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GES/{CODIGO}

GRUPO DE ESTUDO DE GERAÇÃO EÓLICA, SOLAR E DEMAIS RECURSOS ENERGÉTICOS DISTRIBUÍDOS -

GES

MONITORAMENTO DE VIBRAÇÕES EM MANCAIS DO ROTOR DE AEROGERADORES: INFLUÊNCIA DE

PARÂMETROS OPERACIONAIS E ANÁLISE DE DADOS PARA IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS

ALESSANDRO PRESZNHUK FILHO(1);ADRIANO RODRIGUES DA SILVA(2);ROMILDO TRISTANTE(2);CARLO

FILIPPIN(1)
INSTITUTO DE TECNOLOGIA PARA O DESENVOLVIMENTO (1);COPEL GERAÇÂO E TRANSMISSÂO S.A.(2)

RESUMO

O monitoramento de vibração em turbinas eólicas possibilita a predição e o diagnóstico de falhas associadas a

elementos do rotor e seus equipamentos auxiliares. Todavia, por serem máquinas complexas, demandam por
soluções customizadas e análises que contemplem a variabilidade de suas condições operacionais. Neste trabalho
aborda-se o desenvolvimento e emprego de uma solução para monitoramento de vibrações (hardware e software)
aplicado a mancais do rotor de 30 aerogeradores de arquitetura direct drive. São apresentadas as ferramentas
empregadas na análise e os resultados obtidos, bem como abordadas a influência de parâmetros operacionais no
diagnóstico de falhas e a relação deles com os níveis de vibração medidos.

PALAVRAS-CHAVE

1.0 INTRODUÇÃO

A matriz energética eólica tem apresentado expressivo crescimento no Brasil, tendo atingido a marca de 25,6 GW de
potência instalada em 2022 [1]. Turbinas eólicas (WTGs) são equipamentos complexos que sofrem condições
operacionais severas, com ventos estocásticos, cargas variáveis e variações de temperatura [2]. Componentes
mecânicos do trem de potência (drive train), como rolamentos e engrenagens são susceptíveis a falha, impactando
nos custos de operação e manutenção desses ativos, que somam até 20% dos custos associados à geração [3].
Manutenções corretivas, em especial, apresentam elevado downtime e envolvem operações de expressivo custo
logístico, dada a necessidade de equipamentos especiais para movimentação de peças na altura da torre e a
localização remota de muitos parques eólicos.
Diante desse cenário, há crescente demanda por técnicas de monitoramento capazes de detecção de falhas em
estágios prematuros, aprimorando a gestão dos ativos e permitindo a programação de ações preventivas, seja para
manutenção do equipamento ou para definição de limites operacionais que prologuem sua vida em serviço. Nesse
sentido, técnicas de medição e análise de vibrações apresentam potencial para mitigação de custos associados a
falhas de trem de potência, como os rolamentos do rotor principal e caixas multiplicadores de velocidade.
A aplicação de técnicas de análise de vibrações em aerogeradores apresenta desafios dada a variabilidade de
condições operacionais, resultantes do comportamento do vento e do sistema de controle da máquina.
Monitoramentos por longos períodos são necessários para obtenção de valores médios representativos da condição
da máquina, e ferramentas específicas de tratamento de sinais são necessários para diagnósticos assertivos [5].
O presente trabalho apresenta o desenvolvimento e aplicação de um sistema de medição empregando hardwares
comerciais e software desenvolvido em LabVIEW. São abordadas as técnicas de processamento de dados utilizadas,
mecanismos de danos previstos e os resultados obtidos para o monitoramento dos rolamentos do rotor de 30
aerogeradores do tipo direct drive. Os dados obtidos foram relacionados com parâmetros operacionais dos WTGs,
permitindo a compreensão da influência destes no comportamento vibracional do conjunto do drivetrain.

2.0 DESENVOLVIMENTO

2.1 SISTEMA DE AQUISIÇÃO DE DADOS

O sistema consiste em um chassi de entradas e saídas analógicas e digitais CompactDAQ 9174 da National
Instruments, juntamente com módulos de aquisição de sinais de acelerômetros piezoelétricos NI-9234, com
capacidade de quatro canais a 25.6 mil samples por segundo cada. Ao todo foram utilizados 2 módulos por sistema.

alessandro.filho@lactec.com.br
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Os sensores empregados são acelerômetros piezoelétricos com faixas de medição de 0,5 a 3000 Hz e 0,025 a 800
Hz.

