AVALIAÇÃO DA TECNOLOGIA DE INJEÇÃO PARA OBTENÇÃO DE

COMPÓSITOS DE CASCA DE ARROZ

Michel Vinicius Flach1, Eduarda Kraspenhar1, Fernando Dal Pont Morisso1, Carlos
Leonardo Pandolfo Carone1, Vanusca Dalosto Jahno1
1
Universidade Feevale, Novo Hamburgo, Brasil
flachmichel@gmail.com

O estudo tem como objetivo desenvolver compósitos poliméricos com casca de arroz e
avaliar a tecnologia de injeção. Foram processados compósitos de PEBD e casca de arroz,
variando-se o percentual entre 20 e 50% de casca. A partir dos resultados se verificou que
os materiais desenvolvidos possuem propriedades potenciais para diversas aplicações por
apresentarem fluência adequada para injeção, absorção de água inferior a 2%, dureza entre
49 e 54 Shore D e resistência à tração de até 9,46 N/mm2.

Palavras-chave: Compósitos Poliméricos; Casca de Arroz; PEBD.

INTRODUÇÃO de casca de arroz é especialmente relevante, pois a

casca apresenta abrasividade relativamente alta e alto
O desenvolvimento de novos materiais e tecnologias
conteúdo de sílica em sua composição (SCHIRP e
de processamento são temas de grande relevância na
BARRIO, 2018).
atualidade. Somado a isto, existem diversos desafios
para serem superados quanto a aplicação de resíduos Assim, existem desafios técnicos e necessidade de
lignocelulósicos em compósitos poliméricos.O desenvolvimento tecnológico de compósitos
desenvolvimento de metodologias de processamento e poliméricos com materiais de fontes renováveis. Neste
a seleção de materiais devem servir para a otimização sentido, verificam-se resultados promissores sobre a
das propriedades e adequação para a aplicação aplicação de cargas de reforço, constituídas de
desejada. materiais lignocelulósicos, como substitutos aos
materiais de fontes não renováveis. Estas cargas
A utilização de materiais lignocelulósicos como carga
permitem modificar e aprimorar propriedades
em compósitos poliméricos é uma perspectiva
mecânicas da matriz polimérica como a rigidez, o
interessante para a inclusão destes materiais, que
módulo de elasticidade, a tenacidade e a resistência à
apresentam propriedades como baixo custo e baixa
fratura (SAJITH et al. 2017). Então, tecnicamente, a
densidade (YUSUF et al. 2017; KUMAR et al. 2019).
aplicação de resíduos celulósicos como a casca de
O desenvolvimento destes compósitos deve ser arroz, pode contribuir para a modificação das
conduzido com atenção aos parâmetros afetados pela propriedades de polímeros.
inclusão da carga. O tamanho de partícula,
Com relação a casca de arroz, existe atualmente uma
propriedades da carga, compactação do material,
grande quantidade disponível, já que a casca
estrutura interfacial e compatibilidade da carga com a
corresponde a aproximadamente 20% do arroz bruto.
matriz, por exemplo, afetam diretamente as
A casca é rica em sílica e possui superfície abrasiva, o
propriedades do compósito obtido. Erdogan e Huner
que dificulta sua decomposição e sua queima.
(2018), apontam que as propriedades mecânicas destes
Economicamente, o desuso do material é uma forma
compósitos são afetadas principalmente pela
de desperdício, pois este é altamente disponível, é
molhabilidade e a qualidade da interação interfacial
biodegradável, possui baixa densidade e apresenta
entre a carga e a matriz.
baixo custo, portanto, trata-se de um resíduo que pode
No que diz respeito a seleção dos materiais de matriz, ser incluído em cadeias de valor (SOUZA et al. 2017;
existem vantagens e desvantagens relacionadas a cada HUNER, 2017).
tipo de polímero escolhido. Com relação aos
Considerando estes desafios ambientais e as
polímeros termoplásticos, as vantagens estão ligadas a
propriedades e possibilidades de aplicação da casca de
reciclabilidade e a possibilidade de inclusão de
arroz, diversos pesquisadores realizaram estudos para
matérias-primas recicladas. Como desvantagens,
a introdução deste material de fonte renovável em
observa-se a diminuição do desempenho estrutural e a
cadeias de valor, aplicando diferentes metodologias
redução da fluência. Com relação a fluência, a adição
para a preparação da casca e processamento dos
materiais, além de uma gama de materiais de matriz
polimérica em seus estudos (Kumar et al. 2019;
Debnath et al. 2019; Souza et al. 2017; Schirp e Barrio
2018; Zhang et al. 2019; Erdogan e Huner 2018; Chen
et al. 2016; Salazar e Salinas 2019; Azevedo et al.
