Potencial Eletroquímico (NA-003) - Apostila Multiend Rev2.pdf - 22.08

CURSO DE POTENCIAL
ELETROQUÍMICO
Instrutor: Orlando Marcos Alves Lapa

Inspetor Nivel 3 - SNQC/END 01158
ÍNDICE
1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 4
1.1 - Princípios Básicos .................................................................................................................... 4
1.2 - Finalidade do ensaio ................................................................................................................ 5
1.3 - Campo de Aplicação ................................................................................................................ 5
1.4 - Comparação entre os métodos de medição ............................................................................ 5
1.4.1 - Eletrodo de medição lançado na água salgada por meio de cabo .................................. 6
1.4.2 - Eletrodo de medição conduzido pelo mergulhador .......................................................... 6
1.4.3 - Utilizando uma unidade portátil ......................................................................................... 7
1.4.4 - Eletrodo de medição conduzido pelo veículo de operação remota (ROV ou VCR) ........ 7
1.4.5 - Eletrodo de medição fixado à estrutura (monitoração) ..................................................... 7
2 - PRINCIPIOS FÍSICOS - CORROSÃO E CINÉTICA DA CORROSÃO .......................................... 8
2.1 - Mecanismo de corrosão ........................................................................................................... 8
2.1.1 - Importância e custo ........................................................................................................... 8
2.1.2 - Taxas de corrosão ............................................................................................................. 9
2.1.3 - Formas de Corrosão.......................................................................................................... 9
2.1.4 - Classificação dos processos corrosivos ......................................................................... 11
2.1.4.1 - Corrosão Eletroquímica ................................................................................................ 11
2.1.4.2 - Corrosão Química ........................................................................................................ 11
2.2 - Mecanismos da Corrosão Eletroquímica ............................................................................... 12
2.2.1 - Reações de Oxidação e Redução .................................................................................. 12
2.3 - Potencial de Eletrodo ............................................................................................................. 13
2.4 - Pilhas de corrosão .................................................................................................................. 18
2.4.1 - Pilha de Eletrodo Diferente ............................................................................................. 18
2.4.2 - Pilha de Ação Local ......................................................................................................... 19
2.4.3 - Pilha Ativa-Passiva .......................................................................................................... 19
2.4.4 - Pilha de Concentração Iônica ......................................................................................... 20
2.4.5 - Pilha de Aeração Diferencial ........................................................................................... 20
3 - CINÉTICA DA CORROSÃO .......................................................................................................... 23
3.1 - POLARIZAÇÃO ...................................................................................................................... 23
3.1.1 - Polarização por concentração ......................................................................................... 24
3.1.2 - Polarização por ativação ................................................................................................. 24
3.1.3 - Polarização Ôhmica ou por resistência .......................................................................... 24
3.2 - PASSIVAÇÃO......................................................................................................................... 24
4 - INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DE CORROSÃO ............................. 25
5 - PROTEÇÃO CATÓDICA ............................................................................................................... 26
5.1 - Conceito .................................................................................................................................. 26
5.2 - Histórico .................................................................................................................................. 26
5.3 - Aplicação ................................................................................................................................ 27
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A REPRODUÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE DOCUMENTO É EXPRESSAMENTE PROIBIDA SEM A AUTORIZAÇÃO FORMAL DA MULTIEND
EQUIPAMENTOS E SERVIÇOS SUBAQUÁTICOS, SUJEITANDO-SE O INFRATOR ÀS PENALIDADES PREVISTAS PELO CÓDICO CIVIL BRASILEIRO
5.4 - Aspectos Econômicos ............................................................................................................ 28
5.5 - Mecanismo.............................................................................................................................. 28
5.6 - Tipos de proteção ................................................................................................................... 29
5.6.1 - Proteção catódica galvânica ........................................................................................... 29
5.6.2 - Proteção Catódica por corrente impressa ...................................................................... 29
5.7 - Influência dos revestimentos protetores ................................................................................ 30
5.8 - Critérios de Proteção .............................................................................................................. 31
5.9 - Superproteção ........................................................................................................................ 31
5.10 - Anodos .................................................................................................................................. 32
6 - EQUIPAMENTOS, INSTRUMENTOS E ACESSÓRIOS PARA MEDIÇÃO DE POTENCIAL ..... 33
6.1 - Eletrodos de Referência ......................................................................................................... 33
6.2 - Medidores de potencial .......................................................................................................... 34
6.2.1 - Medidor de potencial eletroquímico ................................................................................ 34
6.2.2 - Probe de contato (ponteira) para ROV ........................................................................... 35
6.2.3 - Probe de aproximação (sem contato) para ROV ............................................................ 36
6.2.4 - Dropcell (célula suspensa) .............................................................................................. 36
7 - PROCEDIMENTO DE MEDIÇÃO DE POTENCIAL ELETROQUÍMICO UTILIZANDO O
MEDIDOR DE POTENCIAL COM SEMICÉLULA ACOPLADA ......................................................... 37
7.1 - Condições e recomendações gerais ...................................................................................... 37
7.2 - Exemplo de conteúdo “estritamente didático” de procedimento de inspeção: ..................... 38
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1 - INTRODUÇÃO
A medição de potencial eletroquímico avalia a possibilidade de corrosão ou nível de proteção

de uma estrutura metálica enterrada ou submersa. Por esta razão é fundamental que e inspetor
detenha um bom nível de conhecimento de corrosão eletroquímica e proteção catódica, para o
correto desempenho de suas atividades.
Serão apresentados neste trabalho, que servirá como orientação para qualificação de
inspetores subaquáticos, o mecanismo da corrosão eletroquímica, a cinética da corrosão
eletroquímica, o conceito de proteção catódica, equipamentos e instrumentos de medição, os
acessórios necessários, a técnica de medição, procedimento de medição de potencial e as normas
técnicas envolvidas com a medição de potencial.
1.1 - Princípios Básicos
A medição de potencial eletroquímico é uma operação fundamental para a determinação do

potencial de uma estrutura em relação ao meio, a fim de se avaliar a condição do material metálico,
isto é, verificar se há corrosão, se a estrutura está protegida ou se há influência de correntes de
interferência.
O potencial é medido sempre entre a estrutura e um eletrodo ou semicélula de referência,
utilizando-se um voltímetro/multímetro de alta impedância (elevada resistência interna).
Como o objetivo das medições é a avaliar a diferença de potencial (ddp) cujo valor da tensão
obtida é dado em Volts (V), o instrumento para tal utilizado seria um voltímetro, no entanto com a
evolução natural da tecnologia temos presentes os multímetros digitais, instrumentos precisos que
apresentam diversos tipos de escalas e faixas de medições, sendo portanto estes adotados como
terminologia base para nosso estudo.
Os multímetros mais recomendados são aqueles que possuem alta impedância (é a oposição
que um circuito elétrico faz à passagem de corrente quando é submetido a uma tensão), superior a
10 Mohm, devido a sua alta sensibilidade e devem ser calibrados periodicamente em laboratório.
Existem eletrodos de laboratório que são basicamente o de hidrogênio e o de calomelano
saturado (ECS), sendo o de calomelano saturado o mais utilizado.
Um eletrodo de referência é portanto uma meia pilha, com potencial estável, com a qual pode-
se determinar a diferença de potencial de um sistema de interesse
Embora o eletrodo padrão de hidrogênio seja normalmente utilizado como referência para
potenciais de redução ele é um eletrodo difícil de se trabalhar, uma vez que envolve um gás a uma
pressão controlada. Outros eletrodos de referência muito utilizados incluem o eletrodo prata cloreto
de prata (Ag/AgCl) e o eletrodo de calomelano saturado (ECS) que são construídos de forma a
manter um potencial constante mesmo com variação de temperatura e pressão.
O eletrodo de calomelano saturado é montado com um filamento de platina com cloreto de
mercúrio (Hg2Cl2) e mercúrio metálico mergulhados numa solução de cloreto de potássio (KCl), seu
potencial em relação ao eletrodo padrão é 0.241 V
Os eletrodos de campo mais utilizados são os de cobre / sulfato de cobre saturado
(Cu/CuSO4), o de prata / cloreto de prata (Ag/AgCl), e o de Zinco (Zn).
O eletrodo de prata cloreto de prata é construído com um fio de prata mergulhado em solução
saturada de cloreto de prata (AgCl) e seu potencial em relação ao eletrodo padrão de hidrogênio é
0.197 V.
Em geral, o eletrodo de Cu/ CuSO4 é utilizado para estruturas enterradas (medição de
potencial no solo), sendo que sua utilização em meio líquido deve ser evitada.
O eletrodo de Ag/AgCl é muito utilizado para medição de potencial em água salgada.
O eletrodo de Zn pode ser utilizado para medição de potencial no solo ou em água salgada,
sendo que no caso de ser utilizado no solo, o Zn deve ser envolvido com enchimento condutor de
gesso e bentonita.
Existem várias técnicas de medição de potencial eletroquímico, podendo o eletrodo de
referência e o voltímetro serem acoplados formando um conjunto solidário ou voltímetro
/multímetro e o eletrodo de referência ficar fisicamente distantes e interligados por um cabo elétrico
adequado.
4
O potencial de uma estrutura medido com diferentes eletrodos de referência apresentam
valores diferentes.
Figura 1 - Valor de potencial mínimo de proteção do aço em relação a cada semicélula
1.2 - Finalidade do ensaio
Garantir a integridade da parte submersa de estruturas offshore, verificando e registrando se a

proteção catódica está atuando perfeitamente para que nenhum processo corrosivo indesejável se
desenvolva na estrutura.
Acompanhando o potencial eletroquímico da estrutura pode-se detectar diversos problemas no
seu início, minimizando desta forma os custos das medidas corretivas decorrentes.
1.3 - Campo de Aplicação
O campo de aplicação de proteção catódica é vasto, porém possui uma característica

fundamental, a estrutura a proteger deve encontrar-se em contato com um eletrólito no qual se
instala o anodo ou conjunto de anodos.
Desse modo, dentre as instalações mais comuns em que se aplica a proteção catódica,
destacam-se as tubulações enterradas e as submersas, tais como oleodutos, gasodutos e
adutoras.
As instalações marítimas constituem uma gama de estruturas onde a proteção catódica tem
vasto emprego.
É o caso de Pier´s com estacas tubulares ou com estacas prancha, bóias de sinalização,
amarras, bem como embarcações metálicas de qualquer tipo, além de plataformas metálicas dos
mais variados tipos, usadas na exploração e na produção de petróleo no mar.
A proteção catódica tem também demonstrado a sua eficiência na proteção da ferragem de
armação de concreto, quanto estas estruturas trabalham submersas, particularmente em água
salgada, ou mesmo em canalização para transporte de água.
1.4 - Comparação entre os métodos de medição
A técnica para medição de potencial eletroquímico no campo utiliza o eletrodo de Ag/AgCl no

interior de um recipiente perfurado.
Os métodos para medição de potencial diferem no modo como os eletrodos são transportados.
O eletrodo de referência pode ser transportado por um mergulhador ou pelo veículo de
operação remota (ROV).
Estes métodos estabelecem um excelente conhecimento na localização do eletrodo e podem
resultar numa inspeção de potencial em qualquer nível desejado de detalhamento.
A inspeção do potencial executada pelo mergulhador pode ser realizada por duas técnicas
diferentes:
➢ Utilizando uma unidade portátil encapsulada;

➢ Utilizando um multímetro na superfície, cabos de ligação elétrica e eletrodo para medição.
5
Quando o veículo de operação remota é utilizado, o eletrodo de medição é transportado por
ele.
O potencial é lido na superfície pelo software do sistema (voltímetro / multímetro) e o sinal que
transmite esses valores de potencial são enviados através de cabos separados ou através do
umbilical do ROV.
O eletrodo deve ser posicionado o mais próximo possível da estrutura, sem a necessidade no
entanto de apresentar contato elétrico direto com a mesma, sendo recomendado a execução de
testes práticos para definir os limites adequados de distância da estrutura que se deseja
inspecionar, comprovando a eficiência do processo.
Figura 2 - Eletrodo posicionado a 50 mm de distância da estrutura
1.4.1 - Eletrodo de medição lançado na água salgada por meio de cabo
Este método apresenta muito pouca precisão nos dados fornecidos, uma vez que é
impraticável manter a distância entre eletrodo de medição e a estrutura.
Tomam-se as medidas em várias profundidades determinadas, utilizando-se um cabo-guia
com contrapeso para evitar que a corrente marinha desloque o eletrodo de medição. Em alguns
casos tais como medições internas em plataformas de concreto, é a única solução viável.
Para aplicação deste método, utilizando-se um multímetro digital, conecta-se o cabo positivo
na estrutura acima do nível da água e o cabo negativo no eletrodo de medição, assim teremos o
sinal correto (-) do valor do potencial eletroquímico resultante.
1.4.2 - Eletrodo de medição conduzido pelo mergulhador
Utilizando um multímetro na superfície, cabos de ligação elétrica e eletrodo de medição.

