Sistema de Segurança para Prensas Dobradeiras Com Emissão Laser Visível

MCS e DSP LASER AP
MANUAL DE INSTRUÇÃO
SISTEMA DE SEGURANÇA PARA PRENSAS DOBRADEIRAS

COM
EMISSÃO LASER VISÍVEL
Revisão 1.1 de 20.10.2012
NUOVA ELETTRONICA s.n.c. di Pasqui F. & C.

Via Parri ZI Moiano - 06062 Città Della Pieve - PG - ITALIA - UE
Tel. : +39 (0)578 298066 Fax: +39 (0)578 297007
web: www.nuova-elettronica.com e-mail: info@nuova-elettronica.com
DLAM01PT
Rev. 1.1 – Ed. 20/10/2012
Estado do manual
Código de referência do manual: DLAM01PT
Revisão: 1.1
Edição: 20/10/2012
Cronologia das revisões do documento

Data Revisão Resumo das modificações
15/09/2012 1.0 Rascunho
20/10/2012 1.1 Primeira emissão
Informações sobre o copyright

Eventuais informações sobre o copyright
DSP LASER AP com MCS
INDICE
1. Prefácio ....................................................................................................................... 1
1.1. Informações gerais ....................................................................................................... 1
2. Símbolos usados no manual ..................................................................................... 2
3. Garantia ....................................................................................................................... 3
4. Assistência Técnica.................................................................................................... 3
5. Precauções para fins de segurança .......................................................................... 4

5.1. Controles ...................................................................................................................... 4
5.2. Peças de reposição ...................................................................................................... 4
5.3. Desativação .................................................................................................................. 4
6. Legenda ....................................................................................................................... 5
7. Medidas de segurança de projeto ............................................................................. 7
8. Introdução ................................................................................................................... 8
8.1. Composição do sistema................................................................................................ 8
8.1.1. Módulo MCS ................................................................................................................. 8
8.1.2. DSP LASER AP .......................................................................................................... 13
8.2. Ciclo de funcionamento de uma prensa dobradeira .................................................... 16
9. Sinalizações e dados da placa................................................................................. 17

9.1. Indicadores luminosos e referências: esquema e funções .......................................... 17
9.1.1. Módulo MCS ............................................................................................................... 17
9.1.2. DSP LASER AP .......................................................................................................... 24
9.2. Placas de identificação ............................................................................................... 26
9.2.1. Módulo MCS ............................................................................................................... 26
9.2.2. Receptor ..................................................................................................................... 26
9.2.3. Transmissor ................................................................................................................ 27
10. Características do Sistema e instalação ................................................................. 28

10.1. Equipamento padrão .................................................................................................. 28
10.2. Transporte e desembalagem ...................................................................................... 28
10.3. Instalação mecânica ................................................................................................... 28
10.3.1. Módulo MCS ............................................................................................................... 28
10.3.1.1. Predisposição ...............................................................................................................................29
10.3.1.2. Instalação .....................................................................................................................................30
10.3.2. DSP LASER AP .......................................................................................................... 30
10.3.2.1. Predisposição ...............................................................................................................................30
10.3.2.2. Instalação .....................................................................................................................................33
10.4. Ligação elétrica........................................................................................................... 34
10.4.1. Lista dos sinais gerenciados pelo MCS ...................................................................... 34
10.4.2. Ligação elétrica do MCS ............................................................................................. 41
10.4.2.1. Ligação à alimentação da máquina .............................................................................................41
10.4.2.2. Pedaleiras com “antipânico” e Cadeia emergências ...................................................................42
10.4.2.3. Proteções laterais DIR. e ESQ. e outros I/O ................................................................................46
DLAM01IT I
10.4.2.4. Colocação em emergência de dispositivos acessórios ...............................................................49

10.4.2.5. Bloqueio ferramentas automático ................................................................................................51
10.4.2.6. Ligação aos Encoders monitor de Y1 e Y2 ..................................................................................52
10.4.2.7. Comunicações com/por CNC por meio de I/O e porta serial .......................................................53
10.4.2.8. Comando movimentos Máquina (subida/descida/STOP) ............................................................55
10.4.2.9. Dobra-Amassa .............................................................................................................................58
10.4.2.10. Proteções posteriores ..................................................................................................................59
10.4.2.11. Função Robô ................................................................................................................................60
10.4.3. Ligação elétrica do DSP LASER AP ............................................................................61
10.4.4. Ligação elétrica de outras proteções anteriores ..........................................................61
11. Entrada em serviço ...................................................................................................62

11.1. Alimentação e primeira verificação funcional ...............................................................62
11.2. Lista, descrição e programação dos parâmetros do MCS............................................62
11.2.1. Lista dos parâmetros e descrição ................................................................................63
11.3. Teste do sistema .........................................................................................................70
11.4. Primeira regulagem de TX e RX ..................................................................................74
11.5. Verificação do espaço de parada ................................................................................78
11.6. Aquisição Borda Chapa ...............................................................................................78
11.7. Verificação Velocidade Baixa e Velocidade Alta ..........................................................80
11.8. Ponto de troca de velocidade e Automuting ................................................................80
11.9. Modalidade Blanking do DSP LASER AP ....................................................................85
11.10. Funcionamento em modalidade Robô .........................................................................91
12. Riscos residuais ........................................................................................................92

12.1. Riscos intrínsecos da fonte de laser ............................................................................92
12.2. Blanking ......................................................................................................................92
12.3. Riscos ligados a perigos de tipo mecânico ..................................................................93
12.3.1. Sustentação manual da chapa ....................................................................................93
12.3.2. Montagem e desmontagem das ferramentas...............................................................94
12.3.3. Organização do trabalho .............................................................................................94
13. Uso .............................................................................................................................95

13.1. Indicadores luminosos .................................................................................................95
13.2. Configuração do PCV ..................................................................................................95
13.3. Verificação do espaço de parada ................................................................................95
13.4. Aquisição da Borda Chapa ..........................................................................................96
13.5. Regulagem após a troca das ferramentas ...................................................................96
14. Manutenção .............................................................................................................101

14.1. Alarmes/erros e possível solução dos problemas ......................................................101
15. Remoção e reinstalação depois do reparo ............................................................105
16. Características técnicas..........................................................................................106
II DLAM01PT
1. Prefácio
O objetivo deste manual é informar tanto o pessoal técnico responsável pela instalação, o
fabricante ou o responsável pela adequação de prensas dobradeiras (a seguir indicado por
comodidade de escrita apenas com o termo “fabricante”), quanto o utilizador da máquina
na qual será instalado o dispositivo a respeito das operações de montagem, instalação, uso
e manutenção do equipamento. As informações relativas ao uso da máquina devem ser
integradas com as informações contidas neste documento. As instruções são dirigidas ao
pessoal do fabricante encarregado de integrar o equipamento na prensa e ao do utilizador
da prensa dedicado às operações normais de serviço depois de instalado (uso, regulagem,
manutenção, etc.). A instalação do dispositivo pressupõe uma base mínima de
conhecimentos técnicos, assim como o uso prevê o respeito das normativas vigentes
relativas à segurança nos locais de trabalho e na prevenção de acidentes.
O manual deve ser conservado tanto pelo fabricante da máquina quanto pelo utilizador com
cuidado em um local que esteja disponível sempre que se fizer necessário.
Contatar a Nuova Elettronica para esclarecimentos, explicações ou para solicitar eventuais

cópias adicionais ou atualizações do manual.
A Nuova Elettronica se reserva o direito de realizar variações na produção e no manual
sem que isso implique na obrigação de atualizar a produção e os manuais precedentes.
1.1. Informações gerais

Este manual foi redigido pelo fabricante do equipamento e constitui parte integrante do
mesmo.
Ele define o objetivo para o qual o equipamento foi construído e contém todas as
informações para garantir um uso correto e seguro.
A Nuova Elettronica, ao seguir uma política de desenvolvimento constante e atualização do
produto em combinação com a evolução daquilo que é o estado da arte dos dispositivos de
segurança laser para prensas dobradeiras, pode realizar modificações sem aviso prévio.
A Nuova Elettronica declina qualquer responsabilidade por modificações realizadas no
dispositivo por parte do utilizador.
DLAM01PT 1
2. Símbolos usados no manual

As informações de particular importância foram evidenciadas e precedidas pela escrita:
A não leitura da informação pode implicar em graves perigos para o

operador.
Atenção:
A informação sinaliza o risco que não foi possível eliminar.

Risco
residual:
Indica uma situação de perigo potencial que, se não evitada, pode

provocar danos menores.
Advertência:
Informações suplementares não relacionadas à segurança.

Informação:
As informações técnicas de particular importância foram evidenciadas com o título em

negrito.
2 DLAM01PT
3. Garantia
O fabricante garante os próprios produtos por um período de 12 meses a partir da data da
venda. A garantia cobre as partes do dispositivo, no caso seja demonstrado que elas
possuam defeito nos materiais ou na montagem, nas seguintes condições:
1) Por garantia se entende a substituição de todas as partes que se mostrem com

defeito de fabricação em condições de uso normal.
A garantia não é válida se não for acompanhada de cópia da fatura que comprove a
compra.
A garantia, além disso, não é válida nos seguintes casos:
a) qualquer tipo de violação do dispositivo;
b) utilização do dispositivo com modalidades não conformes às advertências
contidas neste manual;
c) danos provocados pela não idoneidade do ambiente no qual o dispositivo
opera e por fenômenos não dependentes do funcionamento normal (p. ex.:
irregularidades dos valores de tensão ou frequência da instalação de rede);
d) intervenções de reparo realizadas por pessoas ou Centros de assistência
técnica não autorizados pelo Fabricante.
2) As despesas e os riscos do transporte, da embalagem e da eventual mão de obra
para essa finalidade são a cargo do comprador.
3) É excluída a substituição do dispositivo bem como a extensão da garantia após
intervenção por avaria.
4) Não são previstos ressarcimentos pelo eventual período de inatividade do dispositivo
durante o tempo necessário para as reparações.
4. Assistência Técnica
O serviço de assistência e reparo, bem como as respostas aos pedidos de informações
específicas ou esclarecimentos, são fornecidos diretamente pelo fabricante do
equipamento:
NUOVA ELETTRONICA s.n.c. di Pasqui F. & C.

Via Parri ZI Moiano - 06062 Città Della Pieve - PG - ITALIA - UE
Tel. : +39 (0)578 298066 Fax: +39 (0)578 297007
web: www.nuova-elettronica.com
e-mail: info@nuova-elettronica.com
DLAM01PT 3
5. Precauções para fins de segurança

5.1. Controles
 Controlar a tensão operacional do dispositivo antes do uso.
A tensão operacional igual a 24Vcc ± 10% é indicada na placa colocada no módulo
MCS.
O dispositivo não é desligado da rede de alimentação enquanto o módulo MCS estiver
fisicamente ligado ao quadro elétrico, mesmo se o dispositivo aparece desligado.
 Interromper imediatamente o uso do dispositivo em caso de penetração de

líquidos ou objetos no seu interior.
Desligar o dispositivo e realizar um controle por pessoal qualificado.
Para desligar o dispositivo, consultar o procedimento descrito no capítulo relativo à
remoção do dispositivo.
5.2. Peças de reposição

As peças de reposição podem ser fornecidas somente pela Nuova Elettronica.
5.3. Desativação
Quando se decide não utilizar mais o dispositivo DSP LASER AP e MCS porque está
obsoleto ou irremediavelmente avariado, realizar a desativação de forma a deixar o
dispositivo não operante e sem perigos. Lacrar o dispositivo dentro de uma embalagem
robusta e providenciar a eliminação operando de acordo com as normas vigentes,
dirigindo-se aos órgãos responsáveis locais por tais operações.
4 DLAM01PT
6. Legenda
TERMO SIGNIFICADO
Velocidade da parte móvel da máquina no fechamento ou na
ALTA VELOCIDADE
aproximação à chapa.
ANTIPÂNICO Alarme gerado pela pressão da terceira posição do pedal de descida.
EIXO DE DOBRA Eixo da seção perpendicular ao comprimento do punção.
AUTOMUTING Inibição automática de uma zona de detecção.
Velocidade da parte móvel da máquina no fechamento ou na
BAIXA VELOCIDADE
aproximação à chapa igual ou inferior a 10 mm/s.
BLANKING Função que inibe parte da zona de detecção.
CAPACIDADE DE Dimensão mínima da peça de teste capaz de ser detectada.
DETECÇÃO
Procedimento que permite o alinhamento do feixe laser produzido pelo
COLIMAÇÃO
TX na zona de recepção do RX.
DISTÂNCIA DE Distância entre a ponta do punção e a borda inferior da zona de
SEGURANÇA detecção, igual à soma do espaço de parada máxima mais 5mm.
DSP LASER AP Sigla do dispositivo responsável pelo controle da parte frontal da prensa.
Dispositivo de proteção eletrossensível
ESPE
(Electro-Sensitive Protective Equipment).
Interrupção automática e temporária das funções de segurança feita
INIBIÇÃO
pelas partes do sistema de comando ligadas à segurança.
LINHA DE DOBRA A linha identificada pela ponta do punção ao longo de toda a prensa.
Sigla do módulo de controle e comando das funções a tratar em regime
MCS
de segurança da prensa.
Função de segurança que garante a intervenção de uma medida de
MONITORAMENTO segurança se a habilidade de um componente ou um elemento no
desenvolvimento de sua função é diminuída.
Inibição temporária do dispositivo responsável pelo controle da
MUTING
segurança.
Dispositivos de comutação do sinal de saída
OSSD
(Output Signal Switching Devices).
Ponto de Mudança de Velocidade: ponto do curso de fechamento onde
ocorre a passagem de velocidade de aproximação rápida (Alta
PCV
Velocidade) a velocidade de segurança ou trabalho, menor ou igual a 10
mm/seg. (Baixa Velocidade).
PARÂMETROS DE Parâmetros do MCS que podem ser modificados, por meio de
PROGRAMAÇÃO procedimento adequado, para configurar funções e saídas do MCS.
O plano de deslizamento da linha de dobra durante o movimento do
PLANO DE DOBRA
punção.
Ponto Morto Inferior: ponto mais baixo do curso da travessa móvel
PMI configurado, geralmente pelo controle numérico, para obter a dobra
desejada.
Ponto Morto Superior: ponto mais alto do curso da travessa móvel
PMS configurado, geralmente pelo controle numérico, para obter a dobra
desejada.
Ponto Morto Superior Máximo: o ponto mais alto do curso alcançável pela
PMSM
travessa móvel.
DLAM01PT 5
Uso de mais de um dispositivo ou sistema ou partes deles com o objetivo

de garantir que em caso de avaria de um único componente no
REDUNDÂNCIA
desenvolvimento da sua função, outro componente esteja em condição
de substituí-lo naquela função.
Sigla do receptor que é parte do DSP LASER AP, inclui a função sensível
RX
e alguns indicadores luminosos.
Espaço percorrido pelo órgão móvel após a interceptação da zona de
ESPAÇO DE PARADA
detecção do DSP LASER AP.
ESTADO OFF Estado em que o circuito de saída está aberto e interrompe o fluxo de
corrente ou é com potencial 0V se se trata de saídas no estado sólido.
ESTADO ON Estado em que o circuito de saída está fechado e permite o fluxo de
corrente ou é com potencial 24V se se trata de saídas no estado sólido.
Tempo máximo que decorre desde o momento em que é introduzida a
TEMPO DE
peça para teste na zona de detecção do dispositivo DSP LASER AP até o
RESPOSTA
momento em que as saídas do MCS passam ao estado OFF.
Sigla do transmissor que é parte do DSP LASER AP, gera e emite o feixe
TX
luminoso e o sincronismo do sistema.
Zona dentro da qual o feixe emitido pelo transmissor é detectado pelo
ZONA DE RECEPÇÃO
receptor.
Zona dentro da qual a peça para teste especificado será detectada.
ZONA DE DETECÇÃO
6 DLAM01PT
7. Medidas de segurança de projeto

Todo o sistema foi desenvolvido e projetado para alcançar o necessário nível SIL3 ou PL=e
seguindo os princípios das normas CEI EN 62061: 2005 e EN ISO 13849-1: 2008.
O dispositivo DSP LASER AP foi projetado seguindo também as indicações fornecidas

pelas normas CEI EN 61496-1:2005 e CEI CLC/TS 61496-2:2007. Ele é classificável como
ESPE de tipo 4.
O dispositivo MCS foi, além disso, projetado seguindo ainda as indicações fornecidas pela
norma EN 12622:2009.
O laser contido no DSP LASER está incluído na CLASSE 1M nos termos da norma CEI EN
60825-1:2009.
O DSP LASER AP se instalado e utilizado corretamente como descrito neste Manual, está
em conformidade com as disposições de:
 Diretiva Máquinas 2006/42/CE e relativas normas e especificações de referência:

o CEI EN 61496-1:2005 e CEI CLC/TS 61496-2:2007
o EN ISO 12100 : 2010
EN 12622:2009, CEI EN 60204-1:2006, CEI EN 60825-1:2009
 Diretiva Baixa Tensão 2006/95/CE e relativas normas de referência

o CEI EN 61496-1:2005
o CEI EN 60204-1:2006
 Diretiva Compatibilidade Eletromagnética 2004/108/CE e relativas normas de

referência
o CEI EN 61496-1:2005
o CEI EN 61000-6-3: 2007 e CEI EN 61000-6-2: 2006
DLAM01PT 7
8. Introdução
8.1. Composição do sistema
8.1.1. Módulo MCS

O MCS é um módulo eletrônico cuja lógica foi projetada para controlar e acionar os
sistemas e os componentes presentes em uma prensa dobradeira que lhe garantem um
uso seguro, de acordo com o previsto pela Norma EN12622.
Os conceitos utilizados para o seu projeto e a sua construção permitem alcançar por
algumas funções de segurança a categoria 4, PL=e de acordo com a norma EN ISO
13849-1 e o SILCL3 de acordo com a norma EN 62061, a mais alta possível sob o aspecto
da realização de equipamentos projetados para a construção de máquinas seguras. A
estrutura é de processador duplo e, portanto, de duplo canal, geralmente indicados com os
termos de “Canal A” e “Canal B”.
A natureza do sistema e a sua parcial programabilidade permitem a adaptação e a
utilização da prensa dobradeira em diversas metodologias de projeto.
Tipos de proteção frontal comandados pelo MCS
Como se pode observa na

Figura 1, o MCS gerencia o dispositivo fotoelétrico DSP LASER AP como componente
primário para a proteção contra o acesso à parte frontal da dobradeira.
Este último gera uma zona fotoelétrica de proteção com características óticas avançadas,
que permitem obter altas prestações da máquina, garantindo de todo modo um elevado
nível de proteção para o operador.
O MCS pode gerenciar também a zona fotoelétrica de proteção gerada pelo DSP LASER
ou por uma genérica barreira de proteção. Nesse caso consultar o manual do dispositivo
que se deseja utilizar.
A versão padrão do software do MCS é a versão PS adequada à

utilização do DSP LASER AP. No caso se utilize MCS com um
dispositivo diferente do DSP LASER AP, certificar-se de ter adquirido a
Informação: versão o software versão especial PG instalado.
DSP LASER AP
M
C
DSP LASER
S
BARREIRA FOTOELÉTRICA
Figura 1
8 DLAM01PT
Seção controle velocidade/posição/direção
E E
N N
C C
O O
D D
C E E
R R
M N Y Y
C C 1 2
Figura 2
Figura 2 esquematiza a seção que permite conectar-se em paralelo aos canais A e B dos
dois encoders, usualmente lineares, presentes na prensa sincronizada que medem a
amplitude dos dois macacos hidráulicos responsáveis pelo movimento e pelo trabalho da
travessa móvel. Com esse sistema, a velocidade da máquina é medida e controlada. São
ainda realizados outros controles e automatismos, necessários à gestão da segurança e da
operacionalidade da dobradeira, como o controle da direção do movimento da parte móvel
e a sua posição em relação à parte fixa.
Caso a máquina não disponha de encoder para a regulagem da posição dos macacos, é
possível instalar alguns específicos para realizar as medidas e os controles descritos
acima.
DLAM01PT 9
Componentes e sistemas gerenciados pelo MCS
O módulo MCS controla e gerencia também outros sistemas e componentes da máquina,

alguns com funções de segurança e outros complementares a estes ou genericamente
para completar o funcionamento da dobradeira não responsáveis pelas funções de
segurança.
PEDALEIRA PRINCIPAL
SEGUNDA
PEDALEIRA
SELETOR 1 ou 2
PEDALEIRAS
CORRENTE
EMERGÊNCIAS
PROTEÇÃO
LATERAL DIR
M
C PROTEÇÃO
LATERAL ESQ
S
PROTEÇÃO
TRASEIRA
BLOQUEIO AUTOMÁTICO
FERRAMENTAS
SISTEMA DE EXCLUSÃO
por ROBÔ
CONTROLE ABERTURA
DOBRA/AMASSA
DSP LASER AP MODOS

DE FUNCIONAMENTO
Figura 3
A Figura 3 esquematiza os componentes que podem ser conectados às entradas do MCS

para serem comandadas e controladas.
10 DLAM01PT
Saídas de segurança e entradas de monitor

Figura 4 representa as saídas de segurança do MCS que são realizadas no estado sólido,
têm alta corrente na saída e são sincronizadas com as entradas do MCS disponíveis para
os eventuais monitores dos dispositivos que comandam.
A essas saídas é possível atribuir os estados funcionais já pré-estabelecidos do MCS. Com
essa simples, mas eficaz, função de atribuição é possível comandar diferentes
configurações dos atuadores responsáveis pelo fechamento da máquina.
Geralmente se faz referência a componentes hidráulicos porque grande

parte das dobradeiras os utiliza, mas as saídas de segurança podem
Informação: comandar qualquer tipo de atuador, desde que o comando seja elétrico.
ELETROVÁLVULA 1
ELETROVÁLVULA 2
ELETROVÁLVULA 3
ELETROVÁLVULA 4
M
C ELETROVÁLVULA 5
S
ELETROVÁLVULA 6
ELETROVÁLVULA 7
ELETROVÁLVULA 8
Figura 4
Interface MCS – CNC / PRENSA DOBRADEIRA
CNC
M
C
S PRENSA
DOBRADEIRA
Figura 5
DLAM01PT 11
Para o funcionamento é necessário que o MCS transmita e receba algumas simples

informações ON/OFF para/do CNC e para/da prensa dobradeira, conforme a Figura 5.
Para isso estão disponíveis alguns I/O digitais, não de segurança, cujo estado será
portanto ON/OFF. É também possível, mas não necessário, que alguns destes dados
sejam trocados por meio de porta serial RS232.
Interface MCS - Operador
O MCS gerencia uma discreta quantidade de sinais e realiza diversas funções da máquina
é, portanto, necessária uma interface com o pessoal responsável pela sua instalação na
fase de construção da máquina e com o pessoal que depois vai operar.
O módulo tem dois tipos de interface com o exterior, como se pode ver na Figura 6, a
primeira é feita com:
 LEDs que exibem o estado dos I/O.

