ENGENHARIA CIVIL

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL II

Círia Maressa Melo Rodrigues

José Ronaldo Bonifacio Balieiro
Lucas Leão Geib
Lucas Soares Costa

ÁLCALI – AGREGADO

RIO VERDE, GO
2023
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
GOIANO - CAMPUS RIO VERDE
ENGENHARIA CIVIL

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL II

Círia Maressa Melo Rodrigues

José Ronaldo Bonifacio Balieiro
Lucas Leão Geib
Lucas Soares Costa

ÁLCALI – AGREGADO

Relatório do ensaio apresentado ao

Instituto Federal Goiano – Campus Rio
Verde, como requisito parcial da disciplina
de Materiais Construção Civil II .
Orientador: Prof. Bacus.

RIO VERDE, GO
2023
 RESUMO
A reação álcali-agregada é uma das manifestações patológicas de maior grau de
deterioração do concreto, principalmente em obras de infra-estrutura, barragens e
pontes. Os principais fatores que influenciam a reação provêm de processos
químicos, entre alguns dos compostos mineralógicos do agregado com hidróxidos
alcalinos originários do cimento, água de amassamento e agentes externos, os quais
estão dissolvidos na solução dos poros do concreto. Essa reação, apesar de lenta,
conduz a um quadro patológico irreversível, gera produtos expansivos capazes de
microfissuras no concreto, causando a perda de homogeneidade, de resistência
mecânica e de durabilidade. Apesar de existirem formas eficientes de evitar que a
RAA se desenvolva do ponto de vista preventivo, após a instalação do processo
deletério, os danos causados são irreversíveis e as soluções de recuperação ainda
são paliativas.

Palavras-chave: Álcali-agregada, resistência mecânica e de durabilidade.

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 3
1.1 TIPOS DE RAA 4
2. OBJETIVOS 7
3. MATERIAIS E MÉTODOS 8
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 12
5. CONCLUSÃO 14
REFERÊNCIAS 15

1
1. INTRODUÇÃO

O concreto atualmente é considerado um dos materiais mais utilizados no mundo,

principalmente no Brasil, pela sua grande quantidade de insumos para a sua
preparação, facilitando o manuseio e seu baixo custo se comparado a outros
materiais de construção. Entretanto, a durabilidade das estruturas em concreto está
diretamente ligada aos materiais, processos construtivos, às propriedades físicas e
químicas, aos tipos de solicitações e às condições de exposição. Sendo assim, vários,
podem ser os processos de deterioração deste material, provenientes de causas físicas
e químicas, dentre os quais, destacam-se a corrosão das armaduras, a ação
gelo-degelo, o ataque por sulfatos e a reação álcali-agregado (RAA), entre outros.

A RAA ocorre devido ao processo químico que provém da reação de alguns dos
compostos mineralógicos do agregado com hidróxidos alcalinos originários do
cimento, água de amassamento e agentes externos, os quais estão dissolvidos na
solução dos poros do concreto. Essa reação resulta no surgimento de expansão, com
ou sem formação de gel, podendo originar fissuras, aumento de permeabilidade,
diminuição da resistência física e química e consequente ruptura da estrutura.
A reação álcali-agregada é uma das manifestações patológicas de maior grau de
deterioração do concreto e de enorme dificuldade de recuperação, principalmente em
obras de barragens, fatores que a levaram a ser objeto de pesquisa mais aprofundada
visando, entre os outros tópicos, as questões de segurança e durabilidade.
Por ser uma reação lenta, a prevenção é a forma mais eficiente de se evitar a RAA,
pois o comportamento da reação em longo prazo ainda não é plenamente conhecido,
embora existam vários anos de pesquisa no mundo inteiro.

Segundo Zambotto (2014), o concreto é um material resultante da mistura de

cimento, agregados, água e, eventualmente, aditivos minerais e químicos.
Diante a composição do concreto os processos químico-físicos vêm sendo
apresentados ao longo da sua vida, dependendo do tipo de ação, podem afetar sua
durabilidade e qualidade. Dentre as ações que ocorrem no concreto ao decorrer do
tempo, destaca-se a RAA considerado como o câncer do concreto segundo Collins et
3
al (2007). O termo utilizado Reação Álcali-Agregado (RAA), pode ser definido
como uma reação química que ocorre no concreto endurecido e é considerada um
dos fenômenos patológicos mais importantes atualmente. Ocorre internamente em
uma estrutura podendo interferir diretamente na durabilidade das estruturas de
concreto. Algumas substâncias do agregado reagem com os hidróxidos alcalinos,
através dessas substâncias é gerado na envoltória do agregado um gel, que
consequentemente, começa a se expandir gerando tensões internas. Quando essas
tensões internas forem superiores à resistência do concreto haverá surgimento de
fissuras, e, por consequência, um alívio de tensões.

