ESTRUTURAS DE

AÇO E MADEIRA
Soldagem em
estruturas metálicas
Mario Sergio Della Roverys Coseglio

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM

>> Identificar métodos de soldagem de peças metálicas na fabricação e mon-

tagem de estruturas.
>> Relacionar falhas e métodos de controle de qualidade da solda.
>> Analisar tipos de juntas e cálculos de resistência de soldagem.

Introdução
A soldagem é um dos meios utilizados para unir elementos de estruturas metálicas,
como pontes, edifícios, coberturas, entre outros. Algumas das vantagens desse
processo em relação a outras formas de ligação, como o uso de parafusos e rebites,
são a elevada resistência da junta, o menor peso final da estrutura e a flexibilidade
associada à possibilidade de realizar a soldagem em campo. No entanto, existem
algumas desvantagens que devem ser consideradas: a necessidade de mão de
obra altamente qualificada, a impossibilidade de se desmontar a estrutura para
a manutenção e a presença de defeitos.
Na soldagem de estruturas metálicas na indústria da construção, a coalescência,
na maioria dos casos, é obtida por meio da fusão dos metais com o uso de um
arco elétrico estabelecido entre as peças a serem unidas e um eletrodo. Entre
os processos mais utilizados, estão a soldagem a arco com eletrodo revestido,
a soldagem a arco submerso, a soldagem a arco com proteção gasosa e a solda-
gem a arco com arame tubular. Cada processo possui características e técnicas
operatórias específicas. Os processos com proteção gasosa, por exemplo, são
2 Soldagem em estruturas metálicas

versáteis, podem ser realizados de forma manual ou automática e permitem uma

boa visibilidade durante a soldagem.
Neste capítulo, você verá que a qualidade da solda é um fator de extrema
importância e que as devidas ações devem ser tomadas para reduzir ao máximo
a ocorrência de descontinuidades, a fim de evitar falhas que podem comprometer
a integridade das estruturas. Além disso, você verá como calcular a resistência
de soldagem para diferentes tipos de juntas.

Processos de soldagem
Para que você compreenda melhor o que será apresentado ao longo deste
capítulo, o texto é iniciado com uma descrição geral do processo de soldagem
e de alguns termos que são utilizados com frequência no meio industrial.
A Figura 1 apresenta um esquema básico de um processo típico de sol-
dagem. Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009), a soldagem é uma
operação cujo objetivo é promover a união de peças. Como resultado da
soldagem, obtém-se a solda, sendo a junta soldada a região onde foi feita
a união, como mostrado na Figura 1c. A Figura 1b apresenta uma secção
transversal do conjunto durante a soldagem, em que é possível identificar o
metal de base (i.e., material das peças que estão sendo soldadas), o metal de
adição, a poça de fusão, o eletrodo, o arco e o gás de proteção. Na soldagem
a arco, a coalescência ocorre por meio da fusão dos metais, promovida pelo
calor intenso gerado por um arco elétrico estabelecido entre as peças a
serem soldadas e o eletrodo. Segundo Groover (2003), os eletrodos podem
atuar como metal de adição para a junta soldada (eletrodos consumíveis) ou
apenas para a formação do arco elétrico. Neste último caso, os eletrodos não
são consumíveis, e são feitos de materiais que não se fundem com o calor
gerado pelo arco, como, por exemplo, o tungstênio.

Eletrodo
Metal de adição
Aço
Junta soldada
Gás de proteção Poça de fusão

Metal de base Penetração

Peças a serem soldadas

Figura 1. Visão geral do processo de soldagem a arco: (a) antes da soldagem; (b) durante a
soldagem (secção transversal); (c) após a soldagem.
Fonte: Adaptada de Groover (2012).
 Soldagem em estruturas metálicas 3

