Desenvolvimento de Um Elevador em Tesoura

Licenciatura em Engenharia Mecânica Automóvel
Anteprojeto de um Elevador Hidráulico

em Tesoura
Pedro Rodrigues-1180900
Rui Sousa-1151466
Entrega dia: 24 Janeiro de 2022
Unidade Curricular: Anteprojeto

Orientador ISEP: Engenheiro Pedro Paiva
2 Pedro Rodrigues (1180900)
Rui Sousa (1151466)

Resumo
Este relatório apresenta o desenvolvimento de um elevador hidráulico em tesoura no âmbito
da unidade curricular de Anteprojeto.
Inicialmente, foram estudados elevadores hidráulicos já desenvolvidos de modo a analisar as

diferentes soluções existentes no mercado.
Pesquisaram-se também os componentes utilizados nas construções das mesmas, as respetivas

funções, medidas, detalhes, materiais e geometrias.
O desenvolvimento do elevador foi repartido em 6 fases:
1. Plataforma e extensões;
2. Tesouras;
3. Escolha dos materiais e processos de fabrico;
4. Cálculos ;
5. Elementos de ligação;
6. Casos de carga;
7. Sistema Hidráulico;
Para os cálculos assumiu-se a posição do elevador fechado, uma vez que é o caso mais crítico.
Foram também realizadas as análises dos elementos constituintes com base nos métodos
presentes no livro Mechanical Engineering Design, 8ª edição e em normas presentes no
Eurocódigo 3.
Para a modelação, assim como a verificação dos casos de carga dos componentes desenvolvidos,
recorreu-se à ferramenta de simulação do SolidWorks para a realização de testes de modo a
verificar as tensões e deformações máximas presentes nos componentes dimensionados.
A ferramenta Ftools foi utilizada para verificação das tensões de corte, assim como o momento
fletor máximo nas barras da tesoura, de modo a escolher o perfil mais adequado para o objetivo
pretendido.
Para o sistema hidráulico, analisou-se o caso critico no qual o elevador se encontra fechado,
uma vez que é o momento em que o hidráulico necessita de exercer um maior esforço para
conseguir elevar a plataforma.
Palavras chave (Tema): Caso mais crítico, casos de carga, momento fletor máximo, tensões e
deformações máximas.
Palavras chave (Tecnologia): Solidworks, Ftools.
Pedro Rodrigues (1180900) 3
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

Índice
Resumo ........................................................................................................................................ 3
Índice ............................................................................................................................................ 5
Índice de Figuras ........................................................................................................................ 7
Índice de Tabelas ....................................................................................................................... 9
Índice de Equações .................................................................................................................. 11
Acrónimos .................................................................................................................................. 13
1 Introdução .......................................................................................................................... 15
1.1 Enquadramento ............................................................................................ 15
1.2 Apresentação do Projeto .............................................................................. 15
1.3 Objetivos ...................................................................................................... 16
1.4 Mapa de Gantt .............................................................................................. 16
1.5 Organização do relatório............................................................................... 17
2 Elevadores Hidráulicos .................................................................................................... 19
2.1 Tipos de Elevadores Hidráulicos................................................................... 19
2.1.1 Elevador Hidráulico em Tesoura .................................................................... 19
2.1.2 Elevador Hidráulico de uma Coluna .............................................................. 20
2.1.3 Elevador Hidráulico de Duas Colunas........................................................... 20
2.1.4 Elevador Hidráulico de qutro Colunas ........................................................... 21
2.2 Material......................................................................................................... 21
2.3 Processos de fabrico .................................................................................... 22
2.3.1 Conformação plástica ...................................................................................... 23
2.3.2 Maquinagem ...................................................................................................... 24
2.3.3 Soldadura........................................................................................................... 25
2.3.4 Corte a Laser ..................................................................................................... 25
3 Desenvolvimento .............................................................................................................. 27
3.1 Plataforma .................................................................................................... 27
3.2 Extensões ..................................................................................................... 29
3.3 Tesouras ...................................................................................................... 31
3.3.1 Apoios de Articulação de Perfis ..................................................................... 32
3.3.2 Elementos de ligação entre perfis.................................................................. 35
3.3.3 Elementos de reforço entre perfis .................................................................. 37
3.3.4 Fixação do elevador ......................................................................................... 39
3.4 Hidráulico ..................................................................................................... 41
Rui Sousa (1151466)

4 Cálculos ............................................................................................................................. 43
4.1 Plataforma .................................................................................................... 44
4.2 Tesouras ...................................................................................................... 45
5 Simulações ........................................................................................................................ 51
5.1 Articulações entre perfis ............................................................................... 52
5.2 Plataforma .................................................................................................... 62
5.3 Apoios Fixos ................................................................................................. 64
5.4 Extensões ..................................................................................................... 66
5.4.1 Barra da extensão ............................................................................................ 66
5.4.2 Plataforma da extensão ................................................................................... 68
6 Conclusão .......................................................................................................................... 71
Bibliografia ................................................................................................................................. 73
Anexos ....................................................................................................................................... 75
Rui Sousa (1151466)

Índice de Figuras
Figura 1 - Análise do diagrama de Gantt ..................................................................................... 16
Figura 2 - Elevador hidráulico em tesoura. ................................................................................. 19
Figura 3 - Elevador hidráulico de 1 coluna. ................................................................................. 20
Figura 4 - Elevador de duas colunas. ........................................................................................... 20
Figura 5-Elevador Hidráulico de quatro colunas ......................................................................... 21
Figura 6 - Plataforma obtida após processo de quinagem. ........................................................ 27
Figura 7 - Vista frontal plataforma .............................................................................................. 27
Figura 8 - Apoios soldados à plataforma. .................................................................................... 28
Figura 9 - Chapas de guia soldadas à plataforma........................................................................ 28
Figura 10 – Chapas soldadas para guiamento dos rolamentos. ................................................. 29
Figura 11 - Barras de aço das extensões montadas na plataforma. ........................................... 29
Figura 12 - Extensão completa após soldaduras. ........................................................................ 29
Figura 13 - Dupla extensão da plataforma. ................................................................................. 30
Figura 14 - Chapa de aço S355 soldada à extensão. ................................................................... 30
Figura 15 - Travão limitador das extensões. ............................................................................... 31
Figura 16 - Tesouras. ................................................................................................................... 31
Figura 17 - Apoios soldados na parte interior dos perfis. ........................................................... 32
Figura 18 - Apoios soldados na parte exterior dos perfis. .......................................................... 32
Figura 19 - Ligação entre apoios exteriores e apoio interior. ..................................................... 33
Figura 20 - Conjunto inferior. ...................................................................................................... 33
Figura 21 - Conjunto superior. .................................................................................................... 34
Figura 22 – Conjuntos após montagem. ..................................................................................... 34
Figura 23 - 4 tesouras agrupadas em conjuntos de 2. ................................................................ 35
Figura 24 - Ligação entre perfis. .................................................................................................. 35
Figura 25 - Vista em corte pormenor de ligação entre perfis. .................................................... 36
Figura 26 - Arruela de encosto e sua localização. ....................................................................... 36
Figura 27 - Ligação entre articulações e apoios fixos. ................................................................. 37
Figura 28 - Vista em corte ligação entre articulações e apoios fixos. ......................................... 37
Figura 29 – Chapas de reforço soldadas ao elevador. ................................................................ 38
Figura 30 – Tubos de reforço soldados ao elevador. .................................................................. 38
Figura 31 - Chapa de fixação do elevador ao chão. .................................................................... 39
Figura 32 - Chapa de fixação do elevador e apoios fixos soldados. ............................................ 39
Figura 33 - Chapa para fixação do elevador e chapas quinadas para guiamento dos rolamentos.
..................................................................................................................................................... 40
Figura 34 - Elevador montado e fixo ao chão. ............................................................................ 40
Figura 35 - Vista lateral elevador e hidráulico. ........................................................................... 41
Figura 36 - travão mecânico e seus componentes. ..................................................................... 42
Figura 37 - Elevador completo e hidráulico. ............................................................................... 42
Figura 38 - Diagrama de corpo livre do elevador. ....................................................................... 44
Figura 39 - Diagrama de corpo livre da plataforma. ................................................................... 44
Figura 40 - Barras ACE e BCD....................................................................................................... 45
Figura 41 - Diagrama de corpo livre barra ACE. .......................................................................... 46
Figura 42 - Diagrama corpo livre barra BCD. ............................................................................... 47
Figura 43 - Forças rebatidas da barra ACE. ................................................................................. 48
Rui Sousa (1151466)

