRAMA PARA OS CICLOS:
CICLOS:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON 2002

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 IV PARAMETROS HSS – Versao 1.X
PROGRAMACAO <ESCOLHA CICLO>

LOTE.: 0000000000 I II III IV

PROGRAMACAO
PROD.: 0000000000
PROGRAMACAO
SENHA: _ _ _ _
<< CICLO >>

9876 SEL=FIM/ENT=PART
TEMP DE CAMARA
00 ºC
CÂMARA UMID MIN OPERAÇÃO

00 %
REMOÇÃO AR UMID
N PULSOS 00
ESTERILIZAÇAO
00:00 min:seg
REMOÇÃO GAS
N PULSOS 00
SECAGEM
N PULSOS 00
HYPER VENT
00 min
<< CICLO >>

SEL=FIM/ENT=PART

7/1/09
PROGRAMAR – PARÂMETROS DE MÁQUINA:
Procedimento:
Procedimento Para se efetuar a verificação dos parâmetros de máquina, deve-se:

• Quando a informação mostrada na IHM for F4 PARÂMETROS, tecle ciclo IV.
IV
1234“.
1234
ENTER
Os Parâmetros de ajuste da máquina servem para ajustar o equipamento ao processo, e com isso obter
um melhor rendimento da máquina, são eles:
o Tempo de Impressão - É o intervalo de tempo entre um registro e outro na impressora, registro

esse que contém a hora, a Temperatura, a Umidade e a Pressão na CI;
o Ligar Vácuo
o Desligar Vácuo - Fazem parte do controle da Bomba de Vácuo, a Bomba de Vácuo desligará
quando superar o programado na Pressão de Vácuo mais o programado em Desligar Vácuo, e
ligará novamente quando cair abaixo da Pressão de Vácuo menos o programado em Ligar Vácuo;
o Pressão Abertura Porta – Pressão de Vácuo para despressurizar a guarnição da Porta;
o Controle Gerador Vapor
Vapor Temperatura – Temperatura de trabalho do gerador de vapor;
o Controle Gerador Vapor Inicio – Início do Controle Proporcional;
o Controle Gerador Vapor Final – Final do Controle Proporcional;
o Controle Gerador Vapor Percentual no Set-
Set-Point – Percentual da Saída quando a temperatura real
for igual à programada;
o Controle Gerador Vapor Tempo - É o tempo base para controle proporcional;
PARÂMETROS DE MÁQUINA - DEFAUT:

DEFAUT:
Tempo de impressão = 3,0 min
Controle Vácuo Liga = 0,03 Kgf/cm²
Controle Vácuo Desliga = 0,03 Kgf/cm²
Pressão Abertura Porta = -0,20 Kgf/cm²
Cont. gerador de vapor DIF CI = 5%
Cont. gerador de vapor inicio = 1,0ºC
Cont. gerador de vapor final = 1,0ºC
Cont. gerador de vapor % setpoint = 9,0%
Cont. gerador de vapor tempo = 20 seg
Cont. sublimador = 160ºC
Cont. sublimador inicio = 1,0ºC
Cont. sublimador final = 1,0ºC
Cont. sublimador % setpoint = 90%

7/1/09
Cont. sublimador tempo = 20 seg
Cont. trocador dif CI = 5%
Cont. trocador inicio = 1,0ºC
Cont. trocador final = 1,0ºC
Cont.
Cont. trocador % setpoint = 90%
Cont. trocador tempo = 20 seg

7/1/09
PROGRAMAR – PARÂMETROS DE MÁQUINA – ORIGINAL DE FÁBRICA:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 PROG – V 1.X F4 - Parâmetros
TECLE CICLO IV

Parâmetros de SENHA
máquina ****
TEMPO IMPRESSAO
03 min
CONT VACUO LIG

0,03
CONT SUBLIMADOR
CONT VÁCUO DESL INICIO 1,0 º C
0,03
CONT SUBLIMADOR
PRESSÃO ABERT FINAL 1,0 º C
PORTA -0,20 kgf
000 min
CONT SUBLIMADOR
CONT GER VAPOR % SETPOINT 90 %
DIF CI 05 %
CONT SUBLIMADOR
CONT GER VAPOR TEMPO 20 SEG
INICIO 1,0 ºC
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR DIF CI 05 %
FINAL 1,0 ºC
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR INICIO 1,0 ºC
% SETPOINT 90 %
CONT TROCADOR
CONT GER VAPOR FINAL 1,0 ºC
TEMPO 20 SEG
CONT TROCADOR
CONT SUBLIMADOR % SETPOINT 90 %
160 º
C
CONT TROCADOR
TEMPO 20 SEG

7/1/09
PROGRAMAR
PROGRAMAR – PARÂMETROS DE CICLO – ORIGINAL DE FÁBRICA:
LIGAR O
EQUIPAMENTO
<<< EGA >>> BIOS V3.4/460800 SERCON

IHM VX.0/460800 FIEAS-CPU = E595 PROG – V 1.X F4 - Parâmetros
TECLE CICLO IV

Parâmetros de Parâmetros de SENHA
ciclo máquina ****
REMOÇÃO DE AR
PRES VÁC 1 -0,75
kgf
REMOÇÃO DE AR
TEMPO 10 SEG
REMOÇÃO DE AR
PRES VÁC 2 -0,65
kgf
REMOÇÃO DE AR REMOÇÃO DE GAS

TEMPO 60 SEG PRES VÁC 2 -0,70
kgf
ESTERILIZAÇAO REMOÇÃO DE GAS

PRES VÁC 1 -0,75 TEMPO VAC 60
kgf SEG
ESTERILIZAÇAO SECAGEM
TEMPO VAC 60 PRES VÁC 1 -0,75
SEG kgf
kgf SEG
TEMPO VAC 01 min PRES VÁC 2 -0,40
kgf
REMOÇÃO DE GAS SECAGEM

kgf SEG
REMOÇÃO DE GAS
TEMPO VAC 60 SEG

7/1/09
VERSÃO TOUCH SCREEN
Iniciando o sistema:
Efetuando o login para iniciar a entrada no menu de comando

7/1/09
Menu de comando com senha de OPERADOR (nível 2)
PARTIDA
Configuração de senha de operador:
User: OPERADOR
Password: oper
Para alterar a senha do operador:

7/1/09
Programação de nova receita para ciclos de esterilização
esterilização
CLIQUE
CLIQUE

7/1/09
Programação da fase de pré – vácuo pulsante 1
1. Insira o valor do tempo de

1 permanência em vácuo (tempo de
pulso)
2
2. Insira o tempo em permanência na
3
pressão de quebra vácuo (tempo em
4 pressão de corte)
5 3. Insira o tempo de permanência em

pressão negativa escalonada (vácuo
escalonado)
4. Insira o valor da pressão de vácuo

desejada
5. Vai para a próxima tela
6. Insira o valor da pressão de quebra

6 vácuo (pressão de corte)
7 7. Programe o numero de pulsos de vácuo
8
8. Programe o numero de patamares no
vacuo escalonado
9. Volta a tela anterior
9
Utilize o teclado para alterar os

valores, em seguida tecle RET

7/1/09

pulso)
2
3

escalonado)

desejada

8
vacuo escalonado
9


7/1/09

pulso)
2
3

escalonado)

desejada

8
vacuo escalonado
9


7/1/09
Programação do aquecimento da câmara interna
Utilize o teclado
para alterar os
valores, em seguida
tecle RET

1 esterilização
2 2. Insira o da temperatura de
esterilização (set-point)
3
4 3. Insira o valor de f0
4. Insira o valor da base de f0 (z)

5
Programação da secagem
Utilize o teclado
para alterar os
valores, em seguida
tecle RET
1. Insira o valor do tempo de secagem

pulsada
1 2. Insira o valor do tempo de cada pulso

2 3. Insira o valor do tempo de secagem
continua
3
4
5

7/1/09
Programação da aeração e resfriamento
Utilize o teclado
para alterar os
valores, em seguida
tecle RET
1. Insira o valor do tempo de aeração
2. Insira o valor da temperatura de

1 resfriamento
Programação do tipo de despressurização
1. Descompressão rápida
2. Descompressão normal
1
3. Descompressão lenta
2
4. Volta à tela anterior
3

7/1/09
Programação do tipo de esterilização
esterilização
1. Por tempo
2. Por f0
1
3. Pelo sensor de produto
2
4. Volta à tela anterior
Operação para abertura das portas
1. Abre porta descarga
3 2. Fecha porta descarga
3. Abre porta carga

4
3 1 4. Fecha porta carga
4 2
Após a retirada dos materiais e a colocação do carro interno, feche a porta

através do botão “FECHAR PORTA” (para os modelos de dupla porta automáticas)
ou feche a porta manualmente até o seu curso total, e em seguida pressione o
botão “FECHAR PORTA” (modelos dupla porta)

7/1/09
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA HAS ri
--------------------------------------------------------------------------------
*** ## SERCON ## ***

======================
Maq. HAS ri X.X Num.: 0000-0000
---------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
---------------------------------------------------------------
< CICLO X > 00.000
ACONDICIONAMENTO................................. 00:00 min:seg