Processos de soldagem
De acordo com Groover (2012), os processos de soldagem podem ser divididos
em dois grupos principais: soldagem por fusão e soldagem no estado sólido. Na
soldagem por fusão, o calor gerado no processo é utilizado para fundir o metal
de base, sendo que, em alguns casos, são utilizados metais de adição. Fazem
parte desse grupo: soldagem a arco (AW, arc welding), soldagem por resistência
(RW, resistance welding) e soldagem oxi-combustível (OFW, oxyfuel gas welding),
além de outros tipos, como soldagem com feixe de elétrons (electron beam
welding) e soldagem a laser (laser beam welding). Já a soldagem no estado sólido
utiliza a pressão ou a combinação de pressão e calor para unir as peças. Como
observa Groover (2012), os principais processos que compõem esse grupo são:
soldagem por difusão (DW, diffusion welding), soldagem por atrito (FRW, friction
welding) e soldagem por ultrassom (USW, ultrasonic welding).
Segundo Pfeil e Pfeil (2009), a soldagem a arco é a mais utilizada na indús-
tria da construção. Os processos mais comuns são listados a seguir:

„„ Soldagem a arco com eletrodo revestido (SMAW, shielded metal arc

welding).
„„ Soldagem a arco submerso (SAW, submerged arc welding).
„„ Soldagem a arco com proteção gasosa (GMAW, gas metal arc welding),
também conhecida como solda MIG (do inglês metal inert gas) ou solda
MAG (do inglês metal active gas).
„„ Soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (GTAW,
gas tungsten arc welding), também conhecida como soldagem TIG (do
inglês tungsten arc welding).
„„ Soldagem a arco com arame tubular (FCAW, flux-cored arc welding).

Conforme Wainer, Brandi e Mello (1992), a soldagem a arco com eletrodo

revestido é um processo de soldagem em que as peças são unidas pelo
calor produzido pelo arco elétrico estabelecido entre um eletrodo reves-
tido e o metal de base. Uma representação esquemática desse processo é
apresentada na Figura 2a. Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009),
o eletrodo revestido é composto por um núcleo metálico (conhecido como
alma do eletrodo), que atua como metal de adição, e um revestimento, que
estabiliza o arco elétrico, protege a poça de fusão e a alma do eletrodo, entre
outras funções.
A soldagem com eletrodo revestido requer um equipamento relativamente
simples (fonte de energia, eletrodo, porta eletrodo, cabos, etc.; Figura 2b), o
4 Soldagem em estruturas metálicas

que permite tanto a soldagem no local de fabricação quanto a soldagem em

campo (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009). Em contraste com essa
versatilidade, Marques, Modenesi e Bracarense (2009) destacam a baixa produ-
tividade do processo quando comparado com outros tipos de soldagem a arco.

Revestimento

Alma

Metal de
adição Eletrodo
revestido

Solda
Metal de
base

Poça de fusão

(a)

Porta eletrodo Fonte de

energia

Eletrodo Terminais
Cabo do
eletrodo

Peça
Pinça para Cabo terra
ligação à peça
(b)

Figura 2. Soldagem a arco com eletrodo revestido: (a) representação esquemática do processo;
(b) representação básica do equipamento.
Fonte: (a) Adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009); (b) Adaptada de Wainer, Brandi
e Mello (1992).

Na soldagem a arco submerso, o arco elétrico estabelecido entre o eletrodo

e o metal de base é protegido por um material granular, conhecido como fluxo
(Figura 3a). Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009), as principais fun-
ções do fluxo são proteger a região da solda de contaminação pela atmosfera,
estabilizar o arco elétrico, fornecer elementos de liga para a solda, entre outras.
Além disso, Wainer, Brandi e Mello (1992) adicionam que o fluxo atua como um
isolante térmico e evita a ocorrência de respingos durante a soldagem.
 Soldagem em estruturas metálicas 5

Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009), outro processo

que utiliza o fluxo de soldagem para a proteção do arco e do cordão
de solda é a soldagem a arco com arame tubular. Nesse caso, a alimentação do
fluxo é feita pelo interior do eletrodo.

A Figura 3b apresenta uma representação esquemática da soldagem a arco

submerso. Observe que o eletrodo possui a forma de um arame, alimentado
por um carretel à medida que é consumido. Como observam Wainer, Brandi
e Mello (1992), o processo pode ser semiautomático ou automático.