Figura 44 - Diagramas de esforço barra ACE. .............................................................................. 49
Figura 45 - Dimensões do perfil. ................................................................................................. 49
Figura 46 - Elevador em relação ao referencial. ......................................................................... 51
Figura 47 – Duas articulações exteriores que suportam o esforço. ............................................ 52
Figura 48 - Primeira versão da articulação. ................................................................................. 53
Figura 49 - Tensão de Von Mises primeira versão da articulação exterior. ................................ 55
Figura 50 - Tensão de Von Mises segunda versão da articulação exterior com o furo a 25mm. 55
Figura 51 - Articulação exterior geometria final. ........................................................................ 56
Figura 52 – Tensão de Von Mises da articulação exterior geometria final. ................................ 57
Figura 53 – Articulação interior. .................................................................................................. 59
Figura 54 - Tensão de Von Mises primeira versão da articulação interior. ................................ 59
Figura 55 - Tensão de Von Mises da segunda versão da articulação interior. ............................ 60
Figura 56 - Esboço da versão final da articulação exterior. ........................................................ 61
Figura 57 - Tensão de Von Mises da articulação exterior na versão final................................... 61
Figura 58 - Esboço final da articulação interior........................................................................... 62
Figura 59 - Tensão de Von Mises da versão final da articulação interior. .................................. 62
Figura 60 - Tensão de Von Mises da plataforma central. ........................................................... 64
Figura 61 - Dois apoios fixos suportam o esforço. ...................................................................... 64
Figura 62 - Tensão de Von Mises do apoio fixo. ......................................................................... 66
Figura 63 - Tensão de Von Mises da primeira versão da barra da extensão. ............................. 68
Figura 64 - Tensão de Von Mises da versão final da barra da extensão. .................................... 68
Figura 65 – Tensão de Von Mises da primeira versão da plataforma da extensão. ................... 70
Figura 66 - Tensão de Von Mises da versão final da plataforma da extensão. ........................... 70
Figura 67 - Características da arruela de encosto. ...................................................................... 75
Figura 68 - Características casquilho 1. ....................................................................................... 76
Figura 69 - Características casquilho 2. ....................................................................................... 77
Figura 70 - Características do rolamento. ................................................................................... 78
Rui Sousa (1151466)

Índice de Tabelas
Tabela 1 - Características do perfil. ............................................................................................. 49
Tabela 2 - Características do caso de carga da articulação exterior. .......................................... 54
Tabela 3 – Características do caso de carga da articulação interior. .......................................... 58
Tabela 4 - Características do caso de carga da plataforma central............................................. 63
Tabela 5 - Características dos casos de carga apoios fixos. ........................................................ 65
Tabela 6 - Características dos casos de carga da barra das extensões. ...................................... 67
Tabela 7 - Características dos casos de carga da plataforma da extensão. ................................ 69
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

Índice de Equações
Equação 1. ................................................................................................................................... 43
Equação 2. ................................................................................................................................... 43
Equação 3. ................................................................................................................................... 43
Equação 4 . .................................................................................................................................. 50
Equação 5 . .................................................................................................................................. 50
Equação 6 . .................................................................................................................................. 50
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

Acrónimos
Pi - Peso inicial do veículo [kg];
P - Peso do veículo com o coeficiente de segurança aplicado [kg];
C.S - Coeficiente de segurança;
L - Comprimento da plataforma [m];
rf - Distância de Pf à extremidade esquerda da plataforma [m];
rr - Distância de Pf à extremidade esquerda da plataforma [m];
aA - Distância do apoio A à extremidade esquerda da plataforma [m];
aB - Distância do apoio B à extremidade direita da plataforma [m];
Pf - Peso do veículo à frente [N];
Pr - Peso do veículo à retaguarda[N];
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

1 Introdução
1.1 Enquadramento
No âmbito da Unidade Curricular de Anteprojeto, foi proposto o desenvolvimento de um

elevador hidráulico em tesoura.
Este relatório equivale a 60% da nota final, tendo uma nota mínima de 10 valores. Os restantes
40% estão divididos em dois elementos de avaliação, nomeadamente a Avaliação
Intermédia(20%) e a Apresentação e Defesa do trabalho(20%).
A primeira plataforma de elevação em tesoura foi patenteada em 1963 por Charles L. Larson.
No entanto, só em 1973 passou a ser produzida em série pela empresa JLG. Apesar desta ter
sido patenteada a mais de 50 anos, os princípios básicos continuam a ser utilizados atualmente.
São conhecidas como plataformas em tesoura devido ao facto de serem constituídas por pares
de vigas conectadas nos seus centros, formando um “X”. Dependendo do propósito de uma
determinada plataforma, esta pode possuir vários pares de tesoura.
Por fim é necessário fazer a verificação do sistema de travagem desenvolvido tanto a nível de
travagem, desaceleração por exemplo, como a nível mecânico, resistência mecânica do pedal
por exemplo.
1.2 Apresentação do Projeto
Como referido em cima, o projeto consiste no desenvolvimento de um elevador hidráulico em

tesoura e este terá de possuir as seguintes características:
❖ Ser capaz de suportar uma carga de 3500Kg;

❖ Elevar a uma altura de 2m;
Para a modelação dos componentes utilizou-se o SolidWorks, assim como a sua funcionalidade
de simulação para realizar os testes necessários à resistência dos mesmos. Para a análise das
tensões foi utilizada a ferramenta Ftools.
Rui Sousa (1151466)

1.3 Objetivos
Os objetivos para este projeto são os seguintes:
❖ Elaboração do planeamento do projeto em forma de diagrama de Gantt;

❖ Determinação e cálculo das forças externas;
❖ Dimensionamento das barras e da plataforma;
❖ Dimensionamento das ligações.
❖ Modelação 3D do elevador
❖ Modelação 3D esquemática da solução proposta;
❖ Desenhos 2D para fabrico de peças e componentes.
❖ Possibilidade de extensão da plataforma.
1.4 Mapa de Gantt
O diagrama de gantt, é uma ferramenta muito utilizada para ilustrar o avanço nas diferentes
etapas de um projeto. Este consiste em intervalos de tempo representados do inicio ao fim em
que, cada fase, aparece em forma de barras coloridas sobre o eixo horizontal do gráfico.
Na figura 1, pode-se observar a duração por nós estipulada dividida por tarefas.
Figura 1 - Análise do diagrama de Gantt
Rui Sousa (1151466)

1.5 Organização do relatório
A estrutura do relatório está divida em 6 capítulos distintos. No primeiro capítulo foi feita uma
introdução inicial do projeto desenvolvido, onde se enquadra o âmbito do trabalho que foi
realizado. É também neste capítulo que são apresentados os objetivos do projeto assim como
as características do mesmo.
No segundo capítulo são demonstrados os diferentes tipos de elevadores existentes no mercado

e um resumo sobre os respetivos funcionamentos e diferenças entre estes.
Neste capítulo também são evidenciadas as características dos materiais mais utilizados na
produção dos componentes constituintes dos elevadores, assim como, uma explicação sobre os
diferentes processos de fabrico utilizados nos mesmos.
Já no terceiro capítulo são apresentados os componentes desenvolvidos para o tema proposto,

juntamente com a explicação de cada componente e processo de fabrico pelo qual será
produzido e o seu material.
No quarto capítulo são apresentados os cálculos realizados ao longo do desenvolvimento do

projeto de maneira a garantir o bom funcionamento do elevador.
No quinto capítulo são apresentados os testes realizados a certos componentes para verificar a
sua resistência mecânica, demonstrando as tensões e deformações máximas que estes
apresentam de acordo com a sua geometria e material utilizado.
Por fim, no sexto capítulo, temos uma análise quanto aos objetivos propostos que foram
realizados e melhorias que se poderiam eventualmente realizar no futuro bem como as
conclusões quanto aos objetivos.
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

2 Elevadores Hidráulicos
2.1 Tipos de Elevadores Hidráulicos
2.1.1 Elevador Hidráulico em Tesoura
O elevador hidráulico em tesoura tal como podemos observar na figura 2, é constituído por
plataformas em tesoura, devido ao facto de serem constituídas por pares de vigas conectadas
nos seus centros, formando um “X”.
Figura 2 - Elevador hidráulico em tesoura.
Estas plataformas possuem um hidráulico que aplica a força nas tesouras fazendo o elevador
subir, elevando assim o veículo.
Rui Sousa (1151466)