 Display alfanumérico que exibe mensagens e dados referentes ao funcionamento
do sistema e da máquina.
 Teclas para a seleção das opções de funcionamento.
LED
DISPLAY
M TECLAS
C
S
RS CNC
232
Figura 6
A segunda interface é feita pelo display do CNC. Os dados e as mensagens a exibir são
elaborados pelo CNC em função dos sinais que chegam do MCS por meio da porta serial.
12 DLAM01PT
8.1.2. DSP LASER AP
O dispositivo de segurança DSP LASER AP é uma barreira de emissão laser visível que,
realizada e posicionada como descrito na Norma EN12622, protege o operador da prensa
dobradeira do perigo de esmagamento entre a ferramenta superior e a inferior em fase de
fechamento da prensa enquanto esta se move em alta velocidade. O dispositivo é
constituído de um transmissor TX, que gera a emissão laser, e por um receptor RX, que a
recebe e transmite a elaboração dos sinais recebidos ao módulo MCS.
Tarefa fundamental do “DSP LASER AP” é a de detectar, dentro dos limites definidos pela
sua capacidade de detecção, a intrusão de um elemento físico opaco qualquer na “zona de
detecção”.
Figura 7 representa a posição do DSP LASER AP na máquina e a seção da zona de
detecção com os sensores presentes no receptor que são iluminados pelo feixe laser.
Figura 7
Não são em todas as fases do ciclo da máquina ou nos diversos modos de funcionamento
que todos os receptores são necessariamente habilitados a detectar um objeto que penetra
na zona de detecção. Para que o objeto seja detectado é necessário que este interrompa
os raios laser que iluminam pelo menos um dos sensores habilitados. A detecção do objeto
determina a intervenção do dispositivo que deve levar à parada do curso da máquina ou à
ativação de uma ação prevista pelo ciclo de funcionamento, como a inibição de uma parte
de sensores no caso de blanking. A Figura 8 representa a seção da zona de proteção e a
sua lógica de posição em relação à ferramenta superior.
O plano horizontal de proteção é posicionado, do topo da ferramenta a uma distância de
segurança igual ao espaço de parada máximo permitido para a utilização em segurança da
prensa com o dispositivo DSP LASER AP + 5mm. Os valores máximos permitidos,
conforme descrito a seguir, são três: 14mm, 18mm e 24mm.
É evidente que a zona de segurança antecipa o movimento da ferramenta superior em um
espaço tal que permite à ferramenta de ser parada sem que possa esmagar qualquer
objeto opaco que se encontre entre ela e a ferramenta inferior.
O objeto que se encontrar debaixo da zona de proteção, depois que a penetra, deverá
provocar o comando de parada da máquina, que irá parar justamente em um espaço
denominado “espaço de parada da máquina”.
Assim como o comando de parada foi dado a uma distância igual a “espaço de parada
máximo permitido” + 5mm, a ferramenta terminou o seu curso a uma distância = SA
máximo permitido – SA máquina + 5mm, evidentemente sem nem ao menos tocar no
objeto.
DLAM01PT 13
Figura 8
No que se refere à função de blanking, utilizada para a dobra de caixas, a zona de
detecção é subdividida em três zonas diferentes, que são: uma zona frontal (em direção
ao operador) uma zona central (sob o vértice da ferramenta superior ligeiramente
deslocada para a parte posterior da prensa) e uma zona posterior (para a parte de trás da
prensa).
Zona Objetivo
frontal Protege os dedos do operador demasiadamente próximos à zona de trabalho.
Protege ainda do risco de esmagamento entre a borda da matriz e o vértice
da ferramenta superior.
Esta zona pode ser inibida para trabalhos especiais.
central Protege o operador do esmagamento entre o vértice da ferramenta superior e
a chapa \ matriz.
posterior Impede o esmagamento entre o vértice da ferramenta superior e os batentes
posteriores.
Esta zona pode ser inibida para trabalhos especiais ou em caso de
interceptação dos batentes posteriores.
No que se refere à função de Automuting, as zonas de detecção são 3: Zona A, Zona B e

Zona C.
Zona Objetivo
Zona A A Zona A é formada pelos três sensores colocados mais em baixo: um sensor
frontal, um sensor central e um sensor posterior. O grupo de sensores da
Zona A é o que intercepta por primeiro um obstáculo durante a descida. A
detecção da espessura da chapa é feita pelo sensor central da Zona A.
NOTA: Se o Espaço de parada da máquina, medido pelo MCS durante o
teste, é menor de 6mm, a Zona A é automaticamente desativada pelo DSP
LASER AP durante o funcionamento normal. Permanece de todo modo ativa
durante a Verificação do Espaço de Parada e a Aquisição da Borda Chapa.
Zona B A Zona B é formada pelos três sensores colocados sobre a Zona A: um
sensor frontal, um sensor central e um sensor posterior.
Zona C A Zona C é formada pelos três sensores colocados sobre a Zona B: um
sensor frontal, um sensor central e um sensor posterior. São o grupo de
sensores colocados mais próximos à faca.
14 DLAM01PT
Uso previsto do Sistema

O dispositivo DSP LASER AP foi projetado para criar na prensa dobradeira, como descrito
no item 8.1.2, por meio do raio laser emitido pelo transmissor e captado pelo receptor, uma
zona de detecção (volume) para proteção do operador que possa ali entrar.
O DSP LASER AP fornece proteção ao operador exclusivamente

parando os movimentos em curso da mesa superior. Não pode ser,
Atenção: portanto, utilizado no caso de projeção de material. Prestar atenção
especial à escolha do material a ser trabalhado, das ferramentas e à
eventual presença de corpos estranhos dentro da área de movimento
das ferramentas. Os objetos transparentes que penetram na zona de
detecção não são detectados.
O dispositivo foi projetado e construído para garantir proteção ao operador, que acede
frontalmente à área dos estampos de uma prensa dobradeira, dos perigos ligados ao
movimento da mesa móvel durante a fase da descida em alta velocidade. A interceptação
da zona de detecção do DSP LASER AP por parte do operador durante o movimento de
fechamento rápido faz com que o movimento da mesa móvel deva ser parado antes que a
ferramenta ligada a ela possa entrar em contato com o operador, que de todo modo deve
conhecer os riscos ligados ao trabalho nessa tipologia de prensas.
Particular atenção deve ser prestada ao perfil da ferramenta que não

deve ultrapassar a zona de proteção que o laser oferece.
Atenção:
O dispositivo não substitui de todo modo a necessária formação do pessoal e a informação

a respeito dos riscos residuais evidenciados no cap. 12 Riscos residuais.
O módulo MCS foi projetado para controlar as partes e as funções que os vários modelos
de prensas dobradeiras normalmente têm em comum.
Caso as partes controladas não funcionem como previsto e as funções assumam lógicas
ou produzam valores anômalos, o MCS garante o STOP do que é controlado.
O uso exato do sistema prevê a instalação mecânica do transmissor e do receptor na mesa
superior e do módulo MCS dentro do quadro elétrico da prensa.
No caso de máquinas com fechamento de cima, o transmissor e o receptor movem-se com
a mesa móvel. Vice-versa, no caso de máquinas com o fechamento de baixo, o transmissor
e o receptor permanecem parados com a ferramenta superior, permanecendo válidas todas
as outras considerações.
A instalação elétrica deve basear-se no quanto descrito neste manual e, de todo modo, em
conformidade com o previsto pela lei vigente sobre as instalações de segurança para uso
industrial.
Qualquer uso diferente daqueles explicitamente permitidos e indicados neste manual de
uso e manutenção do DSP LASER AP e módulo MCS é, e deve ser considerado proibido.
Para tais usos não permitidos e/ou não previstos pela NUOVA ELETTRONICA s.n.c. de
Pasqui F. & C. decai qualquer forma de garantia explícita e implícita assim como qualquer
responsabilidade por eventuais acidentes que possam ocorrer.
DLAM01PT 15
8.2. Ciclo de funcionamento de uma prensa dobradeira
A seguir é esquematizado o diagrama de funcionamento de um ciclo de trabalho de uma

prensa dobradeira hidráulica com fechamento de cima.
Estado do Ciclo Pontos e fases do ciclo Ciclo

PMSM
Ponto morto superior máximo
DESCIDA PMS S
ALTA VELOCIDADE Ponto morto superior
A
L
I
Rampa de desaceleração T
PCV A
Ponto de mudança velocidade
DESCIDA Ponto contato chapa
BAIXA VELOCIDADE PD
Ponto de descompressão
PMI
Ponto morto inferior
O ciclo normal de funcionamento prevê a partida do ponto morto superior (PMS), que não
coincide necessariamente com o ponto morto superior máximo (PMSM). De fato, para
tornar mínimos os tempos mortos, o curso da mesa móvel é geralmente limitado ao mínimo
possível, compativelmente com a forma, as dimensões e as dobras a serem feitas na peça.
Os eixos sincronizados da travessa móvel são reconhecidos com a indicação Y1 e Y2.
A pressão de um dispositivo de ação mantida (geralmente um pedal) comanda o
movimento de fechamento de Alta Velocidade (maior de 10 mm/s) até o PCV, onde
automaticamente a velocidade é reduzida a valor menor ou igual a 10 mm/s, definida Baixa
Velocidade.
Para trabalhos especiais ou operações de manutenção que o requeiram, a máquina é
colocada forçadamente em Baixa Velocidade também no trecho de curso que a ferramenta
normalmente percorre em Alta Velocidade, com o objetivo de poder excluir os sistemas de
segurança que, cumprindo a sua função, determinariam o stop da descida. Esse limite de
velocidade é mantido por todo o curso de fechamento abaixo do PCV até a prensada que
ocorre dentro do ponto PMI. Terminada a descompressão, o punção pode voltar ao
PMS/PMSM automaticamente ou por meio do pedal de subida.
A fase de descompressão faz parte da descida em Baixa Velocidade,

mas com direção oposta. Através da entrada ING5 se avisa o MCS que
Informação: a máquina está fazendo a descompressão.
A ativação ou não das saídas de segurança do dispositivo MCS, dedicadas ao controle do

movimento da travessa móvel, é configurável em função dos seguintes estados do ciclo de
trabalho da prensa:
 Descida em alta velocidade
 Descida em baixa velocidade
 Stop
 Subida
16 DLAM01PT
9. Sinalizações e dados da placa

9.1. Indicadores luminosos e referências: esquema e funções
9.1.1. Módulo MCS
PAINEL FRONTAL
O frontal do módulo MCS, reproduzido na

Figura 9, contém os LEDs que indicam o estado 1 (led aceso) ou 0 (led apagado) das
entradas de segurança, os LEDs que indicam o estado ON (led aceso) ou OFF (led
apagado) das saídas de segurança, o display e as teclas, a numeração dos digit, o tipo e a
numeração das entradas e das saídas ligadas aos relativos conectores, o tipo e o valor da
alimentação a fornecer ao módulo, a numeração atribuída a alguns conectores.
NÚMEROS VERDES 1, 2, 3, 7, 8, 9
Indicam o número do conector macho presente no módulo ao qual conectar a fêmea

marcada com o mesmo número.
Figura 9
CONECTORES 7 e 8
INS1÷INS24 com o relativo LED AMARELO:
DLAM01PT 17
São entradas de segurança com nível lógico de entrada 0-1. O relativo LED AMARELO
indica se na entrada se encontra um nível lógico 1(24 Vcc)=LED ACESO ou 0(0Vcc)=LED
APAGADO.
INP1÷INP8 com o relativo LED LARANJA:

São entradas de segurança que aceitam na entrada o relativo sinal pulsado gerado por
OUT P1÷OUT P8. O relativo LED LARANJA indica se na entrada se encontra um nível
lógico 1(24Vcc)=LED ACESO ou 0(0Vcc)=LED APAGADO. Caso uma saída pulsada
diferente da própria estiver ligada à entrada, o led ficará regularmente ligado, não
detectando o erro, que ao contrário será detectado pela lógica do MCS.
CONECTOR 9
OUT P1÷OUT P8:

São as saídas pulsadas que pilotam as relativas saídas INP1÷INP8.
CONECTORES 1 e 2
OUTS1÷OUTS8 com o relativo LED VERDE:

São as saídas de segurança com possibilidade de distribuir até 3,2A a 24Vcc. O relativo
LED VERDE indica o estado da saída ON(24Vcc)=LED ACESO ou OFF(0Vcc)=LED
APAGADO.
CONECTOR 3
0Vcc, 24Vcc, :
Indicam uma das duas ligações do MCS à alimentação por meio dos terminais 0Vcc e
24Vcc e aquele à terra (ver item 10.4.2.1)
DISPLAY e TECLAS
O display tem a função de interface para o pessoal responsável pela montagem durante o
procedimento de instalação e no uso da máquina com o operador, sobretudo se o MCS
não é conectado com o CNC ou se a máquina não o possui.
O display exibe os parâmetros e permite programá-los pelas teclas (operação possível
exclusivamente ao fabricante ou instalador da máquina a quem foi fornecida a senha de
acesso). Além disso, exibe erros, alarmes e outros parâmetros úteis ao utilizador.
A parte do painel frontal do MCS que se refere ao display e às teclas pode ser vista na
Figura 10.
Figura 10
18 DLAM01PT
A primeira tela que aparece no display ao ligar é a mostrada na Figura 11.
Figura 11
Tela 1:
Linha1: Indica o nome do produto: MCS e o nome interno do modelo: PSA 1B01C33
Linha2: Indica o valor de SA (Espaço de Parada medido) expresso em mm (ou xx se o
teste SA ainda não foi realizado) e o resultado da medida de AV (Alta Velocidade) expresso
em mm/s (ou valor máximo alcançável por AV=330 mm/s se o teste SA ainda não foi
realizado).
Pressionando a tecla SETA PARA CIMA se entra na segunda tela mostrada na Figura 12
Figura 12
Tela 2:
Linha1: A escrita ING. indica que é exibido o estado das entradas genéricas.
Linha2: Indica o estado das entradas genéricas ING1÷ING6. O número da entrada é
indicado pelos números de referência da posição do caráter. O estado 1=24Vcc, o estado
0=0Vcc.
Pressionando a tecla SETA PARA CIMA se entra na terceira tela mostrada na Figura 13.
Figura 13
Tela 3:
Linha1: A escrita OUTG: indica que é exibido o estado das saídas genéricas.
Linha2: Indica o estado das saídas genéricas OUTG1÷OUTG14. O número da saída é
indicado pelos números de referência da posição do caráter. O estado 1(ON)=24Vcc, o
estado 0(OFF)=0Vcc.
DLAM01PT 19
Pressionando a tecla SETA PARA CIMA se entra na quarta tela mostrada na Figura 14.
Figura 14
Tela 4:
Linha1: Indica a posição em mm do eixo Y1 em relação à borda da chapa, com resolução
do décimo de milímetro.
Linha2: Indica a posição em mm do eixo Y2 em relação à borda da chapa, com resolução
do décimo de milímetro.
Pressionando a tecla SETA PARA CIMA se entra na quinta tela mostrada na Figura 15.
Figura 15
Tela 5:
Linha1: Indica a lista dos erros ou dos alarmes E1÷E3 do canal A em ordem cronológica.
Linha2: Indica a lista dos erros ou dos alarmes E1÷E3 do canal B em ordem cronológica.
Pressionando a tecla SETA PARA CIMA se entra na sexta tela mostrada na Figura 16.
Figura 16
Tela 6:
Linha1: Indica a lista dos erros ou dos alarmes E4÷E6 do canal A em ordem cronológica.
Linha2: Indica a lista dos erros ou dos alarmes E4÷E6 do canal B em ordem cronológica.
20 DLAM01PT
PAINEL INFERIOR
Na face voltada para baixo do módulo MCF, reproduzida na Figura 17, são visíveis o tipo e
a numeração das entradas e das saídas ligadas aos relativos conectores e a numeração
atribuída a alguns conectores.
Figura 17
NÚMEROS 4, 5 e sigla RS 232 VERDES
Indicam o número do conector macho presente no módulo ao qual ligar a fêmea marcada
com o mesmo número.
RS 232 é a sigla da porta serial que permite a comunicação com o CNC ou outro
dispositivo dedicado.
CONECTOR 4
CH A E1, CH B E1, CH A E2, CH B E2, 0V ENC:

Indicam as conexões nas entradas dos canais A e B do encoder 1 ligado ao eixo (ou
cilindro oleodinâmico) Y1 e as conexões nas entradas dos canais A e B do encoder 2
ligado ao eixo (ou cilindro oleodinâmico) Y2. 0V ENC indica a referência de 0V dos canais
dos dois encoders .
EARTH, 0V TX, 24V TX, SINCR.:

Indicam as conexões entre DSP LASER AP –TX e MCS (ver item 10.4.3).
EARTH, 0V RX, 24V RX, SINCR., IN A RX, IN B RX, OUT L.:

Indicam as conexões entre DSP LASER AP –RX e MCS (ver item 10.4.3).
CONECTOR 5
REF 0V:
Indica uma das conexões onde está disponível a referência de 0V da alimentação do MCS.
0Vcc, 24Vcc:
Indicam uma das duas conexões à alimentação do MCS por meio dos terminais 0Vcc e
24Vcc (ver item 10.4.2.1).
OUT V:
É a saída que fornece, em pouco tempo, a informação ao CNC que o sensor central mais
baixo (Zona A) do DSP LASER AP interceptou a chapa. O estado da saída é: ON(24Vcc)=1
ou OFF(0Vcc)=0.
DLAM01PT 21
OUTRL1, OUTRL2:
São as saídas adequadas para pilotar os relés para colocar no estado de emergência os
componentes ligados aos seus contatos NA (ver item 10.4.2.4). O estado da saída é:
ON(24Vcc)=1 ou OFF(0Vcc)=0.
OUTG1÷OUTG10:
São saídas genéricas com possibilidade de distribuir até 0,4A a 24Vcc.O estado da saída
ON(24Vcc)=1 ou OFF(0Vcc)=0 é indicado pelo display (ver Figura 13).
PAINEL DIREITO
Na face voltada para a direita do módulo MCS, reproduzida na Figura 178, são visíveis o
tipo e a numeração das entradas e das saídas ligadas ao relativo conector e a numeração
atribuída ao conector.
Figura 18
NÚMERO 6 VERDE
Indica o número do conector macho presente no módulo ao qual conectar a fêmea

marcada com o mesmo número.
CONECTOR 6
OUTG11÷OUTG14:
São saídas genéricas com possibilidade de distribuir até 0,4A a 24Vcc. O estado da saída
ON(24Vcc)=1 ou OFF(0Vcc)=0 é indicado pelo display (ver Figura 13).
ING1÷ING6:
São as entradas genéricas. O estado 1=24Vcc, o estado 0=0Vcc é indicado pelo display
(ver Figura 12).
REF 0V, REF 0V :

Indicam duas das conexões onde está disponível a referência de 0V da alimentação do
MCS.
22 DLAM01PT
Indicadores luminosos pilotados pelo MCS instalados na máquina

Os indicadores luminosos instalados na máquina pelo Fabricante devem ter os requisitos
de cor e posição na máquina de acordo com o exigido pelas normativas vigentes.
 Indicador Reset Emergências:

Aceso quando o alarme da cadeia das Emergências foi ativado. Apagado quando o
alarme da cadeia das Emergências não foi ativado ou foi restabelecido corretamente.
 Indicador Reset Proteções Posteriores:

Aceso quando foi ativado o alarme pelas proteções posteriores abertas ou pela
barreira imaterial. Apagado quando o alarme das proteções posteriores abertas não
foi ativado ou foi restabelecido corretamente.
 Indicador pedido Borda da Chapa:

Pisca rapidamente: Função de Verificação do Espaço de Parada ativa. É necessário
realizar o teste pressionando o pedal de descida e aguardar até que a máquina pare
automaticamente.
Aceso com luz fixa: Função leitura de borda de chapa ativa. É necessário fazer com
que a DSP LASER AP – RX leia a borda da chapa a trabalhar posicionando-a sobre a
matriz, pressionando o pedal de descida e aguardando que a máquina pare.
Apagado: MCS em modalidade de trabalho.
 Indicador Pedaleira n° 1:
Aceso com luz fixa: Pedaleira n° 1 ativa e sistema pronto para trabalhar.
Apagado: a Pedaleira n°1 não está selecionada ou foi ativado o alarme da cadeia das
Emergências ou foi ativado o alarme das proteções posteriores abertos (ou barreira
fotoelétrica posterior obstruída). Em modalidade 2 Pedais Master-Slave, a sequência
de pressão dos pedais não foi realizada corretamente.
Pisca lentamente: em modalidade 2 Pedais, o pedal de descida da Pedaleira n° 2
está pressionado.
Pisca rapidamente: alarme antipânico ativado.
 Indicador Pedaleira n° 2:
Aceso com luz fixa: Pedaleira n° 2 ativa e sistema pronto para trabalhar.
Apagado: a Pedaleira n° 2 não está selecionada ou foi ativado o alarme da cadeia
das Emergências ou foi ativado o alarme das proteções posteriores abertos (ou
barreira fotoelétrica posterior obstruída). Em modalidade 2 Pedais Master-Slave, a
sequência de pressão dos pedais não foi realizada corretamente.
Pisca lentamente: em modalidade 2 Pedais, o pedal de descida da Pedaleira n° 1
está pressionado.
Pisca rapidamente: alarme antipânico ativado.
 Indicador Porta Ferramenta superior:

Aceso com luz fixa: Porta Ferramenta superior aberta.
Apagado: Porta Ferramenta superior fechada.
 Indicador Porta Ferramenta inferior:

Aceso com luz fixa: Porta Ferramenta inferior aberta.
Apagado: Porta Ferramenta inferior fechada.
 Pisca amarelo:
Aceso piscando: a máquina pode mover-se em baixa velocidade com proteção
anterior (DSP LASER AP) inibida.
DLAM01PT 23
9.1.2. DSP LASER AP
RECEPTOR
O painel frontal de RX (Figura 19) contém as aberturas para a passagem de luz

necessárias para os elementos de recepção das três zonas sensíveis, para os indicadores
luminosos que indicam modos e estados de funcionamento e referências para posicionar
mecanicamente RX em relação ao feixe laser já posicionado e ainda para a máquina.
Figura 19
Os LEDs AZUIS acesos indicam as respectivas zonas Frontal, Central e Posterior ativas,
enquanto o estado do LED apagado indica que a zona correspondente está inibida.
Com Modo 1 estarão acesos:

LED AZUL ZONA FRONTAL
LED AZUL ZONA CENTRAL
LED AZUL ZONA POSTERIOR
Com Modo 2 estará aceso:

Com Modo 3 estarão acesos:

LED AZUL ZONA FRONTAL
O LED AMARELO apagado indica que o dispositivo está em Modo 1 ou em Modo 2, mas
com a função de Blanking ainda não ativa, portanto com todas as três zonas de detecção
habilitadas.
Diversamente, o LED aceso piscando indica que o dispositivo está em estado de blanking,
em Modo 2 ou em Modo 3, portanto com a zona posterior e anterior ou somente com a
posterior desabilitadas.
24 DLAM01PT
O LED VERMELHO apagado indica que todos os receptores ativos estão iluminados. Se
ao contrário, o LED está apagado, indica que pelo menos um receptor de uma qualquer
zona ativa foi obscurecido.
O LED AZUL ZONAS HORIZONTAIS apagado indica que nenhuma zona está em
automuting.
O LED aceso com luz fixa indica que a primeira zona está colocada em automuting.
O LED que pisca com ritmo lento indica que a zona central também está em automuting.
O LED que pisca com ritmo rápido indica que todas as zonas foram colocadas em
automuting.
O LED VERDE apagado indica que pelo menos um receptor de uma zona ativa qualquer
foi obscurecido. O LED aceso indica que todos os receptores ativos estão iluminados.
O LED BRANCO apagado indica MCS em funcionamento ativo. O LED aceso indica que o
MCS está em estado de bloqueio.
TRANSMISSOR
O painel frontal de TX (Figura 20), exibe a zona transparente para a passagem da emissão
laser e a indicação de que do aparelho sai uma luz laser.
Figura 20
 O estado de EMISSÃO LASER presente indica que a alimentação está ligada ao

transmissor.
 O estado de EMISSÃO LASER ausente indica que o transmissor não está
alimentado.
DLAM01PT 25
9.2. Placas de identificação

9.2.1. Módulo MCS
Na placa de identificação do MCS, mostrada na Figura 21, são indicados os seguintes
dados:
 Nome, endereço e referências de contato do Fabricante do dispositivo
 Logo “Fabricado na Itália”
 As entradas e as saídas, se oportunamente conectadas, podem alcançar SILCL3
 Marcação CE
 Logo do Órgão Notificado que fez a certificação
 Tempo de resposta: 2,5ms
 Grau de proteção MCS: IP20
 Temperatura exercício: 0-50°C
 Tensão de alimentação e absorção: 24 Vcc 10W
 Número de série e data de fabricação
Figura 21
9.2.2. Receptor
Na placa de identificação posterior do DFS LASER AP-RX, mostrada na Figura 22, são
indicados os seguintes dados:
 Número de patente: 0001342651
 Nível de segurança do dispositivo: ESPE de tipo 4
 Logo “Fabricado na Itália”
 Marcação CE
 Capacidade de detecção: ≥ 10mm
 Tempo de resposta: 5ms
 Grau de proteção TX-RX: IP65
 Temperatura exercício: 0-50°C
 Tensão de Alimentação TX-RX: 24Vcc do módulo MCS
Figura 22
26 DLAM01PT
Na placa lateral do DFS LASER AP-RX, mostrada na Figura 223, são indicados os
seguintes dados:
 Parte do dispositivo: DSP LASER AP-RX
 Número de matrícula e data de fabricação
Figura 23
9.2.3. Transmissor
Na placa de identificação posterior do DFS LASER AP-TX, mostrada na Figura 224, são
indicados os seguintes dados:
 Número da Patente com o qual é protegido o dispositivo: 0001342651
 Nível de segurança do dispositivo: ESPE de tipo 4
 Logo “ Fabricado na Itália”
 Marcação CE
 Indicação de presença de luz laser
 Classe do equipamento laser de acordo com EN 60825: classe 1M
 Advertência com indicação de não fixar diretamente o feixe laser com instrumentos
óticos
Figura 24
Na placa lateral do DFS LASER AP-TX, mostrada na Figura 25, são indicados os seguintes
dados:
 Parte do dispositivo: DSP LASER AP-TX
 Número de matrícula e data de fabricação
Figura 25
DLAM01PT 27
10. Características do Sistema e instalação

O MCS com DSP LASER AP é um sistema de alto grau de segurança. De todo modo é
essencial que seja corretamente instalado e utilizado de acordo com as instruções
fornecidas a seguir.
10.1. Equipamento padrão

O MCS com DSP LASER AP é constituído pelos seguintes elementos:
 DSP LASER AP-TX
 DSP LASER AP-RX
 MCS
 Instrumento de teste e posicionamento TX-RX
 Cópia deste manual de instruções
10.2. Transporte e desembalagem

O MCS com DSP LASER AP é fornecido em uma adequada embalagem de papelão rígido
e com peso de aproximadamente 6 kg. Peso e volume limitados não geram particulares
problemas nem riscos seja para as operações de transporte que para as de
desembalagem.
Os elementos que constituem a embalagem não devem ser abandonados

no ambiente. Dirigir-se a centros de coleta especializados e equipados
Advertência: para a eliminação no respeito da natureza e das normas de lei.
Controlar visualmente a presença e a integridade de todos os

componentes que constituem o dispositivo certificando-se de que não
tenha sofrido danos evidentes durante o transporte. Caso isso não se
Advertência:
verifique, não utilizar o dispositivo e contatar a NUOVA ELETTRONICA.
10.3. Instalação mecânica

10.3.1. Módulo MCS
O módulo MCS é projetado para ser colocado dentro do quadro elétrico da prensa
dobradeira.
O módulo MCS deve ser instalado dentro de um quadro elétrico com grau
de proteção mínimo IP 54.
Atenção:
28 DLAM01PT
10.3.1.1. Predisposição
A Figura 26 indica as dimensões do módulo.
Figura 26
Figura 27 indica as quotas para a perfuração do painel nos quatro pontos marcados com a
letra “F” onde o MCS será fixado. Fazer então os quatro furos para a fixação e as
respectivas roscagens, se não forem utilizados parafusos autorroscantes.
Figura 27
DLAM01PT 29
Deixar ao redor do módulo o espaço necessário para uma fácil introdução e extração dos
conectores laterais.
A escolha da posição do módulo dentro do quadro elétrico deverá também permitir de ver
facilmente o display e acionar as teclas que se encontram abaixo dele.
10.3.1.2. Instalação
Fixar o módulo MCS no quadro elétrico de modo estável com quatro parafusos de
dimensão adequada, por exemplo TC M5 com comprimento em função da conformação do
plano do quadro elétrico.
É obrigatório utilizar, para a fixação do módulo, os quatro furos existentes no próprio
contentor do módulo.
É absolutamente proibido fazer outros furos no contentor do módulo.
Caso se queira fazer uma fixação dimensionalmente diferente, mas mecanicamente
equivalente, fazer uma peça mecânica de adaptação com a mesma perfuração do módulo,
e em seguida fixar o módulo à peça mecânica de adaptação e depois esta ao quadro.
10.3.2. DSP LASER AP

Cuidado especial deve ser dedicado à operação de instalação mecânica, pois a zona de
detecção define os limites de intervenção do DSP LASER de proteção do operador.
Os suportes mecânicos devem, de qualquer maneira, possuir regulagens para ajustar esta
zona de detecção de modo preciso em relação ao vértice da ferramenta superior da
máquina.
Os contentores de TX e de RX são iguais: RX e TX são, de todo modo, imediatamente
reconhecíveis pelas placas aplicadas aos relativos contentores e pelo seu frontal.
A zona de detecção deve ser posicionada abaixo da ferramenta superior. É tarefa do
fabricante da prensa instalar corretamente o dispositivo na máquina, enquanto permanece
responsabilidade do utilizador regular corretamente o dispositivo em função das indicações
do fabricante e das diversas ferramentas utilizadas.
O transmissor deve obrigatoriamente ser instalado no lado esquerdo da

prensa olhando de frente a mesma. O receptor, consequentemente, deve
Atenção: ser instalado no lado direito da prensa. A seta de introdução de peças,
presente nos frontais de TX e RX, deve sempre indicar a parte de trás da
prensa.
10.3.2.1. Predisposição
Os dispositivos TX e RX devem ser fixados na mesa superior da prensa por meio de
dispositivos reguláveis que permitam ao utilizador da prensa realizar, como movimento
final, um deslizamento em sentido longitudinal pelo eixo vertical ou uma rotação.
Esse movimento é permitido para substituir a ferramenta superior. Não é um movimento
que cria diretamente um perigo, mas gera uma condição equivalente à do laser obstruído,
portanto deve ser realizado com cautela, respeitando as devidas regras e sobretudo não
deve ser prolongado no tempo.
É também permitido um deslizamento em sentido longitudinal pelo eixo vertical de
calibragem sucessiva para adaptar a zona de proteção a uma ferramenta de diferentes
dimensões.
É necessário que os dispositivos reguláveis possam ser acessíveis ao usuário somente por
meio de ferramentas, para permitir as seguintes regulagens:
1. Paralelismo do TX, de modo particular porque fonte da emissão laser, e RX com a

borda inferior da ferramenta superior.
2. Deslocamento de TX e RX do eixo de dobra
Figura 28 indica as dimensões de TX e RX, que lembramos serem idênticas.
30 DLAM01PT
Figura 28
Os dispositivos reguláveis devem ser fixados firmemente à mesa porta-ferramenta superior,

por exemplo, com placas dotadas de extensões para os suportes móveis do TX e RX (ver
Figura 29).
As placas devem ser instaladas atrás da mesa superior ou nos lados da

mesma. É desaconselhada a instalação frontal, pois as placas podem
Atenção: criar zonas de perigo mecânico ligadas ao movimento da mesa e ao
contato potencial da chapa contra a mesa durante o trabalho.
A fixação deve ser feita de modo tal que:
 As placas sejam de material rígido indeformável (p. ex.: aço)
A rigidez do sistema mecânico deve ser tal que a regulagem deve ser
mantida sob a aplicação de uma força de pelo menos 250 N ao longo
Informação: dos eixos dos suportes.
Placa
Dispositivo de
bloqueio \
desbloqueio
suporte
Mesa superior
Suporte
móvel
Figura 29
DLAM01PT 31
 A distância entre a parte frontal de TX e RX e a base da prensa seja maior ou igual

a 100 mm para evitar o esmagamento da mão.
 O projeto do suporte móvel do dispositivo deve ser tal que não crie pontos de
armadilha durante o movimento de fechamento e abertura da prensa
 Devem ser adotadas proteções adicionais para eliminar os perigos que possam ser
criados pelo DSP LASER (por exemplo entre o DSP LASER e as partes fixas da
prensa) e para permitir o acesso à área dos estampos passando somente pela zona
frontal
 O dispositivo deve ser protegido contra choques acidentais que podem danificá-lo
ou modificar a regulagem configurada.
 O movimento dos suportes deve ser de tal modo a permitir:
 o uso correto das ferramentas de altura mínima e máxima indicadas pelo fabricante
da prensa
Instalar a ferramenta de altura mínima, levar os suportes de TX e RX o

mais alto possível e bloqueá-los nessa posição. Verificar que o raio seja
interrompido pela ferramenta.
Instalar a ferramenta de altura máxima, levar os suportes de TX e RX o
Informação: mais baixo possível e bloqueá-los nessa posição. Verificar que o raio
não seja interrompido pela ferramenta.
 A desmontagem das ferramentas sem precisar desmontar os dispositivos e/ou os

suportes (p. ex. possibilidade de retirar as ferramentas com o TX completamente
levantado)
 O bloqueio dos suportes, depois de regulados, deve ser seguro contra o

afrouxamento acidental
Adotar todas as precauções possíveis para reduzir as vibrações da

máquina. Proteger o dispositivo e os suportes com proteções materiais de
Advertência: tal modo a evitar choques.
32 DLAM01PT
10.3.2.2. Instalação
Os contentores de TX e RX possuem quatro prisioneiros, como indicado na Figura 28, para

a fixação nos respectivos dispositivos reguláveis. Fixar, portanto, o TX e o RX aos suportes
por meio destes engates e apertar com as porcas com roscagem 5MA fornecidas com o
equipamento.
Certificar-se de que as porcas sejam apertadas de modo tal a não poderem

ser afrouxadas pelas vibrações da máquina. A força de torsão dos
Advertência: parafusos não deve ser inferior a 1.96 N*m (20 kgf*cm).
Os dispositivos devem ser fixados aos suportes de modo que:
 O plano vertical central de proteção de TX e RX possa encontrar-se não mais de

dois milímetros do eixo da ferramenta para a parte posterior da prensa, como mostra
a Figura 30.
Figura 30
DLAM01PT 33
 O plano horizontal inferior de proteção de TX e RX seja perpendicular ao plano de

dobra por todo o curso de regulagem dos suportes, como mostra a Figura 31
90°
ERRADO ERRADO CORRETO

DTO
Figura 31
 O plano horizontal inferior de proteção de TX e RX seja paralelo à mesa superior, assim o

valor da distância de segurança seja constante por todo o comprimento da ferramenta
superior, como mostra a Figura 32.
TX RX TX RX
RX TX
ERRADO ERRADO CORRETO
Figura 32
10.4. Ligação elétrica
10.4.1. Lista dos sinais gerenciados pelo MCS

Os pins (I/O) presentes no MÓDULO de CONTROLE da SEGURANÇA, denominado MCS,
são indicados na seguinte tabela onde é descrita a sua função.
As saídas de segurança, de OUTS1 a OUTS8 e os relativos inputs para os eventuais
monitores dos dispositivos pilotados (OUTS8 não possui), podem ser destinadas a
diferentes estados lógicos de funcionamento por meio de um procedimento de
programação, sob senha, e utilizando exclusivamente o display e os botões do MCS.
O curto-circuito na cablagem das saídas não pode ser detectado pelo

MCS. É, portanto, necessário utilizar técnicas idôneas de cablagem para
Informação: evitá-lo.
Isso torna consideravelmente simples, mas absolutamente segura, a adaptabilidade do

MCS às várias configurações hidráulicas, e não só isso, que comandam o movimento da
parte móvel da prensa de modo seguro, de acordo com o exigido pela Norma EN12622 e
com um nível de segurança até SILCL3 como indicado pela Norma EN62061.
A corrente que estas saídas podem gerenciar é de 3,2A a 24Vcc, o que as torna
adequadas a qualquer tipo de eletroválvula usada hoje no setor das prensas dobradeiras.
34 DLAM01PT
Nome do pin Função Notas
ENTRADAS de SEGURANÇA habilitadas pelas relativas saídas 1

pulsadas
INP1 Entrada para Saída pulsada cadeia A Antipânico NF

INP2 Entrada para Saída pulsada cadeia B Antipânico NF
INP3 Entrada para Saída pulsada cadeia A Emergências NF
INP4 Entrada para Saída pulsada cadeia B Emergências NF
INP5 Entrada para Saída pulsada Proteção Lateral Direita NF
INP6 Entrada para Saída pulsada Proteção Lateral Esquerda NF
INP7 Entrada para Saída pulsada Proteção Posterior NF 2
INP8 Disponível 2
SAÍDAS PULSADAS SINCRONIZADAS às relativas entradas
OUTP1 Saída pulsada cadeia A Antipânico

OUTP2 Saída pulsada cadeia B Antipânico
OUTP3 Saída pulsada cadeia A Emergências
OUTP4 Saída pulsada cadeia B Emergências
OUTP5 Saída pulsada Proteção Lateral Direita
OUTP6 Saída pulsada Proteção Lateral Esquerda
OUTP7 Saída pulsada Proteção Posterior 2
OUTP8 Disponível 2
ENTRADAS de SEGURANÇA 24V 3mA (14mA de pico)
INS1 Entrada Seletor Blanking Modo2 3

INS2 Entrada Seletor Blanking Modo3 3
INS3 Entrada Seletor Pedaleira1 4
INS4 Entrada Seletor Pedaleira2 4
INS5 Pedal “Descida1” (Principal) NA
INS6 Pedal “Descida1” (Principal) NF
INS7 Entrada para Monitor de EV1/OUT1NFcom EV OFF 5,6
INS8 Entrada para Monitor de EV2/OUT2NCcom EV OFF 5,6
INS9 Entrada para Monitor de EV3/OUT3 NF com EV OFF 5,6
INS10 Entrada para Monitor de EV4/OUT4 NF com EV OFF 5,6
INS11 DESCIDA por CNC 0-24 V 8
INS12 Velocidade BAIXA pelo CNC ou por Seletor 0-24 V 8
INS13 SUBIDA da CNC 0-24 V 22
INS14 Entrada para Monitor de EV5/OUT5 NF com EV OFF 6
INS15 Contato monitor Relé1 de OUTRL1 NF 9
INS16 Contato monitor Relé2 de OUTRL2 NF 9
INS17 Entrada para Monitor de EV6/OUT6 NF com EV OFF 6
INS18 Pedal Descida2 NA 10
INS19 Pedal Descida2 NF 10
INS20 Botão para Monitor de EV7/OUT7 NF com EV OFF 6,7
INS21 Entrada Seletor Pedaleiras 1 e 2 4
INS22 Sinal ativação função Robô 11
INS23 Pressostato Porta Ferramenta Superior OFF/0V 12
INS24 Pressostato Porta Ferramenta Inferior OFF/0V 12
SAÍDAS de SEGURANÇA 3,2A 24Vcc 13
OUTS1 OUT1/EV 1 5
OUTS2 OUT2/EV 2 5
OUTS3 OUT3/EV 3 5
DLAM01PT 35
OUTS4 OUT4/EV 4 5
OUTS5 OUT5/EV 5
OUTS6 OUT6/EV 6
OUTS7 OUT7/EV 7 7
OUTS8 OUT8/EV 8 14
ENTRADAS GENÉRICAS 24Vcc 7mA
ING1 Comando Porta-Ferramenta Superior ON/24V 12

ING2 Botão pedido Borda da Chapa NA 15
ING3 Botão Reset Emergências NA
ING4 Botão Reset Proteção posterior NA
ING5 Descompressão e Stop para Espaço de Parada NA 16
ING6 Comando Porta-Ferramenta Inferior ON/24V 12
SAÍDAS GENÉRICAS 0,4A 24Vcc
OUTG1 Indicador luminoso integrado no Botão Reset Proteção Posterior

OUTG2 Indicador luminoso integrado no Botão pedido de Borda Chapa
OUTG3 Saída1 Genérica Programável pelo MCS 17
OUTG4 Indicador luminoso Pedaleira 1 ativa
OUTG6 Indicador luminoso integrado no Botão Reset Emergências
OUTG7 Sinal Velocidade BAIXA para CNC 19
OUTG9 Indicador luminoso Pedaleira 2 ativa 10
OUTG10 Indicador luminoso Porta-Ferramenta Superior Aberto 12
OUTG11 Pisca Amarelo
OUTG12 Saída4 Genérica Programável pelo MCS 17, 18
OUTG13 Indicador luminoso Porta Ferramenta Inferior Aberto 12
OUTG14 Saída habilitação DESCIDA para CNC 20
SAÍDAS com FUNÇÃO HW DEDICADA
OUTRL1 Saída para Relé componente/s a colocar em emergência 9

OUTRL2 Saída para Relé componente/ s a colocar em emergência 9
OUTV Saída push-pull interceptação chapa para CNC 21
ENTRADAS por ENCODER LINEARES 5V 8/10mA
CHAE1 Entrada canal A do encoder linear do macaco Y1

CHBE1 Entrada canal B do encoder linear do macaco Y1
CHAE2 Entrada canal A do encoder linear do macaco Y2
CHBE2 Entrada canal B do encoder linear do macaco Y2
1. Quando uma entrada pulsada não é utilizada, ligá-la à relativa saída pulsada.
2. Quando a proteção posterior é um elemento mecânico, sinalizar a sua abertura por

meio de um dispositivo (p. ex. fim de curso) equipado com um contato NF
(normalmente fechado) que liga INP7 a OUTP7 e atribuir um ao parâmetro de
programação B6 o valor “SINGLE”.
Quando a proteção posterior é uma Barreira Fotoelétrica, é necessário utilizar as suas
duas saídas (OSSD) para pilotar dois relés cujos contatos NA (normalmente aberto)
devem ser ligados a INP7 e OUTP7 um e a INP8 e OUTP8 o outro. Nesse caso, é
necessário atribuir o valor “DOUBLE” ao parâmetro de programação B6.
36 DLAM01PT
3. É possível selecionar os Modos Blanking também através de RS232. Para ativar esta
funcionalidade é necessário atribuir o valor “A CNC” ou “B CNC” ao parâmetro de
programação B5. Nesse caso não conectar INS1 e INS2.
4. É possível selecionar as Pedaleiras também através de RS232. Para ativar esta

funcionalidade, é necessário atribuir o valor “2P N CNC” ou “2P MS CNC” ao parâmetro
de programação B2. Nesse caso é necessário conectar INS3, INS4 a 24Vcc por meio
de um seletor NA/NF. Quando INS3 está conectado a 24Vcc e INS4 a 0V, será ativada
somente a pedaleira 1. Conectando, ao contrário, INS3 a 0V e INS4 a 24Vcc a seleção
das pedaleiras ocorrerá pelo RS232. Não conectar a entrada INS21.
5. É recomendado utilizar as saídas de segurança OUTS1 e OUTS2 para pilotar as

eletroválvulas de Alta Velocidade, e as saídas de segurança OUTS3 e OUTS4 para
pilotar as eletroválvulas da proporcional, já que a verificação dos monitores relativos a
estas saídas é ligada ao ciclo de funcionamento da máquina.
6. É possível ativar a função de cada Monitor através dos parâmetros de programação

