PROF.

MÁRCIO SANTANA DE CARVALHO

RECIFE, AGOSTO DE 2012
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ______________________________________________________________________________ 3
2 MANUSEIO E ESTOCAGEM DOS MATERIAIS ________________________________________________ 3
3 DOSAGEM DO CONCRETO __________________________________________________________________ 5
3.1 Dosagem em massa (gravimétrica ou em peso) __________________________________________________ 6
3.2 Correção devido à umidade __________________________________________________________________ 6
3.3 Dosagem em volume Solto ___________________________________________________________________ 7
3.4 Aditivos___________________________________________________________________________________ 8
3.5 Ajustagens e correções finais_________________________________________________________________ 9
3.6 Exemplo prático ___________________________________________________________________________ 9
3.7 Efeitos de erros de dosagem_________________________________________________________________ 11
4 MISTURA DO CONCRETO __________________________________________________________________ 12
4.1 Mistura manual do concreto ________________________________________________________________ 12
4.2 Mistura de concreto em betoneira ___________________________________________________________ 13
4.3 Concreto misturado em central ou concreteira_________________________________________________ 14
5 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO________________________________________________ 15
5.1 Ensaio de abatimento de tronco de cone ______________________________________________________ 15
5.2 Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos (CPs) ______________________________________ 16
6 TRANSPORTE DO CONCRETO _____________________________________________________________ 18
6.1 Transporte para a obra ____________________________________________________________________ 19
6.2 Transporte dentro da obra _________________________________________________________________ 19
7 LANÇAMENTO DO CONCRETO ____________________________________________________________ 21
7.1 Altura de lançamento______________________________________________________________________ 22
7.2 Juntas frias_______________________________________________________________________________ 24
8 ADENSAMENTO DO CONCRETO ___________________________________________________________ 25
8.1 Adensamento manual ______________________________________________________________________ 25
8.2 Adensamento mecânico ____________________________________________________________________ 25
9 CURA DO CONCRETO _____________________________________________________________________ 29
10 DESFÔRMA DO CONCRETO ________________________________________________________________ 30
11 EXECUÇÃO DAS FÔRMAS__________________________________________________________________ 31
11.1 Montagem das fôrmas ___________________________________________________________________ 32
12 EXECUÇÃO DA ARMADURA _______________________________________________________________ 39
13 BIBLIOGRAFIA ____________________________________________________________________________ 40
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1 INTRODUÇÃO

As propriedades do concreto dependem de um prévio estudo dos materiais que o compõem (cimento, pedra, areia e
água) e das suas proporções (traço). Definidos os parâmetros desta mistura, os cuidados voltam-se para a sua correta
execução na obra, de forma a obter, em campo, um material semelhante àquele definido em estudo.
A obtenção ou produção do concreto que atenda as características estudadas depende do correto desenvolvimento de
uma seqüência de operações:
• Dosagem, proporcionamento ou quantificação dos materiais;
• Mistura ou homogeneização do concreto;
• Controle tecnológico, etapa que visa analisar se o concreto misturado atenderá ao desempenho esperado;
• Transporte, que envolve o deslocamento do concreto do local de mistura até o local de aplicação;
• Lançamento ou aplicação do concreto no seu local definitivo;
• Adensamento ou compactação do concreto, através da redução do ar incorporado;
• Cura, traduzida no cuidado para evitar a perda de água no concreto em suas primeiras idades
Todas as operações devem ser bem executadas, não se podendo pensar em compensar as deficiências de uma delas com
a execução mais cuidadosa de outra ou com qualquer outro tipo de providência. Além destas, outros cuidados são
necessários no tocante às fôrmas e armaduras, componentes importantes no desempenho final da estrutura. Nesta
apostila, propõe-se fazer uma abordagem sumária dessas operações, com foco nas obras de edificações.

2 MANUSEIO E ESTOCAGEM DOS MATERIAIS

Cimento
No mercado existem diverso tipos de cimento. Cada tipo tem o nome e a sigla correspondente estampada na
embalagem, para facilitar a identificação. Não há necessidade de cuidados especiais no manuseio dos sacos que em sua
embalagem original pesam 50 kg.
Deve-se dispor o estoque de forma a garantir que os sacos mais velhos sejam utilizados antes dos sacos recém-
entregues, atentando para que nunca se ultrapasse a data de validade do produto. Ainda que o cimento possa ser
armazenado por cerca de três meses, deve-se evitar tê-lo em obra por mais que 30 dias.
Visam diminuir o risco de hidratação, deve-se tomar os seguintes cuidados:
• pilhas de no máximo 10 sacos;
• local fechado, apropriado para evitar ação da água ou umidade, extravio ou roubo;
• piso revestido com estrado de madeira (pontaletes e tábuas ou chapas de compensado);
• cobertura da área de estoque reforçada para minimizar os riscos de perda do cimento por goteiras ou vazamentos
despercebidos;
• não encostar os sacos nas paredes do depósito; e
• Em regiões litorâneas, prever proteção contra umidade, cobrindo-se o lote com uma lona plástica (não
hermeticamente).
Areia e Pedra
Para a brita e areia valem as seguintes recomendações:
• transporte realizado com carrinhos de mão ou padiolas;
• proteção contra contaminação de resíduos (pó de britagem, serragem, pontas de ferro, arame, pregos, galhos,
folhas, frutos e raízes de árvores, torrões de barro, etc.) que devem ser retirados à mão ou por lavagem. Teores de
impurezas superior a 3 % prejudicam a qualidade do concreto;
• baias cercadas em três laterais, em dimensões compatíveis com o canteiro e com o volume a ser estocado evitando-
se, assim, espalhamento, mistura e desperdício de material;
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• preferencialmente não devem estar em contato direto com o solo. Caso o material esteja em contato direto com o
solo, deverão ser desconsiderados os primeiros 15 cm em contato direto para o uso ao qual foi destinado, isto
porque ele estará contaminado;
• granulometrias diferentes deverão ser estocadas em baias separadas por tipo e granulometria. As areias usuais no
mercado são a fina, média e grossa. As pedras 1 ou 2 são as mais encontradas no comércio de materiais de
construção.

TAMANHO DAS PEDRAS

Pedra zero (ou pedrisco) 4,8mm a 9,5mm
Pedra 1 9,5mm a 19mm
Pedra 2 19mm a 25mm
Pedra 3 25mm a 38mm
Pedra 4 38mm a 76mm
Pedra-de-mão -

• Para as areias, em época de chuvas torrenciais é recomendada a cobertura do material com lonas plásticas, a fim de
impedir o seu carreamento ou mesmo a segregação das partículas mais finas na parte inferior do monte. Pode ser
interessante fazer canais para a drenagem do material;
• No caso de concreto aparente, deve-se usar sempre a mesma areia e proveniente do mesmo fornecedor/jazida, uma
vez que podem provocar alteração na coloração do concreto.
Água
A água a ser utilizada no concreto deve ser limpa - sem barro, óleo, galhos, folhas e raízes. Em outras palavras, água
boa para o concreto é água de beber. Nunca use água servida (de esgoto humano ou animal, de cozinha, de fábricas,
etc.) no preparo do concreto.
Armadura
O aço pode ser adquirido pela obra em barras retas ou dobradas com 10m a 12m de comprimento, rolos - no caso de
menores bitolas - ou mesmo telas soldadas, utilizadas para lajes e pavimentos.
Em qualquer formato comercial, o aço deve ser armazenado sem contato direto com o solo, utilizando-se de caibros ou
pontaletes, a fim de evitar a sua corrosão. Em caso de longos períodos de chuvas ou logo período de estocagem, cobrir
com lona plástica.
No caso de barras e fios, estes devem ser armazenados separados por bitola. Caso adquirido o aço já cortado e dobrado,
o mesmo deverá ser separado por feixes, com etiquetas que identificam sua posição em locais visíveis.
Os recortes e sobras de aço devem ser estocados em locais específicos, não havendo a necessidade de cuidados
especiais no manuseio e armazenamento.
Atentar para a altura do empilhamento das telas (2 rolos ou 0,5m). Quando as telas estiverem em rolos, travá-los para
que não rolem abaixo.
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Fôrmas
A madeira para confecção de fôrmas deve ser armazenada em local ventilado e apropriado para evitar a ação da água. O
estoque deve ser tabicado por bitola e tipo de madeira ou peça, e as peças deve ser empilhadas sobre caibros de madeira
ou em pilhas entrelaçadas (quando houver espaço). Evitar pilhas com mais de 1 m de altura. Quando da necessidade de
armazenamento em área descoberta, utilizar lona plástica para proteção.
Não há necessidade de cuidados especiais no manuseio de madeira bruta. Os recortes e sobras de madeira devem ser
estocados em locais específicos.
No caso das chapas de compensado, as mesmas devem ser
mantidas na posição horizontal, sobre 3 pontaletes de
madeira, posicionados no centro da chapa e a 10cm de cada
uma das bordas, evitando-se contato com o piso. A pilha
não deve exceder 50cm de altura, alternada a cada 5 chapas
(para facilitar o transporte). Deve-se ter cuidado para que os
mesmos não sofram batidas ou riscos que os danifiquem.

3 DOSAGEM DO CONCRETO

A dosagem refere-se à quantificação dos diversos materiais que constituirão o concreto e sua finalidade é a obtenção de
um concreto que enquanto fresco esteja de acordo com as condições de execução da obra – tipo de construção,
condições de transporte e lançamento – e, depois de endurecido, apresente as propriedades requeridas pelo projeto.
Nos casos correntes, no concreto fresco, as propriedades fundamentais são a trabalhabilidade e a coesão da mistura. A
trabalhabilidade é representada, ou avaliada, pelo abatimento do tronco de cone (slump test), e a coesão avaliada pelo
próprio desempenho da mistura, isto é, uma mistura tem coesão adequada quando os seus componentes não tendem a se
separar.
Para os casos usuais, as propriedades mais importantes do concreto endurecido são a resistência mecânica, geralmente a
resistência à compressão simples, e a durabilidade, associada à relação água/cimento.
Apesar do cálculo das proporções e das especificações dos materiais componentes do concreto serem alvo da disciplina
Materiais de Construção, serão aqui tratados assuntos referentes à execução das dosagens estabelecidas. O estudo de
dosagem é realizado em laboratório com amostras representativas dos materiais disponíveis e, obtidas as proporções e
especificações, o concreto deverá ser preparado de modo a ter as características pretendidas.
Algumas das características do concreto são definidas na etapa de dosagem em função das características da execução:

Condição do projeto ou da execução Característica do concreto

- forma de controle da umidade dos agregados;
- dosagem dos materiais no campo em massa ou volume
- dimensões das peças a serem concretadas;
- espaçamento das barras da armadura
- forma de transporte (se bombeado ou jateado)
- condições de transporte e adensamento do concreto
- tipo de cimento utilizado na obra
- dimensões das peças a serem concretadas;
- condições de transporte e adensamento do concreto
- se concreto aparente (mais miúdo)
Fc28 = Fck + 1,65 Sd
Fck (resistência característica estabelecida em projeto)
Fc28 (resistência de dosagem)
Sd (desvio referente às condições de execução)
Dimensão característica máxima do agregado
Trabalhabilidade do concreto (abatimento)
Relação água/cimento
Proporção entre o agregado miúdo e o total de agregado

A dosagem pode ser feita considerando-se a massa ou o volume dos materiais.

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3.1 DOSAGEM EM MASSA (GRAVIMÉTRICA OU EM PESO)

A dosagem em massa é a única admitida para concretos de obras de grande porte.
Muitas vezes o traço, ou proporções, do concreto é expresso em relação à massa (peso) do cimento com expressões do
tipo:
1:a:p:x,
onde
1 é a unidade de massa de cimento,
a é a massa (peso) de agregado miúdo, geralmente areia, e
p é a massa (peso) de agregado graúdo, geralmente pedra britada, e
x é a relação água/cimento em massa, ou seja, a quantidade de água em unidades de massa para uma unidade de massa
de cimento (quilogramas ou litros de água para 1 kg de cimento).
Quando a dosagem é feita em massa, a maneira mais prática de se exprimir um traço é em quantidades por m³ de
concreto. Esta forma de designação do traço permite o cálculo das quantidades de materiais e seus respectivos custos.
A conversão do traço em proporções para o traço em quantidades por m³ é feita considerando-se que o volume de
concreto é igual soma dos volumes absolutos dos constituintes. Para uma proporção 1:a:p:x para uma massa de cimento
igual a 1 kgf, tem-se:

1 a p
V(1) = + + +x
γc γa γ p
onde V(1) se refere ao volume de concreto obtido com 1 kg de cimento, a e p já são conhecidos e γc, γa, γp são as massas
específicas absolutas, respectivamente, do cimento, do agregado miúdo e do agregado graúdo. Geralmente são
adotados:
γc = 3,1 kg/ℓ
γa varia entre 2,60 e 2,65 kg/ℓ e
γp variando entre 2,65 (granitos e calcários) e 3 kg/ℓ (basaltos)
Considerando o valor médio de 2,63 kg/ℓ para a areia e a pedra (no caso de agregado granítico):

γa ≅ γp ≅ 2,63 kg/ℓ ⇒ V(1) ≅ 0,32 + 0,38(a + p ) + x (litros )

O consumo de cimento por m³ será igual ao número de vezes que 1000 litros (1 m³) contém V(1):

1000
C=
0,32 + 0,38(a + p ) + x
A quantidade de agregados e de água é obtida multiplicando-se respectivamente a, p e x por c. Os valores obtidos
podem ser arredondados para o inteiro mais próximo ou mesmo para o múltiplo de cinco mais próximo, no caso dos
agregados.
Nos cálculos mostrados não foi considerado o volume do ar que sempre fica aprisionado no concreto e que, nos casos
de execução cuidadosa pode variar entre 1 e 2 %. Quando se usa ar incorporado intencionalmente (aditivos), o aumento
de volume deve ser considerado, dividindo-se os valores obtidos por (1-y), sendo y a fração de ar em volume, que se
situa geralmente entre 0,04 e 0,06 (4 a 6 %) de volume total.

3.2 CORREÇÃO DEVIDO À UMIDADE

As areias em geral se apresentam com teores de umidade (h) em torno de 4%, quando expostas ao ar durante alguns
dias, até 10 ou 12 %, logo após exposição à chuva. Raramente é encontrada areia com umidade menor que 4 %, a não
ser que seja espalhada em uma lona, ou tablado e exposta ao sol direto; nestes casos, a umidade pode baixar até 1 ou 2
%.
No caso da areia, deve-se fazer uma correção da quantidade a ser usada, acrescentando-se a massa de uma porcentagem
igual à umidade, esta com uma aproximação de pelo menos 1 %. Assim, se a quantidade de areia seca por m³ de
concreto for 700 kg e se h = 4 %, a massa de areia deve ser acrescida de 4 %, ou seja, 28 kg, dando um total de 728 kg.
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Esse peso adicional é a água trazida pela areia e que deve ser deduzida do total de água a ser misturada no concreto. Se
a quantidade de água por m³ fosse 180 ℓ, nesse caso, colocaria-se apenas 152 ℓ (180 – 28 = 152).
A pedra natural apresenta teores de umidade muito baixos, no máximo 0,5 %, quando úmida ou 1 a 1,5 % logo após
uma chuva. Neste último caso, valem as mesmas considerações feitas para a areia.
Caso a correção da umidade não seja feita, o concreto terá falta de areia e excesso de água. Será provavelmente um
concreto sem coesão. Seu volume será um pouco maior do que o esperado, uma vez que se substituiu a areia por um
material mais volumoso, que é a água. Na prática, o que pode ocorrer é que se coloque menos água, pois não será
necessário todo o volume inicialmente previsto de água para que o material apresente boa consistência durante a
mistura. O concreto no entanto, poderá apresentar falta de coesão, pois faltará muita areia. Nesse caso, o volume de
concreto, será de 980 ℓ e não de 1000 ℓ. A resistência deveria aumentar, mas é provável que, devido a problemas de
adensamento, se tenha uma resistência mais baixa.
Uma Empresa que trabalha numa cidade e usa sempre o mesmo tipo de areia, deve (por economia) mandar fazer uma
curva de umidade (inchamento) dessa areia em um laboratório. O laboratório fornecerá uma tabela onde estará indicado
para cada umidade, qual deverá ser o peso de 1 litro da areia. Todo dia ao se iniciar o preparo de um concreto, bastará
pesar 1 litro de areia e verificar na tabela qual é o seu grau de umidade.
O grau de umidade vai nos dar a quantidade de água (que vem na areia) a ser deduzida na quantidade de água a ser
utilizada no preparo do concreto. Com esse procedimento simples e fácil o seu concreto estará sempre atingindo a
resistência desejada.
A tabela de inchamento pode ser feita na própria Empresa, bastando para tanto, pesar 1 litro de areia com diversas
umidades, e fazer a relação Pa / Ps, onde:
Pa = Peso da areia com umidade
Ps = Peso da areia seca (sem umidade)
h = Pa / Ps (sempre do tipo: 1,03; 1,12; 1,08; etc).

