1

CENTRO UNIVERSITÁRIO NEWTON

FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Anderson Goncalves Vieira

Augusto Drumond de Menezes
Gabriela Leite Mota
Guilherme Martins Pereira
Gustavo Fernandes Sampaio
Pedro Victor Cruz E Zica
Thiago Augusto Teixeira Da Silva

PROJETO DE UMA CALDEIRA

Modelo Flamotubular

Belo Horizonte
2013.2
 2

Anderson Goncalves Vieira

Augusto Drumond de Menezes
Gabriela Leite Mota
Guilherme Martins Pereira
Gustavo Fernandes Sampaio
Pedro Victor Cruz E Zica
Thiago Augusto Teixeira Da Silva

PROJETO DE UMA CALDEIRA

Modelo Flamotubular

Trabalho apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica da Faculdade de
Ciências Exatas e de Tecnologia - FACET,
do Centro Universitário Newton Paiva, na
Disciplina Máquinas Térmicas II.

Professor: Aloisio Ribeiro Alves.

Belo Horizonte
2013.2
 3

INTRODUÇÃO

As caldeiras a vapor são utilizadas por indústrias, comércios e residências, que

necessitam de uma fonte de geração de calor. O vapor gerado por uma
caldeira de vapor pode ser usado para aquecer um ambiente específico, ou ele
pode ser aproveitado para abastecer vários tipos de máquinas. Elas podem
operam sob altas temperaturas e pressões, e o vapor resultante poderá ser
utilizado para o acionamento de maquinários térmicos para a geração de
potência mecânica e elétrica, assim como para fins de aquecimentos em
processos fabris.

Por definição, caldeira é o nome dado ao equipamento gerador de vapor

bastante usado nas indústrias e também na geração de energia elétrica nas
centrais termelétricas. Basicamente, esses maquinários necessitam de vapor
para funcionar, em particular, vapor de água justamente por conta de sua
abundância. São classificadas de acordo com: classes de pressão, grau de
automação, tipo de energia empregada, tipo de troca térmica, entre outros. De
acordo com o conteúdo nos tubos, pode-se agrupar as caldeiras em
aquotubulares e flamotubulares.

Caldeira flamotubular, é uma caldeira onde a queima e os gases resultantes

fluem dentro de tubos. A queima processa-se no interior de um cilindro
construído em chapa de aço, com dimensões tais que permitam a combustão
completa de modo que, após a mesma, só fluam gases quentes para as
demais passagens de gases.

As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo,

espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça. O corpo da
caldeira, também chamado de casco ou carcaça, é construído a partir de
chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e comprimento
estão relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões de
trabalho são limitadas pelo diâmetro do corpo destas caldeiras. Os espelhos
são chapas planas cortadas em forma circular, de modo que encaixem nas
duas extremidades do corpo da caldeira e são fixadas através de soldagem.
 4

Sofrem um processo de furação por onde os tubos de fumaça deverão passar.

Os tubos são fixados por meio de mandrilamento ou soldagem. O feixe tubular
ou tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis pela absorção do
calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água.
Ligam o espelho frontal com o posterior podendo ser de um, dois ou três
passes.

Os tubos são envolvidos pelo casco, que comporta a água, sendo que essa
entra, geralmente, à temperatura ambiente e sai no estado de vapor. As
câmaras de reversão podem ser secas ou úmidas. Quando elas estão no
interior da caldeira em contato com a água, denominam-se úmidas e, sem
contato, secas.
 5

Caldeira com câmara de reversão seca

Caldeira com câmara de reversão úmida

 6

Vantagens

• Construção fácil, com relativamente poucos custos;

• Bastante robustas;
• Não exigem tratamento de água muito cuidadoso;
• Exigem pouca alvenaria;
• Utilizam qualquer tipo de combustível, líquido, gasoso ou sólido.

Desvantagens

• Pressão limitada em torno de 15 atm;

• Partida lenta, em função de se aquecer todo o volume de água;
• Baixa taxa de produção de vapor por unidade de área de troca de calor;
• Circulação de água deficiente;
• Dificuldades para instalação de superaquecedores, economizadores e
preaquecedores de ar.
 7

OBJETIVO: PROJETAR UM GERADOR DE VAPOR

Características Técnicas

• Capacidade máxima de geração de vapor: 100 kg/h;

• Volume de acumulação: 200 litros;
• Pressão máxima de trabalho admissível: 8kgf/cm² manométrica;
• Tipo de vapor produzido: saturado;
• Combustível - gás ou óleo;
• Entrada de água de alimentação: 25ºC.

