Aula - 2P - PB - FV

ACABAMENTOS QUÍMICOS TÊXTEIS
CLASSIFICAÇÃO DOS ACABAMENTOS EM TÊXTEIS

CLASSIFICAÇÃO DOS ACABAMENTOS EM TÊXTEIS
FÍSICOS QUÍMICOS
• Descarga corona, • Modificação química “clássica”,
• Plasma, • CO2 supercríFco como solvente de substancias,
• Laser, • Enxerto (graKing) de monómeros,
• Feixe de eletrões,... • Técnicas Sol-Gel,
• Deposição Nanocamadas (layer-by-layer) de nanomateriais
• Coa$ng/ RevesFmento
BIOQUÍMICOS • Aplicação de compostos encapsulados, ...
• Reações enzimáticas
PROCESSOS DE APLICAÇÃO DE ACABAMENTOS QUÍMICOS

Entre os tratamentos químicos pode-se distinguir:
• Depositar uma substância solúvel (sem solidez à lavagem)
• Depositar ou formar um polímero à superfície das fibras
• Proceder por esgotamento (produtos com substantividade para com as fibras)
• Aplicar produtos que reagem quimicamente com as fibras
• Modificar quimicamente a estrutura das próprias fibras nomeadamente por
enxerto de polímeros
ACABAMENTOS QUÍMICOS NA TÊXTIL

MERCADO E PESQUISA
MARKET CHALLENGE
Toxicity of chemicals in functional textile finishing agentes
MARKET DRIVER
Growing demand for finishing chemicals
MARKET TREND
Increasing use of nanotechnology in textiles

MERCADO E PESQUISA
PREVISÃO DO MERCADO ATÉ

2030
ACABAMENTOS FUNCIONAIS

MERCADO E PESQUISA
PREVISÃO DO MERCADO ATÉ

2030
E-TEXTILES

Em descontínuo
O processo de aplicação de amaciadores é muito
das vezes por esgotamento (após o tingimento).
Em contínuo
Em mais de 80% dos casos, o acabamento, sob a
forma de uma solução aquosa/dispersão, é
aplicado através de técnicas de foulardagem
seguida de secagem e eventualmente
polimerização (Pad-dry-cure), para tal será
necessário um foulard e uma râmola.
• Ao fim de se despender menor quantidade de energia na secagem (ou

termofixação) do artigo, procura-se a forma de aplicar estes produtos de acabamentos
com a menor quantidade de banho possível. Contudo, em artigos de algodão a Taxa de
Expressão (TE) ou pick-up mínima é de cerca de 70%.
• A fim de reduzir a TE, outras aplicações chamadas Técnicas de aplicação de banho

mínimo estão a ganhar importância.
• Existem dois tipos principais de, .

- O primeiro é a remoção por saturação, onde o tecido está completamente
saturado com o líquido de acabamento e, em seguida, o excesso de líquido é
removido mecanicamente ou por vácuo antes de secar.
- No segundo tipo, uma precisa quantidade de líquido de acabamento é
aplicada uniformemente no tecido utilizando rolos de transferência, spray ou
espumas.

• Uma das abordagens mais simples para a remoção da saturação é utilizar um
dispositivo de extração em vácuo após a aplicação e antes da entrada do secador.
Atuando o vácuo através do tecido molhado e devolvendo o líquido extraído ao
balseiro, pode-se obter TE na ordem dos 40 %.
• Outro método relativamente simples é a utilização do sistema Machnozzle, uma
máquina de jato de ar. Neste dispositivo, vapor de alta pressão é utilizado para
empurrar o excesso de líquido para fora do tecido, conseguindo TE muito baixas,
especialmente em tecidos sintéticos.
• Na área da aplicação tópica, foram utilizados vários métodos para aplicar
acabamentos químicos utilizando rolos de transferência, spray ou espuma.