3.3 DOSAGEM EM VOLUME SOLTO

Em obras de pequeno e, às vezes, até de médio porte, costuma-se dosar os agregados em volume solto, por meio de
enchimento de latas ou caixotes de volume conhecido, sem adensamento do material. O enchimento dos recipientes
para dosagem quando feito com algum cuidado, pode resultar em variações aceitáveis das quantidades de materiais.
O traço em volume é dado em proporções de volume, referido ao volume de cimento. Assim, 1:2,5:3,5 significa um
volume de cimento, 2,5 volumes de agregado miúdo e 3,5 volumes de agregado graúdo.
Quando o cimento é dosado em sacos, a sua variabilidade é muito pequena, da ordem de 1 a 2 %, podendo ser
considerada satisfatória. As normas não recomendam o fracionamento de sacos por considerar que, desse modo, se
introduziria uma variabilidade grande.
Para a conversão do traço em quantidades por m³ para traço em volume é necessário o conhecimento das massas
unitárias dos agregados, isto é, da quantidade de agregado em kg que ocupa a unidade de volume. A sua determinação é
feita enchendo-se sem adensar um recipiente de capacidade conhecida e pesando-se o conjunto: a massa de agregado
dividida pela capacidade do recipiente é a massa unitária. Por exemplo, se num recipiente com capacidade de 25 ℓ
couberem 30 kg de areia, a sua massa unitária será igual a 1,20 kg/ℓ (30/25 = 1,20).
Para os nossos agregados mais comuns, os valores geralmente obtidos são:
- areia com 4 % de umidade: 1,20 kg/ℓ
- areia seca: 1,50 kg/ℓ
- areia com 8 % de umidade: 1,25 kg/ℓ
- brita nº 1 (19 mm) ou nº 2 (25 mm): 1,35 kg/ℓ
As areias, além de terem a medição de sua massa unitária influenciada pelo modo de colocação da areia no recipiente,
apresentam o fenômeno do inchamento pelo qual, ao adquirir umidade, esse material passa a ocupar um volume maior -
sua massa unitária diminui.
Uma maneira prática de fazer a conversão consiste em referir os volumes de agregados ao volume de um saco de
cimento. Para isso é bastante dividir a massa de cada agregado pelo número de sacos de cimento por m³ de concreto,
pela respectiva massa unitária, e por 35 ℓ, que é o volume de um saco de cimento. Quando deve ser considerada a
umidade do agregado (como no caso da areia), a massa do agregado deve ser acrescida de uma porcentagem igual à
umidade.
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Assim, no caso de a quantidade de areia seca por m³ de concreto ser igual a 700 kg, supondo-se que a umidade seja de 4
% e que a quantidade de cimento por m³ de concreto seja de 320 kg (6,4 sacos), temos a proporção da areia igual a:
a = (700 x 1,04) / (6,4 x 1,2 x 35) = 2,7
Naturalmente, quando se tem as proporções em volume solto e se deseja as quantidades por m³ de concreto o
caminhamento é inverso.

3.4 ADITIVOS
O aditivo pode ser empregado como um constituinte do concreto ou argamassa, sendo adicionado na betoneira
imediatamente antes ou durante a mistura. As finalidades para as quais os aditivos são geralmente empregados no
concreto incluem o aumento da plasticidade sem o aumento do teor de água, aceleração ou retardamento do tempo de
pega, controle do desenvolvimento da resistência, redução da exsudação e da segregação, retardamento da taxa de
evolução de calor e aumento da durabilidade em condições específicas de exposição química ou térmica.
O uso de aditivos permite ou exige algumas correções ou ajustagens do traço do concreto. Em resumo, são dadas a
seguir as principais correções devidas aos principais tipos de aditivos.
a) Plastificantes ou redutores de água: a quantidade de água pode ser reduzida de 5 a 10 %, permitindo a redução da
quantidade de cimento na mesma proporção, sem alteração da relação água/cimento. Pode ser necessário o aumento da
relação agregado miúdo/agregado total (geralmente próximo de 5 %); sem essa providência pode ocorrer a segregação.
O uso do aditivo redutor de água permite também aumentar a fluidez do concreto sem adição de mais cimento ou água.
O último procedimento é útil quando o concreto deve ser lançado através de seções densamente armadas ou por
bombeamento.
O aditivo redutor de água também é usado para obter resistências à compressão mais elevadas sem aumentar o teor de
cimento. Este procedimento pode ser necessário quando as especificações de trabalho limitam a relação água/cimento
máxima, mas exigem uma resistência inicial elevada.
b) Superplastificantes: a quantidade de água pode ser reduzida de 15 a 25 %, mas no caso de concretos fluidos
(abatimento maior que 150 mm), o teor agregado miúdo/agregado total deve ser aumentado em cerca de 5%.
c) Incorporadores de ar: são necessariamente usados quando o concreto é exposto a congelamento, mas em muitos casos
usa-se esse tipo de aditivo para melhorar as propriedades do concreto fresco e, como conseqüência, as do concreto
endurecido. Principalmente no caso de concretos pobres em cimento, com ar incorporado melhora-se a trabalhabilidade
do concreto fresco, aumenta-se a coesão da mistura e diminui-se a tendência à exsudação.
Para cada 1 % de ar incorporado:
- a resistência diminui 5,5 %;
- a quantidade de água pode ser reduzida de 3 %;
a relação agregado miúdo/agregado total pode ser reduzida de 0,5 a 1 %.
Note-se que o efeito negativo sobre a resistência é contrabalançado pela redução da quantidade de água, que pode
resultar em uma resistência final maior;
d) Outros aditivos: retardadores, impermeabilizantes, expansores, corantes, etc., não têm efeito significativo sobre o
traço de concreto.
Cuidados:
A mistura de aditivos de dois fabricantes pode resultar problemas de incompatibilidade de algum constituinte. Além
disso, aditivos vencidos ou deteriorados podem simplesmente não ter efeito como também produzir efeitos
imprevisíveis de aceleração ou retardamento excessivos, etc.
O uso de qualquer aditivo exige misturas com boa homogeneidade. No caso de retardadores, teores excessivos podem
até inibir o endurecimento do concreto e teores baixos não teriam efeito. No caso de incorporadores de ar, excessos
localizados podem provocar queda acentuada de resistência nesses pontos. Em fim, pode-se imaginar a heterogeneidade
resultante com qualquer tipo de aditivo mal misturado. Conclui-se que se deva dispor de uma betoneira muito eficiente
para se pensar em aditivos. Dificilmente se pode misturar bem um aditivo com preparo manual de concreto. Talvez se
possa conseguir uma mistura manual razoável dissolvendo-se ao aditivo em parte da água de amassamento
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3.5 AJUSTAGENS E CORREÇÕES FINAIS

Com o traço estudado, faz-se uma mistura experimental com as amostras representativas dos materiais que serão usados
na obra a fim de proceder às correções e ajustagens que se fizerem necessárias. As ajustagens podem ser de proporções
de agregado miúdo e graúdo se o concreto apresentar falta ou excesso de argamassa. Nesses casos, deve-se fazer uma
outra mistura aumentando o teor de agregado miúdo em 2 % no caso de falta, ou diminuindo, no caso de excesso.
O excesso de argamassa não é inconveniente para a trabalhabilidade do concreto, mas pode ser desvantajoso por exigir
maior consumo de cimento e o concreto apresentar maior retração. A trabalhabilidade quando baixa, pode exigir um
aumento do teor de água eventualmente com aumento do cimento, para manter a relação água/cimento e, às vezes,
também no teor de agregado miúdo. No caso de abatimento alto, o procedimento é inverso.
Depois de obtida a mistura fresca com as características pretendidas, é conveniente a moldagem de corpos de prova para
verificar a resistência do concreto.
Para ganhar tempo, podem ser feitas duas ou mesmo três misturas experimentais com relações água/cimento diferentes,
porém próximas da indicada pela dosagem, desde que não ultrapasse o limite imposto pelas condições de exposição.
Dessa forma, a mistura final poderá ser obtida por interpolação entre os valores obtidos.

3.6 EXEMPLO PRÁTICO

Em função das condições de execução e resistência desejadas, o estudo de traço para um determinado concreto apontou:
Relação água/cimento = 0,50
Consumo de cimento = 360 kg/m³ de concreto
Quantidade de areia seca = 684 kg/m³ de concreto
Quantidade de brita = 1170 kg/m³ de concreto
Teor de água = 180 ℓ/m³ de concreto
Correção de cálculo na quantidade de areia devido à umidade de 4 %:
684 kg x 0,04 = + 27 kg
Areia: 684 kg (seca) e 711 kg (úmida)
Correção de cálculo na quantidade de água devido à umidade da areia:
180 - 27 = 153 ℓ
Água: 180 ℓ (areia seca) e 153 ℓ (areia úmida)
Conversão para traço em volume solto:
Cimento: 360/50 = 7,2 sacos/m³
Areia: (684 x 1,04) / (7,2 x 1,2 x 35) = 2,35
Brita: 1170 / (7,2 x 1,35 x 35) = 3,44
Traço em volume para as condições dadas: 1:2,35:3,44
Para um saco de cimento (35 l):
Areia: 2,35 x 35 = 82,25 ℓ de areia
Brita: 3,44 x 35 = 120 ℓ de brita
Para a execução deste traço, exatamente nesta proporção, pode-se fazer a dosagem usando para a areia um caixote com
as dimensões internas 0,35 x 0,30 x 0,39 m que tem uma capacidade igual a 41 ℓ: dois caixotes completam 82 ℓ. De
forma análoga, usa-se para a brita um caixote com dimensões internas 0,35 x 0,30 x 0,285 que tem capacidade igual a
30 ℓ: quatro caixotes são a quantidade de agregado graúdo para um saco de cimento.
Para o controle da quantidade de água: pode-se calcular a quantidade de água dividindo-se o total por m³ pelo número
de sacos por m³. No caso do exemplo, para areia seca: 180/7,2 = 25 ℓ e para a areia com 4 % de umidade: 153/7,2 =
21,25 ℓ ≈ 21 ℓ por saco de cimento. Apesar de quase ninguém fazê-lo nas obras, o controle desta água é importante pois
variações grandes desta quantidade podem resultar em grande variabilidade da resistência do concreto.
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Às vezes é necessária uma quantidade maior de água devido ao fato de se utilizar uma areia mais fina ou mais seca, e,
se não houver controle da quantidade de água de amassamento, o fato passa despercebido e a resistência do concreto
pode cair a valores muito baixos. Esta é uma causa muito freqüente de baixas resistências do concreto.

Material Cimento Areia Pedra Água

Traço unitário em massa 1 a = 1,90 p = 3,25 x = 0,50

Traço em massa (/m³ de concreto) C=

1000 C.a = 684 kg C.p = 1.170 kg C.x = 180 ℓ
1 a p
γ = massa específica ou densidade real + + +x
γc γa γ p
γc = 3,1 kg/ℓ
Se pedra granítica, γa
γa = 2,60 - 2,65 kg/ℓ = γp ≈ 2,63 kg/ℓ
γp = 2,65 – 3,0 kg/ℓ 1000
C=
γágua = 1,0 kg/ℓ 0,32 + 0,38(a + p) + x

= 360 kg
Traço em massa (/m³ de concreto) 360 kg h=4% 1.170 kg Água a subtrair
(hareia ≠ 0) 684 x 1,04 = 711-684 = 27 kg
711 kg 180-27 = 153 ℓ

Traço em volume (/m³ de concreto) 360 / 1,43 = 252 ℓ 711 / 1,2 = 1170 / 1,35 = 153 ℓ
d = densidade aparente 592,5 ℓ 866,7 ℓ

dcimento = 1,43 kg/ℓ

dareia = 1,2 – 1,5 kg/ℓ
dpedra = 1,35 kg/ℓ
dágua = 1,0 kg/ℓ
Traço unitário em volume 1 592,5 / 252 = 866,7 / 252 = 153 / 252 =
2,35 3,44 0,61
Traço em volume (1 35 l 2,35 x 35 = 3,44 x 35 = 120 153 / (nº sacos) =
saco de cimento) 82,25 ℓ ℓ 153 / (360/50) =
153/7,2 = 21,25 ℓ
Padiolas 1 saco de cimento 2 padiolas de 4 padiolas de 21 ℓ
35x30x39 cm 35x30x28,5cm

Traço em volume 1 2,25 3,25 0,61

(1 saco de cimento ou ou
p/ dosagem prática) 2,50 3,50
Padiolas 1 saco de cimento 2¼ caixotes ou 3¼ caixotes ou 21 ℓ
Caixotes de 35 x 30 x 33,3 cm (35 ℓ) 4½ latas 6½ latas

ou latas (18ℓ) ou ou
2½ caixotes ou 3½ caixotes ou
5 latas 7 latas

Material Cimento Areia Pedra Água

Para facilitar a dosagem dos concretos na obra, costuma-se arredondar os traços para valores inteiros ou com fração
igual ou, em certos casos, 0,25 a 0,50. No caso do exemplo, poderia se adotar o traço 1:2,50:3,50, que daria uma
resistência um pouco menor do que a pretendida. Poderia também ser usado o traço 1:2,25:3,25, que mais se aproxima
do valor exato.
 11

Nesses casos, usam-se, para dosagem, caixotes com um tamanho único, com dimensões internas de, por exemplo, 0,35
x 0,30 x 0,333 m, que têm capacidade igual a 35 ℓ. À meia altura destes caixotes, coloca-se uma ripinha triangular para
marcar a metade do volume (para os traços fracionários).
Pode-se também usar latas de 18 ℓ; nesse caso, duas latas equivalem ao volume de um saco de cimento, uma lata a meio
volume, e meia lata a um quarto de volume. Quando se utilizam latas para dosagem, deve-se tomar cuidado para que
elas não se deformem alterando a capacidade. Isso pode ser conseguido com um reforço externo de madeira.
Deverá ser estabelecido recipiente para a medição de água de amassamento, a qual deverá possuir exatidão e cujo erro
não poderá ser superior a 3 %.
A tabela seguinte apresenta alguns traços práticos:

Aplicações Traço Rendimento por saco

Cimento Areia Pedra Água de cimento

Base de fundações e contra-pisos 1 saco 8½ latas 11½ latas 2 latas 14 latas ou 0,25 m³
(concreto magro)
Fundações 1 saco 5 latas 6½ latas 1½ lata 9 latas ou 0,16 m³
Pisos 1 saco 4 latas 6 latas 1½ lata 8 latas ou 0,14 m³
Pilares, vigas, vergas, lajes e pré- 1 saco 4 latas 5½ latas 1¼ lata 8 latas ou 0,14 m³
moldados em geral

3.7 EFEITOS DE ERROS DE DOSAGEM

Erros de consideração da umidade da areia
Supondo uma areia com 10 % de umidade que foi considerada na correção do traço como tendo apenas 5 %. Supondo
também um traço com consumo de 745 kg/m³ de areia e de 143 ℓ/m³ de água, teríamos a seguinte correção:
745 x 1,05 = 782 kg de areia,
subtraindo-se da água 37 ℓ (782-745)
Pesando-se 782 kg de areia teríamos:
782/1,10 = 711 kg de material seco e
(782-711) = 71 ℓ (kg) de água
O erro de dosagem seria de:
711 – 745 = -35 kg de areia seca e
143 – 37 + 71 = + 34 ℓ de água
Desta forma, teríamos um aumento de 24 %
(34/143) da relação a/c, com sérias
implicações sobre a resistência e demais
propriedades do concreto.