A técnica consiste na utilização de um multímetro digital de alta impedância (≥ 10 Mohm), um
eletrodo de medição e cabos isolados para conexão a estrutura. O terminal positivo do multímetro
é aterrado na estrutura acima do nível da água, enquanto o terminal negativo é conectado no
eletrodo de medição através do cabo.
O multímetro fica localizado acima do nível da água. O mergulhador conduz o eletrodo em
torno da estrutura e os potenciais são indicados no multímetro que se encontra acima do nível da
água.
6
A leitura é registrada quando o mergulhador está segurando o eletrodo de medição, numa
posição estável próximo ao possível ponto de medição. Quando a leitura é realizada, a exata
posição de onde foi posicionado o eletrodo deve ser registrada.
Outra alternativa é o uso do eletrodo de medição e uma ponta metálica para fazer contato no
aço. São utilizados dois cabos para conexão, construídos no interior de um instrumento, sendo um
ligado a ponta metálica (terminal positivo do multímetro) e outro no eletrodo de medição (terminal
negativo do multímetro). O mergulhador conduz o instrumento em torno da estrutura e para a
medição de potencial ser realizada, deverá pressionar a ponta metálica no ponto desejado
(estabelecer o contato elétrico), desta forma a leitura do potencial é obtida e indicada no multímetro
que se encontra na superfície. Quando a leitura for realizada, o exato posicionamento do
instrumento deve ser registrado.
1.4.3 - Utilizando uma unidade portátil
Um eletrodo de medição / referência, um voltímetro / multímetro de alta impedância e

uma ponta de metal (probe) para estabelecer o contato no aço são encapsulados formando um
equipamento solidário. um medidor de potencial eletroquímico portátil, o qual é manuseado
facilmente pelo mergulhador.
A leitura é tomada em condição submersa e o mergulhador pode reportar as medições
obtidas para a superfície verbalmente, através do equipamento de fonia ou a mesma pode ser
observada na cabine de controle do mergulho, através de câmera instalada em seu capacete de
mergulho.
Essa leitura é obtida quando se estabelece o contato elétrico entre a extremidade do
probe e a estrutura metálica, então o potencial é lido diretamente no display (visor) da unidade
portátil.
1.4.4 - Eletrodo de medição conduzido pelo veículo de operação remota (ROV ou VCR)
Geralmente o eletrodo é instalado no chassi ou em um braço manipulador instalado à frente do

veículo. O aterramento elétrico é feito no próprio local de medição, evitando que o veículo fique
preso á estrutura por um cabo, o que limitaria sua movimentação.
Uma das principais desvantagens de sua utilização é a dificuldade do acesso à parte interna
da estrutura de plataformas.
O eletrodo de medição é conduzido por um veículo comandado a partir da superfície.
Esse método permite grande agilidade e ganho de tempo, sendo possível fazer medidas em
diversos níveis e a grandes profundidades, sem preocupação com tabelas de descompressão para
mergulhadores.
Cuidados especiais devem ser tomados quanto a instabilidade gerada pelas turbulências dos
propulsores do veículo, a qual pode promover a variação do potencial obtido em determinados
pontos.
O potencial obtido é lido na superfície por meio do multímetro do software de controle do
veiculo.
1.4.5 - Eletrodo de medição fixado à estrutura (monitoração)
São selecionados na fase de projeto, pontos específicos que possam representar o potencial
de uma estrutura que se queira monitorar.
Nesses pontos, são instalados eletrodos de referência de Zinco (de alta pureza ou anodos de
Zinco) ou ainda eletrodos de Ag/AgCl.
Porém como ambos com o tempo perdem precisão, uma solução para aumentar a
confiabilidade, é a instalação no mesmo local de eletrodos de Zn e Ag/AgCl, que quando
monitorados através de um painel na superfície, apresentam valores de potencial em torno de
-1.040V (o eletrodo de Zn ligado ao polo positivo e o Ag/AgCl ligado ao polo negativo) do
multímetro.
É necessário que o eletrodo “veja” a estrutura que se deseja monitorar e não faça “sombra”
nela, impedindo que a corrente possa fluir livremente.
7
Outro parâmetro controlado em sistemas fixos de monitoração é a corrente drenada em alguns
anodos selecionados.
Desta forma é possível controlar o consumo dos anodos e verificar se a vida útil deles
encontra-se dentro dos parâmetros de projeto.
2 - PRINCIPIOS FÍSICOS - CORROSÃO E CINÉTICA DA CORROSÃO
2.1 - Mecanismo de corrosão
Corrosão é a deterioração de materiais metálicos ou não, por ação química ou eletroquímica

do meio ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos.
Através do processo corrosivo, o material metálico passa da forma de metal reduzido à forma
combinada (forma iônica), resultando desgaste, perda de propriedade, alterações estruturais, etc.
A corrosão é o processo inverso das reações metalúrgicas de obtenção do metal e pode ser
assim esquematizada:
METALURGIA
COMPOSTO METAL
CORROSÃO
As reações de corrosão são espontâneas. Enquanto na metalurgia adiciona-se energia ao

processo para obtenção do metal, no processo corrosivo tem-se a volta espontânea do metal a
forma combinada de um composto (minério), com consequente liberação de energia.
O estudo da corrosão envolve conhecimento de vários campos entre os quais pode se
destacar:
➢ Eletroquímica
➢ Metalurgia
➢ Termodinâmica
➢ Físico-química
Para que se tenha o metal em equilíbrio estável, é necessário que uma quantidade adicional
de energia lhe seja cedida de forma continua, o que é feito por intermédio dos métodos de
proteção.
Em face destas considerações, conclui-se que a corrosão é um fator que contribui fortemente para
o aumento do consumo de energia.
2.1.1 - Importância e custo
Os processos corrosivos estão presentes em todos os locais e a todo instante da nossa vida
diária. Assim, a deterioração de automóveis, eletrodomésticos, estruturas metálicas, instalações
industriais, etc., são problemas com os quais nos deparamos a todo instante.
Sendo a corrosão um processo espontâneo, poder-se-ia prever que a maioria dos metais
fossem impróprios à utilização industrial. Esta utilização é no entanto possível, graças ao
retardamento da velocidade das reações que se consegue entre outras coisas através dos
fenômenos da polarização e passivação que serão vistos mais tarde, os quais associados aos
processos de proteção proporcionam a utilização econômica e segura dos materiais metálicos.
Em termos de quantidade de material deteriorado pela corrosão, estima-se que uma parcela
superior a 20% de aço produzido no mundo seja usado para reposição de peças e partes de
equipamentos e instalações desgastados pela corrosão.
Sob o ponto de vista de custo, estima-se em 3,5% do produto nacional bruto o dispêndio com
a corrosão em países industrializados.
A importância do estudo da corrosão está portanto baseado em:
8
➢ Manter a integridade física dos equipamentos e instalações industriais;
➢ Garantir a máxima segurança operacional, evitando-se paradas operacionais, lucros
cessantes, etc.;
➢ Garantir a máxima segurança industrial, evitando-se acidentes e problemas de poluição.
2.1.2 - Taxas de corrosão
As taxas de corrosão expressam o desgaste verificado na superfície metálica. A avaliação

correta das taxas de corrosão é de modo geral, de grande importância na determinação da vida
provável de equipamentos e instalações industriais.
As formas mais comuns de caracterização das taxas de corrosão são:
➢ Redução de espessura por unidade de tempo (mm/ano): usada na indústria para avaliar o
desgaste uniforme e generalizado provocado por corrosão em equipamentos e instalações.
➢ Massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo (mg/dm2/dia): usada em

laboratórios e na indústria para avaliar o desgaste localizado ou uniforme provocado por corrosão
verificada em experiências de laboratório e em equipamentos ou instalações.
➢ Aumento de massa por unidade de área na unidade de tempo (mg/dm2/dia): usado em

laboratório para avaliar a taxa de oxidação de metais a altas temperaturas.
2.1.3 - Formas de Corrosão
As formas de corrosão definem a aparência da superfície corroída e as principais são:
➢ Corrosão Uniforme: quando a corrosão se processa uniformemente em toda a superfície

metálica. Esta forma é comum em metais que não formam películas protetoras.
Figura 3 - Corrosão Uniforme
➢ Corrosão por Placas: quando o produto da corrosão forma-se em placas e vai se soltando
progressivamente. Esta forma é comum em metais que formam películas protetoras que fraturam e
perdem a aderência à medida que aumentam de espessura.
➢
Figura 4 - Corrosão por Placas
➢ Corrosão Alveolar: a corrosão se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou

escavações semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente
menor que o seu diâmetro.
9
Figura 5 - Corrosão Alveolar
➢ Corrosão por Pites: quando o desgaste se dá de forma muito localizada, constituindo-se em

verdadeiras perfurações. São cavidades que apresentam o fundo angular e a profundidade
geralmente maior que seu diâmetro.
Figura 6 - Corrosão por pites (pitíforme)
➢ Corrosão Intergranular ou Intercristalina: corrosão que se processa entre os grãos da rede

cristalina do material metálico, o qual perde suas propriedades mecânicas. Esta forma é comum
nos aços inoxidáveis sensitizados e nos processos de corrosão sob tensão.
O fenômeno da sensitização sujeita os aços inoxidáveis austeníticos a um dos tipos mais

danosos de corrosão, a corrosão intergranular. Consiste na precipitação dos carbonetos nos
contornos de grão e no empobrecimento em cromo da região vizinha, depois do material ter sido
tratado termicamente, aquecido para trabalho a quente ou para soldagem numa certa faixa de
temperatura entre 400 °C e 850 °C e quando o aço for aquecido dentro dessa faixa ainda que por
um tempo muito curto.
A fratura intergranular na corrosão sob tensão acontece quando a fratura acompanha o

contorno dos grãos do material. O contorno de grão é uma região de maior energia, o que faz com que
sua corrosão seja preferível à corrosão do interior do grão.
Essa maior energia pode ser causada por uma diferença de composição química entre o contorno
e o interior do grão, pelo acúmulo de discordâncias e átomos de impureza ou mesmo pela estrutura
desordenada dos átomos que estão numa posição intermediária na malha cristalina.
Figura 7 - Corrosão Intergranular
➢ Corrosão Transgranular ou Transcristalina: a corrosão se processa nos grãos da rede

cristalina do material metálico. Esta forma de corrosão é comum nos processos de corrosão sob
tensão. O material perde suas propriedades mecânicas podendo fraturar.
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A corrosão sob tensão (CST) é o fenômeno de deterioração de materiais causado pela ação
conjunta de tensões mecânicas (residuais ou aplicadas) e meio corrosivo.
Na CST, praticamente não se observa perda de massa do material, como é comum em outros tipos
de corrosão, assim o material permanece com bom aspecto até que a fratura ocorra.
A fratura transgranular na corrosão sob tensão acontece quando a fratura passa pelo meio dos
grãos. Este tipo de trinca está associado a fenômenos de natureza eletroquímica e sua formação e
propagação pode ser contida com a utilização de correntes catódicas. Existem muitas teorias para
explicar esse tipo de fratura, porém ainda muito divergentes. A fragilização por hidrogênio sustenta uma
das teorias mais bem aceitas.
Figura 8 - Corrosão Transgranular
2.1.4 - Classificação dos processos corrosivos
De uma forma geral os processos corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos,
abrangendo todos os casos de deterioração por corrosão existentes na natureza.
Estes grupos podem ser assim denominados:
➢ Corrosão Eletroquímica
➢ Corrosão Química
2.1.4.1 - Corrosão Eletroquímica
Os processos de corrosão eletroquímica são os mais frequentes na natureza e se

caracterizam basicamente por:
➢ Realizarem-se necessariamente na presença de água líquida;
➢ Realizarem-se em temperatura abaixo do ponto de orvalho da água (é a temperatura na qual o
vapor de água que está em suspensão no ar começa a se condensar), sendo a grande maioria na
temperatura ambiente;
➢ Realizarem-se devido à formação de uma pilha ou célula de corrosão.
Em face da necessidade da água líquida para formação de eletrólito, alguns autores chamam
a corrosão eletroquímica de corrosão em meio aquoso.
2.1.4.2 - Corrosão Química
Os processos de corrosão química são por vezes denominados de corrosão ou oxidação em

altas temperaturas. Estes processos são menos frequentes na natureza e surgiram basicamente
com a industrialização, envolvendo operações em temperaturas elevadas. Tais processos
corrosivos se caracterizam basicamente por:
➢ Realizarem-se necessariamente na ausência de água líquida;