• As técnicas de aplicação de banho mínimo são aplicados por kiss-roll (o têxtil é
humidificado por meio de um rolo, que é imerso numa calha e que aplica uma
quantidade controlada de licor em apenas um lado do têxtil), por spray ou por
espuma.
• Com o sistemas de aplicação de banho mínimo o TE pode ser de cerca de 30%.

Nestas técnicas, os licores estão mais concentrados num fator de 2 a 3, a fim de
permitir a aplicação da mesma quantidade de ingrediente ativo. No entanto,pode
have r falta de uniformidade.
TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE BANHO MÍNIMO
A. Aplicações por Rolos

B. Aplicação sob a forma de Spray/Aerosol
C. Aplicação sob a forma de espuma
D. Técnicas de aplicação de banho máximo
E. Aplicação sob a forma de revestimento

A) APLICAÇÕES POR ROLOS
i) ROLOS ESPREMEDORES
• O foulard é composto por um balseiro e por um conjunto de rolos espremedores.
Estes são reves^dos de borracha e permitem a aplicação de uma força de pressão
(P=F/area) de diversos bar. Assim quanto maior força de pressão entre os rolos menor
será a TE. Este não é um método indicado para ar^gos sensíveis ao “esmagamento”.
• Teremos de ter em conta que o banho de acabamento que está no balseiro será
deitado fora, no fim do tratamento. Assim, para uma par^da de um tecido de 200 m
lineares com 1,5 m de largura (150 g/m2) a ser tratada num foulard com uma TE de 70%
e com um balseiro de 50L. Qual será a quan^dade de banho que se terá de preparar?
Qual será em % do desperdício deste tratamento?

ii) ROLOS POROSOS (ROBERTO™ ROLL)

Os rolo Roberto™ são reves^dos por uma matriz à base de fibras com uma superkcie
porosa. As fibras são ligadas mecanicamente e por tratamento térmico e químico. A
cobertura tem cerca de 40% de porosidade. O desempenho é alcançado através de
uma combinação na ação de espremer e pela sucção capilar, resultando num aumento
do desempenho de 20 a 50% em comparação com os rolos de borracha ou PU.
Vantagem: permite TE inferiores aos dos rolos de borracha
Desvantagens: não pode ser u^lizado em ^ngimentos por contaminação dos rolos com
corantes nem com resinas termoenduríciveis.

iii) ROLOS BEIJADORES (KISS ROLL)
O kiss roll recolhe o acabamento químico e

transfere-o por contacto direto ao tecido. A
quantidade de acabamento recolhido depende da
forma como o acabamento molha o rolo, a
absorvência do tecido e, em menor medida, a
velocidade do rolo em relação à velocidade do
tecido.

iii) ROLOS BEIJADORES (KISS ROLL)
Vantagem: em primeiro lugar, a poupança de energia, uma vez que menos água terá de
ser eliminada durante a secagem e, em segundo lugar, a redução do risco de migração
de corantes ou de substâncias de acabamento que ainda não tenham sido fixadas
durante a secagem.
Desvantagens: inconsistência na formação de uma camada uniforme de acabamento

no rolo de transferência. Esta não depende apenas da superfície do rolo, mas também
da composição do agente de acabamento. Incapacidade de garantir que a mesma
quantidade de acabamento seja continuamente aplicada ao têxtil.

iv) ROTO – MAGNET – ROLL (ZIMMER)
Esta técnica consiste em utilizar um rolo fornecedor que

servirá para transferir o banho ou por pulverização de
banho. O rolo fornecedor é equipado com uma gnete para
garantir uma melhor uniformidade.
A transferencia é um método de aplicação que pode ser

aplicado com acabamentos de alta viscosidade. O excesso é
removido por faca o lamina.

v) ROLO GRAVADOR
O rolo gravador pode transferir quantidades precisas do
acabamento químico aos tecidos. Uma lâmina (doctor
blade) remove qualquer excesso de líquido da superfície do
rolo antes do contacto com o tecido assegurando que
apenas o líquido nas áreas gravadas é transferido para o
tecido.
Desvantagem dos rolos gravadores é que um rolo irá

entregar a mesma quantidade de acabamento,
independentemente do tecido que está a ser tratado.

