Sumário

INTRODUÇÃO......................................................................................................... 1
CAPÍTULO I - UMA VISÃO DOS MATERIAS PLÁSTICOS.....................................2
CAPÍTULO II - PROPRIEDADES FÍSICAS E TERMINILOGIA................................7
CAPÍTULO III - PROPRIEDADES MECÂNICAS...................................................12
CAPÍTULO IV – PROPRIEDADES TÉRMICAS.....................................................22
CAPÍTULO V – PROPRIEDADES ELÉTRICAS.....................................................27
CAPÍTULO VI – CONSIDERAÇÕES SOBRE AMBIENTE DE TRABALHO..........31
CAPÍTULO VII - ANÁLISES ESTRUTURAIS.........................................................33
CAPÍTULO VIII – MOLDAGEM POR INJEÇÃO.....................................................52
CAPÍTULO IX – SISTEMAS DE MONTAGEM.......................................................62
CAPÍTULO X – FABRICAÇÃO POR USINAGEM..................................................73

INTRODUÇÃO

Este manual de plásticos foi escrito para ser utilizado como uma fonte de
consulta genérica, baseado na experiência de projeto em peças plásticas, bem
como no desenvolvimento de projetos de peças plásticas de engenharia, e sendo
assim apresenta uma visão mecânica sobre os materiais poliméricos, que pode
ser representada de forma diferente da visão química. Este manual se aplica a fins
de formação e informação, portanto, pode ser de interesse de profissionais não
ligados ao projeto de plásticos ou a gestores de pessoal, que necessitam de uma
visão dos conceitos e condições de contorno críticas sobre assuntos relacionadas
com materiais termoplásticos.

Este manual não é um guia para injeção de polímeros, alguns conceitos de

projeto são ligados a processos de produção, porém o processamento,
especificamente, não será objeto deste trabalho.

Alguns manuais de projeto se baseiam em uma família específica de

resinas, propriedades das resinas atualmente encontradas no mercado, critérios
de projeto e montagem, alem de outras informações relacionadas apenas a estes
grupos específicos de resinas. Este trabalho não se aterá apenas a uma família de
resinas, mas sim, tende a ser amplo e a abranger os conceitos fundamentais de
muitos dos termoplásticos moldáveis por injeção.
 Com a finalidade de servir a fins educacionais e profissionais, este manual
é dividido da seguinte forma:
-Capítulo 1 a 6: Tecnologia de materiais poliméricos.
-Capítulo 7 a 10: Tecnologia de projetos de componentes em plástico.

Para obter informações específicas sobre determinada matéria prima, o

leitor deverá recorrer à literatura específica do produtor ou do distribuidor das
resinas termoplásticas, sendo essa a fonte mais confiável para este tipo de
informação.

CAPÍTULO I - UMA VISÃO DOS MATERIAS PLÁSTICOS

INTRODUÇÃO:

Plásticos são materiais sintéticos baseados em cadeias de polímeros, que

formam longas cadeias de moléculas repetidamente unidas entre si. Estas uniões
contêm várias combinações de oxigênio, hidrogênio, nitrogênio, carbono, silício,
cloro, fluoretos e sulfídricos. Alguns plásticos são macios e moldáveis e
aproximam-se das condições de um líquido durante o processo de manufatura,
solidificando-se apenas no estado final. Como as unidades do plástico são
somadas, a molécula de plástico cresce em importância. Incremento de mais
unidades repetitivas à cadeia molecular faz a cadeia crescer em peso. Por
exemplo: uma molécula composta simples como o gás metano (CH4). Com o
crescimento do peso molecular ele passa a parafina (C5H12) e posteriormente a
polietileno (C100H202).
 As propriedades físicas e mecânicas dos plásticos estão diretamente
correlacionadas às junções entre cadeias de moléculas, assim como ao
comprimento e à composição delas. As propriedades dos plásticos podem
também serem modificadas através de ligas e blendas com várias substâncias
aditivas e reforçadoras.

CLASSIFICAÇÃO:

A classificação dos plásticos pode ser longa e confusa, porém, os dois

maiores grupos podem ser identificados: TERMOPLÁSTICOS, que é o assunto
deste manual, e TERMOFIXOS, que serão descritos aqui apenas em termos
gerais. Os termoplásticos podem ainda ser classificados conforme sua estrutura
em: cristalinos, amorfos e cristais líquidos. Outras classificações de plásticos,
freqüentemente citadas nesta literatura são: copolímeros, ligas e elastómeros. E
finalmente: aditivos, reforçadores e cargas completam a lista dos principais
modificadores de propriedades. Cada um deles será discutido separadamente.

TERMOPLÁSTICOS

Termoplástico é o nome dado a resinas que, de forma repetitiva, tornam-se

líquidos quando aquecidas e se endurecem quando resfriadas. Alguns
termoplásticos são solúveis em solventes específicos e podem queimar com
apenas alguns graus. A temperatura de amolecimento varia com o tipo do
polímero e o grau de polimerização. Devido à sensibilidade dos termoplásticos ao
calor se fazem necessários cuidados quanto à degradação ou ignição do material.
Nylon, acrílico, acetal, poliester, PVC, polietileno e celulose de acetal, são
alguns exemplos de resinas rígidas frequentemente avariadas por calor. Junto a
esse grupo estão também as resinas de elevada elasticidade, resinas flexíveis
conhecidas como elastômero termoplástico.

Algumas cadeias de moléculas de termoplásticos podem ser consideradas

como independentes, interagindo entre si como um prato de spaghetti. (Fig.1).
Quando aquecida, a cadeia se divide, provocando o fluxo plástico. Quando
resfriado, as cadeias de átomos e moléculas se fundem novamente formando
cadeias longas e firmes. Quando novamente aquecidas, as cadeias tornam a se
dividir. Temos alguns limites práticos sobre o número de ciclos de aquecimentos e
resfriamentos aos quais os termoplásticos podem ser submetidos antes de
apresentarem perda de suas propriedades mecânicas.
 Monocristalino Policristalino Amorfo

Fig. 1- Cadeias de termoplásticos.

TERMOFIXOS

Termofixos são plásticos que sofrem uma mudança química durante o

processamento para permanecer permanentemente insolúvel e infusível. Fenol,
amianto, epoxi e resinas de poliester não saturadas são tipicamente termofixos.
Borrachas naturais ou sintéticas como latex, nitrílica, borracha de poliuretano,
silicone e neoprene, que obtém suas propriedades através do processo conhecido
como vulcanização, também são consideradas termofixos.

A estrutura de um termofixo antes do processo de moldagem é muito similar

a estrutura de macromoléculas ligadas entre si formando longas cadeias. Porém,
ligações cruzadas ou radiais são as principais diferenças entre os termoplásticos e
os termofixos. (Fig. 1.04). Quando o termoplástico está endurecido, as ligações
radiais estão já consolidadas com as moléculas adjacentes, resultando uma
complexa rede interconectada. Estas ligações radiais impedem a quebra da
cadeia de moléculas, evitando o fluxo plástico quando aquecido. Se calor
excessivo for imposto ao termofixo após o processo de endurecimento, este
sofrerá deterioração de suas propriedades ao invés de fundir.
 Ligações Radiais Ligações Cruzadas

Fig. 1.04- Ligações cruzadas e radiais.

POLÍMEROS CRISTALINOS, AMORFOS e DE CRISTAL LÍQUIDO

Em alguns termoplásticos, as cadeias de polímeros permitem que elas se

unam a si mesmas, formando uma organização própria. (fig. 1.05) Regiões
organizadas desta maneira apresentam características de materiais cristalinos.
Plásticos que apresentam este comportamento são chamados de cristalinos.
Plásticos sem esta característica são chamados de amorfos. Todos os plásticos
cristalinos possuem regiões amorfas entre as regiões cristalinas. Por esta razão,
plásticos cristalinos são também chamados de semicristalinos na literatura
específica.

Fig. 1.05 – Cadeia de polímero unida a si mesmo.

Polímeros de cristais líquidos são o início da divisão dos plásticos em

classes. As moléculas são rígidas, estruturas alongadas como bastões,
organizadas como grupos localizados na forma de raias paralelas ou por toda a
região da peça nos estados solido e fundido. De forma geral, a forma de como
ocorre a organização do polímero de cristal líquido é a única característica que
pode ser comparada aos polímeros cristalinos e aos amorfos.

Tabela 1.01 Alguns exemplos de termoplásticos amorfos e cristalinos

 CRISTALINOS AMORFOS
Acetal Polistireno
Nylon ABS
Polietileno SAN
Polipropileno Policarbonato
Poliester PVC

Algumas das propriedades mecânicas e físicas diferentes entre os plásticos

podem ser atribuídas a estas diferenças estruturais. Em geral, o arranjo das
estruturas dos termoplásticos cristalinos e líquido cristalino determinam o
incremento de rigidez, resistência e a menor resistência ao impacto quando
comparado com polímeros amorfos. Materiais cristalinos e cristais líquidos são
também mais resistentes ao atrito, calor e ataques químicos. Entretanto, materiais
cristalinos requerem elevadas temperaturas de fusão para processamento, e eles
tendem a contrair e empenar mais que os polímeros amorfos. Polímeros amorfos
amolecem de forma gradual e continua conforme o calor é aplicado, e no processo
de moldagem eles não fluem facilmente como polímeros cristalinos pois eles
possuem os estados de sólido e líquido muito bem definidos, o que não ocorre
com polímeros amorfos. Polímeros com estrutura de líquido cristalino possuem
uma temperatura de fusão superior aos polímeros de estrutura cristalina, porém
amolecem de forma gradual e continua como os polímeros amorfos. Eles possuem
a mais baixa viscosidade, empenamento e contração de todos os termoplásticos.

Tabela 1.02 - Generalidades sobre as propriedades relativas dos polímeros.

PROPRIEDADE CRISTALINO AMORFO LÍQUIDO

CRISTALINO
Peso específico Alta Baixa Alta
Tensão de ruptura Alta Baixa Alta
Módulo de tensão Alta Baixa Alta
Alongamento Baixa Alta Baixa
Resistência a impacto Alta Baixa Alta
Max. Temp. trabalho Alta Baixa Alta
Contração / empenamento Alta Baixa Baixa
Fluidez Alta Baixa Alta
Resistência química Alta Baixa Alta

COPOLÍMEROS

Um copolímero é um polímero feito com dois ou mais diferentes tipos de

unidades repetitivas em sua cadeia de moléculas. Um terpolímero é um
copolímero com três diferentes tipos de unidades repetitivas. Quando uma família
de polímeros inclui copolímeros, como resinas de acetal, por exemplo, o termo
homopolímero identifica o polímero com um único tipo de unidade repetitiva.
Copolímeros podem possuir diferentes propriedades em relação aos
homopolímeros que constituem suas cadeias moleculares.

LIGAS

Criar ligas é outro caminho para variar propriedades em plásticos. A

definição exata para ligas de plástico não é clara, porém geralmente é aceito que
ligas são combinações de polímeros que estão mecanicamente misturados entre
si, também chamado de solução sólida. Eles podem depender de combinações
químicas, mas nem sempre existem compatibilizadores especiais para unir
diferentes polímeros de forma a incrementar seu desempenho (por exemplo:
resistência ao impacto e resistência química), com baixo custo e elevada
processabilidade.

Geralmente, as propriedades das ligas de plástico estão entre as

propriedades dos polímeros iniciais. Entretanto, algumas ligas são capazes de
conseguir uma sinergia na combinação, então obtemos propriedades melhores
que as dos polímeros iniciais.

ELASTÔMEROS

Elastômeros termoplásticos são materiais flexíveis que podem ser estirados

repetidamente sempre retornando à posição original quando em temperatura
ambiente se as tensões se mantiverem dentro do limite admissível. Borrachas
termoplásticas estão disponíveis no mercado a vários anos, mas atualmente
algumas famílias de elastômeros termoplásticos estão substituindo as borrachas
tradicionais. Elastômeros termoplásticos são também utilizados para modificar as
propriedades dos termoplásticos rígidos, principalmente na característica de
resistência a impactos.

ADITIVOS, REFORÇADORES E CARGAS.

As propriedades físicas e mecânicas dos plásticos podem ser modificadas

por adição de uma grande variedade de cargas, fibras, e outros componentes
químicos. De forma geral as propriedades mecânicas são significativamente
modificadas com a adição de fibras reforçadoras. Geralmente as cargas
aumentam a resistência, e os plastificantes diminuem a resistência e aumentam a
flexibilidade. Retardantes de chama, estabilizantes térmicos e UV, e inibidores de
oxidação são os aditivos mais comuns. Propriedades elétricas podem ser afetadas
por alguns aditivos, especialmente a condutividade. Quando as propriedades
mecânicas são incrementadas, o plástico é chamado de reforçado. Um exemplo é
nylon reforçado com fibra de vidro. Quando o aditivo não modifica as propriedades
mecânicas, mas afeta as propriedades físicas naturais da resina, ela é chamada
de plástico com carga. Um bom exemplo é poliester com talco.
A tabela 1.03 demonstra uma lista de plásticos comuns com carga,
reforçadores e outros aditivos.

Tabela 1.03 Plásticos comuns com carga, reforçadores e outros aditivos.

CARGAS FIBRAS OUTROS ADITIVOS

Esferas de vidro Fibra de vidro Estabilizantes de UV
Carbono Fibra de carbono Plastificantes
Pós-metálicos Fibra de aramida Lubrificantes
Silício Juta Corantes
Pó de madeira Fibras de Nylon Retardantes de chama
Pós-cerâmicos Fibras de poliester Antioxidantes
Lâminas de mica Antiestáticos
Molibidênio disulfurico Preservativos
Auxiliares de processo
Fungicidas
Supressor de fumaça
Agentes espumantes
Modificadores de viscosidade
Modificadores de impacto

CAPÍTULO II - PROPRIEDADES FÍSICAS E TERMINILOGIA

INTRODUÇÃO

Neste capítulo veremos algumas propriedades físicas e conceitos

fundamentais para o uso de materiais plásticos. Alguns são familiares aos leitores
que já tiveram a oportunidade de trabalhar com outros materiais de engenharia,
alguns, entretanto, são específicos para plásticos.

DENSIDADE

A densidade de um material é a medida da massa por unidade de volume,

usualmente expressa como gramas por centímetro cúbico (g/cm³) ou libras por
polegada cúbica (lb/in³).

PESO ESPECÍFICO

O peso específico é a medida de massa que resulta o volume de um

material comparado com uma massa de mesmo volume de água, medido a 23ºC.
Em outras palavras, peso específico é a densidade de um material dividido pela
densidade da água. Sendo uma dimensão de menor grandeza para controle de
qualidade, ela é utilizada para comparações de diferentes materiais. Assim como a
densidade, o peso específico é usado extensivamente para cálculos em custos,
peso e controle de qualidade.

ABSORÇÃO DE ÁGUA ou HIGROSCOPIA

A absorção de água é a percentagem acrescida no peso do material por

absorção de água ambiental. As especificações “padrão de teste” são: secagem
por 24 horas e então pesado antes e depois da imersão em água a 23ºC por
vários períodos. A absorção de água produz um importante efeito sobre as
propriedades mecânicas e as propriedades elétricas, assim como efeitos
dimensionais. Plásticos com uma absorção de água baixa tende a possuir uma
estabilidade dimensional melhor.

CONTRAÇÃO NA MOLDAGEM

Contração de moldagem é o valor esperado da redução da dimensão da

peça plástica durante a solidificação no molde e o resfriamento à temperatura
ambiente (Fig. 2.20).
 Fig. 2.20 – Contração na moldagem.

O construtor do ferramental precisa conhecer este valor para adequar as

dimensões do molde de acordo com a contração esperada. Para um dado
material, a contração pode variar conforme o projeto e as variáveis de moldagem,
como espessura de parede, direção do fluxo, e parâmetros de máquina. Esta
propriedade é importante para o engenheiro de projeto, não apenas para novos
desenvolvimentos, mas também quando se considera a possibilidade de
substituição da resina plástica para uma dada aplicação. Geralmente,
termoplásticos amorfos e cristais líquidos possuem baixa contração de moldagem
baixa quando comparados com termoplásticos cristalinos. Materiais com adição de
fibras de vidro possuem contração de moldagem inferior à resina “pura”.

