Operacao Unitaria Química 2017

OPERAÇÕES UNITÁRIAS NA INDÚSTRIA QUÍMICA
1
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
DEFINIÇÃO
• Em 1915, Arthur Little estabeleceu o conceito de "operação unitária", segundo o
qual um processo seria dividido em uma série de etapas que podem incluir:
transferência de massa, transporte de sólidos e líquidos, destilação, filtração,
cristalização, evaporação, secagem, etc. Cada uma das etapas seqüenciais numa
linha de produção industrial é, portanto, uma operação unitária. O conjunto de
todas as etapas, compõe um processo unitário
• Portanto, Operações Unitárias são seqüências de operações físicas

necessárias à viabilização econômica de um processo.
UNIDADES

Grandeza física SI Sistema Americano

Comprimento metro (m) pé (ft)

Massa kilograma (kg) libra (lb)

Tempo segundo (s) segundo (s)
 o
Temperatura kelvin (K) grau Rankini ( R)
o o
 grau centígrado( C) grau Fahrenheit ( F)

Massa molar mol (mol) Lbmol

Energia joule (J) unidade térmica britânica (Btu)

Potência watt (W) cavalo-vapor (hp)
 3 3
Densidade (kg/m ) (lbm/ft )

Velocidade (m/s) (ft/s)
 2 2
Aceleração (m/s ) (ft/s )
 2 2
Pressão (N/m ) = pascal (Pa) (lbf/in )
 o
Capacidade calorífica (J/kg.K) (BTU/lbm F)
3
• Consistência dimensional: cada termo da equação deve ter as
mesmas unidades dos demais, para que possa ser somado, subtraído
ou igualado.
• Soma, subtração e igualdade de grandezas numéricas: só podem ser

feitas se as unidades forem as mesmas.
• Multiplicação e divisão: podem ser feitas com unidades diferentes.
• Cancelamento ou fusão: apenas de unidades idênticas.
• Fatores de conversão: são demonstrativos dos valores equivalentes

de diferentes unidades em um mesmo sistema ou em sistemas
diferentes
4
Grupos adimensionais: grandezas agrupadas (por teoria ou
experimentos) que não possuem unidades.
Exemplo: Número de Reynolds (Re) = D . u . r /m

D = diâmetro do tubo (cm)
u = velocidade do fluido (cm/s)
3
r = densidade do fluido (g/cm )
m = viscosidade do fluido (poise = g/cm.s)
cm cm g cm.s
s cm3 g
5
A UNIDADE MOL
Comitê Internacional de Pesos e Medidas:
mol é a quantidade de substância que contém um número de entidades

elementares (átomos, moléculas, íons ou outras partículas) igual ao
número de átomos em 0,012 kg de carbono 12.
23
g mol = mol do sistema SI = 6,02 x 10
23
moléculas kg mol = 6,02 x 10 x 1000 moléculas
23
lb mol = 6,02 x 10 x 453,6 moléculas
O peso molecular (massa molecular) tem o mesmo valor em qualquer

dos sistemas de unidades. [A massa molecular de uma substância é a massa
de uma molécula dessa substância relativa à unidade de massa atômica u (igual a
12
1/12 da massa do isótopo carbono-12, C). Formalmente deve ser chamada
massa molecular relativa devido a esta relação]. 6
Operações Unitárias Unidades
Fração molar e fração mássica ou ponderal:
moles de A
fração molar de A = moles totais no sistema
massa de A
fração mássica de A =
massa total do sistema
Concentrações: quantidade de um soluto em uma quantidade especificada

de solvente ou solução.
3 3
• massa por unidade de volume - lbm /ft , kg/m , g/L
• partes por milhão (ppm) ou por bilhão (ppb)
3 3
• moles por unidade de volume - lb mol/ft , kg mol/m , g mol/L
• molaridade (g mol/L) e normalidade (equivalentes/L)
7
Densidade: é a razão da massa por unidade de volume, em

3 3 3
kg/m , g/cm , lb/ft .
Densidade dos líquidos e sólidos não varia significativamente com

a pressão, mas varia com a temperatura.
Densidade dos gases, varia com temperatura e pressão.
Densidade relativa: é uma razão adimensional. É a razão entre as

densidades da matéria de interesse e de uma matéria de referência.
o
A matéria de referência para sólidos e líquidos é a água a 4 C
3
(1,0000 g/cm no SI).
A densidade relativa dos gases geralmente é referida ao ar.
8
Unidades
Operações Unitárias
Força:
F = ma
F = força m =
massa
a = aceleração
Sistema Internacional (SI):

F é definida em newton (N), que corresponde a massa de 1 kg
2
acelerada a 1 m/s
Sistema Americano:
F é definida em libras-força (lbf), que corresponde a massa de 1 lb
2
acelerada a 32,2 ft/s
9
Unidades
Pressão: força normal por unidade de área.
Pressão na base de uma coluna estática de líquido
p = F/A = rgh + p0
p = pressão na base da coluna
F = força
A = área
r = densidade do fluido
g = aceleração da gravidade h
= altura da coluna de líquido
p0 = pressão no topo da coluna de líquido
10
Unidades
Unidades de pressão:
a) libra força por polegada quadrada

2
psia = lb f /in absoluta
2
psig = lb f /in manométrica
2
psia = psig + 14,3 lb/in
b) milímetros de mercúrio (mm Hg)
c) pés de água ( ft H2O)
d) atmosferas (atm)
e) bars = 100 kPa
2
f) kg f / cm
11
Temperatura: é uma medida do estado térmico de um corpo considerando

como referência a sua capacidade de transferir calor para outros corpos.
escalas absolutas: kelvin e Rankine

escalas relativas: Celcius e Fahrenheit
o o
zero absoluto = - 273 C = - 460 R
Escalas de temperaturas absolutas são aqueles que começam do zero absoluto, que
é a mais baixa temperatura teoricamente possível, é o ponto em que as moléculas
e átomos de um sistema têm a menor energia térmica possível.
Kelvin (sistema internacional) é representado pela letra "K" e não tem qualquer
símbolo "º" de grau. Ele foi criado por William Thomson, com base em graus
Celsius, definindo o ponto zero no zero absoluto (-273,15 º C) e mantendo a
mesma escala. Foi criado no sistema internacional de unidades em 1954. 12
Escalas de temperaturas relativas são obtidas comparando processos físico-químicos
estabelecidos, que ocorrem sempre na mesma temperatura:
Graus Celsius (sistema internacional), é representado pelo símbolo º C. Esta unidade de

medida é definida pela escolha do ponto de congelamento da água a 0 ºC e o ponto de
ebulição da água a 100 °C, ambos medidos à pressão de uma atmosfera, e dividindo a
escala em 100 partes iguais, cada um dos quais corresponde a um grau . Essa escala foi
proposta em 1742 por Anders Celsius, físico e astrônomo sueco.
Graus Fahrenheit (Sistema Internacional): leva em consideração os pontos de

congelamento e evaporação de soluções de cloreto de amônio. Portanto, a proposta de
Gabriel Fahrenheit em 1724, define o zero e o cem em temperaturas de congelamento e
evaporação do cloreto de amônia na água.
Transformando Unidades
Exemplo: Transforme 400 in^3/dia em cm^3/min
3 3 3
in  cm  1dia 1h cm
400 2,54   4,56
dia  in  24h 60 min min
15
Transferência de Calor
16
Operações Unitárias Transferência de Calor
• São as operações de troca térmica entre fluidos.
Mecanismos de troca de calor:

Condução – contato entre dois corpos
Convecção – Mistura de fluidos
Radiação – ondas de calor
CONDUÇÃO
• Troca direta de energia molecular do meio mais quente para o meio
mais frio, ou seja, as moléculas de maior energia cedem parte desta
energia às moléculas vizinhas de menor energia. Se diferenças de
temperaturas são mantidas pela adição ou remoção de calor, em pontos
diferentes um fluxo contínuo de calor da região quente para a região
fria será estabelecido.
17
• Lei
básica para a condução de calor, Lei de Fourier: fluxo
de calor por condução, em um material, é igual ao produto
das grandezas K ; A ; dT/de.
qK = K.A.dT/de
Onde:
qK = fluxo de calor por condução (Kcal/h ou BTU/h).
0
K - condutibilidade térmica do material (Kcal / h.m. C ou BTU /
0 2 2
h.ft. F). A - área da seção através da qual o calor flui. (m ou ft ).
dT/de - razão da variação de temperatura com a distância, na direção
0 0
do fluxo de calor. ( C ou F/ m ou ft).
18
CONVECÇÃO
• A convecção ocorre com sistemas fluidos (líquidos e

gases) sempre envolvendo transporte de massa e de
energia ( calor ). Consiste na transmissão de calor pelo
movimento de um grupo de partículas de um fluido, que
pode ser provocado por variação de densidade ou pelo
movimento do fluido. A convecção é um processo de
transporte de energia pela ação combinada da condução
de calor, armazenamento de energia e o movimento da
mistura.
19
• De acordo com as forças que originam as correntes de

fluxo, a convecção pode ser de dois tipos :
Covecção natural - quando o movimento do fluido

ocorre somente em função do resultado das diferenças de
densidade causadas pelos gradientes de temperatura.
Covecção forçada - quando o movimento do fluido

ocorre devido ao uso de dispositivos mecânicos os quais
forçam o deslocamento do fluido.
20
Transferência de calor por convecção em etapas
T1 T2 T3 T1 > T2 > T3
q superfície sólida q
• Calor será transmitido por condução da superfície para as partículas

do fluido . A energia transferida irá aumentar a temperatura e a energia
interna dessas partículas fluidas.
• As partículas fluidas irão se mover para uma região de menor

temperatura no fluido onde se misturarão e vão transferir energia para
outras partículas fluidas.
21
•Equacionamento do fenômeno - Lei de Newton: O calor

