MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIO-GRANDENSE
CAMPUS SAPUCAIA DO SUL
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

APLICAÇÃO DO MÉTODO MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

COMO SUPORTE NA REVISÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO DE UMA
PRENSA HIDRÁULICA

DAVID MOTA

Orientador: Prof. Durval J. De Barba Jr

Sapucaia do Sul
2021
 ii

DAVID MOTA

APLICAÇÃO DO MÉTODO MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

COMO SUPORTE NA REVISÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO DE UMA PRENSA
HIDRÁULICA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Durval J. De Barba Jr

Sapucaia do Sul
2021
 iii

DAVID MOTA

APLICAÇÃO DO MÉTODO MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

COMO SUPORTE NA REVISÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO DE UMA PRENSA
HIDRÁULICA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico.
 iv

Dedico à família, aos amigos e aos professores.

 v

AGRADECIMENTOS

Agradeço, primeiramente, à minha família, pelo apoio e amor de sempre. Ao meu

orientador Prof. Dr. Durval João De Barba Júnior, por sua inteira disposição e ajuda na
execução do presente trabalho. Ao IFSul, por me proporcionar uma educação gratuita e de
altíssima qualidade. Agradeço, também, a todos os colegas e professores que conheci durante
a graduação. Em especial, aos integrantes da “Confraria da Engenharia”, grupo que me
proporcionou grandes alegrias, risadas e muitos conhecimentos durante esta jornada.
 vi

RESUMO

O trabalho justifica-se pelo fato de que a gestão da manutenção tornou-se um diferencial no

mercado. Assim sendo, elaborar e aplicar um plano de manutenção eficaz é extremamente
importante para manter a integridade do processo produtivo de uma empresa. Com isso, como
objetivo geral, buscou-se aplicar o método Manutenção Centrada em Confiabilidade numa
prensa hidráulica a fim de revisar o seu plano de manutenção. Como metodologia, foram
levantadas as falhas do equipamento do período de novembro de 2017 à janeiro de 2021 e
correlacionadas com o plano de manutenção vigente, além de serem calculados os indicadores
TMPR, TMEF, Disponibilidade e Confiabilidade. Em seguida, foram identificados e analisados
os modos e efeitos falhas por meio do FMEA, possibilitando a seleção de atividades de
manutenção aplicáveis e a definição de suas periodicidades. Observou-se que as manutenções
preventivas no sistema hidráulico e o plano de lubrificação são eficazes. Foi redigida uma
sugestão de plano de manutenção alterando a periodicidade do que fez-se necessário das ações
já existentes e incluindo intervenções necessárias.

Palavras-chave: Manutenção. Confiabilidade. Manutenção Preventiva. Manutenção Centrada

em Confiabilidade.
 vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Curva da Banheira (LAFRAIA, 2011) ........................................................................ 6

Figura 2: Possibilidade de padrões de avaria de um equipamento, onde 1 é a fase de mortalidade
infantil, 2 maturidade e 3 velhice (MOUBRAY, 1997; NASA, 2000) ...................................... 9
Figura 3: Classificação ABC - Critérios e Fluxo Decisional (JIMP, 1995) ............................. 14
Figura 4: Processo de implantação MCC (LEVERETTE, 2006) ............................................. 15
Figura 5: Diagrama das etapas da Metodologia ....................................................................... 18
 viii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Parâmetros para Ocorrência (ZAIONS, 2003) ......................................................... 16

Tabela 2: Parâmetros para Severidade (ZAIONS, 2003) ......................................................... 17
Tabela 3: Parâmetros para Detecção (ZAIONS, 2003) ............................................................ 17
Tabela 4: Grupamento de Ordens de Manutenção Corretiva com Parada ............................... 21
Tabela 5: Plano de Manutenção Preventiva ............................................................................. 21
Tabela 6: TMPR e TMEF ......................................................................................................... 22
Tabela 7: Disponibilidade......................................................................................................... 22
Tabela 8: Confiabilidade .......................................................................................................... 23
Tabela 9: Ordens de Manutenção Corretiva com Parada ......................................................... 35
Tabela 10: FMEA ..................................................................................................................... 39
Tabela 11: Sugestão de Plano de Manutenção Preventiva ....................................................... 40
 ix

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

FMEA Análise dos Modos e Efeitos de Falha

TMEF Tempo Médio Entre Falhas
TMPR Tempo Médio Para Reparo
MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade
TEF Tempo Entre Falha
TPR Tempo para o Reparo
N Número de Ciclos
D Disponibilidade
t Tempo
R(t) Função Confiabilidade em função do tempo
F(t) Densidade de Falha
f(t) Probabilidade de Falha
λ(t) Taxa de Falha
e Número de Euler
RCM Reliability Centered Maintenance
h Horas
OM Ordem de Manutenção
 x

SUMÁRIO

III

LISTA DE FIGURAS........................................................................................................... VII

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ VIII

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ................................................... IX

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA...................................................................................... 4

3.1 Tipos de Manutenção ...................................................................................................... 4

3.2 Curva da Banheira .......................................................................................................... 6

3.3 Função .............................................................................................................................. 7

3.4 Falha ................................................................................................................................. 8

3.5 Indicadores de Manutenção ......................................................................................... 10

3.5.1 TMEF e TMPR ............................................................................................................. 10

3.5.2 Disponibilidade ............................................................................................................. 11

3.5.3 Confiabilidade............................................................................................................... 12

3.5.4 Custos ........................................................................................................................... 12

3.6 Criticidade ...................................................................................................................... 13

3.7 Manutenção Centrada em Confiabilidade .................................................................. 14

3.7.1 FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falhas) ......................................................... 16

4 METODOLOGIA ............................................................................................................. 18

5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ................................................................................. 20

5.1 Manutenções Corretivas ............................................................................................... 20

5.2 Plano de Manutenção Preventiva ................................................................................ 21

 xi

5.3 Cálculo dos Indicadores ................................................................................................ 22

5.3.1 Análise do TMEF e TMPR ........................................................................................... 22

5.3.2 Análise da Disponibilidade ........................................................................................... 22

5.3.3 Análise da Confiabilidade............................................................................................. 23

5.4 FMEA ............................................................................................................................. 23

5.5 Aplicação do Método MCC .......................................................................................... 24

5.5.1 Seleção de Atividades Aplicáveis ................................................................................. 24

5.5.2 Definição de Periodicidade ........................................................................................... 25

5.5.3 Exclusão de Intervenções Desnecessárias .................................................................... 27

5.5.4 Sugestão de Plano de Manutenção Preventiva ............................................................. 27

6 CONCLUSÕES ................................................................................................................. 28

7 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................ 30

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 31

APÊNDICE I – TABELA 9 ................................................................................................... 35

APÊNDICE II – TABELA 10 ................................................................................................ 39

APÊNDICE III – TABELA 11 .............................................................................................. 40

 1

1 INTRODUÇÃO

Com o avanço da tecnologia e o aumento da competitividade entre empresas no

mercado, uma boa Gestão da Manutenção torna-se um diferencial no processo produtivo.
Elaborar um plano de manutenção eficaz e aplicá-lo de forma eficiente é imprescindível para
manter a integridade do processo. Em contrapartida, um plano de manutenção desenvolvido de
forma ineficaz, pode ocasionar uma série de problemas, tais como: aumento significativo nos
custos de manutenção, riscos de acidentes, danos ao meio ambiente e baixa qualidade do
produto final.
O profissional de engenharia mecânica é capaz de gerir a manutenção de forma a
garantir a melhor aplicação dos recursos tanto técnicos quanto financeiros, visando maior
disponibilidade dos equipamentos e do processo em si. Ao longo dos anos, o conceito de
Confiabilidade vem se tornando extremamente importante na área de manutenção. A
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) é uma metodologia que permite identificar
defeitos e falhas de maneira antecipada. Com base nisso, é possível desenvolver um plano de
manutenção assertivo. De acordo com Rausand e Hoyland (2004), a MCC tem como um de
seus objetivos otimizar as tarefas de manutenção, direcionando esforços apenas para as
atividades necessárias. Deste modo, obtém-se uma série de benefícios, tais como: aumento da
capacidade produtiva do equipamento, redução de custos, aumento da disponibilidade e maior
segurança, fatores estes que impactam diretamente no preço e na qualidade final do produto.
Um dos desafios do engenheiro mecânico atuante da área de manutenção é justamente
assegurar que o equipamento cumprirá sua função requerida, buscando a otimização do seu
ciclo de vida e visando melhorias de processo, sendo essa, umas das competências do
engenheiro mecânico, conforme IFSul (2010) “identificar e resolver problemas de engenharia
visando a melhoria contínua de processos”.
Assim sendo, o presente trabalho também se relaciona com o conceito de
sustentabilidade. De acordo com Chaves Filho (2010), sustentabilidade associa-se com a
produção enxuta e a preservação de materiais naturais pelo mínimo gasto energético possível e
otimização do uso de matéria prima, paralelo à estabilidade socioeconômica. Com uma boa
Gestão da Manutenção, é possível eliminar desperdícios por paradas de manutenção
provenientes de falhas previsíveis nos equipamentos, assim como otimizar o tempo, os recursos
financeiros e humanos, gerando eficiência operacional.
A proposta do presente trabalho é aplicar o método MCC visando aprimorar o plano de
manutenção já existente de uma prensa hidráulica com base nos estudo da confiabilidade,
 2

pretendendo responder ao seguinte questionamento: “De que forma o método Manutenção

