Manual MA-GUN 1000 - 3000 Rev.1

MÁQUINA
DE
PROJEÇÃO
MA-GUN 1000 / 3000
Rev. 1
Magnesita Refratários S.A.

Unidade Cidade Industrial
Praça Louis Ensch, nº 240
32210-050 Contagem / MG – Brasil
CLASSIFICAÇÃO DO DOCUMENTO: INTERNO

Índice
Conjunto ................................................................................................................................... 03
Padrão operacional ................................................................................................................... 04
Descritivo Geral da Máquina ................................................................................................... 05
Descrição de Funcionamento ...................................................................................................05 - 07
Defeitos .................................................................................................................................... 07
Varáveis ajustadas no display de texto TD-200 ....................................................................... 08
Mensagens de eventos e alarmes no display de texto TD-200................................................. 08
Telas do TD-200....................................................................................................................... 09
Componentes principais .......................................................................................................... 10
Defeito / Causa / Solução ......................................................................................................... 11
Técnicas de projeção ................................................................................................................ 12 – 13
Relação de pressão ................................................................................................................... 14
Plano de manutenção................................................................................................................ 15
Relação de peças sobressalentes .............................................................................................. 16
Componentes Pneumáticos e Eletropneumáticos
Filtro de ar ................................................................................................................................ 17 - 19
Regulador de pressão ............................................................................................................... 19 – 21
Manômetros.............................................................................................................................. 21
Lubrificador de linha ................................................................................................................ 22 - 23
Válvula de escape rápido.......................................................................................................... 24
Pressostato ................................................................................................................................ 24 – 25
Válvulas de controle direcional................................................................................................ 25 – 27
Válvula borboleta ..................................................................................................................... 27 – 28

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CONJUTO
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PADRÃO OPERACIONAL
1 – Ajustar valor da quantidade de material a ser carregado no tanque, no editor de texto TD –200, Tela “SP Peso
do Tanque”.
2 – Ajustar valor da quantidade de material a ser projetado, no editor de texto TD – 200, tela “SP Peso da
Aplicação”.
3 – Acionar botão “Carregamento”.

• Inicia a descarga do material do silo para o tanque, até que o valor programado seja atingido.
Automaticamente encerra-se o carregamento e inicia-se a pressurização.
OBS: Para interromper essas etapas, acionar o botão “Carregamento” novamente.
4 – Acionar botão “Ar de Arraste”

• Inicia saída de ar no bico da lança.
OBS: Essa etapa só inicia com o tanque pressurizado e só pode ser interrompida com a válvula de saída de
material fechada e após o tempo de limpeza de mangueira, acionando-se o botão “Ar de Arraste”
novamente.
5 – Acionar botão “Aplicação”

• Essa etapa só inicia com o ar de arraste aberto
Chave “Peso Programado-Sim-Não” na posição “ Sim “

Ao acionar o botão aplicação inicia a saída de material no bico da lança, a interrupção do material acontece ,
automaticamente ,quando o valor programado é atingido ou , manualmente , acionando-se o botão aplicação
novamente.
Chave “Peso Programado-Sim-Não “ na posição ”Não”

Ao acionar o botão aplicação inicia saída de material no bico da lança, a interrupção do material acontece
quando o botão aplicação é acionado novamente ou , quando o material dentro do tanque acabar.
6 – Botão de Emergência
• Quando acionado todas as etapas operacionais são interrompidas.
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7 - Durante o carregamento ou aplicação os valores atuais dos pesos podem ser observados nas telas “Peso Atual
do Tanque” e “Peso Atual de Aplicação”.
1 - Descritivo Geral da Máquina MA GUN 1000 / 3000
A Máquina MA GUN 1000/3000 é responsável pela pesagem, pressurização e aplicação de material

refratário. Para isto é composta de um silo de armazenagem, um tanque de pesagem e pressurização, e
uma linha de saída de ar de arraste, responsável pela condução do material refratário até o local da
utilização/fixação.
A Máquina é comandada por um controlador programável S7-200, CPU 224, que realiza todos os
intertravamentos necessários ao funcionamento do equipamento. Existe um display de texto “TD-200”
responsável pela interface do operador com o sistema. É através deste display de texto que o operador
pode definir os pesos de carregamento do tanque e de aplicação de refratário, visualizar o peso atual do
tanque, status de abertura/fechamento dos equipamentos e mensagens de alarmes.
Existem no frontal do painel de comando da Máquina, alguns botões e sinaleiros responsáveis por
alguns comandos e sinalizações específicos.
2 - Descritivo de Funcionamento
Conforme citado anteriormente, a Máquina MA GUN 1000/3000 é responsável pela pesagem,

pressurização e aplicação de material refratário. Uma lâmpada de sinalização indica se a Máquina está
energizada.
O funcionamento consiste basicamente de 3 etapas :

• Etapa 1: Carregamento e Pressurização do Tanque;
• Etapa 2: Abertura do Ar de Arraste;
• Etapa 3: Aplicação do Material Refratário.
2.1 - Etapa 1 - Carregamento e Pressurização do Tanque
Nesta etapa a Máquina MA GUN 1000/3000 executa a pesagem desejada pelo operador para o
enchimento do tanque. O valor desejado é digitado pelo operador no display de texto TD-200. O início
desta etapa é comandado através do botão Carregamento. Uma lâmpada de sinalização
Carregamento/Pressurização ficará piscando indicando que a etapa de carregamento e pressurização está
ocorrendo. Para interromper esta etapa, basta acionar novamente o botão Carregamento.
Ao final da pressurização, a sinalização ficará acesa, indicando fim de carregamento e pressurização Ok.
A sequência de funcionamento desta etapa é mostrada a seguir :
Passo 1 - Após a atuação do botão Carregamento pelo operador, a Máquina inicia o procedimento de
carregamento do tanque. A válvula de entrada do tanque é aberta, em seguida é aberta a válvula de saída
do silo e o vibrador também é comandado para ligamento. A partir deste instante é iniciado a entrada de
material no tanque.
O tanque é carregado até o peso atual alcançar o peso desejado de carregamento (máximo 1000 / 3000
Kg).
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Passo 2 - Quando o peso desejado de carregamento do tanque é alcançado, a válvula do silo é fechada, o
vibrador é desligado e após um tempo pré-determinado, a válvula do tanque é comandada para
fechamento.
Passo 3 - A partir deste instante é iniciado o procedimento de pressurização. A válvula de pressurização

e despressurização são comandadas automaticamente para abertura e fechamento, respectivamente,
permanecendo neste estado até o final da etapa de aplicação do material refratário (Etapa 3). Quando o
pressostato de pressão mínima no tanque for atuado, significa que a pressão está adequada para a
aplicação do material refratário. A partir deste instante a sinalização Carregamento/Pressurização ficará
acesa indicando que a pesagem e pressurização atuais estão Ok, e assim permanecerá até o final da etapa
de aplicação do material refratário. A sinalização Carregamento/Pressurização será apagada ao final do
processo de aplicação de material refratário e, o vaso despressurizado ( na condição automático).
2.2 - Etapa 2 - Abertura do Ar de Arraste
Nesta etapa da Máquina MA GUN 1000/3000, é aberta a válvula responsável pelo ar de arraste (conduz
o material refratário a ser aplicado).
A válvula de ar de arraste é comandada através do botão Ar de Arraste no frontal do painel de comando
da Máquina. Esta válvula é comandada para abertura e fechamento pelo operador. O fechamento da
válvula de ar de arraste apenas é permitido pelo sistema, caso não tenha iniciado a etapa de aplicação do
material refratário ou após a temporização para limpeza da mangueira e com a válvula de saída do
tanque fechada. Para isto basta atuar novamente o botão Ar de Arraste.
A sinalização Ar de Arraste/Aplicação permanecerá piscante durante a etapa em que estiver aberta a
válvula de ar de arraste. Esta sinalização ficará acesa durante o funcionamento da próxima etapa.
2.3 - Etapa 3 - Aplicação do Material Refratário
Nesta etapa, a Máquina MA GUN 1000/3000 é utilizada para aplicação do material refratário. O valor
desejado para aplicação é digitado pelo operador no display de texto TD-200. O início desta etapa é
comandado através do botão Aplicação.Uma lâmpada de sinalização “Ar de Arraste/Aplicação” ficará
acesa indicando que a etapa de aplicação de material refratário está ocorrendo.
A interrupção desta etapa depende da posição da chave “Peso Programado –Sim-Não”.
A liberação para início desta etapa apenas é permitido se a válvula de ar de arraste estiver aberta.
A sequência de funcionamento desta etapa é mostrada a seguir :
♦ Chave Peso Programado na posição “Sim”
Após a atuação do botão Aplicação pelo operador, a Máquina inicia o procedimento de aplicação de
material refratário. Estando a válvula de ar de arraste aberta, a válvula de saída do tanque será
comandada para abertura. A partir deste instante é iniciada a saída de material do tanque. O tanque é
descarregado até o peso do material projetado (indicação no display) atingir o peso programado de
aplicação ou pode-se interromper, manualmente, acionando-se o botão “Aplicação” novamente.
♦ Chave Peso Programado na posição “Não “

