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NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA 5590
Quarta edição
29.10.2015
Versão corrigida 2
08.11.2017
Tubos de aço-carbono com ou sem solda

longitudinal, pretos ou galvanizados —
Requisitos
Carbon steel pipes with or without longitudinal weld, black or galvanized —
Requirements
ICS 23.040.10 ISBN 978-85-07-05874-8
Número de referência
ABNT NBR 5590:2015
30 páginas
© ABNT 2015
ABNT NBR 5590:2015

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ABNT NBR 5590:2015
Sumário Página
Prefácio.................................................................................................................................................v
1 Escopo.................................................................................................................................1
2 Referências normativas......................................................................................................1
3 Termos e definições............................................................................................................2
4 Requisitos gerais................................................................................................................2
4.1 Processos de fabricação....................................................................................................2

4.2 Graus de aço........................................................................................................................2
4.3 Designação..........................................................................................................................2
4.4 Informações de compra......................................................................................................2
4.5 Massas.................................................................................................................................3
4.6 Dimensões e tolerâncias....................................................................................................3
4.6.1 Diâmetro...............................................................................................................................3
4.6.2 Espessura mínima de parede.............................................................................................4
4.6.3 Comprimento.......................................................................................................................4
4.6.4 Remoção do cordão de solda............................................................................................4
4.7 Acabamento das extremidades.........................................................................................4
4.7.1 Extremidades biseladas.....................................................................................................4
4.7.2 Extremidades rosqueadas..................................................................................................5
4.7.3 Extremidades rosqueadas com luvas...............................................................................5
4.7.4 Extremidades lisas..............................................................................................................5
4.7.5 Extremidades ranhuradas para acoplamento mecânico.................................................5
4.8 Defeitos superficiais e acabamento..................................................................................5
4.9 Marcação, embalagem e armazenagem............................................................................6
5 Requisitos específicos.......................................................................................................7
5.1 Tratamento térmico.............................................................................................................7
5.2 Composição química..........................................................................................................8
5.3 Análise de produto..............................................................................................................8
5.4 Requisitos de tração...........................................................................................................8
5.5 Requisitos de dobramento.................................................................................................9
5.6 Requisitos do ensaio de achatamento..............................................................................9
5.7 Ensaio de pressão hidrostática.......................................................................................10
5.8 Ensaios não destrutivos................................................................................................... 11
5.8.1 Tubos tipo E....................................................................................................................... 11
5.8.2 Tubos tipo S....................................................................................................................... 11
5.9 Lote e frequência de ensaios mecânicos.......................................................................13
5.10 Revestimento protetor de zinco.......................................................................................14
5.10.1 Tubos galvanizados..........................................................................................................14
5.10.2 Tipo de zinco para revestimento.....................................................................................14
5.10.3 Massa de revestimento.....................................................................................................14
5.10.4 Corpos de prova................................................................................................................14
5.10.5 Número de ensaios ..........................................................................................................14
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ABNT NBR 5590:2015
5.10.6 Ensaios mecânicos em tubos galvanizados..................................................................15

6 Inspeção.............................................................................................................................15
6.1 Inspeção pelo comprador nas dependências do fabricante.........................................15
6.2 Inspeção de recebimento.................................................................................................15
6.3 Certificado de qualidade...................................................................................................15
7 Critérios de aceitação.......................................................................................................15
Anexo A (normativo) Tabelas..............................................................................................................16
Anexo B (normativo) Figuras..............................................................................................................28

Anexo C (normativo) Ensaio de achatamento de tubos tipo S........................................................29
C.1 Objetivo..............................................................................................................................29
C.2 Ensaio de achatamento de tubos tipo S.........................................................................29
Figuras
Figura 1 – Dimensões do bisel............................................................................................................5
Figura B.1 – Entalhes.........................................................................................................................28
Figura B.2 – Furo passante...............................................................................................................28
Tabelas
Tabela 1 – Identificação adicional dos tubos tipo S..........................................................................7
Tabela 2 – Tabela de composição química do Zinco primário.......................................................14
Tabela A.1 – Composição química....................................................................................................16
Tabela A.2 – Composição química: outros elementos...................................................................16
Tabela A.3 – Requisitos de propriedades mecânicas de tração....................................................16
Tabela A.4 – Dimensões, massa e pressão de ensaio dos tubos
com extremidades lisas, ranhuradas ou biseladas.......................................................17
Tabela A.5 – Dimensões, massa e pressão de ensaio dos tubos
com extremidades rosqueadas e com luvas..................................................................24
Tabela A.6 – Valores de alongamento..............................................................................................25
Tabela A.7 – Limites de aceitação para ensaios não destrutivos..................................................26
Tabela A.8 – Diâmetro da broca no tubo-padrão.............................................................................27
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ABNT NBR 5590:2015
Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.

As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB),
dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais
(ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas
no tema objeto da normalização.
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A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais
direitos de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados
à ABNT a qualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996).
Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos.
Nestes casos, os Órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas
para exigência dos requisitos desta Norma, independentemente de sua data de entrada em vigor.
A ABNT NBR 5590 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Siderurgia (ABNT/CB-028), pela Comissão
de Estudo de Produtos Tubulares de Aço (CE-028:000:006). O Projeto circulou em Consulta Nacional
conforme Edital nº 08, de 26.08.2015 a 25.10.2015.
Esta quarta edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 5590:2012), a qual foi tecnica-
mente revisada.
Esta versão corrigida da ABNT NBR 5590:2015 incorpora a Errata 2, de 08.11.2017.
O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:
Scope
This Standard covers seamless and welded, black and hot-dipped galvanized carbon steel pipe,
non corrosive fluid conveyance under pressure, mechanical applications and is also acceptable for
ordinary uses in steam, water, gas, and air lines.
The following precautionary caveat pertains only to the test method portion, sections 5.5. to 5.11.
This standard does not purport to address all of the safety concerns, if any, associated with its use.
It is the responsibility of the user of this Standard to stablish appropriated safety and health practices
and determine the applicability of regulatory requeriments prior to use.
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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 5590:2015
Tubos de aço-carbono com ou sem solda longitudinal, pretos ou