vi) ROLO DE MEDIÇÃO E ROLO REVERSO
A quantidade de revestimento aplicada ao substrato pode
ser melhor controlada pela adição de um rolo de medição
separado, que mede a espessura do material de
revestimento no rolo aplicador. Podem ser utilizadas
configurações de medição para a frente e para trás (reverse
metering). Na configuração inversa, o rolo aplicador e de
medição rodam na direção oposta. A aplicação e metering
inversos produzem revestimentos mais suaves com melhor
estabilidade.

vi) ROLO DE MEDIÇÃO E ROLO REVERSO
A quantidade do acabamento é controlada por

um rolo de fios de aço inoxidável enrolados.
Este processo é chamado de revestimento por
vara de medição ou rolo Mayer. O aumento do
diâmetro do fio resultará em maior área
transversal das ranhuras e num aumento da
espessura do revestimento. Este método é
utilizado para fornecer um controlo preciso da
espessura do revestimento a um custo
relativamente baixo.

B) ROTO – SPRAY - SISTEMAS DE PULVERIZAÇÃO
• Os acabamentos químicos também podem ser
aplicados pulverizando. Ao controlar o caudal
através das barras de pulverização, a
quantidade de acabamento aplicado pode ser
definida para a quantidade desejada.
• Os métodos de revestimento de pulverização

incluem vaporização com ar comprimido
(método mais comum), spray de pressão sem ar,
spray de chama quente, spray de vapor quente,
spray eletrostático e spray de resina em pó seco.

B) ROTO – SPRAY - SISTEMAS DE PULVERIZAÇÃO
Vantagens: O revestimento de spray é a melhor opção para aplicações especializadas,

em substratos irregulares em tamanho e formas.
Desvantagens: Embora o revestimento de spray seja uma forma amplamente utilizada

e eficaz de aplicar revestimentos em peças eletrónicas com formas irregulares, é difícil
e caro conseguir um revestimento uniforme em têxtil amplos.
Cuidados: É necessário um cuidado especial com aerossóis de sprays fluorocarbonetos

(inalação, seguido de repelência do interior dos pulmões é um perigo mortal).

C) APLICAÇÃO SOB A FORMA DE ESPUMA
• Um importante método de aplicação para acabamentos químicos é o uso de espuma
S
para aplicar o acabamento ao tecido. Substituindo parte da água na formulação

química por ar, a quantidade de água adicionada ao tecido pode ser
significativamente reduzida.
• Os tensioativos incluídos na formulação podem causar redução de efeito de

acabamentos repelentes.
• A formulação química é misturada com o ar num gerador de espuma que produz

grandes volumes de espuma que podem ser aplicados aos tecidos de várias
maneiras.

• A relação entre o líquido e o ar numa espuma é referida como "relação de sopro",
convenientemente determinada pela equação:
S
Rácio de sopro = 1/densidade de espuma
• Densidades de espuma na ordem de 0,1 g/cm3 são as mais utilizadas.
• A estabilidade da espuma é influenciada pelos componentes do sistema químico,

pela viscosidade da espuma e pelo método de preparação da espuma. A meia-vida
de uma espuma é o tempo em que 50 % do líquido num determinado volume de
espuma foi drenado da espuma. As espumas para aplicações têxteis podem ter
meias-vidas de alguns segundos a várias horas.

C) APLICAÇÃO SOB A FORMA DE ESPUMAS
Algumas aplicações aplicam espuma apenas

a um lado do tecido, possibilitando dois
acabamentos diferentes em diferentes lados
do mesmo tecido. Aplicadores laterais duplas
aplicam a mesma espuma em ambos os
lados do tratado tecido. Outro método de
aplicação emprega duas ranhuras para
aplicar a espuma ao tecido. Dois
acabamentos distintamente diferentes
podem ser aplicados simultaneamente em
diferentes lados do mesmo tecido.

