NOÇÕES BASÍCAS DE FOSFATIZAÇÃO COMO

PROTEÇÃO ANTICORROSIVA

JOAOGILBERTO ARAÚJO PONTES

RIO DE JANEIRO
2017
Sumário

1- Introdução........................................................................................................................2
2- Corrosão..........................................................................................................................3
3- Dados Histórico................................................................................................................4
4- Fundamentos...................................................................................................................5
5- Tipos de Fosfato..............................................................................................................6
6- Tipos de processos de fosfatização.................................................................................6
6.1°- Estágio: Desengraxe.....................................................................................................7
6.2º- Estágio: Lavagem..........................................................................................................8
6.3º- Estágio: Lavagem..........................................................................................................9
6.4º- Estágio: Refinamento da camada..................................................................................9
6.5º- Estágio: Fosfatização...................................................................................................10
6.6º- Estágio: Lavagem.........................................................................................................11
6.7º- Estágio: Passivamento.................................................................................................11
6.8º- Estágio: Lavagem.........................................................................................................12
7- Controles e Testes............................................................................................................13
8- Conclusão........................................................................................................................14
9 - Bibliografia........................................................................................................................15

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1- Introdução

Os processos de fosfatização são desenvolvidos para o tratamento de Aço,

Galvanizando a Fogo, Eletrogalvanizado e ligas de Alumínio. Temos quatro tipos de
fosfatização com que, usualmente, trabalhamos, porém, dos quatro, o mais usual é o fosfato de
zinco, com a finalidade de proteção anticorrosiva para pintura. Sabe-se que apenas o fosfato
não pode ser usado como fim anticorrosivo, pois este apresenta pouca eficácia contra corrosão
dos metais quando usado isoladamente, porém, quando usado com um tratamento posterior,
como pintura apresenta um poder sinergético, o que aumentará muito a eficiência de proteção
anticorrosiva.

Embora a finalidade mais visada da fosfatização de metais seja o aumento da proteção

anticorrosiva, existem outros motivos para o uso da mesma:

 Preparar o metal para receber e reter a pintura e proteger a superfície de corrosão entre
o substrato e a pintura;
 Preparar a superfície metálica para receber agente adesivo metal/borracha ou vários
tipos de camadas plásticas existentes;
 Preparar o metal para sofrer deformações e para minimizar a fricção causada, agindo
como base de aderência para os óleos e lubrificantes;
 Melhorar a resistência à corrosão de partes metálicas, aumentando a aderência de
óleos e ceras protetivas.

A durabilidade da tinta está diretamente ligada à eficácia do sistema de pré-tratamento do

substrato. O objetivo de tratar as superfícies dos metais antes da pintura é o de tornar a
superfície instável do metal em uma superfície estável, uma base inerte para receber a tinta.

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2- Corrosão

Existem muitas definições sobre o que é corrosão: algumas pessoas dizem que é
oxidação, outras dizem que é um ataque químico, enquanto que outros dizem que é um
fenômeno elétrico, a eletrólise. Cada uma destas respostas está correta, e uma corrosão pode
ainda ocorrer nos mais diversos meios, tais como na degradação da borracha pela ação do
ozônio, na degradação hidrolítica de plásticos esterificados, no ataque de monumentos por
gases ácidos, na corrosão microbiológica, etc., enfim sempre se trata da deterioração
espontânea de material por um processo liberando energia.

A corrosão metálica é um processo natural e resulta da tendência dos metais de

reverterem para sua forma mais estável. Os metais na sua maioria, e com exceção de poucos
que também podem ser encontrados na forma metálica, como ouro, platina, prata e cobre, são
encontrados na natureza como óxidos, sulfetos, silicatos, etc. denominados minérios. Isto
significa que tais compostos são as formas mais estáveis. Durante o processo de extração e
refino, é adicionada uma quantia de energia ao minério para extrair ou os metais nele contidos.

Para que um metal cumpra a sua tendência de voltar a sua forma de composto mais
estável, ele libera energia, que pode ser aproveitada no caso e pilhas e baterias.