1.1 TIPOS DE RAA

Segundo Mizumoto (2009), o Processo Químico pode ser classificado em função da

sua mineralogia de agregado reativo, de três formas : reação álcali- sílica (RAS),
reação álcali- silicato (RASS) e reação álcali carbonato ( RAC).

1.1.1 Reação Álcali- sílica

Conforme a NBR 15577 – 1 (ABNT, 2018), é uma reação entre hidróxidos alcalinos,
provenientes do cimento Portland ou outras fontes com certas rochas silicosas ou
minerais silicosos, como opalas, cherts, quartzo, microcristalino, quartzo deformado,
vidro vulcânico, vidros reciclados, e outras, presentes em alguns agregados, que
gera, como produto da reação, gel álcali-sílica, que pode causar expansão anormal e
fissuração do concreto em serviço. Para Silva (2007), após o surgimento do gel
expansivo, a grande preocupação para o alastramento da patologia é sua capacidade
de absorção de água, sendo assim, o volume dessa reação se torna cada vez maior,
resultando em fissuras. Um ponto importante para o autor é que a água absorvida
pelo gel pode ser parte da que não foi usada na hidratação do cimento.

Segundo Silva (2007), a reação álcali-sílica, diante de inúmeras patologias, devido à

sua composição se torna a reação mais conhecida e registrada no mundo. De forma
geral, a RAS se torna a reação com maior número de casos no mundo, sua grande
característica é o consumo de água absorvida pelo gel expansivo, surgindo através da
4
hidratação do cimento ou em contato com a umidade. Mas, para que ocorra tal
patologia serão necessários outros agentes presentes, são eles: os hidróxidos
alcalinos e a sílica presentes nos agregados.

1.1.2 Reação Álcali- silicato

Na NBR 15577 – 1 (ABNT, 2018), a reação álcali-silicato se comporta da mesma

maneira que a reação álcali-sílica, encontrando-se os álcalis e os silicatos presentes, e
contando com a presença da água. Para Nogueira (2010), a reação álcali-silicato está
ligada diretamente à reação álcali- sílica, de uma maneira mais lenta e complexa, é o
tipo de RAA mais encontrada no Brasil, devido a seus minerais reativos estarem
mais dispersos na matriz da rocha constituinte dos agregados, sendo assim
responsável pela deterioração das estruturas de concreto. Segundo Valduga (2002), é
uma reatividade de grande predominância nas estruturas de concreto no Brasil.
Tem-se destacado as barragens que apresentam este tipo de reação, pelo simples fato
de serem construídas com agregados provenientes de rochas de composição
quartzo-feldspáticas.
Na reação álcali-silicato os minerais reativos normalmente têm retículo cristalino
deformado. O quartzo está entre esses minerais, pois devido a tensões de origem
geológica, na maioria das vezes apresenta o retículo deformado, sendo que a
deformação do quartzo se reflete sob a forma de extinção ondulante. A presença de
quartzo microcristalino também potencializa a reação, além da presença de cristais
de silicatos deformados (ARRAIS, 2011).
Segundo (Gillot, 1986 apud Nogueira, 2010), um fator importante para o mecanismo
de expansão para a reação álcali-silicato é a entrada e saída de água, que por sua vez,
é apresentado em todos os casos, por considerar que a estrutura da rocha tem
relevância considerável no mecanismo, proporção e no grau de expansão, sendo
assim grande parte dos minerais isolados são componentes expansivos.
De forma geral, apesar da semelhança entre as reações, ambas possuem uma
característica muito importante em relação à absorção de água, o que diferencia uma
da outra é que na reação álcali-silicato o comportamento de expansão se torna mais
lento, pela a utilização de rochas de composição quartzo-feldspáticas. Portanto, entre
vários estudos relacionados, tal patologia no Brasil se torna o alvo principal, pelo
5
motivo da utilização de minerais retículo cristalino, e o quartzo se enquadra neste
mineral, que é muito encontrado em estruturas de grande porte, principalmente
barragens que estão em contato direto com a água se tornado um alvo mais frágil a
expansão.