Erros de massa unitária

Este tipo de erro ocorre no caso de dosagem em volume, e é o que resulta em maiores variações no concreto. A massa
unitária pode variar não só devido a erros de determinação, mas também devido à forma de enchimento dos recipientes
(padiolas ou latas), principalmente no caso da areia. Conforme o cuidado com que se coloca o material num recipiente
de 35 ℓ, pode-se ter entre 40 e 44 kg de areia em cada dosagem. Com alguns cuidados, essa variação pode ser bem
reduzida.
12

4 MISTURA DO CONCRETO

Alguns cuidados devem preceder a mistura, tais como a verificação da disponibilidade (qualidade e quantidade) dos
materiais necessários ao cumprimento do plano de concretagem sem interrupções ou paradas não programadas.
A mistura é importante operação na produção dos concretos, pois é através dela que devemos ter a formação da pasta de
cimento, a mistura da pasta com o agregado miúdo formando a argamassa, e desta com o agregado graúdo formando o
concreto. No final da mistura o concreto deve apresentar a mesma composição em qualquer ponto da sua massa, ou
seja, deve ser homogêneo.
Uma mistura mal feita pode levar a variações das proporções entre vários pontos da massa de concreto. Assim,
encontrar-se-iam valores diferentes de relação água/cimento – e, portanto, resistência –, proporções de areia e pedra,
teores de cimento, etc.
O concreto pode ser misturado de três modos: manualmente, em betoneiras ou misturadores ou, ainda, em usinas
(centrais de concreto ou concreteiras).

4.1 MISTURA MANUAL DO CONCRETO

O procedimento de mistura manual é, em geral, pouco eficiente e produtivo. É admitido apenas em casos de obras
muito pequenas ou para menores quantidades de concreto. Deve ser adotada a seguinte seqüência para a mistura:
a) Espalhe a areia em uma superfície plana, resistente e impermeável (por exemplo, um cimentado) formando uma
camada de uns 15 cm. No caso de uma base permeável, (por exemplo, um estrado de madeira) deve-se fazer a sua
molhagem prévia;
b) Sobre a areia, coloque o cimento;
c) Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme;
d) Espalhe a mistura formando uma camada de 15cm a 20 cm;
e) Coloque a pedra sobre essa camada, misturando tudo muito bem;
f) Faça um monte com um buraco (coroa) no meio;
g) Adicione e misture a água aos poucos, evitando que a mesma ou que a paste de cimento escorra.
h) Misture os materiais, arrastando-o e virando-o até que toda a massa possua aspecto homogêneo.
Não é permitido misturar, de cada vez, volume de concreto superior a 350 litros.
É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. Tanto o excesso quanto a falta são prejudiciais
ao concreto. Se a mistura ficar com muita água, a resistência do concreto pode diminuir bastante, porque os
componentes, em geral, se separam. Ao contrário, se a mistura ficar seca, ele será difícil de adensar. Além disso, a peça
concretada ficará cheia de buracos, com a aparência ruim e com baixa resistência.
A mistura do concreto deve ser uma tentativa de acertar o traço a ser adotado nas misturas seguintes com o mesmo
material. Sempre que a areia, a pedra ou o cimento mudar, será necessário ajustar o traço novamente.
Caso seja difícil saber, pela observação visual, se a quantidade de água da mistura está correta, a solução é alisar a
superfície da mistura com uma colher de pedreiro para ver o que acontece:
a) Se a superfície alisada ficar úmida, mas não escorrer água, a quantidade de água está certa;
b) Se escorrer há excesso de água. Isso deve ser imediatamente corrigido: coloque mais um pouco de pedra e areia na
mistura e mexa tudo de novo, até não escorrer mais água;
c) Se a superfície alisada nem ficar úmida, é sinal de que falta água. Nesse caso, continue misturando a massa, pois, em
geral, com mais algumas mexidas o concreto costuma ficar mais mole. Se a mistura ainda ficar muito seca, adicione
cimento e água, na poção de cinco partes de cimento para cada três de água. Para isso, use um recipiente pequeno (por
exemplo, uma lata limpa de óleo de cozinha). Nunca adicione apenas água na mistura, pois isso diminuirá a resistência
do concreto.
 13

4.2 MISTURA DE CONCRETO EM BETONEIRA

Na maioria dos casos, a mistura do concreto é feita com equipamentos apropriados tais como os misturadores. Os
misturadores podem ser basicamente de dois tipos, os que misturam por tombamento de material (comumente
chamados de betoneiras) e os que fazem uma mistura forçada, isto é, agitando o material sem tombar, de um lado para o
outro.
As betoneiras constam, essencialmente, de um tambor
dotado de aletas (lâminas) internas que apanham o
material na parte inferior, o elevam e o deixam cair na
parte inferior. O eixo de rotação pode ser horizontal ou
inclinado. As betoneiras possuem, de um modo geral,
desempenho regular e satisfatório e utiliza normalmente
apenas a dosagem em volume.
Os misturadores de mistura forçada arrastam a mistura
em várias direções provocando a sua homogeneização,
podendo trabalhar com eixos verticais, horizontais ou
inclinados. São, em geral, mais eficientes que as
betoneiras e, no caso de concretos secos, são os únicos
que apresentam resultados satisfatórios.
Dentro da obra, as betoneiras devem estar o mais
próximo possível das estruturas a serem concretadas de
maneira a reduzir a distância de transporte.
Eficiência da mistura
A eficiência na mistura do concreto depende de vários Betoneira reversível simples, 320, 600 ou 750 l
fatores, tais como o tempo de mistura, o tipo de
misturador, as características do concreto, condições de
operação, etc.
O tempo de mistura é uma característica de cada equipamento. Para um mesmo misturador, o tempo de mistura aumenta
com a deterioração das partes internas do tambor. Equipamentos de características similares, porém com maior
capacidade de carga, apresentam maior tempo de mistura.
A duração necessária à mistura aumenta com o volume a ser misturado e será tanto maior quanto mais seco for o
concreto. O tempo mínimo de mistura (em segundos) pode ser dado pela relação com o diâmetro máximo do misturador
(em metros) como segue abaixo, respeitado o tempo mínimo de 1 minuto, para qualquer caso:
Betoneira de eixo inclinado: tempo = 120 √d
Betoneira de eixo horizontal: tempo = 60 √d
Betoneira de eixo vertical: tempo = 30 √d
O tempo de mistura deverá ser contado a partir do instante
em que todos os materiais tenham sido lançados na cuba da
betoneira. Existe uma tendência a se tentar fixar o tempo de
mistura de um equipamento. No caso de misturadores por
tombamento, pode variar entre dois e cinco minutos. As
betoneiras de mistura forçada podem exigir entre um e dois
minutos para uma boa mistura. O tempo de mistura deve ser
determinado experimentalmente, pois o que determina o
tempo necessário à mistura é o resultado por ela
apresentado.
O efeito do tempo de mistura pode ser apreciado pelo
gráfico da figura. Como se pode ver, com o aumento do
tempo de mistura aumenta a resistência média e diminui a
diferença entre os valores máximo e mínimo da resistência
(desvio padrão).
O aumento da resistência média significa que uma boa mistura faz com que seja melhor aproveitada a resistência do
cimento, e a menor diferença entre valores extremos significa maior homogeneidade. Nota-se, também, nessa figura,
que após cerca de 100 segundos, a melhora da mistura é bem pequena, o que significa que o tempo ótimo – para este
conjunto concreto/equipamento - se situa em torno desse valor.
14

A forma de operação do equipamento, em especial a velocidade de rotação e a forma de carregamento, pode influir
bastante na eficiência da mistura. Como os equipamentos têm, em geral, uma velocidade rotação definida, considerando
uma mesma betoneira, deve-se atentar para a seguinte ordem de carregamento:
a) Coloque a pedra na betoneira;
b) Adicione metade de água e misture por um minuto. A colocação inicial da pedra e da água traz como vantagem
adicional a limpeza do interior da betoneira, removendo os restos de concreto da betonada anterior;
c) Ponha o cimento;
d) Ponha a areia. A colocação do agregado miúdo antes do agregado graúdo pode prejudicar a formação de uma
película em volta do último, reduzindo a sua aderência com a pasta e, por conseqüência, a resistência do concreto;
d) Por último, ponha o resto da água. Para verificar se a quantidade de água está correta, pode ser feito o mesmo teste da
colher de pedreiro, já descrito na mistura manual do concreto. Se houver necessidade, o ajuste da quantidade de água
deve ser feito da mesma forma. Quando estabelecido o uso de aditivo, o mesmo deve ser previamente adicionado à
última parcela de água da mistura a ser incorporada ao concreto (salvo recomendações em contrário dos fabricantes).
Esta ordem de colocação dos materiais na betoneira, permite ganhos de resistência de mais de 20 %. Os materiais
devem ser colocados com a betoneira girando e no menor espaço de tempo possível: o tempo transcorrido até a adição
do agregado miúdo deve ser de cerca de 1 minuto.
Deve-se proceder inspeções periódicas do interior da betoneira para verificar o seu estado e providenciar a limpeza e
manutenção no caso de desgaste das lâminas internas. A betoneira precisa estar limpa (livre de pó, água suja e restos da
última utilização) antes de ser usada. Para tanto, depois de cada fim de concretagem ou em final de jornada, deve-se
providenciar a limpeza do interior da betoneira. A inspeção é importante uma vez que as partes internas desgastam-se e
podem se formar incrustações que prejudicam a eficiência da mistura exigindo tempos maiores.
Existem no mercado betoneiras com diferentes capacidades de produção de concreto. A capacidade da betoneira é, em
geral, designada pelo volume de massa pronta adensada que ela pode misturar. No entanto, a capacidade do tambor é
em torno de 1,8 a 2,0 vezes esse volume, pois os materiais, logo que lançados na betoneira, ocupam um volume 1,5 a
1,6 vezes o volume da mistura pronta e adensada. Uma betoneira não consegue misturar com eficiência mais do que sua
capacidade nominal.

4.3 CONCRETO MISTURADO EM CENTRAL OU CONCRETEIRA

O concreto também pode ser comprado pronto, já misturado no traço desejado e entregue no local da obra por
caminhões-betoneira. Quando se coloca nesses caminhões uma mistura pronta, eles a mantém em agitação, evitando a
segregação e prolongando a vida no estado fresco. Esse tipo de fornecimento só é viável para quantidades acima de 3
m³ e para obras não muito distantes das usinas ou concreteiras, por questão de custo (mais informações no item 6.1).
A NBR 7212 - Execução de Concreto Dosado em Central especifica três formas para o pedido de concreto:
a) Pedido pela resistência característica do concreto à compressão (fck): O concreto é solicitado especificando-se a
resistência característica à compressão (fck), a dimensão máxima característica do agregado graúdo e o abatimento do
tronco de cone (slump) no momento da entrega. Esta é a forma mais utilizada.
b) Pedido pelo consumo de cimento. O concreto é solicitado especificando-se o consumo de cimento por m³ de
concreto, a dimensão máxima característica do agregado graúdo e o abatimento do tronco de cone (slump) no momento
da entrega.
c) Pedido pela composição da mistura (traço). O concreto é solicitado especificando-se as quantidades por m³ de cada
um dos componentes.
Além das três formas anteriores, podem ser solicitadas outras características de parâmetros, entre os quais:
a) Tipo e marca de cimento.
b) Tipo e marca de aditivo, designado pela função.
c) Fator água/cimento (a/c) máximo.
d) Consumo de cimento máximo ou mínimo.
e) Teor de ar incorporado.
f) Tipo de lançamento (convencional ou bombeado).
g) Teor de argamassa.
 15

h) Cor do concreto.
i) Massa específica.
Vale observar que muitas vezes as exigências se sobrepõem. Exemplo: o cliente especifica uma determinada relação
água/cimento máxima e também uma determinada resistência mínima à compressão (fck).
O documento de entrega que acompanha cada remessa de concreto, além dos itens obrigatórios pelos dispositivos
legais/fiscais vigentes, deve conter:
a) Volume de concreto.
b) Hora de início da mistura (primeira adição de água).
c) Abatimento do tronco de cone (slump).
d) Dimensão máxima característica do agregado graúdo.
e) Resistência característica do concreto à compressão, quando especificada.
f) Aditivo, quando solicitado.

5 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO

As propriedades do concreto – fresco e endurecido - estão sujeitas a uma série de variações causadas por diversos
fatores (materiais, máquinas, método, medição, mão-de-obra, ambiente, etc.). O seu controle tecnológico confirma a
eficácia dos cuidados envolvidos na sua produção ou indica a necessidade de alguma providência posterior.
0 recebimento e o controle do concreto são de responsabilidade do proprietário da obra ou de seu representante. No caso
de concreto executado em obra, a responsabilidade cabe ao profissional encarregado pela execução desta (Engenheiro
Civil, Arquiteto, Técnico em Edificações).
O controle tecnológico resume-se, normalmente, à realização de dois ensaios: o ensaio de abatimento de tronco de cone
(slump test) que avalia a trabalhabilidade do concreto para fins de transporte, lançamento e adensamento, e o ensaio de
compressão de corpos de prova cilíndricos (CPs), que avalia a resistência à compressão do concreto endurecido.

5.1 ENSAIO DE ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE

Este ensaio segue as diretrizes da NBR 7223/92 – Concreto: Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de
cone. Para garantir a confiabilidade dos resultados, a amostra – com um volume total de aproximadamente 30 l - deve
ser retirada de pelo menos 3 pontos diferentes da carga, interceptando diretamente o fluxo da descarga da betoneira,
tomando-se o cuidado de que a amostra seja tomada no terço médio da mesma (na metade da carga).
O ensaio deve ser iniciado até 5 minutos após a coleta da amostra. Uma vez homogeneizada a amostra, o molde deve
ser colocado sobre uma superfície plana, horizontal, úmida e não absorvente (que pode ser uma placa metálica).
Umedece-se o interior do cone, fixa-se então o cone sobre a superfície úmida.
Deve então o operador fixar a fôrma com os pés
apoiando-se sobre as aletas de suporte. Em seguida o
molde deve ser imediatamente cheio em 3 camadas de
volumes aproximadamente iguais.
A primeira camada que deve ter uma altura aproximada
de 7 cm, se compacta com 25 golpes, em toda a sua
espessura, inclinando ligeiramente a haste e efetuando-se
cerca da metade dos golpes próximos às bordas. A
segunda camada que deve alcançar uma altura
aproximada de 15 cm, também se compacta com 25
golpes da mesma maneira que a primeira camada
procurando-se fazer com que em cada golpe a haste
penetre aproximadamente 2 cm na camada anterior. A
terceira camada deve ser feita do mesmo modo que a
segunda.
16

Após o adensamento da última camada o excesso de concreto deve ser removido com auxílio da própria haste de
socamento, que acertará a superfície do concreto deslizando-se sobre as bordas do molde. Depois de nivelar e limpar o
excesso de concreto, procede-se o levantamento do cone, de maneira suave (para permitir que o concreto ao soltar-se do
molde, assente de maneira normal), levantando-se verticalmente e evitando giros ou inclinações do cone que poderiam
arrastar o concreto. Para levantar o cone, se requer um tempo de mais ou menos 5 segundos.
Imediatamente após o levantamento do cone o mesmo deve
ser colocado de cabeça para baixo junto ao concreto
assentado, colocando a haste apoiada e na horizontal sobre a
borda do cone e em direção a altura média da parte superior do
concreto.
Mede-se então com a régua, a diferença que existe entre a
altura do cone de metal e aposição central da superfície do
concreto assentado. Esta será a medida do abatimento em
centímetros com uma aproximação de 0,5 cm.
O valor de abatimento (trabalhabilidade) encontrado deve
satisfazer as condições de execução do concreto tais como a
forma de transporte, dificuldades de lançamento (fôrmas de
difícil acesso, altura de lançamento, densidade da armadura,
etc.) e tipo do adensamento das peças a serem concretadas. A
tabela a seguir apresenta alguns valores de referência:

Finalidade do concreto Abatimento (mm)

p/ adensamento manual p/ adensamento vibratório
Concretos para grandes blocos 40 a 60 30-50
Concretos para obras correntes 60 a 80 50-70
Concretos para peças muito delgadas 80 a 100 70-90
Concreto para bombeamento - 70-90

No caso do concreto feito na obra, o ensaio de abatimento do tronco de cone deve ser feito:
• Na primeira amassada do dia;
• A cada 25 m³ de concreto feito na obra;
• Quando houver alteração da umidade dos agregados;
• Na troca de operadores de betoneira; e
• Na mudança de traço na betoneira.
No caso de concreto usinado, deve ser realizado o ensaio para cada caminhão betoneira. Abatimentos fora das faixas
especificadas devem ser rejeitados ou corrigidos na presença do responsável da obra ou do tecnologista.
As regras para a reposição de água perdida por evaporação no transporte do concreto até a obra são especificadas pela
NBR 7212 - Execução de Concreto Dosado em Central. Como regra geral, a adição de água não deve ultrapassar a
medida do abatimento solicitada pela obra especificada no documento de entrega do concreto.
O acerto da água no caminhão-betoneira deve ser efetuado de maneira a corrigir o abatimento de todo o volume
transportado, garantindo-se a homogeneidade da mistura logo após a adição de água complementar. O concreto deve ser
agitado na velocidade de mistura, durante pelo menos 60 segundos.

