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Estudo
Contacto Directo TOTAL
TEMAS Independente
C
AT AP AL S D L G P EI T
Fundamentos gerais da tecnologia,
construção e manutenção
1 1 1 2 4 1 2 0 3 7
electrotécnicas (Produção, Tecnologia,
qualidade, precisão e manutenção)
Cabos Electricos (construção,
2 3 2 3 8 3 3 0 6 14
montagem e ensaios)
Isoladores (construção, aplicação e
3 1 3 4 1 0 0 1 5
manutenção)
Linhas aéreas (construção dos apoios,
4 montagem de condutores e 2 2 2 6 2 3 0 5 11
manutenção)
Maquinas Eléctricas ( Bobinagem e
5 3 2 2 3 10 3 3 4 10 20
ensaios)
Aparelho de protecção ( Manutenção e
6 1 1 1 1 4 1 2 2 5 9
ensaios)
7 Aparelho de manobra ( manutenção) 1 1 2 1 0 0 1 3
8 Baterias ( Construção e manutenção) 1 4 1 0 0 1 5
Instalações eléctricas Manutenção e
9 2 1 3 6 2 2 0 4 10
ensaios)
16 9 3 18 48 16 14 6 36 84
AT - Aula Teórica S - Seminário P – Elaboração de Projectos
AP - Aula Prática L – Uso de leitura CD - Total de Horas de Contacto Directo
AL - Aula Laboratorial G - Trabalhos em grupo EI - Total de Horas de Estudo Independente

INTRODUÇÃO

O engenheiro electrotécnico na área de sistemas e accionamentos eléctricos deverá estar apto

para actuar no sistema eléctrico, enquadrado num ou vários subsistemas, tais com:

 Produção;
 Transporte;
 Distribuição; e
 consumo.

O engenheiro deverá actuar na exploração, instalação, fabricação e manutenção dos

equipamentos dum sistema eléctrico.

O engenheiro electroctécnico deverá fazer uma abordagem de todos os componentes dum sistema
eléctrico:

1
  máquinas eléctricas;
 cabos eléctricos;
 aparelhos de manobra e protecção;
 montagem; e
 exploração e manutenção.

Capítulos

No capítulo 1, faz-se uma abordagem de aspectos comuns, ora para o processo de fabricação como
de manutenção curativa, relativo à preparação tecnológica de material, fluxo e precisão.

No capítulo 2, além dos aspectos construtivos dos cabos, aborda os aspectos relacionados com a
sua instalação, atendendo a instalação à vista e embebida, instalação subterrânea, execução das
valas e travessias de estradas e linhas férreas.

No capítulo 3, faz-se a abordagem dos isoladores eléctricos, construção e manutenção de diversos

tipos construtivos e funcionais de isoladores bem como uma análise da sua aplicação de acordo
com os materiais construtivos.

No capítulo 4, é feita uma análise relativa às linhas aéreas e dos respectivos apoios, tais como:
postes de madeira, metálicos e de betão, tendo em conta os domínios da sua aplicação, execução
das fundações e implantação dos postes e finalmente o lançamento dos cabos.

No capítulo 5 são abordados os aspectos de máquinas eléctricas as quais podemos encontrá-las na

produção, transporte e consumo. Será feita uma abordagem sobre a bobinagem e ensaios para
detecção de avarias que permitirá o técnico intervir caso surja uma falha (Sobrecarga,
enfraquecimento do isolamento ou curto-circuito).

O capítulo 6 e 7 são relativos à protecção de instalações eléctricas e inserem-se numa das

importantes tarefas de sistemas eléctricos. O ensaio da sua operacionalidade permitirá limitar as
consequências duma falha. Neste capítulo, vai-se fazer uma abordagem de ensaios de relés,
manutenção dos seccionadores e vão ser considerados os principais elementos de Postes de
Transformação.

O capítulo 8 apresenta a análise de diversos tipos de instalações eléctricas com vista a sua
manutenção e ensaios, bem como a construção e manutenção de fontes de emergências (baterias).

O capítulo 9 está ligada a outras disciplinas, tais como Tecnologia dos Materiais Eléctricos,
aparelhagem de manobra e protecção e máquinas eléctricas. O principal objectivo deste capítulo é
fazer com que o estudante tenha a melhor inserção nas disciplinas “Projecto de Curso e Estágios
Pofissional” bem como na vida prática..

Em suma, portanto, a disciplina está estreitamente ligada à prática no que diz respeito a montagem,
exploração e manutenção de sistemas ou subsistemas eléctricos.

2
1 Conceitos de Tecnologia, Construão e Manutenção

1.1 Noções de engenharia electrotécnica

A engenharia elétrica é o ramo da engenharia electrotécnica que estuda a produção, o
processamento, o transporte, a distribuição e o armazenamento de energia elétrica, bem como
os aparelhos elétricos ligados aqueles sistemas, incluindo geradores, motores
elétricos e transformadores. A electrotécnia constitui o conjunto das ciências e técnicas estudadas
pela engenharia eletrotécnica. A eletrotecnia preocupa-se sobretudo com as correntes trifásicas,
que constituem o sistema padrão de transmissão e de distribuição de energia na maior parte do
mundo moderno. Uma importante fração da eletrotecnia também se preocupa com a conversão
entre as correntes alternas e as correntes contínuas, bem como o desenvolvimento de sistemas
especializados de potência tais como os que são usados em aeronaves e em redes ferroviárias.
Nesta disciplina, o termo "engenharia electrotécnica" é usado num sentido mais amplo,
abrangendo a totalidade da engenharia elétrica. Por outro lado, ocasionalmente, a engenharia
eletrotécnica também é referida como "engenharia de sistemas de potência", ainda que em outros
casos este termo se refira a apenas um dos ramos daquela.
A eletricidade tornou-se num assunto de interesse científico, no final do século XVII, através do
trabalho do cientista inglês William Gilbert. Durante os dois séculos seguintes, foram realizadas
uma série de importantes descobertas científicas, incluindo a lâmpada incandescente e a pilha
voltaica.
Provavelmente, a maior descoberta no que diz respeito à eletrotecnia, ocorreu em 1831, quando o
físico britânico Michael Faraday descobriu que uma mudança num fluxo magnético induz uma
f.e.m. (força eletromotriz) numa bobina de arame, um princípio conhecido como indução
eletromagnética que explica o funcionamento dos geradores e transformadores. Em 1881,
dois eletricistas construíam a primeira central de produção de energia elétrica do mundo
em Godalming, no Reino Unido. A central utilizava duas rodas de água para produzir uma corrente
alternada que era usada para abastecer sete lâmpadas de arco voltaico Siemens de 250 V e 34
lâmpadas incandescentes de 40 V. Contudo, o abastecimento de eletricidade era intermitente e, em
1882, o cientista norte-americano Thomas Alva Edison e a sua empresa (a The Edison Electric
Light Company) desenvolveram a primeira central de produção elétrica a vapor, na Rua Pearl na
cidade de Nova Iorque, Estados Unidos. A central da rua Pearl era constituída por vários geradores
e, inicialmente, abastecia cerca de 3000 lâmpadas para 59 clientes. A central usava corrente
contínua e operava com uma única tensão elétrica. Uma vez que a corrente contínua não podia ser
facilmente transformada nas altas voltagens necessárias para minimizar a perda de carga durante
a transmissão, a distância máxima possível entre os geradores e os pontos de consumo era de cerca
de 800 metros.
Também em 1882, Lucien Gaulard e John Dixon Gibbs demonstraram na cidade de Londres o
primeiro transformador talhado para uso num verdadeiro sistema de potência. O valor prático do
transformador de Gaulard e Gibbs foi demonstrado emTurim, na Itália, em 1884, quando foi
usado para iluminar cerca de 40 km de ferrovia, a partir de um único gerador de corrente alternada.
Apesar do sucesso do sistema, Gaulard e gibbs fizeram alguns erros fundamentais, dos quais,
talvez o mais grave foi a ligação dos primários dos transformadores em série, o que fazia com que
o ligar ou o desligar de uma lâmpada afetasse o resto da linha de lâmpadas. Depois desta
demonstração, o empresário norte-americano George Westinghouse importou vários daqueles
transformadores - juntamente com um gerador Siemens - e colocou os seus engenheiros a fazerem

3
experiências com eles, na esperança de os aperfeiçoarem para uso num sistema de potência
comercial.
Um dos engenheiros de Westinghouse, William Stanley, deu conta do problema que era a ligação
dos transformadores em série em contraste com a ligação em paralelo e também se apercebeu que
tornar o núcleo de ferro de um transformador numa bobina completamente fechada iria aumentar
a regularidade da tensão do enrolamento secundário. Usando este conhecimento, Stanley construiu
um sistema de potência de corrente alterna muito mais aperfeiçoado em Great
Barrington, Massachusetts em 1886. Assim, em 1887 e 1888, o engenheiro norte-
americano Nikola Tesla, também da Westninghouse, registou uma série de patentes relacionadas
com sistemas de potência, incluindo um motor de indução trifásico. Apesar de não poder ser
necessariamente atribuída a Tesla a construção do primeiro motor de indução, o seu projeto - ao
contrário de outros - era praticável para uso industrial.

Fig.1.1: Válvula de arco de mercúrio para conversão de electricidade de corrente alternada para
CCAT, instalada em Gillam, Canadá em 1971.
Por volta de 1890, a indústria da produção de energia tinha florescido e diversas empresas de
eletricidade tinham já montado milhares de sistemas de potência, tanto de corrente alternada como
de contínua, nos Estados Unidos e na Europa. Estas redes elétricas dedicavam-se essencialmente
ao fornecimento de iluminação elétrica. Durante esta altura, deu-se a Guerra das Correntes,
resultante da rivalidade entre Edison e Tesla sobre qual a forma de transmissão de energia (em
corrente contínua ou alternada) era superior. Em 1891, Westinghouse instalou o primeiro grande
sistema de potência especialmente projetado para accionar um motor eléctrico e não apenas a
fornecer iluminação. A instalação alimentava um motor síncrono de 100 hp (75 kW), instalado
em Telluride, Colorado, sendo o arranque do motor síncrono realizado por um motor de indução
Tesla.
Na Europa, o engenheiro alemão Oskar von Miller construiu uma linha de transmissão
trifásica com tensão de 20 kV e 176 km de comprimento, entre Lauffen am Neckar e Frankfurt am
Main, para a Exposição de Engenharia Eletrotécnica de Frankfurt de 1891. Em1895, depois de um
4
prolongado processo de decisão, Central de Produção de Energia Elétrica Adams nas Cataratas do
Niágara começou a transmitir uma corrente trifásica de 11 kV para a cidade de Buffalo. Depois de
completado o projeto das Cataratas do Niágara, os novos sistemas de potência foram sendo, cada
vez mais, instalados usando a transmissão de energia em corrente alterna em detrimento da
corrente contínua.
Apesar das décadas de 1880 e de década de 1890 terem sido as épocas de pioneirismo no campo
da eletrotécnica, os desenvolvimentos nesta área continuaram através dos séculos XX e XXI. Em
1936, foi construída a primeira linha comercial de corrente contínua em alta tensão (CCAT),
usando uma válvula de arco de mercúrio, entre Schenectady e Mechanicville no estado de Nova
Iorque. A CCAT tinha já sido obtida através da instalação em série de geradores de corrente
contínua (Sistema Thury), mas sofria de problemas de fiabilidade. Em 1957, a Siemens apresentou
o primeiro retificador de estado sólido, que são agora o padrão para sistemas de CCAT. Contudo,
só na década de 1970 é que esta tecnologia foi usada em sistemas de potência comerciais.
Em 1959, a Westinghouse apresentou o primeiro disjuntor que usava o hexafluoreto de
enxofre como meio de interrupção. O hexafluoreto de enxofre é muito mais dieléctrico que o ar e,
nos tempos mais recentes, o seu uso tem-se estendido para produzir sistemas de conexão e
transformadores mais compactos. Muitos desenvolvimentos importantes também tiveram origem
nas novas tecnologias da informação e das telecomunicações, passando a ser aplicadas no campo
da electrotecnia. Por exemplo, o desenvolvimento dos computadores permitiu que os fluxos de
carga pudessem ser geridos de uma forma mais eficiente, permitindo um planeamento muito
melhor dos sistemas de potência. Os avanços nas tecnologias da informação e telecomunicações
também permitiu um controlo remoto muito mais aperfeiçoado dos geradores e dispositivos de
conexão dos sistemas de potência.

1.2 Noções básicas de potência elétrica

A potência elétrica é uma grandeza física que resulta do produto matemático de duas quantidades:
a intensidade da corrente elétrica pela tensão elétrica. Estas duas quantidades podem variar ao
longo do tempo (corrente alternada) ou manter-se constantes (corrente contínua). A intensidade da
corrente é expressa em ampères, a tensão em volts e a potência em watts.
A maioria dos aparelhos de refrigeração, ar-condicionados, bombas hidráulicas e máquinas
industriais utilizam correntes alternadas (CA), enquanto que a maioria dos computadores e
equipamentos digitais utilizam correntes contínuas (CC), sendo que muitos dispõem de
um retificador para converter CA em CC. As CA têm a vantagem das suas tensões poderem ser
facilmente transformadas e de poderem ser geradas e utilizadas por aparelhagem sem escovas. A
corrente contínua mantém-se como sendo a única forma prática de corrente a ser aplicada nos
equipamentos digitais e pode ser transmitida de forma mais económica, através de longas
distâncias, a tensões muito altas.
A possibilidade de facilmente se transformar a tensão da CA é importante por duas razões. Em
primeiro lugar, a eletricidade pode ser transmitida através de longas distâncias com perdas
menores a alta tensão. Assim, nas redes elétricas onde o local de produção é distante dos locais
de consumo, é desejável aumentar a tensão no local de produção, baixando-a depois junto aos
locais de consumo. Em segundo lugar, frequentemente é mais económico instalar turbinas que
produzem energia a uma tensão superior à que é utilizada na maioria das aplicações, sendo as
incompatibilidades entre tensões ultrapassadas pela possibilidade da tensão da CA ser facilmente
transformável.

5
Os aparelhos eletrônicos de estado sólido - que resultam da revolução dos semicondutores - tornam
possível converter a CC de uma tensão para outra, construir motores de CC sem escovas e fontes
de alimentação chaveadas. No entanto, os aparelhos que utilizam a tecnologia do estado sólido são
frequentemente mais dispendiosos que os seus correspondentes tradicionais, o que faz com que a
CA continue em uso generalizado.

1.3 Engenharia electrotécnica

A engenharia electrotécnica lida com a produção, a transmissão e a distribuição da energia
eléctrica. A engenharia electrotécnica também lida com o projeto de uma ampla gama de
equipamentos relaccionados com aquelas, onde se incluem os geradores, os transformadores, os
motores eléctricos e componentes de electrónica de potência.
A rede eléctrica constitui o sistema que liga uma variedade de geradores eléctricos aos
consumidores da electricidade. Os consumidores compram electricidade à rede, evitando os
elevados custos decorrentes de a terem que produzir eles próprios. Os engenheiros electrotécnicos
podem trabalhar no projeto e manutenção da rede elétrica, bem como no projeto e manutenção dos
sistemas de potência a ela ligados. Os sistemas de potência ligados à rede destinam-se a fornecer
energia à rede, a retirar-lhe energia ou ambas.
Os engenheiros electrotécnicos podem também trabalhar em sistemas não ligados à rede. Os
sistemas fora da rede podem ser preferíveis aos sistemas ligados à rede por várias razões. Por
exemplo, em locais remotos, pode ser mais econômico um utilizador gerar a sua própria energia
do que construir uma ligação à rede. Por outro lado, na maioria das aplicações móveis, uma ligação
à rede não é, simplesmente, prática.
Hoje em dia, a maioria das redes eléctricas adotam a corrente alternada em sistema trifásico. Esta
escolha pode ser parcialmente atribuída à facilidade com que este tipo de energia pode ser
produzida, transformada e utilizada. Frequentemente a corrente alternada trifásica é distribuída de
forma monofásica, utilizando-se condutores com uma das três fases e um condutor neutro para
chegar aos consumidores de baixa tensão, pois a maior parte do consumo é em sistema monofásico.
Contudo, a maioria das indústrias e das grandes instalações preferem receber diretamente
eletricidade trifásica, uma vez que esta é utilizada pelos motores elétricos de alto rendimento, como
é o caso dos motores de indução trifásicos.
Os transformadores desempenham um importante papel na transmissão de energia elétrica, uma
vez que permitem que a energia possa ser transformada entre altas e baixas tensões. Isto é
importante porque as altas tensões originam menores perdas durante a transmissão da energia. Isto
acontece porque tensões maiores permitem que uma corrente com menor intensidade entregue a
mesma quantidade de potência, uma vez que a potência elétrica é o resultado da multiplicação da
tensão pela corrente. Assim, mantendo-se a mesma potência, à medida que a tensão aumenta, a
intensidade da corrente diminui. É a circulação da corrente ao longo dos componentes que origina
tanto as perdas como o aquecimento subsequente. Estas perdas — ocorrendo sob a forma de calor
— são matematicamente iguais à corrente elevada ao quadrado vezes a resistência elétrica do
componente através do qual a corrente circula. Assim, à medida que é aumentada a tensão, as
perdas diminuem acentuadamente.

6
 Fig.1.2: Transformador trifásico de potência, refrigerado a óleo.
Por estas razões, ao longo das redes elétricas são instaladas subestações, onde a eletricidade é
transformada para alta tensão antes de ser transmitida e para baixa tensão depois de ser transmitida
e antes de ser entregue ao consumidor.
Descreva porque razão são instaladas substações nas redes eléctricas?

Fig.1.3: Subestação de Infulene, Província de Maputo.

1.4 Sistemas elétricos de potência

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Os sistemas de potência constituem uma rede de componentes interligados que convertem
diferentes formas de energia em energia elétrica. Os modernos sistemas de potência englobam três
subsistemas principais: o de produção, o de transmissão e o de distribuição. No subsistema de
produção, a central de produção de energia ou central eletroprodutora produz eletricidade. O
susbsistema de transmissão transmite a eletricidade aos centros de carga. O subsistema de
distribuição continua a transmitir a eletricidade até aos consumidores.

1.4.1 Produção de energia (Geração de eletricidade)

Fig.1.4: Central hidroelétrica de Cahora Bassa, Moçambique.

A produção ou geração de energia elétrica é o processo através do qual a energia é transformada

em eletricidade. Existem diversos processos de realizar essa transformação, entre os quais estão
os químicos, os fotovoltaicos e os eletromecânicos. A transformação eletromecânica de energia é
usada para converter a energia existente no vento, carvão, petróleo, gás natural ou urânio em
energia elétrica. Todos estes - excepto o processo de transformação da energia do vento - se
aproveitam de um gerador síncrono de corrente alterna, acoplado a uma turbina a vapor, gás ou
água, de modo que a turbina converte o fluxo de vapor, gás ou água em energia cinética rotacional,
sendo então a energia rotacional da turbina convertida em energia elétrica pelo gerador síncrono.
O processo de conversão através da turbina-gerador é o mais económicos de todos e,
consequentemente, é o que está mais generalizado atualmente.
Nos tempos atuais, a máquina síncrona CA constitui a tecnologia de produção de energia de uso
mais comum. É designada "síncrona" porque o campo magnético, produzido pelos
três enrolamentos do estator, roda à mesma velocidade que o campo magnético produzido pelos
enrolamentos do rotor. Um modelo simplificado de circuito é usado para analisar as condições de
operação em estado estacionário de uma máquina síncrona. Um fasor é uma ferramenta eficiente
para se visualizar a relação entre a tensão interna, a corrente na armadura e a tensão terminal. Para
a regulação da tensão terminal das máquinas síncronas é usado um sistema de controlo de excitação
e para se regular a velocidade da máquina é usado um sistema de governo da turbina.

8
Os custos operacionais de produzir energia elétrica são determinados pelo custo do combustível e
pela eficiência da central de produção de energia. A eficiência depende do nível de produção e
pode ser obtida pela curva de taxa de calor. A partir da curva da taxa de calor também se pode
obter a curva de custo incremental. O despacho é o processo de distribuir a carga correspondente
à procura pelos diversos centros de produção, de modo a minimizar os custos da operação.

1.4.2 Transmissão de energia eléctrica

Fig. 1.5: Linhas de transmissão de energia em Moçambique.

A energia elétrica é transportada, desde as centrais de produção de energia até às subestações,
através do subsistema de transmissão ou transporte de energia. Pode-se assim pensar no sistema
de transmissão como o fornecedor dos meios de transporte da energia elétrica. O sistema de
transmissão pode subdividir-se nos subsistemas de transmissão a granel e de subtransmissão. O
primeiro destina-se a interligar os geradores e as várias áreas da rede, transferindo a energia elétrica
dos geradores até aos maiores centros de carga. Esta parte do sistema é referida como "a granel"
porque entrega energia apenas aos centros de cargas a granel, tais como o sistema de distribuição
de energia de uma cidade ou uma grande unidade industrial. A função do sistema de
subtransmissão é interligar o sistema de eletricidade a granel ao sistema de distribuição.
As linhas de transmissão podem ser construídas tanto debaixo do solo como por cima. Os cabos
subterrâneos são mais caros e por isso usados apenas onde é tecnicamente difícil a instalação de
cabos aéreos. Assim, são instalados predominantemente no interior das áreas urbanas,
sob rios, lagos ou baías. Por serem menos dispendiosos, os cabos aéreos são instalados em todos
os outros locais.
O sistema de transmissão é altamente integrado. Inclui, essencialmente, as subestações e as linhas
de transmissão. As subestações contêm os transformadores, os relés e os disjuntores. Os
transformadores são importantes aparelhos estáticos que transferem a energia elétrica de um
circuito para outro, dentro do sistema de transmissão. São usados para o aumento da tensão da
9
energia a ser colocada nas linhas de transmissão, para reduzir a perda de carga que ocorre ao longo
daquelas linhas. Inversamente, os transformadores também são usados para diminuir a tensão da
energia recebida das linhas de transmissão, antes de ser colocada no sistema de distribuição. Os
relés funcionam como detetores de nível, ligando ou interrompendo a corrente quando a tensão ou
a intensidade de entrada ultrapassa um determinado valor ajustado. Um disjuntor é um interruptor
elétrico automático, destinado a proteger um circuito elétrico de dados causados por sobrecargas
ou por curto-circuitos.
A mudança de estado de cada um dos componentes pode afectar significativamente a operação do
sistema inteiro. Existem três possíveis causas para a falha de transmissão de energia numa linha,
que são o sobreaquecimento, a irregularidade da tensão e a irregularidade na rotação de um rotor.
O sobreaquecimento é causado pelo excesso de corrente num dado circuito provocando o
aquecimento deste em demasia. A irregularidade da tensão ocorre quando a potência necessária
para manter as tensões aos níveis aceitáveis excede a potência disponível. A irregularidade da
rotação de um rotor constitui um problema dinâmico que pode ocorrer em virtude de defeitos -
como um curto-circuito - no sistema de transmissão. Também pode ocorrer em décimos de
segundos depois de um defeito devido a um fraco amortecimento da resposta oscilatória da rotação
do rotor.

1.4.3 Distribuição de energia eléctrica

Distribuição de energia

O subsistema de distribuição destina-se a transportar a energia desde o subsistema de transmissão

até ao consumidor final. Tipicamente, os sistemas de distribuição são radiais, uma vez que os
sistemas em rede são mais dispendiosos. Os equipamentos associados aos sistemas de
distribuição inclui os transformadores ligados ao sistema de transmissão, as linhas de distribuição
interligando os transformadores e os consumidores e os equipamentos de proteção e controlo entre
os transformadores e os consumidores. Nos equipamentos de proteção incluem-se os para-raios,
os disjuntores, os seccionadores e os fusíveis. No equipamento de controlo incluem-se
os reguladores de tensão, os capacitores, os relés e os equipamentos de gestão de procura.

1.4.4 Engenheiros electrotécnicos

Moçambique - Em Moçambique, a engenharia eléctrica é um curso da engenharia electrotécnica e
pode ainda ser dividida em três especializações principais:
1. Sistemas de energia: em sistemas de energia é estudada toda a forma de geração de energia
elétrica, conversão e utilização, englobando as energias renováveis, tradicionais, mercados
de energia, entre outros estudos;

2. Sistemas de potência: em sistemas de potência é estudada a energia elétrica desde as

diversas formas de geração, transformação, transmissão, distribuição, proteção e seus
estudos pertinentes. Nesta área os estudos concentram-se nas muito altas, altas e
médias tensões. Utilizam-se componentes semicondutores de potência para a conversão
entre sistemas CC-CC, CC-CA, CA-CA e CA-CC, como é o caso das ligações entre redes
de transmissão CA e CC. O uso de semicondutores com essa finalidade é feito
na electrônica de potência (ou Electrônica Industrial, seu outro nome);

10
 3. Sistemas elétricos industriais: em sistemas eléctricos industriais aborda-se a aplicação
final da energia elétrica, tanto na parte residencial, comercial, como também a industrial,
principalmente esta última, com estudos de instalações elétricas, motores e diversas
outras aplicações e estudos principalmente em baixa tensão. As tecnologias de
"comandos elétricos" e "automação industrial" são aplicações típicas desta divisão.

2 Fundamentos Gerais da Tecnologia Electrotécnica de Construção e

Manutenção

Neste capítulo serão abordados aspetos relacionados com:

- Processo de produção;
- Tecnologia;
- Construção;
- Manutenção;
- Processo e fluxo tecnológico;
- Princípio geral de projeção de processos tecnológicos; e
- Precisão da manufactura e qualidade das superfícies.

2.1 Processo de produção

2.1.1 Conceitos de processo de produção

Um processo de produção é um sistema de acções que estão interrelacionadas de forma dinâmica
e que estão orientadas para a transformação de determinados elementos. Como tal, os elementos
de entrada (conhecidos como factores) passam a ser elementos de saída (produtos), na sequência
de um processo em que é incrementado o seu valor.
Convém destacar que:
- os factores são os bens que são utilizados com fins produtivos (as matérias-primas);
- Os produtos, por sua vez, estão destinados à venda ao consumidor ou ao grossista.

As acções produtivas são as actividades desenvolvidas no âmbito do processo e, podem ser:

- acções imediatas (que geram serviços que são consumidos pelo produto final,
independentemente do seu estado de transformação); ou
- acções mediatas (que geram serviços que são consumidos por outras acções ou actividades
do processo).

Por outro lado, ainda que exista uma grande quantidade de tipologias de produtos, podemos
mencionar as principais:
- os produtos finais - que oferecem os mercados onde a organização interactua; e
- os produtos intermédios – que podem ser utilizados como factores noutra ou noutras
acções que constituem o mesmo processo de produção.

11
Os processos produtivos, por sua vez, podem ser classificados de diversas formas. Consoante o
tipo de transformação experimentado, podem ser:

- técnicos (alteram as propriedades intrínsecas das coisas),

- de modo (modificações de selecção, forma ou modo de disposição das coisas),
- de lugar (deslocamento das coisas no espaço); ou
- de tempo (conservação ao longo do tempo).

Conforme o modo de produção, o processo pode ser:

- simples (sempre que a produção tenha por alvo uma mercadoria ou um serviço de tipo
único); ou
- múltiplo (sempre que os produtos sejam tecnicamente interdependentes).

2.2 Tecnologia

Conceitos de Tecnologia

Tecnologia é um produto da ciência e da engenharia que envolve um conjunto

de instrumentos, métodos e técnicas que visam a resolução de problemas. É uma aplicação
prática do conhecimento científico em diversas áreas de pesquisa.

A palavra tecnologia tem origem no grego "tekhne" que signfica "técnica, arte, ofício" juntamente
com o sufixo "logia" que significa "estudo".

As tecnologias primitivas ou clássicas envolvem a descoberta do fogo, a invenção da roda, a

escrita, dentre outras.

As tecnologias medievais englobam invenções como a prensa móvel, tecnologias militares com
a criação de armas ou as tecnologias das grandes navegações que permitiram a expansão marítima.

As invenções tecnológicas da Revolução Industrial (século XVIII) provocaram profundas

transformações no processo produtivo.

A partir do século XX, destacam-se as tecnologias de informação e comunicação através da:

- evolução das telecomunicações;

- utilização dos computadores;
- desenvolvimento da internet;
- as tecnologias avançadas, que englobam a utilização de:

 energia Nuclear;
 nanotecnologia;
 biotecnologia, etc.

12
Atualmente, a alta tecnologia, ou seja, a tecnologia mais avançada é conhecida como tecnologia
de ponta.

As novas tecnologias são fruto do desenvolvimento tecnológico alcançado pelo ser humano e têm
um papel fundamental no âmbito da inovação.

Os avanços da tecnologia provocam grande impacto na sociedade, assim:

- pelo lado positivo, a tecnologia resulta em inovações que proporcionam melhor nível de
vida ao Homem; e
- como fatores negativos, surgem questões sociais preocupantes como o desemprego,
devido a substituição do Homem pela máquina ou a poluição ambiental que exige um
contínuo e rigoroso controle.

2.3 Manutenção
Definição 1: Manutenção é um conjunto de acções que permitem manter ou restabelecer os meios
de produção e outros bens num estado especificado ou em condições de assegurar um serviço
determinado.

Definição 2: De uma forma geral, a manutenção eléctrica constitui-se na conservação dos

equipamentos eléctricos, de forma que todos estejam em condições óptimas de operação quando
solicitados ou, em caso de defeitos, estes possam ser reparados no menor tempo possível e da
maneira tecnicamente correcta.

2.3.1 Objectivos e tipos da Manutenção

Os objectivos principais da Manutenção são:

- Assegurar a gestão da produção;

- Garantir a operacionalidade dos equipamentos e instalações;
- Velar pela defesa dos índices de segurança de equipamentos;
- Permitir a garantia de qualidade dos equipamentos;
- Gerir funções de manutenção com menores custos.

A manutenção deve garantir:

- A segurança (das pessoas e dos equipamentos);

- Qualidade: um dos objectivos da Manutenção é conseguir o melhor rendimento das
máquinas, um mínimo de defeitos de produção, melhores condições de higiene, melhor
tratamento do ambiente;
- Custo: a Manutenção procura as soluções que minimizem os custos globais do produto
considerando, portanto, a par dos custos próprios de produção, os custos provocados pela
manutenção ou pela não-manutenção;
- Disponibilidade: Pretende-se da Manutenção que disponibilize os equipamentos para
operação do máximo de tempo possível, reduzindo ao mínimo possível tanto as
imobilizações programadas como as paragens por avaria e contribuindo, assim, para
assegurar a regularidade da produção e o cumprimento dos prazos planeados.
13
2.3.2 Tipos de manutenção:

- Manutenção correctiva;
- Manutenção preventiva sistemática;
- Manutenção preventiva condicionada.

Quadro resumo de manutenção

Manutenção

Reactiva Proactiva

Resoluta

Não planeada
Planeada
(Emergência)
(Diferida)

Preventiva Predictiva Melhoramento

Fig.2.1: Quadro resumo de manutenção.

Intervenção de manutenção

a) Inspecção
b) Manutenção corrente
c) Recondicionamento
d) Classificação por níveis de manutenção
e) Intervenientes na Manutenção
f) Gestão informatizada da Manutenção
g) Índices de gestão da Manutenção

Tabela 2.1: Intervenção de manutenção.

a) Inspecção
Observação Controle Medidas
Níveis de óleo Níveis de ruídos Medidas de desgaste
Lubrificação aparente Vibrações Deformações
Ruídos normais Temperaturas
Fugas em tubagem Gotículas
.
14
 b) Manutenção corrente
Limpeza Lubrificação Mudança e atesto de
produtos consumíveis

c) Recondicionamento
Preventivo Correctivo (após a avaria)
Substituição de componentes Desempenagem
Eliminação de pontos fracos Reparação

d) Classificação por níveis de manutenção

Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 4 Nível 5

Níveis da Manutenção

Em geral, os níveis de manutenção são caracterizados da seguinte forma:

NÍVEL NATUREZA DO TRABALHO EXECUTANTE

Afinações simples previstas pelo construtor sem

desmontagem do equipamento ou substituição de
1 elementos acessíveis com toda a segurança. Operador da máquina.

Reparações através de substituição de elementos Técnico habilitado. Em

“standard” previstos para este efeito ou operações algumas situações o
2 menores de manutenção preventiva (rondas). operador.

Identificação e diagnóstico de avarias, reparação por Técnico especializado no

substituição de componentes funcionais, reparações local ou equipa de
3 mecânicas menores. manutenção.

Trabalhos importantes de manutenção corretiva ou

4 preventiva. Equipa de manutenção.

Trabalhos de renovação, de construção ou reparações

importantes numa oficina central ou por Equipa completa de
5 subcontratação. manutenção polivalente.

e) Intervenientes na Manutenção

- Agentes de manutenção
- Utilizadores

15
 f) Gestão informatizada da Manutenção

- Gestão de compras e de stocks

- Planificação do trabalho
- Gestão de equipamentos

g) Índices de gestão da Manutenção

Para avaliar a manutenção é necessário determinar os seguintes factores:

- Taxas de bom funcionamento;

- Taxa de performance;
- Taxa de qualidade;
- Taxa de rendimento sistemático;
- Taxa de ocupação da M.O.;
- Relação custos de manutenção/valor acrescentado ao produto;
- Custos da manutenção/valor activo a manter.

Gráfico de distribuição de avarias (Padrão geral)

Mortalidade
Mortalidade Envelhecimento
infantil
Envelhecimento
infantil
Taxa de avarias

Tempo de uso

Fig. 2.2: Gráfico de distribuição de avarias (Padrão geral).

A manutenção é uma das áreas que em muito contribui para a produtividade, por ser determinante
no custo de ciclo de vida dos equipamentos e por ter impacto determinante em todas as operações
produtivas. A sua influência nos processos produtivos é essencial e decisiva, sendo muitas vezes
por esta vertente que os processos perdem competitividade ou se tornam obsoletos.

O impacto da manutenção, ou da sua falta, manifesta-se de forma indirecta e lenta, facto que leva
a que, a manutenção em particular e a gestão de activos em geral, sejam muitas vezes encaradas
como áreas menores, e consequentemente lhes seja atribuída uma importância menor que a que
lhes é devida.

16
A manutenção ou os requisitos de manutenção são em geral e predominantemente decididos na
fase de projecto, quer seja na óptica de um produto quer seja na óptica de uma instalação.

Com base nas expectativas de mercado, volume, preço, cadência, etc., resultam opções
construtivas, de lay-out, de exploração, de manutenção, etc. que, desde logo, influenciam e
concorrem para a produtividade.

É na fase de projecto que as opções principais de manutenção são explícita ou implicitamente

definidas e são as necessidades de exploração e os constrangimentos definidos que levam a tomar
as opções construtivas julgadas adequadas.

As opções principais de manutenção, as necessidades de exploração e os constrangimentos,

condicionam em boa medida as estratégias de exploração e manutenção, ficando desde esta fase
definido o comportamento dos equipamentos em termos de:

 fiabilidade (probabilidade de falhar);

 disponibilidade (probabilidade de garantir a função pretendida);
 manutibilidade (capacidade de ser mantido de acordo com determinados pressupostos);
e
 segurança.

Ao fazer-se a aquisição de um equipamento ou de uma instalação, está a adquirir-se um conjunto

de características de fiabilidade, disponibilidade, manutibilidade e segurança que serão dados
de partida para a eficácia do processo produtivo pretendido e que, só em parte, podem ser alteradas.
Há por isso uma interdependência entre a Manutenção, a Exploração e a Qualidade, por isso
equacionar opções ao nível da manutenção implica a compreensão global do problema.

2.4 Indicadores de Manutenção

Os indicadores de manutenção servem para dar uma indicação sobre determinada característica ou
acontecimento. Os indicadores tradicionais de manutenção, apesar de não exprimirem toda a
verdade sobre a realidade, fazem parte do conhecimento teórico da manutenção e têm a vantagem
de ser sugestivos para qualquer pessoa, portanto, é lógico que devem ser utilizados numa gestão
de manutenção esclarecida porque dão indicações úteis para saber o “ponto de situação da
manutenção”.

2. 4.1 Indicadores Teóricos de Manutenção

2.1 Taxa de avarias

A Taxa de Avarias (λ) exprime o número de avarias por unidade de utilização.

Por exemplo:

 numa máquina, a taxa de avarias é número de avarias por hora (número de

avarias/hora); e
 num veículo, a taxa de avarias é número de avarias por km (número de
avarias/km), etc.

17
Para evitar números muito pequenos e pouco sugestivos é conveniente exprimir a taxa de avarias
em:

 nº avarias/1.000 horas; e
 nº avarias/10.000 km, etc.

Taxa de avarias de um equipamento (n° avarias/1.000 horas):

λ C = (Nav / TF) x 1.000

em que:

λC = Taxa de Avarias Calendário;

Nav = número de avarias no período de análise;
TF = Tempo total de funcionamento no período.

