Ferramentas de Ajustagem- Limas

São ferramentas de cortes de grande emprego nas

operações de ajustagem
mecânica.
A ajustagem mecânica consiste em um trabalho manual,
sendo o ajuste feito a lima.
A qualidade dos trabalhos executados com a lima depende
da habilidade do operador desde que seja este trabalho realizado
com a lima de características aconselháveis á sua execução.
A figura 1 mostra uma lima com suas partes construtivas.
Limas - Características
As Limas são classificadas e especificadas de acordo com
cinco diferentes características:
TAMANHO
O tamanho da lima é dado pelo o comprimento do seu
corpo, sem contar com o punho, espiga ou haste que penetra no
cabo.
A largura da lima é proporcional ao seu comprimento, as
medidas podem ser expressas em milímetros ou polegadas, sendo
empregadas em oficinas limas com o comprimento variando de 2 a
24 polegadas, o comprimento é escolhido de acordo com a obra.
A espessura diminui do centro em direção à ponta e à
espiga o que permite melhor execução de superfícies planas.

TIPO DE PICADO:
O picado diz respeito á disposição e a forma dos dentes.
Pode ser simples (dentes em uma só direção) e duplo ou cruzado
(dentes em duas direções).
Limas - Características
Picado simples.
Neste tipo de picado, os dentes se
apresentam de forma ininterrupta em toda largura da
lima, este tipo de picado permite uns ataques maciços
ao material, que exige grande esforço de operação; é,
portanto empregado para um material mais macio, ou
para operações de acabamento, em que se realiza
pequena retirada de material. A inclinação do picado
permite melhor escape das aparas.

Picado duplo ou cruzado.

Este tipo de picado é empregado para
materiais mais duros e conduz a uma superfície mais
lisa, isto porque permite melhor subdivisão de
esforços já que tira aparas menores.
Limas - Características
ESPAÇAMENTO ENTRE DENTES OU GRAU DE PICADO.
De acordo com o espaçamento entre dentes, podemos ter a
seguinte classificação das limas.
- Grossa E.
- Bastarda F.
- Bastardinha G.
- Murça H.
- Murça fina I

Como é evidente, quanto mais fino o corte, menor e menos

profundo devem ser os dentes, note-se que o tamanho absoluto dos
dentes depende, não só de sua classificação, mas também do
omprimento da lima, o espaçamento entre dentes de igual classificação
é maior nas limas de maior comprimento, o mesmo grau de picado
pode apresentar aspecto e características diferentes de acordo com o
tamanho. A norma alemã DIN estabelece a escala do grau por números:
00 muito grossa até 10, lima de pó.
Limas - Características
As limas grossas são usadas para desbastar grandes
superfícies.
As limas bastardas se empregam para obras diversas quando
não for necessária grande precisão nem produzir acabamento fino.
As limas bastardinhas e murça são usadas em obras de
precisão e quando se deseja alisar a superfície da obra.
As limas murça fina (também extra-murça) só são usadas em
obras mais finas.
Forma da seção pode ser retangulares, triangulares, redondas,
etc. A figura abaixo mostra diversos tipos de lima quanto á seção.
Limas - Características
OPERAÇÃO DE LIMAR
A eficiência da operação de limar depende da correta posição
de trabalho. A figura apresenta a correta posição dos pés do operário,
mostra a posição do corpo do operário. O corpo deve acompanha o
movimento dos braços. A peça a ser limada deve ser fixada um pouco
mais a baixo que o cotovelo do operário em posição normal e a
superfície de trabalho deve ficar aproximadamente na horizontal.
OPERAÇÃO DE LIMAR
A eficiência da operação de limar depende da correta posição
de trabalho. A figura apresenta a correta posição dos pés do operário,
mostra a posição do corpo do operário. O corpo deve acompanha o
movimento dos braços. A peça a ser limada deve ser fixada um pouco
mais a baixo que o cotovelo do operário em posição normal e a
superfície de trabalho deve ficar aproximadamente na horizontal.