➢ Realizarem-se em geral, em temperaturas elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da
água;
➢ Realizarem-se devido à interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Como na corrosão química não necessita de água, alguns autores chamam a corrosão
química de corrosão em meio não aquoso.
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NOTA: Alguns autores atribuem aos processos de corrosão química também um caráter
eletroquímico. Tais autores sugerem que não há a interação direta e sim um mecanismo
eletroquímico responsável pelas reações de corrosão em temperaturas elevadas.
2.2 - Mecanismos da Corrosão Eletroquímica
Corrosão eletroquímica é um processo que somente se realiza na presença de um eletrólito,

em geral na temperatura ambiente, devido à formação de uma pilha ou célula de corrosão.
Eletrólitos são substâncias que conduzem energia elétrica em solução aquosa, ou seja,
permitem a passagem de elétrons.
Exemplos: ácidos (eletrólito molecular), hidróxidos e sais (eletrólitos iônicos).
Para que uma substância conduza a corrente elétrica em solução aquosa, ela tem que estar
dissociada em íons, conforme exemplo da reação:
𝐇𝟐 𝐎
HCl 𝑯+ + 𝑪𝒍−
𝐇𝟐 𝐎 íons
NaCl 𝐍𝐚+ + 𝐂𝐥−
A pilha ou célula de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos fundamentais:
➢ Área anódica: superfície onde se verifica o desgaste (reações de oxidação)

➢ Área catódica: superfície protegida onde não há desgaste (reações de redução)
➢ Ligação metálica entre a área anódica e catódica (por onde fluem os elétrons resultantes da
reação anódica)
➢ Eletrólito: solução condutora que envolve a área anódica e catódica (por onde fluem os íons
resultantes de ambas as reações).
A figura abaixo mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica:
Figura 9 - Pilha de Corrosão Eletroquímica em uma superfície metálica
2.2.1 - Reações de Oxidação e Redução
As reações de corrosão eletroquímica envolvem reações de oxirredução. Na área anódica

onde se processa o desgaste ocorrem reações de oxidação, sendo a principal a de passagem do
metal da forma reduzida para a forma iônica:
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𝐌 → 𝐌𝐍+ + 𝐧𝐞
Na área catódica que é uma área protegida (não ocorre desgaste) as reações são de redução
de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:
➢ Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais:
𝐇𝟐 𝐎 + 𝟏⁄𝟐 𝐎𝟐 + 𝟐𝐞 𝟐𝐎𝐇 −
➢ Em meios deaerados - caso comum em águas doces industriais:
𝟐𝐇𝟐 𝐎 + 𝟐𝐞 𝐇𝟐 + 𝟐𝐎𝐇 −
A reação anódica tem como consequência a dissolução do metal, portanto corrosão e a
reação catódica conduz à redução de elementos presentes no meio, sem a participação do metal
sobre o qual ela tem lugar.
2.3 - Potencial de Eletrodo
Sempre que se tem um metal em contato com um eletrólito, desenvolve-se entre o metal e o
eletrólito uma diferença de potencial elétrico que pode ser positiva, negativa ou nula, dependendo
do metal, dos elementos presentes no eletrólito, além de outras variáveis, ficando a superfície
metálica eletricamente carregada.
Figura 10 - Estágio inicial da reação anódica 𝐌 → 𝐌𝐍+ + 𝐧𝐞
A reação prossegue até ocorrer a saturação do eletrólito, com íons do metal, nas
imediações da interface metal/meio, quando então a entrada de um íon a mais na solução
(eletrólito), provoca a redução de outro íon que se deposita no próprio metal, mantendo o equilíbrio
das cargas.
Deste modo a reação torna-se reversível:
𝐌 ↔ 𝐌𝐧+ + 𝐧𝐞
Assim, a diferença de potencial mencionada é explicada pela presença de cargas elétricas de

um sinal no eletrólito e cargas de sinal oposto no metal.
13
Figura 11 - Condições de equilíbrio metal / eletrólito
O valor desta diferença, ou seja, do potencial, depende de muitos fatores, um deles ligado ao
metal e outros, relacionados com o eletrólito, tais como tipo do eletrólito, concentração,
temperatura, grau de aeração e grau de agitação.
A tendência à passagem de íons para a solução varia de metal para metal, o que se
caracteriza também por diferenças de potenciais, que variam com os diversos tipos de metais.
A esta diferença de potencial, característica de cada metal, chama-se potencial de eletrodo.
Ao conjunto constituído por um metal em contato com um eletrólito denomina-se meia pilha,
meia célula, semicélula ou simplesmente eletrodo.
A medição direta do potencial é materialmente impraticável, por isso foi desenvolvido um

eletrodo de referência conhecido como eletrodo padrão de hidrogênio (EPH), onde seu potencial é
zero, em qualquer temperatura.
Dessa forma, compara-se com ele o potencial de cada metal, em condições controladas e
padronizadas de laboratório.
Os potenciais dos diversos metais foram medidos em condições padrões, resultando a
chamada tabela de potenciais eletroquímicos padrões.
Figura 12 - Esquema ilustrativo da medição de potencial padrão

14
Os dois recipientes estão ligados eletricamente por meio de uma ponte salina e o voltímetro
vai indicar um valor de diferença de potencial (∆V) que é denominado de potencial padrão do
metal considerado.
A ponte salina permite a migração dos íons entre as soluções dos eletrodos. Os ânions (íons
negativos) migram para o anodo e os cátions (íons positivos) migram para o catodo, assim, a
quantidade de cátions e de ânions na solução de cada eletrodo permanece em equilíbrio,
prolongando o funcionamento da pilha.
Se variação de potencial obtida (∆V) for POSITIVA, indica que os elétrons se deslocam do
eletrodo de hidrogênio para o metal considerado.
Se variação de potencial obtida (∆V) for NEGATIVA, indica que os elétrons se deslocam do
metal considerado para o eletrodo de hidrogênio.
Os potenciais de diversos metais foram medidos em condições padrões, resultando a

chamada tabela de potenciais eletroquímicos padrões.
Na tabela a seguir, são mostrados os potenciais padrões de oxidação de alguns metais:
METAL E ÍON POTENCIAL EM RELAÇÃO AO EPH (V)

K - K+ - 2,925
Na - Na+ -2,714
Mg - Mg2+ -2,363
Al - AI3+ -1,662
Zn - Zn2+ -0,763
Cr - Cr3+ -0,744
Fe – Fe2+ -0,440
Cd – Cd3+ -0,403
Ti – Ti+ -0,336
Co – Co2+ -0,277
Ni – Ni2+ -0,250
Sn – Sn2+ -0,136
Pb – Pb2+ -0,126
H2 – H + -0,000
Cu – Cu2+ +0,337
Hg – Hg2+ +0,788
Ag – Ag+ +0,799
Pd – Pd2+ +0,987
Pt – Pt2+ +1,200
Au – Au3+ +1,498
TABELA 1 - POTENCIAIS DE OXIDAÇÃO
Os potenciais da tabela foram medidos em relação ao eletrodo padrão de hidrogênio.

Estes potenciais são ditos potenciais padrões pelas condições padronizadas do eletrodo de
referência e ainda, porque o eletrodo do metal é colocado na presença de solução um molar de
seus próprios íons e toda operação realizada a 25°C.
A denominação de potenciais de oxidação está ligada ao fato do metal ser colocado como
anodo da pilha metal/eletrodo de hidrogênio.
15
Invertendo-se todos os sinais iria obter a tabela de potenciais de redução.
A convenção de sinais indicada na tabela de potenciais é comumente denominada "convenção
européia", por ser comum nos livros europeus.
Encontra-se por vezes em livros americanos a convenção de sinal contrário, dando aos
potenciais de oxidação dos metais que estão na parte superior da tabela o sinal positivo.
Os metais que estão acima do hidrogênio na tabela e a medida que se sobe na mesma, são
ditos mais reativos, com maior tendência a oxidação, mais anódicos e menos nobres.
Os metais que estão abaixo do hidrogênio na tabela e a medida que se desce na mesma, são
ditos menos reativos, com menor tendência a oxidação, menos anódicos e mais nobres.
O eletrodo de referência de hidrogênio é usado apenas em laboratório em condições muito
especiais, nas medições normais de laboratório e na prática de campo de corrosão.
Especialmente nas medições de potenciais realizadas em proteção catódica, utilizam-se os
seguintes eletrodos:
➢ Eletrodo de Calomelano (consiste de mercúrio em contato com uma solução de Hg 2Cl2 e KCl):
potencial padrão em relação ao hidrogênio igual a + 0,250V (solução normal de KCl); na solução
saturada de KCl, o potencial padrão em relação ao hidrogênio é de +0,241 V.
➢ Eletrodo de Cu/CuS04: potencial padrão em relação ao hidrogênio igual a +0,316 V é utilizado

nas medições de potenciais em instalações terrestres.
➢ Eletrodo de Ag/AgCl: potencial padrão em relação ao hidrogênio igual a +0,222V; utilizado

nas medições de potenciais em instalações submersas.
Através da tabela de potenciais de oxidação pode-se fazer a previsão de reações e as

seguintes considerações são importantes:
➢ Quanto mais acima na tabela, mais facilmente oxidável

➢ Metais na parte superior são forte agente redutor
➢ A forma reduzida de um metal superior pode reduzir a forma oxidada de um metal inferior
A previsão de reações pode também ser realizada pela soma algébrica dos potenciais de
oxidação e redução dos metais envolvidos. Quando a soma algébrica for negativa a reação será
espontânea e quando a soma algébrica for positiva a reação não será espontânea.
Como exemplo, podemos verificar a espontaneidade das pilhas Zn(anodo) e Fe(catodo) e
Fe(anodo) e Zn(catodo):
1 - Zn (anodo) e Fe (catodo):
Potenciais de oxidação: Zn = - 0,763 V e Fe = - 0,440 V.
Potencial de redução Fe = + 0,440 V
V = Potencial de oxidação do Zn + Potencial de redução do Fe

V = - 0,763 V + 0,440V = - 0,323 V *V -, logo a pilha é espontânea.
2 - Fe (anodo) e Zn (catodo):
Potencial de redução do Zn = + 0,763 V
V = -0,440V + 0,763 V = + 0,323 V (V +, logo a pilha não é espontânea)
Pode-se prever reações, ainda pela variação de energia livre que acompanha a reação
eletroquímica que é dada pela expressão:
G = nF V, onde:
16
G = variação de energia livre, (joule/mol)
n = número de elétrons envolvidos na reação
F = constante de Faraday (quantidade de Coulombs existentes em um mol de elétrons)
(F= 96.500 C mol-1)
V = potencial da pilha de corrosão (V)
Se G for negativa a reação será espontânea e se for positiva a reação não será
espontânea.
A tabela de potenciais eletroquímicos padrões apresenta algumas limitações entre as quais
pode-se citar:
a) Indica a tendência à oxidação, mas não considera a velocidade da reação, ou seja, indica a
tendência à oxidação, mas não considera a tendência à corrosão.
Assim metais com forte tendência a oxidação podem ser resistentes a corrosão desde que o
produto formado seja uma película protetora. Este fenômeno é chamado de passivação.
Como alguns exemplos de metais que se passivam temos o alumínio, o cromo e o níquel.
Da mesma forma, pilhas aparentemente muito ativas, à luz apenas da tabela, podem tomar-se
bem menos ativas devido aos fenômenos de polarização.
b) A tabela á feita para os metais na presença de uma solução um molar de seus próprios íons;
observa-se que a variação na concentração pode alterar substancialmente o potencial do eletrodo.
O potencial sobe na tabela com a diluição e desce com a concentração da solução em íons do
próprio metal.
O potencial de eletrodo para uma concentração qualquer pode ser calculado pela equação de
Nernst:
E = E0+0,0591/n log Cox/Cred, onde:

E = potencial do eletrodo ou da pilha em V
E0 = potencial do eletrodo padrão ou da pilha em V
n = número de elétrons envolvidos na reação
Cox = concentração molar dos íons da reação de oxidação. No caso da determinação do
potencial de um só eletrodo sólido, o Cred = l
Como exemplo da utilização da equação de Nernst tem-se:
Calcular o potencial do eletrodo de Fe para uma concentração Fe 2+ = 10-2
E = E0 + 0,0591/n log Cox/Cred