Adoptando o cenário de operação para um dado tempo de funcionamento, sugere-se para um

certo quadro de manutenção a seguinte formulação expressa em “avarias/ano”:

Fórmula I:

λC = (Nav / número de dias no período) * 365 (avarias/ano) (1)

em que:

λC = Taxa de Avarias Calendário

Nav = número de avarias no período de análise

Para o caso em ocorreram quatro avarias entre o mês 3 e o mês 12 com um tempo de
funcionamento de 300 dias, tem-se:

λC = (4 / 300) * 365 = 4.87 avarias/ano

Notações:

TE = Tempo de espera;
TR = Tempo de reparação;
TF = Tempo de funcionamento

Só nos casos onde se dispuser de registos fiáveis de funcionamento se pode utilizar:

Para equipamento:

λ = (Nav / TF) * 1000 (avarias/1000 h)

Para veículos:

λ = (Nav / km) * 10.000 (avarias/10.000 km)

18
em que:

λ = Taxa de avarias
Nav = número de avarias no período de análise
km = Total de quilómetros realizados no período

Para um conjunto de equipamentos, pelas razões de consistência apontadas, e para um dado

período de tempo de análise, faz mais sentido falar da Taxa de Avarias (Calendário), isto é:

Fórmula II:

λC = (Σ Nav/número de dias do período) x 365 (avarias/ano) (2)

em que:

Σ Nav = número de avarias em todos os equipamentos do conjunto no período.

2.2 Meam Time Between failures (MTBF) de um equipamento

A abreviatura MTBF deriva do inglês Meam Time Between failures, ou seja, é o tempo médio
entre avarias. A primeira limitação prática, em termos de gestão, em utilizar este indicador para
um equipamento é a de que se não houver avarias não há indicador; se só existir uma avaria
no período também não há indicador; se existirem duas avarias é um indicador pouco
expressivo.

De facto, o MTBF é um indicador que só faz sentido utilizar num equipamento quando existe um
número apreciável de avarias no período de análise. Portanto, para um equipamento, o MTBF deve
ser utilizado para períodos longos de análise: num caso típico, digamos, nunca menos de 1 ano.

O seu cálculo, como anteriormente referido, assumindo que os Tempos de Bom de

Funcionamento TF2, TF3, etc. se reportam a 24 h/dia deverá ser feito, considerando, por exemplo,
um caso, em que para o mês 3 ao mês 12, tem-se 4 avarias:

Fórmula III:

MTBF = (TF2 + TF3 + TF4 + TF5) / 4 (horas) (3)

Nota:

1) Ainda que o período de análise não inclua o mês 1 e o mês 2, deve contar-se o tempo TF2,
que invade os meses 2 e 1. Pois, para computar a média dos Tempos de Bom
Funcionamento:

 houve antes de cada avaria registada no período, Tempos de Bom Funcionamento

TF2, TF3, TF4 e TF5;
 por outro lado, a seguir à avaria 5 não houve outra avaria neste período, pelo que o
Tempo de Bom Funcionamento a seguir a essa avaria não entra nos cálculos para
este período.
19
 2) A seguir, quando for calcular o MTBF para um outro período a partir do mês 13, terá que
ir buscar o tempo desde a avaria 5 até à primeira avaria do período em análise.

Portanto, o Tempo Médio entre Falhas (TMEF ou MTBF), é determinado com base na equação
3, ou seja:

MTBF ou TMEF = (Somatório dos tempos de bom funcionamento)/(Número de

intervalos observando.s)

Exemplo:

Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e
finalmente 1400 horas, o MTBF será:

200  450  4000  1400

MTBF ou TMEF =  1512 horas
4

Para computar (TF2 + TF3 + TF4 + TF5) pode-se seguir o caminho seguinte:

2.2.1 Tempo significativo (TS)

Chamemos Tempo Significativo (TS (horas)), onde:

TS (horas) = data/hora início da reparação 5 (última avaria do período de análise) –

data/hora início da reparação 1 (primeira avaria anterior ao período de análise ou, se não
houve avarias anteriores, data/hora de entrada em funcionamento do equipamento).

(TF2 + TF3 + TF4 + TF5) = TS – (TR1 + TR2 + TR3 + TR4)

Nota: consideramos desprezáveis os Tempos de Espera como tempos de não funcionamento.

Uma simplificação vantajosa da fórmula III, cingirá o cálculo do MTBF de determinado período,
ao período delimitado pelas avarias extremas ocorridas nesse período: no caso em consideração,
desde a data da avaria 2 até à data da avaria 5:

Fórmula IV:

MTBF = (TF3 + TF4 + TF5) /3 (horas)

Da mesma forma, para calcular (TF3 + TF4 + TF5) podemos utilizar:

(TF3 + TF4 + TF5) = TS – (TR2 + TR3 + TR4)

em que:

TS (horas) = data/hora início da reparação 5 (última avaria do período de análise) –

data/hora de início da reparação 2 (primeira avaria no período de análise).

.
20
Num caso geral, a expressão IV assume a forma:

Fórmula IV:

MTBF = TS - ΣTRi (horas) (4)

Em que:

TS = Tempo decorrente entre a data de início da primeira avaria e a data início da

última avaria;
ƩTRi = Tempos de reparação no período (soma de todos os tempos menos o último)

Observe: para um período de análise suficientemente longo o MTBF é aproximadamente igual ao

inverso da Taxa de Avarias:

MTBF ≈ 1/ λ

Caso o período de análise coincida com a ocorrência de avarias (tenha havido, por exemplo, uma
avaria em 15Jan1999 e outra em 27Nov2001, com várias de entremeio, e a análise se fizer entre
15Jan1999 e 27Nov2001) verifica-se a igualdade.

2.3 MTBF de um conjunto de equipamentos

O MTBF de um conjunto de equipamentos, para um determinado período de tempo, poderá ser

definido como o tempo médio entre avarias consecutivas nesse conjunto de equipamentos, nesse
período. Isto é, os períodos de bom funcionamento desse conjunto são o somatório dos períodos
em que nenhum dos equipamentos está avariado.

Se o conjunto de equipamentos for suficientemente significativo já não se verificam as limitações

práticas referidas para um único equipamento; isto é, será natural que num conjunto significativo
de equipamentos existam várias avarias, mesmo num período de tempo relativamente curto.

Este MTBF faz sentido numa gestão de manutenção (o MTBF da linha 4; o MTBF global da
fábrica, etc.).

O cálculo deste MTBF é também dado pela fórmula III, só que os termos TF2, TF3, etc. utilizados
na fórmula são os Tempos de Bom Funcionamento do conjunto de equipamentos objecto de
análise, a começar pela última avaria anterior ao período de análise, em qualquer equipamento
desse conjunto.

O MTBF de um conjunto de equipamentos calculado com a simplificação introduzida na

expressão V, será:

Fórmula V:

MTBF = TS - ΣTRi (horas) (5)

em que:

21
 TS = Tempo decorrente entre a data de início da primeira avaria ocorrida no conjunto de
equipamentos e a data início da última avaria nesse conjunto;
ƩTRi = Tempos de reparação de todos os equipamentos do conjunto no período (menos o
último);

2.4 MTTR (Mean Time to Repair)

O MTTR deriva do inglês Mean Time to Repair ou seja, é o tempo médio de reparação de
avarias, ou se preferirmos, a média dos tempos de intervenção (TDI).

Para um único equipamento tem as limitações apontadas para o MTBF, isto é, se não existirem
avarias, logo, não haverá reparações e, neste caso, não há indicador. Se existirem só uma ou duas,
o indicador é pouco expressivo.

Tomando como exemplo do mês 3 ao mês 12 (4 avarias) virá:

MTTR = (TR2 + TR3 + TR4 + TR5)/Nav (horas)

em que:

TR2, TR3, etc. = tempos de reparação (horas) das avarias verificadas no período de
Análise;
Nav = Número de avarias do equipamento nesse período.

Para um conjunto de Ne equipamentos, de forma idêntica ao feito para o MTBF, virá:

Fórmula VI:

MTBF = TS - ΣTRi (horas) (6)

em que:

ƩTRi = Tempos de reparação de todos os equipamentos do conjunto no período de

análise;
Nav = Número de avarias em todos os equipamentos no período de análise.

O MTTR de um conjunto de equipamentos também é dado por:

MTTR = Σ MTTR/Ne

em que:

Σ MTTR = somatório dos MTTRs de todos os equipamentos incluídos no conjunto,

calculados como se indicou acima;
Ne = Número de equipamentos do conjunto.

.
22
2.6 Disponibilidade

A Disponibilidade, para um determinado período de tempo, mede a percentagem de Tempo de

Bom Funcionamento em relação ao Tempo Total.

Adoptando a base de tempo de calendário (24 horas/dia)

D = (TF / TT) * 100 % (7)

em que:
TF = Tempo de Bom Funcionamento no período (total de horas no período em que
não se esteve a reparar avarias);
TT = Tempo Total do período (total de horas do período de análise).

Para um equipamento e para o período do mês 3 ao mês 12 (4 avarias) a formulação poderá

ser:

D = (TT – (TR2+TR3+TR4+TR5))/TT

em que:

TT = Tempo Total do período em análise = número de dias x 24 horas;

TR2, TR3, etc. = Durações das reparações nesse período, em horas.

Observar que não se consideraram os tempos de espera TE1, TE2, etc., isto é, os tempos que
decorrem entre o Pedido de Trabalho e o Início da Reparação, como Tempos de não Operação.
Com rigor, talvez pudessem assim ser considerados e, portanto, adicionados dentro de parênteses
(TR2 + TR3, etc...), para computar a disponibilidade.

De facto, na maioria dos casos, o Pedido de Trabalho é feito quando o equipamento avaria/
imobiliza. Porém, preconiza-se não os considerar como imobilizações para o cálculo da
Disponibilidade tendo em consideração os seguintes factores:

 É complicado, na prática, ancorar consistentemente a data e hora do Pedido de Trabalho;

 Nem todas as reparações são alvo de um Pedido de Trabalho;

 Tempo de Espera está mais ligado às condições de atendimento do serviço de Manutenção

do que às características do equipamento;

 indicador MWT (Mean Waiting Time), que se aborda mais adiante, caracteriza bem o
tempo de espera;

 E insistimos: - a Disponibilidade é um indicador e o mais importante, em termos de

gestão, é ter consistência.

23
Para um conjunto de equipamentos a Disponibilidade para determinado período será:

D = (TT – Σ TRi)/TT (8)

em que:

TT = Tempo Total do período de análise = número de dias x 24 horas;

ΣTRi = somatório das durações das reparações em todos os equipamentos do conjunto
nesse período, em horas.

Nota que para um período suficientemente longo a Disponibilidade é praticamente igual a:

D = MTBF/(MTBF + MTTR)

Há quem goste de utilizar o conceito de Disponibilidade Prática que difere da anterior

(Disponibilidade Teórica) na medida em que, em vez de considerar que a imobilização é o tempo
de reparação, considera que é só o tempo de perda de produção.

Assim:

D(prática) = (TT – Σ TPPi) / TT

em que:

TT = Tempo Total do período de análise = Número de dias * 24 horas

ΣTPPi = Somatório dos Tempos de Reparação que invadiram os períodos em que as
máquinas deveriam estar a produzir.

Nota: Se as máquinas funcionarem das 08:00 H às 18:00 H e as reparações se conseguirem fazer

sempre depois das 18:00 H a disponibilidade prática será igual a 100 %.

Trata-se de um conceito mais virado para o Desempenho do Equipamento no seu verdadeiro

contexto produtivo.

2.7 MWT (Mean Waiting Time ou Tempo Médio de Espera)

O MWT é o tempo médio de espera antes de iniciar uma reparação.

Para o exemplo em que do mês 3 ao mês 12 (4 avarias), para um equipamento, virá:

MWT = (TE2 + TE3 + TE4 + TE5) / 4

em que:

• TE2, TE3, etc. são os Tempos de Espera que antecederam as reparações das avarias ocorridas
no período de análise;

24
Se se tratar de um conjunto de Ne de equipamentos, virá:

Fórmula VII:

MWT = ΣTEi (horas)/Nav (9)

em que:

ƩTEi = Tempos de Espera de todos os equipamentos do conjunto no período;

Nav = Número de avarias em todos os equipamentos no período de análise.

O MWT para um conjunto de equipamentos também é dado pela expressão:

MWT = ΣMWT/Ne

Em que:

ΣMWT = somatório dos MWTs de todos os equipamentos incluídos no conjunto,

calculados como se indicou acima;
Ne = Número de equipamentos do conjunto.

A valia deste indicador depende, como sempre, da consistência dos dados. Num cenário em que
todos os Pedidos de Trabalho forem devidamente documentados, será um indicador bem
expressivo da resposta do Serviço de Manutenção às solicitações.

Parece que, na óptica de gestão que, mais do que falar em avarias, faz sentido falar em Trabalhos
Programáveis e em Trabalhos não Programáveis. Os primeiros não penalizam os indicadores
(i.e. os tempos decorrentes das intervenções não são considerados como tempos de reparação de
avarias), só os segundos penalizam os indicadores.

Com base no que atrás apresentamos, concluímos que podemos utilizar e calcular os indicadores
na gestão da manutenção. Estes indicadores expressam conceitos cuja aplicação prática exige a
sua flexibilização. Há, portanto, que, caso a caso, definir com precisão o seu conteúdo e forma de
computação e reter que o MTBF ou a Disponibilidade de uma electrobomba calculados numa
fábrica podem não ser comparáveis com o MTBF e a Disponibilidade da mesma electrobomba
calculados num gabinete de estudos.

Assim, podemos constatar que o significado de um indicador depende, acima de tudo, da pergunta
que se faz: para um equipamento que tem, em média, 3 avarias por ano, por exemplo, não faz
qualquer sentido determinar MTBF, MTTR e Disponibilidade mensais. Para que tenham alguma
utilidade, é necessário, antes do mais, que os indicadores sejam computados para períodos com
significado. Cabe aos técnicos e gestores definir, caso a caso, esses períodos.

2.8 Principais Indicadores de Performance da Manutenção

(IPM) industrial
1. TMF – Tempo Médio entre Falhas
2. TMR – Tempo Médio entre Reparos
25
 3. FD – Factor Disponibilidade
4. CPMPv – Cumprimento dos Planos de Manutenção Preventiva
5. CPMPd – Cumprimento dos Planos de Manutenção Preditiva
6. GE – Giro do Estoque
7. FMASM – Falta de Materiais que Afectam os Serviços da Manutenção
8. CTMFB – Custo Total de Manutenção por Facturamento Bruto
9. CTMAI – Custo Total de Manutenção por Activos Imobilizados
10. CMO – Custo de Mão-de-Obra
11. CM – Custo de Materiais
12. PB – Pay-back
13. CFT – Carga Futura de Trabalho
14. AMOSMC – Alocação de Mão-de-Obra em Serviços de Manutenção Corretiva
15. AMOSMPv – Alocação de Mão-de-Obra em Serviços de Manutenção Preventiva
16. AMOSMPd – Alocação de Mão-de-Obra em Serviços de Manutenção Preditiva
17. CP – Cumprimento da Programação
18. AP – Acerto da Programação

1 – TMF – Tempo Médio entre Falhas

TMF = Tempo total do bom funcionamento em um período/Número de falhas

Exemplo:

Uma máquina de produzir placas de madeira opera somente um turno diário totalizando 8 horas.
Neste período, a máquina apresenta 4 falhas. Ao medir o tempo de parada, verificou-se que a
primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30
minutos totalizando 80 minutos. Vamos calcular o TMF para este caso:

TMEF = (8*60 – 80) /4 = 100 minutos.

Este valor (100 minutos) nos diz que a programação da produção deve levar em conta que a cada
100 minutos haverá uma falha do equipamento deixando-o indisponível para a produção e, isto irá
se repetir durante todo o período do turno. Para ser mais exato, irá se repetir por 4 vezes no turno.

2. TMR – Tempo Médio entre Reparos

TMR = Total de horas de parada causadas por falhas/Número de falhas

Exemplo:

No nosso exemplo, onde o turno diário totaliza 8 horas, vimos que a máquina de produzir placas
de madeira teve 4 paradas no turno. Ao medir o tempo de parada, verificamos que a primeira
parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30 minutos.
Vamos calcular o TMR para este caso:

TMR = (30 + 15 + 15 + 20) / 4 = 20 minutos.

26
Este valor (20 minutos) nos diz que o tempo médio de cada parada do equipamento vai ser em
torno de 20 minutos. Portanto, a programação da produção saberá que a cada parada, a máquina
ficará sem produzir placas de madeira em média por 20 minutos.

3. FD – Factor Disponibilidade

A disponibilidade do equipamento, na sua definição mais simples é dada por:

FD = Tempo disponível/(Tempo disponível + tempo indisponível)

Ela também pode ser calculada através dos índices de TMF e TMR pela seguinte fórmula:

FD = TMF/(TMF + TMR) x 100 (%)

Veja abaixo que chegamos ao mesmo valor utilizando qualquer uma das equações:

FD = TMF/( TMF + TMR) x 100 = 100/(100 + 20) x 100 = 83,3 %

FD = uptime/(uptime + downtime) = 400/(400 + 80) = 83,3 %

A alta disponibilidade é o principal objetivo da manutenção. Ela é definida como sendo a

probabilidade de uma máquina ou equipamento poder ser operado satisfatoriamente em qualquer
instante em determinadas condições.

Os três princiapais Indicadores de Performance da manutenção (IPM) são o TMF, TMR e FD,
porém temos vários outros que podem ser utilizados visando melhor gestão dos activos. São eles:

4 – CPMPv – Cumprimento dos Planos de Manutenção Preventiva

CPMPv = Tarefas realizadas no programa de manutenção preventiva/tarefas programadas no

programa de manutenção preventiva

5 – CPMPp – Cumprimento dos planos de Manutenção Preditiva

CPMPd = tarefas realizadas no programa de manutenção preditiva/tarefas programadas no

programa de manutenção preditiva

6 – GE – Giro do Estoque

GE = (Total MTN/Ano utilizados do estoque)/(Valor total do estoque (valor do inventário))

7 – FMASM – Falta de Materiais que afetam os serviços da manutenção

FMASM = Total de ordens de trabalho paralizadas por falta de material/Total de ordens de

trabalho emitidas

27
Este indicador comumente é utilizado em referência ao tempo de espera ou indisponibilidade
causada pela falta de material.

8 – CTMFB – Custo Total de Manutenção por Facturamento Bruto

CTMFB = (Custo total de manutenção (Materiais, serviços, mão de obra própria e

terceiros)(MTN))/(Facturamento bruto (MTN))

9 – CTMAI – Custo Total de Manutenção por Activos Imobilizados

CTMAI = (Custo total de manutenção (materiais, serviços, mão de obra própria e

terceiros)(MTN))/(Valor da base do activo fixo sem depreciação (MTN))

10 – CMO – Custo de Mão-de-obra

CMO = (Custo da mão-de-obra/Custo total da manutenção) x 100(%)

11 – CM – Custo de Materiais

CM = (Custo total de materiais aplicados pela Manutenção / Custo total da manutenção) x

100(%)

12 – BackLog – Carga Futura de Trabalho

A Carga Futura de Trabalho (BackLog) é a relação entre o tempo total estimado para a realização
dos serviços de manutenção em carteira e o tempo total disponível na manutenção, por período.
Ele pode ser calculado como um todo ou subdividido por especialidades.

BackLog = HHES / HHTD

HHES = Homem x hora que se estima ser necessário para executar serviços em carteira/total de
HH disponíveis para executar os serviços/dia

HHTD = Homem x hora total disponível em um dia para trabalho na fábrica. Representa a força
de trabalho em mão-de-obra direta.

Exemplo:

Assim que chega ao trabalho, o planeador faz o levantamento de serviços pendentes no sistema e
constata que existem os seguintes serviços para serem realizados:

1. Serviço de manutenção corretiva programada na unidade hidráulica (necessário 2

mecânicos por 3 horas).
28
 2. Serviço de manutenção preventiva no compressor (necessário 3 mecânicos por 6 horas)
3. Serviço de manutenção preditiva nos transformadores e painéis (Necessário 2 eletricistas
por 6 horas)
4. Serviço de melhorias na automação de máquinas (necessário 4 eletricistas por 8 horas e 2
mecânicos por 8 horas).

Portanto, calculando o HHES, tem-se:

 HHES = 2×3 + 3×6 + 2×6 + 4×8 + 2×8 = 84

 HHES de mecânicos = 40
 HHES de eletricistas = 44

No mesmo dia o planeador verifica que a equipe de manutenção está composta por 3 eletricistas e
4 mecânicos que trabalharão 8 horas úteis, descontando almoço. Portanto:

 HHTD = 3×8 + 4×8 = 56

 HHTD de mecânicos = 4×8 = 32
 HHTD de eletricistas = 3×8 = 24

Agora é possível calcular a Carga Futura de Trabalho (Backlog) (total e por especialidade).
Assim, teremos:

 Backlog total = 84/56 = 1.5

 Backlog mecânicos = 40/32 = 1.25
 Backlog eletricistas = 44/24 = 1.83

O valor ideal do backlog seria que o mesmo fosse sempre igual a 1. Assim o quadro da empresa estaria
exatamente dimensionado para atender as necessidades de manutenção em carteira. Um backlog menor
do que 1 indica que o quadro está superdimensionado. Por outro lado, um backlog maior do que 1
indica que existem mais serviços para serem executados do que a mão-de-obra em carteira que
consegue executar. No exemplo, percebe-se que existe ainda maior deficiência de eletricistas do que
mecânicos devido ao valor do backlog de eletricistas ser maior.

O ideal é que o backlog seja calculado diariamente e avaliado mensalmente, pois com o passar dos dias
o backlog sofre variações (determinados dias podem haver menos necessidades de serviços do que em
outros dias por exemplo).

13 – HHCorretiva – Alocação de Mão-de-obra em Serviços de Manutenção Corretiva

HHCorretiva = Total de HH programados (ou apropriados) em Urgência/Total de HH

programados (ou apropriados)

14 – HHPreventiva – Alocação de Mão-de-obra em Serviços de Manutenção Preventiva

HHPreventiva = Total de HH programados (ou apropriados) em Preventiva/Total de HH

programados (ou apropriados)

29
15 – HHPreditiva – Alocação de Mão-de-obra em Serviços de Manutenção Preditiva

HHPreditiva = Total de HH programados (ou apropriados) em Preditiva/Total de HH programados

(ou apropriados)

16 – CP – Cumprimento da Programação

Outro aspecto importante ligado ao planeamento e coordenação dos serviços é a

relação serviços programados – serviços executados. Além de medir como está
andando o planeamento, ela indica, mesmo que indirectamente, a confiabilidade da
instalação.

CP = HH Serviços planeados/HH Serviços Executados

17 – AP – Acerto da Programação

Aponta os desvios entre os tempos programados e os tempos de execução. Na manutenção são

muitas as situações imprevistas, como quebra de parafusos, engripamentos etc. que
contribuem para esses desvios. É importante que os desvios mais acentuados sejam justificados de
modo que os parâmetros sejam mantidos ou corrigidos nas programações futuras.

AP = Número de ordens com desvio maior que 20% no tempo programado/Número total de ordens
emitidas.

INDICADORES DE PERFORMANCES NA MANUTENÇÃO DA FÁBRICA

Como é que os Indicadores de Performance de Manutenção (IPM) funcionam?

Os IPM podem mensurar diferentes performances abrangendo desde o tempo de parada das
máquinas até o processo produtivo. Actualmente os softwares instalados em muitas fábricas podem
oferecer algumas dezenas de IPM, mas é preciso ter atenção a aqueles que realmente agregam
valor.

Como definir um IPM útil?

Para definir um IPM útil, tudo dependerá dos objectivos, da estratégia e do plano de acção
adoptado, mas algumas directrizes podem ser adoptadas para definir IPM e metas. Um método
muito utilizado é o SMART, que é definido pelas letras que se compõe da seguinte forma:

Específico – Seja específico: escolha de IPM simples e específicas para evitar equívocos
posteriores;

Mensurável – Os IPM devem ser comparáveis e quantificáveis com objectivos específicos. De

preferência, o IPM deve ser expressa em números;

30
Atingível – A meta deve reflitir a capacidade da organização, podendo ser agressiva, mas não deve
ser impossível;

Realista – A meta deve ser realista com as condições actuais e não com as condições desejáveis; e

Em tempo – Deve ser definido um tempo para que as metas possam ser atingidas.

Metas tangíveis

Outra característica que se deve buscar é a de que a meta possa ser tangível. Metas que podem ser
observadas, sentidas ou tocadas são mais propensas a serem conquistadas e mantidas.

Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é feita não quando a máquina ou equipamento está com defeitos, mas
sim para prevenir o surgimento de avarias. Este modelo de manutenção serve como precaução,
para que não hajam surpresas desagradáveis ou acidentes que possam pôr em risco vidas humanas,
por exemplo.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é constituída por um conjunto de acções de controle de um determinado

equipamento, garantindo a redução de falhas no funcionamento e desempenho das máquinas ou
sistemas operacionais. A manutenção preditiva consegue prever prováveis erros que exijam
serviços de manutenção corretiva.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva consiste no conserto da máquina ou equipamento, substituindo a peça

avariada por outra que faça com que o sistema volte a funcionar corretamente, corrigindo o
problema.

2.9 Manutenção Baseada na Confiabilidade

2.9.1 Manutenção Produtiva Total

A globalização aumenta a concorrência entre as indústrias. Novas técnicas de controle de

qualidade geram produtos de elevado desempenho. As empresas que não acompanham o
desenvolvimento tecnológico não conseguem sobreviver. Assim, a manutenção torna-se uma
importante ferramenta para a melhoria da produtividade, através da análise da causa de falha dos
equipamentos. ”As indústrias japonesas, americanas, etc. conseguem destaque na produtividade,
utilizando ferramentas administrativas que integram a produção com a manutenção melhorando a
qualidade dos produtos e reduzindo os custos de operação”.

Para entender bem a Manutenção Baseada na Confiabilidade, deve se ter em conta as definições
de Falhas.

31
Falha - A Falha corresponde à perda da função de um equipamento. A condição de
funcionamento de um equipamento pode ter critérios diferenciados. Por exemplo, na actualidade,
a agressão ao meio ambiente pode impedir o funcionamento de um equipamento, sendo uma
condição de falha. Esta definição deve ser bem fomalizada para que se evite confusão no
tratamento da intervenção.

Deve-se sempre fazer a pergunta: - O equipamento pode continuar em operação? se a resposta for
positiva esta é uma intervenção preventiva antecedendo a falha para correção de um defeito.

Diagnóstico de Falha

O Diagnóstico da Falha consiste na identificação do mecanismo que provocou a falha do

equipamento. A identificação da causa da falha é fundamental para a garantia de Desempenho.
Actualmente, existem diversas técnicas que podem auxiliar na análise da falha de uma máquina.
Estas técnicas de manutenção envolvem desde o conhecimento básico dos equipamentos até a
utilização de instrumentos sofisticados.

2.9.1 Confiabilidade
A Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer
sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período de tempo
estabelecido.

A curva da banheira , exemplificada na figura 1, representa o modelo tradicional da relação entre

o tempo e a taxa de falha de um equipamento ou parte dele.

Fig. 2.3: Curva da bandeira

As Taxas de Falhas (λi), são determinadas com base na fórmula apresentada abaixo.

Ni
i  (2.10)
T
onde:

Ni = o número de falhas;
T = período de tempo.

32
As Taxas de Falhas (λi), se comportam de maneira diferente no decorrer da vida do equipamento.
Basicamente há três períodos distintos:

a) Período da Falha Prematura: É caracterizado pelas elevadas taxas de falhas no início

da utilização. Normalmente, estas falhas são resultantes de deficiências de projeto,
fabricação, erros de operação e outras causas. Algumas vezes é possível reduzir estes tipos
de falha através da utilização de testes planeados antes da libertação final do equipamento
e capacitação do pessoal de operação.

b) Período da Taxa de Falha Constante: Neste período as falhas resultam de limitações

inerentes de projeto. As falhas são atribuidas mais aos acidentes causados por operação ou
manutenção inadequadas. Estas falhas podem ser evitadas pela actuação correcta da
operação e manutenção dos equipamentos.

c) Período do Desgaste Acelerado: Estas falhas ocorrem em função da própria idade dos
componentes do equipamento apontada também pela redução expressiva do MTBF
(Tempo médio entre falhas). A Taxa de Falha aumenta progressivamente, colocando em
risco a segurança e a produção. Os custos crescentes de manutenção e as perdas de
produção podem definir o fim da vida útil. Com a velocidade da evolução da tecnologia o
equipamento pode tornar-se obsoleto se não houver um estudo específico de engenharia e
retrofit.

Existem três leis estatísticas que são utilizadas para a previsão da Confiabilidade “ajustando” os
fenômenos de aparição de falhas, que são as seguintes:

 a lei “normal” de Gauss;

 a lei exponencial; e
 a lei de Weibull.

A Confiabilidade (C(t)), definida em função de uma Taxa de Falha (  ), pode ser obtida com
base na expressão da lei exponencial da seguinte forma:

C( t )  e t (2.11)

sendo:
t = intervalo de tempo considerado;
e = logaritmo neperiano (2,718).

O Tempo Médio Entre Falhas (TMEF ou MTBF) é definido por:


MTBF =  C ( t ) dt (2.12)
0

A Confiabilidade de uma instalação é influenciada pela taxa de falhas individual dos componentes
e pela configuração utilizada. Estas configurações podem associar os componentes em série, em
paralelo ou com reserva (standby).

33
Considerando a lei exponencial, segue um exemplo de cada modelo.

a) Associação em Série

Exemplo:

Duas bombas diferentes são necessárias para o funcionamento de um sistema para o fluxo da
produção. As bombas têm Taxas de Falha 1 = 0,0001 falhas/hora e 2 = 0,0002 falhas/hora.
Calcular a Confiabilidade do sistema para 100 horas de operação e o TMEF ou MTBF.

Confiabilidade em série, Cs(t)

Cs (t )   e  t 
n

(2.13)
i 1

Cs (t )  e (0,00010,0002) x100  0,97045

1
TMEF   3333,3 horas
0,0001 0,0002

b) Associação em Paralelo Cp(t)

Dois motores eléctricos estão operando em uma configuração redundante, ou seja, em paralelo. Se
um dos motores falhar o motor remanescente pode manter a instalação com a carga total.
Considerando que os motores são idênticos, com taxas de falhas constantes e as falhas dos motores
são estatísticamente independentes. Para os motores iniciando operação no tempo “t = 0”,
determinar: a Confiabilidade do sistema para 1 = 0,0005 falhas/hora e t = 400 horas (tempo de
operação).

Cálculo da Confiabilidade para t = 400 horas:

 
n
C p (t )  1   1  e i t (2.14)
i 1

 
C p (t )  1  1  e 0,0005x 400 x 1  e 0,0005x 400   0,9671

Cálculo de MTBF:

1 2 1 1 3
MTBF  x   x  3000 horas
 i 1 i 0,0005 2

34
c) Associação com reserva ou Standby

Considerar uma instalação com três unidades idênticas onde uma está operando e as outras duas
estão em standby. Determinar a Confiabilidade do sistema para 400 horas de operação, sabendo-
se que as taxas de falhas das unidades são iguais a 0,003 falhas/hora e o MTBF.

Cálculo da confiabilidade para t = 400 horas:

n 1
C st (t )  
t i xe  t
(2.15)
i 0 i!

(0,003x 400) 2 xe 0,003 x 400

C st (t )  e 0,003x 400  0,003x 400xe 0,003x 400   0,8795
2
Cálculo de MTBF:


 n 1 (t ) xe t  3
MTBF     xdt   1000 horas
0  i 0 
i! 0,003

.
35
2.4 Processo e fluxo tecnológicos
Processo tecnológico

O processo tecnológico, compreende a totalidade de operações que se efectuam com a finalidade

de modificar as propriedades, as dimensões e a forma da matéria-prima ou materiais.

Fluxo tecnológico

O fluxo tecnológico é o trajecto percorrido pelo material, desde a entrada como matéria-prima até
ao produto final.

Vamos considerar, a título de exemplo, o proceso de fabricação de transformadores.

Processo de fabricação de transformadores

Os núcleos dos transformadores são confeccionados em chapas de aço-sílico de grão orientado de

baixas perdas, atendendo um alto padrão de qualidade.

Os enrolamentos de alta tensão são confeccionados em fio de cobre esmaltado a 180º em forma
de panquecas. Os enrolamentos devem ser feitos de forma que permitam maior isolação,
refrigeração e menor custo de manutenção, geralmente são separados com calços de material
isolante de alta qualidade, proporcionando maior garantia e segurança para o transformador.

O processo de fabricação de enrolamentos é executado em bobinadeiras automáticas, assegurando

uniformidade e confiabilidade no processo.

Os enrolamentos de baixa tensão são fabricados com condutor de cobre circular ou rectangular,
isolados com papel “Prespann” para garantir uma boa isolação entre as espirais.

O fechamento lateral das bobinas é executado com calços de material isolante de alta resistência
mecânica para suportar possíveis curto-circuitos nas instalações.

As carcaças dos transformadores são fabricadas em chapa de aço com as espessuras determinadas
pelas normas, perfuradas através de estampagem de corte e curvadas em calandra de alta
capacidade.

Os radiadores são confeccionados em tubos elípticos soldados com solda “Mig”, garantindo maior
estanqueidade do transformador; depois desse processo, é aplicado um fundo anti-oxidante, para
maior proteção, e tinta sintética. Para transformadores utilizados na orla marítima o acabamento é
em tinta epóxi ou galvanizado a fogo.

O núcleo dos transformadores é secado em estufas especiais para não haver contaminação por
humidade. É realizada a aplicação de óleo isolante naftênico, desidratado a vácuo através de
equipamento de alta tecnologia e armazenado em tanques de 10.000 litros, revestidos em epóxi
para garantir sua melhor conservação.

.
36
Todos os transformadores passam por ensaios de rotina no final do seu processo de fabricação,
analisando:

 Relação de transformação;
 Impedância;
 Resistência elétrica dos enrolamentos;
 Resistência de isolação;
 Corrente de excitação;
 Polaridade;
 Perdas;
 Tensão de curto-circuito;
 Tensão aplicada;
 Tensão induzida;
 Estanqueidade.

Periodicamente são executados ensaios para garantir a uniformidade dos transformadores. No

sector de recuperação de transformadores, deve possuir transporte e serviço de guincho próprio
para melhor atendimento e comodidade aos seus clientes.

O óleo dos transformadores queimados deve ser recuperado por um processo de regeneração
físico-química a termo-vácuo, dentro da fábrica, garantindo assim uma óptima qualidade do óleo
nos transformadores recuperados.

A bobinagem dos transformadores recuperados é executada pelo mesmo processo dos novos,
garantindo melhor qualidade. Nas Figuras 2.4 e 2.5 são apresentados os Fluxos Tecnológicos em
Série e em Paralelo.
Fabricação Montagem de
Desenho de de materiais Fabricação
colunas/semiseco
bobinas isolantes das bobinas

Fabricação
Desenho de Jateamento Pintura do tanque Montagem
do tanque
parte de banca
mecânica

Tanque Tratamento
terceirizado

Montagem
Montagem do final
Desenho da Fabricação
núcleo e madeiras
parte activa da armadura

Projecto Processamento Montagem

Fig.2.4: Processo de fabricação de transformadores eléctricos.

37
 carcaça
traçagem corte Soldadura Eliminação de Acabamentos
tensões
soldada

Empacotamento do Ajustamento
circuito magnético

Chapas
Corte Abertura de Eliminação Selecção
cavas de aparas
Magnéticas

Fig.2.5: Exemplo dum fluxo tecnológico paralelo.

2.4.2 Elementos de norma técnica no processo tecnológico

a) Importância e finalidade de norma técnica

Uma norma técnica (ou padrão) é um documento, normalmente produzido por um órgão
oficial acreditado para tal, que estabelece regras, diretrizes, ou características acerca do
material, produto, processo ou serviço. A obediência a uma norma técnica, tal como, por
exemplo, a norma ISO ou outras, quando não referendada por uma norma jurídica, não é
obrigatória.

2.5 Princípios gerais de projecção dos processos tecnológicos

2.5.1 Generalidades

O processo e o fluxo tecnológico estabelecido para a fabricação de máquinas ou aparelhagem, deve

assegurar a realização do produto com as suas performances técnicas previstas e com o custo
reduzido. Na elaboração de um processo tecnológico, seja para operações mecânicas ou de outra
natureza (por exemplo, bobinagem), deve começar por analisar as características construtivas e
dimensionais da peça ou subconjunto, condições de precisão das dimensões e da forma, bem como
a qualidade das superfícies. Na base desta análise será estabelecido um processo tecnológico
óptimo.

Os factores principais que devem ser tomados em atenção na escolha de variantes tecnológicas
são:

1) projecto de execução do produto;

2) equipamentos disponíveis;
3) tipo de produção;
4) tipo de semi-fabricados utilizados;
5) organização do processo de produção;
6) quadros disponíveis;
7) condições de trabalho, etc.
38
2.5.2 Projecto de execução de um produto

O documento de base para elaboração de um processo tecnológico é constituído pelo projecto de

execução que deve compreender o seguinte:

 cronograma de desenhos;
 nomenclatura de peças;
 desenho de montagem geral;
 desenhos de detalhes de cada componente,
 memória descritiva e justificativa;
 documentação técnica (directivas tecnológicas, nota técnica, livro de carga da
máquina).