É imprescindível conhecer os mecanismos e formas de corrosão para poder selecionar

corretamente matérias e revestimentos a fim de obter a função e a durabilidade necessárias da
peça nas condições normais de uso, a pecos aceitáveis.

A corrosão normalmente apresenta perdas econômicas enormes tais como:

 Quebra de equipamentos, substituição da peça, manutenção, mão-de-obra.

 Parada da unidade, causando transtornos no planejamento da produção; perda
de eficiência, contaminação.

A maioria dos métodos de controle da corrosão consiste em intercalar uma camada

protetora entre o metal e o meio corrosivo. Essas camadas protetoras são de formação natural
ou artificial e, em alguns casos, simultânea. A boa resistência da maioria dos mais comuns
metais não-ferrosos à corrosão é devida a uma formação

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de uma película, normalmente invisível, impermeável, continua e insolúvel. Essas películas
originam-se de transformações químicas, em meios atmosféricos convencionais e resultam em
compostos que aderem ao metal base.

Sob o ponto de vista industrial, o ferro e o aço assumem primordial importância.

Simultaneamente, carecem de proteção contra corrosão. O filme do produto da oxidação que
se forma em suas superfícies, seja em maios atmosféricos, seja em ambientes químicos, é o
oposto dos filmes autoprotetores encontrados nos não-ferrosos. É de formação descontínua,
permeável, solúvel, com tendência a crescer indefinidamente até a completa degradação do
material metálico.

Os revestimentos podem ter as seguintes finalidades: contra proteção a corrosão, decorativa e

aumento dac resistência ao desgaste da superfície metálica.

3- Dados históricos

O século XIX, quando os historiadores Spannagel e Gerecke estudavam objetos de ferros

datados do século III, provenientes do trabalho de escavação em ruínas de um castelo de estilo
Romano, situado em Salzburg, ao norte da Áustria, próximo à divisa da Alemanha, ficaram
espantados com o excelente esttado de convervação destas peças e notaram a presença de
uma fina camada azulada de vivianita (complexo de fosfato de ferro) recobrindo a superfícieda
mesma. A explicação mais verossímil da formação desta camada de cobertura acredita-se que
seja a ação combinada de fosfato de cálcio dos ossos que margeavam estas peças, com a
água rica em gás carbônico (com características levemente ácida) das minas subterrâneas,
resultando numa solução fosfatizante que justificaria o perfeito estado de conservação destes
utensílios.

A mais antiga manifestação referente ao processo de fosfatização de que se tem notícia foi
quando em 1849 De Bussy iniciou alguns trabalhos com carvão e fosfato de cálcio com peças
aquecidas ao rubro, contudo a camada produzida era demasiadamente fina e de pouca
expressão quanto a proteção contra corrosão.

O primeiro registro de patente do processo relativo à proteção de peças de ferro, tendo um

composto de fósforo como elemento principal, foi em 1869, quando o propulsor das patentes
deste processo, o Senhor Ross (W.A.), documentou a utilização de ácido fosfórico aplicado na
proteção anticorrosiva de ferro e aço.

Mais tarde, em 1906, Coslett (T.W.) desenvolveu uma série de procedimentos para tratamento
de metais ferrosos, o que lhe rendeu muitas patentes. Os processos relatados nestes
documentos consistiam em submergir as peças de aço a serem tratadas em soluções de ácido
fosfórico quase em ebulição. Com o intuito de baixar a acidez livre e amenizar a violência na
reação, Coslett concluiu que deveria adicionar retalhos de peças de ferro, como também
desenvolver meios para manter a acidez livre o mais baixo possível, pois a qualidade da
película formada era influenciada pela relação entre a acidez total e a livre, para que não se
originasse o efeito de redissolução.

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4- Fundamentos

A fosfatização é um processo pelo qual se transforma a superfície metálica de ferro ou aço,

zinco e suas ligas e alumínio numa superfície com uma camada de fosfato metálico.

Isto se dá pelo contato da solução fosfatizante com uma superfície metálica, por duas reações
fundamentais e em sequência: uma primeira em que há o ataque à superfície metálica pela
acidez do banho e uma segunda em que, pela redução local da acidez, à uma deposição ou
uma formação de fosfato insolúvel em água e no meio em que se dá sua formação.