trocado entre um fluido e sua superfície sólida é
proporcional à área de troca de calor, ao tempo, à diferença
de temperatura e a um coeficiente que é função das
características físicas e de movimento do fluido.
q = h . A . ΔT
Onde:
q = taxa ou fluxo de transferência de calor (Kcal/h ou
0
BTU/h). h = coeficiente de convecção (Kcal/h.m. C ou
0 2 2
BTU/h.ft. F). A = área de troca de calor (m ou ft ).
0 0
ΔT = variação de temperatura na camada do fluido ( C ou F).
22
• h(coeficiente de convecção) não pode ser tabelado em

função da natureza do fluido , pois é função de uma série de
variáveis envolvendo constantes físicas e geométricas. Tem
de ser determinada para cada tipo de escoamento do fluido.
0 0
Dimensões de h: Kcal/h.m. C ou BTU/h.ft. F
0 0
1 BTU = 0,252 Kcal ; 1 ft = 0,304m ; F = 5/9 = 0,56 C
hm = 4.88 hi
23
TROCADORES DE CALOR
• Trocador de calor é o dispositivo que efetua a

transferência de calor de um fluido para outro.
A transferência de calor pode se efetuar de duas

maneiras principais:
- pela mistura dos fluidos;
- através de uma parede que separa os fluidos
quente e frio.
• Os trocadores de calor mais comuns são aqueles em que
um fluido se encontra separado de outro fluido por meio de
uma parede, através da qual o calor escoa.
24
Tipos de fluxo e perfil de temperatura em trocadores de calor
Fluxo em paralelo
T
qe
T
qs
T
fs
Os dois fluidos percorrem o mesmo sentido. Tfe
Na entrada do TC há máxima diferença de
temperatura entre as correntes frias e quentes.
Antes da saída, as correntes quase igualam
suas temperaturas. 25
Fluxo em Contra-corrente
T
qe
T
qs
T
fe
T
fe
Os dois fluidos entram em sentido opostos. A troca de calor é quase

constante durante todo o percurso. Na corrente oposta, a saída pode
ter quase a mesma temperatura da corrente de entrada do outro
componente. 26
Fluxo de corrente
cruzada
A variação de temperatura varia de caso para caso, dependendo dos

defletores. A maioria dos T.C. tem características de fluxo mesclado,
situações que se pode resolver tratando somente a forma de fluxo
predominante. 27
Tipos de trocadores de calor mais utilizados nas

indústrias:
• Tanques com camisa de aquecimento.

• Trocadores de placas.
• Trocadores tubulares.
•Trocadores de tubo e carcaça “shell and tube”.
• Trocadores de superfície raspada.
28
Tanques com camisa de aquecimento

• simples e baratos.
• uso de agitador p/ evitar a sedimentação nas paredes.
• Descontínuo.
• para produtos de alta viscosidade.
• baixa eficiência térmica.
• fácil manutenção.
• fácil operação.
29
Trocadores tubulares
• utilizados para fluidos viscosos;
• fluidos com 30 a 40% de sólidos;
• geralmente trabalham em contra-corrente;
• operação contínua.
30
Trocador multitubo Trocador tubo em tubo
FORMADO POR UM FEIXE DE TUBOS

ENVOLTOS PELO TUBO DO LÍQUIDO FORMADO POR UM TUBO ENVOLTO PELO
REFRIGERANTE OU DE AQUECIMENTO TUBO DO LÍQUIDO REFRIGERANTE OU DE
É INDICADO PARA MÉDIAS E GRANDES AQUECIMENTO É INDICADO PARA BAIXAS E

MÉDIAS VAZÕES.
VAZÕES. 31
Trocador de tubo e carcaça

• utilizado para resfriar e aquecer soluções.
• difícil manutenção e limpeza;
• fácil construção e baixo custo;
• p/ pequenas
32
Trocador de placas
• fluxo em paralelo ou contra-corrente.
• usado p/ produtos de baixa viscosidade.
• fluidos de teor de sólidos insolúveis abaixo de 5%.
• alto coeficiente de transferência de calor.
• área de troca de calor muito grande.
• facilidade de limpeza.
33
34
Trocador de superfície raspada
• muito utilizado para produtos de alta viscosidade;

• boa eficiência térmica;
• custo elevado;
• pouco espaço para instalação;
• o coeficiente de transferência de calor varia com a velocidade
de rotação das lâminas.
35
Seleção de um trocador de calor, fatores a considerar

• sensibilidade do produto a variação de temperatura.
• tempo de residência do produto no equipamento.
• densidade e viscosidade do produto.
• valor comercial do produto x custo do trocador.
• temperatura e pressão de operação.
• sólidos insolúveis.
• Vazão.
36
APLICAÇÕES DE TRANFERÊNCIA DE CALOR
• Para dois fluidos separados por uma parede (trocadores

de calor) o fluxo de calor é dado por:
Q = U . A . ΔT
Onde:
Q fluxo de calor trocado. É a quantidade de calor que se retira ou
fornece a um fluido p/ que se atinja a temperatura desejada;
U coeficiente global de transferência de calor;
A área de troca de calor; grandeza determinada pelo projetista do
equipamento;
T diferencial de temperatura entre os dois fluidos o qual propicia o fluxo
de calor. 37
Para um mesmo Q e T quanto maior U, menor poderá ser a área de

troca de calor (objetivo dos projetos de trocadores de calor).
Normalmente, as temperaturas dos fluidos em um TC não são constantes. O

fluido que recebe calor aumenta de temperatura (a menos que esteja
evaporando) e o fluido que cede calor diminui de temperatura (a menos que
esteja condensando); assim sendo, ΔT será uma diferença média de
temperatura chamada LMTD (média logarítmica da diferença de temperatura).
ΔTmaior - ΔTmenor
ΔTm = LMTD =
ln ( ΔT maior / Δt menor )
38
• Equação básica para cálculo de calor transferido em trocadores

de calor:
Q = U . A . ΔTm = U . A . LMTD
• Admitindo-se que o TC está isolado termicamente, tem-se:
A QUANTIDADE DE CALOR CEDIDA PELO FLUIDO QUENTE É

IGUAL A QUANTIDADE DE CALOR RECEBIDA PELO FLUIDO FRIO
QUE É IGUAL A QUANTIDADE CALOR TROCADO.
Q = Q = Q
cedido recebido trocado
( quente ) ( frio ) ( trocador ) 39

Operações Unitárias Líquidos
PROPRIEDADES DOS LÍQUIDOS
viscosidade: é a medida da resistência interna ou fricção interna de um

fluido ao fluxo quando submetido a uma tensão. Quanto mais viscosa a
massa, mais difícil de escoar e maior o seu coeficiente de viscosidade.
Um fluido é uma matéria que se deforma continuamente quando sujeito à

ação de uma força. Os fluidos reais (líquidos, gases, sólidos fluidizados)
apresentam uma resistência à deformação ou ao escoamento quando
submetidos a uma determinada tensão.
Os fluidos do ponto de vista reológico, sejam eles puros, soluções ou

suspensões podem ser divididos em dois grandes grupos de acordo com a
natureza de sua resposta a tensão de cisalhamento que resulta em
escoamento. Aqueles que seguem a lei de Newton e são denominados
Newtonianos e aqueles que não seguem a lei de Newton e são
40
denominados de não Newtonianos.
Fluidos não Newtonianos

São aqueles que não seguem a lei de Newton, ou seja, nos quais a
tensão de cisalhamento não é proporcional a taxa de deformação .
41
Fluídos Pseudoplásticos
São fluídos independentes do tempo sem tensão residual, que

começam a escoar sob ação de tensões de cisalhamento infinitesimais.
A taxa de acréscimo na tensão de cisalhamento diminui com o
aumento da taxa de deformação.
Fluídos Dilatantes
Os fluídos dilatantes são mais raros que os Pseudoplásticos. A taxa de

acréscimo na tensão de cisalhamento aumenta com o aumento da taxa
de deformação. Alguns exemplos : Mel de abelha, suspensões de
amido.
42
Variação da viscosidade
Concentração de sólidos
Natureza do solvente
Tamanho das partículas
Temperatura
Pressão
Modelos Reológicos
A principal utilidade de um modelo reológico é representar

matematicamente a relação entre os valores experimentais de tenção de
cisalhamento aplicada ao fluído com o gradiente de velocidade( taxa de
deformação ) resultante facilitando os cálculos de engenharia. Esse
conhecimento é indispensável no controle de qualidade, controle em
linhas de produção e dimensionamento de equipamentos. 43
Líquidos
TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO DE FLUIDOS

“TUBULAÇÕES”
44
Operações Unitárias Tubulações Industriais
CONCEITOS
• Tubulação é um conjunto de tubos e seus acessórios.

