AUMENTO DA CONFIABILIDADE EM TRANSFORMADORES

RETIFICADORES DE PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS

Ana Cristina Pinto Silva (1)

Mateus Barlez Pedruzzi (2)
Natanael Verly de Sá (3)

RESUMO
O presente trabalho apresenta uma análise abrangente da confiabilidade dos
transformadores retificadores de alta tensão (T/Rs), utilizados nos precipitadores
eletrostáticos das plantas de Pelotização da VALE na unidade de Tubarão. Os
T/Rs desempenham um papel fundamental no controle da poluição e na redução
de emissões em instalações industriais. No entanto, a ocorrência de falhas nos
T/Rs pode comprometer significativamente sua eficiência e operacionalidade.
Inicialmente, é realizada uma análise dos principais tipos de falhas encontradas
nos T/Rs, incluindo falhas de isolamento, retificação e fabricação (bobina RF).
Em seguida, são apresentados casos de estudo nos quais medidas de
aprimoramento da confiabilidade foram implementadas com sucesso, resultando
em redução das falhas dos T/Rs e aumento da disponibilidade dos precipitadores
eletrostáticos da VALE. Com base nas análises das falhas, identificação das
causas raízes e fatores de risco, são propostas medidas de aprimoramento da
confiabilidade dos T/Rs. Dentre elas, foram enfatizadas a implementação do
aprimoramento da gestão da rotina de coleta e análise de óleo isolante, busca
por soluções junto ao fabricante para garantir a confiabilidade do ativo e
componentes, implementação de especificações técnicas mais rigorosas para
aquisição de T/Rs, e por fim a revisão dos procedimentos operacionais para
manutenção e reparos em T/Rs para capacitação e treinamento adequado dos
operadores e técnicos envolvidos na operação e manutenção dos precipitadores.
Finalmente, este estudo ressalta a importância da análise criteriosa da
engenharia de manutenção e confiabilidade dos T/Rs em precipitadores
eletrostáticos, bem como a implementação de medidas técnicas adequadas para
minimizar falhas e garantir o desempenho consistente desses equipamentos
essenciais, para tornar os processos industriais mais sustentáveis.

Palavras Chaves: Transformadores Retificadores, Precipitadores eletrostáticos,

Confiabilidade,

(1) Vale, Coordenadora de Engenharia de Confiabilidade; (2) Vale, Estagiário de Engenharia de