1.1.3 Reação Álcali- Carbonato

Ainda segundo a NBR 15577 – 1 (ABNT, 2018), é uma reação hidróxidos alcalinos,
provenientes do cimento Portland ou outras fontes, e certos agregados calcários
dolomíticos argilosos, acompanhada de desdolomitização, que, sob certas condições,
pode causar expansão deletéria do concreto ou argamassa. A reação dos agregados
carbonáticos que resulta somente em desdolomitização, sem expansão deletéria, não
é chamada de reação álcali-carbonato.
Para Albertini (2014), é um tipo de reação álcali-agregada em que participam os
álcalis e agregados rochosos carbonáticos. A forma mais conhecida é a
desdolomitização da rocha e consequente enfraquecimento da ligação
pasta-agregada, sendo assim é uma reação onde o gel expansivo não é apresentado,
mas sim cristais que se acumulam nos poros. Sendo assim, essa reação causa o
processo de desdolomitização, que modifica toda a estrutura do calcário, gerando o
aumento de volume. Esse processo continua até que a concentração de álcalis tenha
sido reduzida por reações secundárias, portanto segundo Albertini (2014), é
considerada a reação menos estudada e apresentada nas estruturas de concreto
atualmente.

6
2. OBJETIVOS

Tem como objetivo expressar em equivalente o alcalino de Na2O (óxido de sódio) e

K2O (óxido de potássio), indicando se temos a quantidade suficiente destes
elementos para acontecer a reação. Os álcalis também podem estar presentes nos
outros materiais constituintes do concreto.

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3. MATERIAIS E MÉTODOS

O ensaio visa analisar as barras de argamassa, através das normas da ABNT: NBR
15577 – 1, NBR 15577 – 2, NBR 15577 – 3, NBR 15577 – 4, NBR 15577 – 5, NBR
15577 – 6, NBR 5732 - CP I, NBR 5733 - CP V ARI, NBR NM 76 e NBR NM 17 e da
norma ASTM C 151, afim de comparar as leituras e determinar o grau de reatividade de
um determinado agregado.

Conforme a Tabela 01, processa-se os agregados para obter um produto classificado.

Tabela 01: Granulometria Requerida

Fonte: ABNT

Lava-se cada fração com água corrente afim de remover o pó aderido e as partículas
finas do agregado, após classificação do agregado. Com ajuda de uma peneira, retém-se
frações para secá-las e armazená-las em um recipiente limpo e fechado de forma
individual. Com exceção daquelas frações que serão utilizadas em sequência.

Antes de iniciar o procedimento de preparação de cada molde do ensaio, o

cimento-padrão deve-se seguir determinados requisitos:

1. Seguindo a norma ABNT NBR 5732 (CP I – Cimento Portland comum)

8
e ou a ABNT NBR 5733 (CP V ARI – Cimento Portland de alta resistência inicial),
utiliza-se o cimento prescrito;

2. De acordo com a ABNT NBR NM 76 - Determinação da finura pelo

método de permeabilidade ao ar (Método de Blaine), a finura deve ser de (4900 ± 200)
cm²/g;

3. Determinado pela ABNT NBR NM 17 - Cimento Portland - Análise

química - Método de arbitragem para a determinação de óxido de sódio e óxido de
potássio por fotometria de chama, o equivalente alcalino total deve-se ser expresso em
Na2Oeq (0,658 K2O % + Na2O %) de (0,90 ± 0,10) %;

4. Pelo método descrito na norma ASTM C 151 – Standard Test Method for
Autoclave Expansion of Portland Cement, a expansão em autoclave deve-se ser inferior
a 0,20%;

5. Por fim, passa-se o cimento que será utilizado em uma peneira de malha
850 μm removendo eventuais grumos.

3.1. PREPARAÇÃO DOS MOLDES

Molda-se pelo menos três barras no modelo (Figura 01), para em seguida proporcionar o
material seco e utilizar uma parte de cimento para 2,25 partes em massa de agregado
através da relação água/cimento (a/c) igual a 0,47 em massa. As quantidades de
materiais secos misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa, para
agregados com massa específica (d) igual ou superior a 2,45 g/cm³, a partir de
recombinação das frações retidas nas várias peneiras na classificação descrita na Tabela
01, devem ser 440 g de cimento e 990 g de agregado.

Figura 01: Molde visto em planta

9
 Fonte: ABNT

Porém, para agregados com massa específica (d) menor que 2,45 g/cm³, as quantidades
de materiais secos misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa
foi 440 g de cimento e m_a=990 d/2,65 , onde m é a massa de agregado, em gramas,
composta a partir da recombinação das frações retidas nas várias peneiras na
classificação prescrita na Tabela 01.