.
2.5.3 Influência do volume de produção sobre a projecção do processo tecnológico

O volume da produção para um determinado produto influencia e determina o projecto da

tecnologia de execução, escolha dos equipamentos e máquinas ferramentas, bem como a
disposição dos equipamentos. Desta forma teremos:

- Processos tecnológicos para produção única;

- Processo tecnológico para produção em série;
- Processos de produção para produção em massa.

2.5.4 Elaboração da documentação tecnológica

A elaboração do processo tecnológico na base de elementos expostos nas secções anteriores,

começa por elaboração da documentação tecnológica. Por documentação tecnológica, entende-se
como totalidade de documentos de uso interno de uma empresa em que se sintetiza os elementos
do processo tecnológico. Em outras palavras, a documentação tecnológica é a materialização da
concepção geral sobre processo de realização de uma referência, subconjunto ou produto.

A documentação tecnológica não tem uma componente unitária em todas as empresas, mas o seu
conteúdo é o mesmo e compreende:

- Plano de operação;
- Ficha tecnológica;
- Nomenclatura de peças;
- Documentação de controlo.

Na elaboração da documentação tecnológica deve-se tomar em consideração os seguintes

aspectos:

- Qualidade da produção;
- Operações possíveis a serem executadas na peça;
- Economia do processo tecnológico;
- Produtividade do trabalho.

.
39
2.5.5 Aspecto da organização e economia

A elaboração do processo tecnológico consiste na organização do processo de execução da peça

em função de dados iniciais e do processo tecnológico estabelecido para assegurar uma produção
rítmica.

Costuma-se fazer estimativas económicas para determinar a eficiência económica do processo

de execução quando se fala de assimilação de novo produto ou quando se trata de substituição
de um velho processo. Para o efeito se efectua o seguinte:

 Estabelecem-se as características da produção;

 Estabelece-se o número de equipamentos, seu grau de carregamento, número de
trabalhadores e grau da sua qualificação;
 Estabelece-se o tamanho do lote de fabricação;
 Organiza-se o local de trabalho;
 Calcula-se o custo da peça ou produto; e
 Estabelece-se a eficiência económica do processo tecnológico.

2.5.6 Cálculo do número de equipamento e de pessoal

O cálculo do número de equipamento e de pessoal, depende de:

 Volume anual de produção;

 Fundo de tempo disponível

Cálculo de equipamento

Neste ponto é apresentada a maneira como se determina a quantidade de equipamentos

necessários numa operação, que está intimamente ligada às decisões de layout, portanto, para um
determinado projeto do layout, é necessário também determinar a necessidade de equipamentos,
levando-se em consideração três fatores:

 Necessidade de produção, ou seja, a demanda esperada para o produto;

 Capacidade disponível em função dos turnos de trabalho;
 Especificações técnicas do fabricante do equipamento.

Pode-se determinar o número de máquinas ou equipamentos (m), através da seguinte fórmula:

txN
m (2.16)
CD

onde:

 m = número de máquinas ou equipamentos;

 t = tempo de operação unitário por peça;
 N = número de produtos ou operações por período;
 CD = capacidade disponível por período.

40
.
Exemplo:

Uma fábrica de rodas deseja instalar um número de prensas que seja suficiente para produzir um
milhão de rodas por ano. Cada prensa deve trabalhar em dois turnos de 8 horas por dia, com um
trabalho útil de 6,9 horas por turno e produzir uma roda a cada 0,8 minutos. Considerando que
existe uma perda de 1% na produção e que o ano tem 300 dias úteis, quantas prensas são
necessárias para atender à demanda estipulada?

Resolução:

O tempo de fabricação de uma roda é de 0,8 minutos (t = 0,8 minutos).

O número de operações necessárias por dia será 1.000.000 ÷ 300 = 3.333 rodas por dia, mas como
há perda de 1 %, a produção diária necessária é de 3.366, portanto N = 3.366 rodas por dia.
A capacidade disponível diária será 2 x 6,9 = 13,8 horas, o que representa 828 minutos.

txN 0,8 x 3366

m   3,25 máquinas
CD 828

Como não se pode ter um número fracionário de prensas e o resultado foi maior que três, a empresa
deve considerar a possibilidade de adquirir quatro prensas.

Outra forma de se chegar ao número de prensas é através do seguinte raciocínio:

Número de rodas = (6,9 horas/turno x 60 minutos)/(0,8 minutos x prensas por roda)

= 517,5 rodas por prensa por turno

O número de rodas sem defeito é: 517,5 x 0,99 = 512,33 rodas por prensa por turno.

Em dois turnos serão produzidas: 512 x 2 = 1.024,66 rodas por prensa.

m = (1 000 000 rodas por ano)/(307 398 rodas por ano por prensa) = 3,25 máquinas

Conforme vimos, é muito importante definirmos a quantidade de equipamentos para a operação,

pois é fundamental na decisão do projecto do layout.

O layout preocupa-se com a localização física dos recursos de transformação, ou seja, com os
recursos que vão transformar os insumos em bens ou serviços. Definir o layout é decidir onde
colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.

O layout é uma das características mais notáveis em uma operação, pois também está relacionado
com a aparência da organização, ninguém gosta de trabalhar em um ambiente desorganizado Além
do mais, os recursos organizados de forma correta evitam uma série de transtornos e
consequentemente levam ao aumento da produtividade.

41
IMPORTÂNCIA DO LAYOUT

Existem algumas razões pelas quais a decisão do layout é importante:

 Se a atividade é difícil e de longa duração, devido às dimensões físicas dos recursos de

transformação;
 a necessidade de Modificar o layout de uma operação já iniciada, pode levar a insatisfação
do cliente e perdas de produtividade.
 se o layout for projetado de maneira incorreta, pode levar a fluxos relativamente longos e
confusos, estoques, filas de espera de clientes, tempos mais longos de processamentos,
altos custos, etc.

É muito importante conhecermos os processos de produção para definirmos o tipo de layout que
melhor se adequa a ele, pois uma empresa o jamais poderá apresentar um processo desorganizado,
pois sua imagem perante ao seu cliente é muito importante e além do mais, um layout mal
programado também causará problemas de perdas no processo, afetando a produtividade.

2.5.7 Estabelecimento do lote óptimo e ciclo de fabricação

Dependendo de seguintes factores:

 Vencimento do operário por unidade de tempo

 Volume da produção
 Custo da peça

2.5.8 Cálculo do custo da peça

O custo da peça, representa o somatório das despesas que realizam para a sua obtenção incluindo
o custo de material.

No cálculo do custo da peça ou produto intervêm o seguinte:

 Custo de material ou prefabricado

 Custo de execução
 Retribuição do operário
 Amortecimento
 Volume da produção

2.5.9 Escolha da variante óptima do processo tecnológico

Tendo como ponto de partida as condições impostas ao processo de produção e a finalidade a que
se destina, se elabora muitas variantes de processos tecnológicos, capazes de assegurar a qualidade
do produto, produtividade necessária e requisitos de protecção no trabalho. De vários processos
tecnológicos se escolhe o mais económico.

42
.
Custo/
unitário
C1

C2

n crítico n peças

Fig.2.4: Evidência do lote óptimo

Da Figura 2.4, verifica-se o seguinte: até 𝑛𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 o processo 1 oferece menor custo, entretanto
acima de 𝑛𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 é vantajoso o segundo processo.

2.6 Precisão

2.6.1 Generalidades

Devido a influência de vários factores objectivos ou subjectivos, dentre os quais: imperfeição dos
meios de produção e controlo bem como o grau de preparação dos trabalhadores, peças ou produtos
finais do mesmo tipo se difere umas de outras respectivamente peça ou produto concebido pelo
mesmo projecto. Em qualquer procedimento de maquinagem, as dimensões realizadas são
acompanhadas de erros que aumentam ou diminuiem as dimensões consideradas. Para as
condições práticas de funcionamento das máquinas, a obtenção de dimensões absolutas exacta não
é possível.

Deste modo as peças devem ter algum desvio admissível da dimensão necessária para montagem.

Se o desvio em relação a dimensão é reduzida consequentemente a precisão de maquinagem será

maior bem como ao consequente elevado custo e complexo processo e realização de peças com
desvio reduzido.

A precisão de manufactura é muito importante para obter máquinas de alto nível técnico, que
asseguram um percurso silencioso, movimento preciso, curso preciso, bem como equipamento
resistente, produtivo com longa duração.

43
Do ponto de vista geométrico, a precisão de manufactura das peças deve ser vista nos seguintes
aspectos:

 Precisão das dimensões;

 Precisão da forma geométrica;
 Precisão de posição recíproca das superfícies;
 Rugosidade das superfícies trabalhadas.

2.6.2 Inter-mutabilidade

Definição – A inter-mutabilidade é a propriedade que algumas peças do mesmo tipo têm, de

poderem ser montados em máquina ou agregado de forma a fazer parte, ou de poder ser substituído
por outra sem ser seleccionado e sem operações adicionais de ajustamento.

Domínio de aplicação

 Produção
 Exploração – diminuição do tempo de substituições.

2.6.3 Dimensão, desvio, tolerância e ajustamentos

 Normas

o ISO - é a sigla de International Organization for Standardization, ou Organização

Internacional para Padronização, em português. A ISO é uma entidade de
padronização e normatização, e foi criada em Genebra, na Suiça, em 1947.

o VDE O “Instituto de Testes e Certificações VDE” (VDE Testing and Certification

Institute) é uma organização alemã de certificação, fundada em Berlim no ano de
1920, que faz parte da “Associação para Eléctrica, Electrônica e Tecnologia da
Informação” (Verband der Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik) –
associação alemã fundada em 1893.

 Dimensão
 Desvio
 Tolerância
 Campo de tolerância
 Apertos, folgas
 Precisão

7 Objetivo
As normas têm como objetivo simplificar as indicações em desenhos e especificar tolerâncias
gerais para dimensões lineares e angulares sem indicação individual de tolerância.

.
44
NOTAS

1 - Os conceitos relativos à tolerância geral de dimensões lineares e angulares estão descritos, em

geral, em documentos de especialidades. Por exemplo, é aplicável às dimensões de partes usinadas
por remoção de metais ou de partes formadas a partir de chapas metálicas.

2 - Essas tolerâncias podem ser empregadas a outros materiais que não-metálicos.

3 - Normas Internacionais semelhantes existem ou estão sendo elaboradas, por exemplo, ver ISO
80621), para fundidos.

Esta parte da NBR ISO 2768 se aplica somente às seguintes dimensões, que não têm uma indicação
individual de tolerância:

a) dimensões lineares (por exemplo, dimensões externas, internas, escalonados,

diâmetros, raios, distâncias, raios externos e alturas de chanfros para arestas
chanfradas);

b) dimensões angulares, incluindo as usualmente não indicadas, por exemplo, ângulo reto
(90°), a menos que haja referência à NBR ISO 2768-2, ou ângulos de polígonos
regulares;

c) dimensões lineares e angulares produzidas por usinagem em peças montadas.

.
2.8 Generalidades
Ao escolher a classe de tolerância, deve-se levar em consideração a qualidade normal de
fabricação. Se forem necessárias tolerâncias menores ou se forem permitidas tolerâncias maiores
e mais econômicas para qualquer elemento individual, essas tolerâncias devem ser indicadas junto
à dimensão nominal correspondente.

Tolerâncias gerais para dimensões lineares e angulares se aplicam quando desenhos ou

especificações associadas referirem-se a esta parte da NBR ISO 2768.

Se houver tolerâncias gerais para outros processos de fabricação, conforme especificado em outras
normas internacionais, devem ser feitas referências a elas nos desenhos ou nas especificações
associadas. Para uma dimensão entre uma superfície não acabada e uma acabada, por exemplo, de
partes fundidas ou forjadas para as quais não é indicada diretamente uma tolerância individual,
aplica-se a maior das duas tolerâncias gerais, por exemplo, para fundidos ver ISO 80621.

2.9 Referências normativas

As normas relacionadas a seguir contêm disposições que, ao serem citadas neste texto, constituem
prescrições para esta parte da NBR ISO 2768. Como toda norma está sujeita a revisão, recomenda-
se àqueles que realizam acordos com base nesta que verifiquem a conveniência de se usarem as

45
edições mais recentes das normas citadas a seguir. A Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT) possui a informação das normas em vigor em um dado momento.

NBR ISO 2768-2:2001 - Tolerâncias gerais - Parte 2 - Tolerâncias geométricas para elementos
sem indicação de tolerância individual.

2.10 Tolerâncias gerais

2.10.1 Dimensões lineares

Tolerâncias gerais para dimensões lineares são dadas nas Tabelas 1 e 2.

2.10.2 Dimensões angulares

Tolerâncias gerais especificadas em unidades angulares controlam somente a orientação geral de

linhas ou linhas de elementos de superfícies, mas não o erro de forma.

A orientação geral de uma linha, obtida da superfície real, é a orientação da linha que tangencia a
forma geométrica ideal. A distância máxima entre esta linha e a linha real deve ser a menor possível
(ver ISO 8015).

Os afastamentos admissíveis para dimensões angulares são dados na tabela 3.

2.10.3 Indicação em desenhos

Se a tolerância geral de acordo com esta parte da NBR ISO 2768 for aplicada, as seguintes
informações devem ser indicadas na legenda ou próxima a ela:

a) “NBR ISO 2768”;

b) a classe de tolerância de acordo com esta parte da NBR ISO 2768.

2.11 Rejeição

A menos que especificado, não se deve rejeitar automaticamente peças que excedam as tolerâncias
gerais, desde que a condição funcional não seja comprometida.

Tabela 1 -Afastamentos admissíveis para dimensões lineares, excetuando cantos quebrados

(raios externos e altura de chanfros).

46
Anexo A (informativo)

Conceitos relativos às tolerâncias gerais de dimensões lineares e angulares.

A.1 Recomenda-se que a tolerância geral seja indicada nos desenhos com referência a esta parte
da NBR ISO 2768.

47
O valor da tolerância geral corresponde à classe de tolerância de qualidade normal de fabricação.
A classe de tolerância apropriada é seleccionada e indicada nos desenhos, de acordo com os
requisitos do componente.

A.2 Acima de certos valores de tolerância, não há normalmente ganho em economia na fabricação,
quando se aumenta a tolerância. Por exemplo, um elemento com um diâmetro de 35 mm poderá
ser fabricado com um alto nível de conformidade em uma oficina com qualidade normal média.
Especificar uma tolerância de ± 1 mm não trará nenhuma vantagem adicional para esta oficina em
particular, se o valor da tolerância geral de ± 0,3 mm é facilmente conseguido.

Todavia, se, por razões funcionais, o elemento requerer uma tolerância menor que a tolerância
geral, então recomenda-se que este elemento tenha uma tolerância menor indicada
individualmente, junto à dimensão, definindo o comprimento ou ângulo. Este tipo de tolerância
não está dentro do escopo desta Norma.

Nos casos em que a função do elemento permitir uma tolerância igual ou maior que a tolerância
geral, isto não deverá ser indicado junto à dimensão, mas deverá ser citado no desenho. Este caso
permite usar totalmente o conceito de tolerância geral.

Há exceções à regra, quando a função do elemento permite tolerância maior que a tolerância geral
e uma tolerância maior leva a uma maior economia. Neste caso especial, recomenda-se que a
tolerância maior seja especificada individualmente junto à dimensão deste elemento particular. Por
exemplo, a profundidade de furos cegos usinados, em uma montagem.

A.3 O uso de tolerâncias gerais leva às seguintes vantagens:

a) os desenhos são mais fáceis de ler e assim a comunicação é feita de forma mais efetiva
com o usuário do desenho;

b) o desenhista ganha tempo, evitando cálculos detalhados de tolerâncias, sendo suficiente

saber que a função permite tolerância maior ou igual à tolerância geral;

c) o desenho mostra rapidamente que elementos podem ser produzidos de modo comum
(processo normal), o que também facilita a engenharia da qualidade que pode reduzir
o nível de inspeção;

d) as dimensões restantes, que tem indicações individuais de tolerância, deverão, para a

maioria das partes, ser elementos controlados cujas funções requerem tolerâncias
relativamente menores e que por isso podem necessitar atenções especiais na produção
- isto será útil no planeamento da produção e deve auxiliar o serviço de controle na
análise dos requisitos de inspeção;

e) os pedidos de compra e subcontratações podem ser facilmente negociados quando se

conhece a priori a qualidade normal de produção do fornecedor; isto também evita
desavenças no fornecimento entre comprador e fornecedor, desde que neste aspecto os
desenhos estejam completos.

48
Estas vantagens só serão efetivas quando houver suficiente confiabilidade de que as tolerâncias
gerais não serão excedidas, isto é, quando a capabilidade normal do fornecedor ou de um dado
fabricante for igual ou melhor do que as tolerâncias gerais indicadas no desenho.

Recomenda-se que o fabricante, para tanto:

- determine por medições qual é sua capabilidade normal;

- aceite apenas os desenhos que tenham tolerância geral, igual ou maior que a sua
capabilidade normal;

- verifique por amostragem que a sua capabilidade normal não está se deteriorando.

Com o conceito de tolerância geral para forma e posição não depende mais do conceito vago e
indefinido de boa prática de fabricação. A precisão necessária para a boa prática de fabricação fica
perfeitamente caracterizada pela tolerância geral para forma e posição.

A.4 A função permite, geralmente, uma tolerância maior que a tolerância geral. A função de uma
peça não é, por isso, sempre garantida quando a tolerância geral for (ocasionalmente) excedida em
qualquer elemento da peça. Recomenda-se que exceder a tolerância geral leve à rejeição apenas
quando o funcionamento estiver comprometido.

3 Constituição de Condutores e Cabos Elétricos

3.1 Introdução

Os fios e cabos são condutores elétricos, ou seja, designados como um corpo formado de material
condutor e destinado primordialmente à condução de corrente elétrica. O cobre e o alumínio são
os dois metais mais usados na fabricação dos condutores eléctricos. Ao longo dos anos, o cobre
tem sido o mais utilizado, sobretudo em condutores isolados, devido, principalmente, às suas
propriedades elétricas e mecânicas.

O cobre para condutores, é o cobre eletrolítico, com pureza de até 99, 99%. Obtido em lingotes
(metal fundido sob forma de barra ou tira) apropriada para refusão ou transformação), é
transformado em vergalhões (barras de metais compridas e relativamente grossas, de secções
cheias), que são produtos maciços, semi-acabados, de forma geralmente cilíndrica e de
comprimento muito maior do que a maior dimensão da secção transversal, e fabricados por
laminação ou extrusão (saída forçada a quente).

Os dois tratamentos principais do cobre na fabricação de condutores são o estiramento

(alongamento por puxamento a frio), que dá o cobre duro, e o recozimento, que dá o cobre mole
(ou recozido); intermediário entre esses dois tipos, tem-se o cobre meio-duro. O cobre recozido é
o mais utilizado na fabricação dos condutores eléctricos.

O alumínio para condutores, com uma pureza de cerca de 99, 5%, é obtido normalmente por
laminação contínua, sofrendo processamentos análogos aos do cobre; via de regra, é utilizado
alumínio meio-duro. Seu uso baseia-se principalmente na relação condutividade/peso, a mais
elevada entre todos os materiais condutores, e no seu preço, bem mais estável que o do cobre e
49
inferior ao desse metal. O alumínio praticamente domina o campo dos condutores para linhas de
transmissão; são também fabricados condutores isolados, embora seu uso apresente algumas
restrições.

3.2 Fabricação

Chamamos de fio ao produto metálico de qualquer seção maciça, de comprimento muito maior do
que a maior dimensão da secção transversal.

A fabricação de fios se dá inicialmente pelo processo de fundição do metal. Enquanto fundidos,

eles são quimicamente refinados a fim de remover impurezas indesejáveis. O metal fundido é
vazado no interior de um molde onde solidificará (ver a Fig. 3.1).

O processo de fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido num molde contendo uma
cavidade na geometria desejada para a peça final.

O processo de fundição permite obter, de modo econômico, peças de geometria complexa, sua
principal vantagem em relação a outros processos.

O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos,
aluminio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas.

Fig. 3.1: Aço derretido. Foto: Alaettin YILDIRIM / Shutterstock.com

O molde é um lingote, isto é, simplesmente um bloco de metal solidificado que será mais tarde
deformado por trabalho mecânico.

No processamento mecânico, chamado de laminação (redução de um bloco de metal a lâminas), a

forma é permanentemente modificada, portanto, as tensões aplicadas devem estar acima do limite
de escoamento.

Portanto, a laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a secção

transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre
dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou contendo canais entalhados
de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre
os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica

.
50
3.2.1 Tipos de Laminação

Laminação a quente: A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização

do metal da peça, a fim de reduzir a resistência à deformação plástica em cada passagem e permitir
a recuperação da estrutura do metal evitando o encruamento para os passos subsequentes. A
laminação a quente, portanto comumente se aplica a operações iniciais (operações de desbaste),
onde são necessárias grandes reduções de seções transversais.

Laminação a frio: A produção de chapas ou bobinas laminadas a frio compreende inicialmente a

deformação do aço a temperaturas abaixo do ponto crítico. Este ponto varia com o tipo de aço:
627°C para o ciclo de resfriamento e 727°C para o ciclo de aquecimento são temperaturas bastante
representativas. A redução a frio é obtida pela deformação da estrutura cristalina e resulta numa
elevação da resistência à tração, da dureza superficial, do limite elástico e em redução da
ductilidade. A seguir, quando necessário, o material é submetido a recozimento (para restituir-lhe)
e depois, a um passo de acabamento ou de encruamento, para uniformizar a superfície ou obter
uma dureza homogênea em toda a área.

Fig. 3.2: Laminador universal

Normalmente, o processamento mecânico é feito a altas temperaturas já que nelas o material é

tipicamente mais macio e mais dúctil. Após a laminação é feita a trefilação (acção de fabricar por
estiramento) que é um processo à temperatura ambiente onde é produzido o fio.

Notas sobre Processos de Fabricação Mecânica

Por volta de 1890 teve início a industrialização. Ela é recente se comparada às épocas primitivas
em que uma determinada forma de trabalho podia durar muitos anos sem aperfeiçoamento.
Surgiram as primeiras fábricas, dando início a fase industrial na história do homem. Com o
desenvolvimento das indústrias, foi intensificada a utilização de novos materiais e de novos
processos de fabricação.

São muitos os processos de fabricação, mas aqui abordaremos só os que dizem respeito
à conformação mecânica.

Conformação é o nome dos processos em que se aplica uma força externa sobre a matéria prima,
obrigando-a a tomar forma e dimensões desejadas por deformação plástica. O volume e a massa
do metal se conservam nestes processos.

51
As principais vantagens são: bom aproveitamento da matéria prima; rapidez na execução;
possibilidade de melhoria e controle das propriedades mecânicas do material, de par com a
homogeneização da microestrutura.

Os processos de conformação são inúmeros e variados, podemos destacar os principais:

Forjamento (acto ou efeito de forjar; forjadura);

Extrusão (saída forçada);
Trefilação (acção de fabricar por estiramento);
Estampagem (moldagem de peças a frio por processos de prensagem e de corte);
Calandragem (acto ou efeito de calandrar – produzir na calandra).

Calandragem é um processo de transformação onde o material na forma de esparguete ou chapa

grossa é passado entre dois ou mais rolos contra-rotantes, que por sua vez o pressiona com o
objectivo de achatá-lo. Dessa forma são produzidos o filme calandrado e a chapa calandrada

Fig.:3.2: Calandra de 3 rolos [3].

Esse esparguete é armazedo em um caldeirão repleto de um solvente apropriado para evitar que
crude (geralmente água raz) e equipado com mantas eléctricas de aquecimento para manter uma
temperatura adequada. A partir daí, uma das pontas do esparguete é passada através de diversos
rolos, entra em uma estufa que aquecerá o material já na forma de filme para que o solvente
evapore, passa por mais rolos fora da estufa até ser preso no carretel, segue para uma pequena
máquina que corta e divide o filme em pequenos carretéis de fita veda-rosca que conhecemos.

Fig. 3.3: Fita veda-rosca, exepmlo de produto feito por calandragem [3].

Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da peça, algum esforço do tipo
compressão, tração, dobramento, tem que ser aplicado sobre o material.

52
Os produtos produzidos pelo processo de conformação podem ser: placas, chapas, barras de
diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.

Trefilação

O princípio da trefilação é o mesmo que o estiramento na bancada, mas como se tratam de grandes
comprimentos, foi preciso construir máquinas especiais nas quais o arame é puxado através da
fieira por rolos motrizes. Para fios de cobre, onde a secção é bastante diminuída, passa-se em maior
número de fieiras (linhas ou fios). Estas em metal duro ou diamante, são posicionadas em série. O
fio passa de uma para a outra em ziguezague, conduzido por cilindros de inversão que asseguram
ao mesmo tempo a tração.

O conjunto é colocado numa cuba contendo um líquido que serve, ao mesmo tempo, de
lubrificador e de refrigerador.

Fig.3.4: Trefilações [4].

A geometria da fieira, é dividida em quatro zonas (ver a Fig. 3.5).

Fig.3.5: Trefilação [6].

53
.
Representação esquemática da conformação por trefilação

Fig. 3.6: Representação esquemática da conformação por trefilação [6].

3.3 Definições
Os fios podem ser usados como condutores eléctricos nus ou isolados, ou podem ser produtos
semi-acabados destinados à fabricação de cabos.

Fig.3.2; Fios sólidos de 1.0 a 10 mm2.

Os fios cuja secção tranversal não seja circular, são chamados de fios perfilados e designados pela
forma da secção transversal (quadrados, retangulares etc.).

A figura abaixo mostra a seção de um fio.

54
 Fig.3.3: Secção de fio.

Ao conjunto, isolado ou não, de fios metálicos encordoados, isto é, aqueles dispostos

helicoidalmente, não isolados entre si, chamamos cabo. Os cabos, logicamente são mais flexíveis
que os fios. A secção de um fio é a área da seção transversal do fio, enquanto a secção de um cabo
é a soma das seções transversais dos fios componentes.

Fig.3.4: Cabo rígido.

Fig.3.5: Cabos rígidos isolados.

Cabos flexíveis - Os cabos flexíveis 750V são utilizados em quadros, painéis e demais instalações
que exigem cabos flexíveis.

A Fig. 3.6, apresenta fios de cobre eletrolítico, secção circular, têmpera mole, classe 5 de
encordoamento (NBR NM 280), isolamento à base de composto de PVC, sem chumbo, anti-
chama, classe térmica 70°C.

55
 Fig.3.6: Cabos flexíveis.

Chamamos de condutor revestido ao condutor não encordoado (fio ou barra) envolvido por uma
camada delgada de um metal diferente. Esse tipo de condutor é, em geral, qualificado pelo metal
utilizado no revestimento, por exemplo, “cobreado”, “zincado”, “estanhado” etc. A expressão
“camada delgada” refere-se a uma espessura de camada usualmente obtida por disposição
electrolítica ou por imersão em metal líquido.

Fig.3.7: Fio de cobre estanhado.

A Fig. 3.7 mostra o fio de cobre estanhado, é um conductor de energia aplicado em indústrias em
geral, com destaque para a sua aplicação na indústria náutica. São os tipos de fios condutores
aplicados nos motores náuticos.

A utilização de fio de cobre estanhado faz-se valer principalmente quando aplicada em conjunto
com isolantes térmicos, isso porque aumenta o bom rendimento do fio como conductor em
ambiente aquático, o protegendo de impactos que o não isolamento dificultam. Devido a
característica de composição do fio de cobre estanhado, ele conduz bem a energia, redirecionando-
o para o melhor rendimento do processo industrial ao qual será aplicado futuramente.

O condutor nu é o fio ou cabo sem revestimento, isolação ou camada protetora de qualquer espécie.

Os cabos podem ser unipolares ou multipolares. Um cabo unipolar é defenido como um condutor
maciço ou encordoado, dotado de isolação elétrica e de proteção mecânica. Um cabo bipolar,
56
tripolar, ou, de modo geral, multipolar, é um conjunto de dois, três ou mais condutores justapostos,
maciços ou encordoados, cada um deles dotado de isolação própria (parede isolante), sendo o
conjunto dotado de protecção mecânica comum.

3.4 Fios e cabos com encordoamento

Chamamos de perna ao cabo não isolado formado por fios, destinado a ser encordoado para a
formação de cochas ou de um cabo de encordoamento composto. Cocha, por sua vez, é um cabo
não isolado, formado por pernas, destinado a ser encordoado para a formação de um cabo de
encordoamento bicomposto. Assim, o encordoamento composto é formado por pernas e o
encordoamento bicomposto por cochas. Além desses dois tipos, temos o encordoamento
simples que é formado por fios.

Fig.3.8: Cabo com alma de aço.

3.4.1 Fios e cabos com encordoamento simples

Neste caso o condutor é formado por um único fio ou por duas ou mais camadas concêntricas de
fios de mesmo diâmetro em torno de um fio central.

As formações padronizadas para cabos com encordoamento normal são:

7 fios (1+6)
19 fios (1+6+12)
37 fios (1+6+12+18)
61 fios (1+ 6+12+18+24), etc.

Ou seja cada coroa possui um número de fios igual a última acrescida de mais seis.

57
 Fig.3.9: Fios e cabos com encordoamento simples [4].

3.4.2 Cabos redondos com encordoamento compactado

Após a formação da corda, esta é compactada por uma matriz tornando o diâmetro do cabo
resultante significativamente menor, uma vez que os espaços vazios são substancialmente
reduzidos.

As vantagens decorrentes da construção compacta são inúmeras destacando-se que os cabos

isolados terão um menor diâmetro final, permitindo um melhor aproveitamento dos dutos e
menores raios de curvatura e, principalmente, devido a diminuição do volume de materiais
isolantes e protetores.

Fig.3.10: Cabos redondos com encordoamento compactado [4].

3.4.3 Condutores setoriais compactados

São normalmente utilizados em cabos multicondutores (três ou quatro condutores) para que se
obtenha cabos com menor diâmetro interno.

Fig.3.11: Condutores compactados sectoriais.

3.4.4 Condutores redondos com encordamento composto

São formados pela reunião de vários condutores previamente encordoados, chamados cochas.

58
Esta modalidade de encordoamento é utilizada em cordões que exigem grande flexibilidade devido
a sua movimentação contínua durante seu ciclo de operação em condições de uso.

Fig.3.12: Condutores com encordoamento composto.

Nos casos de condutores redondos convencionais são as seguintes as classes de encordoamento

padronizadas pela ABNT.

CLASSE DE
APLICAÇÃO
ENCORDOAMENTO
Fio circular de seções nominais de 0,5mm2 a 150mm2 (acima
1 de 16mm2 considerados especiais)

Cabos de energia em geral circulares compactados ou não até

2 2000 mm2 e condutores não-circulares compactados

Cabos de energia não-compactados circulares de 10 a 185

3 mm2

Cabos flexíveis de 0,5 a 500 mm2

4
Cabos flexíveis de 0,5 a 630 mm2
5
6 Cabos flexíveis de 0,5 a 300 mm2

No caso de condutores setoriais, anulares e segmentados, a experiência de cada fabricante permite

a solução óptima do problema.

O sentido de encordoamento pode ser para a direita (horário) ou para a esquerda (anti-horário),
segundo o qual os fios ou grupos de fios, ou outros componentes de um cabo, ao passarem por sua
parte superior, se afastam do observador que olha na direção do eixo do cabo. O passo de
encordoamento é o comprimento da projeção axial de uma volta completa dos fios ou grupos de
fios, ou outros componentes, de uma determinada coroa.

Coroa é o conjunto de componentes ou de partes de componentes de um cabo, dispostos

helicoidalmente e equidistantes de um centro de referência.

Ao conjunto de fios ou cochas equidistantes do fio ou cocha central de um cabo chamamos de

corda. Alma é o fio ou conjunto de fios que formam o núcleo central de um cabo, de material
diferente do material das cordas externas e destinado a aumentar a resistência mecânica do cabo.

59
Nas linhas de transmissão, são muito comuns os cabos formados por cordas de fios de alumínio
em torno de uma alma de aço.

A Fig.3.13 mostra um cabo de alumínio com alma de aço.

Fig.3.13: Cabo de alumínio com alma de aço.

Cabos de aço em geral - Um cabo de aço é constituído por dois ou mais fios enrolados lado a
lado e ligados, ou torcidos ou entrançados, formando um único conjunto.
O cabo como o conhecemos hoje foi inventado pelo alemão Wilhelm August Julius Albert em
1834. tendo portanto quase 180 anos.
Precisava-se na época um substituto para as correntes utilizadas nas minas de carvão. Como o
aumento de profundidade das minas acarretava aumento no comprimento das correntes, o peso
próprio das mesmas tornava-se tão grande que eram impraticáveis. Teve então Wilhelm Albert a
ideia de trançar arames, o que resultou em pesos bem mais baixos com alta resistência. O cabo é
formado então por fios de aço, obtidos por um processo de esticamento, chamado de trefilação.
Um conjunto desses fios forma uma perna. Essa é apenas uma parte do cabo, pois um conjunto
delas é novamente trançado em volta de uma alma, formando então o cabo final. O primeiro cabo
de aço era formado por 3 pernas, cada uma por 4 arames sem uma alma. Seria, na linguagem usada
hoje, um 3x4 compacto (Ver a Fig.3.8, acima).
Os arames tinham um diâmetro de 3,5 mm e uma resistência à tração de 520 N/mm². Para padrões
de hoje seriam arames fracos, pois trabalha-se com quase 4 vezes esse valor, mas os cabos
cumpriram sua funçao muito bem e mostravam-se perfeitamente capazes de substituir correntes
neste uso. Os arames e as pernas eram torcidos para o mesmo lado. Hoje chamaríamos de torção
“Lang”.

3.4.5 Construção - Forma - (tipos de construção)

Há várias alternativas possíveis de construção do condutor de cobre ou alumínio:

Redondo sólido

60
 Solução ideal do ponto de vista econômico; suas limitações estão no aspecto dimensional
e na flexibilidade, sendo utilizado, portanto, apenas em seções menores (até 16 mm2). Seu uso no
âmbito de cabos de energia está limitado a fios para construções, ou em aplicações especiais.

Redondo normal

(ou condutor de formação concêntrica; ou de formação regular). Amplamente utilizado

em cabos de energia singelos ou múltiplos, com qualquer tipo de isolamento.

Apresenta melhor flexibilidade. Constitui-se de um fio longitudinal, em torno do qual são

colocadas, em forma de espiral, uma ou mais coroas de fios de mesmo diâmetro do fio central.

Redondo compacto

A construção é semelhante à da corda redonda normal; porém, após o encordoamento,

sofre um processo de compactação através da passagem da corda por um perfil que reduz seu
diâmetro original com deformação dos fios elementares.
A vantagem se traduz na redução de diâmetro externo, eliminação dos espaços vazios na periferia
e no interior do condutor e superfície externa mais uniforme (menor área estrelar).

Desvantagem: menor flexibilidade

Flexível e extraflexível

Amplamente utilizado em cabos de energia singelos ou múltiplos, com qualquer tipo de

isolamento. Seu uso também abrange os cabos alimentadores de máquinas móveis (escavadeiras,
dragas, pontes rolantes, etc.) ou aparelhos portáteis (máquinas de solda, aparelhos
eletrodomésticos, etc.). São obtidos através de encordoamento de grande número de fios de
diâmetro reduzido.

Setorial compacto

É fabricado analogamente ao redondo compacto, sendo que o formato do perfil

setorial é obtido através da passagem de uma corda redonda normal por jogos de calandras,
dimensionadas para atribuir ao condutor o formato setorial adequado, com deformação dos fios
elementares.

Pode ser utilizado nos cabos múltiplos (tripolares e quadripolares) traz a vantagem de redução do
diâmetro externo do cabo e consequente economia de materiais de enchimento e proteção.

conci

61
 É usado unicamente em cabos OF (óleo fluido). Trata-se de um condutor anular cujo
núcleo é oco, formando um canal para o óleo impregnante. É formado por uma ou várias coroas
anulares, que por sua vez são formadas por setores anulares (fios Conci) encordoados
helicoidalmente.

Existem outros tipos de construções, adotadas para cabos de uso específico. Por exemplo:

Condutor segmentado - (ou condutor Millikan) é um condutor dividido em três ou quatro

setores de círculo, separados entre si, por uma parede isolante relativamente delgada. Sua principal
aplicação se encontra em cabos singelos de seções superiores a 500 mm2, onde, por acção de
correntes elevadas, é sensível o efeito pelicular e às correntes de Foucault.

Condutor anular - é um condutor redondo, em forma de coroa circular, formado por fios
encordoados em redor de um núcleo central de corda têxtil. É empregado para bitolas superiores a
500 mm2, nas quais o efeito superficial é considerável (caso de cabos para altas frequências). São
também usados em cabos de alta tensão com secção de cobre muito pequena, com o objetivo de
aumentar o diâmetro do condutor e reduzir o gradiente de potencial nas proximidades do mesmo.
Blindagem sobre o condutor (interna)

Fig. 3.14: Condutor sem blindagem.

Aqui vemos um condutor encordoado recoberto apenas por uma camada isolante. Com esta
construção simples o campo elétrico devido à energização, assume uma forma distorcida,
acompanhando as irregularidades da superfície do condutor, provocando concentração de esforços
elétricos em determinados pontos. Nestas condições, as solicitações elétricas concentradas podem
exceder os limites permissíveis pelo isolamento, ocasionando uma depreciação na vida do cabo.