Confiabilidade e Acadêmico de Engenharia Elétrica – UFES; (3) Vale, Engenheiro Sênior.
Introdução
Nos últimos anos, tem havido uma crescente conscientização e reconhecimento
mundial dos problemas associados à poluição atmosférica. Consequentemente,
a maioria das nações industrializadas promulgaram legislações para limitar as
emissões descontroladas de todas as fontes. Essas legislações são
continuamente revisadas e estão se tornando mais rigorosas, de modo que as
emissões de particulados, em particular, são atualmente controladas até um
máximo de 50 mg/Nm3 para materiais inertes e 10 mgNm3 para substâncias
consideradas perigosas para a saúde e suspeita-se que na próxima década
esses valores serão ainda inferiores. Uma das formas mais adequadas de
dispositivo de retenção para atender a esses níveis de emissão, particularmente
para plantas de processo que produzem grandes vazões de gás, é o Precipitador
eletrostático (Parker et al., 2003).
Com o crescimento da atividade industrial nos últimos anos, houve um aumento
considerável de liberação de gases como o dióxido de carbono (CO2), metano
(CH4), dióxido de enxofre (SO2), dióxido de nitrogênio (NO2), ozônio (O3),
monóxido de carbono (CO), e principalmente material particulado (PTS e PM10)
na atmosfera, decorrentes dos processos minero-metalúrgicos e siderúrgicos.
Como forma de minimizar este impacto, em relação à quantidade de particulado
são utilizados equipamentos visando reter parte dessas partículas, como o filtro
de mangas, ciclones e precipitadores eletrostáticos. Em destaque os
precipitadores eletrostáticos, são muito utilizados, por atingirem uma boa
eficiência, em especial quando empregado em processos de Pelotização
(ZHENG et al., 2018).
Uma das premissas para o bom funcionamento de um precipitador é que as
partículas presentes no gás sejam ionizadas antes de passar pelas placas
coletoras. Essa ionização é proveniente do Efeito Corona que ocorre em torno
dos eletrodos, que é um mecanismo de descarga eletrostática caracterizada pela
emissão de luz, que acontece devido à ionização em um material isolante, nesse
caso o gás, que está sujeito a um campo elétrico muito intenso (COSTA, 2005).
Os transformadores retificadores são frequentemente usados em precipitadores
eletrostáticos. Nesse contexto, o transformador retificador é responsável por
elevar a tensão da fonte de alimentação, essa alta tensão é aplicada aos
eletrodos do precipitador eletrostático, que cria um campo elétrico intenso
produzindo íons gasosos que colidem com as partículas do fluxo de gás,
carregando-as pelos mecanismos de campo ou difusão. À medida que essas
partículas são atraídas pelos eletrodos de coleta, elas se acumulam e formam
uma camada de material coletado. Posteriormente, essa camada é removida
periodicamente, a fim de garantir o funcionamento eficiente do precipitador, para
reduzir a emissão de pó de minério pelas chaminés de processo e atender as
regulamentações ambientais vigentes (CRESPO et al., 2016).
Os precipitadores são projetados para operar de forma contínua, porém estão
sujeitos a condições adversas, como variações de carga, surtos de tensão e
corrente, presença de impurezas no ambiente e envelhecimento natural dos
materiais. Esses fatores podem levar a desgaste, degradação e falhas nos
componentes dos transformadores retificadores (TR’s) ao longo do tempo.
Visto que os campos dos precipitadores são alimentados em tensão contínua,
os T/Rs são dispositivos críticos que após a elevação da tensão alternada, a
ponte retificadora de onda completa entra em ação para converter a tensão
alternada em tensão contínua. A ponte retificadora é um circuito composto por
diodos retificadores que permitem que tanto a parte positiva quanto a parte
negativa do ciclo de corrente alternada sejam retificadas, resultando em uma
corrente contínua completa na saída. Isso resulta em uma forma de onda
retificada, onde a corrente flui em uma única direção.
Nesse contexto, a manutenção desempenha um papel fundamental na garantia
da confiabilidade e desempenho contínuo dos T/Rs. Com base na abordagem
de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) proposta por Moubray
(1997), a manutenção eficaz é essencial para evitar falhas imprevistas, minimizar
interrupções não planejadas no fornecimento de energia elétrica e prolongar a
vida útil dos T/Rs. Por meio de práticas adequadas de manutenção, é possível
identificar e mitigar problemas potenciais, monitorar o desgaste dos
componentes e realizar intervenções preventivas antes que ocorram falhas
catastróficas.
A confiabilidade é um aspecto-chave dos T/Rs, pois sua operação segura e
contínua é fundamental para a estabilidade do sistema elétrico. Diversos fatores
podem afetar a confiabilidade dos T/Rs, como a qualidade dos materiais
utilizados na fabricação, o processo de isolamento, a temperatura de operação,
a vibração de componentes internos (núcleo ferromagnético e reator), a umidade
e o envelhecimento dos componentes. Além disso, a análise de falhas é uma
etapa essencial na identificação das causas raízes dos problemas em T/Rs.
Esse trabalho, envolve a aplicação de técnicas e metodologias, como a avaliação
de vibração, análise de óleo isolante (cromatografia e físico-química),
termografia, inspeção visual e histórico de falhas. Através dessas ferramentas,
é possível detectar sinais precoces de desgaste, identificar falhas em
componentes críticos e avaliar a integridade geral dos T/Rs. Com base nos
resultados das análises de falhas, podem ser adotadas ações preventivas e/ou
corretivas, como reparos, substituição de componentes e aprimoramento do
processo de manutenção, e inclusive evitar futuras paradas do processo com
possíveis incidentes ambientais.
Neste artigo, também é explorado a importância da manutenção, confiabilidade
e análise de falhas em T/Rs, com base na abordagem de Manutenção Centrada
em Confiabilidade proposta por Moubray (1997). Serão apresentados estudos
de caso e exemplos práticos para ilustrar a aplicação desses conceitos na
realidade em ambiente industrial. O objetivo é fornecer aos leitores uma
compreensão aprofundada sobre a importância da manutenção eficaz dos T/Rs,
bem como as melhores práticas para otimizar seu desempenho e garantir a
continuidade do fornecimento de energia elétrica de qualidade para
precipitadores eletrostáticos.