PRESSAO ACONDICION................................+0,00 Kgf/cm²
VACUO........................................................+0,00 Kgf/cm²
PULSOS PRE VACUO..................................... 00
SET POINT................................................... 00 ºC
ESTERILIZACAO........................................... 00:00 min:seg
PULSOS LAVAGEM....................................... 00
VACUO LAVAGEM....................................... -0,00 Kgf/cm²
SECAGEM.................................................... 00:00 min:seg
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
CÓDIGO DO PRODUTO................................ 000000000
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------
INICIO DO ACONDICIONAMENTO................ 00:00:00
TERMINO DO ACONDICIONAMENTO............ 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DO PRE-VACUO............................... 00:00:00
TERMINO DO PRE-VACUO........................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DO AQUECIMENTO........................... 00:00:00
TERMINO DO AQUECIMENTO....................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA ESTERILIZAÇÃO........................... 00:00:00
HORA TEMP ºC. PCI Kgf/cm² F0

00:00:00 000,0 +0,00 000,00
TERMINO DA ESTERILIZAÇÃO.......................00:00:00
---------------------------------------------------------------
INICIO DA DESCOMPRESSAO....................... 00:00:00
TERMINO DA DESCOMPRESSAO.................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA LAVAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA LAVAGEM............................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA SECAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA SECAGEMM............................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
---------------------------------------------------------------
VISTO DO OPERADOR:______________________________
VISTO DO SUPERVISOR..:____________________________
--------------------------------------------------------------

7/1/09
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO – PROGRAMA - LCD
-------------------------------------------------------------------------------
*** ## SERCON ## ***

======================
Maq. HAS ri X.X Num.: 0000-0000
---------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
---------------------------------------------------------------
< CICLO X > 00.000
VACUO........................................................+0,00 Kgf/cm²
PULSOS PRE VACUO..................................... 00
SET POINT................................................... 00 ºC
ESTERILIZACAO........................................... 00:00 min:seg
SECAGEM.................................................... 00:00 min:seg
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------
INICIO DO ACONDICIONAMENTO................ 00:00:00
TERMINO DO ACONDICIONAMENTO............ 00:00:00

---------------------------------------------------------------

---------------------------------------------------------------
HORA TEMP ºC. PCI Kgf/cm² F0

00:00:00 000,0 +0,00 000,00
---------------------------------------------------------------
INICIO DA DESCOMPRESSAO....................... 00:00:00
TERMINO DA DESCOMPRESSAO.................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA SECAGEM.................................... 00:00:00
TERMINO DA SECAGEMM............................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
---------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------

7/1/09
RELATÓRIO DE IMPRESSÃO - FORMOLDEIDO
--------------------------------------------------------------------------------
*** FORMALDEIDO ***

======================
Maq. HSSF ri X.X Num.: 0000-0000
---------------------------------------------------------------
DATA: 00/00/0000 HORA :00:00:00
---------------------------------------------------------------
< CICLO X >
PULSOS REMOÇÃO AR................................. 00

TEMPERATURA.............................................00ºC
ESTERILIZAÇÃO........................................... 000 min
PULSOS REMOÇÃO GÁS............................... 00
PULSOS SECAGEM........................................ 00
HIPER-VENTILACAO.................................... 00 min
---------------------------------------------------------------
< PRODUTO >
NUMERO DO LOTE...................................... 000000000
--------------------------------------------------------------

---------------------------------------------------------------
INICIO DA REMOÇÃO DE AR........................ 00:00:00
TERMINO DA REMOÇÃO DE AR.................... 00:00:00

---------------------------------------------------------------
Prd Cam Pressão Cam. Um. HORA

00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
00,0 00,0ºC -0,00kgf/cm² 00% 00:00:00
---------------------------------------------------------------
INICIO DA REMOÇÃO DE GÁS.......................00:00:00
TERMINO DA REMOÇÃO DE GÁS.................. 00:00:00

---------------------------------------------------------------
INICIO DA HIPER-VENTILACAO.................... 00:00:00
TERMINO DA HIPER-VENTILACAO................ 00:00:00

---------------------------------------------------------------
FINAL DE CICLO...........................................00:00:00
---------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------

7/1/09
7/1/09
MANUTENÇÃO
Todas as informações mencionadas neste capítulo são destinadas ao operador técnico
especializado, que recebeu treinamento pelo fabricante para executar as manutenções, ficando
por responsabilidade do usuário a execução completa deste cronograma.
Diariamente:
Limpeza da guarnição da porta com álcool.
Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
Limpeza e conservação da câmara interna.
Limpeza e conservação do gabinete.
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
Semanalmente:
Semanalmente:
Além dos itens anteriores.
Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
Quinzenalmente:
Limpeza do eletrodo de nível
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores).
Mensalmente:
Verificação da vazão da bomba de vácuo.
Verificação do aterramento do equipamento.
Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
Verificação do nivelamento do equipamento.
Verificação do sistema de fechamento da porta.
Verificação dos elementos filtrantes.
Verificação das resistências de aquecimento.
Verificação e reaperto das conexões hidráulicas.
Verificação e reaperto dos contatos elétricos e aterramento.
Trimestralmente:
Verificação da qualidade da água de abastecimento.
Semestralmente:
Limpeza dos elementos hidráulicos.
Verificação da guarnição da tampa, verificação de necessidade de troca.
Anualmente:
Qualificação térmica de performance.
Teste hidrostático anualmente após 3 anos de fabricação
IMPORTANTE:
Antes de executar manutenções elétricas na autoclave desligue-a da rede elétrica;
Algumas peças internas da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos) suportam altas temperaturas;
Para acessar qualquer componente da unidade o técnico deve estar com as ferramentas adequadas;
O operador somente poderá remover os painéis laterais da unidade, após ter adotado todas as medidas
de segurança, bem como utilizar seu equipamento de proteção individual (EPI), a fim de precaver-se
contra o contato direto com elementos sob voltagem, em movimento, ou sob alta temperatura.

7/1/09
Diariamente
Limpeza da guarnição da(s) porta(s) com álcool.

Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
Limpeza e conservação da câmara interna.
Limpeza e conservação do gabinete.
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
LIMPEZA DA GUARNIÇÃO DA(S) PORTA (S) COM ÁLCOOL
Técnicas: A guarnição de silicone no equipamento cumpre o papel da vedação da porta

Características Técnicas
com a câmara interna, impedindo a passagem do vapor externo para o meio externo.
Observação: A guarnição do equipamento deve ser limpa diariamente, impedindo que resíduos de
sujeira possam ser depositados em sua extensão, podendo provocar vazamentos e deformidades.
Procedimento: Efetuar uma limpeza da guarnição do equipamento com álcool 70%, a fim de se retirar
todos os resíduos de sujeira que possam estar depositados. A limpeza e a conservação da guarnição
garantem a maior durabilidade do componente e uma melhor performance na vedação, impedindo
vazamentos.
LIMPEZA DO FILTRO (RALO) DO DRENO
Técnicas: Peneira de pequenas dimensões localizada no dreno de descarga da câmara

interna, que têm por finalidade, a retenção de impurezas de maiores dimensões, provenientes do
material a ser esterilizado ou da falta de limpeza da câmara interna, impedindo a entrada na rede
hidráulica de drenagem.
Procedimento: Para limpeza do filtro do dreno, deve-se retirar o componente e enxaguar em água
corrente e sabão neutro, friccionando com uma escova de pequenas dimensões, verificando se todos os
orifícios estão desobstruídos e livres de impurezas.
LIMPEZA E CONSERVAÇÃO DA CÂMARA E DO GABINETE:
Construção das Câmaras: A autoclave é formada de duas câmaras, sendo uma interna e outra externa.
Estas câmaras são formadas de duas chapas dobradas em "U", unidas formando a câmara interna e ao
seu redor também em perfil "U", unidas pelas pontas, em 45°, formando a câmara externa.
A limpeza da câmara interna é de extrema importância e é imprescindível para sua longevidade e

conservação.
• A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade que

possuem em formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura
que pode estar a nível molecular e invisível.
• Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por
isso, não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície
do aço inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser
eliminado com lavagens intensas.
• Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobre aquecimento devem ser

removidas por polimento com uma pasta, para limpeza e apassivação friccionada sempre na
direção das linhas de polimento ou por meio de soluções químicas especiais. Ex: Solução de
ácido nítrico a 20%.