OPACIDADE E TRANSPARÊNCIA

A Propriedade de opacidade ou transparência é importante quando se

considera a transmissão de luz. Esta propriedade é usualmente medida como
opacidade e transmissor de luz. Opacidade é medida como a porcentagem de luz
transmitida através de um corpo de prova que recebe um desvio de 2.5º em
relação ao feixe de incidência. Transmissão de luminosidade é medida como o
percentual de luz transmitida em relação à luz incidente.
ELASTICIDADE

Elasticidade é a capacidade do material em retornar a sua dimensão

original após ser deformado. (FIG 2.03). Alguns materiais plásticos possuem
elasticidade bastante limitada. Borrachas e elastômeros termoplásticos (TPEs)
possuem excelente elasticidade. Neste manual assumiremos que, em geral,
plásticos respondem com características elásticas apenas quando indicado.

Fig. 0.03 - Elasticidade

PLASTICIDADE

Plasticidade é o inverso da elasticidade. Um material que tende a

permanecer na posição ou tamanho de quando foi deformado possui um elevado
grau de plasticidade. Materiais plásticos exibem sua plasticidade quando são
tencionados a estados anteriores ao ponto de escoamento. Obviamente se este
material for aquecido até ao ponto de amolecimento ele passa a apresentar uma
plasticidade perfeita.

DUCTILIDADE

Ductilidade é a propriedade do material em ser amassado, conformado, ou

laminado sem que isso afete a integridade das propriedades do material.

TENACIDADE
 Tenacidade confere ao material a propriedade de absorver choques
mecânicos sem se danificar. Um material pode absorver energia mecânica através
de deformação plástica ou elástica. Em geral, resinas resistentes a altos impactos
possuem excelente tenacidade. Entretanto, resinas resistentes ao baixo ou
moderado impacto também podem demostrar considerável tenacidade quando
aplicadas de forma a trabalhar dentro dos valores admissíveis de tensão. Isto será
apenas visível quando a curva de tensão-deformação for discutida no capítulo 3. A
tenacidade é medida através da área sob a curva tensão-deformação da resina,
como demonstra a figura 2.04

Figura 2.04

FRAGILIDADE

Fragilidade é o contrário de Tenacidade. Materiais plásticos frágeis

frequentemente possuem baixas propriedades de impacto e elevadas
propriedades de rigidez. Alguns reforços de fibra de vidro ou minerais demonstram
fragilidade quando aplicados a resinas plásticas.

SENSIBILIDADE ÀS TRINCAS
 Não deve ser confundido com fragilidade, sensibilidade a trincas é a medida
de quão fácil uma trinca se propaga através do material partindo de um corte pré-
existente, trinca ou canto chanfrado.

PROPRIEDADES LUBRIFICANTES

Se refere às características das macromoléculas que compõem o material.

Plásticos com boas propriedades lubrificantes tendem a apresentar baixos
coeficientes de fricção com outros materiais ou com eles mesmos e não possuem
tendência a desgastar por atrito.

HOMOGENIDADE

O termo homogênio significa uniforme, igual. Como se em uma análise

ponto a ponto do material, ele apresenta uma composição constante. Portanto, um
pequeno corpo de prova cortado de uma barra de um material homogênio possui
as mesmas propriedades físicas do restante da barra. Um termoplástico sem
qualquer tipo de carregamento é um bom exemplo de material homogênio.

HETEROGENIDADE

Heterogenidade significa variação. A composição do material varia de um

ponto a outro do corpo de prova. Entretanto, para aplicações em projetos, alguns
materiais heterogênios são tratados como homogênios. Isto porque em uma
amostra “rasoavelmente” pequena tomada de uma posição qualquer de um corpo
de prova possui exatamente as mesmas propriedades físicas como todo o
restante do corpo de prova.

ISOTROPIA

As propriedades físicas de um material isotrópico em um dado ponto são

sempre as mesmas, independendo da direção em que elas são medidas.

ANISOTROPIA

As propriedades físicas de um material anisotrópico dependem da direção

na qual elas são medidas. Os vários graus de anisotropia dependem do grau de
simetria que existe no material. Um exemplo simples pode esclarecer.

Metais fundidos e plásticos tendem a ser rasoavelmente isotrópicos. Corpos

de prova cortados em qualquer direção de um corpo fundido tendem a possuir as
mesmas propriedades físicas. Entretando, metais laminados tendem a
desenvolver uma orientação de cristais na direção de laminação. Dessa maneira,
laminados e produtos de chapas metálicas possuem diferentes propriedades
mecânicas quando analisados no sentido de laminação e no transversal. Assim,
estes materiais são orientados de forma biaxial e são anisotrópicos. Materiais
compostos, onde as fibras de reforço são cuidadosamente orientadas na direção
de aplicação e sobrepostas com a matriz plástica, possui um alto grau de
orientação para cada ponto da estrutura e é anisotrópico.

SIGNIFICADO DE ELASTICIDADE, HOMOGENIDADE E ISOTROPIA

Nas análises estruturais de desempenho de peças plásticas, geralmente se

faz uso de duas constantes independentes para descrever o comportamento
mecânico dos materiais, modulo de Young e constante de Poisson. Entretanto,
apenas materiais elásticos e isotrópicos que respondem linearmente ao
carregamento podem ser analisados utilizando-se apenas estas duas constantes.
No entanto, os projetistas usam os valores destas mesmas constantes para todos
os casos. Isto é correto apenas se o material for homogênio. Assim, em uma
análise estrutural simples, a engenharia geralmente assume que o material seja
linearmente elástico, homogênio e isotrópico, o que é razoável para algumas
análises e é sempre um bom ponto de partida. Entretanto, isto pode levar a erros
significantes, principalmente com plásticos reforçados com fibra de vidro e líquidos
cristalinos, que tendem a elevada anisotropia.

Neste manual, de forma geral, assumiremos que o plástico será tratado

como se atendesse as condições de: elasticidade linear, homogenidade e
isotropia. Isso permite uma representação simples das propriedades mecânicas,
que é consistente com os dados de plásticos normalmente encontrados no
mercado. Esta simplificação também se faz necessária para a padronização de
equações de análise estrutural, flexão, torção, pressão em um tubo etc.

Os projetistas devem ter em mente informações como o aumento do grau

de anisotropia, o número de constantes ou módulos a serem incluídos nos
cálculos para se descrever matematicamente o comportamento do material. A
incerteza das propriedades do material, assim como a questionável aplicabilidade
de uma simples análise técnica que é geralmente utilizada, justifica o uso
extensivo de testes em peças plásticas antes da certificação em uma aplicação
particular. Entretanto é necessário notar que o método de análise de elementos
finitos (FEA) sempre prevalece em relação aos demais métodos para o projeto de
componentes plásticos, a habilidade em manusear uma análise de FEA em
materiais anisotrópicos, demanda um grande entendimento da natureza da
anisotropia do material plástico.
CAPÍTULO III - PROPRIEDADES MECÂNICAS

INTRODUÇÀO

As propriedades mecânicas são cruciais quando a aplicação final envolve

carregamento mecânico. A seleção de material para os mais diversos usos
normalmente é feita com base nas propriedades mecânicas de tensão de ruptura,
modulo de elasticidade, alongamento e resistência ao impacto. Estes valores são
normalmente obtidos a partir das folhas de especificação de propriedades
fornecido pelo produtor da resina. O mesmo que nada, muita ênfase é colocada na
comparação de valores publicados entre diferentes tipos, fabricantes e classes de
material e não em seu significado que determina a relação entre o as propriedades
mecânicas e as respostas às solicitações da aplicação final.

Nas aplicações práticas, os materiais são raramente, se nunca, submetidos

a um único estado de deformação, sem a presença de outros fatores adversos
como o ambiente e a temperatura. Os valores publicados das propriedades
mecânicas são geralmente obtidos em laboratórios sob condições normalizadas, o
perigo de se selecionar e especificar um material utilizando apenas estas
informações é obvio. Um entendimento das propriedades mecânicas e dos testes
aplicados para determinar cada propriedade, assim como os efeitos adversos (ou
benéficos) e o comportamento de uma propriedade mecânica após longos
períodos é extremamente importante.

DEFINIÇÕES BÁSICAS

Uma revisão dos conceitos fundamentais associados com as propriedades

mecânicas de materiais será sempre familiar para qualquer tipo de sistema de
materiais. Aqui nós iremos discorrer sobre elasticidade linear em maiores
detalhes, completando a nossa revisão de propriedades simplificadas usadas
neste manual, estes plásticos, para finalidades de projeto, podem ser tratados
como elasticidade linear, homogêneo e isotrópico. Na próxima secção, serão
tratadas as propriedades de plásticos anisotrópicos e não lineares. Finalmente, na
última secção será tratada a dependência temporal das propriedades plásticas.

TENSÃO

Considerando um corpo tri-dimensional com um sistema balanceado de

forças agindo sobre ele, F1-Fs na figura 3.01a. Um corpo submetido a forças
externas desenvolve forças internas para transferir e distribuir o carregamento
externo. Imagine que o corpo da figura 3.01a esteja cortado em uma secção
arbitraria qualquer e uma de suas partes foi removida. Para manter a parte
restante um sistema de forças entra em ação na superfície cortada para balancear
as forças externas. Este mesmo sistema de forças existe quando o corpo não é
cortado e é chamado de tensão. Tensão pode ser descrita com magnitude e
direção. Considerando um ponto arbitrário P na superfície cortada da Fig. 3.01b,
onde a tensão, S, é indicada. Para análise, é mais conveniente decompor a tensão
S em duas componentes de tensão. Uma age de forma perpendicular a superfície
e é chamada de normal ou direta, . A segunda decomposição age de forma
paralela a superfície e é chamada como tensão de cisalhamento, .

FIG.3.01

TENSÃO NORMAL

Um entendimento básico de carga, deflexão, e tensões internas pode ser

obtido com um simples ensaio de tensão demonstrado na figura 3.02. A tensão
normal possui sua definição sobre a secção de corte ortogonal e é expressa em
unidades de força sobre unidades de área, no sistema internacional, Newtons por
metro quadrado (N/m²) ou Pascal (Pa).
 Se a carga é aplicada como ilustrado, o corpo estará sob tensão de tração.
No caso reverso o corpo estará sob tensão de compressão.

Fig. 3.02

ALONGAMENTO

Se uma barra está sujeita a uma carga direta, e consequentemente a uma

tensão, a barra modifica seu comprimento. Se a barra possui um comprimento
original L e modifica seu comprimento em L, o alongamento produzido se define
como:

Alongamento = variação do comprimento / comprimento original

Ou

Alongamento é a medida de deformação do material e é adimensional, ou

seja, não possui unidades. É simplesmente a razão de dois valores de mesma
unidade.

Em geral, o alongamento de materiais sob carga é bastante pequeno.

Assim como nos metais, é bastante conveniente medir e expressar a alongamento
em m/mm (microns por milímetro). Geralmente se espera dos plásticos uma
deformação superior ao metal, assim é bastante comum o uso de outras unidades
de medida.

A figura 3.03 ilustra um típico ensaio de tração montado com um corpo de

prova bastante comum. Os resultados obtidos deste ensaio podem ser montados
conforme demonstra a figura 3.04. Esta é uma curva de Tensão – Deformação,
com as características de desempenho mecânico de um material sob tensão.
Fig. 3.03
Fig. 3.04

MÓDULO DE ELASTICIDADE

Alguns materiais, incluindo metais e plásticos, possuem uma deformação

que é proporcional à carga imposta. Se a tensão é proporcional ao carregamento
e o alongamento é proporcional à deformação, isto então implica que a tensão
também é proporcional ao alongamento. A lei de Hooke se aplica perfeitamente a
esta proporcionalidade.
Tensão / Deformação = Constante

A constante E é chamada de modulo de elasticidade, modulo de Young, ou

na indústria de plásticos, modulo de elasticidade. Em termos de equação o modulo
de elasticidade é dado por:

O módulo é, portanto, a raiz da curva tensão – deformação. Isto será

notado em materiais elásticos e não necessariamente obedecerão a lei de Hooke.
Um material poderá retornar a sua forma original sem a aplicação da tensão
necessária para tal deformação. Entretanto, se um material obedecer a lei de
Hooke, ele será elástico. Em alguns materiais plásticos, a região de deformação
na curva tensão – deformação é tão difícil de ser localizada que a o alongamento
tangente a porção inicial da curva deve ser construído para se obter o modulo. Um
modulo obtido desta maneira é chamado de modulo inicial. Para alguns materiais
plásticos, o modulo inicial pode ser confundido com materiais de elasticidade não
linear. Por esta razão, alguns fornecedores apresentam 1% secante de modulo
(veja abaixo) como a melhor representação do comportamento do material. Os
projetistas são advertidos que as folhas de especificações do material não são
totalmente confiáveis quando o fornecedor apresenta o modulo de Young, o
modulo inicial ou o modulo secante. Assim, os projetistas são relembrados das
precauções do início deste capítulo e alertado com ênfase nas publicações
técnicas. A unidade utilizada para plásticos de forma geral é MPa e para metais
GPa.

Algumas curvas de tensão deformação são apresentadas na figura 3.05. A

explicação dos pontos marcados vem logo a seguir.
Fig. 3.05

LIMITE DE PROPORCIONALIDADE, A

Em muitos materiais, alguns pontos existentes na curva tensão deformação

marcam a modificação de comportamento, indicando assim os limites do
comportamento de linearidade. O limite de proporcionalidade é a quantidade de
tensão com a qual o material é capaz de sustentar a carga aplicada sem se
desviar da proporcionalidade de tensão deformação. Este limite é geralmente
expresso em Pascais (Pa) e é ilustrado como ponto A na figura 3.05. Note que
alguns materiais mantêm esta proporcionalidade por grandes valores de tensão e
deformação enquanto outros demonstram pequenas ou inexistentes
proporcionalidade como já discutido previamente.

PONTO DE ESCOAMENTO, B
 Ponto de amolecimento é o primeiro ponto da curva tensão-deformação
onde ocorre um incremento da deformação sem que ocorra um incremento da
tensão. Isto está apresentado como ponto B na figura 3.05. A pendência da curva
é zero neste ponto. Observe que alguns materiais não possuem ponto de
escoamento.

LIMITE DE RESISTÊNCIA, C

O limite de resistência é o valor da máxima tensão a que um material pode

ser submetido. Normalmente seus valores são expressos em Pa e é apresentado
na figura 305 como ponto C

LIMITE DE ELASTICIDADE, D

Alguns materiais podem ser carregados alem do seu limite de

proporcionalidade e ainda retornará a zero deformação quando a carga for
retirada. Outros materiais, particularmente alguns plásticos, não possuem o limite
de proporcionalidade onde a deformação é proporcional à tensão (o material
obedece a lei de Hooke). Entretanto, estes materiais podem também suportar
cargas significativas e ainda retornar para zero deformação quando a carga é
retirada. Nestes casos, o ponto na curva tensão-deformação, D na figura 3.05,
representa o ponto alem de onde o material é deformado permanentemente se a
carga é retirada. Este ponto é chamado de limite elástico.

MODULO DE ELASTICIDADE, E

O módulo de elasticidade é a razão entre a tensão e a deformação em

qualquer ponto da curva tensão deformação. Por exemplo, na figura 3.05, o
modulo de elasticidade está no final da linha 0E

LIMITE DE ESCOAMENTO, F

Alguns materiais não exibem um limite de escoamento. Para alguns

materiais é necessário se determinar o limite de escoamento como uma tensão
entre o regime plástico e o regime elástico. Isto está demonstrado como ponto F
na figura 3.05. O limite de escoamento geralmente é estabelecido traçando-se
uma linha paralela ao regime elástico no ponto H, geralmente aplicado como 2%
de deformação, portanto o ponto F passa possuir a denominação” limite de
escoamento a 2% de deformação”.

COEFICIENTE DE POISSON

Sob uma ação de carregamento de tensão, a barra mostrada na figura 3.06

aumenta seu comprimento por uma variação L.
Dada a deformação longitudinal na barra por:
FIG 3.06

A barra também sofre uma redução das dimensões laterais. A associação

da deformação lateral oposta a deformação longitudinal, e é dada por:

Prevendo-se que o material permanece no regime de deformação elástica,

a razão entre a deformação lateral e longitudinal permanece constante. Esta razão
é conhecida como coeficiente de Poisson, e é designada pela letra grega :

Para muitos materiais de engenharia, os valores de  variam entre 0.2 e

0.4, entretanto, um valor usual é 0.35 notoriamente suficiente. Tipicamente,  está
entre zero (sem contração lateral) e 0.5 (volume constante). A tabela 3.01
apresenta os valores típicos de  para várias estruturas de materiais.

