DESENVOLVIMENTO DE CONCRETO REFORÇADO COM FIBRA DE

BANANEIRA COM BAIXA CONCENTRAÇÃO DE FIBRAS

Juan M.S. Souza1*, Ana J.C. Mendes1, Anna L.S. Chiari1, Carine P. Martins¹, Idylla S.R. Dutra1, Jaqueline
O. Lara1, João V.S. Rodrigues1, Juliana L. Silva1, Thiago F. Souza1, Lucas M. Arantes2, Flávio H.B. Souza2

1 – Departamento de Engenharia Química - Centro Universitário de Belo Horizonte – (UNIBH), Belo Horizonte, MG
(juamatheus2010@hotmail.com)
2- Departamento de Engenharia e Tecnologia - Centro Universitário de Belo Horizonte – (UNIBH), Belo
Horizonte,MG

Resumo: Apesar de ser considerado um material de alta resistência, o concreto sofre deterioração ao longo do tempo.
Esta pesquisa avaliou a capacidade do uso de fibra de bananeira incorporado à confecção de blocos de concreto,
analisando os resultados que esse acréscimo causa tanto na resistência ao esforço mecânico de compressão, quanto em
relação à absorção de água. No processo experimental utilizou-se o concreto Portland e o cimento Holcim. Coletou-se
fibras de bananeiras, que sofreram o processo de trituração e peneiramento. Os blocos foram produzidos de acordo com
prescrições da ABNT NBR 7215/2019, que padroniza o teste de compressão. Para comprovação da eficácia da
pesquisa, foram utilizados os parâmetros exigidos pela norma NBR 5732. A concentração de fibras na massa do corpo
de prova reside entre 0,50% e 0,75%. Durante os experimentos mecânicos de compressão, com determinado tipo de
fibra foi alcançado 204 Mpa (mais de 5 vezes o recomendado). Já nos testes de umidade, sem fibras, o acúmulo no
bloco foi de 8,84% até 9,44%, sendo que na fibra grossa ficou entre 6,59% e 9,26% e na fibra fina entre 5,55% e 7,61%.
O uso da fibra de bananeira na confecção do concreto, pode ser usado tanto em ambientes com solicitações leves ou
pesadas.
Palavras-chave: Blocos de Concreto, Fibra Natural de Bananeira, Resistência, Sustentabilidade.

DEVELOPMENT OF REINFORCED BANANA FIBER CONCRETE WITH LOW FIBER

CONCENTRATION

Abstract: Despite being considered a high strength material, concrete deteriorates over time. This research evaluated
the capacity of using banana fiber incorporated in the construction of concrete blocks, analyzing the results that this
increase causes both in resistance to mechanical stress and in relation to water absorption. In the experimental process,
Portland concrete and Holcim cement were used. Banana fibers were collected, which underwent the crushing and
screening process. The blocks were produced according to ABNT NBR 7215/2019, which standardizes the compression
test. To prove the effectiveness of the research, the parameters required by NBR 5732 were used. The concentration of
fibers in the specimen mass lies between 0,50% and 0,75%. During mechanical compression experiments, with a given
fiber type, 204 Mpa was achieved (more than 5 times the recommended). In the moisture-free tests, the accumulation in
the block was from 8,84% to 9,44%, in thick fiber between 6,59% and 9,26% and in thin fiber between 5,55% and
7,61%. The use of banana fiber in concrete making can be used in both light and heavy stress environments.
Keywords: Concrete Blocks, Natural Banana Fiber, Strength, Sustainability.

Introdução
O concreto simples é um material vulnerável, possuindo baixa resistência à tração, e quando
tensionado ou sujeito à umidade e mudanças de temperatura, acaba sendo degradado. O desgaste do
concreto se dá em razão da dilatação do mesmo, provocando fissuras que permitem a entrada de
umidade e gases nocivos, o que gera perdas das propriedades físicas do material, e ocasionando
altos custos de manutenção às empresas responsáveis pelo serviço. A partir do momento em que o
concreto simples apresenta certa vulnerabilidade, adaptações são importantes para melhorar suas
propriedades físicas e químicas.
Diante do exposto, a fibra de bananeira apresenta uma proposta de melhoria por possuir
elasticidade, resistência a tração e maior absorção de água. As fibras celulósicas despertam grande
interesse por apresentarem altos valores de módulo de Young, quando comparadas a outras fibras
poliméricas, pois seu alto conteúdo de lignina proporciona um incremento de resistência à tração
(tensão de escoamento) [4].
Balzer e colaboradores, em 2007 apresentaram a utilização de fibra do pseudocaule da bananeira
como reforço em materiais termoplásticos, ao avaliarem as propriedades de um composto de
policloreto de vinila (PVC) reforçado com estas fibras [1]. É interessante observar que os métodos

