DT-13

DT-13
PINTURA INDUSTRIAL
EM PÓ
TR5424-4
TINTAS INDUSTRIAIS
INFORMAÇÕES TÉCNICAS DT-13

Curso de Tinta em Pó - DT-13
ÍNDICE
Objetivo ..................................................................................................................................02
Introdução .............................................................................................................................03
Definição de Tinta em pó ...................................................................................................04
Evolução do Mercado Brasileiro .......................................................................................05
Evolução do Mercado de Tintas em Pó – Europa/Mundo ............................................06
Mercado de Tinta em Pó na Europa - Distribuição por Áreas ....................................07
Classificação da Tinta em Pó ...........................................................................................07
Classificação de Revestimentos em Pó ........................................................................08
Formulação dos tipos de Tinta em Pó ............................................................................09
Sistemas m ais utilizados: Poliéster/Epóxi/Híbrido.......................................................10
Performance dos Sistem as ..............................................................................................11
Quadro comparativo entre Sistemas de Tinta em Pó ..................................................12
Campos de Aplicação de Sistemas ................................................................................13
Segmentos de Mercado / Tipo de Produto .....................................................................14
Testes com parativos U.V. (Epóxi/Poliéster/Híbrido).....................................................16
Aproveitamento de Tintas – Quadro comparativo. ........................................................17
Custos Tinta Líqu ida x Tinta Pó ........................................................................................18
Vantagens / Desvantagens – Pó x Líquida .....................................................................19
Composição Básica de uma Tinta em Pó .....................................................................20
Processo de Produção .......................................................................................................21
Esquema de Fabricação ....................................................................................................22
Tratamento de Superfície ...................................................................................................23
Fosfatização..........................................................................................................................26
Fosfatização: Falhas e Defeitos ......................................................................................30
Configuração do Suporte de Peças .................................................................................32
Características das Peças Pintadas ...............................................................................35
Métodos de Aplicação de Tinta em Pó ............................................................................36
Parâmetro de Influência na Aplicação .............................................................................42
Comparação entre Sistemas de Aplicação ...................................................................43
Revolver Eletrostático .........................................................................................................43
Considerações Gerais s obre Instalações para Aplicação de Tinta em Pó ............46
Cálculo de Rendimento Teórico .......................................................................................51
Regulagem dos Sistemas de Aplicação........................................................................53
Polimerização da Tinta em Pó ..........................................................................................54
Cura Ideal para Tinta em Pó .............................................................................................56
Cabi nes para Apl icaçã o......................................................................................57
Gráfico d e Ren dim ento.......................................................................................58
Gráfico d e Cus to de Apli cação............................................................................59
Estabilidade e Armazenamento .......................................................................................60
Procedimentos de Segurança e Manuseio com Tinta em Pó ....................................61
Causas e Solução para Problemas com Tinta em Pó ................................................63
Instalação e Manutenção dos Equipamentos de Pintura ...........................................68
Controle de Qualidade .......................................................................................................70
OBJETIVOS
- Identificar situações em que se recomenda a aplicação da pintura

industrial a pó.
- Demons trar as vantagens d a linha d e produtos e dos serviços daWEG

QUÍMICA.
- Utilizar equipamentos, processos e condições que garantam a

qualidade da aplicação do produto.
- Reconhecer e aplicar os diversos tipos de produtos de acordo com

suas características de forma a viabilizar o seu uso correto.
2
INTRODUÇÃO
As primeiras tentativas para produzir tinta em pó, foram feitas na década de

1950. A única resina s ólida disponível era a epóxi, combinada a pigmentos,
endu recedores, aditivos e cargas.
A dispersão era feita através de moinhos de bolas, conseguindo -se misturas

homogêneas . A aplicação era realizada por um processo denominado leito fluidizado,
porém, devido à na tureza do pó, havia uma separação natural por peso e tamanho,
fazendo com que a composição e o aspecto visual não fosse constante durante a
aplicação. Nes ta época, as tintas em pó não eram considerad as adeq uadasparaefeitos
decorativos, senão utilizadas como isolantes ou revestimentos anticorrosivos, co m
espessuras de até 200 microns.
Em 1965 foi introduzida a extrusora, como má quina de produção contínua, e

surgiu o prime iro revolver eletrostático. Somente e ntão a indú stria aceitou a idéiada itnta
em pó ser “econom icamente viável”.
Em meados da década de 7 0, começaram a s er des envolvidos outros sistemas

de resinas : híbrido (Epóxi/Poliéster); Poliester; Poliuretano, etc..., objetivando usos
específicos que demandaram tecnologias também específicas: revestimentos em pó
para oleodutos, para aplicação em i nteriores de tambores destinados ao
acondicionamento de s ucos cítricos, etc...
A partir de então, os resultados foram s urpreendendo, chegando aos produtos

atuais, considerados altamente competitivos e de excepcional qualidade.
3
“DEFINIÇÃO DE TINTA EM PÓ”
SÃO TINTAS 100 % SÓLIDAS, COM IMPORTANTES CARACTERÍSTICAS COMO:
1. Ausência de solventes.
2. Minimiza o problema de escassez do petróleo.
3. Praticamente não existe perda de m aterial, pois quase todo o pó é reaproveitado
(98% de rendimento).
4. A tinta em pó é fornecida nas condições de aplicação, dispensando a preparação.
5. Dispensa o us o de Tinta de fundo (Primer).
6. Possibilita repintura ime diata antes da fusão, bastando para is so a remoção do pó
anterior.
7. Fácil aplicação através do meio eletrostático.
8. Resistência Química e Mecânica muito superior a Tinta Líquida.
9. Camada de 30 a 500 Micras.
10. Não agride o meio ambiente.
RESTRIÇÕES AO USO DA TINTA.
1. Dificuldade de padronização de cor.

2. Camada mais alta em peças dobradas devid o a maior atração eletrostática.
3. Dificuldade na troca de cor durante a aplicação.
4
CONSIDERAÇÕES:
Devido as vantagens apontadas, as tintas em pó tendem a crescer mais

rapidamente do que as tintas líquidas, a inda por um período razoável de tempo. É
evidente que não constituem uma s olução universal para os problemas ecológicos e
econômicos. A solução s erá dita por uma diferente mistura de tecnologias: sistemas
aquosas, altos s ólidos, cura por radiação e, evidentemente, tinta em pó.
EVOLUÇÃO DO MERCADO BRASILEIRO

DE TINTAS EM PÓ
12
10
0
1983 1985 1987 1989 1991 1993 1995
1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996
Anos
FONTE: ABRAFATI , SITIVESP
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EVOLUÇÃO DO MERCADO DE TINTAS

EM PÓ - EUROPA/MUNDO
Elétri cos
Construção Civil
Arquitetura
Eletrodoméstic o
Equip. Diversos
Automobilístico
Máquinas Especiais
Móveis
Aplicadores
6
MERCADO DE TINTA EM PÓ EUROPA - DISTRIBUIÇÃO POR ÁREAS

(Quantidades em Toneladas)
1989 % 1994 % 1999 %
Móveis de Aço 19.200 16 26.600 15 34.100 15
Interiores 14.100 12 21.200 12 28.100 12
Fachada 18.700 16 32.400 19 47.100 20
Utensílios Domésticos 11.400 10 15.700 9 19.000 8
Radiadores/Aquecedores 9.200 8 12.800 7 15.800 7
Acessórios Automotivos 9.800 8 13.700 8 15.900 7
Mercado de Máquinas 8.000 7 12.900 7 19.000 8
Revestimentos Especiais 2.600 2 4.000 2 5.100 2
Eletroisolantes 2.400 2 3.100 2 3.700 2
Outros 23.000 19 34.400 19 42.500 19
Total 118.400 100 176.800 100 230.300 100
CLASSIFICAÇÃO DA TINTA EM PÓ
• TERMO PLÁSTICOS fundem -se na temperatura de aplicação e se solidificam com o

resfriamento, ou seja, não passam por nenhuma transformação química durante a
secagem, permanecendo com a mesm a estrutura.
Apresentam características insatisfatórias como resistências a solventes, alta
temperatura de fusão e pequena aceitação de pigmentos.
• TERMO FIXOS constituem a classe mais importante e mais comum. Apresentam

reações químicas durante a cura transformando a estrutura de linear para
tridim ensional, i sto é, infusível, com alta resistência a solventes, excel ente aderência,
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flexibilildade , etc...
8
CLASSIFICAÇÃO DE REVESTIMENTOS EM PÓ
TERMOFIXOS TERMOPLÁSTICOS
ACRÍLICO
EPÓXI POLIÉSTER ACRÍLICO
HÍBRIDO
POLIURETANO
POLIETILENO P.V.C. NYLON POLIPROPILENO
BAIXA VISCOSIDADE ALTA VISCOSIDADE
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FORMULAÇÃO DOS TIPOS DE TINTAS EM PÓ
Sistema de Tinta Pó Híbrido Epóxi Poliéster Poliuretano Acrílico
1. C OMPOSIÇÃO
1.1.Resina Poliéster 30% 55.80% 45%

com grupos COOH.
1.2.Resina Epóxi 30% 57%
1.3. Endurecedor 1% 3% 4.20% 15%
1.4.Aditivo 1 - 5% 1 – 5% 1 - 5% 1 - 5%
1.5.Pigmento 0 - 35% 0 – 35% 0 - 35% 0 - 35%