Após a atuação do botão “Aplicação“ pelo operador, a máquina inicia o procedimento de aplicação do
material refratário.Estando a válvula de ar de arraste aberta, a válvula de saída do tanque será
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comandada para abertura. A partir desse instante é iniciada a saída de material do tanque. O tanque é
descarregado até acabar o material refratário ou pode-se interromper acionando-se o botão aplicação
novamente.
Observação :
Após o fechamento da válvula de saída do tanque e uma temporização ajustável pelo operador (tempo
de limpeza das mangueiras), fica liberado para o operador fechar a válvula de ar de arraste. A
pressurização do tanque também é encerrada após a temporização de limpeza das mangueiras. A partir
deste instante é finalizada a etapa 3.
As sinalizações Carregamento/Pressurização e Ar de Arraste/Aplicação também são desligadas após
temporização de limpeza das mangueiras, indicando fim do processo de aplicação do material refratário
(Etapa 3).
O operador deverá comandar pelo botão o fechamento da válvula de ar de arraste.
2.4 - Botão de Emergência
Existe um botão vermelho com trava no equipamento que é responsável pela colocação da Máquina MA
GUN 1000/3000 em emergência. Nesta condição é interrompida a entrada ou saída de material
refratário, bem como a pressurização do tanque e a válvula de ar de arraste.
Uma mensagem é mostrada no display de texto TD-200. A lâmpada de sinalização de defeito geral
também indica que o equipamento está no estado de emergência.
3 - Defeitos
Os eventos listados abaixo geram condição de defeito. Nesta condição existem defeitos que
interrompem ou não o funcionamento da Máquina. Interromper o funcionamento da Máquina significa
parar a entrada ou saída de material refratário, bem como a pressurização do tanque. A válvula de ar de
arraste permanece no estado em que estava, sendo comandada somente pelo operador, conforme
descrito anteriormente.
Uma mensagem descrevendo o defeito é sempre mostrada no display de texto TD-200. A lâmpada de
sinalização de defeito geral também indica que o equipamento apresenta algum defeito. Os defeitos
sinalizados são basicamente os seguintes:
Defeitos que interrompem o funcionamento da Máquina:

• Defeito Cabo Rompido Leitura do Peso do Tanque
• Alarme valor desejado para aplicação do material acima do valor desejado do peso de carregamento
(durante pressurização).
Defeitos que não interrompem o funcionamento da Máquina:

• Defeito Tempo Abertura/Fechamento da Válvula do Silo
• Defeito Tempo Abertura/Fechamento da Válvula do Tanque
• Defeito Tempo Abertura/Fechamento da Válvula de Saída do Tanque
• Defeito Tempo Máximo de Carregamento do Tanque Ultrapassado
• Defeito Tempo Máximo de Pressurização do Tanque Ultrapassado
• Alarme Peso Máximo Alcançado (1000/3000 Kg)
• Alarme Peso Mínimo Alcançado (0 Kg)
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• Alarme Valor Desejado para Aplicação do Material acima do Valor desejado do Peso de
Carregamento (após início da projeção).
4 - Variáveis Ajustadas no Display de Texto TD-200

• Set Point de Peso para Carregamento do Tanque
• Set Point de Peso para Aplicação de Material Refratário
• Tempo para Limpeza das Mangueiras
• Tempo Máximo de Carregamento do Tanque
• Tempo Máximo de Pressurização do Tanque
5 - Mensagens de Eventos e Alarmes no Display de Texto TD-200

• Carregamento e Pressurização em andamento
• Aplicação em andamento
• Fim de aplicação / limpando mangueiras
• Fim de Aplicação / Desligar Ar de Arraste
• Nenhum defeito, Alarme ou mensagem
• Emergência Acionada
• Defeito Cabo Rompido Leitura do Peso do Tanque
• Defeito Tempo Máximo de Carregamento do Tanque Ultrapassado
• Defeito Tempo Máximo de Pressurização do Tanque Ultrapassado
• Defeito Tempo Abertura/Fechamento da Válvula do Silo
• Defeito Tempo Abertura/Fechamento da Válvula do Tanque
• Defeito Tempo Abertura/Fechamento da Válvula de Saída do Tanque
• Alarme Peso Máximo Alcançado (1000/3000 Kg)
• Alarme Peso Mínimo Alcançado (0 Kg)
• Alarme Valor Desejado para Aplicação do Material acima do Peso Atual
• Set Point peso para Aplicação
• Set Point peso para carregamento do tanque.
Quando ocorre um evento ou defeito no sistema, imediatamente uma mensagem é mostrada no display
de texto TD-200. Em caso de defeito ou emergência a sinalizacão de defeito geral é acesa.
5.1 - Observações :
• Existem 07 válvulas na máquina MA-GUN-1000/3000, sendo 06 normalmente fechadas e 01

normalmente aberta.
• Apenas as seguintes válvulas têm fim de curso aberto e fechado :
- Válvula do Silo,
- Válvula do Tanque,
- Válvula de Saída do Tanque.
• A faixa de entrada analógica é :
Peso do Tanque : 0 (4 mA) a 1000/3000 (20 mA) Kg
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• O carregamento do programa no controlador programável pode ser realizado através das seguintes
opções :
- Submódulo de memória EEPROM;
- Software de programação Step 7 Micro/DOS para MS-DOS;
- Software de programação Step 7 Micro/WIN para Windows.
6 - Telas do TD-200:
MÁQUINA MA GUN 3000 1 – Tela descanso

1
<< MAGNESITA S.A. >>
2- Exibe o peso atual do tanque e durante
a projeção o peso atual de aplicação
SP PESO PESO ATUAL
3- Exibe os valores de pesos programados
<< 3 | | 2 >> para aplicação e para o carregamento
MENSAGENS TEMPOS 4- Exibe tempos para:

Limpeza de mangueira, máximo para
<< 5 | | 4 >>
carregamento e pressurização do
tanque .
* PESO ATUAL TANQUE
<< XXXXX KG >> 5- Exibe todas as mensagens de defeito
Obs. : Para alterar valores acionar teclas

* SP PESO TANQUE “Enter” e
<< XXXXX KG >>
Para cancelar defeito acionar teclas “Shift
+F1
SP PESO APLICAÇÃO *
<< XXXXX KG >>
PESO ATUAL APLIC. *

<< XXXXX KG >>
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7 - Componentes Principais
Painel de Controle Comandos Elétricos e Pneumáticos
Célula de Carga Silo
Pressostato, Valv. Despressurização . Câmara de Ejeção

e Valv. de Alívio
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8 – Defeito / Causa / Solução
DEFEITO POSSÍVEIS CAUSAS SOLUÇÃO