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de extração da fibra são de baixa complexidade, em geral, realizados manualmente, com um
tratamento em solução aquosa de 10% de água sanitária e secas ao ar.
O trabalho de Idicula e colaboradores indicou a necessidade de uma melhor compreensão acerca da
interação entre as fibras naturais e as diferentes opções de matrizes [3]. Tal interação pode ser
incrementada pela aplicação de tratamentos químicos às fibras, bem como, por diferentes
formulações para matrizes[3,5,6].
Tendo em vista as interessantes propriedades físicas e químicas das fibras de banana, este trabalho
teve como objetivo avaliar a capacidade do uso de fibra de bananeira incorporado à confecção de
concreto, analisando os resultados que esse acréscimo causa tanto na resistência à compressão,
quanto em relação à absorção de água.

Metodologia
Para o desenvolvimento deste trabalho, inicialmente foi avaliado as vantagens da adição de fibras
naturais no concreto para confecções de blocos para pavimentação e por revisões da literatura sobre
temas relacionados.
Primeiramente, recolheram-se três pseudocaules de bananeiras, pesando aproximadamente 20 kg
cada, que já haviam produzido o cacho de banana no qual o pseudocaule seria descartado. Logo em
seguida, suas fibras foram retiradas e levadas para o processo de secagem em ambiente arejado,
onde receberam luz solar por 24 horas. As fibras foram trituradas em um processador e peneiradas
em uma peneira fina de 14 cm de diâmetro, para que se obtivesse a separação da fibra grossa
(material retido na peneira) e a fibra fina (material não retido na peneira) como apresentado na
Fig.1.

Figura 1

Fibras utilizadas confecção do concreto. Fonte, autores.

Os blocos foram produzidos de acordo com as diretrizes da ABNT NBR 7215/1996, que prescreve
o método para realização do teste de compressão [7]. Para isso foi necessário produzir a massa do
bloco de concreto no laboratório: Engenharia Civil Multi, localizado no Centro Universitário de
Belo Horizonte, campus Cristiano Machado I, no dia vinte e sete de outubro. Foi colocado em um
recipiente para a produção do concreto: 30 kg de areia, 12,5 kg de cimento Holcim, 54 kg de brita
zero, e 8 litros água para confecção de quinze blocos de concreto. Após a adição dos materiais
realizou-se a mistura até a massa ficar homogênea.
Foi calculado posteriormente o quanto de fibra que deveria ser adicionado na massa do concreto
para que não superasse o peso do bloco sem fibra. A quantidade de fibra colocada foi dada em
massa-massa (%m/m) e os testes foram realizados em triplicata, adicionando aos blocos 0,75% de
fibra grossa, 0,75% de fibra fina, 0,5% de fibra grossa e 0,5% de fibra finas. Outros três blocos
restantes foram moldados sem a adição de fibra para comparação.
O concreto produzido com e sem fibra foi moldado em quinze formas cilíndricas de aço 10 cm x 20
cm, que estavam revestidas de desmoldante (produto que facilita o processo de desenforma do

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concreto), que seriam usados para os testes de compressão e absorção de água. A massa
permaneceu nos moldes durante vinte e quatro horas dentro do laboratório e após este tempo todos
os blocos foram retirados e submetidos ao tempo de cura.
Dos quinze blocos produzidos, cinco foram selecionados para sete dias de cura e o restante
submetido a quatorze dias de cura. Os blocos que possuíam sete dias de cura foram levados para o
primeiro teste de compressão realizado na Máquina Universal de Ensaios em Materiais AROTEC
no laboratório de mecânica no Centro Universitário de Belo Horizonte, campus Buritis.
Após sete dias do primeiro teste, foram levados os dez blocos restantes para o segundo teste de
compressão, visando identificar o bloco mais resistente à forças mecânicas externas verticais.
Dentre esses, cinco blocos foram usados também para o teste de absorção, no qual ficaram imersos
dentro de um recipiente com água por doze horas e depois foram colocados para secar.