• Tubos são condutos fechados destinados ao transporte de
fluidos, geralmente de seção circular.
- tubos (“canos”): condutos rígidos.
-condutos flexíveis ou tubos flexíveis: mangueiras ou
mangotes.
• O valor da tubulação representa, em média, 50 a 70% do
valor dos equipamentos de uma indústria de processamento e
de 15 a 20% do custo total da instalação.
• Usa-se tubos para o transporte de fluidos líquidos, materiais
pastosos e para fluidos com sólidos em suspensão em toda
45
faixa de pressão e temperatura usuais nas indústrias.
Regime de fluxo: laminar ou turbulento
Critérios para identificar o regime de fluxo
Fator K
2 1/3
K = Dp ( ae.ρL (ρp – ρL) / µ )
Número de Reynolds (Re)
O coeficiente, número ou módulo de Reynolds é um número

adimensional usado para o cálculo do regime de escoamento de
determinado fluido sobre uma superfície. É utilizado, por exemplo, em
projetos de tubulações industriais e asas de aviões. O seu significado
físico é um quociente de forças: forças de inércia (vρ) entre forças de
viscosidade (D/μ). É expressado como:
46
Onde:
v - velocidade média do fluído
D - longitude característica do fluxo, o diâmetro para o fluxo no
tubo μ - viscosidade dinâmica do fluído
ρ - massa específica do fluído
A grande importância do número de Reynolds é que permite avaliar o tipo

do escoamento (a estabilidade do fluxo) e pode indicar se flui de forma
laminar ou turbulento. Para o caso de um fluxo de água num tubo
cilíndrico, admite-se os valores de 2.000 e 3.000 como limites. Dessa
forma, para valores menores que 2.000 o fluxo será laminar e para
valores maiores que 3.000 o fluxo será turbulento. Entre estes dois
valores o fluxo é considerado como de transição. 47
O número de Reynolds é a base do comportamento de sistemas reais,

pelo uso de modelos físicos reduzidos. Pode-se dizer que dois sistemas
são dinamicamente semelhantes se o número de Reynolds, for o mesmo
para ambos.
Caracteriza-se um fluido com escoamento laminar com Re < 2100 e
escoamento turbulento com Re > 4000.
Valores típicos em escoamentos
Fluxo laminar:
-2
Espermatozóides ~ 1 x 10
3
Fluxo de sangue na aorta ~ 1 x 10
Fluxo turbulento:
6
Pessoa nadando ~ 4 x 10
7
Avião ~ 1 x 10
8
Baleia azul ~ 3 x 10 48
Operações Unitárias Tubulações
Tubulações e seus Acessórios: Válvulas, Medidores de

Pressão e Medidores de vazão.
49
EMPREGO DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Tubulações de processo
Tubulações dentro de instalações Tubulações de utilidades
industriais Tubulações de instrumentos
Tubulações de transmissão hidráulica
Tubulações de drenagem
Tubulações
industriais
Tubulações de
trans-porte
Tubulações fora de
instalações industriais
Tubulações de distri-
buição
50
PRINCIPAIS MATERIAIS PARA TUBOS
Aços-carbono
Aços-liga
Ferrosos Aços inoxidáveis
Ferro fundido
Ferro forjado
Tubos metálicos
Cobre
Latões
Bronzes
Metal monel
Não-ferrosos Cupro-níquel
Níquel
Chumbo
Alumínio
Titânio, Zinco, etc. 51
Cloreto de polivinil (PVC)

Materiais plásticos Acetato de celulose, Teflon
Poliestireno, Polietileno
Epoxi, Poliésteres, etc.
Tubos não metálicos
Vidro
Cerâmica
Barro vidrado
Porcelana
Concreto armado
Borrachas
Cimento-amianto, etc.
Chumbo, estanho
Materiais plásticos
Tubos metálicos com revestimento Tubos de aço ou ferro com Borracha, asfalto
contra corrosão revestimento de Vidro
Porcelana
Concreto, etc. 52
PINTURA DAS TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
• Todas as tubulações de aço-carbono, de aço-liga e de

ferro, não enterradas e que não tenham isolamento térmico
externo, devem obrigatoriamente receber algum tipo de
pintura. A pintura tem por função não só dar uma melhor
aparência à tubulação, como principalmente proteger o
material contra a corrosão atmosférica. A pintura serve
também para a rápida identificação do tubo mediante o uso
de um código de cores para cada serviço ou fluido
conduzido.
• As cores de identificação podem ser pintadas no tubo todo,
ou em apenas em faixas de espaço em espaço. 53
•A norma da ABNT, recomenda o uso das seguintes cores

para a identificação dos tubos:
- verde : água
- branco : vapor
- azul : ar comprimido
- alumínio : combustíveis e inflamáveis gasosos ou fluidos de
baixa viscosidade
- preto : combustíveis e inflamáveis de alta viscosidade
- vermelho : sistema de combate a incêndio
- amarelo : gases em geral
- laranja : ácidos
- lilás : álcalis
- cinza-claro : vácuo
- castanho : outros fluidos não específicos
54
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÕES
• Acessórios para fazer ligações de tubos
Os diversos meios usados para conectar tubos, servem não
só para ligar as varas de tubos entre si, como também para
ligar os tubos às válvulas, aos diversos acessórios, e a
outros equipamentos.
União por rosca com macho,

niple, porca e anel de vedação
55
União TRI-CLAMP: de fecho rápido com braçadeira e dois niples
56
• Acessórios para realizar mudança de direção em tubos
0 0
Curva de 90 Curva de 90 com redução
57
58
• Acessórios para realizar derivações em tubos
0
Tês de 90
59
• Acessórios para fazer mudanças de diâmetro em tubos
Redução cônica excêntrica Redução cônica concêntrica
60
Válvulas
As válvulas são empregadas em duas funções: fechar/abrir

e regulagem. A partir dessas funções, outras podem ser
consideradas, como prevenção de contrafluxo, controle de
pressão, controle direcional de fluxo, etc. Elas representam
cerca de 20-30% dos custos de sistemas de tubulações
industriais, dependendo do processo.
61
Principais tipos de válvulas:

Válvulas gaveta
Vantagens Desvantagens
- permitem a passagem totalmente livre do fluido - não indicadas para operações freqüentes
- são estanques, mesmo para fluidos gasosos - não adequadas a controles de vazão parcial
- possuem ampla gama de tamanho - ocupam grande volume
- aplicam-se em amplas faixas de temperatura e
pressões
- admitem fluxo nos dois sentidos
62
Válvulas Globo
Vantagens:
permitem controle parcial de fluxo
abertura e fechamento mais rápido do que
as gavetas permitem estanqueamento total
aplicáveis em ampla faixa de temperatura e pressão
fácil manutenção.
Desvantagens
- não admitem fluxo nos dois sentidos
- elevada perda de carga 63
Válvulas de Agulha: Podem ser horizontais ou verticais.

Sua principal vantagem é permitir controle preciso de fluxo.
Vantagens:
permitem controle preciso dos
fluidos permitem estanqueidade total
manutenção favorecida.
Desvantagens:
-não admite fluxo nos dois sentidos
-- não são indicadas para grandes
volumes
64
Válvulas de Retenção: Caracterizam-se pela auto-

operação proporcionada pelas diferenças entre as
pressões a montante e a jusante exercidas pelo fluido, em
conseqüência do próprio fluxo, não havendo necessidade
de comando externo. São utilizadas para impedir o retorno
do fluido (inversão do sentido do escoamento).
Válvula de retenção com portinhola 65

Válvulas Macho
Vantagens:
- abrem-se e fecham-se com
apenas 1/4 de volta
- oferecem mínima resistência
à passagem do fluido
construção simplificada
(apenas uma parte móvel),
robusta e muito durável
66
Válvula de Esfera
Vantagens:
- abertura e fechamento rápido
- acionamento suave e estanqueidade total
- acesso para manutenção facilitado
- perda de carga reduzida
- aplicáveis em ampla gama de pressões
Desvantagens
- necessidade de anéis de vedação para
permitir torque macio
- tem estanqueidade comprometida, quando
usadas no controle de fluidos com sólidos
em suspensão
- não são recomendadas para o controle de
vazão parcial 67
Válvulas de Mangote
Vantagens:
- para bloqueio e estrangulamento

de fluidos
- admitem fluxo nos dois sentidos
- permitem passagem totalmente
livre do fluido
- o fluido fica totalmente isolado
do mecanismo de acionamento.
Desvantagens
- Não indicadas para altas
temperaturas e altas pressões.
68
Válvulas de Alívio e Segurança: a finalidade principal

é de proteção de vidas e equipamentos, evitando
aumentos de pressão acima dos limites de segurança.
Devem atender a três funções básica:
• abrir a uma pressão pretendida

• descarregar todo o volume previsto
em seu dimensionamento, na
sobrepressão permitida
• fechar dentro do diferencial de alívio
permitido com a vedação inicial.
69
Válvulas de desvio de fluxo: é um tipo de válvula

combinada, muito utilizada em trocadores de calor para
o processamento térmico. É controlada por um sistema
de segurança atuado por meio da temperatura do
produto na saída da seção de aquecimento de, por
exemplo, um equipamento de pasteurização. Caso a
temperatura do produto nessa fase esteja abaixo do
mínimo estabelecido para o tratamento térmico em
questão, o fluxo do produto é desviado para o tanque de
produto cru para ser reprocessado.
70
71
Medidores de Pressão
Em quase todos os processos industriais, a pressão dominante nas instalações

tem predominante importância em diversos aspectos de uma linha de
produção.
Conceitos sobre pressão
Pressão Absoluta - É a pressão total existente em um ponto de um

sistema. Corresponde a força que as moléculas de um fluido exercem numa
unidade de superfície.
Pressão Barométrica - Corresponde à pressão atmosférica local, ou

seja, a pressão que a camada atmosférica exerce numa certa localidade
geográfica. Ao nível do mar essa pressão é máxima e corresponde a 760
72
mmHg ou 1 Atm.
Pressão Manométrica - É a diferença entre a pressão absoluta e a

pressão atmosférica local. Os manômetros industriais mais baratos e mais
usados são os do tipo Bourdon, que medem a diferença entre a pressão
absoluta e a pressão atmosférica. As leituras da pressão manométrica, por
definição, são positivas. Para se medirem pressões de fluidos menores que a
atmosférica, usam-se medidores de vácuo.
Tipos de Aparelhos Medidores de Pressão

• Manômetros mecânicos
• Manômetro elétricos e eletrônicos
• Manômetros de coluna líquida
Os manômetros mais utilizados em instalações industriais são os do tipo

mecânico.
73
Manômetros Mecânicos: Estes manômetros contem um elemento

metálico que se deformam com a pressão.O deslocamento desse elemento
metálico produz o deslocamento de uma agulha em um visor graduado.
Tipos de Manômetros Mecânicos