Fluxo Eletrodo
Escória
Solda

Metal de
base
Poça de fusão

(a)

Carretel de
arame eletrodo
Alimentador
de fluxo

Fonte de
energia

Sistema
de controle
de
ção
Dire gem
a
sold

Comando da velocidade Tubo de contato

do eletrodo nu elétrico do cabeçote

(b)

Figura 3. Soldagem a arco submerso: (a) representação esquemática do processo; (b) repre-
sentação básica do equipamento.
Fonte: (a) Adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009); (b) Adaptada de Wainer, Brandi
e Mello (1992).
6 Soldagem em estruturas metálicas

Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009), na soldagem a arco

com proteção gasosa, o calor necessário para a união das peças é obtido por
um arco elétrico, formado entre a extremidade de um eletrodo (que possui
a forma de arame) e a peça que está sendo soldada, conforme a Figura 4a.
Nesse caso, a proteção da região da solda é feita com um gás ou com uma
mistura de gases. O processo é conhecido como soldagem MIG, quando o
gás é inerte, ou soldagem MAG, quando o gás é ativo. Uma representação
esquemática dos equipamentos típicos utilizados nos processos MIG e MAG
é apresentada na Figura 4b.
Tanto Marques, Modenesi e Bracarense (2009) como Wainer, Brandi e Mello
(1992) destacam a versatilidade do processo e outras vantagens, quando
comparado com a soldagem com eletrodos revestidos, como: facilidade de
automatização, velocidade elevada de deposição, ausência de escória e boa
visibilidade durante a soldagem. Vale destacar, também, algumas limitações
apontadas por Wainer, Brandi e Mello (1992), como o maior custo do equipa-
mento e a necessidade de proteção da solda contra correntes de ar.

Tocha

Gás de
proteção Eletrodo

Solda

Metal de
base
Poça de fusão
(a)
Alimentador
de arame
Tocha Arame

G
(+) á
Fonte de s
Peça Cabos
energia
(-)

(b)

Figura 4. Soldagem MIG/MAG: (a) representação esquemática do processo; (b) representação

básica do equipamento.
Fonte: Adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009).
 Soldagem em estruturas metálicas 7

Na soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa, também

conhecida como soldagem TIG, o arco elétrico que fornece calor para a união
das peças é formado entre um eletrodo de tungstênio (não consumível) e a
peça. Como observam Wainer, Brandi e Mello (1992), a proteção da região da
solda é feita com um gás inerte. Representações esquemáticas desse processo
e dos equipamentos utilizados são mostradas na Figura 5a e 5b.
Um aspecto importante da soldagem TIG é a alta estabilidade do arco
elétrico, que possibilita obter uma solda de boa qualidade (MARQUES; MO-
DENESI; BRACARENSE, 2009). Além disso, como o eletrodo não é consumível,
Marques, Modenesi e Bracarense (2009) listam a possibilidade da soldagem
de chapas finas como uma das vantagens do processo.

Tocha

Gás de Metal de
proteção adição

Solda

Metal de
base
Poça de fusão

(a)
Regulador de pressão e vazão

Reservatório de gás

Sistema de
refrigeração

Tocha Rede elétrica

Metal Pedal
base
Unidade de alta
frequência
(b)

Figura 5. Soldagem TIG: (a) representação esquemática do processo; (b) representação

básica do equipamento.
Fonte: (a) Adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009); (b) Adaptada de Wainer, Brandi
e Mello (1992).
8 Soldagem em estruturas metálicas

Nesta seção, vimos que as soldas podem ser classificadas de acordo com
dois critérios principais: a posição da junta soldada em relação ao metal de
base e a posição relativa das peças soldadas. Além disso, vimos algumas
características e as configurações básicas dos processos de soldagem a arco
que são utilizados com mais frequência na indústria da construção.

