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CÁLCULO DE GEOMETRIA CONFORME DIN 3960

(Passo a passo para fácil aprendizagem)
DADOS BÁSICOS:
Z1 = Número de dentes do pinhão = 16.
Z2 = Número de dentes da engrenagem = 39
Mn = Módulo normal = 3,5
βο = Ângulo de hélice = 10°
Q = DIN 6 (Qualidade)
αο = ângulo de pressão = 20°
Αv = Distância entre centros = 100
X1 = Fator de correção de perfil do pinhão = 0,48
X2 = Fator de correção de perfil da engrenagem = 0,2182245

1. CÁLCULO DO ÃNGULO DE PRESSÃO FRONTAL:

⎛ tan α0 ⎞
αt = arctan⎜⎜ ⎟⎟
⎝ cos β ⎠
⎛ tan 20 º ⎞
αt = arctan⎜ ⎟
⎝ cos10º ⎠

αt = 20,283559°
2. EVOLVENTE DO ÃNGULO DE PRESSÃO FRONTAL:

evαt = tan αt −
(αt × π)
180
evαt = 20,283559º −
(20,283559 × π)
180
ev αt = 0,015570164 rad
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3. CÁLCULO DA DISTÂNCIA SEM CORREÇÃO (TEÓRICA):

⎡ (Z1 + Z2) × Mn ⎤
⎢ cos β0 ⎥
A0 = ⎣ ⎦
2
⎡ (16 + 39 ) × 3.5 ⎤
⎢ cos10º ⎥⎦
A0 = ⎣
2
Aο = 97,73481139

4. CÁLCULO DO ÂNGULO DE PRESSÃO FRONTAL PARA DISTÂNCIA REAL DE

TRABALHO:

⎛ A0 ⎞
αWt = arccos⎜ × cos αt ⎟
⎝ Av ⎠
⎛ 97.73481139 ⎞
αWt = arccos⎜ × cos 20,283559 ° ⎟
⎝ 100 ⎠

αwt = 23,54577067°
5. CÁLCULO DA EVOLVENTE DO ÂNGULO DE PRESSÃO FRONTAL PARA
DISTÂNCIA REAL DE TRABALHO:
⎛ αWt × π ⎞
evαWt = tan αWt − ⎜ ⎟
⎝ 180 ⎠
⎛ 23,54577067 º×π ⎞
evαWt = tan 23,54577067 º −⎜ ⎟
⎝ 180 ⎠

ev αwt = 0,024811362 rad

2
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6. CÁLCULO DA SOMA DOS FATORES DE CORREÇÃO DE PERFIL:

Os fatores de correção do perfil são coeficientes que utilizamos para modificar a forma
dos dentes dando-lhes melhor desempenho como o aumento da espessura e dos diâmetros
que compõem uma peça endentada. Hoje podemos, através da distribuição dessas
correções entre o par de engrenagens, conseguir um deslizamento especifico entre os
dentes, otimizados.

⎡ (Z1 + Z2) × (evαwt − evαt )⎤

Σx = ⎢ ⎥
⎣ 2 × tan α0 ⎦
⎡ (16 + 39 ) × (0,024811362 − 0,015570164)⎤
Σx = ⎢ ⎥
⎣ 2 × tan 20 ⎦

Σx = 0,698224527

7. FATOR DE CORREÇÃO DO PINHÃO:

X1 = 0,48
8. FATOR DE CORREÇÃO DA ENGRENAGEM:

Σx = X1 + X2
X2 = ΣX – X 1
X2 = 0,698224527 – 0,48 = 0,0218224527
X2 = 0,218224527
Observação:
Hoje com o advento dos computadores os podemos calcular a distribuição
otimizada no que diz respeito ao deslizamento especifico. Isto será visto num
capítulo separado só desse assunto. Distribuir otimizando o deslizamento especifico
é a melhor opção.

9. CÁLCULO DO FATOR DE REBAIXAMENTO DA CABEÇA DO DENTE

O fator de rebaixamento K é usado para nos dar um valor de rebaixamento cabeça do par
de engrenagens para que tenhamos uma folga de fundo igual a 0,25 x Mn quando
hkw=1.25 ou 0,4 x Mn quando hkw=1,4.