MEMÓRIA DE CÁLCULO

Dimensionamento e seleção do material do casco:

Material selecionado para fabricação do casco: ASTM-A285 grau "C", para

temperaturas de -30 a 325ºC S=969 kgf/cm² = 108,4MPa

Solda não radiografada: E = 0,7

Para a determinação da espessura mínima do casco, foi utilizada a seguinte

expressão:

e= ( S . E−0
P. R
,6P )
+C

e: Espessura mínima p/ pressão interna;

R: Raio interno;
P: Pressão interna do projeto;
S: Tensão admissível;
E: Coeficiente eficiência da solda;
C: Margem de corrosão;
 8

P = 8 kgf/cm²;
R = 300mm;
S = 969 kgf/cm²;
E = 0,7;
C = 2,4mm.

e= ( 969 x 09,x7−0
30
,6 . 9 )
+0 , 24

e=( 0,356 ) +0 , 24

e mín =0,641 cm

e mín =6 , 41 mm

Considerando que a pressão máxima para teste será de 12kgf/cm², então

teremos:

e Pressão máxima de teste = ( 12969xx300,7-0,6 x 12 ) + 0,24

e pressão máximadeteste=0,776 cm=7 , 76 mm

Considerando vida útil da caldeira para 04 anos então, se para cada ano o
sobre metal será 0,5 mm, logo teremos um sobre metal total de 2 mm.

3
e mínimo=7 , 76+2=9 , 96 mm ≅
8

3
Portanto o casco será fabricado com chapa de espessura de .
8

Dimensionamento e seleção do material do tampo:

 9

Material selecionado para a fabricação do tampo: ASTM-A285 grau "C", para

temperaturas de -30 a 325ºC S=969 kgf/cm² = 108,4MPa

O tampo utilizado será o toriesférico, por isso foi utilizada a expressão abaixo
para a definição da espessura mínima do tampo.

0,885 . 9 . 60
e= + 0 ,24
( 969 . 0 ,7 )−(0 , 1. 9)

e=0,945 cm

e T =9 , 45 mm

Dimensionamento da espessura mínima do tampo considerando a pressão

máxima de teste como 12kgf/cm²:

0,885 . 12. 60
e= +0 , 24+ 0 ,2
( 969 . 0 ,7 )−(0 , 1. 12)
e=1,381 cm=13 , 81 mm
e mínima=13 , 81 mm
5
e comercial=15,875 mm=
8

5
Portanto o tampo será fabricado com chapa de espessura de .
8

Dimensionamento e seleção do material dos tubos e cálculo da área de

troca de calor:

O material selecionado será o tubo de 1 1} over {4 ¿ Schedule 40 sem costura e

com diâmetro interno de 35,08 mm e aço A106 grau "A".

O comprimento da parte úmida da caldeira será de 1200mm.

Cálculo do trocador de calor:

 10

1
μ=
1 e 1
+ +
α vapor K c α gases

W
α vapor =10000
m²K
e tubo=3 ,56 mm
W
α gases =50
m² K
W
K c =52 , 9
mK

1
μ=
1 0,00356 1
+ +
10000 52 , 9 50
m²K
μ=49,581
W
ṁv . hvapor
Q=
3600
100 .2643 , 2 x 1000
Q= =73477 , 78W
3600
Q=μ . A . ∆ T
73477 , 78=49,581 . A ( 600−170 , 43 )
ATotal de troca =3 , 44 m ² ← Áreamínima para troca

Considerando que a área circunferência de cada tubo com o comprimento de

1200 mm é igual à:

A=2 π . R . L

Admitindo-se que o tubo da fornalha terá diâmetro de 200 mm, então a área da
fornalha será:

A fornalha=2 π .0 , 10 .1 ,2
2
A fornalha=0,754 m
 11

Logo, a área de troca mínima dos tubos será:

Atubular = A Totalde troca− A fornalha

Atubular =3 , 44−0,754
2
Atubular =2,686 m
A=2 π .0,01754 .1 , 2
2
A=0,1322 m

A tubular
Nº de tubos=
A unitária
2,686
Nº de tubos= ≅ 21 tubos
0,1322

Cálculo da área transversal da fornalha:

0 , 2² x π
Atransversal fornalha=
4
Atransversal fornalha=0,0314 m ²

Cálculo da área transversal dos tubos:

0 , 03542²
Atransversal tubos=
4
−4
Atransversal tubos=9 , 84 x 10 m ²

Então, para correção da secção do escoamento dos gases da combustão,

teremos:

AT da fornalha
Nº mínimo de tubos=
AT do tubo
0,0314
Nº mínimo de tubos= −4
=32 tubos
9 , 84 x 10

A caldeira será construída com 32 tubos de 1 1} over {4 ¿ Schedule 40 sem

costura e com diâmetro interno de 35,08 mm e aço A106 grau "A".