Tampa / Válvula Borboleta da Pressão baixa na entrada do ⇒ Checar válvula de comando.
máquina não abre cilindro / Valv. Borboleta Ø 10”. ⇒ Despressurizar tanque, acionando o
Pressão no Tanque botão “Carregamento / Pressurização”.
A tampa não cai pelo próprio peso. ⇒ Lubrificar o mancal.
Saída de material na mangueira Ciclos do material (ou objetos ⇒ Retire e limpe a válvula
com a válvula fechada. estranhos) impedem o perfeito ⇒ Checar desgastes dentro do alojamento e
fechamento da válvula. ao redor da válvula.
Montagem errada da válvula. ⇒ Verificar se é possível fechar, acionando
a válvula manualmente.
⇒ Pressurizar o atuador da válvula
⇒ Tentar fechar a válvula com chave
apropriada (chave de boca).
Válvula gasta por abrasão do ⇒ Substituir o disco.
material
Não sai ar de arraste no bico da Mangueira bloqueada ⇒ Fechar válvula ar de arraste.
lança com a válvula aberta. ⇒ Fechar válvula de saída de material.
⇒ Aliviar a pressão, através da válvula de
esfera instalada antes da câmara de ejeção.
⇒ Desconectar mangueira e retirar o
material.
⇒ Desmontar e limpar a câmara de ejeção.
Freqüentes bloqueios do material Mangueira e câmara de ejeção com ⇒ Limpar a mangueira e câmera de ejeção
na mangueira (máquina material residual.
funcionando perfeitamente). Tempo de limpeza da mangueira ⇒ Ajustar no editor de texto TD 200 o
insuficiente. tempo.
⇒ Deixar ar limpando a mangueira e ar +
água limpando a lança de projeção.
⇒ Fechar água até sair ar no bico.
Quantidade de ar de arraste ⇒ Aumentar pressão do ar de arraste.
insuficiente. ⇒ Limpar e Drenar filtro
Filtro sujo ou cheio de água.
Falta de material na saída do bico Formação de Fenômeno ponte no ⇒ Retirar válvula de saída de material ou
vaso. abrir flange na parte inferior do vaso e
Corpo estranho impedindo a saída limpar (vaso sem pressão).
de material do vaso. ⇒ Verificar entupimento bico de projeção.
Variação na saída de material Incorreta pressurização do vazo em ⇒ Regular pressão do vaso através da
relação à pressão do ar de arraste. válvula reguladora.
Válvula de material ajustada ⇒ Ajustar válvula de saída de material.
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incorretamente.
Pressão de arraste muito alta. Material residual na mangueira ⇒ Limpar mangueira e câmara de ejeção.
e/ou câmara de ejeção.
Alta quantidade de material sendo ⇒ Reduzir pressão no vaso.
transportado.
Comando elétrico inoperante Botão Emergência Stop ⇒ Desacionar botão de emergência.
acionamento. ⇒ Verificar ajuste da chave geral, fusível
(queimado?) e conexão de energia.
Válvulas eletropneumáticas não Perda de ar. ⇒ Verificar alimentação do ar.
aceitam comando Válvulas no modo manual. ⇒ Destravar comando manual e testar as
válvulas
9 – Técnicas de Projeção
Para uma boa projeção devem ser observados os seguintes itens:
• Ângulo de Projeção
O operador deverá manter o ângulo, entre o material que esta sendo projetado e a parede do
equipamento, igual a 90o (ângulo reto) ou o mais próximo possível de 90º, a fim de evitar que o
material se espalhe, não aderindo à parede.
• Movimento do Bico de Projeção

Quando estiver executando a projeção do material, movimentar o bico para cima e para baixo, nunca
num só sentido, observando, também, que o ângulo de movimentação do bico não deve ser superior a
30o, a fim de satisfazer a exigência requerida no item anterior.
• Distância do Bico de Projeção

Recomenda-se manter a distância entre o bico de projeção e a parede do equipamento em torno de 1,2 metros,
embora seja função da vazão da água e da pressão do ar.
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• Espessura Recomendada
A espessura recomendada para materiais projetados é em torno de 20 a 30mm, quando não se tratar
de locais de grande erosão. A camada acima de 30mm não se sinteriza, desprendendo-se facilmente.
• Regulagem da Vazão de Água

Regule a vazão da água corretamente, a fim de evitar que o material, ao ser projetado na parede do
equipamento, escorra ou forme pó, por excesso ou falta de água, respectivamente.
• Temperatura Ideal
A temperatura ideal da parede do equipamento a sofrer projeção deve estar em torno de 1.200 à
1.250oC.
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10 – Relação de Pressão
Regular a pressão do tanque e do arraste da seguinte forma:
PA = Pressão de Arraste
PT = Pressão do Tanque
Se PA ≤ 3,0 Kg / cm², então PT = PA - 1,0 Kg / cm²
Se PA > 3,0 Kg / cm², então PT = PA - 1,5 Kg / cm²
11 – Características Técnicas
• Granulometria máxima do material 3,5 mm
• Pressão máxima no tanque 3,4 Kg/cm²
• Produtividade Aprox. 100 Kg/min
• Carga máxima 1000/3.000 Kg
• Pressão nos atuadores 6 Kg/cm²
• Pressão máxima do ar de Arraste 5 Kg/cm²
• Consumo médio de ar / Nitrogênio 5 m³/min
• Alimentação de Ar / Nitrogênio Tubulação Ø 1 ½”, Pressão mínima de 6 Kgf/cm²
• Dimensões 1.440 mm x 2.140 mm x 4.842 mm
• Peso Aprox. 2.000 Kg
• Tensão de Alimentação 110Vca / 60Hz
• Estrutura de sustentação do Silo mais Tanque, confeccionada em tubo quadrado, com plataforma de
acesso ao Silo.
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12- Plano de Manutenção Preventiva
Diário
• Limpeza geral da máquina
Semanal
• Drenar e limpar filtro de ar de entrada da máquina.
Quinzenal
• Checar nível de óleo do lubrificador de linha. Completar se necessário, até 3 / 4 do reservatório (óleo
pneumático, consistência 10).
Mensal
• Checar regulagem do lubrificador de linha (5 gotas / minuto).
• Checar lâmpadas e reaperto em todas as conexões do painel elétrico.
• Checar vazamento de ar nas conexões e mangueiras.
• Checar conexão entre o cabo de comunicação do módulo de pesagem e o editor de texto.
• Checar borracha de vedação entre o tanque e o silo.
• Limpar válvula de despressurização do tanque (limpeza interna).
• Limpar válvula de segurança e pressostato (limpeza interna).
• Limpar câmara de ejeção (limpeza interna).
• Checar isolamento dos cabos das células de carga.
• Limpar internamente painel elétrico e pneumático.
Bimestral
• Limpar válvula borboleta de saída de material (limpeza interna).
• Limpar válvula de segurança (limpeza interna) e testar abertura (5,5 kgf/cm²)
• Limpar pressostato (limpeza interna).
• Limpar e checar medição do manômetro superior do tanque.
• Checar desgaste interno das sedes das válvulas borboletas (3 e 10”).
• Checar indicação dos manômetros do painel.
• Checar válvulas reguladoras de pressão (tanque e arraste).
Semestral
• Checar válvulas solenóides 2/2, 3/2 e 5/2 vias.
• Limpar rolamentos guia da chapa de abertura da gaveta do silo (máquina válvula gaveta).
• Limpar caixa localizada entre o cilindro e a gaveta de abertura do silo.
• Substituir elemento filtrante do filtro coalescente.
• Limpar parte inferior do tanque.
• Afiar facas do rasgador de big-bags.
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13 – Relação de Peças Sobressalentes
Descrição Código SAP