galvanizados — Requisitos
1 Escopo
Esta Norma estabelece os requisitos exigíveis para fabricação e fornecimento de tubos de aço-carbono,
com ou sem solda longitudinal, pretos ou galvanizados, para condução de fluidos não corrosivos
sob pressão e aplicações mecânicas, sendo também aceitável para uso comum em linhas de vapor,
água, gás e ar comprimido.
As medidas de precaução definidas nesta Norma são pertinentes somente aos ensaios de 5.5 a
5.11. Esta Norma não pretende direcionar todas as precauções de segurança, se houver alguma,
associadas a seu uso. É de responsabilidade do usuário desta Norma estabelecer práticas apropriadas
de saúde e segurança e determinar a aplicabilidade de limitações regulamentares antes do uso.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento
Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).
ABNT NBR 5578, Produtos tubulares de aço – Terminologia
ABNT NBR 5579, Defeitos de superfície, internos, e dimensões, em produtos tubulares de aço
ABNT NBR 6154, Tubos de aço de seção circular – Ensaio de achatamento
ABNT NBR 6925, Conexão de ferro fundido maleável, de classes 150 e 300, com rosca NPT para
tubulação
ABNT NBR 7397, Produtos de aço ou ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente –
Determinação da massa por unidade de área – Método de ensaio
ANSI / AWWA C606, Grooved and shouldered joints
ANSI B1.20.1, Pipe threads, general purpose (Inch)
ANSI B36.10M, Welded and seamless wrought steel pipe
ASTM E213, Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing
ASTM E273, Standard practice for ultrasonic examination of the weld zone of welded pipe and tubing
ASTM E309, Standard practice for eddy current examination of steel tubular products using magnetic
saturation
ASTM A370, Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products
ASTM A530, Standard specification for general requirements for specialized carbon and alloy steel
pipe
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ABNT NBR 5590:2015
ASTM E570, Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products
ASTM A865, Standard specification for threaded couplings, steel, black or zinc-coated (galvanized)
welded or seamless, for use in steel pipe joints
3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições das ABNT NBR 5578 e
ABNT NBR 5579.
4 Requisitos gerais
4.1 Processos de fabricação
4.1.1 Os processos de fabricação dos tubos são os seguintes:
a) tipo E – soldados por resistência elétrica (ERW – Electrical resistance welding);
b) tipo S – sem solda longitudinal.
4.1.2 À opção do fabricante, os tubos tipo E podem ser fornecidos não expandidos ou expandidos
a frio. Quando os tubos forem expandidos a frio, a expansão não pode exceder 1,5 % do diâmetro
externo especificado do tubo.
4.2 Graus de aço
Esta Norma contempla tubos grau A e B, com composição química conforme Tabelas A.1 e A.2 e proprie-
dades mecânicas conforme Tabela A.3.
4.3 Designação
4.3.1 Os tubos, segundo esta Norma, podem ser designados por uma das formas a seguir:
a) diâmetro nominal (NPS ou DN) e classe;
b) diâmetro nominal (NPS ou DN) e número do schedule;
c) diâmetro externo e espessura de parede.
4.3.2 Em todos os casos, o processo de fabricação e o grau do aço devem ser informados.
4.4 Informações de compra
As informações a serem consideradas, se apropriadas, são as seguintes:
a) número desta Norma;
b) quantidade solicitada (massa, metros ou número de tubos);
c) grau do aço (conforme Tabelas A.1 a A.3);
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d) processo de fabricação (tipo E ou S) conforme 4.1;
e) acabamento de superfície (preto ou galvanizado);
f) diâmetro nominal do tubo (NPS ou DN), classe ou número do schedule, ou o diâmetro externo
e a espessura de parede, em milímetros, conforme 4.3 e Tabela A.4;
g) comprimento;
h) acabamento das extremidades conforme 4.7;
i) certificado de qualidade do produto, se requerido;
j) aplicação (quando utilizado em serpentina, indicar o raio de curvatura, conforme 5.5.4);
k) requisitos suplementares, quando aplicável e conforme Anexo C.
4.5 Massas
4.5.1 As massas dos tubos de pontas lisas, ranhuradas e biseladas estão indicadas na Tabela A.4
e as massas dos tubos rosqueados com luva estão indicadas na Tabela A.5.
4.5.2 A massa nominal teórica pode ser calculada pela seguinte equação:
m = 0, 02466 e (D − e )
onde
m é a massa teórica, expressa em quilogramas por metro (kg/m);
e é a espessura nominal, expressa em milímetros (mm);
D é o diâmetro externo, expresso em milímetros (mm).
4.5.3 As diferenças entre as massas real e nominal são admitidas, entretanto não podem exceder
± 10 %. Estas diferenças se aplicam individualmente a cada tubo de diâmetro nominal superior a 100.
Nos tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a 100, a variação se aplica à massa de amarrados,
com comprimentos conhecidos.
4.6 Dimensões e tolerâncias
As dimensões dos tubos de pontas lisas, ranhuradas e biseladas estão indicadas na Tabela A.4 e as
dimensões dos tubos rosqueados e com luva estão indicadas na Tabela A.5. Por acordo prévio, outras
dimensões são admitidas.
4.6.1 Diâmetro
4.6.1.1 Para tubos de diâmetro nominal 40 e menor, o diâmetro externo em qualquer ponto deve ter
tolerância de ± 0,40 mm.
4.6.1.2 Para tubos com diâmetro nominal 50 e maior, a tolerância do diâmetro externo deve ser de
± 1,0 % do diâmetro externo especificado.