Figura 1 – CDAQ-9173 (a), módulo NI-9234 (b), sensores (c) e (d).

2.2 SOFTWARE

O software foi desenvolvido em linguagem LabVIEW, sendo composto por um módulo de aquisição de dados e outro
de análise de vibrações. A Figura 2 apresenta uma captura de tela do programa. A aplicação permite o cruzamento
de dados obtidos de servidor SCADA, sendo possível o cruzamento de informações de vibração com parâmetros
operacionais do equipamento, bem como grandezas medidas pela instrumentação da própria torre, como posição do
yaw da nacele, ângulo de pitch pás, velocidade de giro do rotor e potência gerada. O fluxo de dados do programa, é
representado na Figura 3.

Figura 2 – Tela do software desenvolvido.

Figura 3 – Fluxograma de dados de aquisição até análise.

2.3 INSTRUMENTAÇÃO

As máquinas foram instrumentadas empregando-se um conjunto de sensores instalados nas posições vertical,
horizontal e axial, distribuídos no rotor conforma apresentado na Figura 4, em atendimento à norma VDI 3834 Part
2. Os sensores foram instalados utilizando bases magnéticas, com emprego de guias de cabo magnéticos para
impedir que movimentações da cablagem influenciassem nas medições.
A instrumentação foi concebida para ser de fácil instalação, permitindo o fácil transporte e montagem dos
equipamentos entre múltiplas máquinas, sendo adequado tanto para monitoramento de longo prazo quanto para
diagnósticos de menor tempo de avaliação.
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Figura 4 – Sensores instalados na máquina (esquerda) e pontos de instalação nos mancais do rotor (direita).

2.4 FREQUÊNCIAS DE FALHA

Em máquinas do tipo direct drive o conjunto do gerador é movido diretamente pelo rotor, sem caixas multiplicadoras
de velocidade ou rotores secundários. Assim, além de sinais oriundos da dinâmica do rotor e dos rolamentos do seu
mancal, fenômenos elétricos como passagem de polos, bobinas e ruídos advindos do conjunto de inversores podem
influenciar nas medições.
Tais fenômenos podem ser identificados com base nas suas frequências de fundamentais, calculadas com base nas
propriedades dos rolamentos e no caso do gerador, da geometria do estator e rotor [6]. Defeitos localizados em
rolamentos podem ter a origem do sinal identificada pela frequência do sinal, sendo destacadas as de pista interna
(BPFI), pista externa (BPFO), elementos rolantes (BSF) e gaiola (FTFI/FTFO). A frequência de ocorrência de cada
fenômeno é definida pelo produto da frequência fundamental e a de rotação do rotor, sendo denominada como
frequência cinemática. Para as máquinas monitoradas, foram definidas as frequências apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1 – Frequências fundamentais e cinemáticas para fenômenos do rotor.

FREQUÊNCIA FREQ. CINEMÁTICA
COMPONENTE FENÔMENO
FUNDAMENTAL (Hz) A 14 RPM (Hz)
Defeito de pista interna (BPFI) 24,392 5,691
Defeito de pista externo BPFO 21,608 5,042
ROLAMENTO DUPWIND
Defeito de elementos rolantes BSF 8,230 1,920
(LA)
Defeito de gaiola (FTFI) 0,470 0,110
Defeito de gaiola (FTFO) 0,530 0,124
Defeito de pista interna (BPFI) 30,354 7,083
Defeito de pista externo BPFO 27,646 6,451
ROLAMENTO
Defeito de elementos rolantes BSF 10,339 2,412
DOWNWIND (LOA)
Defeito de gaiola (FTFI) 0,477 0,111
Defeito de gaiola (FTFO) 0,523 0,122
Passagem de pás do rotor 3 0,700
Passagem de polos do gerador 120 28,000
GERADOR
Passagem de bobinas do gerador 180 42,000
Passagem de espaços das bobinas 18 4,200

A análise dos sinais de vibração no domínio da frequência envolve o processamento do sinal contínuo no tempo via
extração de uma janela, com aplicação de transformada rápida de Fourier (FFT). Assim, além da mera avaliação dos
valores médios dos sinais em RMS, adiciona-se uma nova camada à análise dos dados, permitindo a identificação
do fenômeno que gera a vibração por meio da análise em frequência. Outros fenômenos como desbalanceamentos,
desalinhamentos, folgas e ressonância podem ser identificados mediante a análise do espectro do sinal, sendo uma
ferramenta fundamental para análise de causa raiz das vibrações.