Centrada em Confiabilidade pode aumentar a disponibilidade e a confiabilidade de uma prensa
hidráulica?”.
 3

2 OBJETIVOS

O objetivo geral do trabalho é aplicar o método Manutenção Centrada em

Confiabilidade numa prensa hidráulica a fim de revisar o plano de manutenção do equipamento.
Como objetivos específicos são pretendidos:
(1) Correlacionar dados de manutenção corretiva do período de novembro de 2017 à
janeiro de 2021 com o plano de manutenção;
(2) Calcular os indicadores TMEF (Tempo Médio Entre Falhas), TMPR (Tempo Médio
Para Reparo), Disponibilidade e Confiabilidade;
(3) Identificar os modos e efeitos de falha do equipamento e sua função principal;
(4) Selecionar atividades aplicáveis de manutenção de acordo com os modos e efeitos
de falha;
(5) Definir periodicidades das atividades aplicáveis;
(6) Atualizar o plano de manutenção do equipamento de acordo com os novos métodos
e técnicas identificadas.
 4

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capítulo está dividido em oito partes, onde serão abordados assuntos introdutórios
relacionados aos tipos de manutenção, falhas, indicadores e métodos de análises e, em seguida,
terão foco em confiabilidade.

3.1 Tipos de Manutenção

Com o avanço da tecnologia e o decorrente aumento da complexidade dos processos e

instalações, a manutenção é uma das áreas que teve grande evolução no que diz respeito à
gerenciamento e planejamento (MOUBRAY, 2000).
O termo “manutenção” é definido pela norma NBR 5462 como a conformidade entre
ações técnicas, administrativas e de supervisão, que tem a finalidade de manter o desempenho
de um item de acordo com a função requerida do mesmo (ABNT, 1994). Neste contexto, a
manutenção apresenta-se como um conjunto de ações que visam garantir a performance dos
ativos de acordo com suas especificações de projeto e fabricação, sendo necessária a aplicação
de recursos (MOUBRAY, 1997). Deste modo, o objetivo é manter suas funções de acordo com
os padrões de segurança, qualidade, disponibilidade, custos e preservação ambiental, tendo em
vista que todos os equipamentos possuem desgaste natural com o tempo devido ao uso
(XENOS, 1998). Slack, Chambers e Johnston (2005) definem manutenção como a forma das
empresas evitarem falhas no seu processo.
Com base nas definições anteriores, a manutenção é uma área estratégica dentro da
organização. Por intermédio de um planejamento adequado, os equipamentos alcançam
melhores níveis de disponibilidade gerando um impacto positivo com a garantia de maior
produtividade (PINTO e NASCIF, 2012).
A manutenção pode ser classificada como: preditiva, preventiva ou corretiva. Como o
funcionamento dos equipamentos varia muito de uma empresa para outra, o método de
manutenção a ser definido, também varia, sendo que, para sua escolha, deve-se observar a real
necessidade de cada equipamento relacionando com tipo de manutenção mais econômico para
cada ocorrência (XENOS, 1998; TAKAHASHI e OSADA, 1993).
A manutenção preditiva é utilizada quando existe a possibilidade de se monitorar as
condições que antecedem a falha, como vibrações, ruídos e temperatura. É um método utilizado
quando a manutenção é extremamente onerosa (CORRÊA e CORRÊA, 2006). Para isso, devem
ser utilizados equipamentos específicos, técnicas de interpretação e pessoal treinado para a
realização da manutenção (PINTO e XAVIER, 2012). Por meio do monitoramento das
 5

condições (vibrações, ruídos ou temperatura), realiza-se um estudo estatístico que é utilizado

na previsão da proximidade de ocorrência de falha (VIANA, 2002). Com os dados em mãos,
obtém-se o momento propício para realizar a manutenção preventiva, tendo em vista que se
alcança a aproximação de quando o componente irá falhar (TAVARES, 1987).
A NBR 5462 define manutenção preditiva como aquela que, por intermédio de análise
técnica de dados estatísticos e de amostragem, é possível reduzir as ocorrências de manutenções
preventivas e corretivas (ABNT, 1994). Por fim, os benefícios da manutenção preditiva
apresentam-se como: previsão de falhas, redução de custos de manutenção e melhoria nas
condições de operar o equipamento (MIRSHAWKA, 1991).
A manutenção preventiva consiste em realizar atividades pré-definidas que ocorrem
de forma cíclica a fim de evitar a falha do ativo (PINTO e XAVIER, 2012). A NBR 5462
salienta que, além de evitar a falha do equipamento, este tipo de manutenção reduz a
probabilidade dos componentes do mesmo se degradarem (ABNT, 1994). Ressalta-se que a
manutenção preventiva aumenta a disponibilidade dos equipamentos e diminui
significativamente o número de falhas e paradas de máquinas, acrescentando mais benefícios a
longo prazo, como o aumento de confiabilidade, a redução de estoque, uma maior segurança e
uma melhoria no controle do setor, tendo em vista que este tipo de manutenção exige registros
das atividades (BLACK, 1998; XENOS, 1998). Por outro lado, a implementação da
manutenção preventiva requer uma equipe de profissionais capacitados, um plano de
manutenção elaborado por meio de conhecimento específico na área e um sistema operacional
bem estruturado para o controle das atividades e dos períodos de intervenções (WYREBSKI,
1997).
A manutenção preventiva é a realização de atividades mantenedoras nos ativos que
visam prevenir a falha. Entretanto, essas intervenções são determinadas inicialmente por meio
do manual do fabricante que, obviamente, não leva em consideração as reais condições do
emprego do mesmo (ARAÚJO e CÂMARA, 2010). Com isso, este método de manutenção não
garante um funcionamento livre de defeitos e falhas. Branco Filho (2008) traz à discussão que
este tipo de manutenção exige grandes intervalos de paradas dos equipamentos e alto custo
monetário para a execução.
A NBR 5462 define manutenção corretiva como o reparo após a ocorrência de uma
falha a fim de que as funções do ativo sejam reestabelecidas (ABNT, 1994). Faz-se o uso deste
método quando é impossível prever a falha e caso o reparo for rápido e fácil (SLACK,
CHAMBERS e JOHNSTON, 2005). A manutenção corretiva é classificada como: programada
e emergencial. A manutenção corretiva programada realiza-se quando o equipamento está
 6

operando com um defeito já detectado e é possível planejar a manutenção antes que ocorra a
falha, e a manutenção corretiva emergencial ocorre quando o ativo falha e não foi possível
realizar o planejamento da atividade (PINTO e XAVIER, 2012).

3.2 Curva da Banheira

A Curva da banheira (Figura 1) é um método que permite analisar o desenvolvimento

da taxa de falha de um equipamento ou componente ao longo do tempo. De modo geral, a curva
da banheira demonstra as fases de vida do item, sendo divididas em três: (1) mortalidade
infantil, (2) vida útil e (3) desgaste (LAFRAIA, 2011).

Figura 1: Curva da Banheira (LAFRAIA, 2011)

Na fase (1) mortalidade infantil, ocorrem as falhas precoces no equipamento.

Conforme evidenciado na Figura 1, a curva inicia com alta taxa de falha, com decorrente
decréscimo ao longo do tempo. Falhas de projeto e de fabricação, mão de obra desqualificada
e deficiências no processo produtivo são alguns fatores que influenciam na ocorrência de falhas
nesse período. Nesta fase, a manutenção corretiva é a melhor opção de manutenção, realizando
a troca do item que falhou e definindo uma correção para que não ocorra novamente. Para a
redução de ocorrências de falhas prematuras, é necessário ter um minucioso controle de
qualidade, tendo em vista que as principais causas das falhas dizem respeito ao processo de
fabricação e operação. (LAFRAIA, 2011; SELITTO, 2005; DIAS, 2001).
 7

Na fase (2) vida útil, ocorrem falhas casuais que são as aleatórias e inesperadas. Neste
período, a taxa de falha se mantém constante atingindo os menores pontos da curva, conforme
Figura 2. Fatores externos são determinantes para a ocorrência de falha nesta fase, como
vibração, temperatura, impactos mecânicos e sobrecargas. A manutenção preditiva é indicada
neste ponto da curva, tendo em vista que temperatura e vibração são causas de falha neste
período; logo, por meio de monitoramento, é possível evitá-las. Para a redução destas
ocorrências também é necessário prever no projeto situações adversas, como aumento de carga
na operação e, assim, projetar equipamento mais resistente. Todavia, não se deve desconsiderar
intervenções corretivas nessa fase. (DIAS, 2001; WUTTKE e SELLITTO, 2008; SELLITTO,
2005).
Na fase (3) desgaste, como o próprio nome já diz, ocorrem falhas por desgaste. É a fase
onde a taxa de falha cresce constantemente em relação ao tempo, conforme mostrado na Figura
2. Neste período, a falha ocorre devido ao equipamento manifestar desgaste nos seus
componentes que surgem com o tempo causados pela sua operação. Diversos são os fatores que
promovem o desgaste, como degradação mecânica, corrosão, fadiga, atrito, dentre outros. A
manutenção preventiva é o método mais conveniente neste período, realizando a troca dos
componentes e os ajustes necessários num período cíclico. Entretanto, deve-se realizar uma
estimativa em termos econômicos da viabilidade em realizar as preventivas, reformar o
equipamento ou descartá-lo, tendo em vista que, nesta fase, é possível realizar a previsão de
vida útil do equipamento no que diz respeito à confiabilidade. (DIAS, 2001; WUTTKE e
SELLITTO, 2008; SELLITTO, 2005).