• Manômetro de Diafragma
• Manômetro Bourdon
• Manômetro de fole ou sanfona
Manômetro de Diafragma: opera pela deflexão de um diafragma

metálico sob pressão, que pode ser de latão,aço inoxidável ou outra liga
metálica.
74
Manômetros de Diafragma
75
Manômetro Bourdon: indica a pressão pelo grau de flexão de um

tubo oco de seção oval, em forma de arco, com uma extremidade fechada,
sob a ação da pressão interna, ligada ao mecanismo multiplicador .
76
Medidores de Vazão
Em processamento industriais, torna-se necessário, com freqüência, a
determinação correta da velocidade de escoamento do fluido através de
tubulações, bem como da vazão do fluido.
A vazão é a grandeza que exprime a quantidade (em peso ou volume) de

fluido em circulação em determinado ponto da tubulação, durante certo
tempo.
Q = vazão = Quantidade de fluido / Tempo
77
A velocidade é determinada em função da quantidade de fluido em

escoamento e da área de seção transversal da tubulação na unidade de
tempo. Para essa determinação da velocidade, torna-se necessário definir,
em primeiro lugar, a vazão do fluido.
A quantidade de fluido pode ser dada em massa (m) ou volume (v) de

fluido. Daí tem-se a vazão mássica (m) que é expressa em massa/tempo, e
a vazão volumétrica (V), que é expressa em volume/tempo.
Qm = massa deslocada (kg) / tempo (s)

3
QV = volume deslocado (m ) / tempo (s)
78
Exemplo:
Calcular a velocidade média de escoamento de uma solução injetável com
30% de concentração, através de uma tubulação de 2 polegadas de
diâmetro conhecendo-se:
vazão: 20.000 kg/h
0
temperatura de escoamento: 20 C
3
densidade da solução: 1 124 kg/m
Vazão volumétrica
3
Q = 20.000 / 1 124 = 17,79 m /h
A tubulação de duas polegadas tem área de seção transversal
-3 2
A = 2,026 x 10 m
Velocidade média de circulação
3 -3 2
v = (17,79 m /h ) / (2 026 x 10 m ) = 8.782,62 m/h
v = 2,44 m/s 79
Tipos de medidores de vazão

• medida direta
• medida instrumental
Medida Direta da Vazão - trata-se de um procedimento muito

utilizado em indústrias pequenas e de médio porte, onde são comuns os
processo intermitentes.
Durante um intervalo de tempo, determinado volume do produto é
recolhido em recipiente, e seu peso, anotado.
Conhecendo-se a densidade do produto, pode-se calcular a vazão
volumétrica.
80
81
• Medida Instrumental: Medidor de Área Variável- o principio

de funcionamento do medidor é a estrangulação do fluxo por orifício de
dimensões variáveis, mantendo-se constante a pressão diferencial na
passagem do fluido.
O rotômetro é um dos fluxímetros mais utilizados nas indústrias. Consiste,

essencialmente, num flutuador que pode mover-se livremente na direção
vertical; colocado dentro de um tubo tronco-cônico transparente, cujo
diâmetro é variável, com a abertura maior voltada para cima. Esse tubo é
em geral de vidro, graduado numa escala quase linear que indica
diretamente a vazão em função da posição do flutuador.
O fluido entra por baixo do tubo e eleva o flutuador. Ao elevar-se a vazão,
é necessário maior área de fluxo, e o flutuador ascende proporcionalmente.
Nesse medidor de vazão é pequena a perda de carga.
82
83
ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE FLUIDOS

“TANQUES E BOMBAS”
84
Operações Unitárias Tanques e Bombas
Tanques
São classificados quanto a sua função, em:

tanques de estocagem.
tanques de processo.
85
TANQUE ENCAMISADO
Tanque Misturador COM AGITADOR ANCORA
(Blender)
86
Tanques de Processos
Uma prática muito comum em linhas de processamento é a utilização
de tanques de uso múltiplo. Eles podem ser utilizados para misturas,
preparo de culturas industriais, tratamento térmico, formulações,
fermentações, etc.
Por isso esses tanques têm que ser providos de equipamentos tais
como: sensores de nível, temperatura e pH; jaquetas de isolação e, em
alguns casos, agitadores intercambiáveis de finalidade especial. Ítens
como portinhola de inspeção, tubulação de entrada e saída e
equipamentos de higienização são naturalmente componentes comuns
de tais tanques.
O uso de tanques de processo para pasteurização e esterilização em
batelada tem suas vantagens em determinados processos de
fabricação. No entanto, sua utilização é pouco representativa, quando
87
comparada com os processos contínuos.
Agitadores Misturadores
Para cada tarefa particular existe um tipo apropriado de agitador. Os
seguintes fatores dever ser levados em consideração na escolha do
agitador adequado:
-volume ou quantidade do produto que será agitado;
-viscosidade e propriedades reológicas gerais do produto;
-sensibilidade da estrutura do produto, que pode ser afetada pelo
gradiente de velocidade gerado pelo equipamento (esforço mecânico);
-condição final por atingir pelo processo de agitação e o tempo
necessário para atingí-la;
-formato e tamanho do tanque que será utilizado;
-gasto mínimo de energia.
88
HÉLICE NAVAL PITCH BLADE

PÁS RADIAIS TURBINA ABERTA
ANCORA DISCO DE COWLES RIBBON

TURBO AGITADOR
COM TURBINA FECHADA P/PRODUÇÃO DE EMULSÕES AGITADOR PITCH BLADE
89
Sem chicanas (Turbina) Com chicanas (Turbina)
Posição do agitador
90
MISTURADORES PARA PÓS, LÍQUIDOS E EMULSÕES
Misturadores Ribbon
Turbo
misturadores
para produção de
emulsões
Misturadores duplo cone 91
Misturadores para pós tipo "Y"

Misturadores Sigma
92
Podem ser usadas combinações de agitadores
pás + turbina
pás + turbina (cowles)
âncora + turbina
âncora + turbina (cowles)
pás com rotações
invertidas âncora interna
pás inclinadas ( inclinações)
93
N
Scale-up” de sistemas de agitação B2 2
B1 N1
W
Z 1
1 Z2
D C W2
1 1
T
1 D2 C2
D2 T2 W2 Z2
R= D = T =W = Z T2
1 1 1 1
94
Ajuste da velocidade de rotação:
1 n D1 n
=N
N2 = N1 R 1 D2
Seleção do expoente “n”:
Critério de igualdade Valor de “n” Escala de agitação
Tempo de agitação 0 -
Movimento superficial ½ 10
Transferência de massa 2/3 6
Suspensão de sólidos ¾ 5
Movimento do líquido 1 3
95

Estimativa da potência do motor (HP):
5 3
HP = ( D/394) SgN
HP em hp (horse power)
D em in (polegadas)
N em rpm (rotações por minuto)
Sg = densidade relativa do líquido (sem unidades)
96
Exercício:
Um teste de laboratório foi realizado em um equipamento com um
tanque de 12 in de diâmetro. O nível do líquido no tanque foi de
12 in e o volume total da batelada foi de 6 gal. Um agitador do
tipo hélice naval de 4 in trabalhando a 450 rpm foi suficiente
para manter o nível de agitação necessário no tanque. Os
valores típicos das outras variáveis geométricas estão na tabela
abaixo.
Qual o tamanho e a velocidade de trabalho do agitador a ser utilizado
na fabricação, considerando como critérios de “scale-up”: (a) o
tempo de mistura; (b) o movimento da superfície; (c) a
suspensão de sólidos e (d) o movimento do líquido? Calcule a
potência do motor a ser utilizado para operar o agitador do
exemplo acima em cada uma das condições de trabalho.
Laboratório: D1 =4 in T1 =12 in Z1 =12 in V1 =6 gal W1 =1 in B1 =1 in C1 =1 in N1 =450 rpm

Fabricação: D2 =48 in T2 =144 in Z2 =144 in V2 = 10000 gal W2 =12 in B2 =12 in C2 =48 in N2 =? rpm
97
Movimento de fluidos em agitação
De acordo com a forma do agitador, vários tipo de fluxos são

gerados em um tanque. Isso tem importância na escolha do tipo de
tanque agitador/misturador. O chamado “fluxo tangencial”, quando é
muito intenso, provoca a formação do vórtice (redemoinho), porque a
massa total do produto entra em rotação, o que pode provocar a
sucção de ar no produto. Tal ocorrência pode ser, em alguns casos,
extremamente prejudicial ao produto final.
O fluxo tangencial pode ser evitado pela colocação de defletores.
Uma outra alternativa é instalar o eixo do agitador de maneira que
impeça a formação de vórtice. A ilustração a seguir, apresenta três
alternativas para essa solução.
98
Bombas
São utilizadas para a movimentação de líquidos,
suspensões e pastas.
• Bombas centrífugas.
• Bombas de descolamento positivo.
Bombas Centrífugas
Mesmo tomando todos os cuidados com a operação e
manutenção, freqüentemente ocorrem falhas no sistema
de bombeamento. Uma das condições mais comuns que
obrigam a substituição de uma bomba no processo, é a
99
inabilidade para produzir a vazão ou a carga desejada.
As bombas centrífugas são construídas nos mais variados tamanhos,

das mais diminutas às capazes de movimentar vários milhares de litros
por hora. São também construídos com vários estágios. As de estágio
único apresentam limitada pressão de descarga. No entanto, com a
utilização de múltiplos estágios, pressões muito altas poder ser
atingidas.
A rotação das bombas centrífugas varia normalmente de 900 a 3600
-1
min , dependendo das condições. Sua construção pode atender o
padrão sanitário, sendo desmontável, com ampla utilização no
processamento de alimentos e medicamentos, ou ser do tipo comum
(bomba-d’água).
Uma característica muito importante da bomba centrífuga, é que sua
operação é a mais simples, entre todos os tipos de bombas, sendo
raros os erros operacionais.
100
Como desvantagem podemos destacar a sua tendência de agitar