2016; Aridi et al. 2016; Huner 2017; Das et al. 2019).
Uma das formas mais simples de obtenção dos
compósitos é a mistura com diferentes materiais e a
moldagem manual. Kumar et al. (2019) por exemplo,
desenvolveram compósitos pela mistura de casca de
arroz sem tratamento, com um ligante epóxi. No
estudo, os autores produziram painéis, por meio da
mistura dos materiais em um agitador manual,
vertendo gradualmente a mistura resultante em um
molde para cura. Debnath et al. (2019), também
realizam a mistura da casca de arroz sem tratamento
com um ligante epóxi, adicionando, ainda, fibras de
vidro. Estes autores, porém, obtiveram painéis por
meio da mistura e posterior prensagem hidráulica.
Nestas metodologias, verificou-se que não há
necessidade de temperatura para a obtenção dos
produtos. Mas, mesmo com o uso de um ligante epóxi,
a prensagem à quente pode ser utilizada, como pode
ser visto no estudo de Souza et al. (2017). A
metodologia que estes autores aplicaram, trata da
utilização de casca de arroz na forma natural ou
micronizada, em misturas com o ligante tanino-
formaldeído. A prensagem foi realizada com
aquecimento, obtendo-se chapas com diferentes
massas específicas para cada compósito. Para estes
materiais, foram avaliadas a influência do tamanho de
partícula e da massa específica das chapas, verificando
que ambas as características influenciam nas
propriedades dos compósitos.
A tecnologia de extrusão é outra metodologia
encontrada em diversos estudos para a obtenção de
compósitos com a casca de arroz. Esta tecnologia é
aplicada para realizar a mistura dos materiais, por
meio de temperatura e cisalhamento, que, em seguida,
são submetidos a processos de injeção ou prensagem.
Mas, a extrusão pode também ser aplicada diretamente
para a obtenção de perfis, como no trabalho de Schirp
e Barrio (2018). Os autores discutiram a extrusão e
peletização com posterior prensagem à quente, bem
como a extrusão de perfis a partir dos materiais
obtidos. Os compósitos foram desenvolvidos a partir
de misturas de partículas lignocelulósicas de madeira,
palha de trigo, bambu, cânhamo e cascas de arroz,
utilizando o polipropileno (PP) como material de
matriz termoplástica.
Para Zhang et al. (2019), a extrusão e peletização foi
utilizada na preparação dos compósitos para posterior
prensagem à quente, utilizando o PEAD como matriz
polimérica. Enquanto para Erdogan e Huner (2018), o
método foi semelhante, porém aplicando PP como
matriz polimérica nos compósitos.
A aplicação de polímeros termoplásticos reciclados
como matriz polimérica em compósitos com casca de
arroz é uma alternativa de incorporação do resíduo
lignocelulósico. Chen et al. (2016), utilizaram como
matriz polimérica o composto denominado pelos
autores como rTPB, mistura termoplástica reciclada
de HDPE reciclado e PET reciclado na proporção de
75/25. Os autores utilizaram extrusão, peletização e
posterior prensagem, com quantidades de 50, 60, 70 e
80% de carga de casca de arroz. Os resultados
demonstraram que a carga melhorou a resistência à
tração e o módulo de elasticidade, até a utilização de
70% de casca. Com relação à absorção de água, a
variação foi pequena entre os compósitos contendo,
também, até 70% de casca.
Entre os estudos, que utilizam a tecnologia de
moldagem por injeção, pode ser citado o trabalho de
Salazar e Salinas (2019), que desenvolveram
compósitos de PP e casca de arroz micronizada. A
proporção da casca de arroz nos compósitos foi de 10,
20 e 30%. Estes compósitos foram processados por
extrusão, peletização e posterior injeção. Os autores
verificaram que a resistência à tração não foi alterada
significativamente em função do aumento do teor de
casca e a conclusão apresentada foi que tais
compósitos possuem alto potencial para a produção de
materiais termoplásticos por injeção.