C) APLICAÇÃO SOB A FORMA DE ESPUMA S
• Desvantagens: A aplicação de espuma em tecidos com grandes áreas ou porosidade

não uniforme podem causar uma distribuição de acabamento desigual (com
variações de 20%). Os sistemas de aplicação de espuma também incluem almofadas,
sistemas kiss roll, sistemas de faca de ar, estamparia de ecrã e aplicadores Mayer.
• Em todos estes métodos de aplicação, é necessária uma preparação adequada do

tecido para obter uma distribuição uniforme do acabamento. Um tecido absorvente
é a melhor garanâ de uma aplicação de acabamento adequada.

C) APLICAÇÃO SOB A FORMA DE ESPUMA S
Composição de uma espuma: Aplicação de espumas em:
• Tensoac^vo • Mercerização (uma das fases do

• Espessante tecido fica mais com um K/S superior)
• Gerador de espuma • Estamparia
• Produtos de acabamento • Acabamento químico

A qualidade de uma espuma é dada pelos seguintes parâmetros:
• Taxa de expansão (TE)

• Densidade
• Tamanho das bolhas
• Tempo do aparecimento da primeira gota
• Tempo de meia vida
• Molhagem
TE traduz a capacidade que a espuma tem de se expandir (em volume) em relação ao

volume inicial de banho. Este aumento permite aplicar um banho de acabamento com
menor quantidade de água (menor consumo energético).

Variopress® Zimmer™
• É um sistema único de aplicação de espuma

que permite um ótimo controlo na
quantidade de aplicação de espuma
independentemente da velocidade da linha,
tensão e/ou absorção d tecido a revestir.
• A quantidade de espuma e a penetração no

material são determinadas pela velocidade
das engrenagens com elevada uniformidade
e espessura constante.

D) TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE BANHO MÁXIMO
• Para evitar os custos de um passagem adicional de secagem após a tingimento, os

acabamentos químicos são frequentemente aplicados em tecido molhado num
processo chamado ”wet-on-wet". Neste caso, a TE do tecido que sai do foulard deve
ser mantida a um nível superior ao do tecido em entrada, geralmente pelo menos 15-
20 % mais alta.
• Uma complicação adicional é o facto de a água que entra foulard com o tecido pode se
misturar com a solução de acabamento, diluindo a concentração dos componentes.
Por isso, devem ser utilizadas concentrações mais elevadas de acabamento.

Para determinar a solução do foulard ou a concentração da emulsão de acabamento, uma
percentagem de eficencia de wet-pick-up, wpueff, é calculada a par^r da Equação:
wpueff = (wpu0 – wpui) + wpui × f
wpu0 é a percentagem de TE do tecido que sai do foulard

wpui é a percentagem de wet TE do tecido que entra no foulard
f é o fator de intercambio, uma medida de interação entre a água de entrada e a solução
do foulard, que pode variar de 0 a 1 dependendo dos parâmetros de tecido e máquina.
Normalmente f é entre 0,7 e 0,8. Um fator de intercâmbio inicial é assumido e depois
corrigido, se necessário, com base na análise do tecido tratado.

A concentração da solução no foulard encontra-se a par^r da equação seguinte

u^lizando a percentual de liquido adicionado (%add-on) desejada:
pad conc (g/L) = (% add-on × 1000 × densidade solução) / wpueff
A concentração da solução de acabamento deve ser superior à concentração do

foulard, uma vez que o banho do foulard está a ser diluído pela água do tecido
molhado em entrada.