excessivamente o fluído (“bater” o líquido), principalmente nas faixas
mais altas de pressão. Por esse motivo, qando o produto considerado
apresenta sensibilidade elevada a esforços mecânicos, outro tipo de
bomba deve ser utilizado.
101
Mecanismo de Funcionamento de uma Bomba Centrífuga
Uma bomba centrífuga é, na maioria das vezes, o equipamento mais

simples em qualquer planta de processo. Seu propósito, é converter a
energia de uma fonte motriz principal (um motor elétrico ou turbina), a
princípio, em velocidade ou energia cinética, e então, em energia de
pressão do fluido que está sendo bombeado. As transformações de
energia acontecem em virtude de duas partes principais da bomba: o
impulsor e a voluta, ou difusor.
* O impulsor é a parte giratória que converte a energia do motor

em energia cinética.
* A voluta ou difusor, é a parte estacionária que converte a
energia cinética em energia de pressão.
102
Geração da Força Centrífuga
O líquido entra no bocal de sucção e, logo em seguida, no centro de um

dispositivo rotativo conhecido como impulsor. Quando o impulsor gira,
ele imprime uma rotação ao líquido situado nas cavidades entre as
palhetas externas, proporcionando-lhe uma aceleração centrífuga. Cria-
se uma área de baixa-pressão no olho do impulsor, causando mais
fluxo de líquido através da entrada, como folhas líquidas. Como as
lâminas do impulsor são curvas, o fluido é impulsionado nas direções
radial e tangencial pela força centrífuga.
Fazendo uma analogia para melhor compreensão, esta força que age
dentro da bomba é a mesma que mantém a água dentro de um balde,
girando na extremidade de um fio.
103
104
Corte lateral de uma bomba centrífuga indicando a trajetória

do líquido.
105
Bombas de Deslocamento Positivo.
Bomba de Pistão
É utilizada para atingir altas pressões, como as do
processo de homogeneização até 100 bares.
106
Bomba de diafragma
Seu funcionamento é relativamente suave, servindo bem para produtos
mecanicamente sensíveis.
As bombas de diafragma são geralmente aplicadas para processo
injeção e dosagem, onde se faz necessário a precisão da dosagem.
Estas bombas são desenhadas para atender as mais diversas

características dos produtos e sistemas de dosagem podendo ser
fornecidos de forma modular, que permite a dosagem precisa e mistura
de diversos produtos e a forma simples que atende a dosagem e
controle de apenas um produto.
107
Bomba de Engrenagem
Durante a rotação as duas engrenagens estão girando em sentido
contrário, na câmara de sucção verifica-se uma depressão devido ao
desengrenamento dos dentes. O fluido contido no reservatório é
empurrado pela pressão atmosférica preenche o volume entre a
superfície dos dentes e a carcaça, sendo arrastado por eles até a
câmara de descarga. Na câmara de descarga, ao ocorrer o
engrenamento dos dentes, existe uma redução de volume passando o
fluido a ser expulso pela tubulação de descarga. O deslocamento das
bombas de engrenagens é fixo (constante), não podendo variar durante
a operação.
108
Bombas helicoidais (Bomba Mono ou Moyno)

Este tipo de bomba consiste em um rotor helicoidal e um estator.
Enquanto o rotor é fabricado de aço inoxidável normalmente
apresenta uma superfície polida, endurecida por cromo, o estator é
fabricado de borracha natural ou sintética sanitária
As bombas helicoidais são capazes de bombear produtos de alta
viscosidade e também produtos com elevada abrasividade. Sua
característica é o não agitamento do fluido bombeado, permitindo
um fluxo contínuo sem pulsação, permitindo inclusive precisão no
controle da vazão através de variação na velocidade de rotação do
rotor.
109
110
Bombas Helicoidais
Bomba Peristáltica
Tem-se mostrado adequada para o transporte de materiais que
contenham partículas sólidas, sem prejuízo para o produto. O
desenvolvimento de materiais adequados para os tubos flexíveis,
por exemplo, neoprene, permitiu que bombas peristálticas venham
tendo seu uso intensificado na indústria farmacêutica e alimentícia.
Elas podem ser facilmente higienizadas, e não há problemas de
selos entre partes em rotação.
111
Seleção da bomba adequada.
Há uma grande variedade de tipos de bombas disponível no

mercado, o que permite a escolha do tipo que melhor se adapta ao
processo e/ou produto em questão. No entanto, são essenciais as
seguintes informações, ao se formular um pedido de compra de uma
novas bomba:
• Informações relativas ao produto
Tipo de produto que será bombeado;especial atenção deve ser

dedicada à sua estabilidade física.
Viscosidade à temperatura de bombeamento.
Densidade à temperatura de bombeamento. 112

Tamanho das partículas sólidas (maiores e menores).

Características corrosivas.
Características abrasivas.
Teor de sólidos em solução.
Teor de sólidos em suspensão.
• Informações relativas à linha de sucção
Altura do nível de alimentação até a bomba.
Comprimento total da tubulação.
Diâmetro da tubulação.
113
Número de curvas, válvulas e tês.
No caso de a bomba aspirar através de algum equipamento, indicar

as perdas de carga nele.
Fornecer um esquema simplificado da instalação.
• Informações sobre a linha de recalque
Altura do nível de descarga até a bomba.
Comprimento total da tubulação.
Diâmetro da tubulação.
114
Número de curvas, válvulas e tês.

Características elétricas
– Voltagem e freqüência no local.
– Horas trabalhadas diariamente.
– Motor: blindagem ou à prova de explosão.
115
SEPARAÇÃO MECÂNICA
116
Operações Unitárias Processos de separação mecânica
A ação separadora depende da natureza da partícula

(que influencia sua interação com o meio), das
características do fluido e das forças que agem na
partícula, provocando a separação.
CARACTERÍSTICAS DAS PARTÍCULAS
• tamanho
• forma
CARACTERÍSTICAS DOS FLUIDOS

• viscosidade
• densidade
117
FORÇAS QUE AGEM EM UM PROCESSO DE SEPARAÇÃO MECÂNICA

• gravitacional
• centrífuga
• pressão mecânica
TIPOS DE SEPARAÇÃO MECÂNICA
Centrífuga
Sedimentação
Membrana
pressão
semipermeável
Filtração
118
SEDIMENTAÇÃO
Esse processo utiliza a força gravitacional para separar materiais

particulados de um fluído. As partículas são geralmente sólidas, mas
podem, também ser gotículas ou glóbulos de líquidos. O fluído pode
ser um líquido ou um gás.
Principio básico.
No campo gravitacional da Terra, uma partícula, que será considerada

de formato esférico, está sujeita à força da gravidade. Se a densidade
de partícula é maior do que a do meio circunvizinho, ela afunda; se é
menor, ela sobe. A partícula permanece em suspensão, se as
densidades são iguais, isto é, sua velocidade no meio é zero.
119
Hipóteses:
sólido é esférico, não-poroso e
incompressível fluído é incompressível
aceleração é produzida por um campo uniforme
partícula se move livremente (sem interações com outras partículas)
m é a massa da partícula
u é a velocidade com que a partícula se move
Fe é uma força externa agindo sobre a partícula
Fb é a força de empuxo sobre a partícula
FD é a força de arraste sobre a partícula
m du = Fe - Fb -FD
gc dt
2
m ae m L ae C u  A
Fe = g Fb =  g FD =
D L p
c P c 2 gc 120
• Fluxo laminar Re < 2.000 ou K < 3,3. Aplicar a lei de Stokes

onde:
2 Vm ou vt = velocidade de sedimentação
vm = ( -  ) g D
s L
[m/s] D = diâmetro da partícula [m]
18  ρP = densidade da partícula ρL
= densidade do meio [kg/m³]
µ= viscosidade dinâmica do meio [Pa.s]
g = aceleração da gravidade 9,81[m/s²].
• Fluxo turbulento: 3000< Re < 200.000 ou 43,6 < K < 2.360. Aplicar a
lei de Newton
vt = 1,75 ae (P -  L) D
P
L
121
A velocidade de separação de partículas submetidas à força da

gravidade é muito lenta, como pode ser visto no cálculo numérico
apresentado anteriormente. É bom ressaltar que, na prática, os
valores são mais elevados que o apresentado no exemplo, porque
uma partícula raramente se movimenta isoladamente e a formação
de aglomerados é uma ocorrência normal. Como o diâmetro dos
aglomerados é, geralmente, maior que o da partícula individual, a
velocidade de separação é muito maior e ela depende, basicamente,
o diâmetro da partícula (observe atentamente a fórmula que
determina a velocidade de separação).
Separação centrífuga
O processo de separação centrífuga é amplamente utilizado nas
indústrias. Considerando-se a condição física do produto, a
separação centrífuga é empregada para separar misturas do seguinte
tipo: líquido-líquido, líquido-sólido, gás-sólido e gás-líquido. 122
Princípio físico
A velocidade de separação pode ser consideravelmente aumentada,
quando se emprega a força centrífuga. O índice ou constante de
centrifugação é expresso como um múltiplo da aceleração da
gravidade e pode ser determinado pela fórmula seguinte:
2
Z = (2.π.N) . R / g
Onde:
N = número de rotações por minuto (transformar em segundos)
R = raio [m]
g = aceleração da gravidade (9,81 m/s²).
A velocidade se separação em um campo centrífugo é, então, “z
vezes” maior do que no campo gravitacional.
123
Tipos de separadores centrífugos