E0 = - 0,440V
N=2
Cred = l
E = - 0,440V + 0,0591 / 2 log 10-2 / l = - 0,4991 V
Como pode ser observado, com a diluição o potencial do eletrodo sobe na tabela de
potenciais.
c) A tabela só considera metais puros na presença de seus íons. Na prática é mais frequente a
utilização de ligas metálicas e os íons do meio são normalmente diferentes dos íons do metal.
Em face disso, é mais comum à utilização de tabelas práticas de nobreza em um
determinado meio corrosivo.
A tabela a seguir é um exemplo destas tabelas práticas e mostra a nobreza de alguns
metais e ligas na presença da água do mar.
17
Magnésio
Ligas de Magnésio
Zinco
Alumínio puro
Cádmio
Aço
Ferro Fundido
Aço AISI 410 (ativo)
Chumbo
Estanho
Níquel (ativo)
Inconel (ativo)
Latão Almirantado
Cobre
Bronze
Cupro-níquel
Monel
Níquel (passivo)
Inconel (passivo)
AISI 410 (passivo)
AISI 304 (passivo)
AISI 316(passivo)
Prata
Titânio
Grafite
Mais catódico Mais anódico Ouro
Platina
TABELA 2 - PRÁTICA DE NOBREZA NA ÁGUA DO MAR
2.4 - Pilhas de corrosão
As pilhas ou células de corrosão eletroquímica são responsáveis pela deterioração do

material metálico. Como foi visto, uma pilha de corrosão é constituída de uma área anódica, uma
área catódica, do eletrólito e da ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas.
O aparecimento das pilhas de corrosão é consequência de potenciais de eletrodos
diferentes entre dois pontos da superfície metálica com consequente diferença de potencial entre
eles. Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as
respectivas denominações das pilhas formadas.
2.4.1 - Pilha de Eletrodo Diferente
Esta pilha é também denominada de pilha galvânica e surge sempre que dois metais
ou ligas metálicas diferentes são colocados em contato elétrico na presença de um eletrólito. A
diferença do potencial da pilha será tão mais acentuada, quanto mais distantes estiverem os
materiais na tabela de potenciais.
18
Figura 13 - Dois metais em contato elétrico na presença de um eletrólito
2.4.2 - Pilha de Ação Local
Esta pilha é provavelmente a mais frequente na natureza e aparece em um mesmo

metal devido a imperfeições diversas, decorrentes de composição química, textura do material,
tensões internas, etc. As causas determinantes desta pilha são:
➢ Inclusões, segregação, bolhas, trincas, etc.

➢ Estados diferentes de tensões
➢ Polimento diferencial
➢ Diferença no tamanho dos grãos, contornos de grão
➢ Tratamentos térmicos diferentes
➢ Materiais de diferentes épocas de fabricação
➢ Diferenças de temperatura e de iluminação
Figura 14 - Pilha de ação em um mesmo local
2.4.3 - Pilha Ativa-Passiva
Esta pilha ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por exemplo: o
cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, etc.
A película protetora se constitui numa fina camada de produto de corrosão que jorna
inerte a superfície metálica. Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e,
principalmente pela ação de íons halogenetos (especialmente cloretos), será formada uma área
ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva (área catódica) com o consequente
aparecimento de uma forte pilha de corrosão.
19
Figura 15 - Metal com película protetora, danificada formando a área ativa
2.4.4 - Pilha de Concentração Iônica
Esta pilha surge sempre que um material metálico é exposto a concentrações iônicas
diferentes, especialmente de seus próprios íons. Como foi dito anteriormente, o potencial de um
eletrodo sobe na tabela de potenciais eletroquímicos com a diluição e desce com a concentração
da solução em íons do metal. Assim quando um metal entra em contato com concentrações
diferentes de seus próprios íons, surge uma diferença de potencial e a pilha resultante é
denominada de pilha de concentração diferencial. Este tipo de pilha é muito comum em frestas. O
interior da fresta recebe pouca movimentação do eletrólito, tendendo a ficar mais concentrada em
íons do metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta fica menos concentrada
(área anódica) com a consequente corrosão das bordas da fresta. Exemplo peças rebitadas.
Figura 16 - Metal exposto a concentrações iônicas
2.4.5 - Pilha de Aeração Diferencial
Esta pilha é formada por concentrações diferentes do eletrodo de oxigênio.

O eletrodo de oxigênio é expresso por:
𝟐𝐎𝐇 → 𝐇𝟐 + 𝟏⁄𝟐 𝐎𝟐 + 𝟐𝐞 , cujo potencial de eletrodo padrão é E0 = + 0,401 V
Pode-se demonstrar que duas regiões de um mesmo metal quando submetidas a
concentrações diferentes de oxigênio (pressões parciais de oxigênio diferentes), a região em
contato com a menor concentração funciona como área anódica, enquanto que aquela em contato
com a maior concentração é a área catódica.
20
De forma idêntica à pilha de concentração diferencial, esta pilha também ocorre com
frequência em frestas, sendo que as áreas anódicas e catódicas são invertidas em relação à pilha
de concentração diferencial.
Assim, o interior da fresta devido à maior dificuldade de renovação do eletrólito tende a ser
menos concentrado em oxigênio (menos aerado) logo, toma-se uma área anódica, por sua vez a
parte externa da fresta onde o eletrólito é renovado com facilidade tende a ser mais concentrada
em oxigênio (mais aerada), logo, toma-se uma área catódica.
Figura 17 - Metal submetido a concentração de diferentes teores de oxigênio (maior ou menor)
2.4.5.1 - Reações no processo corrosivo - Produtos de Corrosão
As reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação. A reação
mais importante e responsável pelo desgaste material é a de passagem do metal da forma
reduzida (desagregada de uma combinação) para a iônica (combinada).
2.4.5.1.1 - Reação na área anódica
𝐌 𝐌 𝐧+ + 𝐧𝐞 (responsável pelo desgaste do metal)
As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução. As reações
de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons metálicos da
solução.
2.4.5.1.2 - Reações na área catódica
𝟐𝐇 + + 𝟐𝐞 𝑯𝟐 (1) em meios neutros ou básicos

𝟒𝐇 + + 𝐎𝟐 + 𝟒𝐞 𝟐𝐇𝟐 𝐎 (2) em meios ácidos
𝟐𝐇𝟐 𝐎 + 𝐎𝟐 + 𝟒𝐞 𝟒𝐎𝐇− (3) em meios neutros ou básicos
𝐌𝟑 + 𝐞 𝐌 𝟐+ (4)
𝐧+
𝐌 𝐌 (5)
As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são as de número 1, 2, 3, e as

de número 4 e 5 são menos frequentes aparecendo apenas em processos químicos.
Serão detalhadas a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que ocorrem
em meios neutros aerados e não aerados.
21
2.4.5.1.2 - Reações catódicas em meio neutro aerado
𝐇𝟐 𝐎 𝐇+ + 𝐎𝐇 −
𝐇+ + 𝐞 𝐇
𝐇 = 𝟏⁄𝟐 𝐎𝟐 + 𝟐𝐞 𝐎𝐇−
𝐇𝟐 𝐎 + 𝟏⁄𝟐 𝐎𝟐 + 𝟐𝐞 𝟐𝐎𝐇 −
2.4.5.1.3 - Reações catódicas em meio neutro não aerado
𝟐𝐇𝟐 𝐎 𝟐𝐇 + + 𝟐𝐎𝐇−
𝟐𝐇 + + 𝟐𝐞 𝐇𝟐
𝟐𝐇𝟐 𝐎 + 𝟐𝐞 𝟐𝐎𝐇− + 𝐇𝟐
Das reações catódicas acima podemos tirar algumas importantes conclusões:
➢ A região catódica toma-se básica (há uma elevação do pH no entorno da área catódica);
➢ O pH significa "potencial Hidrogeniônico", uma escala logarítmica que mede o grau de
acidez, neutralidade ou alcalinidade de uma determinada solução.
➢ A escala compreende valores de 0 a 14, sendo que o 7 é considerado o valor neutro. O valor 0
(zero) representa a acidez máxima e o valor 14 a alcalinidade máxima. As substâncias são
consideradas ácidas quando o valor de pH está entre 0 e 7 e alcalinas (ou básicas) entre 7 e 14.
➢ Em meios não aerados há liberação de H 2, que é absorvido na superfície sendo responsável
pela sobre tensão ou sobre voltagem do hidrogênio.
Este fenômeno provoca o retardamento do processo corrosivo e chama-se polarização
catódica;
➢ Em meios aerados há o consumo do H 2 pelo O2 não havendo a sobre voltagem do hidrogênio.
Neste caso não há, portanto, a polarização catódica e haverá, consequentemente, a aceleração do
processo corrosivo.
➢ O oxigênio funciona como fator de controle dos processos corrosivos, decorrendo daí a
necessidade de deaeração de águas industriais para refrigeração, caldeiras, etc.
Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em meios

básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica.
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação
de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila.
O produto de corrosão é, portanto, na grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído ou
hidrato do metal.
Quando o meio corrosivo contiver outros íons o produto de corrosão pode ser constituído de
sulfetos, cloretos, etc.
O local de formação do produto de corrosão depende das características do meio corrosivo.
Assim, por exemplo, na atmosfera e nas superfícies enterradas, o produto de corrosão tende a se
formar sobre a superfície metálica, nas estruturas submersas o produto de corrosão tende a se
formar fora da superfície metálica.
Exemplo: pilha galvânica 𝐅𝐞/𝐂𝐮 .
➢ Anodo: oxidação 𝐅𝐞𝟎− 𝟐𝐞𝐅𝐞𝟐+

𝐞−
➢ Catodo: redução 𝟐𝐇𝟐 𝐎 + 𝟐 𝐇𝟐 𝟐𝐎𝐇 − (neutro não aerado)
𝐇𝟐 𝐎 + 𝟏⁄𝟐 𝐎𝟐 + 𝟐𝐞− 𝟐𝐎𝐇 − (meio aerado)
22
Figura 18 - Região onde os íons se encontram formam Fe(OH)2
3 - CINÉTICA DA CORROSÃO
A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material desgastado.
Como foi visto, a taxa de corrosão pode ser representada pela massa desgastada por unidade de
área na unidade de tempo.
A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday:
M=e.I.t
M = massa desgastada(g)
e = equivalente eletroquímico do metal
I = corrente de corrosão
t = tempo em que se observou o processo(s)
A corrente I de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor

intensidade do processo corrosivo. A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois
fatores:
➢ Diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas anódicas e catódicas).
➢ Resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das áreas anódicas e
catódicas).
A diferença de potencial (∆∇) pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito, pela
superfície de contato das áreas anódicas e catódicas e também pelos fenômenos de polarização e
passivação. A velocidade de corrosão pode ser ainda influenciada por outros fatores do meio
corrosivo, tais como: velocidade, temperatura, teor de gases dissolvidos no eletrólito, etc.
3.1 - POLARIZAÇÃO
Polarização é a modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de concentração,

sobre-voltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica.
Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas anódicas e
catódicas e produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, tomando o processo corrosivo
menos ativo.
Graças à existência destes fenômenos, as taxas de corrosão observadas na prática são
substancialmente inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilhas de corrosão funcionassem
ativamente em todas as condições dos processos corrosivos.
23
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas
áreas anódicas, diz-se que a reação de corrosão é controlada anódicamente.
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas
áreas catódicas, diz-se que a reação é controlada ohmicamente.
De modo geral tem-se um controle misto das reações de corrosão.
3.1.1 - Polarização por concentração
Este tipo de polarização ocorre frequentemente em eletrólitos parados ou com pouco

movimento.
O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de íons do metal em tomo da
área anódica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e a rarefação de íons H + no
entorno da área catódica.
Caso o eletrólito possua movimento, as situações citadas acima não devem acontecer.
3.1.2 - Polarização por ativação
Este tipo de polarização ocorre devido à sobre voltagem de gases no entorno dos eletrodos.
Os casos mais importantes no estudo da corrosão são aqueles em que há liberação do H 2 no
entorno do cátodo ou do O2 no entorno do ânodo.
A liberação de H2 no entorno do cátodo é denominada polarização catódica e assume
particular importância como fator de controle dos processos corrosivos.
Em eletrólitos poucos aerados o H 2 liberado e absorvido na área catódica provoca uma sobre
tensão ou sobre voltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente a agressividade do meio,
podendo-se considerar, assim, a corrosão do aço desprezível na presença de água doce ou
salgada, totalmente deaerada.
A sobre voltagem do hidrogênio foi estudada por Tafel que estabeleceu a seguinte equação:
n =  log i / i0
Onde:
n = sobre voltagem do hidrogênio (V).
 (V) e i0 (A/cm2) são constantes que dependem do metal e do meio.
i = densidade de corrente aplicada que provoque a sobre voltagem n (A/cm-z).
3.1.3 - Polarização Ôhmica ou por resistência
A polarização ôhmica ocorre devido à precipitação de compostos que se tornam insolúveis

com a elevação do pH no entorno das áreas catódicas.
Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos que formam um revestimento
natural sobre as áreas catódicas.
3.2 - PASSIVAÇÃO
Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor atividade (mais