5.2 ENSAIO DE COMPRESSÃO DE CORPOS DE PROVA CILÍNDRICOS (CPS)

Depois do concreto ser aceito quanto ao seu abatimento, o ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos (CPs) é
o mais importante para atestar sua qualidade. A resistência à compressão do concreto é normalmente tomada como um
eficiente parâmetro de controle da qualidade do concreto por ser um ensaio relativamente simples e pelo fato de que as
principais propriedades do concreto estão relacionadas com o fator a/c.
 17

A NBR 12.655 (Preparo, controle e recebimento do concreto) exige a realização de ensaios de rompimento de corpos de
prova para qualquer lote de concreto que seja utilizado com fim estrutural, seja ele produzido em central concreteira ou
em obra.
Define-se lote como sendo o volume de concreto que será avaliado. Deve ser uniforme, ou seja, de mesmo traço
(composição) e dosado na mesma central. A formação dos lotes deve estar de acordo com a tabela a seguir, extraída da
norma. A tabela se refere à formação de lotes de concreto. Para cada lote formado, exige-se o mínimo de 6 exemplares
extraídos de diferentes amassadas (betonadas). Cada exemplar deve ter, no mínimo, 2 corpos de prova para cada idade.

Solicitação principal dos elementos da estrutura

Limites superiores Compressão ou compressão e flexão (pilares, vigas de Flexão simples (lajes, escadas,
transição, placas, tubulão, brocas, blocos de fundação) vigas, paredes de caixa d’água)
Volume do concreto 50 m³ 100 m³
Número de andares 1 1
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem (este período deve estar compreendido no prazo total máximo de
sete dias que inclui eventuais interrupções para o tratamento de juntas)

O preparo do corpo de prova deve ser feito seguindo as especificações das normas brasileiras (NBR 5738 – Moldagem e
cura de corpos de prova cilíndricos ou prismáticos de concreto), evitando que resultados falsos causem problemas tanto
para o proprietário quanto para os responsáveis pela execução e controle da obra.
Antes da moldagem dos CPs, recomenda-se verificar:
• Se o local de moldagem é protegido do calor, chuva, vento e livre de vibrações;
• Se a pessoa que irá realizar a moldagem é habilitada. Evite mudar de moldador; e
• Se os equipamentos necessários estão disponíveis: molde, haste, concha, colher de pedreiro ou régua metálica, etc.
A moldagem deve respeitar as seguintes orientações:
• O material que irá ser moldado deverá ser retirado entre 15 e 85 % da descarga do volume misturado. A coleta deve
ser feita cortando-se o fluxo de descarga do concreto, utilizando-se para isso um recipiente ou carrinho-de-mão. No
caso de caminhão-betoneira, a amostra deve ser colhida no terço médio do mesmo;
• Deve-se retirar uma quantidade 50 % maior do que o volume necessário ao preenchimento dos corpos de prova, e
nunca menor do que 30 litros;
• Os corpos de prova devem ser moldados até 15 minutos após a coleta da amostra;
• Antes de encher a fôrma, unta-se o fundo e a lateral da mesma com óleo mineral;
• Preencher os moldes cilíndricos (150 mm X
300 mm) em quatro camadas iguais e
sucessivas, aplicando 30 golpes de haste
metálica em cada camada, distribuídos
uniformemente. A haste não poderá atingir a
camada anterior. A última conterá um excesso
de concreto; retire-o com a própria haste ou
uma colher de pedreiro, fazendo o acabamento
do topo do CP;
• Ao término da moldagem de cada camada com
a própria haste deverá ser feita uma pequena
vibração nas bordas das fôrmas, para se evitar
as bolhas de ar e os vazios no interior do
concreto;
• Deve-se identificar os corpos-de-prova com etiquetas (número, data da moldagem, número do lote, etc.) com o
concreto ainda fresco, evitando riscar a sua superfície. É importante a identificação do local de lançamento do
concreto referente a cada corpo de prova, a fim de permitir a rastreabilidade do mesmo, na eventual verificação de
resistências inferiores;
18

• Transportar os CPs para o local em que permanecerão nas primeiras 24 horas, evitando choques e a inclinação do
molde no transporte;
• deixe os corpos-de-prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas, em local
protegido do sol e do vento. Os CPs serão ser cobertos com uma tábua limpa ou com um saco úmido a fim de se
evitar a perda da água necessária à hidratação do cimento; e
• após este período deve-se transferir os corpos-
de-prova para o laboratório, onde serão
rompidos para atestar sua resistência. Deve ser
evitada a trepidação durante a viagem. No
laboratório devem ser conservados em água ou
em câmara úmida.
Os certificados elaborados pelo laboratório
estabelecendo resistência dos CPs de concreto
devem estar disponíveis às autoridades fiscais
durante todo o tempo de construção da obra e, após
a conclusão da mesma, pelo tempo previsto na
legislação. 0s resultados devem ser
comparados com o valor do fck (resistência à
compressão) especificado pelo calculista a fim de
verificar o seu atendimento. Caso o valor seja
menor, consultar o projetista.
A realização de rompimentos de corpos de prova em idades menores (3 e 7 dias) atende às informações necessárias à
desfôrma das peças bem como ao prévio conhecimento de eventuais problemas com o concreto e sua mais ágil solução.
Para rompimento dos corpos de prova aos 3, 7 e 28 dias, deve-se levar em conta as seguintes relações:
fc3 = 0,40 a 0,59 fc28
fc7 = 0,67 a 0,80 fc28
Recomenda-se moldar ao menos quatro corpos de prova, a serem rompidos dois aos 7 dias e os demais aos 28 dias.

6 TRANSPORTE DO CONCRETO

O transporte de concreto, entendido como a etapa intermediária entre a produção e o lançamento, deve ser feito o mais
rapidamente possível, de modo que as propriedades do concreto não sejam afetadas sensivelmente. Deve ser mantida a
sua homogeneidade, bem como minimizadas a segregação, a perda de trabalhabilidade e a variação de temperatura.
A demora no transporte pode causar a perda de abatimento (trabalhabilidade) do concreto devido a várias causas, tais
como:
- perda de água por evaporação, agravada em locais com alta temperatura ambiente, ventos e baixa umidade do ar;
- absorção da água pelos agregados, a qual pode ser evitada pela molhagem prévia do agregado até que este apresente a
condição de saturação com a superfície seca;
- aumento da demanda de água devido à trituração de agregados (mais finos). A trituração dos agregados pode ser
evitada ou minimizada pela redução dos tempos de mistura e de agitação;
- consumo da água pelo início das reações do cimento, cujo efeito pode ser controlado através do resfriamento do
concreto e pelo uso de aditivos retardadores.
O transporte do concreto poderá ser feito por vários meios, na direção horizontal, vertical ou oblíqua. Com a expansão
do uso do concreto dosado em central, o transporte do concreto tem sido normalmente dividido em duas etapas:
Transporte para a obra e
Transporte dentro da obra
Seja qual for o sistema de transporte utilizado, o mesmo deverá ter toda a facilidade de carga e descarga, devendo ser
determinado em função da capacidade de seu lançamento, evitando o excesso ou a falta de transporte. Algumas formas
de transporte são descritas a seguir.
 19

6.1 TRANSPORTE PARA A OBRA

Caminhão betoneira
No caso de concretos usinados em centrais, são normalmente utilizados caminhões-betoneira para o transporte do
concreto. Os caminhões betoneira podem ser utilizados como misturadores - no caso dos materiais terem sido
fornecidos por uma central dosadora a seco - e como agitadores. O que diferencia a função é a velocidade de rotação do
tambor: mais lenta para a agitação e mais rápida para a mistura. Antes da descarga, faz-se, normalmente, uma remistura
rápida. A descarga é feita invertendo-se o sentido de rotação.
Com estes veículos são possíveis certas operações como adicionar aditivos diretamente na descarga, imediatamente
antes do lançamento. É também possível ajustar o traço com adição de água dentro de limites prescritos em norma, bem
como deixar parte da água para ser adicionada na obra.
No caso de distâncias muito grandes, pode-se fazer o
transporte até a obra com o tambor parado, carregado
com materiais sólidos. Após a chegada na obra,
adiciona-se a água e se faz a mistura. O único cuidado é
que a areia que normalmente contém alguma umidade,
entre em contato direto com o cimento.
O tempo total de transporte e descarga é de 2h30 min.
Além do caminhão betoneira pode também ser utilizado
caminhão basculante. Como não conseguem misturar o
material, é exigido que a mistura seja feita na central
dosadora. Fica limitado o uso de basculantes a casos em
que o percurso a percorrer não seja acidentado, para
evitar a segregação do concreto.
Caso caminhão basculante disponha de agitador, o caminhão betoneira com tubulação p/ bombeamento
tempo entre a mistura e o início do lançamento pode se
estender até 2h30 minutos. Caso contrário, este tempo
fica limitado a 60 minutos.

6.2 TRANSPORTE DENTRO DA OBRA

Manual
O transporte manual pode ser feito em caixotes ou padiolas com capacidade por volta dos 25-30 litros, os quais pesam
carregados entre 60 e 70 kg, devendo ser transportados por duas pessoas.
Podem também ser usados baldes ou latas de 18 litros que carregados pesam cerca de 40 kg, podendo ser transportados
por uma única pessoa ou mesmo içados com cordas ou guinchos (jogo de roldanas ou foguetinho motorizado).
Carros de mão e jericas
Carrinhos de mão (uma roda) e jericas (duas rodas) são geralmente usados em obras em que há pequenas distâncias de
transporte horizontal a serem vencidas (até 60 metros, preferencialmente).
Com capacidade entre 50 e 100 ℓ de concreto, exigem acessos bem preparados, com rampas suaves. No caso de alturas
muito grandes, deve ser feito o transporte vertical com guinchos ou elevadores. Quando o terreno é lamacento, devem
ser utilizadas pranchas para facilitar o percurso. Para evitar a segregação do concreto, é recomendável que os mesmos
possuam rodas pneumáticas.
Carrinhos motorizados ou vagonetes sobre trilhos, com capacidade de até 300 litros, podem ser utilizados no transporte
de concreto em distâncias horizontais superiores a 300 m.
Caçamba e Grua
As caçambas com descarga de fundo – manuais ou automáticas – associadas a uma grua ou guindaste de torre
constituem um dos meios de transporte do concreto muito utilizados atualmente, em função da economia trazida em
edifícios de grande altura.
Elementos de transporte descontínuos (baldes, carrinhos de mão, jericas, caçambas, vagonetes, etc.) facilitam a
segregação do concreto provocada pela divisão de uma betonada em várias frações. As caçambas podem ter
capacidades desde algumas centenas de litros até 2, 3 ou mesmo mais m³. Preferivelmente, sua capacidade deve ser
igual ou um múltiplo do volume de carga da betoneira, evitando-se a distribuição da betonada em duas ou mais
caçambas sucessivas.
20

Uma importante limitação para esta forma de transporte é a capacidade de carga na ponta da lança da grua. A fim de
aumentar o ciclo de transporte, pode ser exigida a troca de caçamba no equipamento de lançamento.
As caçambas devem permitir uma descarga controlada. No caso de concreto de baixo abatimento, a descarga deve ser
feita de uma só vez. Por outro lado, em certas regiões da peça a caçamba não deve ser descarregada de uma só vez para
não causar danos às fôrmas. Nesses casos, a trabalhabilidade e a consistência do concreto devem ser tais que impeçam a
segregação.
Imediatamente antes de serem carregadas, as caçambas devem ser umedecidas internamente. A cada dois ou três ciclos,
as caçambas devem ser lavadas e no final da concretagem, devem ser lavadas com o resto do concreto no seu interior
ainda fresco. É importante que se faça uma manutenção periódica, pois a falte de limpeza e lubrificação nas articulações
provoca, freqüentemente, a anão abertura da comporta de descarga.
As caçambas, quando destinadas ao transporte de concreto com abatimento baixo podem ter um vibrador acoplado à
superfície lateral. O carregamento da caçamba deve ser feito de tal forma a evitar a separação do agregado mais graúdo,
devendo, então, serem evitados os carregamentos laterais.
Correias transportadoras e calhas
As calhas são canaletes de madeira revestidos de chapa, por onde desliza o concreto. O ângulo de inclinação
descendente mínimo é de 13º e o concreto utilizado deve ter consistência fluida, o que lhe restringe a aplicação.
O transporte por esteiras rolantes, por sua vez, pode ser feito na horizontal ou com inclinações ascendentes ou
descendentes. Desejando-se utilizar concreto seco, a cinta é um transportador mais adequado. A combinação de várias
esteiras pode levar o concreto a grandes distâncias.
Correias e calhas além de atuarem como meio de transporte podem também ser usada como equipamento de
lançamento. A descarga é feita na ponta da esteira ou calha onde um aparador segura as partes do agregado graúdo que
tendem a se separar do concreto. No caso da esteira, um raspador em sua parte inferior remove a argamassa que tende a
permanecer aderente. Um funil junta novamente a argamassa ao agregado graúdo.
No transporte por esteira ou por calhas, geralmente ocorre uma perda de abatimento pela maior exposição do concreto
às condições de vento e temperatura. Nesses casos, a água perdida pode ser previamente compensada ou protegida a
esteira/calha contra a exposição do tempo.
Bombeamento
O transporte quer vertical, quer horizontal, pode ser realizado através de bombas especiais que recalcam o concreto
através de uma tubulação metálica, desde o caminhão betoneira até a peça a ser concretada. As bombas distribuem o
fluxo de concreto entre dois pistões alternadamente, empurrando o concreto quase que continuamente através da
tubulação.
Os segmentos de tubos com 3 m de comprimento são rígidos e conectados com dispositivos de engate rápido, havendo
grande diversidade de acessórios (curvas, junções, articulações, registros, bifurcações, etc.) disponível. Os tubos - cujo
diâmetro varia de 75 a 200 mm, sendo mais comumente usado o de125 mm - terminam em uma tromba flexível que
facilita o lançamento do concreto.
Enquanto o transporte do concreto por meio de carrinhos de mão, jericas, caçambas, calhas e gruas alcança rendimentos
de 4 a 6 m³/h, o sistema de bombas obtém uma produção média de 35 a 45 m³/h. Há equipamentos que têm capacidade
para bombear até 100 m³/h.
O concreto bombeável é utilizado em serviços que
estabelecem condições especiais como grande
capacidade de produção e velocidade de aplicação:
grandes alturas, áreas de difícil acesso, barragens,
concreto submerso, longas distâncias, grandes
fundações e lajes, etc.
O bombeamento requer um concreto com determinadas
características:
- abatimento da ordem de 80 mm. Um concreto com
consistência plástica, mas com abatimento baixo e com
adequado teor de ar incorporado é manuseado mais
facilmente, sem alterações significativas de
propriedades, do que um concreto de elevada
trabalhabilidade, pois a perda de suas características é
mais acentuada devido à exposição ao ambiente
(temperatura e secagem) e à segregação;
 21

- agregado de diâmetro máximo igual ou menor a 1/3 do diâmetro do tubo;

- teor de argamassa maior que os concretos usuais;
Sob o ponto de vista operacional e econômico, o método de bombeamento apresenta muitas vantagens. As principais
são:
- maior velocidade de transporte, e conseqüente aplicação do concreto, o que faz com o trabalho seja mais homogêneo;
- economia de mão-de-obra e equipamentos necessários ao transporte convencional por meio de guinchos, gruas,
elevadores e jericas;
- menor necessidade de vibração, por se tratar de um concreto mais plástico e com uma granulometria contínua;
- concretagem contínua, evitando paralisações e as problemáticas juntas de concretagem.
Alguns cuidados devem ser tomados no caso de bombeamento do concreto:
- o serviço deve ser iniciado com o bombeamento de uma argamassa, para lubrificação do tubo. A argamassa não deve
ser aproveitada nas peças a serem concretadas;
- mudanças de direção da tubulação devem ser evitadas. Em trechos em declive, pelo menos o último segmento em
nível. Em trechos em aclive, pelo menos o primeiro segmento em nível;
- manter a área de aplicação sempre desimpedida;
- em grandes áreas de concretagem é interessante se montar redes alternativas de tubulação, com facilidade de
acoplamentos;
- o concreto bombeável é colocado quase que de uma vez na fôrma e exerce uma pressão maior sobre o escoramento
lateral que o lançamento convencional. Dessa forma, o sistema de escoramento deve ser reforçado. No trabalho em
lajes, deve-se evitar o acúmulo de concreto em áreas localizadas;
- ter sempre vibradores de reserva, para eventuais substituições, em caso de quebra;
- evitar paradas sucessivas na bomba e quebras de fluxo no transporte do concreto. Sugere-se prever o estacionamento,
próximo à bomba, para dois caminhões-betoneira objetivando o fluxo contínuo de bombeamento. Se necessário, em
caso de atraso na entrega do concreto, reduzir a velocidade ou rebombear o concreto, mas não interromper o
bombeamento.