A concentração de alimentação necessária para manter a concentração do foulard é

calculada através a equação:
Feed conc (g/L) = (pad conc × wpueff) / (wpu0 – wpui)
O caudal de alimentação encontra-se na equação:
Feed flow rate (L/min) = (fabric mass flow (kg/min) × (wpu0 – wpui)) / (feed solution
density (g/mL) × 100

E) APLICAÇÃO SOB A FORMA DE REVESTIMENTO
• Um tecido revestido é um material
têxtil compósito em que as características de
resistência são melhoradas pela aplicação de uma
composição de polímero adequada.
• Enquanto que um tecido laminado é uma

construção do tipo sandwich formada por uma
estrutura têxtil aberta que é fechada entre duas
camadas de um elastómero natural ou sintético.
Normalmente a aplicação do produtos é feita por
aquecimento acima do seu ponto de fusão

• Os processos de laminação são classificados por

métodos de ligação à laminação adesiva, à
laminação da chama e à laminação ultrassónica.
• A laminação adesiva é ainda classificada em três

grupos de acordo com a natureza do adesivo;
laminação adesiva molhada, laminação de
derretimento quente e laminação de calor seco.

Laminação de chama
Neste processo uma espuma é passada sobre uma chama

aberta para gerar uma fina camada de polímero derretido. A
espuma de poliuretano é a mais utilizada. As camadas de
polímeros fundidos podem funcionar como um adesivo para
ligar dois substratos por pressão em calandras e produzir um
tecido laminado à medida que arrefecem. Uma laminação
tripla pode ser conseguida utilizando uma laminação dupla de
dois passes sem secagem ou forno de cura.

Laminação de chama.
As variáveis do processo são: tipo de gás, altura da chama e propagação, queima da
espuma, velocidade da linha e pressão. A velocidade da linha deve ser mantida constante e
a intensidade da chama deve ser ajustada de forma a evitar a queima.
Vantagens: É um método simples e fácil de utilizar, as taxas de produção são elevadas e os

custos são baixos.
Desvantagens: È pouco amigável para o ambiente, porque a plastificação das chamas

produz emissões nocivas. Outra desvantagem é que o processo produz camadas sólidas de
ligação com pouca porosidade, tornando os laminados rígidos.

Laminação adesiva molhada
Os adesivos húmidos utilizados no processo de

plastificação podem ser à base de água ou à
base de solventes. São aplicadas ao têxtil em
forma líquida por métodos convencionais de
revestimento. Em seguida, a teia revestida
adesiva é ligada a outros substratos sob
pressão, e seca ou curada por UV ou num
forno.

• O desempenho adesivo, como a resistência da ligação, a durabilidade e a resistência ao

calor, depende da química do adesivo, bem como do processo de plas^ficação.
Cristalinidade, viscosidade, caracterís^cas do fluxo, resistência química e tempos
definidos de adesão afetam o desempenho.
• A penetração do adesivo na estrutura do substrato deve ser controlada. Embora alguma

penetração seja necessária para alcançar uma boa adesão, a penetração profunda pode
gerar estruturas rígidas e perda de cair, toque e respirabilidade.

• Um adesivo à base de solventes tem a vantagem de ser de secagem rápida, mas

apresenta riscos ambientais, tais como emissões elevadas de VOC e produção de
resíduos perigosos. Os adesivos solventes convencionais só são u^lizados quando
associados a equipamentos de incineração (caros).
• Os adesivos à base de água não u^lizam solventes tóxicos, mas a água é dikcil de
evaporar, pelo que é necessária uma unidade de secagem, que tem elevado custo
energé^co e ocupa muito espaço.

Laminação por fusão
• O adesivo é derretido a quente e utilizado como agente de colagem. Estes adesivos são
100% sólidos e derretem à fase líquida em intervalos de temperatura entre 80 a 200 °C,
voltando a solidificar quando arrefecem. Os adesivos quente são na sua maioria
polímeros especialmente formulados para satisfazer os requisitos de laminação.
• A variáveis mais importantes são a viscosidade adequada quando derretidos,

derretimento, temperatura de fusão, tempo de cura, aderência com o substrato,
resistência ao corte e força de tração. Dependendo das aplicações, respirabilidade,
leveza, poros- e durabilidade de lavagem também podem ser necessários.

