Materiais

Módulo de Materiais
Materiais - Ferrosos, não ferrosos e não metálicos

Objetivo(s)
Identificar, descrever e caracterizar materiais
Identificar materiais ferrosos, não ferrosos e materiais não metálicos.
Conteúdos
Conceitos de massa, peso e densidade
Relações entre massa, peso e densidade
Aplicação dos conceitos em casos reais
Tipos de materiais ferrosos, não ferrosos e não metálicos
Características e propriedades de materiais ferrosos, não ferrosos e não metálicos
Utilizações dos materiais ferrosos, não ferrosos e não metálicos
Tratamentos de materiais ferrosos
1
Módulo de materiais
Estados físicos da matéria
Sólido Liquido Gasoso
2
Estados da matéria
Estados e mudanças de estado

Cristalização
Fusão Evaporação
Sólido Liquido Gasoso
Solidificação Condensação
Sublimação
Constituição da matéria
A matéria pode encontrar-se no estado sólido, liquido ou gasoso.
É constituída por moléculas e estas podem ainda ser subdivididas em

partículas menores, os átomos.
Exemplo:
1 molécula de água 2 átomos de hidrogénio 1 átomo de oxigénio
H2O  H H O
+
3
Átomos
• Eletrões
• Protões
• Neutrões
Os protões e os neutrões estão no núcleo do átomo e os electrões giram em
órbitas electrónicas à volta do núcleo do átomo.
A carga eléctrica do electrão é
igual à carga do protão, porém de
sinal contrário;
Tabela periódica
4
Massa e peso
Massa e Peso
• Massa é a quantidade de matéria que um objeto possui, medida em

gramas (g) ou em quilogramas (kg).
• Peso é uma força que tem origem da acção da gravidade sobre os

corpos, medida em Newtons.
A massa não muda, onde quer que esteja. O peso pode variar, dependendo
da força da gravidade.
Relação entre peso e massa
m = matéria que constitui o corpo (unidades: kg)

g = aceleração da gravidade (valor = 9,8 m/s2)
P = peso do corpo, é a força com que a terra atrai os corpos;
unidade: Newton; símbolo: (N) 1 N = 1kgm/s2 )
P =mxg
m=P/g
5
Exercícios:
Um corpo tem uma massa de 5 kg.
Qual é o seu peso?
P =mxg
= 5 x 9,8
= 49 N
Volume e Densidade
• Volume
Volume é o tamanho do espaço ocupado por um corpo, medido em litros (l),
mililitros (ml), centímetros cúbicos (cm3) ou metros cúbicos (m3).
• Densidade
A densidade de um corpo é a quantidade de massa que possui num
determinado volume. É obtida dividindo a massa do corpo pelo seu volume:
d=m/V
6
Massa específica
Qualquer corpo é constituído por uma determinada quantidade de matéria, á
qual se dá o nome de massa do corpo, que ocupa um determinado espaço e ao
qual dá o nome de volume do corpo.
A relação entre a massa e o volume de um corpo, representa a massa
específica desse corpo.
Designa-se pela letra grega ( ρ ) e é dada pela expressão:
m – Massa expressa em Kg
V – Volume expresso em m3
ρ – Massa específica expressa em Kg/m3

ρ = m=ρxv
v =ρ

Massa específica
Representa a massa existente numa unidade de volume, pode ser expressa em:
Kg/m3; g/cm3;
Exemplo de alguns valores:

ρ ferro = 7,85 Kg/dm3
ρ chumbo = 11,34 Kg/dm3
ρ ouro = 19 g/cm3
ρ madeira = 0,7 Kg/dm3
7
Exercícios
Qual o peso específico de uma barra de ferro com 50 kg e que ocupa um
volume de 0.00633 m3?

ρ =

=
.
= 7899 Kg / m3
Qual o peso específico de uma barra de alumínio com 17 kg e que ocupa um

volume de 0.00633 m3?

ρ =

=
.
= 2686 Kg / m3
Exercício
Massa específica do ferro= 7850 Kg/m3
Exercício:
Calcular a massa de uma barra de ferro, cujo volume é de 2 dm3.

ρ =

v = 2 dm3
ρ = 7850 Kg/m3 = 7.85 dm3
m=?
= 7850 x 0.002
= 15,7 Kg
8
Exercício
Consideremos agora uma tábua de madeira (700 Kg/m3) com o volume de 2
dm3. Qual a sua massa:
m=ρxv
v = 2 dm3
ρ = 700 Kg/m3 = 0.7 Kg/dm3
m=?
m = 700 x 0.002
= 1,4 Kg
9
Unidades de medida
Definição de unidade
Define-se unidade como sendo uma grandeza tomada como termo de
comparação, entre grandezas da mesma espécie.
Grandezas e unidades de base

As unidades das grandezas derivadas, são unidades que derivam das
unidades das grandezas de base, ou seja das unidades de base.
Exemplo:
A unidade da grandeza Força é o Newton.
O Newton, cujo símbolo é N, é uma unidade que deriva das unidades de
base quilograma(kg), metro(m) e segundo(s).
Histórico sobre medidas

O homem há cerca de 4.000 anos atrás para medir utilizava, unidades de
medida primitivas, as quais que tinham por base partes do corpo humano, que
serviam como referência universal.
Tendo em conta esta realidade surgiram as medidas padrão como por exemplo:
A polegada O palmo
O pé
O passo
A braça.
A jarda
10
Unidades de medida
Cada unidade, pode ser dividida em múltiplos e submúltiplos, conforme o tipo
de medição a efectuar.
Por exemplo:
Quilómetro – Distâncias percorridas.
Decímetro – No cálculo de volumes
Milímetro – No desenho técnico
Mícron – Medições de grande precisão
Sistema internacional de unidades (S.I.)

As unidades são como já vimos indispensáveis nas várias áreas da actividade humana.
A existência de um sistema de unidades único em todo o mundo, tem uma grande
importância, principalmente hoje, em que os Países estão todos interligados, fazendo trocas
comerciais entre si.
Grandeza de base Unidade de base do S.I.

Nome Símbolo Nome Símbolo
Massa m Quilograma Kg
Tempo t Segundo s
Intensidade de corrente eléctrica l Ampere A
Temperatura termodinâmica T Kelvin K
Quantidade de matéria n Mole mol
Intensidade luminosa lv Candela cd
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Unidades derivadas
Grandeza derivada Unidade derivada Símbolo
área metro quadrado m2
volume metro cúbico m3
velocidade metro por segundo m/s
aceleração metro por segundo ao quadrado m/s2
velocidade angular radiano por segundo rad/s
aceleração angular radiano por segundo ao quadrado rad/s2
massa específica quilogramas por metro cúbico kg/m3
Intensidade de campo magnético ampère por metro A/m
densidade de corrente ampère por metro cúbico A/m3
concentração de substância mol por metro cúbico mol/m3
Luminância candela por metro quadrado cd/m2
Unidades derivadas
Unidade
Grandeza derivada Símbolo
derivada
Frequência hertz Hz
Força newton N
Pressão, tensão pascal Pa
Energia, trabalho, quantidade de calor joule J
Potência e fluxo radiante watt W
Carga elétrica, quantidade de eletricidade coulomb C
Diferença de potencial elétrico, tensão elétrica volt V
Resistência elétrica ohm 
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Metais
Metais ferrosos
Ferro
Não é encontrado puro na natureza. Encontra-se geralmente combinado com
outros elementos formando rochas as quais damos o nome de MINÉRIO.
Minério de ferro
Retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado exposto formando
verdadeiras montanhas.
Principais minérios: Hematita e Magnetita.
Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em

seguida levados para a indústria siderúrgica.
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Obtenção do ferro gusa
Na siderurgia, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO.
No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em camadas sucessivas,
intercaladas com carvão coque (combustível) e calcário (fundente).
Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial injeta-se ar em seu
interior. O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC derrete o
minério.
O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este ferro dá-se o nome
de ferro-gusa ou simplesmente gusa.
As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro gusa
derretido.
Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retiradas, primeiro a
escória e em seguida o ferro-gusa que é despejado em panelas chamadas
CADINHOS.
Obtenção do ferro gusa