Sede de vedação em neoprene p/ válvula de 10”, tipo 609, RTS 20078442
Sede de vedação em neoprene p/ válvula de 3”, tipo 609, RTS 20039250
Conector macho latão rosca BSP 1/8”, pressão Max. Trabalho 25bar 20062456
Perfil de vedação entre o tanque e o silo, desenho S102123 20062251
Filtro de ar 1 ½” BSP, dreno manual, ref. Parker P3NFA1PGSM 20076906
Regulador de pressão 1” BSP, 0,35 – 8,7 bar, ref. Schrader 3568-2000S 20063916
Válvula direcional 1” , 2/2 vias, 24Vcc, ref. Parker 24FF21CNYBN 20076901
Regulador de pressão ½” BSP, 0,14 – 8,5 bar, ref. Parker 07R31AC1 20063915
Válvula de despressurização do tanque, ref. Parker 7772-013 20039016
Kit reparo válvula despressurização do tanque, ref. Parker 7772-013-80001 20038991
Lubrificador de linha ½” BSP, 0 – 10 bar, ref. Parker 07L32BE1 20063628
Válvula de retenção1” BSP, tipo portinhola, ref. Deca 103 20038992
Válvula de segurança 1” BSP, ref. Mipel - Figura 037 20039022
Silencioso ¼” NPT, ref. Parker 4804-1000 20039015
Manômetro para painel, ¼” NPT, DN-50mm, ref. Parker 6336-36P 20053412
Válvula solenóide 5/2 vias, 24 Vcc, ¼” BSP, ref. Parker PVN4B5150-53 A 20067173
Válvula solenóide 5/2 vias, 24 Vcc, ¼” BSP, ref. Parker NPVN4B5150-49 20067176
Válvula solenóide 3/2 vias, 24 Vcc, ¼” BSP, ref. Parker PVN3B3150S-53 A 20067175
Pressostato ¼” NPT, 0,2 – 7,5 bar, ref. Parker 6390-00 20068886
Vibrador de esfera, ref. Enaplic 25 20061588
Botão de comando verde 2NA, 22,5 mm, ref. Telemecanique BA33 20062529
Botão Com. Verm.1NA+1NF, 22,5mm, ref. Cutler-Hammer 2AR-702G 11-R 20062508
Botão comando preto, 1NA, 22,5mm, ref. Cutler-Hammer 2 A -720-01-P 20062544
Lâmpada incadescente 24 Volts, 2W, BA-9S, Bulbo T 20016424
Sinalizador luminoso vermelho, 22,5mm, 130 volts, Cutler-Hammer 2A-754-R 20062528
Válvula Borboleta 3”, com atuador pnaumático, RTS, Fig 609 20044152
Válvula borboleta 10”, com atuador pneumático, RTS, Fig. 609 20044154
Adaptador para mangueira 1 ½”, desenho S102003, item A 20053832
Adaptador para mangueira 1 ½”, desenho S102003, item B 20070458
Junta de vedação para abraçadeira da câmara de ejeção, desenho S102064 20073751
Abraçadeira da câmara de ejeção, desenho S101954 20053834
Câmara de ejeção, desenho S102004 20053833
Editor de texto TD-200 20063615
Bico de entrada da câmara, desenho S102077 20053839
Distribuidor de água da lança de projeção, desenho S101646 20054276
Bico de projeção 45°, desenho S101657 20008476
Bico de projeção 60°, desenho S101655 20063608
Fusível de vidro 1,0A, 250 V, 5 x 20mm 20075846
Trava da câmara, desenho S102120 20064006
Borracha de vedação da câmara, desenho S102122 20063589
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14 - Componentes Pneumáticos e Eletropneumáticos
14.1 - Filtro de Ar
Os sistemas pneumáticos são abertos, ou seja, o ar após ser utilizado é exaurido para a atmosfera,
enquanto que a alimentação aspira ar livre constantemente. Este ar, por sua vez, está sujeito à
contaminação, umidade e às impurezas procedentes da rede de distribuição.
A maioria destas impurezas é retida nos processos de preparação, mas partículas pequenas ficam
suspensas e são arrastadas pelo fluxo de ar comprimido, agindo como abrasivo nas partes móveis dos
elementos pneumáticos, quando solicitada a sua utilização.
A filtragem do ar consiste na aplicação de dispositivos capazes de reter as impurezas suspensas no
fluxo de ar e em suprimir ainda mais a umidade presente. É, portanto, necessário eliminar estes dois
problemas ao mesmo tempo.
Os contaminantes que causam maiores problemas em circuitos de ar comprimido são: Água, Óleo e
Partículas Sólidas.
O vapor de água está presente em todo ar comprimido e se torna mais concentrado devido ao processo
de compressão. Um compressor de 25 HP que produz 170 Nm³/h, a uma pressão de 7 bar (102 psig)
pode produzir 68 litros (18 galões) de água por dia. Partículas de água em suspensão no ar comprimido
variam de 0,05 a 10µm.
Embora sistemas de secagem de ar possam ser usados eficientemente para a remoção de água do ar
comprimido, tais sistemas não removem o contaminante líquido do ar: o óleo.
O óleo, que está presente em circuitos de ar comprimido, é introduzido em grande escala no fluxo de ar
através do compressor.
O terceiro maior contaminante encontrado no ar comprimido são as partículas sólidas, incluindo
ferrugem e fragmentos da tubulação.
Partículas sólidas combinadas com partículas de água e óleo em suspensão podem obstruir e reduzir a
vida de componentes de circuitos pneumáticos, bem como sistemas de filtração.
A maioria das partículas de ferrugem e fragmentos encontrados em circuitos de ar comprimido apresenta
tamanhos variando de 0,5 a 5 µm.
O equipamento utilizado para este fim é o Filtro de Ar que atua de duas formas distintas:
• Pela centrifugação
• Pela passagem do ar através de um elemento filtrante, de bronze sinterizado ou malha de nylon.
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Princípio de Funcionamento
O ar comprimido entra pelo orifício no corpo do filtro e flui através do defletor superior (A) causando
ação de turbilhonamento no ar comprimido.
A umidade e as partículas sólidas contidas no ar são jogadas contra a parede do copo (C), devido a uma
ação centrífuga do ar comprimido turbilhonado pelo defletor.
Tanto a umidade quanto as partículas sólidas escorrem pela parede do copo devido à força da gravidade.
O anteparo (B) assegura que a ação de turbilhonamento ocorra sem que o ar passe diretamente através
do elemento filtrante.
O defletor inferior (E) separa a umidade e as partículas sólidas depositadas no fundo do copo, evitando
assim a reentrada das mesmas no sistema de ar comprimido. Depois que a umidade e as maiores
partículas sólidas foram removidas pelo processo de turbilhonamento, o ar comprimido flui através do
elemento filtrante (D) onde as menores partículas são retidas.
O ar então retorna para o sistema, deixando a umidade e as partículas sólidas contidas no fundo do copo,
que deve ser drenado antes que o nível atinja a altura onde possam retornar para o fluxo de ar.
Esta drenagem pode ser executada por Dreno Manual (F), o qual é acionado por uma monopla (G)
girando no sentido anti-horário, ou por um Dreno Automático, que libera o líquido assim que ele atinja
um nível pré-determinado.
Filtros Coalescentes
Filtros convencionais de filtragem nominal de 5 micra não conseguem remover partículas contaminantes
submicrônicas para atender a aplicações especiais.
O limite mínimo de remoção desses filtros de uso convencional é geralmente maior que 2µm.
Oitenta por cento de contaminantes em suspensão são inferiores a 2µm em tamanho.
Contudo, os filtros coalescentes são especialmente projetados para remover partículas submicrônicas
sólidas, de óleo e água do ar coprimido
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Os filtros coalescentes de porosidade padrão GRAU 6 são capazes de remover acima de 99,9% de todas
as partículas em suspensão na faixa de 0,3 a 0,6µm.
Além disso, esses filtros apresentam uma eficiência de 99,98% na remoção de partículas suspensas e na
eliminação de partículas sólidas maiores que 0,3 µm.
Desta forma, um nível de contaminação de 20 ppm de óleo é reduzido para uma concentração de 0,004
ppm. (nível aceitável para praticamente todas as aplicações pneumáticas).
Relação de Avarias
Avaria Possível Causa Manutenção

Vazamento pelo dreno Anel O’ring danificado Substituir anel
Não há separação de impurezas e O filtro foi montado invertido Montar de acordo com o sentido de fluxo
condensados
Umidade na saída do filtro O condensado pode estar acima do Drenar o condensado com mais
nível permitido frequência ou instalar dreno automático
Impurezas na saída do filtro Elemento filtrante danificado Substituir emento filtrante
Insuficiência de ar na linha Elemento filtrante sujo Lavar com querosene ou substituir
14.2 - Regulador de Pressão

