XLII CONSOLDA – CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM

28 novembro a 30 de novembro de 2016

Belo Horizonte – MG

Reparo por Soldagem no Balão de Alta Pressão de Caldeira de Recuperação de Calor em Usina
Termoelétrica

(Welding Repair in High Pressure Drum of Heat Recovery Steam Generator of Thermal Power Plant)

André Chicoski1, Andre Ricardo Capra1, Rodolpho Fernando Váz1, Lourival Silva Junior2
1
Institutos Lactec, Departamento de Mecânica/Divisão de Sistemas Mecânicos, Curitiba, Paraná, Brasil.
andre.chicoski@lactec.org.br, andre.capra@lactec.org.br, rodolpho@lactec.org.br
2
UEGA - Usina Elétrica a Gás de Araucária, Araucária, Paraná, Brasil. lourival@uega.com.br

Resumo

A Usina Elétrica a Gás de Araucária – UEGA produz energia elétrica através de ciclo combinado de turbina a
gás e turbina a vapor. Neste sistema, os gases de exaustão da turbina a gás são aproveitados em uma caldeira de
recuperação de calor, gerando o vapor superaquecido para uma turbina a vapor. Em inspeção realizada em 2015,
foram identificadas descontinuidades nas juntas soldadas entre o casco e os tampos do balão de alta pressão de
uma das caldeiras, demandando sua recuperação por soldagem. Este equipamento opera com pressão de 106 bar
e é fabricado em aço de especificação ASTM A516 Gr.70. Este trabalho descreve as decisões tomadas para a
realização do reparo, desde as etapas onde foram avaliadas as características construtivas do balão e as
recomendações das normas aplicáveis, até a execução da soldagem e demais atividades práticas. O reparo
ocorreu com o auxílio das técnicas de ensaio não destrutivo de líquido penetrante e ultrassom. Utilizou-se o
processo de soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), obedecendo as temperaturas definidas de pré-
aquecimento e interpasse. Por fim, foi aplicado tratamento térmico localizado de alívio de tensões e nova inspeção
não destrutiva. Aprovado o reparo, o balão foi liberado para a operação.

Palavras-chave: Inspeção; Pré-aquecimento; ASTM A516.

Abstract: The Usina Elétrica a Gás de Araucária – UEGA produces electric energy by a combined-cycle of gas
turbine and steam turbine. In this system, the exhaust gases of a gas turbine are recovered in a heat recovery
steam generator, producing superheated steam for a steam turbine. During an inspection carried out in 2015,
discontinuities was found at shell to heads seam welds of high pressure steam drum of one of the steam generators,
demanding welding repair. This component operates at 106 bar pressure and it is built with steel conform ASTM
A516 Cr.70 standard. This paper describes the decisions taken for the repair perform, since the stages of
evaluation of manufacturing technical features and standard recommendations, until the welding execution and
other technical activities. The welding process GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) was used, following the defined
pre-heat and interpass temperatures. Finally, a localized stress relief heat treatment and a final non-destructive
inspection were performed. The repair was approved and the drum released for operation.

Key-words: Inspection; Pre-heating; ASTM A516.

1. Introdução

Através de um processo de geração por ciclo combinado, a Usina Elétrica a Gás de Araucária – UEGA é capaz
de produzir energia com até 469 MW de potência. O ciclo combinado de geração da usina funciona a partir de
duas turbinas a gás que, além de movimentarem geradores em seus respectivos eixos, produzem o calor necessário
para a geração de vapor superaquecido, que é utilizado em uma única turbina a vapor. Para a geração do vapor,
cada turbina a gás é ligada a uma caldeira de recuperação de calor, que aproveita os gases quentes da sua exaustão
para aquecer e vaporizar a água.
A caldeira de recuperação é formada por dois sistemas interligados, um de baixa e outro de alta pressão. O
vapor gerado por cada um desses sistemas, antes de ser superaquecido, se acumula em grandes vasos de pressão
localizados no topo da caldeira, denominados de balão de alta pressão (referente ao sistema de alta pressão) e balão
de baixa pressão (referente ao sistema de baixa pressão), conforme se observa na Figura 1. Tais componentes,
portanto, operam em temperaturas elevadas e com altas solicitações mecânicas. Além disso, o fato de que o
acionamento da usina é intermitente acaba obrigando os equipamentos a passarem por ciclos de tensão e
temperatura bastante severos.

Balão B. Pressão Balão A. Pressão

Figura 1: Balões de baixa (esq.) e alta pressão (dir.).