K=
[Av − A0 − (Mn × Σx )]
Mn
K=
[100 − 97,73481139 − (3,5 × 0,698224527)]
3,5
K = - 0,051027781

3
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10. CÁLCULO DOS DIÂMETROS :

DIÂMETROS DO PINHÃO:
10.1.1.Diâmetro primitivo.

⎡ (Mn × Z1)⎤
Dp1 = ⎢ ⎥
⎣ cos β0 ⎦

⎡ 3,5 × 16 ⎤
Dp1 = ⎢ ⎥
⎣ cos10 º ⎦

Dp1 = 56,86389027

10.1.2. Diâmetro externo.

Da1 = Dp1 + [2 × Mn × (1 + x1 − K)]

Da1 = 56,86389027 + [2 × 3,5 × (1 + 0,48 − 0,051027781)]

Da1 = 66,8666958

10.1.3.Diâmetro interno.

OBS: O diâmetro interno depende da altura da cabeça da

ferramenta (hkw).
hkw = 1,167 - ferramenta antiga
hkw = 1,25 - ferramenta p/ peça só fresada
hkw = 1,40 - ferramenta p/ peça fresada e depois retificada

utilizaremos : hkw = 1,4

Di1 = Dp1 + (2 × Mn × x1) − (2 × Mn × hkw)

Di1 = 56,86389027 + (2 × 3,5 × 0,48) − (2 × 3,5 ×1,4)

Di1 = 50,42389027

10.1.4.Diâmetro de base.

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O diâmetro de base é o onde inicia a evolvente básica.

Db1 = Di1 × cos αt

Db1 = 56,86389027 × cos 20,283559 º

Db1 = 53,33767224

10.1.5.Diâmetro de trabalho.

A soma dos raios de trabalho da engrenagem e pinhão somados dão exatamente a distancia
entre centro do par.

2 × Av
Dt1 =
i +1

2 × 100
Dt1 =
2,4375 + 1

Dt1 = 58,181818

10.2. DIÂMETROS DA ENGRENAGEM:

10.2.1.Diâmetro primitivo.

D02 =
(Z2 × Mn )
cos β0

D02 =
(39 × 3,5)
cos10 º

Dp2 = 138,6057325

10.2.2.Diâmetro externo.

Da 2 = Dp2 + 2 × Mn × (1 + x2 − K)
Da 2 = 138,6057325 + 2 × 3,5 × (1 + 0,218224527 − 0,051027781)

Da2 = 146, 7761097

10.2.3.Diâmetro interno.

Di2 = Dp2 + (2 × Mn × x2) − (2 × Mn × hkw)

Di2 = 138,6057325 + (2 × 3,5 × 0,218224527) − (2 × 3,5 ×1,4)

Di2 = 130,3333042

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10.2.4.Diâmetro de base.

Db2 = Dp2 × cos αt

Db2 = 138,6057325 × cos 20,283559 º
Db2 = 130,0105761

10.2.5.Diãmetro de trabalho.

2 × Av
Dt 2 =
1
+1
i
2 × 100
Dt 2 =
1
+1
2,4375

Dt2 = 141,818181

11. CÁLCULOS DE MEDIDAS DE CONTROLE DE ENDENTAMENTO E RETIFICA

DOS DENTES:

Temos três maneiras de controlar a fabricação do engrenamento.

• Medida sobre dentes
• Medida sobre rolos ou esferas.
• Medida da espessura cordal numa determinada altura cordal.
A mais utilizada devido a facilidade de ser obtida é a medida sobre dentes conhecida
como a medida W.
A medida sobre rolos ou esferas é a segunda a ser mais utilizada. São utilizadas para
medir engrenagens internas mas, podem também ser utilizadas para medir
engrenagens externas principalmente quando a peça é muito estreita e a medida W cai
fora da peça. Neste caso a medida sobre rolos é a única solução.
Isto acontece quando:
b(l arg ura )
W≥
senβ
A menos utilizada é a medida da espessura cordal. Ela é utilizada quando temos
peças de grandes dimensões e não exista instrumento para efetuar a medida “w” ou
sobre rolos. Isto acontece com grandes engrenagens para giro de máquinas como
fornos, britadores de barras....etc
Como o diâmetro externo é tolerado, pode variar. Isto tem que ser considerado ao
usar a altura cordal no paquímetro de duplo cursor (ver a seguir). Deve-se considerar
na altura “hy” essa variação.
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PAQUIMETRO DE DISCO PAQUIMETRO DE DUPLO CURSOR