7 LANÇAMENTO DO CONCRETO

A execução da concretagem de pilares, vigas e lajes de edifícios convencionais ocorre geralmente na seguinte ordem:
execução das fôrmas, colocação da armação dos pilares, concretagem dos pilares, colocação de armação de vigas e lajes
e finalmente a concretagem de vigas e lajes.
O concreto deve ser lançado logo após a mistura, não sendo permitido intervalo maior que uma hora entre o fim da
mistura e o início do lançamento. Em nenhuma hipótese o concreto deve ser lançado com pega já iniciada. Por esta
razão, deve-se dimensionar a equipe envolvida nas operações de lançamento, adensamento e cura do concreto. Com o
uso de retardadores de pega, o prazo pode ser aumentado de acordo com as características e dosagem do aditivo. Não é
permitido o uso de concreto remisturado.
O adequado lançamento do concreto requer que o mesmo seja lançado em seqüência, sem possibilidade de ocorrer
segregação e de tal maneira que se evitem as juntas frias. A segregação ocorre devido às diferenças de dimensões e
massa específica dos materiais componentes. Se o concreto for deixado fluir normalmente, o agregado graúdo se
separará da argamassa.
Antes do lançamento do concreto nas fôrmas devem ser realizadas algumas conferências:
- as fôrmas que receberão o concreto devem estar na condição de saturada superfície seca, molhadas, porém sem poças
ou filme d’água (água livre). A molhagem das fôrmas evita a absorção da água de amassamento da interface do
concreto com a madeira seca e altamente absorvente (compensado resinado, pinho, farinha seca, etc.). A ausência de
molhagem da madeira pode provocar a quebra das quinas do concreto durante a retirada das fôrmas, a escamação
superficial devido à absorção da pasta de cimento e, também, o aspecto pulverulento da superfície do concreto em razão
da não hidratação dos grãos de cimento devido à ausência de água;
- as fôrmas devem ser limpas antes da concretagem e verificadas quanto à sua estanqueidade. Até o lançamento do
concreto, no caso de pilares, paredes ou mesmo vigas profundas e estreitas, devem ser deixadas aberturas no fundo das
peças de modo a facilitar a limpeza da fôrma e o escoamento da água;
22

- quaisquer buracos ou fendas nas fôrmas precisam ser fechados. Caso contrário haverá vazamento e perda de
argamassa, ocasionado regiões com grande concentração de agregado graúdo (ninho de pedra) tendo como
conseqüência baixa resistência mecânica nestes locais e, devido à porosidade, baixa resistência a meios agressivos,
facilitando a corrosão da armadura;
- no caso de lançamento do concreto em peças de fundação diretamente sobre o solo, deve ser inicialmente removido
todo o material inadequado para suporte – inclusive sujeira ou detritos - e efetuada uma camada de regularização com
material são e consistente. Este material – brita ou um concreto pobre deve ser compactado e estar úmido (condição de
saturado superfície seca) quando do lançamento do concreto.
Ao lançar o concreto, observe os seguintes cuidados:
- o lançamento do concreto deve ser iniciado pelas partes mais distantes do local de recebimento do concreto, a partir
das extremidades em direção ao centro das fôrmas. No entanto, o lançamento do concreto próximo a fôrmas laterais
(taludes, paredes) deve ser feito de forma que não sejam formados montes de concreto muito próximos do ponto de
confinamento, o que poderia acarretar a formação de ninhos ou gaiolas de pedras;
- no início do lançamento do concreto em pilares e paredes, um carpinteiro deve observar se na base da fôrma - mais
precisamente a junta entre a fôrma e o concreto preexistente – escapa nata de cimento, a qual pode prejudicar a
qualidade do concreto na base destes elementos da estrutura. Em caso de vazamento de nata de cimento, aplicar papel
molhado (sacos de cimento) para conter o vazamento;
- o concreto deve cair verticalmente qualquer que seja o
equipamento. Quando da utilização de bicas, trombas
ou calhas, a parte superior poderá ter a forma de um
funil, mas a parte inferior deverá ser sempre vertical.
- o concreto deve ser lançado o mais próximo da sua
posição final, devendo ser evitado o seu deslocamento
horizontal pela peça. Se necessário remover pequenas
porções de concreto a distâncias maiores, apanhá-lo
com uma pá;
- deve ser evitado o acúmulo de concreto em
determinados pontos da fôrma. O concreto deve ser
lançado em pequenos montes que devem ser espalhados
até cerca de 0,8 a 1,0 m;
- em superfícies inclinadas (ex. escadas), aplicar o concreto da parte mais baixa para a mais alta. O concreto não deve
ser lançado de forma que corra pelo plano inclinado, mesmo que plano formado pelo próprio concreto que está sendo
lançado;
- cuidado especial deve ser tomado para concretagem com temperatura ambiente inferior a 10ºC e superior a 35ºC. Em
regiões onde a temperatura ultrapassa os 32ºC é recomendável programar a concretagem para o início da manhã ou final
da tarde. Em situações onde a peça concretada tem como característica alta estanqueidade (obras hidráulicas como
caixas d'água, piscinas, revestimento de canais, etc.) pode ser necessário concretagem noturna. Em peças de grandes
dimensões ou concretos com consumo elevado de cimento este procedimento também é indicado.

7.1 ALTURA DE LANÇAMENTO

A altura máxima de lançamento irá depender da característica do
concreto utilizado (abatimento, dimensão da pedra, teor de
argamassa etc.). Como regra geral, em peças delgadas e
densamente armadas, recomenda-se não ultrapassar a altura de 2
metros, para evitar que os componentes do concreto se separem na
queda.
Quando a altura de queda do concreto no momento do seu
lançamento não é grande, um funil que alimente um tubo vertical
evita a segregação e conserva as armaduras limpas. O não uso do
funil permite o choque dos agregados do concreto contra as
armaduras e fôrmas, ocorrendo o ricochete que causa a segregação
e ninhos na parte inferior da peça. Em geral a queda do concreto
por um tubo vertical (diâmetro de 10 a 30 cm) mesmo comprido, é
menos perigosa do que a queda livre de uma distância mais curta.
 23

Em peças maiores e com baixa concentração

de armaduras, a altura de lançamento pode
atingir 3 metros - especialmente nos casos em
que se utilizam concretos mais argamassados e
com pedras de pequena dimensão (B0 ou B1).
Devem ser utilizadas trombas, calhas, etc.. As
calhas devem ser de preferência metálicas ou
de madeira revestida de chapa. Calhas de
madeira não revestidas devem ser previamente
molhadas.
Muitas vezes, o espaço entre as armaduras, em
paredes estreitas ou em pilares, é insuficiente
para permitir a utilização de planos inclinados
ou de tubos de queda ou qualquer outro
dispositivo que amorteça a queda livre do
concreto. Além disso a visibilidade é sempre
limitada a 1 ou 1,5 m da parte superior, de
modo que a compactação do concreto a partir
do topo da fôrma é feita sem o controle
conveniente. Nesses casos, deve-se prever
aberturas na lateral das fôrmas (janelas ou
cachimbos) através das quais se faz a
colocação e compactação.
Para evitar o ricochete de agregados na queda da massa sobre o fundo da peça e conseqüente desagregação do concreto,
recomenda-se utilizar concretos mais argamassados e com slump de 8 +/- 1 cm.
Alternativa é lançar antes do concreto uma camada de aproximadamente 2 cm de espessura de argamassa com slump de
10 +/- 2 cm e a mesma resistência do concreto. A argamassa funciona como amortecedora da queda e como envoltória
dos agregados que caem antes da argamassa do concreto, por serem mais pesados.
24

7.2 JUNTAS FRIAS

A junta de construção ou junta fria é a superfície de contato entre uma camada de concreto recém-lançada e uma já
anteriormente lançada e endurecida. Não deve ser confundida com juntas entre duas camadas de concreto recém-
lançadas, ocorridas durante uma seqüência contínua de concretagem.
Deve-se evitar que a concretagem seja interrompida solicitando emendas. Na programação de concretagem de grande
volume, quando há a necessidade de interrupção, deve-se estabelecer uma programação de lançamentos parciais do
concreto, determinando exatamente a locação das juntas.
Os melhores locais para as juntas são aqueles de menores esforços na estrutura, que são, nas vigas e nas lajes, os locais
com armadura inclinada; se não houver armadura inclinada, aproximadamente a 1/5 do vão a partir dos apoios. Nesses
locais os esforços de tração e compressão são quase nulos e os esforços de cisalhamento são absorvidos pelas barras
inclinadas e pelos estribos (nesta região, mais próximos entre si). Além disso, sendo dupla, a armadura horizontal
(armadura negativa), juntamente com as eventuais barras inclinadas, ajudam a ligação entre o concreto endurecido e o
novo.
Juntas de concretagem ficam sempre visíveis. Assim, no caso de concreto aparente é recomendável que sua localização
esteja indicada no projeto de forma a coincidir com alguma característica arquitetônica.
Deve-se evitar juntas de concretagem principalmente em pilares e vigas; nos pilares pela dificuldade de preparar a
superfície para retomar a concretagem e nas vigas pela possibilidade de enfraquecê-las.
IMPORTANTE: A junta deve ser quase vertical, formada por uma tábua. Juntas muito inclinadas podem provocar
desagregação do concreto, rolando as pedras mais pesadas até o pé da junta. Caso não seja possível o confinamento da
“cabeça” de concretagem, as mesmas devem ser protegidas e mantidas permanentemente úmidas de maneira a evitar a
secagem prematura pela evaporação.
Para a preparação da superfície de concreto antigo, devem ser removidos a nata de cimento e os fragmentos de concreto
endurecido e não consolidado. Não se deve pintar a área de contato com nata de cimento, costume errado e prejudicial
para uma boa ligação das duas partes, porque forma uma película alisante e isolante.
A preparação da junta pode ser feita com o uso de escovas de aço se o concreto for novo. Caso já endurecido, com o uso
de jatos de areia (seca ou úmida), jatos de água sob alta pressão, apicoamento (mais comum em obras menores) e corte
verde.
O corte verde consiste na limpeza e lavagem do concreto recém-lançado, com jatos de água e ar, durante o processo de
endurecimento (após o fim de pega), a fim de retirar a nata superficial. A definição do momento para aplicação do
processo deve ser precisa, de forma a não ser prematura, para não retirar muito material e nem tardia, de modo a não se
conseguir remover a nata superficial.
Independentemente do processo escolhido, é importante que seja feita apenas a retirada da nata superficial deixando-se
o concreto com argamassa exposta. Deve-se evitar o corte excessivo, deixando grandes rugosidades e saliências, o que
implica a necessidade de uso de uma camada de argamassa, inicialmente, no processo de lançamento.
Após o tratamento, deve haver uma lavagem imediatamente antes do início do lançamento do concreto, a fim de retirar
todos os detritos. No instante do lançamento, a superfície do concreto antigo deve estar na condição de saturada seca.
Quando a interrupção entre as duas concretagens é bastante prolongada, recomenda-se aplicar uma fina camada de
argamassa de cimento-areia 1:1, imediatamente antes da retomada da concretagem.
No caso de peças grandes ou essenciais numa estrutura, ou de uma ligação entre concreto existente de uma construção
velha e concreto novo, a junta deve ser tratada com um adesivo especifico a base de epóxi, observando-se com maior
rigor as prescrições do fabricante, principalmente no que se refere ao tempo em que se pode aplicar o adesivo ou iniciar
o lançamento do concreto. Por este motivo, dispor dessas instruções no canteiro da obra.
 25

8 ADENSAMENTO DO CONCRETO

Ao ser lançada no local de aplicação, a massa de concreto apresenta bolhas e vazios decorrentes da própria ação dos
misturadores, dos processos de transporte e de lançamento. O adensamento do concreto tem por finalidade a redução de
vazios na massa (ar incorporado) e na fôrma (espaços sem concreto), a expulsão do excesso de água de amassamento,
bem como o completo envolvimento das barras da armadura. O adensamento do concreto aumenta a sua compacidade,
resistência à compressão, impermeabilidade, aderência e durabilidade, além de diminuir a retração. A tabela abaixo
mostra a influência da porcentagem de vazios na resistência:

Vazios 0% 5% 10 % 20 %
Resistência 100 % 90 % 70 % 50 %

Devendo ser iniciado logo após o lançamento, o adensamento do concreto pode ser feito manualmente ou com a ajuda
de vibradores.

8.1 ADENSAMENTO MANUAL

O adensamento manual deve ser utilizado apenas para peças de pequena relevância, pequena espessura, pouca ou
nenhuma armação ou dutos, agregado de pequeno tamanho máximo (menor que 38 mm) e concreto com consistência
muito plástica, devido à pouca energia de adensamento.
Para este tipo de adensamento, são necessários concretos com abatimentos da ordem de 80 mm, no caso de pilares e
vigas, e 60 mm, no caso de lajes.
No fundo dos pilares recomenda-se um abatimento um pouco maior, devido à dificuldade de acesso. Recomenda-se, no
início da concretagem dos pilares, o lançamento de um pouco de concreto sem o agregado graúdo. Caso adotado este
procedimento, deve-se cuidar para que a argamassa se misture bem com o concreto lançado em seguida, evitando que o
pé do pilar apresente apenas argamassa.
Exigindo uma certa experiência, a socagem ou apiloamento deve ser feito em camadas de 20 cm, de forma contínua e
enérgica. Deve ser utilizada uma barra metálica cilíndrica e fina até o topo da camada inferior e um soquete no topo da
camada a ser adensada (mais freqüência, menos força). No caso de pilares e vigas, costuma-se bater com um martelo
nas laterais da fôrma para ajudar o adensamento.