Então, executa-se a mistura mecânica, para a argamassa, com o auxílio de uma

argamassadeira. Inicialmente coloca-se na cuba toda a quantidade de água e em seguida
o cimento. Registra-se a hora em que o cimento foi colocado em contato com a água,
para ligar a máquina em velocidade baixa durante 30 segundos.

Após o tempo, sem paralisar a operação, inicia-se o acréscimo do agregado (as cinco
frações previamente homogeneizadas), com o cuidado de que todo o agregado seja
colocado gradualmente durante o intervalo de tempo de 30 segundos. Após o término do
acréscimo do agregado na cuba, imediatamente muda-se para a velocidade alta,
misturando os materiais durante 30 segundos. Desliga-se o misturador durante 1 minuto
e 30 segundos após o término do tempo anterior.

Nos primeiros 15 segundos, com auxílio de uma espátula, retira-se a argamassa aderida
às paredes da cuba e à pá e que não foi suficientemente misturada, colocando-a no
interior da cuba. Durante o tempo restante, a argamassa deve ficar em repouso na cuba,
coberta com pano limpo e úmido, imediatamente após esse intervalo, liga-se o
misturador na velocidade alta, por mais 1 minuto.

Para a realização da moldagem das barras de argamassa, molda-se dentro do tempo total

10
decorrido de até 2 min e 15 s, após a conclusão da mistura original da argamassa. A
colocação da argamassa nos moldes, feita com auxílio de uma espátula, em duas
camadas com alturas aproximadamente iguais onde cada camada foi adensada com 20
golpes do soquete.

Trabalha-se a argamassa nos cantos, ao redor dos pinos, e ao longo das superfícies do
molde com o soquete até obter uma barra de argamassa homogênea. Após a última
camada ter sido adensada, realiza-se o rasamento e alisamento da superfície da barra de
argamassa, com uma espátula.

Realiza-se o armazenamento inicial e a leitura. Coloca-se cada molde na câmara úmida

imediatamente após as barras de argamassa terem sido moldadas, onde as barras de
argamassa permaneceram nos moldes por (24±2) h. Remove-se as barras de argamassa
dos moldes, protegendo-as da perda de umidade, onde as mesmas foram identificadas
para assim realizar a leitura inicial orientativa.

Leia-se a barra-padrão antes de cada conjunto de barras de argamassa dentro de um

período de meio dia, onde realiza e registra-se a leitura inicial e as subsequentes com
aproximação de 0,001 mm. Logo em seguida, coloca-se todas as barras de argamassa
em um recipiente com solução suficiente de NaOH (1±0,01) N a (80±2) °C, de forma
que fiquem totalmente imersos. Posteriormente sela-se o recipiente e retorna-o à estufa
ventilada ou ao banho termorregulador. Após a leitura zero, efetua-se leituras nas idades
de 16 dias e 30 dias, contados a partir da montagem e pelo menos três leituras
intermediárias em cada período, aproximadamente na mesma hora.

11
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Perante as informações obtidas até o momento é possível perceber a importância da

escolha do cimento, dos agregados e da compatibilidade destes materiais. Por isso,
estudos são desenvolvidos laboratorialmente por meio de ensaios visando análises
prévias dos agregados a serem empregados no concreto.
Os métodos geralmente utilizados são normalizados pela NBR 15577 (ABNT, 2008), e
o aqui utilizado foi o de expansão em barras de argamassa NBR 15577-4 que investiga
a reatividade álcali-agregado, determinando a expansão em barras de argamassa pelo
método acelerado. Nesse ensaio foi utilizado o cimento CP V ARI – Cimento Portland
de alta resistência inicial.
Portanto, para o cálculo da expansão foi utilizada a seguinte expressão:

Onde:
Expansão% = variação de comprimento ou expansão de cada barra de argamassa numa
determinada idade (%), com aproximação de 0,001%;
Li = comprimento inicial (leitura zero);
Lf = comprimento na idade considerada;
Obs: 285 é o comprimento inicial da barra logo após a moldagem.
Sabendo também que a expansão numa determinada idade é a média das expansões das
três barras de argamassa correspondentes, calculou-a com aproximação de 0,01%.
Portanto foram então realizados os cálculos necessários e os valores apresentados na
Tabela 1.

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 Tabela 1: Valores das leituras de monitoramento e porcentagem da expansão das
barras da argamassa.