Azevedo et al. (2016), desenvolveram compósitos
com 10, 20 e 30% de casca de arroz micronizada,
aplicando a metodologia de extrusão, peletização e
posterior injeção. A diferença deste estudo é a
utilização do polímero termoplástico verde Ecobras
RD 704, uma blenda de 48% de PBAT e 52% de
amido em massa. Os autores observaram o aumento da
resistência à tração em função do aumento do teor de
carga, como consequência da boa adesão entre a casca
de arroz e a matriz polimérica, observada por análise
morfológica da superfície de fratura.
Ainda, Aridi et al. (2016) desenvolveram compósitos
de PP e casca de arroz sem tratamento, mas com o uso
do agente de acoplamento Struktol. Estes verificaram
a resistência à tração semelhante para compósitos
contendo 35, 40, 45, 50 e 55% de casca.
O uso de agentes de acoplamento ou o pré-tratamento
da casca de arroz é motivado pelas características
intrínsecas da casca de arroz, como a presença de
grupos apolares em sua composição, além da presença
de ceras, lignina, pectina e hemicelulose na superfície
da casca (BISHT e GOPE, 2018).
Neste sentido, cita-se o trabalho de Huner (2017). O
autor descreve que a casca de arroz é hidrofílica,
enquanto boa parte dos polímeros sintéticos como o
PP, são hidrofóbicos. Neste sentido, o autor conduziu
a avaliação das propriedades de compósitos em função
do tratamento da casca de arroz com NaOH, propil-
trimetoxi-silano e utilizando o agente de acoplamento
polipropileno modificado com anidrido maleico
(MAPP). O autor concluiu que não houve diferença
significativa das propriedades de resistência à tração e
flexão, utilizando a casca de arroz tratada e não
tratada. Verificou ainda, que somente a utilização do
agente de acoplamento MAPP, gerou compósitos com
melhor resistência à tração e flexão, com relação ao
compósito de PP e casca de arroz sem tratamento.
O trabalho de Das et al. (2019), trata sobre outro
aspecto das propriedades da casca de arroz, sua
homogeneidade de características mesmo que obtida a
partir de diferentes origens geográfica. Os autores
prepararam compósitos com PP por extrusão,
peletização e injeção, utilizando casca de arroz de 5
locais diferentes. Como resultado foi verificado que
não há diferença significativa de propriedades dos
compósitos, com relação às diferentes origens da
casca e ainda, indicam que os compósitos possuem
alto potencial para a fabricação de materiais
termoplásticos pelo método de injeção.
Esta homogeneidade é importante quando se
desenvolvem tecnologias para processamento de
materiais, pois garante que a aplicação do que foi
desenvolvido em diferentes locais irá manter-se,
independentemente de onde o material for preparado
(DAS et al. 2019).
Quanto ao método de injeção, uma gama de produtos
é fabricada por meio desta tecnologia. E assim, o
objetivo deste trabalho foi desenvolver compósitos
poliméricos de polietileno de baixa densidade (PEBD)
contendo casca de arroz, bem como avaliar a
tecnologia de injeção na obtenção destes materiais.
Além disso, os compósitos são caracterizados por
meio de análises físicas e mecânicas. Também são
avaliadas as propriedades dos compósitos
reprocessados.
MATERIAL E MÉTODOS
Para obtenção dos compósitos foi utilizado como
matriz polimérica o PEBD, código BC818, fabricado
pela Braskem S/A, com índice de fluidez (IF,
190°C/2,16kg) de 8,3 g/10 min, densidade de 0,918
g/cm³ e dureza Shore D de 49.
A casca de arroz utilizada como carga nos compósitos,
foi obtida de produtores de arroz do estado do Rio
Grande do Sul, Brasil. Foi recebida na sua forma
original e preparada para os processamentos pela
micronização em moinho de facas Seibt, modelo
MGHS 1.5/85. Foram utilizadas as cascas de arroz
passantes na peneira de 4 milímetros (mm) do moinho.
Os materiais foram submetidos a secagem em estufa,
para remoção da umidade. Em seguida foi realizada
pesagem das amostras conforme as formulações
descritas na Tabela 1. As amostras C20.1, C30.1,
C40.1 e C50.1, foram pesadas e misturadas
manualmente e submetidas, em seguida, ao processo
de injeção.