C13 e C14.
Por exemplo, querendo utilizar o Monitor1 e o Monitor2 e não o Monitor3 e o Monitor4,
atribuir ao parâmetro C13 o seguinte valor: 1100, onde as primeiras 2 cifras colocadas
em 1 significam Monitor ativo, enquanto as outras colocadas em 0 significam Monitor
não ativo.
7. A saída OUTS7 e a relativa entrada INS20 para o Monitor do atuador comandado por
esta saída, são utilizáveis no caso em que não seja usada a função de controle dobra-
amassa.
Através do parâmetro de programação B8 pode-se ativar a função de controle dobra-
amassa.
Se a esse parâmetro é atribuído o valor “OFF”, a função dobra-amassa não é ativa e a
saída OUTS7 com a entrada INS20 relativa ao Monitor7 podem ser utilizadas como as
outras saídas de segurança. Se ao contrário a esse parâmetro é atribuído o valor “ON”,
a saída OUTS7 é controlada pelo MCS para pilotar o acionamento do dobra-amassa,
enquanto INS20 é utilizado para a habilitação da função. Se ao parâmetro B8 é
atribuído o valor “ON CNC”, a saída OUTS7 é controlada pelo MCS para pilotar o
acionamento do dobra-amassa, a habilitação da função do dobra-amassa é enviada
pelo CNC através de RS232 enquanto a entrada INS20 não é utilizada.
8. As entradas INS11 e INS12 recebem os sinais do CNC que requerem comandar a

descida em Alta e Baixa Velocidade. Para comandar a descida em Alta Velocidade é
necessário que os sinais assumam estes valores: INS11=24V e INS12=0V. Para
comandar a descida em Baixa Velocidade é necessário que os sinais assumam estes
valores: INS11=24V e INS12=24V. Em todos os outros casos, ou se existem condições
de bloqueio detectadas pelo MCS, a descida não é habilitada.
9. As saídas OUTRL1 e OUTRL2 com as relativas entradas de feedback, IN15 e INS16,

são ativas se ao parâmetro de programação B1 foi atribuído o valor “ON1” ou “ON2”.
Caso contrário, não conectar.
 Quando for atribuído o valor “ON1”, estas saídas estarão ativas se a máquina
não se encontrar em emergência.
Esta configuração pode ser utilizada para colocar em emergência outros

dispositivos ou para sinalizar a outros dispositivos de segurança, como,
por exemplo, o PLC de segurança de um Robô, que o MCS se encontra
Informação: em emergência.
DLAM01PT 37
 Quando for atribuído o valor “ON2”, estas saídas estrão ativas se a máquina não
se encontrar em emergência e não estiverem abertas ambas as proteções
laterais. Quando as proteções laterais estão abertas ou fechadas, as saídas se
desativam por um segundo e se reativam se existem as condições citadas
acima.
Este último tipo de configuração é particularmente adequada quando se

quer utilizar estas saídas para pilotar a alimentação e/ou o consenso dos
Informação: batentes posteriores da prensa (Eixo X).
10. Quando se utilizam dois Pedais, certificar-se de que ao parâmetro de programação B2

tenha sido atribuído um dos valores: “2P N”, “2P MS”, “2P N CNC” ou “2P MS CNC”.
Caso contrário, se ao parâmetro B2 foi atribuído o valor “1P”, não conectar as entradas
INS18 e INS19 e a saída OUTG9.
11. Para a ativação da função Robô, contatar a Nuova Elettronica snc para ter as
informações necessárias.
12. Quando si utiliza a função de controle do Porta-ferramenta Superior e Inferior, certificar-

se de que ao parâmetro de programação B7 tenha sido atribuído o valor “ON” ou “ON
CNC”. Quando se enviam os sinais de comando através do RS232, certificar-se de que
ao parâmetro de programação B7 tenha sido atribuído o valor “ON CNC”: nesse caso,
não ligar as entradas ING1 e ING6.
Em caso contrário, se ao parâmetro B7 foi atribuído o valor “OFF”, não ligar as entradas
INS22, INS23, ING1 e ING6 e as saídas OUTG10 e OUTG13.
13. Por meio dos parâmetros de programação é possível selecionar quais saídas de
segurança se quer utilizar e o estado que devem assumir nos vários estados da
máquina (Subida, Stop, Descida Lenta, Descida Rápida). Com o parâmetro de
programação C15 se seleciona qual saída entre OUTS1, OUTS2, OUTS3 e OUTS4 se
quer utilizar como saída de segurança comandada pelo MCS e qual não. As
selecionadas serão controladas pelo MCS e assumirão, nos vários estados da máquina
o estado atribuído pelos parâmetros C1, C4, C7 e C10. As não selecionadas,
rebaixadas para saídas genéricas de potência, poderão ser pilotadas pelo CNC através
do RS232.
Exemplo:
Configuração dos valores e significado correspondente:
PROGRAMAÇÃO SIGNIFICADO
C15 : 1101 OUTS1, OUTS2 e OUTS4 usadas como
saídas de segurança por MCS
OUTS3 utilizado como saída genérica
pilotada pelo CNC através RS232
C1 : 1100 Valores assumidos em Alta Velocidade
OUTS1=24V, OUTS2=24V, OUTS4=0V
C4 : 0001 Valores assumidos em Baixa Velocidade
C7 : 0000 Valores assumidos em Stop
C10 : 1101 Valores assumidos em subida
38 DLAM01PT
Da mesma forma, através do parâmetro de programação C16, se seleciona qual saída

entre OUTS5, OUTS6, OUTS7 e OUTS8 se quer utilizar como saída de segurança
comandada pelo MCS e qual não. As selecionadas serão controladas pelo MCS e
assumirão, nos vários estados máquina, o estado atribuído pelos parâmetros C2, C5,
C8 e C11. As não selecionadas, rebaixadas a saídas genéricas de potência, poderão
ser pilotadas pelo CNC através de RS232.
14. A saída OUTS8 não possui entrada para Monitor relativo ao atuador comandado.
15. É possível enviar o pedido Borda Chapa também através do RS232. Esta
funcionalidade está sempre ativa, portanto, caso se queira utilizar pode-se não ligar
ING2.
16. Este sinal pode fornecer duas indicações diferentes ao MCS, de acordo com a
operação que MCS esteja executando. Primeiro caso: se a máquina está executando a
Descompressão em Baixa Velocidade, o sinal deve assumir o valor 24V por toda a
duração da operação. Segundo caso: o MCS está executando o teste do Espaço de
Parada. Neste caso, durante a Descida em Alta Velocidade, se se quer que o MCS
execute o Stop antes de ter alcançado a quota atribuída pelo parâmetro de
programação A5, o sinal deve assumir o valor 24V por pelo menos 30ms.
17. Por meio do parâmetro de programação C17 se seleciona quais saídas entre OUTG3,
OUTG5, OUTG8 e OUTG12 se quer tornar ativas ao comando do MCS para atribuir
depois, sempre com os parâmetros de programação C3, C6, C9 e C12, o estado ON ou
OFF que devem assumir nos quatro estados máquina (Subida, Stop, Descida Lenta,
Descida Rápida). As saídas não ativas aos comandos do MCS podem ser pilotadas
pelo CNC através da porta RS232 (ver item 13, Saídas de segurança).
18. É recomendável utilizar a saída genérica OUG12 para informar o CNC do estado de
Bloqueio do MCS, quando não se quer fazê-lo através da porta RS232. Para fazer isso,
é necessário programar os parâmetros C17, C3, C6, C9 e C12 neste modo:
C17: xxx1
C3: xxx1
C6: xxx1
C9: xxx1
C12: xxx1
onde x indica um valor indiferente.
Neste modo o sinal OUTG12 assumirá o valor 24V quando o MCS se encontrar em um
estado diferente do Bloqueio, enquanto assumirá o valor de 0V quando o MCS se
encontrar em Bloqueio.
Convém lembrar que no estado de Bloqueio é inibido qualquer movimento da mesa
superior.
19. Este sinal assume o valor 24V toda vez que o MCS não permite a Descida em Alta
Velocidade.
20. Este sinal assume o valor 24V toda vez que o MCS permite a Descida.
21. Este sinal assume o valor 24V toda vez que o MCS durante a Descida intercepta um
objeto. Retorna a 0V quando é comandada a Subida.
22. O sinal de pedido subida é considerado ativo quando assume o valor 24V, não ativo
quando assume o valor de 0V.
DLAM01PT 39
O MCS envia através da porta RS232 o estado de todas as entradas e as

saídas, que podem ser, portanto, utilizadas pelo controle numérico.
Lembramos que o controle numérico não pode gerenciar funções que são
Informação: classificadas de segurança.
40 DLAM01PT
10.4.2. Ligação elétrica do MCS

A seguir são apresentados os quadros com os esquemas elétricos subdivididos por
assuntos.
Alguns esquemas indicam uma possível configuração máxima.
A configuração pode de todo modo ser reduzida em função das necessidades da máquina.
10.4.2.1. Ligação à alimentação da máquina

A Figura 33 ilustra como conectar o MCS à linha de alimentação de 24 Vcc presente no
quadro elétrico da máquina. A potência absorvida pelo MCS é de 10W e compreende
também a alimentação do DSP LASER AP.
Quase toda a energia consumida serve para alimentar eletroválvulas e serviços e varia de
máquina a máquina. Como se pode ver no esquema, são previstas duas linhas de
alimentação para separar a alimentação das funções de segurança da alimentação dos
serviço.
Os terminais marcados com RIF0Vcc servem para ligar eventuais outros dispositivos para
a troca de dados com o MCS (por exemplo CNC) ao zero de referência da alimentação.
Figura 33
DLAM01PT 41
10.4.2.2. Pedaleiras com “antipânico” e Cadeia emergências
Pedaleiras
O MCS pode gerenciar até duas pedaleiras.
Na modalidade “uma pedaleira”, não é necessário conectar o seletor Pedaleiras (INS 3, 4 e

21) e a pedaleira 2 (INS 18 e 19). Neste caso, atribuir o valor “1P” ao parâmetro de
programação B2.
Na modalidade “duas pedaleiras”, através do Seletor Pedaleiras de três posições, é

possível escolher se utilizar somente a Pedaleira1 (posição 1 do seletor), somente a
Pedaleira2 (posição 2 do seletor) ou ambas as Pedaleiras juntas (posição 3 do seletor).
A modalidade duas pedaleiras pode funcionar em dois modos diferentes, de acordo com o
valor atribuído ao parâmetro de programação B2.
 Se a B2 foi atribuído o valor “2P N” (2 Pedais Normal), o pedido de descida é
adquirido pelo MCS quando ambos os pedais são pressionados, independentemente
da ordem na qual são pressionados.
 Se a B2 foi atribuído o valor “2P MS” (2 Pedais Master-Slave), o pedido de descida
é adquirido pelo MCS quando ambos os pedais são pressionados. Neste caso,
porém, o Slave (Pedal 2) deve ser pressionado antes do Master (Pedal 1), caso
contrário o MCS sinalizará Erro.
Sempre na modalidade “duas pedaleiras”, a pressão de um pedal é sinalizada à outra
pedaleira por meio do pisca do indicador luminoso da mesma. Com a pressão do Pedal 2,
por exemplo, piscará o indicador luminoso do Pedal 1 colocado na pedaleira 1.
Parâmetro B2 INS 3 INS 4 INS21 Pedaleiras Selecionadas

“1P” X X X Pedaleira1
“2P N “o” 2P MS” 24V 0V 0V Pedaleira1
“2P N “o” 2P MS” 0V 24V 0V Pedaleira2
“2P N “o” 2P MS” 0V 0V 24V Pedaleira1 + Pedaleira2
Todas as configurações das entradas INS3, INS4 e INS21 diferentes das

indicadas nesta tabela causarão um Bloqueio do MCS, que se
restabelecerá quando estas entradas retornarem em uma configuração
Informação: correta.
É possível também pedir a seleção das pedaleiras ao CNC através da utilização da

conexão serial RS232. Para utilizar esta funcionalidade é necessário atribuir ao parâmetro
B2 o valor “2P N CNC” para a modalidade Normal, ou o valor “2P MS CNC” para a
modalidade Master-Slave. Neste caso é necessário ligar INS3, INS4 a 24Vcc por meio de
um seletor NA/NF. Quando o seletor se encontrar na posição 1 de default (INS3 = 24V,
INS4 = 0V) estará ativa somente a Pedaleira1, quando o seletor se encontrar na posição 2
(INS3 = 0V, INS4 = 24V) a seleção será feita pelo CNC por meio da RS232.
Parâmetro B2 INS INS 4 RS232 Pedaleiras

3 Selecionadas
“2P N CNC “ ou ”2P MS CNC” 24V 0V X Pedaleira1
“2P N CNC “ ou ”2P MS CNC” 0V 24V Ped1 Pedaleira1
“2P N CNC “ ou ”2P MS CNC” 0V 24V Ped2 Pedaleira2
“2P N CNC “ ou ”2P MS CNC” 0V 24V Ped1+Ped2 Pedaleira1 + Pedaleira2
“2P N CNC “ ou ” P MS CNC” 0V 24V X Pedaleira1 + Pedaleira2
42 DLAM01PT
Todas as configurações das entradas INS3 e INS4 diferentes das

indicadas nesta tabela causarão um Bloqueio do MCS, que se
restabelecerá quando estas entradas retornarem em uma configuração
Informação: correta.
Caso a comunicação RS232 entre CNC e MCS se interrompa ou não funcione em maneira
correta, com o seletor na posição 2 (INS3=0V e INS4=24V), o MCS se colocará na
configuração de default em que estão ativas ambas as pedaleiras, isso para garantir a
segurança do operador.
Seletor Pedaleiras
Para la seleção das pedaleiras deve ser utilizado um seletor de 3 posições com os três
contatos NA ligados às três entradas IN3, INS4 e INS21 e o comum ligado a +24V.
A posição1 do seletor deve fechar o contato1 ligado a INS3 com o comum +24V deixando
os outros não ligados.
Antipânico
O alarme Antipânico é gerado quando é pressionada a terceira posição do pedal de
descida na pedaleira 1 ou na pedaleira 2, se presente. Quando isso acontece, os
indicadores luminosos das pedaleiras piscam rapidamente e o MCS vai em estado de
STOP (é permitido somente o movimento de subida).
Para restabelecer o MCS depois que se verificou um alarme de Antipânico, existem duas
diferentes modalidades, que dependem do valor atribuído ao parâmetro de programação
B4:
 Se B4 tem valor “RST AUTO” (Reset Auto), basta soltar completamente o Pedal
descida de modo que retorne à primeira posição (posição de repouso).
 Se B4 tem valor “RST UP P” (Reset com pedal de Subida), é necessário soltar
completamente o Pedal descida de modo que retorne à primeira posição (posição de
repouso) e, além disso, pressionar o pedal de subida e soltá-lo. Esta última pressão
do pedal de subida não provoca a subida da máquina, mas serve para eliminar o
alarme Antipânico.
Emergências
Os botões de emergência de cogumelo e as outras eventuais medidas de emergência são
gerenciados como uma cadeia (ligados em série).
À pressão do cogumelo de emergência, o MCS coloca-se em estado de STOP (é permitido
somente o movimento de subida) e acende o indicador luminoso relativo à emergência.
Além disso, as saídas OUTRL1 e OUTRL2, se habilitadas, colocam-se no estado de OFF e
ali permanecem até que emergência seja ativa.
Para restabelecer o MCS, é necessário desbloquear o cogumelo de emergência,
colocando-o no estado de OFF, e pressionar o botão reset emergências. Depois de ter
pressionado o botão de reset, se o procedimento foi executado corretamente, o indicador
luminoso relativo à emergência se apaga.
Lâmpadas Pedais descida

As lâmpadas dos pedais de descida dão indicações sobre qual Pedaleira é selecionada e
sobre o estado do MCS. Em especial:
 Acesa com luz fixa: Pedaleira ativa.
 Apagada: a Pedaleira não está selecionada ou foi ativado o alarme da cadeia das
Emergências ou foi ativado o alarme das proteções posteriores abertas (ou barreira
DLAM01PT 43
fotoelétrica posterior obstruída). Na modalidade 2 Pedais Master-Slave, a sequência

de pressão dos pedais não foi executada corretamente.
 Pisca Lentamente: na modalidade 2 Pedais, o pedal descida da outra Pedaleira foi
pressionado.
 Pisca rapidamente: alarme antipânico ativado.
Botão luminoso pedido Borda Chapa
Por meio deste botão o operador pode pedir a função “Verificação do Espaço de Parada”
ou a “Leitura Borda Chapa”.
Ao ligar o MCS ativa-se a função “Verificação do Espaço de Parada”. Uma vez executada
corretamente (ver Cap. 11.5) ativa-se a função “Leitura Borda Chapa”. Uma vez executada
corretamente (ver Cap. 11.6) o MCS coloca-se em modalidade de trabalho. A este ponto,
para executar uma outra vez a função “Leitura Borda Chapa”, basta pressionar o botão
pedido Borda Chapa e se ativará a função. Caso, ao contrário, se queira repetir a função
“Verificação do Espaço de Parada”, depois de ter pedido a função “Leitura Borda Chapa” é
necessário pressionar novamente o botão pedido Borda Chapa e mantê-lo pressionado por
pelo menos 3 segundos.
A lâmpada do botão indica qual função é ativa:
 Pisca Rapidamente: Função Verificação do Espaço de Parada ativa.
 Acesa com luz fixa: Função Leitura Borda Chapa ativa
 Apagada: MCS em modalidade de trabalho.
Pedal subida conexão a CNC

A entrada Subida do CNC deve ser ligada ao NA do pedal de Subida com cabo comum
conectado a +24V. Na presença de duas pedaleiras, os contatos NA dos pedais de Subida
devem ser conectados em paralelo.
Através deste sinal o CNC receberá o pedido de subida e, se as condições o permitem,
enviará o comando de subida ao MCS.
44 DLAM01PT
Figura 34
DLAM01PT 45
10.4.2.3. Proteções laterais DIR. e ESQ. e outros I/O
Proteções laterais
Quando é aberta uma proteção lateral, o MCS para a travessa móvel e inibe a Alta
Velocidade: é, portanto, possível trabalhar apenas em Baixa Velocidade, depois de ter
soltado e pressionado novamente o pedal de descida. Fica assim habilitado também o
comando de subida.
É responsabilidade do instalador verificar que não haja perigos ligados

ao movimento de subida da travessa com uma proteção lateral aberta.
Atenção:
Quando ambas as proteções laterais são abertas, o MCS se colocará em estado de

Bloqueio (nenhum movimento possível). Para restabelecer o funcionamento correto é
suficiente fechar as proteções laterais.
É responsabilidade do instalador limitar a velocidade dos batentes

posteriores ao longo de todo o curso de modo que não criem um perigo
Atenção: para os operadores quando uma proteção lateral é aberta.
Além disso, quando ao parâmetro B1 foi atribuído o valor “ON2”:

 na abertura de uma só proteção lateral as saídas OUTRL1 e OUTRL2 se colocarão
no estado de OFF por 1 segundo
 na abertura de ambas as proteções laterais as saídas OUTRL1 e OUTRL2 se
colocarão no estado de OFF e ali permanecerão até que ambas as proteções
continuem abertas.
Seletor Pedido Baixa Velocidade

Com este contato é possível forçar a descida da máquina em Baixa Velocidade, mesmo se
as condições permitem a descida em Alta Velocidade.
Este sinal fica ligado em paralelo, por meio do diodo indicado na Figura 35, ao sinal de
pedido Baixa Velocidade proveniente do CNC.
Proteções posteriores
A abertura de um portão ou o atravessamento de uma barreira fotoelétrica (se presente)
faz com que o MCS se coloque em estado de Bloqueio (nenhum movimento permitido) e
acende o indicador luminoso relativo às proteções posteriores. Além disso, se foram
habilitadas, as saídas OUTRL1 e OUTRL2 se colocam no estado de OFF e ali
permanecem enquanto o alarme estiver ativo.
Para restabelecer o MCS, é necessário fechar o portão ou liberar a barreira e pressionar o
botão reset das proteções posteriores. Uma vez pressionado o botão de reset, se o
procedimento foi executado corretamente, o indicador luminoso relativo às proteções
posteriores se desliga.
Botão luminoso reset proteções posteriores

Este botão permite cancelar o alarme das proteções posteriores, desde que a proteção
esteja fechada (ou barreira não obstruída).
A relativa lâmpada acesa indica que o alarme é ativo e o MCS está em Bloqueio, a
lâmpada apagada indica que o alarme não está ativo.
Botão luminoso reset emergências
46 DLAM01PT
Este botão permite cancelar o alarme das emergências, desde que o botão de cogumelo e
nenhum outro interruptor da corrente das emergências esteja pressionado. A relativa
lâmpada acesa indica que o alarme está ativo e o MCS está em Stop, a lâmpada apagada
indica que o alarme não está ativo.
Pisca
O pisca indica se a travessa está descendo em Baixa Velocidade e, portanto, com a
proteção anterior(DSP LASER AP) inibida.
 Aceso lampejante: proteção anterior (DSP LASER AP) inibida.
 Apagado: proteção anterior ativa.
Seletor Modos Blanking

Para a seleção dos Modos Blanking deve ser utilizado um seletor de 3 posições com três
contatos NA dos quais dois ligados às entradas IN1 e INS2, um contato NA não ligado a
nenhuma entrada e o comum ligado a +24V.
A posição1 do seletor deve fechar o contato1 não ligado com o comum +24V deixando os
outros não ligados.
Seleção Modo INS 1 INS 2

Modo 1 0V 0V
Modo 2 24V 0V
Modo 3 0V 24V
DLAM01PT 47
Figura 35
48 DLAM01PT
10.4.2.4. Colocação em emergência de dispositivos acessórios
Relés de Emergências Auxiliares

Os relés para a gestão das emergências auxiliares são opcionais e devem, portanto, ser
cablados externamente ao MCS, no quadro elétrico da máquina.
A figura mostra a ligação de dois relés de contatos guiados (em série entre eles) e os
contatos do monitor NF (ligados mecanicamente aos NA) ligados às relativas entradas do
MCS. Esta configuração permite alcançar o nível de segurança SILCL3. Caso não seja
necessário obter esse nível de segurança, é possível ligar os relés no modo que se
considere mais oportuno.
É, de todo modo, necessária a ligação dos contatos monitor (ligados

mecanicamente aos NA).
Advertência:
As saídas para os relés emergências auxiliares podem ser ativadas atribuindo o valor
“ON1” ou “ON2” ao parâmetro de programação B1. Caso o valor atribuído seja “ON1”, as
saídas OUT Rel1 e OUT Rel2 estão em estado ON (+24V) quando os alarmes relativos às
emergências e às proteções posteriores não estão ativos e os sinais de feedback estão
corretos.
Esta configuração pode ser utilizada para colocar em emergência outros dispositivos ou
para sinalizar a outros dispositivos de segurança, como por exemplo o PLC de segurança
de um Robô, que o MCS se encontra em emergência. Neste último caso, as saídas podem
ser ligadas diretamente às entradas de segurança do dispositivo sem utilizar os relés.
Caso o valor atribuído seja “ON2”, as saídas OUT Rel1 e OUT Rel2 estão em estado ON
(+24V) quando os alarmes relativos às emergências e às proteções posteriores não estão
ativos, ambas as proteções laterais não estão abertas e os sinais de feedback estão
corretos. Além disso, quando uma proteção lateral está aberta as saídas são colocadas no
estado de OFF por 1 segundo.
Esta configuração é particularmente adequada no caso de utilização das referidas saídas
para pilotar a alimentação e/ou o consenso dos batentes posteriores da prensa (Eixo X).
Nesse modo, quando está ativa uma emergência ou um alarme relativo às proteções
posteriores, ou ambas as proteções laterais estão abertas, o eixo X não pode se mover.
Além disso, quando está aberta uma proteção lateral, o eixo X é parado instantaneamente
(se em movimento).
DLAM01PT 49
Figura 36
50 DLAM01PT
10.4.2.5. Bloqueio ferramentas automático
Bloqueio Ferramentas
Para ativar a função de controle dos porta-ferramentas superiores e inferiores, atribuir o
valor “ON” ao parâmetro de programação B7.
Se a função está ativa, quando os sinais de controle ligados a ING1 e ING6 passam do
estado OFF (0V = bloqueios fechados) ao estado ON (+24V = bloqueios abertos), e
consequentemente os sinais de controle dos relativos pressostatos ligados a INS23 e
INS24 passam do estado ON (+24V = bloqueios fechados) ao estado OFF (0V = bloqueios
abertos), o MCS se coloca no estado STOP (é possível somente o movimento de subida).
Quando os sinais de controle ligados a ING1 e ING6 voltam ao estado OFF (0V), e
consequentemente os sinais de controle dos relativos pressostatos ligados a INS23 e
INS24 voltam ao estado ON (+24V), o MCS pode retomar o funcionamento normal.
É responsabilidade do instalador verificar que o comando de subida da

travessa não crie perigos, mesmo com os bloqueios abertos. Caso
Atenção: contrário, essa função não poderá ser utilizada.
Se ao parâmetro B7 é atribuído o valor “ON CNC”, os sinais de controle

não devem mais ser ligados às entradas ING1 e ING6, porque são
Advertência: enviados pelo CNC através da interface RS232.
Indicadores luminosos Porta-Ferramenta superior e inferior