(Para medida sobre dentes) (Para medir a espessura e altura cordal)

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11.1.
Medida sobre dentes:
Cálculo do número de dentes a medir (Zn1)

⎧ ⎪ Znw1, 2 ⎡⎛
⎪⎧ ⎛ x ⎞ ⎞⎤ ⎫ ⎪
KZ1, 2 = INT⎨⎨ × ⎢⎜⎜ tan αvn 1, 2 − 2 × ⎜ ⎟ × tan α0 − evα0 ⎟⎟⎥ + 1⎬
⎪ ⎩ π
⎩⎪ ⎣⎝ ⎝ Znw ⎠ ⎠⎦ ⎪ ⎭

Calculo do numero virtual de dentes na seção normal ao dentes.(znw1,2)

evαt
Znw1, 2 = Z1, 2 ×
evαn
0,015570164
Znw1 = 16 ×
0,015904

= 16,71515191 = Znw1

0,015570164
Znw 2 = 39 ×
0,015904

= 40,74318277 = Znw2
Ângulo de pressão frontal na engrenagem virtual. (αvt1,2)

Z1
cos αvt1 = × cos αt
Z1 + 2 × x1 × cos β

16
cos αvt1 = × cos 20,283559º
16 + 2 × 0,48 × cos10º

cosαvt=0,885656373
αvt1 = 27,66759666

Z2
cos αvt 2 = × cos αt
Z2 + 2 × x 2 × cos10

39
cos αvt 2 = × 20,283559º
39 + 2 × 0,218224527 × cos10

cosαvt2=0,92776358
αvt2 = 21,91116086
Ângulo de pressão normal na engrenagem virtual. (αvn1,2)

tan αvn1, 2 = tan αvt1, 2 × cos βv1, 2

Βvn1,2 é o ângulo de inclinação no diâmetro de medição na engrenagem virtual.
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z1,2 + 2 × x1,2 × cos β0 × tan β0

tan βv1,2 =
z1,2

16 + 2 × 0,48 × cos10º× tan10º

tan βv1 =
16

tanβv1=0,186745871
βv1 = 10,57790865

tan αvn1, 2 = tan αvt1, 2 × cos βv1, 2

tan αvn1 = tan 27,6675966× cos10,57790865

tan αvn1 = 0,51380832

αvn1 = 27,26571077º

tan αvn 2 = tan αvt 2 × cos βv2

z 2 + 2 × x 2 × cos β0
tan βv2 = × tan β0
z2

39 + 2 × 0,218224527 × cos10º
tan βv2 = × tan10º
39

tg βv2 = 0,178270277
βv2 = 10,10794932º

tan αvn 2 = tan 21,91116086º× cos10,10794932

tg αvn2 = 0,395980734
αvn2 = 21,60261152º
Numero de dentes a medir no Pinhão

⎧⎪ Znw ⎡ ⎛ x ⎞ ⎤ ⎫⎪

1, 2
KZ1, 2 = INT⎨ × ⎢tan αvn1, 2 − 2 × ⎜⎜ 1, 2 ⎟⎟ × tan α0 − evα0⎥ + 1⎬
⎪⎩ π ⎢⎣ ⎝ Znw1, 2 ⎠ ⎥⎦ ⎪⎭

⎧⎪16,71515191 ⎡ ⎛ 0,48 ⎞ ⎤ ⎫
KZ1 = INT ⎨ × ⎢ tan 27,26571077 − 2 × ⎜ ⎟ × tan 20 º −0,014904⎥ + 1⎬
⎪⎩ π ⎣ ⎝ 16,71515191 ⎠ ⎦ ⎭

Zn1 = INT(3,551614974)
Zn1 = 3
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Numero de dentes a medir na Engrenagem