8.2 ADENSAMENTO MECÂNICO

A eficiência e a produtividade da vibração mecânica são consideravelmente maiores do que as do processo manual,
razão pela qual os vibradores são equipamentos praticamente obrigatórios em todas as obras. São, a seguir, apresentadas
algumas modalidades de adensamento mecânico.
Vibradores de imersão ou internos (agulha)
Os vibradores internos são normalmente constituídos
por um tubo (agulha) com 50 a 200 mm de diâmetro,
no interior do qual gira uma massa excêntrica.
A freqüência do vibrador (baixa, média ou alta)
determina a granulometria do grão que será vibrada.
Quanto maior a freqüência, menor o grão e menor a
potência do vibrador. A vibração deve,
preferencialmente, atingir as partes mais finas, ou
seja, a argamassa do concreto, de forma que ela se
acomode em volta do agregado graúdo.
Uma prática recomendável é o início da vibração
com baixas freqüências, seguido de um aumento
progressivo. Assim, são inicialmente acomodadas as
partículas maiores de agregado e, posteriormente, a
argamassa entre elas.
26

A agulha do vibrador deve ser introduzida na massa de

concreto de forma lenta e sempre com o vibrador
ligado. A agulha deve estar em posição vertical ou
pouco inclinada, mas nunca com inclinação maior que
45º em relação à vertical.
A espessura da camada a ser vibrada deve ser
aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da
agulha do vibrador, que deverá penetrar de 5 a 10 cm na
camada anteriormente vibrada, garantindo adesão entre
as camadas.
A inserção do vibrador deve ser
feita a distâncias regulares. A
distância entre as posições
sucessivas de vibração deve estar
em torno de 1,5 vez o raio de ação.
O raio de ação é a distância de
efetivo adensamento do
equipamento a partir do ponto de
aplicação da agulha.
Um procedimento para determinar
o raio de ação consiste em se
introduzir uma barra de aço – na
vertical - no concreto que está
sendo vibrado a várias distâncias
do vibrador. A distância à qual a
barra penetra com facilidade até o
fundo da fôrma é o próprio raio de
ação do vibrador. Determinado
experimentalmente, o raio de ação
é de cerca de 5 a 6 vezes o
diâmetro da agulha, não
costumando ultrapassar 60 cm para
diâmetros correntes.
A duração de vibração depende de fatores como a freqüência de vibração do equipamento, a plasticidade do concreto, a
forma dos agregados e a densidade de armadura. O término da vibração é indicado pelo não desprendimento de bolhas
de ar ou pelo aparecimento de camada de argamassa na superfície do concreto que, antes áspera, vai se tornando lisa e
brilhante.
Deve ser evitado o excesso de vibração, que pode deslocar o agregado graúdo para a camada inferior do concreto e o
aparecimento de excesso de argamassa ou nata na superfície do concreto, prejudicando a sua homogeneidade. É
preferível aplicar o vibrador por períodos curtos em pontos próximos que por períodos longos em pontos distantes.
A retirada do vibrador – ligado - deve ser feita lentamente, de modo a evitar a formação de cavidades que se enchem de
pasta ou argamassa no interior do concreto. O tempo de retirada da agulha pode estar compreendido entre 2 e 3 s,
podendo chegar até 10 ou 15 s no caso de concretos mais secos. A agulha não deve ser deslocada horizontalmente.
Ao se adensar um monte de concreto, a cabeça de concretagem (extremidade da massa de concreto) normalmente não é
vibrada pois, não estando confinada, não absorve a energia de compactação. Por esta razão, antes de iniciar o
adensamento das camadas de concreto em pilares ou em peças de pequenas dimensões é conveniente o preenchimento
da superfície horizontal.
No caso de lajes, a camada de concreto deve ser parcialmente confinada evitando-se desse modo a perda de energia de
adensamento ou a fuga de nata ou argamassa. Caso não seja possível, o adensamento da cabeça de concretagem deve
ser feita após ter-se encostado concreto novo à mesma.
 27

Avançando da concretagem, ao se lançar o concreto na frente de uma cabeça já lançada, o novo monte de concreto deve
sobrepor a cabeça. O monte de concreto é então desfeito pela vibração. Imediatamente antes de ocorrer o nivelamento
entre o concreto recém-lançado e a subcamada anterior, coloca-se o vibrador efetuando-se a costura entre cabeças. É
necessário que a altura da 2ª cabeça seja maior do que a da 1ª cabeça para evitar o aparecimento de fissuras no topo da
1ª cabeça.

DICAS:
- no caso em que uma concretagem deva ser interrompida por mais de três horas, a sua retomada só poderá ser feita 72
horas após a interrupção; este cuidado é necessário para evitar que a vibração do concreto novo, transmitida pela
armadura, prejudique o concreto em inicio de endurecimento.
- o adensamento é uma tarefa de grande responsabilidade e deve ser sempre controlada e instruída pelo mestre ou pelo
técnico da obra. Escolhido com critério, deve-se evitar mudar o operador do vibrador de imersão, designando apenas a
ele o manejo do vibrador.
- deve-se evitar a vibração aplicada à armadura, pois esta elimina a aderência entre o aço e o concreto, deixando espaço
vazio ao redor das barras. Caso o vibrador encoste na armação, vibrar um pouco mais o concreto sem o contato com a
armadura.
- deve ser também evitado o adensamento a menos de 10 cm da parede da fôrma devido ao aparecimento de bolhas de
ar e perda de argamassa. No caso de adensamento enérgico, deve ser previsto reforço das fôrmas e escoramento.
- o transporte e/ou o espalhamento do concreto com o equipamento de adensamento devem ser evitados.
Vibradores de superfície
Em lajes, pisos e pavimentos de concreto de até 8 cm de espessura, o vibrador de imersão tem pouca eficiência. Neste
caso, deve ser utilizado um vibrador de superfície como os citados a seguir ou, na falta destes, bater com uma régua
comum.
A régua vibratória é um equipamento relativamente simples e constitui uma espécie de evolução do sarrafo. O sarrafo
utilizado para o acabamento e nivelamento de um piso de concreto deve ser ajudado por vibradores de agulha, para que
se tenha um adensamento eficiente. Com a régua vibratória, têm-se os dois efeitos simultaneamente, com grande
rendimento. As réguas têm comprimentos de 2 a até 7 m. A espessura do concreto varia de 10 a 20 cm dependendo da
potência dos vibradores.
28

A desempenadeira rotativa consiste em um rotor com eixo

vertical, dotado de três ou quatro pás como se fossem uma
hélice de helicóptero com diâmetro de 1 a 1,5 m. As pás
podem ser ajustadas fazendo ângulos com a horizontal. Com
ângulos maiores que zero, a desempenadeira exerce também
um pequeno adensamento do concreto
As vibroacabadoras de superfície são uma
versão motorizada e mais pesada da régua
vibratória, também dotada de um dispositivo
de espalhamento de concreto na parte anterior.
O concreto é descarregado na frente da
máquina que, à medida que avança, espalha
uniformemente o concreto no interior da fôrma
e, em seguida, por meio de uma régua, adensa
energicamente o concreto.
Vibradores de fôrmas
É muito utilizado no caso de peças esbeltas e principalmente peças pré-moldadas quando então se tem densa armadura e
embutidos, pequenas espessuras, grandes profundidades (ou alturas). A batida com o martelo nas fôrmas não é
suficiente.
Os vibradores de fôrmas são na verdade vibradores externos aplicados diretamente sobre a fôrma, muito utilizados no
caso de colunas e paredes. Os vibradores ficam espaçados horizontalmente entre 1 e 1,5 m devendo o vibrador estar de
30 a 40 cm abaixo da superfície do concreto. A espessura a vibrar normalmente não ultrapassa 8 a 10 cm. Este tipo de
vibração, de forma geral, provoca um movimento de rotação da massa de concreto dentro da fôrma, o qual pode
prejudicar a eficiência da vibração. Para amenizar este efeito, os vibradores externos devem ser utilizados em pares que
giram em sentido contrário.
Esse processo exige fôrmas resistentes, geralmente metálicas e, quando forem de madeira, deve-se usar parafusos no
lugar de pregos.
Mesas vibratórias
São plataformas suspensas sobre molas às quais é aplicado um vibrador externo, geralmente na face inferior. São usadas
na fabricação de peças pré-moldadas de pequeno e médio porte, tais como dormentes, vergas, blocos, etc.
Centrifugação
Elementos pré-moldados de revolução (tubos, postes, estacas, etc) podem ser adensados por centrifugação.
Prensagem
Processo muito usado na fabricação de tubos, consiste em se prensar o concreto, geralmente no sentido radial.
Rolos compactadores
A rolagem do concreto com um rolo compactador, vibratório ou não é freqüentemente utilizada na execução de sub-
base, base e camada de rolamento de pavimentações, bem como barragens (CCR, concreto compactado a rolo).
Vácuo
O vácuo pode ser aplicado sobre superfícies de concreto (placas de pavimento pré-moldadas ou moldadas in loco)
extraindo o excesso de água. O vácuo é obtido através da aplicação de uma lona com tela e feltro que forma uma
câmara sobre a superfície a ser tratada. O adensamento a vácuo reduz a relação a/c próxima à superfície do concreto,
conferindo a ele uma grande resistência ao desgaste
Concretos auto-adensáveis
Estes concretos, preparados com aditivos superplastificantes, apresentam abatimento maior que 220 mm e, devido ao
cuidadoso estudo de sua composição, não apresentam problemas de segregação, dispensando qualquer tipo de
adensamento.
Estes concretos são indicados para bombeamento em geral, peças com armadura densa, ou com difícil acesso para
vibração. Sua única limitação é o uso em superfícies inclinadas pois são também autonivelantes, tornando necessária
uma contrafôrma.
O concreto projetado pode ser incluído como processo de auto-adensamento, devido à ação do impacto decorrente da
velocidade do fluxo de projeção.
 29

Revibração
A revibração é a nova vibração sistemática e intencional de um concreto algum tempo após o mesmo ter sido lançado.
Pode ser realizada em toda a extensão de cada subcamada e especialmente ao redor de fôrmas, embutidos e armaduras.
A revibração deve ser executada com o concreto no estado plástico ou semiplástico, mas antes de ter atingido o tempo
de fim de pega a partir do qual o concreto não aceita mais vibração.
A revibração ao redor de fôrmas ajuda a eliminar possíveis bicheiras deixadas na primeira vibração. Ao redor de
armaduras (especialmente em malhas horizontais como as das lajes) pode evitar o aparecimento de fissuras pela
acomodação do concreto (auto-adensamento) ainda no estado plástico.
Nas estruturas onde não houver junta de concretagem, como nos topos de paredes ou de pilares, ao se atingir o nível
superior destas estruturas a concretagem deve ser interrompida temporariamente para que se permita o assentamento do
concreto.
Nessas ocasiões é importante
lançar mão do expediente da
revibração antes da retomada
da concretagem. A
resistência do concreto pode
ser aumentada sensivelmente
pela revibração.

9 CURA DO CONCRETO

O concreto continua a ganhar resistência após a pega do cimento (início do endurecimento) desde que não falte água
suficiente para a continuidade das reações de hidratação. O conteúdo de água do concreto fresco é consideravelmente
superior ao mínimo necessário para combinar quimicamente com o cimento. No entanto, a perda de apreciável
quantidade de água de mistura devido à evaporação ou outras causas pode reduzir, ou mesmo impedir, uma completa
hidratação.
A cura é a etapa final de obtenção do concreto e consiste em protegê-lo nas primeiras idades a fim de evitar a
evaporação prematura da água, enquanto o mesmo ainda não desenvolveu resistência suficiente para impedir a
formação de fissuras por retração hidráulica, bem como perdas de resistência e durabilidade.
A não realização da etapa de cura pode reduzir a resistência do concreto à compressão e à tração em cerca de 22 e 29 %,
respectivamente. Neste período, o concreto deve ser protegido contra mudanças bruscas de temperatura (resfriamento),
secagem rápida, exposição direta ao sol, ventos e chuvas fortes, agentes químicos, bem como contra choques e
vibrações (cuidado com a cravação de estacas próxima do local).
O processo de fissuração é agravado com concretos de elevadas resistências iniciais, desfôrmas em pequenas idades,
concretos bombeados, lajes pré-moldadas, etc.. As fissuras originadas pela dessecação superficial do concreto
geralmente aparecem nas primeiras horas (1h a 10h), quase sempre em grupos, e têm uma profundidade da ordem de 10
a 40 mm, podendo alcançar os 100mm, atravessando lajes de pequena espessura.
A cura deve ser iniciada tão logo concluídos o adensamento e o acabamento e estendida continuamente até que outra
camada de concreto venha a ser lançada ou por, se possível, 14 dias, mas não menos que 7 dias. O tempo de cura pode
ser reduzido pela antecipação do endurecimento do concreto por meio de tratamento térmico adequado e devidamente
controlado, não dispensando as medidas de proteção contra secagem. Quanto mais perfeita e demorada for a cura do
concreto, tanto melhores serão suas características finais.
30

No caso de vigas e pilares e outras peças de pequena superfície, a

conservação das fôrmas de madeira é um método utilizado da proteção
da superfície do concreto. Deve-se tomar o cuidado de mantê-las
molhadas a fim de se evitar a evaporação através da madeira.
Para a cura de grandes superfícies de concreto (lajes, pisos, coberturas,
reservatórios etc.) são normalmente utilizados métodos de cura por
recobrimento de camada mantida úmida (lâmina de água, areia,
serragem de madeira, palha, sacos de aniagem, etc.) ou por aspersão
(manual ou mecânica). A submersão da peça sob uma lâmina de água
pode ser considerada como o método ideal, mas na prática a sua
utilização fica restrita a lajes, pisos ou pavimentos onde há grande
superfície exposta e onde não haja a necessidade de utilização da
superfície durante o período de cura.
O concreto fresco não pode ficar encharcado enquanto ainda está mole (primeiras seis horas após a mistura). Havendo o
risco de chuva forte após o término da concretagem de uma peça de grande superfície (laje ou piso) o concreto fresco
deve imediatamente ser coberto com uma lona plástica.
Hoje existem também produtos químicos de várias firmas especializadas, que aplicados sobre a superfície de concreto
formam em contato com o ar uma película impermeável (também conhecida como membrana de cura), evitando a
evaporação da água do concreto, assegurando assim uma cura eficiente por um período em torno de 3 semanas. Aplica-
se quando se inicia a cura do concreto. Esses compostos de cura não devem ser utilizados em superfícies que recebam
concreto posteriormente, pois podem prejudicar a aderência entre o concreto velho e o novo.
Tratando-se de espessuras maiores ou de grandes volumes de concreto, devem ser providenciadas medidas especiais
para evitar o aquecimento do interior do concreto e retrações exageradas por perda rápida de água devido ao calor.
Nestes casos recomenda-se usar aditivos retardadores que retardam também o desprendimento de calor. Pode ser
necessário consultar firmas especializadas, caso não seja suficiente ou possível um resfriamento pela molhagem
contínua ou pela cobertura com lâmina de água de grande espessura.

10 DESFÔRMA DO CONCRETO

A determinação do tempo para a remoção das fôrmas e ou escoramentos baseia-se na resistência e deformabilidade do
concreto utilizado. A remoção deve ser efetuada de tal forma a não ocasionar distorções ou deformações mensuráveis à
estrutura. Os suportes e escoramentos só devem ser removidos após a análise dos resultados dos corpos de prova
ensaiados ter mostrado uma concordância com as limitações impostas.
A desfôrma, ou seja, a retirada das fôrmas, deve ser feita depois que o concreto atingir uma boa resistência, pelo menos
três dias após a concretagem. Primeiro, são retiradas as peças laterais, com cuidado, evitando choques ou pancadas, para
não estragar as fôrmas e para não transmitir vibrações ou esforços ao concreto. Uma dica é a utilização de cunhas de
madeira em lugar dos pés-de-cabra ou alavancas metálicas que podem danificar os painéis. As ferramentas necessárias
para a desfôrma são: Martelo de carpinteiro, pé-de-cabra, cunhas e serrote.
A retirada das fôrmas e do escoramento não deverá dar-se antes dos seguintes prazos:

Sem aditivos Com o uso de aditivos Com o uso de

aceleradores de pega plastificantes ou aditivos
ou cimento de alta incorporadores de ar aceleradores de
resistência pega
faces laterais 3 3 Prazos
retirada de algumas escoras 7 7 reduzidos
conforme
faces inferiores, deixando-se algumas escoras bem 14 7 indicação dos
encunhadas fornecedores do
desfôrma total, exceto caso a seguir 21 11 produto
vigas e arcos com vão maior do que 10 m 28 21
 31

Deve-se ter, no mínimo, dois jogos de fôrma de fundos de vigas e de tiras de reescoramento das lajes, para que seja
respeitado o tempo correto de desforma, de acordo com projeto específico.
A desforma começa pelos pilares, soltando-se os tensores. Retira-se os painéis, desprendendo-os com o desformador ou
por intermédio de cunhas de madeira. As peças devem ser manuseadas com cuidado para não danificar as fôrmas.
Painéis de maiores dimensões e principalmente pilares de canto podem ser preservados, amarrando-os com cordas para
evitar eventuais choques ou quedas.
Posicionar as reescoras das vigas nos locais previamente marcados na fôrma. Retirar os sarrafos-guia e remover as
cunhas laterais e da base dos garfos, para soltá-los. Em seguida, desformar as laterais das vigas. Para separar a fôrma de
viga da fôrma de laje, usar uma cunha entre o sarrafo de pressão e o assoalho da laje. Caso não seja possível a desforma
da viga desse modo, devido ao excesso de garfos muito próximos, retirar as escoras do terço central do vão, posicionar
as reescoras e, só então, proceder à retirada das escoras e ao reescoramento dos terços das extremidades.
Posicionar o reescoramento nas tiras do assoalho da laje, conforme marcação na fôrma. Retirar as escoras e longarinas.
Desformar os painéis da laje, começando pela peça munida de alça. Em vigas e lajes em balanço, efetuar a desforma da
borda livre em direção ao apoio, segundo orientação do mestre ou engenheiro da obra. Para evitar danos às longarinas,
aos assoalhos e painéis de vigas devido a quedas, pode-se usar uma rede, cordas ou cavaletes de apoio sob a laje, de
maneira a amortecer os impactos.
Retirados os painéis, estes devem ser limpos, deixados prontos para o próximo ciclo de produção.
Uma vez retiradas as escoras, estas não poderão ser repostas e não será permitida pela fiscalização a colocação de
cargas sobre as peças recém concretadas. A desfôrma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado,
evitando-se desfôrmas ou retiradas de escoras bruscas ou choques fortes.
Nas estruturas com vãos grandes ou com balanços grandes, deve-se pedir ao projetista um programa de desfôrma
progressiva, para evitar tensões internas não previstas no concreto, que podem provocar fissuras e até trincas.
Por exemplo, nos grandes consolos ou marquises, quando se retiram inicialmente as escoras próximas do apoio
deixando escoras na extremidade, a pega se transforma em viga apoiada sobre dois apoios e acontecem inevitavelmente
fissuras ou trincas na parte inferior, onde não há armadura suficiente para absorver as tensões de tração não previstas.
Por outro lado, quando se deixam nas vigas de vãos grandes as escoras no meio de vão, forma-se um apoio
intermediário não previsto e podem aparecer fissuras ou trincas na parte superior da viga.

