Vapor de Aquecimento pp286 - 368

Vapor de Aquecimento (2014)
do pretendido, por deficiente funcionamento do regulador existente a montante, provoca,

necessáriamente, a alteração da quantidade de calor produzida na combustão, como
resultado da alteração do caudal gás. Tem também outros efeitos, como na razão ar-
combustível ( e portanto na formação de inqueimados e na alteração do rendimento da
combustão) e pode provocar a alteração da estabilidade da chama assim como um
arranque de combustão inseguro. Existem duas válvulas de solenoíde em série (H e L),
que devem estar abertas durante o normal funcionamento do queimador (quando, depois
da ignição inicial, se estabelece a combustão). São duas, e não apenas uma, por
questões de segurança, dado que a introdução de gás na caldeira durante períodos de
paragem do queimador é uma ocorrência potencialmente muito perigosa. Para aumentar
ainda mais a segurança existem sistemas de prova, que, antes de cada arranque do
queimador, verificam a boa vedação de cada uma das válvulas de gás. O sistema de
prova representado na figura 4.21 é constituído por três elementos: uma válvula de
solenóide (I), uma pequena bomba de gás (J) e um sensor de pressão diferencial (K).
Com as válvulas H, L e N fechadas, abre-se a válvula I e, simultâneamente, liga-se a
bomba. Esta é capaz de subir a pressão do gás na sua saída cerca de 20 mbar (neste
caso em concrecto) relativamente à entrada, caso as válvulas de solenoíde H, L e N
estejam a fechar correctamente. Neste caso, assim que o sensor de pressão diferencial
detecta esta subida, a bomba é desligada e o queimador pode arrancar. No entanto, se a
pressão de 20 mbar não for atingida dentro do período de tempo definido como máximo,
isso significará que existe uma perda de gás numa das três válvulas em avaliação, e, em
consequência, o processo de arranque do queimador deve ser interrompido. Antes do
gás ser misturado com o ar na cabeça do queimador, o seu caudal é regulado
automaticamente pela válvula de borboleta M, de acordo com a taxa de queima que, no
momento, for necessária, e tendo em conta o excesso de ar pretendido. De notar que o
arranque se faz sempre à mínima taxa de queima. Para terminar refira-se a válvula N
que, em conjunto com a H, abre, depois da prova referida, para se proceder à ignição
inicial. Em virtude do caudal de gás necessário à produção da chama inicial ser muito
baixo, assim também é reduzido o diâmetro da válvula N e do respectivo tubo.
4.4 A SEGURANÇA DE UM GERADOR DE VAPOR

E OS SEUS ACESSÓRIOS
No subcapítulo anterior explicou-se o princípio de funcionamento do mais

importante acessório da caldeira. De facto, é o queimador que provoca a libertação do
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calor pelo combustível, e, se ele funcionar deficientemente, o rendimento do gerador está

inevitavelmente comprometido. Existem muitos outros componentes, cada um com uma
função específica, sendo, por isso, todos eles indispensáveis à caldeira. Referir-se-ão
mais à frente aqueles que a legislação expressamente refere, e explicar-se-á em mais
detalhe alguns aspectos particulares daqueles que têm a ver directamente com o nível de
água da caldeira e a pressão do vapor, por serem aqueles que se ligam mais
intimamente à segurança do funcionamento do gerador de vapor de tubos de fumo.
O gerador de vapor é um recipiente sob pressão, pelo que existe sempre a

possibilidade de explosão, ou outro tipo de incidente, por cedência mecânica dos
elementos resistentes. Em especial no tipo tubos de fumo, o risco associado é elevado,
pelo facto do volume de vapor e água a alta pressão ser grande quando comparado com
a capacidade do gerador de vapor, estando ímplicita nesta afirmação a comparação com
uma caldeira de tubos de água. A razão principal pela qual a partir de determinadas
capacidade e pressões (ver 4.1) se utilizam geradores deste último tipo, é justamente o
facto de se tornarem muito dispendiosos os equipamentos do tipo tubos de fumo, em
virtude das espessuras de aço muito elevadas que são necessárias na carcaça, fornalha,
e espelhos(placas de tubos), elementos que adquirem dimensões apreciáveis em
unidades de grande capacidade de vaporização. Como ilustração apresenta-se a figura
4.23, onde se observa que a espessura de parede necessária para um cilindro de aço,
sujeito à pressão interior exercida por vapor de água saturado, cresce mais rapidamente
do que essa pressão interna. Da figura 4.24 pode-se concluir, que mantendo-se a
pressão interna, a espessura de parede aumenta com o crescimento do diâmetro. Por
outro lado, o escoramento das placas de tubos, na parte que fica acima do feixe tubular,
é cada vez mais complexo à medida que o diâmetro da carcaça e a pressão aumentam.
A segurança estrutural de um gerador de tubos de fumo não está ligada aos tubos
em si, mas sim aos três elementos que atrás se referiram. Os tubos estão sujeitos à
pressão exterior da água da caldeira, podendo colapsar mas nunca explodir. O problema
maior com os tubos reside na sua ligação aos espelhos. Esta pode tornar-se precária
devido a um conjunto de razões, tais como, corrosão no lado dos gases ou da água,
deficiente fixação dos tubos às placas e a acumulação de depósitos no lado da água que
conduz ao sobreaquecimento localizado (26).
As explosões neste tipo de geradores têm, frequentemente, origem na cedência das

soldaduras entre a fornalha e os espelhos, ou entre a carcaça e os espelhos. Esta
cedência é, muitas vezes, o resultado do sobreaquecimento que pode decorrer do
funcionamento da caldeira com nível de água insuficiente (27).
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140
Espessura de parede do corpo cilíndrico (mm)

120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Pressão do vapor saturado (barg)
Figura 4.23: Linha a cheio – espessura de parede de um

corpo cilíndrico com 2.5 m de diâmetro em aço-carbono,
incluindo 2 mm para corrosão (tensões devidas apenas à
(25)
pressão interna) ; Linha a tracejado – variação linear da
espessura a partir de 2.4 barg.
Em Portugal existe legislação cuja finalidade é assegurar a segurança do

funcionamento dos geradores de vapor, tendo em vista a protecção de pessoas e bens.
O seu projecto, o fabrico e a avaliação de conformidade, a comercialização e a colocação
em serviço estão regulamentadas pelo Decreto-Lei nº211/99 de 14 de Junho. Por outro
lado, no que respeita à sua utilização, existe o “Regulamento de Instalação, de
Funcionamento, de Reparação e de Alteração de Equipamentos sob Pressão” aprovado
pelo Decreto-Lei nº90/2010 de 22 de Julho. No que concerne especificamente aos
geradores de vapor, este regulamento exclui apenas os equipamentos em que se
verifique alguma das seguintes condições (artigo 2º nº2 b): i) pressão máxima admissível
(PS) menor ou igual a 0.5 barg ; ii) produto da prressão máxima admissível pelo volume
interno pressurizado menor ou igual 200 barg.l ; iii) temperatura máxima admissível
menor ou igual a 110 ºC. Pode-se afirmar que, na prática, estas exclusões não incluem
praticamente nenhum gerador de vapor de tubos de fumo com significado industrial em
termos de produção de calor. A grande maioria dos aspectos técnicos relacionados com
estes equipamentos, no que à legislação respeita, estão vertidos na “Instrução Técnica

Complementar para Geradores de Vapor e Equiparados”, aprovada pelo Despacho

nº22332/2001 publicado no DR II série de 30 de Outubro de 2001. Seguidamente referir-
se-ão e comentar-se-ão alguns aspectos desta Instrução Técnica, tal como se fez já no
subcapítulo 4.3 em alguns aspectos particulares relativos aos queimadores e ao fuelóleo.
Deve ser bem entendido que se trata de uma seleção daquilo que a mesma especifica,
existindo vários outros aspectos que a Instrução aborda e que o presente texto não
refere, sendo de realçar que a leitura integral da legislação é indispensável ao
profissional que lide, de alguma forma, com geradores de vapor.
O funcionamento seguro de um gerador de vapor impõe, então, a existência de um

conjunto de equipamentos e acessórios, com funções distintas, que se discutirão nas
secções seguintes.
35
30
Espessura de parede do corpo cilíndrico (mm)
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5
Diâmetro interno (m)
Figura 4.24: Relação entre o espessura de parede de

um corpo cilindrico em aço carbono e o seu diâmetro,
necessária para resistir a uma pressão interior de 15
barg de vapor saturado, incluindo 2 mm para corrosão
(25)
(tensões devidas apenas à pressão interna) .

4.4.1 Dispositivos relacionados com a pressão
A pressão do vapor no interior da caldeira é a grandeza mais importante,

juntamente com o nível de água, e, por isso, a Instrução Técnica, IT, prevê um conjunto
de dispositivos com ela relacionada. É elementar que deverá existir um indicador de
pressão (IT ponto 5.2). Trata-se de um manómetro metálico graduado que deve ser
sujeito a aferições períodicas de acordo com a lei. Mesmo numa caldeira totalmente
automática, a leitura deste medidor pode imediatamente informar sobre a existência de
uma anormalidade, não só uma pressão superior à máxima admissível no gerador de
vapor, mas também, por exemplo, uma pressão que não se ajuste corretamente ao
regime de funcionamento do queimador (por exemplo, não é normal que um queimador
se mantenha ligado depois de atingida a pressão máxima de serviço). A regulação da
taxa de queima no queimador (ver subcapítulo 4.3) deve ser comandada por um
controlador de pressão (IT ponto 5.12, aplicável a caldeiras automáticas). Este
controlador possui um dispositivo de leitura da pressão, transmitindo ao queimador um
sinal eléctrico, de acordo com a sua regulação prévia. Desta forma, liga-se o queimador
quando se atinge a pressão mínima de serviço (P1), desliga-se quando se atinge a
pressão máxima de serviço (P2), modulando-se ou escalonando-se a taxa de queima em
pressões intermédias. A regulamentação legal recomenda que “a pressão de serviço não
ultrapasse 95% de PS, com a diferença mínima de 0.1 bar” (IT ponto 6.5), o que se
traduz num limite máximo para P2. Como já se referiu, pode acontecer que se ultrapasse
esta última pressão, por avaria no queimador ou no controlador de pressão. Nesse caso,
um limitador de pressão (IT ponto 5.11.1) deve existir, desligando o queimador uma vez
alcançada uma determinada pressão, ainda mais baixa que a máxima admissível. Trata-
se de um pressostato, que é um controlador on-off, cujo sinal de saída (contacto de um
relé) desliga o sistema de queima em caso de se atingir uma pressão P3. Se tudo falhar
(observação do manómetro, controlador de pressão e limitador de pressão), a segurança
da caldeira deve ser assegurada pela existência de válvulas de segurança operacionais
(IT ponto 6.2), que “devem garantir que em nenhum caso a sobrepressão seja superior a
10% de PS” (IT ponto 6.5). Tratam-se de válvulas de abertura muito rápida, acionadas
pela pressão do vapor, que são aplicadas no topo da carcaça, devendo existir pelo
menos duas em geradores com mais de 50 m2 de superfície de aquecimento (IT ponto
6.2). Neste mesmo ponto refere-se que “a capacidade de descarga do conjunto das
válvulas, menos uma, se houver menos de quatro, ou menos duas, se houver quatro ou
mais, não deve ser inferior à produção máxima de vapor”. Significa isto, que caso o
queimador se mantenha a queimar à taxa máxima, sem qualquer controlo, as válvulas de
segurança devem evacuar para o exterior uma quantidade de vapor que assegure que

em nenhum caso se ultrapasse um valor de pressão, P5 , 10% superior a PS, admitindo-

se mesmo que uma ou mais das válvulas de segurança se encontrem, nesse momento,
bloqueadas. Assim, os diversos sistemas actuam a pressões distintas, sendo P1 < P2 < P3
< PS < P5 .
Na figura 4.25 encontram-se desenhos representativos (corte à direita) de uma

válvula de segurança comercial tipo mola. A pressão a que esta válvula abre depende
balanço de duas forças a que o obturador está sujeito: uma força de cima para baixo
exercida pela mola que tende a fechar a válvula ; uma outra de baixo para cima
correspondente à força exercida na face inferior do obturador pela pressão do vapor, e
que, naturalmente, tende a abrir a mesma. A tensão em que a mola se encontra é
ajustável num parafuso de regulação. Quanto mais deslocado para baixo estiver este,
maior a tensão na mola, e por isso maior será a pressão de abertura. Cada válvula tem
um intervalo, limitado, de ajuste desta pressão.
(28)
Figura 4.25: Desenhos de uma válvula de segurança de mola .