Qualidade de peças soldadas

Segundo a American Welding Society (2001), a qualidade de uma solda está
diretamente relacionada com a sua integridade. Nesse contexto, qualquer
solda deve ter um nível de qualidade suficientemente elevado para garantir
a confiabilidade da ligação durante toda a vida útil da estrutura. Algumas
considerações importantes de projetos de soldas são listadas a seguir (AME-
RICAN WELDING SOCIETY, 2001):

„„ as soldas devem ser projetadas para atender a todas as condições a

que serão submetidas durante a sua vida útil;
„„ as soldas devem ser realizadas com materiais adequados e de acordo
com as recomendações das normas técnicas;
„„ os limites de carga, fadiga e corrosão devem ser considerados durante
a instalação, operação e manutenção das soldas.

Devido ao calor intenso localizado na região da solda durante a soldagem

a arco, que pode afetar também as regiões adjacentes (zonas termicamente
afetadas), e outros fatores relacionados com o processo e o projeto, as soldas
estão sujeitas a uma série de descontinuidades. Segundo Marques, Modenesi e
Bracarense (2009), a descontinuidade refere-se a uma violação ou interrupção
estrutura esperada ou típica de uma junta soldada. Já um defeito, segundo
a American Welding Society (2001), é uma descontinuidade que torna uma
peça ou um produto incapaz de atender às especificações ou aos padrões
de aceitação mínimos aplicáveis. Portanto, a presença de descontinuidades
pode reduzir o desempenho da solda, de modo que as devidas ações devem
ser tomadas para minimizar a sua ocorrência.
De acordo com a American Welding Society (2001), as descontinuidades
em juntas soldadas obtidas por processos de fusão podem ser agrupadas
em três tipos principais:
 Soldagem em estruturas metálicas 9

„„ Descontinuidades relacionadas com o processo ou procedimento de

soldagem: distorção, irregularidades superficiais, penetração incom-
pleta, fusão incompleta, inclusões, entre outras.
„„ Descontinuidades metalúrgicas: trincas ou fissuras, porosidade, alte-
ração de microestrutura na zona termicamente afetada, entre outras.
„„ Descontinuidades relacionadas com o projeto: concentrações de ten-
sões e tipo da junta soldada.

A seguir, são apresentadas as origens, causas, consequências e medidas

corretivas de três tipos de descontinuidades comuns em soldas de elementos
estruturais: distorção, perfil incorreto e trincas.
Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009), a distorção é caracteri-
zada por alterações geométricas das peças soldadas, devidas à deformação
plástica provocada pelo aquecimento intenso. Como consequência, a distorção
altera a forma e as dimensões da peça, o que pode resultar em problemas de
montagem. As formas básicas de distorção (contração transversal, contração
longitudinal e distorção angular) são apresentadas na Figura 6. Uma das
formas de se evitar a distorção é reduzir a quantidade de calor e o volume
de material depositado na junta soldada. Conforme Marques, Modenesi e
Bracarense (2009), a recuperação de uma peça soldada distorcida pode ser
feita por meio de desempenamento (mecânico ou térmico).

Contração transversal Contração longitudinal

Distorção angular

Figura 6. Formas básicas de distorção em peças soldadas.

Fonte: Adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009).
10 Soldagem em estruturas metálicas

A Figura 7, a seguir, apresenta alguns perfis incorretos de soldas de filete:

garganta insuficiente, convexidade excessiva, mordedura, dobra, perna insu-
ficiente e falta de penetração. As causas práticas para a ocorrência desses
defeitos estão, na maioria dos casos, relacionadas com falhas no posicio-
namento do eletrodo e com o uso de parâmetros inadequados de soldagem
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).

Garganta Convexidade Mordedura Dobra Perna Falta de

insuficiente excessiva insuficiente penetração

Figura 7. Perfis inadequados de soldas de filete.

Fonte: Adaptada de Marques (2009).