Recalculando a área de troca obtém-se:

 12

¿
ATotal de troca =A F + Atubular
¿
ATotal de troca =0,754+ (32 x 0,1322 )
¿
ATotal de troca =4 ,98 m ² ← Área de troca útil corrigida

A área superficial de troca da caldeira será de 4,98m².

Agora, a partir do número de tubos e das áreas transversais da fornalha e dos

tubos calculou-se a área transversal da caldeira.

ATransversal Flamo =( N °tubos × A transversaltubos ) + Atransversal fornalha

ATransversal Flamo =( 32 ×9 , 84 x 10−4 ) + 0,0314

ATransversal Flamo =( 32 ×9 , 84 x 10−4 ) + 0,0314

ATransversal Flamo =0,063 m ²

Volume mínimo de projeto: 200litros

V H O =200 l=0 , 2 m ³
2

V H O = ATransversal H O × L
2 2

0,2
ATransversal H O=
2
1,2
ATransversal H O=0,167 m²
2

Então a área total do corte transversal do casco da caldeira será:

AT = A H O + A Transversal Flamo
2

AT =0,167+ 0,063
2
AT =0 , 23 m
O diâmetro do casco pode ser calculado pela a forma abaixo:
 13

2
dc π
AT =
4
2 0 , 23 × 4
d c=
π
d c =0 ,54 m=540 mm

Portanto o diâmetro do casco será de 540mm.

Diâmetro de tubulação de saída de vapor:

Considerando que a vazão de vapor será de 100 kg/h e que a velocidade

adotada de saída do vapor será de 20 m/s, então o diâmetro será:

Temperatura do vapor: 170,43ºC

Pressão: 8 kgf / cm²
Massa específica do vapor: 4,16 kg/m³
Entalpia: 661,3 kcal/kg = 2645,2 kJ/kg

Q= A . V
2
d .π
Q= .V
4
2
100 d . π
= .20 x 3600
4 ,16 4
2 −4
d =4,251 x 10
d=0,021 m
3
d=21mm ≅
4

3
Portanto a tubulação de vapor será com Ø .
4

Diâmetro de tubulação de água - alimentação;

Dados do Projeto:
 14

−5
Vazão: 5 , 555⋅10 m3 /s

Tempo de operação: 24 h /dia

°
Temperatura da água: 25 C

Análise conforme projeto - Memória de cálculo:

D R =k⋅√Q D R =1 , 2⋅√5 , 555⋅10−5

D R =8 , 94 mm

1 3 } } } {¿ ¿
D R= } {¿ D S= ¿
2 4

Listagem de materiais:
Composição do material: Aço galvanizado
Recalque:
1} } } {¿¿
¿
 União de 2 : 02 pçs
1} } } {¿¿
¿ °
 Curva 2 de 90 : 02 pçs
1} } } {¿¿
¿
 Registro de esfera 2 : 02 pçs
1} } } {¿¿
¿
 Tubo de 2 : 6m

Sucção:
3 } } } {¿¿
¿
 União de 4 : 02 pçs

3 } } } {¿¿
¿
 Tubo de 4 : 6m
 15

3 } } } {¿¿
¿ °
 Curva 4 de 90 : 03 pçs

Cálculo da perda de carga contínua:

Δh c =f⋅ ( )( )
L
⋅
D 2g
v2

Q 5 ,55⋅10−5
v= v=
A 1 , 2668⋅10−4 v=0 , 44 m/s

e
4 =10−4
Re=5 ,5⋅10 D

Logo, de acordo com o ábaco de Moody: f ≃0 , 028

Δh c =0 , 028⋅ ( 3
)(
⋅
0 , 44 2
0 , 0127 2⋅9 ,81 )
Δh c =0 , 065 m

Cálculo da perda de carga localizada:

Considerar ,
Δh L=2⋅Δh c

Δh L=0 , 13 m

Cálculo da perda de carga total:

Δh T = Δhc + Δh L

Δh T =0 ,195 m

Altura manométrica:

H M =H G + ΔH
 16

H M =1+0 , 195
H M =1 , 195 m

Potência:
δ×Q×H M
N=
η

10000×5 , 555⋅10−5 ×1 , 195

N=
0,6
N B=1 ,106 W

N B =0 , 0015 CV

Bomba comercial a ser utilizada: 0,25 CV.