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4.6.2 Espessura mínima de parede
A espessura mínima de parede não pode estar, em qualquer ponto do tubo, mais que 12,5 % abaixo
da espessura nominal especificada.
4.6.3 Comprimento
Os tubos podem ser fornecidos nos seguintes comprimentos:

a) comprimento comercial: 6 m ou 12 m;
b) faixa de comprimento: 4 m a 8 m ou 8 m a 13 m;
c) comprimento fixo especificado na ordem de compra.
Para comprimento comercial e fixo, a tolerância deve ser ± 50 mm.
Por acordo prévio, outros comprimentos e tolerâncias podem ser fornecidos.
4.6.4 Remoção do cordão de solda
Para tubos fabricados com solda longitudinal:
a) a rebarba externa da solda deve ser removida;
b) para tubos com DN maior que 20 (3/4), a rebarba interna da solda deve ser removida. A altura
da rebarba resultante do processo de remoção não pode exceder, quando positiva, 0,4 mm e,
quando negativa, 12,5 % da espessura nominal do tubo;
c) podem ser fornecidos até 5 % da quantidade da remessa com rebarbas de altura positiva,
com tolerância fora do especificado na alínea b. Para pedidos inferiores a 20 tubos, um tubo deve
ser considerado como o limite.
4.7 Acabamento das extremidades
Os tubos especificados nesta Norma podem ser fornecidos com os acabamentos das extremidades
conforme descrito em 4.7.1 a 4.7.5, a menos que especificado de outro modo.
4.7.1 Extremidades biseladas
Para um diâmetro nominal maior que 40 e espessura maior ou igual a 4,8 mm, o acabamento das
extremidades pode ser biselado com ângulo α e com a raiz da face Y, conforme Figura 1.

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Y
Legenda
Y = 1,6 mm ± 0,8 mm
α = 30° (+ 5° - 0°)
Figura 1 – Dimensões do bisel
4.7.2 Extremidades rosqueadas
4.7.2.1 Os tubos devem ser rosqueados conforme a ANSI/ASME B1.20.1.
4.7.2.2 Todas as roscas sem luvas devem ser protegidas contra golpes e corrosão.
4.7.3 Extremidades rosqueadas com luvas
4.7.3.1 Os tubos devem ter uma luva acoplada em uma das extremidades. O aperto da luva é manual,
exceto quando o aperto mecânico for especificado na ordem de compra.
4.7.3.2 As luvas devem ser fabricadas em aço de qualidade igual ou superior à do tubo, conforme
ASTM A865, ou com ferro fundido maleável ou nodular, conforme ABNT NBR 6925, respeitadas as
condições de serviço.
4.7.3.3 A rosca das luvas deve atender aos requisitos da ANSI/ASME B1.20.1.
4.7.3.4 Para os tubos de diâmetro nominal menor ou igual a 50, é prática regular fornecer luvas
com rosca paralela. Se solicitadas luvas com rosca duplo-cônicas para esses diâmetros, recomenda-se
o acordo entre fornecedor e comprador.
4.7.3.5 Os tubos de diâmetro nominal maior ou igual a 65 devem ser fornecidos com luvas duplo-
cônicas.
4.7.4 Extremidades lisas
O acabamento das extremidades deve ser de corte reto livre de rebarbas.
4.7.5 Extremidades ranhuradas para acoplamento mecânico
4.7.5.1 Os tubos devem ser ranhurados por laminação conforme a Tabela 5 da ANSI/AWWA C606.
4.7.5.2 Os tubos devem ser ranhurados por corte conforme a Tabela 4 da ANSI/AWWA C606.
4.8 Defeitos superficiais e acabamento
4.8.1 O fabricante deve realizar as inspeções visuais necessárias para assegurar que as imper-
feições tenham sido adequadamente avaliadas com respeito à sua profundidade.

ABNT NBR 5590:2015
4.8.2 Imperfeições superficiais que tenham uma profundidade superior a 12,5 % da espessura nominal
de parede, ou que possam comprometer a espessura mínima de parede, devem ser consideradas
como defeitos.
4.8.3 Aos tubos que apresentarem defeitos iguais ou inferiores a 12,5 % da espessura nominal
de parede, deve ser dada uma das seguintes disposições:
a) o defeito pode ser eliminado por esmeril, lixamento ou desbaste, desde que a espessura rema-
nescente não seja menor que a mínima especificada;
b) os tubos do tipo S e o material-base dos tubos do tipo E, exceto dentro da zona de 12,7 mm (1/2”)
em ambos os lados da linha de fusão da solda por resistência elétrica, podem ser reparados
por soldagem, quando houver acordo e aprovação do comprador, conforme as especificações
da ASTM A530;
c) os reparos de defeitos na solda dos tubos tipo E são proibidos;
d) podem ser cortadas e eliminadas as zonas dos tubos que contenham defeitos sempre que forem
atendidos os requisitos relativos ao comprimento;
e) caso as disposições anteriores não possam ser aplicadas, os tubos devem ser rejeitados.
4.8.4 Os tubos reparados podem estar sujeitos à rejeição, a critério do comprador, se a superfície repa-
rada exceder os limites de acabamento superficial. Neste caso, as condições de aceitação e rejeição
devem ser objeto de entendimento entre as partes.
4.8.5 Quando os defeitos e imperfeições superficiais forem removidos por esmerilhamento, lixamento
ou desbaste, a zona de reparo deve manter o raio de curvatura na superfície do tubo e a espessura
de parede não pode ser menor que o mínimo admissível. O diâmetro externo no ponto de reparo
pode estar fora do mínimo admissível sempre que se atender ao requisito de espessura mínima.
A medição da espessura é feita com um instrumento mecânico, ou por meio de método não destrutivo,
com calibração e resolução adequadas. No caso de discrepâncias, prevalece a medição efetuada com
instrumento mecânico.
4.8.6 Para tubos com dimensão externa maior que DN 20, o desvio máximo de retilineidade deve ser
de 0,25 % do comprimento do tubo, de forma a não comprometer seu uso.
4.8.7 Os tubos com diâmetro igual ou abaixo de DN 20 devem ser entregues de forma que o desvio
de retilineidade não comprometa o seu uso.
4.8.8 Os tubos não podem apresentar marca ou amassamento maior que 6,0 mm ou 10 % do
diâmetro externo do tubo, aquele que for menor. O amassamento deve ser medido como a distância
mínima entre o ponto mais baixo da marca (ou amassamento) e o prolongamento do contorno original
do tubo.
4.8.9 As marcas produzidas a frio, maiores que 3,0 mm, devem estar livres de arestas agudas.
As arestas podem ser eliminadas por esmerilhamento, desde que a espessura resultante seja superior
à mínima especificada. O comprimento das marcas em qualquer direção não pode ser maior que
metade do diâmetro externo do tubo.
4.9 Marcação, embalagem e armazenagem