Segundo a American Welding Society (2001), a trinca é considerada a forma

mais severa de descontinuidade, pois tende a se propagar quando está sob
tensão, o que pode resultar em falhas catastróficas da estrutura. As trincas são
formadas quando a tensão no local ultrapassa a resistência do material. Elas
podem ser classificadas em dois tipos, segundo a temperatura de formação:
trincas a quente e trincas a frio (AMERICAN WELDING SOCIETY, 2001). As trincas
a quente ocorrem a uma alta temperatura e, em geral, são formadas durante
a solidificação. Já as trincas a frio são formadas após a solidificação, como
resultado da presença de tensões residuais. Muitas vezes, elas são associadas
à fragilização por hidrogênio, que envolve a absorção de hidrogênio durante
a soldagem, podendo levar à falha de materiais suscetíveis.

A fragilização por hidrogênio pode levar algumas horas para se

desenvolver (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009). Por isso,
é recomendado que a inspeção da solda não seja feita imediatamente após a
soldagem, para que seja possível detectar as trincas formadas.

As trincas podem ser formadas tanto no metal de base quando na solda

e podem ter diferentes orientações (Figura 8). Segundo Marques, Modenesi
e Bracarense (2009), as trincas de soldagem podem ser classificadas de
acordo com a sua localização (o número corresponde à posição de cada trinca
indicada na Figura 8):
 Soldagem em estruturas metálicas 11

1. trinca de cratera;
2. trinca transversal localizada na zona fundida da solda;
3. trinca transversal localizada na zona termicamente afetada;
4. trinca longitudinal na zona fundida da solda;
5. trinca longitudinal na margem da solda;
6. trinca sob o cordão de solda;
7. trinca na linha de fusão (fronteira entre a zona fundida e a zona ter-
micamente afetada);
8. trinca localizada na raiz da solda.

Segundo a American Welding Society (2001), evitar o resfriamento rápido,

usar procedimentos com baixo teor de hidrogênio, manipular o eletrodo de
forma adequada e preaquecer a região da solda são exemplos de práticas
que podem contribuir para o aumento da resistência à formação de trincas
na solda.

Figura 8. Posições típicas de trincas de soldagem.

Fonte: Adaptada de Marques, Modenesi e Bracarense (2009).

O Quadro 1, a seguir, apresenta, de forma resumida, possíveis causas e

medidas preventivas para algumas descontinuidades mais comuns: trincas
(na solda e na zona termicamente afetada), penetração incompleta da solda,
inclusões e porosidade.
12 Soldagem em estruturas metálicas

Quadro 1. Exemplos de causas e medidas preventivas para tipos comuns

de descontinuidades em soldas

Exemplos de medidas
Descontinuidades Exemplos de causas preventivas

Trincas Junta com alta rigidez, Reduzir a tensão

presença de hidrogênio residual utilizando
na atmosfera de métodos mecânicos
soldagem (trincas a ou térmicos, reduzir
frio), calor excessivo a quantidade de
(trincas a quente), hidrogênio, preaquecer
eletrodos defeituosos o conjunto ou realizar
e baixa ductilidade do tratamento pós-
metal de base. soldagem, reduzir
o calor fornecido,
depositar o metal em
camadas mais finas,
substituir o eletrodo
e adotar tratamento
térmico de recozimento.

Penetração incompleta Geometria inadequada Utilizar geometria

da junta, calor adequada para
insuficiente, formação a junta e seguir
de escória, falta de um procedimento
alinhamento e calor adequado de soldagem.
insuficiente.

Inclusões Presença de tungstênio Evitar o contato do

na solda, projeto eletrodo com a peça,
inadequado da junta e aumentar o ângulo do
presença de óxidos e de chanfro, utilizar gás
escória. de proteção adequado
e ajustar a técnica
de manipulação do
eletrodo.

Porosidade Excesso de gases Utilizar a quantidade

na atmosfera de recomendada de gás
soldagem, alta taxa de proteção, usar
de solidificação, preaquecimento e
contaminação da remover óleo, graxa e
superfície e excesso de ferrugem da superfície.
umidade.

Fonte: Adaptado de American Welding Society (2001).