Em processos de separação centrífuga quando as partículas
possuem densidade idêntica à do meio de suspensão, ocorre um
equilíbrio de forças. A força centrípeta e força centrífuga, entram em
equilíbrio. Isso resulta numa velocidade de separação Vz = zero. No
segundo caso, a maior densidade da partícula provoca a sua
sedimentação na parede do tambor. Quando a densidade das
partículas for menor que a do meio onde se encontram, prevalece a
força centrípeta e as partículas se deslocam para o centro. Esse é o
efeito da separação centrífuga.
Em qualquer tipo de equipamento de separação centrífuga, vigoram
os princípios acima discutidos.
124
Centrífuga de discos
A centrífuga do tipo com rotor de discos com vaso sólido opera a
velocidades de 3000 a 20 000 vezes a gravidade e proporciona um
sistema de clarificação contínuo que é satisfatório para materiais com
um conteúdo de sólidos de 1-2% ou menos. É projetada para
separação sólido/líquido ou duas fases líquidas em base contínua. Os
sólidos sedimentam na parede do vaso e são descarregados
manualmente ou automaticamente por aberturas intermitentes do
vaso. A pilha de discos aumenta grandemente a área efetiva de
sedimentação ou clarificação, e as fases líquida e sólida movem-se
para cima ou para baixo na superfície dos discos.
125
126
Centrífuga Decantadora Horizontal

Há casos em que o tamanho das partículas por separar e a
viscosidade do líquido são excessivos, o que impede a utilização de
centrífugas de discos como as descritas anteriormente.
A suspensão é alimentada no interior do eixo transportador por
bombeamento ou por gravidade, sendo automaticamente acelerada
até a velocidade da máquina. A força centrífuga impele a suspensão
através de canais para o interior da cesta giratória, onde os sólidos
decantam através da camada de licor formada sobre a parede. Há
uma pequena diferença de velocidade entre a rotação da cesta e a do
transportador, permitindo que os sólidos sejam transportados
continuamente ao longo da parede de cesta, para fora da piscina e
em direção à zona secante cônica, até as portas de descarga dos
sólidos. O licor clarificado descarrega continuamente na direção
oposta, através de portas de transbordamento ajustáveis. 127
Centrífuga Decantadora Horizontal

128
Centrífuga Tubular
Este tipo de centrífuga consiste em um tubo

sólido fechado em ambas as extremidades, e
que normalmente é alimentado com dois
líquidos de densidades diferentes, por uma
entrada no fundo. A fase mais pesada se
concentra contra a parede do cilindro,
enquanto a fase mais leve flutua sobre ela. As
duas fases são separadas por meio de um
defletor que as descarrega em dois fluxos
distintos. Se a alimentação do processo for do
tipo líquido/sólido ou líquido/líquido/sólido,
faz-se necessário uma limpeza regular mas,
se não há a presença de sólidos suspensos, o
processo pode ser contínuo. 129
Centrífuga de Cesta (com parede sólida)

As centrífugas descontínuas de cesta perfurada são consideradas uma
tecnologia obsoleta. Porém há exceções, especialmente quando um
volume relativamente pequeno de material deve ser processado e
quando o tempo do ciclo não é um fator significante.
Há ainda outros modelos de centrífugas

como:Centrifuga Filtrante de Cesta
Horizontal com Raspador para Descarga
(peeler);Centrífuga Decantadora
Horizontal de Vaso Perfurado; Centrífuga
de Bolsa invertida; Centrífuga Pusher;
Centrífuga de Parafuso com tela
perfurada; Centrífuga de cesta vertical;
Centrífuga Vibratória.
130
Ciclones
Ciclones são separadores centrífugos de pós, utilizados na indústria
para separar resíduos sólidos do ar de secagem, presentes,
principalmente, em secadores por atomização (spray driers) e
secadores de leite fluidizado. Esses equipamentos de separação
empregam uma resultante entre as forças de arraste, força peso,
centrífuga e inércia para separar partículas.
A geração da força centrífuga necessária para a separação das
partículas sólidas ocorre pela entrada do ar, feita tangencialmente
às paredes do ciclone, porque a carcaça do ciclone é fixa. O gás ou
ar de secagem move-se em uma trajetória espiralada para baixo do
corpo cilindricônico do ciclone, penetrando no centro do ciclone, e,
em seguida flui para o cilindro, coletor, que protubera para a parte
externa do ciclone.
131
O ciclone é composto por uma parte cônica e outra cilíndrica, que

juntas formam o corpo do ciclone. A entrada do ciclone é usualmente
tangencial à parede da parte cilíndrica próxima ao topo. O tubo de
saída do gás, usualmente chamado de vórtex ou finder, é fixo na
parte superior do ciclone.
132
Filtração
A filtração sólido-líquido, a partir de agora denominada simplesmente
filtração, pode ser definida como a operação unitária na qual o
componente insolúvel de uma suspensão sólido-líquido é separada
do líquido, ao se fazer passar a suspensão através de uma
membrana porosa, que retém as partículas em sua superfície, ou em
seu interior, ou em ambos.
Princípio físico
É interessante que os termos mais comuns do processo de filtração
sejam conceituados, para melhor compreensão do assunto. A
suspensão sólido-líquido é denominada simplesmente “suspensão”,
e o componente líquido que passa através da membrana é chamado
filtrado. A membrana é denominada “meio filtrante”, e os sólidos
separados são denominados torta, por formarem uma camada que
recobre a superfície do meio filtrante, a montante do fluxo. 133
O fluxo do filtrado pode ser obtido por meio da força da gravidade, ou

por pressão maior que a atmosférica (filtração sob pressão), ou pela
aplicação de vácuo a jusante do fluxo (filtração a vácuo), ou, ainda,
pela aplicação da força centrífuga (filtração centrífuga).
Nos estágios iniciais da filtração, as primeiras partículas sólidas
encontram o meio filtrante e ficam nele emaranhadas, reduzindo a
superfície exposta e, por isso, aumentando a resistência, que
anteriormente era apenas exercida pelo meio filtrante. Em seguida,
começa a formar-se a camada depositada na superfície do meio
filtrante (torta). Esta aumenta substancialmente a resistência ao fluxo
do filtrado. A espessura da torta vai aumentando com o tempo de
filtração. Assim que completamente formada, a torta se transforma no
meio filtrante primário.
134
A resistência da torta à passagem do filtrando depende basicamente

do tipo de material de que ela é constituída. Existem tortas
compressíveis, que são compactadas durante o processo, e tortas
incompressíveis. Fatores como esses devem ser levados em conta
na determinação dos parâmetros de processamento.
Meio filtrante
As principais funções do meio filtrante são promover a formação da
torta de sólidos e sustentá-la mecanicamente.
O meio filtrante deve oferecer o mínimo de resistência à passagem do
filtrado, permitindo a rápida formação da torta. Deve ser
suficientemente resistente para suportar a torta. Suas características
superficiais devem facilitar a retirada da torta. O meio deve ser não-
tóxico e quimicamente compatível com o filtrado. Pode ser rígido ou
flexível. Pode, também, ser solto, como areia ou terra de
diatomáceas ou carvão. 135
Também são usados como meio filtrantes rígidos: placas metálicas

perfuradas, porcelanas ou telas metálicas.
Meios filtrantes flexíveis são compostos de tecidos (os mais
diferentes), náilon, PVC e outros polímeros. Tecidos de fibra de vidro
são bastante comuns.
Todos os tipos de meios filtrantes mencionados acima podem ser
obtidos com diferentes tamanhos de poros, para adequar-se a
diferentes aplicações no processo de filtração.
Tipos de equipamentos de filtração
Os tipos mais comuns de equipamentos de filtração industrial podem
ser classificados, de acordo com suas características construtivas,
em:
filtro-prensa ou de placas verticais ou horizontais; filtro a vácuo; filtro
136
centrífugo ou centrífugo de cesto; de disco; de vela; de manga etc.

Na escolha de um filtro para um processo específico, os fatores

relacionados à finalidade do serviço devem ser comparados aos
associados às características do equipamento e do meio filtrante.
Fatores Importantes Relacionados com a Finalidade do Serviço:
Tipo de suspensão a manusear

Volume a ser produzido
Condições do processo
Exigências de desempenho
Materiais aceitáveis para a construção do filtro
Fatores Importantes Relacionados com o Equipamento:
Tipo do ciclo (em batelada / contínuo)

Força motriz 137
Taxa de produção das maiores e das menores

unidades Precisão da separação
Possibilidade de lavagem da
torta Confiabilidade
Materiais de construção
Custos
As estimativas de custos devem incluir:
Depreciação (custo do equipamento instalado mais tempo de

vida) Manutenção
Custos de operação (mão de obra, utilidades e meio
filtrante) Prejuízos por perda do produto (se houver)
138
Filtro Prensa
Filtro Tambor Rotativo 139

Filtro rotativo a vácuo contínuo
140
Filtros de manga
141
142
Processos de Separação por Membranas

A filtração por membranas é um procedimento físico de separação
de partículas através de membranas semipermeáveis. Existem 4
tipo de tecnologias, dependendo do tamanho das
partículas/moléculas que têm que ser removidas:
* Microfiltração
* Ultrafiltração
* Nanofiltração
* Osmose inversa
O aumento significativo do uso de membranas e dos processo com

membranas em escala laboratorial e industrial é baseado nas
propriedades e nas características peculiares que os tornaram
superiores aos processos de separação convencionais.
143
A separação por membranas é realizada na temperatura normal e desta

forma os produtos a serem separados não são submetidos a nenhum
estresse térmico ou alteração química. Este fato é de extrema
importância em processos biotecnológicos em que os compostos a
serem separados são termosensíveis, como é o caso de enzimas e
outras proteínas com atividade biológica.
As membranas de ultrafiltração apresentam uma distribuição

diferenciada de tamanhos de poros e, por isso, são capazes de reter de
modo distinto, solutos de pesos moleculares diferentes. Desta forma, as
membranas de ultrafiltração são caracterizadas através de “curva de
corte” ou “cut off”, que relaciona o coeficiente de rejeição em função do
peso molecular do soluto. O “cut off” é o valor do peso molecular para o
qual a membrana apresenta um coeficiente de rejeição de 95%. Um “cut
off” de 15.000, por exemplo, é aquela capaz de rejeitar 95% das
moléculas presentes em uma solução de um soluto de peso molecular
144
i
Aplicações na Indústria Alimentícia e de Bebidas
Concentração de agentes espessantes (Agar, pectina, etc)