Aceso com luz fixa: Porta-Ferramenta correspondente aberto.
Apagado: Porta-Ferramenta correspondente fechado.
Figura 37
DLAM01PT 51
10.4.2.6. Ligação aos Encoders monitor de Y1 e Y2
A ligação aos encoders que monitoram os cilindros Y1 e Y2 é feita ligando-se diretamente

em paralelo aos canais A e B de cada um deles, utilizando um cabo protegido, 3 polos+ a
proteção. A proteção deve ser conectada ao 0V ENC de apenas um dispositivo, ou ao CNC
ou ao MCS.
A referência de 0V ENC de cada encoder se liga a um polo dos três de cada cabo, do lado
CNC, e junto ao terminal 0V ENC para MSC.
Retirar o sinal dos encoders pelos terminais do CNC para poder fazer a ligação com o MCS
o mais breve possível.
Evitar absolutamente de passar os dois cabos protegidos, dentro do quadro elétrico, próximo
a cabos de potência.
Figura 38
52 DLAM01PT
10.4.2.7. Comunicações com/por CNC por meio de I/O e porta serial
Sinais de controle enviados de MCS a CNC
OUT PD (OUTG14):
Quando o MCS está pronto para realizar a descida e o Pedal Descida é pressionado, a
descida será ON (+24V). Se, ao contrário, o MCS se encontra em estado de Bloqueio ou
em estado de STOP ou Pedal Descida não é pressionado, a saída será OFF (0V).
PEDIDO VB (OUTG7):
Quando o MCS pode realizar a descida somente em Baixa Velocidade (por exemplo
porque o feixe laser está obstruído, ou a proteção lateral está aberta, etc.), a saída será ON
(+24V), caso contrário, a saída será OFF (0V), portanto, com Alta Velocidade habilitada.
ESTADO MCS (OUTG12):

Se esta saída está adequadamente programada (ver par. 10.4.1, Item 18), ela pode indicar
o estado de Bloqueio do MCS em que nenhum movimento é permitido, nem mesmo a
subida. Neste caso, se o MCS está em Bloqueio, a saída assume o valor de OFF (0V),
caso contrário, normalmente se encontra no estado ON (+24V).
OUT PD PED. VB ESTADO MCS Movimentos Máquina Permitidos

x x OFF Nenhum movimento permitido
OFF x ON Permitida somente a Subida
ON ON ON Permitida a Subida e a Descida em Baixa
Velocidade
ON OFF ON Permitida Subida e Descida em Alta e Baixa
Velocidade
Sinais de controle enviados de CNC a MCS
DESCIDA (INS11):
O CNC envia este sinal ao MCS como pedido à habilitação das saídas para efetuar uma
descida.
PEDIDO VB (INS12):
O CNC envia este sinal e o sinal de DESCIDA ao MCS como pedido à habilitação das
saídas para efetuar uma descida em Baixa Velocidade.
Este sinal fica ligado em paralelo, através do diodo indicado no esquema, ao seletor de
pedido Baixa Velocidade.
SUBIDA (INS13):
O CNC envia este sinal ao MCS como pedido à habilitação das saídas para efetuar uma
subida.
DESCIDA PED. VB SUBIDA Movimento Pedido

x x ON Pedido de Subida
ON OFF OFF Pedido de Descida em Alta Velocidade
ON ON OFF Pedido de Descida em Baixa Velocidade
OFF x OFF Nenhum movimento pedido
DLAM01PT 53
Porta RS232
A porta RS232 presente no MCS é de tipo DB9, fêmea, de 3 fios:
pin2: TXD, pin3: RXD, pin5: GND.
Figura 39
54 DLAM01PT
10.4.2.8. Comando movimentos Máquina (subida/descida/STOP)
Saídas de Segurança e Monitor

As saídas de segurança são responsáveis pela movimentação da travessa móvel (eixo Y) da
máquina.
Geralmente se faz referência a componentes hidráulicos porque grande

parte das dobradeiras faz uso deles, mas as saídas de segurança
podem comandar qualquer tipo de atuador, desde que o comando seja
Informação: elétrico.
Com base na configuração hidráulica ou elétrica da máquina, é possível atribuir a cada saída
o estado a assumir nas várias fases do ciclo máquina (ver Cap. 11.2).
As fases do ciclo máquina gerenciadas pelo MCS são:
 Alta Velocidade
 Baixa Velocidade
 Stop
 Subida
O estado das saídas pode ser atribuído nos 4 estados do ciclo máquina, enquanto não pode
ser atribuído no estado de Bloqueio em que nenhum movimento é permitido e nos quais as
saídas de segurança estão colocadas em 0V do MCS.
Para cada saída (exceto para a saída OUTS8) é possível ativar a utilização do relativo
monitor. Os monitores das primeiras quatro saídas (OUTS1,OUTS2, OUTS3 e OUTS4) são
gerenciados pelo MCS em relação ao ciclo máquina, razão pela qual é aconselhável utilizar
estas saídas para pilotar as Eletroválvulas de Alta velocidade (OUS1 e OUTS2) e das
proporcionais (OUTS3 e OUTS4). A gestão dos monitores das saídas restantes (OUTS5,
OUTS6 e OUTS7) segue o estado destas sem ser condicionada pelo ciclo máquina. Essas
saídas podem ser, portanto, utilizadas para pilotar as outras eletroválvulas ou outros
dispositivos.
Quando é ativada a função de Dobra-Amassa, por meio do parâmetro de

programação B8, a saída OUTS7 e o relativo Monitor (INS20) não
Informação: podem ser utilizados para nenhuma outra função.
O estado dos Monitores deve ser negado ao estado da relativa saída. Se

OUTSn=+24V o relativo Monitor deverá ser MONITORn=0V. Vice-versa,
Informação: se OUTSn=0V, o relativo Monitor deverá ser MONITORn=+24V.
DLAM01PT 55
Intervenção das funções de Segurança sobre os estados máquina
Cada função de segurança, quando ativada, age inibindo algumas fases do ciclo máquina.
Na seguinte tabela é indicada a ação da função nas fases do ciclo.
Função de Segurança Alta Baixa Subida

Velocidade Velocidade
Proteção Anterior (DSP LASER AP) X - -

Controle Pedal Descida X X -
Antipânico X X -
Emergência X X -
Uma proteção lateral X - -
Ambas as proteções laterais X X X
Proteção posterior X X X
Bloqueios Superiores e Inferiores X X -
Controle Valor Baixa Velocidade X X -
Controle Valor Alta Velocidade X X -
Controle Direção X X X
Controle Linhas X X X
Verificação Espaço de Parada X - -
Controle Deslocamento X X -
Na tabela o símbolo X significa que a intervenção da função de segurança inibe a relativa fase do
ciclo.
O símbolo – significa que a intervenção da função de segurança não tem efeito sobre a relativa fase
do ciclo.
O dispositivo não é capaz de detectar o curto-circuito transversal das

saídas; por esse motivo é necessário, por cablagem, impedir o curto-
circuito transversal para outras saídas ou curto-circuito para outras
Risco
alimentações.
residual:
56 DLAM01PT
Figura 40
DLAM01PT 57
10.4.2.9. Dobra-Amassa
Dobra-Amassa
O dispositivo MCS permite controlar o movimento de subida de um dispositivo auxiliar
utilizado para amassar a chapa, denominado Dobra-Amassa. O movimento de descida do
dobra-amassa não é controlado em segurança.
É responsabilidade do instalador verificar que não haja perigos ligados

ao movimento de descida do dobra-amassa. A função de segurança em
Atenção: subida é ligada somente ao perigo de esmagamento entre o dispositivo e
o punção. A obstrução do feixe laser corta a saída de comando que deve
parar o movimento de subida antes que possa criar um perigo.
Para ativar a função de Dobra-Amassa, atribuir o valor “ON” ao parâmetro de programação

B8.
Com função ativa, quando o sinal de controle ligado a INS20 passa do estado OFF (0V) ao
estado ON (+24V), o MCS levará a saída OUTS7 do estado de OFF (0V) ao estado de ON
(+24V), acionando de fato a subida da parte superior do dobra-amassa em segurança,
verificam-se contemporaneamente estas condições:
 O MCS não está pilotando nenhum movimento
 O MCS não se encontra no estado de Bloqueio
 Os alarmes relativos às emergências e às proteções posteriores não estão ativos
 O feixe laser não está obstruído.
Diversamente, se se verifica ainda apenas uma das condições precedentes, o MCS levará
a saída OUTS7 ao estado de OFF (0V), não permitindo a subida da parte superior do
dobra-amassa.
Se ao parâmetro B8 é atribuído o valor “ON CNC”, o sinal de controle

não deve mais ser ligado à entrada INS20, porque é enviado do CNC
Informação: pela interface RS232.
Figura 41
58 DLAM01PT
10.4.2.10. Proteções posteriores
Proteções posteriores
Quando é aberta a proteção posterior (ou quando é interrompida uma barreira fotoelétrica,
se em uso), o MCS coloca-se em estado de Bloqueio (nenhum movimento possível) e
acende o indicador luminoso relativo ao alarme proteções posteriores.
Além disso, se foram habilitadas, as saídas OUTRL1 e OUTRL2 colocam-se no estado de
OFF e ali permanecem enquanto o alarme estiver ativo.
Para restabelecer o MCS, fechar a proteção (ou restabelecer a barreira) e pressionar o
botão reset proteções posteriores.
Depois de ter pressionado o botão de reset, se o procedimento foi executado corretamente,
o indicador luminoso relativo ao alarme das proteções posteriores se apaga.
Se se quer utilizar um único sinal para as proteções posteriores (por exemplo, se se usa
uma proteção posterior com apenas um contato NF), atribuir o valor “SINGLE” ao
parâmetro de programação B6 (Figura 42 - SOLUÇÃO 1).
Caso se utilize uma barreira fotoelétrica cujas saídas são de relés ou comandam dois relés
de contatos guiados (Figura 42 - SOLUÇÃO 2), é necessário atribuir o valor “DOUBLE” ao
parâmetro de programação B6.
A função de restabelecimento e o relativo indicador luminoso são gerenciados por ING4 e
OUTG1.
Figura 42
DLAM01PT 59
10.4.2.11. Função Robô
A modalidade de trabalho Robô pode se ativada em dois modos:

 por meio de um sinal enviadoo ao MCS à entrada de segurança INS22 pelo PLC de
segurança que comanda o Robô
 por meio de um seletor de chave NA, sempre ligado a INS22, em combinação com
mensagens de ativação enviadas pelo CNC através da porta de comunicação RS232.
Figura 43
Esta modalidade de trabalho é reservada a máquinas com recinto

destinadas a serem comandadas por Robô.
Atenção: O uso impróprio de tal função pode causar graves perigos para os
operadores.
60 DLAM01PT
10.4.3. Ligação elétrica do DSP LASER AP
Figura 44
10.4.4. Ligação elétrica de outras proteções anteriores
Para ligar ao MCS, em vez do DSP LASER AP, um dispositivo DSP LASER ou uma
barreira fotoelétrica, é suficiente conectar as saídas de segurança OSSD1 e OSSD2 com o
correspondente 0V às entradas IN A RX, IN B RX e 0V RX.
DLAM01PT 61
11. Entrada em serviço

11.1. Alimentação e primeira verificação funcional
Fornecer energia para o sistema e verificar que:
 O display do MCS se acenda e apareça a escrita como na Figura 45

 O transmissor emita o feixe laser
 O receptor tenha:
 o led branco aceso
 o led vermelho aceso (se RX não regulado com TX) ou verde aceso (se RX e TX
coincidem)
 os leds azuis acesos em função das entradas dos modos (INS1 e INS2)

Figura 45
Proceder depois como descrito a seguir.
11.2. Lista, descrição e programação dos parâmetros do MCS
No MCS estão disponíveis, apenas para o Fabricante, uma série de parâmetros

programáveis que permitem adaptar o dispositivo a diferentes configurações mecânicas
das prensas-dobradeiras e de ativar algumas funções de segurança adicionais.
Estes parâmetros são marcados por uma letra, que indica a tipologia do parâmetro, e por
um número progressivo.
Parâmetros de Tipo A:
Contêm o valor de referência de uma grandeza utilizada em uma função de segurança (p.
ex. A1 contém o valor de referência da Baixa Velocidade).
Parâmetros de Tipo B:
Ativam determinadas funções de segurança ou definem o seu tipo (p. ex.: B5 atribui a
tipologia de colocação em Blanking de DSP LASER AP: Tipo A ou Tipo B).
Parâmetros de Tipo C:
Atribuem às saídas de segurança, aos monitores destas e às saídas genéricas
programáveis o estado (ON=1 o OFF=0) em função da fase do ciclo máquina. (p. ex.: C1
atribui o estado a cada uma das quatro saídas de segurança OUTS1÷OUTS4 durante a
fase de descida em Alta Velocidade).
A programação do dispositivo ocorre por meio das três teclas presentes no frontal do MCS.
62 DLAM01PT
11.2.1. Lista dos parâmetros e descrição
Parâmetro Valores possíveis Descrição do Parâmetro

Valor da Baixa Velocidade a monitorar. O valor
é expresso em mm/s.
Nota. Ao atribuir este valor, verificar qual é a
A1 1÷50
velocidade de segurança permitida pela
normativa vigente no país onde será utilizada a
máquina.
Valor do Espaço de Parada máximo admitido.
Após o teste do espaço de parada, até que o
A2 1÷25 teste tenha resultado positivo, o espaço medido
deve ser menor daquele atribuído com este
parâmetro. O valor é expresso em mm.
Resolução das Linhas Óticas (Encoder)
A3 100, 200, 500, 1000
ligadas. O valor é expresso em impulsos/mm.
Valor da Tolerância para a exclusão do feixe
durante a aproximação à Borda Chapa. Uma
tolerância mais alta permitirá utilizar também
A4 1÷4 chapas ligeiramente onduladas, mas será
necessário incrementar o ponto de mudança
velocidade do valor da tolerância. O valor é
expresso em mm.
Espaço a percorrer em Alta Velocidade antes
A5 0÷500 do stop para o Cálculo do Espaço de Parada. O
valor é expresso em mm.
Tempo máximo necessário à prensa para
mover-se desde o momento em que o MCS
A6 100-2000
comanda as saídas de segurança para acionar
um movimento. O valor é expresso em ms.
Valor máximo do deslocamento entre Eixo Y1 e
A7 1÷200
Y2. O valor é expresso em mm.
Tempo máximo necessário aos Monitores1 e 2
para comutar desde o momento em que o MCS
A8 20-1500
comanda as saídas de segurança OUTS1 e
OUTS2 do estado de OFF ao estado de ON.
Tempo máximo necessário aos Monitores3 e 4
para comutar desde o momento em que o MCS
A9 20-1500
comanda as saídas de segurança OUTS3 e
OUTS4 do estado de OFF ao estado de ON.
Habilita/desabilita a utilização das saídas
OUTRL para o comando dos Relés para as
Emergências Auxiliares.
OFF: saídas relés emergências desabilitadas.
ON1: saídas relés emergências habilitadas e
ativas quando a máquina não se encontra em
B1 OFF/ON1/ON2
emergência.
ON2: saídas relés emergências habilitadas e
ativas quando a máquina não se encontra em
emergência e não estão abertas ambas as
proteções laterais. Quando as proteções
laterais estão abertas ou fechadas, as saídas
DLAM01PT 63
se desativam por segundo e se reativam caso

existam as condições citadas acima.
Número máximo de Pedaleiras utilizadas e a
sua função:
1P: um Pedal
2P N: duas Pedaleiras em modo Normal
1P ,2P N, 2P M, 2P N 2P M: duas Pedaleiras em modalidade
B2
CNC, 2P M CNC Master/Slave
2P N CNC: duas Pedaleiras em modo Normal
com seleção da RS232
2P M CNC: duas Pedaleiras em modo
Master/Slave com seleção da RS232.
Estado de ativação da função de Automuting.
AUTO: a função de Automuting está ativa.
MANUAL: somente a zona superior do receptor
está ativa e deve ser posicionada a SA+5mm
do vértice da faca com um instrumento
B3 AUTO/MANUAL específico de regulagem a pedir em fase de
encomenda. Esta função é ativa somente com
a utilização de DSP AP, não pode ser utilizada
quando se utilizam o DSP Laser ou uma
barreira fotoelétrica para a proteção frontal do
operador.
Indica se o reset do Antipânico é feito
automaticamente soltando o pedal (RST
B4 RST AUTO/RST UP P
AUTO) ou pressionando o pedal de Subida
(RST UP P).
Tipo de Blanking utilizado em Modo2.
A: Consenso Operador.
B5 A, B, A CNC, B CNC B: Stop&Go.
A CNC e B CNC: a seleção dos Modos é feita
por CNC via RS232.
Tipo de entradas usadas em função da
Proteção Posterior utilizada.
SINGLE: Apenas uma entrada pulsada (INP7)
ligada através de um contato NF à relativa
B6 SINGLE/DOUBLE saída pulsada OUTP7.
DOUBLE: Duas entradas pulsadas (INP7 e
INP8) ligadas através de dois contatos NA às
relativas saídas pulsadas OUTP7 e OUTP8 ou
equivalentes.
Estado de habilitação da função dos Bloqueios
Superiores e Inferiores.
OFF: Função Controle Bloqueios desabilitada.
B7 OFF, ON, ON CNC ON: Função Controle Bloqueios habilitada.
ON CNC: Função Controle Bloqueios habilitada
com comando Bloqueios enviado pelo CNC via
RS232.
Estado de habilitação da função de controle da
subida do Dobra-Amassa.
OFF: Função Controle subida Dobra-Amassa
B8 OFF, ON, ON CNC
desabilitada .
ON: Função Controle subida Dobra-Amassa
habilitada .
64 DLAM01PT
ON CNC: Função Controle subida Dobra-

Amassa habilitada com comando de ativação
enviado pelo CNC via RS232.
Habilita a função do controle da direção em
Baixa Velocidade.
OFF: Função Controle Direção em Baixa
B9 ON,OFF
Velocidade desabilitada.
ON: Função Controle Direção em Baixa
Velocidade habilitada.
Estado ON/OFF (0: OFF, 1: ON) das saídas de
C1 0000xxxx÷1111xxxx segurança OUTS1, OUTS2, OUTS3 e OUTS4
na condição de Alta Velocidade.
C2 xxxx0000÷xxxx1111 segurança OUTS5, OUTS6, OUTS7 e OUTS8
Estado ON/OFF (0: OFF, 1: ON) das saídas
C3 0000÷1111 Genéricas OUTG3, OUTG5, OUTG8, OUTG12
C4 0000xxxx÷1111xxxx Segurança OUTS1, OUTS2, OUTS3 e OUTS4
na condição de Baixa Velocidade.
C5 xxxx0000÷xxxx1111 Segurança OUTS5, OUTS6, OUTS7 e OUTS8
na condição de Stop.
na condição de Subida.
Habilitação da leitura do Monitor do dispositivo
ligado à relativa saída de Segurança (OUTS1,
C13 0000xxx÷1111xxx OUTS2, OUTS3 e OUTS4):
0: Monitor NÃO Ativo
1: Monitor Ativo
DLAM01PT 65
Habilitação da leitura do Monitor do dispositivo

ligado à relativa saída de Segurança (OUTS5,
C14 000x÷111x OUTS6 e OUTS7):
0: Monitor NÃO Ativo
1: Monitor Ativo
Gestão saída feita pelo MCS. (0: OFF, 1: ON)
OFF: saída não controlada pelo MCS e
C15 0000xxxx÷1111xxxx rebaixada a saída genérica.
ON: saídas de Segurança OUTS1, OUTS2,
OUTS3 e OUTS4 controladas pelo MCS.
OFF: saída não controlada pelo MCS e
C16 xxxx0000÷xxxx1111 rebaixada a saída genérica, ON saídas de
Segurança OUTS5, OUTS6, OUTS7 e OUTS8
controladas pelo MCS.
OFF: saída não controlada pelo MCS
C17 0000÷1111
ON saídas OUTG3, OUTG5, OUTG8, OUTG12
controladas pelo MCS.
Junto a este manual está anexada uma tabela igual a esta, que deverá ser preenchida pelo
fabricante com os valores atribuídos a cada parâmetro. Esta deverá ser preenchida,
carimbada, assinada e colocada no fascículo técnico da máquina.
66 DLAM01PT
Programação
Para programar o dispositivo MCS é necessário conhecer a Senha atribuída ao Fabricante
ou ao Instalador do sistema. O único e exclusivo proprietário da Senha é o comprador do
sistema.
A Senha é registrada pela Nuova Elettronica ao Proprietário, que se compromete a não dar
conhecimento a terceiros, se não sob a sua responsabilidade.
Para inserir a Senha (p. ex.: 23 como os primeiros dois números) proceder como indicado a
seguir:
 Desligar o MCS da alimentação (por comodidade, retirar a fêmea do CON n° 3, ver

 Figura 9)
 Pressionar as teclas Seta para baixo e Enter contemporaneamente e religar o MCS
à alimentação (reposicionando o CON n° 3) sem soltar as teclas: aparece a
escrita como mostra a Figura 46.
Figura 46
 Soltar as teclas: no display aparecerá a escrita como mostra a Figura 47.
Figura 47
 Por meio das teclas Seta para cima e Seta para baixo inserir o primeiro número
da Senha: 2. O display aparece como na Figura 48.
Figura 48
DLAM01PT 67
 Pressionar a tecla Enter para confirmar: aparece a segunda cifra (0). Modificá-la
com as teclas Seta para cima e Seta para baixo para inserir o número 3.
Confirmar pressionando a tecla Enter.
Repetir a operação para todos os cinco números que compõem a Senha.
Se a Senha inserida não for correta, o display mostra a escrita da Figura 49.
Figura 49
Neste caso, é necessário desligar o aparelho para realizar outras operações ou para
reinserir novamente a Senha.
 Se a Senha inserida é correta, o display mostra a escrita da Figura 50.
Figura 50
 Pressionar ainda a tecla Enter para modificar os parâmetros máquina. Os

parâmetros aparecem em sequência como na tabela do par. 11.2.1 e podem ser
lidos e atualizados fazendo-os rolar no display com a tecla Enter.
Depois de ter visualizado o parâmetro desejado por meio das teclas Seta para cima
e Seta para baixo, é possível escolher o valor ou a função a atribuir confirmando
depois com a tecla Enter. Na Figura 51, por exemplo, foi atribuído o valor de 13 mm
ao parâmetro A2.
Figura 51
A atribuição do estado da máquina às saídas de segurança, às saídas genéricas e aos

monitores (parâmetros C1÷C17) ocorre considerando grupos de quatro bits (três no caso de
C14) cada vez.
68 DLAM01PT
Exemplo:
C1 atribui o estado de Alta Velocidade às saídas OUTS1÷OUTS4.
O número 1 atribui o estado, o número 0 não.
As teclas Seta para cima e Seta para baixo fazem rolar a combinação de 1 e 0 a partir da
cifra mais à direita para a esquerda. Assim, partindo da combinação 0000, pressionando
Seta para baixo, as combinações sucessivas são, em sequência, 0001, 0010, 0011, 0100 e
assim por diante. Pressionando Seta para cima a sequência das combinações é inversa:
0100, 0011, 0010 e assim por diante.
Alcançada a combinação desejada, confirmá-la com Enter de forma a aceder ao parâmetro
sucessivo, que poderá ser visualizado ou modificado seguindo o procedimento descrito
acima.
DLAM01PT 69
11.3. Teste do sistema