7/1/09
• Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, sais e outros tipos de
materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios
de água, que irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso
impedindo a formação da película protetora.
• Quando houver dificuldade na remoção desses depósitos, usar esponja ou escova macia de
fibras sintéticas ou vegetais.
• Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará prevenir a
corrosão galvânica, quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
• O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções
esterilizantes por muito tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar
corrosão..
• O aço inoxidável deve ser limpo e lavado completamente, após o uso. Alguma solução
esterilizante comerciais contém inibidores, diminuindo a ação corrosiva destas soluções.
Os depósitos de sujeira podem ser facilmente removidos, com a utilização do produto CLEANER TARJA
VERDE – AVESTA - para a limpeza mais profunda ou sabão neutro e água para uma limpeza diária,
sendo que as chapas devem ser inteiramente lavadas com água abundante e devem ser secas em sua
totalidade.
O mecanismo que explica o fenômeno da corrosão sob tensão para os aços inoxidáveis austeníticos (
AISIS da serie 300 ) é o modelo abaixo :
Modelo da formação
formação de túneis de corrosão
Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de

deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa fina
rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados podem ter a
forma de fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas, como
conseqüência das tensões de tração atuantes. Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular
do aço inoxidável austenítico na presença de cloretos.
Com a manutenção da limpeza correta, estes depósitos serão removidos e o processo de corrosão será
inibido, garantindo aumento da vida útil da câmara, no entanto, na inobservância destes itens de
conservação não poderemos garantir a durabilidade da câmara e tão pouco dos componentes
agregados.
CLEANER
CLEANER AVESTA 401
Para aços inoxidáveis, aços resistentes aos ácidos e alumínio. (não danifica o brilho do
aço inoxidável, retira o anodizado do alumínio). Produto a base de ácido fosfórico,
remove contaminantes orgânicos tais como gordura, graxas, manchas de mão, sebos de
polimento, óxidos superficiais, etc.
• Limpeza química prévia para decapagem / passivação e passivação de linhas laboratoriais

• Limpeza química de superfícies expostas a poluição (contaminações atmosféricas).
• Limpeza de superfícies inoxidáveis com acabamento 2B e superfícies eletropolidas

7/1/09
Composição:
Acido fosfórico;
Detergente;
Agente neutralizante.
VERIFICAÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO E DA QUANTIDADE DE PAPEL:
SUBSTITUIÇÃO DA BOBINA DE PAPEL DE ALIMENTAÇÃO
Para executar a troca da bobina de papel proceder da seguinte forma:

1. Abrir a tampa da impressora e colocar a bobina de papel, respeitando o sentido da rotação;
2. Inserir a extremidade dentro da abertura (A) do mecanismo de impressão;
3. Pressionar o botão FEED (E) para que o papel saia alguns centímetros da impressora;
4. Inserir a extremidade do papel dentro do vão da tampa da impressora (B), e fechar novamente a
tampa.
SUBSTITUIÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO
Para executar a reposição da fita proceder da seguinte maneira:

1. Abrir a tampa da impressora e remover o cartucho vazio, pressionando o ponto (C) marcado com a
indicação PUSH;
2. Inserir o novo cartucho, assegurando-se de que esteja bem colocado;
3. Apertar o cartucho girando a alavanca (D) e fechando a tampa.

7/1/09
Semanalmente
Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
LIMPEZA DO GERADOR DE VAPOR

Técnicas: A qualidade da água fornecida ao equipamento deve ser baseada na norma
técnica NBR 11816 que estabelece uma condição mínima de aceitação de impurezas, onde, estas
impurezas, provenientes da qualidade da água de abastecimento do sistema, são acumuladas no fundo
do gerador de vapor, pois contém partículas de sais, cloretos e outras substâncias, que se aderem à
superfície interna do gerador e às resistências de aquecimento.
A aderência de partículas desse tipo, no fundo do gerador de vapor, pode causar o aparecimento de
corrosão, diminuindo consideravelmente a vida útil do equipamento, sendo de suma importância, sua
limpeza periódica.
A falta da limpeza também ocasiona, o depósito de impurezas nas resistências de aquecimento, onde
provocam, pela sua característica isolante, uma deficiência na dissipação de calor da resistência para
com a água, provocando seu rompimento e a queima definitiva.
Essas partículas, em conseqüência podem se desprender e se alojar no circuito hidráulico e nas câmaras
de esterilização, causando entupimentos, vazamentos, corrosão e má performance de funcionamento do
equipamento.
Procedimento: Para se efetuar a limpeza do fundo do gerador de vapor deve-se:
• Fechar a porta, como descrito no procedimento anterior, seguindo todas as orientações de
segurança e operacionalidade.
• Ligar o equipamento e aguardar, na fase de aquecimento o acúmulo de pressão na câmara externa.
• Visualizar no manômetro da câmara externa a pressão medida.
• Desligar o equipamento na chave geral, quando a pressão da câmara externa estiver em 1,0
Kgf/cm².
• Após o desligamento do equipamento, abrir o registro de descarga do gerador, como descrito na
figura a seguir.
• Com o registro de descarga do gerador aberto, verifique a pressão indicada no manômetro da
âmara externa.
• Quando a pressão da câmara externa estiver em 0 (zero) Kgf/cm², fechar o registro de descarga do
gerador.
• Repetir esse processo por três vezes consecutivas, ou ate que seja certificado que a água de saída
esta livre de impurezas e o gerador esta limpo.
• Retire a cada 6 meses as resistências do gerador de vapor e observe a existência de depósitos de
calcário ou outro tipo qualquer de material depositado. Execute a limpeza das resistências e do
gerador, identificando o tipo de material depositado e busque tratar a água para que não haja mais
elementos, que depositados ocasionem a queima das resistências e até a corrosão do gerador.
REGISTRO PARA LIMPEZA

DO GERADOR

7/1/09
Quinzenalmente

Limpeza do eletrodo de nível
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores, etc).
LIMPEZA DO ELETRODO DE NÍVEL:
Características Técnicas - Varetas de latão isoladas por buchas de PTFE fixadas no gerador de vapor ou
diretamente a câmara externa do equipamento, que monitora o nível d'água do mesmo.
Utilização - No controle de nível d’água do gerador de vapor e na comutação do aquecimento e entrada

de água. O eletrodo de nível também é utilizado para a proteção contra a queima das resistências do
gerador de vapor, caso haja falta d’água. A queima das resistências pode ocorrer também no caso de
um aumento na tensão da rede elétrica ou de depósitos de sujeira no gerador de vapor.
Procedimento: No eletrodo de nível pode ocorrer o deposito de sujeira proveniente da qualidade da

água, na área de contato. Esta sujeira pode ser retirada com um simples lixamento (lixa com grão 100 a
200), melhorando o contato do eletrodo com a água, evitando falhas, transbordamentos e a queima de
resistências.
ELETRODO DE
NÍVEL
BÓIA DE NÍVEL
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM
O sistema de drenagem do equipamento tem a função de eliminar os condensados e as bolhas de ar

formadas dentro da câmara de esterilização.
A limpeza deste sistema e de essencial importância, pois interfere diretamente na performance do ciclo
e no resultado esperado na esterilização.
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM - FILTRO Y:
Utilização: Tem a função de separação das partículas sólidas, no sistema de distribuição de vapor e de
condensado. Desta maneira ele retém os detritos evitando danos na rede hidráulica e conseqüentes
entupimentos.
Observações: Com corpo em bronze e filtro de aço inoxidável com 95 furos/cm² de 0,5 mm de
diâmetro.
Procedimento: Através do parafuso localizado no corpo do componente, indicado pela seta, efetuar a
retirada do elemento filtrante e proceder a limpeza completa dos seus furos ou troca do mesmo,
enxaguando em água corrente e sabão neutro, friccionando com uma pequena escova, observando se
todos os orifícios estão desobstruídos e limpos.

7/1/09
LIMPEZA DO SISTEMA DE DRENAGEM - VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL ¼ “
Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra
fluxo da saída para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo
assim a segurança da rede hidráulica do equipamento.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo
de fluído.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela seta, desmontar
efetuar e proceder à limpeza completa do reparo interno ou a troca do mesmo, enxaguando em água
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se o anel o’ring interno esta em
perfeitas condições.
VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL ½ “e ¾”:
Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra
fluxo da saída para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo
assim a segurança da rede.
Com tampa roscada internamente ao corpo, e disco guiado acima e abaixo do furo de escape,
garantindo boa estabilidade e retenção.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo
de fluído.
corrente e sabão neutro. observando se existe uma boa vedação.

7/1/09
VÁLVULA PURGADORA BP 22
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.