2.1.2 Elevador Hidráulico de uma Coluna
O elevador hidráulico de uma coluna, que podemos observar na figura 3, é uma das escolhas
mais utilizadas para quem realiza trabalhos em garagens ou para o proprietário que não quer
ver comprometido o seu espaço permanentemente.
Figura 3 - Elevador hidráulico de 1 coluna.
Este tipo de elevador pode ser utilizado em qualquer tipo de solo que esteja nivelado e permite
que o operador trabalhe em torno do carro para executar um serviço acessível.
2.1.3 Elevador Hidráulico de Duas Colunas
O elevador de 2 colunas, figura 4, são um dos principais elementos de qualquer oficina mecânica.
É o tipo de elevador mais utilizado, principalmente devido à sua versatilidade em todos os tipos
de trabalhos de reparação, economizando espaço e preço.
Figura 4 - Elevador de duas colunas.
Rui Sousa (1151466)

2.1.4Elevador Hidráulico de qutro Colunas
O elevador de 4 colunas, figura 5, é o mais adequado para veículos mais pesados uma vez que
estas aguentam maiores cargas e possuem uma maior estabilidade. No entanto, elevadores são
mais caros e ocupam muito mais espaço do que os elevadores anteriormente referidos. Este
tipo de elevador é bastante utilizado no alinhamento das rodas.
Figura 5-Elevador Hidráulico de quatro colunas
2.2 Material
O aço S355 foi o material utilizado no dimensionamento de todas as peças constituintes do

elevador, uma vez que facilita o processo de soldadura. O aço é uma liga metálica, constituída
por carbono e ferro, e extremamente procurada pelas suas variadas características, o que
permite a sua utilização em diversas áreas e produtos, como em construções, máquinas,
ferramentas, utensílios, etc…
As suas características mecânicas alteram de acordo com a sua composição, seja em relação aos
elementos adicionados ou à percentagem dos mesmos presentes na liga.
O aço é essencialmente composto por ferro, tendo uma percentagem de carbono que pode
variar entre os 0,008% e os 2% aproximadamente. Pode também ter na sua composição silício,
fósforo e enxofre.
Os aços são classificados quanto:
• Percentagem de carbono presente na composição da liga metálica;

• Composição química;
• Constituição da microestrutura;
• Quanto à aplicação do aço;
Rui Sousa (1151466)

E apresentam as seguintes características:
• Durabilidade: o aço tem grande durabilidade. É um material resistente devido à

presença dos elementos que apresenta.
• Maleabilidade: tem grande flexibilidade, permitindo que este possa ser moldado
quando exposto a altas temperaturas, o que permite a produção de peças com as mais
variadas formas com bastante facilidade.
• Elasticidade: o aço tem boa elasticidade uma vez que é capaz de se dilatar e voltar á
forma original.
• Resistência mecânica: o carbono presente na composição da liga metálica aumenta a
resistência do aço em comparação a outros metais. Este parâmetro varia de acordo com
a percentagem de carbono presente na composição da liga, sendo possível obter o aço
com a resistência mais adequada para o objetivo desejado.
• Resistência à corrosão: Quando o aço é inoxidável ele tem grande capacidade de
suportar a ação de oxidantes. Nesse caso, o aço não corrói, não enferruja e não altera
suas funcionalidades mecânicas, dimensionais e visuais.
• Soldabilidade: excelente capacidade de suportar uma temperatura mais intensa sem
que ocorra algum tipo de alteração mecânica no material. O aço possui muita
resistência, por isso, ele é categorizado com boa soldabilidade.
2.3 Processos de fabrico
Para além dos materiais, existem outros fatores que condicionam a escolha dos processos de
fabrico. Aliás não é possível dissociar o material do processo de fabrico, sendo que é frequente
encontrar dois ou mais materiais associados a dois ou mais processos de fabrico distintos para
obter soluções equivalentes para determinado componente.
Outro fator a ter em conta é o número de peças a produzir, sendo completamente diferente
produzir 1 ou 2 peças (por exemplo protótipos), pequenas séries (por exemplo 500 peças) ou
grandes séries (por exemplo 1 milhão de peças).
Quando se pretende produzir protótipos, por exemplo, é frequente recorrer a processos como
a maquinagem, soldadura, ou até à fundição em areia que são processos que dispensam grandes
recursos (moldes metálicos), apesar de serem normalmente mais lentos para produzir grandes
séries.
Quando se trata de grandes séries, o fator custo e tempo são mais importantes sendo necessário
recorrer a processos com capacidade produtiva muito superior. Existem alguns processos
adaptados para séries médias (por exemplo peças obtidas com puncionadoras, algumas peças
forjadas). Pode-se afirmar que em todos os domínios (construção soldada, fundição,
conformação, maquinagem) é possível utilizar processos para todas as séries.
Rui Sousa (1151466)

2.3.1Conformação plástica
É um processo de fabrico através do qual um componente é obtido por

deformação(conformação) plástica de um material até atingir a forma pretendida.
Devido à grande variedade de produtos e semi-produtos que é possível obter através da

conformação plástica, associados a vários processos com diversas variantes, e tendo em conta
que o mesmo produto (ou semi-produto) pode ser realizado por diferentes processos, torna a
sua classificação bastante complexa.
A solução deste problema da classificação dos processos de conformação plástica foi recorrer a
três tipos de classificações:
Uma é relativa ao estado do produto: designa-se primário se o processo conduzir a formas

intermédias ou semi-produtos tais como chapas, varões ou perfis diversos e designa-se
secundário se o processo conduzir a produtos acabados.
Outra das formas de classificação é relativa à espessura do produto (ou semi-produto), dividindo
os processos em dois tipos: conformação em massa e conformação em chapa.
A terceira forma de classificação é relativa à temperatura de conformação dividindo os

processos em trabalho a quente e a frio.
Mesmo com estas divisões o processo de classificação é sempre algo confuso uma vez que no
mesmo processo de conformação (mesmo equipamento) podem ser obtidos produtos ou semi-
produtos, em massa e em chapa, a frio e a quente.
Talvez o processo mais útil de classificação seja o relativo à temperatura (quente ou frio) uma
vez que a maior parte dos trabalhos a frio são realizados em chapa ou em produtos com pequena
espessura (num grupo de equipamentos) enquanto que a grande maioria dos trabalhos a quente
são realizados em massa (noutro grupo de equipamentos).
Apresenta as seguintes características:
• Boas características mecânicas

• Complexidade geométrica limitada
• Qualidade do produto dependente do processo
• Recursos externos a considerar(exemplo: conformação a quente)
A matéria prima utilizada são produtos de fundição-lingotes e barras.
Rui Sousa (1151466)

2.3.2 Maquinagem
Maquinagem é um processo de fabricação que consiste na geração de superfícies por meio de

remoção de material conferindo dimensão e forma à peça.
Os processos de maquinagem classificam-se por:
➢ Maquinagem com ferramentas de geometria definida:

o Tornear
o Fresar
o Furar
o Rosquear
o Alargar
o Serrar
➢ Maquinagem com ferramentas de geometria não definida

o Retificar
o Polir
o Lixar
o Jactear
Este processo tem as seguintes características:
• Elevada qualidade dimensional e superficial

• Elevada rentabilidade
• Elevado desperdício de material
• Altos custos envolvidos
• Grande flexibilidade e possibilidade de automatização
• Necessidade de recursos externos praticamente nulas
• Liberdade quanto a geometrias complexas das peças
• Não cria alteração nas características do material
• Baixa velocidade de produção comparado aos outros processos de fabrico
• Tolerâncias dimensionais mais apertadas
A matéria prima deste processo são produtos de outros processos de fabrico: fundição,
conformação plástica ou soldadura.
Rui Sousa (1151466)

2.3.3Soldadura
Processo de fabrico que permite obter um dado componente através da união de um conjunto
de elementos simples (perfis, corpos maquinados, etc…) que são obtidos por outros processos
de fabrico. Utiliza um método de ligação de metais, permanente, assegurando continuidade
metálica, com propriedades mecânicas superiores aos metais base.
Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro baseia-se no

uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é denominado por
processo de soldagem por fusão.
O segundo baseia-se na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser
auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão,
conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo de soldagem no estado sólido.
Além da função de unir permanentemente componentes um ao outro, este também serve para
recuperação e enchimento de peças, beneficiação superficial e corte.
Dentro da soldadura, esta é dividia em 3 tipos:
• Processos com fases líquida / líquida