catódico ou mais nobre) devido à formação de uma película de produto de corrosão.
Esta película é denominada película passivante.
Os metais e ligas que se passivam são os formadores de películas protetoras.
Como exemplos podem ser citados:
➢ Cromo, níquel, titânio, aço inoxidável e monel que se passivam na grande maioria dos meios
corrosivos, especialmente na atmosfera.
➢ Chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico
➢ O ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se passiva na presença
de ácido nítrico diluído
➢ A maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos, com exceção dos
metais anfóteros (Al, Zn, Pb e Sb)
24
Na figura seguinte são mostradas as curvas da taxa de corrosão em função do potencial para
um metal sujeito a passivação e para outro não passível.
Potencial
de
Eletrodo
Taxa de corrosão (mpy)
Figura 19 - Taxa de corrosão de um metal não passível
Taxa de corrosão (mpy)
Figura 20 - Taxa de corrosão de um metal passível
4 - INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DE CORROSÃO
Alguns outros fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos
fenômenos de polarização e passivação. Tais fatores que também influenciam a velocidade de
corrosão são:
➢ Aeração do meio corrosivo: como foi dito no item “Reações no processo Corrosivo - Produtos
de Corrosão” o oxigênio funciona como fator de controle dos processos corrosivos. Portanto, na
pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com o acréscimo da taxa de oxigênio
dissolvido.
➢ pH do eletrólito: como foi dito no item 3.2 a maioria dos metais passivam-se em meios básico
(exceção para os metais anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão aumentam com a diminuição
do pH.
25
➢ Temperatura: o aumento da temperatura acelera, de modo geral, as reações químicas. Da
mesma forma também em corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento da
temperatura.
➢ Efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálica-eletrólito, atua na taxa de

desgaste de três formas:
a) Ação despolarizante: ocorre para velocidade baixa e média e neste caso tem-se uma
aceleração da taxa de desgaste;
b) Ação passivante: ocorre para velocidades altas e movimento turbulento, e neste caso o aumento
da quantidade de oxigênio que entra em contato com o metal poderá em alguns casos reduzir a
taxa de corrosão em relação à taxa inicial;
c) Ação erosiva: neste caso tem-se o processo de corrosão-erosão e ocorre quando o fluido possui
partículas sólidas no caso de líquido ou partículas líquidas no caso de gases.
5 - PROTEÇÃO CATÓDICA
5.1 - Conceito
A proteção catódica é um processo de controle de corrosão de superfícies metálicas

enterradas ou submersas.
Consiste basicamente de uma célula eletroquímica ou eletrolítica cujo catodo é a superfície a
ser protegida.
Denomina-se por célula eletrolítica o dispositivo usado para a decomposição mediante
a corrente elétrica de corpos ionizados denominados eletrólitos, ou seja, transforma energia
química em elétrica.
Os eletrólitos podem ser ácidos, bases ou sais. O processo de dissociação ou decomposição
realizado na célula eletrolítica é chamado de eletrólise.
O processo de proteção catódica é uma consequência do próprio processo de corrosão
eletroquímica, o qual ocorre devido a existência no material metálico de áreas anódicas e áreas
catódicas.
A corrosão se processa através do fluxo de corrente contínua de uma área para outra, com a
complementação do circuito através do eletrólito que circunda o material.
Como resultado, tem-se o desgaste da área anódica e a consequente proteção da área
catódica.
Como as partes corroídas e as partes protegidas pertencem ao material da mesma estrutura, o
fenômeno da corrosão é indesejável pelo desgaste que ele promove.
Usando o mesmo princípio da corrosão eletroquímica toma-se possível, entretanto, fazer com
que toda a estrutura que se deseja proteger contra a corrosão seja uma área catódica (não sofre
desgaste), transferindo as áreas anódicas para outro material de pequeno desgaste ou de
desgaste controlado.
5.2 - Histórico
O primeiro uso da proteção catódica data de 1823 quando Sir Humphrey Davy propôs o uso
desse método de proteção para chapas de cobre usadas nas embarcações de madeira de Armada
Britânica. Seguiram a este uso pioneiro, outros usos bastante esparsos, bem como outras
tentativas de emprego em grande escala. O uso intensivo de proteção catódica começou, de fato,
nos Estados Unidos na década de 30, com o grande incremento na construção de oleodutos e os
graves problemas de corrosão que surgiram naquela época.
No Brasil, o emprego da proteção catódica é relativamente recente, tendo havido grandes
progressos na sua utilização e na confiabilidade da eficácia do método a partir de 1960.
26
5.3 - Aplicação
O processo de controle da corrosão por proteção catódica aplica-se a toda e qualquer

estrutura metálica enterrada ou submersa. Não se aplica, portanto pela sua própria natureza a
superfícies aéreas ou completamente isoladas do meio eletrolítico (eletrólito).
É evidente que a proteção catódica poderá ser empregada numa instalação aérea na qual
circule eletrólito no seu interior, porque neste caso as partes internas onde efetivamente se quer
proteger estão submersas.
Como exemplos de instalações as quais se pode aplicar proteção catódica com bons
resultados, temos entre outras:
➢ Tubulações: parte externa e interna quando conduz eletrólitos

➢ Oleodutos, gasodutos: parte externa (terrestre e submarinas)
➢ Tanques de armazenamento: parte externa do fundo e interna do fundo e costado
➢ Embarcações
➢ Instalações portuárias
➢ Cabos encamisados com material metálico
➢ Estacas metálicas de fundações e piers
➢ Instalações industriais: trocadores de calor, resfriadores, etc.
➢ Boias (sinalização, amarração e atracação)
➢ Plataformas marítimas de perfuração
➢ Plataformas fixas de produção
➢ Navios sondas e plataformas semissubmersíveis
Conexão realizada pela própria superfície do metal
Figura 21 - Pilha de corrosão eletroquímica numa superfície metálica
Figura 22 - Esquema simplificado da aplicação de proteção catódica

27
V = fonte de energia que estabelece uma diferença de potencial entre a área anódica
(artificial) e a estrutura a proteger. Pode ser uma fonte de corrente contínua ou de ânodos reativos.
Os custos mencionados anteriormente se computados e comparados anualmente com as
perdas por corrosão principalmente em presença de eletrólitos altamente corrosivos e/ou correntes
de interferência, serão sempre extremamente mais baixos.
5.4 - Aspectos Econômicos
O custo da corrosão tem sido uma constante preocupação dos técnicos dos diversos ramos
industriais, pelo que ela representa a cada ano em termos de perda de material, custos de
manutenção, lucros cessantes pela parada de equipamentos, problemas de poluição e
principalmente pelos riscos de acidentes ocasionados pela falha de equipamentos contendo
produtos inflamáveis ou altamente corrosivos.
A aplicação da proteção catódica se contrastada com os custos da corrosão, nos casos em
que ela é aplicada, quase sempre constituindo fração muito pequena daqueles custos, além de
constituir uma segurança operacional muito grande, pela certeza de não se ter falha no
equipamento por corrosão, no seu período de operação programada.
Em termos de investimento, se comparado ao preço global de uma obra, o custo de proteção
catódica quando devidamente estudada, varia de 0,3 a 1,5 % do investimento global a depender
das premissas adotadas no dimensionamento e do grau de sofisticação que o sistema possua.
Na determinação dos custos de um efetivo controle de corrosão, deverão ser considerados,
entre outros, os seguintes elementos:
➢ Custos da instalação inicial (investimento)

➢ Custo de levantamentos, estudos e projetos
➢ Custo de materiais
➢ Custo de instalação e ajustes
➢ Custo de acompanhamento (manutenção)
➢ Custo de inspeção e manutenção
➢ Custo das correções ao longo do tempo (instalação de equipamentos adicionais)
5.5 - Mecanismo
Para explicar o mecanismo da proteção catódica, ou seja, como ela atua para prevenir a
corrosão, será visto inicialmente como a corrosão eletroquímica ocorre, para em seguida, se
estender o conceito à proteção catódica.
A corrosão eletroquímica se verifica sempre que em uma estrutura metálica em contato com
eletrólito, apareçam pilhas ou células de corrosão (aparecimento de áreas anódicas e catódicas).
As pilhas de corrosão sempre existem no material metálico, sendo suas causas principais a
dissimilaridade de metais, impurezas, tensões internas, aeração diferencial, diferença na
composição química do eletrólito, etc.
Com o aparecimento das áreas anódicas e catódicas em presença do eletrólito têm-se um
fluxo de corrente como mostrado anteriormente, que constitui o processo de corrosão
eletroquímica.
Se, por um processo artificial, ambas as áreas forem transformadas em catódicas,
transportando-se a área anódica para uma superfície concebida para este fim, deixando de existir a
diferença de potencial entre as duas áreas do material metálico, deixará de existir também o fluxo
de corrente e portanto o processo corrosivo.
A seguir é descrito um esquema simplificado da aplicação de proteção catódica.
Da célula eletroquímica ou eletrolítica artificial criada surgem as seguintes consequências que
conduzem o metal à proteção:
➢ O potencial do metal é diminuído de tal forma que todas as áreas tomam-se catódicas.
➢ Numa superfície catódica só há reações de redução, logo jamais haverá a reação de
dissolução do material metálico (M M n+ + ne) que é uma reação de oxidação.
➢ A reação de redução mais frequente é: 2H + H2− .
28
➢ Há uma elevação do pH em torno do catodo que favorece a imunidade do metal.
➢ Inicia-se um processo de polarização da superfície metálica pelos seguintes meios:
a) Polarização por ativação - devido à sobre voltagem do hidrogênio que é liberado e
absorvido em parte no catodo.
b) Polarização ôhmica - pela precipitação de compostos insolúveis tais como CaCO3 e
Mg(OH)2− , onde ocorre a formação da chamada camada calco-magnesiana no entorno dos
anodos.
5.6 - Tipos de proteção
Para obtenção da proteção catódica de uma estrutura existem dois processos, os quais se
fundamentam no mesmo princípio, qual seja a obtenção da proteção pela injeção de corrente na
estrutura através do eletrólito. Os dois sistemas são:
5.6.1 - Proteção catódica galvânica
A corrente elétrica origina-se da força eletromotriz (fem) existente entre o metal a proteger e
outro escolhido para anodo, e que ocupa uma posição mais elevada na tabela de potenciais
eletroquímicos.
Na prática, os materiais metálicos usados como ânodos são ligas de Zn, Al e Mg, por estarem
entre os que apresentam maior diferença de potencial em relação aos metais comumente usados,
principalmente o aço.
Em virtude das diferenças de potenciais galvânicos serem relativamente pequenos, em geral
não superior a 1,2 V, dependendo naturalmente do par galvânico considerado para que se tenha
uma injeção de corrente capaz de proteger a estrutura, é necessário que a resistência global do
circuito seja baixa.
Deste fato resulta que a proteção catódica só é eficaz em eletrólitos de baixa resistividade,
como por exemplo, a água do mar e solos de até 3.000 Ohm.cm de resistividade.
A figura abaixo mostra de forma esquemática a proteção galvânica.
Figura 23 - Esquema simplificado de um sistema de proteção catódica galvânica
5.6.2 - Proteção Catódica por corrente impressa
Neste sistema a corrente elétrica origina-se da força eletromotriz de uma fonte geradora de
corrente contínua (retificador, bateria ou gerador), utilizando um dispersor de corrente no eletrólito
constituído de ânodos inertes (chamado leito de anodos).
A grande vantagem do sistema consiste no fato de que a fonte geradora poderá Ter a potencia
que se deseja, bem como a f. e. m pretendida, em função das condições de resistividade do
eletrólito. Isto permite que a proteção catódica por corrente impressa se aplique a todos os casos,
para estruturas situadas em eletrólitos de baixa, alta e altíssima resistividade.
29
As fontes geradoras de uso de corrente, na prática, são os retificadores, os quais são
alimentados em corrente alternada que, depois de retificada, é usada nos sistemas de proteção
catódica.
O leito de anodos para dispersão da corrente no eletrólito constitui-se de modo geral, de
ânodos inertes, instalados numa configuração apropriada ao tipo de sistema.
Os materiais usados para ânodos são os mais diversos e deverão ser empregados de acordo
com o tipo de eletrólito, considerando sempre o menor desgaste possível (menor perda de massa
por ampere/ano).
Os seguintes materiais são de usos mais comuns como anodos, em proteção catódica por
corrente impressa:
MATERIAL DO ANODO TIPO DE ELETRÓLITO

Grafite Solo e água doce
Ferro-silício Solo e água doce
Ferro-silício-cromo Solo, água do mar e água doce
Chumbo-prata-antimônio Água do mar
Titânio platinado Água do mar
Tabela 3 - Material do anodo por tipo de eletrólito