Observações: O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para
manter o escape fechado.
Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação.
VÁLVULA PURGADORA MST 21
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.
Observações: O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para
manter o escape fechado.
Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela figura, desmontar
corrente e sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se os componentes estão intactos.
Nas linhas de vapor sempre haverá água líquida (condensado) resultante da condensação parcial do
vapor ou arrastada pela vapor que sai da caldeira.
Conservar a energia do vapor (O CONDENSADO NÃO TEM AÇÃO MOTORA E NEM AÇÃO
AQUECEDORA EFICIENTE)
Evitar vibrações e golpes de aríete nas tubulações causados pelo condensado arrastado pelo
vapor
em alta velocidade
Evitar erosão causada pelo impacto das gotas de condensado
Diminuir os efeitos da corrosão evitando a formação de ácido carbônico (H2O + CO2 HCO3)
Evitar o resfriamento do vapor

7/1/09
Mensalmente:
Verificação da vazão da bomba de vácuo.
Verificação das válvulas de segurança.
Verificação do aterramento do equipamento.
Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
Verificação do nivelamento do equipamento.
Verificação do sistema de fechamento da porta.
Verificação das resistências de aquecimento
Verificação e reaperto das conexões hidráulicas.
Verificação e reaperto dos contatos elétricos.
Verificação e testes das entradas e saídas do processador.
REGULAGEM DA VAZÃO DE ÁGUA DA BOMBA DE VÁCUO
Utilização: Executa a função de fazer pré-vácuo na câmara interna do equipamento, nas etapas de pré-
vácuo e de secagem.
Observações: Para se melhorar a performance de funcionamento, rendimento e desperdício de água,

deve-se regular a vazão de água de circulação da bomba.
Procedimento: Através do registro localizado na entrada de água da bomba de vácuo, efetuar a

regulagem da vazão de água de circulação, até se obter os seguintes valores, além de monitorar a
corrente nominal do motor:
• 20
Bomba de vácuo de 1.5 CV - 2 00 l/h = 3.33 l/min
• Bomba de vácuo de 3.0 CV - 250 l/h = 4.16 l/min
• Bomba de vácuo de 5.0 CV - 300 l/h = 5,0 l/min
• 350
Bomba de vácuo de 7.0 CV - 3 50 l/h = 5,8 l/min
• Bomba de vácuo de 7.5 CV - 370 l/h = 6,1 l/min
Observações importantes:
• Deve-se verificar o sentido de rotação da bomba quando da instalação, que é indicada por uma
seta descrita na bomba, onde para se corrigir esta problema se faz necessária a inversão das
polaridades entre as fases de alimentação do equipamento.
• Deve-se verificar se o eixo da bomba não está travado ou preso, haja vista que quando o
equipamento fica inoperante por um certo período, pode ocorrer essa situação, onde para se
efetuar o destravamento se faz necessária a retirada da tampa de proteção do motor e com o
auxílio de uma ferramenta, efetuar o destravamento manual.
VÁLVULA DE SEGURANÇA:
Características Técnicas: Fixada, sobre a câmara por meio de niple duplo e luva, facilitando a
manutenção e troca da mesma, possui ajuste pré-determinado para atuação e gatilho de acionamento
manual.
Utilização: Controla o excesso de pressão que possa existir na câmara, fazendo o alivio da pressão, em
valores determinados.
Procedimento: A válvula de segurança possui um gatilho de acionamento manual, que deve

Procedimento
impreterivelmente ser acionado periodicamente, visando a verificação se a pressão esta sendo aliviada e
7/1/09
se o sistema de acionamento não está travado, o que impossibilitará o acionamento automático, na
pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA*.
*Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o
maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos
dos materiais utilizados, as
dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
operacionais
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado e autorizado pode executar qualquer tipo
de regulagem na válvula de segurança.
QUALIDADE DO ATERRAMENTO DO EQUIPAMENTO

EQUIPAMENTO
Técnicas: O perfeito aterramento é de suma importância para o perfeito estado de

funcionamento do equipamento, afim, de se evitar choques elétricos ao operador e corrosão galvânica
da estrutura do equipamento.
Observação: O aterramento deve ser feito corretamente, de acordo com as normas técnicas vigentes,
com haste independente para o equipamento ( não pode ser fio neutro ).
NIVELAMENTO DO EQUIPAMENTO
Características Técnicas: Base dos pés construído em aço inoxidável que dá ao mesmo
uma vida útil maior. Por estar em contato direto com o piso, o aço inoxidável é mais
resistente a substâncias químicas que possa contaminar a autoclave.
Utilização: Proporciona ao aparelho no momento da instalação o ajuste aos desníveis do

solo, permitindo a colocação do equipamento em pisos irregulares mantendo o mesmo sempre firme e
ajustado nas condições para o bom funcionamento.
Observação: Verifique após o equipamento ser instalado, se os pés estão bem firmes e apoiados ao
piso.
Regulagem: O equipamento deve estar nivelado com caimento frontal de 5º, pra proporcionar um
perfeito escoamento do condensado da câmara interna para o dreno.
SISTEMA DE FECHAMENTO DAS PORTAS DESLIZANTES
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra
garantir as condições de segurança do processo.
Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na extensão da área da
tampa é muito alta.
Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram sempre em condições
conforme as de projeto.
Sensor (Micro Switch)
Técnicas: Instalado internamente sob o flange da porta, auxilia na

segurança do equipamento, prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da
porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com controle
microprocessado, com uma ou duas portas..
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento. A
regulagem ou substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em
hipótese alguma estes micros podem ser reposicionados.

7/1/09
Lubrificação
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância,
pois depósitos de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as
partes móveis e de precisão.
Lubrificar os cabos de sustentação e dos trilhos de guia dos contra-pesos das portas com graxa
Molikote BR 2
Efetuar o reaperto do sistema de roldanas, fixadores, etc
Recomendamos a substituição dos cabos de sustentação das portas a cada 2 anos.
Acoplamentos
Os acoplamentos tem a função de fazer a transferência de movimento dos motores para as portas
(função somente disponível nos modelos com porta deslizante manual).
o Verificar o aperto dos parafusos de fixação
o Limpar o eixo e verificar o estado de conservação das correntes
o Trocar os amortecedores internos do acoplamanto uma vez por ano, independente do
uso.
Guarnição
A guarnição tem a função de exercer a vedação da passagem do ar da câmara interna ao ambiente

externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de
vazamentos
o Limpar e lubrificar a guarnição com talco neutro uma vez por semana
o Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.
SISTEMA DE FECHAMENTO DAS PORTAS COM VOLANTE CENTRAL
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra
garantir as condições de segurança do processo.
Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na extensão da área da
tampa é muito alta.
Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram sempre em condições
conforme as de projeto.
Sensor (Micro Switch)
Técnicas: Instalado internamente sobre o flange da porta, auxilia na

segurança do equipamento, prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da
porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com

controle microprocessado, com uma ou duas portas..
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento, deslocando
os braços e antes de concluir o curso total, a ponta de um dos braços aciona o sensor. A regulagem ou
substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em hipótese alguma
estes micros podem ser reposicionados.

7/1/09
Lubrificação
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância,
pois depósitos de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as
partes móveis e de precisão.
Eixo central
Para se efetuar a lubrificação do eixo central da porta (eixo sem fim), devem ser removidos todos os
resíduos de sujeira e de graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da
graxa MOLIKOTE ML G1-2 para uma nova lubrificação.
Dobradiças
Para se efetuar a lubrificação das dobradiças, devem ser removidos todos os resíduos de sujeira e de
graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da graxa MOLIKOTE ML G1-2
para uma nova lubrificação.
Hastes de fechamento
As hastes de fechamento têm a função de exercer uma força de aperto, da tampa na guarnição, afim, de
vedar a passagem do ar da câmara interna ao ambiente externo.
o Efetuar o reaperto das esferas de movimento das hastes de fechamento.
o Verificar a homogeneidade do fechamento das hastes, a fim de se obter uma
homogeneidade na vedação.
o Efetuar o reaperto dos parafusos de fixação dos calços de ajuste das hastes
Guarnição

externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de
vazamentos
o Limpar a guarnição com silicone líquido uma vez por semana
Chavetas
As chavetas têm a função de exercer o alinhamento do fecho ao eixo central, a fim de se obter um
perfeito sincronismo das hastes de aperto.
o Efetuar a limpeza do canal de alojamento das chavetas.
o Verificar se existe desgaste no canal de alojamento das chavetas e nas chavetas.
o Lubrificar o canal de alojamento com graxa MOLIKOTE ML G1-2

7/1/09
VERIFICAÇÃO DOS ELEMENTOS FILTRANTES
A verificação dos elementos filtrantes e de suma importância, no que se refere à performance de

funcionamento e operação do equipamento, pois impurezas depositadas, podem provocar mal
funcionamento e o aparecimento de corrosão, desgastes prematuros de peças, etc, pela falta de
filtragem dos fluidos.
o Verificar o estado do elemento filtrante do filtro de entrada de água (recomendamos sua

aplicação).
o Verificar o estado de saturação do filtro de ar (quando aplicável), onde a entrada de ar deve ser
equipada com um filtro bacteriológico hidrófobo com eficiência de 99,9997% que, com
passagem máxima de ar, ainda retenha partículas em suspensão maiores ou iguais a 0,22 m
de diâmetro e deve ser trocado com uma periodicidade tendo em vista sua coloração ou a cada
200 ciclos de trabalho efetuado.
o Verificar o estado de saturação do filtro de vapor (quando aplicável), visando garantir a

qualidade e pureza do vapor.
o Verificar o estado de saturação dos filtros da rede hidráulica.
Deve-se verificar sempre o estado de saturação dos filtros, evitando-se a conseqüente obstrução, o que
poderia provocar má performance no sistema de aquecimento e paradas inesperadas do equipamento.
VERIFICAÇÃO DOS INDICADORES E TRANSMISSORES DE PRESSÃO E TEMPERATURA