• Processos com fases líquida / sólida
• Processos com fases sólida / sólida
Este processo apresenta as seguintes características:
• Grande liberdade de obtenção de peças complexas

• Elevada rentabilidade
• Custos envolvidos reduzidos
• Grande flexibilidade e possibilidade de automatização
• Necessidade de recursos externos praticamente nula
Relativamente à matéria prima deste processo, são usados produtos de outros processos de
fabrico como fundição, conformação plástica e maquinagem.
2.3.4 Corte a Laser
O corte a laser é um processo de separação com o qual os materiais metálicos e não metálicos
de diversas espessuras são cortados.
Este processo consiste no guiamento do laser sobre a peça de modo a delinear o corte a ser
feito. Quando o laser é direcionado para a peça, o material aquece de tal forma que derrete ou
vira vapor. Geralmente toda a potência laser se concentra num ponto com menos de meio
milímetro de diâmetro.
Se nesse ponto for colocado mais calor do que aquela que o material consegue conduzir, o raio
laser perfura totalmente o material.
Rui Sousa (1151466)

Enquanto noutros processos, as ferramentas gigantescas com forças enormes atuam na chapa,
o raio laser faz o seu trabalho sem qualquer tipo de contato. Com isso, a ferramenta não sofre
desgaste e não há deformações ou danos na peça.
Este processo possui características tais como:
• Diversidade no material: Todos os materiais comuns no processamento industrial - do

aço, alumínio, aço inoxidável e chapas não ferrosas até materiais não metálicos como
plásticos, vidro, madeira ou cerâmica - podem ser cortados a laser com segurança e
alta qualidade.
• Liberdade de contorno: O raio laser focalizado aquece o material localmente e o
restante da peça é minimamente ou não influenciado termicamente. Com isso, a fenda
de corte não é mais larga do que o próprio raio e até contornos complexos podem ser
cortados de forma lisa e sem rebarbas.
Rui Sousa (1151466)

3 Desenvolvimento
3.1 Plataforma
O material utilizado foi o aço S355 e a plataforma obteve-se pelo processo de quinagem de uma
chapa de 5 mm de espessura, obtendo a forma apresentada na figura 6.
Figura 6 - Plataforma obtida após processo de quinagem.
Para o processo de quinagem, é necessário ter atenção ao seguinte aspeto: tendo em conta as
medidas presentes na figura 7, é necessário que a medida “b” seja inferior à medida “a” e a
medida “c” inferior à medida “b”, para que seja possível quinar sem que a peça interfira no
funcionamento da máquina.
Figura 7 - Vista frontal plataforma
Rui Sousa (1151466)

Na mesma plataforma soldaram-se quatro apoios fixos, como se pode observar na figura 8, que
servem de ligação entre as tesouras e a plataforma.
Estes são feitas em aço (aço S355) e obtiveram-se através do processo de corte a laser, sendo
posteriormente maquinados para a obtenção dos furos e respetivas tolerâncias.
Figura 8 - Apoios soldados à plataforma.
À plataforma também foram soldadas duas chapas de 5 mm de espessura que servem de guia
para as extensões, tal como se pode observar na figura 9.
São também feitas com o aço S355 e são obtidas através de corte a laser de uma chapa de 5 mm
de espessura.
Figura 9 - Chapas de guia soldadas à plataforma.
Além das chapas de guia, foram ainda soldadas mais duas chapas de reforço de 5 mm de
espessura, aonde se irão deslocar os rolamentos dos braços exteriores das tesouras.
Na figura 10, pode-se observar estas mesmas chapas e a sua posição final após soldadas.
Rui Sousa (1151466)

Figura 10 – Chapas soldadas para guiamento dos rolamentos.
3.2 Extensões
A extensão é produzida com duas barras de aço S355 de 20 mm de espessura, figura 11, nas
quais serão soldadas uma chapa quinada de 10 mm de espessura numa das extremidades das
barras, tal como se observa na figura 12.
Figura 11 - Barras de aço das extensões montadas na plataforma.
Figura 12 - Extensão completa após soldaduras.
Rui Sousa (1151466)

De maneira a melhorar a estabilidade do elevador e diminuir o momento provocado pelo peso
do veículo na extensão, optou-se por fazer uma extensão para cada lado da plataforma ,e assim,
diminuir o comprimento do braço de cada uma das extensões, observa-se na figura 13.
Figura 13 - Dupla extensão da plataforma.
Por fim soldou-se uma chapa de aço S355 de 5 mm de espessura no final de cada extensão, para
aumentar a resistência da extensão à flecha, tal como se pode observar na figura 14.
Figura 14 - Chapa de aço S355 soldada à extensão.
Rui Sousa (1151466)

Para limitar a extração das extensões, foi criado um mecanismo para servir de travão.
Este é constituído por uma chapa de 8 mm que é soldada à extensão e por outra que é
aparafusada à plataforma por meio de um parafuso M6.
Este mecanismo pode ser analisado na figura 15.
Figura 15 - Travão limitador das extensões.
3.3 Tesouras
Cada tesoura do elevador é constituída por 4 perfis de secção retangular de 80x40x5mm,

agrupadas duas a duas criando um “x”, como se pode observar na figura 16.
Figura 16 - Tesouras.
Rui Sousa (1151466)

3.3.1 Apoios de Articulação de Perfis
A ligação entre cada par de tesouras é feita através de dois tipos de apoios: apoios que são
introduzidos na parte interior das barras sendo posteriormente soldados, figura 17, ou apoios
que são soldadas às laterais exteriores das barras, figura 18.
Figura 17 - Apoios soldados na parte interior dos perfis.
Figura 18 - Apoios soldados na parte exterior dos perfis.
Rui Sousa (1151466)

Cada apoio interior será fixo a dois apoios exteriores, figura 19.
Figura 19 - Ligação entre apoios exteriores e apoio interior.
Os dois pares de barras diferem-se um do outro apenas no tipo de apoios de articulação que
levam.
No conjunto inferior, cada uma das barras leva um apoio interior numa extremidade e dois
exteriores na outra extremidade, figura 20, enquanto que, no conjunto superior cada uma das
barras leva apenas dois apoios interiores, um em cada extremidade como se pode observar na
figura 21.
Figura 20 - Conjunto inferior.
Rui Sousa (1151466)

Figura 21 - Conjunto superior.
Na figura 22, observa-se os dois conjuntos montados.
Figura 22 – Conjuntos após montagem.
Rui Sousa (1151466)

Com a necessidade de criar estabilidade no elevador, é necessário que existam 4 tesouras
agrupadas em conjuntos de 2, obtendo como resultado final a figura 23.
Figura 23 - 4 tesouras agrupadas em conjuntos de 2.
3.3.2 Elementos de ligação entre perfis
A ligação entre dois perfis, tal como se pode observar na figura 24, é realizada por um veio oco
que vai ser soldado no interior do perfil para permitir que este o salvaguarde do esmagamento
do mesmo aquando da sua montagem, no seu interior introduziu-se um casquilho (identificado
a amarelo), de modo a permitir a livre rotação do perfil em torno do veio tal como se pode
observar na figura 25.
Figura 24 - Ligação entre perfis.
Rui Sousa (1151466)

Figura 25 - Vista em corte pormenor de ligação entre perfis.
Nesta montagem decidiu-se também utilizar uma arruela de encosto que estará localizada
numa pequena folga que irá existir entre a ligação dos dois perfis para que a mesma previna o
atrito entre os materiais, figura 26.
Figura 26 - Arruela de encosto e sua localização.
A ligação dos perfis aos apoios fixos utiliza o mesmo princípio que foi mencionado
anteriormente.
Rui Sousa (1151466)

Na figura 27, observa-se esta montagem com uma única diferença que está na utilização de
duas anilhas, uma em cada lado da articulação de modo a prevenir atrito entre a articulação e
os apoios, figura 28.
Figura 27 - Ligação entre articulações e apoios fixos.
Figura 28 - Vista em corte ligação entre articulações e apoios fixos.
3.3.3 Elementos de reforço entre perfis
Para reforçar o elevador, soldaram-se quatro chapas de aço de 5 mm de espessura entre as

duas tesouras de cada plataforma como se pode observar na figura 29.
Rui Sousa (1151466)

Figura 29 – Chapas de reforço soldadas ao elevador.
Além das chapas, também foram soldados dois tubos de aço circulares a unir os dois conjuntos
de tesouras nas extremidades onde se localizam os rolamentos, figura 30.
Todos estes reforços são do mesmo material que os perfis, ou seja, Aço S355.
Figura 30 – Tubos de reforço soldados ao elevador.
Rui Sousa (1151466)