Como empunha a lima Montagem de cabo

OPERAÇÃO DE LIMAR

A operação de murçar ou limar lateralmente representada na

figura abaixo serve para produzir superfícies muito lisas com o mínimo
de arranhões. Na operação de murçar deve-se empregar lima murça de
corte simples.
OPERAÇÃO DE LIMAR
Conselhos Práticos:
1 – Ao limar, observar a posição correta de trabalho.

2 – Aliviar a lima no recuo.

3 – usar todo o comprimento da lima.
4 – quando necessário, usar uma lima para retira a camada arenosa de
peças fundidas ou capa de óxido de uma peça laminada; usar uma lima
gasta pois uma lima nova é rapidamente desgastada.
5 – As limas mais novas devem ser reservadas para latão e bronze;
uma lima que escorrega nestes materiais pode ainda trabalha
eficientemente o ferro.
OPERAÇÃO DE LIMAR
6 – Não limar peças mais dura que a lima. Peças fundidas com
incrustações de areia de molde destroem rapidamente o fio da lima.
7 – Não raspar com a lima, o trabalho no sentido contrário á direção de
corte dos dentes causará seu desgaste.
8 – Não limar demasiadamente rápido, a velocidade do trabalho é de
30 a 40 golpes por minuto.
9 – Usar primeiramente um lado da lima, só passando ao segundo
quando o primeiro estiver gasto.
10 – Desbastar primeiro toda a superfície a limar e a seguir executar a
acabamento.
11- Usar: Lima bastarda – quando desbastar mais que 0,5 mm.
Lima murça – quando desbastar entre de 0,5 a 0,2 mm.
Lima murça fina – quando desbastar menos que 0,2 mm.
12 – Não usar limas finas para desbastar materiais moles e usar limas
de tamanho compatível com o da peça a limar.
13 – Não usar lima como instrumento de percussão, pé de cabra ou
alavanca, a têmpera dada à lima a torna quebradiça.
OPERAÇÃO DE LIMAR
As arestas dos dentes de limas novas não muito finas e
afiladas, quebrando-se antes de se desgastarem com o uso, se forem
usadas em peças fundidas ou forjadas com grande dureza, no trabalho
de aço extra duro ou na aplicação contra arestas vivas da obra. Uma
lima nova deve ser empregada primeiro em metais mais doce como
latão e ferro fundido cinzento, de grão fino. Quanto mais nova a lima
menor deve ser a pressão de trabalho.
Aplicando-se a pressão excessiva sobre metal doce, este tende
a soltar partículas que aderem entre os dentes da lima, arranhando a
superfície da peça. Esse problema pode ser reduzido se previamente
esfregamos giz na superfície da lima.
Os dentes das limas são limpos, em geral, batendo-se
ligeiramente a ferramenta sobre um pedaço de madeira e limpando em
seguida com uma escova de aço, as partículas metálicas que se aderem
fortemente entre os dentes podem ser removidas com um estilete de
aço.
Um embebimento prévio da lima em querosene torna a
operação mais limpa, mas, o querosene deve ser eliminado da
ferramenta quando terminar o trabalho. As limas são afiadas com jato
de areia.
Instrumentos de Fixação - Morsas
São acessórios, geralmente de ferro fundido, composto de
duas mandíbulas, uma fixa e outras móveis, que se desloca em uma
guia, por meio de um parafuso e uma porca, acionado por um
manípulo. Os mordentes são de aço carbono, estriados e fixados nas
mandíbulas.
Instrumentos de Fixação - Morsas
Emprego
São utilizadas para a fixação de peças nas operações em
furadeiras, plainas, fresadoras e outras máquinas-ferramentas.
Características
As morças de máquinas-ferramentas caracterizam-se pela
suas formas e aplicações, as de base fixa e giratória são encontradas,
no comércio, pela sua capacidade de abertura, largura de mordente e
altura. As inclináveis se caracterizam pela largura dos mordentes,
capacidade máxima, inclinação em graus, bases graduadas em graus e
altura da morsa.
Conservação
Manter os parafusos de fixação dos mordentes bem apertados,
ajusta as réguas da mandíbula móvel nas guias, limpe, lubrifique e
guarde a morsa em lugar adequado.
Instrumentos de Controle –
Régua de Controle
A régua de controle serve verificar se uma superfície é plana.
Seu emprego mais freqüente se dá na verificação das operações de
limar ou de raspar superfícies, planas.