O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e
despejado em formas denominadas lingoteiras.
Uma vez arrefecido, o ferro-gusa é retirado da
lingoteira recebendo o nome de LINGOTE DE
FERRO GUSA.
A seguir são armazenados para receberem novos tratamentos, pois este tipo de
ferro, nesta forma, é usado apenas na confecção de peças que não passarão por
processos de maquinagem.
14
Ligas de ferro:
Gusa
É o produto imediato da redução do minério de ferro pelo coque ou carvão
e calcário num alto forno.
A gusa normalmente contém até 5% de carbono, o que faz com que seja
um material quebradiço e sem grande uso directo.
Minérios do ferro
O ferro puro, é um metal macio, branco acinzentado e muito maleável e é
muito pouco utilizado.
Os minérios de ferro encontram-se sob a forma de:

Óxidos (Ferro + Oxigénio)
Hidróxidos (Ferro + Oxigénio + Hidrogénio)
Carbonatos (Ferro + Oxigénio + Carbono)
Os principais minérios de ferro são:

Hematite Fe2 O3 - 40 a 60 %
Magnetite Fe3 O4 - 60 a 70 %
Limonite 2Fe2 O3 + 3H2O - 20 a 45 %
Siderite FeCO3 - 30 a 45 %
15
Minérios do ferro
Magnetita - Fe2O4
Hematita - Fe2O3
Magnetita Hematita
Fe2O4
Fe2O3
Ferro fundido
O ferro fundido é uma liga de ferro em mistura com elementos à base de
carbono e silício. Forma uma liga metálica de ferro, carbono (entre 2,11 e
6,67%), silício (entre 1 e 3%), podendo conter outros elementos químicos.
Geralmente pouco ductil e pouco maleável, utilizado na fabricação de peças
moldadas e tubos.
16
Aço
Um dos mais importantes, materiais metálicos usados na indústria mecánica.
Obtém-se baixando a percentagem de carbono do ferro gusa.
A percentagem de carbono no aço varia aproximadamente entre 0,05% e 2%.
Pode ser trabalhado;

Pode ser dobrado;
Pode ser forjado;
Principais características do aço:
Pode ser soldado;
Pode ser laminado;
Aço ao carbono
São os que contém além do ferro, pequenas percentagens de carbono, manganês,
silício, enxofre e fósforo.
Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro e o carbono.
O manganês e silício melhoram a qualidade do aço, enquanto que o enxofre e o
fósforo são elementos prejudiciais.
Ferro
É o elemento básico da liga.
Carbono
Depois do ferro é o elemento mais importante do aço.
A quantidade de carbono define a resistência do aço.
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Aço
Denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono
de 0,05 a 2%, contendo outros elementos residuais do processo de produção.
Existe uma ampla classificação dos aços de acordo com o teor de carbono e
dos elementos de liga que possuem.
Aços-carbono de uso geral : SAE 10 xx

Aços de fácil maquinagem, com enxofre: SAE 11 xx
Obs: (xx) indica o teor de carbono em 0,01%.
Exemplo: um aço SAE 1020 tem 0,20 % de carbono
Classificação do aço
A classificação dos aços segundo as normas da SAE
(Society of Automotive Engineers ) é a mais utilizada em todo o mundo para
aços-carbono.
A classificação SAE é baseada na composição química do aço.
A cada composição normalizada pela SAE corresponde a uma numeração com
4 ou 5 dígitos.
18
Disponibilidade e importância dos aços
A abundância do elemento Ferro na crosta terrestre garante a utilização do metal durante séculos,
considerando os actuais níveis de consumo.
Os quatro elementos mais abundantes compõem mais de 90% da litosfera.
Ligas de ferro (aços)

O ferro é um sólido acinzentado, que apresenta as propriedades metálicas
características, brilho, dureza, maleabilidade e ductilidade.
Tem também propriedades magnéticas.
Ligas de Ferro (Aços)
A Torre Eiffel, em Paris, e a ponte D. Luís no Porto são duas estruturas
totalmente concebidas em aço.
19
Aço inoxidável
São os aços que têm resistência à corrosão superior à dos aços comuns.
Crómio e Níquel são os elementos mais importantes para aumentar a

resistência à corrosão do aço.
Metais ferrosos e não ferrosos/ligas
Segundo as normas DIN, são metais não ferrosos todos os metais ou ligas isentas de ferro;
20
Ligas Metálicas
Os metais puros geralmente não apresentam todas as características
necessárias para serem aplicados na fabricação de produtos utilizados na
sociedade.
Por isso, surgiram as ligas metálicas, que são misturas de dois ou mais metais
ou de um metal com outra substância simples por meio de aquecimento.
Esses componentes fundem a uma temperatura elevada e depois arrefecem,

solidificando.
Ligas Metálicas
Liga é uma solução homogénea sólida de um metal com um ou mais
elementos metálicos ou não metálicos.
São materiais distintos dos seus componentes, pois, têm propriedades físicas e
químicas diferentes.
A formação de ligas tem como finalidade:
Obter determinadas características, que não se encontram no metal na sua

forma pura, tais como:
- Aumento da resistência mecánica e térmica,
- Aumento da dureza,
- Diminuição do peso
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Tipos de suportes mais utilizados nos automóveis
• Chapa de aço sem revestimento
• Chapa de aço com revestimento protector metálico

 Chapa zincada
 Chapa galvanizada
• Chapa de alumínio
• Plástico
 Termoplásticos
 Termoendurecíveis
 Elastómeros
Materiais
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Materiais utilizados nas carroçarias
Os veículos mais recentes utilizam chapas de alto limite elástico (HLE) e
alumínio.
Exemplo de materiais e respectivas percentagens:
58% aço macio
26% HLE* (liga de magnésio)
14,6% THLE**
0,9 % UHLE**
0,5 % de alumínio
Obs:
** Estes novos materiais implicam métodos de reparação específicos!
Carroçarias hibridas
Alumínio - fundido
Alumínio - perfis
Alumínio - painéis
Aço
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High Strength Steel Classification
Minimum
Steel Class and Associated Abbreviation Yield
Grades
Colour Strength,
MPa
Mild Steel / Forming Grades MS < 180 MS1, MS2, MS3, MS4, IF160
≥180 < 280 IF180, BH180, IS220, IF220, BH220,

High Strength Steel HSS
RP220, IS260, IF260, RP260,
HSLA260, BH260, DP450
Very High Strength Steels VHSS ≥280 < 380 IS300, BH300, RP300, HSLA300,
HSLA340, DP500, DP600 TRIP600,
≥ 380 <
Extra High Strength Steels EHSS HSLA380, HSLA420, DP780, TRIP700,
800
TRIP800, CP800, DP1000
Ultra High Strength Steels UHSS ≥ 800 BORON, BORON+ALSI, MSW1000,