Existem diferentes técnicas para se inspecionar soldas e detectar a pre-

sença de descontinuidades. As principais técnicas não destrutivas, isto é,
 Soldagem em estruturas metálicas 13

aquelas em que as peças examinadas não são destruídas e não perdem a

sua funcionalidade, são apresentadas a seguir (AWS, 2001):

„„ Inspeção visual: consiste na análise visual da solda para identificar

descontinuidades. É uma técnica útil para verificar se as dimensões da
solda estão adequadas e detectar descontinuidades na superfície e
falta de alinhamento. Para a maioria das aplicações, a inspeção visual
não requer equipamento especializado.
„„ Partículas magnéticas: utilizadas para identificar descontinuidades
superficiais (fissuras) e logo abaixo da superfície (poros) em materiais
ferromagnéticos. As descontinuidades são detectadas por distorções
das linhas de campo.
„„ Líquido penetrante: consiste no uso de um líquido com corante que
penetra nas descontinuidades da superfície por capilaridade. É uma
técnica aplicada para detectar fissuras na superfície.
„„ Ultrassom: ondas sonoras de alta frequência são direcionadas para a
região da solda, e as descontinuidades internas são detectadas por
meio da análise dos padrões de reflexão.
„„ Raio X: localiza com precisão descontinuidades internas, como trincas
e poros. O princípio básico da radiografia industrial para a inspeção
de soldas é o mesmo da radiografia utilizada na medicina.

Além das técnicas não destrutivas, as soldas podem ser inspecionadas

por meio de análises macroscópica e microscópica. Nesse caso, uma secção
transversal da solda é preparada com o uso de técnicas metalográficas e
analisada com o uso de microscópio. Segundo a American Welding Society
(2001), essa técnica pode ser aplicada para se obter informações mais deta-
lhadas sobre a solda, como a presença de inclusões não metálicas, o número
de passes, a profundidade da solda e o tamanho da estrutura metalúrgica
da zona termicamente afetada.
Nesta seção, vimos que é essencial manter níveis adequados de qualidade
da solda para evitar falhas que podem resultar em perda de desempenho e
colapso de uma estrutura. Portanto, para manter a integridade dos elementos
estruturais unidos por soldagem, faz-se essencial utilizar boas práticas para
o projeto da junta soldada e para as técnicas operatórias.
14 Soldagem em estruturas metálicas

Classificação de soldas e dimensionamento

de juntas
De acordo com Groover (2012), uma forma geral de classificação de soldas
leva em consideração a posição da junta soldada em relação ao metal de
base. Segundo esse critério, a solda pode ser de filete, de entalhe ou de
orifício. Na solda de filete, o metal de adição é inserido nas faces laterais das
peças que estão sendo unidas, como mostrado na Figura 9a. Já na solda de
entalhe, o metal de adição é inserido em chanfros, cujos principais formatos
são exibidos na Figura 9b. Por fim, na solda de orifício, ou solda de tampão,
o material da solda é inserido em um orifício ou em um rasgo feito em uma
das peças, como ilustrado na Figura 9c.

Junta
soldada

(a)

Junta soldada

I Meio V V

U J Duplo V
(b)
Solda de orifício

(c)

Figura 9. (a) Soldas de filete, (b) de entalhe e (c) de orifício.

Fonte: Adaptada de Groover (2012).
 Soldagem em estruturas metálicas 15

Conforme Groover (2012), outra forma de se diferenciar os tipos de solda

leva em consideração a posição relativa das peças soldadas. Segundo essa
classificação, a junta soldada pode ser de topo, de canto, sobreposta (com
transpasse), em ângulo (ou em T) ou de aresta, como ilustrado de forma
esquemática na Figura 10.

Figura 10. Tipos de juntas.

Fonte: Adaptada de Groover (2012).

Uma etapa importante do projeto de uma junta soldada é o dimensio-

namento, cujo objetivo é garantir que a solda seja capaz de resistir aos es-
forços solicitantes durante toda a sua vida útil, garantindo a integridade da
estrutura. Para mostrar como o dimensionamento é feito na prática, a seguir,
são apresentados dois exemplos de cálculo para a verificação estrutural de
ligações soldadas típicas utilizadas em estruturas metálicas.