4.9.1 Exceto para o especificado em 4.9.4, cada tubo deve ser marcado de forma legível e indelével,
por pintura ou estencilhamento, com o seguinte:
a) nome, ou símbolo do fabricante;

ABNT NBR 5590:2015
b) número desta Norma;
c) tipo de tubo (E ou S);
d) dimensões conforme uma das seguintes opções:
—— diâmetro nominal do tubo (NPS) e classe; ou
—— diâmetro nominal do tubo (NPS) e número do schedule; ou

—— diâmetro nominal do tubo (NPS) e espessura de parede; ou
—— diâmetro externo e espessura de parede;
e) grau do aço (A ou B);
f) comprimento, em metros, com duas casas decimais, a menos que especificado de outra forma;
g) número da corrida do aço (quando for requisito do pedido de compras ou a critério do fabricante);
h) outras informações podem ser marcadas a critério do fabricante ou quando acordado entre
comprador e fabricante.
Adicionalmente, os tubos tipo S devem ser marcados conforme Tabela 1.
Tabela 1 – Identificação adicional dos tubos tipo S

Ensaio hidrostático Ensaio não destrutivo (END) Marcar
Sim Não A pressão de ensaio
Não Sim END
Sim Sim A pressão de ensaio END
4.9.2 Além da marcação prevista em 4.9.1, todos os tubos tipo E devem ser marcados individual-
mente na superfície externa ou interna, em baixo-relevo, com a logomarca ou o nome do fabricante,
ou um símbolo que seja associado a este, no máximo a cada metro de tubo.
4.9.3 Para tubos de diâmetro externo igual ou inferior a 40 mm, as características indicadas em 4.9.1
podem ser marcadas em etiqueta firmemente fixada ao amarrado de tubos.
4.9.4 Adicionalmente à opção do fabricante, pode ser utilizado um código de barras para identifi-
cação dos tubos.
5 Requisitos específicos
5.1 Tratamento térmico
Os tubos de aço grau B tipo E devem ter o cordão de solda tratado termicamente a uma temperatura
mínima de 540 °C ou processado de outra forma que assegure a não existência de martensita não
revenida.

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5.2 Composição química
A composição química do aço dos tubos deve atender às indicações das Tabelas A.1 e A.2.
5.3 Análise de produto
De cada lote de 500 tubos ou fração, o comprador pode realizar uma análise química de comprovação,
extraindo amostras de dois tubos para análise química, que deve estar de acordo com os requisitos
das Tabelas A.1 e A.2.
5.4 Requisitos de tração
5.4.1 A amostra e o ensaio devem ser conforme a ASTM A370.
5.4.2 Para todos os tubos tipo S e para os tubos tipo E com diâmetro nominal menor que 200,
o ensaio pode ser feito em uma seção completa do tubo ou em um corpo de prova retirado no sentido
longitudinal. Para tubos tipo E, esta amostra deve ser retirada do lado oposto à solda. As amostras
devem ser retiradas de acordo com a frequência estabelecida em 5.9, e o resultado do ensaio deve
atender ao estabelecido na Tabela A.3.
5.4.3 Para tubos tipo E, de diâmetro nominal 200 e maior, dois corpos de prova transversais devem
ser retirados, um transversal à solda e o outro do lado oposto à solda, na frequência estabelecida
em 5.9, e os resultados dos ensaios devem atender ao estabelecido na Tabela A.3, sendo que para
o corpo de prova que contém a solda somente o resultado da resistência à tração deve ser considerado.
5.4.4 Para tubos tipo E, de diâmetro nominal menor que 32, os resultados dos ensaios devem atender
ao estabelecido na Tabela A.3, sendo que não pode ser considerado o resultado de alongamento.
5.4.5 O alongamento mínimo para 50 mm entre marcas deve ser determinado pela seguinte equação:
1942, 57 S 0,2
A=
LR 0,9
onde
A é o alongamento percentual mínimo sobre o comprimento útil (Lo) arredondado para o número
inteiro mais próximo, expresso em porcentagem (%);
S é a área de seção transversal do corpo de prova, expressa em milímetro quadrado (mm2);
LR é a resistência à tração, conforme especificado na Tabela A.3, expressa em megapascal (MPa).
NOTA A Tabela A.6 indica os valores de alongamento mínimo para os diversos corpos de prova e resis-
tência à tração especificada.
5.4.6 Os valores da resistência à tração e do alongamento em 50 mm devem ser determinados para

um escoamento correspondente a uma deformação permanente de 0,2 % do comprimento calibrado
ou 0,5 % sob carga.
5.4.7 Todos os corpos de prova transversais devem ter a largura aproximada de 38 mm, com a
mesma espessura do tubo do qual foram cortados.
5.4.8 Os corpos de prova longitudinais devem ter a largura na parte calibrada de:
a) 19,0 mm para tubos de diâmetro nominal menor ou igual a 80;