Além disso, no caso de cabos com isolamento sólido, a existência de ar entre o condutor e o isolante
pode dar origem a ionização, com consequências danosas para o material isolante.

Fig. 3.14: Condutor com blindagem.

62
Com a interposição de uma camada semicondutora, o campo elétrico se torna uniforme e os
problemas são minimizados ou mesmo totalmente eliminados.

Evidentemente, para um perfeito desempenho desta função, a blindagem interna, constituída pela
camada semicondutora, deve estar em íntimo contato com a superfície interna do isolamento. No
caso de cabos secos (isolamento extrudado) isto é alcançado mediante extrusão simultânea da
semicondutora e da camada isolante.

No caso de isolamento estratificado, a blindagem é constituída por fitas de papel semicondutor

aplicadas helicoidalmente sobre o conductor.

3.4.5 Isolamento

Os materiais normalmente utilizados como isolamento dos Cabos de Energia são:

Termoplásticos PVC
(Policloreto de vinilo)
Sólidos PET e TR XLPE(1)
(Extrudados) Termofixos (Polietileno recticulado quimicamente)
EPR, HEPR(2), e EPR 105(3)
(Borracha etilenopileno)
- Papel impregnado com massas
Estratificados - Papel impregnado com óleo fluído sob pressão

(1) - TR XLPE - Polietileno reticulado quimicamente retardante à arborescência (tree

retardant);
• (2) - HEPR - Borracha etilenopropileno de alto módulo ou EPR de maior dureza;
• (3) - EPR 105 - Borracha etilenopropileno para temperatura no condutor de 105°C,
em regime permanente.

Até o início da década de 90 cabos com isolamento estratificado foram muito utilizados. São cabos
de muita confiabilidade ao longo de sua vida útil (a qual também é elevada), porém com custo e
peso superiores a cabos equivalentes de isolamento extrudado.

Actualmente sua utilização fica restrita a aplicações especiais bem como a produção que está
limitada a poucas fábricas no mundo. Ao longo do texto, falaremos frequentemente do parâmetro
“gradiente”. Julgamos oportuno relembrar o significado de tal parâmetro:

Chama-se “gradiente de potencial” (ou “força eléctrica”), que se exprime normalmente em

kV/mm, a relação entre: a diferença de potencial, ou tensão, aplicada a uma camada elementar de
dielétrico (isolador de electricidade). e a espessura desta camada.

Sabe-se que o gradiente não é uniforme em toda a espessura do dielétrico sendo mais elevado nas
proximidades do conductor e mais baixo na superfície externa do isolamento, Fala-se, todavia, em
“gradiente médio” que se entende como a relação entre a tensão fase-terra e a espessura total
isolante.

A expressão matemática que define o gradiente máximo é:

63
 0,502E ff
G= (kV/mm) ou
D
d i . log e
di

0,869E o
G= (kV/mm)
De
d i . log
di
onde:
G = gradiente máximo (kV/mm)
Eff = tensão de fase-fase (kV)
Eo = tensão fase-terra (kV)
di = diâmetro sob o isolamento (mm)
De = diâmetro sobre o isolamento (mm)

Fig. 3.15: Potenciais num condutor

Fala-se também de “gradiente máximo” que corresponde ao gradiente na superfície de contacto

entre o conductor e o isolamento e de “gradiente-mínimo” em correspondência ao contato entre a
superfície externa do isolamento e a terra (ou a blindagem externa que é aterrada).

O gradiente de perfuração do dielétrico, ou rigidez dielétrica, é um dos parâmetros mais

importantes na escolha do material isolante. É necessário ressaltar, entretanto, que a rigidez varia
de secção para secção ao longo do comprimento do cabo, apresentando uma dispersão considerável
em torno de um valor médio.

Esta dispersão será aleatória e proporcional ao número de vazios ou impurezas localizadas no seio
do isolamento, que se constituem em sedes de ionização.

Por meio de provas de tensão em amostras, observamos que a dispersão de valores de rigidez é
muito menor nos dielêtricos estratificados do que nos dielétricos sólidos.

Explica-se isto pelo fato de que o método de aplicação do isolamento estratificado e subsequente
impregnação, evita a presença de vazios localizados no isolamento, enquanto que o processo de
preparação e aplicação dos dielêtricos sólidos torna quase impossível garantir a total ausência
destes vazios.

Entretanto, a dispersão da rigidez nos dielêtricos sólidos pode ser sensivelmente melhorada,
mediante um rígido controle das matérias primas, de um equipamento adequado e da limpeza dos
locais de preparação e aplicação das massas isolantes.
64
ISOLANTES SÓLIDOS (EXTRUDADOS)

Os isolantes sólidos se dividem em 2 (duas) grandes famílias: termoplásticos (amolecem com o

aumento da temperatura) e termofixos (não amolecem com o aumento da temperatura).

Quimícamente, os termoplásticos são polímeros de cadeia linear e os termofixos são polímeros

tridimensionais obtidos por vulcanização.

Para orientar a escolha do isolamento adequado, damos a seguir comparações das características
Mais importantes destes materiais:

Constante de isolamento:
PVC 370 MΩkm à 20oC
PET 12.000 MΩkm à 20oC
XLTPE e TR XLPE 370 MΩkm à 20oC
EPR, HEPR e EPR 105 370 MΩkm à 20oC
Temperaturas admissíveis

De operação De De Curto-
em regime sobrecarga circuito
contínuo
PVC 70oC 100oC 160oC
PET 70oC 90oC 130oC
XLPE e TR XLPE 90oC 130oC 250oC
EPR e HEPR 90oC 130oC 250oC
EPR 105 105oC 140oC 250oC

É uma propriedade física das mais importantes, pois se constitui em um fator limitante da
capacidade de corrente (ampacidade) do cabo.

Resistência à ionização

A resistência à ionização é medida pelo tempo necessário ao aparecimento de fissuras em amostras

do material isolante colocadas em célula especial de provas onde são submetidas a descargas
parciais com ionizações intensas.

PVC 200 horas

PET 12 horas
XLPE e TR XLPE 12 horas
EPR, HEPR e EPR 105 160 horas

Rigidez dieléctrica

Rigidez (kV/mm) Gradiente de projecto (kV/mm)

C.A. Impulso C.A. Impulso
PVC 25 50 2.5 40

65
 PET 40 40 2.5 40
XLPE e TR XLPE *50 65 4 40
EPR, HEPR e EPR 105 *40 60 4 40
Valores referido a amostras de 10 m de cabos de F interno de 12 mm.

A espessura isolante pode ser calculada a partir do gradiente de projeto do material, definido com
certa margem de segurança a partir de sua rigidez dielétrica.

Perdas dieléctricas

As perdas que ocorrem no dielétrico devido à tensão aplicada podem ser calculadas pela seguinte
expressão:

P = 2  fCE2tgֻẟ (3.1)

Ou

P = Kεtgẟ (3.2)

onde:

P = perdas (W)
F= frequência (Hz)
E = tensão fase-terra (V)
C = capacidade (F)
tgẟ = factor de perdas
ε = constante dielétrica

ε tgẟ εtgẟ
PVC 5,0 0,06 0,30
PET 2,3 0,0002 0,00046
XLPE e TR XLPE 2,3 0,0003 0,00069
EPR, HEPR e EPR 105 2,6 0,007 0,0182

Na prática, até 1 kV, o PVC é muito utilizado, apesar de suas características elétricas apenas
regulares, porque é muito econômico, bastante durável e não propagante da chama.

O polietileno comum, com excelente constante de isolamento, alta rigidez dielétrica e fator de
perdas baixíssimo, encontra limitação na baixa resistência à ionização e nas pobres características
físicas (é praticamente fluido a 110°C).

O polietileno comum, com excelente constante de isolamento, alta rigidez dielétrica e fator de
perdas baixíssimo, encontra limitação na baixa resistência à ionização e nas pobres características
físicas (é praticamente fluido a 110°C).

O Polietileno Reticulado, obtido por reticulação molecular do polietileno comum, alias excelentes
propriedades deste com a alta temperature admissível e boas propriedades mecânicas, mas é pouco
66
flexível e tem baixa resistência a ionização. É utilizado em todas as classes de tensão (baixa, média
e alta).

Devido à dispersão relativamente alta da sua rigidez dielétrica e também devido ao fenômeno
nocivo do “treeing” (*) que tem se verificado com certa frequência neste material, foi desenvolvido
mais recentemente o TR XLPE (tree retardant), bem mais resistente a esse fenômeno, permitindo
projetos de cabos mais simples.

O EPR (borracha etilenopropileno) é o isolante de desenvolvimento mais recente e bem completo:

alta temperatura admissível, óptima resistência à ionização, gradientes de projeto de valores
equivalents ao polietileno reticulado e excelente flexibilidade.

O EPR apresenta baixa dispersão da rigidez dielétrica e é praticamente isento do fenômeno do

“treeing”, fato que permite utilizá-lo também em cabos submarinos com projetos bem
simplificados.

Mais recentemente foram desenvolvidos e são muito utilizados o HEPR um EPR de maior dureza
apresentando características físicas mais incrementadas e o EPR 105 utilizado na média tensão,
permitindo temperatura de operação permanente ainda maior (105°C).

O conjunto destas características faz com que o EPR possa ser utilizado numa ampla gama de
cabos, nas mais diversas aplicações em baixa, media e alta tensão.

(*) arborescências que se formam no material isolante provocando descargas parciais e consequente
ooodeterioração do mesmo.

Isolantes estratificados

O papel impregnado com massa foi tradicionalmente utilizado em cabos de energia para baixa e
média tensão. Este material vem sendo utilizado há muitas décadas em todo o mundo,
comprovando uma vida útil excepcionalmente longa.

O papel impregnado com óleo fluído sob pressão também tem apresentado uma vida útil
excepcionalmente longa é um dos isolamentos disponíveis para utilização em altíssima tensão.

Porém ambos os cabos somente são utilizados em aplicações muito especiais bem como a
produção de ambos está limitada a poucas fábricas no mundo.

Os isolamentos estratificados, pela sua constituição característica, apresentam uma dispersão

extremamente baixa da sua rigidez dielétrica. Este fato faz com que o papel impregnado seja por
excelência o mais confiável dentre todos os materiais isolantes normalmente utilizados, ou, em
outras palavras, o que apresenta menores probabilidades de falhas.

Apresentamos a seguir as principais propriedades destes materiais:

Temperaturas amissíveis

De operação em De sobrecarga De curto-circuito

regime contínuo

67
 Papel 80°C 85°C 200°C
impregnado com 89°C 115°C
massas

Papel 85°C 105°C 250°C

impregnado com
óleo fluído

Resistência à ionizazção

Como os eventuais vazios existentes no seio dos isolamentos estratificados não permanecem
localizados, nas condições reais de utilização o fenômeno de ionização praticamente inexiste.

.
Rigidez dieléctrica

Rigidez Gradiente de Projecto

(kV/mm) (kV/mm)
C.A. Impulso C.A. Impulso
Papel impregnado 30 75 4 40
com massas
Papel impregnado 50 120 10 90
com óleo fluído 25 100

A rigidez dielétrica dos cabos OF pode ser maior com o aumento da pressão do óleo impregnante,
conforme ilustrado no gráfico abaixo.

Perdas dieléctricas

68
 ε tgẟ εtgẟ
Papel impregnado com 3,7 0,014 0,0618
massas
Papel impregnado com 3,3 0,0018 0,0059
óleo fluído 3,5 0,004 0,014

Analogamente aos isolantes sólidos, as perdas dielétricas podem ser calculadas pela relação:

P = Kεtgẟ (Watts)

Blindagem sobre o isolamento (Externa)

A blindagem consiste de uma camada de material semi-condutor e, na maioria dos casos, também
de uma camada de material condutor aplicadas sobre a superfície do isolamento. Sua principal
finalidade é confinar o campo elétrico dentro do cabo isolado.

Como se pode ver na figura a seguir, o cabo sem blindagem, que denominamos “a campo não
radial” apresenta distribuição irregular do campo eléctrico, enquanto no cabo blindado,
denominado “a campo radial”, o campo elétrico distribui-se de forma equilibrada e radialmente
em relação ao condutor. A construção a campo radial é preferível, principalmente para tensões
mais elevadas, pois garante solicitações elétricas uniformes em cada camada isolante (conjunto de
pontos do isolamento equidistantes do condutor).

69
Do mesmo modo que a blindagem sobre o conductor (interna), a blindagem sobre o isolamento
(externa) deve ser construída de maneira a eliminar qualquer possibilidade de formação de vazios
Entre ela e a superfície do isolamento. Este processo é obtido a partir das seguintes técnicas:

Cabos secos

Extrusão simultânea da semicondutora e do isolamento Nos cabos secos, a camada condutora é

constituída de fitas ou fios de cobre e fornece um caminho de baixa impedância para condução das
correntes em caso de curto-circuito. Quando se deseja uma capacidade de condução de corrente
bem definida, a construção mais indicada é a de fios, cuja resistência óhmica é praticamente
constante ao longo da vida do cabo, o que não ocorre com as fitas, pois a resistência óhmica
depende essencialmente da condição de contato superficial no remonte das mesmas. Recomenda-
se, portanto, a blindagem a fios para Cabos de Energia isolados com dieiétricos sólidos.

70
Cabos em papel

Aplicação de papel semi-condutor. Nestes tipos de cabos, o elemento de baixa impedância é

constituído pela capa metálica (chumbo ou alumínio) que os recobre.

Protecções

Distinguem-se dois tipos:

 Não-metálicas
 Metálicas

Protecções não-metálicas

Os Cabos de Energia são normalmente protegidos com uma capa não-metálica. Estas capas
externas, conhecidas como coberturas, são normalmente feitas a partir de PVC, Polietileno,
Neoprene ou de material sem halogênios (“halogen free”) e muito baixa toxicidade (LSZH, low
smoke zero halogen) conhecido como Afumex.

Existe, de uma geração mais recente, um tipo de proteção não metálica que substitui com algumas
vantagens certas proteções metálicas (armação metálica) no aspecto de proteção mecânica do cabo.
É a proteção tipo AIR BAG™, constituída por uma camada de material extrudado resiliente com
alta capacidade de absorção de impactos radiais.

A escolha do tipo de proteção não metálica a ser utilizada baseia-se na resistência a acções de
natureza mecânica, química e, naturalmente, de meio-ambiente.

Na maioria dos casos, a capa dos cabos com isolamento seco é de PVC, material mais econômico,
Não propagante de chamas e com resistência suficiente para o uso corrente. O polietileno
(pigmentado com negro de fumo para torná-lo resistente à luz solar) é utilizado para instalações
em ambientes com alto teor de ácidos, bases ou solventes orgânicos e uso aéreo em postes.

Em cabos de uso móvel, que requerem boa flexibilidade e grande resistência à abrasão e laceração,
a cobertura usual é o Neoprene.

Cabos instalados em locais de grande afluência de público (shopping centers, grandes hotéis,
hospitais, cinemas, escolas, etc.) requerem cobertura do tipo Afumex.

Nos cabos isolados em papel, exige-se uma capa metálica do tipo continuo para assegurar a
estanqueidade do núcleo. Emprega-se tradicionalmente o chumbo e mais recentemente o alumínio.

71
Estes materiais são protegidos contra corrosão por uma cobertura não-metálica (PVC ou
Polietileno).

Características mecânicas

Carga de Alongamento a Resistência a Resistência a Flexibilidade

ruptura ruptura (%) abrasão golpes
(kg/mm2)
PVC 1,41 150 Bom Bom Bom
PET 0,98 350 Bom Bom Regular
XLPE 1,26 250 Excelente Excelente Regular
Neoprene 0,49 250 Excelente Excelente Excelente
Afumex® 0.92 120 Bom Bom Regular

Resistência aos agentes químicos

Ácidos Orgânicos
Sulfúrico Nítrico Clorídrico Tetra-cloreto Óleos Gasolina
3+30% 10% 10% de carbono
PVC Regular Regular Regular Boa Regular Boa
PET Excelente Boa Excelente Boa Boa Boa
XLPE Excelente Boa Excelente Boa Boa Boa
Neoprene Excelente Regular Medíocre Medíocre Boa Regular
Afumex® Regular Regular Regular Boa Regular Regular

Protecções metálicas

Proteções metálicas adicionais com função de armação são empregadas nas instalações sujeitas a
danos mecânicos. Os tipos mais usados são:

Armações de fitas planas de aço, aplicadas helicoidalmente.

Armações de fitas de aço ou alumínio, aplicadas transversalmente, corrugadas e intertravadas

(interlocked).

Proteção mais moderna, garante maior resistência aos esforços radiais do que as armações do tipo
tradicional de fitas planas, conferem boa flexibilidade ao cabo e dispensam o uso de conduítes
flexíveis.

72
Armações de fios de aço, que são empregadas em cabos que necessitam de resistência aos esforços
de tração (cabos submarinos, por exemplo).

DIMENSIONAMENTO

Generalidades

Conforme referido anteriormente, o dimensionamento consiste no cálculo da secção do conductor

(bitola) e da espessura isolante necessária.

Cálculo da bitola

É feito por um processo iterativo, já que se dispõe de instrumentos teóricos; não para cálculo
directo da secção, mas apenas para verificação da capacidade de corrente de um cabo de construção
definida. O dimensionamento, portanto, terá que se iniciar por uma Bitola estimada.

Espessura Isolante

É determinada a partir da seção do condutor, do gradiente de projeto (característico do material

isolante) e da tensão efectiva do sistema.

O fluxograma abaixo ilustra as etapas do processo de dimensionamento.

73
Estimativa da bitola

Para esta estimativa, o projetista dispõe, além de sua experiência acumulada, de tabelas e gráficos
de capacidade de corrente para os produtos mais comuns nas instalações usuais. A título de
orientação, mostramos a seguir um gráfico de valores de capacidade de corrente em função da
secção do condutor, para cabos isolados em Borracha Etileno Propileno (EPR).

74
Cálculo da espessura isolante

A espessura isolante é usualmente fixada pela especificação relativa ao cabo, já considerados todos
os factores de segurança necessários. Seu valor mínimo, entretanto, pode ser facilmente calculado
a partir das relações existentes entre tensão, gradiente e dimensões do cabo.

A fórmula de cálculo é deduzida considerando a distribuição do campo elétrico ao redor do

conductor supondo que este seja o condutor ideal infinito de Gauss. Nestas condições, o campo
elétrico será completamente radial e podemos aplicar o Teorema de Gauss à superfície cilíndrica
hipotética ao redor do condutor, obtendo:

 Q
 E.dh   (1)
onde:

Q = cargas (Coulombs)
ε = conatante dieléctrica relativa

Sendo E perpendicular à superfície, se reduz a:

Q
E  ds  (2)


75
Fazendo a integração em toda a superfície para um elemento medindo dh no sentido longitudinal,
obtemos:

Q
E2  r  dh = (3)

sendo r = raio do condutor (mm).

Q
Representando nesta equação a distribuição de carga pela letra  , vem
dh


E= (4)
2r

Por outro lado, sabemos que a diferença de potencial no ponto P, na superfície hipotética, em
relação ao condutor é dada por:

R 
V–v= 
r
E.de (5)

com

e = espessura isolante

Sendo o campo normal ao condutor e considerando a igualdade (4), resulta em:

 R1
2 r r
V–v= .dr (6)

ou, integrando:

 R
V–v= . ln (7)
2 r
Substituindo o resultado (4) nesta equação, obtem-se:

R
V – v = E.r.ln (8)
r
76
Como as proteções metálicas são aterradas, v = 0 e podemos reescrever a equação na forma:

V 1
E= (9)
r ln R
r

Ou

0,868V
E= (10)
D
d . log
d

ou, para trabalhar com a tensão de impulso, na forma:

0,868V ff
E= (11)
D
d . log
d

Como a espessura isolante

Dd
e=
2
concluímos, a partir das equações (10) e (11)

d 0,868V 
anti log( ) 1
2  
e=
E .d

 0,502V ff 
e = d anti log( ) 1
2 E .d 

expressões que permitem calcular a espessura isolante minima a partir do diâmetro do condutor,
da tensão do Sistema e do gradiente máximo de projeto E.

O cálculo da corrente admissível e da queda de tensão será visto na na disciplina, instalaões

eléctricas em edifícios.

3.4.6 Cabos de potência e de controle

Os cabos de potência são cabos uni ou multipolares, utilizados principalmente para o transporte de
energia elétrica em instalações de geração, transmissão, distribuição e/ou utilização.

77
Os principais components de um cabo de potência em baixa tensão são o condutor, a isolação e a
cobertura, conforme indicado na Fig.3.11.

Fig.3.11: Cabo eléctrico de potência em baixa tensão típico.

Alguns cabos eléctricos podem ser dotados apenas de conductor e isolação, sendo chamados então
de condutores isolados, enquanto que outros podem possuir adicionalmente a cobertura (aplicada
sobre a isolação), sendo chamados de cabos unipolares ou multipolares, dependendo do número
de condutores (veias) que possuem. A Fig.3.12 mostra exemplos desses tipos de condutores
eléctricos.

Fig.3.12: Tipos de cabos eléctricos de potência em baixa tensão.

Os cabos de controle são cabos uni ou multipolares, utilizados em circuitos de controle de sistemas
e equipamentos elétricos.

A Fig.3.13 mostra um cabo de controle construído na base de conductor flexível classe 4 ou 5,

isolamento em PVC na cor preta, identificação por números, cobertura em PVC na cor preta.

Fig.3.13: Cabo de controle flexível de 500/1000 V.

Aplicações: Circuitos de comando, sinalização e controle de sistemas eléctricos em geral.

Recomendado para a instalações fixas ou móveis (serviços leves).

78
A Fig.3.14 mostra um cabo de controle construído na base de conductor classe 4 ou 5, isolamento
em PVC 70°C, identificação por números, blindagem em fita de cobre, aplicada helicoidalmente
com sobreposição, cobertura em PVC na cor preta.

Fig.3.14: Cabo de controle blindado(fita de cobre).

Aplicações: Circuitos de comando, sinalização e controle de sistemas eléctricos em geral.

Recomendado para instalações fixas em locais sujeitos a ruídos eléctricos significativos.

A Fig.3.15 mostra um cabo de controle construído na base de conductor flexível 4 ou 5, isolamento

em PVC 70°C, identificação por números, blindagem trança de fios de cobre estanhado, cobertura
em PVC na cor preta.

Fig.3.15: Cabo de controle blindado (malha).

Aplicações: Circuitos de comando, sinalização e controle de sistemas eléctricos em geral.

Recomendado para instalações fixas em locais sujeitos a ruídos eléctricos significativos.

A Fig.3.16 mostra um cabo de controle construído na base de conductor classe 4 ou 5, isolamento

em PVC 70°C, identificação por números, blindagem em fita de alumínio/poliester, aplicada
helicoidalmente sobre dreno flexível de cobre estanhado, cobertura em PVC na cor preta.

Fig.3.16: Cabo de controle blindado (AL).

79
Aplicações: Circuitos de comando, sinalização e controle de sistemas eléctricos em geral.

Recomendado para instalações fixas em locais sujeitos a ruídos eléctricos significativos.

3.4.7 Determinação da resistência de um condutor

Dado um condutor de comprimento L, seção transversal S, sua resistência R será,

L
R* () (3.1)
S

onde  é a resistividade do condutor.

A variação da resistividade com a temperatura é dada por

2  11  1 t2  t1  (3.2)

onde  2 é a resistividade à temperatura t2; 1 , a resistividade à temperatura t1 e 1 é o coeficiente

de temperatura relativo a t1.

A capacidade de condução de um condutor, ou de um conjunto de condutores, é a corrente máxima

que pode ser conduzida em regime contínuo, sem exceder a uma temperatura máxima especificada.

Esta capacidade depende basicamente do material condutor, secção do condutor, tipo de isolação,
temperatura ambiente e maneira de instalar.

.
80
3.5 Seções de Fios e Cabos

Tabela 3.1: Secções de fios.

81
O padrão norte-americano consiste na utilização da escala AWG (“American Wire Gage”) de
diâmetros e, a partir de determinado valor, na indicação de seções normalizadas em unidades do
sistema inglês. A escala AWG é uma progressão geométrica de diâmetros em polegadas,
relacionadas com os passos de estiramento dos fios; trata-se de uma escala retrocessiva, isto é, os
números diminuem com o crescimento dos diâmetros.

A Tabela 1 acima, mostra um comparativo entre AWG e a série métrica IEC além da resistência e
capacidade.

3.5 Comparação entre cobre e o alumínio

O cobre e o alumínio são os materiais condutores mais utilizados nos condutores elétricos. A seguir
alguns aspectos comparativos entre esses dois metais.

a) O alumínio tem uma condutividade de cerca de 60% da do cobre. Assim, para uma
dada capacidade de condução, é necessário usar um condutor de alumínio com secção
da ordem de 1,6 vezes maior do que a necessária, caso fosse usado um condutor de
cobre.

b) A densidade do alumínio é de 2,7 g/cm3 , contra 8,89 g/cm3 do cobre. Por ser mais
leve, o alumínio é mais fácil de ser transportado e suspenso.

c) A relação entre as densidades e as condutividades mostra que 1kg de alumínio realiza

o mesmo trabalho elétrico que cerca de 2kg de cobre. Considerando a diferença de
preço entre ambos os metais, tem-se que o emprego de condutores de alumínio conduz
a uma economia apreciável, muito embora a isolação absorva dessa vantagem.

d) Quando exposta ao ar, a superfície do alumínio fica recoberta por uma camada invisível
de óxido, de características altamente isolantes. Nas conexões com alumínio, um bom
contacto só será conseguido com a ruptura dessa camada. Com efeito, a principal
finalidade dos conectores utilizados, de pressão e aparafusados, é a de romper o filme
de óxido. Muitas vezes são usados, durante a preparação de uma conexão, compostos
que inibem a formação de uma nova camada de óxido, uma vez removida a camada
inicial.

e) Por ser mais mole que o cobre, o alumínio escoa com pequenas pressões. Por esta razão,
os conectores usados em condutores de alumínio devem ter superfícies de contato com
área suficiente para distribuir as tensões e evitar danos à parte do condutor a ser
comprimida.

f) o alumínio e o cobre estão separados eletroquimicamente por 2 volts. Essa diferença

de potencial é responsável pela predisposição de uma junção cobre alumínio à corrosão
galvânica. Cuidados especiais, como a utilização de conectores especiais, devem ser
tomados, para evitar que tal corrosão ocorra.

3.6 Normas

Neste ítem citaremos algumas normas em relação a fios e cabos elétricos. A norma NBR 6814,
que diz respeito ao ensaio de resistência elétrica, estabelece que a resistência deve ser medida por
82
meio de um potênciometro caso o valor seja inferior a 1 ohm ou por meio de uma ponte de
wheatstone caso tenha valor maior que 1 ohm. Cita-se abaixo mais alguns pontos desta norma:

 estabelece que a temperatura ambiente tem que ser levada em conta

 quando cabos de potencial são utilizados, a distância entre cada contacto de potencial e seu
correspondente contacto de corrente deve ser igual ou superior a 1,5 vezes o perímetro da
secção transversal do condutor.

 ao medir a resistência do condutor, cuidados devem ser observados para manter a corrente
de medição baixa, e de curta duração, para assegurar que a resistência a medir não seja
modificada.

 a superfície do condutor deve estar limpa para assegurar um bom contato elétrico dos
contactos de potencial e corrente com o condutor.

 a resistência do condutor medida a uma determinada temperatura deve ser corrigida à

temperatura especificada, utilizando a seguinte fórmula:

Rt0= Rt/[ 1+  t 0 (t – t0 )] (3.3)

onde:

Rt0 = resistência corrigida à temperatura t0

Rt = resistência medida à temperatura t
 t 0 = coeficiente de temperatura da resistência à temperatura t0

Já a norma NBR 6242 prescreve os métodos para verificação dimensional de condutores. A norma
estabelece a medição de diâmetro de fios, do passo e da massa. Considera-se como diâmetro do
fio em um determinado ponto, a média aritmética das medidas efectuadas segundo duas direções,
perpendiculares entre si, sendo que a primeira medida deve ser considerada na direção onde o
diâmetro do fio seja mínimo. Na medição deve ser empregado micrômetro milesimal para
diâmetros inferiores a 1mm, e centesimal para diâmetros superiores ou iguais a 1mm. Considera-
se como uma medição de passo de um condutor encordoado, o comprimento medido entre iguais
posições relativas de N+1 segmentos consecutivos da Fig3.17, sendo N o número de fios da coroa
em questão.

Fig.3.17: Passo de um conductor encordoado

onde

P = Comprimento do passo.

83
O passo também pode ser medido como o comprimento medido entre as marcas conforme
Fig.3.18.

Fig.3.18: Passo de torcimento, encordoamento ou reunão de condutores encordoados.

onde,

P = Passo de torcimento, encoroamento ou reunião de condutores isolados.

A área da secção transversal do condutor é calculada pela fórmula (3.4), abaixo:

S = 0,7854 x d2 x n (3.4)

onde,

S = área da seção transversal do condutor em mm2

d = diâmetro do fio componente em mm
n = número de fios componentes

Ensaios de resistência mecânica também são realizados segundo, por exemplo, a norma NBR 7271
para cabos de alumínio.

3.7 Classificação dos cabos

3.7.1 Classifição de cabos pelo tipo de instalação

- Domésticas ;
- Indústriais ;
- Distribuição ;
- Aplicações particulares ;

3.7.2 Classificação de cabos pela tensão de serviço entre fases

- Baixa tensão 𝑈 ≤ 1000 𝑉,

- Média tensão 1 000 𝑉 < 𝑈 < 45 000 𝑉,
- Alta tensão 45 000 𝑉 ≤ 𝑈 ≤ 225 000 𝑉,
- Muita alta tensão 𝑈 > 225 000 𝑉,

3.7.3 Classificação de cabos segundo a flexibilidade

- Cabos rígidos
- Cabos flexíveis

84
3.7.4 Classificação de cabos segundo o número de pólos

- Unipolares
- Bipolares
- tripolares
- Tetra polares
- Polipolares

3.7.5 Classificação de cabos segundo a forma da alma condutora

- Circular
- Maciça
- Multifilar
- Sectorial
- Maciça
- Multifilar

3.7.6 Classificação de cabos segundo material isolante

- Polietileno (PE)
- Polietileno reticulado (PEX)
- Copolímeros de etileno –prolífico
- Borracha de silicone
- Materiais ignífugos
- Policlereto de vinilo (PVC)

3.7.7 Classificação de cabos segundo o material da alma condutora

- Cobre
- Alumínio

3.7.8 Constituição geral dum cabo

Fig.3.18: Partes constituientes de cabos eléctricos

85
 Fig.3.18: Partes constituientes de cabos eléctricos.

Descrição:

1. Alma condutora da classe 2( LVAV, LXAV) ou da classe 1 (LSVAV, LSXAV)

2. Isolamento a PVC (LVAV, LSVAV) ou a PEX (LXAV, LSXAV)
3. Fita de cintagem (Poliester)
4. Bainha interior de PVC
5. Armadura de fitas de aço
6. Bainha exterior de PVC

Tabela 3.2: Natureza da alma condutora

CARACTERĺSTICA COBRE ALUMINIO 𝟑⁄𝟒

RECOZIDO DURO
Grau de pureza [%] >99,9 >99,5
Resistividade a 20°C [Ωmm²/m] x 10−3 17.241 28.264
Coeficiente de variação a resistividade a 20°C [1/°C] x 10-3 3.93 4.03
Densidade a 20°C 8.89 2.70
Coeficiente de dilatação linear a 20° C x 10−3 17 23
Tensão de ruptura [MPa] 230 a 250 120 a 150
Alongamento à ruptura [%] 20 a 40 1a4
Temperatura de fusão [° C] 1080 660

Classes de Resistências

- Classes 1 e 2, refere-se a condutores maciços (Classe 1) condutores cableados (classe

2). São cabos rígidos para instalações fixas. A resistência das almas condutoras do
mesmo material é idêntica e igual em classes 1 e 2.
- Classes 5 e 6 relativo a condutores e cabos flexíveis.

.
86
Tabela 3.3: Secções nominais Normalizadas

O,5 0,75 1 1,5 2,5 4 6 10 16 25

Secção
[mm²] 35 50 70 95 120 150 185 240 300 400

500 630 800 1000 1200 (1400) 1600 (1800) 2000

Revestimentos metálicos

Ecrã metálico - tem a função para escoar a corrente de curto circuito monofásico da instalação,
utilizando os seguintes materiais:

- Cobre nu ou estanhado;
- Alumínio;
- Chumbo aliado a outros metais;
- Armaduras – tem a função de assegurar a protecção mecânica do cabo quando for
sujeito a esforços transversais (Compressão e choques) ou longitudinais (tracção), quer
durante a colocação ou exploração do cabo. Também pode ser usado como ecrã.

Os materiais mais usados para o efeito são fitas de aço ou fios de aço.

Bainhas interiores e exteriores

Constitui a função principal das bainhas a protecção do cabo contra a penetração da humidade ou
de agentes químicos do exterior e manter a distribuição espacial do pólos.

O material a constituir bainhas deverá ter as seguintes características:

-Resistência mecânica
-Resistência aos agentes químicos
-Resistência aos agentes atmosféricos
-Estanquidade
-Flexibilidade
-Resistência ao calor, ao frio, à propagação da chama
-Fraca opacidade dos fumos, em caso de combustão

Bainhas interiores e exteriores

Os materiais mais utilizados devem ter propriedades estáveis com o tempo e são usados os
seguintes:

- PVC
- Polietileno
- Materiais ignífugos sem halogéneo
- Borracha nitrilo-acrílica vulcanizada
- Polietileno cloro sulfuroso (Hypalon)
- Policloropreno
87
 - Polietileno cloretado
- Poliuretano

2017-10-11

3.8 .2 Características Técnicas dos Condutores e Cabos Eléctricos

- Na exploração dos cabos, eles devem possuir características que permitem a sua utilização;
nomeadamente:

 Diâmetro exterior dos cabos - característica que determina a quantidade de condutores

ou cabos a caber numa tubagem de protecção;
 Peso por unidade de comprimento - um dado que permite o manuseamento dos
condutores e cabos.
 Corrente máxima admissível - característica que dita a capacidade de transportar uma
dada potência.
 Impedância por unidade de comprimento - dado necessário para o cálculo de quedas de
tensões e das correntes de curto-circuito.

- Estas características dependem da constituição do cabo, tais como:

 Material e forma da alma condutora;

 Número de pólos;
 Material do isolamento;
 Existência ou não de revestimentos metálicos.

De acordo com o exposto, e da classificação dos cabos, significa que podemos ter uma vasta
variedade de cabos com características específicas, dimensionais e eléctricas, contendo uma
designação própria que o difere um de outro.

3.8.3 Designação simbólica dos condutores e cabos eléctricos

Os cabos são designados por uma abreviatura alfa numérica de forma a poderem ser facilmente
identificados antes da sua montagem. Esta identificação efectua-se por meio de siglas que indicam:

a) Tipo construtivo do cabo ou condutor;

b) Número, secção nominal, natureza e forma dos condutores;
c) Tensão nominal (E0/E) em kV.

A tensão nominal é definida como tensão a frequência industrial para qualquer cabo a que foi
construído e a qual deve poder funcionar continuamente em condições normais de serviço. A
tensão nominal do cabo designa-se por dois valores que correspondem respectivamente, a tensão
entre cada um condutor e o invólucro metálico/terra (E0) e a tensão entre dois quaisquer
condutores (E). Deste o mais importante é o E0.

88
Tabela 3.4: Exemplos de tensões nominais para cabos para baixa tensão, segundo a NP (Norma
Portuguesa).

Tabela 3.5: Exemplos de tensões nominais para cabos de MT e AT segundo CEI (IEC –
International Electrotechnical commission).

VV 3 x 50 + 2G25 0,6/1 kV - Cabo de tensão estipulada 0,6/1 kV, constituído por condutores de
cobre, 3 de 50 mm2 de secção nominal e 2 de 25 mm2 de secção nominal um dos quais é o condutor
de protecção verde/amarelo, isolados a policloreto de vinilo, com bainha exterior de policloreto de
vinilo.

TENSÃO ESTIPULADA - A escolha da tensão estipulada deve ser efectuada tendo em conta as
condições de operação da instalação onde o cabo vai ser inserido. Como regra geral, a tensão
89
nominal do cabo não deve ser inferior à tensão nominal da instalação (valor eficaz em corrente
alternada), ou a cerca de 66% da tensão nominal da instalação em corrente contínua.

Para os cabos a tensão estipulada é definida pelo conjunto de três tensões, são elas:

 Uo - Tensão simples, tensão eficaz entre fase e terra, ou seja, entre o condutor de fase e a
terra ou blindagem;
 U - Tensão composta, tensão eficaz entre dois condutores de fase;
 Um - Valor máximo da tensão do sistema na qual o equipamento pode ser usado, ou seja,
tensão máxima eficaz entre fases para a qual o cabo é concebido.

Os valores recomendados para a tensão estipulada (U0/U) de cabos de baixa tensão são:

 100/100 V;
 300/300 V;
 300/500 V;
 450/750 V;
 600/1000 V.