O manómetro, o controlador de pressão e o pressostato de segurança, estão

ligados ao gerador de vapor através de tubos de pequeno diâmetro. Por outro lado, o seu
funciopnamento depende da comunicação da pressão de vapor através de pequenos
orifícios que fazem parte da sua própria estrutura interna. O passar do tempo, pode levar
a que estas passagens fiquem total ou parcialmente obstruídas por depósitos de material
sólido contido na água da caldeira, e, por isso, conduzir ao deficiente funcionamento
daqueles acessórios. Por essa razão, aquelas tubagens, e portanto também os
dispositivos que servem, devem ser purgados uma vez em cada turno de oito horas,
abrindo as válvulas respectivas durante 2- 3 segundos (figura 4.26).
Figura 4.26: Representação esquemática das linhas de purga dos acessórios ligados
à pressão na caldeira.
A pressão de que falamos nesta secção é a do vapor de água. O circuito de gases

não está pressurizado, mas sim ligado à atmosfera pela chaminé. No entanto se existir
uma mistura ar-combustível no interior deste circuito (em particular na fornalha), podem,
eventualmente, reunir-se as condições para uma detonação (combustão com velocidade
de chama supersónica), acompanhada por uma onda de choque. A isto chama-se
explosão, e, para a evitar, é importante proceder a uma pré-ventilação com ar antes do
queimador arrancar, e a uma pós-ventilação depois da paragem do mesmo. Por isso
mesmo está prevista, nos geradores de vapor com aquecimento por combustão, a
existência de uma porta de explosão situada, preferencialmente, na primeira passagem

de gases (IT ponto 5.9), ou seja, no extremo da fornalha oposto aquele onde o queimador
se encontra aplicado.
4.4.2 Dispositivos relacionados com o nível de água
A falta de água na caldeira pode levar a que se produzam sobreaquecimentos nos

elementos que garantem a integridade estrutural da mesma, e, com isso, comprometê-la.
Suponha-se que, mantendo-se sempre o queimador a funcionar, e existindo consumo de
vapor, o nível de água no interior da caldeira vai baixando por falta de reposição da
mesma. Partes do corpo de pressão da caldeira, que normalmente estão
permanentemente em contacto com água líquida, deixam de o estar, e passam a confinar
com vapor. Ora, as propriedades de transferência de calor do vapor são muito menos
favoráveis do que as da água líquida fervente. Por isso, o calor dos gases de combustão
transfere-se a uma menor taxa e as superfícies metálicas tendem a ficar mais quentes. A
resistência mecânica do aço (tensões admissíveis no material) baixa com o aumento da
temperatura, e, por isso, pode ser comprometida a integridade da caldeira. Isto é
particularmente perigoso nos elementos em contacto com os gases mais quentes,
particularmente a fornalha. Devido à importância da presença da água líquida, existe um
conjunto de dispositivos na caldeira cuja finalidade é avaliar o respectivo nível.
Dois indicadores de nível directo independentes (IT ponto 5.3.1) permitem ao

operador observar o nível da água. Tratam-se de tubos de vidro, resistente a alta pressão
e temperatura, ligados à caldeira por dois tubos de comunicação, cada um. Existindo dois
indicadores, assegura-se uma redundância no sistema, que permite evitar leituras
erróneas como resultado do entupimento, total ou parcial, de um dos tubos de ligação.
Além destes dispositivos de leitura, terá que existir um controlador de nível (IT ponto
5.12), alojado no interior de um vaso conectado à caldeira por tubos de ligação (IT ponto
5.4). Funciona com base na movimentação vertical de uma boía, que aciona,
magnéticamente, dois contactos, que, por sua vez, comandam o enchimento da caldeira.
Um dos contactos liga a bomba de alimentação quando se atinge o nível mínimo de
serviço, N2 , e o outro desliga-a quando já se atingiu o nível máximo, N3 . Na figura 4.27
encontra-se o desenho de controlador de boía comercial ( a referência à ligação a uma
válvula de 3 vias faz a ponte com a figura 4.29). A bóia está ligada a uma haste que se
prolonga para o interior de um tubo existente no centro de um cabeçote. Na extremidade
daquela haste existe um magnete, estando também representados os contactos (switch)
que estão aplicados no exterior do dito tubo central.

A bomba de alimentação deve ser capaz de assegurar um caudal 25% superior à

máxima taxa vaporização (IT ponto 5.6). A legislação não o diz, mas, obviamente, que
este caudal deve ser garantido à pressão máxima do vapor na caldeira. Desta forma,
nunca se produzirá falta de água em condições normais de funcionamento, a não ser
que o gerador seja sujeito a uma sobrecarga no consumo de vapor, como se verá mais à
frente, no capítulo 6. A tubagem de alimentação da água à caldeira deve possuir, pelo
menos, uma válvula de retenção e uma válvula de corte (IT ponto 5.6). A válvula de
retenção, que permite a passagem da água apenas num sentido, é indispensável, pois,
na sua ausência, o conteúdo do gerador de vapor recuaria imediatamente para o circuito
de alimentação de água, uma vez desligada a bomba.
(29)
Figura 4.27: Controlador de nível de bóia .
Uma fotografia de uma bomba centrífuga de alimentação a uma caldeira encontra-

se na figura 4.28. Em virtude da elevada pressão a que á agua deve ser alimentada ao
gerador, a bomba é multicelular (multiestágios), ou seja, está equipada com diversos
impulsores (células, estágios) , sendo a água comprimida sucessivamente por cada um

deles. Aqueles encontram-se na posição horizontal (bomba de veio vertical), sendo do

tipo radial fechado ( o mais adequado para alta pressão). O equipamento deve ser capaz
de lidar com temperaturas até 100ºC, que é a temperatura máxima a que se pode
encontrar a água num tanque de condensados aberto. Isto implica não só materiais
adequados, como também a eventual existência de um dispositivo que previna a
cavitação, uma vez que a pressão associada ao desnível entre o tanque de condensados
e a entrada na bomba pode não ser suficiente para evitar o fenómeno. Uma vez que o
NPSH requerido por uma bomba é proporcional ao quadrado do diâmetro do impulsor,
soluciona-se o problema fazendo com que o primeiro deles tenha, acoplado na sua
aspiração, um pequeno impulsor (baixo diâmetro) aberto (booster impeller) que aumenta
ligeiramente a pressão da água, o suficiente para evitar a cavitação (30).
Figura 4.28: Bomba centrífuga multicelular de veio

vertical, aplicada na alimentação de água a uma
caldeira de 10 barg (foto do autor)

Caso o sistema de controlo de nível falhe, ou a alimentação de água se mostre

insuficiente, é necessário existir um dispostivo de segurança, tal como existe
relativamente à pressão. Esse dispositivo é o limitador de nível (IT ponto 5.11.1). Tal
como o pressostato, pode ser visto como um controlador on-off, que desliga o queimador
em caso de um nível mínimo de segurança, N1, ser atingido. Com frequência é
constituído por uma vareta metálica e por um relé (dito de nível) , cujo contacto encrava o
queimador. Como a condutividade eléctrica do vapor e da água líquida é distinta, o
dispostivo é capaz de detectar o nível, medindo a resistência eléctrica entre o fluido em
que está mergulhada a vareta e a carcaça. Note-se que N1 < N2 < N3.
É possível que as funções de controlo de nível e de nível mínimo de segurança

sejam asseguradas por dispositivos do mesmo tipo (ambos de boía ou ambos de
condutividade), o que depende do fabricante do gerador de vapor. Existem também
caldeiras em que o controlo de nível é assegurado por um sistema em que o caudal de
água de alimentação é proporcional ao nível da água da caldeira, sendo o elemento final
de controlo uma válvula modulante. Quanto mais baixo for o nível, ou seja, mais próximo
estiver de N2, maior será a abertura da válvula. Este sistema proporcional não se limita,
por isso, a ligar e a desligar a bomba de alimentação de água à caldeira. Outro
alternativa para um controlo proporcional consiste em manipular a velocidade de rotação
da bomba através da utilização de um variador de frequência na alimentação do
respectivo motor eléctrico.
Figura 4.29: Representação esquemática das linhas de purgas dos acessórios ligados ao
nível da água no interior da caldeira (por simplificação, apresenta-se apenas um dos
indicadores de nível).

Tal como no caso dos dispositivos ligados à pressão, também os do nível de água
podem ver o seu funcionamento prejudicado por uma eventual deposição de material
sólido existente na água da caldeira, e, por isso, as tubagens de ligação dos mesmos à
caldeira devem ser purgadas uma vez por turno. No caso do controlador de nível, os
depósitos podem levar a que a boía fique presa numa posição elevada, e que,
consequentemente, dê sinal de presença de água, quando na realidade o nível se
encontra baixo. Esta é uma situação muito perigosa, como já se explicou. Na figura 4.29
representam-se esquemáticamente os indicadores, o controlador e as válvulas de purga.
Nos indicadores de nível a purga deve ser feita sequencialmente de forma a garantir a
limpeza, independente, de ambos os tubos de comunicação (um está ligado à água e
outro ao vapor). Os controladores de nível têm, frequentemente, uma válvula de três vias
que, ao ser rodada manualmente, assegura a sequência correcta da purga.
4.4.3 Dispositivos relacionados com a limpeza e inspeção
Manter limpas as superfícies de transferência de calor é uma condição

indispensável para o bom rendimento térmico da caldeira e para melhorar a segurança da
sua operação, evitando-se sobreaquecimentos perigosos. Do lado da água não é
possível efectuar limpezas mecânicas, sendo apenas viáveis as limpezas químicas e a
execução competente de purgas à água da caldeira, como se verá no subcapítulo
seguinte. Por isso, o bom estado das superfícies de transferência de calor e daquelas
que têm uma função de resistência estrutural, como a carcaça, depende também, e em
larga medida, da existência de um bom programa de tratamento de água, que minimize a
corrosão, as incrustações e a deposição de lamas.
Para se poder efectuar uma limpeza das superfícies de transferência de calor do

lado dos gases, muito importante no caso do combustível ser fuelóleo, o gerador de
vapor deve possuir portas ou tampas de visita (IT ponto 5.8). Existem por isso portas de
acesso nas câmaras de reversão, como já se referiu no subcapítulo 4.1. A porta de
explosão pode ser adaptada a partir da porta de visita da 1ª câmara de reversão (IT
ponto 5.9). Uma vez abertas, é fácil proceder à limpeza, não só das câmaras de
reversão, mas também do interior dos tubos, usando, neste último caso, um escovilhão
metálico de diâmetro correspondente à dimensão interior dos tubos, preso na
extremidade de uma vara metálica.