No uso do sistema de proteção catódica por corrente impressa, é extremamente
importante considerar que o polo negativo da fonte geradora deve ser ligada a estrutura a proteger
e o polo positivo ao leito de anodos e em hipótese alguma, esta polaridade deve ser invertida sob
pena de ter uma corrosão super acelerada na estrutura.
A figura a seguir mostra esquematicamente um sistema por corrente impressa.
Figura 24 - Sistema por corrente impressa
5.7 - Influência dos revestimentos protetores
De um modo geral o processo de controle de corrosão por proteção catódica é empregado em

associação com o uso de revestimentos protetores. O emprego de revestimentos reduz, de forma
considerável, a superfície exposta à corrosão, diminuindo, por conseguinte a quantidade de
corrente necessária à proteção da estrutura. A utilização de revestimentos anticorrosivos toma
substancialmente mais econômica o uso da proteção catódica e em conjunto, o custo global de
revestimento mais proteção, é sempre menor que o custo do emprego somente de proteção
catódica numa superfície nua.
Os revestimentos a serem usados dependem de cada caso, no entanto podem ser
empregados desde as tintas de pequenas espessuras, até os revestimentos mais espessos, como
30
o piche de carvão, a massa epóxi e "fiber-glass". O importante a considerar na seleção do
revestimento a ser empregado em combinação com a proteção catódica é que ele resista bem as
condições alcalinas que surgirão no catodo, bem como a sobre voltagem resultante do processo.
5.8 - Critérios de Proteção
Vários critérios podem ser adotados para se assumir que uma estrutura encontra-se isenta de
riscos de corrosão, como por exemplo baseando-se em densidade de corrente aplicada, redução
do potencial da estrutura, resistividade do eletrólito, etc.
No entanto, o critério mais indicado e universalmente aceito é do potencial entre a estrutura e
o eletrólito vizinho, medido com um eletrodo de referência.
O critério de potencial máximo estabelece que utilizando um determinado eletrodo como
referência, para que a estrutura esteja protegida contra a corrosão, ela deverá estar mais negativa
do que aquele valor máximo estabelecido para o metal da estrutura em relação ao eletrodo
considerado.
Os eletrodos de referência usados comumente na prática de proteção catódica são os de
cobre/sulfato de cobre e os de prata/cloreto de prata. O primeiro é denominado semicélula de
Cu/CuSO4 e o segundo semicélula de Ag/Ag Cl. Outros eletrodos podem eventualmente ser
utilizados, como por exemplo, o de calomelano, o de zinco, entretanto os dois citados acima são os
de uso mais corrente.
Como exemplo de potencial máximo de proteção, é adotado para o aço os valores de - 0,85 V
em relação a semicélula de Cu/ CuSO4 e - 0,80 V em relação a semicélula de Ag/Ag Cl e + O, 25 V
em relação ao eletrodo de zinco. Cumpre ressaltar que o eletrodo de Cu/ CuSO 4 é usado para
estruturas enterradas, o eletrodo de Ag/Ag Cl é usado para estruturas submersas e o eletrodo de
zinco pode ser usado em ambas situações.
Para outros metais e ligas metálicas, são outros os potenciais máximos de proteção a
depender do potencial natural de cada um, sendo que tais valores podem ser facilmente
encontrados na literatura especializada.
Um critério bastante comum para estabelecer o potencial de proteção de outros metais e ligas
que não o aço, é produzir um rebaixamento de -0,30 V em relação ao potencial natural daquele
material, medido com um determinado eletrodo.
Alguns metais possuem também limitações do potencial mínimo (não podem ser muito
negativados) como o caso do chumbo, zinco e alumínio que sofrem corrosão catódica, devido à
alcalinidade no entorno do cátodo, se a estrutura tiver seu potencial muito negativado.
5.9 - Superproteção
A superproteção de um material metálico é ocasionada por densidade de corrente elevada, o

que, dependendo da resistividade do eletrólito, nem sempre se caracteriza por potencial
estrutura/eletrólito com valores elevados. Neste particular, a experiência tem demonstrado que
para o caso específico de aço revestido, potenciais estrutura/solo elevados (quando não
acompanhados por densidade de corrente elevada) não têm causado nenhum problema aos
revestimentos. Por outro lado, baixos potenciais acompanhados de densidade de corrente elevada
tem causado empolamento de revestimentos.
Para estruturas de aço sem revestimento a superproteção não traz, em princípio, nenhum
inconveniente, a não ser o gasto de energia desnecessário, o consumo dos leitos de ânodos e
sobrecarga no sistema.
Para estruturas de aço revestidas e para alguns metais, uma superproteção pode ser
indesejáveis pelos seguintes fatos:
➢ Uma grande liberação de hidrogênio na superfície catódica pode causar o empolamento do

revestimento e até mesmo a fragilização pelo hidrogênio no caso dos aços de alta resistência.
➢ Uma alcalinidade excessiva pode causar a corrosão catódica em alguns metais anfóteros
como o alumínio, zinco e chumbo.
31
5.10 - Anodos
Os anodos de sacrifício são utilizados no sistema de proteção catódica galvânica, é uma

técnica que está sendo aplicada com sucesso no mundo inteiro e cada vez mais no Brasil, para
combater a corrosão das instalações metálicas enterradas, submersas e em contato com
eletrólitos.
Com a utilização da proteção catódica, consegue-se manter essas instalações metálicas
completamente livres da corrosão por tempo indeterminado, mesmo que não seja aplicado sobre
suas superfícies nenhum tipo de revestimento e que as condições agressivas do meio sejam
extremamente severas.
Os anodos são fabricados com materiais específicos e com alto grau de pureza de sua
composição química e inspeções regulares são indispensáveis para garantir o bom desempenho.
Apresentam dimensões e geometrias variadas como circular, quadrada, trapezoidal,
hidrodinâmica e diversas outras padronizadas pela norma ABNT NBR 9358.
A especificação do tipo, dimensões e características dos anodos são especificados pelo
projeto de proteção catódica a ser implementado na estrutura e/ou equipamento a ser protegido.
Figura 25 - Formas geométricas de anodos

32
6 - EQUIPAMENTOS, INSTRUMENTOS E ACESSÓRIOS PARA MEDIÇÃO DE POTENCIAL
6.1 - Eletrodos de Referência
Os eletrodos de referência são dispositivos indispensáveis na tecnologia de proteção catódica.

É fazendo-se uso destes eletrodos que se mede o potencial de uma estrutura em relação ao
meio, a fim de se avaliar a condição do material metálico, isto é, verificar se há corrosão, se a
estrutura está protegida ou se há influência de correntes de interferência.
Existem eletrodos práticos, para uso no campo, e eletrodos de laboratório.
Os eletrodos de laboratório são basicamente o de hidrogênio e o de calomelano saturado
(ECS).
Como o eletrodo de hidrogênio é muito crítico, mesmo no laboratório, é prática comum medir-
se o potencial com auxílio de ECS e depois converter o valor encontrado, para a escala do
hidrogênio.
Os eletrodos de campo mais usados são o de Cu/CuSO4 saturado, o de Ag/AgCl e o de zinco.
O eletrodo de Cu/CuSO4 é usado principalmente para a medição de potenciais no solo.
O seu uso em meio líquido deve ser evitado. O eletrodo de Ag/AgCl é específico para água
salgada.
O eletrodo de zinco se presta tanto para a medição de potencial em água salgada como no
solo.
Para uso no solo o zinco deve ser envolvido com enchimento condutor de gesso e bentonita.
As figuras 26, 27 e 28 mostram esquematicamente os eletrodos de referência usados no
campo.
Cada eletrodo de referência tem um valor diferente para o seu próprio potencial.
É por isso que um dado potencial, medido com diferentes eletrodos de referência, apresenta
valores diferentes.
A equivalência entre eletrodos mais comuns também é apresentada na figura 29.
Com relação ao ECS o potencial de proteção equivale a aproximadamente - 0,77V.
Figura 26 Figura 27 Figura 28

Eletrodo de Cu/CuSO4 Eletrodo de Ag/AgCl Eletrodo de zinco
33
Figura 29 - Potencial equivalente em Volt
6.2 - Medidores de potencial
6.2.1 - Medidor de potencial eletroquímico
Equipamento para medição de potencial eletroquímico com auxílio do mergulhador, ideal

para estruturas onde os locais de inspeção apresentam acesso restrito em função da geometria.
Figura 30 - Detalhe do medidor de potencial eletroquímico (unidade portátil)

34
Figura 31 - Detalhe do posicionamento da semicélula de prata/cloreto de prata (unidade portátil)
6.2.2 - Probe de contato (ponteira) para ROV
Equipamento para medição de potencial eletroquímico com auxílio de veículo operado

remotamente (ROV), ideal para locais de inspeção em grandes profundidades.
Figura 32 - Detalhe da ponteira de contato para ROV
35
6.2.3 - Probe de aproximação (sem contato) para ROV
Equipamento para medição de potencial eletroquímico com auxílio de veículo operado

remotamente (ROV) sem contato, onde a estrutura a ser inspecionada deve estar aterrada e o
Probe a uma distância máxima de 50mm.
Figura 33 - Detalhe da ponteira por aproximação (sem contato) para ROV
6.2.4 - Dropcell (célula suspensa)
Equipamento para medição de potencial eletroquímico sem a necessidade de auxílio do

mergulhador, em que o equipamento é submerso utilizando-se apenas o lançamento através de
carretel com cabo extensor.
Os valores das leituras obtidas são indicados através de um multímetro calibrado de alta
impedância que deve ser conectado ao cabo do equipamento e aterrado a estrutura a medir.
Figura 34 - Detalhe da célula suspensa
36
7 - PROCEDIMENTO DE MEDIÇÃO DE POTENCIAL ELETROQUÍMICO UTILIZANDO O
MEDIDOR DE POTENCIAL COM SEMICÉLULA ACOPLADA
7.1 - Condições e recomendações gerais
O procedimento de inspeção qualificado deve ser elaborado pelo inspetor nível 3, qualificado
na modalidade e que possua vasto conhecimento e experiência na técnica, em equipamentos e
acessórios.
A norma de referência base para identificação da qualificação do procedimento é mandatória
para todas as variáveis a serem devidamente testadas e documentadas.
A indicação das normas e documentos aplicáveis ao procedimento de inspeção devem ser
claras e objetivas, contendo sua identificação algébrica e numérica aplicável, ano de publicação e
revisão.
As variáveis essenciais descritas nas normas de referência são mandatórias para a
necessidade de revisão do procedimento.
As normas aplicáveis ao escopo do procedimento devem ser acompanhadas pelo inspetor
nível 3 de forma regular quanto a possibilidade de revisões, haja visto a necessidade de se manter
atualizada a técnica de inspeção.
O procedimento deve ser elaborado conforme uma sequência padronizada adotada pela
norma de referência, sendo recomendada a elaboração de um “sumário” no seu inicio.
Qualquer necessidade de revisão do procedimento qualificado, seja por necessidade de
revisão das variáveis essenciais indicadas nas normas de referência, pela adição ou supressão de
equipamentos, instrumentos e/ou acessórios rastreáveis, ou ainda pela necessidade de
aperfeiçoamento e/ou modificação da técnica, deve ser prontamente informada aos responsáveis
do sistema de gerenciamento integrado do cliente, objetivando manter seu sistema e as frentes
operacionais da empresa atuando de forma coerente com as revisões implementadas.
O procedimento somente será considerado qualificado quando após todos os testes previstos
na norma de referência terem sido comprovadamente executados e seus resultados atenderem os
requisitos da norma de referência.
Todas as etapas dos testes de qualificação devem ser rigorosamente rastreadas e
documentadas, devendo permanecer arquivadas por pelo menos cinco (5) anos ou ainda conforme
requisitos específicos da legislação civil pertinente ou mesmo pelos requisitos contratuais
definidos.
O objetivo do procedimento pode ser amplo, no entanto, em casos específicos o mesmo pode
ser descrito de forma detalhada para facilitar a interpretação das diversas variáveis que o conteúdo
do procedimento deverá contemplar.
A abrangência do procedimento dependerá diretamente do conteúdo objeto do contrato,
devendo atendê-lo de forma clara e objetiva.
Os documentos utilizados no processo de qualificação do procedimento devem ser claros e
objetivos quanto ao tipo de teste a que se referem, rastreabilidade dos equipamentos, instrumentos
e acessórios utilizados, certificados de equipamento e/ou instrumentos que foram utilizados nos
testes dos equipamentos envolvidos no procedimento de inspeção, clareza e objetividade na
descrição dos resultados obtidos, parâmetros de aceitação da norma de referência, informações
complementares e/ou adicionais que possam ser necessárias à interpretação dos dados que
levaram a aprovação e/ou reprovação de equipamentos, instrumentos ou acessórios testados.
Os requisitos de segurança e meio ambiente a serem descritos devem ser compatíveis aos
objetivos dos trabalhos, atender a legislação pertinente e também às especificações definidas no
contrato, além dos parâmetros padronizados pelo Sistema de Gestão Integrada (SGI) do cliente,
que apresenta a sistemática e diretrizes da qualidade, segurança, meio ambiente e saúde.
37
7.2 - Exemplo de conteúdo “estritamente didático” de procedimento de inspeção:
SUMÁRIO
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS APLICÁVEIS
3 - EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
4 - CONDIÇÃO REQUERIDA PARA A SUPERFÍCIE E MÉTODO DE PREPARAÇÃO
5 - DESCRIÇÃO SEQÜENCIAL DA EXECUÇÃO DO ENSAIO
6 - SISTEMÁTICA DE TESTE DA APARELHAGEM
7 - SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS
8 - FORMULÁRIO DE RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
9 - REQUISITOS DE SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
10 - CONTROLE DE REVISÕES
1 - OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições mínimas necessárias para a execução de