⎧⎪ 40,74318277 ⎡ ⎛ 0,218244527 ⎞ ⎤ ⎫

KZ 2 = INT ⎨ × ⎢ tan 21,60261152 − 2 × ⎜ ⎟ × tan 20 º −0,014904⎥ + 1⎬
⎪⎩ π ⎣ ⎝ 40,74318277 ⎠ ⎦ ⎭

Zn2 = INT(5,891598533)
Zn2 = 5
11.1.1.Cálculo da medida sobre dentes (Medida Nominal)

Wzn1, 2 = {[(Zn1, 2 − 0,5π) + z1, 2 × inv(αt )]× cos α0 × Mn}+ 2 × x1, 2 × Mn × senα0

No Pinhão

W3 = {[(3 − 0,5)× π + 16 × 0,01570164]× cos 20º×3,5}+ 2 × 0,48× 3,5 × sen20º

W3 = 27,79968315 (sem folga)

11.1.2.Determinação da Medida com Folga e Tolerância de
Fabricação
Folga conforme DIN 3967 (ver tabela)
Aw0 e Awu
AWO=0,083
AWU=0,177
Medida Máxima:
•
W3max = W3nominal – (Aw0*cosβº)
= 27,79968315 – (0,083 * cos10º)
W3max = 27,718

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A foto mostra a medição feita com um paquímetro digital comum.

O instrumento correto é o micrometro com discos.

• Medida Mínima:

W3min = W3nominal – (Awu*cosβº)

= 27,79968315 – (0,177 * cos10º)
W3min = 27,625
OBS: Como a peça é cementada temperada e retificada teremos que determinar a
fresagem com sobre-metal. Os dentes para serem retificados deverão ser fresados com
ferramentas com protuberância, perfil BPIII e hkw=1,4
PRÉ FRESAGEM DO PINHÃO
• W3 FRESA:

W3fresa = W3ret.max. + sobre-metal + tolerância

Conf. Tabela para M = 3,5
- Sobre-metal = 0,24
- Tolerancia = 0,08

W3fresa = 27,718 + 0,24 + 0,08

W3fresa = 27,958 + 0,08
Na Engrenagem

W5 = {[(5 − 0,5)× π + 39× 0,01570164]× cos 20º×3,5}+ 2 × 0,218224527× 3,5 × sen20º

W5 = 49,01568484 (sem folga)

11.1.3.Determinação da Medida com Folga e Tolerância de Fabricaçao

Aw0 = 0,094
Awu = 0,188

Medida Máxima:
W5max = W5nominal – (Aw0*cos(βº))
= 49,01568484 – (0,094 * cos(10º))
W5max = 48,923
• Medida Mínima:

W5min = W5nominal – (Awu*cos(βº))

= 49,01568484 – (0,188 * cos(10º))
W5min = 48,830

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PRÉ FRESAGEM DA ENGRENAGEM

• W5 FRESA:

W5fresa = W5ret.max. + sobre-metal + tolerância

Conf. Tabela para M = 3,5
- Sobre-meta = 0,24

W5fresa = 48,923 + 0,24 + 0,08

W5fresa = 49,163 + 0,08
Tabela de valores de dedução “AWo e Awu” da medida “W” em µm (endentamento
externo), os valores são sempre válidos para endentamento reto e de acordo com o diâmetro
externo.
Para endentamento helicoidal (simples ou duplo) os valores “Aw” devem ser
multiplicados com o fator cosβ .
Mn > 10 a > 50 a > 125 a > 280 a > 560 a > 1000 a > 1600 a > 2500 a
Qualidade
(mm) 50 125 280 560 1000 1600 2500 4000
E 45-79 53-92 60-105 61-118 75-132 - - -
>1a2
N 68-152 75.169 83-177 94-188 105-210 - - -
E >2a 53-92 60-105 68-118 75-132 83-145 94-164 - -
N 3.55 75-169 83-186 94-188 105-210 120-225 135-237 - -
E > 3.55 a 60-105 68-118 75-132 83-145 94-164 105-184 120-210 -
N 6 83-186 94-211 105-210 120-241 135-250 150-263 169-296 -
E 68-118 75-132 83-145 94-164 105-184 120-210 135-237 150-263
> 6 a 10
N 94-211 105-237 120-271 135-285 150-301 169-320 188-329 210-368
E - 83-145 94-164 105-184 120-210 135-237 150-263 169-296
> 10 a 16
N - 120-271 135-304 150-338 169-339 188-376 210-390 237-414
E - - 150-226 169-254 188-282 210-316 237-355 267-400
> 16 a 25
N - - 188-376 211-423 235-450 263-474 296-500 334-534
E - - 169-254 188-282 210-316 237-355 267-400 301-451
> 25 a 40
N - - 211-423 235-450 263-474 296-533 334-534 376-601