Estas limpezas deverão ser feitas com base no número de horas de funcionamento,
ou através da leitura de um indicador de temperatura que deverá existir no início da
chaminé (IT ponto 4.10). De facto, se a resistência à transferência de calor no lado dos
gases, que é a dominante, subir em resultado do sujamento, a menor potência térmica
transferida reflecte-se na subida da temperatura de saída dos gases de combustão.
Sugere-se, por isso, que, com o tubular limpo, se proceda ao registo das temperaturas de
saída dos gases para diversas taxas de queima, desde a mínima até 100%. Estes valores
servirão então como referência, para que, de futuro, se possa decidir sobre a
oportunidade de uma paragem do gerador para limpeza. Um exemplo encontra-se na
figura 4.30. Considera-se que uma subida de 15 ºC à máxima taxa de queima constitui
sinal aconselhador de limpeza. Queimando-se fuelóleo pesado, com cerca de 20% de
excesso de ar, a subida da temperatura líquida dos gases de combustão ( diferença para
a temperatura do ar de combustão) de 210ºC para 225ºC, provoca um aumento de 0.5%
(31)
de perdas de calor sensível naquela corrente , ou seja, uma redução idêntica na
eficiência do gerador de vapor, e um aumento dos custos com combustível ligeiramente
superiores (cerca de 0.6% para uma eficiência de 83% anterior ao sujamento).
Também se encontra previsto que, em geradores de tubos de fumo, exista pelo

menos uma porta de visita de acesso ao interior do corpo de pressão (IT ponto 5.8), cuja
finalidade é permitir a avaliação do estado do tubular do lado da água.
Para manter a água da caldeira em boas condições no que concerne à

concentração de sólidos (dissolvidos, suspensos e decantáveis) deve existir uma válvula
de purga de fundo que pode também assumir a função de válvula de drenagem total,
aconselhando-se´além disso, a existência de uma válvula de escumação (IT ponto 5.5).
Esta última, também chamada de purga de topo, drena a água da caldeira perto da sua
interface com o vapor, e destina-se a eliminar sólidos que aí se acumulam sob a forma de
espuma, como resultado da sua elevada concentração. Ambas as purgas da caldeira
serão objecto de discussão no subcapítulo seguinte.
Para que se possa isolar a caldeira do exterior, todas as entradas e saídas da

caldeira devem possuir válvulas de corte (IT ponto 5.7). Desta forma é possível efectuar
com segurança operações de limpeza e inspeção no equipamento.
Quando se fala de inspeção, não se pensa apenas nas que são levadas a cabo
pelos técnicos da empresa, por sua iniciativa, mas também às que devem ser executadas
de acordo com a lei, por um organismo de inspeção devidamente credenciado. Estas
últimas são de dois tipos: inspeção inicial ou periódica (a cada cinco anos), acompanhada

de prova de pressão, e inspeção intercalar (a cada dois anos e meio). Aconselha-se o

interessado a consultar a legislação referida para obtenção de informações sobre o
alcance de cada uma delas.
Figura 4.30: Relação entre a temperatura dos gases de combustão

acima da do vapor com a taxa de queima, estando o tubular em boas
(32)
condições de limpeza .
4.5 PURGAS NO GERADOR DE VAPOR
4.5.1 Justificação e custo
Já se viu anteriormente que os condensados efectivamente recuperados para a

realimentação da caldeira são em menor quantidade que o vapor saído da mesma que
lhe deu origem. As razões para o facto são as seguintes:

- Utilização de vapor directo;
- Utilização de vapor indirecto em processos de aquecimento em que questões de

segurança aconselham o não reaproveitamento dos condensados;
- Perdas de vapor flash no tanque de condensados;
- Perdas de vapor flash em sistemas de bombagem de condensados (ver o capítulo

sobre retorno de condensados);
- Perdas de vapor no arranque de processos de aquecimento, momento em que é

vulgar efectuar purgas aos permutadores de calor de forma a evitar o choque
térmico/hidráulico e aumentar a velocidade inicial de aquecimento. Também se efectuam
em permutadores de calor que assegurem quer o aquecimento, quer o arrefecimento com
água fria, em processos batch, efectuando-se quando se introduz o vapor estando o
permutador pleno de água fria (ver capítulo sobre os equipamentos utilizadores de
vapor);
- Purgas efectuadas aos dispositivos de controlo, monitorização e segurança

relacionados com a pressão e o nível de água no interior do gerador (como se viu no
subcapítulo anterior);
- Fugas de vapor ou condensados em rupturas nas respectivas tubagens e

acessórios;
- Contingências de diversa natureza.
Tudo isto implica que se tenha que adicionar água que compense estas perdas.
Essa água denomina-se, por isso, de compensação, e é adicionada ao tanque de
condensados. Ora, essa água de compensação, mesmo que de boa qualidade, possui
alguma matéria sólida, em suspensão ou dissolvida (parta-se do princípio que a matéria
decantável não existe, uma vez que pode ser facilmente removida por filtração simples).
De facto, nas caldeiras de que se trata neste texto não é existire equipamentos de
desmineralização total (remoção de sólidos dissolvidos) ou instalações dedicadas de
tratamento de água por coagulação-floculação-sedimentação (para os sólidos
suspensos). Uma vez que, funcionando a caldeira em boas condições, o vapor não
transporta matéria sólida, concluir-se-á que, se nada se fizer, os sólidos ir-se-ão
acumulando no interior do gerador. Os inconvenientes são de diversa ordem:

- Deposição de sólidos sobre as superfícies de transferência de calor, o que

provoca uma redução nas potências térmicas permutadas, e portanto do rendimento da
caldeira ;
- Aumento da temperatura das superfícies metálicas em virtude da mesma

deposição, a qual, sendo importante, pode comprometer a segurança da caldeira e
obrigar a intervenções custosas;
- Eventual obstrução dos orgãos referidos no subcapítulo anterior;
- Redução da qualidade de vapor, que transportará consigo alguma água líquida

carregada de impurezas (sólidos). Como se verá no capítulo sobre a distribuição de
vapor, a presença de líquido na corrente de vapor provoca choque térmico e hidráulico
nas linhas e nos utilizadores de vapor, potencia fenómenos de corrosão e erosão, tende a
diminuir a taxa de transferência de calor nos permutadores e aumenta o caudal de
evacuação exigido aos purgadores. Por outro lado, as impurezas acumulam-se nas
superfícies de transferência de calor, purgadores, e outros equipamentos, prejudicando o
seu funcionamento. Este arraste de água com impurezas deve-se à formação de espuma
na superfície da água da caldeira, que é arrastada pelo vapor ao libertar-se, rápida e
tumultuosamente, da massa líquida.
Para obstar a estes eventos, o teor de sólidos na água da caldeira (entenda-se, a

água existente no seu interior) deve ser mantido abaixo de valores tidos como seguros.
Por regra, quanto maior for a taxa de vaporização do gerador por unidade de área
interfacial (entre a fase vapor e a fase líquida), maior a tendência para o dito arraste, pelo
que o valor máximo de concentracção de sólidos deverá ser mais baixo. Também o
volume do espaço ocupado pelo vapor é importante, designadamente a distância, na
vertical, entre o nível normal da água no interior da caldeira e o topo da carcaça. O
fabricante do gerador deve, por isso, recomendar um valor máximo, sendo que,
normalmente, esse limite é dado em termos de sólidos totais dissolvidos, uma vez que o
teor em sólidos suspensos não é limitante, dadas as características vulgares de uma
água de compensação. Significa isto que, na prática, mantendo os sólidos dissolvidos
controlados, os suspensos também o estarão. Como exemplo apresenta-se a tabela 4.7,
com valores limites admissíveis, para os sólidos totais e para os sólidos suspensos,
aconselhados pela associação norte-americana de fabricantes de caldeiras (33).
Note-se que as caldeiras de tubos de fumo, para produção de vapor de

aquecimento, operam, na sua grande maioria, com pressões inferiores a 300 psig.

Tabela 4.7: Valores limites admissíveis de concentracção em sólidos da

(33)
água da caldeira . A coluna de sólidos dissolvidos totais foi calculada,
fazendo-se a diferença entre os sólidos totais e os sólidos suspensos totais
(considerando-se por isso que não existem sólidos decantáveis).
Pressão Sólidos Totais Sólidos Suspensos Sólidos Dissolvidos

(psig) (ppm) Totais, SST (ppm) Totais, SDT (ppm)
0-300 3500 300 3200
301-450 3000 250 2750
451-600 2500 150 2350
601-750 2000 100 1900
751-900 1500 60 1440
901-1000 1250 40 1210
1001-1500 100 20 80
Para manter o nível de teor em sólidos na água da caldeira, é necessário substituir

uma parte desta por água com teores de sólidos mais baixos. À operação de remoção da
água da caldeira chama-se purga da mesma, sendo a entrada de água de substituição
(água de alimentação da caldeira) uma consequência do funcionamento normal dos
sistemas de controlo de nível. Naturalmente que a operação de purga tem custos, pois o
conteúdo energético da água da caldeira é muito elevado.
Considere-se a figura 4.31 e refira-se que a razão para se representarem dois

pontos de purga à caldeira será esclarecida mais à frente. Para já escrevam-se as
seguintes equações, de balanço global de massa e de balanço aos sólidos dissolvidos,
que têm a caldeira como volume de controlo:
M A = MP + M V [4.10]
M A ⋅ SDTA = MP ⋅ SDTP [4.11]
em que:
M – caudal mássico, kg/s
SDT – concentracção em sólidos dissolvidos totais, ppm

Figura 4.31: Representação esquemática das

três correntes de água num gerador de vapor.
Substituindo a expressão [4.10] em [4.11]:
MP SDTA
= [4.12]
M V SDTP − SDTA
Considerou-se, na equação [4.11], que o vapor não transporta sólidos, ou seja, que
é de boa qualidade nesse aspecto. Observando a expressão [4.12], é claro que algumas
medidas podem ser tomadas para minimizar a corrente de purga. Cite-se o aumento da
concentracção de sólidos na caldeira (SDTP), se tal for compatível com a qualidade do
vapor e do processo (ver exemplo 4.6), como anteriormente se explicou, o aumento da
taxa de recuperação de condensados, pois tratando-se esta de uma corrente limpa, baixa
o teor de sólidos dissolvidos da corrente de alimentação à caldeira (SDTA) em virtude da
redução do volume necessário de água de compensação, e, por último, a utilização de
uma água de compensação menos carregada em sólidos (ver exemplo 4.7). Por outro
lado, o controlo assíduo do teor em sólidos da água da caldeira é de extrema
importância, particularmente em sistemas de purga que funcionem manualmente.
Acontece que aquele valor pode estar bastante abaixo do admissível, em virtude dos
trabalhadores operarem o sistema com uma precaução excessiva, por entenderem que,
dessa forma, a caldeira trabalha em zona claramente mais segura. O controlo referido
servirá para determinar novas rotinas de trabalho, quer no caso anterior, quer no oposto,
em que o teor em sólidos se revele elevado. A melhor abordagem, no entanto, é a
instalação de sistemas automáticos de purga que, de acordo com experiência
(34)
acumulada, conduzem a reduções médias de 20% na água eliminada , embora tais
processos não sejam sinónimo de abandono do controlo analítico da água da caldeira.
Os exemplos numéricos que se seguem ajudarão à compreensão destes factores e da
importância económica da purga da caldeira.

Exemplo 4.4 – Determinação do caudal de purga.
Recupere-se a situação do exemplo 3.1, representada agora na figura 4.32.

Pretende-se o cálculo do caudal de água purgada e do caudal de água alimentada à
caldeira.
Figura 4.32: Dados de partida do exemplo 4.4.
Escrevendo balanços de massa à caldeira e ao tanque de condensados:
M A = M P + 10850
9050 + M AC = 1423 + M A
Relativamente ao conjunto formado pelo tanque de condensados e a caldeira, pode-

se escrever (considerando que os condensados não têm sólidos dissolvidos):
M AC ⋅ 300 = M P ⋅ 2500
Resolvendo o sistema obtém-se MP=440 kg/h, MA=11290 kg/h e MAC=3663 kg/h.
Exemplo 4.5 – Valor da energia perdida na purga de um gerador de vapor.
Uma caldeira produz, em média, 4720 kg/h de vapor saturado a 15 barg. Apesar do
fabricante admitir para o equipamento 3500 ppm em SDT, a direcção técnica das
instalações fabris optou, por segurança, em mantê-lo mais baixo (2500 ppm).