Tabela 1. Formulações dos Compósitos em Peso.
Casca de PEBD
Amostra
Arroz BC818
C20.1 20 (%) 80 (%)
C20.2 20 (%) 80 (%)
C30.1 30 (%) 70 (%)
C30.2 30 (%) 70 (%)
C40.1 40 (%) 60 (%)
C40.2 40 (%) 60 (%)
C50.1 50 (%) 50 (%)
C50.2 50 (%) 50 (%)
A injeção dos compósitos foi realizada em uma
injetora Bonmaq, modelo APTA 80, com
temperaturas de processamento de 180°C, 190ºC,
190°C, nas três zonas de aquecimento e 200°C no bico
de injeção. Para a injeção foi utilizado um molde com
diferentes cavidades e, assim, foram obtidos os
corpos-de-prova adequados para os ensaios de tração,
dureza e absorção de água.
Após a injeção de 500g do compósito C20.1, foram
separados os corpos-de-prova para os respectivos
ensaios físicos e mecânicos e o restante do material
injetado foi encaminhado para micronização no
moinho de facas com peneira de 4 mm. Este material
em formato de grânulos, foi novamente submetido ao
processo de injeção, mantendo-se os parâmetros de
processamento. Obtiveram-se então, os corpos-de-
prova do compósito denominado C20.2. Esta
metodologia foi empregada também para os
compósitos C30.1, C40.1 e C50.1, dando origem aos
compósitos C30.2, C40.2 E C50.2.
Para os compósitos C50.1 e C50.2, não houve a
injeção completa na cavidade do molde, ou seja, não
houve fluência suficiente destes compósitos para
preenchimento completo do molde de injeção e
obtenção dos corpo-de-prova adequados para as
caracterizações.
Os ensaios de tração foram realizados em uma
máquina universal de ensaios marca Maqtest, de
acordo com a norma ASTM D 638-14. A velocidade
de ensaio foi de 50 mm/min, utilizando os corpos-de-
prova do tipo IV.
Os ensaios de dureza dos materiais foram realizados está ligada as características da casca como sua
por meio de um durômetro Shore D marca Pantec, abrasividade e ao percentual de sílica em sua
conforme norma ASTM D 2240-15. Para cada composição (Schirp e Barrio, 2018).
compósito, o resultado foi obtido pela média de nove
Com relação aos ensaios de resistência à tração, os
9 medições de dureza.
dados indicam que o percentual de carga de casca de
A propriedade de absorção de água dos compósitos foi arroz nos compósitos altera esta propriedade dos
determinada através do método disposto na norma materiais. Conforme pode ser verificado na Tabela 2,
ASTM D570-98. As amostras foram secas em estufa o aumento da quantidade de casca de arroz, diminui da
pelo período de 24 horas, sob temperatura constante resistência à tração dos compósitos.
de 50°C. Decorrido este período, cada amostra foi
A redução de resistência à tração em compósitos
retirada da estufa e imediatamente pesada em uma
contendo a casca de arroz como carga, foi também
balança semi-analítica com precisão de 0.001 g. Em
verificada por Hidalgo-Salazar e Salinas (2019). O
seguida, as amostras foram colocadas em recipientes
trabalho dos autores tratou de compósitos de casca de
contendo água ultrapura, permanecendo imersas
arroz micronizada e o polímero termoplástico PP. As
durante 24 horas, em temperatura de 23°C. Decorrido
proporções de cascas incorporadas foram de 10, 20 e
este período, cada amostra foi retirada do recipiente,
30%, processadas inicialmente por extrusão,
seca nas suas superfícies e, imediatamente, se realizou
peletização e, posteriormente, injeção. Como
a pesagem. Para cada compósito, o percentual de
resultados do estudo, os autores verificaram uma
absorção de água foi obtido pela média de diferença
redução na resistência à tração em função do aumento
entre o peso seco e o peso após imersão, para 4
do teor de casca. Com o aumento de 10% para 20% de
amostras de cada compósito.
casca no compósito, a redução da resistência à tração
RESULTADOS E DISCUSSÃO foi de 5,1%. Com relação a diferença entre os
compósitos contendo 10% e 30% de casca, a redução
Neste estudo foram avaliadas as propriedades de
da resistência à tração foi de 12,3%.