Isolamento térmico:

Considerando que a temperatura interna da caldeira é igual a temperatura do

vapor a 8 kgf/cm², então a temperatura da face quente é igual a 170 ºC. A face
fria, para cálculo, deve ser considerada como no máximo 40ºC.

T S =170 ° C=443 K
1

T S =40 ° C=313 K
2

A=2 πR . L
A=2. π .0 ,27 .1 , 2
2
A=2,036 m

qx
A
=k (
T S −T S
e
1 2

)
Considerando que a manta de lã de rocha utilizada terá espessura de 50 mm,
densidade de 160 kg/m³ e condutividade térmica de 0,041 W/mK, teremos:

qx
A
=k (
T S −T S
e
1 2

)
 17

q x =0,041.2,036 . ( 443−313
0 , 05 )
q x =217 ,04 W
217 , 04 × 3600
q x=
4,1816 × 1000
q x =186 ,86 kcal/h ← Perda de calor por isolamento térmico

Revestimento – material e acabamento:

Revestimento de proteção da lã de rocha com chapa de inox AISI 304 e

espessura de 0,3mm sem pintura. O corpo da caldeira deve ser pintado com
tinta de cor alumínio para temperatura até 400°C.

Cálculo do PCI do combustível:

36 48
%C = . 0,569 + . 0,431
44 58
%C = 0,8222 = 82,22%
%H = 0,1777 = 17,77%

C3 H8 → 9403,3 kcal/kg
C4 H10 → 9403,3 kcal/kg

PCS = 33900C + 141800 h - )( O

8

PCS = 33900 . 0,8222 + 141800 ( 0,1773 - )

0
8
PCS = 53013,72 KJ/kg
PCS = 12677,85 Kcal/kg

PCI = PCS - 2440 ( 9 . H + W )

PCI = 53013,72 - 2440 ( 9 . 0,1773 + 0,001 )
PCI = 49117,77 KJ/kg
PCI = 11746,17 kcal/kg
 18

Cálculo do combustível escolhido

m vapor . ( h vapor −h água )

mc=
PCI
100 . ( 662−25 )
mc=
11746,17
m c = 5,42 kg/h

Cálculo das perdas de energia: diversas como somatória das perdas

pelos gases, pelos incombustos, por calor irradiado, perda de calor
sensível ( nas cinzas);

% umidade = 0,1%

hg = 697 kcal/kg
he = cp ( TF - T i )
he = 1(25-0)
he = 25 kcal/kg
%H = 21,58%

Cálculo do teor de hidrogênio

mH mH
%H = .% C3 H8 + .% C4 H10
C 3 H8 C 4 H 10

mT C3 H 8
mT C4 H 10

8 10
%H = . 0,569+ . 0,431
44 58
%H = 0,103 + 0,074
%H = 0,177 = 17,7%

H2 = ṁ H O ( h g - h e )
2

H2 = 0,001(697 - 25)
H2 = 0,672 kcal/kg
 19

% H2 = 0,0053%

H3 = 9 .H ( h g - he )
H3 = 9 . 0,177 ( 697-25 )
H3 = 1070,5 kcal/kg
%H 3 = 8,44%

H 4 = m s .0,46 ( t g - t ar )
m s = φ . m st . t ar

Para calcular o ms será necessário calcular a massa de carbono, a massa de

gases da combustão e a massa de ar.

mC mC
%C = .% C3 H8 + .% C4 H10
C 3 H8 C 4 H10

mT C 3 H8
mT C 4 H 10

36 48
%C = .0,569 + . 0,431
44 58
%C = 0,4655 + 0,3567
%C = 0,8222 = 82,22%
m T = 0,21% . 5,42

m T = 0,0114 kg/h

Percentual dos gases finais:

% CO2 = 13,85%
% N2 = 86,15%
T g = 220°C
T ar = 25°C

C1 = m C . %C - m T . % Cr
mC
 20

C1 = 5,42 .0,8222 - 0,0114 . 0

5,42
C1 = 0,8222 kgC / kgGLP

m gs =
[ 4 x % CO 2 + % O2 + 7
3(%CO 2 + %CO) ]
x C1

m gs =
[ 4 x 0,1385 + 0 + 7
3 ( 0,1385 + 0 ) ]
x 0,8222

m gs = 14,95 kg g / kg cb

% O2
m as = m gs - C1 + 8(% H2 - )
8

m as = 14,95 - 0,8222 + 8 0,177 -( 0

8 )
m as = 15,544 kg ar / kg cb

m s = 0,7 . 0,01815 x 15,544

m s = 0,1975

H 4 = 0,1975 x 0,46 ( 220-25 )

H 4 = 17,716 kcal / kg cb
%H 4 = 0,14%

H5 = m sg . cp . ( t g - t a )
ar

H5 = 15,544 . 0,24 ( 220-25 )

H5 = 727,46 kcal / kg cb
%H 5 = 5,74%

CO
H6 = . 5689 . m C
CO2 + CO
H6 = 0
%H 6 = 0
 21

8148 . m T . CT
H7 =
mc
8148 .0,0114 .0,01
H7 =
5,42
H7 = 0,171 kcal / kg cb
%H 7 = 0,00135%

qx
H8 = + H outros
mc
186 , 86
H8 = +100
5 , 42
H8 = 134,48 kcal / kg cb

%H 8 = 0,789%

∑ H= H2 + H3 + H4 + H5 + H6 + H7 + H8
∑ H = 0,672 + 1070,5 + 17,716 + 727,46 + 0 + 0,171 + 100

∑ H = 1916,51 kcal / kgcb ← Perda total

Cálculo do rendimento do equipamento com base na somatória das

perdas:

[ ( )]
ηcaldeira = 1-
∑H
PCS
x 100%

[(
ηcaldeira = 1-
1916,51
12677,85 )] x 100%
ηcaldeira = 85% ← EFICIÊNCIA DA CALDEIRA

ESPECIFICAÇÕES

• Válvula de alívio e segurança em Bronze ASTM B62 C836 com extremidades

roscadas BSP e diâmetro nominal Ø 3/4";
 22

• Manômetro Industrial com aro 100mm de aço estampado, pintura epoxy puto,
mostrador fundo branco e gravação puta, ponteiro de alumínio, visor de vidro
plano de 3mm, elemento sensor de tubo bourdon em "C" de botão, conexão
inferior com rosca de Ø 3/8" NPT, precisão de 1,5% do total da escala;

• Válvula globo em bronze ASTM B62 C836, com diâmetro nominal de Ø3/4",
para pressão de serviço de até 10 bar e vapor saturado sem choque.
Construção da válvula conforme a nomra NBR8466, vedações com gaxeta em
PTFE;

• Visor de nível para líquidos em Bronze ASTM B62 C836 com diâmetro
nominal de 3/8" e extremidades com rosca BSP e vedação tipo agulha;

• Queimador monobloco com partida automática, operação de 1 estágio, tensão

de comando 220V, capacidade térmica de 30.000 a 70.000 kcal/h, combustível
Gás GLP, acendimento por transformador e eletrodo de ignição, supervisor de
chama através de programador;

• Bomba monoestágio Schneider BCR-2000 1/2 CV monofásica 220V, Ø de

sucção de 3/4", Ø de recalque de 3/4", vazão mínima de 0,8 m³/h com pressão
de 15 mCa;

• Garrafa de nível com 04 eletrodos 3/4" em inox AISI 304.

Características fisioquímicas da água de alimentação da caldeira:

- Alcalinidade hidróxida, CaCO3 (ppm): de 300 à 400;

- Dureza total, CaCO3 (ppm): 0;
- Sulfito, SO3 (ppm): de 30 à 60;
- Ortofosfato, PO4 (ppm): 30 à 60;
- Ferro total, Fe (ppm): máx 10;
- Sílica, SiO2 (ppm): máx 100;
- Sólidos totais dissolvidos (ppm): máx 4000;
- Matéria orgânica (ppm): de 70 a 100;
 23

- Manter o pH da água próximo a neutralidade tendendo à alcalinidade.

Especificação do local para instalação - conforme NR13

13.2 Instalação de caldeiras a vapor

13.2.1 A autoria do "Projeto de Instalação" de caldeiras a vapor, no que

concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de "Profissional
Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos
de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentados,
convenções e disposições legais aplicáveis.