Pretende-se saber qual o custo da energia perdida na corrente de purga em cada

mês, sabendo-se que a fábrica labora 5 dias por semana e 24 horas por dia. A
caldeira queima gás natural, com um rendimento 80% (baseado no PCS e obtido
pelo método das perdas – ver subcapítulo 5.5), tendo o combustível um custo de
0.05 €/(kW.h) (baseado igualmente no PCS), encontrando-se a água de
alimentação a 66ºC, em média, e tendo 100 ppm de sólidos dissolvidos totais.(PCS
são as iniciais de poder calorífico superior: ver subcapítulo 5.3)
Recorrendo à equação [4.12], e usando os valores fornecidos:
( 4720 + M P ) ⋅ 100 = M P ⋅ 2500
Por hora eliminam-se então 197 kg, e por dia 4720 kg. A energia perdida, E,
corresponde à que foi usada para subir a temperatura da água desde 66ºC
(entalpia: 276 kJ/kg) até 201ºC, temperatura correspondente à pressão do vapor
(entalpia: 859 kJ/kg):
E = 4720 ⋅ ( 859 − 276 ) = 2.75 x10 6 kJ / dia
Para produzir esta energia, a caldeira utilizou um pouco mais:
2.75 x10 6
= 3.44 x10 6 kJ / dia
0.80
A que corresponde o seguinte valor de gás:
1
3.44 x10 6 ⋅ ⋅ 0.05 = 47.7 € / dia
3600
Num mês com 22 dias de trabalho, o custo ascenderá a 1.05x103 €.
Na realidade os custos são superiores, pois deve-se reconhecer que toda a água
purgada tem de ser suprida por água de compensação a uma temperatura mais
baixa que 66ºC. Ver-se-á no exemplo 4.6 que a corrente de água de compensação
tem uma temperatura média de 16ºC (67.2 kJ/kg) e, por isso, o valor do gás
consumido com a purga é de:

4.72 x10 3 ⋅ ( 859 − 67.2 ) 0.05

⋅ = 64.9 € / dia = 1.43 x10 3 € / mês
0.80 3600
Exemplo 4.6 – Consequência económica de um aumento dos SDT na água da

caldeira.
Na mesma empresa do exemplo 4.5, qual seria a poupança mensal em gás natural,
caso se tolerasse na água da caldeira 3500 ppm de SDT ?
Repetindo o cálculo anterior:
( 4720 + M P ) ⋅ 100 = M P ⋅ 3500
A massa de água purgada diáriamente seria agora 3.33x103 kg. No entanto, fácil é
de constatar que, agora, o teor de sólidos na corrente de água de alimentação já
não será 100 ppm, pois baixando-se a massa de água purgada, baixa também a
quantidade de água de compensação. Sendo os condensados de boa qualidade
(essencialmente sem sólidos dissolvidos), também baixará o valor de SDT na água
de alimentação da caldeira. Por isto, procurou-se obter na empresa dados
complementares. Assim, apurou-se o seguinte:
- Temperatura de retorno dos condensados: 100 ºC
- Massa de água de compensação usada diáriamente: 48000 kg
Os dados correntes estão apresentados na figura 4.33 para mais fácil apreensão.
Fazendo um balanço de massa ao tanque de condensados, e sabendo que o

caudal da corrente de água de alimentação é 4.72x103+197=4.92x103 kg/h:
48000
MC + = 4.92 x10 3 → MC = 2.92 x10 3 kg / h
24

Figura 4.33: Situação actual na casa da caldeira relativa aos exemplos 4.5 e 4.6.
Por outro lado, um balanço de energia ao mesmo tanque de condensados,

desprezando-se as perdas de calor por convecção natural e radiação para a
envolvente, dado que o mesmo se encontra termicamente bem isolado:
48000
⋅ H AC + 2.92 x10 3 ⋅ HC = 4.92 x10 3 ⋅ 276
24
Sendo a entalpia específica da corrente de condensados HC=419 kJ/kg, obtem-se

para a entalpia da água de compensação 67.2 kJ/kg, correspondente a 16ºC. Note-
se bem que, no caso em análise, se considera que a corrente de condensados não
transporta vapor flash consigo. No exemplo 4.10 tratar-se-á do caso em que isto
não acontece.
Finalmente um balanço aos sólidos dissolvidos no mesmo tanque, será:
48000
⋅ SDT AC = 4.92 x10 3 ⋅ 100 → SDT AC = 246 ppm
24
O caudal de condensados, a temperatura média da água de compensação e o

respectivo teor em sólidos dissolvidos, assim determinados, não se alterarão
modificando-se o regime de purgas na caldeira, como facilmente se compreende.
Os dados de partida para prever o desempenho do sistema como resposta a um
aumento do nível de sólidos dissolvidos no gerador, de 2500 ppm para 3500 ppm,
estão sumariados na figura 4.34.

Figura 4.34: Dados de partida para prever as consequências de uma subida para 3500 ppm
de SDT na água da caldeira (exemplo 4.6).
Escrever-se-á como balanço de massa ao conjunto formado pelo gerador de vapor

e respectivo tanque de condensados:
M AC + 2.92 x10 3 = 4.72 x10 3 + M P
E, para os sólidos dissolvidos:
M AC ⋅ 246 = M P ⋅ 3500
Resolvendo o sistema obtém-se MP=136 kg/h e MAC=1.94x103 kg/h. A massa de

água purgada diariamente seria então 3.26x103 kg/dia (muito próximo, afinal, de
3.33x103 kg/dia, obtido de forma incorrecta, o que se deve ao facto da massa de
água purgada ser uma fracção pequena da massa de vapor produzido). O custo da
purga é então:
3.26 x10 3 ⋅ ( 859 − 67.2 ) 0.05

⋅ = 44.8 € / dia
0.80 3600
Existirá portanto uma poupança de 64.9-44.8=20.1 €/dia e 442 €/mês.
Embora não seja necessário, podia-se determinar a nova temperatura da água de

alimentação, através de um balanço energético ao tanque de condensados:
( )
1.94 x10 3 ⋅ 67.2 + 2.92 x10 3 ⋅ 419 = 1.94 x10 3 + 2.92 x10 3 ⋅ H AC

A entalpia calculada da corrente de água de alimentação à caldeira é 279 kJ/kg,

correspondente a 67ºC, um ligeiríssimo acréscimo relativamente à temperatura na
situação actual (66ºC).
O valor da redução da factura energética também poderia ser obtido de uma forma
alternativa, embora equivalente. Estando o enfoque sobre o gerador de vapor, o
valor do gás natural perdido com a purga é:
3.26 x10 3 ⋅ ( 859 − 279 ) 0.05

⋅ = 32.8 € / dia
0.80 3600
Este valor compara com 47.7 €/dia do exemplo 4.5, pelo que a redução será 14.9
€/dia. Por outro lado, dado que, como resultado da redução da massa de água
perdida com a purga, a temperatura da água de alimentação da caldeira sobe
ligeiramente, tal repercutir-se-á numa menor energia que o gás tem de suprir para
que no gerador se mantenha a produção de 4720 kg/h de vapor a 15 barg. O valor
do gás natural poupado é:
4.72 x10 3 ⋅ 24 ⋅ ( 279 − 276 ) 0.05

⋅ = 5.90 € / dia
0.80 3600
Então, o valor diário da poupança seria 5.90+14.9=20.8 €/dia. Este valor compara-
se com 20.1 €/dia anteriormente obtido, tendo a diferença a ver com
arredondamentos, particularmente importantes na pequena diferença 279-276 no
último cálculo.
Exemplo 4.7 – Consequência económica de uma melhoria da qualidade da

água de compensação.
Existe ainda, nas mesmas instalações fabris, a possibildade de usar como água de
compensação a proveniente de uma outra origem, com apenas 100 ppm em SDT.
Todavia, para isso se concretizar, seria necessário efectuar alguns investimentos
nas necessárias adaptações da rede de abastecimento existente. Partindo da
situação actual, em que a caldeira é mantida com 2500 ppm de SDT, qual será o

Figura 4.35: Situação analisada no exemplo 4.7.
valor máximo do investimento, se se quiser recuperar o capital a investir em 4 anos

no máximo?
Reportando à figura 4.35, escrevam-se os balanços de massa e de sólidos

dissolvidos ao sistema formado pelo tanque de condensados e pela caldeira:
M AC + 2.92 x10 3 = 4.72 x10 3 + M P
M AC ⋅ 100 = M P ⋅ 2500
O caudal de água de compensação seria então 1.88x103 kg/h e o de purga 75 kg/h.

A poupança mensal correspondente será:
 75 ⋅ 24 ⋅ ( 859 − 67.2 ) 0.05 

 64.9 − ⋅  ⋅ 22⋅ = 883 € / mês
 0.80 3600 
Um valor que é o dobro daquele que se obtém com o aumento do teor em TDS na
caldeira, sendo que, naturalmente, as respectivas medidas não se excluem
mutuamente. Considerando que as instalações funcionam 11 meses por ano, a
poupança em 4 anos atingiria 38.8x103 €. No entanto, também é de considerar o
custo que a própria água tem para a empresa. Esta não é adquirida a nenhuma

entidade externa, mas sim obtida em captações próprias. Apuraram-se as seguintes

informações:
- Água actualmente usada na casa da caldeira (SDT=246 ppm): proveniente de uma

captação superficial efectuada por uma bomba (B1) que abastece um reservatório,
de onde, por sua vez, é bombada (B2) para satisfazer as diversas necessidades
nas instalações fabris, entre as quais, a alimentação do tanque de condensados
com água de compensação;
- Água que se admite vir a ser utilizada na casa da caldeira (SDT=100 ppm): trata-
se de uma captação em profundidade, já existente, sendo a água bombada (B3)
para um pequeno tanque, tal como no caso anterior. Presentemente esta água é
apenas usada para abastecer o edifício adminstrativo e para rega. No entanto, a
bomba de distribuição (B4) existente naquele tanque, tem capacidade suficiente
para, mantendo-se os actuais consumos, vir também a abastecer a casa da caldeira
(1880 kg/h), sendo apenas necessário proceder à extensão da actual rede de
distribuição.
Não se considerando, na análise que se segue, custos com as amortizações dos

investimentos feitos na construção das redes de captação e distribuição, com a
manutenção das mesmas e com taxas legais (ambientais) existentes, que incidem
sobre o consumo de água obtida em captações próprias, restam os custos da
energia eléctrica consumida por cada um dos motores das bombas. Neste âmbito,
foram feitas medições do consumo eléctrico destes em cada uma das duas bombas
de distribuição (B2 e B4), durante 24 horas, usando contadores de energia,
enquanto que nas duas bombas de captação (B1 e B3) se fizeram medições
pontuais dos consumos eléctricos dos respectivos motores trifásicos, métodos
distintos que se justificam atendendo-se às diferentes condições de funcionamento
de cada um dos dois pares de bombas. No que respeita ao consumo de água,
existem dois contadores que o registam, um a seguir a cada uma das duas bombas
de distribuição, conhecendo-se o caudal bombado pelas duas bombas de captação
(B1-35 m3/h ; B2-4.5 m3/h). Os resultados destas leituras encontram-se na tabela
na tabela 4.8, devendo ser dito que os valores apresentados para as medições às
bombas de captação são já os médios para as três fases.
Sabendo-se que, como resultado do tarifário aplicável, o custo médio da energia

eléctrica para a empresa é 0.091 €/(kW.h), e que o encargo de potência na factura