Inorgânico
1.6. Pigmento 0 - 5% 0 – 5% 0 - 5% 0 - 5%
Orgânico
1.7.Carga 0 - 38% 0 – 38% 0 - 38% 0 - 38%
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SISTEMAS MAIS UTILIZADOS
POLIÉSTER
Indicado para uso em superfícies que ficarão expostas a intempéries e aos Raios
Solares. Apresenta ótima estabilidade e retenção de cor e em condições normais
não existe praticamente problemas com amarelamen to e sobreforneio, sendo
inferior em termos de resistência química, comparado ao epoxi.
EPÓXI
Indicado para superfícies que não ficarão expostas a intempéries e aos raios
solares, onde s e requer altas propriedades mecânicas e q uímicas, e também para
uso em contato direto com alimentos . Este grupo de resinas permitem uma grande
densidade de ligações reticulares na sua cura, resultando em revestimentos com
excelente aderência, dureza, resistência química.
HÍBRIDO
Combinação de resinas epóxi e poliéster, que podem variar em proporções.

Combina as qualidades e restrições dos dois sistemas quando se pretende maior
resistência química e água fervente, aumenta -se a proporção de epóxi,
automaticamente diminu indo a resis tência ao amarelam ento e intempéries. Para a
situação inversa, diminui a resistência química.
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PERFORMANCE DOS SISTEMAS
CARACTERÍSTICAS EPÓXI HÍBRIDO POLIÉSTER
DUREZA Excelente Bom Bom
FLEXIBILIDADE Excelente Excelente Excelente
RESISTÊNC IA AO INTEMPERISMO Ruim Regular Excelente
PROTEÇÃO A CORROSÃO Excelente Bom Bom
RESISTÊNCIA A SOLVENTES Excelente Bom Bom
ADERÊNCIA Excelente Excelente Excelente
ESTABILIDADE DE COR A ALTA Ruim Bom Excelente

TEMPERATURA
SISTEMAS MAIS UTILIZADOS
Híbrido - 70%
Poliéster - 20%
Epóxi - 10%
Poliuretano/ acrílico < 0,5%
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QUADRO COMPARATIVO DOS VÁRIOS SISTEMAS DE TINTA EM PÓ
SISTEMA Alastramento Brilho Aspecto Possibilida de Propriedades Salt Spray Resistência Resistência U.V. Resistência ao
(30Φ) Baixa Cura Mecânicas Produtos Químicos Sobre -Forneio
Epóxi/Diciandiami d Ótimo Ótimo Aceitável Ótima Ótimas Ótimo Boa Fraca Fraca
a
Epóxi/Anidridos Fraco Aceitável Insuficiente - Aceitáveis Aceitável Ótima Fraca Aceitável
Epóxi/Poli éster Ótimo Ótimo Ótimo Boa Ótimas Ótimo Boa Aceitável Aceitável
Poliéster/Anidrid os Fraco Aceitável Fraco Boa Boas Bom Boa Boa Ótima
Poliuretano Ótimo Ótimo Ótimo > 160 °C Ótimas Ótimo Ótima Boa Boa
Alifático Ótima Ótima
Poliuretano Bom Aceitável Bom > 160 °C Ótimas Ótimo Ótima Aceitável Aceitável
Aromático
Poliéster T.G.I.C. Ótimo Ótimo Ótimo Boa Ótimas Bom/Ótimo Boa Ótima Ótima
Acrílico -Isocianato Óti mo Ótimo Bom - Boas Ótimo Ótima Ótima Ótima
Acrílico Puro Ótimo Ótimo Bom - Fracas Bom Ótima Ótima Ótima
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CAMPOS DE APLICAÇÃO DOS SISTEMAS
PRODUTOS TINTA MAIS INDICADA
MÓVEIS METÁLICOS PARA INTERIORES: HÍBRIDA

PARA EXTERIORES: POLIÉSTER
ESTRUTUR AS METÁLICAS PARA INTERIORES: HÍBRIDA

PARA EXTERIORES: POLIÉSTER
ELETRODOMÉSTICOS CONTATO COM ALIMENTOS: EPÓXI

DEMAIS APARELHOS: HÍBRIDA
ACESSÓRIOS AUTOMOTIVOS PARTES INTERNAS: HÍBRIDA

PARTES EXTERNAS: POLIÉSTER
AQUECEDORES E RADIADORES HÍBRIDA
MÁQUINAS E FERRAMENTAS PARA EXTERIORES: POLIÉSTER

PARA INTERIORES: HÍBRIDA
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SEGMENTO DE MERCADO / PRODUTO
• ESTRUTURAS METÁLICAS
Biombos, grades pa ra forros, estruturas metálicas, prateleiras, perfis de alumínio,
elementos de corativos e de fixação para lojas, fábricas e escritórios. As
características básicas são: resis tência ao amarelamento, ao calor e resistência
mecânica. As classes de pó mais usadas s ão a híbrida e a poliéster.
• ELETRODOMÉSTICOS
Refrigeradores , freezers, lava -roupas, secadoras, lava -louças, aquecedores de
água, fornos microondas, ar condicionados , etc. Os principais requisitos são:
resistência ao salt -spray, a detergentes, a ág ua quente, a abrasão, boa dureza
superficial e resistência aos risco s. As classes de pó mais usadas são: epóxi
(equipamentos em constante contato com os alimentos) e híbridos
(eletrodomésticos em geral).
• ACESSÓRIOS AUTOMOTIVOS
Componentes de chas sis, do m otor e da carroceria, como rodas, molas, molduras
de janelas, fil tros de ar e de óleo, canos de escapamento, blocos de motor e
radiadores. Os principais requisitos são: boas propriedades mecânicas e físicas
como, resis tência aos ris cos, ao impacto, boa elasticidade, dureza, boa proteção
anticorrosiva, resistência a prod utos químicos e combustíveis e durabilidade ao
exterior (para componentes de carroceria). As classe s de pó indicadas s ão: a
híbrida (peças não expostas as intempéries) e poliéster (peças expostas as
intempéries).
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• MÁQUINAS E FERRAMENTAS
Equipamen tos para jardinagem, máquinas agrícolas, ferramentas manuais e
empilhadeiras. Os requisitos exigidos são: boa resistência mecânica e química e
boa resistência as intempéries. Classe de pó usada: poliéster.
• MÓVEIS METÁLICOS
Móveis para interiores de esc olas, residências , escritórios; móveis para exteriores
em jardins, parques e áreas de recreio. A especificação exigida é um bom grau de
resistência mecânica, resis tência ao amarelamento e a umidade. A classe de pó
mais indicada é a híbrida (para móveis in teriores) e poliéster (para móveis
exteriores).
• EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Luminárias, mo tores, reatores, painéis elétricos. Para exteriores indica-se o
Poliéster e para interiores híbrido.
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TESTES COMPARATIVOS U.V.

(Epóxi - Híbridos - Poliéster)
(% DE BRILHO)
120
100
80 Hibrido 70:30
Poliéster Acetinado
Hibrido 50:50
60 Epóxi
Poliéster
Epóxi Acetinado
40
20
0
0 10 60 90 120 180 250 300
(HORAS)
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QUADRO COMPARATIVO ENTRE DIVERSOS TIPOS DE TINTAS
APROVEITAMENTO (%)
100
PINTURA A PÓ
90
80
PINTURA ELETROSTROSTÁTICA
LIQ. AUTOMÁTICA
70
60
50 PINTURA ELETROSTÁTICA LIQ. MANUAL
40
30 PINTURA CONVENCIONAL LIQ. MANUAL
20
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OBS: As faixas de eficiência são teóricas e poderão sofrer alterações em função de

fatores como:
• TÉCNICA DE PINTURA
• FORMULAÇÃO DE TINTAS
• FORMATO DE PEÇAS
• ATERRAMENTO
• AMBIENTE DA PINTURA.
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CUSTOS TINTA LÍQUIDA X TINTA EM PÓ
Primer Esmalte Tinta em Pó

Alquidico Alquidico
Sólidos por Volume % 40 40 100
Peso Específico gr/cm 3 1.30 1.20 1.60
Custo Tinta Original U$/Litro 3.20 5.10 -
Custo Tinta diluída (25%) U$/Litro 2.90 4.50 -
Custo Tinta em Pó U$/Kg - - 6.10
Espessura filme seco aplicado ( Micra) 35 35 60
Aproveitamento ( aplicação por pistola ) % 70 70 98
Consumo Tinta Diluída ml/m 2 87,70 87,70 -
2
Consumo Tinta em Pó gr/m - - 96,10
2 2
Rendimento (sem perda) m /litro e m /kg 11,40 11,40 10,40
2
Custo do m pintado 0.42 0.65 0.59
Custo Total m 2 Pintado 1,07 0.59
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TINTA EM PÓ X TINTA LÍQUIDA
VANTAGENS
PÓ LÍQUIDA
. Não usa solventes. . Tecnologia conhecida.

