Artigos

Imprimir

CLP – Evolução e Tendências

Tw eetar 0 Curtir 0 0

O CLP (Controlador Lógico Programável) surgiu na década de 60 e substituiu os painéis de cabina de controle com
relés. Ele reduziu o consumo de energia, facilitou a manutenção, modificou os comandos e as onerosas alterações
na fiação.
Durante a década de 70, adquiriu instruções de temporização, contadores, operações aritméticas, controle de
impressão, movimentação de dados, operações matriciais, terminais de programação TRC e controle analógico PID.
No final dessa mesma década os CLPs incorporaram recursos de comunicação que, embora limitados,
proporcionaram a integração entre controladores distantes, tornando-os parte do sistema integrado de fabricação e
operação de uma planta individual e criando vários protocolos de comunicação proprietários (incompatíveis entre si).

Na década de 80 houve a redução do tamanho físico em função da evolução da eletrônica e a introdução de módulos
inteligentes de E/S, proporcionando alta velocidade e controle preciso em aplicações de posicionamento. Foi
introduzida a programação por software em microcomputadores e a primeira tentativa de padronização do protocolo
de comunicação.

Na década de 90 houve a padronização das linguagens de programação sob o padrão IEC 1131-3, a introdução de
IHM, softwares supervisores e de gerenciamento, as interfaces para barramento de campo e os blocos de funções
(Function Blocks).

Atualmente, existe uma preocupação em padronizar protocolos de comunicação para os CLPs de modo a
proporcionar que o equipamento de um fabricante “converse” com o equipamento de outro fabricante, não só CLPs,
como Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios, Redes Internas de Comunicação e etc., proporcionando
uma integração a fim de facilitar a automação, gerenciamento e desenvolvimento de plantas industriais mais flexíveis
e normalizadas.

O objetivo é criar uma arquitetura integrada que permita aos usuários reduzirem os custos de implementação do
sistema e cuidem das suas operações com o máximo de eficiência, o que aumenta a lucratividade da empresa. A
arquitetura Integrada resume-se a um conjunto básico de produtos que foi projetado para trabalhar bem em grupo e
alavancar os elementos comuns. As tecnologias de visualização, conexões em rede e controle definem um padrão
para a arquitetura integrada no mercado de automação.

CONTROLADOR HÍBRIDO

Quando se fala em automação de variáveis discretas (liga/desliga) com grande número de pontos de entrada e saída
e ciclos de execução na ordem de milissegundos, executado em máquinas como: máquinas de envase, robôs
usados na indústria automobilística, prensas, etc., tradicionalmente a solução é usar um CLP.

Em processos onde há transformação contínua de matérias-primas em produtos, que geralmente envolve reações
químicas, são controlados por variáveis analógicas como vazão, nível, temperatura, pressão, pH, entre outras.
Podemos citar como exemplos, fabricação de álcool, fabricação de sucos, etc., que até então eram controlados por
sistemas bastante caros, os SDCD’s.

A arquitetura desses sistemas de controle era centralizada, montados em uma única sala climatizada. Sensores e
atuadores estavam localizados a vários metros de distância do SDCD, o que exigia o uso de sinais de controle em
corrente alternada e cabos grossos para vencer as grandes distâncias. Além disso, havia um número excessivo de
cabos chegando ao SDCD, gerando assim grandes dificuldades durante a fase de montagem e comissionamento do
sistema.

Hoje, com o desenvolvimento das redes de comunicação de campo e dos “instrumentos inteligentes”, que
possibilitam ao operador não apenas ter informações sobre controle do processo, mas também da performance da
planta, é comum encontrarmos estruturas de entradas e saídas (E/S) distribuídas. Nelas, a CPU do controlador fica
acomodada em uma sala climatizada e os módulos de E/S são instalados no campo ao lado dos sensores e
atuadores, apenas colhendo dados do processo e enviando-os via rede de comunicação até a CPU; ou
simplesmente os sensores e atuadores enviando dados através das redes de comunicação de campo até a sala de
controle como, por exemplo, a rede Foundation Fieldbus.