Metodologia
A metodologia adotada neste estudo para a análise de falhas em
Transformadores Retificadores (T/Rs) e o desenvolvimento de estratégias de
manutenção eficazes, envolve uma abordagem estruturada e abrangente. O
objetivo é identificar as causas raízes das falhas e implementar ações corretivas
e preventivas adequadas para melhorar a confiabilidade dos equipamentos das
plantas de Pelotização das Usinas de Tubarão, pertencentes a Vale, que
possuem atualmente em operação 26 precipitadores eletrostáticos resultando no
total de 84 (T/Rs).
 Figura 1 – Precipitadores Eletrostáticos – Plantas de Pelotização – Tubarão.

A primeira etapa da metodologia é a coleta de dados relacionados aos T/Rs sob

análise. Esses dados incluem registros históricos de falhas, relatórios de ordens
de manutenção preventivas e corretivas realizadas, especificações e
documentações técnicas dos T/Rs, dados de desempenho operacional e
qualquer outra informação relevante disponível. A coleta de dados é realizada
por meio do sistema informatizado de manutenção (SAP), entrevistas com os
responsáveis pela manutenção dos equipamentos, inspeções visuais, revisão de
registros e documentos técnicos aplicáveis. Nessa etapa durante o histórico de
falhas, foram identificados problemas em alguns equipamentos específicos. As
duas primeiras falhas detectadas foram no local de instalação PP_871I_04TF01,
onde ocorreram falhas distintas nos T/R’s instalados. A primeira diz respeito à
gestão de coleta e análise de óleo, e a segunda, referente a uma falha prematura
na bobina RF.
Em seguida, outro precipitador foi afetado no local de instalação 6R80T1, no qual
foi detectado um curto-circuito entre espiras no enrolamento primário do T/R
instalado. Além disso, houve uma segunda falha poucos meses depois, no T/R
que substituiu o anterior avariado, mais uma vez relacionada à bobina RF.
Após a coleta de dados, é realizada uma análise preliminar para obter uma visão
geral do desempenho e estado dos T/Rs. Nessa etapa, são identificados os
principais problemas e tendências de falhas com base nas informações
disponíveis. Essa análise auxilia na direção dos esforços subsequentes de
análise de falhas e no desenvolvimento de estratégias de manutenção, em vista
disso, foi feita uma análise voltada para a estratégia de inspeção/peritagem nos
TR’s do fabricante Adelco, referente aos anos de 2019, 2020 e 2021.
A etapa central da metodologia é a análise de falhas, que envolve uma
investigação detalhada das falhas ocorridas nos T/Rs. Diferentes técnicas são
utilizadas nessa análise. A Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) é uma
delas, na qual cada componente do TR é analisado sistematicamente para
identificar os modos de falha potenciais e seus efeitos no desempenho do
equipamento. Isso permite priorizar as áreas críticas que exigem atenção
especial.
Outra técnica utilizada é a Análise de Árvore de Falhas (FTA), na qual uma
árvore lógica de eventos é construída para identificar as possíveis combinações
de falhas que podem levar a um mau funcionamento do TR. Isso ajuda a
compreender as interações entre os componentes e a determinar as sequências
de eventos que podem causar falhas.
Além disso, é realizada uma análise de causa raiz (RCA) para investigar a fundo
as falhas identificadas. Essa análise envolve a revisão de registros de
manutenção, inspeção visual, testes de laboratório e outros métodos adequados