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b) 25,4 mm ou 38,1 mm para tubos de diâmetro nominal maior que 80 e menor ou igual a 150;
c) 38,1 mm para tubos de diâmetro nominal maior que 150.
Os corpos de prova longitudinais retirados dos tubos não podem ser achatados na região do compri-
mento calibrado.
5.5 Requisitos de dobramento

5.5.1 A amostra e o ensaio devem ser conforme a ASTM A370.
5.5.2 Os tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a 50 devem ser capazes de curvamento a frio
em um ângulo de 90°, sobre um mandril com diâmetro igual a 12 vezes o diâmetro externo do tubo,
sem que apareçam aberturas, trincas ou falhas do material, visíveis a olho nu, em qualquer parte
do tubo.
5.5.3 À opção do fabricante, o ensaio de dobramento pode ser substituído pelo ensaio de achata-
mento previsto em 5.6.
5.5.4 Os tubos destinados a formar serpentinas devem suportar um dobramento a frio com ângulo
de 180° sobre um mandril de um diâmetro de oito vezes o diâmetro externo do tubo, sem apresentar
falhas.
5.5.5 Os tubos da classe duplamente reforçada (classe XXS) de diâmetro nominal superior a 32 não
estão sujeitos ao ensaio de dobramento.
5.6 Requisitos do ensaio de achatamento

O ensaio de achatamento deve ser realizado em tubos tipo E de diâmetro nominal acima de 50, para
todas as espessuras correspondentes às classes duplamente reforçadas (classe XXS) e menores.
5.6.1 Tubos tipo S
Se especificado na ordem de compra, o ensaio deve atender ao descrito em C.2.
5.6.2 Tubos tipo E
5.6.2.1 Para tubos tipo E, uma amostra não menor que 100 mm de comprimento deve ser achatada
a frio entre duas placas paralelas em três etapas, com a solda localizada a 0° ou 90° em relação à linha
de aplicação de força, como requerido em 5.6.2.5.
5.6.2.2 Durante a primeira etapa, na qual é verificada a ductilidade da solda, deve-se achatar a
amostra até que as placas se encontrem a uma distância não menor que dois terços do diâmetro
externo do tubo. Nesta fase não podem ocorrer trincas nem ruptura na superfície interna ou externa
do tubo.
5.6.2.3 Na segunda etapa, que verifica a ductilidade, excluindo a solda, o ensaio se prolonga,
não podendo apresentar fissuras ou trincas na superfície interna ou externa do tubo, até que a distância
entre as placas seja menor que um terço do diâmetro externo, mas não menor que cinco vezes a espes-
sura do tubo, exceto o previsto em 5.6.2.6.
5.6.2.4 Na terceira etapa, que é uma prova de homogeneidade do material, o ensaio se prolonga até
que a amostra apresente ruptura ou até que as paredes internas se encontrem. Evidência de esfolia-
mento, falta de homogeneidade, defeitos de material ou falta de fusão na solda, em qualquer uma das
etapas, são causas de reprovação.

ABNT NBR 5590:2015
5.6.2.5 Para tubos com comprimento simples de fabricação, o ensaio de achatamento é realizado
em amostras cortadas das duas extremidades do tubo. O ensaio deve ser realizado colocando-se uma
amostra com a solda a 0° e a outra a 90° em relação à linha de aplicação de força. Nos tubos fabricados
em comprimentos múltiplos, partindo de tiras ou fitas bobinadas, o ensaio de achatamento é realizado
em amostras cortadas dos extremos de tubos, que representem o início e o final de cada bobina
e em uma amostra antes e uma após a parada de máquina, com a solda a 90° em relação à linha
de aplicação de força. Para tubos com comprimentos simples são aqueles produzidos individualmente
de uma única chapa, obtendo-se um tubo que não necessita ser cortado para obtenção do comprimento
de fabricação.
5.6.2.6 Quando a relação D/e (diâmetro externo/espessura) dos tubos for menor que 10, em função
da baixa relação, ocorrem altas-tensões decorrentes da geometria nas superfícies internas. As trincas
não podem ser causa de rejeição.
5.6.2.7 As amostras para a realização do ensaio não podem conter imperfeições superficiais.
5.7 Ensaio de pressão hidrostática
5.7.1 O fabricante deve submeter cada tubo ao ensaio de pressão hidrostática, com as pressões
de ensaio indicadas nas Tabelas A.4 e A.5, conforme o caso. Os tubos não podem apresentar qualquer
tipo de vazamento durante a realização do ensaio.
5.7.2 A pressão mínima para diâmetro e espessuras não listadas nas Tabelas A.4 e A.5 deve ser
calculado pela seguinte equação.
St
P=2
D
onde
P é a pressão hidrostática, expressa em quilopascal (kPa);
S é 0,60 vezes a mínima tensão de escoamento requerida, expressa em quilopascal (kPa);
t é a espessura nominal de parede, expressa em milímetros (mm);
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (mm).
5.7.3 Somente os tubos tipo S podem ser submetidos a um ensaio não destrutivo pelo método
eletromagnético, ultrassônico ou por correntes parasitas (Eddy Current), como alternativa ao ensaio
hidrostático, a critério do fabricante ou se especificado na ordem de compra.
5.7.4 O ensaio hidrostático pode ser aplicado, a critério do fabricante, nos tubos com pontas lisas,
com pontas ranhuradas, com pontas rosqueadas ou com pontas rosqueadas e com luva, para compri-
mentos simples ou múltiplos de fabricação.
5.7.5 A pressão de ensaio mínima não necessita exceder 17 200 kPa em tubos de diâmetro nominal
menor ou igual a 80, e 19 300 kPa em tubos de diâmetro nominal superior a 80. Esta limitação não
representa uma proibição do ensaio com pressão superior à opção do fabricante.
5.7.6 Os tubos devem ser mantidos sob a pressão mínima de ensaio, no mínimo por 5 s para todos
os diâmetros dos tubos tipo E e tipo S.
5.7.7 O ensaio hidrostático tem como finalidade exclusiva garantir a estanqueidade do tubo, não sendo
referência para projetos e pressão de trabalho.