3.3 Função

O termo função é definido como as ações que determinado sistema ou componente

desempenham e suas características. Com base nisso, é fundamental para a eficácia da
manutenção definir as funções do ativo, assim como estabelecer um padrão de desempenho
para cada função. Estabelecer o padrão de desempenho é essencial, tendo em vista que, desse
modo, é possível saber que o equipamento está mantendo o seu padrão produtivo garantindo a
disponibilidade do processo. Quando este está abaixo do que se deseja, sabe-se que é o
momento em tomar a ação conveniente (RAUSAND e OIEN, 1996; MOUBRAY, 1992).
A função consiste em três componentes: um verbo, um objeto e um padrão de
desempenho, sendo dividida em primária e secundária. A função primária de um ativo é a
causa da aquisição do mesmo, ou seja, sua função principal. Funções secundárias são aquelas
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que levam em consideração outros aspectos, como segurança, meio ambiente, controle de
qualidade, economia e estética (MOUBRAY, 2000).

3.4 Falha

Falha é definida como a incapacidade de um sistema ou subsistema de desempenhar

suas funções para o qual foi projetado, seja pela queda de rendimento ou parada. Caso não
ocorra uma intervenção, a tendência é aumentar, causando grandes prejuízos financeiros à
empresa. Logo, corrigi-las e, se possível, preveni-las é um dos grandes desafios do setor de
manutenção. Assim sendo, estudar as falhas é uma etapa imprescindível na aplicação do método
de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) (ABNT,1994; SIQUEIRA, 2014; XENOS,
1998).
Inicialmente, estimava-se que o melhor método de manutenção para a prevenção de
falhas era a troca de componentes em períodos fixos. Deste modo, era pressuposto que o
equipamento operava sem defeitos ou falhas num determinado período e, somente após esse
período, a falha ocorreria. Entretanto, com o avanço dos estudos acerca da manutenção e
consequentes novas análises de probabilidades, foram assumidos novos padrões de falhas,
conforme Figura 2, que mostra a taxa de falha no decorrer do tempo. A taxa de falhas é a
probabilidade de um item falhar num intervalo de tempo (MOUBRAY, 2000; LAFRAIA,
2011).
 9

Figura 2: Possibilidade de padrões de avaria de um equipamento, onde 1 é a fase de

mortalidade infantil, 2 maturidade e 3 velhice (MOUBRAY, 1997; NASA, 2000)
Na curva A, a vida do equipamento inicia com alta taxa de falhas, acompanhado de uma
condição constante de falha até o aumento gradativo da taxa de falhas; em B, a taxa de falhas
tem um aumento lento até chegar a uma zona de desgaste proeminente; a curva C inicia-se no
mesmo padrão de B, porém não ocorre o aumento acentuado da taxa de falhas no fim de sua
vida útil; em D, o equipamento possui baixa taxa de falhas, porém existe um aumento acentuado
num determinado momento e se mantém constante; no padrão E, a taxa de falhas se mantém
constante por toda a vida útil do equipamento; em F, inicia-se com elevada taxa de falhas em
sentido decrescente, e logo após segue de modo constante (MOUBRAY, 2000; LAFRAIA,
2011).
Além de possuírem diferentes padrões, as falhas também podem ser classificadas de
acordo com alguns aspectos (LAFRAIA, 2011; SIQUEIRA, 2014):
 Origem: quando a falha é proveniente do próprio equipamento, é classificada como
primária; quando a falha ocorre devido à agentes externos, é classificada como
secundária.
 10

 Extensão: Quando o equipamento apresenta um defeito, porém continua

desempenhando sua função, a falha é classificada como parcial; quando ocorre a parada
do equipamento, é classificada como total.
 Velocidade: quando é possível prever a falha, é classificada como gradual; quando a
falha ocorre de forma inesperada, é classificada como repentina.
 Manifestação: quando a falha ocorre de forma gradual e parcial ao longo do tempo, é
classificada como falha por degradação; quando ocorre de forma completa e repentina,
concomitantemente, é classificada como catastrófica; caso ocorra a falha e, após um
período, ela deixa de existir, é classificada como intermitente.
 Criticidade: quando apresentam riscos à segurança ou ao meio ambiente, a falha é
classificada como crítica; caso contrário, é classificada como não crítica.
 Idade: quando ocorre no início da vida útil do equipamento, a falha é classificada como
prematura; quando ocorre ao longo do período de vida útil, é classificada como
aleatória; caso acorra no fim da vida útil do equipamento, progressiva.

Quando trata-se de Manutenção Centrada em Confiabilidade, a falha tem mais duas

classificações: funcional, quando a falha é baseada nas funções específicas e não no
equipamento como um todo e potencial, quando ainda não ocorreu a falha, porém é possível
identificar que ocorrerá num determinado momento (LAFRAIA, 2011; SIQUEIRA, 2014).

3.5 Indicadores de Manutenção

Os indicadores de manutenção são usados para comparar a situação atual do

equipamento com situações anteriores a fim de mensurar o seu desempenho com relação às
metas estabelecidas. Entretanto, é necessário ater-se em avaliar índices que agregam valor e
atendam aos interesses da empresa (BRANCO FILHO, 2008; VIANA, 2002).
A principal função dos indicadores de desempenho é de avaliar se o processo de
manutenção está otimizado e, caso contrário, realiza-se os devidos ajustes pela análise dos
resultados. Os indicadores de maior expressão são: TMEF (Tempo Médio Entre Falhas), TMPR
(Tempo Médio Para Reparo), TMPF (Tempo Médio Para Falhar), Disponibilidade,
Confiabilidade e Custos (PINTO e XAVIER, 2012).

3.5.1 TMEF e TMPR

O TMEF (Tempo Médio Entre Falhas) e TMPR (Tempo Médio Para Reparo) são
indicadores de referência que são calculados pelo somatório da média aritmética de
 11

determinados tempos até a falha ou reparo, respectivamente, conforme Equações 1 e 2 (PINTO

e XAVIER, 2012):

(1)

(2)

onde: TEF é o Tempo Entre Falhas, TPR é o Tempo Para o Reparo e N é o Número de
ciclos.
O TMEF indica o intervalo entre o fim de uma falha e o início de outra e tem a finalidade
de eliminar uma falha potencial. O TMPR é a média de tempo que a equipe leva para realizar a
manutenção, onde também são levadas em consideração as manutenções corretivas e
preventivas (PINTO e XAVIER, 2012).

3.5.2 Disponibilidade

A disponibilidade é definida como a capacidade de um ativo ou sistema desempenhar

suas funções num determinado período de tempo. Pode também ser exposta como a
probabilidade de que um equipamento, que tenha passado por uma intervenção, seja capaz de
exercer suas funções. Em termos práticos, é o percentual de tempo que o equipamento ou
sistema encontra-se disponível para operar (LAFRAIA, 2011; IRESON, COOMBS e MOSS,
1996).
A disponibilidade pode ser classificada como inerente, técnica e operacional. Na
disponibilidade inerente é levado em consideração apenas o tempo de reparo corretivo,
eliminando os demais tempos, como logística, liberação de estoque e deslocamentos. A
disponibilidade técnica leva em consideração o tempo de reparo corretivo e preventivo,
excluindo os tempos secundários. A disponibilidade operacional é a disponibilidade real do
ativo e, neste caso, são levados em consideração todos os tempos envolvidos na manutenção
(PINTO e XAVIER, 2012).
Em termos de equação, para o cálculo da disponibilidade, é necessário conhecer o
TMEF e o TMPR. O cálculo é realizado pela razão entre o TMEF e o somatório do TMEF com
o TMPR, conforme Equação 3 (LAFRAIA, 2011).