11 EXECUÇÃO DAS FÔRMAS

A utilização adequada da fôrma engloba três diretrizes básicas: qualidade, segurança e economia.
A qualidade diz respeito ao atendimento às dimensões, geometria e alinhamento das estruturas de concreto. As fôrmas
devem construídas nas dimensões corretas e suficientemente rígidas para manter a forma desejada inclusive em
condições de reaproveitamento. A qualidade da superfície acabada também poderá ser afetada pela fôrma e seu material
constituinte.
A segurança refere-se à estabilidade estrutural das fôrmas e do seu escoramento. Os acidentes normalmente ocorrem
durante o lançamento do concreto, mas podem ser também motivados por uma vibração excessiva, tráfego de
equipamentos, pessoas, serviços paralelos de escavação ou demolição. A segurança das fôrmas engloba também a
utilização e posicionamento adequado de passarelas, passadiços, acessos, escadas, guarda-corpo.
A fôrma para concreto deve suportar cargas verticais e laterais que sejam aplicadas até que o concreto tenha condição
de suportá-las. As cargas sobre as fôrmas incluem o peso da armadura, o peso do concreto fresco, peso próprio das
fôrmas e outras cargas móveis e acidentais que podem surgir durante o processo de construção.
A economia da construção das fôrmas pode ser obtida através da análise dos seguintes aspectos: máxima reutilização e
manutenção adequada, maneira econômica na construção da fôrma, sistema prático e simples para a colocação e
retirada das fôrmas. O mínimo investimento para fôrmas pode ser obtido através da construção de um número mínimo
de fôrmas, da padronização de detalhes construtivos, estruturais e arquitetônicos.
Fabricação de Fôrmas
As ferramentas necessárias para a execução de uma fôrma são: serrote, martelo de carpinteiro, prumo, linha, mangueira
de nível e, eventualmente, uma bancada para "bater" as fôrmas.
Deve-se cortar e estruturar os painéis conforme o projeto, sendo admissível uma tolerância de ± 3 mm. As superfícies
de corte devem ser planas e lisas, sem apresentar serrilhas. Identificar os painéis com a numeração prevista no projeto,
marcando-os com tinta à óleo e gabarito de letras e números em dois pontos distintos, em local visível.
32

Eventuais furos nos painéis devem ser executados sempre da face interna da fôrma em direção à face externa, com
broca de aço rápido para madeira.
Prontos, deve-se estocar os painéis em área limpa, arejada e protegida da ação do sol e da chuva, com espaço
compatível, fora da área de montagem. A estocagem deve ser feita empilhando-se as peças na posição horizontal sobre
vigotas de madeira, a uma altura de cerca de 15 cm do chão. Também é importante a separação e organização dos
painéis de pilares, vigas e lajes, de maneira a facilitar o início da montagem.
A escolha dos materiais para a confecção de fôrmas deve considerar a segurança e a qualidade desejadas.
As fôrmas são compostas de 2 elementos:
- o caixão da fôrma, que contém o concreto e, portanto, fica em contato com ele;
- a estruturação da fôrma, que evita a deformação e resiste ao peso do concreto.
Os painéis para o caixão da fôrma devem ser dimensionados em função do seu tamanho e peso, de forma a facilitar a
montagem, transporte e desmontagem do sistema de fôrmas sem agredir o material.
O caixão da fôrma é geralmente feito com chapas de madeira compensada. A chapa de madeira compensada – ou
compensado – é formado por lâminas de madeira coladas e prensadas com as direções das fibras de cada uma das
lâminas perpendiculares entre si. Como a direção das lâminas externas paralelas para manter a estabilidade do
compensado, o número de lâminas é sempre ímpar (3, 5, 7, 9 e 11, normalmente) com espessuras de 6 a 25 mm. O uso
de madeira compensada, com área relativamente grande, tem auxiliado a elaboração de fôrmas e garantido um bom
acabamento.
Quanto ao acabamento da superfície, existem dois tipos de chapas no mercado: plastificadas e resinadas. O
aproveitamento médio das plastificadas é de 15 vezes, enquanto o das resinadas é de 4 a 5 vezes. É usual selar – pintar –
a borda da das chapas de compensado com tinta à óleo ou selante à base de borracha clorada, tão logo as peças sejam
serradas na bancada, garantindo sua maior durabilidade nos reaproveitamentos.
DICA: A madeira compensada resiste mais quando a direção das fibras externas for perpendicular aos suportes de
apoio. Além disso, o reaproveitamento dos painéis decorre do tipo de chapa escolhida para a fabricação das fôrmas e
não da sua espessura, desde que as peças sejam manuseadas com o devido cuidado.
Peças de madeira serrada ou madeira bruta são bastante utilizadas na estruturação das fôrmas, podendo também ser
utilizadas para o caixão. As fôrmas construídas com “tábuas corridas” têm utilização razoável nas regiões em que a
mão-de-obra é de baixo custo. A madeira corrida é usada em grande quantidade e nos mais variados tipos de fôrmas.
Qualquer madeira que seja estruturalmente resistente pode ser usada para fôrmas, embora se dê preferência às madeiras
de mais fácil manuseio (madeiras mais moles). Normalmente a parte estrutural da fôrma é feita com material mais duro
e a parte de acabamento, com madeira mais leve. Quando acabamento é importante, não se recomenda o uso de
pranchas novas e usadas em um mesmo painel.
Outros materiais também são utilizados tais como chapas metálicas, alumínio, aço, painéis plásticos (p/ lajes
cabacinha), em fibra-de-vidro, celulose. Todos eles obedecem aos mesmos princípios de qualidade, segurança e
economia.

11.1 MONTAGEM DAS FÔRMAS

Para a montagem das fôrmas, os eixos principais do edifício devem ser transferidos para a laje em execução, tomando-
se todos os cuidados para que fiquem precisos. Os eixos devem ser transferidos pelo mestre e liberados somente pelo
engenheiro da obra. Havendo interferências (pilares, poço do elevador, etc.) que impossibilitem a locação dos gastalhos
pelos eixos principais, deve-se adotar eixos secundários para realização da tarefa.
O nível de referência deve ser transferido para a laje em execução, com um ponto localizado no centro do pavimento,
em geral, próximo à caixa de escada ou ao poço do elevador. Este ponto deve ser marcado a uma altura de 1 m, 1,1 m
ou ao nível da primeira emenda do painel de pilar. No caso da primeira laje, o nível deve ser transferido a partir da RN
da obra.
 33

Os eixos de referência e os
gastalhos devem ser
marcados no dia seguinte à
concretagem da laje, por
encarregados e carpinteiros,
sob a supervisão e
participação do mestre,
iniciando-se o serviço logo
na primeira hora da manhã.
A figura ao lado ilustra a
locação dos gastalhos a
partir dos eixos principais.

Durante a marcação dos

gastalhos, evitar o trânsito de
pessoas estranhas ao serviço
e de materiais e
equipamentos no pavimento
em questão. A locação dos
gastalhos deve ser liberada
pelo engenheiro da obra, em
conjunto com o mestre,
utilizando-se sempre a
mesma trena metálica.

O uso de gastalhos não nivelados é o

procedimento usual. Entretanto, é possível
usar gastalhos nivelados, desde que o
prumo das fôrmas dos pilares seja
novamente conferido. O gastalho deve ser
fixado à laje recém concretada,
solidarizado diretamente à laje ou
encunhado em formas laterais, conforme
indicado na figura ao lado. A pintura dos
gastalhos com uma cor de destaque
(branco ou amarelo) ajuda na sua
conservação.

Apicoar o concreto da base dos pilares, removendo a nata de

cimento depositada na superfície.

Fixar dois pontaletes-guia bitolados nos gastalhos, aprumando-

os e travando-os com mãos-francesas nas duas direções do pilar.
Os ajustes necessários devem ser feitos na junção entre a base da
mão-francesa e o chumbador (gastalho “maluco”) fixado na laje.
Verificar a perfeita imobilidade do conjunto, tanto da mão-
francesa como do chumbador.

Passar desmoldante nas faces internas das fôrmas de pilar com

pincel, broxa ou rolo. Tratando-se da primeira utilização, este
procedimento é desnecessário.

Marcar nos pontaletes-guia o nível que deve chegar a

extremidade superior de cada painel do pilar, para conferência
durante o processo de montagem. Montar as faces laterais
menores e a de fundo dos pilares, pregando-as no pontalete-guia.
Conferir o encontro das faces no topo do pilar com um esquadro
metálico, de forma a garantir a perpendicularidade entre elas.

Nivelar as faces montadas, verificando a abertura na base do pilar para a colocação ou não de mosquito, em função de
problemas de nivelamento da laje já concretada. Verificar o prumo do conjunto, conforme ilustra a figura ao lado. O
prumo do pilar deve ser obtido por meio de ajustes nas escoras laterais dos painéis, nas duas direções.
34

Posicionar a armadura
conforme figura ao lado,
conferindo espaçadores
(para garantir o cobrimento
das armaduras) e
posicionando as galgas (para
impedir o estrangulamento
da seção interna da fôrma).
Recomenda-se o uso de
espaçadores plásticos. É
desejável evitar choques da
armadura com os painéis já
posicionados, de maneira a
não danificar as chapas de
compensado.

Nos pilares com mais de 2,5

m de altura, prever uma
janela de inspeção para
limpeza antes da
concretagem.

Posicionar as mangueiras ou tubo de PVC e amarris, conforme ao

lado, e fechar a outra face, travando todas as laterais com tensores e
castanhas como na figura abaixo ou por meio de agulhas (barras
roscadas) e fechar o painel da última face, O aço (amarril) utilizado
para travamento das laterais do pilar deve ser embutido em
mangueira cristal de 3/8” ou tubos de PVC de 3/4” com chupetas
plásticas nas extremidades. As mangueiras e as chupetas são
posteriormente retiradas. Em caso de uso de tubos de PVC, estes
também funcionarão como galgas, minimizando o uso de peças de
concreto específicas para esse fim.
O espaçamento tanto horizontal quanto vertical dos tensores deve ser
compatível com a resistência de escoamento do aço utilizado como
amarril. Tais detalhes devem ser previstos no projeto de fôrmas.
Na borda dos painéis podem ser usados sargentos de aço CA 50 com
diâmetros a partir de 10 mm, de acordo com a largura do pilar,
encunhados por pares de cunhas de madeira. Em vez de sargentos,
também é possível utilizar os próprios sanduíches de madeira
travados por tensores ou agulhas.
Montados todas as formas dos pilares, iniciar a montagem da formas
das vigas, passar desmoldante nas fôrmas de viga, tal procedimento
é dispensável quando se tratar da primeira utilização.
Lançar os fundos de viga a partir dos topos das formas dos pilares,
apoiando-os diretamente em alguns garfos posicionados no vão
abaixo da viga, conforme figura na próxima página. Essas posições
poderão estar marcadas com tinta na face aparente do painel de fundo
da viga Ao menos em um dos encontros (extremidades do fundo da
viga) com os pilares, deve-se prever um mosquito para facilitar a
desforma. Nivelar os fundos de viga com cunhas de madeira
aplicadas na base dos garfos. Em seguida, posicionar os demais
garfos, travando-os com um sarrafo-guia pregado a meia altura dos
garfos já fixados.
Posicionar os painéis laterais, encostando-os na borda do painel de
fundo. Todos os garfos posicionados no vão devem estar aprumados
e alinhados. Passar desmoldante nas fôrmas de viga com pincel,
broxa ou rolo - esse procedimento é dispensável quando se tratar da
primeira utilização.
 35

Pontear o fundo de viga na cabeça dos

pilares e nos garfos, de forma que de um
lado resulte a espessura do painel lateral e
do outro, esta espessura mais um espaço
suficiente para o encunhamento. Ao menos
em um dos encontros com os pilares, deve-
se prever um mosquito para facilitar a
desforma.

O encaixe dos fundos de viga entre pilares

deve ser perfeito. A presença de folgas
indica que os pilares não estão no prumo,
sendo necessário corrigi-los antes da
continuação dos trabalhos. Além disso, os
garfos posicionados no vão devem estar
aprumados e alinhados.

Passar uma linha de náilon unindo os dois

pilares, a uma altura de aproximadamente 1
m do fundo da viga. Nivelar os fundos de
viga com cunhas de madeira aplicadas na
base dos garfos, tomando a linha de náilon
como referência. Em seguida, posicionar os
demais garfos, nas posições também
marcadas a tinta na fôrma, travando-os com
um sarrafo ponteado a meia altura dos
garfos já fixados. Com o auxílio de cunhas,
levantar os demais garfos até o nível correto,
encostando-os no fundo da viga. Posicionar
os painéis laterais, encostando-os na borda
do painel de fundo, conforme ilustra a figura
ao lado. Todos os garfos posicionados no
vão devem estar aprumados e alinhados.

Pregar os sarrafos-guia na lateral dos garfos,

a uma distância igual à altura da longarina,
medida a partir do fundo do assoalho; estes
servirão de apoio para as longarinas da
fôrma da laje, como na figura ao lado.
Posicionar as longarinas devidamente
escoradas de acordo com o previsto no
projeto. As longarinas devem ser apoiadas
em escoras de madeira sobre cunhas ou em
escoras metálicas. As extremidades das
longarinas próximas às vigas, devem ser
apoiadas em sarrafos pregados nos garfos. O
uso de escoras telescópicas metálicas facilita
o posterior nivelamento da laje.

Lançar o assoalho da laje do andar superior

sobre as longarinas, seguindo a identificação
do projeto. Pode-se pintar a posição das
paredes no assoalho da laje, a fim de
facilitar o trabalho e evitar erros na locação
de tubulações de elétrica e hidráulica e
gabaritos de furação ou rebaixo.