O coeficiente de Poisson é necessário para a análise de tensão e deflexão

de estruturas plásticas como pratos, conchas ou discos rotatívos.

TABELA 3.01 VALORES TÍPICOS DO COEFICIENTE DE POISSON

Material Coeficiente de Poisson

Alumínio 0.33
Aço carbono 0.29
Borracha 0.5
Termoplásticos rígidos
Natural 0.2-0.4
Reforçado 0.1-0.4
Espuma estrutural 0.3-0.4
Termofixos
Natural 0.2-0.4
Reforçado 0.2-0.4

TENSÃO DE CISALHAMENTO
 Um bloco de material mostrado na figura 3.07 está submetido a um grupo
de forças cortantes de valor igual e opostas, Q. Se o material for imaginado como
um infinito número de infinitesimais planos empilhados, como demonstrado na
figura 3.07, a tendência de deformação é o escorregamento entre os planos ou a
total separação caso a forças seja grande o suficiente.

FIG 3.07

A tensão de cisalhamento,, é definida como:

A tensão de cisalhamento é sempre tangente à área onde atua. A

deformação causada pela tensão de cisalhamento gera uma deformação, , que é
medida em radianos.

MODULO DE CISALHAMENTO

Para materiais que pertencem ao domínio da lei de Hooke, a deformação

de cisalhamento é proporcional a tensão de cisalhamento que a produz. Então:

A constante G é chamada de modulo de cisalhamento ou modulo de

rigidez, e é diretamente comparavel ao modulo de elasticidade usado nos casos
de aplicaçào direta de tensão.

RELAÇÃO DAS CONSTANTES DOS MATERIAIS

Já foi dito previamente que apenas duas constantes de materiais são

necessárias para se caracterizar um material assumindo-se que o material possui
elasticidade linear, homogenidade e é isotrópico. Entretanto, três constantes de
materiais foram apresentadas: modulo de elasticidade, E; coeficiente de
Poisson,; e modulo de cisalhamento, G. Portanto, um equacionamento
matemático que relacione as três constantes se faz necessário. Baseado nos
princípios da elasticidade a seguinte equação pode ser desenvolvida:
 Esta equação é verdadeira e é geralmente aplicada a termoplásticos
moldáveis por injeção. Entretanto, o projetista é lembrado da inerente condição
não linear de natureza anisotrópica de alguns plásticos, particularmente os
reforçados com fibra de vidro e os líquidos cristalinos.

CISALHAMENTO DIRETO

A figura 3.08 mostra um típico teste de cisalhamento usado para plásticos.

Os dados obtidos por este método normalmente são publicados nas folhas de
especificações dos fabricantes como tensão de cisalhamento do material. Na
literatura específica de materiais este método é chamado de cisalhamento direto.
O leitor deve se precaver em utilizar os valores obtidos por este método apenas
em situações similares de cisalhamento direto. Isto não é só um teste de
cisalhamento. Este teste não pode ser utilizado para o desenvolvimento de um
gráfico de tensão deformação ou para a determinação do modulo de cisalhamento
devido ao fato da grande quantidade e compressão transferida ao material e nào
apenas forças de cisalhamento puro. E ainda, o resultado deste teste depende em
grande parte da capacidade da superfície do corpo ensaiado em suportar
aplicações de carga de compressão. Quando se faz a análise de um plástico na
situação de cisalhamento puro ou quando a tensão máxima de cisalhamento é
calculada em um complexo desenvolvimento de tensões, usar o valor de tensão
de cisalhamento igual a metade da tensão de tração é recomendado,
preferivelmente um pouco menos.

Fig. 3.08

TENSÃO REAL

Mesmo pouco utilizado, o termo “tensão real” representa um valor bastante

interessante para análise do material. Na figura 3.09, a tensão normal é calculada
com base em um incremento da carga aplicada F em relação a uma área
constante. Esta forma de tensão direta, previamente discutida, também é
chamada de “tensão de engenharia”. Como em muitos materiais isto ocorre na
área crítica, onde eventualmente ocorrerá a falha. Se uma secção de menor área
A em relação a tensão original for utilizada par cálculo então estaremos diante do
valor “tensão real”. Mesmo sendo a tensão real mais próxima do efeito físico no
corpo de prova, os valores de módulos e as curvas de tensão deformação sempre
são calculadas em relação a área inicial do corpo de prova.

Fig 3.09

OUTRAS MEDIDAS DE TENSÃO E MÓDULOS

 Para alguns materiais de engenharia que são relacionados com a
propriedade de elasticidade linear, homogênios e isotrópicos, as propriedades de
tensão relacionadas com tração ou compressão podem ser consideradas
idênticas. Isto elimina a necessidade de medir e calcular todas as propriedades
para a compressão. Entretanto, para os materiais não lineares, de natureza
anisotrópica, estas propriedades, particularmente as propriedades de flexão serão
afetadas e refletem valores diferentes das folhas de especificação.

TENSÃO DE COMPRESSÃO E MODULOS

Devido à relativa simplicidade dos testes de tensão, o módulo de

elasticidade do material geralmente é medido e relatado como um valor de tensão.
Um material pode também ser carregado em compressão. Entretanto para projeto,
a curva de tensão-deformação para cargas de compressão é requisito
fundamental.

Com alguns materiais elásticos em baixos níveis de tensão, a curva Tensão

(tração ou compressão) -deformação apresentam-se em faixas consideradas
equivalentes, como representado na figura 3.10. Entretanto, para altos níveis de
tensão, a tensão de compressão é menor que a de tração. Diferentemente da
tensão de tração que usualmente causa em uma fratura, a tensão de compressão
geralmente causa um embarricamento do corpo de prova que crescendo de forma
indefinida leva o corpo de prova a falha. A tensão de compressão geralmente é
expressa em Pa necessário para deformar um corpo de prova standard de
plástico.

FIG 3.10

Modulo de compressão normalmente não é informado e geralmente é

definido como igual ao módulo de tração. Entretanto, se o modulo de compressão
for informado, este valor é geralmente obtido nos valores iniciais da curva.

CURVA DE RESISTÊNCIA E MODULO DE RESISTÊNCIA

Se uma peça de plástico ou metal, convencionalmente adotada com uma

secção retangular, for curvada entre dois dedos, será realmente aparente que uma
superfície sofrerá esforças de tração enquanto a superfície oposta receberá
esforços de compressão (Fig.3.11). Isso leva a entender que há uma linha ou uma
região de tensão zero entre as duas faces, chamada de eixo neutro. Na teoria da
curvatura com raio único, as conclusões são obtidas como:

1 O raio é inicialmente um segmento de reta, sem tensões e simétrico.

2 O material a ser curvado é linearmente elástico, homogênio e isotrópico.

3 O limite de proporcionalidade não é excedido.

4 O modulo de Young para o material é o mesmo para tração e compressão.

5 Todas as deflexões são pequenas, portanto, as secções transversais

permanecem transversais antes e após a dobra.

Fig3.11

Tensão de dobradura

Curvatura ou modulo de flexão³

Onde Y é a deflexão do ponto de carga.

FIG 3.12

Com esta relação, a tensão de flexão e o módulo (de elasticidade) à flexão

pode ser determinados em testes laboratoriais. Novamente, os dados encontrados
normalmente tratam do módulo inicial da curva de tensão deformação. Como
peças plásticas são bastante analisadas em relação à flexão, alguns valores de
maior precisão podem ser utilizados no lugar da tensão de flexão.

INTERDEPENDÊNCIA DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS

Os valores de tensão de tração e flexão dos produtos plásticos

apresentados em suas folhas de dados são medidos com um deslocamento
particular e proposital. Infelizmente, este coeficiente de deslocamento raramente é
consistente com as condições de uso no limite de carga. O mesmo material
plástico, sob diferentes condições, pode produzir diferentes curvas de tensão-
deformação. Os projetistas devem se manter atentos aos tipos de carregamento
para aplicações particulares e solicitar ao fornecedor os dados apropriados.
Alguns tipos de dados não são normalmente informados. Entretanto, o importante
teste de limite de utilização pode ser facilmente medida.
CAPÍTULO IV – PROPRIEDADES TÉRMICAS

INTRODUÇÃO
Para se selecionar materiais plásticos que mantenham propriedades
mecânicas aceitáveis e estabilidade dimensional no limite de aplicação, os
envolvidos no projeto deverão definir as condições normais e extremas de
temperatura de operação a que o produto será submetido. A seguir serão
apresentados alguns conceitos básicos sobre propriedades e características
térmicas de materiais termoplásticos.

PONTO DE FUSÃO

Os materiais termoplásticos se tornam fluidos com o aumento da

temperatura. Enquanto os materiais cristalinos possuem ponto de fusão bem
definido, os termoplásticos amorfos e líquidos cristalinos apresentam uma larga
faixa de transição onde amolecem e apresentam características de fluido em uma
larga faixa de temperatura. Existem vários métodos de determinação do ponto de
fusão dos plásticos. Entretanto, esta propriedade possui grande significado para
moldagem e operações de montagem determinadas pelo projeto do produto.

TEMPERATURA DE TRANSIÇÃO VÍTREA

Na temperatura de transição vítrea, Tg, o material sofre significantes

mudanças em suas propriedades. Geralmente, antes da temperatura de transição
vítrea, o material possui um comportamento rígido, vítreo, frágil como resposta a
um carregamento, após a temperatura de transição vítrea, Tg, ele se apresenta
mais dúctil, reagindo ao carregamento como borracha.

PONTO DE AMOLECIMENTO VICAT

Esta é a temperatura na qual uma pequena ponta esférica sob carga

penetra uma medida específica em um corpo de prova. A figura 4.01 apresenta
um típico aparelho de teste. Esta prova é usual para plástico cristalinos, mas
possui alguma aplicação em plásticos amorfos. Este teste indica a capacidade de
um termoplástico em resistir a um curto período de exposição à uma superfície
quente.
FIG 4.01

TEMPERATURA DE DEFORMAÇÃO SOB CARGA (HDT)

É a temperatura onde um corpo de prova padrão submetido a uma carga

normalizada apresenta uma deformação pré-determinada A figura 4.02 apresenta
um esquema de um aparelho típico de teste. Também conhecido como HDT (heat
distorstion temperature) a temperatura de deformação é utilizada como valor
comparativo de desempenho entre materiais em altas temperaturas.

FIG 4.02

COEFICIENTE DE EXPANSÃO TERMICA LINEAR

Como os metais, os materiais termoplásticos se expandem quando

aquecidos e contraem quando resfriados. Geralmente, para uma variação de
temperatura, os materiais termoplásticos variam suas dimensões muito mais que
os metais. O coeficiente de expansão linear CLTE (coeficiente de expansão linear)
é a razão de expansão do valor dimensional para cada unidade de temperatura.
Geralmente apresentado em cm/cm/ºC. A tabela 4.01 apresenta valores típicos
para alguns materiais plásticos mais comuns. Isto é de fundamental importância
para selecionar materiais que sofrerão um processo de montagem.

Tabela 4.01 Valores típicos de coeficiente de expansão linear

MATERIAL cm/cm/ºC

Líquido cristalino 0.6

Vidro 0.7
Aço 1.1
Concreto 1.4
Cobre 1.6
Bronze 1.8
Latão 1.8
Alumínio 2.2
Policarbonato 2.2
Nylon 2.3
Poliester 2.5
Magnesio 2.5
Zinco 3.1
ABS 3.1
Polipropileno 3.2
Epoxi 3.6
PPS 3.6
Acetal 4.0
 Policarbonato 6.5
Acrilico 6.8
Polietileno 12.4

CONDUTIVIDADE TÉRMICA

Condutividade térmica é a razão a que um dado material conduz de energia

térmica ao longo de seu comprimento ou espessura. Esta é uma importante
característica técnica, pois plásticos são utilizados como isolantes térmicos em
aplicações de geração de calor e em estruturas onde a dissipação térmica é um
importante fator.

ENVELHECIMENTO EM ALTAS TEMPERATURAS

Tipicamente, o estudo do envelhecimento em altas temperaturas envolve,

historicamente, muitos corpos de prova para cada temperatura e para cada
extensão de tempo em particular. Os corpos de prova devem ser removidos do
teste em vários intervalos de tempo e testados para as condições físicas,
mecânicas, térmicas ou elétricas ou ainda conforme o interesse da pesquisa. Os
dados são geralmente apresentados como um gráfico de propriedades vs várias
temperaturas de envelhecimento. Os resultados dos testes de envelhecimento em
altas temperaturas podem ser utilizados como uma medida de estabilidade das
resinas, e deve ser considerada nas situações do projeto.

INDICE TÉRMICO RELATIVO (UL)

O Underwriters Laboratories testa e reconhece os materiais plásticos para

aplicação em equipamentos elétricos em determinadas condições de operação e
temperatura. Este elenco é listado separadamente para propriedades elétricas e
mecânicas, incluindo impacto. O índice de relatividade térmica é uma
característica muito importante se o produto final deve receber o reconhecimento
do UL.

FLAMABILIDADE

Para algumas aplicações de plásticos, as conseqüências de uma exposição a

uma chama devem ser consideradas. Isto é importante não apenas para
aplicações em equipamentos elétricos, mas também para qualquer aplicação onde
componentes de plástico possuam um valor percentual significante como área
exposta de um dado volume de controle. Um exemplo disso são os painéis usado
no interior de uma cabine de avião. Tipicamente testes medem a combustibilidade,
a geração de fumaça, temperatura de ignição. Alguns dos testes a seguir são
bastante comuns:

1- Classe de flamabilidade UL94 (V-0, V-1, V-2, 5V HB)

Nestes testes, corpos de prova são submetidos a uma exposição de chama
específica, e a respectiva capacidade de manter-se em combustão após a
remoção da chama são aspectos básicos para a classificação. Geralmente, as
condições mais favoráveis classificações são dadas a materiais que extinguem as
chamas rapidamente e não apresentam partículas de fuligem. Cada classificação
é baseada em uma espessura de material específica.

2- Índice de oxigênio
Este teste mede a percentagem de oxigênio necessária para manter a
combustão do material plástico. Obviamente, os altos valores (maior necessidade
de oxigênio) denotam baixa combustibilidade. Nosso ar possui aproximadamente
21% de oxigênio, cada material com classificação abaixo de 21% provavelmente
irá suportar uma combustão normal em atmosfera aberta.

EFEITO DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS

Uma importante característica dos materiais, que deve ser compreendida

por quem se habilitar a trabalhar com plásticos, é a relação inversa entre
resistência e temperatura. Faixas de solicitação muito altas e faixas de
temperatura muito baixas, produzem efeito similares nas respostas dos materiais e
vice-versa.
O profissional deve saber usar os conceitos para testes a temperaturas
aproximadas e superiores às temperaturas estimadas de uso.

RESISTÊNCIA, MODULO DE ELASTICIDADE E ALONGAMENTO

Resistência, modulo de elasticidade e alongamento possuem

comportamento similar para tensionamento, flexão e compressão. De forma geral
a resistência e o modulo de elasticidade decrescem de valor, enquanto o
alongamento incrementa seus resultados com o aumento da temperatura. A figura
4.03 ilustra uma serie de curvas tensão/deformação produzidas através de testes
de materiais plásticos realizados com a mesma faixa de solicitação e temperaturas
elevadas. O mesmo feixe de curvas pode ser gerado com a temperatura constante
e cargas de teste elevadas.

FIG 4.03

A figura 4.04 ilustra o modulo de elasticidade com as temperaturas em

crescimento. Geralmente uma queda gradual do modulo ocorre com as
temperaturas em crescimento até a temperatura de transição vitrea. Abaixo da
temperatura de transição vitrea, os materiais amorfos demostram uma rápida
queda no valor no valor de módulo. Entretanto materiais cristalinos mantém um
significante valor de modulo mesmo com a temperatura aproximando-se do ponto
de transição vítrea. Reforços de fibra de vidro podem representar um significante
aumento no valor do modulo de elasticidade de materiais cristalinos em
temperaturas próximas ao ponto de transição vitrea. Materiais amorfos quando
reforçados com fibra de vidro, ainda apresentam uma rápida queda do valor de
módulo. Curvas de resistência vs. Temperatura são similares às curvas de modulo
de elasticidade. De forma geral, o alongamento dos materiais aumenta com o
incremento da temperatura, como indicado na figura 4.05.