Essas reações fundamentais são bastantes conhecidas mais existe uma série de reações
secundárias ainda não todas absolutamente determinadas.

Os componentes fundamentais de um banho de fosfatização são:ácido fosfórico livre, fosfato

ácido do metal formador da camada (zinco, manganês, cálcio) e oxidantes (nitratos, cloratos
nitritos, peróxidos, etc.)

Com finalidades específicas outros íons podem estar presentes: níquel, cobre, flúor, etc.

Porém, não todos os produtos citados estão sempre presentes em todos os tipos de banhos de
fosfatização e no caso de camadas de fosfato de ferro parte-se de solução contendo fosfatos
ácidos de metais sendo o ferro do fosfato da camada de fosfato proveniente do metal base.

A função do ácido fosfórico livre é de manter em solução o fosfato ácido do metal formador e
provocar a primeira reação do processo que é o ataque no metal base.

O fosfato-ácido de metal formador de camada é o fornecedor do produto depositado ao metal

base.

O oxidante despolariza localmente a superfície metálica permitindo uma rápida deposição e

remove o excesso ou a totalidade de ferro que é colocada na solução peça ação da
decapagem, precipitando-o em forma de fosfato férrico que é uma lama, subproduto natural do
processo de fosfatização.

Os oxidantes são também comumente chamadas de aceleradores porque, pela sua ação
despolarizante, permitem que o processo de fosfatização, antigamente realizados em tempos
bastante longos, seja efetuado atualmente em poucos minutos.

Os agentes oxidantes são às vezes divididos em internos e externos, sendo chamados internos
aqueles que são incorporados as produto conforme fornecido e externos aqueles que são
adicionados aos banhos de fosfatização em funcionamento, em separado.

A camada de fosfato formada varia fisicamente dentro de parâmetros bastante grandes,

dependendo da finalidade desejada, pelos diferente tipos de composição, equilíbrio, condições
de aplicação e também das operações de pré-tratamento antes da fosfatização propriamente
dita.

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5- Tipos de Fosfato

A camada de fosfato, quanto ao metal que forma a camada, pode ser classificado de: fosfato
de ferro, fosfato de zinco, fosfato de manganês e fosfato isto, tais como: fosfato de zinco-cálcio,
zinco-manganês e zinco- ferro.

O tipo a se utilizado depende de uma série de fatores, tais como: finalidade da utilização,
característica de qualidade desejada, etc.

Como preparações para acabamento por pintura são utilizados geralmente os fosfatos de
zinco, mistos zinco-cálcio e zinco-manganês e de ferro.

Como ancoramento para óleos protetores são usados geralmente fosfato de zinco e
manganês.

Como preparação para ancoramento de lubrificantes antes das operações de deformações à

frio são usados fosfato de zinco e zinco-cálcio.

Como suporte para lubrificantes de peças que trabalham com atrito é usado quase que
exclusivamente fosfato de manganês.

Para isolantes elétricos são usados fosfatos de zinco e de ferro.

6- Tipos de processos de fosfatização

A fosfatização pode ser executada por diferentes processos.

 Manual
 Imersão
 Pulverização ou jato
 Misto
Como processo manual entendemos aqui que as diversas operações são efetuadas
manualmente, ou seja, utilizando pincel ou brocha, através de lanças com jatos dirigidos
manualmente, etc.

No processo de imersão, as peças, normalmente em cestas ou gancheiras, são imersas nos

diferentes estágios, enquanto no de pulverização, as peças caminham dentro de um túnel e
vão recebendo os jatos de solução dos diferentes estágios.

Nos processos mistos pode-se ter imersão e pulverização simultânea ou em sequência.

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6- Processo por imersão

1° Estágio: Desengraxe

Os desengraxantes têm como finalidade remover todos os tipos de óleos e graxas das peças.
Sem eles não seria possível a etapa posterior.
O método mais usado no tratamento da superfície é o desengraxante alcalino, não só pelas
facilidades que apresenta como também pelo seu baixo custo. A composição e a natureza dos
desengraxantes variam de acordo com o tipo de trabalho. Os chamados alcalinos pesados são
usados em peças de aço ou ferro fundido, ideais para grandes quantidades de sujeira e de
natureza severa. Já os alcalinos médios são usados em alumínio, latão, zinco etc. E os
alcalinos leves são totalmente isentos de alcalinidade por hidróxidos e são indicados para
metais e ligas facilmente atacáveis.