Medição de Potencial Eletroquímico por contato nas partes submersas de instalações marítimas,
com utilização de equipamento portátil através de inspetor subaquático qualificado (SM-PE-N2-G).
2 - NORMAS APLICÁVEIS
• Qualificação e certificação de pessoal em ensaios não destrutivos para o setor subaquático -

ABENDI NA 003:2021 - revisão 10
• Ensaios não destrutivos - Medição de potencial eletroquimico - Inspeção subaquática - ABNT
NBR 16482:2016
• Inspeção de Dutos Rígidos Submarinos - Petrobrás N-1487 G:2014
• ABNT NBR-9358:2016 - Anodos de Liga de Zinco para Proteção Catódica
3 - EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
3.1 - Medidores de Potencial Eletroquímico

• Fabricante: Multiend Equipamentos Subaquáticos Ltda
• Modelo: Portátil com voltímetro e eletrodo de referência acoplados
• Profundidade máxima de operação: 300 metros
• Códigos de Identificação: M9-100 / M9-200
3.2 - Eletrodos de Calomelano Saturado (ECS)

• Fabricante: ELCAS • Modelo: HG - 23
✓ Códigos de identificação dos conjuntos

• Conjunto M9 100 - ECS (100-1 / 100-2 / • Conjunto M9 200 - ECS (200-1 / 200-2 /
100-3) 200-3)
3.3 - Blocos Padrão de Zinco

3.3.1 - Fabricante: Multiend Equipamentos Subaquáticos Ltda
• Códigos de Identificação: 16/06 # 17/06
• Certificados de análise química: MCI 017/06 # MCI 018/06
3.4 - Multímetros
• Fabricante: Fluke • Fabricante: Minipa
• Modelo: 187 • Modelo: ET 2702
• Código de identificação: 81160043 • Código de identificação: EB2702000039
38
3.5 - Recipiente não metálico cujas dimensões permitam a movimentação do medidor de potencial,
favorecendo um giro de 360 graus em torno de seu eixo, mantido em condição submersa, com
dimensões mínimas de XXX mm de comprimento, XXX mm de largura e XXX mm de altura.
3.6 - Calibração do equipamento em labotatório
3.6.1 - A calibração deve ser realizada em todo equipamento ou instrumento novo, em caso de
reparo e por ocasião da qualificação do procedimento conforme requisitos da norma ABNT NBR
16482:2016.
3.6.2 - Os equipamentos e instrumentos de potencial eletroquímico devem ser calibrados com

periodicidade de seis (6) meses e todos os certificados de calibração devem ser rastreáveis aos
mesmos (códigos de identificação).
3.6.3 - O multímetro deve ser calibrado em laboratório credenciado junto à Rede Brasileira de
Calibração (RBC), nas escalas aplicáveis de volts (V) e milivolts (mV), ambas em corrente
continua;
3.6.4 - A leitura do multímetro calibrado na escala de tensão em corrente continua (V ou mV),

quando os terminais são colocados em curto circuito, deve indicar zero.
3.6.5 - O bloco padrão de zinco deve atender aos requisitos da norma ABNT NBR 9358:2016, ter
pureza de 99,995 %, código de identificação marcado de forma indelével, certificado de análise
química rastreável ao bloco, dimensões de 100 mm x 100 mm x 10 mm (±5%), ser conectado a um
cabo de cobre com perfeita integridade da conexão elétrica, com bitola mínima de 2 mm², com
isolamento de PVC ou silicone, sendo que a conexão entre o cabo e o bloco deve ser protegida
com resina epóxi para evitar a infiltração de água.
3.6.6 - O conjunto de medição de potencial eletroquímico está calibrado se os resultados das

medidas de potencial sobre o bloco padrão de zinco, comparadas a um sistema padrão composto
por um ECS e um multímetro calibrado, estiverem situadas na faixa de -13 mV a -3 mV.
3.6.7 - Os ECS estão adequados ao uso quando as leituras de diferença de potencial entre eles
estiverem compreendidas entre 0 mV até ±2 mV.
4 - CONDIÇÃO REQUERIDA PARA A SUPERFÍCIE E MÉTODO DE PREPARAÇÃO
4.1 - As medições do potencial eletroquímico serão tomadas antes de qualquer limpeza de

superfície, ressalvando-se o caso de quando existir necessidade de garantir um perfeito contato
elétrico.
4.2 - Quando os pontos selecionados para medição tiverem que ser limpos para garantir um bom
contato elétrico com a ponta de contato do equipamento, serão utilizadas ferramentas tais como
raspadeiras ou escovas manuais de aço.
4.3 - Admite-se a limpeza dos pontos selecionados para medição, apenas o suficiente para garantir
o perfeito contato elétrico com a ponta de contato do equipamento.
5 - DESCRIÇÃO SEQUENCIAL DA EXECUÇÃO DO ENSAIO
5.1 - O aparelho a ser utilizado deve ser checado quanto a carga de sua bateria. Quando as
mesmas se encontram descarregadas aparece oscilando a indicação Low Bat ou a indicação
gráfica do símbolo de bateria;
5.2 - O aparelho e o bloco padrão serão imersos totalmente em água do mar contida em recipiente
não metálico durante no mínimo 60 (sessenta minutos), antes do início das medições e devem ser
mantidos imersos até o final da jornada de trabalho;
Nota: Nas interrupções de trabalho, não será necessário aguardar este período desde que o
aparelho para medição permaneça submerso em água do mar durante toda interrupção;
5.3 - O bloco padrão de Zn deve ser limpo em todas as suas faces metálicas com escova de
cerdas de nylon, em água corrente, antes de sua imersão no recipiente não metálico;
5.4 - Os ECS’s devem ser parcialmente imersos em água do mar do recipiente não metálico,
apenas o tempo necessário para a estabilização da temperatura (15 minutos) e leitura no
voltímetro, tomando-se o cuidado para não contaminar a solução de KCl;
5.5 - Antes e após a utilização do medidor de potencial eletroquímico, proceder-se-á ao teste de
aparelhagem no campo, conforme item 6.2.4;
5.6 - Durante as medições, caso haja suspeita de mau funcionamento do sistema, o teste da
aparelhagem no campo deve ser executado novamente;
5.7 - As medições devem ser tomadas antes de qualquer limpeza da superfície, ressalvado o item
4.3;
5.8 - Serão efetuadas duas medidas em cada ponto selecionado, afastando-se a ponta de contato
da superfície e, em seguida, voltando a estabelecer o contato elétrico. Registrar como medida do
potencial eletroquímico do ponto, aquela de menor valor absoluto.
5.9 - Em caso de diferença maior que 10 mV entre duas medidas, refazer o teste da aparelhagem
no campo, conforme item 6.2.4 e repetir as medições no mesmo ponto. Persistindo a diferença,
anotar os dois valores;
5.10 - Observar que as leituras devem estar estabilizadas para efetuar o registro, sendo
recomendável aguardar um tempo de 15 segundos para considerar a leitura estabilizada;
5.11 - Os resultados dos testes da aparelhagem no campo e as medições de potencial
eletroquímico deverão ser registrados nos respectivos formulários.
6- SISTEMÁTICA DE TESTE DA APARELHAGEM
6.1 - Toda a aparelhagem e equipamentos, novos ou reparados devem ser calibrados em

laboratório conforme os requisitos da ABNT NBR 16482.
6.2 - TESTE DA APARELHAGEM NO CAMPO
6.2.1 - Equipamentos necessários
• Medidor de potencial eletroquímico (calibrado)

• Três (3) eletrodos de calomelano saturado (avaliados na faixa de 0 ± 2 mV)
• Multímetro digital - com código de identificação e certificado de calibração
• Bloco padrão de zinco - de acordo com a norma ABNT NBR 9358:2013, com código de
identificação marcado de forma indelével e certificado de análise química rastreável ao bloco
• Recipiente não metálico - conforme item 3.5
• Água do mar (ou solução de 3,0 % a 3,5 % de NaCl)
6.2.2 - Eletrodos de calomelano saturado (ECS’s)
Os eletrodos de calomelano saturado devem ser conservados e manuseados como se segue:

a) Verificar antes do uso, se o eletrodo está completo com solução saturada de cloreto de
potássio (KCl), sendo recomendável que a solução saturada possua cristais visíveis de KCl,
não devendo haver bolhas de ar em seu interior;
b) Após a utilização, lavar a ponta do eletrodo com água potável;
c) Tomar cuidado, durante as medições, para que o nível da solução de KCl esteja sempre acima
do nível do eletrólito em que o eletrodo está imerso;
d) Quando o ECS não estiver em uso, para sua conservação, certificar-se de que o orifício de
enchimento esteja tampado e a ponta porosa esteja imersa em solução de KCl dentro do
protetor;
e) Manusear o eletrodo com cuidado; recomenda-se que o ECS seja montado em invólucro
adequado, a fim de protegê-lo de choques.
6.2.3 - Seleção do eletrodo de calomelano saturado
O eletrodo de calomelano saturado a ser utilizado no teste do aparelho no campo, de acordo com o
item 6.2.4, deve ser selecionado conforme o procedimento abaixo descrito:
40
a) Identificar os ECS’s como XXX-1,XXX-2 e XXX-3 (ver item 3.2);
b) Remover o protetor dos eletrodos;
c) Lavar a ponta dos eletrodos com água potável;
d) Imergir a ponta dos três eletrodos em recipiente não metálico contendo água do mar, colhida
antes do início do ensaio, por um período mínimo de 15 minutos antes de executar a
avaliação;
e) Conectar o ECS número XXX-1 ao pólo positivo do multímetro e o ECS número XXX-2 ao pólo
negativo;
f) Ler a diferença de potencial (escala de 200 mV em CC para multímetros Minipa, escala de mV
automática em CC para multímetros Fluke) entre os eletrodos e anotar o resultado;
g) Substituir o ECS número XXX-2 pelo ECS número XXX-3 e repetir o procedimento do item f;
h) Substituir o ECS número XXX-1 pelo ECS de número XXX-2 e repetir o procedimento do item
f;
i) São aceitáveis leituras compreendidas na faixa de 0 ± 2 mV entre os ECS’s;
j) Se todas as leituras forem aceitáveis, qualquer ECS pode ser utilizado;
k) Se uma leitura estiver fora da faixa de aceitação, o ECS não empregado na leitura deve ser
utilizado;
l) Se somente uma das leituras estiver compreendida na faixa de aceitação, qualquer um dos
dois eletrodos podem ser utilizados;
m) Os ECS’s que apresentarem leituras fora da faixa aceitável devem ser substituídos e enviados
para controle em laboratório;
n) Os ECS’s fora de uso ou danificados devem ser enviados ao fabricante / fornecedor para que
sejam descartados de maneira adequada, evitando danos ao meio ambiente.
6.2.3.1 - Os ECS devem ser parcialmente imersos em água do recipiente apenas o tempo
necessário para estabilização da temperatura (15 minutos) e posterior leitura no voltímetro,
tomando-se o cuidado para não contaminar a solução de KCl.
6.2.3.2 - O ECS selecionado conforme item 6.2.3 deve ser mantido imerso até a execução das
leituras de calibração e conclusão do ensaio.
6.2.4 - Teste da aparelhagem no campo
a) Abastecer o recipiente não metálico com água do mar, imergir o medidor de potencial
eletroquímico e o bloco padrão de zinco por um período de no mínimo 60 (sessenta minutos)
antes do início das medições;
b) Efetuar a limpeza do bloco padrão de zinco com escova de cerdas de nylon, antes de sua
imersão;
c) Ao introduzir o medidor de potencial eletroquímico na água do mar, certificar-se da não

existência de bolhas de ar em seu interior;
d) Conectar o bloco padrão de zinco ao polo positivo do multímetro;
e) Conectar o ECS selecionado conforme item 6.2.3, que deve estar parcialmente imerso na
água do mar a pelo menos quinze (15) minutos, ao polo negativo do multímetro, aproximando
o bloco padrão de zinco até 50 mm de sua extremidade, o tempo suficiente para a
estabilização e a leitura descrita no item “f”;
f) Efetuar a leitura no multímetro da diferença de potencial (escala de 2 V em CC para

multímetros Minipa, escala de V automática em CC para multímetros Fluke) entre o ECS e o
bloco de Zn e registrar o valor obtido (figura 1);
41
FIGURA 1
Voltímetro
(+) (-)
Cabo Isolado
Orifício de
Enchimento
Solução Saturada de KCL