11.2. CONTROLE COM ROLOS

11.2.1.Controle do endentamento do pinhão

O controle com rolos é necessário quando a medida “W” cai fora do espaço físico da
peça, ou seja, quando b  w*senβ
11.2.2.Determinação da medida do rolos para medir o pinhão.
(NOMINAL)

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⎡ ⎛ π ⎞ ⎤
DR 1, 2 = ⎢Mn × ⎜ ⎟ + 2 × x 1, 2 × Mn × tan α0⎥ × cos α0
⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦

⎡ ⎛ π ⎞ ⎤
DR1 = ⎢Mn × ⎜ ⎟ + 2 × 0,48 × 3,5 × tan 20º ⎥ × cos 20º
⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦

DR1 = 6,3 -> DR = 6.35

11.2.3.Cálculo da medida sobre rolos no pinhão (NOMINAL)

⎛ Mn × z1, 2 cos αt cos 90º ⎞⎟

Me1, 2 = ⎜⎜ × × ⎟ + DR1
⎝ cos β0 cos α M 1, 2 z 1, 2 ⎠
cos 90º
Usar a parcela quando “Z” for numero impar.
z1, 2

• Cálculo de αM1,2

⎡⎛ Mn × π ⎞⎤
DR 1, 2 ⎢⎜ 2 ⎟⎥ + 2 × x1, 2 × tan α0 × Mn π
⎝ ⎠⎦
evαM1, 2 = evαt + + ⎣ −
Mn × z1, 2 × cos α0 Mn × z1, 2 z1, 2

⎡⎛ 3,5 × π ⎞⎤

6,35 ⎢⎜ 2 ⎟⎥ + 2 × 0,48 × tan 20º×3,5 π
⎝ ⎠⎦
evαM1 = 0,015570164 + + ⎣ −
3,5 ×16 × cos 20º Mn × z1, 2 16

π
evαM1 = 0,015570164 + 0,120670158 + 0,120012984 −
z1

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evαM1 =0,059903765
αM1 = 31,01507º

⎛ 3,5 × 16 cos 20,283559º ⎞

Me1 = ⎜ × ⎟ + 6,35
⎝ cos10º cos 31,01507 º ⎠

Me1 = 68,585347

11.2.4.Cálculo da medida sobre rolos no pinhão com

folga (para retificar)

Awo × cos β0 ⎛ 90 ⎞
Me1, 2 max(RET ) = Me1, 2 − × cos⎜⎜ ⎟
⎟
senαM1, 2 z
⎝ 1, 2 ⎠

⎛ 90 ⎞
usar a parcela “ cos⎜ ⎟ ” só quando o numero de dentes for impar.
⎜ z ⎟
⎝ 1, 2 ⎠

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0,083 × cos10º
Me1, 2 max(RET ) = 68,585347 −
sen31,01507

Awo=0,083
Awu=0,177

Me1max (RET) = 68,42

Awu × cos β0 ⎛ 90 ⎞
Me1, 2 min(RET) = Me1, 2 − × cos⎜⎜ ⎟
⎟
senαM1, 2 z
⎝ 1, 2 ⎠

0,177 × cos10º
Me1, 2 min(RET ) = 68,585347 −
sen31,01507

Me1min (RET) = 68,24

11.2.5.Cálculo da medida sobre rolos com folga para
fresagem com sobremetal.