TEMPERATURA
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos indicadores de pressão (manômetros e

manovacuômetros) fim de se evitar vazamentos futuros e variações de leitura e dos indicadores de
temperatura, efetuando o reaperto dos contatos elétricos, medições de tensão de alimentação e
verificações de leituras de temperatura.
• TRANSMISS
TRANSMISSOR
MISSOR DE PRESSÃO
Transmissor
Trans missor de pressão: 12 a 30 Vcc - Saída de sinal (4 a 20 mA) - Precisão de funcionamento <
0,1% - Faixa de operação (-1 a 5 Bar) - Inox 304.
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer

regulagem no transdutor de pressão, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
Observação: Todos os equipamentos saem regulados da linha de teste com a devida pressão de
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação).
T (°°C) P (Kgf/cm²) T (°°C) P (Kgf/cm²) T (°°C) P (Kgf/cm²) T (°°C) P (Kgf/cm²)

100 0,03 110 0,46 120 1,02 130 1,75
101 0,07 111 0,51 121 1,09 131 1,84
102 0,11 112 0,56 122 1,16 132 1,92
103 0,15 113 0,61 123 1,22 133 2,01
104 0,19 114 0,67 124 1,29 134 2,10
105 0,23 115 0,72 125 1,37 135 2,19
106 0,27 116 0,78 126 1,44 136 2,29
107 0,32 117 0,84 127 1,52 137 2,38
108 0,36 118 0,90 128 1,59 138 2,48
109 0,41 119 0,96 129 1,67 139 2,58

7/1/09
• SENSORES DE TEMPERATURA
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos sensores de temperatura do equipamento, a fim de
se evitar variações de leitura e erros de indicação.
T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm) T (°°C) R (ohm)
0 100,00 30 111,67 60 123,24 90 134,70 120 146,06
1 100,39 31 112,06 61 123,62 91 135,08 121 146,44
2 100,78 32 112,45 62 124,01 92 135,46 122 146,81
3 101,17 33 112,83 63 124,39 93 135,84 123 147,19
4 101,56 34 113,22 64 124,77 94 136,22 124 147,57
5 101,95 35 113,61 65 125,16 95 136,60 125 147,94
6 102,34 36 113,99 66 125,54 96 136,98 126 148,32
7 102,73 37 114,38 67 125,92 97 137,36 127 148,70
8 103,12 38 114,77 68 126,31 98 137,74 128 149,07
9 103,51 39 115,15 69 126,69 99 138,12 129 149,45
10 103,90 40 115,54 70 127,07 100 138,50 130 149,82
11 104,29 41 115,93 71 127,45 101 138,88 131 150,20
12 104,68 42 116,31 72 127,84 102 139,26 132 150,57
13 105,07 43 116,70 73 128,22 103 139,64 133 150,95
14 105,46 44 117,08 74 128,60 104 140,02 134 151,33
15 105,85 45 117,47 75 128,98 105 140,39 135 151,70
16 106,24 46 117,85 76 129,37 106 140,77 136 152,08
17 106,63 47 118,24 77 129,75 107 141,15 137 152,45
18 107,02 48 118,62 78 130,13 108 141,53 138 152,83
19 107,40 49 119,01 79 130,51 109 141,91 139 153,20
20 107,79 50 119,40 80 130,89 110 142,29 140 153,58
21 108,18 51 119,78 81 131,27 111 142,66 141 153,95
22 108,57 52 120,16 82 131,66 112 143,04 142 154,32
23 108,96 53 120,55 83 132,04 113 143,42 143 154,70
24 109,35 54 120,93 84 132,42 114 143,80 144 155,07
25 109,73 55 121,32 85 132,80 115 144,17 145 155,45
26 110,12 56 121,70 86 133,18 116 144,55 146 155,82
27 110,51 57 122,09 87 133,56 117 144,93 147 156,19
28 110,90 58 122,47 88 133,94 118 145,31 148 156,57
29 111,28 59 122,86 89 134,32 119 145,68 149 156,94

7/1/09
• TRANSMISSOR DE SINAL DE TEMPERATURA
Transdutor de Temperatura:
Temperatura Tipo (sensor aplicado) - Range (sensor aplicado) – Saída de sinal (4 a 20
mA)
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer regulagem
no transmissoror de sinais de temperatura, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação).
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DA BOMBA DE ÁGUA
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma
proteção para excesso de corrente através de um relé térmico, que deve ser ajustado como segue na
tabela abaixo:
CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE

TIPO
(A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
P 500 2,8 220 2,8 a 4 BIFÁSICO 3,5
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO DA BOMBA DE VÁCUO
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de vácuo tem uma
tabela abaixo:
POTÊNCIA CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE DO

(CV) (A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
1/4 2,8 220 2,8 a 4 TRIFÁSICO 3,5

1,5 4,2 220 4 a 6,3 TRIFÁSICO 5
3,0 8,2 220 8 a 12,5 TRIFÁSICO 10
4,0 13,4 220 15 a 23 TRIFÁSICO 16
REGULAGEM DO RELÉ TÉRMICO

7/1/09
DOS MOTORES DAS PORTAS
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma
tabela abaixo:
POTÊNCIA CORRENTE VOLTAGEM TÉRMICO TIPO DE AJUSTE DO

(CV) (A) (V) (A) ENERGIA TÉRMICO (A)
1/6 0,96 220 30 TRIFÁSICO 1,2
VERIFICAÇÃO DAS RESISTÊNCIAS

RESISTÊNCIAS DE AQUECIMENTO
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação da corrente das resistências de aquecimento, visando
prever possíveis danos
POTÊNCIA CORRENTE VOLTAGEM TIPO DE
(W) (A) (V) ENERGIA
5000 22,7 220 BIFÁSICO

9000 23,6 220 TRIFÁSICO
12000 31,5 220 TRIFÁSICO
15000 39,4 220 TRIFÁSICO
18000 47,3 220 TRIFÁSICO
24000 63,1 220 TRIFÁSICO
27000 71,0 220 TRIFÁSICO
33000 86,8 220 TRIFASICO
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DAS CONEXÕES HIDRÁULICAS

HIDRÁULICAS
A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar
periodicamente se estão bem vedadas e livres de vazamentos.
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DAS CONEXÕES HIDRÁULICAS (TC’s)
A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar
periodicamente se estão bem vedadas e livres de vazamentos, com a troca doas vedações internas dos
TC’s.
Faça o reaperto das
conexões pela abraçadeiras
VERIFICAÇÃO E REAPERTO DOS CONTATOS ELÉTRICOS
A fim de se evitar o desgaste prematuro dos componentes elétricos, deve-se verificar periodicamente se
as partes estão, bem conectadas e livres de mau contato.

7/1/09
VERIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS SOLENÓIDES OU COM ACIONAMENTO PNEUMÁTICO
Característica técnicas: Válvula normalmente fechada, é quando a bobina estiver desenergizada,

evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para
efetuar o ciclo de esterilização.
Observações:
Observações Ao efetuar a manutenção da válvula solenóide verifique se a parte elétrica está desligada,
e que não haja mais pressão do vapor ou água na válvula.
Este tipo de válvula solenóide tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de
vapor.
Desenergizada Energizada
Utilizadas para permitir ou bloquear a passagem de fluído estas válvulas solenóide possuem uma
entrada e uma saída onde o fluído é bloqueado quando a bobina é desenergizada, e escoa através do
corpo da válvula quando a bobina é energizada.
Ação Direta
Desenergizada Energizada
Quando o solenóide é energizado, automaticamente, o núcleo abre o orifício de passagem ou sede em

uma válvula Normalmente Fechada ou fecha este orifício em uma válvula Normalmente Aberta. A válvula
irá operar as pressões desde 0 PSI até a sua máxima pressão diferencial de operação. A força necessária
para abrir a válvula é proporcional ao diâmetro do orifício e a pressão do fluido. Ao aumentar o
diâmetro do orifício, aumenta-se também a força exigida. Para operar com orifícios de dimensões
maiores, sem aumentar o tamanho do operador solenóide, são utilizadas válvulas pilotadas
internamente.
TIPO DIAFRAGMA TIPO PISTÃO