3.3.4 Fixação do elevador
A fixação do elevador é constituída por uma chapa de aço de 5 mm de espessura, figura 31 ,

que será posteriormente aparafusada ao chão com 4 parafusos M16.
Figura 31 - Chapa de fixação do elevador ao chão.
A esta chapa serão soldados 4 apoios fixos como se pode observar na figura 32, que utilizam o
mesmo princípio e mecanismos de ligação das tesouras com a plataforma.
Figura 32 - Chapa de fixação do elevador e apoios fixos soldados.
Na outra extremidade da chapa são soldadas duas chapas quinadas de 5mm de espessura que
servem de guiamento para os rolamentos tal como podemos observar na figura 33.
Rui Sousa (1151466)

Figura 33 - Chapa para fixação do elevador e chapas quinadas para guiamento dos rolamentos.
Na figura 34, pode-se observar o elevador montado e fixo ao chão.
Figura 34 - Elevador montado e fixo ao chão.
Rui Sousa (1151466)

3.4 Hidráulico
Para o hidráulico utilizou-se um exemplar já produzido como modelo.
É de salientar que este é meramente representativo e que a solução desenvolvida é apenas

um pré-dimensionamento de como seria desenvolvido o hidráulico.
Com todos os cálculos realizados facilmente se percebe a força necessária para o elevador
projetado, com isso, posteriormente passaríamos à fase de pesquisa de um elevador real que
estivesse de acordo com os objetivos necessários para este projeto. Obtendo as dimensões
reais do mesmo, procederíamos a um dimensionamento mais cuidado e com mais detalhe de
todos os componentes.
Sendo que se utilizou um modelo existente, grande parte dos componentes foram
dimensionados para transparecer a ideia que se intencionou na criação deste projeto, mas
sempre limitados às dimensões do hidráulico modelo.
Na figura 35 pode-se observar o hidráulico modelo já aplicado ao elevador.
Figura 35 - Vista lateral elevador e hidráulico.
O travão mecânico é composto por três componentes principais:
• Braço superior;
• Chapa quinada + componentes de engrenamento;
• Chapa de reforço do braço superior;
Na figura 36 pode-se observar todos estes componentes em funcionamento para que se possa
perceber como interagem.
Rui Sousa (1151466)

Figura 36 - travão mecânico e seus componentes.
Por fim, pode-se observar na figura 37 este mesmo conjunto já aplicado no elevador.
Figura 37 - Elevador completo e hidráulico.
Rui Sousa (1151466)

4 Cálculos
Neste capítulo serão analisados os esforços a que os elementos do sistema elevatório estão
sujeitos quando os cilindros estão na posição inicial (ou seja, no início da subida). Este é o
momento mais crítico, pois a força exercida pelo hidráulico é bastante elevada devido à baixa
inclinação que os mesmos fazem com a horizontal.
O elevador deve suportar um veículo de com o peso 3500 kg. No entanto, para o
dimensionamento do mesmo, foi aplicado um coeficiente de segurança de 1.25 de acordo com
a Equação 1:
Equação 1.
Passando assim de um peso de 3500 kg, para um peso de:
𝑃 = 3500 × 1.25
𝑃 = 4375 𝑘𝑔
O peso do veículo não é uniformemente distribuído, uma vez que existe sempre um eixo no qual
incide mais carga do que no outro.
Com isto, decidiu-se repartir o peso do veículo em 60% para o eixo frontal e 40 % para o eixo da
retaguarda, sendo o peso do veículo à frente calculado através da Equação 2 e o peso do veículo
à retaguarda calculado através da Equação 3.
Equação 2.
Equação 3.
Ficando-se então com:
4375 × 9,81 × 0,60

𝑃𝑓 = = 12876 𝑁
2
4375 × 9,81 × 0,40

𝑃𝑟 = = 8584 𝑁
2
Rui Sousa (1151466)

É importante referenciar que apenas se vai analisar uma plataforma, mas no entanto, o veículo
é suportado por duas plataformas. Isto implica que seja necessário dividir o peso do veículo para
metade tal como se viu nas equações anteriores. O Diagrama de Corpo Livre do elevador
encontra-se na figura 38.
Figura 38 - Diagrama de corpo livre do elevador.
4.1 Plataforma
A análise seguinte terá em conta o momento inicial de subida do elevador, pois foi considerado
o momento mais critico devido aos esforços aplicados pelo hidráulico.
Começou-se então por analisar os esforços na plataforma, onde se realizou o diagrama de corpo
livre do mesmo, figura 39.
Figura 39 - Diagrama de corpo livre da plataforma.
Rui Sousa (1151466)

De acordo com o diagrama de corpo livre presente na figura 39, as equações de equilíbrio ficam
da seguinte maneira:
∑ 𝐹𝑥 = 0 ⇔ 𝐴𝑥 = 0
∑ 𝐹𝑦 = 0 ⇔ 𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 − 𝑃𝑓 − 𝑃𝑟 = 0
∑ 𝑀𝐴 = 0 ⇔ −𝑃𝑓 × (𝑟𝑓 − 𝑎𝐴) − 𝑃𝑟 × (𝐿 − 𝑎𝐴 − 𝑟𝑟) + 𝐵𝑦 × (𝐿 − 𝑎𝐵 − 𝑎𝐴) = 0
Dando os seguintes resultados:
𝐴𝑥 = 0 𝑁
𝐴𝑦 = 13001,66 𝑁
𝐵𝑦 = 8457,71 𝑁
4.2 Tesouras
Tendo as reações nos apoios da plataforma, pode-se agora avançar para o cálculo das reações
nas tesouras.
É de relembrar que cada plataforma tem dois conjuntos de tesouras a suportá-la. Como estas
são iguais, basta analisar apenas um dos conjunto. Isso implica que seja necessário dividir as
reações dos apoios A e B para metade. Além disso, foram apenas analisadas o par de tesouras
nas quais atua o hidráulico, pois são as que sofrem um maior esforço, nomeadamente a Barra
ACE e a Barra BCD, figura 40.
Figura 40 - Barras ACE e BCD.
Rui Sousa (1151466)

Começou-se pela barra ACE, que é a barra na qual atua o hidráulico, podemos observar o
respetivo diagrama de corpo livre na figura 41.
Figura 41 - Diagrama de corpo livre barra ACE.
De acordo com o diagrama de corpo livre, as equações da barra ACE ficam da seguinte maneira:
∑ 𝐹𝑥 = 0 ⇔ 𝐶𝑥 + 𝐸𝑥 + 𝐹ℎ × 𝐶𝑜𝑠(α) = 0
𝐴𝑦
∑ 𝐹𝑦 = 0 ⇔ − + 𝐶𝑦 + 𝐸𝑦 + 𝐹ℎ × 𝑆𝑒𝑛(α) = 0
2
𝐴𝑦 𝐿𝐵 𝐿𝐵
∑ 𝑀𝐸 = 0 ⇔ × 𝐿𝐵 × 𝐶𝑜𝑠(𝛽) − 𝐶𝑦 × × 𝐶𝑜𝑠 (𝛽) − 𝐶𝑥 × × 𝑆𝑒𝑛(𝛽)
2 2 2
− 𝐹ℎ × 𝐶𝑜𝑠(𝛼) × 𝐷𝐹ℎ × 𝑆𝑒𝑛(𝛽) − 𝐹ℎ × 𝑆𝑒𝑛(𝛼) × 𝐷𝐹ℎ × 𝐶𝑜𝑠(𝛽) = 0
Como temos mais incógnitas do que equações, ainda não é possível determinar os valores das
reações da barra ACE.
Por isso passa-se agora para o estudo da barra BCD, tendo o seu diagrama de corpo livre na
figura 42.
Rui Sousa (1151466)