2.5 ANÁLISE DE DADOS

A coleta dos dados de vibração é realizada sem aplicação de filtros, sendo salvos dados brutos de aceleração no
tempo. Os dados necessitam de processamento para a análise, passando por filtros de frequência e tratamento
visando diagnóstico de falhas em rolamentos.
Falhas do tipo impacto apresentam modulação em frequência, com o sinal de aceleração apresentando frequência
portadora de sinal na faixa de ressonância do rolamento, usualmente ordens de grandeza acima da frequência de
rotação do rotor [6], e frequência moduladora, que é a frequência cinemática do fenômeno. O tratamento tem por
finalidade a demodulação de sinais de impactos de forma digital, aprimorando a visualização do espectro do sinal,
facilitando a detecção de falhas [7].
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O procedimento consiste na detecção da frequência do sinal portadora do sinal de impacto, mediante análise do
espectro do sinal bruto via transformada rápida de Fourier (FFT), seguida de filtro passa banda na faixa de interesse,
aplicação de Transformada de Hilbert (HT) para envelope do sinal e obtenção do espectro do envelope via FFT. O
espectro do envelope revelará as frequências cinemáticas dos fenômenos que geram impactos. A Figura 5 descreve
o procedimento na forma de diagrama.

Figura 5 – Procedimento para tratamento de sinal por envelope.

O tratamento do sinal foi validado empregando-se sinais modulados simulados, com adição de ruído para avaliar a
robustez do código, conforme apresentado na Figura 6, empregando-se um sinal de em 1000 Hz modulado em 10
Hz.

Figura 6 – Sinal ruidoso simulado (a), espectro do sinal (b), envelope do sinal (c) e espectro do envelope (d).

3.0 RESULTADOS

Foram coletados dados de vibração de um total de 12 máquinas, com um período médio de 24 horas de coletas para
cada máquina. A seguir são apresentados os resultados para diversas condições encontradas.

3.1 MÁQUINAS SEM DEFEITO

O sinal de máquina com ausência de defeitos nos rolamentos se apresenta com amplitude constante no tempo
(Figura 7a). No domínio da frequência (Figura 7b), notam-se picos em faixas referentes a excitação elétrica de
inversores, como entre 800 e 1000 Hz e 1800 a 1900 Hz.
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Figura 7 – Sinal no tempo (a) e seu espectro (b) para máquina sem defeitos.

Notou-se a importância da definição de valores corretos para filtros passa-banda para envelope do sinal. Para fins
de teste, empregou-se uma banda larga de 50 a 2500 Hz, sendo obtido o espectro do envelope com elevações em
frequências cinemáticas de falha do rolamento (Figura 8a). Os sinais se tratam, todavia, de modulações de sinais
oriundos dos inversores e gerador da máquina, identificável no espectro pela elevação do em frequência de
passagem de polos (28 Hz). Empregando-se um filtro em frequências típicas de ressonância para os rolamentos
dessas máquinas (200 a 800 Hz), nota-se que o espectro da aceleração se apresenta limpo (Figura 8b). Assim,
evidencia-se a importância da definição de filtros corretos para aplicação de envelope, a fim de se evitar falsos
diagnósticos.

Figura 8 – Espectro do envelope para banda de 200-800 Hz (a) e 50 a 2500 Hz (b).

3.2 DEFEITO DE PISTA INTERNA NO ROLAMENTO DO MANCAL

Nota-se na Figura 9 o sinal no tempo com presença de impactos e seu espectro com elevação na faixa de 400 a 600
Hz, faixa na qual se aplicou filtro para obtenção do envelope do sinal (Figura 10a). Pelo espectro do envelope, nota-
se a elevação em frequência de defeito de pista interna para rolamento de upwind e seus múltiplos (Figura 10b).
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Figura 9 – Sinal no tempo (a) e seu espectro (b) para máquina com defeito de pista interna.

Figura 10 – Espectro do sinal para banda de 400 a 600 Hz (a) e seu espectro (b).