Para realizar um teste do sistema, programar os parâmetros do MCS como indicado na
seguinte tabela, inserindo o valor adequado à máquina desde que não esteja entre aqueles
pré-configurados.
Parâmetro Valores pré-atribuídos

A1 10
A2 13
A3 Resolução dos Encoders
A4 3
A5 50
A6 1000
A7 20
A8 500
A9 500
B1 OFF
B2 1P
B3 AUTO
B4 RST AUTO
B5 A
B6 SINGLE
B7 OFF
B8 OFF
B9 OFF
C1 0000xxxx
C2 xxxx0000
C3 0000
C4 0000xxxx
C5 xxxx0000
C6 0000
C7 0000xxxx
C8 xxxx0000
C9 0000
C10 0000xxxx
C11 xxxx0000
C12 0000
C13 0000xxx
C14 000x
C15 0000xxxx
C16 xxxx0000
C17 0000
O estado de todas as entradas e todas as saídas no MCS é indicado por um indicador

luminoso ou por uma mensagem no Display. Por este motivo, uma vez cablado o sistema,
é possível verificar a correção da cablagem lendo o estado dos indicadores luminosos ou
as informações no display.
70 DLAM01PT
Entradas e Saídas pulsadas

As entradas pulsadas devem ser ligadas à relativa saída pulsada por meio de um contato
normalmente fechado (NF) (ou por um contato normalmente aberto NA se se utilizam
barreiras) à relativa saída pulsada.
INP1  OUTP1
Caso se ligue uma saída pulsada a uma entrada pulsada diferente

daquela correspondente, o sistema entrará em bloqueio.
Advertência:
As entradas pulsadas não utilizadas devem ser ligadas às relativas saídas

pulsadas.
Advertência:
Para testar a cablagem correta das entradas e das saídas pulsadas:

 Fechar todos os contatos NF relativos às 8 saídas. No painel frontal do MCS,
verificar que os 8 leds laranjas, correspondentes às 8 entradas pulsadas, estejam
acesos.
 Abrir o contato relativo à saída OUTP1.
 Verificar que o Led laranja relativo à entrada INP1 tenha se apagado.
 Repetir esta operação para todas as 8 entradas – saídas pulsadas.
Entradas de Segurança
A cada entrada de segurança corresponde um Led amarelo colocado no frontal do MCS.
Entradas Modos
Para verificar a cablagem correta do seletor dos modos
 Colocar o seletor na posição 1.
 Verificar que os Leds relativos a INS1 e INS2 estejam apagados.
 Verificar que o Led de INS1 esteja aceso e o Led de INS2 esteja apagado.
 Verificar que o Led de INS1 esteja apagado e o Led de INS2 esteja aceso.
 Recolocar o seletor na posição 1.
Entradas Seletor Pedaleiras

Para verificar a cablagem correta do seletor das pedaleiras (se presente):
 Verificar que o Led de INS3 esteja aceso e os Leds de INS4 e INS21 estejam
apagados.
apagados.
apagados.
 Recolocar o seletor na posição 1.
DLAM01PT 71
Caso se utilize apenas uma pedaleira e não for utilizado o seletor

pedaleiras, verificar que os Leds de INS3, INS4 e INS 21 estejam
Advertência: apagados.
Entradas Pedal Descida 1

Para verificar a cablagem correta do Pedal de Descida 1:
 Verificar que, com pedal não pressionado, o Led de INS6 esteja aceso e o Led de
INS5 esteja apagado
 Pressionar o Pedal de Descida 1
 Verificar que, com pedal pressionado, o Led de INS5 esteja aceso e o Led de INS6
esteja apagado.
Entradas Pedal Descida 2

Para verificar a cablagem correta do Pedal de Descida 2, se presente:
 Verificar que, com pedal não pressionado, o Led de INS19 esteja aceso e o Led de
INS18 esteja apagado.
 Pressionar o Pedal de Descida 2 e verificar que, com pedal pressionado, o Led de
INS18 esteja aceso e o Led de INS19 esteja apagado.
Entradas de segurança provenientes de CNC

O procedimento de Verificação é o seguinte:
 Com a máquina parada, verificar que os Leds das entradas INS11, INS12 e INS13
estejam apagados.
 Quando o CNC comanda uma descida em Alta Velocidade, verificar que o Led de
INS11 esteja aceso e os Leds INS12 e INS13 estejam apagados
 Quando o CNC comanda uma descida em Baixa Velocidade, verificar que os Leds
INS11 e INS12 estejam acesos e o Led INS13 esteja apagado.
 Quando o CNC comanda uma subida, verificar que o Led INS13 esteja aceso e os
Leds INS11 e INS12 estejam apagados.
Entradas Genéricas
O procedimento de Verificação é o seguinte:
 Usar os botões para cima e para baixo presentes no MCS para visualizar no
display a página relativa ao estado das entradas genéricas:
 ING: xxxxxx. Os 6 números representam o estado das seis entradas, aquele mais à
esquerda ING6, aquele mais à direita ING1.
 Verificar que as entradas estejam todas em 0 (ING: 000000)
 Pressionar o botão Pedido Borda Chapa e verificar que o número relativo àquela
entrada seja visualizado 1 (ING: 000010)
 Soltar o botão e verificar que as entradas genéricas estejam novamente todas em 0
(ING: 000000)
 Pressionar o botão Reset Emergências e verificar que o relativo número esteja
colocado em 1 no display (ING: 000100)
(ING: 000000)
 Pressionar o botão Reset Proteção Posterior e verificar que o relativo número
esteja colocado em 1 no display (ING: 001000)
(ING: 000000)
72 DLAM01PT
Início fase de Teste

Depois de ter verificado que a cablagem está correta, desligar e ligar novamente o sistema.
Executar o seguinte procedimento:
 Verificar que estejam ligados os indicadores luminosos relativo às Emergências

(OUTG6) e à Proteção Posterior (OUTG1) e que esteja desligado o indicador
luminoso Pedido Borda Chapa (OUTG2).
 Pressionar os botões Reset Emergências e Reset Proteção Posterior.
 Verificar que agora estejam desligados os indicadores luminosos relativos às
Emergências (OUTG6) e à Proteção Posterior (OUTG1) e que o indicador luminoso
Pedido Borda Chapa esteja piscando.
 Através das teclas para cima e para baixo, rolar no display até alcançar a página
relativa aos erros 1, 2 e 3:
E1:x E2:x E3:x
E1:x E2:x E3:x
 Verificar que ambos os E1 estejam em 0:
E1:0 E2:x E3:x
E1:0 E2:x E3:x
 A este ponto, ativar uma por vez as funções desabilitadas necessárias (Monitor,
Bloqueios, Relés Emergências Auxiliares, etc.) através dos parâmetros de
programação e executar um teste na cablagem com as modalidades listadas acima.
 Depois de ter acrescentado as funções adicionais e testado a cablagem, configurar
as saídas de segurança com base na configuração das eletroválvulas da prensa.
 Se os erros E1 não estão ambos em 0, verificar o tipo de erro sinalizado (Capítulo
14.1, Alarmes/erros e possível solução dos problemas) e seguir as instruções para
eliminá-lo.
Verificação Encoder 1 e 2
Depois de ter configurado as saídas, ligado o equipamento e resetado as emergências,

pressionando o pedal subida, a máquina deveria realizar um trecho de subida.
Verificar que a posição dos dois Encoders, visualizada no display, esteja de acordo e
positiva
Y1= mm xxxx.x
Y2= mm xxxx.x
Se as posições são negativas ou uma difere da outra, verificar e eventualmente inverter a

ligação dos canais A e B de um dos dois encoders.
Quando a prensa se abre, a posição das duas linhas deve aumentar,

quando se fecha a posição deve diminuir.
Informação:
DLAM01PT 73
11.4. Primeira regulagem de TX e RX
Para a primeira instalação é necessário alinhar visualmente os dispositivos DSP LASER

AP TX e RX à ferramenta superior da máquina e entre eles. Para isso é fornecido com o
DSP LASER AP o instrumento de teste e posicionamento (Figura 52).
O plano horizontal de proteção deve ser posicionado do topo da ferramenta a uma
distância de segurança igual ao espaço de parada máximo permitido pelo DSP LASER AP
+ 5mm. Os valores máximos permitidos, como descrito a seguir, são três: 14mm, 18mm e
24mm. Para posicionar o sistema em uma das três posições, é necessário alinhar o feixe
laser na zona 1 para um SA máximo de 14 mm, na zona 2 para um SA máximo de 18 mm,
na zona 3 para um SA máximo de 24 mm. Na descrição indicada a seguir é mostrado o
posicionamento na zona 1, para posicionar nas outras zonas o procedimento é o mesmo,
muda obviamente somente a zona.
Figura 52
A primeira regulagem a realizar é a de posicionar o feixe laser paralelamente à ponta da

ferramenta superior por todo o seu comprimento. Para fazer isso, proceder como segue:
1. Configurar uma velocidade de fechamento reduzida, menor ou igual a 10 mm/seg.

2. Apoiar o instrumento de teste e posicionamento na ferramenta inferior na posição
“ponto A” na ferramenta inferior próximo a TX (Figura 53).
3. Abaixar a ferramenta superior até colocar a sua ponta a tocar o vértice da ranhura da
marca presente na parte superior do instrumento (Figura 54).
4. Regular a altura de TX movendo verticalmente o suporte (seta 1 na Figura 53), de tal
modo que a BORDA INFERIOR DA EMISSÃO LASER coincida com a linha superior
da zona cinza 1, 2 ou 3. No exemplo é a linha 1 do instrumento de Teste e
posicionamento (Figura 54).
5. Regular depois TX ao longo do Eixo transversal ao eixo de dobra (seta 2 na Figura
53), de tal modo que as bordas laterais da emissão laser estejam contidas
simetricamente dentro das duas superfícies delimitadas pelas duas linhas verticais e
marcadas uma com R e uma com F (Figura 54).
6. Bloquear, sem apertar, TX nessa posição.
74 DLAM01PT
Figura 53
Figura 54
7. A borda inferior da emissão laser deve ser paralela à linha de referência para
posicionamento vertical TX, como na Figura 55.
DLAM01PT 75
Figura 55
8. Deslocar em seguida o instrumento de teste e posicionamento sobre a ferramenta

inferior na posição “ponto B” (Figura 56) ou, de qualquer maneira, próximo ao
RX.
9. Verificar que o feixe se encontre ainda na posição precedente (Figura 54). Caso o
feixe se encontre em uma posição diferente (situação muito provável), fazer uma
regulagem fina no TX, na direção das setas 3 e 4, sem intervir na calibragem
realizada precedentemente (movimentos indicados pelas setas 1 e 2 da Figura
53).
Figura 56
10. A borda inferior da emissão laser deve ser paralela à mesa superior (Figura 57),
de modo que o valor da distância de segurança possa ser constante por todo o
comprimento da ferramenta superior.
76 DLAM01PT
Figura 57
11. Depois de ter realizado as calibragens com o instrumento de teste na posição

“ponto B”, recolocá-lo na posição “ponto A” e verificar que a emissão esteja
posicionada como na Figura 50. Apertar os parafusos de fixação de TX ao
dispositivo regulável.
12. Reposicionar o instrumento de teste na posição “ponto B” e observar o frontal de
RX, “ponto C” que é iluminado por uma porção de feixe laser que sai das
ABERTURAS PARA POSICIONAMENTO HORIZONTAL e VERTICAL de RX.
Figura 58
13. Deslocar horizontalmente RX de tal modo que a luz retangular se encontre entre
as REFERÊNCIAS DE POSICIONAMENTO HORIZONTAL RX (Figura 58).
14. Deslocar verticalmente RX de tal modo que a luz circular se encontre dentro de
uma das REFERÊNCIAS DE POSICIONAMENTO VERTICAL RX. A referência
deve ser aquela que tem o mesmo número da linha onde foi posicionada a
BORDA INFERIOR DA EMISSÃO LASER (neste exemplo dentro da referência 1,
Figura 54).
15. Remover o instrumento de teste da máquina.
16. Verificar que o LED de cor VERDE se acenda, confirmando assim a ocorrência do
alinhamento.
17. Se isso não ocorrer, agir nas regulagens de paralelismo de RX, como no item 5
foi feito para TX, obtendo assim o acendimento do LED de cor VERDE.
18. Apertar os parafusos de fixação de RX ao dispositivo regulável.
A correta instalação dos suportes e a regulagem mecânica dos dispositivos pressupõe que,
a cada mudança de ferramenta, seja simplesmente regulada a altura dos mesmos em
função da altura do punção sem nenhuma intervenção por parte do utilizador na regulagem
horizontal e no paralelismo.
DLAM01PT 77
11.5. Verificação do espaço de parada

Ao ligar, antes de poder entrar em modalidade operacional, o MCS deve efetuar a
verificação do espaço de parada da máquina.
Esta Verificação consiste em fazer a parte móvel da máquina percorrer um determinado
espaço (valor do parâmetro A5) para alcançar a velocidade máxima. O sistema comanda
um stop à descida e, quando a máquina está seguramente parada, ocorre a detecção do
espaço percorrido por inércia pela máquina, ou seja, o espaço de parada.
Se este espaço é menor ou igual ao permitido (parâmetro A2), o MCS passa à modalidade
operacional; caso contrário, é necessário repetir a verificação do espaço de parada. Nesse
caso, diminuindo a velocidade de descida da máquina, é possível reduzir o espaço de
parada e, portanto, superar a verificação.
Quando se liga o dispositivo, o indicador luminoso do botão Borda Chapa está desligado.
Depois de ter verificado que todas as periféricas estão no estado correto (portas laterais
fechadas, etc.) e ter resetado todas as emergências ativas, o indicador luminoso começa a
piscar rapidamente.
A este ponto, para realizar o teste do espaço de parada, colocar a prensa no PMS e
comandar uma descida em Alta Velocidade. O MCS, depois que a máquina percorreu uma
distância igual à configurada no parâmetro A5, comanda o stop e mede o espaço
percorrido pela prensa depois do stop registrando também o valor de Alta Velocidade
obtido (ver cap.11.7).
Se a distância medida é menor ou igual àquela configurada no parâmetro A2, então o
indicador luminoso do botão Borda Chapa passará a aceso fixo (teste espaço de parada
superado com sucesso), em caso contrário continuará a piscar e será necessário repetir o
teste.
Antes de realizar o teste do espaço de parada, é possível de qualquer modo fazer a
máquina descer em baixa velocidade para efetuar operações de manutenção.
É necessário controlar o Espaço de Parada da máquina pelo menos a cada 30 horas. O
MCS, transcorridas 30 horas de funcionamento contínuo, automaticamente ativará a função
de Verificação do Espaço de Parada.
11.6. Aquisição Borda Chapa
É necessário fazer com que o dispositivo adquira a borda da chapa em cada um dos
seguintes casos:
 Início do trabalho em modalidade operacional
 Troca de ferramenta que implica em uma nova regulagem do dispositivo receptor
(DSP LASER AP RX)
 Troca de espessura da chapa.
Para fazer isso, executar o seguinte procedimento:
 Colocar a prensa em cima e certificar-se de que o feixe laser esteja livre de
obstáculos.
 Pressionar o botão Borda Chapa: o indicador luminoso do botão Borda Chapa, de
desligado, torna-se ligado fixo. Desse modo a função para o cálculo da borda chapa
está ativa.
 Fazer a prensa descer até que o sensor central mais baixo de DSP AP RX
encontre a chapa. O MCS, logo que detecta a borda da chapa, comanda um stop e o
indicador luminoso do botão borda chapa desliga.
É importante que durante esta operação o laser não seja obscurecido por nada a não ser
pela chapa. Remover, portanto, tudo o que possa interferir na execução dessa função. A
espessura mínima da chapa que pode ser lida pelo DSP LASER AP RX é de 0.6mm.
78 DLAM01PT
Em caso de chapa com espessura inferior a 0.6 mm e com configuração

de PCV errada, poderia ocorrer o choque em alta velocidade da travessa
Risco na chapa com um movimento inesperado desta última.
residual:
DLAM01PT 79
11.7. Verificação Velocidade Baixa e Velocidade Alta

O MCS executa um controle constante da velocidade seja em Alta Velocidade que em
Baixa Velocidade.
Se, durante o movimento em descida, a velocidade é maior do que a permitida (mais uma
certa tolerância), o MCS vai em Emergência. Para poder continuar a trabalhar, é
necessário efetuar um reset das emergências. A Baixa Velocidade monitorada pelo MCS é
aquela atribuída pelo parâmetro A1. Se este parâmetro é, por exemplo, configurado em 10,
o MCS durante a descida em Baixa Velocidade verificará que a velocidade alcançada pela
prensa não seja nunca maior de 10mm/s + tolerância, em caso contrário irá em
emergência. A Alta Velocidade monitorada pelo MCS, ao contrário, não é atribuída por
nenhum parâmetro, mas é lida pelo MCS durante a fase de teste do espaço de parada. De
fato, durante o teste do espaço de parada, no momento em que o MCS comanda o stop à
máquina para medir o espaço, ele registra também a velocidade alcançada pela máquina.
Esta velocidade é a velocidade máxima (mais tolerância) que a máquina pode alcançar em
modalidade operacional em Alta Velocidade. Se esta velocidade é superada, o MCS se
coloca na condição de Bloqueio (qualquer movimento é inibido) e é ativada também a
emergência.
Durante o cálculo do espaço de parada a máxima velocidade permitida à

prensa para o uso seguro do sistema é 330 mm/s.
Advertência:
11.8. Ponto de troca de velocidade e Automuting
Durante a descida (fechamento da prensa) em Alta Velocidade, se um objeto opaco

penetra na zona de detecção e obscura um dos elementos ativos, o MCS para
imediatamente o curso da máquina Figura 59. Neste exemplo, todos os elementos de todas
as ZONAS (Posterior, Central e Frontal) estão ativos. A função de automuting inibe os
elementos de recepção de acordo com o descrito a seguir. A função de auto muting é ativa
também depois de ter habilitado a função de Blanking. Se alguns sensores já foram
inibidos pelo procedimento de Blanking, estes ficam inibidos.
80 DLAM01PT
Figura 59
Se o objeto não é removido, a máquina pode continuar o movimento de fechamento

somente em Baixa Velocidade (velocidade de segurança).
Se, ao contrário, o objeto é removido da zona de detecção ativa, o MCS pode continuar a
mover a máquina em Alta Velocidade.
Quando os sensores ativos da zona de detecção mais distantes da ponta da ferramenta
superior (Zona A) chegam em proximidade da chapa, estes são colocados em estado de
Muting e a máquina pode continuar o curso, como na Figura 60.
DLAM01PT 81
Figura 60
O ponto em que ocorre a exclusão da Zona depende da tolerância configurada no

parâmetro A4. Se a tolerância da chapa foi configurada em 1mm, a exclusão ocorrerá 1mm
antes que o sensor central da Zona A seja completamente obscurecido pela chapa.
Se a tolerância da chapa foi configurada em 4mm a exclusão ocorrerá 4mm que o sensor
central da Zona A seja completamente obscurecido pela chapa.
As Zonas B e C, permanecendo ativas, garantem a proteção à intrusão na zona de
proteção - Figura 61.
Figura 61
82 DLAM01PT
Quando também os sensores da Zona B se encontram na posição dos precedentes e

nenhum objeto penetrou a zona de detecção, eles são colocados em estado de Muting: a
máquina pode continuar o curso - Figura 62.
Figura 62
Quando os sensores da Zona C se encontram na posição dos precedentes e nenhum

objeto penetrou a zona de detecção, eles são colocados em estado de Muting, esta vez
porém com a condição que a máquina tenha alcançado a velocidade de segurança
(10mm/s). Se esta condição é respeitada, a máquina pode continuar o curso - Figura 63.
Figura 63
DLAM01PT 83
A posição do Ponto de Mudança Velocidade programada no CNC deverá ter um valor tal
que, quando o DSP LASER AP está na condição de colocar em Automuting a zona C, a
máquina se encontre já em Baixa Velocidade de modo a permitir a conclusão da dobra sem
paradas.
84 DLAM01PT
11.9. Modalidade Blanking do DSP LASER AP
O DSP LASER AP possui um circuito de controle capaz de ativar as seguintes modalidades

operacionais:
1. Zona de detecção completamente ativa:

Modalidade a utilizar geralmente para todos os tipos de trabalho, porque apresenta
menores riscos residuais.
2. Blanking da zona frontal e exclusão da zona posterior:

Modalidade que pode ser utilizada para dobra de caixas de forma particular ou peças
de dimensão extremamente reduzida que não podem ser trabalhadas sem interceptar
parte da zona de detecção.
3. Exclusão da zona posterior:

A proteção posterior foi inserida para usos particulares da dobradeira, como quando
são instaladas mais estações de dobra e o operador pode, com uma manobra particular
do braço, introduzir-se entre duas estações e colocar os dedos sob a zona de dobra
com acesso pelo lado posterior desta. Esta eventualidade particular e extrema, não
considerada na norma relativa à segurança das prensas dobradeiras EN12622, foi pelo
contrário avaliada pela NUOVA ELETTRONICA e, portanto, protegida por meio do DSP
LASER AP. Esta função pode ser excluída no caso em que a máquina protegida não
tenha necessidade dela (por exemplo, monta um único par de ferramentas, um superior
e um inferior, por todo o comprimento da máquina) ou quando as referências
posteriores se encontram em proximidade da linha de dobra e, interceptando a zona de
detecção, não permitem a dobra.
Para essa finalidade, o circuito de comando da prensa deve possuir seletor de chave com
três posições estáveis, extraível exclusivamente na posição 1.
As três modalidades apresentam riscos residuais diferentes. A chave

deve, portanto, ficar de posse somente da pessoa responsável pelo setor,
a qual deve avaliar a presença de todos os requisitos necessários ao uso
correto do sistema de proteção (operador formado e informado a respeito
Risco dos riscos residuais, ferramentas e DSP LASER AP instalados
residual: corretamente, etc.). Antes de afastar-se da prensa, o operador deve de
qualquer modo colocar o seletor na modalidade 1.
A seleção da modalidade operacional 2 permite a habilitação da função de blanking na

zona frontal e a exclusão da zona posterior. A modalidade 3 permite a exclusão somente
da zona posterior. A ativação verdadeira e própria da função de blanking ocorre seguindo
as indicações apresentadas adiante.
Quando são selecionadas as modalidades operacionais 2 ou 3, o LED de cor amarela,
presente na parte frontal do RX estará sempre ativo e lampejante. Desse modo o operador
será sempre avisado do dispositivo que está trabalhando em uma modalidade diferente da
1.
DLAM01PT 85
Esta função deve ser utilizada somente quando se torna indispensável

para a tipologia de trabalho a realizar. É, portanto, responsabilidade do
Atenção: empregador verificar o uso correto da função e proibir o abuso.
A seguir são dados alguns exemplos que podem requerer o uso do
blanking.
 Dobra de caixas de forma particular

A dobra da caixa clássica é ligada ao correto posicionamento da peça, seja contra as
referências posteriores, seja centrado em relação ao punção. Justamente esta
operação de centragem requer geralmente o posicionamento pouco antes que o
punção entre em contato com a chapa. Por esse motivo é oportuno que o circuito de
comando da prensa seja feito de tal modo que o operador possa selecionar a função
de parada automática da mesa móvel no ponto de mudança de velocidade. A peça
pode, portanto, ser levada à correta posição de dobra.
Um possível motivo de ativação da função de blanking é ligado, por exemplo, a uma
forma da peça tal que possa impedir a introdução da mesma entre as ferramentas
quando o punção está parado no ponto de mudança de velocidade.
Obviamente estas modalidades operacionais podem ser aproveitadas para realizar
dobras somente ao longo da borda do lado levantado e não dentro da caixa. Nesse
caso, o lado levantado interceptaria a parte central do campo, que pode ser inibida
somente durante o movimento de fechamento em velocidade reduzida.
 Dobras de pequenas dimensões.