Nível da água
Junção Isolada Bloco de Zn
g) Desconectar todo o sistema do multímetro (bloco de zinco e ECS) e medir o potencial do bloco
padrão de zinco, diretamente com o medidor de potencial eletroquímico que também deve ter
permanecido imerso, por no mínimo 60 (sessenta) minutos antes do teste e registrar o valor
(figura 2);
h) Subtrair o valor do módulo do potencial lido com o ECS, do valor do módulo do potencial lido
com o medidor de potencial, considerando-se aceitável a diferença de (-8 ± 5) mV;
i) O medidor de potencial eletroquímico só poderá ser utilizado se a diferença entre a leitura do

ECS com o bloco padrão de zinco “SUBTRAÍDA” da leitura do medidor de potencial
eletroquímico com o bloco padrão de zinco, estiver compreendida entre “-13 mV a -3 mV”.
Diferença = (leitura Medidor de Potencial / bloco Zn) – (leitura ECS / bloco Zn) =
-13 mV a -3 mV
Nota: Durante todo o tempo de uso, o medidor de potencial eletroquímico e o bloco de zinco
devem permanecer imersos.
42
FIGURA 2
6.2.5 - Ocasião do teste
a) O teste da aparelhagem no campo deve ser realizado imediatamente antes do início ou

imediatamente após as interrupções, término da jornada de trabalho e em casos de suspeita
de mau funcionamento do sistema.
b) Em caso de discrepância (diferença) maior do que 10 mV entre leituras no mesmo ponto,
conforme descrito em 5.9, refazer o teste do aparelho no campo e repetir as medições naquele
ponto. Persistindo a discrepância, anotar os dois valores.
7- SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS
7.1 - Todos os pontos inspecionados, devem ser criteriosamente rastreáveis a um sistema de

identificação e rastreabilidade, adequado às necessidades do cliente.
7.2 - Recomenda-se que seja avaliada a vida residual dos anodos do sistema de proteção
galvânica do duto visando assegurar a proteção catódica, no mínimo, até a próxima inspeção.
7.3 - Quando da inspeção na Região 1, o número de pontos a serem medidos deverá possibilitar a
avaliação do sistema de proteção catódica ao longo do duto.
7.3.1 - Deve ser medido o potencial eletroquímico onde houver danos no revestimento com
exposição da superfície metálica, em válvulas, em extremidades do duto (flange de interligação) e
em acessórios.
7.4 - Quando da inspeção nas Regiões 2 e 3, deve ser medido o potencial eletroquímico no duto,
especialmente onde houver danos no revestimento, com exposição da superfície metálica, em
válvulas, em extremidades do duto (flange de interligação) e em acessórios.
7.4.1 - Onde não houver revestimento deve ser medido o potencial eletroquímico em pontos
intermediários entre anodos.
7.4.2 - Deve ser medido o potencial em todos os anodos.
7.5 - Critérios de Avaliação do sistema de proteção catódica:
7.5.1 O potencial eletroquímico medido ao longo do duto e em seus acessórios deve estar entre -
800 mV e -1.100 mV, medido em relação ao eletrodo de referência de prata-cloreto de prata
(Ag/AgCl água do mar), para dutos de aço carbono.
43
NOTA 1 - Dutos e/ou acessórios de materiais diferentes do aço carbono-manganês podem exigir
limites de potenciais diferentes dos acima citados, cabendo, nesse caso, um estudo específico.
NOTA 2 - Caso o potencial eletroquímico medido esteja fora da faixa recomendada deve ser
verificada a causa, explorando entre outros, a deficiência da junta de isolamento elétrico do duto,
braçadeiras e eventuais cruzamentos entre dutos metálicos.
8- FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
8.1 - As medidas e calibrações devem ser registradas em formulários adequados ao tipo de

instalação, observando-se que as informações são fundamentais para garantia da rastreabilidade
dos resultados obtidos.
8.2 - Quando forem utilizados instrumentos auxiliares aplicáveis às necessidades técnicas
específicas do ensaio, como trena, paquímetro, luxímetro, termômetro a laser, etc., que requeiram
calibração, os códigos de identificação destes devem ser registrados no relatório de inspeção, para
que possam ser devidamente rastreados por meio de seus respectivos certificados de calibração.
8.3 - Os registros dos resultados devem ser feitos nos formulários de intervenção subaquática de
medição de potencial eletroquímico.
8.4 - Os formulários de registro de resultados devem ser adequados às necessidades do
empreendimento e atender a uma sistemática de identificação e rastreabilidade previamente
aprovada pelo cliente. A necessidade de revisão desses formulários não implica em necessidade
de revisão do procedimento qualificado, desde que os formulários contenham no mínimo as
seguintes informações:
a) Identificação da empresa executante e título do formulário;

b) Identificação da instalação, data e especificação da inspeção;
c) Identificação do inspetor;
d) Tipo do equipamento utilizado e sua identificação;
e) Identificação dos pontos de medição;
f) Registro dos valores medidos em volts (V);
g) Registro do teste da aparelhagem no campo;
h) Identificação da fiscalização;
i) Identificação do procedimento de inspeção e número da revisão.
9 - REQUISITOS DE SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE
9.1 - REQUISITOS DE SEGURANÇA
9.1.1 - A realização de todo e qualquer serviço deverá ser planejada com a antecedência
necessária, devendo ser analisado todos os aspectos e impactos de SMS pertinentes ao mesmo e
à continuidade operacional, definidas as rotinas de execução e tomadas às medidas preliminares
de forma a garantir sua execução sem incidentes.
9.1.2 - O planejamento dos serviços poderá exigir reuniões envolvendo o pessoal da Contratada e
do Cliente que tenha por objetivo discutir os riscos envolvidos nos serviços e as medidas
preventivas adequadas, incluindo a isso os entendimentos prévios à liberação de Permissões de
Trabalho (PT).
9.1.3 - Os Equipamento de Proteção Individual (EPI’s) deverão ser fornecidos em função da
avaliação dos riscos inerentes aos serviços que serão realizados nas instalações do Cliente. 9.1.4
9.1.4 - Os cuidados de segurança do trabalho e saúde ocupacional que se deve ter na operação de
mergulho, as obrigações das pessoas envolvidas e as tabelas de descompressão deverão estar de
acordo com o exposto na norma especifica de Segurança e Medicina do Trabalho do Ministério da
Marinha.
9.1.5 - Atenção especial deve ser dada à extremidade pontiaguda de contato do medidor de
potencial eletroquímico, visando evitar eventuais acidentes por contato dessa com o corpo das
pessoas envolvidas no processo de inspeção.
44
9.2 - REQUISITOS DE MEIO AMBIENTE
9.2.1 - O descarte de resíduos da Contratada nas instalações do Cliente deverá obedecer às

recomendações do Manual de Gerenciamento de Resíduos, cabendo ao Cliente indicar à
Contratada o local para disposição provisória de resíduos provenientes de seus serviços.
9.2.2 - Os ECS’s fora de uso ou danificados devem ser enviados ao fabricante / fornecedor para
que sejam descartados de maneira adequada, evitando danos ao meio ambiente.
9.2.3 - Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais, riscos e perigos causados
pela inspeção de medição de potencial eletroquímico. Cuidados adicionais devem ser tomados na
inspeção de equipamentos em operação.
10 - CONTROLE DE REVISÕES
Data Revisão Descrição das alterações

28/11/2017 0 Elaboração inicial
28/08/2021 1 Itens 3.1.2, 3.2, 3.3.2, 3.4, 5.2, 5.3, 6.2.4 (a)(g).
x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x-x
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
✓ Norma ABNT NBR 16482 - Ensaios não destrutivos - Medição de potencial eletroquímico - Inspeção subaquática
✓ Proteção Catódica - Técnica de combate a corrosão - Aldo Cordeiro Dutra / Laerce de Paula Nunes
✓ Vicente Gentil - Corrosão
✓ Cathodic Protection - John Morgan
✓ Corrosão e seu Controle - Lalgudi V. Ramanathan
✓ Monitoring of Cathodic Protection Systems - Det Norske Veritas
45

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CURSO DE POTENCIAL

Instrutor: Orlando Marcos Alves Lapa

A medição de potencial eletroquímico avalia a possibilidade de corrosão ou nível de proteção

1.1 - Princípios Básicos

A medição de potencial eletroquímico é uma operação fundamental para a determinação do

Figura 1 - Valor de potencial mínimo de proteção do aço em relação a cada semicélula

1.2 - Finalidade do ensaio

Garantir a integridade da parte submersa de estruturas offshore, verificando e registrando se a

1.3 - Campo de Aplicação

O campo de aplicação de proteção catódica é vasto, porém possui uma característica

1.4 - Comparação entre os métodos de medição

A técnica para medição de potencial eletroquímico no campo utiliza o eletrodo de Ag/AgCl no

➢ Utilizando uma unidade portátil encapsulada;

Figura 2 - Eletrodo posicionado a 50 mm de distância da estrutura

1.4.1 - Eletrodo de medição lançado na água salgada por meio de cabo

1.4.2 - Eletrodo de medição conduzido pelo mergulhador

Utilizando um multímetro na superfície, cabos de ligação elétrica e eletrodo de medição.

1.4.3 - Utilizando uma unidade portátil

Um eletrodo de medição / referência, um voltímetro / multímetro de alta impedância e

Geralmente o eletrodo é instalado no chassi ou em um braço manipulador instalado à frente do

1.4.5 - Eletrodo de medição fixado à estrutura (monitoração)

2 - PRINCIPIOS FÍSICOS - CORROSÃO E CINÉTICA DA CORROSÃO

2.1 - Mecanismo de corrosão

Corrosão é a deterioração de materiais metálicos ou não, por ação química ou eletroquímica

As reações de corrosão são espontâneas. Enquanto na metalurgia adiciona-se energia ao

2.1.1 - Importância e custo

2.1.2 - Taxas de corrosão

As taxas de corrosão expressam o desgaste verificado na superfície metálica. A avaliação

➢ Massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo (mg/dm2/dia): usada em

➢ Aumento de massa por unidade de área na unidade de tempo (mg/dm2/dia): usado em

2.1.3 - Formas de Corrosão

As formas de corrosão definem a aparência da superfície corroída e as principais são:

➢ Corrosão Uniforme: quando a corrosão se processa uniformemente em toda a superfície

Figura 3 - Corrosão Uniforme

Figura 4 - Corrosão por Placas

➢ Corrosão Alveolar: a corrosão se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou

➢ Corrosão por Pites: quando o desgaste se dá de forma muito localizada, constituindo-se em

Figura 6 - Corrosão por pites (pitíforme)

➢ Corrosão Intergranular ou Intercristalina: corrosão que se processa entre os grãos da rede

O fenômeno da sensitização sujeita os aços inoxidáveis austeníticos a um dos tipos mais

A fratura intergranular na corrosão sob tensão acontece quando a fratura acompanha o

Figura 7 - Corrosão Intergranular

➢ Corrosão Transgranular ou Transcristalina: a corrosão se processa nos grãos da rede

Figura 8 - Corrosão Transgranular

2.1.4 - Classificação dos processos corrosivos

2.1.4.1 - Corrosão Eletroquímica

Os processos de corrosão eletroquímica são os mais frequentes na natureza e se

2.1.4.2 - Corrosão Química

Os processos de corrosão química são por vezes denominados de corrosão ou oxidação em

➢ Realizarem-se necessariamente na ausência de água líquida;

2.2 - Mecanismos da Corrosão Eletroquímica

Corrosão eletroquímica é um processo que somente se realiza na presença de um eletrólito,

➢ Área anódica: superfície onde se verifica o desgaste (reações de oxidação)

A figura abaixo mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica:

Figura 9 - Pilha de Corrosão Eletroquímica em uma superfície metálica

2.2.1 - Reações de Oxidação e Redução

As reações de corrosão eletroquímica envolvem reações de oxirredução. Na área anódica

➢ Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais:

2.3 - Potencial de Eletrodo

Figura 10 - Estágio inicial da reação anódica 𝐌 → 𝐌𝐍+ + 𝐧𝐞

Assim, a diferença de potencial mencionada é explicada pela presença de cargas elétricas de

A medição direta do potencial é materialmente impraticável, por isso foi desenvolvido um

Figura 12 - Esquema ilustrativo da medição de potencial padrão