(3)
Onde D é a disponibilidade.
 12

3.5.3 Confiabilidade

A confiabilidade é definida como a probabilidade de um equipamento desempenhar suas

funções, sem falhar, num determinado período de tempo sob condições pré-estabelecidas. É
descrita matematicamente assumindo valores de 0 a 1. Considera-se para a definição da
confiabilidade a falha como funcional onde há a perda das funções pré-estabelecidas de
operação (SELLITO, 2005; LAFRAIA 2011; MOUBRAY, 2000).
Destacam-se alguns benefícios em aplicar o conceito de confiabilidade, como: redução
de custos, devido à diminuição de paradas, ao aumento de produtividade dos equipamentos, à
redução de índices de acidentes de trabalho e à redução das causas de paradas, pois, assim
sendo, é possível atuar no problema e não em suas consequências (LAFRAIA, 2011). Este
método pode ser aplicado não apenas no equipamento em si, mas, também, em seus
componentes de forma separada, subsistemas ou instalações como um todo (RAUSAND e
HOYLAND, 2004).
A função que determina a confiabilidade tem como principal variável o tempo (LEWIS,
1994). Para tal, é de conhecimento que ocorrerá a falha num determinando instante. Logo,
estima-se que o tempo entre as falhas inicia-se em t=0. A análise de confiabilidade pode ser
fundamentada por quatro funções: Confiabilidade R(t), Densidade de Falha F(t), Probabilidade
de Falha f(t) e Taxa de Falha λ(t) (LEWIS, 1994; ROSS, 2009; FOGLIATTO e RIBEIRO,
2009). De acordo com Hallinan (1993), em termos matemáticos, a confiabilidade pode ser
representada pela Equação 4:
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆.𝑡 (4)

Onde: R(t) é a Confiabilidade; e é o número Euler; λ é a taxa de falhas; e t é o tempo em

horas que se almeja analisar. A taxa de falha é definida pela Equação 5 (HALLINAN, 1993):
(5)

3.5.4 Custos

Pelo aumento da competitividade no mercado, manter equipamentos operando de

acordo com suas funções requeridas se tornou imprescindível. Entretanto, isto gera custos à
empresa e, com isso, o controle do indicador de custos de manutenção tornou-se uma das
prioridades do gestor de manutenção (MOUBRAY, 2000; LAFRAIA, 2011). Os custos podem
ser diretos, que envolvem ferramental, peças de reposição, mão de obra e insumos; indiretos,
 13

que envolvem a depreciação dos equipamentos; e induzidos, quando uma falha do setor de
manutenção influencia no caixa da empresa (PINTO e XAVIER, 2012).

3.6 Criticidade

A criticidade é a característica que determina qual a importância de um equipamento no

processo produtivo analisada por meio de critérios como: (1) segurança e meio ambiente, (2)
econômico, (3) produção e qualidade e (4) manutenção. Uma falha pode comprometer o
equipamento no que diz respeito aos critérios supracitados. Logo, a criticidade é proporcional
ao impacto que o equipamento causa no processo de produção (HELMANN, 2010; RIBEIRO,
2010; AVEN, 2009).
1) Segurança e meio ambiente: o equipamento é crítico neste critério quando a falha põe
em risco a vida das pessoas ou infringe uma norma ambiental (MOUBRAY, 1997;
SIQUEIRA 2014).
2) Econômico: o equipamento é crítico neste critério quando os custos causados por falhas
ou perda de desempenho do equipamento são elevados (PINTO e XAVIER, 2012).
3) Produção e qualidade: o equipamento é crítico neste quando apresenta defeitos
frequentes, quando não existem peças de reposição, quando reduz a capacidade
produtiva, quando afeta a qualidade do produto final e quando manifesta falha
intermitente (RIBEIRO, 2010).
4) Manutenção: o equipamento é crítico neste quando a disponibilidade do equipamento
impacta na produção (MOBLEY, HIGGINS e WIKOFF, 2008).
Com base nesse exposto, definir a criticidade de todos os equipamentos é fundamental
para a gestão da manutenção, pois ela estabelece prioridades. A criticidade direciona para onde
os esforços da equipe de manutenção devem ser voltados, como também define onde os
recursos devem ser aplicados. Quanto mais crítico for o equipamento, maior deve ser o foco da
equipe de manutenção (HORENBEEK, PINTELON e MUCHIRI, 2010; RIBEIRO, 2010;
HIJES e CARTAGENA, 2006).
Para a determinação da criticidade de um equipamento é possível utilizar o método
Classificação ABC. Nesta ferramenta, realiza-se um fluxograma que orienta o avaliador para
uma decisão (Figura 3). Ao final da análise, o equipamento pode ser classificado em três
classes: A, B ou C (JIPM, 1995; SIQUEIRA, 2014):
 Classe A são considerados equipamentos altamente críticos, sendo recomendada
utilizar manutenções preditivas e preventivas e outras técnicas de análises voltadas para
redução de falhas e otimização do processo de manutenção, como o FMEA e a MCC.
 14

 Classe B são considerados equipamentos importantes, sendo recomendada a

manutenção preventiva e a realização de técnicas de análise de falhas.
 Classe C são considerados equipamentos com baixo impacto para o processo, sendo
recomendadas intervenções corretivas e monitoramento de falhas, para evitar as
ocorrências.

Figura 3: Classificação ABC - Critérios e Fluxo Decisional (JIMP, 1995)

3.7 Manutenção Centrada em Confiabilidade

A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), do inglês Reliability Centered

Maintenance (RCM), é uma metodologia de manutenção que consiste em determinar quais
ações devem ser tomadas, num sistema, a fim de que as funções de seus itens físicos sejam
desempenhadas garantindo confiabilidade e disponibilidade. Além de confiabilidade e
disponibilidade, a MCC prioriza, também, segurança, meio ambiente, desempenho e questões
financeiras (MOUBRAY, 2001; IGBA et. al 2013; WANG e HWANG, 2004).
Ao aplicar o método, busca-se otimizar o processo de manutenção, tendo em vista que
a MCC permite analisar qual a manutenção mais apropriada para cada modo de falha. Com
isso, é possível verificar se o plano de manutenção atual é eficaz, podendo ajustá-lo conforme
necessidade por meio das informações obtidas na aplicação do método. A metodologia permite,
também, aumentar a vida útil dos itens, principalmente dos mais onerosos, bem como a geração
 15

de um excelente banco de dados para análises e melhorias diversas. (LAFRAIA, 2001;

SIQUEIRA 2014; ZAIONS, 2003). Siqueira (2014) ressalta que os objetivos da MCC são: agir
de acordo com os modos de falha; realizar apenas manutenções necessárias; reestabelecer a
confiabilidade; aprimorar a disponibilidade; reduzir o custo do ciclo de vida; e conservar as
funções dos itens com segurança.
Para aplicar o método MCC, deve-se seguir sete etapas (MOUBRAY, 1997; SMITH e
HINCHCLIFE, 2004):
1ª etapa: Identificar as funções do sistema;
2ª etapa: Analisar os modos e efeitos de falha (FMEA);
3ª etapa: Selecionar funções significantes;
4ª etapa: Selecionar atividades aplicáveis ao sistema;
5ª etapa: Avaliar se as atividades são efetivas
6ª etapa: Selecionar as atividades que são aplicáveis e efetivas;
7ª etapa: Definir a periodicidade das atividades.
Leverette (2006) expõe a implantação do método MCC em quatro macro etapas,
conforme Figura 4:

Figura 4: Processo de implantação MCC (LEVERETTE, 2006)

Com relação ao método de Leverette (2006), Cheng et al. (2008) sintetizam cada uma
das etapas da seguinte forma:
 16

1) Identificar a função principal do equipamento;

2) Identificar e analisar os modos e efeitos de falha (FMEA);
3) Selecionar atividades aplicáveis de manutenção de acordo com os modos e efeitos de
falha e definir suas periodicidades;
4) Atualizar a política de manutenção, com a inclusão de novos métodos e técnicas com o
intuito de aprimorar o processo, por intermédio do resultado da implementação da
Manutenção Centrada em Confiabilidade

3.7.1 FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falhas)

O FMEA, do inglês Failure Mode and Effect Analysis, é uma ferramenta que permite
identificar os riscos que um determinado processo possui e auxiliar na redução e prevenção de
ocorrências de falhas de um ativo ou componente, visando o aumento da confiabilidade do
processo. Isso se dá por meio de uma minuciosa análise dos modos e efeitos de falhas,
identificando qual tipo de ação deve ser tomada para impedi-las (BASTO, 2017).
Modo de falha é definido como a forma que se apresenta o defeito e como o
componente deixa de desempenhar sua função. É intrínseco para cada item, tendo em vista que
cada componente tem suas particularidades de funcionamento, de projeto e estão expostos a
diferentes tipos de situações. Efeito de falha é definido como a consequência de uma falha.
Assim sendo, com uma análise aprofundada das falhas, como ocorrem, porque ocorrem e suas
consequências, é possível determinar qual o melhor tipo de manutenção a ser aplicado em
diversos cenários (SAKURADA, 2001; BASTO, 2017).
Para a aplicação do FMEA, devem ser levados em consideração, também, os seguintes
parâmetros: ocorrência, severidade, detecção de falha e risco, sendo o risco, o resultado do
produto entre ocorrência (Tabela 1), falha (Tabela 2) e detecção (Tabela 3) (HELMAN, 1995).
A ocorrência é definida como na Tabela 1:
Tabela 1: Parâmetros para Ocorrência (ZAIONS, 2003)

Ocorrência

1 – Muito Baixo (problemas improváveis. Não são prováveis que aconteça)

2 – Menor (a questão será pequena e distante, ocorrerá com pouca frequência)

3 – Baixo (causará problemas esporádicos, ocorrerá ocasionalmente)

4 – Alto (causará problemas frequentes, acontecerá frequentemente)

5 – Muito alto (deve ser endereçado imediatamente, acontecerá com muita frequência)
 17

A Severidade é definida de acordo com a Tabela 2:

Tabela 2: Parâmetros para Severidade (ZAIONS, 2003)

Severidade

1 – Muito baixo (sem efeito)

2 – Menor (a perda é mínima, bastante insignificante)

3 – Baixo (as perdas existem, podem ser corrigidas)

4 – Alto (grandes perdas, a empresa ainda é operável)

5 – Muito alto (grandes perdas que ameaçam a viabilidade da empresa)

A Detecção de falha é definida de acordo com a Tabela 3:

Tabela 3: Parâmetros para Detecção (ZAIONS, 2003)

Detecção

1 – Muito fácil

2 – Fácil

3 – Um pouco fácil

4 – Difícil

5 – Muito difícil

Zaions (2003) sintetiza a aplicação do FMEA em oito etapas:

1) Identificar os modos de falhas;
2) Identificar as potencias causas de falhas;
3) Identificar os potenciais efeitos de falhas;
4) Avaliar a severidade dos efeitos de falhas;
5) Avaliar a frequência dos modos de falhas;
6) Avaliar a detecção dos efeitos de falhas;
7) Priorizar os potencias modos de falhas;
8) Elaborar uma ação migratória dos modos de falhas;
 18

4 METODOLOGIA

A metodologia, apresentada de maneira sintetizada na Figura 5, a qual foi realizada com

base nos seis objetivos específicos propostos pelo trabalho.