- Baixos riscos de incêndio
- Redução nos prêmios de seguro . Obtenção mais fácil de camadas finas.
. Tinta pronta para uso.
. Baixos índi ces de rejeição. . Trocas de cor mais rápidas.
. Melhor qualidade de acabamento.
. Aplicação em uma só demão.
. Processo ecológico. Não gera poluentes.
DESVANTAGENS
PÓ LÍQUIDA
. Troca de cor mais demorada. . Alta dependência do petróleo.

. Alto custo por m2 pintado.
. Mais difícil a obtenção de camadas finas. . Necessidade de preparação (diluição).
. Risco de incên dios.
. As tintas não podem ser misturadas. . Custo operacional maior.
. Alto índice de rejeição de peças.
. Necessidade de Primers.
. Processo poluente. Gera graves
efluentes industriais como os
solventes e as borras de tintas.
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COMPOSIÇÃO BÁSICA DE UMA TINTA EM PÓ
55
Pigmentos Ativos e
Inativos
Promotor de Flow
Aditivos
Agente de Cura
Resinas Base
40
0,5
1,5 3
Obs: Resinas, Endurecedores, Pigmentos, Cargas e Aditivos, (Todos componentes

sólidos).
Resinas: Principal com ponente da tinta (veículo) determina as características físicas

e químicas do filme curado.
Pigmentos: Orgânicos ou Inorgânicos; fornecem a cor ao produto.
Aditivos: São respon sáveis por características esp ecíficas do film e da tinta (dureza,
alastram ento, textura, etc...).
Cargas : Determinam o brilho e proporcionam enchimento além de influenciar no
custo fin al do produto.
Agente de Cura : Responsáveis pel a reação de formação do film e de tinta. Atuam em
função da temperatura.
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PROCESSO DE PRODUÇÃO
RESINAS AGENTE DE CURA
PIGMENTOS ADITIVOS
CARGAS
PRÉ-MISTURA Homogeinização perfeita, a seco, temperatura ambiente ,

tamanho das partículas inferiores a 3mm .
Homogeinização eficiente através da fusão do pó (75 a 105°C)

EXTRUSÃO e força de cizalhamento provocada pela rosca da extrusora.
Material em forma de pasta com alta conscistência,é laminado

RESFRIAMENTO e resfriado através de correia resfriadora, no extremo o material
é quebrado em pequenos grânulos.
Micro Pulverização do pó (10 a 90 microns). É um processo mecânico

MICRONIZAÇÃO
conseguindo através do impacto dos grânulos maiores na superfície
do moinho.
Separação do tamanho das partículas ( finas e grossas, através de
CLASSIFICADOR
peneiras ou moinhos (ideal 35 a 45 Microns.)
EMBALAGEM Sacos plásticos com 25 ou 15 Kg de pó acondicionado em caixas

de papelão .
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ESQUEMA DE FABRICAÇÃO DE TINTA EM PÓ
1. Pré -misturador A- Resina 1

2. Alime ntador-dosador B- Endurecedor ou Resina 2
3. Extrusora C- Pigmento e cargas
4. Saída do material extrusado D- Aditivo
5. Rolos laminadores E- Material em forma de escamas
6. Esteira resfriadora F- Tinta em pó (fase de embalagem)
7. Triturador
8. Micronizador
9. Filtro mangas
10. Ventilador de sucção
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TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE
PORQUE O TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE É TÃO IMPORTANTE
Nenhum sis tema de pintura dará o desempenh o esperado quando aplicado sobre
uma superfície “mais ou menos” preparada.
A pintura sobre s uperfícies com ferrugem, graxa, e outras contaminações não é
apenas perda de tem po mas também desperdício de tinta boa o q ue representa dinheiro
jogado fora.
Não s e fazendo uma preparação rigorosa da su perfície antes d a pintura, aaderência
da tinta será mínima ou nenhuma.
Resíduos de óleos , detergente, sabões, etc., influem na má aderência da pintura.
Resíduos de sais solúveis, como o sal comum, de sulfatos ou cloretos influem
drasticamente na durabilidade da pintura ocasionando empolamento eferrugemdebaixo
da película.
Em resumo, um s istema de pintura aplicado sobre uma superfície mal preparada
não tem a licerces firme s para aderir e, é por isto, que a boa preparação é tãoimportante.
INFLUÊNCIAS DOS CONTAMINANTES NA SUPERFÍCIE A SER PINTADA
. Contaminantes e produtos de corrosão pod em prejudicar seriam ente a aderência.

. Um sistema de pintura sobre uma s uperfície não adequada não terá uma base
firma para resistir a esforço mecânico.
. Sistemas de pintura não são completamente imperme áveis à água. Sais na
superfície do aço favorecem a formação de empolamento por osm ose.
. Contaminação presa entre camadas pode caus ar defeitos d e aderência eacelerara
penetração de água ou outros agentes agressivos.
. Produtos de corrosão formados sob o filme tem um volume maior que o do aço do
qual eles são originários e podem causar a ruptura do filme.
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TIPOS DE TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES
PROCESSO ELEMENTOS UTILIZADOS TIPO DE SUBSTRATO
DESENGR AXAMENTO - Detergente Todos.

- Solvente
- Solvente clora do (imersão ou
spray)
- Alcalino (imersão ou spray)
DECAPAGEM ÁCIDA - Ácido sulfúrico Aço carbono oxidado ou

- Ácido clorídrico laminado a quente.
FOSFATIZAÇÃO - Fosfato de zinco. Ligas de zinco

- Fosfato de ferro. Aço carbono
Chapas galvanizadas.
CROMAGEM Cromatização amarela inferior Alumínio

1g/m 5, Zinco
Cromatização verde 1 a 2g/m2.
Dicromato sódio Na 2Cv2O7
JATEAMENTO - Granalha - Aço carbono

- Areia - Fibras
- Vidro - Galvanizado a fogo
- Outros - Outros.
DESENGR AXANTE Diversos fabricantes Aço Carbono.

DECAPANTE (Qualidades Diversas) .
FOSFATIZANTE *
* Chamado de: 3:1
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TRATAMENTO EM RELAÇÃO AO AMBIENTE
CAMPO DE APLICAÇÃO
Aço, laminado a frio Aço zincado Alumínio
Ambientes internos Decapagem e Desengraxamento Decapagem

(não há requisitos especiais) passivação ou
Fosfatização-Fe
Ambientes internos Fosfatização-Fe. Desengraxamento Desengraxa -

Com poluição, por exemplo, e decapagem. mento e
água de condensação. decapagem.
Aplicação externa Fosfatização-Fe Desengraxamento Desengraxa -

(sem agressividade muito com passivaçã o e decapagem. mento e
grande). posterior. decapagem.
Aplicação externa Fosfatização-Fe Fosfatização-Zn Cromagem

(alta agressividade) com passivação Cromagem
posterior ou
Fosfatização-Zn.
aplicação especial Fosfatização Zn com Fosfatização-Zn Cromagem.