resistência à tração, dureza e absorção de água de
compósitos de casca de arroz e PEBD, obtidos por No presente estudo, a redução percentual da
meio de processos de injeção. Na Tabela 2, podem ser resistência à tração foi de 11,5% entre as amostras
observados os resultados dos ensaios das amostras de C20.1 e C30.1. E, entre as amostras C20.2 e C30.2, foi
cada um dos compósitos. de 13,2%. Enquanto, entre as amostras C20.1 e C40.1,
a redução da resistência foi da ordem de 17,1% e para
Tabela 2. Resultados dos Ensaios Físicos e Mecânicos.
as amostras C20.2 e C40.2, foi de 16,1%. Neste
Resistência Absorção sentido, verifica-se que ao dobrar a quantidade de
Dureza casca de arroz de 20% para 40%, a redução da
Amostra à Tração de Água
(Shore D) propriedade de tração foi de somente 17,1% e 16,1%
(N/mm2) (%)
respectivamente.
C20.1 9,46 48,78 1,1
Neste trabalho não foram utilizados aditivos químicos
C20.2 9,08 49,44 0,77 nem sintéticos. Estes aditivos podem atuar na
modificação das propriedades dos materiais, mas, esta
C30.1 8,37 51,78 1,52
modificação pode não ser significativa, como pode ser
C30.2 7,88 52,11 0,92 visto no estudo de Aridi et al. (2016). Estes autores
processaram misturas de PP e diferentes porcentagens
C40.1 7,84 54,11 1,92
de casca de arroz, 35, 40, 45, 50 e 55%, por
C40.2 7,61 54,89 1,29 extrusão/peletização/injeção. Para alterar as
propriedades dos compósitos, os autores utilizaram o
C50.1 - - -
agente de acoplamento Struktol, que é um aditivo
C50.2 - - - químico sintético, que possibilitou a obtenção de
materiais com resistência à tração semelhantes.
A partir das informações da Tabela 2, observa-se
inicialmente que as amostras C50.1 e C50.2, que Neste sentido, a obtenção de compósitos contendo
contêm 50% de casca de arroz em sua composição, casca de arroz para avaliação da influência de
não possuem dados com relação as propriedades. Isto tratamentos da casca na resistência à tração, foi
ocorre, pelo fato de que não foi possível a obtenção de realizada por Huner (2017). O autor avaliou
corpos-de-prova adequados destes compósitos, devido compósitos de PP, obtidos em misturas com casca de
a fluência inadequada para preenchimento do molde arroz sem tratamento, cascas tratadas com NaOH,
de injeção. A redução da fluência dos compósitos casca tratadas com propil-trimetoxi-silano e, ainda,
termoplásticos contendo a casca de arroz como carga, utilizando o agente de acoplamento MAPP. A
quantidade percentual de casca de arroz permaneceu
fixa em todas as amostras. O autor concluiu a partir
dos resultados dos experimentos, que não houve
diferença significativa das propriedades de resistência
à tração, entre a casca de arroz tratada e não tratada.
Verificou ainda, que somente a utilização do agente de
acoplamento MAPP, gerou compósitos com melhor
resistência à tração, com relação ao compósito de PP
e casca de arroz sem tratamento.
No presente estudo, os resultados demonstram que a
resistência à tração dos compósitos contendo 40% de
casca de arroz é de 7,84 N/mm2 e 7,61N/mm2. Este é
um dado promissor com relação ao uso da casca de
arroz em compósitos poliméricos. Verifica-se
também, que um alto aumento percentual da carga, de
20% para 40% de casca nos compósitos, gerou uma
alteração de propriedades inferior a 18%.
Conforme os dados da Tabela 2, a diferença de
propriedade de resistência a tração dos compósitos,
com relação a metodologia de processamento, pode
também ser verificada. As amostras C20.1, C30.1 e
C40.1, foram obtidas pela mistura manual dos
materiais e injeção dos corpos-de-prova. Parte de cada
um destes compósitos foi micronizado e novamente
injetado, originando-se as amostras C20.2, C30.2 e
C40.2.
Com base nos dados dos ensaios, a resistência à tração
dos compósitos obtidos pela mistura e injeção, são
superiores aos compósitos resultantes da
micronização destes primeiros e novamente injetados.