A tendência agora é o sistema híbrido – ou Hybrid Control System – destinado ao controle de processos onde
possa existir uma predominância tanto de sinais analógicos quanto de sinais discretos. A questão é distribuir a
inteligência pelo processo. O Controlador Híbrido Universal foi projetado para incorporar as tradicionais funções
discretas de automação de variáveis discretas (liga/desliga), tarefas de automação, controle de processo regulatório
contínuo e controle por batelada. Um controlador híbrido dispõe de capacidade lógica e tem a velocidade de um CLP
tradicional, além das características de controle e a potência de um SDCD.

A plataforma de hardware dos Controladores Híbridos é altamente versátil devido à variedade de módulos de E/S e
de comunicação com o campo para as principais redes industriais, combinada com um grande conjunto de blocos
de função programáveis e elementos lógicos. A variedade de módulos de E/S é estimulada pela necessidade das
diversas aplicações. Conforme se precise de mais E/S, módulos específicos para comunicação, acrescenta-se
módulos adicionais, tornando-o suficientemente flexível para atender aplicações de pequeno até grande porte,
facilitando enormemente as ampliações futuras.

MEIOS DE COMUNICAÇÃO

Imagine uma situação onde um engenheiro precisa de uma entrada para termopar ou de conexão para uma rede
específica, então, existe um módulo adicional que pode ser adquirido, aumentando a capacidade do CLP. (figura
1).
Atualmente, é possível adicionar ao CLP um módulo de comunicação Ethernet com um Web Server embutido, ou
seja, você pode controlar e monitorar o processo através da Internet, como se estivesse navegando. Um CLP pode
trocar informações via transmissão fibra óptica utilizando módulos que conectam a rede Ethernet a uma 10Base-FL
com fibra óptica (está é uma solução para ambientes com muito ruído). Para distâncias longas, que envolvem
aplicações com software Scada e telemetria, vide oleodutos e monitoração de cabeças de poços, etc., a solução é
utilizar rádio modem.

Outra tendência na área de automação é a possibilidade de receber e enviar informações do processo industrial
através de CLPs com servidores de GSM. Esses equipamentos podem comunicar-se com o celular ou palm´s de
gerentes e diretores com todas as informações necessárias do chão de fábrica (figura 2).

A principal vantagem de uma arquitetura híbrida é a integração com os protocolos de comunicação mais populares.
Desta forma, é possível adaptar o Controlador Híbrido a diversas arquiteturas integradas a sistemas novos ou já
existentes. Os módulos de interface de comunicação podem ser combinados livremente, de modo a se adequarem
à aplicação desejada. A conectividade de campo pode ser obtida com uma grande variedade de módulos de E/S
ligados diretamente ao sensor, e também interfaceados com dispositivos que utilizam protocolos de comunicação
populares, tais como:

Foundation Fieldbus, Profibus DP e PA, DeviceNet, Modbus, ASI e outras. Também é possível distribuir módulos de
E/S Remotos através da planta, empregando módulos de E/S remotos (figura 3).

Essa conectividade permite, por exemplo, que um alarme detectado em um transmissor Foundation Fieldbus
informe ao inversor conectado, via Device Net, o intertravamento de um motor.

INTEGRAÇÃO ENTRE A REDE CORPORATIVA E A REDE INDUSTRIAL

Rede corporativa é a rede local que temos no escritório e suporta a parte “administrativa”. Rede industrial é a rede
de chão de fabrica onde estão os CLPs e equipamentos de campo.

A crescente necessidade de disponibilizar dados on-line do chão de fábrica através dos instrumentos inteligentes
aos sistemas corporativos de forma fácil e sem problemas de integração, além da utilização de interfaces que
permitam ao usuário acessar as informações de qualquer sistema em qualquer local, convergem cada vez mais para
o uso de um padrão de comunicação de dados. O padrão de comunicação mais utilizado é o OPC (Ole for Process
Control) e tende a crescer cada vez mais.