Ex. Indústria automobilística. Passivação com passivação
posterior posterior ou
cromagem
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FOSFATIZAÇÃO
É um process o químico a partir do qual é obtida uma camada de fosfato de pequena

espess ura cristalizada sobre superfícies metálicas.
• Protege temporariamente a peça a ser recoberta.
• Aumenta sensivelmente a ancoragem da tinta ao substrato.
• Oferece proteção contra a corrosão durante o tempo de vida do produto.
Obs: A camada adere fortemente ao subs trato, pois se origina de uma reação
química com o material ba se, e pos sui excelente capacidade de ancoragemda
tinta.
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FOSFATIZAÇÃO E ETAPAS DE TRATAMENTO
DESENGRAXAMENTO
FINALIDADE: Remover óleos, graxas da superfície.
PRODUTO: Soda cáustica ou produto alcalino
CONCENTRAÇ ÃO: 5 a 6% (V/V)
pH: 12 a 13
TEMPO: 7 a 10 minutos.
TEMPERATURA: 70 a 90 °C.
BANHO DE LAVAGEM
FINALIDADE: Remover o produto usado para o desengraxamento.
PRODUTO: Água com transbordamento contínuo.
pH: 10 a 11.
TEMPERATURA: Ambiente.
BANHO DE DECAPAGEM
FINALIDADE: Remover qua lquer início de corros ão proveniente d a chapa(usina)
ou formada pela reação com o meio ambiente.
PRODUTO: Ácido clorídrico comercial.
CONCENTRAÇÃO: 1,3 a 1,5 g/l (13 a 15 % V/V).
CONC. DO INIBIDOR: 0,5 a 1,0% V/V do ácido.
TROCA DO BANHO: Quando a conc. do ferro (Fe++) atingir 380g/l como FeCL 5
3H 5 0.
CONC. DE FERRO ADMISSÍVEL: 118 g/l
TEMPO: 1 a 2 minutos
28
BANHO DE LAVAGEM
FINALIDADE: Remover o produto usado para decapagem.
PH: 2 a 3.
REFINADOR DE CAMADA
FINALIDADE: Homogeneizar a camada de fosfato.
PRODUTO: Sais de oxalato de titânio e carbonato de sódio.
CONCENTRAÇÃO: 1 a 5 g/l.
PH: 6 a 8.
TEMPO: 1 a 1,5 minutos.
BANHO DE FOSFATO
FINALIDADE: Depositar camada (cris tais) de fosfato na superfície para prevenção
contra a corrosão e aumentar aderência.
PRODUTO: Fosfato de zinco.
PH: 2,6 A 2,9.
ACIDEZ LIVRE: 1,4 a 2,6 pontos.
ACIDEZ TOTAL: 28 a 34 pontos.
RELAÇÃO ENTRE ACIDEZ LIVRE/TOTAL: 13 a 20 pontos.
ACELERADOR: Nitrito de sódio 1,02 g/l
CONC. 2,0 a 2,8 ml
PESO DE CAMADA: 12 A 60 mg/dm 5 de KMN0 4 0,1N.
29
BANHO DE LAVAGEM
FINALIDADE: Remover resíduos do banho anterior.
PH: 5,0 a 6,0.
BANHO DE PASSIVAÇÃO (ORGÂNICO)

FINALIDADE: Proteger a camada d e fosfato evitando oxidação prematura e
fechamento dos poros entre os cristais de fosfato das áreas
expostas.
PRODUTO: Solução de tanino e dispersante.
CONCENTRAÇÃO: 1 a 2 g/l.
TEMPO: 1 a 1,5 minutos.
ESTUFA
FINALIDADE: Secagem das peças.
TEMPO: Função do número e tamanho das peças.
OBS: Após o resfriamento das peças, o ideal é manusear as mesmas com luva de
algodão e pintá -las em s eguida. Se não for possível, fazê-lo num prazomáximo
de 2 horas.
30
FOSFATIZAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO, ORIGEM E CORREÇÃO DE DEFEITOS
DEFEITO IDENTIFICAÇÃO ORIGENS CORREÇÕES
CAMADAS Oleosidade Pouco tempo de Aumentar o tempo de

MANCHADAS enxague ou enxague e baixar o pH da
renovação deficiente água a faixa usual.
da água após o
desengraxe.
FALHAS NA Falhas com Concentração ou Corrigir os parâmetros de

CAMADA aspecto brilhante. temperatura baixa trabalho para faixa usual.
no banho
desengraxante ou
no fosfato.
MANCHAS DE Pe ças com Tratamento de Verificar todas as peças

FERRUGEM aspecto peças enferrujadas. para que as mesmas,
enferrujado. Banho de entrem no
decapagem desengraxamento sem
insuficiente. nenhum tipo de oxidação.
MANCHAS Peças Concentração do Corrigir a concentração do

AMARELADAS manchadas acelerador ou acelerador para a faixa
problema com o usual. Se o problema for
passivador. com o pass ivador, descartar
todo banho, preparar uma
nova solução.
31
DEFEITO IDENTIFICAÇÃO ORIGENS CORREÇÕES
PEÇAS COM Peças com Banho de fosfato Se o resíduo for pequeno,

RESÍDUO DE PÓ excessivo apresenta muita limpar as peças com ar
resíduo de pó de borra no fundo do comprimido, se não,
fosfato. tanque. transferir o banho de fosfato
para outro tanque. Após
retirar toda a borra do fundo,
retornar para banho
previamente filtrado.
BANHO Banho não Contaminação com Caso a contaminação seja

CONTAMINADO funciona, apesar arsênio, chumbo, pequena, sacrificar algumas
de todos os alumínio ou cargas de peças, nos casos
controles excesso de ferro no mais graves, descartar todo
estarem dentro banho de fosfato. o banho.
do especificado.
OBS: O banho novo só deverá ser colocado, após uma minunciosa limpeza do tanque
de fosfato.
32
O QUE DEVE SER OBSERVADO NA CONFIGURAÇÃO DO SUPORTE DE PEÇAS
• pré-tratamento deve ser definido antes de pendurar a peça (instalação de

pulverização ou imersão.)
• A suspensão deve ser tal que as peças s ejam fixadas corretamente e que também
não possam s e soltar durante o pré-tratamento.
• As peças devem estar su spensas de tal maneira que permitam um bom

revestimento.
• Os produtos do pré -tratamento devem escoar, para que os banhos d e neutralização

sejam mantidos limpos.
Na cabine de pintura somente podem entrar peças completamente secas.
• Os ganchos não podem sofrer deformações, ter a menor superfície possível para
que o mínimo de pó se deposite sobre elas.
• Ganchos universais evitam a confusão de suspensão.
• Se poss ível, deve-se evitar que superfícies grandes sejam suspensas com a face
para cima (perigo de contam inação por causa de queda de partículas).
33
SISTEMA DE SUSPENSÃO E MOVIMENTAÇÃO DE PEÇAS.
SISTEMA DE SUSPENSÃO E MOVIMENTAÇÃO DE PEÇAS.
34
35
CARACTERÍSTICAS DAS PEÇAS PINTADAS
QUANTO A CURA: De uma maneira geral, recomenda -se, para obtenção do melhor
desempenho do produto, 10 minutos a 200ºC, considerando
temperatura da peça (metal), independente da m assa o u volume.
ESPESSURAS USUAIS: Lisos 50 a 60 micrômetros

Texturizados 70 a 90 micrômetros
ACABAMENTOS DISPONÍVEIS: 0 - 14% - Ultra Fosco

15 - 29% - Fosco
Quanto a Brilho 30 - 59% - Semi Fosco
60 - 79% - Semi Brilho
80 - 100% - Brilhante
- Liso
- Texturizado
- Craqueado
- Enrugado
Quanto ao Aspecto Visual - Metalizado
- Perolizado
- Cintilante
- Marmorizado
- Etc...
APLICAÇÕES: Uso restrito a substratos metálicos (aço, alumínio, cobre, latão, ligas
diversas, chapas galvanizadas, etc...).
FORMAS USUAIS: Depende exclusivamente da estrutura que o aplicador poss ui em

termos de cabine e estufa. Chapas, perfis, fundidos e tubos são
as formas mais utilizadas.
SISTEMAS DE APLICAÇÃO: - Leito fluidizado (peça pré -aquecida)

- Leito fluidizado eletrostático
- Pistola eletrostática - Efeito corona
- Pistola eletrostática - Efeito triboelétrico
36
SISTEMAS DE APLICAÇÃO
SISTEMA ΑLEITO FLUIDO≅ SIMPLES
CHAPA PRÉ-AQUECIDA
• pó é suspenso formando uma nuvem densa que se comporta como um fluído
• A peça a ser pintada é colocada em um fluído à temperatura superior ao ponto de

fusão do pó e mergulhada na nuvem.
• A nuvem de pó em contato com a superfície aquecida da peça funde -se e, adere.
• Para remoção do excesso de pó, a peça é submetida a um ligeiro movimento

vibratório.
• Dependendo da capacidade térmica da peça, po de ou não h aver a complementação

da c ura em estufa apropriada.
37
SISTEMA LEITO FLUIDIZADO ELETROSTÁTICO
• Peça é aterrad a pos itivamente e e nvolvida na nuvem de pó carregada negativamente.
• Atração ocorre pela diferença de potencial entre as partículas do pó e da peça.
• Quanto maior a tensão, maior a densidade da nuvem.
• Peça afastada do leito - a deposição do pó diminui.
• Cura em estufa apropriada.
38
PISTOLA ELETROSTÁTICA, EFEITO CORONA
O desenvolvimento deste sistema s e deu no início da década de 1960, por

fabricantes de revolveres eletrostáticos para aplicação de tinta líquida. A pulverização
eletrostática foi uma das razões do grande e rápido des envolvimento das tintas em pó.
O campo elétrico é res ultante da descarga de íons gas osos na extremidadede uma
fonte de alta energia elétrica. Na prática isto é atingido mantendo -se um potencial de20
a 100 KV nos eletrodos existentes no bico do revólver. Neste processo, o potencial é
garantido de um ge rador elétrico que pode s uprir até 100 KV e correntes elétricas baixas,
de no máximo 100 microampéres.
As partículas com carga negativa são atraídas pelo projeto a ser pintado (polo
positivo) numa velocidade e eficiência que dependem da intensid ade do cam po elétrico,
pressão de ar e aterramento.
MECANISMO DE CARGA ELÉTRICA
Campo elétrico mínimo = 200 0V/cm