7/1/09
DIAGRAMA - DIAFRAGMA
DIAGRAMA - PISTÃO

7/1/09
VÁLVULAS DE ACIONAMENTO
ACIONAMENTO PNEUMÁTICO
Característica técnicas: Válvula pneumática normalmente fechada, é quando o atuador estiver sem
atuação de ar, evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para
efetuar o ciclo de esterilização.
Observações:
Observações Ao efetuar a manutenção da válvula, verifique que não haja mais pressão do vapor ou
água na válvula.
Este tipo de válvula tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de vapor.
Válvulas de esfera não foram desenvolvidas para serem utilizadas em controle de vazão ou aberturas e
fechamentos lentos. As válvulas de esfera foram concebidas unicamente para operação aberta/fechada
(on-off).
Nas válvulas de esfera com sedes “soft”, são exatamente estes sensíveis e importantes elementos que
ficam desprotegidos na secção de passagem crítica (mínima), uma vez que a alta velocidade do fluido
que ocorre nestas condições (Figura 1) provoca uma séria erosão.
No caso de fluidos contendo sólidos, o risco de erosão fica significativamente aumentado pelo processo
abrasivo. No caso do fluido de trabalho ser vapor saturado, também temos uma ampliação do risco de
erosão devido à passagem de vapor de uma zona de alta pressão para outra de baixa pressão em
presença de condensados, o que pode levar à cavitação da sede.
Como resultado destes processos, válvulas de esfera utilizadas dessa maneira apresentam vazamentos
na posição fechada e rapidamente deixam de cumprir sua função principal. Da mesma forma, as sedes
podem deteriorar-se devido ao grande diferencial de pressão (P1/P2 ³ 2) e aos resultantes efeitos da
força, fato este que pode danificar a sede reduzindo ou impedindo a vedação. (Figura 2)
Após anos de avaliações, pesquisa e desenvolvimento, chegamos a um conceito próprio de sedes que,
entre outros benefícios, minimiza a possibilidade de ocorrência dos danos citados. Porém, para total
segurança e aumento da vida útil, recomendamos que o acionamento da válvula sempre seja efetuado
de um só golpe, evitando aberturas lentas ou parciais.
FIGURA 1 FIGURA 2
Os atuadores pneumáticos possuem um sistema de regulagem único e patenteado, que facilita a

regulagem do atuador, mesmo com a linha em plena operação. Com acionamento a ¼ de volta, são
utilizados nas mais diversas aplicações, tendo ampla gama dimensional e de torques de saída. Tanto a
base de fixação do atuador como as bases para solenóide e acessórios são normalizadas, facilitando o
acoplamento de componentes diversos.

7/1/09
VRIFICAÇÃO DA REGULAGEM DE PRESSOSTATOS
Utilização: O pressostato do equipamento tem a função de segurança e de controle da pressão de

trabalho, tanto na câmara interna, quanto da câmara externa, conforme o modelo do equipamento.
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado pode executar qualquer tipo de regulagem
no pressostato.
trabalho, para que foram fabricados (Verificar placa de identificação)
Câmara Externa:
o LED´s (Volante Central)
121ºC – 1,80 Kg/cm²
127ºC – 2,15 Kg/cm²
134ºC – 2,50 Kg/cm²
o LCD (Volante central)
134ºC – 2,60 Kg/cm²
o LCD (Deslizante)
134ºC – 2,60 Kg/cm²
Câmara Interna:
o LCD (Deslizante)
134ºC – 2,40 Kg/cm²
Guarnição:
o LCD (Deslizante)
134ºC
134ºC – 4,0 Kg/cm²

7/1/09
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD DUPLA PORTA COM ATÉ 06 PONTOS DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V.
• 24V: Saída de 24Vcc para comum das entradas digitais.
Entradas Digitais - CPU

• E00: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 fechada
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 aberta .
• E02: Entrada utilizada para o controle do nível de água máximo do gerador de vapor.
Entradas Digitais – EXP 01

• E00: Entrada utilizada para o pressostato da linha de ar.
• E01: N/C.
• E02: Entrada utilizada para o pressostato de ar da guarnição da porta 1.

• E00: Entrada utilizada para o sensor da porta 2 fechada.
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 2 aberta.
• E03: Entrada utilizada para o comando de fechar a porta 2.
• E04: Entrada utilizada para o comando de abrir a porta 2.
• E05: Entrada utilizada para o comando do botão de emergência.
• E06: N/C.
• E07: N/C.
Entradas Analógicas - CPU

• EA0: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara externa.
• EA1: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara interna.
• EA2: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura 01.
Entradas Analógicas
Analógicas – EXP 01
Saídas Digitais - CPU
• S0: Saída utilizada para o controle do aquecimento.

• S1: Saída utilizada para o controle da entrada de vapor na câmara interna.

7/1/09
• S2: Saída utilizada para o controle da entrada de ar da câmara interna.
• S3: Saída utilizada para o controle de entrada de água no gerador de vapor.
• S4: Saída utilizada para o acionamento da bomba de vácuo.
• S5: Saída utilizada para o acionamento da entrada de água de resfriamento.
• S6: Saída utilizada para o acionamento da saída de água de resfriamento
• S7: Saída utilizada para o acionamento da campainha.
Saídas Digitais – EXP 01
• S0: Saída utilizada para o controle da saída de vapor da câmara interna.

• S1: Saída utilizada para o controle da saída de dreno de vácuo da câmara interna.
• S2: Saída utilizada para o controle da saída do purgador da câmara interna.
• S3: N\C.
• S4: N\C.
• S5: N\C.
• S6: N\C
• S7: N\C.
• S0: Saída utilizada para o controle da entrada de ar na guarnição da porta 01.

• S1: Saída utilizada para o controle da saída de ar da guarnição da porta 01.
• S2: Saída utilizada para o controle do comando de fechar a porta 01.
• S3: Saída utilizada para o controle do comando de abrir a porta 01.
• S4: Saída utilizada para o controle da entrada de ar na guarnição da porta 02.
• S5: Saída utilizada para o controle da saída de ar da guarnição da porta 02.
• S6: Saída utilizada para o controle do comando de fechar a porta 02.
• S7: Saída utilizada para o controle do comando de abrir a porta 02.

7/1/09
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA ÚNICA COM ATÉ 06 PONTOS DE TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
Entradas Digitais - CPU
• E01: Entrada utilizada para o sensor da porta 1 aberta .
• E02:
E02: Entrada utilizada para o controle do nível de água máximo do gerador de vapor.
• E00: Entrada utilizada para o pressostato da linha de ar.
Entradas Analógicas - CPU
• EA0: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara externa.
• EA1: Entrada utilizada para receber o sinal analógico de pressão da câmara interna.
Entradas Analógicas – EXP 01
Saídas Digitais - CPU
• S2: Saída utilizada para o controle da entrada de ar da câmara interna.
• S1: Saída utilizada para o controle da pressurização da guarnição.
• S2: Saída utilizada para o controle da despressurização da guarnição.
• S3: Saída utilizada para o controle de fechamento da porta.
• S4: Saída utilizada para o controle de abertura da porta.

7/1/09
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA ÚNICA COM 01 PONTO DE TEMPERATURA
TEMPERATURA
(DESLIZANTE)
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V (Comum das saídas
digitais).
• 24V: Saída de 24 Vcc para comum das entradas digitais.
Seriais
• PRG: Utilizada para conectar a impressora.
• EXP: Utilizada para conectar a interface homem máquina.
Entradas Digitais
• E00: Entrada utilizada para o controle do sensor da porta.
• E01: Entrada utilizada para o controle do nível mínimo de água do gerador de vapor.
• EA00: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do sensor de temperatura.
• PRESSÃO CI: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
• PRESSÃO CE: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da saída de descompressão.

7/1/09
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA VOLANTE CENTRAL COM 01 PONTO DE
TEMPERATURA
Alimentação
• L1: Entrada de energia para alimentação do micro controlador, em 220 V (Comum das saídas
digitais).
Seriais
• PRG: Utilizada para conectar a impressora.
• EXP:
EXP: Utilizada para conectar a interface homem máquina.
Entradas Digitais
• EA00: Entrada utilizada para receber o sinal analógico do sensor de temperatura.
• PRESSÃO CI: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
• PRESSÃO CE: Entrada utilizada para a medição de pressão da câmara interna.
Saídas Digitais
• S2: Saída utilizada para o controle da saída de descompressão.

7/1/09
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LCD PORTA VOLANTE CENTRAL COM ATÉ 06 PONTOS DE
TEMPERATURA
Alimentação
Seriais
• PRG/CPU: Entrada utilizada para interligação da CPU com a EXP
• EXP/CPU: Entrada utilizada para a impressora serial.
• PRG/EXP:
PRG/EXP: Entrada utilizada para interligação da CPU com a EXP.
• EXP/EXP: Entrada utilizada para a interface homem máquina.
Entradas Digitais
• EA00 (CPU): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA00 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA01 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de temperatura.
• EA02 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de pressão Ext.
• EA03 (EXP): Entrada utilizada para receber o sinal analógico do transmissor de pressão Int. [
Saídas Digitais


7/1/09
GERENCIAMENTO DO SISTEMA
O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e das grandezas analógicas de
temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para a perfeita performance do
ciclo, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Alarme 1:
1 Indica que o tempo de entrada de água no equipamento foi ultrapassado, quando a entrada
de água ficar acionada por mais de 7 minutos sem que o sensor de nível de água acione.
• Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a
pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Verificações:
• Verificar o sistema de controle de nível.
• Verificar a existência de água na rede de abastecimento.
* Disponível nas versões LCD
Alarme 2:
2 Indica que existe uma falha no travamento da porta, quando acionar a saída de pressuriza
guarnição e em 10 segundos não acionar o pressostato de pressão na guarnição
Verificações:
• Verificar o sistema ar comprimido
• Efetuar limpeza dos filtros.
• Verificar a existência de vazamentos na rede ar comprimido
Alarme 3:
3 Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar acionado
por mais de 10 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido
Verificações:
• Verificar o sistema hidráulico da bomba de vácuo.
• Verificar a existência de vazamentos na rede hidráulica da bomba de vácuo.