Figura 42 - Diagrama corpo livre barra BCD.
As equações desta barra ficam da seguinte maneira:
∑ 𝐹𝑥 = 0 ⇔ 𝐷𝑥 − 𝐶𝑥 = 0
𝐵𝑦
∑ 𝐹𝑦 = 0 ⇔ 𝐷𝑦 − 𝐶𝑦 − =0
2
𝐵𝑦 𝐿𝐵 𝐿𝐵
∑ 𝑀𝐷 = 0 ⇔ − × 𝐿𝐵 × 𝐶𝑜𝑠(𝛽) − 𝐶𝑦 × × 𝐶𝑜𝑠(𝛽) + 𝐶𝑥 × × 𝑆𝑒𝑛(𝛽) = 0
2 2 2
Agora tem-se 6 equações para 7 incógnitas, o que nos torna impossível de resolver o sistema.
Por isso, utilizou-se um processo iterativo dando valores à força hidráulica (Fh) até que o valor
de Ey passasse a ser negativa, significando que o elevador passaria a estar em movimento. O
valor de Fh para o qual Ey passa a ser negativo é de 33 KN. No entanto optou-se por utilizar um
hidráulico que exercesse uma força de 35 KN, de modo a ter alguma margem de segurança. Com
os cálculos efetuados, os valores das reações nos apoios das tesouras são os seguintes:
Rui Sousa (1151466)

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐹ℎ = 35 𝐾𝑁
𝐶𝑥 = 52,9 𝐾𝑁
𝐶𝑦 = −2 𝐾𝑁
𝐷𝑥 = 52,9 𝐾𝑁
𝐷𝑦 = 2,3 𝐾𝑁
𝐸𝑥 = −86,6 𝐾𝑁
𝐸𝑦 = −1,2 𝐾𝑁
Agora, é necessário escolher um perfil para as barras que aguente os esforços provocados.
Primeiro, como os eixos X e Y não estão alinhados com os eixos das barras, é necessário rebater
as forças calculadas para os eixos das barras de maneira a ter forças de corte e forças axiais. Só
será analisada a barra ACE neste estudo, uma vez que é onde o hidráulico atua, fazendo com
que esta seja a mais critica.
Na figura 43, observa-se o diagrama de corpo livre da barra ACE com as forças rebatidas sobre
os seus eixos, sendo apresentados os valores logo de seguida.
Figura 43 - Forças rebatidas da barra ACE.
𝐴𝑥𝑟 = 0,7 𝐾𝑁
𝐴𝑦𝑟 = 5,8 𝐾𝑁
𝐶𝑥𝑟 = 52,9 𝐾𝑁
𝐶𝑦𝑟 = 3,3 𝐾𝑁
𝐹ℎ𝑥 = 32,2 𝐾𝑁
𝐹ℎ𝑦 = 13,7 𝐾𝑁
𝐸𝑥𝑟 = 86 𝐾𝑁
𝐸𝑦𝑟 = 11,1 𝐾𝑁
Procedendo à utilização da ferramenta Ftools, determinou-se os diagramas de esforços da barra,

nomeadamente o digrama de esforço axial, diagrama de esforço de corte e digrama dos
momentos fletores, figura 44.
Rui Sousa (1151466)

Figura 44 - Diagramas de esforço barra ACE.
De acordo com os diagramas presentes na figura 44, conclui-se que a secção crítica da barra é
aonde está aplicada a força do hidráulico, possuindo neste ponto os seguintes esforços
máximos:
𝑁 = 77,3 𝐾𝑁
𝑉 = 9,6 𝐾𝑁
𝑀𝑓 =4,8 KNm
Na figura 45, estão presentes algumas características do perfil escolhido e na tabela 1, algumas
informações necessárias que foram fornecidas pelo fabricante sobre este perfil.
A 𝟏𝟎, 𝟒 × 𝟏𝟎−𝟒
Ixx 75,1 × 10−8
Iyy 24,6 × 10−8
Tabela 1 - Características do perfil.
Figura 45 - Dimensões do perfil.
Rui Sousa (1151466)

Obtendo os esforços máximos e com os dados fornecidos pelo fabricante do perfil, passa-se
agora ao cálculo da tensão provocada pelo esforço normal utilizando a equação 4:
Equação 4 .
Obtendo uma tensão provocada pelo esforço normal de:
77,3 × 103
𝜎𝑁 = = 74,33 𝑀𝑃𝑎
10,4 × 10−4
No cálculo da tensão provocada pelo momento fletor, utilizou-se a equação 5:
Equação 5 .
Obtendo uma tensão provocada pelo momento fletor de:
4,8 × 103 × 40 × 10−3

𝜎𝑀 = = 255,66 𝑀𝑃𝑎
75,1 × 10−8
𝐿 1,301
Como se trata de uma viga esbelta e 𝐻
= 0,08
= 16,26 > 10, pode-se desprezar a tensão
originada pelo esforço transverso, calculando assim a tensão de Von Mises equivalente através
da equação 6:
Equação 6 .
Obtendo assim uma tensão de Von Mises equivalente de:
𝜎𝑉.𝑀.=√255,662+ 74,332 = 266,24 𝑀𝑃𝑎
Uma vez que 266,24 < 355 MPa, o perfil escolhido suporta os esforços impostos logo
pode ser usado no dimensionamento do elevador.
Rui Sousa (1151466)

5 Simulações
Com os elementos todos desenhados e as contas realizadas, passou-se para a realização dos
testes às peças desenvolvidas com recurso ao SolidWorks. Neste capítulo também será
demonstrado o processo iterativo que existiu ao longo do projeto, desde a alteração de
componentes até à alteração dos cálculos de modo a obter forças máximas inferiores.
Na figura 46, é demonstrado o elevador em relação ao referencial, de modo a que sejam

explicitas as direções das forças usadas nos testes demonstrados mais à frente.
Figura 46 - Elevador em relação ao referencial.
Os componentes a serem analisados serão os seguintes:
• Articulações entre perfis;

• Plataforma Central;
• Extensão;
• Apoios Fixos;
Rui Sousa (1151466)

5.1 Articulações entre perfis
Para a realização do teste foi necessário descobrir qual o valor da força a usar. Tendo em conta
que o caso de estudo era com o elevador na sua posição inicial, onde os perfis fazem 5° com a
horizontal e o hidráulico 10° com a horizontal.
Com estes dados, descobriu-se que a força necessária para elevar o elevador era de 55KN e
obtiveram-se as seguintes reações:
𝐴𝑥 = 0
𝐴𝑦 = 11,8 𝐾𝑁
𝐵𝑦 = 9,6 𝐾𝑁
Cx = 74,9 KN
𝐶𝑦 = −3,1 𝐾𝑁
𝐷𝑥 = 74,9 𝐾𝑁
𝐷𝑦 = 1,7 𝐾𝑁
𝐸𝑥 = −129 𝐾𝑁
𝐸𝑦 = −0,6𝐾𝑁
Sendo que 129 KN na articulação “E” é o valor máximo atingido, foi esta a força utilizada na
realização dos testes à resistência às articulações de perfis e apoios fixos. Iniciou-se pela
articulação que é soldada à lateral exterior do perfil, que será chamada de articulação exterior.
Como se pode observar na figura 47, são usadas 2 articulações exteriores para suportar o
esforço, ou seja, cada uma terá de suportar apenas metade da força máxima, ou seja, 64,5 KN.
Figura 47 – Duas articulações exteriores que suportam o esforço.
Rui Sousa (1151466)

A primeira versão da articulação encontra-se representada na figura 48, onde se pode ver no
seu esboço que o furo tem um deslocamento vertical de 50 mm em relação ao eixo do perfil.
Figura 48 - Primeira versão da articulação.
Para a realização do teste, foi necessário decidir quais as características a impor de maneira a
que o teste esteja o mais próximo da realidade. Todas estas características e informações
foram organizadas na tabela 2, para uma melhor organização. É de referenciar que as imagens
da articulação encontradas na tabela 2 são apenas imagens da versão final da mesma, pois
esta sofreu alterações ao longo do seu desenvolvimento.
Rui Sousa (1151466)

Informações do Modelo
Massa [Kg] 1,6
Informações do Material
Nome Aço AISI 1020
Tensão de cedência [MPa] 350
Módulo Elástico [GPa] 205
Razão de Poisson 0,29
Densidade [Kg/m3] 7870
Características do Teste
Nome Imagem Detalhes
Número de faces 7
Geometria
fixa
Número de faces 1
Controlo
deslizante
Número de faces 1
Versão 65
1
Força de Valor da Força Versão 57
Rolamento [N] 2
Versão 40
Final
Direção da Força X
Detalhes da Mesh
Tipo de Mesh Mesh curva
Qualidade da Mesh Alta
Tamanho do elemento [mm] 5,83673
Total de Nós 17458
Total de Elementos 10708
Imagem
Tabela 2 - Características do caso de carga da articulação exterior.
Rui Sousa (1151466)