para determinar os fatores que contribuíram para as falhas.
Com base nas causas raízes identificadas, são desenvolvidas estratégias de
manutenção adequadas para os T/Rs. Isso inclui a definição de planos de
manutenção preventiva, que descrevem as atividades a serem realizadas
periodicamente, como inspeções, limpeza, troca de componentes desgastados
e ajustes de parâmetros operacionais. Também são definidas técnicas de
manutenção preditiva, como monitoramento de temperatura, vibração, tensão e
corrente elétrica, análise de óleo isolante, para identificar sinais precoces de
falhas potenciais.
Para as falhas identificadas durante a análise, são estabelecidos procedimentos
de manutenção corretiva planejada, incluindo a definição de planos de reparo,
cronogramas de manutenção corretiva e o fornecimento de recursos adequados
para a realização dessas atividades. Nessa etapa foi consolidada a substituição
preventiva de TR’s após a detecção de modo de falha analisado nos eventos
citados anteriormente, onde foi evitado o evento de parada corretiva de usina,
com potencial incidente ambiental mediante emissões visíveis de material
particulado para a atmosfera.
Uma vez desenvolvidas as estratégias de manutenção, elas são implementadas
no ambiente operacional dos T/Rs. Isso envolve a alocação de recursos, o
treinamento da equipe de manutenção, a definição de responsabilidades e o
estabelecimento de um sistema de monitoramento e controle para garantir a
execução efetiva das atividades planejadas.
Após a implementação das estratégias de manutenção, é realizada uma
avaliação contínua do desempenho dos T/Rs. Isso inclui a coleta de dados
operacionais atualizados, a análise de falhas ocorridas após a implementação
das estratégias, a comparação dos resultados obtidos com as metas
estabelecidas e a identificação de áreas que exigem melhorias adicionais. Com
base nessa avaliação, ajustes nas estratégias de manutenção podem ser feitos
para otimizar a confiabilidade e o desempenho dos T/Rs.
A aplicação dessa metodologia proporciona uma abordagem sistemática e
abrangente para a análise de falhas em T/Rs e o desenvolvimento de estratégias
de manutenção eficazes. Isso resulta em uma melhor gestão da manutenção,
aumento da confiabilidade dos T/Rs e redução dos custos associados a falhas
não planejadas que geram paradas do processo, bem como a preservação do
meio ambiente com a redução ou mitigação de incidentes ambientais.
Estudo de caso
Para aplicar a metodologia mencionada acima, desenvolvida nas análises de
falhas realizadas nos equipamentos dos locais de instalação PP_871I_04TF01
pertencente a um precipitador eletrostático da Usina 8, e 6R80T1 referente a um
precipitador da Usina 6, que apresentaram duas falhas prematuras na bobina de
rádio frequência (RF) cada um, em um curto intervalo de tempo, falha na gestão
de coleta e análise de óleo e um curto-circuito entre as espiras do enrolamento
primário do T/R.

• Falhas nas Bobinas RF

Após identificar as falhas nos equipamentos, foi feito um levantamento de dados,
revelando a existência de 20 transformadores retificadores para alimentação de
filtros eletrostáticos com bobinas RF em fio de cobre, do fabricante Adelco. Em
seguida, foram realizadas pesquisas e análises sobre a estratégia de inspeção
e peritagem para determinar quando ocorreram as últimas inspeções e o tempo
de funcionamento até as falhas ocorrerem.