FIG. 4.04

FIG 4.05

RESISTÊNCIA AO IMPACTO

Testando a propriedade de impacto em várias temperaturas obtemos um

gráfico de propriedades vs. Temperatura, bastante parecida com a curva de
alongamento vs temperatura na figura 4.05. A propriedade de impacto cai de
forma significativa abaixo da temperatura ambiente. Uma interessante exceção é
apresentada por polimeros com reforços de fibra de vidro longa, que apresenta
uma propriedade relativamente elevada de impacto Izod em temperatura ambiente
e essencialmente os mesmos valores a -40ºC.

FADIGA

Ocasionalmente, curvas de fadiga de materiais termoplásticos ensaiados

em várias temperaturas apresentam um decrescimo das propriedades com o
incremento da temperatura. Entretanto, como discutido no capítulo 3, os ensaios
laboratoriais dificilmente apresentam corpo de prova que representem as
condições finais de uso dos componentes plásticos. Os valores obtidos nos
ensaios laboratoriais de fadiga devem ser utilizados apenas como valores
orientativos na concepção do projeto.
CAPÍTULO V – PROPRIEDADES ELÉTRICAS

INTRODUÇÃO

Os materiais plásticos possuem inúmeras aplicações em eletricidade e

eletrônica praticamente em todas as indústrias. A combinação de propriedades
elétricas e mecânicas provê o plástico de propriedades importantes para aplicação
desde pequenos componentes eletrônicos até grandes equipamentos elétricos. A
mais notável propriedade elétrica dos materiais plásticos é a de ser um bom
isolante, mas como será visto neste capítulo, os plásticos possuem outras
importantes propriedades elétricas a serem consideradas durante a concepção de
componentes plásticos.

CONDUTIVIDADE EM SOLIDOS

Materiais sólidos variam na condutibilidade elétrica, depende da

disponibilidade e mobilidade das cargas elétricas móveis no material. Metais são
excelentes condutores devido a configuração da estrutura do átomo metálico. O
átomo metálico possui geometria próxima a uma esfera. Esta configuração permite
que um elétron se movimente facilmente pelos espaços intersticiais que são
formados por esta estrutura de esferas. (fig. 5.01). A presença destes elétrons
livres confere a propriedade de bom condutor de corrente até mesmo sob baixa
voltagem.

Fig. 5.01

Em materiais como vidro, porcelana e plásticos, os elétrons estão ligados

aos átomos ou moléculas e não são encontrados elétrons livres. Estes materiais
não podem conduzir correntes elétricas, portanto, são isolantes. Outros materiais,
como silício e germânio, possuem condutividade entre a classe dos condutores e
dos isolantes, e são classificados como semicondutores. Estes materiais, em seu
estado puro e sob baixas temperaturas, são normalmente isolantes. Entretanto,
eles podem ser levados a conduzir correntes elétricas com a adição de impurezas
ou modificando-se a sua temperatura de trabalho.
RESISTIVIDADE DE VOLUME

A medida standard de condutividade é a resistência elétrica de um material

quando uma corrente contínua potencial é aplicada a ele. A Figura 5.02 apresenta
uma das várias configurações do teste usado para se medir a resistência através
de um volume de material. Este teste, conhecido como resistividade de volume, é
a resistência medida em ohms vezes a área do menor eletrodo dividido pela
espessura da amostra. Entào a resistividade de volume é geralmente dada em
ohm-cm. Condições de teste como temperatura, umidade relativa, voltagem de
teste e acondicionamento do corpo de prova, podem afetar os resusltados.
Materiais com valores acima de 10E8 ohm-cm são considerados isolantes, com
valores entre 10E8 e 10E3 ohm-cm são considerados parcialmente condutores. A
Tabela 5.01 apresenta valores de resistividade para vários plasticos.
MATERIAL RESISTIVIDADE DE VOLUME
Acetal 1014 - 1016
Acrilico 1016 - 1012
ABS 1016
Nylon 1012 - 1016
Policarbonato 1015 - 1017
TP Poliester 1014 – 1017
Polipropileno 1014 – 1017
Polisulfuna 1015 – 1017
PPO/PPE 1015 – 1017
PPS 1016
Poliarilato 1016 – 1017
Polímero de cristal líquido 1015

RESISTIVIDADE SUPERFICIAL

Este teste analisa a facilidade da corrente elétrica em fluir pela superfície do

material. Assim como o teste de resistividade, os eletrodos de teste são colocados
no mesmo lado do corpo de prova, como ilustrado na figura 5.02. Como a
resistividade de volume é uma propriedade do material, a resistividade superficial
é essencialmente uma medida de susceptibilidade a contaminação superficial,
particularmente umidade. Dados oriundos deste teste são melhor aplicados
quando os materiais estão sendo validados e selecionados por testes em
aplicações onde fugas de corrente em cada superfície pode ser um problema. Os
dados estão sujeitos a grandes margens de erro e devem ser utilizados com um
confortável fator de segurança.

FIG 5.02
RESISTÊNCIA DIELÉTRICA

Quando um isolador é submetido a uma elevadíssima voltagem, poderá

eventualmente perder sua propriedade isolante e permitir a passagem de corrente
elétrica. A tensão atingida que permite a passagem de corrente é conhecida como
tensão dielétrica do material, normalmente medida em volts/mil. Geralmente seu
valor é medido colocando-se eletrodos em cada face do corpo de prova e
incrementando-se a voltagem em uma variação controlada (Fig. 5.03). os fatores
que podem alterar os resultados deste teste são temperatura, espessura do corpo
de prova, condições do corpo de prova, rampa de variação da tensão e duração
do teste. Alguma contaminação externa ou vazios internos podem causar falha
prematura do teste.

FIG 5.03

CONSTANTE DIELÉTRICA (PERMISSIVIDADE)

Quando um campo elétrico é imposto através de um isolador, as moléculas

iniciam um processo de polarização. Se o potencial é reverso, a polarização das
moléculas também será reversa. A facilidade com que cada material pode se
polarizar é avaliada por uma constante do material chamada permissividade. O
valor da permissividade dos materiais no vácuo é chamado de Constante
Dielétrica Relativa ou mais comumente, constante dielétrica. Esta é uma constante
adimensional que representa um importante fator quando os materiais
termoplásticos são utilizados como materiais dielétricos em altas freqüências. O
valor desta constante pode variar com as mudanças de temperatura, freqüência e
espessura dos componentes. A tabela 5.02 dá os valores de constante dielétrica
para vários materiais.

TABELA 5.02 VALORES TÍPICOS DA CONSTANTE DIELÉTRICA E FATOR DE

DISSIPAÇÃO PARA TERMOPLÁSTICOS A TEMPERATURA AMBIENTE.

MATERIAL CONSTANTE FATOR DE

DIELÉTRICA DISSIPAÇÃO
Acetal 3.7 – 3.9 0.001 – 0.007
Acrilico 2.1 – 3.9 0.001 – 0.060
ABS 2.9 – 3.4 0.006 – 0.021
Nylon 6/6 3.1 – 8.3 0.0066 – 0.190
Policarbonato 2.9 – 3.8 0.0006 – 0.026
Poliester TP 3.0 – 4.5 0.0012 – 0.022
Polipropileno 2.3 – 2.9 0.003 – 0.014
Polisulfona 2.7 – 3.8 0.0008 – 0.009
PPE/PPO 2.4 – 3.1 0.0002 – 0.005
Polifenileno sulfúrico 2.9 – 4.5 0.001 – 0.002
 Polímero de cristal líquido 3.7 – 10 0.010 – 0.060

FATOR DE DISSIPAÇÃO

O fator de dissipação pode ser medido juntamente com a constante

dielétrica no mesmo equipamento. Se a polarização reversa mencionada ocorre
rapidamente, como em uma corrente alternada, a energia é dissipada na forma de
calor devido a rápida troca de polarização. O fator de dissipação é a medida desta
dissipação de calor. Isto pode também ser visto como a variação de energia
dissipada como calor comparado a aquela transmitida, e é usualmente medida em
MHz (106 ciclos/segundo), veja tabela 5.02. Um baixo fator de dissipação torna-se
importante quando o termoplástico é utilizado como isolador em aplicações de alta
freqüência como radar e equipamentos de microondas.

RESISTÊNCIA A ARCO VOLTAICO

Se um arco elétrico é imposto a superfície de um material em prova, o

material pode desenvolver uma via condutiva (Fig.5.04). O teste de resistência a
arco mede o tempo em segundos para que isso ocorra. Este teste foi desenvolvido
para termofixos, uma vez que a trilha de condutividade pode se formar de
produtos degradados utilizados para a moldagem do componente. Quanto ao
tempo de resistência ao arco não foram desenvolvidos para termoplásticos, os
resultados podem ser bastante diferentes e podem destoar em relação ao
termofixo. Um material que apresentar um alto valor neste teste, pode ser
vantajoso em aplicações elétricas onde a ocorrência de arco seja uma
possibilidade. Por exemplo: contatores, chaves de abertura de circuitos,
componentes de ignição de automóveis e equipamentos de alta voltagem
FIG. 5.04

INDICE COMPARATIVO DE PERCURSO - CTI - (Comparative Traking Index)

Este é um ensaio de laboratórios certificadores similar ao ensaio de

resistência ao arco voltaico exceto pelo eletrólito (solução de cloreto de amônia)
que é aplicado por sobre a superfície do corpo de prova. O CTI para um dado
material é o valor numérico da voltagem necessária para causar a região
condutiva entre os eletrodos.
Este teste é utilizado como uma medida de resistência ao arco em
superfícies contaminadas, e apresenta significância para produtos de uso
eletroeletrônicos.

CAPÍTULO VI – CONSIDERAÇÕES SOBRE AMBIENTE DE TRABALHO

INTRODUÇÃO

Quando se especifica um dado material para uma aplicação específica, o

profissional deve cuidadosamente considerar o destino no meio-ambiente. A
corrosão pode destruir metais, movimentação, descoloração, perda de
propriedades, fusão ou dissolução podem afetar os termoplásticos em contato
com substâncias químicas, fontes de energia ou radiação. Um importante aspecto
que envolve o meio ambiente é algumas vezes preso as próprias operações de
processamento, montagem, acabamento e limpeza a qual o produto estará
submetido e que definem a sua aplicação como uso final.

FATORES QUE AFETAM O DESEMPENHO DA RESISTÊNCIA

NÍVEL DE TENSÃO

Nível de tensão é um fator bastante significativo que afeta a performance de

um componente. Geralmente, com o incremento do nível de tensão cai a
resistência do componente. Além da tensão obvia natural do carregamento de
trabalho, a tensão pode ser oriunda do processo de injeção, do comportamento do
componente durante o resfriamento dentro do molde, operações de montagem e
expansão térmica.

TEMPERATURA

Geralmente com o incremento da temperatura, o efeito de deterioração de

substâncias em uma dada resina em particular aumenta. A faixa de temperatura
de trabalho é um fator determinante para a garantia de uma vida longa de um
componente plástico.

REATIVIDADE

A compatibilidade de um material plástico com um dado ambiente que

possua reagentes químicos que afetem um ou mais componentes do polímero,
freqüentemente determina a escolha de um polímero ou o período máximo de
exposição que o componente poderá sofrer sem que se deteriore sua principal
função.

COMPATIBILIDADE QUÍMICA
 Parte da escolha e aceitação de um termoplástico para uma dada
aplicação, recai sobre sua compatibilidade química com ambiente de trabalho.

REAÇÕES

O elemento químico pode atacar o polímero diretamente, produzindo uma

longa e progressiva cadeia molecular com o polímero. Modificações nas
propriedades mecânicas são evidências de uma reação.

SOLUBILIZAÇÃO

Alguns termoplásticos são solúveis em produtos químicos. Entretanto,

plásticos de elevado peso molecular usualmente dissolvem-se de forma bastante
lenta. Porém, o processo de solubilização apresenta-se bastante similar a reação
química. Geralmente, modificações do peso e das dimensões e o aparecimento de
ondulações da superfície estão presentes durante o processo de solubilização
aliados a uma queda das propriedades mecânicas.

PLASTIFICAÇÃO

Se o produto químico é miscível com o polímero, podem resultar reações de

absorção e plastificação. Evidências da plastificação de um polímero incluem
redução da resistência a tração, perda da rigidês, e aumento da resistência ao
impacto. Pode ocorrer o alívio da tensão de injeção devido a perda da estabilidade
dimensional.

RESISTÊNCIA A EXPOSIÇÃO AO AMBIENTE

Algumas aplicações de plásticos requerem que o material resista a

exposição a raios solares diretos e UV quando usados em iluminação natural de
áreas ou outdoors. Todos os materiais plásticos são afetados por radiação
ultravioleta e sofrem algum grau de degradação. A degradação é usualmente
detectada pela fadiga, fragilização ou trincas do material plástico.

Os testes de UV são usualmente realizados em ambientes externos ou

obtidas em cabinas especiais. Testes de exposição exterior podem ser
simplesmente corpos fixados em uma superfície com angulo conhecido para a
latitude onde o teste pode ser conduzido ou comparado ou como uma correção de
exposição para acelerar o teste de exposição. As cabinas de teste são utilizadas
para acelerar os testes. Geralmente, é aplicada uma alta concentração de xenônio
ou lampadas de arco de carbono que geralmente produzem elevados níveis de UV
em um tempo relativamente curto.
CAPÍTULO VII - ANÁLISES ESTRUTURAIS

INTRODUÇÃO

No projeto ou na análise de um componente qualquer, uma abordagem

sistemática é sempre desejável.
Freqüentemente o produto é de uma dada aplicação onde não ocorrem
carregamentos estruturais ou deflexões próximas dos limites do material. Em cada
caso, o bom senso do projetista é tudo de que se necessita. Isto é essencialmente
uma verdade quando aplicado a pequenas peças sem carregamento, onde o
processo requer apenas as “didáticas” paredes finas, e isso é tudo o necessário
para o bom funcionamento do componente. Ainda assim, em alguns casos,
projetistas e engenheiros novatos no ramo plástico, ignoram os efeitos das
tensões causados por montagens, manuseio, rebarbação, soldagem, troca súbita
de temperatura etc.

Neste capítulo, serão apresentadas análises estruturais simples que

auxiliam ao projetista ou engenheiro de desenvolvimento de novos componentes a
obter de forma antecipada os limites de tensão e as deflexões aceitáveis. Estas
técnicas também podem ser utilizadas em melhorias de produtos existentes,
redução de custo e análise de falhas de componentes existentes. Assim, este
capítulo é dedicado a aplicação clássica simplificada da análise da tensão e da
deflexão em componentes plásticos. Com o crescimento da complexidade das
soluções ou a aplicação de elevada precisão nos resultados obtidos se fizer
necessária, outros métodos clássicos de elevada exatidão poderão ser utilizados,
ou ainda, se aplica aqui as técnicas de FEA (Finite Element Analysis) assistida por
computador. Estes métodos estão fora do contexto deste manual.
CARREGAMENTOS

O primeiro passo na análise de um componente é a determinação do tipo das

cargas que ele está sujeito. Estas cargas geralmente se enquadram nas seguintes
categorias:

1. Aplicação direta de carga

Este tipo de carregamento, normalmente fácil de ser entendido, define cargas
aplicadas em áreas específicas, ou concentradas em um ponto, linha ou corpo, ou
distribuída por uma determinada área. A magnitude e direção de cada carga é
conhecida e facilmente determinada pelas condições de uso. Em grandes
componentes plásticos, o peso próprio é uma carga representativa. A figura 7.01
apresenta exemplos de cargas aplicadas diretamente.

FIG 7.01

2. Cargas de tensão induzida

Frequentemente, um componente recebe uma carga devido ao fato de estar
sujeito a uma dada flexão. A carga então resulta de uma reação estrutural do
componente à deformação a ele imposta. Diferente da carga diretamente aplicada,
a carga de tensão induzida depende do modulo de elasticidade do material e, no
caso de materiais termoplásticos, geralmente cai a magnitude em função do
tempo. Algumas tensões de montagem e tensões de origem térmica são
resultadas de cargas de tensões induzidas. A figura 7.02 apresenta dois exemplos
comuns.