CP1000, MSW1200
Resistência dos materiais
Limite de dilatação
220 – 260 Mpa
360 – 420 MPa
280 – 340 MPa
420 – 1.000 MPa
Rigidez da matriz > 1.000 MPa
24
Cobre
O cobre é um dos metais mais antigos da civilização mundial, datando seus primeiros
usos desde 8.700 anos a.C.
Marcou a história com a Idade do Bronze (Cobre + Estanho) e o domínio de posse e
tecnologia do cobre representava nos povos da época riqueza e poder.
O cobre é um metal de transição avermelhado, que apresenta alta condutibilidade
elétrica e térmica, só superada pela prata.
Cobre e suas características

• Não magnético
• Temperatura de fusão = 1083 ºC
• Elevada resistência a corrosão e oxidação
• Excelente condutiv. térmica e elétrica
• Ampla aplicação das ligas de Cu (bronze, latão)
• Produzido a partir do minério e de sucata % de Cobre na crosta terrestre 0,007%
• Cobre puro é extremamente macio, dúctil e deformável a frio e resistente à corrosão.
• Os bronzes incluem Sn, Al, Si e Ni.
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O Elemento Alumínio
 É o metal mais abundante da crosta terrestre
 Não é encontrado livre, sempre na forma de alumina (Al2O3 )
 Processamento ainda caro, mas de
fácil reciclagem
 Pode atingir uma resistência mecânica
similar a alguns aços na forma de ligas
De 1976 a 1986 o peso médio dos automóveis caiu cerca de 16% devido à redução de 29% do uso de
aços, ao aumento de 63% no uso de ligas de (Al)
(Obs: Al puro (99,99%) tem baixa resistência mecánica).
O Elemento Alumínio
 Símbolo químico: Al
 Número atómico: 13
 Peso atómico: 26,98
 Densidade: 2,7 g/cm3
 Ponto de fusão: 933,7 K (660oC)
 Ponto de ebulição: 2792,0 K (2519oC)
 Metal branco brilhante; Leve, Dúctil, Maleável;
 Sofre pouca influência do ar (Excelente resistência à corrosão, conferida pela
camada protetora de óxido-Al2O);
26
Ligas de alumínio
 Alumínio é pouco denso (2.7g/cm3, cerca de 1/3 da densidade de aço)
 Bom condutor de temperatura e eletricidade
 Resistente à corrosão
 Alta relação resistência /peso
 Moldabilidade e soldabilidade
 Possui alta ductilidade em função de sua estrutura
 A sua resistência mecânica pode ser aumentada através de ligas com Cu,
Mg, Si, Mn e Zn
Alumínio e suas ligas

Duas grandes classes:
 alumínios para enformação plástica (wrought aluminium alloys) que

detêm 85% da produção mundial
 os restantes 15% pertencem aos alumínios para fundição (cast aluminium

alloys)
27
As ligas de alumínio para trabalho mecânico são classificadas por um número
de quatro dígitos que foi atribuído pela IADS (International Alloy Designation
System) em que o primeiro dígito muda conforme o elemento de liga principal.
O segundo dígito está relacionado com modificações que foram feitas à liga,
em que a original tem este dígito igual a 0 e as que sofrem modificação são
numeradas de 1-9.

Os últimos dois dígitos na série 1xxx estão relacionados com a pureza da liga
por exemplo, a liga 1145 tem uma pureza de 99,45% enquanto a 1200 tem uma
pureza de 99%, para as outras ligas estes dígitos têm pouco significado e serve
para identificar diferentes ligas de alumínio na série.
Utiliza-se o prefixo X quando a liga está num estado experimental do seu
desenvolvimento.
28
Elemento(s) de Outros elementos de
Série liga principal(is) liga Exemplos de aplicações
1 XX.X Al comercialmente puro - Contatos elétricos

2 XX.X Cu Mg, Li Indústria aeronáutica
3 XX.X Mn Mg Latas de bebidas. Panelas
Metal de adição para soldas.

4 XX.X Si - Pistões forjados de motores
Aplicações náuticas (navios e

5 XX.X Mg - barcos)
6 XX.X Mg, Si - Quadros de bicicletas
7 XX.X Zn Cu, Mg, Cr, Zr Indústria aeronáutica, bicicletas
Várias, para ligas com baixo
8 XX.X Li, Sn, Fe, Cu e Mn - ponto de fusão
9 XX.X Reservado para uso futuro

As ligas de alumínio são divididas em dois grupos:
 ligas tratáveis termicamente (séries 2xxx, 6xxx e 7xxx)
 ligas não tratáveis termicamente (1xxx, 3xxx, 4xxx e 5xxx)
29
Ligas de Magnésio
Densidade: 1,7 g/cm3 (menor que do Al)
Estrutura cristalina HC
Deformação difícil (baixa deformação);
Fabricação por fundição
Ponto Fusão: 651oC
Aplicações:
Indústria aeronáutica, substituição aos plásticos de engenharia devido à rigidez
e densidade comparável, peças de automóveis (volantes, colunas, jantes),
quadros de bicicletas, peças de motociclos, etc.
Ligas de Titânio
Densidade: 4,5 g/cm3
Ponto de Fusão alto: 1668ºC
Elevada rigidez (até 1400 Mpa)
Dúcteis e resistentes à corrosão
Aplicações:
Indústria aeronáutica, peças de automóveis (volantes, colunas, jantes),
implantes dentários, etc.
30
Ligas de cobre
O cobre puro é um material muito macio.
Juntando-lhe diversos elementos, podem ser obtidas ligas com propriedades
muito valiosas.
Bronzes (Cu/Sn)
Ligas de cobre com Sn, Al, P, Si e outros elementos, contendo 55 a 95% de Cobre.
Resistência à corrosão semelhante à do cobre comercial;
Resistência mecánica e à temperatura são melhores que a do cobre comercial:
– Limite superior de temperatura de trabalho 370°C
– Limite inferior -200°C
31
Latões (Cu/Zn)
 Ligas de cobre com até 45% de Zn e pequenas quantidade de Al, Sn, Fe e outros
elementos.
Propriedades que se alteram com a adição do Zn:
 Resistência mecânica (melhora até um limite de 30% de Zn)
 O limite de temperatura para o latão é de 200°C
Ligas de cobre e níquel (Cuproníquel)

O “Constantan” é muitas vezes usado em associação com o cobre em
instrumentos de medição e de controlo por ter uma resistência eléctrica
independente da temperatura.
58 a 60% de cobre
32 a 42% de níquel
1 a 2% de magnésio
32
Zinco
Propriedades:
 Densidade 7,13 g/cm3
 Ponto de fusão 419 ºC
 Baixa dutilidade (mas maleável entre 100 e 150 ºC)
Zinco metálico principal aplicação:

 Galvanização e electrozincagem dos aços
Ligas de ouro
O ouro puro é extremamente macio e, como tal, tem de ser usado em ligas,
normalmente com cobre, prata, zinco ou níquel.
Quilates – medida da pureza do ouro
24 quilates (Ouro Puro): 100 % Ouro
18 quilates (Ouro de Lei): 75% Ouro
33
Exemplo de ligas metálicas
Liga Metálica Componentes Características Aplicações
Latão
Bronze
Aço
Aço inoxidável
Aço-Tungsténio
Ouro 18 quilates
Solda
Exemplo de ligas metálicas