• O adesivo de fusão a quente é normalmente derretido numa unidade de fusão off-line e

entregue a uma unidade de revestimento. Os processos de revestimento são aqueles
convencionais para aplicar adesivos. O substrato revestido pode ser posteriormente
colado a outro substrato para formar um laminado multicamada. Estes adesivos estão a
substituir os adesivos à base de água e solventes devido às suas condições de
funcionamento amigas do ambiente.
• Existem duas diferentes classes de adesivos quentes; sistemas de polímeros

termoplásticos e sistemas de adesivos reativos de fusão a quente.

Os termoplásticos fundem e solidificam unicamente de acordo com as alterações da

temperada (acetato de vinil de etileno (EVA), poliamida (PA), polietileno (PE),
polivinilcloreto (PVC) e compostos à base de poliéster). São sensíveis ao vapor e à água e,
devido aos baixos pontos de fusão, os intervalos de aplicação são limitados.
Os adesivos reativos de fusão quente são ativados pela reação com a humidade depois de
aplicados ao substrato. Após a ligação crosslinik, o calor não altera o adesivo. São
altamente duráveis e têm boa resistência climática, mas são bastante caros. Este grupo
inclui crosslinkined poliuretanos (PUR).

• Têm vantagens em relação à laminação seca para revestimento de substrato sensível ao

calor, uma vez que o substrato não está exposto ao calor direto durante o processo de
laminação. Também não é necessário um passo de secagem.
• A laminação pode ser alcançada em com baixos níveis de revestimento, para que
possam produzir toque e cair suave e flexibilidade.

• As ligações formam-se quase instantaneamente na secagem, pelo que as velocidades de

funcionamento não se limitam à taxa de secagem e pode ser alcançada uma elevada
produtividade.
• A durabilidade do adesivo por fusão é maior do que a dos adesivos molhados. No

entanto, o sistema por fusão tem algumas desvantagens. A alteração do tipo adesivo
significa que todo o sistema de pré-derretimento e aplicação deve ser limpo, e estes
adesivos são relativamente caros.

Laminação por calor seco
• O adesivo seco é outro tipo de adesivo 100% sólido. Ao contrário do adesivo de fusão,
este tipo é aplicado ao substrato em forma sólida e posteriormente ativado pelo calor e
pressão para formar um produto laminado.
• Os adesivos secos são pós ou películas feitas de poliéster, poliamida, EVA, polietileno e
poliuretano termoplástico. O elevado conteúdo sólido sem emissões nocivas é vantajoso
do ponto de vista ambiental; todavia, os requisitos energéticos para derreter os adesivos
secos e a elevada exposição ao calor da amostra são inconvenientes.

• Os adesivos em pó têm tamanhos entre 1 e 500 μm e podem ser aplicados por dispersão
ou em pasta. Quando derre^dos, formam uma ligação desconznua entre duas camadas
enquanto proporcionam alta suavidade, cair e permeabilidade. Apesar de não
produzirem emissões nocivas, as parzculas finas podem gerar poeiras
aerotransportadas.
• Outros adesivos secos vêm na forma de filmes e teias e são inseridos entre ou sobre o
substrato. Estes podem ser usados para laminar têxteis com estruturas abertas, onde os
adesivos em pó tendem a preencher os vazios em vez de permanecerem na superkcie.

• Uma maneira de produzir laminação adesiva seca é a lamina de calor seco plana. Os
adesivos secos são ensanduichados entre dois substratos e transportados através do
túnel de aquecimento onde o adesivo derrete e forma uma ligação entre as duas
camadas.
• Uma maior pressão pode ser adicionada por rolos no final da secção de aquecimento. È
uma técnica ó^ma para a produção de grande volume e pode ser efetuada em conznuo.
Também permite a u^lização do adesivo seco a temperaturas baixas, reduzindo assim o
problema da exposição ao calor do substrato.

Laminagem por ultrassons
• Este método é utilizado para toalhetes multicamadas, absorventes e produtos médicos.