Tabela 4.8: Medições efectuadas para apurar custo da água (exemplo 4.7).
B1 B2 Contador de B3 B4 Contador de
água de B2 água de B4
Consumo energia, kW.h 105.6 0.9

3
Consumo de água, m 480.2 5.3
Corrente absorvida, A 9.5 5.3
Diferença de potencial 382 381

entre fases , V
Factor de potência 0.84 0.82
mensal é 18% do total, os custos energéticos unitários da água em cada uma das
bombas são:
B1 )
(9.5 ⋅ 382 ⋅ 0.84 ⋅ 3 )W ⋅ 0.091 € 
⋅ 1 +
0.18 
 = 0.017
€
W m3 kWh  1 − 0.18  m3
1000 ⋅ 35
kW h
105.6 kWh €  0.18  €

B2 ) ⋅ 0.091 ⋅ 1 +  = 0.024
480.2 m 3 kWh  1 − 0.18  m3
B3 )
(5.3 ⋅ 381 ⋅ 0.82 ⋅ 3 )W ⋅ 0.091 € 
⋅ 1 +
0.18 
 = 0.060
€
W m3 kWh  1 − 0.18  m3
1000 ⋅ 4.5
kW h
0.9 kWh €  0.18  €

B4 ) ⋅ 0.091 ⋅ 1 +  = 0.019
5 .3 m 3 kWh  1 − 0.18  m3
Neste cálculo considerou-se que a proporcionalidade entre os consumos de

potência e de energia nas bombas é a mesma da que se extrai factura mensal
referente à globalidade dos consumos da empresa, o que é uma aproximação que
se poderia evitar mediante cállculos um pouco mais elaborados. Dentro desta
condicionante, os resultados anteriores permitem concluir que, presentemente, a
água de compensação tem um custo energético unitário total de 0.017+0.024=0.041
€/m3, enquanto que, para a eventual substituta, o mesmo seria 0.060+0.019=0.079
€/m3 (na realidade este último valor seria superior, dada a maior extensão da rede
de distribuição ampliada, de que resultam maiores perdas por atrito). O valor mais

elevado para a opção em análise tem a ver com a elevada profundidade da

captação, ou seja, com o desnível que a respectiva bomba tem de vencer. Sendo
assim, na situação existente o custo da água de compensação é 48x0.041=2.0
€/dia, enquanto que, com a alternativa que se avalia, se pagariam
1.88x24x0.079=3.6 €/dia. Existe, portanto, um acréscimo de 1.6 €/dia, e , durante os
quatro anos, o agravamento ascenderia a 1.5x103 €. O benefício previsível com o
investimento atingiria então 36.6x103-1.5x103=35.1x103 €. Na verdade, a variação
do custo da água, quando comparado com a poupança de gás natural, é baixa, mas
o caso, muito provavelmente, mudaria completamente de figura se a mesma fosse
adquirida a uma empresa distribuidora.
Não considerando o efeito da inflação e do financimento do investimento, nem

sequer a repercussão fiscal, aquele constituiria o (elevado) montante que se poderia
investir com uma perspectiva de retorno de 4 anos, sendo no entanto aconselhável
a realização de projecção mais rigorosa que leve em conta, também, todos os
factores que se foram apontando nesta análise como tendo sido excluídos. O
eventual aproveitamento da energia da corrente de purga para aquecer a água de
alimentação à caldeira, constituiria um projecto alternativo que competiria com este.
Refere-se competição, pois se aquela recuperação se fizesse o custo associado à
purga reduzir-se-ía significativamente, e, com isso, a poupança proporcionada pelo
investimento na nova forma de abastecimento de água à caldeira. Não carecendo
de qualquer justificação económica é a medida da subida do SDT da caldeira para
3500 ppm, sendo a única reserva, saber, até que ponto, é que o vapor se manteria
com a qualidade desejável, como se explicou anteriormente. De qualquer forma, se
isso não se verificasse, seria trivial voltar à situação original, ou, tentar, por
exemplo, 3000 ppm.
4.5.2 Realização prática
No subcapítulo anterior (4.4) já se justificaram as purgas que se devem realizar a

alguns dos dispostivos existentes no gerador de vapor. A contribuição daquelas para a
corrente total de purga (P na figura 4.34) é, no entanto, muito pequena. As purgas
justificáveis pelos motivos aduzidos em 4.5.1 são outras, como é claro, sendo realizadas,
na prática, de duas formas distintas:
- Purga de fundo;

- Purga de topo, ou escumação.
A acumulação de sólidos no interior da caldeira leva a que alguns se aglutinem,

formando partículas maiores e mais pesadas, que decantam no interior do gerador, quer
no fundo da carcaça, quer sobre os tubos e a fornalha. Com a purga de fundo procura-se
remover este material (vulgarmente designado lama). Esta operação é levada a cabo
abrindo rapidamente uma válvula que está ligada a um tubo, soldado ao fundo da
carcaça, e que, por isso, serve também ao esvaziamento total do gerador, quando isso se
mostrar necessário (ver figura 4.36). Se a secção da tubagem, e a dimensão da válvula,
forem adequadas, a abertura rápida desta produz um intenso efeito de sucção da água
da caldeira, que destabiliza as lamas existentes e as arrasta juntamente com a água
evacuada para o exterior. No entanto, este efeito não se mantém muito tempo, pelo que
uma purga de fundo muito prolongada só serve para perder água e energia. Significa isto
que se conseguem melhores resultados com várias purgas curtas do que com uma purga
longa que dure o mesmo tempo que a totalidade das curtas. Normalmente é executada
uma vez por turno de oito horas, durando apenas alguns segundos (3 a 5 s). No sistema
automático representado na figura 4.36, o temporizador abre a válvula de purga a
intervalos programados (por exemplo ,de oito em oito horas, como se referiu), e mantém-
na aberta durante o período escolhido ( 4 s por hipótese). É muito fácil ajustar qualquer
destes dois tempos, se os resultados pretendidos com a purga não estiverem a ser
atingidos. A válvula de purga representada é pneumática, ou seja, funciona com ar
comprimido alimentado ao respectivo actuador, pelo que aquilo que na realidade o
temporizador faz é accionar uma pequena válvula de solenóide que, uma vez aberta,
permite a passagem daquele fluido de comando. Passado o tempo de abertura, o sinal
eléctrico à válvula de solenóide é suspenso, e com isso a mesma volta à posição de
repouso, permitindo a evacuação do ar comprimido existente no actuador para o
ambiente, o que provoca o fecho da válvula de purga.
Uma válvula manual de purga de fundo está representada em corte na figura 4.37.
Uma das caracetrísticas fundamentais que esta deve possuir é permitir, facilmente, uma
abertura rápida. Isso exclui a utilização de válvulas, como a de globo, em que o actuador
deve ser, demoradamente, rodado, até que se consiga a abertura total. A válvula que
aqui se apresenta possui uma longa alavanca de accionamento manual, que, facilmente,
o operador consegue movimentar para baixo, abrindo-se totalmente a válvula. A mola
existente, por outro lado, faz com que, libertando-se a alavanca, a válvula recupere, muito
rapidamente, a posição de fecho. Na figura 4.38 apresentam-se as curvas de descarga
da mesma, para cinco medidas compreendidas entre DN20 (3/4”) e DN50 (2”), que

relacionam o caudal de água evacuado com a pressão no interior da caldeira, estando

subjacente aos valores apresentados que a descarga da água se faz sem qualquer
contrapressão, ou seja, para um sistema de recepção em comunicação com a atmosfera.
Tenha-se presente que, quanto maior o caudal, maior o anteriormente referido efeito de
sucção. Por outro lado, se a válvula tiver uma capacidade de descarga excessiva
relativamente à caldeira onde está aplicada, a quantidade de água retirada poderá
produzir a descida do nível dentro da caldeira até ao limite mínimo, no qual, por
segurança, se desliga o queimador e se acciona o alarme, evento que não se pretende
que ocorra.
Figura 4.36: Representação esquemática de uma purga de fundo automática.
O controlo do teor de sólidos dissolvidos da água do gerador de vapor é feito com a

purga de topo. Esta faz-se um pouco abaixo do nível mínimo de serviço (ver 4.4.2), tendo
por isso o efeito de eliminar uma parte da espuma que exista na interface líquido-vapor ,
e por isso se designa, em alternativa, escumação. Enquanto que a purga de fundo se
caracteriza por duração curta e alto caudal, esta, pelo contrário, tem longa duração
(podendo ser, no limite, praticamente contínua) mas o seu caudal é muito baixo, pelo que
nunca ocasionará, numa situação normal, qualquer peturbação no controlo do nível da
água no interior do gerador. Na figura 4.39 representa-se uma escumação totalmente
automática. O temporizador provoca a abertura da válvula de purga a intervalo de tempo
pré-seleccionados. Depois da abertura existe um outro intervalo de tempo programado
(alguns segundos), durante o qual o sensor de condutividade eléctrica se acomoda à
temperatura da água da caldeira que está a sair. Findo esse tempo, o controlador de
condutividade manterá a válvula de purga aberta enquanto o valor lido pelo sensor se

(35)
Figura 4.37: Válvula de purga de fundo manual representada em corte .
Figura 4.38: Curvas de descarga da válvula de purga

representada na figura 4.37 nas dimensões em que é
comercializada.

Figura 4.39: Representação esquemática de um sistema automático de purga de topo.
antiver superior aquele que previamente foi escolhido e programado (existe uma relação
aproximada entre SDT em ppm e condutividade eléctrica em µS/cm: o primeiro é cerca
de dois terços do segundo ; o valor exacto da relação depende da composição química
da água).
4.5.3 Recuperação de energia
Dada a energia desperdiçada na corrente de purga, é natural que se concebam

estratégias para a recuperar, nem que seja parcialmente. Uma possibilidade óbvia, em
especial para o leitor deste texto, é efectuar o aquecimento da água de compensação
usando a água purgada, aumentando, com isso, a temperatura da água de alimentação
da caldeira, e, consequentemente, reduzindo a quantidade de combustível necessária à
produção do vapor requerido nas instalações.
Na figura 4.40 representa-se um sistema de recuperação térmica com este

objectivo, no qual, com o calor da purga de topo, se aquece directamente a água de
compensação e também a que existe no tanque de condensados. Como se escreve na
respectiva legenda, trata-se de uma representação simplificada. Tal é o caso, pois não se
representam elementos diversos que terão de existir para que tudo funcione
adequadamente. Por exemplo, omitem-se as válvulas manuais de isolamento que devem
ser aplicadas antes e depois de cada bomba, tendo em vista a criação de condições para
determinado tipo de intervenções de manutenção nas mesmas, sem que seja obrigatório

esvaziar tubos e tanques, e sem interromper o essencial do processo, ou seja a produção

de vapor (no caso específico da bomba de alimentação da caldeira, obviamente que
qualquer intervenção que demore mais que alguns minutos, implica a paragem da
mesma, a não ser que existam duas bombas em paralelo para essa função, como se
aconselha, em especial, nas instalações fabris em que um só gerador é o responsável
pelo abastecimento do vapor a toda a fábrica). Não são apenas válvulas os elementos
que foram omitidos na figura 4.40, mas também outros equipamentos como filtros de
linha, indicadores de temperatura, indicadores de nível nos tanques, sistemas de
esvaziamento destes, etc. Não sendo a representação completa, no sentido de uma
montagem real lhe obedecer, é, no entanto, totalmente apropriada para o fim em vista,
que é explicar como funciona um sistema de recuperação de calor de uma corrente de
purga de topo. Seguidamente, far-se-á essa explicação, ao mesmo tempo que se
apontarão algumas alternativas.
Quando a água da caldeira é purgada pela válvula VP, sofre uma expansão súbita,
em virtude da pressão no interior do gerador ser muito superior à que prevalece depois.
Esta redução brusca de pressão, faz com que uma parte da corrente se vaporize
instantâneamente (vapor flash). De notar desde já, que os sólidos permanecerão na fase
líquida, e o vapor formado estará, essencialmente, isento dos mesmos. A quantidade de
vapor flash formado decorre da aplicação do princípio da conservação de massa e de
energia à válvula VP:
MP = MC,P +M VF,P [4.13]
MP ⋅ HP = MC,P ⋅ HC,P +M VF,P ⋅H VF,P + Q [4.14]
em que:
M – caudal mássico, kg/s
H – entalpia específica, J/kg
Q – perdas de calor por radiação e convecção na válvula para a envolvente, W
P – referente à corrente de purga
C – referente ao líquido (condensado) existente na corrente após a válvula
VF – referente ao vapor existente na corrente após a válvula