Para facilitar a desforma, deve-se pregar uma alça de corda na primeira chapa do assoalho a ser desformada. Transferir
o eixo da obra para o andar onde está sendo montada a fôrma de laje, de maneira a permitir a realização de
conferências. Conferir a posição dos topos dos pilares. Em seguida, passar duas linhas de náilon unindo as cabeças dos
dois pilares, faceando-as com a parte superior das laterais da fôrma de viga. Verificar o alinhamento das laterais.
36

Pregar o assoalho nos sarrafos laterais dos painéis das laterais das vigas. Este encontro de peças deve ser perfeito, sem
folga. Pregar o restante do assoalho nas longarinas. Nivelar os panos de laje e verificar contraflecha. O nivelamento é
feito ajustando-se a altura das escoras de apoio da fôrma por meio de cunhas. A conferência do nivelamento é feita com
nível e linha de náilon colocados na parte superior ou inferior da fôrma. Com o assoalho já todo pregado, conferir
novamente o posicionamento dos pilares.
Travar as laterais das vigas com cunhas duplas pressionadas contra um dos dentes dos garfos. Tratando-se de vigas de
borda, é necessário travar os garfos com mãos-francesas ou tirantes. Quando forem vigas isoladas, é preciso assegurar a
sua largura pregando sarrafos de travamento unindo as bordas superiores.
Verificar o esquadro da laje através de medidas diagonais. Passar desmoldante em toda a superfície do assoalho - tal
procedimento é dispensável na primeira utilização da fôrma. Fixar na fôrma de laje os gabaritos de furação elétrica e
hidráulica.
A figura da página seguinte apresenta um esquema geral da fôrma montada com seus diversos elementos constituintes.

Escoramento
O escoramento ou cimbramento deverá ser perfeitamente rígido de modo a impedir qualquer movimento das fôrmas
durante a concretagem. O peso próprio do concreto e da fôrma e as operações de lançamento do concreto podem causar
deformações indesejáveis das fôrmas, aumentando os consumos e as cargas além do comprometimento do aspecto.
O travamento e o escoramento das fôrmas requerem muito cuidado. Dependendo do tamanho do vão ou do peso do
concreto a ser suportado, é necessário usar peças mais robustas de madeira serrada, como tábuas, vigas ou até
pranchões. As madeiras brutas podem substituir as serradas no escoramento e, eventualmente, no travamento. O
travamento, o alinhamento, o gabarito, o prumo e o nivelamento das fôrmas devem ser conferidos antes da
concretagem, para evitar deformações no concreto.
A marcação das posições de cimbramento nas fôrmas facilita o processo de montagem. Assim, marcam-se nas fôrmas
as posições onde serão colocados os seus elementos de sustentação como garfos simples, garfos com mão-francesa,
escoramento e reescoramento. A identificação deve ser feita com tinta à óleo e em cores distintas para cada tipo de
elemento de sustentação, o que evita eventuais trocas de posição.
No caso de pilares, deve-se prever
contraventamento segundo duas direções
perpendiculares entre si (geralmente é
feito em uma única direção). Os
contraventamentos devem ser bem
apoiados no terreno em estacas
firmemente batidas ou nas fôrmas da
estrutura inferior. Os contraventamentos
devem ser bem fixados à fôrma e ao solo
ou outro apoio, uma vez que podem estar
sujeitos a esforços de tração e
compressão.
No caso de pilares altos, o
contraventamento deve ser previsto e m
dois ou mais pontos da altura do pilar.
Caso o contraventamento seja muito longo
devem ser previstas travessas para evitar a
sua flambagem.
As gravatas devem ter dimensões
proporcionais às alturas dos pilares para
que possam resistir ao empuxo lateral do
concreto fresco. Na parte inferior dos
pilares, a distância entre as gravatas deve
ser de 30 a 40 cm.
IMPORTANTE: Antes do endurecimento
do concreto lançado nas lajes, são
colocados sarrafos (com pregos numa
face, para fixá-los no concreto) para
posterior colocação do colarinho e
escoramento das fôrmas dos pilares do
próximo pavimento.
 37

Para o cimbramento com madeira recomenda-se o uso de Pinho do Paraná, que apresenta bom desempenho e possui
seus valores característicos normalizados. O cedrinho e o cambará possuem propriedades semelhantes às do pinho. O
uso de pinus não é recomendado. Os pontaletes de madeira utilizados em escoramento de vigas e lajes devem ter seção
mínima de 3x3”. Cada pontalete pode ter apenas uma emenda que não poderá ser feita no terço médio do seu
comprimento. Apenas um terço dos pontaletes poderá ser emendado. Nas emendas, os topos das duas peças a emendar
devem ser planos e normais ao eixo comum. Devem ser pregadas cobrejuntas de sarrafos em toda a volta das emendas.
Caso as escoras de vigas e lajes estejam sobre base pouco rígida (terreno fraco), as mesmas devem ser apoiadas por
meio de sapatas de madeira (tábuas ou pranchas) de modo a evitar o recalque ou rebaixamento do suporte. Devem ser
calçados com um par de cunhas sobrepostas para reduzir o impacto por ocasião das desmoldagem. Pontaletes com mais
de 3 m deverão ser contraventados e travados horizontalmente em duas direções perpendiculares. O aproveitamento dos
pontaletes não deverá ser maior que 4 vezes.
38

Será dada uma contraflexa nas fôrmas de vigas e lajes tal que após a retirada do escoramento a estrutura adquira a forma
prevista no projeto. Caso não indicadas no projeto, as contraflexas podem ser executadas com cerca de 1/300 do vão.
Estado de umidade
As fôrmas (de madeira) deverão ser molhadas até a saturação no momento da aplicação do concreto, pois, no caso de
estarem secas, podem absorver a água do concreto. Para o escoamento da água em excesso deverão ser deixadas
aberturas convenientemente espaçadas.
Limpeza
O interior das fôrmas deve estar limpo (detritos, restos de concreto, etc.), evitando a ocorrências de manchas e ferrugem
devido a pregos e pedaços de arame que ficam no fundo das fôrmas, de pedaços de papel, etc. A limpeza pode ser
efetuada manualmente ou com compressores de ar ou mesmo com água pressurizada. Nas fôrmas de vigas estreitas e
profundas e paredes de pilares deverão ser deixadas aberturas próximas ao fundo até o lançamento do concreto a fim de
que possa ser feita a limpeza das mesmas.
Vedação ou estanqueidade
Uma vez limpas e úmidas, os cantos e emendas das fôrmas devem ser vedados para evitar a fuga da argamassa do
concreto e a conseqüente exposição da armação pelas falhas (bicheiras) criadas, bem como para não permitir a
descontinuidade da superfície de concreto.O fechamento das juntas entre tábuas é geralmente feito com papel de sacos
de cimento ou jornais, procedimento não muito eficiente. É preferível o fechamento das juntas com massa plástica
(mesmo que de qualidade inferior) ou com mata-junta.
É importante colocar as tábuas com o lado
do cerne voltado para o interior da fôrma
para evitar que as juntas se abram quando
essas tábuas empenam por efeito da
umidade ou exposição ao sol.
Recomenda-se fazer o fechamento das
juntas somente pouco antes da
concretagem, por que, quando expostas
por muito tempo às intempéries e ao sol,
as fôrmas começam a sofrer deformações,
as juntas s e abrem e esse fechamento se
desprende, perdendo-se o serviço.
Desmoldante
As fôrmas (de qualquer material) devem ser tratadas com produtos que evitem a aderência do concreto sobre as
mesmas. O material deve ser aplicado (rolo, broxa, pincel) de maneira a cobrir uniformemente a superfície da fôrma,
sem excesso ou gotejamento (que pode prejudicar o endurecimento do concreto e causar o aparecimento de manchas),
não sendo tolerada a sua penetração nas superfícies das juntas de construção ou armaduras. Os desmoldantes também
apresentam características de proteção dos moldes e devem ser aplicados a cada reutilização das fôrmas.
Embutidos
Conferir as marcações nas lajes das furações das prumadas dos pontos de instalações elétricas e hidrossanitárias.
Providenciar para que as furações para a passagem das canalizações através das vigas, lajes ou outros elementos
estruturais sejam asseguradas por buchas ou caixas que deverão ser colocadas nas fôrmas antes da concretagem. Atentar
para que a dimensão de tais furos não venha a comprometer a segurança das estruturas e que estejam situadas nas zonas
de tração das vigas ou de outros elementos que venham a ser atravessados.
Conferir a correta colocação das canalizações elétricas, hidráulicas e outras que deverão ficar embutidas na massa de
concreto
Fôrmas inteligentes
As fôrmas deslizantes obedecem ao mesmo princípio dos equipamentos de pavimentação mencionados; geralmente são
usadas com deslizamento vertical. São usadas na concretagem de peças verticais de seção transversal constante como
reservatórios, chaminés, colunas, etc. O movimento de deslizamento é obtido por meio de macacos hidráulicos e é feito
quando o concreto tiver atingido uma certa resistência para suportar o seu peso acrescido do peso da fôrma.
A fôrma trepante pode ser considerada uma variante da fôrma deslizante: executa-se um lance e o seguinte. Quando o
segundo tiver atingido uma certa resistência para, o primeiro lance é desmontado e montado sobre o segundo e assim
por diante. A fôrma–túnel é montada para executar um conjunto de paredes e laje inferior. Após o endurecimento do
concreto a fôrma é desmontada e retirada de dentro do túnel formado.
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12 EXECUÇÃO DA ARMADURA

O concreto tem grande resistência aos esforços de compressão, mas baixa resistência aos esforços de tração. Para elevar
a resistência do concreto aos esforços de tração, é adicionado a ele o aço, componente que caracteriza o concreto
armado. Falhas referentes à armadura podem redundar no colapso da estrutura.
A execução da armadura compreende as seguintes operações: corte, dobramento, amarração, posicionamento,
conferência.
Em geral, as armaduras são cortadas e dobradas no local da obra, sobre cavaletes. Cada vez mais, no entanto, o corte e a
dobra têm sido realizados fora do canteiro de obras por empresas especializadas, por motivos de economia e de
facilidade no gerenciamento do canteiro.
As ferramentas necessárias para a confecção de armaduras são: tesourão, serra de arco, torquês, alavanca para dobrar e
bancada com pinos.
Diâmetros (bitolas), quantidade e dimensão das barras estabelecidos em projeto devem ser rigorosamente
estabelecidos e conferidos; Nos casos em que a fiscalização autorizar a substituição de bitolas, a conversão dos
diâmetros deverá levar em conta a seção das barras.
A amarração das armaduras é feita com arame recozido número 18. Deverá ser verificada a correta amarração da
armadura longitudinal dos pilares com os estribos, os quais deverão ficar normais ao eixo longitudinal da peça. As
barras dos vértices deverão ser amarradas a todos os estribos. As demais poderão ser amarradas alternadamente.
Emendas
As emendas de barras devem ser executadas de acordo com as indicações do projetista. Caso não previstas no projeto
só deverão ser feitas com prévia autorização da fiscalização. As emendas das barras deverão ser evitadas o tanto quanto
possível mediante o fornecimento e aproveitamento das barras com maior comprimento.
Caso sejam necessárias, devem ficar desencontradas (ou desalinhadas) e localizadas preferencialmente na zona de
menor esforço de tração. Não pode haver mais de uma emenda na mesma seção transversal da peça para cada grupo de
5 barras ou fração. A distância mínima entre emendas na mesma barra é de 4 m.
O transpasse da emenda deve ter um
comprimento de oitenta vezes o diâmetro do
vergalhão ou a forma sugerida ao lado.
Quando são usadas telas soldadas, uma tela
deve cobrir 2 malhas da outra.
Emendas com luvas são muito boas, no
entanto, caras. Emendas também podem ser
feitas através de soldagem por firmas
especializadas.
Limpeza
Antes de ser introduzida nas fôrmas, a armadura deve ser convenientemente limpa com escovas de aço, não devendo
restar traços de oxidação (ferrugem), gorduras, desmoldante, pinturas, óleo, lama, argamassa seca, etc. que possam
prejudicar a ligação aço-concreto. A ferrugem não chega a ser prejudicial à ligação concreto-aço. A oxidação aumenta a
rugosidade normal da superfície da armadura e conseqüentemente tende a aumentar a capacidade de aderência, embora
isso possa reduzir a seção da armadura. De qualquer forma, a oxidação superficial que implique destacamento de
fragmentos deve ser removida por escovas de aço.
Posicionamento
As armaduras devem ser montadas no interior das fôrmas rigorosamente de acordo com as posições indicadas no
projeto estrutural. A sua fixação à fôrma deve ser feita de modo a se manterem firmes durante o lançamento e
adensamento do concreto, conservando a distância das barras entre si e as faces internas das fôrmas. Deve ser evitado o
pisoteio das armaduras "negativas".
Cobrimento
Embora não tenha influência do ponto de vista estrutural, o cobrimento da armadura é um dos seus principais itens de
conferência. A falta de cobrimento pode proporcionar a corrosão da armadura que, por possuir efeito expansivo,
provoca a fissuração e até o desprendimento de partes do concreto. A proteção das barras contra a corrosão é feita pelo
cobrimento e pela baixa permeabilidade do concreto. A espessura de cobrimento é normatizada e especificada em
projeto e é tanto maior quanto mais agressivo for o ambiente.
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Para assegurar o cobrimento mínimo deve-se usar qualquer recurso disponível, desde que eficiente, tais como pastilhas
de argamassa (cocadas) e posicionadores de plástico (espaçadores). Pastilhas de argamassa devem ter a mesma relação
a/c do concreto aplicado, e curadas adequadamente. Não são aconselháveis posicionadores de madeira, devido à baixa
permeabilidade, nem de ferro (aranhas ou caranguejos) por serem passíveis de oxidação. Às vezes, costuma-se calçar
barras de armaduras, no caso de lajes, com fragmentos de pedra; esse procedimento pode ser considerado bom, desde
que se tenha certeza de que esses fragmentos não sejam deslocados durante o lançamento e vibração do concreto.
Embutidos
Estruturas muitas vezes possuem elementos embutidos tais como condutores, chumbadores, guias, dutos, ancoragens,
etc. Assim como as armaduras, os embutidos devem ser limpos e fixados a fim de não sofrer deslocamentos com o
lançamento do concreto. Durante a moldagem do concreto, devem ser tomados cuidados para o adensamento adequado
da região do embutido e por outro lado, não permitir que o vibrador encoste ou danifique o embutido. É recomendável,
nessas situações, utilizar vibrador com haste fina.
Alguns metais não-ferrosos estão sujeitos à corrosão quando embutidos no concreto e não adequadamente protegidos.
Materiais galvanizados, zinco, alumínio, e partes folheadas com cádmio são particularmente suscetíveis e devem ser
protegidos por uma película de material inerte. As tubulações de ar e água, dutos de ventilação, eletrodutos, bainhas de
protensão devem ser protegidos por flanges ou tampas em suas extremidades, pois a penetração de argamassa ou
detritos pode obstruí-los.

13 BIBLIOGRAFIA

ANDRIOLO, Francisco Rodrigues. Construções de concreto: manual de práticas para controle e execução. São Paulo:
Ed. Pini, 1984. 738 p. 1ª Edição.
AZEREDO, Hélio. O edifício até sua cobertura. São Paulo: Ed. Edgard Blücher, 1977. 182 p. 2ª Edição.
GIAMMUSSO, Salvador. Manual do Concreto. São Paulo: Ed. PINI, 1992, 1ª Ed., p. 163.
GIAMMUSSO, Salvador. Dosagem dos Concretos (1ª parte). Em: A Construção Norte/Nordeste, nº 128, jan/84, pp.
21-24.
GIAMMUSSO, Salvador. Dosagem dos Concretos (2ª parte). Em: A Construção Norte/Nordeste, nº 129, fev/84, pp.
29-32.
GIAMMUSSO, Salvador. Aditivos para Concreto. Em: A Construção Norte/Nordeste, nº 152, jan/86, pp. 27-30.
GIAMMUSSO, Salvador. Produção de Concreto. Em: A Construção Norte/Nordeste, nº 160, set/86, pp. 31-34.
GIAMMUSSO, Salvador. Produção de Concreto. Em: A Construção Norte/Nordeste, nº 161, out/86, pp. 31-34.
GIAMMUSSO, Salvador. Equipamentos para Concreto (2ª parte). Em: A Construção Norte/Nordeste, nº 191, abr/89,
pp. 33-36.
RIPPER, Ernesto. Como evitar erros na construção. São Paulo: Ed. PINI, 1984, 2ª Ed., p. 122.
www.abesc.org.br. Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem, ABESC. Manual Técnico. Em 17
de novembro de 2003.