A forma da área de detecção foi propositalmente moldada na parte posterior
para limitar a interferência com as referências posteriores. Isso não elimina o
fato que a posição final ou a forma da mecânica posterior poderiam ocultar a
zona posterior da área de detecção.
 Peças de pequenas dimensões

A forma da área de detecção foi propositalmente moldada na parte frontal para limitar
a interferência com o operador. Todavia uma dimensão extremamente reduzida da
peça pode levar a um ocultamento da área de detecção devido à presença dos dedos
do operador.
A zona central do DSP LASER AP RX permanece ativa durante o movimento de

fechamento em alta velocidade em qualquer modalidade operacional. O obscurecimento da
zona central deve sempre provocar a parada da prensa quando a velocidade de
fechamento é superior a 10 mm/s.
Por esse motivo a zona central de detecção deve ser ligeiramente deslocada em relação à
ponta do punção em direção à parte de trás da prensa.
O blanking de parte da área de detecção pode introduzir riscos residuais

(ver o cap. 12 Riscos residuais) ligados à forma da ferramenta e da peça
em trabalho (p. ex.: lado da caixa). De fato criam-se potenciais perigos de
esmagamento entre a parte da ferramenta não protegida e a peça em
trabalho ou a matriz ou os batentes posteriores.
O operador deve ser informado a respeito desses riscos. É tarefa do
Risco
responsável do setor avaliar, com base na forma e na instalação dos
residual:
estampos e na sequência de dobra, os riscos e consequentemente
informar o operador, antes de habilitar a modalidade operacional por meio
de seletor de chave.
86 DLAM01PT
O dispositivo de segurança DSP LASER pode realizar a função de blanking em dois

diferentes modos, em função da programação do MCS. É necessário, portanto, certificar-se
de qual dos dois modos operacionais está presente no dispositivo.
As duas diferentes funções de colocação em blanking prevêem as mesmas características

operacionais do estado de blanking. A diferença consiste somente no modo com que
alcançou e permanece o estado de blanking. A seleção ao mesmo tempo de mais
modalidades de funcionamento, por erro de cablagem ou de avaria, leva a uma condição
de bloqueio do equipamento até que a avaria seja removida. A ausência de seleção de
uma modalidade operacional qualquer leva ao funcionamento do equipamento na
modalidade 1, portanto, com todos os sensores ativos.
Em Modo 2 a ativação das saídas do DFS LASER RX AP, que permitem a descida da
máquina em ALTA VELOCIDADE, é sempre precedida por uma operação consensual do
operador para ambas as modalidades de blanking. O estado ativo da função de blanking é
de todo modo condicionado por um tempo, que depois de transcorrido o DSP LASER volta
ao estado que obriga o início de um ciclo de dobra com a função de blanking desativada.
Função Blanking “Consenso do Operador”
O circuito de controle do MCS e DSP LASER AP utiliza os Pedais de descida como “meio”
para dar o consenso do operador à função de blanking da zona frontal.
A função de Blanking é ativada no início de um ciclo de dobra e é sempre desativada no
final desse ciclo. O início do ciclo de dobra coincide com a descida da máquina. O final
desse ciclo coincide com a subida.
O seletor ou o CNC habilitam o modo operacional 2. A atuação desta função ocorre porém
somente por meio do “Consenso do operador”, isto é, quando o operador exerce uma
primeira pressão no pedal de descida.
A ação precedente de habilitação do modo 2 tinha levado à condição de STOP MCS,
portanto, esta pressão no pedal não provoca a descida da máquina. Somente a próxima
liberação coloca fora do estado de STOP MCS. Esta ação é sinalizada pelo pisca do LED
amarelo de grande dimensão presente na parte frontal do receptor. Nessa condição, uma
outra pressão no pedal de descida determina a descida da máquina com os sensores da
zona frontal em estado de blanking e os da zona posterior no estado de exclusão. Tanto ao
ligar o dispositivo DSP LASER AP ou no momento da seleção do modo operacional 2 e
após uma ação de subida da máquina, a função de blanking é desabilitada.
A função de Blanking é ainda submetida a um controle temporal para impedir que a
máquina possa ser inadvertidamente deixada em estado de blanking ou para evitar uma
utilização incorreta da função. Depois de ter habilitado a função de blanking, para que o
seu estado ativo seja mantido, o pedal que comanda a descida da máquina deve ser
pressionado dentro de 30 segundos. Além disso, a função de Blanking será desativada
transcorridos 5 minutos desde o momento em que a prensa iniciou a descida.
Função Blanking “STOP and GO”
O circuito de controle do MCS e DSP LASER AP utiliza a detecção da chapa (STOP) que
cria obstáculo ao seguimento da dobra como “meio” para dar o consenso do operador (GO)
à função de blanking da zona frontal.
A função de Blanking se ativa durante a fase de descida do ciclo de dobra e se desativa
sempre no final desse ciclo. O fim do ciclo de dobra coincide com a subida.
O seletor ou o CNC habilitam o modo operacional 2. A atuação dessa função ocorre porém
somente quando o feixe laser intercepta a chapa colocando a máquina no estado de stop.
Esta ação é sinalizada pelo piscar do LED amarelo de grande dimensão presente na parte
frontal do receptor. Nesta condição, uma outra pressão no pedal de descida determina a
descida da máquina com os sensores da zona frontal em estado de blanking e os da zona
posterior no estado de exclusão. Tanto na ligação do dispositivo DSP LASER AP ou no ato
DLAM01PT 87
de seleção do modo operacional 2 e depois de uma ação de subida da máquina, a função

de blanking é desabilitada.
A função de Blanking é além disso submetida a um controle temporal para impedir que a
máquina possa ser inadvertidamente deixada em estado de blanking ou para evitar uma
utilização incorreta da função, portanto será desativada transcorridos 5 minutos da
ativação.
Modalidade 1: Zona de detecção completamente ativa
A dobra normal de chapas permite manter ativa toda a zona de detecção durante a fase de
aproximação rápida da ferramenta. Mesmo a dobra de caixas pode ocorrer com a zona de
detecção completamente ativa. Basta de fato dotar a prensa da função de parada
automática no ponto de mudança de velocidade e introduzir a peça entre as ferramentas
somente depois que o punção parou.
Figura 64
Todas as zonas de recepção são ativas e o obscurecimento de um elemento de recepção

qualquer determina o estado de OFF das saídas de RX. O dispositivo de controle MCS
interrompe imediatamente o movimento de fechamento da máquina em alta velocidade (>
10 mm/s).
Permanecendo a condição de obscurecimento de parte ou de toda a área de detecção, a
liberação do comando de descida e a nova pressão fazem com que a máquina possa
continuar o curso de fechamento em velocidade reduzida (menor ou igual a 10 mm/s).
A remoção do obstáculo ao contrário recoloca as saídas no estado ON e desse modo é
possível comandar novamente a descida da prensa em alta velocidade.
88 DLAM01PT
Modalidade 2: Zona frontal em estado de blanking e zona posterior excluída

Dobra de forma ou dimensão particular (caixas) ou peças de dimensão extremamente
reduzida.

Atenção: empregador verificar o uso correto da função e proibir o seu abuso.
A modalidade operacional 1 pode ser inaplicável no caso de dobras com formas

particulares ou de peças de dimensões extremamente reduzidas. Os batentes posteriores
podem de fato interceptar a zona posterior, assim como pode ser impossível inserir a peça
já parcialmente dobrada entre as ferramentas que estão próximas. Para evitar essas
situações, e ao mesmo tempo manter a proteção do operador, é possível configurar a
modalidade operacional 2.
Figura 65
A diferença fundamental em relação à modalidade operacional 1 consiste no blanking da

zona frontal e a exclusão da zona posterior. A prensa fecha em alta velocidade, até o PCV,
mesmo se um ou mais elementos colocados em estado de blanking ou excluídos estão
obscurecidos. A parada da máquina, devido à passagem das saídas no estado de OFF,
ocorre no momento em que a zona central é interceptada. Permanecendo a condição de
obscurecimento da zona central, a liberação do comando de descida e a nova pressão
DLAM01PT 89
fazem com que a máquina possa continuar o curso de fechamento em velocidade reduzida
(menor ou igual a 10 mm\s). A remoção do obstáculo ao contrário leva as saídas ao estado
ON e é, portanto, possível comandar novamente a descida da prensa em alta velocidade.
Nesta modalidade operacional é inibida parte do campo de detecção. É

indispensável que o operador seja informado a respeito da possibilidade
residual de esmagamento entre o punção e a matriz ou entre o punção e
a peça em trabalho. Para minimizar a zona de perigo, é oportuno que o
Risco
comprimento das ferramentas seja o mínimo indispensável para o
residual:
trabalho em curso.
Modalidade 3: Zona posterior excluída

Batentes posteriores em proximidade dos estampos.

Atenção: empregador verificar o uso correto da função e proibir o seu abuso.
Em alguns casos os batentes posteriores podem interceptar a zona posterior de proteção

provocando a parada da prensa mesmo se o operador se mantém fora da área perigosa.
Para evitar esta situação e, ao mesmo tempo, para manter a proteção do operador, é
possível configurar a modalidade operacional 3.
Figura 66
Todas as zonas de recepção, exceto a posterior, são ativas e o obscurecimento de um
elemento de recepção qualquer determina o estado de OFF das saídas de RX. O
90 DLAM01PT
dispositivo de controle MCS irá parar o movimento de fechamento da máquina em alta

velocidade (> 10 mm\s).
Permanecendo a condição de obscurecimento de parte ou de toda a área de detecção
ativa, a liberação do comando de descida e a nova pressão fazem com que a máquina
possa continuar o curso de fechamento em velocidade reduzida (menor ou igual a 10
mm\s). A remoção do obstáculo, ao contrário, recoloca as saídas no estado ON e é,
portanto, possível comandar novamente a descida da prensa em alta velocidade.
Nesta modalidade operacional é inibida parte do campo de detecção. É,

portanto, indispensável que o operador esteja informado a respeito da
possibilidade residual de esmagamento entre o punção e a matriz ou
entre o punção e a peça em trabalho.
Risco
Para minimizar a zona de perigo é oportuno que o comprimento das
residual:
ferramentas seja o mínimo indispensável para o trabalho em curso.
11.10. Funcionamento em modalidade Robô
Quando se utiliza um robô para fornecer à prensa dobradeira as peças a dobrar, o MCS
deve desabilitar as funções de Controle Velocidade, Controle Linhas Óticas, Controle DSP
LASER AP, Controle Proteções laterais.
Para aceder a esta modalidade, é necessário que seja ativado o relativo seletor e que MCS
receba os oportunos sinais de CNC por meio da RS232.
Em alternativa, é possível comandar a função robô pelo PLC de segurança do próprio robô.
Para a instalação e o funcionamento da máquina com o robô devem ser tomadas todas as
precauções e respeitadas todas as obrigações que o sistema requer.
Para a realização desta função é necessário contatar a NUOVA ELETTRONICA s.n.c. de
Pasqui F. & C. para obter o mínimo necessário para a gestão correta dessa função.
Esta modalidade de trabalho é reservada a máquinas com recinto

destinadas a serem comandadas por Robô.
Atenção: O uso impróprio dessa função pode causar graves perigos para os
operadores.
DLAM01PT 91
12. Riscos residuais

12.1. Riscos intrínsecos da fonte de laser
A presença de um feixe laser, embora de potência muito limitada, pode tornar direta ou
indiretamente perigosa a utilização do dispositivo.
A proteção do olho é de todo modo assegurada, mesmo ausência de “E.P.I.”, pelas

mesmas reações de defesa do olho, como o reflexo das pálpebras.
12.2. Blanking
O sistema de proteção DSP LASER AP foi estudado para proteger o operador dos perigos
ligados ao movimento de fechamento das ferramentas de uma prensa dobradeira. A área
de detecção é subdividida em uma zona frontal, uma central e uma posterior. A zona frontal
impede o esmagamento dos dedos do operador entre a parte frontal do punção e a matriz
ou os objetos presentes na área de movimento (p. ex.: fundo da caixa), enquanto a zona
posterior evita o esmagamento entre o punção e a mecânica posterior.
O sistema é dotado de modalidades operacionais que permitem a inibição da zona de
detecção frontal e/ou posterior mesmo durante a velocidade rápida de aproximação. Desse
modo, a função de proteção da zona frontal e/ou posterior não é presente e se introduzem
os riscos residuais evidenciados na figura seguinte.
Figura 67
Para reduzir os riscos residuais, é necessário adotar algumas medidas organizacionais e

uma correta escolha e montagem das ferramentas.
Para limitar o risco de esmagamento entre punção e matriz, é conveniente utilizar punções
de largura igual à largura da peça em trabalho. No caso de punções mais largos, de fato,
cria-se uma zona de perigo entre punção e matriz nos lados da peça em trabalho.
92 DLAM01PT
Para limitar a superfície de esmagamento entre punção e bordas superiores da caixa de

forma particular e fundo interno da caixa, é necessário utilizar punções com uma reduzida
superfície saliente em direção ao operador, ou instalar os próprios punções com essa
superfície voltada para a parte posterior da prensa (p. ex.: ferramentas de pescoço de
cisne).
12.3. Riscos ligados a perigos de tipo mecânico
12.3.1. Sustentação manual da chapa
A prensa dobradeira equipada com o sistema de segurança DSP LASER AP apresenta, na

parte frontal, alguns riscos residuais de tipo mecânico que devem ser evidenciados
diretamente na máquina por meio de apropriados pictogramas. A figura seguinte mostra
alguns exemplos de pictogramas extraídos da norma EN 12622.
Para permitir o trabalho, o comando de parada dado pela interceptação da área de
detecção do DSP LASER AP deve ser inibido quando a velocidade de fechamento da
prensa é menor ou igual a 10 mm\s. A segurança do operador é garantida pela velocidade
reduzida combinada a um comando de ação mantida. É, portanto, o operador que,
consciente dos riscos residuais, comanda o movimento de fechamento da prensa.
No caso de sustentação manual da chapa durante a fase de aproximação e de dobra,
criam-se riscos de cisalhamento e esmagamento:
 entre o V da chapa e o punção,
 entre a borda da chapa e a face anterior do punção ou da mesa (ver Figura 68 a).
A flexão da peça em trabalho pode implicar em riscos de choque devido ao movimento da
peça (Figura 68 b).
Debaixo do PCV, pouco antes da prensada, o dispositivo DSP LASER AP é inibido e,
portanto, não pode livrar o operador de um eventual esmagamento dos dedos entre o
punção e a chapa. Se a chapa escapa do batente posterior, a mão frequentemente a
acompanha sob o punção (Figura 68 c).
Figura 68
Utilizar todos os meios que permitem manter as mãos distantes das zonas perigosas, por
exemplo:
 suportes para apoiar a peça durante a aproximação e, se possível, durante a
dobra, mesas reguláveis, esquadros, etc.
 magnetos, máscaras, acessórios de pega, etc.
 batentes posteriores de altura suficiente capazes de reter a chapa empurrada em
apoio do operador (evitar batentes removíveis facilmente retráteis).
Em caso de sustentação da peça com as mãos durante a fase de dobra, não colocar
jamais as mãos em zonas de esmagamento potencial entre a peça e partes de máquina (p.
ex.: punção ou mesa superior) e entre as ferramentas.
DLAM01PT 93
12.3.2. Montagem e desmontagem das ferramentas

Existem riscos de corte por cisalhamento entre punções e matrizes instalados na prensa e
não utilizados para a peça em curso de trabalho. Desmontar sistematicamente os
estampos não utilizados.
Verificar sempre a tonelagem configurada na prensa e a resistência das ferramentas. Uma
tonelagem excessiva pode levar à ruptura das ferramentas.
Depois de cada troca de ferramentas é necessário proceder à verificação do
posicionamento correto do dispositivo, como descrito no par. “Verificação do
posicionamento correto”.
12.3.3. Organização do trabalho

A segurança dos trabalhadores na fábrica baseia-se, em primeiro lugar, em uma correta
organização do trabalho, partindo do estudo inicial da peça a dobrar até as verdadeiras e
próprias operações de dobra.
Para aperfeiçoar a escolha dos equipamentos de trabalho e garantir a segurança dos
operadores, as principais medidas de prevenção consistem em:
 Providenciar a formação dos operadores que trabalham com as prensas
dobradeiras.
 Destinar a esta tarefa somente operadores qualificados que tenham recebido uma
formação a respeito da regulagem e do uso destas máquinas.
 Estabelecer, se necessário, fichas de qualificação em função das competências de
cada um.
 Escolher o sentido correto da dobra ou a forma e a instalação das ferramentas de
tal modo a reduzir o mais possível o risco de esmagamento entre a peça e o punção
ou a peça e a mesa.
Figura 69
 Aperfeiçoar a sequência de dobra limitando, se possível, o curso de reabertura do punção

para cima da chapa a um valor de 6 mm, para reduzir o mais possível o risco de introdução
dos dedos entre as ferramentas. Para as peças de pequenas dimensões, avaliar a
possibilidade de extraí-las lateralmente.
94 DLAM01PT
13. Uso
A seguir são listadas as operações e verificações a efetuar cada vez que ligar a máquina.
A cada turno de trabalho é necessário verificar o posicionamento correto do dispositivo
como descrito no cap. 13.1.
13.1. Indicadores luminosos

A cada ligação é necessário:
 Verificar que todas as partes controladas por MCS estejam no estado correto (porta
lateral e proteções laterais fechadas, cogumelos das emergências não pressionados,
pedais em posição de repouso, CNC ligado corretamente, etc.)
 Efetuar o reset, com o apropriado botão, das emergências e das proteções
posteriores. Depois desta operação, os indicadores luminosos das emergências e
das proteções posteriores devem ser desligados e o indicador luminoso da pedaleira
selecionada deve estar aceso de maneira fixa.
 Verificar que o DSP LASER AP TX emita o feixe laser
 Verificar que estejam acesos os leds dos modos e do estado do DSP LASER AP
RX
 Verificar que estejam apagados o led grande branco e o led grande amarelo do
DSP LASER AP RX.
Para maiores detalhes sobre os indicadores luminosos, ver o capítulo 9.1: Indicadores
luminosos e referências: esquema e funções.
Se se detecta uma avaria em um dos LEDs, é necessário parar

imediatamente a máquina e contatar a NUOVA ELETTRONICA para
Atenção: o reparo do dispositivo.
13.2. Configuração do PCV

A configuração do PCV deve ser realizada de modo que, quando o grupo dos receptores
denominado Zona C do DSP LASER AP RX se encontra nas proximidades da borda da
chapa, a máquina se encontra já em Baixa Velocidade de modo que o dispositivo conclua a
função de Automuting sem stops bruscos. Para maiores detalhes sobre a configuração do
PCV, ver capítulo 11.8: Ponto de mudança de velocidade e Automuting.
13.3. Verificação do espaço de parada

A cada ligação o MCS deve efetuar a verificação do espaço de parada da máquina. Para
fazer isso, executar o seguinte procedimento:
 Verificar que todas as periféricas estejam no estado correto (portas laterais
fechadas, proteção posterior fechada, etc.)
 Executar o reset de todas as emergências ativas
 Colocar a prensa no PMS
 Comandar uma descida em Alta Velocidade.
O MCS, depois que a máquina percorreu uma distância igual àquela configurada, comanda
o stop e mede o espaço percorrido pela prensa depois do stop. Se a distância medida é
menor ou igual à configurada, o teste espaço de parada foi superado com sucesso. Para
maiores detalhes sobre a verificação do espaço de parada, ver cap. 11.5: Verificação do
espaço de parada.
DLAM01PT 95
13.4. Aquisição da Borda Chapa

A operação de aquisição de borda de chapas deve ser executada em cada um dos
seguintes casos:
 Início do trabalho em modalidade operacional
 Troca de ferramenta, que implica em uma nova regulagem do dispositivo receptor
(DSP LASER AP RX)
 Troca da espessura da chapa.
Para fazer isso, executar o seguinte procedimento:
1. Colocar a prensa para cima e certificar-se de que o feixe laser esteja livre de
obstáculos.
2. Pressionar o botão Borda Chapa: o indicador luminoso do botão Borda Chapa torna-se
aceso fixo.
3. Fazer a prensa descer até que o sensor central mais baixo do DSP LASER AP RX
encontre a chapa. Quando o MCS detectar a borda chapa, comandará um stop e o
indicador luminoso do botão borda chapa se desligará.
É importante que, durante esta operação, o laser não seja obscurecido por nada, a não ser
pela chapa. Remover, portanto, tudo o que pode interferir na execução desta função.
13.5. Regulagem após a troca das ferramentas

Toda vez que é trocada a ferramenta superior, regular a altura do dispositivo DSP LASER
AP.
Mesmo se a altura da nova ferramenta instalada permanece invariada em relação à
precedente, é necessário verificar o alinhamento correto da zona de proteção.
Para esta finalidade, utilizar o instrumento de teste e posicionamento (capítulo 11.4), que
deve ser conservado próximo à máquina.
Proceder como indicado a seguir:
1. Desbloquear um dos dois dispositivos reguláveis (o que sustenta TX ou o que sustenta
RX) e levantá-lo segundo a direção da seta A (Figura 70).
2. Bloquear o dispositivo regulável em cima, de modo que a ferramenta possa deslizar na
direção da seta B sem interferir (Figura 70).
Figura 70
96 DLAM01PT
3. Inserir a nova ferramenta, neste exemplo mais baixa, segundo a direção da seta B
(Figura 71).
Figura 71
4. Reposicionar TX segundo a direção da seta A (Figura 72)