sobremetal
Me1, 2 (FRE) = Me1, 2 max+ + tolerancia
senαM1, 2

0,24
Me1(FRE) = 68,42 + + 0,08
sen31,01507

Me1 (FRE) = 68,42 + 0,465781 + 0,08

Me1 (FRE) = 68,88 + 0,08

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11.2.6.Cálculo do controle com rolos na engrenagem (NOMINAL)

Medida do rolo para engrenagem

⎡ ⎛ π ⎞ ⎤
DR 2 = ⎢Mn × ⎜ ⎟ + 2 × x 2 × Mn × tan α0⎥ × cos α0
⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦
⎡ ⎛ π ⎞ ⎤
DR 2 = ⎢3,5 × ⎜ ⎟ + 2 × 0,218224527 × 3,5 × tan 20º ⎥ × cos 20º
⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦

DR2 = 6.02 -> DR2 = 6,35 mm

11.2.7.Cálculo da medida nominal sobre rolos

⎛ Mn × z 2 cos αt cos 90º ⎞

Me 2 = ⎜⎜ × × ⎟ + DR
⎝ cos β0 cos αM 2 z 2 ⎟⎠

cos 90 º
Usar a parcela quando o numero de dentes for impar.
z2
• Cálculo de αM2

⎡⎛ Mn × π ⎞⎤
DR 2 ⎢⎜ 2 ⎟⎥ + 2 × x 2 × tan α0 × Mn π
⎝ ⎠⎦
evαM 2 = evαt + + ⎣ −
Mn × z 2 × cos α0 Mn
⎡⎛ 3,5 × π ⎞⎤ × z 2 z2
⎢⎜ ⎟⎥ + 2 × 0,218224527 × tan 20 º×3,5
6,35 ⎝ 2 ⎠⎦ π
evαM 2 = 0,015570164 + + ⎣ −
3,5 × 39 × cos 20º 3,5 × 39 39

evαM2 = 0,015570164 + 0,0495057 + 0,044350103 - π/39

evαM2 = 0,0288723
αM2 = 24.70564º

⎛ Mn × z 2 cos αt cos 90º ⎞

Me 2 = ⎜⎜ × × ⎟⎟ + DR 2
⎝ cos β0 cos αM 2 z 2 ⎠

⎛ 3,5 × 39 cos 20,283559 cos 90º ⎞

Me 2 = ⎜ × × ⎟ + 6,35
⎝ cos10º cos α 24,70564 º 39 ⎠

Me2 = 149,3438
Cálculo da medida sobre rolos na engrenagem com folga

16
ENGRECONSULT Engenharia
Awo × cos β0 ⎛ 90 ⎞
Me 2 max(RET ) = Me 2 − × cos⎜⎜ ⎟⎟
senαM 2 ⎝ z 2 ⎠
Aw0 = 0,094
Awu = 0,188
0,094 × cos10 º ⎛ 90 ⎞
Me 2 max(RET ) = 149,3438 − × cos⎜ ⎟
sen 24,70564 ⎝ 39 ⎠

Me2max (RET) = 149,1225

Awu × cos β0 ⎛ 90 ⎞
Me 2 min(RET ) = Me 2 − × cos⎜⎜ ⎟⎟
senαM 2 ⎝ z 2 ⎠

0,188 × cos10 º ⎛ 90 ⎞
Me 2 min(RET ) = 149,3438 2 − × cos⎜ ⎟
sen 24,70564 º ⎝ 39 ⎠

Me2min (RET) = 148,9012

11.2.8.Cálculo da medida sobre rolos com folga para

fresagem com sobremetal

sobremetal
Me 2 (FRE ) = Me 2 max + + tolerancia
senαM 2

17
ENGRECONSULT Engenharia
0,24
Me 2 (FRE) = 149,1225 + + 0,08
sen 24,70564

Me2 (FRE) 149,69 + 0,08

CÁLCULO DA ESPESSURA CORDAL NOMINAL DO DENTE:

11.3. Do pinhão.

Espessura normal na cabeça do dente.