Figura 5: Diagrama das etapas da Metodologia

Como procedimento metodológico, o presente trabalho compreende:
(1) levantar o histórico de manutenção corretiva do equipamento estudado do período
de novembro de 2017 à janeiro de 2021 por meio do software de Gestão da Manutenção
denominado como TOTVS da empresa onde este trabalho foi realizado. Os dados obtidos foram
correlacionados com o plano de manutenção já existente do equipamento, que foi
disponibilizado pela empresa supracitada, por meio do software Excel.
(2) Calcular os indicadores de manutenção TMEF, TMPR, Disponibilidade e
Confiabilidade de acordo com suas equações utilizando o software Excel.
(3) Utilizar a ferramenta FMEA (Análise de Modos e Efeitos de Falha) para identificar
e avaliar as principais falhas do equipamento, fazendo-se uso do histórico das manutenções
corretivas obtidas pelo software TOTVS.
(4) Selecionar atividades aplicáveis de manutenção de acordo com os dados obtidos por
intermédio do FMEA utilizando o software Excel;
(5) Definir periodicidades das atividades fazendo a correlação entre os dados de
manutenções corretivas;
 19

(6) redigir novo modelo de plano de manutenção do equipamento de acordo com o

estudo da confiabilidade, e, caso se faça necessário, apontar sugestões de melhorias, incluindo
intervenções necessárias e excluindo atividades desnecessárias por meio do Software Word.
 20

5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Este capítulo está divido em 5 partes, ao qual foi aplicada a Metodologia proposta pelo
trabalho, sendo, então, apresentados os seguintes resultados:

5.1 Manutenções Corretivas

Por meio do banco de dados do software de gestão da manutenção TOTVS, foi

levantado o histórico de falhas da Prensa Hidráulica Smeral I. O equipamento escolhido para o
estudo tem criticidade Classe A e é identificado por sua TAG 80008062210, sendo esta uma
identificação padrão da empresa: os quatro primeiros dígitos correspondem ao tipo de
equipamento (equipamento de produção) e os últimos sete referem-se ao número do patrimônio.
Foram aplicados três parâmetros para filtrar do software as informações pertinentes ao
objetivo do trabalho:
(1) TAG;
(2) Data 01/11/2017 até 01/01/2021; e
(3) Ordens de Manutenção Mecânica Corretivas ocasionadas por parada de máquina.
As Ordens de Manutenção (OM) são apontamentos realizados no TOTVS pelos
operadores, mecânicos e afins, por meio da TAG, relatando a falha aparente no equipamento
em questão. Após sua criação, o gestor de manutenção é responsável por distribuir a OM para
um profissional capacitado em realizar a intervenção. É imprescindível que sejam apontadas
nela todas as ações tomadas e, se for o caso, relatar as peças de reposição utilizadas e os serviços
terceirizados adicionais necessários para a realização da manutenção. Sendo assim, os custos
envolvidos neste processo serão submetidos na OM para o controle deste indicador.
Ao término da manutenção e as devidas observações, a ordem é encerrada pelo
mecânico responsável que libera o equipamento para a operação. Com isso, é contabilizado o
tempo de máquina parada e o tempo para reparo.
Desta forma, foram identificadas 149 Ordens de Manutenção Mecânica Corretivas com
parada de máquina para o equipamento 80008062210, conforme Tabela 9 em Apêndice I.
As ocorrências identificadas foram grupadas por similaridade por ordem decrescente de
número de horas totais de parada, totalizando oito grupos, conforme Tabela 4. Deste modo, foi
possível identificar quais ocorrências mais influenciam negativamente na operação do
equipamento:
 21

Tabela 4: Grupamento de Ordens de Manutenção Corretiva com Parada

Descrição Tempo total de parada (h)

Esteira trancada/solta 207,73

Prensa fora de posição 68,65
Sistema pneumático geral 33,39
Problema no freio 30,34
Problema no empurrador (pneumático) 30,07
Problema de fixação 15,92
Esticar/destrancar correia 5,33
Sistema hidráulico Geral 3,5

5.2 Plano de Manutenção Preventiva

Por meio do banco de dados do TOTVS foi realizado, também, o levantamento do Plano
de Manutenção Preventiva vigente da máquina, conforme Tabela 5:
Tabela 5: Plano de Manutenção Preventiva

PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA - TAG 80008062210

Tipo Periodicidade Ação
1 - Verificar nível de óleo de lubrificação centralizada (Lubrax Gear 22)
Lubrificação 1D
2 - Proceder a lubrificação dos pontos graxeiros (Graxa Lubrax Lith - 0,1kg)
Lubrificação 7D 1 - Lubrificar pontos graxeiros
1 - Verificar nível de óleo hidráulico (completar)
Lubrificação 30D
2 - Lubrificar volante parte interna nos 3 pontos graxeiros (Graxa Lubrax Lith - 0,5kg)
Lubrificação 60D 1 - Limpeza do reservatório de óleo de lubrificação centralizada
1 - Pneumático: Revisar cilindros pneumáticos
1.2 - Pneumático: Revisar válvulas pneumáticas
1.3 - Pneumático: Revisar mangueiras
Mecânica 60D 1.4 - Pneumático: Revisar carros, guias lineares e empurrador geral
2 - Hidráulico: Revisar cilindros hidráulicos
2.1 - Hidráulico: Revisar válvulas hidráulicas
2.2 - Hidráulico: Revisar unidade hidráulica (bomba, tubulações e mangueiras)
1 - Filtrar óleo hidráulico e limpar reservatório
Filtragem 180D
2 - Limpar filtro de óleo hidráulico
Mecânica 365D 1 - Fixadores: Revisar parafusos fixadores, tirantes, talas e estrutura em geral
1 - Substituir óleo hidráulico e limpar reservatório
Filtragem 1825D
2 - Revisar e/ou substituir filtro

Diante do exposto, nota-se que dos oito grupos de ocorrências de manutenções

corretivas (Tabela 4), apenas quatro tem relação direta com o Plano de Manutenção Preventiva.
São eles:
 22

1) Sistema hidráulico geral;

2) Sistema pneumático geral;
3) Problema no empurrador; e
4) Problemas de fixação;
O somatório de horas paradas dos quatro grupos é de 82,88 horas de um total de 394,93
horas, ou seja, apenas 20,98% do total de horas de parada do equipamento, no período estudado,
relacionam-se com as manutenções preventivas.

5.3 Cálculo dos Indicadores

Além da análise das manutenções corretivas, para verificar se o plano de manutenção

preventiva vigente do equipamento é eficaz, é importante conhecer os valores dos indicadores
Disponibilidade e Confiabilidade. Para o cálculo de ambos, é necessário identificar os valores
do TMEF e TMPR.

5.3.1 Análise do TMEF e TMPR

Baseando-se nos dados da Tabela 9 em Apêndice I, foi possível aplicar a Equação (2) e
(1) para os cálculos do TMPR e TMEF, respectivamente, e elaborar a Tabela 6.
Tabela 6: TMPR e TMEF

2017 2018 2019 2020 Geral

TMPR (h) 7,24 1,68 4,97 1,23 2,65

TMEF (h) 55,43 103,74 134,64 97,95 105,93

5.3.2 Análise da Disponibilidade

De acordo com os dados da Tabela 6, foi realizado o cálculo da Disponibilidade por

meio da Equação (3), apresentado na Tabela 7.
Tabela 7: Disponibilidade

2017 2018 2019 2020 Geral

Disponibilidade (%) 88,45 98,41 96,44 98,75 97,56

 23

Conforme Tabela 7, o equipamento 80008062210 apresenta uma Disponibilidade no

período de 2017 a 2020 de 0,9756. Isto significa que, em termos de manutenção, o equipamento
esteve disponível durante 97,56% do tempo.