Fracionamento e concentração de proteínas animais e
vegetais Purificação e concentração de gelatina
Dessalinização de corantes para alimentos
Concentração e purificação de sacarose e outros sacarídeos
Concentração de sucos: laranja, tomate, maçã, abacaxi, etc.
Redução de custos de remoção de água no lugar de evaporação
Purificação de mostos ou do vinho ou da cerveja: cerveja “Light”
Água para produção de cerveja
Concentração de extrato de café antes do “Spray Drying”
Água de baixo teor de sódio para produção de
refrigerantes Água natural ou gaseificada para mesa
145
Aplicações na Indústria Farmacêutica e de Cosméticos
• Fracionamento, concentração e purificação de macromoléculas

solúveis, tais como: proteínas de plasma, vacinas, polipeptídios,
enzimas e fermentos
• Separação e concentração de microsolutos tais como: antibióticos,
vitaminas e ácidos orgânicos
• Fracionamento e concentração de sangue, plasma, albumina e
globulina
• Fermentação contínua via remoção dos agentes reativos e
fracionamento seletivo
• Fracionamento e concentração em fermentação por bateladas
• Purificação e concentração de extratos animais e vegetais para
reduzir consumo de agentes de precipitação fracionada (ex. etanol)
• Dessalinização de compostos orgânicos
• Remoção de contaminantes (Ex. purificação de uréia) 146
• Água ultra pura (USP PW, USP WFI ) para injetáveis e de uso
farmacêutico geral
• Recuperação de reagentes
• Redução de problemas de descarte de processos tais como:
centrifugação, precipitação e filtração convencional.
147
PROCESSO DE REDUÇÃO DE TAMANHO
148
Operações Unitárias Redução de Tamanho
Porque reduzir tamanho?
• Aumentar a taxa de extração( Porque? )

• Atender as especificações de mercado
• Reduzir o tempo de secagem
• Aumentar o grau de mistura
Princípios físicos da redução de tamanho de sólidos
Compressão Impacto Cisalhament
149
Forças compressivas
São utilizadas para o esmagamento grosseiro de materiais duros.
Forças de impacto
Podem ser consideradas como de propósito geral, e são utilizadas
para a moagem grosseira, média e fina de uma grande variedade de
materiais.
Forças de atrito ou cizalhamento
São utilizadas extensivamente em equipamentos para a redução de
tamanho de materiais menos duros, não abrasivos, nas menores
faixas de tamanho de partículas, ou seja, para a moagem fina.
150
Fatores a considerar na seleção de equiapamentos

O objetivo de um processo econômico de redução de tamanho é atingir
a redução desejada à custo mínimo. Os custos do capital, de operação
e manutenção pesam substancialmente na rentabilidade de um
processo. Por isto, as várias alternativas disponíveis para determinado
grau de redução de tamanho, devem ser cuidadosamente
consideradas, antes da seleção final dos equipamentos.
• Dureza do material
• Estrutura mecânica da matéria -prima
• Teor de umidade
• Sensibilidade térmica
151
Dureza do material: embora na prática normal de uma indústria , não

seja comum o conhecimento da dureza do produto processado, este
fator é de primordial importância para o dimensionamento correto de
uma linha de redução de tamanho. Materiais mais duros, como não
poderia deixar de ser, são normalmente mais difíceis de ser moídos. É
necessário uma maior quantidade de energia e o tempo de residência
na “zona de ação” necessita ser mais longo. Isto pode requerer uma das
seguintes alternativas: a) Redução na velocidade de alimentação do
moinho b) Utilização de um moinho com maior capacidade Materiais
duros são normalmente abrasivos, por isto, o desgaste das superfícies
de trabalho deve ser cuidadosamente considerado, porque pode ser
elevado.
Estrutura mecânica da matéria prima: o conhecimento da estrutura
mecânica do produto a ser moído, pode indicar o tipo de força mais
adequado para a realização do processo.
152
Umidade: a presença de água pode tanto auxiliar, como prejudicar o

processo de redução de tamanho. Com muitos materiais, um teor de
umidade entre 2 e 3% pode provocar o entupimento do moinho. A
vazão e eficiência podem ser prejudicadas. A formação de aglomerados
pode ocorrer em decorrência de um teor de umidade elevado. Isto pode
ser indesejável, quando se deseja um produto final com alto grau de
redução de tamanho (pó fino) e que flua livremente. Por outro lado, teor
muito reduzido de água, pode dar origem à formação de poeira durante
o processo de moagem de alguns sólidos, o que pode ser problemático,
pelos seguintes motivos: a) A inalação prolongada de materiais que
normalmente não são tóxicos podem provocar perigosas doenças
respiratórias e os operadores que permanecem em tais ambientes,
devem ser protegidos desta possibilidade. b) Muitos produtos sólidos
são extremamente inflamáveis quando na forma de pó.
153
Em algumas aplicações industriais, grande quantidades de água são

utilizadas no sistema de moagem. A água transporta as partículas
sólidas através da zona de ação sob a forma de uma suspensão
concentrada. A moagem por via úmida pode ser usada, por exemplo, na
moagem de milho.
Sensibilidade térmica da matéria prima: na zona de ação de um
moinho, a fricção interparticular aumenta substancialmente. Algumas
partículas podem ser submetidas à tensões, dentro de seus limites de
elasticidade, sem que ocorra a fratura das mesmas. A energia absorvida
nestes processos é posteriormente liberada sob a forma de calor,
quando a tensão é removida. O calor originado destas duas fontes
podem provocar um aumento da temperatura do produto submetido ao
processo de moagem, o que pode resultar em degradação do produto,
dependendo de sua natureza. Sistemas de resfriamento, como
encamisamento, serpentinas e outros, podem se fazer necessários,
154
quando produtos termo-sensíveis estão sendo processados.
Equipamentos para redução de tamanho

Moinho de martelo
Este tipo de moinho de impacto, ou percussão, é bastante comum na

indústria. Um rotor de alta velocidade é provido de um determinado
número de martelos em sua periferia. Quando o rotor gira, as cabeças
dos martelos movimentam-se em trajetória circular dentro de uma
carcaça que contém uma placa de quebra, reforçada. O produto é
alimentado na zona de ação, onde os martelos o impulsionam em
direção à placa de quebra. A redução de tamanho é obtida
principalmente por meio das forças de impacto. Os martelos podem ser
substituídos por lâminas (moinho de facas) ou barras. O moinho de
martelo pode ser considerado como um tipo de equipamento de
múltiplas aplicações, podendo manusear sólidos cristalinos, materiais
fibrosos, produtos vegetais, materiais pegajosos, entre outros. 155
156
157
Moinho de disco
moinhos que utilizam forças de cizalhamento para a redução de
tamanho, são muito importantes para processos de moagem fina.
Moinho de disco simples: neste tipo de equipamento, o produto a ser
moído passa através de uma fenda estreita, formada por um disco
corrugado que gira à alta rotação, e a carcaça estacionária do moinho.
Uma intensa ação de cizalhamento resulta na diminuição de tamanho
do produto. O tamanho da fenda é ajustável, dependendo do tamanho
da matéria-prima e das características exigidas do produto final.
Moinho de disco duplo: nesta modificação, a carcaça contém dois
discos giratórios. Os sentidos de rotação são opostos, dando origem à
um grau de cizalhamento bem maior do que o que se obtém com o
moinho de disco simples.
158
Moinho de rolos
É a parte vital de um processo moderno de moagem. Os sistemas

mais modernos alcançam um elevado grau de precisão e controle.
Feitos por diferentes fábricas, variam, via de regra, nos detalhes e
desenhos. Os aspectos fundamentais são os mesmo para todos.
159
PROCESSO DE SECAGEM
160
Operações Unitárias Secagem
A desidratação ou secagem de um produto (sólido ou líquido), é a

operação de remoção de água, ou de qualquer outro líquido na forma
de vapor, para uma fase gasosa insaturada através de um mecanismo
de vaporização térmica, numa temperatura inferior à de ebulição.
Esta desidratação é realizada através de calor produzido artificialmente

em condições de temperatura, umidade e corrente de ar
cuidadosamente controladas. O ar é o mais usado meio de secagem de
medicamentos e alimentos. O ar conduz calor ao produto, provocando
evaporação da água, sendo também o veículo no transporte do vapor
úmido literalmente do produto.
161
EQUIPAMENTOS DE DESIDRATAÇÃO
Existem diversos tipos de secadores disponíveis no mercado. A

escolha de um determinado tipo é ditado pela natureza do produto que
vai ser desidratado, pela forma que se deseja dar ao produto
processado, pelo fator econômico e pelas condições de operação.
Os equipamentos de secagem podem ser classificados de acordo com

o fluxo de carga e descarga (contínuo ou descontínuo); pressão
utilizada (atmosférica ou vácuo); métodos de aquecimento (direto ou
indereto); ou ainda de acordo com o sistema utilizado para
fornecimento de calor (convecção, condução, radiação).
162
Secadores de Bandeja
Basicamente consiste de uma câmara com isolamento térmico, com

sistemas de aquecimento e ventilação do ar circulante sobre as
bandejas e através das bandejas, que ficam em uma base fixa. O ar
aquecido circula por meio de ventiladores e o sistema permite uma
circulação de ar para conservação do calor. A eficiência térmica nesse
tipo de secador varia de 20 a 50%, dependendo da temperatura
utilizada e da umidade do ar de saída.
163
164
Secador de Esteira Contínuo
São secadores construídos de forma a permitir o transporte contínuo de