Nas amostras contendo 20% de casca de arroz, a
diferença é de 9,46 N/mm2 do compósito C20.1 para
9,08 N/mm2, do compósito C20.2. Para as amostras
contendo 30% de casca de arroz, a diferença é de 8,37
N/mm2 do compósito C30.1 para 7,88 N/mm2, do
compósito C30.2. Já, as amostras contendo 40% de
casca de arroz, tem uma diferença de 7,84 N/mm2 do
compósito C40.1 para 7,61 N/mm2, do compósito
C40.2.
Verifica-se que o reprocessamento dos compósitos,
gera redução da propriedade de resistência à tração.
Esta situação pode estar ligada à degradação dos
materiais devido aos dois ciclos de exposição à
temperatura.
Com relação as propriedades de dureza dos materiais,
assim como para as propriedades de resistência à
tração, verifica-se a influência do percentual de casca
de arroz nos compósitos. Na Tabela 2, podem ser
observados os dados de dureza, identificando-se que o
aumento da quantidade percentual de casca de arroz,
gera um aumento na dureza dos materiais.
O aumento da dureza de compósitos é observado em
outros estudos. No trabalho de Sabbatini et al. (2017),
foi realizada a adição de casca micronizada ao
PMMA, promovendo maior dureza do compósito.
Para Kumar et al. (2019), a casca de arroz foi aplicada
na obtenção de painéis, com o uso de ligante epóxi e
estes autores verificaram que o aumento da quantidade
de casca, promoveu aumento da dureza dos materiais.
No presente estudo, a dureza Shore D dos materiais
obtidos, contendo 20% de casca de arroz, foi de 48,78
para o compósito C20.1 e 49,44 para o compósito
C20.2. Aumentando o percentual de carga para 30% a
dureza foi de 51,78 para o compósito C30.1 e 52,11
para o compósito C30.2. Com o percentual de casca de
arroz em 40% de peso, a dureza foi de 54,11 para o
compósito C40.1 e 52,11 para o compósito C30.2.
Na pesquisa de Singh et al. (2019), de maneira
semelhante, as propriedades de dureza dos compósitos
desenvolvidos aumentaram com relação ao aumento
do teor de casca. Estes autores desenvolveram
materiais utilizando como ligante o amido de milho,
para obtenção de painéis de partículas a partir de casca
de arroz e casca de noz, por meio de prensagem à
quente.
Com relação a metodologia de processamento,
conforme dados da Tabela 2, não se verificam
diferenças significativas de dureza dos materiais.
Bisht e Gope (2018), apontam que a minimização de
vazios e a dispersão da carga na matriz polimérica
aumentam a dureza dos materiais. Desta forma, como
não houve significativa diferença de dureza,
comparando-se cada um dos compósitos pelo
processamento e reprocessamento, pode-se inferir que
a compactação dos materiais é semelhante com
relação a metodologia de processamento.
Avaliou-se ainda, a propriedade de absorção de água
dos materiais. Na Tabela 2, podem ser observados os
dados de absorção de água dos compósitos obtidos. Os
resultados demonstram que o percentual de carga de
casca de arroz nos compósitos gera um aumento da
absorção de água dos compósitos. O aumento da
absorção de água é devido principalmente a presença
da casca, porque esta é hidrofílica (Huner, 2017).
Verifica-se a partir dos dados, que mesmo o material
com maior absorção de água, C40.1, que contêm 40%
de casca de arroz, apresentou menos de 2% de
absorção de água. Este é um dado promissor com
relação ao uso da casca de arroz nos compósitos
poliméricos desenvolvidos, já que a absorção de água
baixa, amplia as aplicações potenciais dos compósitos
desenvolvidos. A absorção de água dos demais
compósitos foi da ordem de 1,10%, 1,52% e 1,92%,
para as amostras C20.1, C30.1 e C40.1. Enquanto,
para as amostras C20.2, C30.2 e C40.2, os valores de
absorção de água foram respectivamente de 0,77%,
0,92% e 1,29%.
Como visto, encontraram-se valores de absorção de
água abaixo de 2% nos compósitos obtidos. Dados
semelhante foram obtidos no estudo realizado por
Sabbatini et al. (2017), que desenvolveram
compósitos de casca de arroz e PMMA, obtendo
absorção de água com valores inferiores a 0,6%.