Os cabos flexíveis de tensão estipulada 100/100 V ou 300/300 V apenas podem ser utilizados nas
partes da instalação em que a tensão nominal não é superior a:

 100 V (em corrente alterna); ou

 300 V (em corrente contínua).

Os condutores e os cabos de tensão estipulada 600/1000 V podem ser utilizados em qualquer

instalação de baixa tensão.

Procedimento para designação simbólica dos condutores e cabos eléctricos

onde:
 a letra a indica o grau de flexibilidade dos cabos ou condutor (rígidos, flexíveis ou extra
flexíveis);
 b indica o tipo do material condutor (Cu ou Al);
 c indica material isolante;
 d material de blindagem do condutor ou envolvente;
 e indica o tipo de material da bainha (invólucro mecânico);
 f indica material de acabamento e reforço mecânico (armaduras);
 g indica forma e agrupamento dos condutores;
 h indicações diversas;
 i mostra a secção nominal do cabo em que:
 o algarismo 1 indica o número de condutores com a mesma secção;
 o algarismo 2 indica a secção nominal do condutor ou cabo;
 o algarismo 3 precedido ou não de + indica a secção do condutor de protecção.

90
Assim, é necessário codificar todos elementos constituintes do cabo:

 Material da alma condutora e o grau de flexibilidade;

 Materiais isolante, bainhas interioras e exterioras;
 Armaduras etc.

3.8.4 Sistema de Designações de Cabos Eléctricos (NP 665)

Quando o sistema de designção dos cabos de energia está definido na norma de referência para a
sua construção, define-se a designação de acordo com a tabela abaixo indicada (NP 665).

Tabela 3.6: Designação de cabos eléctricos.

.
91
Tabela 3.6: Folha completa de designação de cabos eléctricos

.
92
Exemplo:

a) Estabelecer a designação simbólica de um cabo de 4 condutores flexíveis, de

cobre macio, de 4 mm2 e 2,5 mm2, isolados a policloreto de vinilo. A sua
tensão nominal é 300/500 V e apresenta uma bainha exterior em PVC.

Resposta

FVV 4x4 +2,5 0,3/0,5 KV

b) Seja dado um cabo de tipo LXAV 3X240 + 120 0,6/1 kV.

Que informações do cabo são dados na alínea nesta alínea?

Resposta:

Cabo em alumínio multifilar, isolado a polietileno reticulado, revestido com fita de aço e coberto
ao exterior com PVC. Apresenta três almas condutoras com uma secção de 240 mm2 e uma de
protecção de 120 mm2 e com nível de isolamento de 1000 V entre condutores e 600 V entre
quaisquer condutores e a terra.

Exercício não apresentado na sala de aulas

Exemplo de designação: LXHIOLZ1 (be,frs,zh) 1x120/16 18/30 kV

Cabo de tensão estipulada 18/30kV, com protecção à penetração longitudinal de água na

blindagem, retardante ao fogo, resistente ao fogo e isento de halogéneos, constituído por 1
condutor de alumínio de 120 mm2 de secção nominal, isolado a polietileno recticulado,
com blindagem individual de 16 mm2 de secção nominal, com bloqueio radial à entrada
de água no cabo em fita de alumínio com copolímero e baínha exterior termoplástica à base
de poliolefina.

.
93
Exemplos de Aplicação (Não foi dado na aula)

Código alfanumérico de cabos

94
3.8.5 Características dimensionais e eléctricas

Características dimensionais
As características dimensionais dependem da constituição do cabo e compreendem:

 Espessura nominal do isolamento (esta grandeza depende da rigidez do isolamento,

secção e a tensão nominal do cabo);

 Diâmetro exterior aproximado (esta depende da constituição do cabo, tipo da alma

condutora e secção nominal, camada isolante, armaduras e coberturas exteriores);

 Peso aproximado por unidade de comprimento depende da constituição do cabo

(densidade de vários componentes do cabo).

Tabela 3.7: Características dimensionais de condutores multifilares (LVAV).

.
Tabela 3.8: Condutores sólidos (LSVAV).

Características eléctricas
- Características eléctricas - Tal como as características dimensionais, os elementos constituintes
95
 do cabo vão determinar as características eléctricas do cabo;
- Intensidade admissível em regime permanente (I) – Valor da corrente que provoca, para um
determinado meio envolvente, o aquecimento dos condutores até ao valor máximo permitido e
depende de:

o Tipo e secção da alma condutora (condutibilidade eléctrica e térmica);

o Número de condutores juntos;
o Condutibilidade térmica do isolamento e de outros elementos constituintes;
o Classe de resistência do isolamento e outros elementos constituintes;
o Tipo de montagem (ar livre ou enterrado);
o Resistência por unidade de comprimento.

3.8.7 Cabos isolados de Baixa Tensão (BT)

Os cabos e condutores isolados de baixa tensão podem ser:

 Cabos com alma condutores de Alumínio;

 Cabos com alma condutores de Cobre;
 Condutores e cabos telefónicos;
 Cabos para outras utilizações (aparelhos domésticos, soldadura, comando e sinalização
industrial, naval e automóvel).

As características técnicas dos cabos telefónicos são idênticas aos dos cabos para distribuição de
energia eléctrica, desataca-se que a medida do cabo é expressa pelo diâmetro da alma ondutora e
número de pares (circuitos).

aaaaa

.
Tabela 3.9: Características Eléctricas - cabos LVV, LSVV.

96
.
Tabela 3.10: Características Eléctricas - cabos LVAV, LSVAV.
97
.
Tabela 3.11: Características Eléctricas - cabos LXAV, LSXAV.
98
.
Tabela 3.12: Características Eléctricas - cabos VV, VAV.
99
.
.
100
Tabela 3.13: Características Eléctricas - cabos XV, XAV

101
3.8.9 Outros tipos de cabos

Fig.3.20: Cabo do tipo PT-N07 VA7 V – U (R).

Fig.3.21: Cabo do tipo PT-N05 VV H2 – U.

Tabela 3.14: Caractersticas de cabos PT-N07 VA7 V – U (R).

102
Tabela 3.15: Caractersticas de cabos PT-N05 VV H2-U.

Tabela 3.16: Caractersticas eléctricas para cabos de tipo LVV e LVAV

Designações harmonizadas dos condutores e cabos eléctricos

Introdução

O sistema de designação dos condutores isolados e cabos eléctricos é regido pela Norma
Portuguesa NP– 2361 (1984). Esta norma resulta da tradução do Documento de Harmonização
(HD 361) e substitui a NP-665 no que se refere a condutores isolados e cabos contemplados nas
publicações NP-2356 e NP-2357.

De referir que na sua versão original, aquele documento tem por finalidade definir e uniformizar
o sistema de designação dos condutores isolados e cabos em todos os países da União Europeia
103
(U.E.). Em conformidade com a referida Norma Portuguesa NP-2361 (H 361) a designação de um
condutor isolado ou cabo é constituída por três partes, nomeadamente:

Parte I
Em que se faz a correspondência com a norma a que obdece o condutor isolado ou cabo e onde
consta igualmente o valor nominal da tensão U.

Parte II
Explica-se a construção do condutor isolado ou cabo.

Estas duas primeiras partes constituem a designação do “ tipo de cabo”.

Parte III
Que se escreve somente quando é necessário fornecer informações específicas quanto ao número
e secção dos condutores.

Notas explicativas

Parte I
Correspondência com Normas. Utilizam-se três símbolos.

- H - Quando os condutores isolados ou cabos são do “Tipo Harmonizado” e estão em

conformidade com os Documentos de Harmonização.

- A – No caso de serem condutores isolados ou cabos do “Tipo Nacional Reconhecido”

mensionados e definidos em sulpemento dos documentos de Harmonização.

- CC-N* - Para condutores isolados ou cabos do “Tipo Nacional” em que a informação completa
sobre requisitos de condutores só pode ser obtida em Normas Nacionais.
*
Por exemplo um cabo do “Tipo Nacional” em conformidade com uma Norma Portuguesa teria
a sua designação começada por: CC-PT

Tensão Nominal

Com a inclusão do valor nominal da tensão U na designação do condutor isolado ou cabo,

procurou-se dar uma indicação imediata dos limites de tensão para os quais os condutores
isolados ou cabos são constituídos da seguinte forma:

03 – indica que os valores nominais das tensões Uo/U não devem exceder 300/300 V;
05 – 300/300 V < Uo/U < 300/500 V; e
07 - 300/500 V < Uo/U < 450/750 V.

Parte II
Construção do condutor isolado ou cabo. Esta parte precede geralmente a Parte I sem qualquer
traço de separação. Nela se refereciam por símbolos alfanuméricos os materiais componentes do
cabo, numa sequência radial, desde o isolamento até à bainha e incluindo construções especiais,
caso existam. Após um traço de separação constará a indicação referente ao material e à forma
da alma.
104
Construções Especiais

Não se indicando qualquer símbolo significa que o cabo é de construção circular.

H Cabos de construção plana de condutores paralelos separáveis não envolvidos por

uma bainha exterior;
H2 Cabos de construção plana, com condutores paralelos, envolvidos por uma bainha
Exterior; e
H4 Idêntico a H2 mas com um condutor não isolado.

Estes símbolos, quando necessários, devem seguir os símbolos anteriores antecedidos de um traço.
A ausência de símbolo indica que a alma do condutor é constuída por cobre, neste caso o traço
antecede os símbolos indicados acima.

Ecrãs - São geralmente de cobre (nú ou estanhado) ou de alumínio, revestindo a forma de fitas,
malhas ou tranças.

Forma dos condutores (ver a tabela 3.6)

F Alma flexível (classe 5);

H Alma extra-flexível (classe 6);
K Alma flexível para cabo de instalações;
R Condutores rígidos multifilares (classe 2);
U Condutores maciços (classe 1); e
Y Condutor tinsel

Exemplo:

Cabo: H-05-V-V-F

Descrição:

H – Cabo harmonizado;
05 – tensão Nominal 300/300 V < Uo/U < 300/500 V;
V – Isolamento em policloreto de vinilo; e
F – Consdutor flexível (classe 5)

105
Parte III
Precede a parte anterior sem qualquer traço de separação e só se escreve quando necessário indicar
o número e secção dos condutores. O símbolo X (vezes) antecede geralmente um número, inteiro
ou decimal, que representa a secção.

Quando presede um algarismo, indica o número de vezes que aquele condutor se repete no cabo e
que nenhum deles é o condutor de terra.

O símbolo G tem o mesmo significado que o símbolo X, à excepção de que um dos condutores
tem a coloração do isolamento verde/amarelo.

Exemplo:

Cabo: H05VV-F3G2,5

Descrição:

 um cabo harmonizado (H);

 para a tensão 300/500 V (05);
 com isolamento em PVC (V);
 com condutores de cobre flexíveis da classe 5 (-F)
 constituído por 3 condutores de 2,5 mm2 de secção, sendo um deles o conductor de
protecção (PE) (G)

Nomenclatura dos cabos harmonizados, segundo as actuais normas, European Committee for
Electrotechnical Standardization, (CENELEC) e as anteriores normas portuguesas NP 665 e NP
992.

Cabos sem o símbolo G

Cabo: A-05-V-V-U

Designação:

A – Cabo Nacional;
05 – Tensão Nominal 300/300 V < U0/U < 300/500 V;
V – Isolamento em policloreto de vinilo;
V – Bainha em Policloreto de vinilo;
U – Condutor unifilar (classe 1)

106
Tabela 3.17: Equivalencência åentre as Normas NP 2361 e NP 665.

.
107
Constituição de alguns cabos codificados comnforme a NP 2361

108
.

109
Características de materiais isolantes
Isolamento - É o envolucro de material isolante contínuo e uniforme em toda a longitude do
condutor com uma espessura adequada para a tensão de trabalho do cabo.

Os cabos de baixa tensão podem ser isolados com vários tipos de materiais isolantes. Quando
existe o risco de fogo, as misturas dos materiais utilizados são ignífugas.

Designação

V – Isolamento de policloreto de Vinil (PVC)

R – Isolamento de Borracha Etileno-Propileno (EPR)
X – Isolamento de Polietileno Recticulado (XLPE)
.
110
3.9 Raios de curvatura
As Tabelas 3.17 e 3.18 indicam os raios de curvatura mínimos que poderão ser aplicados aos
condutores e cabos em permanência, após a colocação, nas condições normais de temperatura
ambiente. Estes valores são superiores áqueles considerados nos ensaios de curvatura que figuram
nos documentos de normalização, devido à margem de segurança que é necessário prever para os
cabos em serviço.

Durante o desenrolar do cabo, é necessário trabalhar com valores superiores calculados para cada
caso. Precaver-nos-emos, assim, contra os riscos de inutilização e permitiremos um desenrolar
satisfatório, tendo em conta os esforços mecânicos aos quais são submetidos os cabos. Estes
elementos dependem das características do percurso (traçado, desnivelamentos, passagens em
tubos ...), do comprimento a desenrolar, do pessoal e material utilizados, da temperatura ambiente,
etc. Em particular, desde que o desenrolar seja efectuado a baixas temperaturas, é conveniente
majorar os raios de curvatura indicados em cerca de 25% a 50%.

É de salientar que os valores, referentes a cabos rígidos, apresentados nos dois quadros que se
seguem poderão ser reduzidos até 50%, por exemplo, no caso das ligações dos extremos do cabo
a um armário de distribuição, a um posto de transformação, etc., desde que o trabalho de colocação
seja executado por pessoal especializado. Nestes casos será necessário proceder a um pré-
aquecimento do cabo até 30°C, seguido da sua colocação com ajuda de um dispositivo capaz de o
guiar até à sua posição definitiva, por exemplo com uma calha lisa apropriada às dimensões do
cabo.

Os raios de curvatura que figuram nos quadros seguintes são considerados para a geratriz do cabo,
interior à curvatura.

Tabela 3.17: Raio de curvatura dos cabos rígidos BT.

111
Tabela 3.18: Raios mínimos de curvatura dos cabos rígidos de MT e AT.

3.10 Raio de curvatura de cabos flexíveis

Em função da diversidade dos cabos flexíveis, assim como dos numerosos tipos de instalação nos
quais podem ser utilizados, os raios de curvatura mínimos indicados constituem apenas regras
gerais. Poder-se-ão considerar valores diferentes para certas especificações (por exemplo: cabos
compostos por condutores de secções muito diferentes) ou para condições de instalação
particulares (por exemplo: cabo móvel sujeito a um serviço intensivo ou a movimentos bruscos,
funcionamento a muito baixas temperaturas).

Tabela 3.19: Raios mínimos de curvatura de cabos flexíveis.

112
3.11 Esforços de tracção máximos admissíveis nos cabos.
A tabela 3.20 indica os esforços de tracção máximos admissíveis nos cabos durante e após a sua
colocação.

Tabela 3.20: Esforços de tracção máximos admissíveis nos cabos.

3.12 Comportamento na presença do fogo dos condutores e cabos eléctricos

O comportamento dos condutores e cabos eléctricos, na presença do fogo, tem uma importância
particular, nomeadamente em virtude da concentração urbana e de desenvolvimento industrial
actuais. Esta evolução traduz-se, com efeito, pela realização de grandes complexos habitacionais,
hospitalares e industriais, por vezes, com alturas significativas, nos quais um incêndio pode tomar
rapidamente proporções consideráveis e provocar gravíssimas consequências.
113
Sendo difícil a prevenção total contra os riscos de incêndio, é necessário que, a construção destes
complexos habitacionais, hospitalares e industriais, assim como, a escolha dos equipamentos a
instalar sejam realizadoas de modo a:

 Minimizar a extensão do sinistro e dos estragos que ele provoca;

 Facilitar a intervenção dos meios de combate a incêndios e de evacuação dos locais;
 Assegurar, em certos casos, a manutenção dos serviços de importância vital.

Classificação dos cabos segundo o seu comportamento na presença do fogo

Neste domínio e de acordo com as várias características de comportamento quando expostos ao

fogo, os cabos são classificados do seguinte modo:

a) Cabos sem características específicas quanto ao seu comportamento ao fogo

Trata-se de cabos que na sua concepção não é definida qualquer característica especial quer de não
propagação quer de resistência ao fogo. Não é definido qualquer tipo de ensaio neste âmbito.

b) Cabos não propagadores de fogo

Neste âmbito trata-se de cabos que na sua concepção não é definida qualquer característica especial
quer de não propagação quer de resistência ao fogo. Não é definido qualquer tipo de ensaio neste
âmbito.

c) Cabos resistentes ao fogo

A qualidade de resistência ao fogo aplica-se aos cabos que apresentam a propriedade de

continuarem a assegurar o seu serviço, durante um tempo limitado, quando sujeitos a incêndio.

Comentários

É importante notar que, as noções de não propagador de fogo e de resistência ao fogo são
independentes e que, não há hierarquia entre os ensaios correspondentes a que os cabos são
sujeitos.

É por isso que, segundo a sua constituição, os cabos ditos resistenntes ao fogo podem ser
igualmente não propagadores do fogo. Ou ainda, um cabo, dito não propagador do fogo pode
apresentar ou não a característica de resistência ao fogo.

Por outro lado, ao abrigo desta classificação, o cabo constitui um conjunto por vezes indivisível.

.
114
Tabela 3.21: Comportamento ao fogo de cabos eléctricos

É a especificação completa que determina as qualidades de não propagação do fogo ou de

resistência ao fogo. É por esta razão que os ensaios de verificação correspondentes são efectivados
sobre amostras de cabos completos e não podem ser considerados separadamente para os
elementos constituintes.

Por outro lado, o melhoramento do comportamento ao fogo dos cabos provém muitas vezes, da
incorporação, nos seus constituientes, de aditivos que podem limitar as outras características, em
particular, as eléctricas.

115
d) Características dos fumos libertados na combustão

Podemos citar algumas características a que devem satisfazer os fumos libertados durante a sua
combustão:

 Opacidade
 Corrosividade
 Toxicidade

e) Compostos à base de halogéneos

Aos compostos à base de halogéneos – cloro, flúor, bromo, etc. – está associada a eventual e
perigosa capacidade dos fumos libertados na sua combustão produzirem gases ácidos, quando
estão em contacto com a humidade atmosférica ou água.

Tornam-se assim fumos corrosivos habitualmente designados por chuvas ácidas quando se
precipitam sobre a terra.

4 Tecnologia dos materiais eléctricos (Materiais Eléctricos)

4.1 Introdução

Existem 118 elementos químicos na Natureza, constantes da Tabela periódica, que originam as
diferentes substâncias químicas conhecidas, quando combinados. A matéria é composta por
combinações de moléculas e estas constituídas por combinações de átomos, iguais ou diferentes
entre si. A matéria-prima (carvão bruto, petróleo, minérios, madeira, etc) é a matéria que existe
em bruto no solo ou no subsolo que vai sendo extraída e transformada de forma a produzir os
materiais que utilizamos.

Os materiais são produtos resultantes da transformação da matéria-prima, utilizando processos

físico-químicos e tecnologia diversa, de forma a podermos utilizá-los no fabrico de aparelhos,
condutores e receptores do nosso dia-a-dia.

A indústria metalúrgica transforma os diferentes minérios metálicos (ferro, cobre, alumínio, prata,
ouro, platina) em chapas ou fios de materiais com diferentes qualidades e composições, juntando-
lhes outros elementos químicos que lhes dão novas propriedades úteis em diferentes aplicações.

A indústria petroquímica transforma as naftas extraídas do subsolo em diferentes produtos, a

diferentes temperaturas, de entre os quais destacamos os materiais plásticos (polietileno,
policloreto de vinilo, poliestireno, etc) que são utilizados como isoladores da corrente eléctrica.

A indústria da madeira transforma a madeira em bruto em pranchas de madeira ou pasta,utilizada

no fabrico do papel, ambos utilizados como isoladores eléctricos. Existem muitas outras indústrias,
nomeadamente a vidreira, a cerâmica, etc.

Os diferentes materiais obtidos pela indústria, distinguem-se uns dos outros pelas suas
propriedades eléctricas, mecânicas, físicas, químicas, etc, o que permite que sejam utilizados em
diferentes funções e aplicações na indústria eléctrica.
116
Para se escolher um material para desempenhar uma dada função num circuito eléctrico, é
necessário comparar as propriedades desse material com as características da função a
desempenhar. Por exemplo o cobre e o alumínio são bons condutores, no entanto numas aplicações
utiliza-se um e noutras.

4.1 Classificação geral dos materiais

Os materiais eléctricos podem ser classificados como:

 Condutores (bons condutores, resistentes e supercondutores)

 Semicondutores
 Isoladores
 Magnéticos

Estes materiais podem encontrar-se em estado líquido, sólido ou gasoso. Em qualquer dos estados
encontram-se materiais condutores e materiais isoladores. No estado sólido temos, por exemplo:
cobre (condutor) e vidro (isolador). No estado líquido temos, por exemplo: mercúrio (condutor) e
óleo mineral (isolador). No estado gasoso temos, por exemplo: ar bastante húmido (condutor) e ar
seco (isolador).

Fig. 4.1: Classificação dos materiais eléctricos.

Os materiais condutores são os que melhor conduzem a corrente eléctrica, ou seja, oferecem menor
resistência à passagem da corrente eléctrica. Os metais são os melhores condutores eléctricos, pois
possuem um elevado número de electrões livres que facilmente se movimentam, constituindo a
corrente eléctrica. A resistividade dos condutores situa-se entre 10-4 a 102 Ω.mm2/m. São bons
exemplos de condutores o cobre, o alumínio, a prata, o ouro, o mercúrio, as ligas de cobre e as
ligas de alumínio.

Os materiais resistentes são aqueles que conduzem a corrente eléctrica, mas apresentam uma maior
resistência à passagem da mesma que os condutores. O objectivo destes materiais é provocar,
intencionalmente, a dissipação de energia calorífica; eles são utilizados no fabrico de resistências
de aquecimento, de resistências de regulação de intensidade de corrente, etc.

117
Os materiais supercondutores são materiais considerados condutores perfeitos, isto é, não
apresentam resistência à passagem da corrente eléctrica, portanto conduzem a corrente eléctrica
sem dissipação de energia calorífica. O transporte de energia eléctrica é efectuado com um
rendimento de 100%. No entanto os supercondutores só o são quando submetidos a temperaturas
negativas bastante baixas. A supercondutividade foi descoberta em 1911 pelo cientista holandês
Heike Kamerlingh Onnes quando aplicava ao mercúrio temperaturas bastante baixas e verificou
que se tornava um supercondutor à temperatura de - 269ºC.

Depois disso, foram sucessivamente fabricados outros materiais supercondutores, a temperaturas

cada vez menos negativas, como são os casos de óxidos de cobre com combinação de vários
elementos (estrôncio, bário, cálcio, etc), materiais cerâmicos diversos, funcionando como
supercondutores a temperaturas na ordem de -40ºC.

Estes materiais já são utilizados em algumas situações em que se pretende que não haja elevação
de temperatura, nem perdas, provocada pela corrente eléctrica, como são os casos de solenóides
de elevados campos magnéticos utilizados em investigação.

Os materiais isoladores são aqueles que apresentam uma resistência eléctrica muito elevada, não
deixando passar corrente eléctrica. Não há, no entanto isoladores perfeitos, havendo sempre
correntes de fuga. São considerados isoladores materiais que apresentam uma resistividade
eléctrica entre 104 a 1010 Ω.mm2/m. São considerados isoladores:

 a borracha;
 o vidro;
 o papel;
 a mica;
 o polietileno, etc.

Os materiais semicondutores são aqueles que apresentam uma resistividade eléctrica intermédia,
entre os condutores e os isoladores, situada entre 104 a 1010 Ω.mm2/m. São exemplos de
semicondutores:

 silício,
 germânio e
 selénio.

Os materiais magnéticos são materiais que são caracterizados por se deixarem atravessar
facilmente pelas linhas de força de campo magnético, magnetizando-se. Estes materiais tem uma
elevada permeabilidade magnética, de que são exemplos:

 o ferro,
 o aço,
 o níquel e
 o cobalto.

118
 Fig. 4.2: Escalonamento dos materiais em função da resistividade eléctrica.

4.3 A escolha dos materiais

A escolha de um material para uma dada aplicação depende de vários factores. São escolhidos os
materiais que possuam as propriedades mais adequadas à função a desempenhar e para as
condições de trabalho e ambiente onde serão inseridos.

Que factores influenciam a escolha do material? O que se pretende deles?

Na escolha do material pretende-se que:

 Tenha boa condutividade eléctrica? Ou basta uma condutividade razoável, desde que o
preço seja acessível?
 Seja muito bom isolador de corrente? Ou seja o mais barato possível?
 Seja condutor, mas que liberte uma grande quantidade de calor por efeito de joule?
 Mantenha constante, dentro de determinados limites de intensidade ou temperatura, a sua
resistividade? Ou não é importante que a resistividade seja constante?

119
  Não seja atacado facilmente pelos agentes atmosféricos ou químicos do meio envolvente?
Ou esse cuidado não é importante desde que o material uma vida útil mínima?
 Resista bem a esforços de tracção, compressão, torção ou dobragem? Ou as condições em
que vai trabalhar, são favoráveis nestes domínios?
 Seja leve? Ou é indiferente o peso do material, do ponto de vista técnico?
 Resista bem a choques (pancadas secas)? Ou as condições são favoráveis a este tipo de
acidentes?
 Suporte, sem perda das suas características gerais, grandes variações de temperatura?
 Seja flexível? Ou deverá ser rígido, em função do local em que vai ser instalado?
 Seja elástico? Ou não ficará sujeito a esforços da tracção que exijam esta propriedade?
 Tenha um ponto de fusão elevado, dadas as temperaturas a que vai ser submetido?
 Conduza bem a temperatura? Ou, pelo contrário, deve “isolar” a temperatura?
 Que formas se pretende dar ao material escolhido? Será ele, por um lado,suficientemente
polivalente de modo a ser tratado por qualquer dos meios industriais à disposição e assim
obter-se a forma que se pretende?
 É importante o estado (sólido, líquido ou gasoso) do material, para o fim em vista?
 Pretendemos materiais que tenham propiedades diferentes, consoante a variação da
temperatura, da tensão ou intensidade?
 Deve o material apresentar características magnéticas? Ou a função que vai desempenhar
não o exige?
 Deve o material resistir bem a arcos eléctricos no circuito?
 Qual a importância, para o material a escolher, do valor do coeficiente de temperatura?
 Vai o material ser submetido a tensões eléctricas elevadas? Ou a baixas?
 Deve o material em questão ter uma vida útil elevada? Ou a vida útil do próprio circuito
onde vai ser inserido já é, de si, curta?
 Deve o material a utilizar ser incombustível? Ou incomburente?
 Vai o material estar sujeito a trepidações, obrigando a tomar precauções especiais quanto
à sua natureza mecânica?
 material vai ser utilizado sob a forma de fios, de barras, de chapas? Tem ele propriedades
necessárias para, ao ser trabalhado, adquirir essas formas?

4.4 Propriedades e grandezas características dos materiais

As propriedades e grandezas dos materiais dividem-se em:

 eléctricas;
 mecânica e
 químicas.

Sem a preocupação de as agrupar em compartimentos estanques, apresentam-se em seguida

algumas das propriedades e grandezas dos materiais.

Material eléctrico – material eléctrico é todo o tipo de material de fixação e conexão,

aparelhagem e derivação.

Condutibilidade eléctrica – Propriedade que os materiais têm de conduzir a corrente eléctrica,

com maior ou menor facilidade. O material com melhor condutibilidade eléctrica é a prata.

120
Rigidez dieléctrica – É a tensão máxima, por unidade de comprimento, que se pode aplicar aos
materiais isolantes sem romper as suas características isolantes (expressa-se em kV/cm). O
material com melhor rigidez dieléctrica é a mica.
Condutibilidade térmica – Propriedade que os materiais têm de conduzir com maior ou menor
facilidade o calor. Normalmente os bons condutores eléctricos também são bons condutores
térmicos. Como bons condutores térmicos temos: a prata, o cobre, etc.
Maleabilidade – É a propriedade que os materiais têm de se deixarem reduzir a chapas. Exemplos:
ouro e prata.
Ductibilidade – É a propriedade de se deixarem reduzir a fios, à fieira. Exemplos: ouro, prata,
cobre, ferro.
Tenacidade – É a propriedade de resistirem à tensão de rotura, por tracção ou compressão. A
tensão de rotura é expressa em kg/mm. Exemplos: bronze silicioso, cobre duro.
Maquinabilidade – É a propriedade de os materiais se deixarem trabalhar por qualquer processo
tecnológico, através de máquinas-ferramentas. Exemplo: ferro
Dureza – Propriedade de os materiais riscarem ou se deixarem riscar por outros materiais.
Exemplos: diamante, quartzo.
Densidade – É a relação entre o peso da unidade de volume de um dado material e o peso de igual
volume de água destilidada a 4,1ºC, à pressão normal. Exemplo: mercúrio, prata.
Permeabilidade magnética – É a propriedade que consiste em os materiais conduzirem, com
maior ou menor facilidade, as linhas de força do campo magnético. Exemplo: ferro-silício, aço,
ferro-fundido, etc.
Elasticidade – Propriedade de retomarem a forma primitiva, depois de terem sido deformados por
acção de um esforço momentâneo.
Dilatabilidade – Propriedade de aumentarem em comprimento, superfície ou volume, por acção
do calor.
Resilência – Propriedade de resistirem à rotura, por pancadas “secas”.
Resistência à fadiga – É um valor limite do esforço sobre o material, resultante de repetição de
manobras. Cada manobra vai, progressivamente, provocando o“envelhecimento” do material.
Fusibilidade – Propriedade de os materiais passarem do estado sólido ao líquido, por acção do
calor. Tem interesse conhecer o ponto de fusão de cada material para sabermos quais as
temperaturas máximas admissíveis da instalação onde o material está, ou vai ser, integrado.
Resistência à corrosão – Propriedade que os materiais têm de manterem as suas propriedades
químicas, por acção de agentes exteriores. Esta propriedade tem particular importância nos
materiais expostos (ar livre) e enterrados.

Como se sabe, os materiais combinam-se com o oxigénio do ar, originando óxidos. Estes óxidos,
em grande parte dos casos, acabam por destruir os materiais. A este fenómeno chama-se corrosão.
Quanto à oxidação, podemos dividir os materiais em dois grupos: o grupo do cobre, prata, alumínio
e zinco que pouco se oxidam; o grupo do ferro e aços onde é considerável o fenómeno da corrosão.

A oxidação no cobre e no alumínio é geralmente apenas responsável pela deficiência e mau

funcionamento dos contactos eléctricos. A oxidação no ferro e no aço é responsável pela destruição
completa da estrutura respectiva, com prejuízos evidentes. Há necessidade de evitar este
fenómeno, e consegue-se atenuá-lo pelos seguintes processos:

 Pintando as superfícies;
 Cromando ou niquelando as suerfícies;
 Utilizando ligas inalteráveis: bronze, cromo-níquel;
 Utilizando metais inalteráveis: ouro, platina, tungsténio, níquel.
121
4.5 Principais materiais condutores
Os principais materiais eléctricos utilizados no fabrico de condutores são o cobre, o alumínio e a
prata. Além destes existem ainda algumas ligas como por exemplo: o bronze, o latão e o almelec
(ligas condutoras); e o constantan, o maillechort, o ferro-níquel e o cromo-níquel (ligas
resistentes).

A escolha do material para desempenhar uma dada função, depende do compromisso entre preço,
qualidade e tarefa a desempenhar. Tendo em conta a tarefa a desempenhar, deve-se ter em conta
as propriedades do material, as funções a desempenhar, o meio ambiente, as condições a que vai
ser submetido. Na Tabela 4.1, encontram-se as princípais propriedades e aplicaçõe usuais dos
materiais mais utilizados.

Tabela 4.1: Principais propriedades e aplicações dos materiais mais utilizados.

122
O cobre é o material condutor mais utilizado. Existem no entanto dois tipos de cobre: cobre duro
e cobre macio. O cobre duro é utilizado nos casos em que se exige elevada dureza e resistência
mecânica, como é o caso das linhas aéreas de energia, os cabos telefónicos, os colectores dos
motores eléctricos, etc. O cobre macio é utilizado nas restantes aplicações, não sujeitas a esforços
mecânicos elevados, como: enrolamentos, barramentos, cabos eléctricos, instalações eléctricas,
etc.

O alumínio é o segundo material condutor mais utilizado, caracterizado por ser mais leve e mais
barato que o cobre. Estas características têm sido fundamentais para a sua escolha em determinadas
utilizações: linhas aéreas, condensadores, blindagem eléctrica de alguns cabos, em aeronaves, nos
rotores de motores assíncronos, equipamento portátil e equipamento móvel, etc.

A prata é bastante utilizada, sob forma pura ou em liga, no fabrico de contactos eléctricos em
dispositivos que devem apresentar uma boa fiabilidade, em virtude de praticamente não oxidar. As
ligas podem incluir níquel, cobalto, paládio, bromo e tungsténio.

O ouro é um material que não oxida e apresenta uma elevada resistência mecânica, sendo também
utilizado em contactos eléctricos em equipamentos de elevada fiabilidade e precisão.

O carvão pode ser utilizado como condutor no fabrico das escovas das máquinas de corrente
contínua, ou como condutor resistente no fabrico de resistências eléctricas. O carvão tem a grande
vantagem em relação a outros condutores de não fundir, não soldar, suportando elevadas
temperaturas.

Por análise dos materiais apresentados na Tabela 4.1, chega-se às seguintes conclusões:

 O condutor mais leve é o alumínio

 A prata é o melhor condutor
 condutor com maior resistência é o bronze-silicioso
 condutor com ponto de fusão mais elevado é o cobre
 condutor com menor coeficiente de temperatura é o mercúrio
 As ligas resistentes têm maior resistividade eléctrica
 A liga resistente com maior ponto de fusão é o ferro-níquel
 A manganina tem um coeficiente de temperatura practicamente nulo
 carvão tem um coeficiente de temperatura negativo

De referir ainda que o ouro e a prata são os materiais mais dúcteis e maleáveis, o que lhes permite
serem reduzidos a fios ou chapas, no entanto são caros; o alumínio em contacto com o ar cobre-se
de uma camada óxida, chamada alumina, que o protege contra a corrosão; o cobre também se cobre
com um óxido, o azebre, que o protege contra a acção dos agentes atmosféricos.

Os supercondutores, não referidos na tabela, são materiais que apresentam uma resistência
eléctrica praticamente nula quando submetidos a temperaturas negativas. Um material como o
cobre que à temperatura ambiente (20ºC) apresenta uma resistividade de 10-8 Ω.m, passa a
apresentar um resistividade de 10-25 Ω.m quando a temperatura atinge -252ºC

123
Recentemente, têm sido descobertos novos materiais (cerâmicos) que se revelaram
supercondutores a temperaturas cada vez mais próximas da temperatura ambiente (-23ºC).

As vantagens destes materiais no futuro são evidentes, conduzir electricidade sem perdas de
energia e sem produção de calor, permite que a potência fornecida seja praticamente igual à
consumida pelo receptor, reduzindo os custos da instalação. Exigem no entanto, a instalação de
fontes frias para arrefecimento dos condutores, o que será praticamente o único consumo da
instalação.

4.6 Principais materiais isoladores

Os isoladores existem nos circuitos eléctricos sob diversas formas e com finalidades variadas,
como:

 proteger pessoas;
 evitar curto-circuitos nas instalações;
 evitar fugas de corrente, etc.

Os isoladores podem ser divididos em:

 sólidos;
 líquidos; e
 gasosos.

Os materiais sólidos e líquidos utilizados para o fabrico de isoladores podem ter três origens:

 isolantes orgânicos;
 isolantes plásticos.
 isolantes minerais; e
 gasosos

Os principais isolantes de cada origens estão representados naTabela 4.2.

124
Tabela 4.2: Principais isolantes.

125
Os materiais isolantes como qualquer outro material, envelhecem com a utilização. Os factores
principais para esse envelhecimento são:

 a temperatura;
 campo eléctrico que os solicita;
 os esforços mecânicos a que estão sujeitos;
 a humidade;
 agentes atmosféricos;
 agentes químicos, etc.

Sendo que a temperatura é o maior de todos eles.

As principais propriedades dos isolantes são:

 a resistividade eléctrica;
 a rigidez dieléctrica;
 a estabilidade térmica;
 a temperatura máxima de utilização
 o factor de perdas;
 e a versatilidade.

A rigidez dieléctrica de um isolante é medida pela sua maior ou menor tensão de disrupção (tensão
de perfuração do isolante). Dada a grande variedade de isolantes existentes, a escolha para cada
aplicação deverá recair naquele que reúna as melhores condições, de acordo com as exigências da
função. Analisando a Tabela 4.2, conclui-se que:

 a mica é o material com maior tensão de disrupção;

 o quartzo é o material com maior resistividade eléctrica;

126
  a mica é o material com melhor estabilidade térmica;
 o vidro têm maior resistência mecânica;
 o papel seco é bom isolante e barato, mas higroscópico (atacado pela humidade)
 o polietileno e o policloreto de vinilo são bastante resistentes à acção solar e aos agentes
químicos;
 o policloreto de vinilo não é inflamável;
 a porcelana tem a desvantagem de ser porosa (deixa entrar humidade);
 os materiais orgânicos e os plásticos têm em relação aos minerais, a grande vantagem de
serem mais flexíveis no seu tratamento e utilização;
 os isolantes gasosos, como o ar, são baratos.