Liga Metálica Componentes Características Aplicações
Resistência à corrosão,
Latão Cobre (95 a 55%) e Zinco (5 a 45%) Tubos,núcleo radiador
flexibilidade,
Resistência à corrosão e ao atrito,
Casquilhos, parafusos,
Bronze Cobre (67%) e Estanho (33%) flexibilidade, propriedades de
engrenagens
lubrificação
Aço Ferro (98,5%) e Carbono (0,5 a 1,7%) Resistência mecânica à tração Peças da carroçaria e mecânica
Aço inoxidável Aço (74%), Crómio (18%) e Níquel (8%) Resistência à corrosão Linha de escape
Aço-Tungsténio Aço e Tungsténio Alta dureza Brocas
Ouro 18 quilates Ouro (75%), Prata (13%) e Cobre (12%) Alta ductilidade e maleabilidade Jóias
Soldadura de componentes
Solda Chumbo (67%) e Estanho (33%) Baixo ponto de fusão
elétricos e eletrónicos
34
Oxidação, Corrosão e Ferrugem
Estudos apontam que 30% da produção de aço no mundo se destina à reposição de estruturas,
equipamentos e instalações metálicas deterioradas pela oxidação, corrosão e ferrugem.
Oxidação – Todos os metais podem sofrer o processo de oxidação. O motivo mais

comum é o contato direto do metal desprotegido (sem pintura, por exemplo) com o
ar, vapor de água ou água. A oxidação é o início do processo de degradação do
metal e deve ser tratada logo no início, para não dar origem à corrosão e ferrugem
no caso dos metais ferrosos.
Corrosão – A corrosão é o desgaste do metal a partir da oxidação. Num ciclo

vicioso, ocorre um maior desprendimento do metal, que vai ficando cada vez mais
exposto aos danos causados pelo contato com a atmosfera. Se o metal contar com
ferro em sua composição – como aço e ferro fundido – dá-se início à ferrugem.
Ferrugem – Quando estão oxidados e corroídos, os metais ferrosos começam a

gerar o hidróxido de ferro, a camada avermelhada conhecida como ferrugem. A
ferrugem destrói a resistência do metal e, dependendo de sua amplitude, inviabiliza
a recuperação.
Tipos de corrossão
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Propriedades mecânicas
 Resistência
 Ductilidade
 Tenacidade
 Resiliência
 Fadiga
 Dureza
 Fluência
Tipos de esforços mecânicos
36
Ensaios mecânicos
 Ensaios destrutivos:
• implicam um dano percetível ou em
limite a destruição da peça
• Exemplo: teste de tração
 Ensaios não destrutivos:

• implicam um dano impercetível ou
nulo
• Exemplo: raio X e ultrassons
Ensaios mecânicos
Objetivos dos ensaios mecânicos:
 Na indústria: para controlar a qualidade

da produção
 Na investigação: Para comparar e

selecionar os materiais
37
Ensaios mecânicos
Resistência
 Módulo de elasticidade
 Tensão de cedência
 Tensão de rutura
38
Deformação por tensão
 Deformação transitória ou elástica
 Deformação permanente ou plástica
 Fratura
Deformação elástica
 O-A -> existe proporcionalidade entre as tensões e as extensões
 Constante para cada metal ou liga metálica
 Medida da rigidez do material: quanto maior o módulo de Young, menor

será a deformação elástica resultante da aplicação de uma determinada
tensão
 Depende das forças inter atómicas
Lei de Hook
Módulo de elasticidade
ou módulo de Young
39
 Lei de Hook só é válida até ao ponto A
 Para tensões que ultrapassem o ponto A a extensão deixa de ser

proporcional ao esforço aplicado
 O-A -> comportamento elástico:
 Deformação reversível sempre que se efetue uma descarga
 A curva da descarga segue a curva de carga
 Sem deformação residual, ou seja, o material volta às dimensões

originais
40
 Tensão limite de elasticidade
 A proporcionalidade tensão-deformação
termina no ponto A mas o comportamento do
material é elástico até ao ponto B
 Na maioria dos casos A=B
Deformação plástica
 Após o ponto B o material entra no domínio plástico
 Ao retirar a força aplicada, a curva de descarga não vai coincidir com a

curva de carga
Deformação residual permanente
41
 Deformação total = elástica + plástica

(O – O”)
 Deformação plástica residual

permanente (O – O’)
Comportamento Transição Comportamento

elástico variável plástico
Em alguns metais, particularmente aços

com baixa %C, exibem um efeito de
cedência:
 Deformação plástica sem aumento da

tensão aplicada
42
Durante esta instabilidade:
 Alterações superficiais visíveis a olho nú
 Aparecimento de linhas inclinada a cerca de 45º

em relação ao eixo de tração (bandas de Lüders)
43
Tensão de rotura
 Tensão de rotura à tração: Rm

Força máxima
Área inicial da secção útil do provete
Tensão vs Deformação
Rm
Re
Agt
Rm – Tensão de rutura
 Resistência
Re – Tensão de cedência
Agt – Extensão total na força máxima  Ductilidade
44
Tensão vs Deformação
Rm – Tensão de rutura
Ag – Extensão permanente na força máxima
Agt – Extensão total na força máxima
Ductilidade
Ductilidade é a capacidade de um material deformar plasticamente, após
ultrapassar o seu limite elástico, sem atingir a rotura.
 Agt – Extensão total na força máxima
 Rm/Re – Relação entra a tensão de rotura e a tensão de

cedência
 Ag – Extensão após rotura
 Z – Coeficiente de estricção
 ET – Tenacidade
 Id – Índice de tenacidade
45
Ductilidade
 Agt – Extensão total na força máxima
 Rm/Re – Relação entra a tensão de rotura e a

tensão de cedência
Rm
Re
Agt
Ductilidade
46
Ductilidade

Ag
x 100
Lu – comprimento final entre referências

L0 – comprimento inicial entre referências
L0 – definido pela norma NP EN 10 002
Ductilidade
 Z – Coeficiente de estricção

Z x 100

S0 – área da secção inicial do provete

Su – área da secção final do provete
Dúctil Z> Frágil Z<
47
Ductilidade
 ET – Tenacidade
Tenacidade (ET) – corresponde à capacidade do material de

se deformar plasticamente e absorver energia antes da rotura
ET=EE+EP
Resiliência (EE) – energia absorvida pela deformação elástica

que o material é capaz de devolver após descarga do esforço
que provocou a deformação
Ductilidade
 Id – Índice de tenacidade
Tenacidade corresponde a um modo de avaliar a ductilidade

de um material. É importante para projetar peças que podem
estar sujeitas a tensões na zona plástica sem atingir a rutura.
ET EE EP
Id
EP EP
A tenacidade pode ser determinada pela energia absorvida

num ensaio de choque.
48
Ductilidade
Ductilidade
Exemplos:
Dúcteis: aços com <%C, cobre, alumínio, chumbo, etc.
Frágeis: aços com >%C, ferro fundido, etc.
49
Encruamento
 Limite de encruamento
O trabalho a frio é acompanhado do encruamento do metal, que é ocasionado

pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras – tais como
contornos de grão – que impedem o seu movimento através da rede cristalina.
Encruamento
50
Encruamento
Encruamento
51
Encruamento
Fadiga
• Solicitação cíclica de uma força por um determinado período de tempo que pode
levar o material à falha mecânica em níveis de tensão inferiores aos nominalmente
previstos.
• Resistência a fadiga é a capacidade de um material suportar estas cargas cíclicas

com um mínimo de redução na resistência nominal por um maior número de ciclos.
52
Fadiga
 Curva S-N
• gráfico de magnitude de tensão (S) por número de ciclos (N) em escala

logarítmica
Fadiga
• Microfissura inicial
• Propagação da fissura da fadiga
• Rutura repentina quando o material não afetado
não suporta a carga exercida.
53
Fadiga
A fratura por fadiga é típica: geralmente

apresenta-se fibrosa na região da
propagação da fratura inicial e cristalina na
zona de rutura repentina.
Fadiga
Fatores que influenciam a fadiga:
 Acabamento da superfície: irregularidades