Fabricação do Concreto
Para esta seleção, analisou-se a proporção de cada elemento granulométrico. É imprescindível que o
concreto apresente a menor relação água/cimento possível, já que a qualidade do mesmo está
diretamente ligada a este fator, visto que a água é responsável por ocasionar a reação química que
converte o cimento puro em uma pasta aglomerada. Quanto menor a relação de água/cimento,
inferior será a sua permeabilidade, apresentando maior resistência e qualidade.
Para o referente tipo de concreto, utilizou-se a seguinte quantidade: 8 litros de água; 12,5 kg de
cimento; 54 kg de brita zero; 30 kg de areia. Os equipamentos utilizados na produção do concreto
foram: Pá; Peneira; Masseira plástica; Balde; Moldes de concreto em forma cilíndrica.
Sendo assim, adicionou-se o cimento seguido da água na masseira plástica e com a utilização da pá,
misturou-se até a formação de uma pasta. Peneirou-se a areia afim de obter a homogeneidade da
mesma, em seguida adicionou-se a brita e novamente os componentes foram misturados até a
formação do concreto.
Posteriormente, utilizando-se de um dos moldes, retirou-se uma quantidade de concreto puro, e
assim produziu-se dois blocos com massa de 3.460,8 g aproximadamente, a fim de realizar uma
comparação com o concreto especial.
Subsequentemente, as fibras foram adicionadas na massa de concreto com suas devidas
porcentagens para confecção dos blocos que seriam testados. Pesou-se cada um dos concretos
formados, e em seguida os mesmos foram deixados em local reservado para alcançar o tempo de
cura.

Ensaio de Absorção
Encheu-se completamente com água quatro latas de tintas vazias com capacidade de 18 litros. Em
seguida, cada bloco foi pesado individualmente e inserido em uma lata diferente. Ao adicionar os
blocos recém-produzidos foi possível observar formação de bolhas na água, visto que os blocos
estavam extremamente secos, este fenômeno ocorreu durante aproximadamente trinta minutos. Ao
longo do processo de análise percebeu-se a deposição de partículas no fundo da lata oriundas de
resquícios de fibra da superfície dos blocos.
A retirada dos corpos de prova procedeu-se de maneira que cada bloco foi erguido e segurado no ar
por dez segundos, tempo que foi suficiente para que o excesso de água fosse retirado dele. E então,
o mesmo foi pesado novamente para determinar quanto de massa havia sido ganha. A segunda etapa
de testes foi realizada com blocos diferentes, ou seja, blocos que não participaram do primeiro
ensaio de absorção, seguindo a mesma metodologia utilizada no primeiro.

Teste de Compressão
De acordo com os parâmetros exigidos pela ABNT, na norma NBR 5732/1991, o bloco deve
apresentar resistência à compressão mínima de 35 Mpa [8]. Os testes realizados comprovaram que o

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concreto desenvolvido apresentou excelentes resultados, exibindo valores de resistência superiores
aos determinados com base também na NBR 5739/1994[9].
Para a realização do primeiro teste de compressão foram testados cinco blocos, um de 0,75% de
fibra grossa (FG), outro de 0,75% de fibra fina (FF), dois blocos de 0,5% de fibra grossa e fina e o
bloco sem adição das fibras, todos com sete dias de cura.
Este teste visa obter os resultados dos blocos que suportaram a maior quantidade de força vertical
até ocorrer a primeira fissura. Portanto, com a formação da trinca, instantaneamente a máquina
diminui a força aplicada sobre o bloco.

Resultados e Discussão
Resultados dos Testes de Compressão
Os resultados projetados pela máquina são obtidos em forma de gráfico (força por deslocamento).
Uma vez gerado o diagrama, é possível calcular a tensão de escoamento manualmente com recurso
geométrico de lápis e régua, ou via algoritmo computacional acoplado. Logo, é calculada a tensão
limite de ruptura. Por fim, sete dias após a realização do primeiro teste de compressão, os outros
cinco blocos, todos com quatorze dias de cura, foram submetidos ao mesmo procedimento e seus
respectivos resultados observados. Os resultados do teste de compressão de cada corpo de prova
estão contidos na Tabela 1 e Tabela 2.

Tabela 1
Tabela de resistência dos blocos. Fonte: autores.
FG FG SF
Dias de FF (0,5%) FF (0,5%) (0,75%)
cura (0,75%)
3,3 Mpa 1,73Mpa 5,33Mpa 204,4Mpa 35 Mpa
7

14 2,13 Mpa 2,49Mpa 204,7Mpa 88,96Mpa 35

Mpa

Os resultados obtidos no teste de compressão da Tabela 1 estão em forma de gráficos anexados ao

final desse artigo, para melhor compreensão dos dados. De acordo com os resultados alcançados
pela Tabela 1, foi possível perceber a eficiência da adição de fibra de bananeira de granulometria
grossa ao concreto.
Por meio dos testes realizados com 7 dias de cura, foi possível analisar uma grande diferença na
resistência à compressão entre o bloco contendo fibra grossa 0,5% e o bloco composto por fibra
grossa 0,75%. Observou-se maior eficiência do bloco com fibra grossa 0,75%, devido a uma
homogeneização ruim na mistura do concreto junto a adição de fibra. Nos testes realizados com 14
dias de cura, observou-se demasiada diferença entre o bloco de fibra grossa 0,75% e o bloco com
fibra grossa 0,5%. Visto que, o segundo apresentou maior resistência à compressão, devido ao
menor percentual da fibra grossa.
Isto é, quanto maior o percentual de fibra, maior retenção de água, reduzindo assim a resistência do
bloco.