Normalmente um sistema de produção de ar comprimido atende à demanda de ar para vários
equipamentos pneumáticos. Em todos estes equipamentos está atuando a mesma pressão. Isso nem
sempre é possível, pois, se estivermos atuando um elemento pneumático com pressão maior do que
realmente necesita, estaremos consumindo mais energia que a necessária. Por outro lado, um grande
número de equipamentos operando simultaneamente num determinado intervalo de tempo faz com que a
pressão caia, devido ao pico de consumo ocorrido.
Estes inconvenientes são evitados usando-se a Válvula Reguladora de Pressão, ou simplesmente o
Regulador de Pressão, que tem por função:
• Compensar automaticamente o volume de ar requerido pelos equipamentos pneumáticos.
• Manter constante a pressão de trabalho (pressão secundária), independente das flutuações da
pressão na entrada (pressão primária) quando acima do valor regulado. A pressão primária deve ser
sempre superior à pressão secundária, independente dos picos.
• Funcionar com válvula de segurança.
Os reguladores foram projetados para proporcionar uma resposta rápida e uma regulagem de pressão
acurada para o maior número de aplicações industriais.
O uso do diafragma especialmente projetado resulta em um aumento significativo da vida útil do
regulador, proporcionando baixos custos de manutenção.
Principais características:
• Resposta rápida e regulagem precisa, devido a uma aspiração secundária e a válvula de assento
incorporada.
• Grande capacidade de reversão de fluxo.
• Diafragma projetado para proporcionar um aumento da vida útil do produto.
• Dois orifícios destinados a manômetro que podem ser usados como orifícios de saída.
• Fácil manutenção.
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Operação
O ar comprimido entra por (P) e pode sair por (P’) apenas se a válvula de assento estiver aberta. A
secção de passagem regulável está situada abaixo da válvula de assento (C). Girando totalmente a
manopla (D) no sentido anti-horário (mola sem compressão), o conjunto da válvula de assento (C )
estará fechado.
Girando a manopla no sentido horário, aplica-se uma carga numa mola calibrada de regulagem (A)
fazendo com que o diafragma (B) e a válvula de assento (C) se desloquem para baixo, permitindo a
passagem do fluxo de ar comprimido para utilização (H).
A pressão sobre o diafragma (B) está balanceada através do orifício de equilíbrio (G) quando o
regulador está em operação. A pressão secundária, ao exceder a pressão regulada, causará, por meio do
orifício (G), ao diafragma (B), um movimento ascendente contra a mola de regulagem (A), abrindo o
orifício de sangria (F) contido no diafragma. O excesso de ar é jogado para atmosfera através de um
orifício (E) na tampa do regulador (somente para reguladores com sangria).
Portanto, uma saída de pressão pré-regulada é um processo de abre-fecha da válvula de assento ( C), que
poderia causar certa vibração. Isso é evitado porque certos reguladores são equipados por um
amortecimento (I) à mola ou a ar comprimido.
O dispositivo autocompessador (C – J) permite montar o regulador em qualquer posição, e confere ao
equipamento um pequeno tempo de resposta.
A pressão de saída é alterada pela atuação sobre a manopla de regulagem, não importa se é para
decréscimo, quando a pressão secundária regulada é maior, o ar excedente desta regulagem é
automaticamente expulso para o exterior através do orifício (F) até a pressão desejada ser atingida, ou
acréscimo, o aumento processa-se normalmente atuando-se a manopla e comprimindo-se a mola (A) da
forma já mencionada através de um manômetro (J) registram-se as pressões secundárias reguladas.
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Mola: desbalanceamento Fadiga do material Substituir a mola
Diafragma: vazamento (quando Excesso de pressão ou fadiga do Veriricar pressão recomendada, substituir o
furado) material diafragma
Vedação da haste no Anel de vedação danificado ou mal Substituir o anel, se danificado
diafragma: vazamento para posicionado
atmosfera
Vedação da sede: vazamento Mola do compensador não assenta Substituir mola do compensador e/ou anéis
para utilização o obturador, anéis do obturador deformados ou gastos
danificados
Escape de ar pelo regulador Regulador montado ao contrário Corrigir a montagem do regulador no sentido
do sentido de fluxo correto
Diafragma: Vazamento Rompimento do diafragma ou Substituir o diafragma
aperto excessivo da manopla para
conseguir pressão secundária
maior que a primária
14.3 - Manômetros
São instrumentos utilizados para medir e indicar a intensidade de pressão de ar comprimido, óleo, etc.
Nos circuitos pneumáticos e hidráulicos, os manômetros são utilizados para indicar o ajuste da
intensidade de pressão nas válvulas, que pode influenciar a força, o torque, de um conversor de energia.
Existem dois tipos principais de manômetros:
Tubo de Bourdon e Schrader (tipo hidráulico)
Tubo de Bourdon: Consiste em uma escala circular sobre a qual gira um ponteiro indicador ligado a um
jogo de engrenagens e alavancas. Este conjunto é ligado a um tubo recurvado, fechado em uma
extremidade e aberto em outra, que está ligada com a entrada de pressão. Aplicando-se pressão na
entrada, o tubo tende a endireitar-se articulando-se as alavancas com a engrenagem, transmitindo
movimento para o indicador e registrando a pressão sobre a escala.
Nota: Convém lembrar que existem dois tipos de pressão: Absoluta e Relativa (Manométrica).
Absoluta: é a soma da pressão manométrica com a pressão atmosférica.
Relativa: é a pressão indicadas nos manômetros, isenta da pressão atmosférica. Geralmente utilizada
nas escalas dos manômetros, pois através dela as conversões de energia fornecem seus trabalhos.
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14.4 - Lubrificador de Linha
Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes possuidoras de movimentos

relativos, estando, portando, sujeitos a desgastes mútuos e consequente inutilização. Para diminuir os
efeitos desgastantes e as forças de atrito, a fim de facilitar os movimentos, os equipamentos devem ser
lubrificados convenientemente, por meio do ar comprimido.
Lubrificação do ar comprimido é a mescla deste com uma quantidade de óleo lubrificante, utilizada para
a lubrificação de partes mecânicas internas móveis que estão em contato direto com o ar. Essa
lubrificação deve ser efetuada de uma forma controlada e adequada, a fim de não causar obstáculos na
passagem de ar, problemas nas guarnições etc. Além disso, esse lubrificante deve chegar a todos os
componentes, mesmo que as linhas tenham circuitos sinuosos. Isso é conseguido desde que as partículas
de óleo permaneçam em suspensão no fluxo, ou seja, não se depositem ao longo das paredes da linha. O
meio mais prático de efetuar este tipo de lubrificação é através do lubrificador.
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A distribuição proporcional de óleo em uma faixa de fluxo de ar. Sistema de agulha assegura uma
distribuição de óleo repetitiva. Permite o abastecimento do copo com a linha pressurizada.
O ar comprimido flui através do lubrificador por dois caminhos. Em baixas vazões, a maior parte do ar
flui através do orifício Venturi (B) e a outra parte flui defletindo a membrana de restrição (A) e ao
mesmo tempo pressuriza o copo através do assento da esfera da placa inferior. A velocidade do ar que
flui através do orifício do Venturi (B) provoca uma depressão no orifício superior (F), que, somada à
pressão positiva do copo através do tubo de sucção (E), faz com que o óleo escoe através do conjunto
gotejador. Esse fluxo é controlado através da válvula de regulagem (G) e o óleo goteja através da
passagem (I), encontrando o fluxo de ar que passa através do Venturi (B), provocando assim sua
pulverização. Quando o fluxo de ar aumenta, a membrana de restrição (A) dificulta a passagem do ar,
fazendo com que a maior parte passe pelo orifício do Venturi (B), assegurando assim que a distribuição
de óleo aumente linearmente com o aumento da vazão de ar. O copo pode ser preenchido com óleo sem
precisar despressurizar a linha de ar, devido à ação da esfera (C). Quando o bujão de enchimento (H) é
retirado, o ar contido no copo escapa para a atmosfera e a esfera (C) veda a passagem de ar para o copo,
evitando assim sua pressurização. Ao recolocar o bujão, uma pequena porção de ar entra no copo e
quando este estiver totalmente pressurizado a lubrificação volta ao normal.
Manutenção
• Usar somente algodão para limpeza, não usar estopa.
• Lavar somente com querosene.
• Evitar preencher demasiadamente o copo com óleo (max. ¾ do copo).
• Verificar se as guarnições não estão danificadas.
• Verificar se o filtro na extremidade do tubo pescador não está entupido.
• Evitar forçar o parafuso de controle de fluxo demasiadamente, ao tentar fechar a passagem de óleo
Óleos Recomendados:
• Shell Shell Tellus C-10
• Esso Turbine Oil-32; Spinesso-22
• Mobil Oil Mobil Oil DTE-24
• Valvoline Valvoline R-60
• Castrol Castrol Hyspin AWS-32
• Lubrax HR 68 EP; Ind CL 45 Of

Entupimento no parafusode Filtro do tubo pescador não retémSubstituir tela de filtragem do tubo
regulagem de lubrificação
ou impurezas Se danificado o assento da esfera, é
travamento na esfera de retenção Excesso de aperto na esfera de necessário substituir o corpo do
retenção lubrificador
Não há lubrificação por motivo de Uso de óleo inadequado Lavar o lubrificador com querosene e
incrustação do lubrificador substituir o óleo utilizando um
compatível
O lubrificador funciona de modo Montagem incorreta do Montar de acordo com o sentido de fluxo
insatisfatório lubrificador Observar setas
Excesso de óleo na utilização Nível de óleo acima do Retirar excesso de óleo
recomendado Diminuir passagem rosqueando parafuso
Parafuso de regulagem de de regulagem de lubrificação
lubrificação muito aberto
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Vazamento de óloe no fundo do copo Anel do dreno danificado Substituir o anel
14.5 - Válvula de Escape Rápido
A principal característica destas válvulas está no fato de permitir um escoamento rápido do fluxo de ar.
São empregadas, em nosso caso, na despressurização do tanque de material, colocando-se o ar em
exaustão para a atmosfera imediatamente. Deve ser instalada diretamente na parte superior do tanque,
por meio de um niple, podendo ser dotada de um elemento silenciador, para minimizar os ruídos de
descarga de ar.
O ar comprimido proveniente da válvula direcional que comanda a despressurização do tanque atuará
sobre uma membrana, comprimindo-a contra uma sede, onde se localiza o escape, deixando livre a
passagem do ar para utilização. A pressurização interna da válvula faz com que a membrana sofra a
influência do ar no lado oposto à admissão, porém em uma área menor, insuficiente para vencer a força
causada pela pressão da linha na superfície voltada para a entrada.
Cessada a pressão de entrada, imediatamente a membrana se deslocará, afastando-se da sede onde se
localiza o escape, liberando o ar.
Possíveis Causas de não Funcionamento da Válvula