FIG. 7.02

CONDIÇÕES DE APOIO

Quando um esforço é aplicado em um componente, para que o componente se

mantenha em equilíbrio são necessários esforços de igual intensidade agindo no
mesmo sentido, mas em direções opostas. Este balanceamento de forças é
denominado de reações de apoio. Para aplicações de análises de estruturas,
severas condições de apoio devem ser definidas. (Fig 7.03 a-e)

a) Livre (sem apoio)

Esta é a condição de suporte onde cada face de um corpo é totalmente livre

para se movimentar por translação ou rotação em qualquer direção.

b) Guiado

Esta condição é similar a livre com exceção a condição de rotação que é evitada.

c) Apoio simples

Nesta condição de suporte a movimentação transversal em um sentido é restrita.

c) Articulação

Esta fixação é similar ao apoio simples com exceção a condição de que apenas
rotações são permitidas.

d) Engaste

Esta é a condição de suporte onde uma das extremidades está firmemente

acoplada a um corpo de maiores dimensões, evitando desta maneira os
movimentos de translação e rotação que o corpo porventura tendesse a
apresentar.

SIMPLIFIÇÕES E CONDIÇÕES QUE ASSUMIREMOS

Para os exemplos em discussão neste capítulo, assumiremos as seguintes

condições e simplificações:

1. O componente sob carga pode ser dividido em um ou mais estruturas

simplificadas para efeito de análise.
2. O material do componente a ser analisado será considerado como elasticidade
linear, homogêneo e isotrópico.
3. As equações assumem que a carga será concentrada ou distribuída estática,
gradualmente aplicada por um curto período e então removida. Entretanto,
fraturas, deformações ou fadigas podem ser analisadas usando-se as mesmas
equações, bastando para isso que se adote os valores das condições de
contorno equivalentes.
4. Os componentes analisados não possuem qualquer tensão residual ou tensões
oriundas do processo de moldagem.
5. As equações podem ser utilizadas para qualquer tipo de estrutura, desde que
sejam utilizados para a análise as constantes apropriadas às condições e
aplicações de fatores concentradores de tensões.

COEFICIENTES DE SEGURANÇA

Não há regras imutáveis para a seleção de coeficientes de segurança para

peças plásticas. Entretanto, o mais importante fator a ser considerado,
obviamente, á a conseqüência da falha. Por exemplo, uma pequena deflexão
adicional em uma parede externa ou uma pequena trinca em uma de seis bossas
internas de alojamento de parafuso pode causar uma pequena preocupação, mas
a falha de um vazo de pressão ou uma válvula d’água pode trazer serias
conseqüências ou implicações sobre a responsabilidade legal sobre o produto.
Antes de qualquer produto ser posto no mercado, seus componentes devem ser
testados até ao extremo de suas condições de operação. Por exemplo, o
carregamento máximo de trabalho deve ser aplicado na condição de máxima
temperatura e na presença de elementos químicos que são esperados em suas
condições de uso limite.

Cargas do tipo impacto devem aplicadas nas condições de mais baixa

temperatura esperada. Os efeitos de diferentes lotes de resinas e condições de
moldagem também devem ser considerados.

Algumas falhas em testes de componentes podem ser corrigidas com o uso

seletivo de incrementos em espessuras de paredes, rebites, ou eliminação do fator
concentrador de tensão. Uma troca de material para outro tipo da mesma resina
ou para outro plástico com as propriedades mecânicas de perfil mais adequado,
também pode solucionar o problema.

Engenheiros não familiarizados com projeto de componentes plásticos

freqüentemente perguntam sobre um projeto robusto para o devido uso durante a
fase inicial de projeto. Uma revisão dos dados do produto e discussões com
engenheiros experientes sugere que os valores apresentados na tabela 7.01
sejam apropriados. Estes valores, aplicados como fatores de robustez nos dados
de propriedades do material, são aceitos para as equações presentes aqui apenas
na fase preliminar, onde as dimensões gerais do produto são estimadas. Alguns
produtos projetados pelo uso deste guia foram testados e aprovados com
desempenho satisfatório.

Tabela 7.10 Robustez de projeto para projetos preliminares.

Falha não crítica Falha crítica

Carregamento 25-50% 10-25%
intermitente sem fadiga
Carregamento contínuo 10-25% 5-10%

CRITÉRIO DE FALHA

Experientes projetistas não familiarizados com a tecnologia de polímeros

freqüentemente perguntam, “Qual critério de falha deve ser utilizado?” Esta
questão implica na racionalização de complexos estados de tensão, que se
encontra alem do escopo e das intenções deste manual. Para o simples estado
de tensão considerado aqui, os valores de robustez de projeto dados na tabela
7.01 é adequado para as análises preliminares do projeto. Entretanto, para
projetistas que necessitam realizar análises mais complexas, o nível máximo dá
teoria das falhas (Coulomb/Tresca) é sugerido. Isto é novamente sugerido quando
a tensão de cisalhamento se encontra como os valores admissíveis publicados,
ou, meia tensão de tração, ambos abaixo dos limites de catálogo. Ainda melhor,
meia tensão de limite elástico, se possível, é preferido.

TENSÕES DE FLEXÃO

Como indicado no capítulo 3, na teoria das tensões de flexão, as seguintes

condições adicionais são assumidas:
1. A viga está inicialmente reta, sem tensões e simétrica.
2. Os limites da região de proporcionalidade não são excedidos.
3. O módulo de Young do material é o mesmo na tensão ou na compressão.
4. Todas as flexões são lentas, portanto, as secções transversais permanecerão
planas antes e após a flexão.
A tensão máxima ocorre na superfície da viga oposta a superfície neutra e é dada
por:

Onde:

M = momento de flexão
c = distância do eixo neutro à superfície onde ocorre a maior tensão (fig 7,04)
I = momento de inércia (fig 7,04)
Z = I/c, módulo de área (fig 7,04) é uma propriedade característica da geometria,
não deve ser confundida com propriedades do material.

Retangular

A= bd

c=d/2
Circular

Tubo

[ d −d ]
2 2

0 i
A=π
4

c=
d 0
2

[d −d ]
4 4

0 i
I =π
64

[ d −d ]
4 4

0 i
Z= π
32 d 0

Viga T

c +b( d−c ) −(b−t )(d−c−s)

3 3 3
2 2

c=d−
d t + s ( b−t ) t
I=
3
2( bs +ht )

I
Z=
c

Z = d −c
´ I
Viga duplo T

d −h ( b−t )
3 3
b
I=
12

d −h ( b−t )
3 3
b
Z=
6d

Viga U

b s +h t
2 2
2
c=b−
2A

b s+ h t − A (b−c )
3 3
2
2
I=
3

Fig 7,04 Propriedades da secção para alguns produtos comuns.

I, c, Z e a área da secção A para algumas secções comuns são dadas na figura

4,04 acima.as equações de máxima tensão e deflexão para alguns tipos de barras
comuns e geometrias de suporte também comuns são dadas na Figura 7,05
abaixo.

Apoios Simples
Carregamento concentrado no centro

FL
3

Y=
48 EI

Apoios Simples

Carregamento distribuído uniforme

5 FL
3

Y=
384 EI

Barra com dois engastamentos

Carga concentrada ao centro

FL
σ=
8Z

FL
3

Y=
192 EI

Barra com um engastamento

Carga concentrada na extremidade livre

FL
3

Y=
3 EI

Barra com um engastamento

Carga uniformemente distribuida

FL
σ=
2Z

FL
3

Y=
8 EI

Barra com dois engastamentos

Carga uniformemente distribuída

FL
σ=
12 Z

FL
3

Y=
384 EI

Fig7,05 Equações de máxima tensão e deflexão para barras

TENSÃO DE CISALHAMENTO, TORSÃO.

Uma viga sujeita a um torque (Fig. 7,06) geralmente é considerada como

falha quando o material cisalha. Para um carregamento a torção, a tensão
admissível recomendada é a publicada pelo fabricante ou metade do valor da
tensão de tração, sempre usar a menor. A tensão de cisalhamento máxima em
uma barra submetida a torção é dada por:

Onde:

T = torque aplicado
c = distância do centro da viga à face de maior tensão
J = momento polar de inércia

A rotação angular da viga causada pelo torque é dada por:

Onde:
L = comprimento da viga
G = modulo de cisalhamento

TENSÃO DE CISALHAMENTO DE APLICAÇÃO DIRETA

Podem ocorrer algumas situações em que a tensão de cisalhamento pode

ser aplicada diretamente sobre o componente plástico. O uso e dimensionamento
de uma fixação por rebite devem ser considerados como um caso de cisalhamento
puro. Outro exemplo são estruturas pinadas, pontos de solda etc. para estes
casos a tensão é simplesmente a força de carregamento dividida pela área da
secção.

TENSÃO DE PARAFUSAMENTO

Quando parafusos também são moldados ou montados em um componente

plástico, o torque de montagem deve ser controlado para prever excessiva tensão
de cisalhamento, que somada a tenção de tração ou compressão pode levar à
falha do componente. Mesmo que os mecanismos de análise de tensão para
aplicações de parafusos podem ser efetivamente considerados, as equações são
bastante complexas. Por essas razões, as equações apresentadas a seguir são
simplificadas. (Figura 7.12)

Figura 7.12 Ilustração para correlação torque-força para conexões aparafusadas.

A correlação entre o torque de um parafuso e a força axial gerada é

aproximadamente:

Onde:
coeficiente dinâmico de atrito entre as superfícies.
A área de cisalhamento do parafuso, A, é aproximadamente metade da área
cilíndrica de engajamento ou:

Entretanto, a tensão de cisalhamento no parafuso é:

F 2F
τ= =
A π dL

 Para filetes padronizados a 60 graus, o componente radial de força é

aproximadamente 60% de F. Esta força causa uma dilatação no comprimento
cilíndrico de engajamento produzindo uma pressão interna no parafuso.
Entretanto, a pressão interna no parafuso é aproximadamente:

0,6 F
P=
π dL

Esta pressão pode ser usada para aplicações de parede fina simples para
se obter a tensão produzida no parafuso.

P ( d+ 2t )
σ=
2t

Um dos maiores problemas com as equações de tensões das fixações por

parafuso é que o coeficiente de atrito varia significantemente com o material
empregado e o grau de acabamento superficial aplicado, principalmente a
superfície do filete, alem de variar com a velocidade de aparafusamento
empregada. Geralmente os valores de atrito encontrados nas literaturas técnicas e
“data sheet” de parafusos e materiais são para condições de baixa velocidade e
altas cargas envolvidas. Portanto estas equações aproximadas demonstram-se
adequadas. Entretanto, para propostas iniciais de projeto é preferível que se tome
o valor médio do coeficiente de atrito. Um valor de 0,15 pode ser considerado de
valor médio. Quando este valor é usado, as equações para cálculo prévio podem
ser simplificadas como a seguir:

A correlação entre torque e força

T =0 , 2 dF
Ou

5T
F=
d
A tensão de cisalhamento no parafuso

2 F 10 T
τ= =
π dL πd 2 L

A pressão gerada no interior do parafuso

0,2F T
P= = 2
dL d L

A tensão de tração gerada no interior do parafuso é

0 ,2 F T
σ= =
Lt dLt

Isto se assumirmos que d+2t=2d

Finalmente as observações a seguir ajudam a clarear alguns conceitos:

1. O valor do torque é baseado no coeficiente de atrito das peças que se montam
e pode variar de maneira significativa. O uso de algum lubrificante compatível
reduz o atrito e aumenta as tensões de fixação mesmo que o torque se
mantenha o mesmo. Entretanto, o torque máximo admitido deve ser minorado
quando da utilização de lubrificantes.
2. Elevados torques de montagem para prevenir desmonte por vibração é
freqüentemente não efetivo, uma vez que a quebra do material plástico reduz a
eficiência da montagem. Parafusos com sistemas auto-travantes, com arruelas
elásticas e com adesivos especialmente desenvolvidos para uso em plástico
são usualmente a melhor opção para a solução deste problema.
3. Parafusos auto-filetantes requerem um torque adicional para cortar ou formar
os filetes. Este torque usualmente pode ser somado ao torque de montagem,
isso apenas para a primeira montagem. Os alojamentos recomendados para
parafusos autofiletantes têm sua maior dependência ligada ao tipo de material
e desenho do filete do parafuso. Consulte sempre o fornecedor do parafuso e o
fornecedor de matéria plástica para obter recomendações de projeto.

SEDES ESTANQUES DE PARAFUSAMENTO

 As sedes estanques de parafusos são comumente utilizadas em
equipamentos hidráulicos e dispositivos pneumáticos. Propriamente designados
sedes plásticas de parafuso, usualmente requerem apenas folgas baixas para
causar um bom efeito de selagem, especialmente se um elemento selante
compatível for utilizado.
Montar um bujão filetado em uma sede de plástica sega é algo análogo a forçar
um cone em um furo. Algumas sedes que apresentam fissuras são os resultados
de montagens de perfis não adequados. A figura 7,13 abaixo mostra algumas
alternativas. Às vezes o uso de sedes estanques de parafusamento aliada ao uso
de um anel de vedação tipo “O’Ring” pode prover um elevado grau de
estanqueidade para este tipo de sede. Quando se utilizar de sedes estanques, o
controle do torque de fixação empregado deve ser criteriosamente definido. As
recomendações a seguir, devem ser seguidas sempre que possível:

Fig. 7.13

1. Quando se utilizar componentes metálicos juntamente com o plástico,

construa o componente plástico como a parte macho, dessa forma a parte
plástica estará sob compressão.
2. Quando o torque de fixação puder ser controlado durante uma operação de
montagem de uma sede plástica fêmea, especifique o uso de fitas de
plástico fluoretado e torquimetros de mão.
3. Quando o torque de montagem não puder ser controlado durante a
operação de montagem, considere o uso de um anel metálico externo ou
sobre-injetado.
4. Nunca defina planos em componentes plásticos montados com parafusos.
Defina janelas ou superfícies texturizadas para favorecer a aderência às
mãos durante o manuseio.

Uma fórmula aproximada para avaliar a tensão produzida em uma sede

plástica com parafuso interno como ilustrado na figura 7.13 pode ser:

3T
σ=
tdL

Assim como a equação de parafusamento apresentada na seção anterior, esta

equação considera algumas relações geométricas em um coeficiente de atrito de
0,15. Obviamente, o torque deve ser reduzido se forem utilizados lubrificantes
durante o processo de montagem. Como todas as junções parafusadas, que
sofrem longos períodos de utilização em condições extremas de pressão e
temperatura, é essencial que se faça ensaios de validação e durabilidade.
CARREGAMENTOS COM IMPACTO

Uma das considerações assumidas no início deste capítulo, foi que o

carregamento é aplicado de forma gradual. Na realidade, os carregamentos são
muitas vezes aplicados de forma abrupta. Isto possui um significante efeito de
aumentar a tensão a que o componente está submetido mesmo com as elevadas
propriedades elásticas dos materiais termoplásticos aplicados. Entretanto, a
condição de tensão e a deflexão da peça plástica é, para todos os efeitos, idêntico
a aquele obtido com carregamento lento.

Porém, quando o carregamento por impacto se torna severo, pode resultar

uma falha por impacto no componente. A figura 7.14 apresenta um método para
estimativa da “tensão por impacto” e da “deformação por impacto”. É interessante
notar que quando a altura H é zero, a tensão e a deflexão dobram.

(FIG)

Tensão e deformação estática causada por uma carga em um componente.

Tensão estática = σs

Deflexão estática = ys

A tensão por impacto é dada por:

[ √ ]
σ i=σ s 1+ 1+
2H
ys

[ √ ]
y i = y s 1+ 1+
2H
ys
Observações:
 Isto é apenas uma estimativa, testes de validação são essenciais.
 A tensão de impacto calculada provê uma estimativa a ser comparada com
os valores obtidos nas especificações dos materiais.

Fig. 7.14 – Tensão de impacto e deformação estimados devido à carga aplicada

no componente.

Alguns materiais para alto impacto podem sofrer grandes deformações ou

tensões durante impactos sem que apresente deformações permanentes ou outro
tipo de falha esperado quando referido a curva de tensão–deformação do material
medido em condições padrões de testes. Para alguns destes materiais, as curvas
de tensão-deformação apresentam características bastante diferentes quando em
condições de aplicação rápida de carga se comparado com as condições normais
de teste. Isto acontece em parte, devido à alguns tipos de plástico que conseguem
dissipar, com sucesso, grandes quantidades do carregamento de energia
mecânica quando submetido ao impacto.