Figura 4.40: Representação esquemática simplificada de um sistema de recuperação de calor da

escumação.
Sendo as perdas muito pequenas quando comparadas com os restantes termos,

como o são de facto na realidade, a combinação das duas expressões conduz a:
M VF,P HP − HC,P
= [4.15]
MP H VF,P − HC,P

Logo, a fracção da água purgada que é convertida em vapor, depende

principalmente da queda de pressão (numerador), e não tanto do denominador, pois o
calor latente de vaporização, e é esta a quantidade aí representada, varia relativamente
pouco na gama de pressões que, na prática, podem prevalecer a jusante da válvula de
purga. No caso desta ser conduzida para esgoto, como é normal, a pressão é,
praticamente, a atmosférica, e portanto a fracção de vapor flash será proporcional à
pressão relativa que prevalece no interior gerador. Existindo recuperação energética, a
corrente de purga é conduzida a um (pequeno) tanque fechado, SV, onde se separa a
componente líquida da componente vapor. O vapor fash é utilizado no tanque de
condensados, recuperando-se, em princípio, a totalidade da sua energia. Diz-se em
princípio, pois poderá suceder que o líquido existente no tanque de condensados, que
está aberto para a atmosfera, já esteja tão quente que não precise de todo este vapor
flash para atingir 100ºC, e, sendo assim, o vapor a mais é libertado para o ambiente. O
líquido colectado na base do separador SV é então conduzido a um permutador de calor,
onde parte da sua energia é usada para aquecer uma corrente de água que provém de
um tanque onde se armazena a água de compensação antes de ser alimentada ao
tanque de condensados. Como se vê na figura, existe um purgador, P, à saída do
separador, cuja função é assegurar que todo o vapor vai para o tanque de condensados
e todo o líquido para o permutador de calor, PC. Para que o purgador consiga evacuar
todo o líquido proveniente da purga, tem que existir uma pressão a montante (em SV)
superior à existente a jusante. Além disso, existem também as perdas de carga por atrito
no trajecto entre a saída do purgador e a descarga, para esgoto, do líquido arrefecido,
assim como variações de cota. Significa isto, que a pressão que deverá existir no tanque
de separação deverá ser suficiente para o funcionamento do purgador e para vencer a
resistência hidráulica após o mesmo, resultando, por isso, da soma da pressão
diferencial exigida pelo purgador com a variação de pressão (atrito, cota) no circuito de
saída. Perguntar-se-á neste ponto porque razão tem que existir o purgador, ou seja,
porque é que a segregação das fases é obrigatória. A resposta é que, na realidade, não
é, sendo possível conceber sistemas em que o purgador não existe. O sistema
funcionará correctamente desde que o líquido proveniente da caldeira, carregado de
impurezas, não seja nela reintroduzido através do tanque de condensados. De facto,
esse seria o resultado se, dada a resistência hidraúlica no circuito compreendido entre
SV e a saída do permutador de calor, ocorresse acumulação desse líquido em SV,
depois a inundação das tubagens até ao tanque de condensados, e, finalmente, à sua
descarga no mesmo. Para que isto não aconteça, o melhor é mesmo aplicar o purgador e
pressurizar SV, devendo também existir um meio, não representado na figura, de

esvaziar SV em caso de necessidade, como, por exemplo, uma intervenção no

permutador, sem parar a caldeira.
A pressurização consegue-se com uma válvula automática, VV, existente sobre o

separador (backpressure control valve), que só abre quando é atingida uma pressão igual
ou superior aquela para que está regulada, mantendo-se fechada em caso contrário. O
vapor flash evacuado por esta válvula não é borbulhado directamente no tanque de
condensados (o que provocaria choque hidráulico, fenómeno que será explicado
detalhadamente no capítulo sobre distribuição de vapor), mas sim conduzido a um
(36)
cabeçote que existe sobre o mesmo . Neste, esta corrente, assim como a proveniente
do tanque de água de compensação, bem como a de retorno de condensados, são
misturadas entre si e com uma corrente de água que está ser recirculada a partir do
próprio tanque de condensados. De facto, existe uma bomba, BR, que aspira água no
fundo deste, e a conduz ao topo do dito cabeçote onde é injectada sob a forma de
pequenas gotas. A elevada área superficial destas, faz com que se misturem
intimamente com as restantes três correntes referidas, produzindo-se uma eficaz troca
térmica entre elas. Em particular, o vapor proveniente da purga (e também aquele, que
acompanha a corrente de retorno de condensados), é transformado em líquido, e a sua
energia aproveitada.
Dada as respectivas impurezas, a corrente de líquida proveniente da purga, é

enviada para esgoto após a sua energia ter sido parcialmente aproveitada. A quantidade
aproveitável tem a ver com um balanço económico entre tamanho, e por isso custo, do
permutador, e o valor da energia recuperada, sendo que, quanto maior a área de
transferência de calor do permutador de calor, maior também o aproveitamento. No
entanto refira-se também o evidente, ou seja, a temperatura de saída do líquido quente
nunca poderá ser inferior à de entrada do líquido frio, o que, só por si, impederia a
recuperação energética integral. O líquido frio que passa por este permutador é água de
compensação existente no respectivo tanque, que circula por acção de uma bomba, BA.
Uma alternativa seria usar no permutador a água alimentada ao tanque de compensação.
Isso teria a apreciável vantagem de proprocionar, no permutador, uma maior diferença de
temperatura entre as duas correntes. De facto, a água de entrada do tanque está à
temperatura ambiente ou ligeiramente abaixo, enquanto que a água existente no mesmo
já se encontra a uma temperatura superior (muito ou pouco, dependendo das
cararecterísticas específicas de cada instalação) em virtude da troca de calor no
permutador. No entanto, existiria também uma desvantagem, que tem a ver com o
funcionamento prático do sistema. De facto, a entrada de água fria no tanque não é

constante no tempo, sendo controlado pelo sistema constituída por sensor de nível, LE,
controlador de nível, LS, e válvula automática, VE, como se representa na figura 4.40.
Assim, VE só abrirá se tal for necessário para repor o nível no tanque,. Por outro lado, a
purga de topo não é contínua, como se explicou em 4.5.2. Assim, se se utilizasse a água
fria no permutador (ou seja, se este fosse alimentado através da válvula VE), corria-se o
risco de baixar a troca de calor média no permutador em virtude de existirem largos
períodos de tempo em que a entrada de água no tanque não ocorre em simultâneo com a
purga de topo da caldeira. Claro que a possibilidade de isto existir seria menor se se
ajustasse uma válvula de regulação de caudal (manual) a aplicar a jusante de VP (ou
seja, procurando aumentar o tempo necessário à escumação) sem prejudicar o valor de
SDT na caldeira, e, ao mesmo tempo, se aplicasse um sistema de controlo proporcional
de nível no tanque de água de compensação (mais caro que o sistema tudo ou nada
previsto na figura 4.40) que mantivesse, durante mais tempo, a entrada de água, pelo
facto do caudal ser inferior. Isto teria um preço, pois a redução do caudal de ambas as
correntes que passam no permutador reduziria a potência térmica trocada, ou exigiria,
para a manter a níveis comparáveis ao do sistema representado, um permutador com
uma área de transferência de calor superior. Aliás, neste aspecto particular, a utilização
do sistema representado na figura tem a vantagem de permitir um grau de liberdade
suplementar, na medida em que o tamanho do permutador de calor está também
relacionado com o caudal do líquido frio, e este é ajustável através de uma conveniente
selecção da bomba BA. Ou seja, pode-se conceber um sistema com uma bomba menor
mas maior permutador, ou ao contrário.
A vantagem da existência de dois tanques separados (água de compensação e

condensados), em vez de apenas um, reside no facto de permitir aumentar a troca de
calor no permutador, em virtude da temperatura que prevalece num tanque apenas, ser
sempre superior à que existe nesta versão. Além disso, a temperatura da água num
tanque de condensados é, frequentemente, muito próxima da temperatura da corrente do
liquido à saída de SV.
Uma variante mais simples (e talvez mais barata) do sistema da figura 4.40 consiste
na aplicação de uma serpentina no tanque de água de compensação, no interior da qual
circularia o condensado quente proveniente do purgador P. Esta solução teria, no
entanto, o inconveniente de ser menos eficiente em termos de troca térmica, ou seja,
para a mesma área de transferência de calor, as potências trocadas são bastante mais
baixas na serpentina do que num permutador de calor, seja ele do tipo placas ou de outro
género. A menor eficiência resulta, principalmente, do mais baixo coeficiente de

transferência de calor do lado da água fria, que agora se encontraria globalmente parada
e não em movimento como no sistema da referida figura.
Nos exemplos numéricos que se seguem, procurar-se-á ilustrar o funcionamento do

sistema de recuperação de energia com valores concretos, discutindo-se situações
possíveis que aqui não foram abordadas, como o aproveitamento da energia da purga de
fundo, o caso em que a caldeira não tem escumação, e a conflitualidade que pode
ocorrer entre aproveitamento térmico das purgas e o vapor flash que acompanhe a
corrente de condensados.
Exemplo 4.8: Determinação da água purgada pelo fundo e por escumação.
No sistema de produção de vapor do exemplo 4.5, a válvula de purga de fundo da

caldeira é a da figura 4.37, com a dimensão DN50, cuja curva de descarga se pode
consultar na figura 4.38. Se for accionada uma vez de oito em oito horas, 4
segundos de cada vez, qual a massa de água purgada por dia, e qual a que deve
ser escumada ?
Consultando a figura 4.38, sendo 15 barg a pressão na caldeira, retira-se que o

caudal instantâneo será 23 kg/s. Num dia retirar-se-ão pelo fundo 23x4x3=276 kg.
Uma vez que se purgam diariamente 4.72x103 kg, e desprezando-se a purga
instrumental, conclui-se que, pelo topo, se devem retirar 4.72x103-276=4.44x103
kg/dia.
A purga de fundo representa, então, apenas 6% do total. Neste caso é razoável, por
isso, não a incluir num sistema de recuperação de energia. De facto, a sua inclusão
iria implicar uma alteração importante no próprio sistema, em virtude do respectivo
caudal instantâneo ser muito importante (23 kg/s) quando comparado com o da
escumação. Nesta última, admitindo-se que a purga dura, somando os diversos
períodos, 12 h/dia, o caudal é:
4.44 x10 3
= 0.1 kg / s
12 ⋅ 3600

O elevado caudal associado à purga de fundo reflecte-se na dimensão do

separador, que terá de ser muito maior. Uma base de cálculo para o mesmo será
admitir que logo após os 4 segundos de duração da purga, a pressão nele não
deverá ultrapassar 3 barg (pressão muito elevada comprometeria a eficácia da
purga de fundo, em virtude da redução significativa do caudal), admitindo-se que o
mesmo está inicialmente a 0.5 barg (pressão normal de funcionamento) apenas
com vapor no seu interior. Uma vez que a pressão diferencial média na válvula de
purga de fundo já não seria agora a pressão relativa na caldeira mas sim:
3 + 0.5
15 − = 13.3 bar
2
O caudal purgado (figura 4.38) passaria a ser, aproximadamente, 21.5 kg/s. As

massas do vapor flash formado e do líquido acompanhante, determina-se pela
equação [4.15], com entalpias lidas a 15 barg e 3 barg:
8.59 x10 5 − 6.05 x10 5