produto a ser desidratado. O secador contínuo de esteira apresenta a
vantagem de poder se controlar a temperatura, a umidade relativa, a
velocidade e a recirculação do ar, independentemente em cada módulo,
melhorando seu desempenho e reduzindo os custos. Na desidratação
de produtos com elevada umidade inicial, pode-se utilizar no primeiro
módulo, temperaturas mais elevadas (100 a 130ºC) e velocidade do ar
de 0,8 a 1,2 m/s, sem contudo comprometer a qualidade do produto,
mesmo possuindo uma capacidade de secagem extremamente alta, e
por conseqüência, um custo superior.
165
166
Secadores Pneumático - "Flash Dryer"
Os secadores pneumáticos "Flas Dryer", são adequados especialmente a

sólidos úmidos, resultante de processos de filtragem, decantação e
centrifugação, onde se deseja principalmente a remoção da umidade para
obtenção de pós secos. O esquema mostra um sistema Frash Dryer.
No Flash Dryer, o produto a ser desidratado, é introduzido em um sistema

de transporte por tubulações onde o próprio ar de secagem, a medida que
transporta o material, vai evaporando a água nele contida, sendo após a
secagem, recuperado em um ciclone.
A velocidade do ar na saída do sistema é da ordem de 10 a 30

metros/segundo. O tempo de retenção do produto que esta sendo seco,
mesmo para sistemas de grande percurso, é da ordem de 4 a 5 segundos.
A capacidade volumétrico do evaporação Flash Dryer varia de 10 a 200
167
3
kg/h. m .
Secagem
1-Filtro de ar, 2-Secador, 3-Aquecimento indireto co geração de ar quente, 4-

Bico de aquecimento, 5-Condutor de ar aquecido, 6-Moinho desintegrador, 7-
Rosca de alimentação, 8-Tanque de produto, 10-Transportador, 12-Tubo
condutor, 13-Ciclone de separação e recuperação, 14-Filtro, 16-Válvula
rotativa, 17-Desintegrador secundário, 18-Transportador pneumático tubular,
19-Ciclone filtrante, 20-Ventilador, 21-Exaustão dos gases.
168
Secagem por "Spray Dryer" - Atomização
Este processo tem por princípio a atomização ou pulverização do

produto a ser desidratado em diminutas partículas. Este tipo de
desidratador, é muito utilizado na indústria farmacêutica e de alimento
para secagem de produtos na forma líquida ou pastosa.
A característica neste tipo de sistema, é o tempo extremamente curto,

variando de 3 a 12 segundos e, a temperatura do produto durante o
processo de secagem é relativamente baixo.
As partículas formadas apresentam diâmetro da ordem de 10 a 200

microns, resultando desta forma uma maior superfície de exposição por
umidade de volume do produto que esta sendo secado e, assim a
ocorrência de uma secagem rápida.
169
(1)-Ar Quente; (2)-Entrada de Ar; (3)-Bomba de Alimentação; (4)-Introdução de

Ar para resfriamento do Produto; (5)-Produto Seco Frio; (6)-Leito Fluidizado;
(7)-Produto Final Seco; (8)-Bico de Atomização-Spray; (9)-Câmra de Produto
Atomizado (névoa); (10)-Ciclone de Recuperação; (11)-Filtro de Ar Invertido;
(12)-Saída de Ar; (13)-Produto recuperado; (14)-Leito Fluidizado de
170
Aglomeração.
171
172
Secadores de Leito Fluidizado
O sitema de leito fluidizado consiste na secagem do produto, fazendo a

circulação de ar quente através de um leito de sólidos, de modo que
estes permanecem suspensos no ar. Esse tipo de secador apresenta
aplicação limitada, principalmente devido a adequação do sistema de
alimentação para fluidização do produto e, ocorre geralmente a
velocidades muito altas. Os procedimento de eliminação da umidade do
produto não é fácil. Para tanto, deve-se controlar rigorosamente os
princípios físico-quimicos sobre a ação da água no produto. Durante o
processo de secagem, um dos problemas que pode ocorrer é o
escurecimento do produto devido a ação das enzimas.
173
174
Liofilização
A liofilização ou secagem a frio (freeze dry) é o mais nobre processo de

secagem de produtos porque envolve os dois métodos mais confiáveis
de conservação, o congelamento e a desidratação.
É o processo mais adequado para preservar células, enzimas, vacinas,

vírus, leveduras, soros, derivados sangüíneos, algas, bem como frutas,
vegetais, carnes, peixes e alimentos em geral.
Para ser liofilizado, o produto deve estar congelado a uma temperatura

bem baixa, geralmente abaixo de -20ºC, e depois ser submetido a uma
pressão negativa (vácuo), fazendo com que a água dos produtos seja
retirada por sublimação, ou seja, passe diretamente do estado sólido
para o estado gasoso.
175
Curva de mudança
de estado
176
Os produtos liofilizados não sofrem alterações de tamanho, textura, cor,

sabor, aroma, teor de vitaminas, sais minerais, proteínas, etc. e,
quando conservados adequadamente, mesmo em temperatura
ambiente, resistem intactos por muitos anos.
Produtos liofilizados têm baixo peso, - a maioria dos produtos naturais

possui mais de 80% de água, se conservam mesmo a temperatura
ambiente e, quando reconstituídos, retomam suas propriedades
originais como nenhum outro produto desidratado. Muito utilizada no
meio farmacêutico e em pesquisas, aos poucos a liofilização ganha
espaço na indústria alimentícia e outros segmentos, como na
preservação de flores e animais, documentos e livros antigos ou
recuperados de enchentes, bancos de ossos e tecidos para implante,
etc.
177
O processo é realizado dentro de um equipamento, o liofilizador, que

pode ter desde o tamanho de um forno de microondas doméstico
(liofilizador laboratorial) até uma construção civil com centenas de
metros quadrados (planta de liofilização de medicamentos e de
alimentos).
No Brasil a maioria dos equipamentos está localizada em indústrias

farmacêuticas, centros de pesquisas, universidades e algumas plantas
industriais de café e insumos para alimentos institucionais.
178
179
180

Operacao Unitaria Química 2017

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OPERAÇÕES UNITÁRIAS NA INDÚSTRIA QUÍMICA

• Portanto, Operações Unitárias são seqüências de operações físicas

• Soma, subtração e igualdade de grandezas numéricas: só podem ser

• Multiplicação e divisão: podem ser feitas com unidades diferentes.

• Cancelamento ou fusão: apenas de unidades idênticas.

• Fatores de conversão: são demonstrativos dos valores equivalentes

Exemplo: Número de Reynolds (Re) = D . u . r /m

mol é a quantidade de substância que contém um número de entidades

O peso molecular (massa molecular) tem o mesmo valor em qualquer

Fração molar e fração mássica ou ponderal:

Concentrações: quantidade de um soluto em uma quantidade especificada

Densidade: é a razão da massa por unidade de volume, em

Densidade dos líquidos e sólidos não varia significativamente com

Densidade dos gases, varia com temperatura e pressão.

Densidade relativa: é uma razão adimensional. É a razão entre as

Sistema Internacional (SI):

Pressão: força normal por unidade de área.

Pressão na base de uma coluna estática de líquido

a) libra força por polegada quadrada

Temperatura: é uma medida do estado térmico de um corpo considerando

escalas absolutas: kelvin e Rankine

Graus Celsius (sistema internacional), é representado pelo símbolo º C. Esta unidade de

Graus Fahrenheit (Sistema Internacional): leva em consideração os pontos de

• São as operações de troca térmica entre fluidos.

Mecanismos de troca de calor:

• A convecção ocorre com sistemas fluidos (líquidos e

• De acordo com as forças que originam as correntes de

Covecção natural - quando o movimento do fluido

Covecção forçada - quando o movimento do fluido

Transferência de calor por convecção em etapas

• Calor será transmitido por condução da superfície para as partículas

• As partículas fluidas irão se mover para uma região de menor

•Equacionamento do fenômeno - Lei de Newton: O calor

• h(coeficiente de convecção) não pode ser tabelado em

• Trocador de calor é o dispositivo que efetua a

A transferência de calor pode se efetuar de duas

Tipos de fluxo e perfil de temperatura em trocadores de calor

Os dois fluidos entram em sentido opostos. A troca de calor é quase

A variação de temperatura varia de caso para caso, dependendo dos

Tipos de trocadores de calor mais utilizados nas

• Tanques com camisa de aquecimento.

Tanques com camisa de aquecimento

FORMADO POR UM FEIXE DE TUBOS

REFRIGERANTE OU DE AQUECIMENTO TUBO DO LÍQUIDO REFRIGERANTE OU DE

É INDICADO PARA MÉDIAS E GRANDES AQUECIMENTO É INDICADO PARA BAIXAS E

Trocador de tubo e carcaça

Trocador de superfície raspada

• muito utilizado para produtos de alta viscosidade;

Seleção de um trocador de calor, fatores a considerar

APLICAÇÕES DE TRANFERÊNCIA DE CALOR

• Para dois fluidos separados por uma parede (trocadores

Para um mesmo Q e T quanto maior U, menor poderá ser a área de

Normalmente, as temperaturas dos fluidos em um TC não são constantes. O

• Equação básica para cálculo de calor transferido em trocadores

• Admitindo-se que o TC está isolado termicamente, tem-se:

A QUANTIDADE DE CALOR CEDIDA PELO FLUIDO QUENTE É

( quente ) ( frio ) ( trocador ) 39

PROPRIEDADES DOS LÍQUIDOS

viscosidade: é a medida da resistência interna ou fricção interna de um

Um fluido é uma matéria que se deforma continuamente quando sujeito à

Os fluidos do ponto de vista reológico, sejam eles puros, soluções ou

Fluidos não Newtonianos

São fluídos independentes do tempo sem tensão residual, que

Os fluídos dilatantes são mais raros que os Pseudoplásticos. A taxa de