Tabela 1 – Levantamento dos T/Rs equipados com bobina em fio de cobre.

Com base nessas informações, foram priorizados os laudos dos T/Rs listados
pela ADELCO, que incluem todos os T/Rs com bobina RF em fio de cobre. Foi
identificado como causa raiz da falha uma possível falha de projeto e fabricação
do lote, que apresentou falha prematura na isolação entre espiras, com
evidências de carbonização, provenientes de descargas durante os instantes de
centelhamento/arcos voltaicos no Precipitador.
 Figura 2 – Detalhe da bobina RF que apresentou falhas prematuras de isolação.

• Falhas no Processo de Coleta e Análise de Óleo

Quanto ao processo de coleta e análise de óleo isolante de transformadores,
trata-se de uma ação realizada como resultado da análise de falha registrada no
local de instalação PP_871I_04TF01. O fluxograma desse processo consiste em
várias etapas. Primeiramente, é elaborado um plano de coleta de óleo isolante,
que define os pontos de coleta e as frequências de amostragem. Em seguida, o
óleo isolante é coletado conforme o plano estabelecido. Após a coleta, o óleo
isolante passa por uma análise detalhada em laboratório. O laudo de óleo
isolante contém informações sobre as características físico-químicas e
cromatografia gasosa do óleo, bem como possíveis indícios de envelhecimento
ou contaminação. Esse laudo é analisado por especialistas, que interpretam os
resultados e identificam possíveis problemas com necessidades de intervenção.

Figura 3 – Fluxo do Processo de Análise de Óleo Isolante de um T/R.

Os resultados da análise de óleo isolante são registrados no sistema de gestão,

como o CMA (Central de Monitoramento de Ativos), para fins de documentação
e rastreabilidade. Com base nas ações recomendadas no relatório de análise, é
criada uma nota SAP, que registra as atividades a serem executadas, como
manutenção corretiva condicional (substituição do T/R), tratamento do óleo
isolante com câmara termovácuo, novas coletas para aumento da frequência de
acompanhamento, ou outras ações necessárias para garantir a integridade e o
desempenho adequado do transformador. No caso específico mencionado, os
laudos das análises apontaram não conformidades, como resultados de rigidez
dielétrica abaixo do limite recomendado e elevada concentração de água, bem
como concentração de gases em percentuais indicativos de falhas potenciais em
evolução para a falha funcional do ativo, tendo como destaque a alta
concentração do gás acetileno (C2H2), que caracteriza a existência de descargas
elétricas de alta energia internamento ao T/R.
Com a aplicação da metodologia de análise de falha dos 5 Porquês, foi
identificada a causa raiz como "falha na gestão de coleta e análise de óleo
isolante de transformadores", e foram definidas ações preliminares para
estruturar o processo de coleta e análise de óleo isolante de transformadores, a
fim de garantir que todos os transformadores mapeados na estratégia de
manutenção sejam monitorados quanto à condição do óleo isolante e que sejam
tomadas as devidas medidas.
Como ação da análise de falha, também foi sugerido ao fabricante o estudo da
possibilidade de realizar um ensaio mais específico na bobina de rádio
frequência (RF) para aumentar sua confiabilidade e identificar possíveis falhas
de fabricação.

• Curto-circuito entre as espiras no enrolamento primário e falha

prematura da bobina RF (T/R’s com falhas distintas no local de
instalação 6R80T1)
No dia 26/12/2021, ocorreu uma parada corretiva na usina 6, com uma perda de
produção de 2,99h. Na ocasião, o T/R avariado apresentou comportamento
anormal com aquecimento demasiado e vazamento excessivo do óleo isolante,
onde na sequência teve a perda de sua função não proporcionando a alta tensão
necessária para energização do campo do precipitador. Foi realizado a
substituição do T/R avariado e enviado para peritagem ao fabricante Adelco,
onde se concluiu uma falha no enrolamento primário, que resultou em um curto-
circuito entre espiras.