Em desengraxantes, geralmente, usa-se uma mistura de tensoativos (molécula com uma parte
solúvel em óleo e outra solúvel em água, que faz com que atue na interface dos meios
aquosos/não-aquosos), e determina-se, de forma geral, a temperatura de trabalho em média
20° C acima do ponto de turvação da mistura de tensoativos.

Ponto de turvação é a temperatura em que a solução aquosa do tensoativo começa a turvar.

Padrões do banho

Objetivo: Eliminar óleos, graxas e sujeiras aderidas na peça.

Temperatura do banho: 45 à 60º C.

Tempo de imersão: 3,5 à 4 minutos.

Concentração do banho: 1,0 à 2,0 %.

Produto Utilizado: água + desengraxante alcalino.

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2º Estágio: Lavagem

Tem como objetivo remover o excesso de desengraxante, proporcionando uma não

contaminação da próxima etapa eliminando também os resíduos da etapa anterior. Utiliza-se
água com trasbordamento contínuo ou conforme produção.

Padrões do banho

Objetivo: Retirar o excesso de desengraxante.

Temperatura do banho: ambiente.

Tempo de imersão: 35 segundos à 1 minuto.

pH do banho: 8 à 10.

Produto Utilizado: água de reuso + transbordo da lavagem 2.

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3º Estágio: Lavagem

Tem como objetivo remover o excesso de desengraxante residual da primeira lavagem,

proporcionando uma não contaminação da próxima etapa eliminando também os resíduos da
etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou conforme produção.

Padrões do banho

Objetivo: Retirar o excesso de desengraxante.

Temperatura do banho: ambiente.

Tempo de imersão: 35 segundos à 1 minuto.

pH do banho: 8 à 10.

Produto Utilizado: água nova.

4º Estágio: Refinamento da camada

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As camadas obtidas com o fosfato de zinco apresentam em geral granulação grosseira. Ao
microscópio, os cristais se assemelham a agulhas, que se projetam em ângulos da superfície
tratada, formando um emaranhado. O Refinamento promove o que se pode chamar de uma
“programação” da superfície metálica a ser fosfatada. São criados pontos preferenciais de
cristalização, num processo de “sementera”.

Padrões do banho

Objetivo: Ativar a superfície da peça para receber a camada de fosfato.

Temperatura do banho: 40º C máximo.

Tempo de imersão: 35 segundos à 1 minuto.

pH do banho: 8 à 10.

Produto Utilizado: água + mais refinador alcalino.

5º Estágio: Fosfatização

É um processo utilizado para proteção de metais, recobrindo-os de fosfatos monoácidos e

neutros de zinco, ferro, manganês ou cromo, aumentando a porosidade e permitindo uma boa
penetração da tinta, aumentando sua aderência e a resistência da superfície à corrosão. Sendo
pouco solúveis em água, os fosfatos depositam-se sobre a superfície metálica em contato com
as soluções, sob a forma de finas camadas de cristais.

As principais vantagens da camada de fosfato são:

- baixa porosidade;
- alto poder isolante, impedindo a propagação de correntes galvânicas (causas da corrosão);
- grande aderência à superfície metálica;
- boa afinidade para óleos e tintas;
- baixo custo de aplicação;
- excelente resistência à corrosão;
- preserva as propriedades mecânicas e magnéticas e;
- evita o alastramento da ferrugem para áreas em que a pintura foi destruída.

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Padrões de banho

Objetivo: Camada inibidora de corrosão e ancoragem para posterior pintura.

Temperatura do banho: 45 à 55º C máximo.

Tempo de imersão: 3,5 à 4 minutos.

Acidez livre: 0,9 à 1,4 ml.

Acidez total: 1,5 à 2,5 ml.

Acelerador: 1,5 à 2,5 ml.

Produto Utilizado: água + mais fosfato tricatiónico.