5.3.3 Análise da Confiabilidade

Para o cálculo do indicador Confiabilidade (Tabela 8), fez-se necessário o uso da

Equação (4). Os dados para tal, são provenientes da Tabela 6.
Tabela 8: Confiabilidade

2017 2018 2019 2020 Geral

Confiabilidade 16 horas (%) 74,92 85,70 88,79 84,92 85,98

Confiabilidade 80 horas (%) 23,61 46,24 55,20 44,18 46,99

Confiabilidade 320 horas (%) 0,31 4,57 9,28 3,81 4,87

Confiabilidade 640 horas (%) 0,0009 0,2 0,86 0,14 0,23

Confiabilidade 3.840 horas (%) Valores próximos de 0%

Conforme Tabela 8, considerando que o equipamento opera 16 horas por dia durante 5
dias na semana, quando se analisa o tempo de 16 horas (01 dia), a probabilidade do equipamento
operar sem falhar, considerando os dados do período de 2017 a 2020, é de 85,98%. Entretanto,
quando analisa-se o período de 640 horas (60 dias), que é a periodicidade mínima da
manutenção preventiva, o valor se aproxima de 0%. Dessa forma é possível afirmar que o Plano
de Manutenção do equipamento não é eficaz.

5.4 FMEA

De acordo com os dados provenientes da Tabela 9 em Apêndice I, foi realizada a Análise

dos Modos e Efeitos de Falha (FMEA), conforme Tabela 10 Apêndice II.
Com a realização do FMEA, foram identificadas as causas das falhas, bem como suas
consequências e a forma como se apresentam. Deste modo, foi possível conhecer as ações a
serem tomadas para evitar a parada do equipamento.
 Identificou-se que o excesso de peças na esteira transportadora e o desgaste da correia
de transmissão ocasionam o seu trancamento e a consequente parada do equipamento,
tendo em vista que a correia não gera potência suficiente para a esteira sobrecarregada
de peças; esta falha é detectada por vibração e ruído;
 24

 Verificou-se que o desalinhamento da mesa, com relação ao martelo de forjamento,

danifica as peças ao realizar a prensagem; esta falha é identificada visualmente por meio
das peças extraviadas e do ruído diferente do convencional do processo;
 O desgaste de componentes pneumáticos (mangueiras, cilindros e hastes), desgaste de
componentes de fixação e a sobrecarga na esteira transportadora ocasionam a parada do
sistema pneumático, impossibilitando a alimentação da esteira, parando o equipamento;
vazamento de ar, vibração, cilindro sem força e ruído não convencional são as formas
com que a falha se apresenta;
 Constatou-se que o desgaste de componentes mecânicos do sistema de embreagem do
volante acarretam a falha do freio, deixando o equipamento inoperante; a falha é
identificada visualmente e pelo ruído excessivo;
 Com relação aos elementos de fixação gerais do equipamento (parafusos e tirantes), o
desgaste dos mesmos acarretam falhas significantes no sistema pneumático e nas
proteções da máquina. Folgas, vibrações e ruídos excessivos são as formas com que se
apresentam as falhas;
 Detectou-se que o desgaste das correias da esteira e a falha de montagem das mesmas
ocasionam a parada da esteira transportadora e a consequente parada do equipamento;
a falha é identificada por meio de folgas na esteira e vibração excessiva;
 Identificou-se que a falha na montagem da unidade hidráulica na manutenção preventiva
ocasiona na perda de lubrificante do sistema hidráulico e a consequente contaminação
do ambiente, impossibilitando o equipamento de operar; a falha é detectada pelo
vazamento de óleo.

5.5 Aplicação do Método MCC

O método utilizado foi o de Leverette (2006), que é resumido por Cheng et al. (2008),
conforme fundamentação teórica. A técnica baseia-se em identificar a função principal do
equipamento, analisar os modos e efeitos de falha (FMEA), selecionar ações de manutenção de
acordo com os modos e efeitos de falha, definir a periodicidade destas ações e atualizar o plano
de manutenção.

5.5.1 Seleção de Atividades Aplicáveis

Baseando-se nos apontamentos dos encerramentos das OM’s e no FMEA, sugere-se as

seguintes atividades de acordo com as falhas identificadas:
 25

Esteira
 Troca do sistema de transmissão da esteira transportadora para corrente de rolo ao invés
de correia, devido à sobrecarga que a mesma é submetida. De acordo com Flores e
Gomes (2015) correntes são capazes de transmitir maior potência em locais obstruídos
e de difícil acesso, além de terem pleno funcionamento em locais empoeirados e com
temperaturas elevadas. Os autores ainda expõem as manutenções necessárias para o
sistema de transmissão por corrente:
 Lubrificação da corrente
 Verificação do ajuste entre eixos
 Troca da corrente.
Mesa
 Verificação do nivelamento e alinhamento do martelo de forjamento com relação à
mesa.
Sistema Pneumático
 Manter atividades do plano de manutenção vigente (alterar periodicidade).
Freio
 Desmontagem do conjunto freio/embreagem e verificação de desgaste dos componentes
mecânicos.
Fixadores
 Manter atividades do plano de manutenção vigente (alterar periodicidade).
Sistema Hidráulico
 Manter atividades do plano de manutenção vigente.
 Treinamento técnico sobre montagem e manutenção de unidades hidráulicas.

5.5.2 Definição de Periodicidade

Após a seleção de atividades preventivas aplicáveis ao equipamento em questão, foram

definidas as periodicidades dessas ações. Para isto, foi levada em consideração a frequência das
falhas, de acordo com a Tabela 9 em Apêndice I:
Esteira
Com relação à esteira, foi constatado que a troca do sistema de transmissão para corrente
é o mais adequado para o equipamento. Como não há histórico de falhas neste sentido, as
intervenções e suas periodicidades foram definidas de acordo com Flores e Gomes (2015):
 26

 Lubrificação da corrente – 16 horas (1 dia) - Óleos lubrificantes das classes de

viscosidade SAE 30 a 50
 Verificação do ajuste entre eixos (folga) – 16 horas (1 dia)
 Troca da corrente: 15.000 horas (aproximadamente 900 dias)
Mesa
As ordens de manutenção relacionadas com o desalinhamento da prensa tem um amplo
espaço de tempo, sendo possível averiguar uma vez por ano.
 Verificação do nivelamento e alinhamento do martelo de forjamento com relação à mesa
– 365 dias
Sistema Pneumático
Identificou-se que o sistema pneumático apresenta elevado número de ordens de
manutenção num curto período de tempo. Assim sendo, sugere-se reduzir a periodicidade das
intervenções já existentes no plano.
 Revisar cilindros pneumáticos – 30 dias
 Revisar válvulas pneumáticas – 30 dias
 Revisar mangueiras – 30 dias
 Revisar carros e guias lineares e sistema empurrador – 30 dias
Freio
Constatou-se que as OM’s, relacionadas ao sistema de freio, acarretam num elevado
tempo de equipamento inoperante, porém são ocorrências esporádicas, com grandes intervalos
de tempo.
 Desmontagem do conjunto freio/embreagem e verificação de desgaste dos componentes
mecânicos – 365 dias
Fixadores
Identificou-se que a periodicidade do plano de manutenção vigente não é o suficiente,
tendo em vista o número de ocorrências relacionadas com a fixação em geral do equipamento
como um todo e de seus componentes.
 Revisar parafusos, fixadores, tirantes, talas e estrutura em geral – 60 dias

Sistema Hidráulico
Com relação ao sistema hidráulico, sugere-se manter a periodicidade do plano atual,
devido baixo histórico de falhas.
 Revisar cilindros hidráulicos – 60 dias
 27

 Revisas válvulas hidráulicas – 60 dias

 Revisar unidade hidráulica (bomba, tubulações e mangueiras) – 60 dias
 Treinamento técnico sobre montagem e manutenção de unidades hidráulicas – não é
necessário incluir no plano de manutenção preventiva, porém sugere-se reciclagem de
treinamento aos profissionais a cada 12 meses.

5.5.3 Exclusão de Intervenções Desnecessárias

Tendo em vista que a análise foi realizada apenas em OM’s que ocasionaram em parada
do equipamento e o intuito é aprimorar o plano de manutenção, buscando o aumento da
Confiabilidade, não há intervenções consideradas como desnecessárias.

5.5.4 Sugestão de Plano de Manutenção Preventiva

Por intermédio das ações indicadas de acordo com os modos e efeitos de falha e
alterações no equipamento, sugere-se um novo plano de manutenção, incluindo novas
intervenções e alterando a periodicidade das já existentes, baseando-se no histórico de falhas,
conforme Tabela 11 em Apêndice III
 28