ABNT NBR 5590:2015
5.8 Ensaios não destrutivos
5.8.1 Tubos tipo E
5.8.1.1 Inspeção por método ultrassônico, eletromagnético ou eddy current
5.8.1.1.1 A solda longitudinal dos tubos de diâmetros nominais 50 e maiores devem ser ensaiadas
por um dos métodos não destrutivos.
5.8.1.1.2 Deve ser utilizado qualquer equipamento que aplique os princípios de inspeção por método
ultrassônico, eletromagnético ou eddy current, capazes de verificar a solda, contínua e ininterrupta-
mente, conforme as ASTM E213, ASTM E273, ASTM E309 e ASTM E570.
5.8.1.1.3 O equipamento deve ser calibrado com um padrão de referência no mínimo uma vez por
turno de trabalho, para demonstrar a efetividade e os procedimentos de ensaio. Os ajustes devem ser
feitos de forma a produzir indicações bem definidas, quando da simulação do ensaio do produto com
o padrão de referência.
5.8.1.2 Padrões de referência
5.8.1.2.1 O padrão de referência deve ser do mesmo diâmetro, espessura e características elétrica
e magnética do tubo a inspecionar e com um comprimento determinado pelo fabricante. O padrão
de referência do fabricante deve ter um dos entalhes longitudinais apresentados no Anexo B, um na
superfície interna e outro na superfície externa ou furo passante.
5.8.1.2.2 Os entalhes devem ser paralelos em relação à solda e separados por uma distância
suficiente para produzir sinais distintos. O furo passante de 3,2 mm de diâmetro (1/8 “) deve transpassar
a parede do tubo, de forma perpendicular à superfície do padrão de referência, conforme Anexo B.
5.8.1.2.3 Cuidados devem ser tomados na preparação do padrão de referência, de forma a assegurar
que este esteja livre de rebarbas, imperfeições ou deformação do tubo. As medidas dos entalhes não
são consideradas as menores imperfeições capazes de serem detectadas pelo equipamento.
5.8.1.3 Limite de aceitação
5.8.1.3.1 A altura dos sinais-limites de aceitação dos sinais produzidos pelo padrão de referência,
em porcentagem, é indicada na Tabela A.7, correspondente a cada tipo de entalhe ou furo passante,
conforme mostrado no Anexo B.
5.8.1.3.2 As imperfeições na solda longitudinal que produzirem um sinal maior que o limite de aceitação
estabelecido são consideradas defeitos prejudiciais, a menos que o fabricante possa demonstrar que
as imperfeições não reduzem a espessura efetiva do tubo acima de 12,5 % da espessura de parede
nominal e que estas imperfeições não apresentam vazamentos.
5.8.1.3.2.1 Para o tratamento das imperfeições devem ser considerados os critérios do item 4.8.
5.8.2 Tubos tipo S
5.8.2.1 Como alternativa ao ensaio hidrostático, a critério do fabricante ou se especificado na ordem

de compra, todo tubo tipo S pode ser ensaiado com um ensaio elétrico não destrutivo. Este ensaio
deve ser realizado de acordo com as práticas recomendadas pelas ASTM E213, ASTM E309 ou
ASTM E570. Neste caso, cada tubo deve ser marcado com as letras END. A finalidade destes ensaios
é detectar e reprovar tubos que tenham imperfeições cujo sinal no equipamento seja maior ou igual
aos gerados pelo padrão de calibração.

ABNT NBR 5590:2015
5.8.2.2 O certificado, quando requerido, deve conter a informação de qual ensaio não destrutivo foi
realizado, além do número desta Norma e do grau do material.
5.8.2.3 As informações descritas em 5.8.2.3.1 a 5.8.2.3.9 facilitam a execução dos ensaios não
destrutivos.
5.8.2.3.1 Os padrões de referência estabelecidos nesta Norma são padrões ideais de calibração
para os equipamentos de ensaio não destrutivo. As dimensões destes padrões de referência não
podem ser consideradas valores mínimos de imperfeição detectável pelo equipamento.
5.8.2.3.2 O ensaio por ultrassom pode ser utilizado para detectar defeitos tanto longitudinais quanto
circunferenciais. Para detectar imperfeições orientadas de forma diferente, devem ser empregadas
técnicas distintas. O ensaio por ultrassom pode deixar de detectar defeitos curtos e profundos.
5.8.2.3.3 O ensaio por eddy current tem capacidade para detectar descontinuidades importantes,
principalmente as do tipo curtas e abruptas.
5.8.2.3.4 O ensaio de dispersão de fluxo magnético é capaz de detectar a presença e a localização