TENSÕES DE ORIGEM TÉRMICA

Quando materiais de diferentes coeficientes de expansão térmica são

cravados, rebitados, soldados ou montados em conjunto por qualquer outro
processo mecânico que não permita ou preveja uma movimentação relativa entre
as partes, é uma potencial fonte de tensão. Um caso típico onde este problema se
apresenta está representado na figura 7.15, onde são envolvidas junções não
reforçadas de de peças de termoplástico com outros tipos de material como
metais, vidro ou cerâmica que geralmente possuem coeficientes de dilatação
térmica muito baixos.

Fig. 7.15 – Montagens típicas onde pode ocorrer tensões de origem térmica.

A figura 7.16 apresenta as equações de expansão térmica aplicada em

várias situações. O relacionamento básico de expansão térmica de um
componente é:

ΔL=αLΔT
Onde:
ΔL = Variação do comprimento
α = Coeficiente de espanção térica linear
L = Dimensão linear sob análise
ΔT = Variação da temperatura

Expanção livre

Expanção restrita

Montagem com metal

Movimentação relativa

Fig. 7.16 – Equações de expanção térmica para várias condições

Se o componente em questão se encontra confinado e, portanto, não pode

expandir ou contrair-se, a deformação induzida pela variação de temperatura é:

ΔL
ε T= ≡αLΔT
L
A tensão pode ser calculada pela multiplicação da deformação pelo módulo
de elasticidade do material na temperatura dada. Entretanto, uma situação típica
ocorre quando um componente plástico é montado em outro componente de
metal, quando uma tensão considerável é gerada no componente plástico. Neste
caso, a tensão térmica aproximada, σT, no componente plástico é:

σ T =[ α m−α p ] E p ΔT
 Onde:

αm = Coeficiente de expansão térmica do metal

αp = Coeficiente de expansão térmica do plástico
Ep = Módulo de tensão do plástico na temperatura em questão

Note que com o aumento da temperatura, muitos plásticos se expandem

mais que os metais, enquanto seu módulo cai. Isto produz um carregamento
compressivo no componente plástico, que frequentemente resulta em
empenamento. Inversamente, com a queda da temperatura, o componente
plástico contrai-se mais que o componente metálico e assim desenvolve um
acréscimo no módulo de tensão. Isto pode atingir a tensão de ruptura do
componente plástico.

Em algumas montagens, o afastamento que se dá ao redor dos elementos

de fixação, falha ou queda da aderência de adesivos, empenamento ou
movimentação relativa, tende a aliviar as tensões térmicas. Condições de projeto
bem desenvolvidas prevêem e evitam estes tipos de problemas com tensões
térmicas, principalmente em componentes grandes e submetidos a variações de
temperatura. Acabamentos do interior do automóvel e componente do painel são
típicos exemplos deste tipo de peças. Isto é frequentemente obtido com o controle
das movimentações relativas como ilustrado na figura 7.16. A movimentação
relativa ΔLrel entre dois pontos de de união de plástico com metal em que sua
movimentação é permitida se apresenta da seguinte forma:

ΔL rel =[ α p −α m ] LΔT
CAPÍTULO VIII – MOLDAGEM POR INJEÇÃO

INTRODUÇÃO

Dentre os métodos de produção de componentes termoplásticos em grande

quantidade, prevalece o sistema de moldagem por injeção. Este método é
altamente econômico, eficiente e preciso e pode ser altamente automatizado e
reduz de modo eficiente o desperdício de material. Para isso, entretanto, é
necessário o dispêndio de elevadas quantias em máquinas sofisticadas e
ferramentas de moldagem de elevada tecnologia agregada. Em contrapartida, se
garante a estabilidade geométrica e outras características do projeto que podem
ser obtidas de forma consistente através do sistema de moldagem, bem como a
repetibilidade e as elevadas condições de qualidade nas peças moldadas. As
considerações de projeto de uma peça para a moldagem da mesma e regras
gerais para injeção formam o assunto deste capítulo.

PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO

Uma rápida explanação sobre o processo de moldagem por injeção é

utilizada neste ponto para auxiliar a entendermos a importância de um projeto
apropriado para a injeção. O transformador de plástico recebe a resina plástica na
forma de pequenos “pellets”. Estes são alimentados em uma máquina injetora e
permanecem no funil de espera, onde em seguida serão admitidos na rosca da
máquina, onde recebem calor do atrito gerado pelo movimento da rosca. Como
essa massa plástica se move pelo canhão da injetora, ela é fundida. A rosca se
move para trás o suficiente para que se acumule à sua frente uma quantidade
suficiente de plástico fundido para preencher a cavidade do molde. A rosca é
então movida para frente sob alta pressão para forçar a movimentação da massa
plástica pela ponta do canhão até que se preencha a cavidade fechada do molde.
Uma vez no molde, a massa plástica flui pelos canais de injeção e distribuição até
as cavidades que representam a peça a ser moldada. Assim que a massa plástica
se solidifica e resfria nas cavidades do molde, ocorre a abertura do molde e as
peças são então removidas.

Fig. 8.01 – Corte esquemático de uma máquina injetora

O molde é usualmente aquecido ou resfriado para prover uma temperatura

de solidificação adequada. O molde também é dotado de alguns equipamentos e
mecanismos para auxiliar o processo, como câmaras quentes e mecanismos para
auxiliar a extração das peças injetadas. Enquanto a peça resfria no molde, uma
nova quantidade de matéria prima é plastificada no canhão da injetora. O molde
então se fecha e se reinicia um novo ciclo no processo. Embora isso seja uma
descrição por demais sucinta de um processo de injeção, pode ser observado que
o tempo de resfriamento da peça no molde é usualmente o principal fator no
tempo ciclo total, e então, o fator chave para a determinação da produtividade da
máquina.

ESTRATÉGIAS DE PROJETO

No projeto de um componente moldado por injeção, o projetista deverá

buscar os seguintes objetivos:

1. Maximização da funcionalidade.
Peças simples moldadas são caras, o projetista deverá prever o máximo
das funcionalidades para possíveis em cada componente. Isto significa que um
simples componente moldado deve possuir a função de vários componentes
individuais, eliminando operações de montagem, reduzindo peso e,
freqüentemente, elevando a integridade estrutural. A figura 8.02 ilustra esta
comparação com o uso de um componente para eletrônica obtido com metal
estampado e o mesmo componente obtido através de moldagem por injeção.

Fig. 8.02 – Comparação entre componente obtido com metal estampado e

plástico injetado.
2.Seleção otimizada de material.
Para que se obtenha o desejado desempenho funcional e operacional do
componente, assim como a redução de custo e de peso esperadas, deverá
sempre ser utilizado um grande leque de opções de materiais poliméricos para a
seleção da melhor relação custo-benefício para o componente em questão.

3.Minimização de material utilizado

O mínimo volume de plástico que atenda as condições estruturais,
funcionais, estéticas, requeridas para a aplicação é geralmente a melhor escolha.
Isto contrasta com as condições de uso das máquinas operatrizes que
normalmente partem de um bloco bruto que transformam no componente final,
removendo apenas o material excedente que impede o funcionamento dele. A
figura 8.03 ilustra este contraste entre um corpo de válvula obtido por usinagem e
uma proposta para a obtenção do mesmo pelo processo de injeção.

Fig. 8.03 – Minimização do material utilizado por otimização de projeto para

obtenção por processo de moldagem.

PROJETO EFICIENTE E FUNCIONAL

Moldagem por injeção pode ser considerado quando um novo componente

será desenvolvido ou quando um componente já existente deve ser redesenhado.
A vantagem chave da moldagem por injeção está na repetibilidade e acuracidade
dos componentes produzidos. Componentes plásticos multifuncionais ou
complexos podem ser obtidos em uma simples operação automática. Tomando
isso como base, podem ser tomadas as seguintes considerações:
1. Se o produto consiste em mais de um componente ele pode ser combinado
em um simples componente moldado, eliminando material extra, operações
de moldagem consecutivas, moldes e operações de montagem.
2. Pode-se eliminar partes ou componentes devido a possibilidade de
integração proveniente do processo de moldagem.

Se as respostas para as questões acima forem sim, pode ser necessário mais
trabalho no planejamento do componente para se obter mais eficiência e redução
do custo efetivo do produto. É claro que em alguns casos, o desenho de múltiplas
opções de um simples componente ou a excessiva integração de partes ou
funcionalidades torna-se proibitivo devido ao elevado custo ou dificuldade para
moldagem. Isto se torna evidente quando o molde deve abrir em mais de uma
direção para que se possa ejetar o componente moldado. O projeto do produto
deve prever um equilíbrio entre a tecnologia utilizada, o custo de desenvolvimento
e a redução de custo obtida em cada unidade produzida.
SELEÇÃO DE MATERIAIS

A grande variedade de materiais termoplásticos moldáveis, por vezes torna

a seleção de uma dada resina em uma tarefa muito difícil. O material escolhido
geralmente é um termoplástico utilizado anteriormente, uma recomendação do
transformador ou ferramenteiro ou ainda uma recomendação do fabricante de
resinas. Infelizmente a escolha é feita por pessoas que possivelmente não
compreendem perfeitamente as características requisitadas no emprego dos
produtos ou que não compreendem ou desconhecem as propriedades das resinas
plásticas a disposição no mercado. Dessa forma, o material selecionado pode não
ser a opção ótima para a dada aplicação. Os itens a seguir, não necessariamente
em ordem de importância, devem ser cuidadosamente analisados pelo projetista
ou engenheiro que se dedica a seleção do termoplástico a ser utilizado.

1. Temperatura de trabalho
Representa a capacidade de o material apresentar características e
desempenho normais até seu extremo, operando normalmente no produto.
Tenha a certeza de verificar temperaturas de transporte, fontes internas de
calor e operações de montagem e acabamento. Tenha em mente que as
propriedades mecânicas e elétricas normalmente variam com as mudanças
de temperatura.

2. Ambiente de trabalho
Toda a substância, sólida, liquida ou gasosa que podem entrar em contato
com o componente produzido em plástico durante sua vida útil deve ter sua
compatibilidade química considerada como item de seleção. Se as
informações de compatibilidade não são claras na literatura técnica de uma
dada resina, o engenheiro deverá consultar o fornecedor do material para
requerer informações ou desenvolver um teste específico se for necessário.

3. Aprovação oficial
Especifica se o material utilizado está aprovado para o uso a que o produto
se destina. Estas aprovações podem ser obtidas em órgãos como,
Ministério da Agricultura, INMETRO, IPEM, Ministério da Saúde e outros
órgãos de fiscalização. Aplicações específicas podem necessitar de
aprovações do Corpo de Bombeiros, Defesa Civil, Exército, entre outras.

4. Montagem
Assegure-se de que o material proposto é suficiente para suportar as
operações de montagem previstas. Por exemplo, certas classes de material
apresentam elevada dificuldade para fixação por operações de aplicação de
adesivos, enquanto outras não podem ser trabalhadas por processos
utrassônicos.
 5. Acabamento
Determine quais resinas plásticas podem ser facilmente moldadas para o
produto proposto com a desejada aparência final. Caso não seja possível,
como o produto moldado pode ser facilmente e economicamente acabado?

6. Custo
Para se determinar o uso econômico de uma dada resina, considere o
custo por kilograma e o volume aplicado. Acrescente a isso a verificação da
densidade da resina e o tempo ciclo da máquina injetora para a moldagem
do produto. O custo por unidade de volume de uma dada resina
termoplástica é dado a seguir:

Custo/ volume = Densidade x Custo da resina por kilograma

O custo de material de um componente é obtido pela multiplicação do

custo/volume pelo volume do produto.

7. Disponibilidade de mercado
Verifique se o mercado local dispõe de quantidades suficientes para o
abastecimento durante a produção.

ESPESSURA NOMINAL DE PAREDE

De todas as variáveis no projeto de componentes plásticos, selecionar uma

espessura nominal adequada de parede é provavelmente o mais importante e
abrangente tópico a ser desenvolvido. Muitos dos assuntos abrangidos por este
manual apresentam alguma relação, efeitos ou são influenciados pela espessura
de parede. A escolha das espessuras de parede por vezes determina o sucesso
ou o fracasso do produto. Enquanto uma secção de parede inadequadamente
pequena pode levar a um desempenho pobre ou falha estrutural, uma secção
muito grande pode, principalmente em algumas regiões, pode tornar o produto não
atrativo, demasiadamente pesado ou com custo por demais elevado.

A seguinte discussão para determinação da espessura de parede pode

ajudar o projetista ou engenheiro a eliminar potenciais problemas ainda no papel
para então desenvolver a ferramenta em aço. Em alguns componentes, apenas
alguns dos guias podem ser seguidos para o projeto dos requisitos geométricos,
estruturais ou funcionais, porém, na existência de um mínimo problema potencial
deveremos planejar uma ação corretiva. Por exemplo, se um defeito de superfície
poderá ocorrer em uma área visível, poderá ser planejada para esta região uma
textura, logotipo ou rótulo com o intuito de encobri-la.

ESPESSURAS NORMAIS DE PAREDE

 Assim como os metais possuem espessuras de parede variando com o
processo do qual são transformados (fundição, extrusão, laminação, forjamento
etc.), o plástico moldado por injeção também as possui. A grande maioria das
peças plásticas moldadas por injeção possui uma espessura variando de 0,8 mm
a 4,8 mm, que apresenta uma clara relação entre a espessura da parede e as
dimensões totais da peça injetada. Isto demonstra que uma peça pequena não
pode ser espessa, assim como, uma peça grande não pode ser delgada.
Entretanto estas regras devem servir como ponto de referência inicial para o
projeto, devendo posteriormente, ser otimizado. A tabela 8.01 apresenta algumas
linhas gerais para várias classes de termoplásticos.

Tabela 8.01 Espessuras nominais típicas para várias classes de termoplásticos.

Família de resina termoplástica Variação da espessura (mm)

ABS De 1 a 3,5
Acetal De 0,7 a 3
Acrylic De 0,6 a 4
Liquid Crystal Polymer De 0,2 a 3
Long-Fiber Reinforced Plastics De 1,9 a 25
Modified Polyphenylene Ether De 1 a 3,5
Polyamide De 0,25 a 3
Polyarylate De 1 a 4
Polycarbonate De 1 a 4
Polyester De 0,6 a 3,2
Polyester Elastome De 0,6 a 3,2
Polyethylene De 0,7 a 5
Polyphenylene Sulfide De 0,5 a 4,5
Polypropylene De 0,6 a 4
Polystyrene De 0,8 a 4
Polysulfone De 1,3 a 4
Polyurethane De 2 a 20
PVC De 1 a 4
Styrene-Accrylonitrile De 0,8 a 4

O engenheiro ou projetista pode também relacionar os dados acima à

propriedade do plástico de fluir dentro da cavidade do molde. Esta informação
usualmente representada na forma de curvas espirais de fluxo apresenta uma
medida relativa de quão longe se pode esperar que vá o fluxo de plástico. A figura
8.04 apresenta algumas curvas espirais típicas.

Fig. 8.04 – Algumas curvas espirais típicas.

1.Polyamide 6/6
2.Thermoplastic Polyester, PBT, Liquid Crystal-glass reinforced, Polyphenylene
sulfide-glass reinforced
3.Acetal copolymer
4.PBT – glass reinforced

EXIGÊNCIAS ESTRUTURAIS DAS PAREDES

Caso o componente esteja submetido a algum carregamento significativo,

as áreas de carregamento deverão ser analisadas para tensão e deflexão. Caso a
tensão ou a deflexão sejam muito altas deverão ser consideradas as seguintes
alternativas.
1. Utilização de nervuras ou contornos que elevem a resistência da
secção. Esta é normalmente a solução mais econômica e é largamente
utilizada.
2. Utilizar um material com maior resistência, maior módulo de
elasticidade.
3. Aumentar a secção da parede, caso isso não a torne demasiadamente
espessa.
CARACTERÍSTICAS DE ISOLAMENTO DAS PAREDES

Materiais plásticos são bons isolantes elétricos e térmicos. Eles também

podem servir como barreiras e filtros para sons e luz. Em geral a característica de
isolação está diretamente relacionada à espessura da parede plástica. No caso de
transmissão de sons e ruídos, também devemos estar atentos à freqüência natural
da forma geométrica do isolador.