MVF ,P = ⋅ 21.5 ⋅ 4 = 9.9 kg
2.73 x10 6 − 6.05 x10 5
MC ,P = 21.5 ⋅ 4 − 9.9 = 76.1 kg
Usando a massa volúmica da água e do vapor saturados a 3 barg, determinam-se

os volumes ocupados por cada fase VVF,P e VC,P:
9. 9
VVF ,P = = 4.6 m 3
2.17
76.1
VC ,P = = 0.083 m 3
9.22 x10 3
O vapor existente incialmente, a 0.5 barg, ocupará o seguinte volume a 3 barg, Vi,
sendo VSV o volume do separador e 0.87 o valor da massa volúmica do vapor
saturado a 0.5 barg em kg/m3:
V ⋅ 0.87
Vi = SV = 0.40.VSV m 3
2.17
VSV resultará, então, da soma dos três volumes anteriores:

VSV = 0.40.VSV + 4.6 + 0.083 → VSV = 7.8 m 3
Usando o mesmo critério mas agora para um caudal de 0.1 kg/s (escumação),
durante 4 s, obter-se-ia 0.036 m3. A diferença de dimensões seria enorme, embora
o critério de dimensionamento, para este último caso, devesse ser o tempo de
permanência em SV que garantisse a separação das fases (com 0.036 m3 esse
tempo seria de 3 s). De qualquer forma, fica-se com uma ideia da enorme
desproporção do quociente entre a massa diária de água purgada, termicamente
recuperada, e o volume do tanque separador, em ambos os casos. Este rácio
valeria 600 kg/(m3.dia) no caso de se recuperar a energia da purga de fundo e da
escumação, e 120000 kg/(m3.dia) quando se aproveita apenas a energia da purga
de topo. É, consequentemente, duvidoso que o incremento do investimento inicial
necessário para também aproveitar a pouca energia da purga de fundo se revele
economicamente justificável.
Existem geradores em que não se efectua purga de topo, mas apenas a de fundo.
Nestes casos, esta última válvula terá, então, que abrir mais vezes durante o dia,
embora não mais do que 3 a 5 segundos de cada vez (tendo em conta a
capacidade das bombas de alimentação de água aos geradores, já referida
anteriormente, a caldeira rapidamente atingiria o nível de segurança se se
mantivesse a purga de fundo aberta durante muito mais tempo, e, com isso,
accionar-se-ia o alarme e desligar-se-ia o queimador). Caso não exista já um
tanque de flash que possa ser usado, é difícil que a recuperação energética da
água purgada se justifique neste caso.
No exemplo seguinte ficar-se-á com uma melhor ideia das poupanças envolvidas,
em unidade monetária, neste tipo de aproveitamento. De notar, por último, que
sendo a escumação automática, e conduzida em função da condutividade eléctrica
da água, caso se implemente um sistema de recuperação energética como o da
figura 4.40, o aumento da pressão a seguir à válvula de purga, que passa de 0 barg
para a pressão no tanque de separação, acarretando, embora, redução do caudal
instantâneo, será compensada por maior duração de cada abertura, não afectando
a qualidade da purga de topo em si.

Exemplo 4.9: Avaliação da redução da factura de gás natural pela

implementação do aproveitamento energético da escumação.
Pensa-se instalar um sistema de recuperação de energia da purga de topo, na

central de produção de vapor a que respeitam os exemplos 4.5 e 4.8. As
informações pertinentes encontram-se na figura 4.41. Pretende-se que se faça uma
estimativa da redução da factura de gás natural.
Como se viu, o sistema prevê o aproveitamento do vapor flash obtido na

descompressão da corrente de purga de topo, por contacto directo com o conteúdo
do tanque de condensados. Sendo esta corrente isenta de sólidos, isso terá
também como resultado, além do seu aproveitamento energético directo, uma
redução, embora pequena, da purga a efectuar na caldeira, o que não foi
contemplado no exemplo numérico anterior. É esse cálculo que se passa a efectuar.
O quociente entre o caudal de purga de topo e o líquido colectado na tanque de
separação é:
MP HVF ,P − HC ,P 2.69 x10 3 − 4.64 x10 2

= = = 1.22
M C ,P HVF ,P − H P 2.69 x10 3 − 8.59 x10 2
Fazendo um balanço de sólidos dissolvidos a este último tanque:
MC ,P ⋅ SDTC ,P = M P ⋅ 2500
Substituindo nesta expressão o quociente anterior obtém-se SDTC,P=3040 ppm. Por

outro lado, considerando o sistema como um todo, os respectivos balanços de
massa e de sólidos dissolvidos serão:
276
M AF + 2920 = 4720 + MC ,P +
24
276
M AF ⋅ 246 = MC ,P ⋅ 3040 + ⋅ 2500
24
A resolução destas equações resulta em MC,P=149 kg/h e MAF=1.96x103 kg/h, ou,

numa base diária, 3.58x103 kg/dia e 4.71x104 kg/dia, respectivamente. O total das
duas correntes de purga é:

3.58 x10 3 ⋅ 1.22 + 276 = 4.63 x10 3 kg / dia
Ou seja menos 90 kg/dia do que o valor anterior (ver exemplo 4.5). Em

contrapartida a necessidade diária de água compensação reduz-se em 900 kg/dia.
A diferença entre os dois valores, 810 kg/dia, corresponde ao aproveitamento do
vapor flash obtido na descompressão da corrente de escumação. De facto esta
última pode-se determinar por: MVF,P=149.(1.22-1)=33 kg/h, ou seja 792 kg/dia,
ligeiramente diferente do valor anterior, o que se deve aos diversos
arredondamentos efectuados.
Para determinar a temperatura da água de alimentação à caldeira, começa-se pelo

balanço energético ao conjunto formado pelo tanque de água de compensação e
pelo permutador de calor:
M AF ⋅ (H AC − 67.2 ) = MC ,P ⋅ (464 − HC ,P )

Assumindo que o permutador a instalar será capaz de arrefecer a água

contaminada até 30ºC, virá HC,P≈4.18x30=125 kJ/kg, e, pelo balanço precedente,
HAC=93.0 kJ/kg, ou seja, 22ºC. Trata-se de um pequeno incremento de temperatura,
que resulta da enorme diferença entre os caudais médios das duas correntes. Para
concluir, o balanço energético ao tanque de condensados permitirá determinar a
temperatura da corrente de água de alimentação à caldeira:
M AC ⋅ 93.0 + MVF ,P ⋅ 2.69 x10 3 + MC ⋅ 419 = (M AC + MVF ,P + MC ) ⋅ H A
1.96 x10 3 ⋅ 93.0 + 33 ⋅ 2.69 x10 3 + 2.92 x10 3 ⋅ 419 = 4.91 x10 3 ⋅ H A
Considerou-se, como até aqui desde o exemplo 4.5, que não existe vapor flash a
acompanhar a corrente de condensados que retorna à casa da caldeira. A entalpia,
HA, vale então 304 kJ/kg, correspondente a 73ºC, sendo que anteriormente a
temperatura desta corrente era de 66ºC (HA=276 kJ/kg)
Recordando que o caudal horário de purga, antes do aproveitamento, é de 197 kg/h

(ver exemplo 4.5), e que com este passaria a ser 4630/24=193 kg/h, a energia
poupada com o sistema de recuperação de energia seria:
[MV ⋅ (HV - H A ) + M Pt ⋅ (H P - H A )]actual − [MV ⋅ (HV - H A ) + M Pt ⋅ (H P - H A )]futura
MPt representa a soma dos caudais mássicos das correntes de purga de topo, MP, e
de purga de fundo, MPF. Sabendo que a produção de vapor e a respectiva pressão
se mantêm, é possível simplificar a expressão anterior para:
[MV ⋅ (H A,futura - H A,actual ) + [M Pt ⋅ (H P - H A )]actual − [M Pt ⋅ (H P - H A )]futura ]

Substituindo valores e determinando o custo do gás natural associado:
(4.72 x10 3 ⋅ ( 304 − 276 ) + 197 ⋅ (859 − 276 ) -193 ⋅ (859 − 304 ))0.180 ⋅ 3600
0.05
= 2.43 € / h
Por ano, gastar-se-iam menos 2.43x24x22x11=1.41x104 €, sendo este o valor com

que se deve contar na análise de viabilidade do projecto. Poder-se-ia tê-lo
encontrado por um caminho alternativo, que consistia em apurar o custo actual da
operação de purga e compará-lo com o fuuro. Assim , actualmente a operação tem
o seguinte custo horário:

197 ⋅ (859 − 67.2 ) ⋅

1 0.05
⋅ = 2.71 € / h
0.80 3600
Com uma eventual implementação de um sistema de recuperação térmica, esse

passaria a ser:
  1
149 ⋅ (125 − 67.2 ) + ⋅ (859 − 67.2 ) ⋅
276 0.05
⋅ = 0.31 € / h
 24  0.80 3600
Nesta expressão, a primeira parcela refere-se à energia perdida com a parte líquida
da corrente de escumação que é rejeitada a 30ºC, respeitando a segunda à purga
de fundo, da qual se não faz qualquer aproveitamento energético. A diferença entre
os dois custos é, então, 2.40 €/h, sendo a diferença relativamente ao valor anterior
de 2.43 €/h atribuível ao efeito acumulado dos arredondamentos.
Nos cálculos anteriores considerou-se que o rendimento da caldeira se mantinha em

80% apesar das perdas nas correntes de purga serem diferentes. Esta assunção
também já tinha sido feita nos exemplos numéricos 4.6 e 4.7. A razão para o facto
tem a ver, como se refere no enunciado do exemplo 4.5, que aquele é um
rendimento obtido pelo chamado método das perdas. Como se verá no subcapítulo
5.5, este não inclui as perdas térmicas nas correntes de purga, mas apenas as de
calor sensível e latente nos gases de combustão, as que se prendem com a
existência de gases inqueimados nesta última corrente, e, por último, as associadas
à dissipação de calor para a envolvente da caldeira por radiação e convecção.
Deste modo, o rendimento usado é a razão entre a energia fornecida à água de
alimentação da caldeira, que resulta numa corrrente de vapor e noutra de purga, e a
libertada pelo combustível na sua combustão completa. Trata-se portanto de um
valor que não atende a factores que são, intrinsecamente, exteriores ao gerador,
como o são as purgas, que dependem, principalmente, da taxa de retorno de
condensados e da sua qualidade, bem como das características da água de
compensação, como se explicou neste texto. Um factor que influencia o valor do
rendimento é a taxa de queima (load factor), devendo ser entendido que o valor
usado é o adequado às condições médias de funcionamento do gerador, no que a
esta taxa diz respeito, que são impostas pelos diversos consumidores de vapor
existentes nas instalações. Ora, ao longo dos exemplos 4.5 a 4.9, as alterações
sugeridas centraram-se sempre na questão das purgas, mantendo-se, por ser essa
a necessidade dos ditos consumidores, a produção de vapor em 4720 kg/h. A
parcela de gás natural que é usada para produzir o próprio vapor é muito maior que

a aplicada a aquecer a água purgada, e, por isso, a taxa de queima não será
significativamente afectada pelas referidas alterações, e, consequentemente, manter
o rendimento de combustão é perfeitamente razoável. No capítulo seguinte o tópico
do rendimento de uma caldeira será adequadamente detalhado, tornando mais
claras as afirmações agora produzidas.
Para concluir a análise deste exemplo, calcular-se-á a energia recuperável com o