• A válvula não Opera:
Verifique se está havendo o acionamento do núcleo do conjunto do solenóide. Isto é facilmente
verificado, pois toda vez que a bobina é energizada, ouve-se um “click” metálico produzido no
interior da válvula.
• Vazamentos:
Pequenos vazamentos podem ocorrer. Caso ocorra vazamento excessivo, limpe todas as peças
internas e troque as que estiverem danificadas.
14.6 - Pressostato
Os pressostatos são basicamente utilizados em controle de processos, de forma a conseguir situações de
segurança ou continuidade dos mesmos.
Possui contato rápido para aumentar sua durabilidade, mantendo a precisão de comutação
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Características:
• Temperatura de Trabalho: -25ºC a 65ºC
• Pressão Máxima de Prova: 20bar
• Capacidade de corrente dos contatos: Corrente Alternada – 16 A, 380V
Corrente Contínua – 12W, 220V
• Caixa de Proteção IP 33
• Faixa de regulagem: 0,2 a 7,5 bar
• Regulagem do diferencial: 0,7 a 0,4 bar
14.7 - Válvulas de Controle Direcional
Os cilindros pneumáticos, componentes para máquinas de produção, para desenvolverem suas ações
produtivas, devem ser alimentados ou descarregados convenientemente, no instante em que desejarmos,
ou de conformidade com o sistema programado.
Portanto, basicamente, de acordo com seu tipo, as válvulas servem para orientar os fluxos de ar, impor
bloqueios, controlar suas intencidades de vazão ou pressão.
As válvulas de controle direcional têm por função orientar a direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim
de realizar um trabalho proposto.
Esta série de válvulas é normalmente empregada em trabalhos sob pequenos esforços de acionamento.
Não necessita vencer as forças impostas pela pressão de alimentação, devido ao seu carretel (spool)
deslocar-se sobre anéis O’ring estacionários no corpo da válvula, posicionados pelos espaçadores
metálicos.
O carretel é dotado de um ou dois sulcos, conforme o número de vias, através dos quais o ar
comprimido é dirigido para utilização e/ou da utilização para atmosfera.
A vedação é obtida através de anéis de borracha nitrílica e a construção tipo carretel possibilita o
emprego tanto para o ar comprimido, quanto para o vácuo ou óleo.
Este modelo de válvula é facilmente desmontável, proporcionando simplicidade de manutenção e

intercâmbio entre os diversos atuadores e comandos de retorno existentes (com exceção do atuador
solenóide).
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Os comandos de retorno são do tipo mola, piloto ou solenóide. Consiste de válvulas 2/2, 3/2 e 5/2 vias.
• Válvulas de 2 vias e 2 posições acionadas por solenóide
São válvulas utilizadas em automação industrial para controle de fluidos e gases corrosivos ou não
corrosivos.
Estas válvulas são servo operadas a pistão interno, possuindo pressões diferenciais de 0 a 15 bar
Possui 2 vias normalmente fechada (NF) ou normalmente aberta (NA).
Possui uma conexão de entrada e uma de saída.
A válvula permanece fechada ou aberta quando desenergizada e se abre ou fecha quando energizada.
Montada na posição horizontal (entrada e saída) com o solenóide para cima.
Princípio de Funcionamento:
Nestas válvulas, o orifício principal é aberto ou fechado por um pistão que possui dois outros orifícios,
denominados balanceadores. A pressão de linha comunica-se com a parte superior através deles. Como a
área de contato superior ao pistão é maior que a inferior, o orifício principal do corpo da válvula e a
parte superior do pistão é bloqueado pelo núcleo móvel (pluger) que garante o fechamento da válvula.
Quando energizado o núcleo móvel (plunger) libera o orifício piloto, promovendo o desequilíbrio das
pressões, fazendo com que a própria pressão de linha “levante” o pistão que flui do orifício principal.
Válvulas de 3 vias e 2 posições acionadas por solenóide
A comutação é realizada enquanto houver força de atuação no solenóide.
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Ao ser acionada a válvula, o carretel se desloca e permite que o ar flua da alimentação para a utilização,
enquanto o orifício de escape é bloqueado por meio do contato do carretel com o anel O’ring..
O retorno é realizado pela ação de uma mola, com a despressurização do piloto de comando.
Estas válvulas possuem indicadores de posição do carretel, que é utilizado como atuador manual em
casos de emergência.
• Válvulas de 5 vias e 2 posições acionadas por solenóides
São geralmente utilizadas para o comando de cilindros de dupla ação ou válvulas borboletas, podendo
ser de simples ou duplo solenóide.
Apresentam cinco conexões: uma de pressão, duas de utilização e duas de exaustão.
Em sua condição inicial, o ar de alimentação flui do orifício de entrada para a utilização e o ar já
utilizado flui para o escape.
Acionando-se o comando, o carretel se desloca, tornando a passagem do ar invertida e o ar de
alimentação flui para o outro orifício de utilização, sendo que o ar antes utilizado flui para o outro
orifício de escape.
O retorno do atuador é realizado por mola.
O atuador solenóide, quando energizado, comanda uma passagem de ar que pilota a válvula.e pode ser
simples ou duplo piloto.
14.8 - Válvulas Borboletas
Características Gerais e Vantagens:

• Atuador Pneumático de Dupla Ação
• Tipo Pinhão e Cremalheira
• Ângulo de Rotação de 90º ± 1,5º
• Mancal de deslizamento antifricção
• Longa vida de seus componentes (Manutenção Reduzida)
• Proteção contra corrosão ambiaental
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a) Corpo com Anodização Dura (Interna / Externa)
b) Tampas Revestidas em Epoxi
• Trabalha na faixa de –30ºC a 100ºC
• Máxima Pressão de trabalho: 10 bar (145 psi)
• Dispositivo de segurança para substituição das molas
• Base padrão NAMUR para montagem de Válvula Solenóide
• Indicador de Posição pode ser usado para operação mecânica de limite do curso ou detector de
proximidade
• Velocidades diferenciadas de abertura e fechamento
• Trabalha em processo controlado por PLC
• Permite acoplamento de comando manual de emergência
• Facilidade no ajuste do curso
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ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO
ETAPA DESCRIÇÃO DO RISCO RECOMENDAÇÕES
1 - Drenar e
limpar elemento
1.1.1 – Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
filtrante do filtro 1.1 – Exposição a poeira..
respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
de ar de entrada
da máquina.
2.1.1 – Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
2 - Checar nível
elétrico e pneumático do equipamento.
de óleo do
2.1 – Acionamento acidental do 2.2.1 – Fazer utilização de creme protetor para as mãos.
lubrificador de
equipamento. 2.2.2 - Evitar contato do produto com partes do corpo tais como
linha. Completar
2.2 – Contato com produto químico boca, nariz, olhos etc...
se necessário. Até
(óleo lubrificante). 2.3. 1 – Descartar frascos de óleo em recipientes próprios para
3/4 do
2.3 – Poluição Ambiental. coleta conforme disponibilidade do cliente.
reservatório (óleo
2.3.2 – Em caso de contaminação do solo, fazer remoção do
NUTH32-Esso).
produto.
3 - Checar
regulagem do
lubrificador de 3.1 – Exposição a poeira.
linha (5 gotas /
minuto).
4.1.1 – Somente profissional capacitado e habilitado poderá realizar
4 - Checar a atividade (eletricista com curso de NR 10).
reaperto em todas 4.1 – Choque elétrico. 4.1.2 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
as conexões do 4.2 – Corte /perfuração. elétrico do equipamento.
painel elétrico. 4.2 – Utilizar ferramenta correta (chave de fenda) e de forma
segura.
5 - Checar
vazamento de ar 5.1.1 – Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
5.1 – Exposição a poeira.
nas conexões e respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
mangueiras.
6 - Checar 6.1.1 – Somente profissional capacitado e habilitado poderá realizar
conexão cabo a atividade (eletricista com curso de NR 10).
comunicação 6.1 – Choque elétrico. 6.1.2 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do elétrico
módulo de 6.2 – Exposição a poeira. do equipamento.
pesagem e o 6.2.1 – Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
editor de texto. respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
7 - Checar respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
borracha de 7.1 – Exposição a poeira. 7.2.1 – Atentar quanto ao risco de projeção de material caso exista
vedação entre o 7.2 – Projeção de material. vazamento; manter pessoas não envolvidas afastadas.
tanque e o silo. 7.2.2 - Fazer a utilização de óculos de proteção bem como todos os
EPI’s obrigatórios no setor.
8.1.1 – Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
elétrico e pneumático do equipamento.
8 - Limpar 8.1 - Acionamento acidental do
8.2.1 – Utilizar escada ou plataforma adequada para a remoção da
válvula de equipamento.
válvula.
despressurização 8.2 – Queda /Entorse.
8.3.1 – Após a retirada da válvula utilizar bancada para realizar a
do tanque 8.3 – postura ergonômica incorreta.
limpeza.
(limpeza interna). 8.5 – Exposição a poeira.
8.5.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
9 - Limpar 9.1 - Acionamento acidental do 9.1.1 – Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
válvula de equipamento. elétrico e pneumático do equipamento.
segurança e 9.2 – Queda /Entorse. 9.2.1 – Utilizar escada ou plataforma adequada para a remoção da
pressostato 9.3 – Postura ergonômica incorreta. válvula.
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(limpeza interna). 9.5 – Exposição a poeira. 9.3.1 – Após a retirada da válvula utilizar bancada para realizar a
limpeza.
10.1 - Queda /Entorse. 10.1.1 - Utilizar escada ou plataforma adequada para a acesso à
10 - Ajustar
10.2 – Risco de sobrecarga de válvula.
abertura da
pressão no equipamento. 10.2.1 – Somente profissional capacitado e habilitado poderá
válvula de
10.3 - Exposição a poeira. realizar a atividade.
segurança para 5
kgf/cm².
11.1.1 – Somente profissional capacitado e habilitado poderá
realizar a atividade (eletricista com curso de NR 10).
11.1.2 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
11 - Checar 11.1 – Choque elétrico. elétrico do equipamento.
isolamento dos 11.2 - Acionamento acidental do 11.2.1 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
cabos das células equipamento. elétrico e pneumático do equipamento.
de carga. 11.3 – Exposição a poeira. 11.3.1 – Caso seja utilizado ar comprimido para limpeza do painel,
fazer utilização de Proteção respiratória PFF2, bem como todos os
EPI’s obrigatórios no setor. Nunca limpar roupas ou parte do corpo
com ar comprimido.
12.1.1 – Somente profissional capacitado e habilitado poderá
realizar a atividade (eletricista com curso de NR 10).
12.1 – Choque elétrico. 12.1.2 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
12 - Limpar
12.2 - Acionamento acidental do elétrico do equipamento.
painel pneumático
equipamento. 12.2.1 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
e painel elétrico.
12.3 – Exposição a poeira. elétrico e pneumático do equipamento.
13 - Limpar furos 13.1.1 - Utilizar bancada para realizar a limpeza.
13.1 - Postura ergonômica
do distribuidor de 13.2.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
incorreta.
água da lança de respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
13.2 - Exposição a poeira.
projeção.
14 - Limpar 14.1 - Acionamento acidental do pneumático do equipamento.
câmara de ejeção equipamento. 14.2.1 - Caso seja utilizado ar comprimido para limpeza do painel,
(limpeza interna). 14.2 - Exposição a poeira. fazer utilização de Proteção respiratória PFF2, bem como todos os
EPI’s obrigatórios no setor.
15.1.2 Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
elétrico e sistema pneumático do equipamento.
15.1 – Acionamento acidental do 15.2.1 – Caso seja utilizado ar comprimido para limpeza do painel,
15 - Limpar sistema pneumático fazer utilização de Proteção respiratória PFF2, bem como todos os
válvula borboleta 15.2 – Exposição a poeira. EPI’s obrigatórios no setor.
de saída de 15.3 - Corte /perfuração. 15.3.1 - Utilizar ferramenta correta (chave de boca) e de forma
material (limpeza 15.4 - Contato com produto segura.
interna). químico (material refratário). 15.4.1 – Realizar atividade com o tanque totalmente vazio.
15.5 - Poluição Ambiental. 15.5.1 – Em caso de existência de materiais no tanque do
equipamento, realizar o descarte em recipientes próprios para coleta
conforme disponibilidade do cliente.
16.1.1 - Somente profissional capacitado e habilitado poderá
16.1 – Acionamento acidental do realizar a atividade (eletricista com curso de NR 10).
16 - Checar equipamento. 16.1.2 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
desgaste interno 16.2 – Queda com diferença de elétrico e sistema pneumático do equipamento.
das sedes das nível. 16.2.1 – Utilizar cinto de segurança com duplo talabarte em alturas
válvulas 16.3 – Queda de materiais. superiores a 2 metros ou onde exista risco de queda.
borboletas. 16.4 – Prensamento de membros. 16.3.1 – Durante a retirada do silo para inspeção visual da válvula,
16.5 - Exposição a poeira. não permanecer sob carga suspensa.
16.3.2 – Utilizar equipamentos e acessórios adequados para o
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içamento do silo.
16.4.1 - Durante a retirada do silo, atentar quanto ao risco de
prensamento das mãos; utilizar luvas.
17 - Checar 17.2.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
indicação dos 17.2 - Exposição a poeira. respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
manômetros.
18 - Checar
válvulas
reguladoras de 18.1 - Exposição a poeira.
pressão (tanque e
arraste).
19.1.1 - Utilizar bancada para realizar a limpeza das válvulas.
19.1 - Postura ergonômica 19.2.1 - Somente profissional capacitado e habilitado poderá
19 - Checar
incorreta. realizar a atividade (eletricista com curso de NR 10).
válvulas
19.2 – Acionamento acidental do 16.2.2 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do sistema
solenóides 2/2 ,
sistema pneumático elétrico e sistema pneumático do equipamento.
3/2 e 5/2 vias.
19.3 - Exposição a poeira. 19.3.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
20.1.1 - Antes de iniciar a atividade, realizar o bloqueio do
20 - Substituir 20.1 – Acionamento acidental do sistemapneumático do equipamento.
elemento filtrante equipamento. 20.2.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
do filtro 20.2 - Exposição a poeira. respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
coalescente. 20.3 - Poluição Ambiental. 20.3.1 - Descartar o material em recipientes próprios para coleta
21.1 – Acionamento acidental do elétrico e sistema pneumático do equipamento.
21 - Limpar parte equipamento. 22.2.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de Proteção
inferior do tanque. 21.2 - Exposição a poeira. respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
20.3 - Poluição Ambiental. 22.3.1 - Realizar o descarte de resíduos refratários em recipientes
próprios para coleta conforme disponibilidade do cliente.
22.1.1 - Atentar quanto ao posicionamento ergonômico durante a
atividade.
22.2.1 – Atentar quanto ao risco acidental com as facas e disco da
22.1 - Postura ergonômica
lixadeira.
incorreta.
22.3.1 – Utilizar disco adequado (disco de desbaste).
22 - Afiar facas 22.2 – Corte/perfuração.
22.3.2 – Utilizar EPI’s obrigatórios para a atividade (Protetor facial
do rasgador de 22.3 – Quebra do disco da
sobreposto ao óculos, avental de raspa, luva de raspa ou vaqueta).
big-bags. lixadeira.
22.4.1 – Não utilizar a lixadeira em direção a pessoas,
22.4 – Projeção de materiais.
equipamentos ou materiais combustíveis (se necessário utilizar
22.5 – Choque elétrico.
proteção ou remoção do equipamento).
22.5.1 – Fazer inspeção de pré – uso na lixadeira e extensão
elétrica.
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ATIVIDADES DE OPERAÇÃO
ETAPA DESCRIÇÃO DO RISCO RECOMENDAÇÕES
1 - Realizar check 1.1.1 – Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
list de pré uso do 1.1 – Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
equipamento. obrigatórios no setor.
2 - Verificar se a
máquina está 2.1.1 – Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
alimentada com ar 2.1 – Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
comprimido e obrigatórios no setor.
energia.
3 - Conectar a 3.1.1 – Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
mangueira de Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
3.1 – Exposição a poeira.
projeção na obrigatórios no setor.
3.2 – Projeção de materiais.
máquina e lança 3.2.1 – Durante a conexão da mangueira, garantir que todas as
de projeção. válvulas de saída de materiais não sejam abertas.
4 - Conectar a
mangueira de 4.1.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
água na lança de 4 . 1 - Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
projeção e na rede obrigatórios no setor.
principal.
5.1.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
5 - Abastecer o Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
silo com a obrigatórios no setor.
5.1 - Exposição a poeira.
quantidade 5.2.1 – Durante o abastecimento do silo com a utilização de
5.2 – Queda de materiais.
necessária, ou até ponte rolante, não permanecer sob carga suspensa.
5.3 - Poluição Ambiental.
capacidade 5.3.1 – Em caso de derramamento de materiais refratários,
máxima. recolher o material e realizar o descarte em recipientes próprios
para coleta conforme disponibilidade do cliente.
6 - Ligar chave
6.1 - Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
geral da máquina.
obrigatórios no setor.
7 - Ajustar valor
da quantidade de
material a ser 7.1.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
carregado no 7.1 - Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
tanque e aplicado, obrigatórios no setor.
no editor de texto
TD –200.
Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
8.1 - Exposição a poeira. obrigatórios no setor.
8 - Posicionar a
8.2 – Projeção de materiais por 8.2.1 – Garantir a inexistência de pessoas e equipamentos na
lança no local de
acionamento acidental. direção da lança.
projeção.
8.3 - Poluição Ambiental. 8.3.1 - Em caso de derramamento de materiais refratários,
recolher o material e realizar o descarte em recipientes próprios
9.1 - Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
9 - Abrir a válvula 9.2 – Projeção de materiais por obrigatórios no setor.
de água. acionamento acidental. 9.2.1 – Garantir a inexistência de pessoas e equipamentos na
9.3 - Poluição Ambiental. direção da lança.
9.3.1 - Em caso de derramamento de materiais refratários,
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10.1 - Exposição a poeira. obrigatórios no setor.
10 - Regular o 10.2 – Projeção de materiais por 10.2.1 – Garantir a inexistência de pessoas e equipamentos na
fluxo de água. acionamento acidental. direção da lança.
10.3 - Poluição Ambiental. 10.3.1 - Em caso de derramamento de materiais refratários,
11.2.1 – Garantir a inexistência de pessoas e equipamentos na
direção da lança durante a projeção.
11.2.2 – Avaliar a necessidade de utilização de algemas nos
11 - Realizar a 11.1 - Exposição a poeira. engates das mangueiras de projeção.
projeção de 11.2 – Projeção de materiais. 11.2.3 – Em caso de entupimento da mangueira, despressurizar
material conforme 11.3 - Poluição Ambiental. a mesma antes de desconectá-la.
necessidade. 11.4 - Queda de mesmo nível. 12.2.4 – Utilizar óculos de proteção durante a atividade, bem
como todos os EPI’s obrigatórios no setor.
11.3.1 - Em caso de derramamento de materiais refratários,
11.4.1 - Atentar quanto a possível existência de aberturas e
obstáculos no ambiente de trabalho.
12 - Fechar 12.1 - Exposição a poeira. 12.1.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
válvula de água. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
13 - Acionar 13.1.1 - Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
botão Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
“Carregamento” 13.1 - Exposição a poeira. obrigatórios no setor.
para 13.2 - Poluição Ambiental. 13.2.1 - Em caso de derramamento de materiais refratários,
despressurizar o recolher o material e realizar o descarte em recipientes próprios
tanque. para coleta conforme disponibilidade do cliente.
14.1.1 - Caso exista emissão de poeira durante a verificação,
14 - Recolher 14.1 - Exposição a poeira. fazer utilização de Proteção respiratória PFF2, bem como todos
mangueiras e 14.2 – Queda de mesmo nível. os EPI’s obrigatórios no setor.
lança de projeção. 14.3 - Postura ergonômica incorreta. 14.1.1 – Atentar quanto a possível existência de aberturas e
obstáculos no ambiente de trabalho.
15 - Desligar 15.1.1 Caso exista emissão de poeira, fazer utilização de
chave geral da 15.1 - Exposição a poeira. Proteção respiratória PFF2, bem como todos os EPI’s
máquina. obrigatórios no setor.
16 - Realizar 16.1 - Exposição a poeira. obrigatórios no setor.
limpeza geral da 16.2 - Poluição Ambiental. 16.2.1 - Em caso de derramamento de materiais refratários,
máquina 16.3 - Acionamento acidental do recolher o material e realizar o descarte em recipientes próprios
diariamente. equipamento. para coleta conforme disponibilidade do cliente.
16.3.1 – Para limpeza interna do equipamento, realizar
bloqueio do sistema elétrico e Pneumático do equipamento.
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1. EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO
ASPECTO AMBIENTAL AÇÕES DE CONTROLE