6º Estágio: Lavagem

Tem como objetivo remover o excesso de fosfato da etapa anterior. Utiliza-se água com
trasbordamento contínuo ou conforme produção.

Padrões do banho

Objetivo: Retirar o excesso de fosfato.

Temperatura do banho: 40º C máximo.

Tempo de imersão: 35 segundos à 1 minuto.

pH do banho: 4 à 7.

Produto Utilizado: água nova + mais transbordo de água deionizada.

7º Estágio: Passivamento

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É um processo que tem como finalidade a selagem, passivação da camada de fosfato. É um
complemento e ao mesmo tempo um nivelamento dos cristais da camada de fosfato. A
passivação aumenta a resistência à corrosão das peças tratadas.

Padrões do banho

Objetivo: Selar a amada de fosfato aplicada na peça.

Temperatura do banho: 40º C máximo.

Tempo de imersão: 35 à 40 segundos

pH do banho: 3,5 à 4,5.

Produto Utilizado: água + passivador orgânico.

8º Estágio: Lavagem

Tem como objetivo remover partículas e resíduos ácidos da etapa anterior. Utiliza-se água
deionizada.

Padrões de banho

Objetivo: Eliminar sais residuais da superfície da peça.

Temperatura do banho: 40º C máximo.

Tempo de imersão: 35 segundos à 1 minuto.

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Condutividade do banho: 50 µs máximo.

Produto Utilizado: água deionizada

7- Controles e Testes

Controle durante o processo

Durante o processo é feito o controle da concentração e o controle dos contaminantes, acidez
livre e total.

Controle de peças já prontas

Os testes com as peças já prontas são feitos de duas maneiras:

Através de um microscópio:

 Granulação: depende da aplicação a camada de fosfato terá uma granulação diferente.

Ex: preparo para pintura terá uma granulação mais fina ou prepara para óleo onde terá
uma granulação mais grossa.
 Peso da camada: quanto foi depositado de material por cm².
 Camada fechada: verifica-se se não houve falha na cobertura.
 Tamanho do grão.

Através de câmara de Salt Spay:

Nesta câmara é efetuado o teste de corrosão. As condições do teste devem seguem um

padrão internacional.

Condições da câmara:

 Concentração de cloreto de sódio de 5%.

 PH de 6,8 a 7,2
 Temperatura da câmara de 35 º C
 Temperatura do saturador de 47 º C
 Pressão de mais ou menos 15 kgf/cm²

O teste dura, dependendo da especificação da aplicação do produto, de 24 a mais de 1000

horas.

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8- Conclusão

Uma importante etapa do processo de fabricação na indústria envolve a limpeza das partes
metálicas e o pré-tratamento fosfatização antes das operações de pintura. A fosfatização é
realizada sempre em peças metálicas, e destina-se a elevar a resistência à corrosão e a
aderência da camada de tinta a chapa, que praticamente não existiria sem este tratamento.

As indústrias de eletrodoméstico e construção civil utilizam este processo há vários anos,

buscando na indústria automobilística as inovações necessárias para o seu desenvolvimento.
Visto que com a competitividade do mercado atual qualidade, durabilidade, custo e estética são
requisitos muito importantes para o consumidor.

O processo de fosfatização tende a adaptar-se ao desenvolvimento das técnicas de pintura e

aos avanços dos materiais. Preocupando-se principalmente em preservar os recursos naturais,
adequando-se assim as normas ambientais, através da utilização de tensoativos
biodegradáveis (desengraxante) e do processo de fosfatização orgânica, o qual não gera
efluentes e nem lamas, garantindo um mínimo impacto ao meio ambiente.

Um desafio futuro para indústria de fosfatização é desenvolver produtos compatíveis com a

diversidade de materiais usados na construção tais como: alumínio, plástico, magnésio.

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9- Bibliografia

http://www.geocities.ws/quimica_hp/fosfat.htm

www.scribd.com/doc/24042969/Fosfatizacao

http://www.jpspinturas.com.br/processos_pintura.php

João Gilberto A. Pontes

Grupo Whats Up - Cutelaria e afins

Link de ingresso

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