Tendo as características definidas, realizou-se o teste à primeira versão da articulação com a
força determinada anteriormente, tendo-se obtido os resultados demonstrados na figura 49.
Figura 49 - Tensão de Von Mises primeira versão da articulação exterior.
Como se pode observar pelos resultados, a articulação exterior não suporta o esforço exigido.
Por isso, a solução encontrada foi diminuir a altura do furo em relação ao eixo do perfil para 25
mm. Repetiu-se o teste e obteve-se o resultado demonstrado na figura 50.
Figura 50 - Tensão de Von Mises segunda versão da articulação exterior com o furo a 25mm.
Rui Sousa (1151466)

A redução da altura funcionou para o ponto crítico anterior, no entanto ainda se possui tensões
superiores às admissíveis na zona do furo. Para isso criou-se um reforço nesta zona e
redesenhou-se ligeiramente o aspeto da articulação exterior, obtendo a geometria apresentada
na figura 51.
Figura 51 - Articulação exterior geometria final.
Além deste reforço, fizemos uma alteração no ângulo que o hidráulico faz com a horizontal
quando o elevador está na posição inicial. Em vez deste começar o movimento com 10◦, passou
a começar com 15◦, sendo agora necessária uma força no hidráulico de 35 KN para fazer o
elevador subir, o que perfaz as seguintes reações:
𝐴𝑥 = 0
𝐴𝑦 = 11,8 𝐾𝑁
𝐵𝑦 = 9,6 𝐾𝑁
Cx = 79KN
𝐶𝑦 = −2,4 𝐾𝑁
𝐷𝑥 = 79 𝐾𝑁
𝐷𝑦 = 2,4 𝐾𝑁
𝐸𝑥 = −113 𝐾𝑁
𝐸𝑦 = −0,7𝐾𝑁
Rui Sousa (1151466)

Com isto, a força máxima obtida no elevador passou a ser 113 KN, sendo esta a nova força
usada nos testes à resistência dos componentes.
Com a nova força máxima e redesenhada a articulação exterior, realizou-se o teste novamente
mas desta vez com 57 KN, obtendo os resultados demonstrados na figura 52. De acordo com os
resultados a articulação já suporta os esforços exigidos.
Figura 52 – Tensão de Von Mises da articulação exterior geometria final.
De seguida, simulou-se a articulação interior.
Tal como na articulação exterior, também é necessário determinar as características a usar no

teste. Estes dados foram organizados na tabela 3 para uma melhor organização.
Rui Sousa (1151466)

Massa [Kg] 2,5
Nome Aço AISI 1020
Número de faces 4
Geometria
fixa
Número de faces 1
Versão -113
Força de 1
Rolamento Versão -113
2
Versão -80
Final
Sentido da força X
Detalhes da Mesh
Total de Nós 14329
Imagem
Tabela 3 – Características do caso de carga da articulação interior.
Rui Sousa (1151466)

Neste caso, será utilizada a força total, ou seja 113 KN, uma vez que é só uma articulação a
suportar o esforço total conforme se pode observar na figura 53.
Figura 53 – Articulação interior.
Tendo tudo definido passou-se à realização do teste, onde se obtiveram os resultados que se
pode observar na figura 54.
Figura 54 - Tensão de Von Mises primeira versão da articulação interior.
Rui Sousa (1151466)

Como se pode concluir pela imagem anterior, a articulação interior está muito longe de suportar
o esforço exigido.
Como resolução deste problema, optou-se por diminuir a altura do furo em relação ao eixo do
perfil tal como se fez na outra articulação. Passou-se assim então de 65mm para 50mm.
Não se podia reduzir mais esta medida pois ia implicar que os perfis batessem uns nos outros
quando o elevador estivesse fechado. Assim sendo, testou-se a articulação interior com a nova
altura do furo obtendo os resultados demonstrados na figura 55.
Figura 55 - Tensão de Von Mises da segunda versão da articulação interior.
Tendo em conta que mesmo assim ainda continua muito longe de conseguir suportar os esforços
exigidos, foi necessário arranjar uma solução mais eficaz. Para isso voltou-se a redesenhar tanto
as articulações interiores como as exteriores e alteramos os ângulos que os perfis e o hidráulico
fazem com a horizontal quando o elevador está fechado.
Agora, os perfis fazem 7° e o hidráulico faz 16°.
Com estes novos dados, voltaram-se a realizar os cálculos tendo-se obtido os seguintes valores:
𝐴𝑥 = 0
𝐴𝑦 = 13 𝐾𝑁
𝐵𝑦 = 8,4 𝐾𝑁
Cx = 44,2 KN
𝐶𝑦 = −3 𝐾𝑁
𝐷𝑥 = 44,2 𝐾𝑁
𝐷𝑦 = 1,2 𝐾𝑁
𝐸𝑥 = −77,9 𝐾𝑁
𝐸𝑦 = −0,1𝐾𝑁
Rui Sousa (1151466)

Agora a força máxima presente no sistema é de 78 KN. Com este novo valor, a articulação
exterior passou a ficar sobredimensionada, por isso, de maneira a que se pudesse alterar a altura
do furo da articulação interior, voltou-se a aumentar o furo da articulação exterior para uma
altura de 35 mm em relação ao eixo do perfil, figura 56.
Figura 56 - Esboço da versão final da articulação exterior.
Realizou-se o teste, mas agora com uma força de 40 KN e obteve-se os resultados presentes na
figura 57 para a tensão de Von Mises.
Figura 57 - Tensão de Von Mises da articulação exterior na versão final.
Como 304<355 MPa, conclui-se que a articulação exterior suporta os esforços provocados.
Rui Sousa (1151466)

Relativamente à articulação interior, esta também foi redesenhada e o seu furo passou a ficar a
35 mm de altura em relação ao eixo do perfil, figura 58.
Figura 58 - Esboço final da articulação interior.
Realizou-se então novamente o teste, mas desta vez com uma força de 80 KN. A figura 59
demonstra as tensões de Von Mises presentes na peça.
Figura 59 - Tensão de Von Mises da versão final da articulação interior.
Como 314<355 MPa, conclui-se que a articulação interior cumpre os requisitos.
5.2 Plataforma
Para a realização do teste, foi necessário decidir quais as características a impor de maneira
que o teste se aproxime ao máximo à realidade. Todas estas características e informações
foram organizadas na tabela 4, para uma melhor organização.
Rui Sousa (1151466)

Massa [Kg] 59
Nome Aço AISI 1020
Número de 6
faces
Geometria fixa
Número de 1
faces
Força 1 Valor da 12900
Força [N]
Sentido da Y
força
Número de 1
faces
Valor da 8600
Força 2 Força [N]
Sentido da Y
força
Detalhes da Mesh
Total de Nós 26927
Imagem
Tabela 4 - Características do caso de carga da plataforma central.
Tendo tudo definido partiu-se para a realização do teste onde se analisou a tensão de Von
Mises, figura 60.
Rui Sousa (1151466)

Figura 60 - Tensão de Von Mises da plataforma central.
Como a tensão de cedência é de 350MPa e a tensão máxima é de 349MPa, a plataforma suporta

os esforços exigidos.
5.3 Apoios Fixos
Os apoios fixos foram simulados para a força máxima presente no elevador tal como se fez
para as articulações entre perfis. No entanto, como se pode observar na figura 61, são dois
apoios a suportar o esforço e por isso, será usada a força de 40 KN em vez dos 80 KN.
Figura 61 - Dois apoios fixos suportam o esforço.
Rui Sousa (1151466)

Para a realização do teste, foi necessário decidir quais as características a impor de maneira
que o teste se aproxime ao máximo à realidade. Todas estas características e informações
foram organizadas na tabela 5 para uma melhor organização.
Massa [Kg] 0,61
Nome Aço AISI 1020
Tensão de 350
cedência [MPa]
Módulo Elástico 205
[GPa]
Número de 1
faces
Geometria fixa
Número de 1
faces
Carga de Valor da 40000
Rolamento Força [N]
Sentido da Y
força
Detalhes da Mesh
Total de Nós 11895
Imagem
Tabela 5 - Características dos casos de carga apoios fixos.
Rui Sousa (1151466)