Bar Leitura Leitura Cálculo Limite Resultad

ra inicial final o

1,67 OK
1 1,73 0,021% 0,19%

2 2,31 2,37 0,021% 0,19% OK

2,03 OK
3 2,08 0,018% 0,19%

Média 0,020%

Fonte: Autoral

O limite de expansão aceitável estabelecido pela NBR 15577-1 é de 0,19%, aos quais
os agregados com expansão inferior a esse limite são considerados potencialmente
inócuos, e expansões superiores são consideradas potencialmente reativas.
Com a realização da medida da expansão dimensional das barras e expansão numa
determinada idade obtida foi possível então concluir que esta combinação cimento
agregado apresentou-se potencialmente inócuos para uso em concreto, já que em
média apresentaram 0,02% de expansão, valor esse que está bem abaixo do limite
permitido pela norma brasileira.
Segundo a NBR 15577-1(2008) caso os valores sejam superiores ao limite
recomenda-se realizar o ensaio em prismas de concreto de acordo com NBR 15577-6
ou realizar avaliação da mitigação da expansão conforme NBR 15577-1 ou, ainda
realizar outra escolha de combinação cimento-agregado. Porém, nesse caso obteve-se
resultado satisfatório, podendo então ser concluído com o ensaio aqui realizado.

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5. CONCLUSÃO

Os ensaios realizados ao decorrer deste experimento, buscavam analisar e observar a

reação de expansão da argamassa em contato com hidróxido de sódio. Foi verificado
valores dentro do limite, sendo o valor encontrado com uma média de 0,020% e o
limite 0,19%.
Todas as barras de teste obtiveram valores dentro do limite sendo a barra 2 com os
maior valor de leitura entre elas, mas mantendo um percentual de 0,021% igual a
barra 1 que obteve o menor valor de leitura, enquanto que a barra 3 se manteve entre
as outras barras e ficou com a menor porcentagem, sendo ela de 0,018%. Por fim,
pode-se concluir que o objetivo do ensaio foi atingido, uma vez que os dados
encontrados se enquadram dentro da norma.

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REFERÊNCIAS

NBR 15577 - 1 – Agregados – Reatividade álcali-agregado Parte 1: Guia para avaliação da

reatividade potencial e medidas preventivas para uso de agregados em concreto;
NBR 15577 - 2 – Agregados – Reatividade álcali-agregado Parte 2: Coleta, preparação e
periodicidade de ensaios de amostras de agregados para concreto;
NBR 15577 - 3 – Agregados — Reatividade álcali-agregado Parte 3: Análise petrográfica para
verificação da potencialidade reativa de agregados em presença de álcalis do concreto;
NBR 15577 - 4 – Agregados — Reatividade álcali-agregado Parte 4: Determinação da
expansão em barras de argamassa pelo método acelerado;
NBR 15577 - 5 – Agregados – Reatividade álcali-agregado Parte 5: Determinação da
mitigação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado;
NBR 15577 - 6 – Agregados — Reatividade álcali-agregado Parte 6: Determinação da
expansão em prismas de concreto;
ZAMBOTTO, Danielle. Estudo Preliminar dos Efeitos da Reação Álcali-agregado nas
Respostas Estruturais de Pavimentos de Concreto. São Paulo, 2014. Disponível em:
<https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3138/tde-05012016-
154709/publico/Dissertacao_Danielle_Zambotto.pdf>
MIZUMOTO. Camilo. Investigação da Reação Álcali-agregado (RAA) em Testemunhos de
Concreto e Agregados Constituintes. Ilha Solteira, jun. 2009. Disponível em:
<https://repositorio.unesp.br/bitstream/handle/11449/91463/mizumoto_c_me_ilha.pdf?sequenc
e=1>
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5732:1991
cancelada em 03/07/2018 e substituída pela NBR 16697:2018. Cimento Portland – Requisitos.
Rio de Janeiro, p.12. 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5733:1991
cancelada em 03/07/2018 e substituída pela NBR 16697:2018. Cimento Portland – Requisitos.
Rio de Janeiro, p.5. 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 76:1998
cancelada em 12/05/2015 e substituída pela NBR 16372:2015. Cimento Portland e outros
materiais em pó – Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (método de
Blaine). Rio de Janeiro, p.11. 2015.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 17:2004
cancelada em 04/06/2012 e substituída pela NBR NM 17:2012. Cimento Portland –
Análise química – Método de arbitragem para a determinação de óxido de sódio e óxido de
potássio por fotometria de chama. Rio de Janeiro, p.4. 2012.
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