Utiliza energia sonora em vez de adesivos para combinar várias camadas de substrato.
Os ultrassons são ondas sonoras de alta frequência entre 20 kHz a 1 GHz.
• A soldadura ultrassónica tem sido utilizada para perfuração, corte, e laminação. No

processo de soldadura ultrassónica, os sinais elétricos de alta frequência são convertidos
em oscilações mecânicas num sonotrode. Isto causa compressão repetida e atrito das
fibras no substrato, resultando em fusão e colagem. As frequências mais utilizadas são
20, 30, 35 e 40 kHz.

Laminagem por ultrassons
• Os parâmetros de processamento são a percentagem de pressão do rolo, o espaço entre

a cabeça ultrassónica e o rolo e a velocidade do substrato.
• Nenhuma utilização de adesivo e nenhuma aplicação de calor tornam este processo

amigo do ambiente e seguro. È muito versátil, uma vez que várias camadas, entre 6 e 12,
podem ser laminadas simultaneamente e pode ser usada para melhorar a aparência do
têxtil, toque, cair, suavidade, respiração e absorção, sem causar rigidez, uma vez que o
substrato só é derretido nos pontos desejados.

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ACABAMENTOS QUÍMICOS TÊXTEIS

ACABAMENTOS QUÍMICOS TÊXTEIS

CLASSIFICAÇÃO DOS ACABAMENTOS EM TÊXTEIS

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PROCESSOS DE APLICAÇÃO DE ACABAMENTOS QUÍMICOS

ACABAMENTOS QUÍMICOS NA TÊXTIL

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PREVISÃO DO MERCADO ATÉ

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• Ao fim de se despender menor quantidade de energia na secagem (ou

• A fim de reduzir a TE, outras aplicações chamadas Técnicas de aplicação de banho

PROCESSOS DE APLICAÇÃO DE ACABAMENTOS QUÍMICOS

• Existem dois tipos principais de, .

PROCESSOS DE APLICAÇÃO DE ACABAMENTOS QUÍMICOS

PROCESSOS DE APLICAÇÃO DE ACABAMENTOS QUÍMICOS

• Com o sistemas de aplicação de banho mínimo o TE pode ser de cerca de 30%.

TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE BANHO MÍNIMO

A. Aplicações por Rolos

TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE BANHO MÍNIMO

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ii) ROLOS POROSOS (ROBERTO™ ROLL)

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O kiss roll recolhe o acabamento químico e

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Desvantagens: inconsistência na formação de uma camada uniforme de acabamento

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Esta técnica consiste em utilizar um rolo fornecedor que

A transferencia é um método de aplicação que pode ser

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Desvantagem dos rolos gravadores é que um rolo irá

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A quantidade do acabamento é controlada por

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• Os métodos de revestimento de pulverização

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Vantagens: O revestimento de spray é a melhor opção para aplicações especializadas,

Desvantagens: Embora o revestimento de spray seja uma forma amplamente utilizada

Cuidados: É necessário um cuidado especial com aerossóis de sprays fluorocarbonetos

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para aplicar o acabamento ao tecido. Substituindo parte da água na formulação

• Os tensioativos incluídos na formulação podem causar redução de efeito de

• A formulação química é misturada com o ar num gerador de espuma que produz

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Rácio de sopro = 1/densidade de espuma

• Densidades de espuma na ordem de 0,1 g/cm3 são as mais utilizadas.

• A estabilidade da espuma é influenciada pelos componentes do sistema químico,

TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DE BANHO MÍNIMO

Algumas aplicações aplicam espuma apenas

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• Desvantagens: A aplicação de espuma em tecidos com grandes áreas ou porosidade

• Em todos estes métodos de aplicação, é necessária uma preparação adequada do

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Composição de uma espuma: Aplicação de espumas em:

• Tensoac^vo • Mercerização (uma das fases do

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• Taxa de expansão (TE)

TE traduz a capacidade que a espuma tem de se expandir (em volume) em relação ao

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• É um sistema único de aplicação de espuma