5. Posicionar no ponto B o instrumento de TESTE (Figura 72).
6. Configurar uma velocidade de fechamento reduzida (menor ou igual a 10 mm/seg) e
abaixar a ferramenta superior até levar a sua ponta a tocar o vértice da ranhura
presente na marca que se encontra na parte superior do instrumento de TESTE.
Figura 72
DLAM01PT 97
7. Regular a altura de TX, movendo verticalmente o suporte, de tal modo que a BORDA
INFERIOR DA EMISSÃO LASER coincida com uma das três linhas em função da
distância requerida pela ferramenta indicada pelo fabricante da prensa (linha 1 no
exemplo da Figura 73).
Figura 73
A borda inferior da área sensível deve ser paralela às linhas de

referência do espaço de parada e as extremidades da zona de detecção
Atenção: devem ser contidas dentro das duas superfícies delimitadas pelas duas
linhas verticais e marcadas com as letras R e F.
Se as condições acima não se verificam e se torna necessária uma
intervenção mecânica de regulagem, ver cap. 11.4. Se não se obtém
nenhum resultado, contatar ou o fabricante da prensa ou o pessoal
encarregado por ele. Não intervir nos parafusos de deslocamento, pois
se poderia regular o feixe de maneira não correta.
8. Regular a altura do receptor fazendo iluminar, com a luz que sai da abertura do
instrumento de TESTE, a referência que corresponde à linha onde foi posicionada a
base da emissão laser, neste caso a linha 1.
98 DLAM01PT
Figura 74
9. Remover o instrumento da ferramenta inferior e verificar o acendimento do led de cor

verde.
O não acendimento do led verde pode indicar a necessidade de uma

intervenção mecânica de regulagem. Contatar o fabricante da prensa ou
Atenção: o pessoal encarregado por ele. Não tentar intervenções não descritas
neste manual ou no da prensa.
Verificação do posicionamento correto

Executar o seguinte procedimento:
 Configurar e ativar o modo de funcionamento 2, de tal modo que a parte frontal
esteja em blanking e a posterior excluída.
 Apoiar a parte do instrumento de forma cilindrica contra a parte inferior do punção,
de modo que somente essa parte intercepte o campo de detecção central do
dispositivo (manter por p. ex. os dedos fora da área).
 Fazer o instrumento deslizar ao longo de toda a ferramenta superior, verificando a
interceptação contínua do campo pelo acendimento contínuo do LED de cor
VERMELHA e o desligamento do LED de cor VERDE em RX.
 Apoiar agora a parte do instrumento com espessura igual a 10 mm sobre a
ferramenta inferior e comandar a prensa em fechamento rápido mantendo-se fora da
área dos estampos. Para tornar a prova significativa, o ponto de troca de velocidade
deve ser configurado o mais próximo possível da matriz. Pelas mesmas razões,
configurar no Controle Numérico a espessura mínima possível da chapa, em
alternativa, interpor uma chapa de espessura igual à configurada entre a matriz e a
peça para teste.
 Verificar que a mesa móvel pare com uma distância entre as ferramentas maior ou
igual a 15 mm, pois a parte do instrumento com essa espessura deve poder passar
entre os estampos.
 Repetir a operação 5 vezes posicionando a peça para teste no lado esquerdo da
prensa próximo a TX e outras 5 vezes com a peça para teste posicionada no lado
esquerdo próximo a RX.
 Finalmente colocar a parte do instrumento com espessura 35 mm sobre a
ferramenta inferior e comandar o fechamento rápido da mesa móvel mantendo-se
fora da área perigosa.
 Verificar que a prensa pare e a ferramenta superior não entre em contato com o
instrumento.
 Repetir este teste com as mesmas modalidades do teste acima (5 mais 5 vezes).
DLAM01PT 99
A regulagem do dispositivo deve ser considerada correta somente se todas as provas

indicadas são superadas. Em caso contrário, a prensa não deve absolutamente ser
utilizada.
100 DLAM01PT
14. Manutenção
Limpeza do dispositivo DSP LASER AP
Verificar que não se depositem incrustações, impurezas ou gotas de humidade nas
superfícies de emissão e detecção, respectivamente de transmissor e receptor. Nesse
caso, limpar com pano macio e húmido.
Para a limpeza do dispositivo, não utilizar substâncias tóxicas ou

inflamáveis ou que, de todo modo, possam embaçar o frontal de TX e/ou
Advertência: RX nas zonas onde é emitida ou recebida a emissão laser.
Não dirigir jatos de água no dispositivo.

Advertência:
14.1. Alarmes/erros e possível solução dos problemas
O display do MCS exibe, nas telas n° 5 e n° 6 (ver Cap.9), os alarmes e os erros

detectados em ordem cronológica. Com estes dados é possível fazer um diagnóstico sobre
as possíveis avarias ou anomalias seja do sistema MCS e DSP LASER AP que da prensa
dobradeira.
As primeiras e essenciais verificações a realizar são:
 Display LCD do MCS permanece desligado:

Verificar que haja tensão de 24 Vcc no conector n° 3 do MCS. Se isso não ocorrer,
indagar o motivo pelo qual o módulo não é alimentado. Se a alimentação foi
restabelecida e a luz laser não aparece e o display permanece desligado, é necessário
contatar a assistência.
 Display LCD do MCS liga mas não aparece nenhuma escrita:

Verificar a ligação com DSP AP – TX e que este último emita a luz laser.
Se a ligação está correta e TX não emite luz laser ou, mesmo emitindo-a, no display
não aparece nenhuma escrita, é necessário contatar a assistência.
A seguir é indicada a lista dos alarmes e dos erros que podem resolver o problema de
funcionamento.
Os Alarmes ou Erros relativos a funções ativáveis via programação

podem ser gerados somente se a relativa função está ativa.
Informação:
DLAM01PT 101
Código
Descrição Alarme ou Erro
Erro
0 Nenhum alarme e erro.

1 Sincronização Ch.A e Ch.B MCS: soltar o Pedal de Descida.
2 Erro Sistema: contatar a assistência.
Erro Ligação RX: verificar que DSP AP - RX esteja ligado e a ligação de DSP AP –
7
RX ao MCS.
Alarme Deslocamento de Eixos: posição eixo Y1 difere da posição eixo Y2 por um
valor maior daquele atribuído ao parâmetro A7 dos parâmetros de programação.
8
Verificar o posicionamento da prensa e o funcionamento e ligação das duas linhas
óticas.
Erro Pedal1 Descida: verificar a ligação dos sinais N.A. (INS5) e N.F. (INS6) do
9
Pedal Descida1 e o funcionamento dos dois contatos.
Alarme Antipânico: soltar o pedal antipânico o verificar a ligação dos sinais N.F. INP1
A e INP2 e o funcionamento dos dois contatos.
NOTA: Se programado, pressionar o pedal de subida para cancelar este erro.
Alarme Emergências: Desbloquear o interruptor emergências ou verificar a ligação
B dos sinais N.F. INP3 e INP4 e o funcionamento dos dois contatos.
NOTA: Pressionar o botão reset emergências para cancelar este alarme.
Alarme Alta Velocidade: a prensa superou a alta velocidade permitida. Verificar que
o teste do espaço de parada tenha sido realizado corretamente e que o CNC pilote
C
corretamente as válvulas proporcionais.
Alarme Baixa Velocidade: a prensa superou a baixa velocidade permitida. Verificar
que a leitura da borda chapa tenha sido feita corretamente e que o ponto de
D
mudança velocidade tenha sido configurado corretamente.
Alarme Proteções Laterais: ambas as proteções laterais encontram-se abertas.
E Verificar que estejam fechadas e que os sinais N.C. INP5 e INP6 sejam recebidos
corretamente. Verificar ainda o funcionamento dos dois contatos.
Alarme Obstrução Feixe Laser: foi detectado um obstáculo na zona protegida pelo
F feixe laser durante a descida rápida. Remover o obstáculo ou continuar a dobra em
baixa velocidade.
Problema sobre o estado do sistema. Verificar a conexão RS232, se utilizada, e
G
reiniciar o dispositivo. Se o problema persiste, contatar a assistência.
Erro Seleção Pedaleiras: os sinais relativos à seleção das pedaleiras não estão
H corretos. Verificar o estado dos sinais INS3, INS4 e INS21. Verificar também o
funcionamento dos contatos do seletor.
Erro Direção: A prensa está se movendo na direção errada. Verificar a ligação das
I linhas óticas ou o circuito hidráulico.
Erro Relé Emergências: os sinais dos monitores dos relés emergências (INS15 e
J INS16) não são coerentes com o estado dos relés. Verificar as ligações dos relés
emergências (OUTRL1 e OUTRL2) e dos relativos monitores (INS15 e INS16).
Alarme Automuting: o Automuting do dispositivo DSP Laser AP não ocorreu no modo
correto. Verificar o posicionamento do dispositivo DSP Laser AP ou modificar o
K
ponto de mudança velocidade pelo CNC para permitir à prensa descer em modo
correto. Ver capítulo 11.7.
102 DLAM01PT
Alarme Proteção Posterior: as proteções posteriores estão abertas. Verificar que

estejam fechadas e que os sinais N.F. INP7 e INP8 sejam recebidos corretamente.
NOTA: Em caso de proteções posteriores com sinal pulsado, é usado somente INP7
L conectado por contato N.F. a OUTP7. Em caso de proteções posteriores com OSSD
proveniente da barreira, são utilizados seja INP7 que INP8 conectados aos contatos
NA dos relés pilotados pelos OSSD da barreira.
Alarme Baixa Velocidade: a prensa superou a baixa velocidade permitida. Verificar
M que a leitura da borda chapa tenha sido feita corretamente e que o ponto de
mudança velocidade tenha sido configurado corretamente.
Erro Monitor1: O monitor relativo à eletroválvula pilotada por OUTS1 deu uma
N saída não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do
monitor ao MCS (INS7).
Erro Monitor2: O monitor relativo à eletroválvula pilotada por OUTS2 deu uma saída
O não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do monitor ao
MCS (INS8).
P não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do monitor ao
MCS (INS9).
Q não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do monitor ao
MCS (INS10).
R não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do monitor ao
MCS (INS14).
Alarme Bloqueios Superiores Abertos: os bloqueios superiores estão abertos. Não é
S possível fazer a prensa descer. Fechar os bloqueios para restabelecer o correto
funcionamento.
Erro Bloqueios Superiores: os sinais relativos aos bloqueios superiores não estão
T corretos. Verificar o funcionamento do sinal de controle (ING1) e do pressostato
(INS23) e a ligação deles ao MCS.
Erro Pedal2 Descida: verificar a ligação dos sinais N.A. (INS18) e N.F. (INS19) do
U
Pedal Descida2 e o funcionamento dos dois contatos.
Erro Pedaleira1 Master-Slave: na gestão de 2 pedais em modalidade Master-Slave o
V
operador Master (Pedal1) pressionou o pedal descida antes do Slave (Pedale2).
Alarme. Foi aberta ou fechada uma proteção lateral. Soltar o pedal de descida ou
W
subida se pressionado.
X Erro Memória Parâmetros: verificar os parâmetros de programação do MCS.
Erro Cablagem Emergências: os sinais relativos às emergências (INP3 e INP4) não
são coerentes entre eles. Verificar a ligação com OUTP3 e OUTP4 e certificar-se de
que, com o cogumelo pressionado, sejam INP3 OFF e INP4 OFF enquanto, com o
cogumelo não pressionado, sejam INP3 ON e INP4 ON.
Y
NOTA: Depois de verificada e restabelecida a ligação da cadeia emergências, abrir a
cadeia (com a pressão do cogumelo de emergência), fechar novamente a cadeia
(desbloqueando o cogumelo) e pressionar o botão reset emergências para cancelar
este alarme.
Erro Cablagem Proteções Posteriores: no caso de utilização das proteções
posteriores com OSSD provenientes da barreira, os sinais INP7 e INP8 não estão
coerentes entre eles. Verificar a ligação com as saídas da barreira e certificar-se de
que, com saídas barreira OFF, se tenha INP7 OFF e INP8 OFF, enquanto com
Z
saídas barreira ON se tenha INP7 ON e INP8 ON.
NOTA: Depois de verificada e restabelecida a ligação proteção posterior, abrir a
cadeia, fechar novamente a cadeias e pressionar o botão reset emergências
proteção posterior para cancelar este alarme.
DLAM01PT 103
Erro Cablagem Antipânico: os sinais relativos ao antipânico (INP1 e INP2) não são
coerentes entre eles. Verificar a ligação com OUTP1 e OUTP2 e certificar-se de que,
com antipânico pressionado, sejam INP1 OFF e INP2 OFF, enquanto com antipânico
a não pressionado sejam INP1 ON e INP2 ON.
NOTA: Depois de verificada e restabelecida a ligação da cadeia antipânico, abrir a
cadeia (com a pressão da terceira posição do pedal) e fechar novamente a cadeia
(soltando o pedal) para cancelar este alarme.
Botão Reset Emergências Pressionado: foi pressionado o botão reset emergências.
b
Soltar o botão e o pedal de descida. Se este erro persiste verificar a ligação (ING3).
Botão Reset Proteções Posteriores Pressionado: foi pressionado o botão reset
c proteções posteriores. Soltar o botão e o pedal de descida. Se este erro persiste
verificar a ligação (ING4).
Antirrepetição Ciclo: foi realizado um ciclo de dobra sem soltar o pedal de descida.
d
Soltar o pedal para poder realizar um novo ciclo de dobra.
Alarme Bloqueios Inferiores Abertos: os bloqueios inferiores estão abertos. Não é
e possível fazer a prensa descer. Fechar os bloqueios para restabelecer o correto
funcionamento.
Erro Bloqueios Inferiores: os sinais relativos aos bloqueios superiores não estão
f corretos. Verificar o funcionamento do sinal de controle (ING6) e do pressostato
(INS24) e a ligação deles ao MCS.
g não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do monitor ao
MCS (INS17).
h não correta. Verificar o correto funcionamento do monitor e a ligação do monitor ao
MCS (INS20).
Erro Modos: o seletor dos modos não está ligado corretamente. Verificar seletor e
i
ligação a INS1 e INS2.
j Erro Sistema: contatar a assistência.
Erro Linhas Óticas: foi comandado um movimento ao MCS, mas as linhas óticas não
detectaram nenhum deslocamento. Verificar que a prensa não esteja no PMS ou
k
PMI e verificar a ligação e o funcionamento das linhas óticas.
Antirrepetição Descida: durante a fase de descida o CNC deu um stop e um novo
l comando de descida sem que o pedal de descida tenha sido soltado. Soltar o Pedal
de descida para restabelecer o sistema.
Erro recepção RS232: A comunicação RS232 com o CNC não ocorre corretamente.
m Verificar que o CNC esteja ligado e em funcionamento e que o cabo de ligação entre
CNC e MCS esteja conectado corretamente.
Erro pedido Robô: O procedimento de ativação função robô não está correta.
Verificar que o CNC envie o comando de pedido robô e que o seletor ligado a INS22
n
esteja em ON se se quer ativar a modalidade robô, ou verificar que o CNC não envie
o comando de pedido robô ao MCS e que o seletor ligado a IN22 esteja em OFF.
p Verificação Monitor1 no término do ciclo de dobra.
q Verificação Monitor2 no término do ciclo de dobra.
r Verificação Monitor3 no término do ciclo de dobra.
s Verificação Monitor4 no término do ciclo de dobra.
104 DLAM01PT
15. Remoção e reinstalação depois do reparo

No caso em que o DSP LASER AP apresente um defeito ou uma anomalia, e portanto se
torne necessário desligá-lo da máquina para poder enviá-lo para reparo, executar o
procedimento descrito a seguir. Este procedimento permite evitar o desligamento dos
cabos, limitando a operação somente à desmontagem do componente do dispositivo a
reparar.
 Desligar o MCS da rede elétrica: e todo o dispositivo, incluídos TX e RX, estará

automaticamente privado da alimentação.
 Extrair os conectores fêmea dos respectivos conectores macho do MCS.
 Desligar mecanicamente MCS desparafusando os quatro parafusos que o ancoram
ao quadro elétrico.
 Remover a tampa posterior de TX e de RX desparafusando os quatro parafusos
(Figura 74).
 Extrair o conector fêmea de quatro polos do macho em TX
 Extrair o conector de 8 polos em RX.
 Extrair também o conector Faston fêmea do conector macho ancorado no contentor
do RX.
 Desligar mecanicamente TX e RX da máquina.
Figura 75
 Enviar as três partes ao Fabricante, de acordo com as modalidades descritas no

capítulo Garantia, indicando o defeito encontrado.
 Antes de religar as partes que voltaram do conserto, certificar-se de que a máquina
esteja desligada da rede elétrica.
 Religar mecanicamente TX e RX aos seus suportes e religar o MCS ao quadro
elétrico mecanicamente
 Introduzir com delicadeza os conectores fêmea de TX, RX e MCS nos respectivos
machos.
 Recolocar a tampa posterior de TX e RX no seu lugar e reapertar os quatro
parafusos.
 Executar novamente os procedimentos de colocação em serviço e teste, descritos
no respectivo capítulo.
DLAM01PT 105
16. Características técnicas

DADOS ELÉTRICOS
 Tensão de alimentação do MCS que alimenta também TX e RX: 24 Vcc +/- 10%
 Consumo: 10W
 8 OUT de segurança 24 Vcc 3,2 A
 14 OUT genéricos 24 Vcc 0,4 A
 24 INPUT de segurança 0/24 Vcc
 8 INPUT de segurança pulsados 0/24 Vcc
 8 OUT pulsados 24 Vcc
 2+2 INPUT dedicados para canais A e B Encoder 5V, 8mA, 4MHz
 3 OUT dedicados a funções específicas 24 Vcc 0,4 A
 Terminais extraíveis em TX para cabos até 0,75 mm2
 Terminais extraíveis em RX para cabos até 1 mm2
 Terminais extraíveis em MCS para cabos até 1 mm2 e 2,5 mm2
DADOS ÓTICOS
 Fonte luminosa laser visível: comprimento da onda 650 nm
 Divergência do feixe: < 0,1 mrad
 Classificação laser: classe 1 M de acordo com a EN 60825-1
 Distância máxima de funcionamento em atmosfera padrão e absoluta ausência de
poeira: 15 m
 Distância de funcionamento recomendada 0,5 ÷ 8 metros em ambiente industrial
normal
DADOS GERAIS
 Tempo de resposta MCS: 2.5ms
 Tempo de resposta DSP LASER AP: 5 ms
 PFH: 7.75*10-9
 Capacidade de detecção da zona central:  10mm em conformidade com a EN
12622
 Grau de proteção dos invólucros: Transmissor e Receptor: IP 65 - MCS: IP 20
 Temperatura de funcionamento: de 0°C a 50°C
 Material dos contentores:
TX e RX: Alumínio pintado, PVC reforçado com fibras de vidro, policarbonato
MCS: Chapa zincada, policarbonato
 Volumes:
TX e RX (excluído o passa-cabo e cabo): 192 mm x 128 mm x 81 mm
MCS: 284 mm x 203 mm x 84 mm
 Massa
TX (com passa-cabo mas excluído o cabo ext.): aproximadamente 1300 g
RX (com passa-cabo mas excluído o cabo ext.): aproximadamente 1600 g
MCS: aproximadamente 2000 g
 Comprimento dos cabos de ligação de TX e RX ao módulo MCS: até 20m
 Seções dos cabos recomendadas: TX = 4 x 0.75 mm2 RX = 8 x 0.5 mm2
REQUISITOS PRENSA
 Velocidade máxima: 330 mm/s
 Espaço de parada máximo: 24mm
106 DLAM01PT

Sistema de Segurança para Prensas Dobradeiras Com Emissão Laser Visível

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Sistema de Segurança para Prensas Dobradeiras Com Emissão Laser Visível

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MCS e DSP LASER AP

SISTEMA DE SEGURANÇA PARA PRENSAS DOBRADEIRAS

NUOVA ELETTRONICA s.n.c. di Pasqui F. & C.

Cronologia das revisões do documento

Informações sobre o copyright

2. Símbolos usados no manual ..................................................................................... 2

5. Precauções para fins de segurança .......................................................................... 4

7. Medidas de segurança de projeto ............................................................................. 7

9. Sinalizações e dados da placa................................................................................. 17

10. Características do Sistema e instalação ................................................................. 28

10.4.2.4. Colocação em emergência de dispositivos acessórios ...............................................................49

11. Entrada em serviço ...................................................................................................62

12. Riscos residuais ........................................................................................................92

13. Uso .............................................................................................................................95

14. Manutenção .............................................................................................................101

15. Remoção e reinstalação depois do reparo ............................................................105

16. Características técnicas..........................................................................................106

Contatar a Nuova Elettronica para esclarecimentos, explicações ou para solicitar eventuais

1.1. Informações gerais

2. Símbolos usados no manual

A não leitura da informação pode implicar em graves perigos para o

A informação sinaliza o risco que não foi possível eliminar.

Indica uma situação de perigo potencial que, se não evitada, pode

Informações suplementares não relacionadas à segurança.

As informações técnicas de particular importância foram evidenciadas com o título em

1) Por garantia se entende a substituição de todas as partes que se mostrem com

NUOVA ELETTRONICA s.n.c. di Pasqui F. & C.

5. Precauções para fins de segurança

 Interromper imediatamente o uso do dispositivo em caso de penetração de

5.2. Peças de reposição

Uso de mais de um dispositivo ou sistema ou partes deles com o objetivo

7. Medidas de segurança de projeto

O dispositivo DSP LASER AP foi projetado seguindo também as indicações fornecidas

 Diretiva Máquinas 2006/42/CE e relativas normas e especificações de referência:

 Diretiva Baixa Tensão 2006/95/CE e relativas normas de referência

 Diretiva Compatibilidade Eletromagnética 2004/108/CE e relativas normas de

8.1.1. Módulo MCS

Tipos de proteção frontal comandados pelo MCS

Como se pode observa na

A versão padrão do software do MCS é a versão PS adequada à

Seção controle velocidade/posição/direção

Componentes e sistemas gerenciados pelo MCS

O módulo MCS controla e gerencia também outros sistemas e componentes da máquina,

DSP LASER AP MODOS

A Figura 3 esquematiza os componentes que podem ser conectados às entradas do MCS

Saídas de segurança e entradas de monitor

Geralmente se faz referência a componentes hidráulicos porque grande

Interface MCS – CNC / PRENSA DOBRADEIRA

Para o funcionamento é necessário que o MCS transmita e receba algumas simples

Interface MCS - Operador

 LEDs que exibem o estado dos I/O.

8.1.2. DSP LASER AP

No que se refere à função de Automuting, as zonas de detecção são 3: Zona A, Zona B e

Uso previsto do Sistema

O DSP LASER AP fornece proteção ao operador exclusivamente

Particular atenção deve ser prestada ao perfil da ferramenta que não

O dispositivo não substitui de todo modo a necessária formação do pessoal e a informação

8.2. Ciclo de funcionamento de uma prensa dobradeira

A seguir é esquematizado o diagrama de funcionamento de um ciclo de trabalho de uma

Estado do Ciclo Pontos e fases do ciclo Ciclo

A fase de descompressão faz parte da descida em Baixa Velocidade,

A ativação ou não das saídas de segurança do dispositivo MCS, dedicadas ao controle do

9. Sinalizações e dados da placa