No mês de setembro de 2015, durante parada de manutenção, inspeções por partículas magnéticas e ultrassom
revelaram descontinuidades nas soldas que unem o casco com as calotas do balão de alta pressão de uma das
caldeiras da usina. Através das dimensões aproximadas dessas descontinuidades, obtidas pelo processo de
ultrassom, e após estudos e cálculos considerando a pressão de trabalho e a espessura remanescente nos locais,
decidiu-se pela recuperação das juntas através de processo de soldagem. A Figura 2 exibe o lado externo da solda
do casco com uma das calotas.

Isolamento térmico

Junta Soldada

Figura 2: Lado externo da junta casco/calota do balão de alta pressão.

2. Procedimento de Reparo

Após a definição da necessidade do reparo, o procedimento deste foi elaborado levando em conta os dados de
projeto do componente (dimensional e materiais utilizados), as normas aplicáveis, no caso ASME Seção I e ASME
Seção IX, e outros fatores que influenciariam diretamente nas atividades necessárias para a recuperação, como
questões relativas à segurança no trabalho, principalmente considerando o trabalho em espaço confinado.
Com relação ao dimensional, o balão de alta pressão possui cerca de 13 m de comprimento e aproximadamente
2 m diâmetro externo. As espessuras de projeto do casco e das calotas são 110 mm e 67 mm, respectivamente,
sendo fabricados em aço conforme a especificação ASTM A516 Grau 70.
O procedimento de reparo consistiu, basicamente, na remoção do volume de material afetado e, posteriormente
o enchimento das cavidades através de soldagem. Entretanto, para a realização dessas duas etapas básicas, uma
série de atividades teve de ser realizada, conforme detalhado nos tópicos a seguir:

2.1. Definição dos Locais das Descontinuidades

Os ensaios não destrutivos iniciais revelaram a presença de descontinuidades, porém a localização exata de
cada uma não fora demarcada no vaso de pressão. Dessa forma, antes do início dos reparos, um novo ensaio por
ultrassom foi realizado com o intuito de identificar a posição e profundidade de cada ponto problemático. O ensaio
foi realizado no interior do balão, utilizando transdutores com diferentes ângulos de emissão, de forma a avaliar
toda a espessura do material. A posição e a profundidade de cada descontinuidade foram marcadas diretamente
sobre o material, facilitando o posterior desbaste.

2.2. Remoção do Material Afetado e Inspeção Após Remoção

A remoção de material se deu por desbaste abrasivo, através de esmerilhadeiras elétricas e discos. A utilização
de processo de goivagem por eletrodo de grafite foi descartada devido à quantidade de fumos gerada e por dificultar
a visualização da remoção do defeito. Essa etapa foi realizada em paralelo nas duas extremidades do balão.
Ao final da remoção de material dos locais afetados, de acordo com as marcações de extensão e profundidade,
novamente foram aplicados ensaios não destrutivos por líquido penetrante e ultrassom, para a certificação quanto
à total eliminação das descontinuidades.

2.3. Soldagem, Tratamento Térmico e Inspeção

Para a definição das questões relativas à soldagem, inicialmente considerou-se o material de construção do
vaso, no caso o ASTM A516 Gr. 70. A Tabela 1 exibe a composição química desse material, conforme a norma
ASTM e de acordo com as faixas de espessura presentes no vaso.

Tabela 1: Composição química do material de construção do balão.

Elemento / Espessura 50 – 100 mm 100 – 200 mm
C 0,30 0,31
Mn 0,79 – 1,30 0,79 – 1,30
P 0,035 máx 0,035 máx
S 0,035 máx 0,035 máx
Si 0,13 – 0,45 0,13 – 0,45

Tal material é especificado pela norma ASME seção IX como P nº 1 e Grupo nº 2. O código ASME Seção I
(Apêndice A100) recomenda para os materiais inclusos no P nº1 e Grupo nº 2, com espessura acima de 25,4 mm,
uma temperatura de pré-aquecimento mínima de 79 °C, Figura 3. Entretanto, no processo de reparo foi utilizado
pré-aquecimento em temperaturas mais elevadas, na ordem de 120 a 150 °C, pois garante menor dureza na ZTA
(zona termicamente afetada) e reduz os riscos de fissuração por hidrogênio, conforme analisado por Morsy et al
(2014).

Figura 3: Pré-aquecimento recomendado pela norma ASME Seção I.

Além do pré-aquecimento, a ASME Seção I indica a necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões,
após a soldagem, sendo que, para o material em questão, recomenda-se temperatura mínima de 593 °C com tempo
de patamar mínimo de cerca de 2 h e 15 min, considerando uma espessura de 75 mm (aproximadamente a espessura
da região do reparo), Figura 4.
 Figura 4: Tratamento de alívio de tensões conforme a norma ASME Seção I.