3.3 DEFEITO DE PISTA EXTERNA NO ROLAMENTO DO MANCAL

A Figura 11a mostra sinal no tempo com impactos com amplitude modulada, apresentando valores pico em intervalos
de aproximadamente 4,5 segundos, com impactos de valores mais baixos nos intervalos. A frequência moduladora
é referente a frequência de rotação do rotor, enquanto a frequência de ocorrência dos impactos é a do defeito. Esse
comportamento é característico de defeitos de pista externa, dada a movimentação dela em relação ao sensor.

Figura 11 – Sinal no tempo (a) e seu espectro (b) para máquina com defeito de pista externa.

Nota-se a elevação do espectro na faixa de 600 a 800 Hz (Figura 11b)., utilizada para filtro passa-banda e obtenção
do envelope do sinal (Figura 12a) e seu espectro (Figura 12b). Nota-se ocorrência de picos nas frequências de falha
de pista externa (BPFO) e seus múltiplos.
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Figura 12 – Sinal no tempo (a) e seu espectro (b) para máquina com defeito de pista externa.

3.3 RESSONÂNCIA

O fenômeno de ressonância consiste na excitação de uma estrutura com frequência coincidente com uma frequência
natural. A identificação de frequências naturais foi realizada pela medição da resposta em velocidade para condição
de máquina parada, para a qual se identificou resposta estrutural com pico em 0,33 Hz aproximadamente (Figura
13b).

Figura 13 – Velocidade e espectro para máquina parada.

Em ressonância há elevação da resposta estrutural, identificada no monitoramento pela elevação da expressiva da

velocidade. A Figura 14a apresenta sinal de velocidade para máquina operando em 14 RPM. Já a Figura 14c mostra
a velocidade medida para 6,5 RPM, condição na qual a frequência de passagem de pás (3X RPM) coincide com a
frequência natural (Figura 14d).

Figura 14 – Velocidade espectro para caso sem ressonância em 14 RPM (a e b) e ressonância em 6,5 RPM (c e d).
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3.4 COMPARAÇÃO ENTRE NÍVEIS DE VIBRAÇÃO E PARÂMETROS OPERACIONAIS

Durante o monitoramento identificou-se correlação entre alguns parâmetros operacionais do aerogerador com a
intensidade das vibrações registradas. A movimentação da nacele via o sistema de yaw e a atuação das pistas de
freio do equipamento provocam expressivas elevações nos níveis de vibração (Figura 15). Já em máquinas com
vibrações elevadas referentes a falhas no sistema elétrico de potência (gerador e inversores) nota-se correlação
entre a intensidade da aceleração e a potência da máquina (Figura 16).

Figura 15 – Vibração RMS (a) e posição do sistema de guinada da nacele (b).

Figura 16 – Vibração RMS (a) e potência do gerador (b).

4.0 CONCLUSÕES

A técnica de monitoramento de vibrações em máquinas permite a detecção de falhas, ainda que em estágio
incipiente. Sua aplicação em aerogeradores demanda por ferramentas de hardware e software que permitam o
registro de dados por longos períodos de aquisição, contemplando a variabilidade de condições operacionais
resultantes do regime de vento, e a baixa velocidade de rotação do rotor.
A instrumentação e software de aquisição e tratamentos de dados desenvolvida permite o cruzamento de dados de
vibração com as variáveis da máquina, sendo possível assim a identificação de condições operacionais críticas e
aprimorando o diagnóstico de falhas. O sistema foi empregado para monitoramento de 30 máquinas de arquitetura
direct drive, sendo possível a caracterização de falhas em rolamentos dos mancais do rotor e problemas estruturais
relacionados a ressonância.
O processamento de dados aplicado baseia-se em filtros de frequência adaptáveis e técnicas de envelope de sinal.
A aplicação de filtros digitais configurados para a condição individual de cada máquina possibilita isolar sinais
oriundos de outras fontes de vibração, como excitação elétrica de geradores e inversores, cuja assinatura no domínio
do tempo geralmente se apresenta modulada em frequências próximas às cinemáticas de falhas dos componentes
dos mancais. Assim evita-se o risco de falsos positivos e condenação de elementos de máquina saudáveis.
A gravação contínua de dados por longos períodos permite a aplicação de janelas longas em instantes de interesse,
possibilitando melhores resoluções nos espectros e análise para momentos específicos de operação do ativo. Com
base nos dados obtidos do servidor SCADA das máquinas, pode-se obter as condições de velocidade de rotação do
rotor durante a janela, calculando-se assim as frequências cinemáticas de falha com precisão. Pode-se também
relacionar a intensidade dos sinais com demais parâmetros da máquina, como potência gerada ou posição da nacele,
por exemplo. Dessa forma a caracterização dos fenômenos que causam impactos e elevação de níveis de vibração
é aprimorada. A aplicação da análise para condições operacionais distintas permite a identificação de limites
operacionais visando a extensão da vida operacional das máquinas.
Agradecemos a Copel Transmissão e Geração pela oportunidade de desenvolvimento e aplicação do sistema e
aprimoramento das técnicas de análise de vibração aplicada à aerogeradores direct-drive.
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REFERÊNCIAS