Distância mínima = 20 cm
alimentação (gerador) = 50.000V.
39
EFICIÊNCIA PINTURA ELETROSTÁTICA (REVÓLVER)
Um revólver proporciona uma pi ntura eletrostática qu ando cum pre as seguintes funções:
1- Pulverizar ao máximo o produto;
2- Transferir ao produto o máximo de carga elétrica;
3- Criar um campo de força elétrica;
RESULTADO
A) Redução do tempo de aplicação.
B) Economia em consumo de tinta.
C) Camada seca homogênea.
40
PISTOLA ELETROSTÁTICA, EFEITO TRIBO
Neste processo, as partículas adquirem carga elétrica quando são friccionadas

numa superfície adequada; o princípio básico já é conhecido desde os primeiros
estudos s obre a eletricidade. Quando dois materiais isolantes são friccionados um
contra o outro e a seguir separados, tornam -se eletrizados com cargas elétricas
opostas, isto é, positiva para um e negativa para outro.
Na parte interna do revólver há uma superfície na qual as partículas são

friccionadas, esta superfície é, na m aioria das vezes, confeccionada de teflon. Este
material reune u ma s érie de vantagens para tal finalidade; é is olante elétrico; apresenta
superfície lisa e sem atrito, dificultando a aderência das partículas de pó.
VANTAGEM DO SISTEMA TRIBO EM RELAÇÃO AO CORONA:
- Não necessita uma fonte de alta voltagem;

- Campo elétrico de baixa voltagem, eliminando efeito da gaiola de faraday.
DESVANTAGENS SÃO AS SEGUINTES:
- Eficiência do pro cesso dimin ui com o tempo d e operação, devido a deposição de

pó, mesmo sendo uma supe rfície relativamente lisa;
- Não é adequado para grandes áreas, devido a menor vazão;
- O processo de eletrização depende do tipo de tinta (melhor para epóxi).
41
PARAMÊTRO DE INFLUÊNCIA NA APLICAÇÃO DA TINTA EM PÓ
TINTA EM PÓ CABINE
QUALIDADE Condução do ar
Distribuição dos grãos Potência do ar.
EFICIÊNCIA DA
APLICAÇÃO DE
TINTA EM PÓ
NA PEÇA.
PISTOLAS PEÇAS
Dosagem Geometria
Capacidade de carga Suspensão
ITENS A SEREM OBSERVADOS:
• Tinta em pó
• Rede de ar
• Função eletrostática (pistola)
• Reservatório de fluidização
• Mangueiras de transporte
• Pistolas de aplicação
• Cabine de pintura
• Filtro de retenção pó
• Máquina-peneira
• Linha de retorno
42
COMPARAÇÃO ENTRE SISTEMAS
O quadro abaixo apresenta a s vantagens de cada processo.
Características Leito Leito Fluidizado Pulverização

Fluidizado Eletrostático Eletrostática
Custo de implantação Baixo Médio Alta
Pré-aquecimento da peça Sim Não Não
Recuperação do pó Não Não Sim
Dimensão do objeto Qualquer metálico e Pequeno Pequeno

condutivo
Espessura da camada após Alta, acima de 300 Média 100 a 200 Baixa 50 a 100
a cura mícrons mícrons mícrons
Consumo de energia Alta Média Média
REVÓLVER PARA APLICAÇÃO DE TINTAS EM PÓ
43
PISTOLA TIPO CORONA
PISTOLA TIPO TRIBO
44
PULVERIZAÇÃO ELETROSTÁTICA (CORONA/TRIBO)
PISTOLA TIPO CORONA
- Fonte de alta tensão (elétrodo).

- Carga resultante negativa.
- Forma gaiola d e Faraday dificulta pintura nos cantos e internamente.
- Camada baixa, própria pressão a r remove a tinta, pouca atração.
- Controle da camada.
PISTOLA TIPO TRIBO
- Não tem linha de campo.

- Carga por atrito (teflon).
- Carga resultante positiva.
- Não forma gaiola de Faraday, (pinta interno e nos cantos com pres são de ar).
- Melhor alastramento.
- Facilidade na repintura.
- Perde eficiência nas aplicações contínuas.
- Baixa vazão de pó.
- Sem controle de camada.
45
CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE INSTALAÇÕES PARA APLICAÇÃO DE TINTAS EM

PÓ
Sendo uma ins talação de pintura de tintas em pó, um conjunto de diversos

elementos, temos qu e admitir que inevitavelmente a qualidade do acabamento é
estritamente dependente das características deste conjunto, além logicamente da
qualidade do produto utilizado.
Portanto temos que partir do princípio que:
1) Produtos de baixa qualidade + instalações a dequadas dificilm ente proporcionarão

bons resultados;
2) Produtos de boa qualidade + instalações inade quadas não proporcionarão, de
maneira reg ular, bons resultados.
Um conjunto resultará em bons resultados quando as interconecções dos seus

diversos elementos forem perfeitas, bem planejadas, tornando -se neces sário,além dos
cálculos teóricos, uma boa instalação das mesmas.
Considerando que possu ímos um produto adequado para ser aplicado, devemos
definir a instalação de aplicação:
- Transportador / quadro comando;

- Pré-tratamento ou preparo de superfície;
- Aplicação do pó, (cabine);
- Sistema de recuperação;
- Estufa de polimerização;
- Elementos auxiliares (ar, água, suporte das peças, laboratório controle)
Estas fases devem ser dimensionadas e definidas, considerando:
46
- Superfície a ser pintada (m 2) - número de peças;

- Peso das peças (suporte)
- Tipo de material (aço, alum ínio, etc...)
- Estado em superfície (oleoso, pres ença de oxidação, etc...)
- Exigências finais (uso a que se destina, especificações)
- Horas de trabalho
APLICAÇÃO DA TINTA EM PÓ
Quando falamos de aplicação de tinta em pó não podemos esquecer que o

processo de revestimento é geralmente basea do na aplicação eletrostática com o uso
de revólveres especiais.
Consideramos sempre para aplicação:
- Equipamento de aplicação eletrostática (fonte alta tensão/pistola)

- Cabine de aplicação / recuperação.
47
As peças a s erem pintadas deverão entrar na cabine de pintura à temperatura

ambiente. Peças quentes proporcionando perda do controle de espessura com
conseqüentes irregularidades no acabamento.
48
49
Para que o conjunto poss a nos proporcionar melhor rendimento, devemos

considerar parâ metros importantes:
50
GRÁFICO CUSTO DE APLICAÇÃO
53
REGULAGEM DOS SISTEMAS DE APLICAÇÃO
1- Pistolas Manuais Eletrostáticas:

Vazão do pó: 1,5 à 3,0 Kgf/cm 5
Tensão Elétrica: 80 A 100 KV.
Pressão de fluidização: 5 à 10 PSI
Distância pistola/peça: 15 a 20 cm
Diâmetro do defletor: Áreas grandes: ιMaior

Áreas pequenas: ιMenor.
Repintura: Reduzir a tensão para 40 kV (aproximadamente).
2- Pistolas Automáticas (Reciprocador Elétrico-mecânico)

Vazão de transporte do pó: 10 a 50 PSI
Vazão de transporte do ar: 10 a 30 PSI
Tensão Elétrica: 70 a 100 KV
Pressão de Fluidização: 5 a 10 PSI
Distância pistola/peça: 35 a 45 cm
Posição das pistolas: Paralelas
Velocidade dos reciprocadore s: Sincronizada com a velocidade da l inha (mo novia).
Repintura: Reduzir a tensão para no máximo em 40 KV,
aproximadamente.
NOTA: PSI = Lpol 5 1 kg/cm 5 = 14.223 LbF/POL 5 1 BAR = 14,504 LbF/POL 5
3- Pistolas TRIBO (fixas) :

Vazão de transporte do pó: 2,0 à 3,0 Bar.
Vazão do transporte do ar: 2,0 à 3,0 Bar
Carga da tinta (mínimo exigido): 1,5 à 3,5
Pressão de fluidização: 5 à 10 PSI
Umida de relativa do ar/tinta: 3 à 6% / máx. 85%
Distância pistola/peça: Depende do tipo de peça.
Repintura: Reduzir as vazões de transporte entre: 1 à 1,5 Bar
54
4- Reaproveitamento do pó utilizado:
- 70% de pó virgem e 30% de pó recuperado