Pode-se afirmar ainda que: há isolantes que são fortemente atacados pela humidade, como o papel,
o amianto, a porcelana; o quartzo é utilizado em situações em que há variações bruscas de
temperatura; os isolantes plásticos, além das propriedades isolantes que se lhes reconhecem, têm
uma outra que é a sua extrema leveza e versatilidade na aquisição de diferentes formas; a baquelite
apresenta-se sob diferentes formas, sendo a baquelite C aquela que melhores propriedades reúne,
sendo por isso a mais utilizada.

4.7 Materiais Semicondutores

Os materiais semicondutores, são materiais com uma condutividade muito baixa, quando estão em
estado puro, comportam-se quase como isoladores. Os principais materiais utilizados como
semicondutores, são:

 silício;
 germânio; e
 selénio.

Os primeiros dois semicondutores são os mais utilizados.

.
No entanto, se estes materiais não forem puros, podemos transformá-los em condutores, para isso
basta juntar-lhes impurezas à sua constituição, como os indicados abaixo:

 antimónio;
 fósforo;
 boro; e
 índio,etc.

A este processo dá-se o nome de dopagem. Portanto, os materiais encontram-se “dopados” quando
se acrescenta uma determinada percentagem de impureza, de forma a torná-los semicondutores,
com diversas aplicações.

O silício é o mais utilizado porque é térmicamente mais estável do que o germânio, podendo ser
utilizado a temperaturas na ordem dos 150ºC, permitindo reduzir a corrente inversa, reduzindo as
perdas e simplificando os processos de refrigeração. Além disso, o silício é, a seguir ao hidrogénio,
o elemento químico mais abundante na natureza. A areia, abundante na natureza, tem silício na
sua composição, entrando também no fabrico do vidro.
127
4.8 Materiais Magnéticos

Os materiais magnéticos são aqueles que têm permeabilidade magnética mais elevada do que a do
ar. São aqueles materiais que tem maior facilidade de “conduzirem” as linhas de força do campo
magnético. Como se sabe, existe um conjunto de máquinas e recepotores, que no seu
funcionamento, geram campos magnéticos ou estão sob a influência de campos magnéticos. Neste
sentido, há necessidade de os materiais utilizados oferecerem pouca resistência ao percurso das
linhas de força desses campos magnéticos.

De entre os materiais utilizados como magnéticos temos os metais magnéticos, como por exemplo:

 ferro macio;
 aço silicioso;
 aço vazado;
 ferro fundido; e
 níquel;
 cobalto.

Para além destes, existem aind algumas ligas, tais como:

o alnico, constituído basicamente de:

 alumínio;
 níquel;
 cobalto; e
 ferro.

O ferro macio é um ferro quase puro, com uma pequena percentagem de carbono. É utilizado no
fabrico de fios, chapas, veios, parafusos, mas essencialmente no fabrico de núcleos e armaduras
para electroímanes, visto que a sua permeabilidade atinge valores elevados. O aço é uma liga de
ferro e carbono em que a percentagem de carbono varia entre 0,3 e 1,5%. Obtêm-se diversos tipos
de aços siliciosos ou ferros siliciosos, por junção de diversos materiais como o silício, o
manganês, o crómio, o níquel e o tungsténio.

O aço silicioso, com 2 a 5% de silício, é bastante utilizado no fabrico de chapas magnéticas para
os circuitos das máquinas de corrente alternada, com o objectivo de reduzir as perdas magnéticas
(perdas por histerese e por correntes de Foucault).

O ferro fundido ou coado é uma liga de ferro e carbono em que a percentagem deste é superior a
2,5%. A sua permeabilidade magnética é inferior à do ferro macio e à do aço. É, no entanto, muito
utilizado no fabrico de carcaças e tampas para máquinas eléctricas, bem como caixas e outra
aparelhagem das instalações eléctricas onde não seja importante o valor da permeabilidade e, antes,
seja exigida uma elevada resistência mecânica à compressão.

O aço vazado contém menos carbono que o ferro fundido e tem maior permeabilidade. É utilizado
nas carcaças de alguns motores.

128
O cobalto é o material mais tenaz que se conhece. Daí que seja utilizado em todas as situações em
que os materiais sejam submetidos a grandes esforços. É utilizado no fabrico de aços e corantes
(como o azul-cobalto).

O níquel, como não se altera quando é exposto ao ar, utiliza-se bastante no revestimento de outros
metais, como protecção contra a corrosão. A permeabilidade magnética dos materiais é geralmente
referida em função da permeabilidade do ar. Assim, diz-se que um determinado material tem uma
permeabilidade 100 vezes maior que a do ar, isto é, esse material tem uma permeabilidade relativa
de 100. Deste modo, é mais fácil relacionar entre si as permeabilidades dos diferentes materiais.

Têm que se ter atenção ao facto de apesar de estes materiais não serem utilizados como condutores,
eles apresentam uma resistividade eléctrica não muito elevada, conduzindo por isso a corrente com
alguma facilidade.

Tabela 4.3: Características dos materiais magnéticos.

4.9 Condutores e cabos

4. 9.1 Definições

As Regras Técnicas das Instalações Eléctricas de Baixa Tensão apresentam algumas definições
sobre este tema, que passamos a apresentar:

 Alma condutora de um condutor isolado ou de um cabo é o elemento destinado à condução

da corrente eléctrica, podendo ser constituído por um conjunto de fios devidamente
reunidos. A alma condutora por ser:

o unifilar (um só fio);

o multifilar (vários fios);
o sectorial ou multisectorial.

 Condutor nu é o condutor que não possui qualquer isolamento eléctrico contínuo.

 Condutor isolado é a alma condutora revestida de uma ou mais camadas de material
isolante que asseguram o seu isolamento eléctrico.
 Cabo isolado, ou simplesmente, cabo é o condutor isolado dotado de baínha ou conjunto
de condutores isolados devidamente agrupados, provido de:

o bainha;
129
 o trança ou envolvente comum.

Fig. 4.3: Formas da alma condutora.

O condutor nu é constituído apenas pela alma condutora.

O condutor isolado tem um isolamento eléctrico em torno da alma condutora, com protecção
eléctrica e mecânica.

O cabo distingue-se do condutor porque, além do isolamento eléctrico, tem ainda uma bainha que
envolve o isolamento eléctrico.

4.9.2 Caracterização do cabo

Conforme as exigências dos locais e das condições de funcionamento, são exigidas as necessidades
de instalar cabos mais ou menos bem protegidos.

Os principais factores condicionantes da escolha de um cabo para uma instalação eléctrica são:

 Potência, tensão e intensidade nominais;

 Temperatura ambiente do local onde vai ser instalado;
 Localização do cabo (à vista, enterrado, subaquático, etc);
 Efeitos corrosivos e mecânicos do local considerado;
 Existência ou não de outros cabos no local ou proximidade (particularmente
telecomunicações), ou de outras canalizações (água, gás, esgotos, etc).

Como se pode concluir, estes factores vão exigir maior ou menor protecção nos cabos, bem como
substâncias protectoras diferenciadas, conforme veremos mais à frente.

Os principais revestimentos protectores eléctricos, mecânicos ou químicos dos cabos são:

 Isolamento – camada de material isolante que, envolvendo a alma condutora, assegura o

seu isolamento eléctrico;
 Enchimento – material destinado a regularizar a forma do cabo, preenchendo os espaços
vazios entre os condutores isolados, de forma a que não haja descontinuidades nem pontos
fracos;
 Blindagem (ou ecrã) – revestimento condutor ou semicondutor que envolve cada um dos
condutores isolados ou o seu conjunto, com o fim de assegurar determinadas características
eléctricas, como: equalização de potenciais eléctricos, redução de campos electroestáticos,
redução das correntes de fuga, evitar interferências de campos electromagnéticos com
outros cabos de energia ou telecomunicações;

130
  Bainha – revestimento contínuo que, envolvendo completamente o condutor isolado ou o
conjunto cableado de condutores isolados, contribui para a protecção dos cabos. Quando
for metálica pode também desempenhar a função de blindagem;
 Trança – revestimento constituído por fios entrançados, texteis ou metálicos;
 Armadura – revestimento metálico que tem como principal finalidade proteger o cabo
contra acções mecânicas exteriores, para além de funções de natureza eléctrica que possam
desempenhar.

De referir que cada condutor ou cabo terá apenas um, alguns ou a totalidade destes revestimentos.

O condutor mais simples será aquele que possui apenas o isolamento. Seguidamente, e em grau
crescente de complexidade, teremos um cabo com isolamento e bainha exterior, podendo ou não
ter material de enchimento entre os dois revestimentos. Depois viriam sucessivamente a
blindagem, a trança e a armadura. De referir ainda que podemos ter cabos com duas bainhas, a
bainha normal sobre o isolamento e ainda uma exterior sobre a primeira ou sobre a armadura.

A Figura 4.4 apresenta um cabo com vários revestimentos.

Fig.4.4: Cabo eléctrico com diversos revestimentos.

Na Tabela 4.4, indicam-se os materiais mais utilizados no isolamento, bainha, blindagem e

armadura.

Tabela 4.4: Materiais mais utilizados no revestimento de condutores e cabos.

131
4.9.3 Identificação dos condutores

As instalações eléctricas de corrente alternada podem ser:

 monofásicas; ou
 trifásicas.

Logo para permitir maior eficiência na colocação ou reparação de uma instalação eléctrica, há
necessidade de arranjar um processo de identifcar facilmente cada conductor.

A instalação monofásica é constituída por condutor de fase, condutor neutro e condutor de

protecção.

A instalação trifásica é constituída por três condutores de fase, condutor neutro e condutor de
protecção.

As cores normalizadas do isolamento para identificação dos condutores são as seguintes:

 Azul claro para o neutro;

 Castanho, preto ou cinzento para a fase;
 Verde e amarelo para o condutor de protecção (PE)

Fig.4.5: Cores normalizadas dos condutores.

132
 Fig.4.6: Cores de identificação dos condutores e respectiva ordem sequencial.

.
Na instalações de corrente contínua (DC), as cores mais utilizadas são:

 o vermelho - associado ao condutor positivo; e

 o preto – associado ao condutor negativo.

Fig.4.6: Cores normalizadas dos condutores em corrente contínua.

4.9.4 Secções normalizadas das almas condutoras

Os materiais mais utilizados na constituição de almas condutoras são:

 o cobre; e
 o alumínio.

O cobre utilizado é o cobre macio recozido que deve apresentar as seguintes características:

 Resistividade igual a 0,0172 Ω.mm2/m a 20°C;

 Deve estar limpo, sem oxidação, isento de produtos e defeitos nocivos à sua finalidade.
133
O cobre quando isolado a borracha, deve ser estanhado para evitar a corrosão provocada pela
borracha vulcanizada, devido à acção do enxofre nela existente.

O alumínio utilizado como alma condutora deve apresentar as seguintes características:

 Resistividade igual a 0,0282 Ω.mm2/m a 20ºC;

 Elevado grau de pureza;
 Deve estar limpo e isento de produtos e defeitos nocivos à sua finalidade.

As almas dos condutores rígidos não têm obrigatoriamente um só fio. À medida que a secção vai
aumentando, os condutores deixam de ser unifilares e passam a multifilares. Quanto aos
condutores flexíveis e extra-flexíveis, o número de fios por secção é obviamente maior que nos
rígidos. O número de fios para cada um dos casos é definido por normas adequadas, para
condutores de cobre e de alumínio.

.
As secções normalizadas das almas condutoras são as seguintes:

Tabela 4.5: Secções normalizadas das almas condutoras.

Segundo as Regras Técnicas de Instalações Eléctricas de Baixa Tensão (R.T.I.E.B.T) as secções

dos condutores dos circuitos das instalações de locais de habitação devem ser determinadas em
função das potências previsíveis, com os valores mínimos indicados no quadro seguinte:

Tabela 4.6: Secções mínimas dos condutores dos circuitos em locais de habitação.

134
A secção que se utiliza nos condutores para ligação de aparelhos móveis ou portáteis de baixa
potência poderá ser de 0,75 mm2 ou mesmo de 0,5 mm2 no caso de condutores extraflexíveis (as
pontas de prova dos multímetros utilizam condutores extraflexíveis).

Está também regulamentado que a fase, o neutro e o condutor de protecção tenham igual secção
até aos 10 mm2 inclusive. A partir daí a secção da fase ou fases é maior que a do neutro e condutor
de protecção, sendo os seus valores dados pelo quadro seguinte.

Tabela 4.7: Secções de condutores.

Cada secção suporta uma dada intensidade máxima admissível (Imax) permanentemente, sem se
verfificar a deterioração do condutor; a partir desse valor, o condutor aquece em demasia e vai-se
deteriorando rapidamente. Este valor Imax vai depender também das condições em que o condutor
ou cabo é instalado, nomeadamente do tipo de canalização e do número de condutores cabos à sua
volta.

O quadro seguinte dá-nos os valores de Imax para diferentes secções e diferentes condições de
instalação, condutores do tipo H05V e H07V e para cabos LVV e LSVV (Cabos de BT, em
alumínio e revestido a PVC).

Tabela 4.8: valores de Imax para diferentes secções e diferentes condiçõesde instalação.

135
.
Tabela 4.9: Imax para cabos LVV e LSVV

136
2017-10-20

5 Construção de Rede de Distribuição

5.1 Introdução
Nos últimos anos os investimentos, para construção de redes em todo o país têm crescido com o
apoio do Governo, das Organizações não Governantais e das concessionárias de energia eléctrica
fazendo com que quantidades significativas de famílias sejam beneficiadas. No entanto, ainda há
muitas famílias sem tal beneficio e, portanto, ainda há muito que se construir de redes eléctricas.

Já as redes construídas, por sua vez, necessitarão de ser mantidas para garantir o uso de tal
benefício, onde entra o papel da manutenção que tem por objectivo eliminar anomalias e defeitos
das redes para garantir a continuidade do serviço.

A energia eléctrica que utilizamos em nossas casas chega até nós de uma fonte geradora geralmente
distante e que para transmití-la se faz necessária a construção de redes.
.

137
Estas redes, têm características diferentes umas das outras de acordo com a quantidade de energia
que ela transporta e são divididas basicamente em dois tipos:

- Redes de transmissão;
- Redes de distribuição

Neste material procuraremos demonstrar aspectos da construção e manutenção de Redes de

Distribuição. Adoptaremos os padrões vigentes da concessionária de distribuição de energia
eléctrica da Electricidade de Moçambique (EDM).

5.2 Tipos de Redes de Energia Eléctrica

5.2.1 Linhas de Transmissão

As linhas de transmissão transportam grandes blocos de energia em uma elevada tensão para uma
subestação onde níveis de energia serão rebaixados. Falando de um jeito bem simples e como o
próprio nome diz, elas “transmitem” a energia das hidroléctricas para as subestações das
concessionárias de energia.

Fig.5.1: Linhas de transmissão de 230 kV e 500 kV.

138
 Fig.5.2: Linha de subtransmissão em 69 kV.

5.2.2 Linhas de Distribuição

Estas são linhas que geralmente vemos passar diante de nossas casas e que nos trazem energia
eléctrica. Elas recebem a energia transmitida pelas linhas de transmissão para as subestações e
espalham para os consumidores. Também falando de um jeito simples elas “distribuem” a
energia das subestações para os consumidores.

Como dito anteriormente, serão nestas redes que vamos focar nosso estudo.

Fig.5.3: Redes de distribuição.

139
5.3 Terminologia
A seguir apresentaremos alguns termos utilizados nesta área e seus significados para melhor nos
familiarizarmos com o que vamos estudar.

5.3.1 Alimentador de distribuição

Componente de uma rede de Média Tensão (MT) que alimenta, directamente ou por intermédio
de seus ramais, transformadores de distribuição e/ou consumidores.

Fig.5.4: Saída do alimentador.

5.3.2 Aterramento

Ligação à terra de todas as partes metálicas não energizadas de uma instalação incluindo o
NEUTRO da rede e da instalação.

5.3.3 Caixa de derivação

Caixa em policarbonato liga de alumínio ou aço pintado, fixada no poste ou suspensa (somente em
policarbonato) nos condutores de BT isolados (pré-reunidos), equipado com barramento para
derivação dos ramais de ligação das unidades consumidoras, com uso de cabos concêntricos 4 mm2
até 10 mm2, furo de 5 mm2 para saídas e 6 mm2 para entrada para uso de cabos pré-reunido de 16
mm2.

140
 Fig.5.5: Caixa de derivação

5.3.4 Caixa de medição

Caixa lacrável, destinada a instalação do medidor e seus acessórios. Esta caixa deve abrigar
somente os equipamentos de medição e a protecção geral.

5.3.5 Caixa de protecção

Caixa em policarbonato, liga de alumínio ou aço pintado, fixação em poste, destinada à instalação
do disjuntor de BT para protecção da rede secundária, montada na estrutura do transformador. O
material usado deve ser compatível com a área de utilização, ou seja, caixas de aço nas áreas de
corrosão não agressiva e alumínio nas áreas de corrosão agressiva e policarbonato em ambas as
áreas.

5.3.6 Calçada ou passeio

Parte da via pública destinada à circulação de pedestres, quase sempre mais alta que a parte
destinada a veículos.

5.3.7 Carga instalada

É a soma das potências nominais de todos os aparelhos, equipamentos e dispositivos instalados

nas dependências das unidades consumidoras, as quais, em qualquer tempo, podem consumir
energia eléctrica.

5.3.8 Cerca eléctrificada

São cercas organizadas por meio de um equipamento denominado electrificador, que emite pulsos
eléctricos pré-determinados, com intensidade inofensiva ao homem e aos animais.

5.3.9 Conector perfurante

Conector destinado a fazer a conexão entre condutores isolados sem a necessidade de se remover
a isolação dos cabos. A conexão eléctrica é obtida através de dentes de cobre ou alumínio, que
perfuram a isolação do condutor.

141
5.3.10 Consumidor

Pessoa física ou jurídica, ou comunhão de fato ou de direito, legalmente representada que solicita
à concessionária (EDM) o fornecimento de energia eléctrica e assumir a responsabilidade pelo
pagamento das facturas e pelas demais obrigações fixadas em normas e regulamentos da Direcção
Nacional de Energia (DNE).

5.3.11 Disjuntor termomagnético

Dispositivo de protecção e manobra destinado a proteger os condutores e demais equipamentos da

unidade consumidora contra sobrecarga e curto-circuito.

5.3.12 Disjuntor termomagnético diferencial residual

É o equipamento destinado a protecção de pessoas contra choques eléctricos e as instalações

eléctricas contra incêndio, corrente de fuga e curto-circuito nas condições descritas pelas normas
de utilização de energia eléctrica.

Estes disjuntores devem ter os seguintes disparadores:

a) Disparador magnético (instantâneo) que actua a partir de sobre-correntes e garante a

protecção dos condutores contra correntes de curto-circuito;
b) Disparador diferencial (instantâneo) com sensibilidade que garanta a preservação da vida
de uma pessoa que toque acidentalmente uma parte sob tensão.

5.3.13 Desmatamento

Compreende o corte e retirada da vegetação que se encontra na faixa de passagem da rede aérea a
ser construída, com largura total de 6,0 metros para rede de Média Tensão e de 3,0 metros para
rede de Baixa Tensão.

5.3.14 Faixa de servidão

Corresponde a faixa de terreno onde passa a rede aérea, em toda a sua extensão e cuja largura é
determinada pela classe de tensão e estruturas utilizadas. A faixa de servidão das redes rurais
corresponde:

 3,0 metros para redes de BT, sendo 1,5 m para cada lado; e

 6,0 metros para redes de MT, sendo 3,0 metros para cada lado.

Em casos excepcionais esta faixa poderá ser alterada. Na área urbana, na maioria das situações, a
faixa se confunde com o arruamento já definido, devendo, no entanto, serem atendidas as
prescrições mínimas de distância dos condutores aos obstáculos.

.
142
5.3.15 Média Tensão (MT)

Limite de tensão nominal acima de 1.000 V e abaixo de 69 kV. Normalmente nos sistemas a
Média Tensão é de 11 kV.

5.3.16 Núcleo populacional rural

São aglomerados populacionais com número inferior a 20 unidades de construção, ocupando

uma área contínua, formando ou não arruamentos regulares.

5.3.17 Perfil plani-altimétrico

Representação plani-altimétrico do terreno da área especifica do projecto de uma Rede de

Distribuição Aérea Rural.

5.3.18 Planta cadastral

É uma planta na escala 1:1000 contendo todas os detalhes físicos e eléctricos necessários ao
cálculo do projecto da Rede de Distribuição.

5.3.19 Planta de situação

É um desenho em escala adequada, com indicação do norte magnético e de pontos de referência

que permitam identificar o local onde será construída, ampliada ou reformada a Rede de
Distribuição (RD). Esta planta deve apresentar pelo menos um ponto da rede.

5.3.20 Ponto de ligação

Ponto de Rede de Distribuição do qual deriva um ramal de ligação.

Fig.5.10: Ponto de ligação em MT.

143
5.3.21 Pontalete

Suporte instalado em estrutura situada no terreno do consumidor, no limite da via pública, às

suas expensas. A finalidade do postolete/pontalete é fixar, elevar ou desviar o ramal de ligação
aéreo e o ponto de entrega.

Fig.5.9: Ponto de ligação em BT com postolete e caixa de medição.

5.3.22 Poste auxiliar

Poste instalado nos limites da propriedade do consumidor com a via pública às suas expensas,
com a finalidade de fixar, elevar, desviar o ramal de ligação, ou fixar o ponto de entrega.

5.3.23 Ramal alimentador

Componente de um Alimentador de Distribuição que deriva directamente de tronco de

alimentador.

5.3.24 Ramal de ligação

É o trecho do circuito aéreo compreendido entre a Rede de Distribuição de MT ou de BT da

EDM e o ponto de entrega.

.
144
5.3.25 Rede de Baixa Tensão

Parte da Rede de Distribuição derivada do secundário dos transformadores de distribuição indo

até os pontos de ligação dos diversos consumidores. Também denominada rede secundária.

Fig.5.11: Redes de MT (na parte superior em três condutores) e BT (na parte inferior em cinco
condutores).

5.3.26: Rede de distribuição aérea rural (RDR)

É um conjunto de linhas eléctricas, com os equipamentos e materiais directamente associados,

destinado à distribuição rural de energia eléctrica.

5.3.27 Rede de distribuição aérea urbana (RDU)

É a parte integrante do sistema de Distribuição implantado dentro do perímetro urbano das

cidades, distritos, vilas e povoados.

5.3.28: Rede de Média Tensão

Parte de uma Rede de Distribuição que alimenta transformadores de distribuição e/ou pontos
de entrega sob a mesma tensão primária nominal. Também denominada rede primária.

5.3.29: Sistema de distribuição

É a parte do sistema de potência destinado ao transporte de energia eléctrica, em média ou

baixa tensão a partir do barramento secundário de uma subestação (onde termina a transmissão
ou sub-transmissão), até os pontos de consumo.

5.3.30: Sobrecarga

Incremento de carga adicional sobre o valor nominal, que pode ser imposto a um determinado
equipamento ou circuito.

.
145
 5.3.31: Tronco alimentador

Componente de um Alimentador de Distribuição que transporta a parcela principal da carga

total.

5.3.32: Unidade consumidora

Conjunto de instalações e equipamentos eléctricos caracterizado pelo recebimento de energia

eléctrica em um só ponto de entrega, com medição individualizada e correspondente a um
único consumidor.

5.3.33: Via pública

Via de livre acesso para circulação. Nas áreas urbanas compreende a calçada ou passeio e a
parte destinada a circulação de veículos. Nas áreas rurais compreende as rodoviárias, estradas
e caminhos.

5.4 Estruturas de Redes de distribuição

As três principais e mais conhecidas estruturas de qualquer rede de energia eléctrica são:

 postes;

 isoladores; e

 condutores.

Os postes servem para dar sustentação à rede e logicamente mantê-las distante da terra. Já os
isoladores impedem que os condutores que os postes sustentam entrem em contacto com eles
impedindo que a energia eléctrica transmitida “vaze” para a terra.

Existem vários tipos de postes, de isoladores e de condutores de acordo com o uso que eles terão.
Por exemplo, um poste mais alto e mais grosso serve para elevar uma rede a uma altura maior que
de um poste menos alto e fino, como na travessia de uma estrada.

5.4.1 Postes

Os postes são classificados ou nomeados de acordo com sua capacidade e altura, também podem
ser fabricados de diversos materiais, os mais comuns são de madeira e de concreto.

.
146
 Tabela 5.1: Postes duplo “T” padronizados e sua utilização

Legenda: SED - Subestação de distribuição.

RD – Redes de distribuição.
LDAT – Linhas de distribuição de AT.
TE – Telecomunicação.

O esforço de cada poste é indicado em daN, que é uma unidade de força, mas pode muito
facilmente ser entendido como kg.

.
147
 Por exemplo:

1) O projectista de uma rede eléctrica calculou que a implantação de um poste em

determinado ponto deve ser do tipo 600/12. Decifra a informação indicada pelo projectista.

Resposta:

O projectista pretende usar um poste com 12 m de altura e que suporta um esforço de 600 daN
(ou de 600 kg) para o local de implatação.

De acordo com a tabela acima podemos então fazer uma lista de postes disponíveis para serem
utilizados pelos projectistas: 150/9, 300/9, 600/9, 150/10,5, 300/10,5, 600/10,5,1000/10,5,
2000/10,5, 300/12, 600/12, 1000/12, 2000/12, 3000/12.

Na Tabela 5.2, pode-se identificar melhor como são dimensionados os esforços dos postes.

Existem também nas redes mais antigas postes que não estão listados acima por já não serem
utilizados pelas empresas concessionárias, como por exemplo, o 150/10 e 300/11, ou seja,
postes de 10 m e 11 m, que são postes fora de padrão.

As duas faces lisas do poste são os lados de maior esforço e as duas faces vazadas são os lados
de menor esforço. Os vasos recebem o nome de gavetas.

148
Engastamento

O engastamento é a profundidade de instalação do poste, ou seja, a profundidade do buraco

onde o poste será instalado. O comprimento do buraco dependerá do tamanho do poste, quanto
maior o poste mais profundo será o buraco, e quanto maior o esforço do poste, mais largo será
o buraco, pois logicamente será um poste mais grosso.

Para se calcular esta profundidade deve-se multiplicar a altura do poste por 0,1 e depois somar
0,6 (ou 60 cm),

ou seja:

E = 0,1xL+0,6 [m]
onde:

E = profundidade do buraco;
L = altura do poste.

Há ainda uma regra que diz que o engastamento (profundidade) de um poste deve ser de, no
mínimo, um metro e meio (1,5 m).

149
Fig.5.12: Exemplo de engastamento (a) e modelo de identificação de poste duplo “T”

Exemplo:

1) Com qual profundidade deve ser escalado o buraco para implantação de um poste
300/10,5?

Neste caso L=10,5m,

portanto:

E = 0,1x10,5+0,6
= 1,65 m

150
Respeitada a profundidade do buraco, este também deverá ter dimensões corretas de largura e
comprimento, que são indicadas na tabela abaixo:

Fig.5.13: Dimensões de escavações de postes.

2017-11-01
5.4.2 Isoladores

Todo material apresenta uma capacidade de conduzir corrente eléctrica. Dependendo do

material, esta capacidade pode ser muito grande ou muito pequena. Os materiais que têm pouca
capacidade de conduzir corrente eléctrica são os isolantes, e os que têm alta capacidade são os
condutores.

Os isoladores são fabricados com materiais isolantes e podem ser divididos de acordo com:

- A capacidade de isolamento;
- O tipo de material isolante;
- O formato do isolador.

Nas redes de distribuição da EDM os condutores trabalham em tensões entre 220V/380V (para
redes de BT) e 11000 V (ou 11 kV – para redes de MT) e os isoladores devem ter, para MT,
um nível de isolamento de 95 kV.

Isoladores de BT
Isolador Castanha

Isolador mais utilizado em ramais de ligação ou em estais onde os condutores são ligados na
extremidade dos mesmos.

151
 Fig.5.14: Isolador castanha.

Isolador Roldana ou Estribo

Como o próprio nome diz, tem forma de roldana com um furo axial onde é fixado em uma
armação. Comummente também chamado de estribo.

Fig.5.15: Isolador roldana e isolador roldana em armação.

Isoladores de MT
Isolador de Pino

Isolador projectado para ser instalado rigidamente em um pino que penetra o seu corpo
isolante.

152
 Fig.5.16: Isolador de Pino e Isolador de Pino com o pino.

Isolador de Disco

Isolador de cadeia em forma de disco com ferragens em suas extremidades.

Fig.5.17: Isolador de Disco e Isolador de Disco em cadeia.

Isolador polimérico

São isoladores fabricados com compostos poliméricos e podem ser utilizados tanto como
isoladores de pino quanto como de discos, de acordo com o seu formato.

Fig.5.18: Isolador de Pino Polimérico e Isolador de “disco” Polimérico.

153
5.4.3 Outras estruturas

Além das estruturas vistas acima, existem mais outras que são utilizadas na sustentação dos
condutores entre os postes e isoladores. Há tantas estruturas para a Média Tensão quanto para a
Baixa Tensão. As estruturas utilizadas em MT são chamadas de estruturas primárias e as utilizadas
em BT são as estruturas secundárias.

Suas características variam de acordo com a aplicação de cada uma.

5.4.4 Estruturas Primárias (de MT)

Podem ser estruturas trifásicas, monofásicas ou ainda monofilares (ou MRT – monofásica com
retorno por terra).

 As estruturas trifásicas e monofásicas ainda podem ser subdivididas pelos tipos de cruzetas:
o cruzeta normal (N);
o cruzeta meio-beco (M);

o cruzeta beco (B).

já as monofilares não apresentam necessidade de cruzetas e são designadas pela letra “U”.

Devido a diversidade de estruturas foram formados códigos para melhorar sua identificação de
acordo com o explicado abaixo:

a) Primeira letra

N – estrutura com cruzeta normal

M – estrutura com cruzeta meio-beco
B – estrutura com cruzeta beco

b) Segunda letra

M – indica estruturas monofásicas

c) Últimas letras da estrutura

CF – estruturas com chaves fusíveis;

CS – estruturas com chaves seccionadoras;
PR – estruturas com pára-raio;
TM – transformadores monofásicos;
TMB – transformadores monobuchas (MRT);
TT – transformadores trifásicos.

154
 d) Estruturas especiais

RE1 – rural especial em um poste;

RE2 – rural especial em dois postes.

Exemplos de nomenclatura:

A seguir a simbologia básica das estruturas com cruzetas:

155
Fig.5.19: Estruturas monofásicas (onde a segunda letra “M” indica que a rede é monofásica).

156
 Fig.5.20: Estruturas Trifásicas.

Note que a diferença entre as cruzetas está exactamente no local onde as mesmas são afixadas no
poste, e estas características são aproveitadas para diferentes situações.

Cada estrutura (N1, N2, N3, N4, etc.) suporta um ângulo e um vão de cabo de acordo com sua
construção que são identificadas na tabela abaixo.
Tabela 5.3: Dimensionamento de postes e estruturas para rede de distribuição rural.

157
Notas: 1 (*) Na coluna de estais desta tabela o primeiro número indica a quantidade de estais e o
segundo número (dentro de parênteses) indica o diâmetro da cordoalha do estai.

2 (**) A estrutura N4/NM4, quando em alinhamento não necessita de instalação do estai

transversal.

3 Em caso de recondutoramento (rede existente) admite-se a utilização de poste de 150

daN com cabos 70-95 de cobre ou 266,8 MCM em vãos de no máximo 80 metros.

Da tabela acima podemos concluir, por exemplo, que construindo uma rede de MT trifásica onde
seja necessário fazer um ângulo de 20o devemos utilizar uma estrutura do tipo N2, que suporta um
vão máximo de 200 m desde que seja utilizado um poste com esforço de 300 daN e mais um estai.

As estruturas monofilares, ou MRT, são um caso a parte e têm um padrão de estruturas único. Sua
principal característica é que é composto de apenas um fio, e por isso não necessita de cruzetas.
As principais estruturas monofilares são expostas a seguir:

158
 Fig.5.21: Principais estruturas MRT.

.
5.4.5 Estrutura Secundária (de BT)
159
Estas estruturas sustentam os condutores que saem dos transformadores e são levados até às nossas
casas e são constituídas por isoladores e armações que os sustentam, além de caixas de protecção
e distribuição, alças e laços, etc.

As estruturas compostas de isoladores são nomeadas iniciando com a letra “S” indicando o
secundário, depois um número que indica a quantidade de isoladores roldana que existe na
armação, e por último uma letra que indica o tipo de parafuso que sustentará esta armação no poste.

Por exemplo, na Fig.5.11 podemos ver em um poste além de uma estrutura de MT do tipo N1
também uma estrutura de BT do tipo S5N, ou seja, uma estrutura secundária com cinco estribos
(isoladores roladana) e com um parafuso do tipo N.

Para os parafusos temos as seguintes letras que os identificam:

N – parafuso de 200 mm (ou 20 cm);

A – parafuso de 250 mm (ou 25 cm);
B – parafuso de 300 mm (ou 30 cm);
C – estrutura complementar sem parafuso.

Fig.5.22: Parafusos de 200, 250 e 300 mm.

Há também as caixas de derivação que servem para ligação de ramais de ligação e também são
identificadas por CXDM para caixas de derivação monofásicas e CXDT para caixas trifásicas.

Fig.5.23: Aplicação de uma CXDM (Caixa de derivação monofásica).

160
Estruturas como estas levam outros pequenos materiais, como alças, laços e conectores, que podem
ser consultados no final deste trabalho onde são listados detalhadamente.

Fig.5.24: Alça e laço em detalhe (Conector tipo cunha utilizado em cabos não isolados).

1) Por exemplo, vamos identificar as estruturas existentes na Fig.5.25 abaixo.

Fig.5.25: Estrutura de BT e MT.

De cima para baixo podemos identificar uma estrutura de MT do tipo N4 com pára-raios, portanto
uma N4PR, já na BT temos quatro estribos armados de um lado do poste e aproveitando os
parafusos desta armação mais dois estribos do outro lado do poste, logo teremos uma S4,
provavelmente com parafusos de 250 mm, portanto S4A, e uma S2 sem parafusos, ou seja uma
S2C, além de uma CXDT logo abaixo. Poderíamos também identificar as duas luminárias no poste
com as letras IP (de iluminação pública). O poste, apesar de não poder se identificar na i Fig.5.25
é provavelmente um 300/10,5.

Teríamos então a seguinte estrutura: 300/10,5 N4PR S4A S2C CXDT IP

5.5 Equipamentos de Redes de distribuição

Além das estruturas vistas nos tópicos anteriores outros dispositivos também têm sua importância
nas redes de distribuição.
161
 Dentre muitos dos equipamentos utilizados nas redes de distribuição, abordaremos os mais
utilizados nas extensões de redes que são:

 os transformadores;
 as chaves fusíveis;
 os seccionadores; e
 os pára-raios.

Há ainda os equipamentos especiais, tais como:

 os banco de reguladores; e
 os capacitores.

5.5.1 Transformadores

Transformam MT em BT, reduzindo o nível de tensão de:

 Média Tensão: de 1 000 até 72 500 V para 400/230 V; e

são um dos principais equipamentos na transmissão e distribuição de energia eléctrica.

Nível de tensão de:

 Baixa tensão: até 1 000 V;

 Média Tensão: de 1 000 até 72 500 V
 Alta Tensão: de 72 500 até 242 000 V
 Extra-alta tensão: acima de de 242 000V

Existem muitos tipos de transformadores, mas os mais utilizados na distribuição de energia são os
denominados transformadores de potência e podem ser:

 Trifásicos;

 Monofásicos;

 Monofilares com retorno por terra (MRT´s) ou monobuchas.

A seguir apresentam-se exemplos de cada um deles.

162
Transformadores trifásicos

(a)

(b)

(c)
Fig.5.26 (a, b e c): Transformadores trifásicos.

163
Transformadores monofásicos

(a)

(b)

(c)
Fig.5.27 (a, b e c): Transformadores monofásicos.

164
Transformadores Monofilares com retorno por terra (MRT) ou Monobucha

(a)

(b)

(c)
Fig.5.28 (a, b e c): Transformadores MRT.

165
5.5.2 Chave Fusível

São dispositivos que permitem proteger a rede e seus equipamentos de altas correntes, rompendo
um fusível quando esta corrente a percorre e fazendo com que a chave abra interrompendo a
circulação da corrente.

Fig.5.29: Chave Fusível

5.5.3 Chave Seccionadora

Este equipamento é utilizado para desligar e manobrar a rede permitindo que determinados trechos
sejam desligados.

Fig.5.30: Chave Seccionadora.

5.5.4 Pára-raios

Protegem as redes de surtos de tensões causados por descargas atmosféricas (raios), ou mesmo de
manobras realizadas na rede, limitando os níveis de tensão aos suportáveis pela rede. São
instalados geralmente em transformadores e outros equipamentos.

Fig.5.31: Pára-raio do tipo polimérico.