Exemplo 1
Considere que uma solda de filete (obtida por soldagem a arco submerso) em
uma junta soldada do tipo T é submetida a uma carga de tração com magnitude
de 40 kN, como mostrado de forma esquemática na Figura 11. Suponha que
a espessura das chapas seja de 12 mm.

Figura 11. Junta soldada em T (solda de filete).

Fonte: Adaptada de Pfeil e Pfeil (2009).
16 Soldagem em estruturas metálicas

Para efeito de cálculo, a secção transversal de uma solda de filete é con-

siderada como um triângulo retângulo, como mostrado na Figura 12. Esse
modelo teórico considera que o filete tem lados iguais (designados pela
letra b), embora seja possível que, na prática, os valores sejam diferentes. O
menor lado do triângulo é conhecido como perna do filete, ao passo que a
interseção entre as faces das peças soldadas é conhecida como raiz da solda.
Já a hipotenusa do triângulo é conhecida como face do filete, ao passo que a
distância entre a raiz e a face é conhecida como garganta ou espessura do
filete. Para o dimensionamento de filetes com lados iguais, adota-se t = 0,7b.

t = 0,7b

Figura 12. Secção transversal teórica de um filete com lados iguais.

Fonte: Adaptada de Pfeil e Pfeil (2009).

A resistência de cálculo do metal de solda pode ser obtida por meio da

seguinte expressão (PFEIL; PFEIL, 2009):

onde:

Aw = área efetiva da solda;

f w = tensão resistente do metal da solda;

γw = coeficiente de ponderação da resistência.

A área efetiva da solda, Aw, é obtida multiplicando-se a espessura do filete
(t = 0,7b) pelo comprimento do filete, : Aw = 0,7b . Segundo Pfeil e Pfeil (2009),
a escolha da dimensão do filete deve levar em consideração a espessura das
chapas, como mostrado no Quadro 2. Para este exemplo, como a espessura
 Soldagem em estruturas metálicas 17

das duas chapas é de 12 mm, o tamanho mínimo da perna da solda é de 5 mm,

ou seja, b = 0,5 cm.

Quadro 2. Tamanho mínimo da perna de uma solda de filete

Menor espessura do metal

de base na junta (mm) Tamanho mínimo da perna, (mm)

Até 6,35 3

De 6,35 até 12,5 5

De 12,5 até 19 6

Acima de 19 8

Fonte: Adaptado de Associação Brasileira de Normas Técnicas (2008).

A tensão resistente do metal de solda é obtida a partir da especificação

do eletrodo. Considere que o eletrodo do tipo E60 de aço carbono tenha sido
escolhido para realizar a solda e que o material tenha uma resistência de
415 MPa. Portanto, f w = 41,5 kN/cm2.
O coeficiente de ponderação da resistência, γw, depende das combina-
ções de carga (PFEIL; PFEIL, 2009) γw = 1,35 para combinações normais ou de
construção e γw = 1,15 para combinações excepcionais. Neste exemplo, será
adotado o primeiro caso (γw = 1,35).
Com as informações obtidas até aqui, é possível determinar a resistência
de cálculo do metal de solda, conforme a seguir:

Observe que a área de cada filete (0,7 × 0,5 cm × 10 cm) foi multiplicada
por 2, pois o filete é duplo. Em seguida, é preciso comparar a resistência de
cálculo obtida (Rd = 129 kN) com o esforço solicitante de cálculo, Sd, obtido
multiplicando-se a força de tração que atua no sistema (40 kN) por um fator
(coeficiente de ponderação das ações) que atua como coeficiente de segu-
rança. Para tanto, três efeitos são levados em consideração: a ocorrência
simultânea de ações, a variabilidade das ações e a incerteza associada à
avaliação das ações. Para este exemplo, foi considerado um fator de 1,5, que,
segundo Pfeil e Pfeil (2009), equivale a uma ação permanente (peso próprio
18 Soldagem em estruturas metálicas

dos elementos que compõem a estrutura e os equipamentos sob condições

normais). Assim:

Como Rd > Sd, a junta soldada suporta, com folga, a carga de tração de 40 kN.