7/1/09
Alarme 4:
4 Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da
Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um
ganho de 0,10 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar o sistema de aquecimento
• Verificar as resistências
Alarme 5: Indica que existe uma falha no sistema de aquecimento, quando a máquina ficar em
Aquecimento por mais de 70 minutos
Verificações:
Verificações:
• Verificar resistências de aquecimento.
• Verificar a pressão da câmara externa
• Verificar a existência de vazamentos na rede hidráulica da bomba de vácuo.
Alarme 6:
6 Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão de
Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30
segundos .
Verificações:
• Verificar o controle de pressão do microprocessador.
• Verificar pressostato da CI.
nas versões LCD e Touch Screen

* Disponível nas

7/1/09
Alarme 7:
7 Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a pressão
de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para Esterilização,
por mais de 2 minutos
Verificações:
Alarme 8:
8 Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando
a temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais
de 30 segundos
Verificações:
Verificações:
• Verificar regulagem do registro de controle de vazão de vapor para a câmara interna
• Verificar o sensor de temperatura.
Alarme 9: Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível,
quando a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para
Esterilização, por mais de 2 minutos
Verificações:
• Verificar o sensor de temperatura.

7/1/09
Alarme 10:
10 Indica que o tempo de despressurização da câmara interna foi ultrapassado, quando ao final
da Descompressão a pressão de Câmara Interna for superior a 0,15 Kgf/cm².
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de despressurização.
Alarme 11:
11 Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna, quando a
entrada de vapor da Câmara Interna ficar acionada por mais de 10 minutos sem que atinja o valor de
pressão desejada
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de pressurização.
• Verificar sistema de aquecimento.
Alarme 12:
12 Indica que existe uma falha no sistema de destravamento da porta, quando acionar a
despressurização da guarnição e o pressostato não desligar em 10 segundos.
Verificações:
• Verificar o controle de despressurização da guarnição.
• Verificar bomba de vácuo
Alarme 13:
13 Indica que existe uma falha no sistema de travamento da porta, quando desligar o
pressostato de pressão da guarnição enquanto estiver pressurizando a guarnição
Verificações:
• Verificar o pressostato de segurança da guarnição.
• Verificar sistema de alimentação de ar comprimido.

7/1/09
Alarme 14:
14 Indica que existe uma falha no sistema de fechamento da porta, quando a saída fechar porta
ficar acionada por mais de 60 segundos e o sensor de porta fechada não acionar.
Verificações:
• Verificar acionamento de elevação da porta.
Alarme
Alarme 15:
15 Indica que existe uma falha no sistema de abertura da porta, quando a saída abre porta ficar
acionada por mais de 60 segundos e o sensor de porta aberta não acionar.
Verificações:
• Verificar acionamento da porta.
Alarme 16:
16 Indica que existe uma falha na linha de ar comprimido, quando desligar o pressostato de
linha de Ar Comprimido.
Verificações:
• Verificar sistema hidráulico de ar comprimido
* Disponível
Disponível nas versões LCD
Alarme 17:
17 Indica que existe uma abertura de porta antes do final do ciclo, quando o operador abrir a
porta antes do final do ciclo de Esterilização
Verificações:
• Verificar o sensor de porta.
• Verificar sistema de aquecimento.
Alarme 18:
18 Indica que o botão de emergência foi acionado.
Pabt: Indica que a porta esta aberta

• Verificar o sensor de porta.
* Disponível nas versões LWAC

7/1/09
DESCRITIVO DE ENTRADAS E SAÍDAS VERSÃO LED´s PORTA VOLANTE CENTRAL

7/1/09
VERIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DE FUNCIONAMENTO DA IMPRESSORA *
Procedimento: Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento da impressora, deve-se:

Procedimento
• Desligar o equipamento na chave geral;
• Pressionar simultaneamente as teclas Print e Feed na impressora;
• Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando;
• Aguardar a impressão dos parâmetros na fita de impressão;
a. Utilizar a tecla Print para alterar o valor mostrado;
b. Utilizar a tecla Feed para confirmar o valor mostrado;
c. Pressionar Print e Feed para voltar ao estado de impressão.
• Os parâmetros de fábrica são:

PRINT
o PRINT MODE
CUSTOM EMULATION
PRINT = REVERSE
FEED
LITLE
FONT 1
CR-LF HONOR CR
o SERIAL MODE
BAUD RATE = 9600
PROTOCOL = 8.N.1
FLOW CONTROL CTS – RTS
PRINT KEY NULL
BUFFER 40 BYTE
o REAL TIME CLOCK
ENABLE SET RTCK
ENABLE SECONDS
• Ao finalizar os parâmetros a impressora realizará a impressão de todos os dados programados, onde

devem coincidir com os dados mostrados anteriormente;
• Caso haja divergências efetuar a reprogramação utilizando as teclas Feed e Print.

7/1/09
Trimestralmente

Verificação da qualidade da água de abastecimento.
VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DA ÁGUA DE ABASTECIMENTO DO EQUIPAMENTO
A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto deveriam ser livres de
contaminantes numa concentração que poderia prejudicar o processo de esterilização, danificar o
esterilizador ou comprometer os produtos a serem esterilizados.
A água para o sistema de vácuo deveria ser de qualidade potável, suprida em uma temperatura não
superior a 15ºC, e deveria possuir dureza menor ou igual a 0,2 mmol/l.
O gerador integrado de vapor deve ser operado obrigatoriamente com água conforme tabela a seguir,
para garantir a perfeita performance de operação e conservação do equipamento.
A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade que possuem em

formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura que pode estar a nível
molecular e invisível.
Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, cloretos, sais e outros tipos de
materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios de
água, que irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso impedindo a
formação da película protetora.
Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por isso,
não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço
inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser eliminado com
lavagens intensas.
CONTAMINANTE VALOR LIMITE
Resíduos De Evaporação ≤ 15 mg/L

Silício ≤ 2 mg/L
Ferro ≤ 0,2 mg/L
Cádmio ≤ 0,005 mg/L
Chumbo ≤ 0,05 mg/L
Resíduos De Metais Pesados ≤ 0,1 mg/L
Cloretos ≤ 3 mg/L
Fosfato ≤ 0,5 mg/L
Condutividade ≤ 50 µS/cm
Ph de 6,5 a 8
Aparência Incolor, Límpida, Sem Sedimentos
Dureza ≤ 0,1mmol/L

7/1/09
Semestralmente

Limpeza dos elementos hidráulicos.
Verificação da guarnição da tampa e da possibilidade de troca.
LIMPEZA DOS ELEMENTOS HIDRÁULICOS:
A limpeza do sistema hidráulico do equipamento e de suma importância para o perfeito funcionamento

do equipamento, pois mantém as condições de originalidade e mantém suas características de trabalho.
VERIFICAÇÃO DA GUARNIÇÃO DE SILICONE:

externo.
o Retire a guarnição do alojamento
o Limpe a guarnição com álcool 70
o Verifique a existência de deformações, furos, marcas, etc, se existirem troque-a
o Recoloque a guarnição no canal e na mesma posição que estava antes da retirada

7/1/09
Anualmente

Qualificação térmica de performance.
Teste hidrostático
QUALIFICAÇÃO TERMICA DE PERFORMANCE*
É o procedimento documentado para obtenção, registro e interpretação de resultados desejados para o

estabelecimento de um processo que deverá consistentemente fornecer produtos, cumprindo
especificações predeterminadas.
A qualificação é coberta por três atividades: comissionamento, verificação das especificações do

processo e qualificação de performance.
Validação do processo de esterilização é de fato, validação do esterilizador, produto e carga.
Atividade de validação envolve:
Checar a performance do esterilizador contra suas especificações de esterilização projetadas.
Estabelecer a eficiência e reprodutividade reais do ciclo em relação à carga definida.
Avaliar possíveis mudanças no produto que poderiam ter ocorrido durante a esterilização.
Se qualquer mudança, mesmo uma relativa a melhorias, é feita para o produto, embalagem,
configuração da carga, ciclo de esterilização ou esterilizador, resultados de validação obtidos sob as
condições iniciais deverão ser considerados nulos até que o impacto da mudança tenha sido avaliado.
O trabalho relacionado com a validação pode ser extensivo devido ao grande número de pontos de
medição e a repetição necessária para demonstrar a reprodutibilidade do processo.
Por estabelecer tolerâncias rigorosas para os parâmetros físicos (assim assegurar a uniformidade dentro
da câmara e da carga), o trabalho pode ser reduzido. Dados de letalidade de processo gerados em outro
esterilizador (por exemplo câmara de pesquisa) usando o mesmo ciclo e método de esterilização
deverão ser registrado para a câmara de produção sendo validada.
Uma validação segura e durável requer que mudanças (alterações) somente sejam feitas após avaliação
completa das conseqüências destas. Se algum fator envolvido não está precisamente documentado,
mudanças extras podem ocorrer que podem não ser notadas e a necessidade de revalidação pode não
ser considerada.
TESTE HIDROSTÁTICO*
Efetuar o teste hidrostático da câmara interna e da câmara externa anualmente, após o terceiro ano de
fabricação do equipamento

7/1/09
7/1/09
CALIBRAÇÃO
Semestralmente:
Calibração dos pressostatos.