Resultados dos Teste de Absorção

Os resultados apresentados a seguir referem-se ao primeiro teste de absorção, onde pode-se
observar a resultante dos blocos sem fibra, fibra fina e fibra grossa mostrados a seguir na Tabela 2.

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Tabela 2
Ensaios de Absorção (primeiro ensaio). Fonte: autores.
FG FG SF
FF (0,5%) FF (0,75%) (0,5%) (0,75%) (0%)

Massa Inicial 2,915 2,880 2,880 2,850 3,275

(kg)

Massa Final 3,095 3,040 3,070 3,055 3,435

(kg)

Umidade (%) 6,17 5,55 6,59 7,19 8,84

No segundo ensaio de absorção foi realizado o mesmo procedimento, conforme demonstrado na

Tabela 3.

Tabela 3
Ensaios de Absorção (segundo ensaio)
FG FG SF
FF (0,5%) FF (0,75%) (0,5%) (0,75%) (0%)

Massa Inicial 2,825 2,805 2,860 2,825 3,305

(kg)

Massa Final 3,075 3,065 3,075 3,040 3,485

(kg)

Umidade (%) 8,84 9,26 6,17 7,61 9,44

Deste modo observou-se que, apesar da pequena diferença nas taxas de absorção das tabelas
anteriores foi possível constatar que o concreto de fibra grossa obteve maior taxa de absorção,
especialmente no corpo de prova contendo 0.75% de fibra. A grande maioria dos blocos absorveu
um percentual alto de umidade, visto que, a partir da adição da fibra obteve-se o resultado
esperado.

Conclusões
As amostras com adição de fibra apresentaram excelentes resultados quando comparado com o
bloco sem a fibra. No teste de compressão o bloco sem fibra apresentou uma resistência de 35 Mpa,
obedecendo as normas da ABNT NBR 5739. No teste de sete dias de cura o bloco com 0,75% de
fibra grossa apresentou um resultado de resistência acima do esperado, evidenciando assim a
eficiência da fibra da bananeira.
No teste com 14 dias de cura o bloco de fibra grossa 0,75% apresentou melhor resultado de
resistência a compressão do que o bloco de fibra grossa 0,5%. Visto que, os blocos compostos de
fibra grossa (0,75% e 0,5%) e de fibra fina (0,75%) demonstraram forte resistência mecânica às
forças de compressão verticais. Entretanto, quanto ao quesito absorção da água, os blocos de
concreto acrescidos com fibra de bananeira apresentaram diferentes resultados de acordo com o
tempo de cura, porcentagem de resíduo acrescentado ao concreto e granulação da fibra. Ademais,

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todos os blocos apresentaram altos valores de absorção, porém abaixo dos valores que seriam
apresentados por um bloco convencional, devido à adição da fibra facilitar o escoamento da água.

Logo, pode-se concluir que os resultados obtidos no trabalho indicam que o uso da fibra de
bananeira na confecção da massa do concreto para pavimentação pode ser usado tanto em
ambientes com solicitações leves, como, por exemplo, em calçadas, praças, ciclovias e condomínios
residenciais, como para ambientes com solicitações pesadas, como por exemplo, postos de
combustíveis, estradas e pedágios. No entanto, para a construção civil o uso do concreto se torna
pouco viável, devido a sua baixa resistência.

Referências

1. P.S. Balzer; L. L. Vicente; R. Briesemeister; D. Becker; V. Soldi; A. Rodolfo; M. B. Feltran R.

Polímeros: Ciência e Tecnologia. 2007, 17,1-4.
2. S.T. Bernardi, Dissertação de Mestrado, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2003.
3. M. Idicula; A. Boudenne; L. Umadevi; L. Ibos; Y. Candau; S. Thomas J Composities Science
and Technology, 2006, 66, 2719–2725.
4. N. G. Justiz-Smith; G. J. Virgo; V. E. Buchanan Materials characterization. 2007, 59, 1273-
1278.
5. S.M. Sapuan; M.A. Maleque, Design and fabrication of natural woven fabric reinforced epoxy
composite for household telephone stand, Ed.; Materials & Design, 2005, Vol.26.
6. H. Jr. Savastano; P. G. Warden; R. S. P. Coutts, Microstructure and mechanical properties of
waste fibre–cement composites, Ed.; Cement & Concrete Composities, 2005, Vol.27.
7. NBR, ABNT. 7215: Cimento Portland–Determinação da resistência à compressão. 1996.
8. NBR, ABNT. 5732: Cimento Portland comum. 1991.
9. NBR, ABNT. 5739: Concreto - Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. 1994.

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