RESPOSTAS AO IMPACTO DAS PAREDES

A resistência ao impacto de uma dada peça plástica está diretamente

relacionada à capacidade de absorção de energia mecânica durante a fase de
deformação plástica e progressão de trinca. Isto, por sua vez, depende das
propriedades da resina plástica e da geometria de tal componente. Aumentar a
espessura das paredes geralmente eleva a resistência ao impacto das peças
moldadas. Entretanto, aumentar as paredes reduz a capacidade de deformação
do componente, e, conseqüentemente, reduz a capacidade do componente de
distribuir a energia do impacto de uma forma mais branda. Ambas as formas
citadas de absorção de impacto devem ser analisadas durante a seleção da
espessura da parede da peça.
ÂNGULO DE SAÍDA

Na maioria das peças moldadas, alguma geometria é cortada na superfície

do molde perpendicularmente à linha de abertura da ferramenta. Para permitir
uma perfeita moldagem de uma peça plástica, é necessário que se construa uma
superfície inclinada no sentido da abertura da ferramenta. Isto permite que o
molde deixe a peça injetada livre, criando uma região de vazio entre a cavidade e
a peça com apenas um pequeno movimento no início da abertura do molde. Visto
que os materiais plásticos contraem com o resfriamento, o componente injetado
adere firmemente a parte macho do molde. Sem o ângulo de saída suficiente a
operação de ejeção da peça se torna bastante difícil. Excluindo-se exceções, um
ângulo de 0,5° em cada superfície pode ser considerado como mínimo, sendo os
valores de 1,5 a 3° freqüentemente recomendados.

A variação do ângulo de saída tem como principais fatores as

características superficiais do molde. Um molde com alto grau de polimento em
suas superfícies necessita de menos ângulo de saída que um molde com
polimento inferior, e uma superfície com textura aumenta o ângulo de saída em
pelo menos 1° em cada superfície para cada 0,02mm de profundidade da textura.

Em alguns casos, tratamentos especiais de superfície no molde e o uso de

sprays desmoldantes tornam-se necessários.
A figura 8.05 apresenta de forma bastante didática as condições de ângulo
de saída. Lembrando que por regra geral é comum o uso de ângulos de saída de
1° para cada superfície.

Fig. 8.05 – Representação de ângulo de saída.

NERVURAS

Caso as condições do projeto permitam, o uso de nervuras é a maneira

mais pratica e econômica de se robustecer um componente plástico injetado sem
que se criem paredes de grande espessura.
O uso de nervuras confere ao componente plástico uma elevada e
comprovada robustez, porém, o uso de nervuras pode resultar em alguns
problemas de aparência e extração do molde. De forma geral, os engenheiros de
projeto experientes não usam nervuras caso não seja estruturalmente necessário.
Criar nervuras após a ferramenta pronta é muito simples em relação a removê-las,
pois trata-se apenas de usinar a cavidade de aço.
Algumas regras devem ser seguidas:
- A nervura deve possuir espessura de base igual a metade de espessura de
parede a que ela está aplicada.
- Nervuras aplicadas no verso de áreas com requisitos de aparência, devem
possuir a menor espessura possível.
- Nas áreas onde a função estrutural é mais importante que a aparência as
nervuras podem ter espessura de 75 a 100% da espessura da parede estrutural.
- Como visto na figura 8.08 um pequeno canal pode ser construído no verso da
nervura com a finalidade de prevenir defeitos de injeção como o rechupe de
material e a indesejada formação de linhas de rechupe em superfícies com
requisitos de aparência. A criação de canais para gerar o efeito de nervuras é uma
ótima opção, evita rechupes, acúmulos indesejados de material, não afeta o tempo
ciclo e reduz distorções.

Fig. 8.08 Exemplos de nervuras

Todas as nervuras devem possuir um ângulo de saída mínimo de 0,5° a

contar de sua base e um raio de concordância suficiente para não gerar
problemas de fluxo de material durante o processamento do componente.

OUTROS REFORÇOS GEOMÉTRICOS

Alem de nervuras existem outros métodos para se conferir robustez a uma

superfície, algumas dessas soluções podem ser utilizadas de forma funcional ou
como recurso de aparência. Alguns desses exemplos típicos são apresentados na
figura 8.09.
Fig. 8.09 Recursos geométricos de incremento de robustez.

BOSSAS

Bossas e outras projeções das paredes projetadas são comumente

encontras em peças plásticas injetadas. Geralmente são geometrias criadas para
a montagem ou transporte das peças. A figura 8.10 apresenta alguns exemplos
comuns onde há a ocorrência de problemas. Assim como evita-se o aparecimento
de problemas estéticos com as nervuras, também devemos evitar problemas de
aparência ou de moldagem com a aplicação de bossas. Quando as bossas são
projetadas para acomodarem parafusos auto-filetantes o diâmetro interno e os
ângulos de saída devem ser severamente controlados para se evitar o acúmulo de
tensões nas bossas.

Fig.8.10 Aplicação de Bossas.

NUCLEOS

Na terminologia da injeção plástica, o termo núcleo se refere a criar um

componente de forma a apresentar-se econômico e funcional. A finalidade sempre
é gerar um alojamento ou furo passante, ou simplesmente reduzir o volume de
material empregado para simplificar e tornar mais econômica a operação de
injeção. A figura 8.11 ilustra alguns casos.
 Fig. 8.11 Exemplo de núcleo

RAIOS DE ARREDONDAMENTOS

No projeto de peças injetadas os chanfros devem ser evitados sempre que

possível. Mesmo que os chanfros sejam comuns em chapas dobradas e em peças
de usinagem, é uma boa pratica o uso de raios generosos para a redução das
concentrações de tensões. Componentes metálicos suportam bem as tensões
oriundas de chanfros e cantos vivos, pois os valores destas tensões são muito
pequenos se comparados com o Limite de Ruptura do metal, já nos componentes
plásticos estes valores não estão tão distantes de forma que se possa dizer que
sejam insignificantes. Alem disso os cantos vivos, particularmente os cantos vivos
internos causam um regime de escoamento de fluido muito pobre durante a
injeção se comparado a um ponto raiado.
Além dos problemas de injeção, os cantos vivos são causadores de falhas
prematuras em componentes plásticos devido ao acúmulo de tensões. Para evitar
estes problemas deve-se considerar raios mínimos de 0,5mm em regiões sob
tensão e 0,2 mm em regiões livres de tensão. Raios internos menores que 0,5 mm
não são recomendados para muitos materiais. A figura 8.12 apresenta a variação
do fator de concentração de tensão segundo a variação do raio de
arredondamento, onde se observa que um valor aproximado de raio como metade
da espessura é um valor de boa aproximação, para aplicações críticas devem ser
consultas tabelas de fator de concentração de tensões específicas.

Fig. 8.12 Curva típica de fator de concentração de tensões.

JANELAS OBTIDAS PELO FECHAMENTO

As peças plásticas são projetadas, preferencialmente, para que o molde se

abra de forma simples e fácil, e ejete a peça moldada sem que nenhuma parte do
molde tenha de mover em direção diferente a da abertura da mesa da máquina
injetora, entretanto para obtenção de algumas peças é necessário que ocorram
movimentos fora do sentido de abertura do molde, movimentos realizados por
machos com gaveta ou hidráulicos, machos fundentes ou de núcleo perdido, mas
algumas técnicas simples de projeto podem evitar recursos de elevado custo e
difícil construção. A figura 8.13 apresenta alguns exemplos dessa técnica.

Fig.8.13 Aberturas pelo fechamento

CAPÍTULO IX – SISTEMAS DE MONTAGEM

INTRODUÇÃO

Um dos grandes objetivos a serrem alcançados no projeto de peças

plásticas é a possibilidade de eliminação de muitas montagens e construções
mecânicas complexas, isso é conseguido com a incorporação de várias funções
em um mesmo componente. Entretanto, muitas aplicações para peças plásticas
requerem algumas montagens e alguns métodos de produção específicos a serem
avaliados pelo profissional que desenvolve o projeto.

TIPOS DE SISTEMAS DE MONTAGEM

1- Sistemas de montagem obtidos por moldagem.

São geralmente econômicos e de simples construção, não necessitam
acessórios, equipamentos especiais, solventes, adesivos etc. Nessa
modalidade são exemplos: snap-fit, press-fit, pop-on etc. As vantagens
desses métodos é que a montagem é simples e de custo inespressivo e
não requer outros componentes agregados ou substâncias adicionais.
Esse método também reduz de forma efetiva as possibilidades de
montagem incorreta. A desvantagem principal deste método é que o
ferramental se torna mais complexo e, conseqüentemente, mais caro.

2- Sistema de montagem por adesivos.

Sistemas de montagem por adesivos não requerem componentes
adicionais, mas requerem aplicação de substâncias químicas, fixadores
 líquidos e equipamentos de segurança. Esse método faz uso de
solventes e adesivos para criar uma união entre as peças e deve ser
aplicado onde for requerido a estanqueidade a líquidos e gases e onde o
uso de parafusos e fixadores. Geralmente esse tipo de fixação não
causa tensões internas no material. As desvantagens são de que os
adesivos e solventes podem ser tóxicos ou perigosos para o manuseio e
que suas aplicações podem demandar tempo de cura e preparação
elevados, causando assim um acréscimo representativo de tempo de
processamento.

3- Sistema de solda.
Métodos de soldas plásticas normalmente não requerem aplicações de
produtos químicos ou materiais de união, mas requerem equipamentos
apropriados para a operação de soldagem. Com os equipamentos
adequados, a montagem é rápida, econômica e geralmente considerada
segura quando comparada a métodos químicos. O método mais comum
empregado é a solda ultrasônica. Outros métodos são: placa quente,
rotacional, vibração e rádio freqüência. Todos esses métodos dependem
de interface ou linha de solda adequada entre as duas partes a serem
soldadas para garantir a eficiência do método usado.

4- Montagem com fixadores.

Muitos dos fixadores mecânicos usados em componentes metálicos
podem ser utilizados com sucesso em componentes plásticos.
Adicionalmente aos equipamentos fixadores para partes metálicas
existem muitos tipos de fixadores especialmente desenvolvidos para
termoplásticos que utilizam desde simples ferramentas manuais até
sofisticados equipamentos automatizados. Os métodos típicos incluem
montagens com rebite, parafusos auto-filetantes, insertos metálicos,
molas clips e qualquer outro recurso mecânico para manter as partes
unidas. As vantagens deste método com fixadores mecânicos é a
facilidade de uso, a não necessidade de ferramentas complexas ou
preparações especiais e em muitos casos a possibilidade de uma
desmontagem não destrutiva. As desvantagens são a necessidade de
manter componentes em estoque, a possibilidade de geração de
tensões internas no produto devido a montagens ou a projetos de design
pobre.

Algumas montagens de peças plásticas utilizam a combinação de vários

métodos. Este capítulo apresentará os vários métodos utilizados com
termoplásticos e um guia de uso deles.
SISTEMAS DE MONTAGEM QUÍMICA

UNIÃO POR SOLVENTE

Esta é a mais rápida e econômica forma de união entre peças obtidas por
polímeros iguais ou similares. O princípio envolve a aplicação de uma substância,
usualmente um solvente líquido para dissolver as superfícies que serão unidas
após a evaporação do solvente. As vantagens deste método são o baixo custo e
os pequenos recursos necessários para aplicação e ainda a pequena necessidade
de equipamentos específicos para a aplicação.

É claro que o uso de união por solventes está limitado para materiais que
são compatíveis e podem ser dissolvidos pelos mesmos solventes ou por
combinação deles. A resistência química de algumas resinas plásticas,
particularmente das resinas cristalinas, limita a aplicabilidade deste método.
Também limita o método a questão estética, pois geralmente ocorre uma
modificação bastante significativa quanto a aparência das superfícies unidas.

As grandes limitações do uso de união por solventes, em aplicações onde

isso é possível, são necessárias precauções quanto ao manuseio de solventes. O
uso de equipamentos de segurança para o manuseio de solventes deve seguir a
regulamentação da área de segurança do trabalho, assim como devem ser
observadas as condições de ventilação do local de trabalho.

UNIÃO POR ADESIVO

 Este método difere do método de união por solventes pela utilização da
terceira substância compatível com ambas as partes a serem unidas que é
aplicada na inferface a ser unida. Esta terceira substância chamada de adesivo, é
capaz de unir peças plásticas com outras peças plásticas, metais, borracha,
cerâmica, vidro, madeira, ou outra superfície.

Adesivos freqüentemente recomendados para o uso com termoplásticos

são epóxis, acrílicos, poliuretanos, fenóis, borrachas, poliéster, vinil, e muitos
outros variando com o plástico a ser colado. Devido a sua rápida aderência a
muitos materiais, cianoacrilato tornou-se bastante popular em montagens
plásticas. Recomendações específicas para uso de adesivos pode ser obtido com
os fornecedores de plástico ou de adesivos. Entretanto, a solução deve ser
testada em seu desempenho com atenção especial à superfície onde foi aplicado
o adesivo.

Alguns sistemas de aplicação de adesivos também fazem uso de solvente

para preparar superfícies e otimizar a adesão. Deve-se atentar a esta questão pois
a aplicação de solvente pode danificar alguns tipos de plástico, levando a
deterioração e falha do componente.

As principais desvantagens do uso de união por aplicação de adesivos são

aplicação geralmente lenta, requer longos períodos de fixação até que ocorra a
adesão, frequentemente requer outras fixações, e em alguns casos são
necessárias condições especiais para que ocorra a cura do adesivo. Além disso, a
preparação das superfícies pode ser crítica devido a algumas contaminações
como graxa, óleos, fluídos desmoldantes, ou simples impressões digitais que
podem levar a união à falha ou prejudicar o desempenho dela.

A figura 9.06 apresenta uniões típicas desenvolvidas especialmente para a

aplicação de uniões com solventes e por adesivos.

Fig. 9.06 Uniões típicas para o uso de uniões por solvente e por aplicação de
adesivos.

MÉTODOS DE SOLDA TÉRMICA

SOLDA ULTRASÔNICA

A solda ultrasônica é um método bastante econômico para a união de

peças de dimensões médio-pequenas com peças do mesmo material ou de
material similar. Esta técnica é bastante rápida e pode ser totalmente
automatizada. A soldagem ocorre quando a energia vibracional da alta-frequência
(20-40 kHz) é direcionada para a interface entre as duas peças. Isto cria uma
excitação molecular localizada que gera calor e causa a fusão localizada. É
mantida uma condição de pressão entre as peças após a parada da vibração e a
resina fundida imediatamente solidifica causando sua conseqüente soldagem.
Todo o ciclo de soldagem dura em média 2 segundos. Este método possui
elevada resistência da união soldada, chegando muito próximo à resistência do
material base, isso logicamente associado a um bom projeto de junta e uma
correta regulagem do equipamento de solda. A figura 9.07 apresenta um
equipamento típico de solda ultrasônica.

Fig. 9.07 Equipamento típico de solda ultasônica.

O princípio envolvido no projeto de uma junção por solda ultrasônica é o de

concentrar a energia em uma pequena área de contato inicial, criando
rapidamente uma região fundida que funciona como um fluxo de solda que
progride durante o processo em que se mantém a compressão entre as peças.
Geralmente a peça de baixo é mantida rigidamente unida à mesa da máquina por
meio de um berço especialmente construído para ela. A peça superior é alinhada
à peça inferior usualmente por meio da geometria da junção, porém possui
liberdade suficiente para mover-se quando recebe a energia ultrasônica.
A figura 9.08 ilustra uma interferência básica de junção antes e após uma
soldagem. A região soldada inicia como uma pequena área de contato e o fluxo de
solda continua pela parede vertical como as partes de um telescópio, criando um
movimento contínuo que resulta na fixação entre as partes. Esta geometria de
soldagem é preferida quando do uso de cristais líquidos e polímeros cristalinos
como nylon, acetal e poliéster que serão altamente solicitados devem manter a
propriedade hermética requerida.

Fig. 9.08 – Exemplo de junção básica

Um simples diretor de energia que funciona muito bem para polímeros

amorfosé apresentado na figura 9.09. Antes da operação de solda, um perfil em
“V”, conhecido como diretor de energia, concentra a energia ultrasônica em uma
pequena área, que funde rapidamente e cria um fluxo de material fundido entre as
partes sob pressão.

Fig. 9.09 – Geometria de um diretor de energia básico.

A figura 9.10 apresenta algumas geometrias típicas utilizadas comumente

em peças plásticas moldadas por injeção. As dimensões variam com o material
usado, características de equipamentos e solicitações das peças. Os fornecedores
de matérias plásticas e de equipamentos de solda ultrasônica, fornecem literatura
de apoio e suporte a aplicações e assistência técnica, bem como meios de
fixação, configurações, auxílio na determinação de tempo ciclo, e equipamentos
de proteção para os trabalhadores. Eles devem ser consultados durante o projeto
da união soldada.