Com relação ainda a estudos sobre compósitos de
casca de arroz e polímeros termoplásticos, Chen et al.
(2016), desenvolveram painéis a partir de 50, 60, 70 e
80% de casca de arroz, processados por extrusão e
prensagem, em misturas com rTPB (mistura
termoplástica reciclada - HDPE reciclado e PET
reciclado na proporção de 75/25). Neste estudo,
verificaram que a absorção de água não aumenta
muito com variações de 50, 60 e 70% de casca, mas
que, com 80% de casca há uma absorção muito maior
de água. No trabalho de Erdogan e Huner (2018), a
mistura de PP e casca micronizada, foi realizada por
extrusão e posterior compressão à quente, concluindo
a partir dos resultados, que a absorção de água
aumenta, conforme o aumento do conteúdo da carga.
A seleção do ligante e a proporção de casca de arroz
tem influência sobre a propriedade de absorção de
água dos materiais. Outro fator que influência a
absorção de água é o tamanho de partícula da casca de
arroz. Neste estudo, foi utilizada matriz de PEBD, com
proporção de até 40% de casca de arroz nos
compósitos submetidos aos ensaios de absorção de
água. O tamanho de partícula de casca de arroz
utilizado, foi obtido com a peneira de 4 mm do moinho
de facas.
Para compreender a influência do tamanho de
partícula nos compósitos, podem ser observados os
resultados do estudo de Souza et al. (2017). Estes
autores desenvolveram chapas prensadas à quente, da
mistura de casca de arroz e adesivo a base de tanino-
formaldeído. No estudo, foram utilizadas cascas no
tamanho natural e cascas micronizadas, além de
produzirem chapas com três diferentes massas
específicas. Os autores concluíram a partir dos
resultados, que a absorção de água é maior nas chapas
com partículas micronizadas, comparando-se chapas
com mesma massa específica e teor de adesivo.
Segundo os autores, a maior superfície de contato das
partículas processadas, influenciou para a maior
absorção de água. Com relação a massa específica, a
menor absorção de água foi encontrada para as chapas
com maior densidade específica, neste caso, ligado a
diminuição dos espaços vazios das amostras mais
densas.
A diferença da absorção de água dos compósitos, em
função da metodologia de processamento, pode
também ser observadas, mas as diferenças são
pequenas, entre 0,5% e 1%, não sendo um dado
significativo com relação as metodologias de injeção
utilizadas. Estes resultados, se correlacionam aos
dados dos ensaios de dureza deste estudo, e, tomando
por base as conclusões de Souza et al. (2017), pode-se
inferir que a compactação dos compósitos injetados
C20.1, C30.1 e C40.1 e C20.2, C30.2 e C40.2, são
semelhantes.
CONCLUSÃO
Neste estudo foram desenvolvidos compósitos de
PEBD e casca de arroz, obtidos por meio da tecnologia
de injeção. Foram realizados processamentos
variando-se o percentual de casca de arroz entre 20 e
50%, além de realizar-se o reprocessamento das
amostras injetas para avaliar as propriedades dos
materiais obtidos. Verificou-se que a quantidade de
casca de arroz nos compósitos deve ser inferior a 50%.
Com 40% de casca de casca de arroz, foram obtidas
amostras com adequada fluência e compactação. As
amostras contendo 20% de casca de arroz,
apresentaram os melhores resultados de resistência à
tração, com 9,46 N/mm2 para a amostra C20.1. A
resistência à tração dos compósitos reduziu com o
aumento do percentual de casca de arroz, com uma
redução inferior a 18% de resistência à tração, quando
se dobra de 20% para 40% o percentual de casca nos
compósitos. A dureza e a absorção de água dos
compósitos aumentaram com o aumento do percentual
de casca. A absorção de água de todos os compósitos
foi inferior a 2% e dureza destes fica na faixa de 49 a
54 Shore D. A partir destes resultados conclui-se que
os materiais desenvolvidos possuem propriedades
potenciais para aplicações diversas, devido as
propriedades obtidas e por apresentarem fluência
adequada para a fabricação por meio da tecnologia de
injeção.
AGRADECIMENTOS
Os Autores agradecem ao CNPq, a Universidade
Feevale e a empresa Marina Tecnologia pelo apoio
recebido.
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