166
5.6 Construção de Redes de Distribuição

Tomando conhecimento dos principais equipamentos, estruturas, terminologia e tipos de redes de

distribuição passaremos agora a conhecer os procedimentos para execução da construção de redes
de distribuição.

Esta é uma actividade que envolve muitos riscos, pois lida com um componente “invisível” que é
a electricidade, bem como com alturas elevadas e materiais pesados, tornando indispensáveis
materiais de segurança bem como ferramentas adequadas, pessoal treinado e capacitado para
seguir todos os procedimentos.

5.6.1 Materiais de Segurança

Os materiais de segurança protegem o pessoal envolvido na construção de redes dos riscos aos
quais estão submetidos. Os principais são listados abaixo:

Botas de segurança

Fig.5.32: Botas de segurança.

As botas protegem os pés de objectos e também de tensões de até 1 000 V.

Fig.5.33: Bota de borracha.

As botas de borracha devem proteger os pés em ambientes alagadiços.

Capa de chuva

Protegem o trabalhador nos dias chuvosos.

.
167
Capacete aba total

Fig.5.34: Capacete de aba total com suspensão e jugular.

Protege a cabeça contra impactos e contactos acidentais de até 1000 V.

Kit de protecção individual (EPI), (cinturão/talabarte/trava-quedas) - Consiste no kit

individual para electricistas que escalam o topo do poste protegendo-o de quedas, deslizes, etc.

O cinturão é do tipo pára-quedista, o talabarte envolve a cintura do escalador e a trava-quedas é

ligada a uma linha de vida que impede a queda.

Fig.5.35: Exemplo de aplicação do kit “EPI”

168
 Fig.5.36: Trava-quedas que é ligada á linha de vida.

Fig.5.37: Talabarte.

O talabarte é uma alça, tradicionalmente feita de couro mas, atualmente, encontrada em nylon ou
outros tecidos sintéticos e resistentes. Possui um ou dois ganchos, serve para pendurar
instrumentos de segurança de electricistas.
O talabarte também é um equipamento de proteção individual (EPI), que protege o usuário do cinto
de segurança "travando" a queda.
É importante destacar que existem diferentes tipos de talabarte: com alma de aço, de nylon, com
absorvedor de impacto, entre outros.

169
 Fig.5.38: Cinturão pára-quedista.

Kit de equipamento de protecção colectiva (EPC) (Linha de vida/fita-poste/agulhão) - São

dispositivos utilizados para escalação de postes.

Fig.5.39: Linha de vida e fita-poste.

Fig.5.40: Agulhão.

170
Espora para poste de concreto duplo “T” - Auxiliam o electricista na escalada do poste quando
não é obrigatório o uso de escadas.

Fig.5.41: Esporas.

Fardamento retarda-chama - Protege o electricista contra os efeitos do arco-elétrico.

Fig.5.42: Fardamento retarda-chama.

Luvas isolantes de borracha - Devem constar de um par de luvas isolantes Classe 0 que isola as
tensões de até 1 000 V e outro par Classe “2” que isola tensões de até 17 000 V. São utilizadas
quando do contacto com a rede eléctrica energizada ou não.

Fig.5.43: Luva isolante de BT (tarja vermelha).

171
 Fig.5.44: Luva isolante de MT (tarja amarela).

Estas luvas só podem ser utilizadas com luvas de cobertura que as protegem de desgastes,
mantendo assim a sua segurança e qualidade.

Luvas de vaqueta - Protegem a mão contra farpas, terra, esforços e etc. para uso geral.

Fig.5.45: Luvas de vaqueta.

Mangas de borracha - Protegem os ombros e braços do electricista contra contatos em redes

energizados de até 1000 V.

Fig.5.45: Mangas de borracha

172
Protector facial e óculos de protecção - Protegem os olhos e face do electricista contra
fragmentos e outros que possam ocasionar acidente a esta região do corpo.

Fig.5.46: Protector facial e óculos de protecção.

Cones para sinalização - Delimitam e sinalizam a área de trabalho impedindo que terceiros
transitem por ela.

Fig.5.47: Exemplo de aplicação dos cones.

Conjuntos de aterramento - São utilizados para aterrarem redes desenergizados para que em uma
energização acidental a corrente eléctrica não circule pelas pessoas que estejam em contacto com
a rede e escoe para a terra. Há o específico de BT e o de MT.

Fig.5.48: Conjunto de aterramento de BT e conjunto de aterramento de MT.

173
Detectores de tensão - Quando da desnergização da rede são utilizados para detectar a ausência
de tensão. Caso ainda exista energia na rede este detector alarma indicando a existência de tensão.

Fig.5.49: Detector de tensão de MT.

Fig.5.50: Detector de tensão de BT.

Fig.5.51: Detector de tensão para residências.

Estojo de primeiros socorros - Deve conter todo o material necessário para prestação de
primeiros socorros em caso de acidentes.

174
 Fig.5.52: Kit de primeiros socorros.

.
175
6 Cabos subterrâneos - Técnica de Colocação dos Cabos

6.1 Introdução
Este capítulo tem por objectivo fornecer indicações de ordem geral e chamar atenção para
particularidades relativas aos vários modos de colocação dos cabos geralmente usados,
nomeadamente, para canalizações:

 em baixa tensão (veiculando uma grande potência);

 em média tensão; e
 em alta tensão.

Neste contexto iremos abordar os seguintes aspectos:

 a colocação no solo;
 a colocação ao ar livre ou em galeria;
 a colocação em tubos;
 a colocação dos condutores e cabos de baixa tensão em:

o caminhos de cabos,
o atrás de tectos falsos ou encastrados,
o em calhas ou tabuleiros,
o em rodapés,
o nos vazios das construções, etc.

É conveniente atender, ainda, às indicações dadas nos textos de apresentação dos condutores e
cabos correspondentes, assim como às prescrições regulamentares.

6.2 Condições Gerais de Instalação

6.2.1 Colocação no Solo

Disposições Gerais

a) Nos termos da regulamentação em geral

Os cabos que constituem as canalizações subterrâneas devem ser protegidos contra:

 as deteriorações resultantes do abatimento de terras;

 do contacto com corpos duros;
 do choque das ferramentas metálicas manipuladas pelo homem; e
 se tal tiver lugar, da acção química causada pelos elementos do solo.

Os cabos que comportam uma armadura em aço colocada sobre uma bainha de estanquidade
podem, por este facto, ser directamente enterrados, como os indicados na Fig.6.1, apresentada
abaixo.

176
 Fig.6.1: Cabo eléctrico com diversos revestimentos.

Uma protecção mecânica independente, constituída por:

 caleira de betão;
 tubos;
 lajes, etc.

Esta protecção é, em princípio, necessária no caso de cabos não armados.

No entanto, estes podem ser directamente enterrados, sem protecção complementar, desde que eles
próprios possam suportar o efeito de esmagamento da terra e o contacto com corpos duros e, além
disso, comportem um écran metálico ligado à terra.

c) Profundidade de colocação

Deverá ser determinada em função das condições locais e da tensão de serviço da canalização.

Considera-se uma profundidade mínima de colocação dos cabos no solo:

 0,60 a 0,70 m, em terreno normal;

 1 metro, sob vias de comunicação.

Estas profundidades, são geralmente suficientes para os cabos de BT de MT.

Para os cabos de alta e muito alta tensão, colocados em caleira de betão pré-fabricada e cheia de
areia, aconselha-se a colocação da parte inferior dos ternos nas profundidades mínimas seguintes:

 colocação fora das aglomerações ou nas subestações: 0,80 m;

177
  colocação em aglomerações :1,20 m.

Por vezes, podemos ser levados a usar profundidades de colocação inferiores aos valores anteriores
(nomeadamente, em terreno rochoso, devido a obstáculos ou razões económicas). Convém, então,
assegurar que os cabos não correm o risco de serem deteriorados, particularmente, durante o
abatimento de terras ou do contacto com agentes exteriores.

Uma protecção mecânica satisfatória deverá, então, ser prevista:

 chapa de aço;
 tubos, etc.

c) Dispositivo avisador

Tanto nas canalizações enterradas como nas caleiras ou tubos deverão possuir por cima, a uma
altura mínima de 0,10 m (de preferência 0,20 m), um dispositivo avisador constituído por uma
grelha metálica, protegida contra a corrosão, ou uma grelha plástica.

d) Raio de curvatura

É conveniente respeitar, em quaisquer circunstâncias, os valores mínimos indicados nos

regulamentos específicos.

e) Proximidade com outras canalizações

 Proximidade entre canalizações de energia:

Desaconselha-se a sobreposição de várias canalizações. Com efeito, além de ser uma

solução desfavorável no aspecto térmico, torna delicada qualquer intervenção posterior nos
cabos das camadas inferiores.

Recomenda-se, em cada caso, a definição da disposição relativa das canalizações colocadas

lado a lado, no seguimento de um estudo que tenha em conta, nomeadamente, a redução
das capacidades de transporte, o espaço disponível, o custo da obra civil, etc. Será previsto
pelo menos um espaçamento de 0,20 m entre os bordos mais próximos de duas canalizações
vizinhas, permitindo estabelecer um compromisso, a fim de minimizar a influência térmica
entre as canalizações, a largura da vala e os riscos de deterioração durante a colocação ou
em caso de incidente.

 Proximidade entre canalizações de energia e de telecomunicações:

o se as canalizações se cruzarem, deverá ser deixada uma distância mínima de

0,20 m entre elas;
o se as canalizações seguirem o mesmo traçado, o afastamento mínimo a prever, ao
longo do mesmo, é de 0,50 m, a não ser que sejam tomadas medidas que assegurem
uma protecção suficiente do cabo de telecomunicações, em caso de incidente que
afecte a canalização de energia.

178
É importante notar que os valores anteriores constituem os valores das distâncias mínimas de
segurança. Em cada caso e, em particular, se se tratar de uma linha de telecomunicações com um
comprimento grande, é desejável proceder a um exame particular da questão, juntamente com o
serviço de exploração do circuito de telecomunicações, a fim de definir as disposições a adoptar,
nomeadamente, no que se refere aos riscos de perturbação por indução electromagnética.

 Proximidade dos suportes das linhas aéreas:

o Os cabos devem ser, em princípio, colocados a mais de 0,50 m dos bordos extremos
dos suportes ou dos seus maciços. Esta distância é aumentada para 1,50 m nos
suportes submetidos a esforços que lhes provoquem oscilações importantes, as
quais se transmitem às fundações.

 Proximidade de canalizações não eléctricas (condutas de água, de gás, de

hidrocarbonetos, de vapor, etc.):

o A distância mínima a prever, quer no caso de cruzamento, quer no caso de percursos

paralelos, é de 0,20 m.

 Colocação directamente no solo

o O fundo da vala deverá ser preparado, a fim de ser eliminada toda a rudeza do
terreno susceptível de deteriorar a bainha exterior dos cabos. Estes são colocados
no meio de duas camadas de terra fina (excluindo as pedras com mais de 2 mm) ou
de areia isenta de qualquer sujidade (lama, produtos químicos, etc), com 10 a 15
cm de espessura cada. O enchimento da vala, pelo menos até 10 cm abaixo do
dispositivo avisador, é efectuado com a terra retirada aquando da abertura da
mesma. É conveniente limpá-la dos materiais que possam danificar os cabos,
nomeadamente com a ajuda de um crivo. O enchimento é efectuado em várias
camadas sucessivas, cuidadosamente calcadas. Teremos o cuidado, no caso de
utilização de engenhos mecânicos de compactagem, de evitar o esmagamento e a
sacudidela dos cabos.

Em certos casos, podemos ser levados a substituir toda ou parte da terra por
materiais de características térmicas apropriadas.

179
 Figura 6.2: Esquema de colocação dos cabos directamente no solo.

 Colocação em Caleira

As caleiras podem ser realizadas no local, em alvenaria, ou serem constituídas por elementos pré-
fabricados, em betão armado montados uns a seguir aos outros. Devem apresentar, principalmente,
as seguintes características:

 possuir dimensões interiores tais que permitam a existência de um espaço livre, entre os
cabos e a face interior das coberturas;
 serem de muita boa qualidade e possuírem um acabamento cuidado;
 apresentarem uma superfície interior perfeitamente lisa não comportando nenhuma
aspereza;
 encastrarem-se uns nos outros por intermédio de encaixes suficientes, para que não haja o
risco de se afastarem uns em relação aos outros.

O fundo da vala deverá ser cuidadosamente nivelado, a fim de permitir a ligação dos elementos da
caleira. Se for de prever movimentos do terreno, os referidos elementos devem ser colocados sobre
um tapete de betão, de modo que fiquem solidários uns com os outros.

Nas curvas, a utilização de elementos rectilíneos, mesmo com um comprimento pequeno, ou de

um elemento curvo é desaconselhável. É preferível a construção de uma curva ligada à base da
caleira. Depois da colocação dos cabos, será construído um muro de cada lado da canalização,
constituído por tijolos e cimento, sendo enchido o espaço interior, no qual estão os cabos, com
areia ou terra fina, antes de ser coberto com lajes apropriadas de betão armado.

No caso de canalizações constituídas por três cabos unipolares, colocados em caleira de betão
armado, é preferível colocar os três cabos dentro da mesma caleira. Devemos escolher, por
exemplo, uma caleira de fundo parabólico, permitindo a colocação dos cabos em triângulo. Será
deixado pelo menos um espaço de 1 cm entre os dois cabos situados na parte superior.
180
O nível de protecção mecânica, conferida aos acessórios (junções e derivações), deverá ser
equivalente ao do cabo.

Imediatamente após a colocação dos cabos, as caleiras são cheias com areia, sendo em seguida
fechadas com tampas, eventualmente unidas com cimento.

O enchimento da vala é feito de maneira semelhante à usada para canalizações directamente no

solo.

Nas canalizações de MT e AT, os acessórios de junção e de derivação deverão ser colocados em

câmaras de dimensões apropriadas, construídas quer em alvenaria quer em elementos pré-
fabricados em betão, cheias de areia e fechadas com lajes.

Fig. 6.3: Esquema de colocação de cabos em caleiras.

6.2.2 Colocação em Galeria ou ao Ar Livre

Só aos cabos munidos de uma bainha exterior de protecção é permitida uma colocação ao ar livre.

Os cabos sem bainha exterior de protecção deverão ser colocados no interior de condutas
apropriadas.

As várias formas de colocação e fixação escolhidas devem, essencialmente:

 respeitar os raios de curvatura mínimos dos cabos;

 permitir uma dissipação satisfatória das perdas térmicas;
 evitar todo o efeito prejudicial dos deslocamentos, que podem resultar das dilatações
térmicas em regime normal e das solicitações electrodinâmicas, no caso de curto-circuito,
por exemplo: deslocação dos cabos para fora dos suportes, formação de barrigas com um

181
 raio inferior ao raio de curvatura mínimo, ondulações proibitivas, escorregamento para o
ponto mais baixo se a canalização for desnivelada, etc.

Colocação ao longo das paredes com a ajuda de abraçadeiras, presilhas, colocação em

consolas, etc.

Em percurso horizontal, esta disposição só é aceitável para cabos pouco sensíveis às solicitações
mecânicas, devido a disposições especiais na sua constituição, e não deve comprometer o seu
comportamento dieléctrico. Os processos de fixação escolhidos devem, em particular, evitar todo
o risco de ferimento ou quebra dos cabos nas arestas, devido aos movimentos atrás descritos. Os
cabos devem ser fixos em pontos suficientemente próximos, para não curvarem sob o efeito do
seu próprio peso. Indica-se, a este respeito, uma distância máxima entre duas fixações sucessivas
de:

 0,40 m para os cabos sem revestimento metálico;

 0,75 m para os cabos com revestimento metálico.

Os cabos deverão ser fixados nos dois lados, aquando de uma mudança de direcção e na
proximidade imediata das entradas nas aparelhagens.

Em percurso vertical, deve ser dada uma atenção especial à fixação dos cabos, cuja constituição
não está especificamente concebida para resistir às solicitações mecânicas, nomeadamente, nos
cabos MT e AT não armados, com dimensões importantes. Aconselhamos o uso de abraçadeiras,
cujo diâmetro interior seja superior 5 a 10 mm ao diâmetro exterior do cabo, a fim de permitir uma
folga elástica. A largura da abraçadeira deverá ser, no mínimo, igual ao diâmetro exterior do cabo
e a distância entre duas abraçadeiras consecutivas deve ser apropriada às dimensões do cabo. Em
caso de cabos unipolares, as abraçadeiras deverão ser em madeira ou material amagnético.

6.2.3 Colocação em caminhos de cabos ou em tabuleiros

Esta disposição assegura uma repartição uniforme do peso, ao contrário dos modos de colocação
anteriores. Os caminhos de cabos são, normalmente, construídos em cimento ou metal. Neste
último caso, são de preferência perfurados, a fim de permitirem uma melhor circulação do ar à
volta dos cabos. É aconselhável, no caso de canalizações que veiculem uma grande potência e que
sejam realizadas com cabos unipolares, colocar estes de uma forma ondulada, utilizando
dispositivos de fixação especialmente concebidos para esse efeito.

Os cabos podem, assim, efectuar movimentos de dilatação e de contracção sucessivos sem correr
o risco de se encontrarem sob tensão mecânica, em caso de colocação fora de serviço a baixa
temperatura.

Estas fixações deverão responder aos seguintes imperativos:

 dominar os movimentos provocados pelas dilatações e pelas solicitações

electrodinâmicas;
 manter uma disposição em triângulo.

Preconizamos o emprego de abraçadeiras flexíveis, em material não degradável (fios de nylon, por
exemplo), dispostas em intervalos regulares, em função da especificação dos cabos.
182
Desaconselhamos o emprego de fixações em metal, que são pouco elásticas e podem ferir os cabos,
ou fixações formadas por uma única tira sintética que, com o tempo se pode partir ou soltar
deixando os cabos fora do lugar.

Proximidade entre Canalizações

É aconselhável prever um intervalo livre entre canalizações vizinhas, colocadas num mesmo
tabuleiro, a fim de limitar a influência térmica, de possibilitar às canalizações uma certa liberdade
de movimentos e de favorecer a manipulação dos cabos. Desaconselhamos a colocação de várias
canalizações, sobre um mesmo tabuleiro, em camadas sobrepostas. Pelo contrário, é possível
prever vários tabuleiros sobrepostos, sendo guardada uma distância de 30 cm entre tabuleiros, o
que tornará desprezável a influência térmica e permitirá também uma manipulação fácil dos cabos.

Além disso, será razoável, dentro do possível, nunca prever num mesmo tabuleiro canalizações
pertencentes a redes de tensão diferentes.

6.2.4 Colocação em Tubos

É, geralmente, desaconselhável colocar um cabo armado, com fitas, dentro de tubos.

Este modo de colocação adapta-se, particularmente, à realização de troços nos

quais é necessário:

 limitar as agressões provocadas pelo desenrolar do cabo, realizado por meio

de um carro apropriado, e as eventuais intervenções posteriores inerentes;
 conceder aos cabos uma protecção reforçada.

É por isso que é escolhido geralmente, para canalizações de telecomunicações e para certas
passagens de canalizações de energia, particularmente nas travessias das vias de comunicação.

As seguintes indicações, que são completadas com os elementos de ordem térmica dados abaixo,
destinam-se a guiar a escolha do tubo e a sua aplicação.

Natureza dos Tubos

É função das características desejadas em cada caso. Distinguem-se:

 os tubos em material termoplástico (PE ou PVC). Aconselhamos o seu emprego na maior

parte dos casos, devido às suas inúmeras vantagens: leveza, boas características mecânicas,
resistência à corrosão, fraco coeficiente de atrito, preço de revenda interessante,
possibilidade de fornecimento em grandes comprimentos;

 os tubos em aço ou em ferro fundido são mais utilizados no caso de se preverem

solicitações mecânicas elevadas, nomeadamente risco de esmagamento. Não necessitam
de um encastramento de protecção. A sua natureza magnética impede, no entanto, que seja
colocada uma fase por tubo.

183
Diâmetro de Tubos

Deverá permitir um enfiamento satisfatório dos cabos sem risco de os arranhar.

A razão entre o diâmetro interno do tubo e o diâmetro exterior de um cabo, equipado para ser
enfiado, deverá ser, na prática:

— compreendida entre 2,5 e 2,8 no caso de três cabos por tubo;

— superior a 1,5 no caso de um cabo por tubo.

Nota: os tubos em betão ou cimento não são aconselháveis. Estão menos adaptados que os
anteriores ao enfiamento dos cabos, em virtude do seu coeficiente de atrito elevado e do risco de
danificação das bainhas exteriores.

Traçado do Percurso em Tubos

As suas características (comprimento, mudança de direcção, raios de curvatura) não devem

provocar um esforço de tracção prejudicial durante o enfiamento do cabo.

Os esforços de tracção admissíveis para os vários tipos de cabos estão indicados nos catálogos de
cabos de fabricantes.

Disposição dos Tubos

• Ligação dos tubos entre si:

Deverá ser realizada com todo o cuidado, de modo a que não fiquem rebarbas ou rugosidades
susceptíveis de danificar o cabo durante o enfiamento. Se os tubos forem encaixados uns nos
outros, o sentido de enfiamento deverá coincidir com o dos encaixes.

• Maciço envolvente:

Desde que sejam susceptíveis de aparecer solicitações mecânicas (sob as vias de comunicação, por
exemplo), será necessário dispor os tubos não metálicos dentro de um maciço de betão.

No caso de enfiamento de uma fase por tubo, teremos o cuidado para que as ferragens eventuais
não se fechem à volta de uma única fase.

• Extremidades dos tubos:

— cabos colocados em caleira: os tubos são ligados às caleiras por construções em alvenaria,
realizadas segundo o critério utilizado para as curvas. Esta construção deverá estar perfeitamente
ligada ao fundo das caleiras e à geratriz inferior dos tubos;

— cabos colocados directamente na terra: construções em forma de trampolim deverão ser

dispostas de cada lado dos tubos, para evitar que os cabos corram o risco de se partirem à saída
dos tubos ou em caso de movimentos do terreno;

184
— por outro lado, as extremidades dos tubos são obturadas com gesso ou estuque, com
interposição, no caso de cabos não armados, de uma camada elástica entre o cabo e o gesso.

Figura 5 - Disposição dos tubos

4 - Colocação na Vertical

Perante a necessidade de instalar cabos AT ou MAT, em poços verticais, nomeadamente, nas

centrais hidráulicas de bombagem, existem especificações de cabos adaptadas a estas condições
de exploração.

As mudanças de especificação incidem, essencialmente, sobre:

— a bainha semi-condutora, estriada, sobre o isolante;

— a supressão da bainha de chumbo e a sua substituição por uma camada de fios de alumínio,
recoberta por uma fita do mesmo material;

— a bainha de protecção, aderente à fita de alumínio é anelada, para assegurar um bloqueio nas
abraçadeiras de fixação.

A colocação do cabo efectua-se segundo uma disposição sinusoidal, como a representada no

esquema ao lado. A fixação do cabo é assegurada por abraçadeiras especiais.

185
 Fig. 6 – Colocação na vertical
5 - Nota importante

É necessário velar, para que as condições de instalação dos cabos não provoquem um desequilíbrio entre
as impedâncias dos vários condutores ou fases em funcionamento normal, podendo originar por exemplo:

— desequilíbrios na carga entre os condutores, susceptíveis de provocarem aquecimentos anormais;

— desequilíbrios entre as quedas de tensão das várias fases, podendo perturbar o funcionamento dos
receptores. Tais desequilíbrios provêm, geralmente, das resistências de contacto das extremidades e da
colocação em paralelo de várias canalizações. É conveniente adopter as seguintes precauções:

— resistências de contacto: assegurar uma execução e um aperto idênticos nas conexões dos vários
condutores;
— canalizações em paralelo: prever a mesma secção para as várias canalizações e comprimentos de cabo
idênticos. Além disso, se se tratarem de canalizações, veiculando uma potência elevada e constituídas por
cabos unipolares com uma grande secção, os fenómenos de indução entre os vários cabos, afectos a uma
mesma fase, podem originar desequilíbrios importantes. Nesse caso, é aconselhável:

— agrupar num só conjunto, em esteira ou trevo, três cabos pertencendo a fases diferentes e espaçar os
ternos assim formados;

— transpor regularmente os cabos pertencentes ao mesmo terno;

— ligar os écrans entre si somente numa extremidade, o que, geralmente é permitido devido aos
comprimentos curtos que caracterizam este tipo de ligação.

4.1.3 - Montagem dos Cabos

As páginas seguintes não constituem instruções detalhadas de colocação, mas têm propósito de
chamar a atenção para um dado número de pontos e indicar regras simples que devem estar
presentes numa montagem cuidadosa e segura.

Transporte e Manutenção

Durante o transporte, as bobinas cheias devem ser colocadas na vertical, assentes nas duas faces e
nunca deitadas. Na chegada aos estaleiros, deverá ser efectuado um exame a cada bobina,
186
particularmente, o estado das abas ou aduelas de protecção e o aspecto dos capacetes nas
extremidades dos cabos.

O descarregamento poderá efectuar-se com a ajuda de uma rampa própria, tendo em conta a
travagem da bobina ou, de preferência, com a ajuda de um braço mecânico e por intermédio de
uma barra colocada no orifício central da bobina. A linga deverá possuir um comprimento
suficiente, para evitar um esforço perigoso sobre as abas. É estritamente desaconselhável colocar
Directamente a linga à volta da bobina, sobre a camada exterior do cabo, devido ao risco de
deterioração que este corre. Nunca devemos deixar cair as bobinas ao chão.

O rebolar das bobinas é limitado a curtas distâncias e o sentido de rotação não deverá provocar o
desenrolar das espiras de cabo. Em caso de armazenagem, as bobina deverão repousar em terreno
plano, estável e convenientemente calçadas. Se um comprimento de cabo for retirado, a
extremidade do cabo que fica na bobina é imediatamente tapada com uma carapuça estanque.

1 - Desenrolamento dos Cabos Precauções Comuns aos Diferentes Processos de

Desenrolamento

a) Antes do desenrolamento

— temperatura: As especificações da especialidade indica as temperaturas mínimas, às quais os

cabos podem ser desenrolados em função dos seus materiais constituintes (considerar o material
isolante ou bainha que autorize a temperature mais baixa). Desde que as condições o imponham,
deverá ser efectuado um aquecimento prévio dos cabos;

— limpar cuidadosamente o percurso, de maneira a retirar todas as pedras e objectos susceptíveis

de danificar os cabos;
— colocar e fixar solidamente as roldanas;

— em linha recta: 1 roldana todos os 2 ou 5 m, em função da natureza do cabo;

— nas mudanças de direcção: roldanas de ângulo em número suficiente. As roldanas utilizadas

devem apresentar uma superfície lisa e rodar livremente;

— ter em atenção a ordem de desenrolamento dos vários troços de cabo, no caso dos cabos
unipolares, que deverão ser permutados.

b) Durante o desenrolamento

— bobina: deverá rodar livremente em torno de um eixo introduzido no orifício central e montado
sobre macacos. O desenrolamento é efectuado, de preferência, pelo lado superior da bobina.
Deverá ser previsto um número suficiente de homens para assegurar, em permanência, o controlo
e a travagem da rotação, evitando a formação de barrigas e a separação das várias espiras, assim
como para vigiar a extremidade interior;

— raio de curvatura: a todo o momento e em qualquer ponto, convém respeitar os valores mínimos
indicados nos regulamentos;

187
— esforço de tracção não deverá, nunca, ultrapassar os valores descritos nos regulamentos, em
função do tipo de cabo, sobretudo no caso de um arranque a seguir a uma paragem. Na medida do
possível, o desenrolamento deverá processar-se de modo regular, sem sacões violentos nem
choques;

— é de abolir qualquer formação de nós, torções e encaracolamentos no cabo, durante o

desenrolamento. No caso de incidente, o desenrolamento deverá ser parado imediatamente, sendo
para tal indispensável uma boa comunicação ao longo do percurso;

— desenrolamento provisório (em troços fora do traçado normal): se bem que possa ser necessário
recorrer a ele em certas condições, trata-se de uma operação muito delicada, que só se fará
excepcionalmente e com pessoal especializado, tomando precauções reforçadas (raios de
curvatura, esforços, etc.);

— comprimento: convém prever, nas junções e nas extremidades, comprimentos suficientes,

dependentes do tipo de cabo, para a montagem dos acessórios. Além disso, a fim de permitir uma
eventual modificação posterior da disposição das extremidades, é aconselhável prever um
comprimento superior e enrolá-lo próximo da extremidade.

c) Após o desenrolamento

— regulação: os cabos perdem a sua flexibilidade pouco a pouco, no entanto, no caso de troços ao
ar livre, os cabos serão montados com ligeiras ondulações, a fim de permitirem os movimentos de
dilatação. Todas as precauções são tomadas no momento da instalação definitiva, para que os
cabos não sejam feridos. É de proibir, em particular, o uso de ferramentas mecânicas ou cortantes;

— cobertura: convém verificar que esta não foi danificada durante o desenrolar e, se for necessário,
reconstitui-la;

Protecção dos cabos colocados no solo:

— cabos directamente no solo: devemos cobri-los, logo após desenrolados e instalados, com uma
camada, de pelo menos 10 cm, de terra escolhida ou areia;

— cabos em caleira: verificar que os cabos estão na sua posição correcta e que não há pedras na
caleira nem nas uniões entre os elementos que a constituem. Enchê-la com areia, colocar as tampas
sem exercer esforços anormais e verificar o bom alinhamento dos vários elementos de protecção
(cimentar, se for necessário).

2 - Precauções Particulares

Dependem do modo usado no desenrolamento do cabo, em função do traçado do terreno, do tipo

de cabo, do pessoal e do material empregue, etc.

a) Desenrolamento a partir duma plataforma de camião ou vagão

Este método só é possível nos casos em que o traçado acompanha a via de comunicação de obra
reduzida e traz poucos riscos para o cabo que é depositado no seu lugar definitivo, à medida que é

188
desenrolado. Os pontos particulares a ter em atenção são a fixação dos suportes da bobina na
plataforma, o controlo e a travagem da rotação da bobina.

b) Desenrolamento à mão

Além dos homens necessários para controlar a bobina e para as passagens difíceis (tubos, esquinas,
obstáculos...), devemos dispor de homens em número suficiente, repartidos pelas dificuldades do
percurso e pela posição das roldanas. O espaço entre homens assim como a cadência com que o
cabo é puxado dependem do peso do cabo. Convém velar, particularmente, pela manutenção de
uma cadência regular e uniforme e evitar os choques do cabo com o solo ou outros obstáculos.

c) Desenrolamento com guincho

Não poderá ser empregue sozinho ou em complemento dos outros métodos de desenrolar, desde
que o esforço de tracção aplicado corra o risco de ultrapassar os valores máximos, indicados no
quadro 24, para cada tipo de cabo.
A regulação do guincho deverá ser flexível e progressiva, e o esforço de tracção deverá ser
permanentemente controlado com um dinamómetro. Convém aplicar a tracção de maneira regular
e directamente sobre a alma condutora, por intermédio de uma pinça de tracção apropriada, a não
ser que o cabo disponha duma armadura em fios de aço. O uso de mangas extensíveis, constituídas
por fios de aço entrançados e colocadas sobre a bainha exterior, só é, em princípio, aceitável em
caso do esforço de tracção ser muito reduzido.

O cabo de tracção deverá ser ligado ao cabo eléctrico por intermédio de uma pinça própria, de
maneira a evitar qualquer risco de torção exagerada.

d) Desenrolamento com a ajuda de máquinas ou de lagartas de tracção

Este método, desde que correctamente aplicado, permite, em comparação com os anteriores,
desenrolar comprimentos mais importantes num intervalo de tempo e com um pessoal mais
reduzido, em condições de segurança equivalentes e até mesmo superiores.

O esforço é aplicado, por atrito, por meio de roletes ou correias de borracha, sobre a bainha exterior
do cabo, sendo comandado mecânica ou electricamente. Uma pinça complementar é normalmente
colocada no extremo do cabo. As máquinas são distribuídas e solidamente fixas, em função das
particularidades do percurso. Serão colocadas, nomeadamente, uma ou várias máquinas nas

Fim Pag.171

passagens delicadas ( curvas, entrada e saída dos tubos... ). A passagem nesses últimos deverá ser
permanentemente vigiada. O estado da superfície dos elementos que puxam o cabo assim como a
sua força de pressão contra a bainha devem evitar toda e qualquer patinagem e o consequente
desgaste. Uma boa transmissão de informações ao longo do percurso e uma sincronização
cuidadosa das várias máquinas são elementos primordiais para um desenrolamento satisfatório.

e) Precauções particulares a tomar durante o enfiamento nos tubos

Além das precauções inerentes ao enfiamento do cabo, com a ajuda de pinça de tracção (ver
acima), é conveniente seguir as indicações seguintes:
189
— Preparação do traçado:

— escolher os tubos e as características do traçado (comprimento, mudança de direcção, raios de

curvatura...), de modo a que o esforço de tracção não tome um valor proibitivo, o método de cálculo
do esforço de tracção teórico pode ser visto na secção precedente;

— deixar, na medida do possível, aberturas e câmaras intermediárias, nomeadamente nas esquinas,

que permitirão vigiar o enfiamento e colocar eventualmente roldanas ou máquinas de tracção
nesses pontos.

— Antes do desenrolamento:

— limpar cuidadosamente o interior dos tubos, a fim de retirar todas as pedras ou corpos estranhos
(com ar comprimido, por exemplo) e assegurar que nenhuma rugosidade ou deformação possa
entravar o processo de desenrolamento;
— na entrada dos tubos, dispor guias para cabos, a fim de que a bainha dos mesmos não corra o
risco de roçar nas arestas.

— Durante o desenrolamento:

— se o percurso não é rectilíneo, escolher o sentido de tracção, de maneira a que as curvas fiquem
o mais próximo possível do início do desenrolamento;

— no caso de vários cabos num mesmo tubo, enfiar o conjunto dos cabos simultaneamente;

— utilizar um cabo de tracção antigiratória, flexível, mas de pequena elasticidade;

— verificar, permanentemente, com a ajuda de um dinamómetro, que o esforço de tracção não

ultrapassa o valor admissível;

— vigiar e guiar os cabos, na entrada dos tubos;

— se for necessário, lubrificar a bainha dos cabos, na entrada dos tubos (sabão, azeite...), ou
injectar água, a fim de diminuir o atrito;

— assegurar uma tracção, o mais regular possível, e evitar paragens inúteis, já que o esforço de
tracção poderá ser, com efeito, muito importante no arranque.

Fim pag. 172

3 - Colocação dos Cabos Flexíveis nos Tambores de Enrolamento

A complexidade da arquitectura dos cabos flexíveis, que equipam os tambores e as máquinas

móveis, implica que sejam tomadas precauções particulares, quer no momento da primeira
montagem, quer ao longo da exploração, a fim de permitir aos cabos um melhor comportamento,
em face das solicitações mecânicas a que são expostos durante o serviço.

.
190
Colocação dos Cabos

• Se pudermos desenrolar o cabo no solo antes de o colocarmos no tambor, devemos fazê-lo pelo
lado de cima da bobina, depois de termos limpo o solo dos detritos, pedras, pontas aguçadas, etc.
É aconselhável o uso de roldanas;

• Se não for possível desenrolar o cabo no solo (espaço reduzido), colocar a bobina o mais longe
possível do tambor e efectuar a transferência segundo um dos dois esquemas da figura 7.

Figura 7 - Esquemas de Desenrolamento do cabo

Recomendações importantes:

— o cabo nunca deverá ser submetido a esforços;

— a sua extremidade livre deverá conservar a extensão necessária, a fim de poder rodar sobre ela
própria. Não se deve submeter o cabo a deformações em forma de S;

— se o cabo não puder ser desenrolado rectilineamente no solo, é desaconselhável dispô-lo sob a
forma de rolo;

— no caso das extremidades já terem sido aplicadas antes da montagem do cabo no tambor, é
necessário ter o cuidado de não as danificar durante as várias operações de manuseamento;

as abraçadeiras de fixação não devem esmagar o cabo e o seu diâmetro nunca deverá ser tal, que
impeça os movimentos dos condutores, no interior da bainha de protecção;

— antes da montagem das extremidades e sua fixação definitiva, o cabo deverá ser enrolado e
desenrolado 2 ou 3 vezes, a fim de o acomodar.

Manutenção em Serviço

Recomenda-se uma verificação periódica do estado do cabo. Em particular se forem constatados

fenómenos de torção ou princípios de deformação anormal, o utilizador não deverá hesitar em
desligar o cabo, a fim de o poder estender no solo e o libertar das solicitações ocasionais. O cabo
será seguidamente enrolado como indicado atrás.

191
4.2 - Localização dos Defeitos em Redes Subterrâneas

4.2.1 - Introdução

O progressivo desenvolvimento das redes subterrâneas em meios urbanos e a sua crescente

importância justificam a necessidade de dispor de técnicas e meios simples e eficazes para
localização de defeitos nessas redes. As vantagens destas redes são inúmeras sendo mesmo em
alguns casos a única solução técnica de que é possível lançar mão.

Como principais vantagens podemos referir:

 insensibilidade praticamente total às condições climáticas e, em particular às intempéries;

 atravancamento bastante reduzido;

 ausência de riscos eléctricos directos para os indivíduos.