Figura 4 – Peritagem junto ao fabricante (Curto entre espiras no enrolamento primário).

Em substituição ao T/R em falha no local de instalação 6R80T1, foi instalado um
T/R reparado pelo fornecedor DATA Engenharia, onde operou por
aproximadamente 6 meses e houve uma falha prematura em sua ponte
retificadora (junho/2022), provocada por uma avaria na bobina RF. Durante a
Análise de Falha (RCA), ficou evidenciado algumas fragilidades no processo de
reparo e manutenção do fornecedor, onde foi necessário medidas
administrativas como forma de mitigar problemas futuros de mesma natureza.

Figura 5 – Conclusão da 2° RCA no 6R80T1 (Avaria na Ponte Retificadora e Bobina RF).

Diante das falhas acima relatadas, a VALE começou a adquirir novos T/Rs de
fornecedores internacionais, de acordo com novas especificações técnicas
revisadas e garantiu a correta instalação e execução da estratégia.
As novas especificações técnicas para T/Rs incluem o registro dos valores
ôhmicos de cada ramo da ponte retificadora em polarização direta e reversa,
ensaio dinâmico em vazio por 48 horas em tensão nominal, ensaio dinâmico de
curto-circuito por 48 horas em corrente nominal e análise do óleo (cromatografia
e físico-química) após os ensaios. Também são mencionadas a garantia da
perfeita construção e montagem da bobina RF, o registro dos valores ôhmicos e
de indutância da bobina RF, CLR e enrolamento primário e secundário, o registro
dos valores ôhmicos do divisor resistivo e a medição de temperatura no ponto
mais quente dos enrolamentos, sendo disponibilizado o sinal contínuo analógico
para o sistema de automação, para fins de análise e predição para tomada de
decisão.
Como ação final, houve desdobramento para abrangência nos outros sites da
pelotização (MG e São Luís), em relação a capacitação técnica das equipes que
realizam inspeção e manutenção nos precipitadores eletrostáticos, por meio de
treinamentos personalizados com especificidades de cada instalação,
contextualizados nas análises de falhas mencionadas neste trabalho.