provocam concentração de tensões
 Defeitos superficiais causados por polimento:

queima superficial de carbono nos aços,
recozimento superficial, fissuras.
54
Fadiga
 Tratamentos superficiais:
• Crómio/níquel reduzem a resistência à fadiga:

introduz grandes mudanças nas tensões residuais
e geram porosidade ao metal
• Endurecedor: aumenta a resistência à fadiga
• Encruamento: aumenta a resistência à fadiga
Fadiga
 Meio ambiente: ação corrosiva do ambiente acelera

a velocidade de propagação da fissura
 Forma: zonas de concentração de tensões reduz a

resistência à fadiga
55
Fadiga
Selecionar materiais de acordo com o ciclo

de tensões:
 Tensões cíclicas baixas: materiais de alta

ductilidade
 Tensões cíclicas elevadas: materiais com elevada

resistência mecânica
Fadiga
Casos de fadiga:
 Fadiga em fuselagem de avião:

pressurização/despressurização: 89.000 ciclos de
descolagem/aterragem
56
Dureza
 Resistência à indentação
 Taxa de desgaste
A dureza expressa a resistência dos materiais a deformações

permanentes e está diretamente relacionada com a força de
ligação dos átomos.
Fluência
Deformação permanente de materiais quando estes são

sujeitos a cargas ou tensões constantes e está em função do
tempo.
Este tipo de deformação é observada em todos os tipos de

materiais. Para os metais ela só é relevante para temperaturas
iguais ou superiores a aproximadamente 40% temperatura de
fusão.
Os polímeros amorfos, como plásticos e borrachas, são os

materiais mais sensíveis a este tipo de deformação.
57
Resistência e Temperatura
 Variação da resistência com a temperatura
Tratamentos térmicos
Conjunto de operações de aquecimento e arrefecimento a que são submetidos
os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e
velocidade de arrefecimento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou
conferir-lhes determinadas características.
58
Objetivo:
 Remoção de tensões internas (provenientes de arrefecimento desigual, trabalho mecânico ou

outra causa);
 Aumento ou diminuição da dureza;
 Aumento da resistência mecânica;
 Melhoria da ductilidade;
 Melhoria da maquinabilidade;
 Melhoria da resistência ao desgaste;
 Melhoria das propriedades de corte;
 Melhoria da resistência à corrosão;
 Melhoria da resistência ao calor;
 Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Fatores de influência num tratamento térmico:
 Aquecimento:
 velocidade de aquecimento
 temperatura máxima de aquecimento
 Tempo de permanência à temperatura de aquecimento
 Arrefecimento
59
 Aquecimento:
Uma velocidade de aquecimento muito

rápida pode criar empenos ou fissuras
em materiais com tensões internas altas
por exemplo devido a encruamento
prévio.
Há casos, no entanto, de aços fortemente
encruados que apresentam tendência
para excessivo crescimento de grão
quando aquecidos lentamente dentro da
zona crítica, sendo então conveniente
realizar um aquecimento mais rápido.
 Aquecimento:
A temperatura de aquecimento é mais ou menos um fator fixo, determinado pela

natureza do processo e dependendo das propriedades e das estruturas finais
desejadas, assim como da composição química do aço, principalmente do seu teor
de carbono.
Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona crítica, maior segurança
se tem da completa dissolução das fases no ferro gama; por outro lado, maior será o
tamanho de grão da austenite. As desvantagens de um tamanho de grão excessivo
são maiores que as desvantagens de não ser ter total dissolução das fases no ferro
gama.
60
Quanto mais longo o tempo à temperatura considerada de austenização, tanto mais

completa a dissolução do carboneto de ferro ou outras fases presentes (elemento de
liga) no ferro gama, entretanto maior o tamanho de grão resultante.
Procura-se ajustar a permanência à temperatura para que se obtenha uma

temperatura uniforme através de toda a seção do aço e para que se consigam as
modificações estruturais mais convenientes.
Sob o ponto de vista de modificação estrutural, admite-se que uma temperatura
ligeiramente mais elevada seja mais vantajosa que um tempo mais longo a uma
temperatura inferior, devido à maior mobilidade atômica.
61
 Arrefecimento
Este é o fator mais importante, pois é ele que determinará efetivamente a
estrutura e as propriedades finais dos aços. Variando a velocidade de
arrefecimento pode-se obter desde a perlite grosseira de baixa resistência
mecânica e baixa dureza até a martensite que é o constituinte mais duro resultante
dos tratamentos térmicos.
No entanto, a obtenção desses

constituintes não é só função da
velocidade de arrefecimento,
dependendo também da composição
do aço (teor em elemento de liga), das
dimensões (seção) das peças, etc.
 Métodos de arrefecimento:
 Ambiente do forno
 Ar
 Líquido (água, óleo, soluções aquosas)
62
 Escolha do métodos de arrefecimento:
 Tipo de estrutura final desejada a uma determinada profundidade.
 Secção e forma da peça
Exemplo:
 Mola de suspensão
 Dureza elevada
 Elasticidade elevada
 Resistência mecânica para não
deformar plasticamente
63
Tratamentos térmicos não intencionais:
 Corte e desbaste
 Soldadura
 Peças construída por conformação plástica
 Outros processos que impliquem aquecimento e arrefecimento da peça
Os tratamentos térmicos são processos que permitem alterar as propriedades

das peças para que se adequem melhor ao fim a que se destinam.
Num mesmo aço é possível, dependendo do tratamento térmico, obter níveis de

resistência mecânica, dureza, ductilidade e tenacidade muito variadas.
É possível “amolecer” um aço para facilitar o processo de fabrico e

posteriormente “endurece-lo” para ficarmos com um produto final mais duro.
64
Tratamentos de endurecimento: aumenta a resistência mecânica e a resistência

ao desgaste.
Tratamentos de amolecimento: reduz a dureza, remove tensões residuais

internas, melhora a tenacidade e permite refinar o grão do material.
65
Recozimento
Consiste num tratamento térmico com aquecimento e

manutenção de uma determinada temperatura,
seguido de um arrefecimento lento, através do
domínio de transformação perlítica.
Tem como objetivo restituir ao aço as caraterísticas

que foram alteradas por tratamento mecânico ou
térmico anterior.
Normalização
Consiste no aquecimento de peças a temperaturas de

25-50ºC acima da temperatura crítica de
transformação Ac3 (temperatura a que termina a
transformação da ferrite em austenite no
aquecimento), seguido de um arrefecimento ao ar.
Tem como objetivo alcançar uma estrutura

homogénea e um grão fino, além da eliminação de
tensões residuais
66
Têmpera e revenido
Consiste em duas operações: têmpera seguida de
revenido
Têmpera: Aquecimento de peças a temperaturas elevadas (50ºC acima da

temperatura A1 – austenite/perlite) para formar austenite seguido de um
arrefecimento brusco para formar martensite.
Revenido: aquecimento a temperaturas mais baixas durante períodos de

tempo consideráveis, seguido de arrefecimento lento. É utilizado para
reduzir a excessiva dureza e fragilidade da martensite e para aliviar as
tensões residuais internas produzidas pela contração desigual da peça
durante a têmpera. Reduz a dureza mas confere boa ductilidade e
resistência ao choque.
Endurecimento superficial
O endurecimento superficial dos aços é

frequentemente mais conveniente que seu
endurecimento total pela têmpera normal, visto que,
nessas aplicações objetiva-se apenas a criação de
uma superfície dura e de grande resistência ao
desgaste e à abrasão, mantendo o núcleo mais macio
com capacidade de resistir ao choque.
67
Métodos de obtenção de endurecimento superficial:
a) Tratamento mecânico da superfície mediante o qual se
obtém uma superfície encruada, com resistência e dureza
crescente, em função da sua intensidade;
b) Tratamento químico da superfície do aço, mediante métodos