Tendo tudo definido partiu-se para a realização do teste onde se analisou a tensão de Von Mises,
figura 62.
Figura 62 - Tensão de Von Mises do apoio fixo.
Como 336<350 MPa, o apoio fixo cumpre os requisitos.
5.4 Extensões
As extensões são compostas por uma plataforma e pelas barras que a suportam. Assim sendo,
foram realizadas simulações à plataforma da extensão e às barras em separado.
Cada plataforma suporta metade do peso do veículo. Como a distribuição do peso do veículo
não é uniforme, assumiu-se 60% para a frente 40 % para trás sendo que se testou a extensão
com os 60% pois é a extensão que sofre um maior esforço. Isto significa que na extensão a
analisar, ser-lhe-á aplicada uma força de 12,9 KN.
5.4.1Barra da extensão
No entanto, cada extensão é composta por duas barras, fazendo com que cada uma tenha de
suportar apenas 6,45 KN. Além da força, também foi necessário decidir quais as características
a impor de maneira que o teste se aproxime ao máximo à realidade. Todas estas características
e informações foram organizadas na tabela 6 para uma melhor organização.
Rui Sousa (1151466)

Massa Final [Kg] 6,3
Nome Aço AISI 1020
Número de 2
faces
Geometria fixa
Número de 1
faces
Carga de Valor da 6500
Rolamento Força [N]
Sentido da Y
força
Detalhes da Mesh
Total de Nós 66250
Imagem
Tabela 6 - Características dos casos de carga da barra das extensões.
Rui Sousa (1151466)

Tendo tudo definido partiu-se para a realização do teste onde se analisou a tensão de Von
Mises, figura 63.
Figura 63 - Tensão de Von Mises da primeira versão da barra da extensão.
Após análise, conclui-se que esta estaria sobredimensionada e por isso, optou-se por diminuir a
espessura da barra de 30 para 20mm e realizaram-se novamente os testes. Na figura 64
demonstramos as tensões de Von Mises.
Figura 64 - Tensão de Von Mises da versão final da barra da extensão.
De acordo com os resultados obtidos, conclui-se que as barras das extensões suportam os
esforços exigidos.
5.4.2Plataforma da extensão
Para a realização dos testes à plataforma da extensão, é preciso decidir primeiro as

características a usar no teste. Primeiro vai-se analisar a extensão que suportará maior carga,
Rui Sousa (1151466)

ou seja, a que irá suportar a parte da frente do veículo, onde incide 60% do peso do veículo.
Todos os restantes dados então organizados na tabela 7.
Massa [Kg] 15,3
Nome Aço AISI 1020
Número 4
de faces
Geometria
fixa
Número 1
de faces
Força 1 Valor da 12900
Força [N]
Sentido Y
da força
Detalhes da Mesh
Total de Nós 36276
Imagem
Tabela 7 - Características dos casos de carga da plataforma da extensão.
Rui Sousa (1151466)

Inicialmente a chapa da extensão era de 5 mm de espessura, tal como a chapa da plataforma
central, no entanto, como se pode observar na figura 65, a chapa não suportava o esforço
provocado nela.
É de referenciar que a plataforma da extensão que foi usada no teste é ligeiramente diferente
da real uma vez que a de teste é fechada num dos lados de modo a representar a chapa que é
soldada de maneira a simplificar o teste.
Figura 65 – Tensão de Von Mises da primeira versão da plataforma da extensão.
Com isto, aumentou-se a espessura da chapa para 10 mm , tendo assim suportado os esforços
exigidos como se pode observar na figura 66.
Figura 66 - Tensão de Von Mises da versão final da plataforma da extensão.
De acordo com os resultados conclui-se que que a plataforma da extensão suporta os esforços
exigidos.
Rui Sousa (1151466)

6 Conclusão
Para a criação de um elevador ou qualquer outro equipamento são importantes todos os
conhecimentos de engenharia adquiridos até à data de realização deste projeto para que
assim se consigam tomar decisões corretas no que diz respeito ao dimensionamento a efetuar
e na escolha de materiais e peças.
No decorrer da elaboração deste projeto foram adquiridos conhecimentos acerca do início da

criação dos elevadores automóveis e o quão úteis são para facilitar o trabalho dos operadores
das oficinas.
Foram calculadas as forças aplicadas no sistema quando este está no início da sua subida pois
é o momento mais crítico devido à baixa inclinação que os hidráulicos fazem com a horizontal.
Foi realizada uma análise estrutural a todos os elementos e ligações entre os perfis e foram
escolhidos materiais que tivessem uma tensão de cedência maior do que a tensão de von
Mises aplicada nos elementos.
A utilização do Excel mostrou-se bastante útil neste projeto uma vez que facilitou bastante o
processo iterativo existente no dimensionamento do elevador, nomeadamente na
determinação da força do hidráulico necessária para elevar o elevador.
Existem ainda alguns aspetos que podiam ser aprofundados, tal como o travão e apoios do
hidráulico, onde numa próxima etapa consistiria em comprar um hidráulico com a força
necessária, e de acordo com esse, desenvolver os apoios e o travão de modo a garantir o bom
funcionamento.
Além deste aspeto, poder-se-ia tentar rentabilizar ao máximo cada peça, fazendo com que
certos elementos desenvolvidos não ficassem sobredimensionados assim como tentar
encontrar geometrias que permitissem diminuir o peso dos elementos ou usar um material
mais adequado e de preço acessível. Também seria interessante elaborar o orçamento para a
obtenção do elevador.
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

Bibliografia
Thomas D Gillespie Fundamentals_of_Vehicle.
Brake Handbook.
Automotive Engeneering fundamentals by Richard Ston & Jeffreey Ball.
MGM, Catálogo Elevadores Automóvel.
S. Morais, Desenho Técnico Básico.
Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

Anexos
Figura 67 - Características da arruela de encosto.
Rui Sousa (1151466)

Figura 68 - Características casquilho 1.
Rui Sousa (1151466)

Figura 69 - Características casquilho 2.
Rui Sousa (1151466)

Figura 70 - Características do rolamento.
Rui Sousa (1151466)

Desenvolvimento de Um Elevador em Tesoura

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Licenciatura em Engenharia Mecânica Automóvel

Anteprojeto de um Elevador Hidráulico

Entrega dia: 24 Janeiro de 2022

Unidade Curricular: Anteprojeto

Rui Sousa (1151466)

Inicialmente, foram estudados elevadores hidráulicos já desenvolvidos de modo a analisar as

Pesquisaram-se também os componentes utilizados nas construções das mesmas, as respetivas

O desenvolvimento do elevador foi repartido em 6 fases:

Palavras chave (Tecnologia): Solidworks, Ftools.

Pedro Rodrigues (1180900) 3

Rui Sousa (1151466)

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6 Pedro Rodrigues (1180900)

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8 Pedro Rodrigues (1180900)

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Rui Sousa (1151466)

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Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

P - Peso do veículo com o coeficiente de segurança aplicado [kg];

C.S - Coeficiente de segurança;

L - Comprimento da plataforma [m];

rf - Distância de Pf à extremidade esquerda da plataforma [m];

rr - Distância de Pf à extremidade esquerda da plataforma [m];

aA - Distância do apoio A à extremidade esquerda da plataforma [m];

aB - Distância do apoio B à extremidade direita da plataforma [m];

Pf - Peso do veículo à frente [N];

Pr - Peso do veículo à retaguarda[N];

Pedro Rodrigues (1180900) 13

Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

No âmbito da Unidade Curricular de Anteprojeto, foi proposto o desenvolvimento de um

1.2 Apresentação do Projeto

Como referido em cima, o projeto consiste no desenvolvimento de um elevador hidráulico em

❖ Ser capaz de suportar uma carga de 3500Kg;

Pedro Rodrigues (1180900) 15

Rui Sousa (1151466)

Os objetivos para este projeto são os seguintes:

❖ Elaboração do planeamento do projeto em forma de diagrama de Gantt;

1.4 Mapa de Gantt

Figura 1 - Análise do diagrama de Gantt

16 Pedro Rodrigues (1180900)

Rui Sousa (1151466)

No segundo capítulo são demonstrados os diferentes tipos de elevadores existentes no mercado

Já no terceiro capítulo são apresentados os componentes desenvolvidos para o tema proposto,

No quarto capítulo são apresentados os cálculos realizados ao longo do desenvolvimento do

Pedro Rodrigues (1180900) 17

Rui Sousa (1151466)

Rui Sousa (1151466)

2.1 Tipos de Elevadores Hidráulicos

2.1.1 Elevador Hidráulico em Tesoura

Figura 2 - Elevador hidráulico em tesoura.

Pedro Rodrigues (1180900) 19

Rui Sousa (1151466)

Figura 3 - Elevador hidráulico de 1 coluna.

2.1.3 Elevador Hidráulico de Duas Colunas