- Proporções maiores de pó recuperado podem causar reações indesejadas
como furos, contamina ção, perda de textura, perda de brilho etc...
POLIMERIZAÇÃO DA TINTA EM PÓ
As peças aplicadas com tinta em pó, saem da cabine de aplicação direto para a
estufa de polimerização. É disp ensado o tempo de “flash off”, utilizado para tintas
líquidas com secagem em estufa.
Para tinta em pó, recomenda -se que a cabine de aplicação esteja o mais próximo
possível da estufa, evitando assim problemas com contaminação das peças pintadas.
As funçõ es principais de uma estufa são as seguintes:
- Realizar a fusão das resinas da tinta em pó;

- Realizar a polimerização do sistema.
Para isto, é indispensável que a tem peratura da estufa seja regulada a fim de
proporcionar uma curva que se adapte a massa da s peças e a velocidade do
transportador, no caso de sistem a contínuo. Falhas de temperatura podem ocasionar
falta de alastramento, falta de aderência, diferença no brilh o, etc...
As estufas são classificadas em função de seu sistema de aquecimento:
- Radiação (infra -vermelho)

- Convecção (por circulação forçada de ar quente)
Atualmente o sis tema de convecção é o mais utilizado, porém existe um a tendência

que incrementa o uso da radiação, que apresenta algumas vantagens.
Para estufas com circulação forçada de ar é necessário uma velocidade bem
controlada de ar, para evitar um arraste do pó na primeira parte da cabine e possível
contaminação da estufa, além de prejudicar o acabamento da peça pintada.
A escolha do combustível, para se obter o ar quente, normalmente depende da
55
localização, da instalação e da influência nos custos. Os combustíveis mais utilizados

são:
- Gás natural ou Gás líquido

- Óleo diesel
- Óleo térmico
- Eletricidade
ESTUFAS POR RADIAÇÃO - ALGUMAS CARACTERÍSTICAS
Vários tipos de emissores elétricos encontram -se atualmente em comércio e seu

uso es tá aumentando gradativamente na indú stria, porém, o mais indicado éo de ondas
médias.
Devido à concentração de energia, o aquecimento é muito rápido e o tempo de

polimerização do filme orgânic o é muito breve.
Devido ao seu com primento de cerca de 2,5 micron e a freqüência de 350.000
56
megaciclos, as ondas médias irradiam -se em todas as direções, s e refletem, entrando

deste modo em todas as cavidades não deixando pontos mortos.
O co nstante aumento do seu uso na indústria é devido, às seguintes razões:
a) Rápida transferência de calor;

b) Simples controle de temperatura;
c) Ideal para automatização;
d) Rápido tempo de resfriamento;
e) Livre contaminação de produtos de combustão;
f) Equipamentos relati vamente baratos e fáceis de instalar;
g) Manutenção simples e fácil;
h) Equipamentos compactos, economizando espaços.
CURA IDEAL DA TINTA EM PÓ
Após aplicação, indepe ndente do método utilizado, a tinta deve ser curada para
atingir as melhores características físicas e químicas.
O tempo de cura varia de um tipo de tinta para outro. O ciclo mais com um são: 10
minutos a 200ºC, considerando temperatura da peça. Já existem tecnologias, com as
quais os produtos são curados em menor temperatura de estufa.
Para estu fas estacionárias , o tempo de cura deve ser contado a partir do m omento
em que as peças frias atinjam 200ºC. Em sistemas contínuos, o tempo deve ser
regulado de modo que as peças permaneçam o tempo suficiente na temperatura ideal
para cura (200ºC).
SISTEMA ESTACIONÁRIO
57
SISTEMA CONTÍNUO
58
59
CONTROLE DE TEMPERATURA
60
CONTÍNUAS POR IRRADIAÇÃO
- Aquecimento através de infra -vermelho.
ESTABILIDADE E ARMAZENAMENTO
ELEMENTOS AUXILIARES - IMPORTÂNCIA
Devemos lembrar de que, para que um a instalação, de aplicação de uma tinta em

pó, possa funcionar, é necessário um a série de ins talações auxiliares como: ar
comprimido, tratamento de água, aparelhos d e laboratório etc...
AR COMPRIMIDO:
Usado principa lmente para alimentação de todo o equipam ento de aplicação

(revólver e fluidizador), sendo também usado na lim peza, na operação de trocadecorou
tipo de tinta. É indis pensável que o ar esteja devidamente filtrado, livre de contaminação
(óleos, partículas sólidas e umidade, principalmente).
61
SUPORTE DAS PEÇAS:
O ideal seria a utilização de suportes que não sofram aglomeração de pó, mas
como isso é im possível, devemos eliminar ao máximo esta deposição de modo que a
limpeza seja facilitada, especialmente nos pontos d e contato com a peça. A falta de
contato ocasionará um aumento no volume de tinta a ser recuperada, bem como baixo
rendimento e dificuldade na aplicação (aderência da tinta).
Portanto, a limpeza p eriódica é fundamental, podendo influir positiva ou negativamente
sobre a pintura final.
ESTABILIDADE E ARMAZENAMENTO
Estabilidade é o tempo de vida útil de prateleira.

Até 30ºC, 06 meses.
Estocar o produto em local seco/ abrigado e longe de fontes de calor.
- Tintas com alta reatividade, (baixa cura) tem menor estabilidade.

- Tintas com um idade, perdem carga eletrostática e prejudicam a fluidização.
(umidade da tinta 0,3 a 0,5%) (umidade do ar máx. 85% UR).
- Raios s olares diretamente na caixa prejudicam a es tabilidade (maior temperatura,
menor a estabilidade).
- Empilha mento Máx. 4 cx.
62
PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA / ARMAZENAGEM / MANUSEIO

COM TINTA EM PÓ.
1. CARACTERÍSTICAS:
1.1. ODOR: Fraco, não é desagradável.
1.2. APARÊNCIA: Pó, não compactado
1.3. TEMPERATURA DE COMBUSTÃO DE MISTURA PÓ/AR: 450 à 600 °C.
1.4. LIMITE EXPLOSIVO: (ISO-D158130/4): 50 à 70g/m 2
2. PROTEÇÃO INDIVIDUAL
2.1. RESPIRATÓRIA: Recomenda -se o us o de más cara com filtro duplo para partículas
orgânicas, onde haja concentração de pó superior a 10 g/m;.
2.2. PROTEÇÃO PARA MÃOS: Recomenda -se crem e protetor ou luvas condutivas,
quando necessário.
2.3. PROTEÇÃO PARA OS OLHOS: Nenhuma, quando necessário usar óculos
de proteção.
2.4. HIGIENE INDUSTRIAL: Observar instruções gerais de higiene no trabalho.
3. PROTEÇÃO CONTRA FOG O E EXPLOSÃO.

3.1. Armazenar e manus ear à uma distância superior à 3 metros de locais onde haja
chamas ou calor excessivo.
3.2. Quando em combustão queimam espalhando chamas e fumaça.
3
3.3. Concentração média de pó na cabine: 10g/m .
4. SEGURANÇA.
A missão da segurança: Estabelecer
Compreender
Aconselhar
Impor práticas seguras para prevenir qualquer acidente de trabalho que possa
causar ferimentos pessoais, danos ao m eio ambiente e prejuízos a empresa, são
fatores importantes a serem considerado s nela como em qualquer outra atividade.Faz-
se necess ária a participação de todos níveis.
63
Filosofia de Segurança:
Os acidentes não ocorrem por acaso. Eles são provocados, por condições
inseguras ou atitudes incorretas.
ESTATÍSTICAS:
Ø 62% das pes soas n ão planejam adequadamente as operações. Quando estão com
pressa, quando são press ionadas para acabar logo seja, por imposição da
supervisão ou chefia imediata.
Ø 41% acidentes ocorrem em função de treinamento inadequado.
Ø 35% acidentes ocorrem por distrações externas como tensão, problem as pessoais,
emoções, etc.
Ø 21% acidentes ocorrem por erro humano, má avaliação ou pânico.
Ø 21% acidentes ocorrem por condição física deficiente, doenças, fadiga, álcool ou
drogas.
Ø 15% acidentes ocorrem por má cons ervação de máquinas e equipamentos, por
estocagem e guarda inadequada.
64
CAUSAS E SOLUÇÕES DE PROBLEMAS COM TINTA PÓ
PROBLEMA: Baixa resistência química / baixa dureza do filme curado.
POSSÍVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
. Filme não curado. . Aumentar a temperatura da estufa ou o

tempo de residência.
PROBLEMA: Alastramento deficiente - efeito casca de laranja no filme curado.
. Camada muito baixa. . Aumentar a camada aplicada.
. Tempo de subida de temperatura muito . Aumentar a eficiência da estufa.

longo.
PROBLEMA: Crateras no filme curado.
. Resíduos de óleo ou graxa na superfície do . Verificar o pré -tratamento.

metal.
. Óleo no ar comprimido. . Verificar o suprimento de ar comprimido.
. Contaminação com óleo de silicone da . Limpar a área de aplicação.