O processo de soldagem adotado foi o GTAW (TIG), utilizando argônio puro como gás de proteção. Esse
processo elimina o risco de inclusão de escória, além de reduzir as chances de ocorrência de fissuração por
hidrogênio. Além disso, não gera grande quantidade de fumos durante a soldagem, facilitando os trabalhos em
espaços confinados. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS), assim como os soldadores que
trabalharam no reparo, foram qualificados conforme a norma ASME Seção IX.
Como metal de adição, foram utilizadas varetas conforme a especificação AWS 5.18 ER70S-3.
Ao final da soldagem, antes do alívio de tensões, novas inspeções, visual, por líquido penetrante e por ultrassom
foram realizadas para atestar a ausência de defeitos. Caso alguma descontinuidade representativa fosse
identificada, esta deveria ser reparada conforme procedimento já detalhado e nova avaliação não destrutiva
realizada.
Aprovada a soldagem, executou-se o tratamento de alívio de tensões e, após 48 h, avaliação final dos locais
reparados, por ultrassom.

3. Execução das Atividades

3.1. Localização e Remoção das Descontinuidades

A Figura 5 exibe algumas das marcações realizadas no componente, após a localização das descontinuidades
por ultrassom. Durante o ensaio, não ficou claro o tipo de cada defeito encontrado. Haviam trincas visíveis na
superfície em ambos os lados do balão (leste e oeste), porém uma série de outras descontinuidades internas foram
reveladas durante a avaliação não destrutiva.

Profundidades

Posição dos
Defeitos
Figura 5: Marcações das posições e profundidades dos defeitos encontrados pelo ultrassom. Lado leste (esq.) e
lado oeste (dir.).

A Figura 6 ilustra a posição e profundidade máxima de cada defeito nas soldas dos lados leste e oeste,
considerando a visualização de fora para dentro do balão, através da respectiva janela de acesso (leste e oeste).
Ressalta-se que, no segundo ensaio por ultrassom, todas as descontinuidades encontradas, independente de
tamanho e se seriam ou não permitidas pela norma, foram marcadas e posteriormente reparadas.
 Lado Leste Lado Oeste

Figura 6: Posições e profundidades das descontinuidades encontradas nas soldas dos lados leste e oeste do balão.

Durante o desbaste, observou-se que a maioria das descontinuidades se tratavam de inclusões de escória, Figura
7, resultantes do processo de fabricação do vaso, indicando falha no controle de qualidade do fabricante. A
remoção de material foi finalizada quando a profundidade das aberturas alcançou o valor marcado e nenhum
defeito fora encontrado de forma visual.

Figura 7: Inclusão de escória.

O componente foi liberado para a soldagem apenas após a realização de ensaios por líquido penetrante e
ultrassom, que atestaram a total eliminação dos defeitos.

3.2. Soldagem e Inspeções

Para a realização do pré-aquecimento e, posteriormente, do alívio de tensões, foram instalados sistemas de

aquecimento por resistência elétrica nas regiões das soldas, externamente ao balão, conforme a Figura 8.

Figura 8: Sistema de aquecimento no lado externo das juntas soldadas.

 A necessidade de pré-aquecimento dificultou a realização dos trabalhos dentro do balão. Devido ao calor,
equipes maiores de caldeireiros e soldadores foram mobilizadas, para que houvesse rotatividade de trabalhadores
dentro do vaso, evitando assim a permanência prolongada no ambiente insalubre. Além disso, exaustores foram
instalados para melhorar a ventilação e remover fumos e poeira de esmerilhamento. Inicialmente, a temperatura
de pré-aquecimento foi controlada em cerca de 120 °C. A Figura 9 exibe dois soldadores trabalhando em conjunto
em um dos lados do balão. Após um determinado tempo, esses eram substituídos por outra dupla que aguardava
fora do local aquecido.

Figura 9: Soldadores trabalhando no interior do balão.

Outra ação tomada foi a construção de abrigos nas saídas duas janelas de acesso ao balão. Esses abrigos
serviram não apenas para proteger o sistema de aquecimento por resistências, mas também como área de
aclimatação para quem saia do balão aquecido em direção ao clima frio e chuvoso ocorrido no período do serviço.
A Figura 10 exibe o aspecto das soldas durante o enchimento das cavidades. A Figura 11 mostra um dos locais
reparados após o término da soldagem.

Figura 10: Aspecto da soldagem no interior do balão.

Ao término da soldagem, durante a realização dos ensaios visual e por líquido penetrante, verificou-se a
formação de algumas trincas no metal de base, próximas às margens das soldas recém aplicadas, conforme se
observa nas Figuras 11 e 12. Essas trincas eram superficiais e corriam ao longo de inclusões não detectadas
anteriormente pelo ultrassom. A principal hipótese é que a tensão criada durante a soldagem em conjunto com tais
inclusões acabou por gerar as trincas.
 Figura 11: Trinca na margem da solda recém aplicada.