como cromagem dura e outros;
c) Tratamentos termo-químicos, tais como cementação,

nitruração e carbonitretação;
d) Têmpera superficial.
NOTA: Os tratamentos a e b não são considerados tratamentos térmicos
Materiais cerâmicos
68
 São materiais inorgânicos
 Não conduzem electricidade
 Conduzem muito mal o calor
 São frágeis e não suportam deformação plástica
 São duros, resistentes à corrosão e ao calor
Exemplos:
 Tijolos
 Vidro
 Refratários
 Abrasivos
69
Vidros
Características dos vidros;
Materiais inorgânicos
Transparentes ou translúcidos (à temperatura ambiente)
Brilhantes
Quebráveis e frágeis
Recicláveis
Tornam-se baços com a fricção
Fundem a temperaturas muito elevadas
Vidro
Constituído essencialmente por:
Sílica
Por arrefecimento lento origina: Por arrefecimento rápido origina:
Quartzo Vidro
70
Tipos de vidros
Vidro laminado
Composto por camadas alternadas de vidro e plásticos.
Ex: Pára-brisas para automóveis
Vidro á prova de bala

Vidro laminado, mas mais espesso
Ex: Portas de bancos e Blindagem de automóveis
Vidro Temperado
Constituído por uma peça única.
Portas de segurança
71
Polímeros
Polímeros
A palavra polímero origina-se do grego poli (muitos) e mero (unidade de repetição).
Assim, um polímero é uma longa molécula composta por uma cadeia de átomos,
unidos por ligação covalente.
72
Polímeros
Polímeros
Termoendurecíveis Termoplásticos Borrachas
Cristalinos Não-cristalinos
Tipos de plásticos
Termoplásticos
É o tipo de plástico que quando recebe calor amolece, pode ser moldado e após
arrefecimento mantém essa forma.
Termoendurecíveis
São plásticos que possuem maior resistência mas em geral, frágeis. Uma vez concebido no
formato desejado, o seu estado e forma é irreversível. São difíceis de reciclar.
Elastómeros
Quando submetido a pressões externas deforma-se facilmente.
Pode suportar grandes deformações e posteriormente retomar a sua forma inicial.
73
Polímero vs Plástico
O termo polímero e macromolécula são atribuídos a

representações ideais de estruturas de longas
cadeias ou de rede inerentes à ciência dos
polímeros.
O termo plástico refere-se a estes materiais aplicados

tecnológicamente. Ou seja, o plástico é o polímero
com impurezas resultantes do processamento, mais
aditivos intencionais para produzir efeitos
específicos durante o fabrico ou no produto acabado.
Plásticos
Polipropileno (PP)
Polietileno (PE)
Policarbonato (PC)
Termoplásticos
Poliestireno (PS)
Policloreto de vinilo (PVC)
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)
Poliéster reforçado PRFV;GRP; SMC; BMC
Termoendurecíveis Epoxi (EP)

Poliuretanos (PUR)
74
Termoplásticos
É o tipo de plástico que quando recebe calor amolece, pode ser moldado e após
arrefecimento mantém essa forma. Este processo é reversível.
Materiais muito atrativos para o projetistas por duas razões:
 As suas propriedades físicas básicas podem ser exploradas numa larga variedade de
artigos corretamente projetados que têm a rigidez, a robustez e a resiliência para
suportar cargas e deformações impostas durante o uso normal.
 Os termoplásticos podem ser prontamente moldados em produtos tridimensionais de

forma complicada que evita processos de maquinagem posterior.
Termoplásticos
Caraterísticas gerais dos termoplásticos:
Densidade: entre os 900 e os 1500 Kg/m3

Isolamento: bom isolador elétrico e térmico
Estabilidade dimensional: não varia consideravelmente as dimensões com a
temperatura ou a humidade a temperaturas ambiente
Resistência química: boa resistência à maioria dos produtos químicos
Fogo: todos os termoplásticos são destruídos pela chama ou pelo calor excessivo
Aspeto: pode variar desde transparente para termoplásticos amorfos a translúcidos
ou opacos para os parcialmente cristalinos
Coeficiente de atrito: varia entre os 0,3 e os 0,6 (exceto o PFTE 0,05 e 0,1)
75
Termoplásticos
Caraterísticas gerais dos termoplásticos:
Resistência ao tempo e aos raios UV: o mais resistente é o acrílico, seguido do

PVC. Os restantes termoplásticos deterioram-se rapidamente quando expostos
continuamente aos raios UV.
Tenacidade: variável desde frágil (poliestireno) a dúctil (polietileno)
Resistência ao impacto: variável desde muito resistente (policarbonato, ABS) a não
aplicável em situações de impacto (poliestireno)
Resistência mecânica e rigidez: não são elevadas quando comparadas com as dos
metais. A resistência varia substancialmente com a temperatura de serviço e do
tempo sob carga. A fluência dos plásticos é muito superior à dos metais.
Termoplásticos
Processos de fabrico:
 Extrusão
 Moldação por injeção
 Moldação por sopro
 Moldação por rotação
 Termoformação
 Fabrico de espumas estruturais
 Fundição
 Maquinagem
76
Termoplásticos
Termoplásticos comercialmente importantes:
 Podem ser classificados de acordo com o seu estado físico nos seguintes
grupos:
 Termoplásticos baseados em estireno (amorfos): PS, ABS, etc.

 PVC (quase totalmente amorfos): PVC rígido e flexível
 Outros termoplásticos amorfos: acrílico, policarbonato, etc.
 Poliolefinas (cristalino): polietileno de alta e baixa densidade, polipropileno.
 Outros plásticos cristalinos: nylon, poliester termoplástico.
 PTFE (cristalino).
Termoplásticos
Termoplásticos baseados em estireno:
 Características gerais: duros e rígidos e podem ser atacados por solventes e

ácidos.
 Exemplos:
 Poliestireno de uso geral
 Poliestireno de alta resistência ao impacto
 ABS (acrilonitrilo-butadieno estireno)
77
Termoplásticos
PVC (policloreto de vinilo) rígido:
 Características gerais do PVC rígido: duro, tenaz, rígido, resistente à abrasão,

boa resistência química e às condições atmosféricas, não arde por si próprio.
 Aplicações típicas: tubagens e acessórios para água, produtos químicos,

esgotos, carcassas de equipamento, costas/assentos de cadeiras para uso no
exterior, etc.
Termoplásticos
PVC (policloreto de vinilo) flexível:
 Características gerais do PVC flexível: grau de flexibilidade e de modificação

de outras propriedades em relação ao PVC rígido depende da natureza e
concentração dos plastificantes usados.
 Aplicações típicas: luvas industriais, solas de sapatos, revestimento de arame de

proteção (rede, cabos de aço, etc.), isolamento de cabos elétricos, brinquedos,
bolas, juntas, etc.
78
Termoplásticos
Outros termoplásticos amorfos: Acrílicos
 Caraterísticas gerais: são completamente transparentes, estáveis às condições

atmosféricas e não perdem a cor nem se degradam sob ação das radiações UV.
São rígidos, fortes e não quebram. Alguns solventes podem iniciar a fratura na
presença de tensão.
 Aplicações típicas: faróis e farolins de automóvel, vidros, resguardos de

máquinas, etc.
Termoplásticos
Outros termoplásticos amorfos: Policarbonatos (PC)
 Características gerais: tenazes, transparentes, rígidos e fortes. Têm moderada