lubrificação de correias transportadoras.
. Contaminação com pós incompatíveis. . Limpar a área de aplicação.
65
PROBLEMA: Pó repelid o da peça na forma de salpicos.
. Voltagem muito alta. . Diminuir a voltagem.
. Pistola muito próxima da peça. . Reposicionar a pistola.
. Partículas muito finas. . Muito pó recuperado misturado ao pó

virgem (adicionar pó virgem).
PROBLEMA: Baixa resistência ao impacto no filme curado.
. Filme não curado. . Aumentar a temperatura da estufa ou

. Camada muito alta. . Reajustar o equipamento de aplicação.
. Pré -tratamento e limpeza deficiente. . Verificar os produtos químicos e o

sistema d e tratamento utilizado.
PROBLEMA: Baixa aderência, baixa resistência à corrosão no filme curado.
. Filme não curado. . Aumentar a temperatura da estufa ou o

. Pré -tratamento e limpeza deficiente. . Verificar os produtos químicos e o

sistema d e tratamento utilizado.
66
PROBLEMA: Variação na espessura da camada aplicada.
POSSÍVEIS C AUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
. A alimentação irregular de pó na pistola. . Limpar todo o circuito po r onde circula o

pó.
. Verificar a umidade do ar comprimido,
que pode causar compactação do pó.
. Flutuação de alta voltagem. . Verificar siste maticamente o circuito de

alta voltagem desde a fonte até o elétrodo
da pistola.
. Pó lançado para longe da peça. . Baixar a pressão do ar de alimentação.

. Trabalhar com a pistola mais distante
da peça.
. Flutuação da pressão de ar. . Verificar o sistema de suprimento de ar.
. Distância inadequada entre pistola e peça. . Reajustar a distância entre a pistola e a

peça 15 a 20 cm.
. Velocidade de transporte do pó inadequada . Reajustar a veloc idade de transporte.

em relação a alta voltagem da pistola.
. Camada irregular de óxido de alumínio e . Verificar se a camada de óxido é

magnésio na chapa. homogenia e prejudica atração
eletrostática.
67
PROBLEMA: Superfície suja.
. Não há peneira ou é deficiente. . Colocar malha menor garantindo o

fluxo.
. Aplicar peneira com várias unidades e
com remoção automática de sujeira.
. Sujeira no transportador. . Limpar transportador e usar g raxa ou

óleo adequados.
. Aplicar captador de sujeira no
transportador, até o resfriamento.
. O pó é soprado com zonas de sopro. . Verificar a velocidade do ar na zona de

sopro.
. Resíduos de pó no forno. . Limpar o forno com certa freqüên cia.
. Pó de recirculação muito sujo. . Inicialmente verificar se o pó

recuperado está limpo antes de
misturá-lo ao pó novo.
. Ar sujo na cabine e no forno. . Separar a instalação de revestimento

da área de produçã o.
. Na operação de duas ou mais cabines, há . Separar/ou isolar.

suga de pó principalmente na limpeza.
. O filtro na saída sopra pó fino para dentro . Usar filtro de saída com melhor grau
do ambiente. de separação. (filtro absoluto).
68
PROBLEMA: Não há penetração completa do ar no pó.
. Pressão insuficiente do ar. . Verificar a linha de suprimento de ar.

. Membrana obstruída. . Verificar a membrana.
. Pó compactado. . Soltar manualmente o pó.
. Nível de pó muito alto. . Retirar parte do pó.
. Partícula de pó muito fina. . Adicionar pó virgem no reservatório.
PROBLEMA: Bolhas no filme.
. Água na peça a ser recoberta. . Verificar o sistema de secagem das peças e

. Espessura do filme muito alta. gancheiras.
. Diminuir a espessura do filme.
PROBLEMA: “ Ponto de Agulha” no filme curado.
. Alto teor de umidade no pó. . Verificar as condições de estocagem do pó.

. Verificar a umidade de ar comprimido.
. Inclusão de ar na peça. . Pré -aquecer a peça a 160ºC antes da
Aplicação.
PROBLEMA: O pó apresenta buracos grandes na fluidização
. Nível de pó muito baixo.

. Adicionar pó, mantendo nível pela metade.
. Pó compactado ou úmido.
. Soltar o pó manualmente.
. Pó em forma de blocos.
. Verificar com o fabricante se o gel time está
. Membrana obstruída ou muito baixo.
danificada. . Verifique a membrana.
69
INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE PINTURA
Ar limpo e seco
Instalar um filtro regulador para rem over óleos, umidade e eventuais
contaminações existentes no ar comprimido.
Filtro regulador de ar
Instalar em posiçã o vertical, próximo ao pintor para facilitar a regulagem da
pressão desejada.
Distância m ínima de 7 metros do compres sor, para que o ar sofra resfriamento,
a umidade possa condensar e a água ser elim inada no filtro.
Tubulação de ar comprimido
A tubulação de ar deve ser instalada num nível acima do compressor.
Deve ser reta, a fim de evitar perda de pressão e i nclinada no sentido do
compressor, para que o óleo e a água retornem facilmente ao res ervatório.
Tubulação em aço galvanizado.
Local de instalação do compressor

Limpo: Para evitar que a poeira venha a entupir o filtro de entrada de ar.
Seco: Para evitar acúmulo de água no reservatório, causado pela umidade do
ar.
Ventilado: Para melhor resfriamento do cabeçote.
Localização: de fácil acesso, para facil itar sua manutenção e nivelado.
Verificar constantemente o nível de óleo do carter.
Retirar diariamente a água acumulada no reservatório e filtro de ar.
70
Mangueiras e Conexões
Mangueiras com diâmetro e comprimento inadequado podem ocasionar
grandes quedas de pressão.
Utilizar conexões do tipo rosqueadas, pois são facilmen te removíveis e evitam
vazamentos de ar.
Pistola de pintura e manuseio

Pistolas são eq uipamen to de precis ão, e como tal, não podem sofrerquedas ou
batidas.
Modelos de pistolas e t amanhos de defletor de finem a melhor característica de
aplicação.
Fabricantes de equipamentos informam qual o modelo, tamanho de defletore
pressão de ar ideais para a aplicação, avaliando o tipo de peça.
A mistura ar/tinta sai pelo bico da pistola formand o assim um leque, cujo
tamanho e formas s ão reguláveis, através do posicionam ento e tamanho dodefletor
O sucesso de uma pintura está associado a cinco ítens básicos:

1. Preparo de superfícies
2. Método de aplicação
3. Seleção correta do tipo de tinta
4. Conhecimento do meio ambiente
5. Controle de qualidade
O controle de qualidade em tintas é executado conforme metodologia muito bem
definida, e nas condições fixadas pelas seguintes normas:
B - Brithish Standards
NBR - Normas Brasileiras Registradas
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
BR - Petróleo Brasileiro S.A.
ASTM - American Society for Testing and Materials
FTMS - Federal Test Method Standards
DIN - Deustche Institute Für Norming
71
Os métodos de ensaio são freqüentemente re visados para aperf eiçoamentoe/ou

atualização
NA TINTA CURADA NO PÓ
- Brilho - Granulometria
- Aderência - Peso específico
- Flexibilidade em mandril cônico - Estabilidade acelerada
- Impacto - Fluidização
- Embutimento - Reatividade
- Dureza à lápis - Outros
- Salto-Spray
- Resitência à umidade
- Outros
CONTROLE DE QUALIDADE
1.1) ANÁLISE GRANULOMÉTRICA:

Existem diversos métodos para determin ar o p erfíl granulométrico de tintas em pó.A
distribuição do tamanho de partículas pode ser expressa em termos de diâm etro, área,
volume, peso etc...
Atualmente o método que fornece respostas mais rápidas e precisas é realizado
com o auxílio de equipamentos eletrônicos. Um dos mais comuns é o que emprega a
difração de raios laser em uma suspensão de pó, num determinado meio líquido ou
gasoso (ar). O método permite determinar o perfil granulométrico de partículas com
tamanhos menores que 0,5 micrômetros até 800 micrômetros.
1.2) REATIVIDADE
Controlada por determinação do tempo de gelificação (Gel -Time).
Uma determinada quantidade de pó é colocada sobre uma placa aquecida a uma
especificada temperatura (por exemplo 180 °C).
Por meio de uma es pátula e de um cronômetro é determinado o tempo de Gel, ou
seja, o tempo que se passa entre o amol ecimento do pó e o início de estado de sólido.
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Este tempo é expresso em segundos.
1.3) ESTABILIDADE (NBR 5830/76)

Uma amostra de tinta em pó, colocada em recipiente fechado, é mantida durante
uma semana a um a temperatura de 40°C. o “Gel-time” é determinado antes e depois
do teste e a diminuição nos indica a estabilidade do produto na estocagem.
Com o produto em tes te é pintada também uma chapa e avaliada a influência do
teste nas suas propriedades como: alastramento, brilho e propriedades mecânicas.
1.4. FLUIDIZAÇÃO
Teste de fluidização do pó através do aparelho fluidimetro.
1.5. PESO ESPECÍFICO