Calibração das válvulas de segurança.
Calibração dos transdutores de pressão.
Calibração dos transmissores de sinal de temperatura.
Anualmente:
Calibração dos indicadores de temperatura e pressão.

Calibração dos instrumentos de controle e indicação.
Calibração dos sensores de temperatura.

7/1/09
PLACA DE IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1. Número do registro no Ministério da Saúde
2. Modelo do equipamento
3. Data em que o equipamento foi fabricado
4. Número de série do equipamento
5. Capacidade em litros do equipamento
6. Máxima Pressão de Trabalho Admissível do equipamento em Kgf/cm²
7. Máxima Temperatura Admissível em Graus Celsius
8. Pressão de Teste Hidrostático em Kgf/cm²
9. Código do Projeto e o ano de Edição
10. Produção de Vapor em KW/h
11. Potencia do equipamento em KW
12. Voltagem do equipamento em Volts
13. Nome do responsável técnico
14. Registro do Responsável Técnico no CREA

7/1/09
TERMO DE GARANTIA
A Sercon Indústria e Comercio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda., concede garantia a este equipamento, por ela fabricado
e comercializado, pelo período de 270 dias,
dias contados a partir do término do prazo legal de 90 dias da data da emissão da nota
fiscal de venda ao consumidor, perfazendo um total de 360 dias,
dias salvo prazos maiores expressos formalmente. Entende-se como
assistência técnica à garantia se o equipamento tiver sido instalado por técnicos da fabrica e ou assistências autorizadas, os quais
utilizarão projetos de instalações da mesma e ou orientações contidas nesta instruções de uso-manual operacional.
Durante o período estipulado, a garantia cobre a aplicação de mão-de-obra e peças no reparo de defeitos devidamente
constatados como sendo de fabricação. Somente um técnico autorizado pelo fabricante está habilitado a reparar defeitos cobertos
por este termo de garantia, mediante apresentação da nota fiscal original.
O consumidor tem o prazo de 90 dias para reclamar de irregularidades (vícios) aparentes, de fácil e imediata observação no
produto, como os itens que constituem a parte externa e qualquer outra acessível ao usuário/operador.
Peças sujeitas ao desgaste natural, peças plásticas e acessórios em geral tem garantia restrita ao prazo legal de 90 dias.
dias
A GARANTIA COBRE:
o Eventuais defeitos do material empregado na fabricação do equipamento
o Eventuais defeitos de funcionamento e performance mecânica originados da fabricação
A GARANTIA NÃO COBRE:
o A instalação ou utilização do produto estiverem em desacordo com as recomendações nas instruções de uso- manual
operacional.
o Avarias causadas pela falta correta da conservação do aparelho conforme as orientações nas instruções de uso- manual
operacional (portanto leia-o atenciosamente antes de usar).
o Avarias resultantes da imperícia, imprudência ou negligência do operador, uso indevido, quedas, agentes da natureza e
acidentes de quaisquer naturezas.
o Componentes sujeitos ao desgaste natural pelo uso (guarnições, gaxetas, etc.).
o Danos causados pela falta de manutenção, limpeza e conservação.
o Desempenho insatisfatório do equipamento devido à inadequação parcial e/ou total das instalações e ou rede elétrica,
afetando o funcionamento direto e indireto do equipamento e seus componentes.
o Motores elétricos, chaves elétricas e demais componentes do corpo elétrico.
o Transporte e remoção de produtos para conserto.
A GARANTIA PERDE SEU EFEITO:
o Assistência técnica prestada por pessoas não autorizadas.
o Inobservância das prescrições constantes nas instruções de uso-manual operacional, funcionamento, instalações e
manutenções preventivas e corretivas.
o Introdução de modificação e uso de acessórios impróprios, não originais e não autorizados pela empresa.
o Pela suspensão ou atraso nos pagamentos das prestações vencidas.
o Término do prazo de validade da garantia.
o Agentes químicos ou não, nocivos, degradadores e ou ofensivos aplicados no equipamento e ou em seus componentes,
agregados ou periféricos, os quais reduzem a durabilidade e resistência, podendo provocar redução no desempenho.
GENERALIDADES:
o A garantia terá validade pelo prazo acima especificado, contado a partir da data de aquisição pelo primeiro
comprador/consumidor, mesmo que a propriedade do produto seja transferida.
o As peças substituídas sem débito, em decorrência da garantia, são de propriedade do fabricante.
o Fica a critério do fabricante a escolha do local de execução do trabalho, sendo de responsabilidade do cliente as despesas
de locomoção até a assistência técnica.
o O fabricante não se responsabiliza por prejuízos em decorrências da paralisação da máquina ou de acidente
o São de responsabilidade do reclamante as despesas decorrentes de atendimento para as chamadas de assistência técnica
quando forem julgadas improcedentes.
O DESEMPENHO E A DURABILIDADE DO SEU EQUIPAMENTO DEPENDE DO EXERCÍCIO CORRETO DOS
PROCEDIMENTOS NAS INSTRUÇÕES DE USO-MANUAL OPERACIONAL E MANUTENÇÃO.
proprietário_______________________________________________________________________________
Nome do proprietário__________________________________________ _____________________________________
Tipo _________________ Modelo _________________ Nº de Fabricação ______________ Nº NF __________
Data NF ____/____/_____ Emissor___________________________________________________________________
Assinatura__
Assinatura______________________________
______________________________ Carimbo____________________________
Carimbo____________________________
A GARANTIA SOMENTE É VALIDA MEDIANTE A APRESENTAÇÃO DA NOTA FISCAL DE VENDA AO

CONSUMIDOR, A CADA SOLICITAÇÃO DE PRESTAÇÃO DE SERVIÇOS.

7/1/09
A SERCON reserva-se ao direito de incluir ou alterar projetos novos ou não e ou dados
técnicos destas instruções de uso-manual operacional em funções de evoluções
tecnológicas que atenda a necessidade de mercado e/ou aplicabilidade normativa.
REDE AUTORIZADA PARA

MANUTENÇÃO E CONSULTAS
C.N.P.J / M.F.: 59.233.783/0001-04
I.E. 454.173.671.118

7/1/09

Manual - Linha Hs - 2009 - Rev3

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1

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 2

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 3

A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 4

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 5

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 6

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 7

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 8

A probabilidade de sobrevivência é uma função do número e tipos (espécie) de microorganismos

A probabilidade de não esterilidade em cada unidade individual do produto é deduzida

• Normas sobre vasos de pressão.

• Regulamentos de prevenção de acidentes.

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 9

As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências

• Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-

• American Society Of Mechanical Engineers - ASME

• International Electrotechnical Commission - IEC

• Ministério do Trabalho em suas Normas Regulamentadoras.

• American Iron and Steel Institute-

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 10

Portas Simples/Única ou Dupla (Tipo Barreira Biológica)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 11

Isolamento Térmico da Câmara de Esterilização:

Equipamentos e componentes destinados a suprir ou não as necessidades da autoclave.

Bomba de Vácuo de Anel Líquido (Ofertado separadamente ou Embutido)

Componente utilizado para remoção do ar e/ou vapor existente na câmara de esterilização.

Sua capacidade de sucção é diretamente proporcional ao volume da câmara de esterilização.

Bomba de Água (Ofertado separadamente ou Embutido)

Componente utilizado para inserir água no gerador de vapor.

Gerador de Vapor (Ofertado separadamente ou Embutido)

Tubulações e Conexões (Ofertado separadamente ou Embutido)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 12

Sistema de purga auto-limpante do sistema de condensado.

Sistema de válvulas ON e/ou OFF para passo de fluídos IN e/ou OUT .

Válvula(s) de Retenção (Ofertado separadamente ou Embutido)

Sistema que auxilia na retenção de fluídos para o sistema.

Separador de Umidade (Ofertado separadamente)

Filtro(s) Quebra Vácuo / Ar (Embutido)

Construídos com carcaça de PVC translúcido e corpo/membrana plissada em PTFE.

Filtro(s) de Vapor Sinterizado ou Cartucho (Ofertado separadamente ou Embutido)

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 13

Impressora matricial para registro das funções, tempos, grandezas etc.

∗ Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”

Acesso para validação

∗ Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”

∗ Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 14

∗ Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”

Teste bowie & dick

Instruções de Uso, Operação, Instalação e Manutenção 15

Para parar todas as funções do equipamento em caso de emergência.

• Descarrega a pressão da camara interna e aborta o ciclo em andamento, independentemente do

• Disponível em todas as versões

Tecla de abortar ciclo

Para cancelar um ciclo em andamento.

• Tecla de Abortar localizada no IHM, que quando pressionada:

o Solicita uma senha para liberação do aborto.

o Zera a pressão da camara interna.

o Verifica se todos os parâmetros de stand-by estão atingidos.

o Equipamento entra em stand-by, pronto para a seleção de um novo ciclo.

• Disponível nas versões LCD e “TOUCH SCREEN”

Sensor (es) Tipo PT-