Sk 1, 2 n =
(
dk 1, 2 × sen ψ º k 1, 2 × cos 3 βk 1, 2 )
cos 2 βk 1, 2
dk1 = φ cabeça
ψ°k1= ângulo do dente na engrenagem virtual.
βk1 = ângulo de helice na cabeça na engrenagem virtual.
αKt = ângulo de pressão na cabeça do dente na engrenagem virtual

π + 4 × x 1, 2 × tan α0 + evαt − evαKt 1, 2

ΨK 1, 2 =
2 × Z1, 2

Cálculode αKt 1

dp1
cos αKt 1 = × cos αt
dK1

56,86389027
cos αKt 1 = × cos 20,283559º
66,8666858

cos αkt1 = 0,797671713

α k1t = 37,09166094º
ev(αkt1) = 0,108693684

Cálculo de βk1
dk1
tan βk1 = tan β0 ×
dp1

66,8666958
tan βk1 = tan 10º×
56,86389027

β k1 = Arctan 0,207344283
Βk1=11,71396703º.

18
ENGRECONSULT Engenharia
π + 4 × 0,48 × tan 20º +0,0155700165 − 0,108693684
ΨK 1 =
2 × 16
ψk1n = 0,026889465 rads..
ψ k1n = 1,540652885

Sk1, 2 n =
(
66,8666958 × sen 1,540652885 × cos3 11,71396703)
cos2 11,71396703

S k1N = 1,760376199 (na cabeça do dente)

Espessura cordal Nominal num ponto qualquer do pinhão.

Ex.: Φ60

Sy1, 2 N =
(
dy1,2 × sen Ψy1, 2 º× cos3 βy1, 2 º )
cos2 βy1, 2 º
dy1
tan βy1 = tabβ0
dp1
60
tan βy1 = tab10º
56,86389027

tanβy1=0,186051618
βy1 = 10,53946656º

19
ENGRECONSULT Engenharia
dp1
cos(αy1t ) = × cos αt
dy1
56,86389027
cos(αy1t ) = × cos 20,283559º
60

cos(αy1t) = 0,888961201

αy1t = 27,2569992º
evαy1t = 0,039464035

π + 4 × x 1, 2 × tan α0 + evαt − evαy1t 1, 2

Ψy1, 2 =
2 × Z1, 2

π + 4 × 0,48 × tan 20º +0,0155700165 − 0,039464035

Ψy1 =
2 × 16
ψY1 = 0,096119114 rads
ψY1 = 5,50721959º

Sy1 N =
(
dy1 × sen Ψy1 º× cos3 βy1 º )
cos 2 βy1 º

Sy1 N =
(
60 × sen 5,50721959º× cos3 10,53946656º )
cos2 10,53946656º

S y1N = 5,661970253

20
ENGRECONSULT Engenharia

Altura cordal nominal no diâmetro qualquer (dy1 = 60)

⎡ ⎛ 1 2 ⎞⎤
hy1, 2 = 0,5 × ⎢da 1, 2 − dy1, 2 × ⎜1 − × Ψy1, 2 × cos4 βy1, 2 ⎟⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
⎡ ⎛ 1 ⎞⎤
hy1 = 0,5 × ⎢66,8666958 − 60 × ⎜1 − × 0,96119114 2 × cos 4 10,53946656 º ⎟⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
hy1 = 3,562813105
hy1 = 3,563

11.3.1.Espessura cordal com folga no pinhão

Aw0 = 0,083
Awu = 0,177

Aw0 × cos β0
Sy1, 2 max = Sy1, 2 nom −
cos αy1, 2 t

0,083 × cos10º
Sy 1 max = 5,661970253 −
cos 27,2569992º

S Y1 max = 5,57

Awu × cos β0
Sy1 max = Sy1, 2 nom −
cos αy1, 2 t

0,177 × cos10º
Sy1 min = 5,661970253 −
cos 27,2569992
S Y1 min = 5,46

ESPESSURA DO DENTE DO PINHÃO NO DIÂMETRO = 60 MM

PARA FRESAR COM SOBREMETAL PARA RETIFICA.

sobr
Sy 1, 2 (fres) = Sy 1, 2 max + + tol
cos α0

21
ENGRECONSULT Engenharia
0,24
Sy 1 (fres) = 5,57 + + 0,08
cos 20

Sy1(fres) = 5,82 + 0,08 ....