de descontinuidades importantes, orientadas longitudinalmente ou transversalmente. As condições
deste ensaio só requerem calibração longitudinal. Desta maneira, para detectar descontinuidades
orientadas de outras formas, devem ser utilizadas técnicas diferentes.
5.8.2.3.5 O ensaio de pressão hidrostática referido em 5.7 tem capacidade para detectar defeitos
em dimensões que possibilitem a fuga do fluido de ensaio através da parede do tubo e assim ser
visualmente localizado ou indicado pela perda de pressão. O ensaio pode não indicar defeitos muito
finos que atravessem a parede ou defeitos que, embora tenham extensão apreciável, não completem
a penetração..
5.8.2.3.6 Mediante acordo prévio entre comprador e fabricante, pode ser estabelecida a natureza
(tipo, tamanho, localização e orientação) das descontinuidades que podem ser detectadas na aplicação
específica destes ensaios.
5.8.2.3.7 Para o ensaio por ultrassom, os entalhes do padrão de referência utilizados na calibração
são feitos por opção do fabricante, tomando por base qualquer das três opções indicadas no método
ASTM E 213. A profundidade dos entalhes não pode exceder 12,5 % da espessura de parede
especificada para o tubo ou 0,10 mm, o que for maior.
5.8.2.3.8 Para o ensaio por eddy current, o tubo-padrão de referência deve conter, à opção do fabri-
cante, qualquer uma das descontinuidades descritas a seguir, para estabelecer uma sensibilidade
mínima do nível de rejeição:
a) furo passante: dependendo do diâmetro do tubo a ensaiar, o tubo-padrão de calibração deve

conter três furos espaçados a 120° ou quatro furos espaçados a 90° e afastados longitudinalmente
o suficiente para que assegurem respostas distinguíveis entre si. Os furos devem ser radiais,
perfurando completamente a espessura, cuidando-se para evitar deformação nos tubos enquanto
se processam os furos. Conforme o diâmetro do tubo, o tubo-padrão de referência tem furos com
os diâmetros descritos na Tabela A.8;
b) entalhe tangencial transversal: usando uma ferramenta redonda com diâmetro de 6,4 mm, usinar
um entalhe tangencial à superfície e transversal ao eixo longitudinal do tubo. Este entalhe deve
ter uma profundidade que não supere 12,5 % da espessura de parede especificada para o tubo
ou 0,3 mm, o que for maior;

ABNT NBR 5590:2015
c) entalhe longitudinal: em um plano radial paralelo ao eixo do tubo, na superfície externa, deve ser
usinado um entalhe com largura de até 0,8 mm e com uma profundidade que não supere 12,5 %
da espessura de parede especificada para o tubo ou 0,3 mm, o que for maior. O comprimento
do entalhe tem tamanho suficiente para ser compatível com o método utilizado.
A descontinuidade selecionada para o tubo-padrão de referência deve ser compatível com o equipa-
mento de ensaio e com o método que se emprega.
5.8.2.3.9 Para o ensaio de dispersão de fluxo magnético, os entalhes do tubo-padrão de referência

para calibração longitudinal têm seus lados retos usinados em um plano radial paralelo ao eixo do tubo.
Para espessuras de paredes menores que 12,7 mm, devem ser utilizados entalhes externos
e internos, e para espessuras de parede iguais ou maiores que 12,7 mm, utilizam-se apenas o entalhe
na superfície externa. A profundidade do entalhe não pode exceder 12,5 % da espessura de parede
especificada ou 0,3 mm, o que for maior. O comprimento do entalhe não pode exceder 25,4 mm e sua
espessura não pode ser maior que a profundidade. Os entalhes do diâmetro externo e do diâmetro
interno devem estar localizados suficientemente afastados, para permitir a separação e a identificação
dos sinais.
5.8.2.4 Os tubos que produzirem sinais iguais ou maiores que o tubo-padrão de referência devem
ser rejeitados, exceto se a área afetada for descartada.
5.8.2.4.1 Os sinais de ensaio produzidos por descontinuidades que não se possam identificar, produ-
zidos por trincas e/ou imperfeições similares às trincas, são causa de reprovação do tubo, a menos
que possam ser reparados e reensaiados. O tubo reparado para ser aceito deve ser ensaiado nova-
mente, utilizando-se o método original de ensaio, além da espessura de parede remanescente na zona
reparada, que deve estar acima da mínima permitida. O diâmetro externo do ponto de reparo pode ser
reduzido por lixamento.
5.8.2.4.2 Sinais de ensaio produzidos por imperfeições visuais devem ser avaliados de acordo com
o previsto em 4.8.2. Alguns exemplos de imperfeições visuais são marcas de desempeno, rebarbas
de corte, riscos, marcas de remoção da solda externa e marcas de rolos.
5.8.2.5 Os ensaios descritos até aqui podem não ser adequados para inspecionar as extremidades
dos tubos. Esta condição pode ser referida como um efeito de extremidade. O comprimento do efeito
de extremidade deve ser determinado pelo fabricante e, quando especificado na ordem de compra,
reportada ao comprador.
5.9 Lote e frequência de ensaios mecânicos
5.9.1 O lote é formado por tubos da mesma corrida, diâmetro e espessura de parede.
5.9.2 O ensaio de tração deve ser feito em um tubo de cada lote.
5.9.3 Os ensaios de achatamento e/ou dobramento devem ser feitos nas frequências indicadas
abaixo:
a) tubos tipo S: um tubo de cada lote;
b) tubos tipo E:
—— achatamento: de acordo com o estabelecido em 5.6.2.5;
—— dobramento: um tubo a cada 500 tubos ou fração.