Figura 12: Trincas nas margens das soldas, reveladas no ensaio por líquido penetrante.

Além das trincas citadas acima, no ensaio de ultrassom outras descontinuidades foram encontradas, em maiores
profundidades, sendo algumas nas soldas recém aplicadas, provavelmente causadas por falta de fusão, e outras em
regiões da solda original, próximas das extremidades dos reparos, aparentemente também geradas devido à tensão
induzida pela soldagem, em conjunto com inclusões não removidas anteriormente.
Os defeitos encontrados foram mais uma vez eliminados e novos ensaios não destrutivos aplicados. A soldagem
desses locais se deu com o mesmo procedimento utilizado anteriormente, entretanto, a temperatura de pré-
aquecimento foi elevada para 150 °C, visando reduzir ainda mais a velocidade de resfriamento e evitar a formação
de região frágil nas zonas termicamente afetadas, reduzindo a chance de formação de trincas nas margens dos
cordões. A Figura 13 exibe o aspecto final da soldagem em pontos de retrabalho.

Figura 13: Soldagem nos pontos de retrabalho.

Depois de finalizadas as soldagens nos pontos de retrabalho, nenhuma trinca foi encontrada na avaliação visual.
Dessa forma, realizou-se o desbaste dos reforços de solda, com o objetivo de uniformizar a superfície interna da
junta e eliminar possíveis concentradores de tensão.
Terminado o desbaste dos reforços de solda, aplicou-se novamente ensaio por líquido penetrante, onde não
foram identificados defeitos superficiais. A Figura 14 mostra parte das juntas após aplicação do revelador. Na
sequência, inspeção por ultrassom também não detectou descontinuidades significativas no material.

Figura 14: Ensaio por líquido penetrante após desbaste dos reforços de solda.

3.3. Tratamento Térmico

Estando a solda aprovada pelos ensaios não destrutivos, aplicou-se o tratamento térmico localizado de alívio
de tensões. Conforme citado anteriormente, a ASME sugere uma temperatura mínima de 593 °C e tempo de
patamar de 2 h e 15 min. Entretanto, nesse caso, foi utilizado um procedimento mais conservador, com temperatura
de 630 °C com permanência de aproximadamente 3 h, tendo em vista a variação de espessura das partes soldadas
e quantidade de solda aplicada. A Figura 15 exibe o gráfico gerado durante o tratamento.

Figura 15: Curva de temperatura durante o tratamento térmico de alívio de tensões.

O tempo total de tratamento térmico foi de cerca de 8 h, considerando as rampas de aquecimento e resfriamento.
Após esse período, respeitou-se um intervalo de 48 h para a realização de ensaio final por ultrassom, o qual não
identificou descontinuidades significativas e aprovou a recuperação do componente.
4. Conclusões

O balão de alta pressão é um dos componentes mais críticos de uma caldeira, tendo em vista a pressão de vapor
e temperatura de trabalho. Além disso, o modo de operação intermitente da usina de Araucária faz com que esse
componente sofra carregamentos cíclicos severos, aumentando as chances de nucleação e crescimento de trincas
por fadiga. Portanto, o controle de manutenção e o monitoramento do equipamento possui vital importância.
Graças a esse controle, os problemas existentes no balão de alta pressão da UEGA puderam ser detectados e
prontamente reparados, evitando assim problemas maiores e até mesmo catastróficos. Um fato preocupante
observado durante o reparo foi a má qualidade da solda original do componente. A grande maioria das
descontinuidades identificadas no ensaio por ultrassom se tratava de inclusões de escória. Inclusões essas que
contribuíram para a formação das trincas durante a operação e durante a própria soldagem dos reparos. Dessa
forma, ressalta-se a importância do controle de qualidade durante a fabricação desse tipo de componente, de modo
a evitar a liberação para operação de estruturas defeituosas.

5. Agradecimentos

Os autores desse trabalho agradecem à UEGA – Usina Elétrica a Gás de Araucária, pela autorização da
divulgação das informações referentes ao reparo; ao Instituto de Tecnologia para o Desenvolvimento – Institutos
Lactec, responsável pela execução do serviço e disponibilização das informações necessárias, ao inspetor das
atividades de soldagem Giovani Comarella e aos operários da empresa Irmãos Passaúra, por respeitarem as
determinações dos redatores da EPS durante a soldagem e tratamentos.

6. Referências Bibliográficas

[1] ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section I – Power Boilers.
[2] ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX – Welding, Brazing, and Fusing Qualifications.
[3] ASTM A 516 – 04 – Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and Lower-
Temperature Service.
[4] MORSY, M. A.; MAHDY, A.; AL-HAMEED, M. A., Prevention of Cold Cracking in ASTM A516 Gr. 70
Steel Weldment. Journal of American Science, 10(6), 2014.