sistema da figura 4.41. Esta é a diferença entre a energia associada às duas
correntes de purga nas condições de pressão e temperatura que possuem na
caldeira, e a que está ligada às duas correntes que são efectivamente enviadas
para esgoto, a saber, a purga de fundo e a fracção da purga de topo que é
arrefecida no permutador de calor. Tem-se então, usando os valores anteriores, que
a parcela aproveitada é:
276
193 ⋅ 859 − ⋅ 859 − 149 ⋅ 125 = 1.37 x10 5 kJ / h
24
Em termos percentuais a taxa de aproveitamento atingiria o seguinte valor, muito

significativo:
1.37 x10 5
⋅ 100 = 83%
193 ⋅ 859
Mas a expressão “energia recuperável” também pode ter como referência a energia
que se perdia antes da implementação do sistema de recuperação de calor. Neste
caso o seu valor seria:
276
197 ⋅ 859 − ⋅ 859 − 149 ⋅ 125 = 1.41 x10 5 kJ / h ( 83% de aproveitamento )
24
Diferença muito pequena, como se vê, ficando, todavia, a explicação dos dois
significados possíveis para a expressão “energia recuperável”.
Exemplo 4.10: Importância do vapor flash que retorna com os condensados

na viabilidade do aproveitamento local do calor das purgas.
Nos exemplos 4.5 a 4.9 considerou-se que os condensados que retornam ao

respectivo tanque não vinham acompanhados de qualquer vapor flash. A formação

deste é inevitável como resultado da descompressão da corrente de água saturada

(condensados). Forma-se esse vapor principalmente nos purgadores de vapor, mas
também como resultado da redução de pressão no escoamento nas linhas de
retorno de condensados. Se se considerou nos exemplos anteriores que não
chegava qualquer vapor flash à casa da caldeira, isso só se poderá perceber se
antes tivesse sido separado da corrente líquida, e utilizado para um determinado
fim. Vamos agora supor que existe vapor flash em companhia dos condensados ao
chegarem ao respectivo tanque. Pretende-se que se analise a forma como esse
facto interfere com a viabilidade do aproveitamento do calor da corrente de purga,
tal como se representa na figura 4.40 e se quantificou no exemplo anterior, ou seja,
para aquecimento da água de alimentação da caldeira.
A análise que se efectuará baseia-se no sistema representado na figura 4.42. Vê-se

que o vapor flash, cujo caudal que para já não se fixará, chega ao tanque de
condensados misturado com a fase líquida, e à mesma temperatura, como é
evidente. Para que a condensação do vapor, e portanto o seu aproveitamento
energético e mássico, se faça eficientemente, o tanque de condensados deverá ser
provido de um cabeçote, como se explicou na descrição do sistema de recuperação
energética, e de existir uma bomba de recirculação, ou, em alternativa, de qualquer
outro processo que assegure os mesmos resultados. O que não poderá acontecer é
o despejo, puro e simples, da mistura de condensados e vapor flash no respectivo
tanque, acima do seu nível de funcionamento, uma vez que, nesse caso, a quase
totalidade do vapor flash será perdido pelo respiro respectivo. Como se observa
também na mesma figura, não se prevê o aproveitamento do calor das purgas,
sendo ambas directamente enviadas para esgoto, uma vez que o objectivo do
presente exercício é apurar a viabilidade do mesmo se, a priori, existir recuperação
mássica e energética de vapor flash.
A interferência que pode existir entre o aproveitamento energético deste vapor e a

implementação da recuperação térmica local do calor da escumação, tem a ver com
o facto desta última se destinar a aquecer a água de alimentação ao gerador de
vapor. Se, com a condensação do vapor flash retornado, se atingir uma temperatura
de 100ºC no tanque de condensados, deixará de haver motivo para a recuperação
referida, e a corrente de purga de topo deverá ser enviada directamente para
esgoto, ou, alternativamente, o seu calor ser aproveitado para qualquer outro
processo térmico que exista nas instalações.

Para fazer a análise pretendida, relacionar-se-á a temperatura da água de

alimentação da caldeira com o caudal de vapor flash, determinando-se também o
caudal total das purgas do gerador. As equações de balanço a usar já foram
anteriormente referidas e aplicadas, mas repetem-se aqui. Trata-se do balanço de
sólidos dissolvidos a todo o sistema da figura 4.42, do balanço global massa e do
balanço térmico ao tanque de condensados. Apresentam-se de seguida por essa
ordem:
M AC ⋅ 246 = M P ⋅ 2500
M AC + MVF + 2920 = 4720 + M P
M AC ⋅ 67.2 + MVF ⋅ 2.68 x10 3 + 2920 ⋅ 419 = ( M AC + MVF + 2920 ) ⋅ H A

Está implícito na equação do balanço de massa que todo o vapor flash condensa no
cabeçote, não existindo, por isso, perda do mesmo para a atmosfera. Naturalmente
que isto só acontecerá se a temperatura da água de alimentação à caldeira se
mantiver inferior ou, quando muito, igual a 100ºC.
Para cada temperatura da corrente de água de alimentação à caldeira determinou-

se a sua entalpia (HA) e, pelo sistema de três equações obtiveram-se os três
caudais em falta. Os resultados encontram-se nas figuras 4.43 e 4.44.
Na figura 4.43 apresentam-se os valores da temperatura da água de alimentação da

caldeira em função do caudal de vapor flash retornado. Como se viu antes, nos
exemplo 4.5 e 4.6, se não existir vapor flash na corrente de condensados a
temperatura daquela corrente é 66ºC. À medida que o caudal de vapor aumenta, a
temperatura aumenta também de uma forma praticamente linear, até que, para 264
kg/h, esta atinge 100ºC. Sendo o tanque aberto para a atmosfera, este é o valor
máximo. Aumentando ainda mais o caudal, o que aconteceria era que o excesso
relativamente a 264 kg/h se perderia pelo respiro do tanque de condensados, sendo
por isso totalmente desperdiçado.
Sendo o caudal de condensados à entrada do respectivo tanque de 2920 kg/h, o

valor máximo possível para o caudal de vapor flash retornado é de 706 kg/h, valor
determinado considerando que, em todos os purgadores de vapor, os condensados
eliminados se encontram saturados a pressão de 15 barg, e que a pressão de
jusante nos mesmos é a atmosférica. Nesse caso, o balanço térmico àqueles
escreve-se da seguinte forma:
( MVF + 2920 ) ⋅ 859 = 2920 ⋅ 419 + MVF ⋅ 2680 → MVF = 706 kg / h
Naturalmente que este é um valor que, na prática, não será atingido, e isto por duas
razões principais. A primeira é que o vapor, e por isso também não os
condensados, não se encontra a 15 barg nos permutadores de calor (utilizadores),
pois sendo esta a pressão a que o mesmo é produzido na caldeira, existirão quedas
de pressão na sua distribuição, havendo também, além disso, que contar com as
válvulas de controlo existentes nos diversos equipamentos que impôem, pela sua
própria função, redução na mesma pressão. A segunda razão tem a ver com o facto
da pressão a seguir aos purgadores (contrapressão) ser sempre superior à
atmosférica, pois há que contar com diversas perdas de carga, sendo os
ondensados bombados ou não. Assim, o efeito flash será menos pronunciado,

100
264 k g/h 706 k g/h
Temperatura da água de alimentação à caldeira, ºC
90
80
70
66
60
50
0 250 500 750
Caudal de vapor flash retornado, k g/h
Figura 4.43: Resultados do exemplo 4.10.
200
197
195
Caudal total das purgas à caldeira, kg/h
190
185
180
175
170
168 ------------------------------------
165
0 250 500 750

uma vez que a entalpia do condensado de alta pressão (quente) é inferior a 859
kJ/kg, valor usado no balanço térmico, e a entalpia do condensado de baixa
pressão (frio) será mais elevada que 419 kJ/kg, embora, possívelmente, não muito.
No entanto, uma vez que o tanque de condensados é aberto, a corrente aí
chegando estará, necessariamente, à pressão atmosférica, tal como se considera
no balanço energético.
Com os resultados patentes na figura 4.43 conclui-se que qualquer aproveitamento

local do calor da purga de escumação, sendo o caudal de vapor flash superior a 264
kg/h, fica imediatamente sem qualquer justificação. Sendo o caudal inferior a este
valor, então sim, pode-se fazer um estudo técnico-económico a esse projecto de
aproveitamento.
Na figura 4.44 apresenta-se a relação entre o caudal total de purga e o de vapor

flash. Tal como seria de esperar, mais vapor flash significa menos sólidos
dissolvidos na corrente de alimentação de água à caldeira, em virtude sua ausência
no vapor e da menor necessidade de água de compensação, e, por isso, o caudal
total de purga sofre uma redução, desde 197 kg/h (ver exemplo 4.5), quando não
existe qualquer vapor flash, até 168 kg/h, correspondente ao caudal de vapor de
264 kg/h, que, como se disse, corresponde à quantidade máxima que pode ser
aproveitada nas condições existentes.
Para terminar este exemplo faz-se a determinação da poupança anual em

combustível correspondente ao aproveitamento do vapor flash, relativamente à
situação em que nenhum era aproveitado. A expressão, similar à do exemplo 4.9, é
a seguinte:
 4.72 x10 3 ⋅ ( H − 276 ) + 197 ⋅ (859 − 276 ) − M ⋅ (859 − H ) 1 ⋅ 0.05

 A P A 
  0.80 3600
Os valores obtidos encontram-se na figura 4.45, devendo-se realçar que, com um

investimento muito menor, se consegue agora uma poupança máxima de 71900
€/ano, sendo 14100 €/ano o valorde poupança correspondente ao investimento no
sistema de recuperação de energia da escumação. Na verdade esta última
poupança é agora alcançada aproveitando-se, apenas, 50 kg/h de vapor flash,
aproximadamente.

80000
71900
-----------------------------------
70000
60000
Poupança anual, €
50000
40000
30000
20000
10000
0
0 250 500 750

Vapor de Aquecimento pp286 - 368

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Vapor de Aquecimento (2014)

do pretendido, por deficiente funcionamento do regulador existente a montante, provoca,

4.4 A SEGURANÇA DE UM GERADOR DE VAPOR

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Pressão do vapor saturado (barg)

Figura 4.23: Linha a cheio – espessura de parede de um

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Figura 4.24: Relação entre o espessura de parede de

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em nenhum caso se ultrapasse um valor de pressão, P5 , 10% superior a PS, admitindo-

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O manómetro, o controlador de pressão e o pressostato de segurança, estão

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4.4.2 Dispositivos relacionados com o nível de água

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deles. Aqueles encontram-se na posição horizontal (bomba de veio vertical), sendo do

Figura 4.28: Bomba centrífuga multicelular de veio

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Caso o sistema de controlo de nível falhe, ou a alimentação de água se mostre

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4.4.3 Dispositivos relacionados com a limpeza e inspeção

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Para se poder efectuar uma limpeza das superfícies de transferência de calor do

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Para manter a água da caldeira em boas condições no que concerne à

Para que se possa isolar a caldeira do exterior, todas as entradas e saídas da

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de prova de pressão, e inspeção intercalar (a cada dois anos e meio). Aconselha-se o

Figura 4.30: Relação entre a temperatura dos gases de combustão

4.5 PURGAS NO GERADOR DE VAPOR

4.5.1 Justificação e custo

Já se viu anteriormente que os condensados efectivamente recuperados para a

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- Utilização de vapor directo;

- Utilização de vapor indirecto em processos de aquecimento em que questões de

- Perdas de vapor flash no tanque de condensados;

- Perdas de vapor flash em sistemas de bombagem de condensados (ver o capítulo

- Perdas de vapor no arranque de processos de aquecimento, momento em que é

- Purgas efectuadas aos dispositivos de controlo, monitorização e segurança

- Fugas de vapor ou condensados em rupturas nas respectivas tubagens e

- Contingências de diversa natureza.

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