resistência às condições atmosféricas e boas propriedades de isolamento
elétrico. Suportam temperaturas elevadas.
 Aplicações típicas: coberturas de lâmpadas na rua, capacetes e escudos de

proteção, carcaças de máquinas, etc.
79
Termoplásticos
Poliolefinas: Polietilenos (PEBD e PEAD)
 Características gerais: Tenazes a baixas temperaturas, excelentes propriedades

de isolamento elétrico, resistência química.
 Aplicações típicas: tubagens para gás, canalização para água fria, garrafas,
vasos para líquidos corrosivos.
Termoplásticos
Poliolefinas: Polipropileno (PP)
 Características gerais: boas propriedades de resistência mecânica e rigidez

combinadas com boa resistência à temperatura e excelente resistência à fadiga.
Excelente resistência a óleos e a ácidos.
 Aplicações típicas: caixa do filtro de ar de automóveis, grades para garrafas,

contentores empilháveis, ventoínha do radiador, pedais do acelerador, etc.
80
Termoplásticos
Outros termoplásticos cristalinos: Nylon (Poliamida)
 Características gerais: rígido, forte tenaz e resistente à abrasão. Com absorção

de humidade, aumenta a tenacidade mas diminui a rigidez e a estabilidade
dimensional. Alguns ácidos concentrados atacam o nylon.
 Aplicações típicas: núcleos de bobines, suportes de escovas, rolamentos, polias,

engrenagens, rolamentos, etc.
Termoplásticos
PTFE
 Características gerais: resiste a todos os ambientes agressivos, coeficiente de

atrito muito baixo, tenaz.
 Aplicações típicas: superfície de rolamentos, juntas, válvulas, o’rings, vedantes,

etc.
81
Identificação de plásticos
PP Polipropileno
PE Polietileno
EPDM Etileno propileno
PA Poliamida
PC Policarbonato
ABS Acrilonitrilo Butadieno Estireno
PPO Óxido de Polifenileno
PMMA Acrílicos
PVC Cloreto de polivinilo
Identificação de plásticos
Tipo de plástico Sigla Cor da chama Fumo Fusão Cheiro
Acrilonitrilo Butadieno
ABS Amarelo Alaranjado Fumo negro e Fuliginoso --------------------------- Cheiro adocicado
Estireno
ABS Policarbonato Fumo negro com fagulhas

ABS/ Policarbonato Alfa Amarelo Alaranjado Cheiro a borracha
Alfa e chama oscilante
Azulada com bordo Derrete em fio e cai em

Poliamida PA Não faz fumo Cheiro a osso queimado
amarelo gotas
Policarbonato PC Amarela Fumo amarelo e fuliginoso --------------------------- Cheiro adocicado
Amarelo em cima azul na Quando arde, pinga

Polietileno PE Não faz fumo Cheira a óleo queimado
base como uma vela
Amarelo em cima e azul Arde totalmente sem

Acrílico PMMA Não faz fumo Aromático
na base gotejar
Amarelo em cima azul na Quando arde derrete e Cheira a óleo queimado ou

Polipropileno PP Não faz fumo
base pinga como uma vela cera
Amarela e verde nas Muito fuliginosa com fumo

Cloreto de Polivinilo PVC ---------------------------- Picante a ácido clorídrico
bordas Branco
Amarelo em cima azul na

Poliuretano PUR Fuliginoso Gotas tipo cera Adocicado
base
82
Plásticos e as suas caraterísticas
Temperatura de Temperatura de
Código Nome do plástico Precauções Aplicações
resistência ao calor soldadura
Acrilonitrilo Evitar o contacto com petróleo e É utilizado em grelhas, paineis de instrumentos,

ABS 80ºC 350ºC
Butadieno Estireno solv. Orgânicos espelhos retrovisores, etc.
É utilizado em Frisos, tampões de rodas e

PA Poliamida (nylon) 82ºC 400ºC Evitar o contacto c/ Ácidos
combustível, caixas radiadores, etc.
Evitar o contacto com petróleo,

É utilizado em grelhas, paineis de instrumentos e
PC Policarbonato 121ºC 350ºC liquido dos travões, removedores
em alguns para – choques
de ceras e solventes orgânicos
A maioria dos solventes é É utilizado em variados acessórios. Como por ex.

PE Polietileno 82ºC 250 – 350ºC
inofensiva. Para – choques, Reservatórios
Evitar o contacto com a acetona e

PMMA Vidro Acrílico 80ºC 350ºC É utilizado em variados acessórios.
tetracloreto
A maioria dos solventes é É utilizado em variados acessórios. Como por ex.

PP Polipropileno 87ºC 300ºC
inofensiva. Para – choques, Reservatórios, Faróis, etc.
Evitar mergulhar em álcool,

PVC Policloreto de vinílo 54ºC 250 – 280ºC É utilizado em variados acessórios.
petróleo e solventes
Poliuretano Evitar mergulhar em álcool,
PUR 60ºC 250 – 300ºC É utilizado em variados acessórios.
(Termoplástico) petróleo e solventes
Poliuretano Evitar mergulhar em álcool,
TPUR 60ºC 250 – 300ºC É utilizado em variados acessórios.
termoplástico petróleo e solventes
ABS/ Policarbonato Evitar o contacto com petróleo e

ABS/PC 80ºC 350ºC É utilizado em variados acessórios.
Alfa solventes orgânicos
Evitar mergulhar em álcool, É utilizado em variados acessórios. Como por ex.

PP/EPDM Polipropileno 80ºC 350ºC
petróleo e solventes Para – choques, Reservatórios, Faróis, etc.
Elementos em espuma
83
Estofos
Borrachas
84
Borrachas
Características gerais:
 Grandes deformações elásticas

 Eficaz absorção de vibrações
 Boa tenacidade
 Boa resistência à abrasão
Borrachas
Principais tipos de borrachas:
 Borracha natural
 Borracha de estireno-butadieno
 Borracha de isobuteno-isopreno (butil)
 Borracha termoplástica
 Borracha fluorocarbonada
 Borracha de poliuretano
 Borrachas de polietileno clorosulfonadas
85
Borracha natural (NR)
 É obtida em forma de latex a partir de
árvores (seringueira - Hevea brasiliensis)
 Características: boa resistência à tração e

boa extensibilidade; elevada elasticidade,
boas propriedades de fluência. É afetada
por “absorção” de gasolina e óleos
lubrificantes.
 Aplicações: pneus de veículos comerciais,

montagens anti-vibração e choque,
proteções em docas, etc.
Borracha de estireno-butadieno (SBR)