6 CONCLUSÕES

Por meio do software de gestão da manutenção TOTVS, foi levantado o histórico de

manutenções corretivas com parada de equipamento de uma prensa hidráulica, cuja TAG é
80008062210, do período de 2017 à 2020. Foram localizadas 149 ordens de manutenção de
acordo com os filtros aplicados.
Identificou-se que, neste período, o equipamento ficou inoperante por 394,93 horas,
sendo que, em apenas 20,98% deste tempo (82,88 horas) as OM’s tiveram relação direta com o
plano de manutenção vigente do equipamento.
As 149 ocorrências foram agrupadas por similaridade de falha e foram identificados oito
grupos.
Foram calculados quatro indicadores de manutenção, com o intuito de conhecer a
situação momentânea do equipamento.
O MTTR calculado foi de 2,65 horas, o TMEF foi de 105,93 horas e a Disponibilidade
foi de 97,56%. Com relação à Confiabilidade, foi avaliado o indicador em cinco situações: 16
horas, 80 horas, 320 horas, 640 horas e 3840 horas, sendo os valores 85,98%, 46,99%, 4,87%,
0,23% e valores próximos de zero, respectivamente.
Tendo em vista que o plano de manutenção atual prevê intervenções num período
mínimo de 640 horas, observou-se que o plano de manutenção preventiva atual não é eficaz.
De acordo com os oito grupos de falhas identificados, foi realizado o FMEA, com o
intuito conhecer as causas das falhas, suas consequências e o modo como se apresentam.
Analisando as falhas, aponta-se que a troca do sistema de transmissão da esteira de
correia para corrente de rolos é uma alternativa para o aumento da Confiabilidade do
equipamento.
Também foi identificada a necessidade de incluir no plano de manutenção a
desmontagem do conjunto freio/embreagem para verificação de desgastes de componentes
mecânicos e a verificação do alinhamento entre a mesa e o martelo de forjamento; ambas
intervenções com periodicidade de 365 dias, baseando-se no histórico de falhas.
Com relação às manutenções no sistema pneumático, foi possível concluir que é
necessário diminuir a periodicidade de 60 para 30 dias, tendo como base a relação de
ocorrências no período estudado. O mesmo concluiu-se para a manutenções dos elementos de
fixação do equipamento e seus componentes, diminuindo de 365 para 60 dias.
Constatou-se que as manutenções preventivas no sistema hidráulico e o plano de
lubrificação são eficazes.
 29

Foi redigida uma sugestão de plano de manutenção alterando a periodicidade do que

fez-se necessário das ações já existentes e incluindo intervenções necessárias.
 30

7 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

O trabalho limitou-se a um curto histórico de falhas devido à recente implementação do

software de gestão da manutenção na empresa. Para trabalhos futuros, sugere-se estudar um
maior período de tempo, possibilitando maior assertividade dos dados. É possível, também,
aplicar o plano de manutenção sugerido pelo presente trabalho em Apêndice III, calculando os
indicadores TMPR, TMEF, Disponibilidade de Confiabilidade para fins de comparação e
validar ou não a eficácia do método apresentado.
Outra dificuldade encontrada foi o desconhecimento da vida útil do equipamento.
Sugere-se para futuras pesquisas, por meio da Distribuição Weibull, identificar a posição na
Curva da Banheira e analisar o ciclo de vida do equipamento em questão.
Como dificuldade, é possível destacar, também, a complexidade de funcionamento do
equipamento estudado. Para analisar o equipamento no âmbito de manutenção, é necessário
conhecer sua operação; para isso, buscou-se maior aprofundamento técnico e prático sobre a
funcionalidade da prensa hidráulica.
 31

REFERÊNCIAS

Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN). A situação da manutenção no Brasil –

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 35

APÊNDICE I – TABELA 9

Tabela 9: Ordens de Manutenção Corretiva com Parada

Tempo até a Tempo para
Ordem Descrição
falha (h) reparo (h) Data
10.082.994 Válvula hidráulica trancada 19,43 2,02 06/11/2017
10.083.482 Cilindro do corte sem força 96,45 2,45 16/11/2017
10.083.556 Empurrador trancado 63,66 0,69 20/11/2017
10.083.717 Esteira trancada 16,76 0,15 21/11/2017
10.083.963 Empurrador solto 95,20 2,45 27/11/2017
10.084.174 Esteira trancada 48,00 1,87 30/11/2017
10.084.255 Esteira trancada 15,99 55,02 02/12/2017
10.084.519 Esteira trancada 47,65 0,25 07/12/2017
10.084.866 Esteira trancada 95,76 0,22 13/12/2017
10.085.852 Empurrador solto 319,38 1,45 03/01/2018
10.086.910 Cilindro do corte sem força 320,11 0,74 23/01/2018
10.087.546 Esteira trancada 159,86 1,33 02/02/2018
10.087.636 Esteira trancada 48,43 3,00 05/02/2018
10.087.795 Vazamento de ar no cilindro pneumático 32,07 1,33 07/02/2018
10.087.977 Vazamento de ar no cilindro pneumático 31,86 0,67 09/02/2018
10.088.118 Mangueira furada - Vazamento de ar 96,16 0,57 15/02/2018
10.088.216 Empurrador trancado 15,94 1,06 16/02/2018
10.088.322 Correia trancada 48,05 1,00 19/02/2018
10.088.844 Esteira trancada 143,89 1,00 28/02/2018
10.109.017 Cilindro pneumático do empurrador trancado 16,12 1,24 01/03/2018
10.089.130 Problema no freio 64,09 23,47 05/03/2018
10.089.653 Problema no freio 128,25 2,00 14/03/2018
10.089.923 Problema no freio 96,04 0,53 20/03/2018
10.090.779 Cilindro pneumático do empurrador trancado 239,86 0,12 04/04/2018
10.090.918 Esteira trancada 32,23 0,25 06/04/2018
10.091.379 Trocar conexão do cilindro 112,39 0,16 13/04/2018
10.092.021 Parafuso do empurrador quebrado 159,67 2,00 24/04/2018
10.093.040 Empurrador fora de posição 271,68 0,66 11/05/2018
10.093.105 Empurrador trancado 48,16 1,32 14/05/2018
10.093.585 Empurrador trancado 111,72 0,38 21/05/2018
10.093.930 Esteira trancada 48,16 1,90 24/05/2018
10.094.284 Parafuso do empurrador quebrado 63,60 2,13 04/06/2018
10.094.672 Esteira trancada 80,48 0,33 09/06/2018
10.094.903 Esteira trancada 64,02 0,50 13/06/2018
10.094.932 Cilindro pneumático do empurrador trancado 31,69 1,03 15/06/2018
10.095.337 Esteira trancada 95,89 1,50 21/06/2018
10.095.373 Esteira trancada 16,60 1,15 22/06/2018
10.095.479 Mangueira furada - Vazamento de ar 48,45 0,14 25/06/2018
10.096.960 Esteira trancada 352,61 7,58 17/07/2018
10.097.107 Quebrou a haste do empurrador 15,96 3,00 18/07/2018
 36

Tempo até a Tempo para

Ordem Descrição
falha (h) reparo (h) Data
10.097.223 Empurrador trancado 32,39 1,66 20/07/2018
10.097.738 Esteira trancada 48,00 0,65 30/07/2018
10.097.780 Esteira trancada 16,34 0,58 31/07/2018
10.097.900 Esteira trancada 15,64 0,58 01/08/2018
10.098.063 Cilindro pneumático do empurrador trancado 31,98 0,58 03/08/2018
10.098.216 Esteira trancada 80,78 0,31 08/08/2018
10.098.412 Esteira trancada 15,37 1,25 09/08/2018
10.098.584 Cilindro do corte sem força 64,04 0,73 13/08/2018
10.098.978 Esteira trancada 112,04 0,73 20/08/2018
10.099.085 Esteira trancada 32,72 0,47 22/08/2018
10.099.418 Mangueira furada - Vazamento de ar 95,73 0,73 28/08/2018
10.102.073 Garra quebrou 704,31 1,30 11/10/2018
10.102.761 Empurrador trancado 207,40 1,90 24/10/2018
10.102.937 Fixação da base da prensa 80,47 2,50 29/10/2018
10.103.156 Fixar a porta do magazine 47,95 1,70 01/11/2018
10.103.826 Esticar correia da esteira 288,23 3,83 19/11/2018
10.103.995 Esteira solta 15,48 0,32 20/11/2018
10.104.077 Esteira trancada 32,93 0,60 22/11/2018
10.104.855 Quebrou a conexão do empurrador 32,16 0,75 07/12/2018
10.105.454 Empurrador trancado 63,06 1,75 17/12/2018
10.105.644 Cilindro pneumático do empurrador trancado 47,59 0,50 21/12/2018
10.105.966 Cilindro pneumático quebrado 64,39 1,00 07/01/2019
10.106.414 Garra quebrou 127,93 0,63 15/01/2019
10.107.043 Cilindro pneumático do empurrador trancado 48,43 0,28 28/01/2019
10.107.208 Esteira trancada 15,49 0,65 29/01/2019
10.107.681 Trocar parafuso do empurrador 144,51 1,17 07/02/2019
10.107.842 Válvula Hidráulica trancada 64,41 0,75 11/02/2019
10.108.032 Empurrador trancado 31,69 1,75 13/02/2019
10.108.220 Esteira trancada 48,73 0,32 16/02/2019
10.109.098 Biela fora de posição 287,40 25,17 06/03/2019
10.109.294 Garra quebrou 15,90 0,75 08/03/2019
10.109.407 Verificar sistema Hidráulico 64,54 0,73 12/03/2019
10.111.793 Esteira trancada 591,60 2,00 18/04/2019
10.112.582 Garra quebrou 175,98 0,78 29/04/2019
10.112.614 Fixar proteção 16,51 0,58 30/04/2019
10.112.717 Esteira trancada 32,05 1,07 02/05/2019
10.113.184 Esteira trancada 95,68 0,93 08/05/2019
10.113.259 Esteira trancada 16,00 0,50 09/05/2019
10.113.271 Esteira trancada 16,84 0,33 10/05/2019
10.113.335 Esteira trancada 16,02 0,07 11/05/2019
10.114.231 Cilindro pneumático trancado 255,82 1,23 27/05/2019
10.114.789 Prensa fora de posição 111,48 18,30 03/06/2019
 37