Fig. 9.10 A – Diretor de energia

Fig. 9.10 B - Tipos de junções

Fig. 9.10 C – Junta em ângulo

Na aplicação em materiais higroscópicos, é melhor para a operação de

solda que se execute a mesma o mais rápido possível após a operação de
moldagem, dessa forma se obtem uma melhor qualidade de soldagem devido ao
material estar seco. Mesmo que os equipamentos ultrassônicos forneçam uma
energia de soldagem adequada ao método de solda, se faz necessário que
sigamos alguns passos.

1- Projeto da geometria adequada do diretor de energia e seu controle

dimensional durante a vida do molde, assim como a observância dos
parâmetros de solda são críticos para que se tenha um processo de solda
consistente.
2- Equipamentos de solda ultrasônica são dispendiosos e podem tornar-se
antieconômicos para peças de grandes dimensões que necessitem de
elevada potência.
3- As peças a serem soldadas deverão ser feitas do mesmo material ou de
materiais muito similares, mesmo assim há limitações quanto ao uso de
materiais com cargas ou reforçados.

Nota-se que a frequência de operação da solda ultrasônica, 20 – 40 kHz,

está acima da capacidade humana de audição, entretanto, algumas vezes
pode-se ouvis um ruído estridente quando as partes a serem soldadas
apresentam alguma vibração em baixas freqüências. Isso pode resultar na
necessidade do uso de equipamento de proteção para o operador ou o
enclausuramento do equipamento de solda.

Finalmente, equipamentos de solda podem também serem usados como

aplicadores de diversos tipos de fixadores como ilustrado na figura 9.11.

Fig. 9.11 – Aplicação de fixadores por meio de ultrasom.

SOLDA POR VIBRAÇÃO

Na soldagem por vibração, duas peças são fortemente friccionadas,

produzindo calor por atrito, isso resulta na fusão da interface de ambas. O
movimento se dá em alta amplitude, baixa frequência e movimentação
recíproca. Quando a movimentação para as partes fundidas se solidifica e
permanece permanentemente soldadas no alinhamento apropriado. As
freqüências típicas de trabalho são de 120 a 240 Hz, e as amplitudes variam
entre 0,25 e 0,5 mm de movimentação linear.

A solda por vibração produz fortes uniões e é mais indicada para peças de
dimensões maiores e formas irregulares de junção. A aplicação em materiais
higroscópicos como a poliamida usualmente não apresenta efeitos adversos na
soldagem como ocorre na solda ultrasônica. A figura 9.12 ilustra típicas formas
de junção utilizadas para soldagem por vibração.

Fig. 9.12 – Típicas junções para solda por vibração.

SOLDA ROTACIONAL

A solda rotacional é um método rápido e econômico para a união de peças

com interface circular. Assim como a solda por vibração, o calor gerado pela
fricção das partes cria regiões de plástico fundidas, e, consequentemente, cria
a soldagem. Enquanto uma parte permanece fixa, a outra peça e friccionada
de forma rotativa com tempo e pressão controlados. Após a ocorrência da
soldagem, a rotação é suspensa, mas a pressão é mantida até que ocorra a
total solidificação da região soldada. Usualmente o processo como um todo
não demora mais que três segundos e pode ser facilmente automatizado.
Comparado com o ultrasom e com a solda vibracional, o equipamento é muito
simples, e algumas vezes, trata-se de uma furadeira adaptada para pequenas
produções.

SOLDAGEM POR RÁDIO FREQUÊNCIA

Este método é comumente usado para soldagem de termoplásticos flexíveis

em filmes ou folhas como vinil (PVC plastificado) e poliuretano. Entretanto, ele
pode ser utilizado para peças moldadas por injeção. Neste processo a fusão
ocorre quando é aplicado uma forte onda de rádio-frequência em uma
determinada região e em seguida, pressionado sobre outra parte. Alguns
materiais são transparentes à energia de rádio-frequência e não podem ser
soldados por este método.

SOLDAGEM ELETROMAGNÉTICA OU POR INDUÇÃO

Usa o princípio de calor indutivo para gerar temperaturas de fusão em

materiais termoplásticos. Uma onda de radio-frequência é usada para excitar
partículas magneticamente sensíveis, normalmente metálicas ou cerâmicas. As
partículas podem ser incorporadas ao material por vários métodos, inclusive
por moldagem.

Comumente o uso de solda eletromagnética envolve um componente

adicionado à junta como ilustrado na figura 9.13. A parte adicional é
preformada com partículas magneticamente ativas. Isto é preparado para
prover um determinado volume de material à junta durante a fusão. O calor
induzido é conduzido das partículas a todo o material de solda enquanto as
partes são mantidas sob pressão. Como apresentado na figura 9.14, uma vez
que o material atinja a temperatura de fusão, e em combinação com a pressão
entre as partes, ocorre o fluxo de material fundido que uma vez solidificado une
as interfaces como uma peça integralmente soldada.

Fig. 9.13 – Preparação para solda eletromagnética.

Fig. 9.14 – Processo de solda eletromagnética.

Um projeto adequado das regiões envolvidas é fundamental para o sucesso

da soldagem. A figura 9.15 ilustra cinco tipos básicos de junção.

Fig. 9.15 – Cinco tipos básicos de juntas para solda por indução.
MONTAGEM POR FECHOS

MONTAGEM PARAFUSADA

Fechos padronizados, parafusos, porcas, rebites, arruela-trava, e outros

produtos especialmente desenvolvidos são usados frequentemente em peças
plásticas moldadas por injeção. Os elementos de fixação são comumente
constituídos de aço, latão ou outro metal de alta resistência, o que provê boa
qualidade de fixação, entretanto um bom projeto e a observância de boas
práticas podem evitar tensões excessivas e deformações indesejadas na
montagem.

O mais óbvio de todos os métodos para prever uma montagem que cause
elevado tensionamento mecânico na montagem é controlar cuidadosamente as
folgas de montagem e o torque de aperto dos parafusos. Essa solução pode
ser boa quando se trata de uma montagem seriada dentro de uma indústria,
mas quando se trata de sistemas que podem sofrer manutenção ou montagem
por usuários ou terceiros, pode se tornar uma solução de resultados pobres ou
insatisfatórios. A figura 9.16 apresenta exemplos de projetos de montagem
com problemas de tensão excessiva e em seguida apresenta soluções práticas
e de fácil construção.
 Fig. 9.16 – Montagem parafusada, problemas e soluções.

INSERTOS DE METAL ROSCADO

Tão comum como montagens diretamente parafusadas, os insertos

metálicos roscados proporcionam o uso permanente de roscas máquina nas
peças plásticas. Estes insertos possuem uma elevada diversidade de tipos e
medidas e permite vários métodos de instalação. Geralmente os insertos são
montados em bossas especificamente moldadas para essa finalidade. Alguns
tipos de inserto são simplesmente forçados na bossa enquanto outro são
montados por meio de equipamentos que permitem um elevado acoplamento
mecânico com um nível de tensionamento muito baixo. A figura 9.17 ilustra
alguns desses insertos e as relativas vantagens e desvantagens de cada tipo.
Eles propiciam o uso de roscas máquina e eliminam a necessidade do uso de
porcas.

Fig. 9.17 – Insertos metálicos roscados comuns.

O mais popular e preferido tipo de inserto para materiais termoplásticos é o

tipo instalado por ultrassom apresentado na figura 9.18. Este tipo de inserto é
instalado com o mesmo equipamento utilizado para solda ultrasônica. O
resultado da instalação é elevado resistência mecânica aliada a baixos níveis
de tensão mecânica. A instalação é rápida, econômica e de alto performance
de instalação.

Fig. 9.18 – Insertos para instalação ultrasônica.

PARAFUSOS AUTO-FILETANTES

Parafusos que criam sua própria rosca ao serem parafusados são

largamente usados em aplicações com componentes termoplásticos. Eles são
econômicos e não requerem operações extras uma vez que sua rosca é
formada durante o processo de aparafusamento. A rosca cortada, como o
nome já diz, remove material como um macho de rosca comum e pode ser
trabalhada com diversos materiais. Já a rosca formada desloca o material de
sua posição original e deve ser utilizada com cuidado, pois elevados níveis de
tensão podem danificar a rosca formada, principalmente em polímeros com
baixas propriedades mecânicas. Algumas empresas de parafusos criaram
elementos com a fusão das duas roscas: cortada e formada. A figura 9.19
ilustra alguns exemplos da grande variedade de parafusos utilizados em
fixações para termoplásticos. Duas soluções de projeto se tornaram bastante
populares nos últimos anos devido a sua ótima capacidade de fixação e o
 baixo nível de tensão a que a peça fica sujeita: o parafuso de múltiplos lóbulos
e o parafuso com rosca em dois níveis diferentes, bem como as suas
variações. Ambos também são apresentados na figura 9.19.

Fig. 9.19 Parafusos típicos para emprego em plásticos.

Para o emprego de qualquer parafuso auto-filetante, certas linhas guias

devem ser seguidas:

1- O diâmetro do furo moldado deve ser apropriado para o tipo de parafuso e

o tipo de material plástico. Um furo fora de dimensão pode eventualmente
causar excesso de tensão no fixador e por consequência a fratura dele.
2- A profundidade do furo moldado deve ser suficiente para alojar o parafuso e
evitar danos na rosca.
3- A espessura da parede da bossa deve ser suficiente para resistir à tensão
gerada. Como regra geral utiliza-se que o diâmetro externo da bossa deve
ser duas vezes o maior diâmetro do parafuso.
4- Seja criterioso ao utilizar parafusos auto-formantes em plásticos reforçados
com fibra de vidro ou plásticos com elevadas propriedades mecânicas.
5- Seja cuidadoso com o torque aplicado para evitar tensionamento excessivo
nas peças. Parafusadeiras com controle de torque são fortemente
recomendadas para linhas de montagem.

MONTAGENS REBITADAS

Para montagens permanentes e rápidas os rebites de metal são largamente

utilizados. Rebites em alumínio são os mais comuns. As principais considerações
para o uso de rebites são:
1- Utiliza rebites com cabeças grandes para a melhor distribuição das cargas.
2- Para se formar a cabeça rebitada deve-se utilizar de uma arruela metálica
de dimensões apropriadas para se evitar tensionamento indevido nas
peças.

PORCAS DE CHAPAS METÁLICAS

Uma grande variedade de porcas de chapas metálicas estampadas,

também conhecidas como porcas rápidas são utilizadas para prover fixações leves
e rápidas ou do tipo de montagem rápida para peças termoplásticas. A figura 9.20
ilustra porcas rápidas e porcas do tipo taças.

Fig.9.20 - Bossa “taça” típica.

 A figura 9.21 ilustra uma típica porca de pressão, isso é bastante usado em
fixações rápidas leves. Porcas de pressão são similares a anéis elásticos
metálicos e são simplesmente forçados contra um plano, alojamento ou bossa.
Elas são fáceis de instalar, possuem baixo custo, resistem a vibrações, e podem
ser aplicadas em muitos tipos de plásticos.

Fig. 9.21 – Típica porca de pressão.

CAPÍTULO X – FABRICAÇÃO POR USINAGEM

INTRODUÇÃO

A forma ideal é de que um componente termoplástico moldado por injeção

seja considerado acabado na forma em que é moldado. Por exemplo: vários tipos
de texturas superficiais podem ser moldados, assim como alguns acoplamentos,
furos ou projeções. Em várias situações isso não é possível, prático ou
econômico. Exemplos típicos onde usinagens podem ser necessárias são recortes
internos, geometrias complexas ou onde uma linha irregular de junção não é
admissível. Outra condição bastante comum de usinagem é a remoção de canais
de injeção ou simplesmente a eliminação de superfícies irregulares no ponto de
injeção.

USINAGEM

Todos os materiais termoplásticos podem ser acabados com equipamentos

comuns de usinagem usados para metais. Algumas ferramentas especiais foram
especialmente desenvolvidas para o uso com termoplásticos. Alguns materiais
podem ser encontrados na forma de tarugos, placas ou laminados. Comumente os
protótipos são construídos totalmente por usinagem e somente após a aprovação
é que são feitos moldes de injeção.

O principal problema encontrado quando se usina materiais termoplásticos

é o calor de atrito gerado pela ferramenta de corte em fricção com a peça. Devido
a esse calor o plástico pode deformar ou até fundir. Isso pode produzir um
acabamento superficial pobre, fusão localizada e marcas de usinagem. Alguns
materiais plásticos podem ser rápidos e facilmente usinados, enquanto outros
podem ter essa operação dificultada pelas propriedades mecânicas dos materiais.
Geralmente um alto ponto de fusão assim como de HDT, boa dureza, lubricidade,
e boa rigidez são fatores que facilitam a usinagem de peças plásticas.

FURAÇÃO E FRESAGEM

Juntamente com a construção de peças, as operações de furação e

fresagem podem ser necessárias para alargar, aprofundar ou remover partes de
peças moldadas. Exceto necessidades especiais que podem variar com os
materiais, a seguinte linha-guia pode ser aplicada a grande maioria das resinas
termoplásticas:

1- Assim como para metais e madeira, existem equipamentos e ferramentas

próprias para furar e fresar termoplásticos. Velocidades de corte e avanços
devem ser controlados para evitar calor excessivo.
2- Brocas para madeira e metais podem usualmente ser utilizadas, mas os
melhores resultados serão sempre os obtidos com equipamentos e
ferramentas apropriadas. Estas ferramentas normalmente possuem
superfícies polidas ou cromadas e grandes hélices de saída de material
para facilmente expelir o cavaco e evitar o acúmulo de material aquecido.
3- A tabela 10.01 apresenta velocidades de corte aproximadas para a
execução de operações de furação em termoplásticos. Na prática, a
velocidade de corte e avanço podem ser aumentados para o máximo de
valores que ainda não produzam calor suficiente para causar fusão ou que
gere um mau acabamento superficial.
4- Brocas e fresas devem ser mantidas resfriadas durante a utilização para
que se obtenha um bol resultado da usinagem. Para elevados volumes de
produção são recomendadas ferramentas de metal duro. Para a
refrigeração é recomendado o uso de jatos de ar, caso seja necessário um
meio líquido, sugere-se o uso de soluções aquosas. Fluidos de corte para
metais e óleos devem ser evitados pois podem atacar o plástico ou gerar
problemas de contaminação.
5- As peças plásticas devem ser fixadas de forma firme para evitar danos
durante as operações de furação e fresagem, ou ainda, colocar o operador
em risco desnecessário.

Tabela 10.01 – Rotação aproximada e avanço para ferramentas de 6.0mm a

10.0mm.

Material RPM Avanço Observações

Polyethylene 1000-2000 Alto Fácil de usinar
Polyvinyl Chloride 1000-2000 Médio Fácil de emplastar
Acrylic 500-1500 Médio alto Usar lubrificante
Polystyrene 500-1500 Alto Usar refrigerante
ABS 500-1000 Médio alto Fura facilmente
Polytetrafluorethyleno 1000 Médio baixo
PA 6/6 1000 Alto Fácil de furar
Polycarbonate 500-1500 Médio alto Fácil de furar
Acetal 1000-2000 Alto Fácil de furar
Polypropylene 1000-2000 Alto Fácil de furar
Polyester 1000-1500 Alto Fácil de furar

ABERTURA DE ROSCAS

Várias peças plásticas se utilizam de parafusos auto-filetantes, insertos de

metal roscado, insertos sobre injetados ou outros tipos de fixação rápida. Quando
uma operação de abertura de rosca deve ser somada à fabricação de um
componente plástico após a sua moldagem, podem ser utilizadas ferramentas
standard para trabalho com metais ou madeira, mantendo-se sempre a
preocupação com o calor gerado. As roscas geradas em peças plásticas devem,
preferencialmente, ter passo grande. Roscas com passo inferior a 1.0mm devem
ser evitadas.

SERRAMENTO, TORNEAMENTO, BROCHAMENTO, PLAINAMENTO.

Estas operações de corte são usualmente utilizadas para construção de

protótipos ou para muito baixos volumes de produção. Elevadas velocidades de
corte são normalmente utilizadas para remoção dos galhos de injeção e rebarbas.
Todas as operações de corte devem ser executadas com ventilação adequada,
com guardas de protetoras e protetores oculares.