Exemplo 2
Agora, considere que seja necessário determinar o comprimento, , da solda
de filete mostrada na Figura 13. A chapa central tem espessura de 12 mm,
ao passo que as chapas soldadas nas suas faces superior e inferior têm
espessura de 10 mm.

Figura 13. Exemplo de dimensionamento de uma solda de filete.

Fonte: Adaptada de Pfeil e Pfeil (2009).

Assim como no exemplo anterior, o primeiro passo consiste em determinar

o tamanho do filete. Utilizando os dados do Quadro 2 para uma espessura
de 10 mm (a menor espessura do conjunto), sabe-se que b = 0,5 cm. Assim, a
área da solda pode ser determinada da seguinte forma (4 filetes, sendo que
cada filete possui um comprimento ):

Desse modo, a resistência de cálculo é dada por (PFEIL; PFEIL, 2009):

 Soldagem em estruturas metálicas 19

O esforço solicitante, assumindo uma condição de ação permanente (peso

próprio dos elementos que compõem a estrutura e os equipamentos sob
condições especiais ou de construção), é (PFEIL; PFEIL, 2009):

O comprimento, , pode, então, ser determinado igualando-se a resistência

à solicitação, ou seja (PFEIL; PFEIL, 2009):

Assim, = 9,7 cm.

Segundo Pfeil e Pfeil (2009), é recomendado que cada filete tenha um
comprimento maior ou igual à distância que os separa (que, neste caso, é
de 100 mm, como mostra a Figura 12), de modo que pode ser adotado um
comprimento = 100 mm.

Pfeil e Pfeil (2009) destacam que, no dimensionamento de soldas, é

preciso verificar, também, a resistência de cisalhamento associada
ao estado-limite de escoamento do metal.

Os dois exemplos apresentados demonstram a lógica da verificação estru-

tural de ligações soldadas e do dimensionamento de filetes de solda. Como
visto, é importante incluir, nos cálculos, os devidos fatores de ponderação para
as solicitações e para as resistências de projeto, levando em consideração
a severidade das condições de carregamento e as incertezas envolvidas.
Neste capítulo, vimos que a soldagem a arco elétrico é o processo de
soldagem mais utilizado para a união de elementos estruturais, e que cada
variante do processo (eletrodo revestido, arco submerso, MIG/MAG, TIG e
arame tubular) tem características e técnicas operatórias específicas. Vimos
também que as soldas estão sujeitas à descontinuidades (p. ex., trincas, que
são consideradas as mais severas), de modo que medidas preventivas devem
ser tomadas para evitar as suas ocorrências e reduzir os riscos de falha. Além
disso, vimos que o calor intenso na região da solda gera tensões residuais que
podem resultar em distorção e empenamento de peças soldadas, o que pode
ser reduzido com o uso de tratamentos térmicos. Por fim, vimos exemplos de
verificação estrutural de soldas de filete, que destacaram a importância de
se considerar todas as condições de carregamento na região da solda para
dimensionar a ligação.
20 Soldagem em estruturas metálicas

Referências
AMERICAN WELDING SOCIETY. Welding handbook, volume 1: welding science and tech-
nology. 9. ed. Miami: AWS, 2001. 932 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 8800: Projeto de estruturas
de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios. Rio de Janeiro: ABNT,
2008. 237 p.
GROOVER, M. P. Fundamentals of modern manufacturing: materials, processes, and
systems. 5. ed. Danvers: John Wiley & Sons, 2012.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e tecnologia.
3.° ed. Belo Horizonte: UFMG, 2009. 362 p. (Série Didática).
PFEIL, W.; PFEIL, M. Estruturas de aço. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2009. 380 p.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo:
Blucher, 1992. 504 p.

Leitura recomendada
BELLEI, I. H. Edifícios industriais em aço: projeto e cálculo. 6. ed. São Paulo: Pini, 2010.
493 p.

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