11.4. Da Engrenagem

11.4.1.Na cabeça do dente da engrenagem

Sk 2 n =
(
dk 2 × sen ψ º k 2 × cos3 βk 2 )
cos2 βk 2
dk1 = φ cabeça
ψ°k1= ângulo do dente na engrenagem virtual.
βk1 = ângulo de helice na cabeça na engrenagem virtual.
αKt = ângulo de pressão na cabeça do dente na engrenagem virtual

π + 4 × x 2 × tan α0 + evαt − evαKt 2

ΨK 2 =
2 × Z2
Cálculode αKt 2

dp1
cos αKt 2 = × cos αt
dK1

138,605733
cos αKt 2 = × cos 20,283559º
146,7761

cos(αkt2) = 0,8857748
αk2t = 27,652980
evαk2t = 0,0413297
Cálculo de βk2

dk 2
tan βk 2 = tan β0 ×
dp 2

146,7761
tan βk 2 = tan 10º×
138,605733

β k2 = Arctan 0,1867208
β k2 = 10,57652584º

π + 4 × 0,218224527 × tan 20º +0,0155700165 − 0,0413297

ΨK 2 =
2 × 39
22
ENGRECONSULT Engenharia
ψk2 = 0,018590336 rads
ψ k2 = 1,0651478º

Sk 2 n =
(
146,7761× sen 1,0651478 × cos3 10,55342205 )
cos 2 10,55342205

S k2n =2,682322........Sk2=2,68mm (na cabeça do dente)

11.4.2.Espessura cordal Nominal num ponto qualquer na engrenagem- Φ140

Sy 2 N =
(
dy 2 × sen Ψy 2 º× cos3 βy 2 º )
cos 2 βy 2 º

dy 2
tan βy2 = tabβ0 ×
dp 2
140
tan βy2 = tab10º×
138,605733

tanβy2=0,178100694
βy2 = 10,09853192º

dp 2
cos(αy2t ) = × cos αt
dy 2

138,605733
cos(αy2t ) = × cos 20,283559º
140
cos(αy2t) = 0,928646972
αy2t =21,77512446
evαy2t=0,019420318

π + 4 × 0,218224527 × tan 20º +0,0155700165 − 0,019420318

Ψy 2 =
2 × 39
ψY2= 0,04049995 rads
ψY2= 2,3047625º

Sy 2 N =
(
dy 2 × sen Ψy 2 º× cos3 βy 2 º )
cos 2 βy 2 º
23
ENGRECONSULT Engenharia

Sy 2 N =
(
140 × sen 2,32047625 × cos3 10,09853192º )
cos2 10,09853192º
Sy2 = 5,580762276

Altura cordal nominal no diâmetro qualquer (dy1 = 60)

⎡ ⎛ 1 2 ⎞⎤
hy 2 = 0,5 × ⎢da 2 − dy 2 × ⎜1 − × Ψy 2 × cos4 βy 2 ⎟⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
⎡ ⎛ 1 ⎞⎤
hy 2 = 0,5 × ⎢147,7761 − 140 × ⎜1 − × 0,04049995 2 × cos 4 10,09853192º ⎟⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
Hy2=3,441982
h y2 = 3,44mm

11.4.3. Espessura cordal com folga na engrenagem

Aw0 = 0,094
Awu = 0,188

Aw 0 × cos β0
Sy 2 max = Sy 2 nom −
cos αy 2 t

0,094 × cos10º
Sy 2 max = 5,581 −
cos 21,77512446º

S Y2max = 5,48mm

Awu × cos β0
Sy 2 min = Sy 2 nom −
cos αy 2 t

0,188 × cos10º
Sy 2 min = 5,581 −
cos 21,77512446
S Y2 min = 5,38mm
12.2.5 Medida cordal do dente da engrenagem para fresar
24
ENGRECONSULT Engenharia

sobremetal
Sy 2(fres) = Sy 2máx + + tolerância
cos α0
0,24
Sy 2(fres) = 5,48 + + 0,08
cos 20º
S Y2 fresa = 5,73 + 0,08

Elaborado pelo : Eng. Clérisson passos

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