Réguas cantoneiras ou angulares.

Uma escala comum, rígida, com uma montagem apropriada se
transforma numa régua para risca rasgo de chavetas na superfície de
eixo cilíndrico ou de outras peças que necessitam de riscos paralelo ao
eixo de rotação. Para o mesmo fim são usadas réguas especiais.
Instrumentos de Controle –
Régua de Controle
Réguas de fio retificado
Régua biselada constituída de aço carbono, em forma de faca,
temperada e retificada com o fio ligeiramente arredondado, é utilizada
na verificação de superfícies planas.

Régua triangular constituída de aço carbono, em forma de

triângulo com canais côncavos no centro e em todo o comprimento de
cada face temperada, retificada e com fios arredondados.
Instrumentos de Controle –
Régua de Controle
Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas, régua de face
plana constituída de ferro fundido, com as faces planas retificadas ou
rasqueteadas. É utilizada para determinar as partes altas de superfícies
planas que vão ser rasqueteadas, tais as de barramento de máquinas-
ferramentas.
Régua triangular plana é constituída de ferro fundido, em
forma de prisma, com suas faces retificadas ou rasqueteadas. É
utilizada para verificar a planicidade de supefícies em ângulo agudo,
igual ou menor que 60 graus.
Instrumentos de Controle –
Esquadros e Sutas
O “esquadro de ajustador” consiste em uma barra de aço com
cerca de uma polegada de largura e ½ de espessura, ligada a uma
lamina de aço de 1 ½ “ a 6” de comprimento. A lâmina não é graduada.
É usada para verificar superfícies supostas em ângulo reto, para traçar
perpendiculares e, para qualquer serviço relacionado com medidas em
ângulos retos, figura abaixo.
Instrumentos de Controle –
Esquadros e Sutas
Provavelmente, nenhum instrumento de ajustador ou de
mecânica parece mais simples, mais rude ou menos preciso do que o
esquadro. Para mostra que essas conclusões são falsas, e que o
esquadro de ajustador é um instrumento de precisão, basta verificar
algumas das características:
Tanto a barra como a lâmina é temperada, revenida e polida.
O erro de esquadria entre a barra e a lâmina não deve exceder a ,0003”
no extremo da lâmina num esquadro de 6” (o que corresponde a ,005
mm em 100 mm) e é proporcionalmente menor em lâmina mais curtas.
O erro de paralelismo entre as faces mais estreitas das lâminas não
deve exceder a 0,0005” em relação ao comprimento total (0,01 mm).
A mesma precisão deve ser esperada nas superfícies semelhante da
barra.
É fácil concluir que qualquer descuido no uso desse instrumento
prejudicará a precisão inicial.
Punção de Marcar
É um instrumento que serve para marcar pontos sobre uma
linha traçada. Os pontos marcados têm por finalidade facilitar a
sinalização das linhas.
O punção de marcar tem a ponta afilada que, colocado sobre o
ponto de referência no traçado, aí executa, sob a ação de ligeira
martelada, uma pequena mossa para marcar.
Os punções de marcar podem ser de dois tipos:
- Singelo
- Com mola ou automático
O punção singelo é formado de cabeça cabo e ponta. Seu
comprimento varia entre 100 e 120 mm. A ponta é temperada com
ângulo de 30 a 60 graus tendo o corpo e cabo recartilhado.
Punção de Marcar
O punção automático marca pela pressão de uma mola. Para se
operar calca-se sua ponta contra a superfície a marcar até que a mola
desarme.

O punção de centrar tem a ponta mais obtusa que o de marcar.