13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em

"Casa de Caldeiras" ou em local específico para tal fim, denominado "Área de
Caldeiras".

13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a "Área de

Caldeiras" deve satisfazer aos seguintes requisitos:

a) estar afastada de, no mínimo, 3,00m (três metros) de: (113.010-2 / I4)

- outras instalações do estabelecimento;

- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida

com até 2000 (dois mil) litros de capacidade;

- do limite de propriedade de terceiros;

- do limite com as vias públicas;

b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente

desobstruídas e dispostas em direções distintas;
 24

c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da

caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter
dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.011-0 / I4)

d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,

provenientes da combustão, para fora da área de operação atendendo às
normas ambientais vigentes;

e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; 113.012-9 / I4)

f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite.

13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a "Casa de

Caldeiras" deve satisfazer os seguintes requisitos: (Redação dada pela
Portaria SIT 57/2008).

a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo,

podendo ter apenas uma parede adjacente a outras instalações do
estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no mínimo,
3,00m (três metros) de outras instalações, do limite de propriedade de
terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis,
excetuando-se reservatórios para partida com até 2 (dois) mil litros de
capacidade; (113.013-7 / I4)

b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente

desobstruídas e dispostas em direções distintas;

c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser

bloqueadas;

d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de

caldeira a combustível gasoso.

e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;

 25

f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da

caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter
dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.014-5 / I3)

g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado,

provenientes da combustão para fora da área de operação, atendendo às
normas ambientais vigentes;

h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de

iluminação de emergência.

13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não atendimento aos seguintes

requisitos:

a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas "b" , "d" e

"f" do subitem 13.2.3 desta NR;

b) para as caldeiras da categoria "A" instaladas em ambientes fechados, as

alíneas "a", "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR; (Redação
dada pela Portaria SIT 57/2008).

c) para caldeiras das categorias "B" e "C" instaladas em ambientes fechados,

as alíneas "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR; (Redação
dada pela Portaria SIT 57/2008).

Redação Anterior:

b) para as caldeiras da categoria A instaladas em ambientes confinados, as

alíneas "a", "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR;

c) para as caldeiras das categorias B e C instaladas em ambientes confinados,

as alíneas "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR.
 26

13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens

13.2.3 ou 13.2.4, deverá ser elaborado "Projeto Alternativo de Instalação", com
medidas complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos.

13.2.6.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo

proprietário da caldeira para obtenção de acordo com a representação sindical
da categoria profissional

predominante no estabelecimento.

13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a

intermediação do órgão regional do MTb poderá ser solicitada por qualquer
uma das partes, e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse órgão.

13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria A deverão possuir painel de

instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que
estabelecem as Normas Regulamentados aplicáveis. (113.015-3 / I4)

CONCLUSÕES

Conclui-se o material selecionado para fabricação do casco e do tampo é o aço

3 5
ASTM-A285 grau "C" e que suas respectivas espessuras devem ser de e
8 8
O casco terá as dimensões de 540 mm de diâmetro e 1200 mm de
comprimento.

1
A caldeira será construída com 32 tubos de 1 Schedule 40 sem costura e
4
com diâmetro interno de 35,08 mm e aço A106 grau "A".

A área superficial de troca da caldeira será de 4,98m².

3
O tubo de saída do vapor será de Ø .
4

O isolamento térmico utilizado será a lã de rocha de 160kg/m³ e espessura de

50mm.
 27

O poder calorífico inferior (PCI) encontrado foi de 11746,17 kcal/kg de

combustível.

O consumo de combustível será de 5,42 kg de gás GLP por hora e produzira

100 kg de vapor por hora.

A perda total de energia foi de H = 1916,51 kcal / kgcb .

Por fim, o rendimento útil calculado para a caldeira foi de 85%.

BIBLIOGRAFIA / REFERÊNCIAS

BAZZO, Edson – Geração de Vapor – 2ª ed. – Florianópolis: Editora da UFSC,

1995;

TELLES, Pedro Carlos da Silva, Vasos de Pressão. Rio de Janeiro: LTC,

1991;

http://nhambiu.uem.mz/wp-content/uploads/2013/04/GV_Aula-20.pdf

http://www.caldeirasavapor.com.br/

http://fabioferrazdr.files.wordpress.com/2008/08/2caldeiras.pdf

http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/
nr13.htm#_Instalação_de_caldeiras_a_vapor