Análise de Resultados
Por meio da aplicação da metodologia de análise de falhas, foram identificadas
as principais causas que levaram às falhas prematuras na bobina RF e ao curto-
circuito entre as espiras do enrolamento primário nos equipamentos (T/R’s) dos
locais de instalação PP_871I_04TF01 e 6R80T1. Esses resultados foram
fundamentais para direcionar ações corretivas e propor melhorias no processo
de manutenção, bem como evitar futuras paradas de processo com potenciais
de incidentes ambientais.
A estratégia adotada para solucionar essas questões envolveu várias etapas.
Inicialmente, foi realizado um levantamento de dados abrangendo os
transformadores retificadores utilizados nos precipitadores eletrostáticos. Em
seguida, foram conduzidas pesquisas e análises nos fornecedores (com
destaque para a Adelco) sobre especificidades de projeto, estratégia de reparo,
fabricação, montagem, inspeção e peritagem, identificando a necessidade de
priorizar os laudos de análise cromatográfica e físico-química dos T/Rs com
bobina RF em fio de cobre (2019, 2020 e 2021), já em estado de falha potencial.
A gestão da rotina foi estabelecida por meio de reuniões semanais no fórum de
Gestão Completa de Coleta e Análise de Óleo de Transformadores, envolvendo
equipes de Confiabilidade e Inspeção. A análise de óleo isolante de
transformadores foi implementada como resultado da primeira análise de falha
registrada no local de instalação PP_871I_04TF01. Esse processo envolveu a
definição de um plano de coleta, a análise em laboratório e a interpretação dos
resultados por especialistas. As ações recomendadas nos relatórios de análise
foram registradas no sistema de gestão para garantir a documentação e a
execução das medidas necessárias.
No caso do local de instalação 6R80T1, as falhas identificadas resultaram em
paradas corretivas, com perdas significativas de produção. As análises
revelaram informações importantes sobre o histórico do equipamento, incluindo
sua fabricação, reparos anteriores e substituições. A conclusão da peritagem
destacou avaria na ponte retificadora, em função de falha na bobina RF como
causa da queima prematura do T/R, onde foi diagnosticado uma falha na
isolação entre as espiras da bobina RF, resultando em altos gradientes de
corrente durante os momentos de centelhamento/arco voltaico no precipitador.
Com base nos resultados das análises de falhas, foram estabelecidas ações
corretivas e melhorias nos procedimentos de manutenção. Isso incluiu:
• O aprimoramento da gestão da rotina de coleta e análise de óleo isolante;
• A busca por soluções junto ao fabricante para garantir a confiabilidade da
bobina RF;
• A implementação de especificações técnicas mais rigorosas para
aquisição de T/Rs;
• Revisão dos procedimentos operacionais para manutenção e reparos em
T/Rs.
Essas ações visaram mitigar as falhas e melhorar o desempenho operacional
dos equipamentos. Os resultados obtidos demonstram a importância da análise
de falhas como uma ferramenta essencial na gestão da manutenção, permitindo
a identificação das causas raízes e a implementação de ações preventivas e
corretivas adequadas. Através dessa abordagem proativa, é possível garantir a
confiabilidade dos equipamentos e minimizar interrupções não planejadas,
resultando em melhor eficiência e produtividade nas operações industriais.
Inclusive, em continuidade ao ciclo de melhoria contínua (PDCA), foram
cadastradas ações de análise da eficácia, para garantir que os métodos foram
implementados de maneira adequada e se as ações executadas surtiram os
efeitos previstos, sob supervisão dos processos de engenharia de confiabilidade.
Esses eventos corretivos não apenas causaram a queima dos T/Rs, mas
também acarretaram diversos impactos negativos. O custo direto desperdiçado
estimado em aproximadamente R$180.000,00 incluiu despesas relacionadas à
mão de obra direta, aluguel de guindaste e transporte. Além disso, ocorreu um
impacto significativo no aspecto do custo indireto, afetando a programação e o
planejamento das atividades. A segurança também foi comprometida, pois a
substituição dos transformadores retificadores era considerada uma atividade
crítica, sujeita a normas e procedimentos de segurança interno estabelecidos
pela RAC 05 (içamento de carga). Garantir a segurança dos trabalhadores
durante essas atividades foi essencial para evitar acidentes e incidentes.
Outro ponto importante foi o risco ao meio ambiente. Os eventos corretivos
podem gerar emissões visíveis e/ou aumento da concentração de particulados
nas chaminés, o que impacta negativamente ao meio ambiente. É crucial
considerar esses aspectos para garantir a conformidade com as
regulamentações ambientais e minimizar o impacto ambiental das atividades
industriais.
Por fim, as falhas nos equipamentos resultaram em perdas de produção devido
às paradas corretivas na usina. Embora os valores financeiros associados a
essas perdas de produção necessitem de atualização e validação, é inegável
que interrupções não planejadas afetaram a eficiência e a produtividade das
operações industriais, resultando em impactos financeiros e operacionais
significativos.

Conclusão
A análise de falhas realizada nos equipamentos resultou na identificação de
quatro eventos corretivos de substituição de transformadores retificadores
devido a falhas críticas, e ressalta a importância de investir em estratégias de
manutenção preventiva e preditiva para evitar falhas prematuras e interrupções
não planejadas. Além disso, destaca a necessidade de fortalecer os
procedimentos de segurança, garantir a conformidade ambiental e mitigar os
impactos financeiros e operacionais decorrentes de falhas em equipamentos
críticos. A implementação de melhorias com base nas análises de falhas pode
contribuir para aprimorar a confiabilidade, eficiência e sustentabilidade das
operações industriais.

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