ABNT NBR 5590:2015
5.9.4 Todas as amostras devem ser ensaiadas à temperatura ambiente.
5.10 Revestimento protetor de zinco
5.10.1 Tubos galvanizados
Os tubos galvanizados devem ter uma camada de zinco nas superfícies interna e externa, realizada
pelo processo de imersão a quente.
5.10.2 Tipo de zinco para revestimento
O revestimento protetor de zinco deve ser aplicado pelo processo de imersão a quente, utilizando-se
zinco primário com composição química citada na Tabela 2 abaixo:
Tabela 2 – Tabela de composição química do Zinco primário
Teor mínimo Teor máximo de impurezas

Tipo
de Zinco Chumbo (Pb) Cádmio (Cd) Ferro (Fe)
Extrafino 99,99 0,003 0,003 0,003
Fino 99,9 0,07 0,03 0,02
Comum 98,0 1,60 0,50 0,05
5.10.2.1 Para quaisquer dos tipos não há necessidade de ser feita regularmente análise de Cobre,
Estanho e Alumínio. Entretanto, a quantidade mínima de Zinco (por diferença) deve levar em conta
os teores de Cobre, Estanho e Alumínio, se existentes, em adição às impurezas citadas na Tabela 2.
5.10.2.2 Não há necessidade de ser feita regularmente análise do Estanho no Zinco extrafino, mas,
caso aquele metal esteja presente, seu teor não deve exceder 0,001%.
5.10.3 Massa de revestimento
5.10.3.1 A determinação da massa do revestimento de zinco deve ser realizada conforme a

ABNT NBR 7397. A massa é obtida por meio da média aritmética entre as massas de dois corpos de
prova, retirados cada um de uma extremidade do tubo, conforme 5.10.4, considerando-se como área
total do corpo de prova a soma das áreas interna e externa.
5.10.3.2 A massa média de revestimento dos dois corpos de prova, determinada conforme 5.10.3.1,
não pode ser menor que 550 g/m² e no mínimo 490 g/m² para cada um dos corpos de prova
individualmente.
5.10.4 Corpos de prova
Os corpos de prova devem ser retirados a no mínimo 200 mm das extremidades do tubo e consistem
em um anel com comprimento mínimo de 30 mm.
5.10.5 Número de ensaios
O ensaio deve ser realizado em um tubo a cada 500 tubos.

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NORMA ABNT NBR

Tubos de aço-carbono com ou sem solda

ICS 23.040.10 ISBN 978-85-07-05874-8

ABNT NBR 5590:2015

ii © ABNT 2015 Todos os direitos reservados

ABNT NBR 5590:2015

4.1 Processos de fabricação....................................................................................................2

© ABNT 2015 Todos os direitos reservados iii

ABNT NBR 5590:2015

5.10.6 Ensaios mecânicos em tubos galvanizados..................................................................15

Anexo B (normativo) Figuras..............................................................................................................28

iv © ABNT 2015 Todos os direitos reservados

ABNT NBR 5590:2015

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.

Esta versão corrigida da ABNT NBR 5590:2015 incorpora a Errata 2, de 08.11.2017.

O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:

© ABNT 2015 Todos os direitos reservados v

NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 5590:2015

Tubos de aço-carbono com ou sem solda longitudinal, pretos ou

ABNT NBR 5578, Produtos tubulares de aço – Terminologia

ABNT NBR 6154, Tubos de aço de seção circular – Ensaio de achatamento

ANSI / AWWA C606, Grooved and shouldered joints

ANSI B1.20.1, Pipe threads, general purpose (Inch)

ANSI B36.10M, Welded and seamless wrought steel pipe

© ABNT 2015 Todos os direitos reservados 1

ABNT NBR 5590:2015

4.1.1 Os processos de fabricação dos tubos são os seguintes:

a) tipo E – soldados por resistência elétrica (ERW – Electrical resistance welding);

b) tipo S – sem solda longitudinal.

4.2 Graus de aço

a) diâmetro nominal (NPS ou DN) e classe;

b) diâmetro nominal (NPS ou DN) e número do schedule;

c) diâmetro externo e espessura de parede.

4.4 Informações de compra

As informações a serem consideradas, se apropriadas, são as seguintes:

a) número desta Norma;

b) quantidade solicitada (massa, metros ou número de tubos);

c) grau do aço (conforme Tabelas A.1 a A.3);

2 © ABNT 2015 Todos os direitos reservados

ABNT NBR 5590:2015

d) processo de fabricação (tipo E ou S) conforme 4.1;

e) acabamento de superfície (preto ou galvanizado);

h) acabamento das extremidades conforme 4.7;

i) certificado de qualidade do produto, se requerido;

j) aplicação (quando utilizado em serpentina, indicar o raio de curvatura, conforme 5.5.4);

k) requisitos suplementares, quando aplicável e conforme Anexo C.

m é a massa teórica, expressa em quilogramas por metro (kg/m);

e é a espessura nominal, expressa em milímetros (mm);

D é o diâmetro externo, expresso em milímetros (mm).

4.6 Dimensões e tolerâncias

© ABNT 2015 Todos os direitos reservados 3

ABNT NBR 5590:2015

4.6.2 Espessura mínima de parede

Os tubos podem ser fornecidos nos seguintes comprimentos:

c) comprimento fixo especificado na ordem de compra.

Para comprimento comercial e fixo, a tolerância deve ser ± 50 mm.

Por acordo prévio, outros comprimentos e tolerâncias podem ser fornecidos.

4.6.4 Remoção do cordão de solda

Para tubos fabricados com solda longitudinal:

a) a rebarba externa da solda deve ser removida;

4.7 Acabamento das extremidades

4.7.1 Extremidades biseladas