A nível das desvantagens e, ignorando a questão económica, do ponto de vista da localização dos
defeitos, devemos assinalar por um lado a sua invisibilidade e por outro o facto de a grande maioria
dos defeitos ser do tipo permanente, sendo a estrutura do isolamento modificada de forma
irreversível.

Os meios e técnicas de localização de um defeito em redes de cabos subterrâneos devem apresentar

as seguintes características principais:

 a simplicidade, que se justifica pela necessidade de poderem os meios em causa ser

implementados por pessoal sem grande especialização ou seja, apenas com uma formação
mínima adequada;

 a rapidez, que está ligada com a possibilidade de se efectuar uma reposição do serviço tão
breve quanto possível, nomeadamente dos troços de rede que não foram directamente
afectados pelo defeito;

 a precisão, que pretende minimizar os custos da reparação a efectuar, em particular a parte

referente a trabalhos de construção civil.

Devemos ainda lembrar a necessidade de preceder a aplicação de qualquer método de detecção de

defeitos, de medidas de segurança básicas, de modo a assegurar que não existam riscos para os
operadores. Em particular, deve ter-se em atenção o facto de a generalidade dos cabos das redes
de baixa tensão serem do tipo multipolar, enquanto em redes de média, alta e muito alta tensão
predominam ou são exclusivamente usados cabos unipolares.

4.2.2 - Tipos e Natureza dos Principais Defeitos

1 - Classificação dos Tipos de Defeitos

A origem e a natureza são critérios normalmente utilizados para classificar os diferentes defeitos
encontrados nas redes subterrâneas.

192
Quanto à respectiva origem temos:

 defeitos de origem externa que se devem essencialmenle a problemas de agressão

mecânica, a uma progressiva penetração de humidade, devido à deterioração da bainha
exterior do cabo, ou ainda a um defeito de montagem a nível de um acessório;

 defeitos de origem interna que podem ter origem num defeito de fabrico do cabo (situação
que tende a ser cada vez mais rara dado aos numerosos e rigorosos ensaios de qualificação
a que o mesmo é submetido), num aquecimento local bastante forte (por exemplo, como
consequência de uma elevada resistência térmica do terreno envolvente), no aparecimento
de solicitações dieléctricas importantes (sobretensões) ou no progressivo envelhecimento
do dieléctrico.

Quanto à respectiva natureza temos:

 defeitos não eléctricos, tais como fugas de óleo ou gás em cabos de constituição especial;

 defeitos eléctricos que podem ser de isolamento (os mais frequentes), de continuidade e
defeitos ditos intermitentes, do tipo explosor, os quais são característicos dos cabos de
tensões elevadas.

A frequência de defeitos em redes de cabos subterrâneos é bastante baixa e tende progressivamente

a ser menor. Para este facto muito contribuiu a introdução dos cabos de isolamento sintético,
podendo afirmar-se que, na generalidade das redes de distribuição actuais, a taxa de avarias é não
superior a um defeito por cada 100 km de ligação trifásica e por ano.

2 - Caracterização dos Defeitos Eléctricos

Apresentaremos de seguida uma breve caracterização dos diferentes defeitos eléctricos.

• Defeito de Isolamento

Trata-se do tipo de defeito mais frequente e que se pode caracterizar electricamente através do
esquema da figura 8.

Fig. 8: Defeito de isolamento.

Surge-nos assim o defeito representado por uma resistência «shunt» R colocada entre a alma
condutora e o écran metálico (no caso de um defeito fase-terra) ou entre dois condutores (caso de
um defeito fase-fase), em paralelo com um explosor de tensão de escorvamento Ud.

193
A resistência Rd, é constituída por um trajecto ou «Ponte» de carbono, mais ou menos contínuo, e
o seu valor pode situar-se numa larga gama desde alguns Ω até vários MΩ . É habitual classificar
o defeito de isolamento como sendo de baixa impedância sempre que Rd ≤ 5 kΩ e como de alta
impedância sempre que Rd > 0,5 MΩ.

A caracterização deste tipo de defeito é feita a partir da medição de Rd da tensão de escorvamento

do explosor. O defeito diz-se franco se a tensão de escorvamento em corrente contínua é nula ou
extremamente baixa.

 Defeito de Continuidade

Este defeito corresponde à existência de um corte, num ou em vários condutores de fase, a que se
encontra associado uma resistência de defeito «Shunt», mais ou menos elevada, em geral superior
a 10 kΩ.

A figura 9 apresenta o esquema eléctrico deste tipo de defeito.

Fig. 9: Defeito de continuidade

Defeito Tipo Explosor

Trata-se de um defeito de isolamento em que a resistência Rd é muito elevada, mas que quando
submetido a uma tensão progressivamente crescente se comporta como um explosor de tensão de
escorvamento Ud. No escorvamento, toda a energia armazenada na capacidade do cabo vai
descarregar-se no explosor. Se a fonte de tensão a que o cabo está ligado for suficientemente
potente, o cabo volta a carregar-se de novo e o processo repete-se: é o conhecido fenómeno de
relaxação.

A figura 10 apresenta o esquema eléctrico deste tipo de defeito.

Figura 10 - Defeito tipo explosor

Tendo em conta os valores habituais dos parâmetros em jogo, o tempo de carga do cabo até à
tensão Ud pode variar entre alguns décimos de segundo e alguns segundos, enquanto a descarga é
194
mais rápida, ocorrendo em alguns milisegundos.

4.2.3 - Técnicas de Localização de Defeitos Eléctricos

1 - Aspectos Gerais

A grande diversidade de defeitos e suas características implica não só a necessidade de adopção

de métodos de localização adequados como eventualmente a tentativa de modificação das
características do defeito. É necessário reunir condições mínimas, ao nível de pessoal, de material
e de plantas da rede, para ser atingido o objectivo com eficácia e rapidez. A competência do
pessoal, adquirida com a prática, é obtida com o conhecimento dos diversos métodos, sendo por
isso necessária uma especialização mínima. O equipamento terá custos iniciais, com a aquisição
de alguns aparelhos, que serão rapidamente rentabilizados pela redução do tempo necessário à
execução dos trabalhos e da extensão das valas a abrir.

As várias etapas que compreendem a localização de um defeito são ordenadas da seguinte maneira:

 manobras da aparelhagem de corte;

 análise do defeito;

 modificação eventual das características do defeito;

 localização à distância;

 localização no terreno.

2 - Consignação do Cabo e Análise do Defeito

Será necessário efectuar as operações de consignação do cabo com defeito, antes que os trabalhos
de localização se iniciem, a fim de garantir a segurança de pessoas e equipamentos. Estas
operações consistem no isolamento da parte da rede com defeito (colocação dos aparelhos de corte
na posição de abertura e desconexão das extremidades do cabo, com a finalidade de o separar
electricamente da rede), na verificação da ausência total de tensão no cabo e na ligação dos
extremos à terra como a figura 11 indica:

Figura 11 - Análise do defeito.

Os métodos habitualmente utilizados para a determinação das características do defeito baseiam-

se na medida de resistências de isolamento e de continuidade dos condutores, tendo sempre o
máximo cuidado em evitar erros que poderiam falsear significativamente o diagnóstico de
caracterização.

A medida da resistência de isolamento consiste na determinação da resistência aparente entre o

condutor e o écran ligado à terra ou entre dois condutores, utilizando para o efeito uma tensão
195
continua cujo valor pode oscilar entre alguns volt e alguns kilovolt, em função do valor dessa
resistência aparente. Para a generalidade dos cabos, um ohmímetro de três escalas é suficiente.

Assim, para as medidas de continuidade é aconselhável uma escala de 0,1 a 100 kΩ sendo a fonte
de tensão contínua da ordem de volts. Nas medidas de isolamento, no caso de defeito de
continuidade, já se torna necessário recorrer a uma escala na gama de kΩ, nomeadamente entre
0,1 e 100 kΩ, sendo a fonte de tensão contínua da ordem de alguns volts. Finalmente, para as
medidas de isolamento torna-se necessário dispor de uma escala na gama de MΩ, nomeadamente
de 0,1 a 100 MΩ, e a fonte de tensão contínua deve possuir uma amplitude no mínimo igual a 500
V, podendo ir até cerca de 5 000 V.

No caso dos defeitos de continuidade pode ser útil o recurso a medidas de capacidade, as quais
são aplicáveis sempre que o valor de Rd seja elevado (superior a 10 kΩ). Para estas medidas utiliza-
se uma clássica ponte de Sauty, a qual pode ser dotada de compensação série (ponte de Wien) para
valores de Rd superiores a 1 MΩ ou de compensação paralela (ponte de Nerst) para valores de Rd
a partir de 10 k Ω.

3 - Modificação das Características do Defeito

Como se referiu, trata-se de uma operação que nem sempre é necessária. O seu objectivo é
proporcionar uma maior facilidade nas medições a efectuar, permitindo a utilização de métodos
de localização que de outro modo não seriam aplicáveis.

Esta operação pode revestir essencialmente de duas formas:

 queima do defeito;

 aumento da resistência de isolamento (re-isolamento).

No caso da queima pretende-se essencialmente uma redução do valor da resistência Rd do defeito

de isolamento pela criação de uma ponte consistente de carbono ou ainda, no caso de um defeito
do tipo explosor, tentar obter a partir dele um defeito de isolamento.

A operação de queima pode ser realizada em corrente contínua ou corrente alternada, tratando-se
em geral de uma operação longa e cujo sucesso nem sempre está à partida assegurado, sobretudo
no caso de cabos de isolamento sintético.

Quando é realizada em corrente alternada, utiliza-se para o efeito um transformador com

indutância de fugas variável, de modo a estabelecer um circuito ressonante com a capacidade do
cabo. A corrente máxima é assim obtida na situação de ressonância. É importante a realização de
um controlo apertado da tensão na ressonância de modo a garantir que não se ultrapassem os
valores máximos previstos pelo isolamento do cabo. Por outro lado, como o valor da potência
fornecida na ressonância é elevado, importa efectuar verificações periódicas do valor da resistência
do defeito, interrompendo a operação logo que o referido valor se apresenta abaixo do nível
desejado. A operação de queima em corrente contínua tem lugar com o auxílio de um gerador de
alta tensão contínua, limitada a cerca de três vezes o valor da tensão de serviço fase terra U0 do
cabo em ensaio e com a potência da ordem dos 10 kW. Para que a queima não se efectue sob uma

196
intensidade de corrente muito elevada, pode ser necessário incluir uma resistência série de
limitação.

No que se refere à segunda operação, de aumento da resistência de isolamento de defeito ou re-

isolamento do defeito, a sua realização apenas se pode concretizar na hipótese de defeitos que se
apresentam já fortemente impedantes (vários k Ω). Consiste na injecção de uma ou mais ondas de
choque entre a alma condutora e o écran tendo o cuidado de não ultrapassar uma amplitude de 3
U0 ou, excepcionalmente, em cabos novos de 4 U0.

A terminar este ponto, convém sublinhar que a identificação tão perfeita quanto possível das
características do defeito, desempenha um papel deveras fundamental para o bom êxito das
operações de localização da avaria no cabo.

4.2.4 Métodos de Localização à Distância

Entre os diversos métodos de localização à distancia encontramos duas grandes famílias, a saber:

 Métodos de ponte (ou de anel);

 Métodos ecométricos.

Na primeira família agrupam-se todos os métodos baseados em medições efectuadas com pontes
resistivas (baseadas no princípio da ponte de Wheatstone) ou pontes capacitivas (baseadas no
princípio da ponte de Sauty), enquanto na segunda família se encontram todos os métodos
baseados na propagação e reflexão de impulsos e ondas electromagnéticas ao longo do cabo.

Métodos de Ponte

De um modo geral estes métodos têm como base o princípio da ponte de Wheatstone (para defeitos
de isolamento) ou da ponte de Sauty (para defeitos de continuidade).

As figuras 12 e 13 apresentam o princípio de funcionamento da ponte de Wheatstone, assim como,

o esquema eléctrico da sua aplicação a um defeito de isolamento, montagem conhecida com a
designação de anel de Murray:

197
Como observações fundamentais ao método convém referir:

 A resistência de defeito Rd não intervém directamente na precisão da medida, mas

condiciona obviamente a respectiva sensibilidade, a qual é função do valor das correntes i1
e i2 no anel:

 Ligado com o ponto anterior está o valor da fonte de tensão contínua de alimentação E.
Como indicações gerais podemos referir que, se Rd for da ordem de kΩ ou inferior, basta
utilizar uma fonte da ordem da dezena de volts. Para valores de Rd entre 1 kΩ e algumas
dezenas de kΩ, E terá necessidade de atingir algumas centenas de volts, entre 500 V a 1000
V. Para valores elevados Rd (algumas dezenas de kΩ) impõe-se uma operação prévia de
queima do defeito;

 O método é ainda aplicável na hipótese de secções diferentes ou condutores de natureza

diferente, através de uma conveniente correcção dos comprimentos em função da razão das
secções e da razão das resistividades, operação que não apresenta qualquer dificuldade
especial;

 A presença de derivações obriga à utilização de uma técnica de aproximações sucessivas

que vai permitindo o levantamento das várias indeterminações que se apresentam;

 Embora basicamente o princípio seja o mesmo, existem diversas montagens utilizáveis de

acordo com a especificidade do defeito. Com essa finalidade são referidas na literatura
especializada as montagens de Murray, Murray-Fisher, Hilhorn e Werren, entre outras.

No que se refere à ponte de Sauty, a figura 14 apresenta o princípio de funcionamento

Assim como a aplicação da ponte a um defeito de continuidade.

Como observações principais ao método, importa referir as seguintes:

 As capacidades do cabo Cx e CL não são perfeitas, isto é, apresentam perdas não nulas e,
por outro lado, como o defeito pode estar mais ou menos isolado, o equilíbrio perfeito é

198
 inatingível. No sentido de ultrapassar parcialmente essa dificuldade podem usar-se duas
variantes da ponte de Sauty designadas respectivamente por ponte de Wien e por ponte de
Nernst (Figura 15 e Figura 16 respectivamente);

 A ponte de Wien é dotada de uma resistência de compensação série sendo aplicável para
cortes de condutor bem isolados (Rd superior a k Ω). A ponte de Nernst apresenta uma
resistência de compensação colocada em paralelo com as capacidades e é aplicável para
cortes do condutor com isolamento menor (Rd não inferior a 10 k Ω);

 De qualquer modo para se conseguir uma mais perfeita percepção do estado de equilíbrio
é aconselhável o recurso a um detector do tipo visual e não do tipo acústico
tradicionalmente utilizado;

 A dificuldade resultante da eventual inexistência de uma fase sã no cabo é ultrapassável

através da realização de medições nas duas extremidades do cabo se Rd para
aproximadamente igual a Rd' ou então através do conhecimento prévio da capacidade linear
do cabo e recorrendo a uma capacidade padrão externa;

 A fonte alternada de frequência musical que alimenta a ponte deve apresentar uma onda
sinusoidal tão pura quanto possível;

 Nos cabos de campo não radial, situação habitual dos cabos de baixa tensão, é necessário
levar em linha de conta a influência das capacidades parciais na medição efectuada o que
leva em geral a uma perda de precisão;

 Em qualquer situação a ponte utilizada deve ser insensível aos 50 Hz da frequência

industrial.

A finalizar esta referência aos métodos de ponte apresentamos as seguintes conclusões:

 foram os primeiros métodos utilizados neste domínio e os serviços prestados ao longo de

algumas décadas extremamente relevantes;

 na época actual os métodos de ponte podem considerar-se largamente suplantados pelos

chamados métodos ecométricos, que abordaremos a seguir, principalmente por três tipos
de razões:

199
  apresentam um espectro de utilização relativamente limitado;

 os tempos de intervenção correspondentes são em geral bastante longos;

 para se conseguir uma boa precisão as precauções exigídas são bastantes

numerosas o que implica o recurso a verdadeiros especialistas;

 convém, no entanto, não esquecer que o seu custo em termos de equipamento é

incomparavelmente mais baixo e que estes métodos podem ainda constituir um elemento
de ajuda importante;

 as pontes resistivas de alta tensão, devido ao seu custo elevado, são economicamente
injustificáveis.

5 Métodos Ecométricos

Tratam-se de métodos baseados na análise da resposta de um cabo ou de uma parte de uma rede
de cabos a um impulso ou a uma onda electromagnética de alta frequência.

Para uma correcta aplicação destes métodos torna-se indispensável o conhecimento de noções
básicas sobre a teoria da propagação de ondas móveis em circuitos de constantes repartidas,
designadamente o comportamento dessas ondas em face das diversas descontinuidades de
impedância característica presentes na rede (junção, derivação, extremidade aberta, extremidade
em curto circuito, etc.)

Como observações de carácter geral a este tipo de métodos é de referir que:

 tratam-se de métodos que, em geral, fornecem excelentes resultados, mesmo

em casos particularmente difíceis;

 custo do equipamento é o principal factor limitativo na utilização destes

métodos;

 um aspecto a ter em conta e que pode constituir uma limitação importante diz
respeito ao fenómeno da atenuação, sobretudo em troços de cabo particularmente
longos;

 fenómeno da distorção cuja ocorrência fica a dever-se essencialmente ao facto da

velocidade de propagação da onda não ser independente da frequência, deve ser tido em
consideração; desta forma as leituras dos tempos de propagação devem ser sempre
efectuadas entre as duas origens dos impulsos à partida e à chegada, (Figuras 5.1 e 5.2);

200
 Fig. 5.1: Impulso à partida Fig. 5.2: Impulso à chegada.

 a adaptação da impedância interna da fonte de emissão de impulsos à impedância

característica do cabo é um factor essencial para evitar reflexões múltiplas que muito
prejudicam a clareza dos registos gráficos (ecogramas).

No que segue indicaremos as características principais e os campos de aplicação dos principais

métodos ecométricos habitualmente utilizados.

Embora se possam classificar os métodos de impulsos em várias categorias, optamos por dividir
estes métodos em três grupos principais:

5.1 Ecometria em Baixa Tensão

O princípio de aplicação destes métodos exige a ligação ao cabo de um gerador de impulsos

(ecómetro = aparelho que mede a duração e os intervalos dos sons), sendo o registo efectuado por
meio de um osciloscópio (Fig.5.3).

Fig. 5.3: Ecometria em baixa tensão.

Para uma conveniente visualização do oscilograma, a frequência de emissão dos impulsos deve
ser suficientemente elevada, mas não superior à frequência que corresponde ao tempo de ida e
volta do impulso no cabo, de modo a não haver sobreposição de dois impulsos, convenientemente
desfasados.

.
201
O valor do comprimento lx pretendido pode ser obtido pela expressão seguinte:

1
lx = vt x
2

em que

tx = ao tempo de ida e volta da onda no cabo e que pode ser obtido a partir dos
oscilogramas registados; e

v é a velocidade de propagação da onda no cabo.

Alguns dos oscilogramas típicos são apresentados a seguir na Fig. 5.4.

Fig. 5.4: Oscilograma típicos.

 Este ecograma refere-se a um defeito de continuidade em que Rd é de valor superior ao de

Zc (impedância característica). O factor de reflexão é positivo;

 Neste caso o defeito é de isolamento, sendo o factor de reflexão negativo;

 Finalmente temos o ecograma obtido com uma caixa de união, sem haver mudança nas
característica características do cabo.

No que se refere à medição dos tempos tx , habitualmente utiliza-se a base de tempo do osciloscópio
eventualmente com recurso a um defasador.

O método que em linhas gerais foi apresentado é susceptível de algumas variantes que procuram
corresponder a situações mais complexas e de interpretação mais exigente. Assim, podemos
encontrar como variantes principais:

5.2 Método de comparação de fases

Neste método pode-se fazer aparecer simultaneamente no écran do osciloscópio os ecogramas

relativos a uma fase sã e a outra defeituosa.

202
5.3 Método diferencial

Nesta variante, o ecómetro é ligado simultaneamente a duas fases do cabo, uma sã e outra avariada,
sendo os impulsos recebidos por um transformador auxiliar e que apenas transmite ao primário as
diferenças de forma ou amplitude que se verifica entre os impulsos reflectidos. Dadas as
características da montagem, no ecograma surgem apenas registadas as reflexões provocadas pelo
defeito.

5.4 Método da reflexão sobre arco de queima

Este método constitui uma tentativa de extensão do domínio de aplicação da ecometria clássica de
baixa tensão a casos particulares de defeitos de continuidade e de isolamento (com valores de Rd
inferiores a 200 Ω).

Trata-se de uma técnica que permite cobrir os defeitos de isolamento cuja queima, não se revela
possível, através da associação do ecómetro de baixa tensão ao aparelho de queima de modo a
conseguir que os impulsos se reflictam no arco. Exige uma precaução indispensável e que
corresponde à utilização de um filtro para impedir que a tensão utilizada na queima seja aplicada
ao ecómetro.

É um método de criação bastante recente e que veio permitir à técnica da ecometria em baixa
tensão o tratamento de praticamente todos os tipos de defeitos, apenas com a excepção dos do tipo
explosor.

5.5 Ecometria em Alta Tensão

Como ficou claro da exposição precedente sobre a ecometria de baixa tensão, tratam-se de métodos
apenas aplicáveis nos casos de defeitos que apresentam uma baixa impedância No caso de tal não
se verificar impõe-se uma modificação da impedância do defeito.

Os métodos ecométricos de alta tensão são os que se adaptam às situações em que o defeito
apresenta uma elevada impedância ou é do tipo explosor.

Classicamente eram utilizados dois métodos:

O método da onda de choque utilizado quando estamos perante um caso de defeito cujo
escorvamento só tem lugar a uma tensão bastante elevada (entre alguns kV e algumas dezenas de
kV). O valor de l x é dado pela expressão clássica.
1
l x  vtx
2
sendo no entanto necessário corrigir o tempo t x subtraindo-lhe o atraso t relativo ao
escorvamento da onda de choque no local de defeito.

5.6 Método das oscilações de relaxação (alta tensão contínua)

Este método assenta no princípio de que um cabo previamente carregado e colocado em curto-
circuito, entra em oscilação de um quarto de onda. O sistema de ondas de relaxação é registado no

203
écran do ecómetro, sendo o (pseudo) período T correspondente a um percurso de quatro vezes o
local do defeito e a extremidade de medida.

Modernamente outros métodos foram surgindo no domínio da ecometria de alta tensão, no sentido
de ultrapassar as dificuldades registadas com os dois métodos anteriores. Dentre esses métodos é
de referir a ecometria utilizando a reflexão dos impulsos sobre o arco de queima do defeito
( método idêntico ao já referido para a baixa tensão) e a ecometria em impulsos de corrente. Dada
a importância adquirida nos últimos anos por estes últimos métodos, justifica-se o seu tratamento
com algum detalhe.

5.7 Ecometria utilizando impulsos de corrente

Os métodos ecométricos de alta tensão apresentam vários inconvenientes e limitações, tais como:

 falta de clareza dos ecogramas, em parte resultante da necessidade de utilizar um divisor

capacitivo para detecção e registo de fenómenos;

 dificuldades na medida do tempo t devido ao atraso no escorvamento da onda de choque

no local do defeito;

 domínio relativamente restrito de aplicação, nomeadamente em redes sem derivações.

A ecometria de impulsos de corrente surgiu no sentido de tentar contornar as dificuldades

apontadas. O método tem como base o princípio que, quando uma corrente de intensidade i circula
num condutor, a colocação na sua proximidade de um captador linear permite obter nos seus
terminais um sinal proporcional a di/dt.

O captador linear é constituído por uma espira de indutância L fechado sobre uma resistência R
de aproximadamente 100 Ω. A espira desempenha o papel de uma antena «YAGI», captando
preferencialmente a frequência cujo quarto de onda corresponde ao comprimento do quadro da
espira. Nestas condições os ecogramas obtidos são particularmente selectivos facilitando a medida
de t.

A figura seguinte apresenta um esquema do equipamento utilizado e das correspondentes ligações

(Fig. 5.6) assim como um desenho esquemático dum oscilograma (Fig. 5.7).

Fig. 5.6: Esquema de aquecimento. Fig.5.7: Esquema de oscilograma.

Esta técnica é aplicável habitualmente sob as três formas usuais da ecometria:

204
  método directo;

 método de comparação;

 método diferencial.

O método de comparação é utilizado quando não se conhecem as características de propagação do

cabo, sendo então necessário o estudo comparativo de uma fase sã com a fase do defeito.

O método diferencial permite a sobreposição de dois ou mais registos o que permite detectar com
precisão e sem ambiguidade o ponto de divergência dos ecogramas.

Existe ainda o método das ondas estacionárias, relativamente pouco divulgado, dado apresentar
um domínio de aplicação bastante restrito, que consiste na criação de um regime de ondas
estacionárias entre uma extremidade do cabo e o local do defeito.

Para aplicação deste método torna-se necessário dispor de um gerador de alta frequência, variável
entre 30 kHz e 50 MHz, com possibilidade de uma tensão de saída e amplitude regulável. Além
deste gerador é preciso dispor de um voltímetro para detecção dos máximos de tensão.

5.8 Conclusões

Da apresentação anterior sobre os métodos ecométricos podem retirar-se diversas conclusões que
resumimos a seguir:

• Com a introdução da reflexão sobre o arco de queima e dos impulsos de corrente, os métodos
ecométricos representam actualmente a técnica de ponta em matéria de detecção e localização de
avarias em cabos;

• Estes métodos cobrem praticamente todo o conjunto possível de tipos de defeito e permitem o
seu tratamento em tempos geralmente mais curtos que os conseguidos com os métodos de pontes,
o que conduz a uma redução dos tempos de indisponibilidade das redes;

• Os métodos tradicionais de ecometria em alta tensão (onda de choque e relaxação) vêem o seu
interesse bastante reduzido quando é possível dispor dos métodos de impulsos de corrente;

• Como nota negativa, é de assinalar que, o custo actual do equipamento necessário para a
aplicação destes métodos constitui um travão apreciável, no que se refere ao desejo de várias
entidades, exploradoras de redes de cabos subterrâneos, de se dotarem correctamente dos meios
necessários a uma rápida e eficiente detecção e localização de avarias nessas redes.

6 Método de Localização no Terreno

Após a etapa inicial em que se incluiu a determinação das características da avaria, passamos a
dispor de uma estimativa do valor da distância entre a extremidade acessível do cabo e o local do
defeito.

O erro global que é de esperar numa localização à distância encontra-se compreendido entre ±
0,5% e ± 5%, sendo habitual encontrar valores médios para esse erro entre ± 1% e ± 2%. Tendo
205
em consideração este erro, seríamos conduzidos à abertura de valas de grande comprimento, da
ordem da dezena de metros, o que é economicamente desaconselhável. Como tal impõe-se uma
localização da avaria feita directamente no terreno, de modo a que o erro final não ultrapasse um
metro.

Por outro lado, quando não se dispõe de uma planta de implantação da rede de cabos
suficientemente clara e actualizada pode ser necessário seguir o traçado do cabo em causa e,
eventualmente, poder distinguí-lo de outros colocados na sua vizinhança directa. No que se refere
a este último ponto, são utilizados métodos do tipo electromagnético. Quanto ao primeiro aspecto
focado, pode dizer-se que são correctamente utilizados dois tipos de métodos:

O método da detecção do campo magnético ao longo do cabo serve para a determinação do

traçado dos cabos e assenta na detecção, ao longo do percurso do cabo, do campo magnético criado
por uma corrente de frequência musical (em geral entre 400 e 1200 Hz). Esse campo magnético é
detectado com o auxílio de uma pequena bobina com núcleo de ferrite, ligado a um receptor
adequado (auscultador telefónico).

Este método é utilizável em cabos multipolares apenas quando se trata de um defeito de isolamento
de resistência muito baixa (inferior a 10 Ω).

O método de detecção de vibrações do solo, cujo princípio assenta na detecção acústica, à

superfície do solo do ruído produzido por descargas eléctricas no local do defeito (ondas de
choque).

O arco produzido no local do defeito dá origem a um sinal acústico, o qual se propaga no solo em
ondas esféricas constituindo uma espécie de mini tremor de terra cujo epicentro se localiza no local
do defeito.

Fig.6.1: Método de detecção de vibrações do solo.

Os detectores utilizados integram geralmente como equipamento essencial, um geofone

(microfone direccional), um amplificador e um par de auscultadores telefónicos.

A intensidade do ruído produzido pelas descargas no local do defeito depende, em grande parte,
da energia de cada onda de choque enviada para o cabo. Para que a localização ocorra em boas
condições, é necessário garantir níveis mínimos de energia da ordem dos 1000 J em baixa tensão
e dos 2500 J em média e alta tensões.

Este problema é particularmente crítico nos meios urbanos devido à existência de inúmeros ruídos
parasitas. Uma solução prática actualmente usada consiste em utilizar uma bobina que detecte o
206
campo magnético produzido pela onda de choque à sua passagem e, em seguida, fornece um sinal
que determina a colocação em funcionamento do sistema de captação do ruído de descarga.

Apresentamos de uma forma esquemática os vários meios de detecção mais utilizados na

localização no terreno.

Fig. 6.2: Esquema dos vários meios de detecção mais utilizados na localização no terreno.

I - audição de um ruído surdo como «Pouf»;

II - sentir as vibrações do terreno com a ponta do pé;

III - uso de vara metálica para aumentar a sensibilidade;

IV - sismofone de mercúrio;

V - sismofone de mercúrio e vara metálica;

VI- geofone.

6.1 Ensaios após colocação

Os ensaios efectuados sobre os cabos, após colocação, têm por finalidade a constatação de que os
cabos não foram danificados durante a sua instalação, que a montagem dos acessórios foi efectuada
de maneira satisfatória, assim como, em certos casos, a medição das características eléctricas da
canalização instalada.

Distinguem-se:

6 os ensaios efectuados sobre comprimentos individuais, após o desenrolamento, consistindo

numa medição da resistência de isolamento. Mas para os cabos de AT limitamo-nos,
geralmente, a um ensaio da rigidez dieléctrica da bainha exterior, efectuada em corrente
contínua;

7 os ensaios sobre a canalização instalada, após a montagem dos acessórios, consistem em:

 medição da resistência de isolamento das isolações,

 verificação da concordância de fases,

 nos cabos de AT: medição de resistência de isolamento das bainhas exteriores.

207
Além disso, quando acordado com o cliente, um ensaio de tensão alternada poderá ser efectuado
entre condutores e o écran ou a terra. Esta verificação é geralmente prevista sob uma tensão de U0
durante 24 horas, nos cabos MT e de AT.

Outras condições de tensão de ensaio e duração de ensaio podem ser utilizadas, após mútuo acordo.

6.2 Acondicionamento de Cabos Eléctricos

Para o acondicionamento armazenamento e transporte dos cabos nus e isolados, são utilizados
vários tipos de bobinas tanto a nível dimensional como construtivo.

Com algumas excepções nos cabos de alta tensão onde são utilizadas bobinas metálicas,
normalmente são utilizadas bobinas fabricadas em madeira. Estas são construídas em
conformidade com as normas e especificações existentes para o efeito, garantindo a protecção
necessária dos cabos nelas acondicionados.

6.2.1 Cálculo do comprimento máximo de condutor numa bobina

a) base de cálculo

O volume útil Vdr de uma bobina é dado pela equação (6.1). Esse volume é descrito na Fig. 6.3.

B
Vdr  (d12  d 22 ) (6.1)
4
Sendo:

Vdr = volume útil da bobina (m3)

d1, d2 = diâmetros exterior e do tambor (m)
B = largura interior útil (diâmetro entre abas ) (m)

Fig. 6. 3: Volume útil numa bobina.

b) Factor de Acondicionamento

A quantidade de condutor que pode ser enrolado numa bobina depende do espaço livre entre as
diversas espiras (forma de enrolamento) de cabo.

208
Se o factor de acondicionamento é definido através da razão entre o volume utilizado e o volume
total, dois casos extremos há a considerar, cada um correspondendo a um factor indicado nas Figs.
26 e 27.

Fig. 26: Espaço livre mínimo. Fig. 27: espaço livre máximo.

O factor de acondicionamento kp aplicado à Fig. 26 (espaço máximo entre espiras do conductor) é

dado por:


kp=  0,785 (6.2)
4

No caso da figura 27 os espaços livres entres espiras são minimizados, sendo neste caso kp dado
por:

k p  * 1,732  0,907 (6.3)
2

Normalmente, kp = 0,87 é considerado como suficiente para a prática corrente.

c) Espaço livre da última camada de condutor

É prática corrente considerar um espaço mínimo de protecção entre a última camada de conductor
e o fecho da bobina (final da aba da bobina) de 2 vezes o diâmetro do condutor. Considerando que
para condutores de pequena secção o acondicionamento é normalmente efectuado em bobinas
pequenas e para condutores de secção mais elevada em bobinas maiores, os valores apresentados
na tabela seguintes são os mais recomendados.

Tabela 6.1: espaço livre na bobina.

209
O espaço indicado na tabela 5.1 corresponde a um factor de redução de aproximadamente ks = 0,8
aplicado ao volume Vdr.

Utilizando a equação (6.1), o comprimento máximo de conductor numa bobina pode ser calculado:


Vdr k s k p  D 2 L (6.4)
4

ou seja:

Vdr V
L  0,886 2
 0,89 dr2 (6.5)
D D

sendo:

ks = factor de redução = 0,8

kp = factor de acondicionamento = 0,87
Vdr = volume da bobina (m2)
D = diâmetro do conductor (m)
L = comprimento máximo de conductor (m)

6.2.2 Diâmetro mínimo do núcleo da bobina

Uma das preocupações fundamentais no acondicionamento dos cabos é a utilização de bobinas de

forma que o núcleo (tambor) das mesmas nunca seja inferior ao raio mínimo de curvatura dos
cabos nelas acondicionados.

Desta forma, os diâmetros dos núcleos das bobinas são os indicados no Tabela 6.2.

Tabela 6.2: Diâmetro mínimo do núcleo da bobina.

6.2.3 Capacidade de acondicionamento

Nos Tabela 6.3 a 6.6, são apresentadas as capacidades de acondicionamento para os diversos tipos
de bobinas normalmente utilizadas tanto para cabos nus como para cabos isolados.

210
Tabela 6.3: Capacidade das bobinas para cabos isolados (metros)

Tabela 6.4: Capacidade das bobinas para cabos isolados (metros)

211
Tabela 6.5: Capacidade das bobinas para cabos isolados (metros)

Tabela 6.6: Capacidade das bobinas para cabos nus (metros)

212
 Tabela 6.6A: Capacidade das bobinas especiais para cabos nus (m)

6.3 Identificação das bobinas

A identificação de uma bobina é efectuada através das marcações existentes na face exterior da
cada aba, designadamente:

 matrícula;

 Logótipo da empresa;

 sentido de rolamento da bobina no pavimento.

6.3.1 Transporte e Manutenção

Durante o transporte, as bobinas cheias devem ser colocadas na vertical, assentes nas duas faces e
nunca deitadas.

Na chegada aos estaleiros, deverá ser efectuado um exame a cada bobina, particularmente, o estado
213
Das abas ou aduelas de protecção e o aspect dos capacetes nas extremidades dos cabos.

O descarregamento poderá efectuar-se com a ajuda de uma rampa própria, tendo em conta a
travagem da bobina ou, de preferência, com a ajuda de um braço mecânico e por intermédio de
uma barra colocada no orifício central da bobina.

A linga deverá possuir um comprimento suficiente, para evitar um esforço perigoso sobre as abas.
É estritamente desaconselhável colocar directamente a linga à volta da bobina, sobre a camada
exterior do cabo, devido ao risco de deterioração que este corre. Nunca devemos deixar cair as
bobinas ao chão.

O rebolar das bobinas é limitado a curtas distâncias e o sentido de rotação não deverá provocar o
desenrolar das espiras de cabo. Em caso de armazenagem, as bobina deverão repousar em terreno
plano, estável e convenientemente calçadas. Se um comprimento de cabo for retirado, a
extremidade do cabo que fica na bobina é imediatamente tapada com uma carapuça estanque.

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Referências

processo de fundição de metais

http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/3676-processos-de-
fundicao#.VvkzGXqTSAU
Foto: http://www.infoescola.com/quimica/fundicao/
...........
http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/laminacao.htm
.............
Notas sobre Processos de Fabricação Mecânica
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAvHcAE/processos-fabricacao-conformacao-
mecanica-doc
.............
[3] http://www.tudosobreplasticos.com/processo/calandragem.asp#

[4] o que é processo de laminação a frio

http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/laminacao.htm

[5] processo de trefilacao de fios condutores eléctricos

http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAZvMAG/trefilacao
...........

[6] http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/trefilacao.htm
.........
[4] Fios e Cabos elétricos nus – Fabricação, Escalas e Normas Daniel H. Pastro, 9907998 - Eng. Elétrica –
UFPR - http://www.eletrica.ufpr.br/piazza/materiais/DanielPastro.pdf

[5] http://br.prysmiangroup.com/br/files/Cabos_en_construcao_dimens.pdf

http://www.solidal.pt/var/imagens/gerais/File/guiatecnico/Cap%204.pdf

Leia mais: Conceito de processo de produção - O que é, Definição e

Significado http://conceito.de/processo-de-producao#ixzz4HZbVJAX8

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