É usado com um pesado martelo para produzir mossas profundas onde
se pode colocar a ponta de uma broca para iniciar um furo. Não se
deve confundir o punção de marcar com o punção de centrar que tem
o ângulo da ponta de 90º a 120º graus.
Compassos
Os compassos são instrumento destinado ao traçado de
circunferência, arcos, perpendiculares, divisão de ângulos, divisão de
retas, marcação de centros, etc.
Este compasso serve para traçar no metal arcos e círculos,
determinar perpendiculares e paralelos. Além disso, é empregado para
transportar distância e marcar divisões iguais.
Compassos

Compasso de espessuras é o instrumento mais eficiente para

comprovar superfícies paralelas, neste caso o mecânico deve usá-lo
com muita sensibilidade e delicadeza, habituando-se a sentir com o
tato, percebendo a pressão das pontas. Daí dizer-se em relação a esta
operação que se trata de ajustar ou comprovar, na figura pode-se ver
como se realiza essa operação.
Compassos
O compasso de interiores serve para tomar medidas internas e
verificar o paralelismo das superfícies das concavidades

Compassos com parafuso e mola esse tipo de compasso

embora se torne mais exato, o raio de ação é menor.
Graminho
Instrumento formado de uma base, geralmente de ferro
fundido ou de aço carbono, e uma haste cilíndrica ou retangular, sobre
a qual desliza um cursor com um riscador. A haste e o cursor são de
aço carbono.

Emprego
Utilizado para traçar e controlar peças, assim para a centragem
das peças nas máquinas ferramentas.

Tipos
Graminho simples, Sua base é
constituída de ferro fundido, rebaixada na
face de contato, para diminuir o atrito
sobre a mesa de controle. Possui uma haste
cilíndrica de aço carbono, um cursor com
parafuso de fixação e uma agulha de aço
temperado.
Graminho
Graminho com articulação, sua base
pode ser de aço carbono ou ferro fundido,
possuindo uma ranhura em V na face de
contato para melhor adaptação sobre
barramento de torno e para reduzir o atrito
sobre a mesa de traçagem. Possui também
um cursor e uma haste cilíndrica,
sustentada por um parafuso de fixação
alojado em uma peça que se movimenta ao
redor do eixo, quando acionada pelo o
parafuso de regulagem. Esse movimento
permite virar de forma precisa a ponta da
agulha.
Graminho
Graminho com escala e nônio, possui uma base de ferro
fundido, uma haste cilíndrica de aço carbono e uma régua graduada
em milímetros, a régua pode ser movida para cima e para baixo e
também girada em torno da coluna. Possui, além disso, um cursor
movido por um sistema de pinhão e cremalheira, um cursor com nônio,
com aproximação de 0,1 mm, e uma agulha de aço com ponta
temperada.