• Água contaminada com óleo ou • Armazenamento em recipientes próprios para coleta
1
resíduos de materiais refratários. conforme disponibilidade do cliente.
• Armazenamento em recipientes próprios para coleta de
2 • Óleos lubrificantes.
empresa especializada em beneficiamento de óleos.
• Aerosóris contaminados com produtos • Armazenamento em recipientes próprios para coleta
3
químicos . conforme disponibilidade do cliente.
• Embalagens plásticas contaminadas • Armazenamento em recipientes próprios para coleta
4
com produtos químicos . conforme disponibilidade do cliente.
• Serragens contaminadas por óleo
• Armazenamento em recipientes próprios para coleta
5 lubrificantes e refrigerantes
derramados no chão.
6 • Armazenamento em recipientes próprios para coleta
• Papeis em geral
• Lixo orgânico ( cascas de frutas , • Armazenamento em recipientes próprios para coleta
7
sementes , restos de alimentos ). conforme disponibilidade do cliente.
• Copos de plásticos ,embalagens • Armazenamento em recipientes próprios para coleta
8
plásticas . ETC conforme disponibilidade do cliente.
• Armazenamento em recipientes próprios para coleta
9 • Sucata metálica.
3. EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO
A responsabilidade pela execução da atividade descrita neste documento é dos colaboradores abaixo com
suas respectivas atribuições profissionais desde que apresentem habilidade em executar a tarefa, que
estejam treinados neste documento e treinamentos específicos e que seja autorizado pelo superior imediato:
- Mecânico
- Eletricista
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Manual MA-GUN 1000 - 3000 Rev.1

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MÁQUINA

MA-GUN 1000 / 3000

Magnesita Refratários S.A.

CLASSIFICAÇÃO DO DOCUMENTO: INTERNO

Padrão operacional ................................................................................................................... 04

Descritivo Geral da Máquina ................................................................................................... 05

Descrição de Funcionamento ...................................................................................................05 - 07

Varáveis ajustadas no display de texto TD-200 ....................................................................... 08

Mensagens de eventos e alarmes no display de texto TD-200................................................. 08

Componentes principais .......................................................................................................... 10

Defeito / Causa / Solução ......................................................................................................... 11

Técnicas de projeção ................................................................................................................ 12 – 13

Relação de pressão ................................................................................................................... 14

Relação de peças sobressalentes .............................................................................................. 16

Componentes Pneumáticos e Eletropneumáticos

Regulador de pressão ............................................................................................................... 19 – 21

Lubrificador de linha ................................................................................................................ 22 - 23

Válvula de escape rápido.......................................................................................................... 24

Válvulas de controle direcional................................................................................................ 25 – 27

Válvula borboleta ..................................................................................................................... 27 – 28

3 – Acionar botão “Carregamento”.

4 – Acionar botão “Ar de Arraste”

5 – Acionar botão “Aplicação”

Chave “Peso Programado-Sim-Não” na posição “ Sim “

Chave “Peso Programado-Sim-Não “ na posição ”Não”

1 - Descritivo Geral da Máquina MA GUN 1000 / 3000

A Máquina MA GUN 1000/3000 é responsável pela pesagem, pressurização e aplicação de material

Conforme citado anteriormente, a Máquina MA GUN 1000/3000 é responsável pela pesagem,

O funcionamento consiste basicamente de 3 etapas :

2.1 - Etapa 1 - Carregamento e Pressurização do Tanque

A sequência de funcionamento desta etapa é mostrada a seguir :

Passo 3 - A partir deste instante é iniciado o procedimento de pressurização. A válvula de pressurização

2.2 - Etapa 2 - Abertura do Ar de Arraste

2.3 - Etapa 3 - Aplicação do Material Refratário

♦ Chave Peso Programado na posição “Sim”

♦ Chave Peso Programado na posição “Não “

2.4 - Botão de Emergência

Defeitos que interrompem o funcionamento da Máquina:

Defeitos que não interrompem o funcionamento da Máquina:

4 - Variáveis Ajustadas no Display de Texto TD-200

5 - Mensagens de Eventos e Alarmes no Display de Texto TD-200

• Existem 07 válvulas na máquina MA-GUN-1000/3000, sendo 06 normalmente fechadas e 01

MÁQUINA MA GUN 3000 1 – Tela descanso

MENSAGENS TEMPOS 4- Exibe tempos para:

Obs. : Para alterar valores acionar teclas

PESO ATUAL APLIC. *

Painel de Controle Comandos Elétricos e Pneumáticos

Célula de Carga Silo

Pressostato, Valv. Despressurização . Câmara de Ejeção

DEFEITO POSSÍVEIS CAUSAS SOLUÇÃO

• Movimento do Bico de Projeção

• Distância do Bico de Projeção

• Regulagem da Vazão de Água

Descrição Código SAP

Avaria Possível Causa Manutenção

14.2 - Regulador de Pressão

Avaria Possível Causa Manutenção

Tubo de Bourdon e Schrader (tipo hidráulico)

Absoluta: é a soma da pressão manométrica com a pressão atmosférica.

Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes possuidoras de movimentos

Avaria Possível Causa Manutenção

14.5 - Válvula de Escape Rápido

Possíveis Causas de não Funcionamento da Válvula

14.7 - Válvulas de Controle Direcional