[1] GLOBAL WIND ENERGY COUNCIL. Global Wind Report 2023. Bruxelas: Global Wind Energy Council, 2023.

[2] TENG, Wei; DING, Xian; TANG, Shiyao; XU, Jin; SHI, Bingshuai; LIU, Yibing. Vibration Analysis for Fault Detection
of Wind Turbine Drivetrains - A Comprehensive Investigation. Sensors, Basel, v. 21, p. 1686-1719, 1 mar. 2021.

[3] SANDIA NATIONAL LABORATORIES. Wind Turbine Reliability: Understanding and Minimizing Wind
Turbine Operation and Maintenance Costs. Albuquerque, 2006.

[4] HART, Edward; CLARKE, Benjamin; NICHOLAS, Gary; AMIRI, Abbas Kazemi; STIRLING, James; CARROLL,
James; DWYER-JOYCE, Rob; MCDONALD, Alasdair; LONG, Hui. A review of wind turbine main-bearings: design,
operation, modelling, damage mechanisms and fault detection. Wind Energy Science, 22 maio 2019. Copernicus
GmbH. http://dx.doi.org/10.5194/wes-2019-25.

[5] VEREIN DEUTSCHER INGENIUERE. VDI 3834 PART 2: Measurament and evaluation of the mechanical vibration
of wind turbines and their components: Wind turbines without gearbox. Düsseldorf: Vdi-Handbuch Energietechnik,
2022.

[6] STRÖMBERGSSON, Daniel. Improving detection and diagnosis of bearing failures in wind turbine drivetrains.
2020. 86 f. Tese (Doutorado) - Curso de Engineering Science and Mathematics, Machine Elements, Luleå University
of Technology, Luleå, 2020.

[7] ALEGRANZI, S. B.; GONÇALVES, J. F.; GOMES, H. M.. Ball Bearing Vibration Monitoring for Fault Detection by
the Envelope Technique. Blucher Mechanical Engineering Proceedingsanics, São Paulo, v. 1, n. 1, 1 maio 2014.

[8] BEZERRA, Roberto de Araújo. Detecção de Falhas em Rolamentos por Análise de Vibração. 2004. 152 f.
Tese (Doutorado) - Curso de Faculdade de Engenharia Mecânica, Departamento de Projeto Mecânico, Universidade
Estadual de Campinas, Campinas, 2004.

DADOS BIOGRÁFICOS

(1) ALESSANDRO PRESZNHUK FILHO

Engenheiro Mecânico formado pela Universidade Federal do Paraná, atuante no ramo de P&D em soluções para
energias renováveis e simulações em ambiente de multifísica. Possuí formação de N1 em Análise de Vibrações e
em Emissão Acústica, atuando em inspeções de equipamentos e gestão de ativos aplicando técnicas de ensaios não
destrutivos e avaliação de integridade estrutural via monitoramentos com técnicas de medição de extensometria e
vibração e método de elementos finitos.

(2) ADRIANO RODRIGUES DA SILVA

Adriano Rodrigues da Silva, Engenheiro Mecânico, Gerente de O&M de Parques Eolicos da COPEL Geração e
Transmissão.LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/adriano-rodrigues-da-silva-361b14183

(3) ROMILDO TRISTANTE

Possui graduação em Tecnologia em Mecânica pela Universidade Tecnológica Federal do Paraná (2005), graduação
pela Universidade Positivo (2009) e Especialização em Engenharia de Soldagem pela Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo (2022). Atualmente é engenheiro de manutenção de equipamentos da geração - Copel
Geração e Transmissão. Tem experiência na área de Engenharia Mecânica, atuando principalmente nos seguintes
temas: gestão de projetos, manutenção de usinas hidrelétricas, turbinas hidráulicas, soldagem, aspersão térmica e
cavitação.

(4) CARLO FILIPPIN