Graminho de precisão, sua base de aço carbono é temperada,

retificada, de precisão e fino acabamento. Possui, também uma escala
em milímetros, uma haste retangular, com perpendicularidade de
precisão, um cursor com aproximadamente 0,2 mm, um mecanismo de
ajuste mecânico e um riscador com ponta de metal duro.
Graminho
Graminho
Graminho
A traçagem é a operação que consiste em transportar para
as peças brutas ou semi-acabadas:
- Os contornos exatos da peça acabada;
- Localização de furos;
- As arestas dos planos das superfícies a serem usinadas;
- Plano de orientação para fixação da peça durante a usinagem;
- Pontos, linhas e planos de referência que permitirão verificar se a
usinagem foi bem executada, etc.
Deve ser realizada com muita precisão. Um erro cometido
na traçagem como a localização errada de um furo pode inutilizar
completamente a peça.
A traçagem é geralmente bastante demorada e de custo
elevado. É sempre empregado quando se fabrica uma ou varias
peças em todas as oficinas de manutenção, nas usinas de áquinas
pesadas como turbinas, bombas, locomotivas, redutores de
velocidade, etc.
A traçagem conforme a forma da peça pode ser:
- Plana ou bi-dimensional.
- No espaço, tri-dimensional ou no ar.
Graminho
A traçagem plana se aplica a chapas, nos trabalhos de
caldeiraria, enquanto que a no espaço às peças em três dimensões.
Nas usinas de fabricação seriada, como por exemplo, fábricas de
automóveis, máquinas ferramentas, máquinas de costura, etc., há
seções especialista de traçagem compostas de operário chamado
traçadores quase sempre provenientes de ajustadores e
montadores mais qualificados.
Serra – Arco de Serra
A serra utilizada no corte manual de metais e de plásticos,
consiste em uma lamina de serra montada em um respectivo “arco
de serra”. Os dentes são dirigidos em uma só direção que
corresponde à direção do trabalho. Nenhum corte é realizado no
curso de retorno.
As laminas são fornecidas em comprimentos que variam
de 8 a 16 polegadas, medidas ente os furos que se ajustam aos
pinos do arco de serra. Os arcos possuem em geral, recursos para
receber serras de vários comprimentos.
Os dentes das lâminas são travados, o que é necessário a
fim de se ter uma largura de corte maior do que a espessura do
corpo da lâmina, permitindo o movimento livre da ferramenta na
obra.
Serra – Arco de Serra
Serra – Arco de Serra
Os dentes da lâmina podem ter trava ondulada, alternada
ou ancinho.
Quando há tendência para encher e ligar o material
arrancado dentro do corte, pode-se usar a trava em ancinho onde
há um dente para a direita, um sem desvio e um para a esquerda.
· Alternada – 1 dente p/ esquerda, outro p/ direita.
· Ancinho – 1 dente alinhado, 1 p/ direita e um p/esquerda.
· Ondulado – em forma de onda.
Os dentes alternados devem ser usados para materiais
doces, Al, Cu, Zn, latão, bronze, plástico, borracha, etc.
Os dentes ondulados – para aços ferramentas.
Os dentes em ancinho – para aços especiais.
Serra – Arco de Serra
O corte que é a espessura do canal deixado pela a serra
deve ser levado em conta no trabalho com as peças em dimensões
precisas. A posição da lamina em relação ao traço executado na
obra deve ser definida por um dos extremos dos dentes e não pelo
centro da lâmina.
Obs.: Quando se deseja cortes de grande precisão iniciá-
los por um rasgo feito por lima de 3 quinas e com a largura de
corte. Assim, o trabalho começa exatamente, na posição correta.
Serra – Número de Dentes por polegada
As serras têm geralmente, 14, 18, 24 ou 32 dentes por
polegadas de comprimento. O número de dentes por polegadas a
ser usado depende do material, a ser cortado e a espessura da
seção reta da obra.
Para metais que produzem grandes cavacos, como
diversos aços, comuns e materiais macios (chumbo, zinco e
alumínio), deve-se usar ferramenta com menor número de dentes
por polegadas, de modo a se dispor de mais espaço entre os
dentes para a saída do cavaco.
Lâminas de 14 dentes são utilizadas no corte de grandes
secções de metais resistentes.
Serra – Número de Dentes por polegada
Latão, cobre e metais semelhantes podem ser cortados
com serras de 24 a 32 dentes por polegada. Para o corte de tubos,
perfís e chapas de mais de 0,050“ de espessura ( número 18 ) é
apropriada a de 24 dentes.

Lâminas de 18 dentes se aplicam no corte comum de

peças cheias.
Serra – Número de Dentes por polegada
A de 32 dentes se aplica no corte de tubos de paredes
finas e para chapas finas.
Para evitar a quebra dos dentes deve-se escolher o
número de dentes da lâmina de com a espessura da obra. Deve-se
ter no mínimo dois dentes em contato com o material. Nos cortes
de canto, a lâmina deve ser muito pouca inclinada em relação á
superfície do corte. Se a inclinação for grande os dentes receberá
um golpe muito forte ao atingir a peça.
Serra – Número de Dentes por polegada
O corte com arco de serra deve começar com golpes curtos
e pequena pressão. Os golpes seguintes são longos e firmes, indo
até a extremidade da lâmina, sem tocar no arco. A pressão e
exercida no golpe para frente. O curso do retorno é feito sem
pressão.
A velocidade de corte menor que um golpe por segundo é
a apropriada para a maior quantidade de espécies de obras. A
pressão deve ser reduzida logo que a serra tenha passado
completamente pela a peça a cortar. É necessário que o corte
comece bem perto, porque não é possível corrigi-lo, sob pena de
produzir a fratura na lâmina.
A obra deve ser presa de modo a se produzir o corte mais
próximo ao mordente da morsa. Essa observação é particularmente
importante no trabalho de peças finas. Peças muito finas devem
ser calçadas de modo que o calço fique abaixo da linha do corte.