 Substituto sintético para a borracha natural.
 Características: semelhantes, mas

ligeiramente inferiores, às da borracha
natural. Resistência ao envelhecimento e à
abrasão superiores mas geram
consideravelmente mais calor que a
borracha natural.
 Aplicações: pneus de automóvel e outras

aplicações onde a adesão e a resistência
ao desgaste são os principais critérios.
86
Borracha de isobuteno-isopreno (IIR)
 Também conhecida por borracha butil.
 Características: inferiores à borracha

natural, baixa permeabilidade a gases,
excelentes resistência à oxidação,
resistência química, resistência ao calor e
resistência à abrasão.
 Aplicações: câmaras de ar e revestimento

interior em pneus sem câmara de ar, .
Borracha termoplástica
 Designam-se assim pelo seu comportamento único
combinado elastomérico e termoamolecível.
 Características: excecional resistência à abrasão, custos

moderados de processamento e de investimento para
equipamento.
 Aplicações: correias dentadas, parachoques, bancos, etc.
87
Borracha fluorocarbonadas (FPM)
 Polímero contendo fluor na molécula.
 Características: excecional resistência a temperaturas

elevadas e a líquidos corrosivos.
 Aplicações: peças que trabalham com temperaturas

elevadas na zona do motor, peças para a indústria aero-
espacial.
Borracha de poliuretano
 Designam-se assim pelo seu comportamento único
combinado elastomérico e termoamolecível.
 Características: comportam-se como elastómeros numa

larga faixa de temperaturas (-60 a +50ºC). Baixo
desperdício de material pela possibilidade de
reprocessamento.
 Aplicações: indústria automóvel e solas de sapatos.
88
Borrachas de polietileno clorosulfonadas (CSM)
 Características: compara-se com alguma vantagem com

a SBR na resistência mecânica, excelente isolamento
elétrico, boa resistência a ácidos e a líquidos corrosivos.
 Aplicações: cobertura de ligações de velas automóveis,

revestimento de reservatórios de líquidos corrosivos
industriais.
Vulcanização
A borracha crua apresenta algumas características
indesejáveis para a sua utilização pela indústria, como
baixa resistência à tração, solubilidade em solventes
orgânicos, facilidade de ser oxidada e baixa resistência
ao calor e à variação de temperatura, pois, em dias
quentes, ela fica mole e pegajosa, enquanto, em dias
frios, ela fica dura e quebradiça.
Para remediar esses problemas, a borracha passa por

um processo chamado de vulcanização. Este processo Charles Goodyear
foi descoberto por acidente em 1838 por Charles (1800-1860)
Goodyear, quando deixou cair uma mistura de borracha e
enxofre sobre o fogão quente e notou que essa mistura
queimou ligeiramente, mas não derreteu.
Assim, a vulcanização é a adição de enxofre à

borracha, sob aquecimento e com o uso de
catalisadores.
89
Compósitos
Materiais compósitos:
Os materiais compósitos ou conjugados são obtidos pela junção ou reunião de
materiais quimicamente distintos e não solúveis entre si.
Um material compósito é constituído por um material constituinte reforçador de
uma matriz base (outro material constituinte.
90
Materiais compósitos:
Os materiais compósitos têm uma vasta gama de aplicações, nomeadamente:
 Braços de suspensão,
 Paineis exteriores de carroçaria (capot, guarda-lamas, para-choques, etc.)
 Pás de helicópteros
 Quadros de bicicleta
 Tripés para máquinas fotográficas
 Reservatórios
 Cisternas
 Blindagem de máquinas
 Cascos de barco
Fibras e matrizes utilizadas em materiais compósitos

Matrizes:
 Resinosas
 Termoplásticas
 Termoendurecíveis
 Minerais:
 Carbono, carbonetos de silício
 Metálicas:
 Ligas de alumínio, zinco
Reforços:
 Vidro
 Carbono
 Kevlar (Aramida)
 Boro
 Carbonetos de silício
91
Fibras de vidro
Material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos
filamentos flexíveis de vidro com resina poliéster e posterior aplicação de uma
substância catalisadora de polimerização.
 Boas propriedades mecânicas

 Boa resistência a agentes químicos
 Baixa densidade
 Reciclável
 Não apodrece
 Baixa condutividade térmica
 Não arde
 Boa estabilidade dimensional
Fibras de carbono
Fibra de carbono é uma fibra sintética composta de finos filamentos de 5 a
10 microns de diâmetro e composta principalmente de carbono. Cada filamento é a
união de diversos milhares de fibras de carbono. É geralmente associada a resina
epoxi.
 Possui propriedades mecânicas semelhantes às do aço

 Extremamente leve
 Maior resistência ao impacto do que o aço
92
Fibras de kevlar (aramida)
Fibra sintética de aramida muito resistente ao calor e cinco vezes mais resistente do
que o aço, por unidade de peso. É usado no fabrico de cintos de segurança, cordas,
coletes à prova de bala, peças aeronauticas, etc.
 Extremamente resistente
 Extremamente leve
 Grande capacidade de absorção de energia durante a fratura
 Grande capacidade de sofrer deformação plástica sob compressão
Fibras de carbono + kevlar

Material que conjuga as propriedades das fibras de carbono e das fibras de kevlar.
Utilizado por exemplo em capacetes ou peças aeronáuticas ou de veículos de
competição. Dá origem a peças extremamente leves e com uma resistência excelente.
93

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Materiais - Ferrosos, não ferrosos e não metálicos

Estados físicos da matéria

Sólido Liquido Gasoso

Estados e mudanças de estado

Sólido Liquido Gasoso

É constituída por moléculas e estas podem ainda ser subdivididas em

1 molécula de água 2 átomos de hidrogénio 1 átomo de oxigénio

• Massa é a quantidade de matéria que um objeto possui, medida em

• Peso é uma força que tem origem da acção da gravidade sobre os

Relação entre peso e massa

m = matéria que constitui o corpo (unidades: kg)

unidade: Newton; símbolo: (N) 1 N = 1kgm/s2 )

Exemplo de alguns valores:

ρ chumbo = 11,34 Kg/dm3

ρ madeira = 0,7 Kg/dm3

Qual o peso específico de uma barra de alumínio com 17 kg e que ocupa um

Grandezas e unidades de base

Histórico sobre medidas

Sistema internacional de unidades (S.I.)

Grandeza de base Unidade de base do S.I.

Principais minérios: Hematita e Magnetita.

Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em

Obtenção do ferro gusa

Os minérios de ferro encontram-se sob a forma de:

Os principais minérios de ferro são:

Pode ser trabalhado;

Aços-carbono de uso geral : SAE 10 xx

Ligas de ferro (aços)

Crómio e Níquel são os elementos mais importantes para aumentar a

Metais ferrosos e não ferrosos/ligas

Esses componentes fundem a uma temperatura elevada e depois arrefecem,

Obter determinadas características, que não se encontram no metal na sua

• Chapa de aço com revestimento protector metálico

≥180 < 280 IF180, BH180, IS220, IF220, BH220,

Ultra High Strength Steels UHSS ≥ 800 BORON, BORON+ALSI, MSW1000,

Resistência dos materiais

Cobre e suas características

Alumínio e suas ligas

 alumínios para enformação plástica (wrought aluminium alloys) que

 os restantes 15% pertencem aos alumínios para fundição (cast aluminium

Alumínio e suas ligas

1 XX.X Al comercialmente puro - Contatos elétricos

3 XX.X Mn Mg Latas de bebidas. Panelas

Metal de adição para soldas.

Aplicações náuticas (navios e

Alumínio e suas ligas

 ligas tratáveis termicamente (séries 2xxx, 6xxx e 7xxx)

 ligas não tratáveis termicamente (1xxx, 3xxx, 4xxx e 5xxx)

Propriedades que se alteram com a adição do Zn:

 Resistência mecânica (melhora até um limite de 30% de Zn)

 O limite de temperatura para o latão é de 200°C

Ligas de cobre e níquel (Cuproníquel)

Zinco metálico principal aplicação:

Exemplo de ligas metálicas

Aço-Tungsténio Aço e Tungsténio Alta dureza Brocas

Oxidação – Todos os metais podem sofrer o processo de oxidação. O motivo mais

Corrosão – A corrosão é o desgaste do metal a partir da oxidação. Num ciclo

Ferrugem – Quando estão oxidados e corroídos, os metais ferrosos começam a

Tipos de esforços mecânicos

 Ensaios não destrutivos:

Objetivos dos ensaios mecânicos:

 Na indústria: para controlar a qualidade

 Na investigação: Para comparar e