Tempo até a Tempo para

Ordem Descrição
falha (h) reparo (h) Data
10.114.995 Empurrador trancado 15,64 0,75 05/06/2019
10.115.608 Prensa fora de posição 192,01 17,60 17/06/2019
10.116.934 Esteira trancada 352,19 1,25 10/07/2019
10.118.532 Empurrador trancado 464,74 0,28 08/08/2019
10.118.732 Mangueira furada - Vazamento de ar 63,20 1,31 12/08/2019
10.119.135 Biela fora de posição 128,58 2,08 20/08/2019
10.119.869 Cilindro pneumático trancado 207,93 4,42 02/09/2019
10.121.945 Esteira trancada 687,86 0,40 15/10/2019
10.122.188 Esteira trancada 48,05 59,03 18/10/2019
10.122.304 Esteira trancada 15,49 1,08 22/10/2019
10.123.015 Garra quebrou 207,82 0,35 04/11/2019
10.123.250 Fixar proteção 47,18 0,67 08/11/2019
10.123.393 Garra quebrou 80,01 0,41 13/11/2019
10.123.651 Problema no freio 95,12 4,34 20/11/2019
10.124.100 Esteira solta 15,77 24,33 29/11/2019
10.125.884 Esteira trancada 48,50 2,58 20/01/2020
10.126.863 Fixar proteção 128,47 1,17 04/02/2020
10.127.361 Empurrador solto 111,78 1,50 11/02/2020
10.127.457 Empurrador trancado 15,88 1,92 12/02/2020
10.127.590 Parafuso do empurrador quebrado 15,19 1,21 14/02/2020
10.127.741 Esteira trancada 64,17 0,45 18/02/2020
10.127.826 Esteira trancada 32,68 0,18 20/02/2020
10.128.391 Mangueira furada - Vazamento de ar 176,23 0,50 03/03/2020
10.128.408 Esteira trancada 16,44 1,32 04/03/2020
10.128.889 Esteira trancada 111,57 0,84 11/03/2020
10.129.010 Esteira trancada 32,33 1,42 13/03/2020
10.129.196 Quebrou cilindro de corte 64,24 0,91 17/03/2020
10.129.298 Esteira trancada 15,65 0,75 18/03/2020
10.129.360 Prensa fora de posição 16,15 5,00 19/03/2020
10.129.542 Empurrador trancado 431,34 1,25 16/04/2020
10.130.430 Parafuso do empurrador quebrado 560,38 0,41 21/05/2020
10.130.521 Fixar cremalheira 63,43 0,92 25/05/2020
10.131.128 Esteira trancada 255,97 0,50 11/06/2020
10.131.239 Esteira trancada 63,27 0,50 15/06/2020
10.131.582 Esteira trancada 128,81 0,50 23/06/2020
10.131.842 Esteira trancada 47,23 0,50 26/06/2020
10.131.939 Esteira trancada 64,10 0,50 30/06/2020
10.132.053 Esteira trancada 31,98 0,33 02/07/2020
10.132.398 Esteira trancada 176,46 0,42 13/07/2020
10.132.443 Esteira trancada 16,32 1,00 14/07/2020
10.132.624 Esticar correia da esteira 31,20 0,50 16/07/2020
10.133.885 Esteira trancada 416,86 0,50 11/08/2020
 38

Tempo até a Tempo para

Ordem Descrição
falha (h) reparo (h) Data
10.134.381 Esteira trancada 111,26 1,17 18/08/2020
10.135.400 Esteira trancada 272,21 2,15 04/09/2020
10.135.543 Cilindro pneumático do empurrador solto 80,31 0,75 09/09/2020
10.136.240 Cilindro pneumático do empurrador trancado 192,10 1,92 21/09/2020
10.136.358 Esteira trancada 16,08 11,60 22/09/2020
10.136.574 Biela fora de posição 31,98 0,50 25/09/2020
10.138.248 Esteira trancada 256,63 1,17 21/10/2020
10.138.351 Mangueira furada - Vazamento de ar 16,13 1,98 22/10/2020
10.138.464 Cilindro pneumático do empurrador trancado 15,93 0,73 23/10/2020
10.138.598 Esteira trancada 48,01 0,93 26/10/2020
10.138.619 Esteira trancada 16,47 2,00 27/10/2020
10.138.715 Garra quebrou 15,90 0,75 28/10/2020
10.138.905 Quebrou a haste do empurrador 31,91 0,83 30/10/2020
10.139.262 Esteira trancada 112,53 0,73 06/11/2020
10.139.585 Garra quebrou 64,31 1,07 10/11/2020
10.139.859 Empurrador trancado 64,16 1,50 14/11/2020
10.139.913 Empurrador trancado 32,18 0,72 16/11/2020
10.140.035 Parafuso do empurrador quebrado 32,42 0,63 18/11/2020
10.140.187 Empurrador solto 15,50 0,75 19/11/2020
10.140.288 Empurrador solto 48,62 1,09 22/11/2020
10.140.646 Esteira trancada 79,64 0,85 27/11/2020
10.140.832 Empurrador trancado 64,26 0,66 01/12/2020
10.141.405 Esteira trancada 128,38 1,34 09/12/2020
10.141.778 Parafuso do empurrador quebrado 79,69 0,83 14/12/2020
10.142.163 Garra solta 80,48 1,33 19/12/2020
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APÊNDICE II – TABELA 10

Tabela 10: FMEA

FMEA
Prensa Hidráulica Smeral
TAG UAV80008062210
Função: Conformar peças (forjamento)
Ponto da Falha Análise da Falha Avaliação de Risco

Severidade
Ocorrência

Detecção
Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha RPN

Vibração / ruído Tranca a esteira transportadora Sobrecarga mecânica 5 3 2 30

Esteira
Vibração / ruído Tranca a esteira transportadora Sujidade 4 3 2 24
Forjamento incompleto Peças danificadas Prensa fora de posição 2 2 3 12
Mesa
Ruído excessivo Peças danificadas Prensa fora de posição 2 2 3 12
Vazamento de ar Cilindro pneumático não aciona Mangueira pneumática furada 2 3 2 12
Sistema Pneumático Ruido Cilindro pneumático não aciona Cilindro trancado 3 2 2 12
Cilindro sem força Sistema pneumatico lento Haste pneumática travada 1 3 2 6
Freio Ruído Prensa não trava Desgaste dos tirantes da biela e mola prato 2 4 2 16
Vibração Não alimenta a esteira Sobrecarga mecânica 3 3 2 18
Empurrador Folga Dificuldade em alimentar a esteira Falha de fixação de componente pneumático 1 3 2 6
Vazamento de ar Empurrador não aciona Desgaste de componente pneumático 1 3 2 6
Folga Falha de fixação de componentes Desgaste de componentes de fixação 2 3 2 12
Fixadores
Vibração / ruído Falha de fixação de componentes Sobrecarga mecânica 1 3 2 6
Vibração Não aciona a esteira Correia rebentada / trancada 1 3 2 6
Correia da Esteira
Folga Não aciona a esteira Correia solta 1 3 2 6
Sistema Hidráulico Vazamento de óleo Contaminação / perda de lubrificante Falha na montagem da unidade hidráulica 2 2 1 4
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APÊNDICE III – TABELA 11

Tabela 11: Sugestão de Plano de Manutenção Preventiva

SUGESTÃO DE PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA - TAG 80008062210

Tipo Periodicidade Ação

1 - Verificar nível de óleo de lubrificação centralizada (Lubrax Gear 22)
Lubrificação 1D 2 - Proceder a lubrificação dos pontos graxeiros (Graxa Lubrax Lith - 0,1kg)
3 - lubrificar corrente da esteira (Óleo lubrificante SAE 30 à 50)
Mecânica 1D 1- Verificação do ajuste entre eixos (folga) da corrente da esteira
Lubrificação 7D 1 - Lubrificar pontos graxeiros
1 - Verificar nível de óleo hidráulico (completar)
Lubrificação 30D
2 - Lubrificar volante parte interna nos 3 pontos graxeiros (Graxa Lubrax Lith - 0,5kg)
1 - Pneumático: Revisar cilindros pneumáticos
1.2 - Pneumático: Revisar válvulas pneumáticas
Mecânica 30D
1.3 - Pneumático: Revisar mangueiras
1.4 - Pneumático: Revisar carros, guias lineares e sistema empurrador
Lubrificação 60D 1 - Limpeza do reservatório de óleo de lubrificação centralizada
1 - Hidráulico: Revisar cilindros hidráulicos
1.1 - Hidráulico: Revisar válvulas hidráulicas
Mecânica 60D
1.2 - Hidráulico: Revisar unidade hidráulica (bomba, tubulações e mangueiras)
2 - Fixadores: Revisar parafusos, fixadores, tirantes, talas e estrutura em geral
1 - Filtrar óleo hidráulico e limpar reservatório
Filtragem 180D
2 - Limpar filtro de óleo hidráulico
1 - Freio/Embreagem: Desmontar conjunto e verificar desgaste dos componentes mecânicos
Mecânica 365D
2 - Mesa: Verificar nivelamento/alinhamento do martelo de forjamento com relação à mesa
Mecânica 900D 1 - Troca da corrente da esteira
1 - Substituir óleo hidráulico e limpar reservatório
Filtragem 1825D
2 - Revisar e/ou substituir filtro