É o volume ocupado por uma determinad a m ass a, influ i di retamente na fluidizaçãoe
rendimento da tinta em pó.
2. TESTES NA TINTA CURADA
2.1. BRILHO (ASTM D -523-57)

É medido por Gloss Meter (Gardner).
O painel de teste é exposto a uma fonte de luz que incide o painel em ân gulos pré-
determinados.
A porcentagem de in tensidade d a luz refletida é m edida por m eio de um a fotocélula.
Estas medições podem ser feitas somente em superfícies planas.
2.2. EMBUTIMENTO
O aparelho normalmente usado é o Erichsen.
Um segm ento esférico é prensado no reverso do painel pintado e a deformação
continua lentamente até a ruptura do filme (camada de tinta), e o resultado é expresso
em milímetros de deformação.
OBS: Este teste de flexibilidade nos dá um a idéia da adesão da tinta ao substrato.
73
2.3. ADESÃO (ASTM D -2197)

O filme curado é cortado de modo a formar uma grade de quadrados de um a três
milímetros de lado.
Sobre esta parte cortada é pressionada uma fita adesiva e em seguida
energicamente arrancada. Medem -se o número de quadrados que ficaram aderidos a
fita adesiva e o resultado é expresso em %.
Geralmente nas tintas em pó temos o melh or resultado po ssível expressocomo:Gr
0 (desprendimento Zero ou Adesão 100%).
2.4. RESISTÊNCIA AO IMPACTO (ASTM D 2794/69)

Na deformação violenta, causada no filme pela caída de u m de termina do pesoe de
uma determinada altura, podemos obs ervar geralmente o poder de adesão, a
elasticidade e o grau de cura do filme. Normalm ente um filme não bem curado (faltade
tempo ou temperatura) proporciona não somente fissuras no filme, mas também
descamação.
Normalmente este teste é feito diretamente no reverso do painel.
2.5. FLEXIBILIDADE - Alongamento de películas de tinta (ASTM D522 -60)

O painel pintado é dobrado sobre m andril cônico e imediatamente é observado o
aparecimento de fissuras ou des camação. Eventuais defeitos observados numa
distância de aproximadamente 5mm da borda do painel, não serão considerados.
2.6. RESISTÊNCIA A UMIDADE (ASTM D -2247 -94)

O painel de teste é colocado num a câmara úmi da com temperatura de40°C e 100%
de umidade relativa.
Após 500 horas, é feito o controle e, normalmente não se observam alterações.
2.7. RESISTÊNCIA A SO 5 (Kesternich) (DIN -50018)

Como no teste anterior, o painel é colocado n uma câmara úm ida com temperatura
de 40 °C e umidade relativa de 100%; mas com ambiente saturado de SO5(0,2ou 2litros
de acordo com as diversas exigências).
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O ciclo do tes te tem duração de 24 h oras. Após 8 horas a câmara é aberta e deixada
à temperatura e um idade relativa ambiente, durante 16 horas, iniciando então o outro
ciclo.
Normalmente 10 ciclos não apontam alteração.
2.8. TESTE DE RESISTÊNCIA A NÉVOA SALINA (“SALT SPRAY”) (ASTM B-117-64)

O painel pintado (e com o seu filme cortado em forma de ΑX≅) é exposto, numa
câmara úmida a um a temperatura de 40ºC com ação de uma névoa salina (solução a
5% de NaCL). Esta solução é pulverizada dentro da câmara, por um bico atomizado.
A atomização da solução pode ser em modo contínuo ou em ciclos. O tempo de
teste também pode variar de acordo com as especificações.
Normalmente p ara tintas em pó, após 500 horas não s ão regis tradas alterações em
relação ao estado original do painel, porém, após tempos prolong ados de exposição, o
resultado é expresso medindo -se, em milímetros, a penetração da corrosão nas
imediações do corte pratica do no filme de tinta.
2.9. IMERSÃO EM ÁGUA (ASTM D -870-54)

Neste teste simplesm ente deixa-se o painel pintado, em imers ão em água (potável
ou destilada) durante um período mínimo de 1.000 horas a temperatura ambiente.
Nenhuma alteração, em relação ao esta do orig inal d o pain el, deverá s er observada.
75

DT-13 - Pintura Industrial em Pó

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INFORMAÇÕES TÉCNICAS DT-13

- Identificar situações em que se recomenda a aplicação da pintura

- Demons trar as vantagens d a linha d e produtos e dos serviços daWEG

- Utilizar equipamentos, processos e condições que garantam a

- Reconhecer e aplicar os diversos tipos de produtos de acordo com

As primeiras tentativas para produzir tinta em pó, foram feitas na década de

A dispersão era feita através de moinhos de bolas, conseguindo -se misturas

Em 1965 foi introduzida a extrusora, como má quina de produção contínua, e

Em meados da década de 7 0, começaram a s er des envolvidos outros sistemas

A partir de então, os resultados foram s urpreendendo, chegando aos produtos

“DEFINIÇÃO DE TINTA EM PÓ”

SÃO TINTAS 100 % SÓLIDAS, COM IMPORTANTES CARACTERÍSTICAS COMO:

RESTRIÇÕES AO USO DA TINTA.

1. Dificuldade de padronização de cor.

Devido as vantagens apontadas, as tintas em pó tendem a crescer mais

EVOLUÇÃO DO MERCADO BRASILEIRO

FONTE: ABRAFATI , SITIVESP

EVOLUÇÃO DO MERCADO DE TINTAS

MERCADO DE TINTA EM PÓ EUROPA - DISTRIBUIÇÃO POR ÁREAS

1989 % 1994 % 1999 %

Móveis de Aço 19.200 16 26.600 15 34.100 15

Interiores 14.100 12 21.200 12 28.100 12

Fachada 18.700 16 32.400 19 47.100 20

Utensílios Domésticos 11.400 10 15.700 9 19.000 8

Radiadores/Aquecedores 9.200 8 12.800 7 15.800 7

Acessórios Automotivos 9.800 8 13.700 8 15.900 7

Mercado de Máquinas 8.000 7 12.900 7 19.000 8

Revestimentos Especiais 2.600 2 4.000 2 5.100 2

Eletroisolantes 2.400 2 3.100 2 3.700 2

Outros 23.000 19 34.400 19 42.500 19

Total 118.400 100 176.800 100 230.300 100

• TERMO PLÁSTICOS fundem -se na temperatura de aplicação e se solidificam com o

• TERMO FIXOS constituem a classe mais importante e mais comum. Apresentam

POLIETILENO P.V.C. NYLON POLIPROPILENO

BAIXA VISCOSIDADE ALTA VISCOSIDADE

FORMULAÇÃO DOS TIPOS DE TINTAS EM PÓ

Sistema de Tinta Pó Híbrido Epóxi Poliéster Poliuretano Acrílico

1.1.Resina Poliéster 30% 55.80% 45%

1.2.Resina Epóxi 30% 57%

1.3. Endurecedor 1% 3% 4.20% 15%

1.5.Pigmento 0 - 35% 0 – 35% 0 - 35% 0 - 35%

1.7.Carga 0 - 38% 0 – 38% 0 - 38% 0 - 38%

SISTEMAS MAIS UTILIZADOS

Combinação de resinas epóxi e poliéster, que podem variar em proporções.

PERFORMANCE DOS SISTEMAS

CARACTERÍSTICAS EPÓXI HÍBRIDO POLIÉSTER

DUREZA Excelente Bom Bom

FLEXIBILIDADE Excelente Excelente Excelente

RESISTÊNC IA AO INTEMPERISMO Ruim Regular Excelente

PROTEÇÃO A CORROSÃO Excelente Bom Bom

RESISTÊNCIA A SOLVENTES Excelente Bom Bom

ADERÊNCIA Excelente Excelente Excelente

ESTABILIDADE DE COR A ALTA Ruim Bom Excelente

SISTEMAS MAIS UTILIZADOS

Poliuretano/ acrílico < 0,5%

QUADRO COMPARATIVO DOS VÁRIOS SISTEMAS DE TINTA EM PÓ

Epóxi/Anidridos Fraco Aceitável Insuficiente - Aceitáveis Aceitável Ótima Fraca Aceitável

CAMPOS DE APLICAÇÃO DOS SISTEMAS

PRODUTOS TINTA MAIS INDICADA

MÓVEIS METÁLICOS PARA INTERIORES: HÍBRIDA

ESTRUTUR AS METÁLICAS PARA INTERIORES: HÍBRIDA

ELETRODOMÉSTICOS CONTATO COM ALIMENTOS: EPÓXI

ACESSÓRIOS AUTOMOTIVOS PARTES INTERNAS: HÍBRIDA