O OPC é um padrão para comunicação de dados no qual fontes de informação localizadas em pontos diversos (Ex.:
Controladores, Dispositivos de E/S, Bancos de Dados, etc.) podem ser conectadas diretamente a um Cliente, o
qual pode executar funções de IHM, Supervisão, Tratamento Gráfico, Gerenciamento de alarmes e eventos, entre
outras.

Para tanto, faz uso de um protocolo universalmente aceito e conhecido para envio de dados entre as fontes de
dados (Servers) e as aplicações (clients), eliminando tanto quanto possível o uso de “drivers” e conversores,
geralmente proprietários, criando uma dependência entre o usuário e o fornecedor daquele sistema proprietário
muitas vezes custosa e ineficiente.

Nos sistemas baseados em OPC, um dispositivo necessita somente de um “driver” padrão, o qual torna-se o
Servidor (Server); os dados então são “traduzidos” e colocados numa forma que qualquer Cliente (Client) com a
capacidade OPC possa ser conectado sem qualquer tipo de preparo prévio. Em outras palavras, o OPC oferece
verdadeiro Plug-And-Play no campo de Supervisão dentro do contexto da moderna automação industrial (figura 4).

GERENCIAMENTO DE ATIVOS

Nos sistemas tradicionais de gerenciamento de ativos todas as informações sobre a condição do instrumento e
atividades de calibração eram checadas e digitadas manualmente. Um sistema de controle moderno necessita mais
do que uma simples ferramenta de configuração e monitoramento.

Uma planta moderna requer de um sistema de gerenciamento de patrimônio que tenha funções de configuração e
monitoramento, além de acessar dados e funções valiosas, tais como estatísticas de operação,Identificação de
instrumento e histórico de calibração armazenados no próprio instrumento em tempo real, substituindo a
manutenção preventiva por manutenção proativa, que focaliza a manutenção somente onde é necessária (figura 5).

Os sistemas atuais de gerenciamento de ativos são projetados baseando-se em tecnologias novas e abertas,
recebendo e tratando informações fornecidas por equipamentos de fabricantes e tecnologias diferentes. Uma das
principais características é sua arquitetura voltada para a Web. A interface do usuário é feita através de
navegadores, tais como, Internet Explorer ou Netscape Navigator, em qualquer plataforma incluindo Windows,
Windows CE e Unix.
Os sofwares são instalados somente no servidor. Isto significa que qualquer pessoa autorizada pode acessar os
dados do processo sem a necessidade de instalação de software no cliente (figura 6).

As páginas dos equipamentos rodam no servidor e podem ser acessadas por outros usuários através de browsers.
As páginas são fornecidas pelo fabricante do instrumento, pelo integrador do sistema ou mesmo pelo usuário.

As informações do equipamento estão disponíveis para o pessoal autorizado através de qualquer navegador Web na
rede de comunicação da planta. Gráficos e informações de histórico ajudam o usuário a identificar problemas e
decidir por ações corretivas. Usuários autorizados podem acessar a informação a qualquer hora, de qualquer lugar
do mundo, conectando à Internet através de sistemas de segurança apropriados. A facilidade de monitorar a
atividade da planta está na ponta dos dedos.

CONCLUSÃO

Cada vez mais, podemos concluir que a automação industrial vem evoluindo ao longo dos anos e possibilitando um
aumento de qualidade no processo produtivo. Esta evolução tem sido acelerada com o uso de controladores
híbridos. Eles possibilitam total conectividade do campo com as redes gerenciais, estas por sua vez integram os
processos produtivos do chão de fábrica através dos equipamentos inteligentes de campo até o mais alto nível de
gerência da informação. Isto reduz em grande parte os custos, complexidades e riscos nas tarefas de um processo
de produção (figura 7).
Para finalizar podemos dizer que as redes Internet, wireless já faz parte da realidade da automação industrial, desde
a compra de insumos, matéria-prima, vendas e distribuição de produtos como até mesmo integrando os processos
internos via Intranet.

*Originalmente publicado na revista Mecatrônica Atual - Ano 4 - Edição 25 - Dez - 2005/Jan - 2006