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Curso Expert em
Hidráulica
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Curso Expert em
Hidráulica
Curso Expert em Hidráulica
PRINCÍPIOS BÁSICOS
O que é a hidráulica?
Estudo de fluidos relativamente incompressíveis, estando eles em repouso ou em movimento.
Temos algumas de apresentação de energia:
CONCEITOS FÍSICOS
Massa
Quando uma massa está sujeita a ação da gravidade ela produz sobre a terra uma força do peso.
Força
Força é o agente da dinâmica responsável por alterar o estado de repouso ou movimento de um corpo.
Quando se aplica uma força sobre um corpo, esse pode desenvolver uma aceleração, como
estabelecem as leis de Newton, ou se deformar.
Pela Lei de Newton temos:
Força resultante = Massa (kg) x aceleração (m/s²), logo F = m . a
Para uma massa de 1 kg temos a seguinte força:
F=m.a
F = 1 kg x 9,81 m/s²
F = 9,81 kg m/s²
1 N = 1 kgm / s², logo:
A massa de 1 kg causa sobre a terra uma força de 9,81 N.
Na prática, podemos utilizar que a massa de 1 kg gera uma força de 10N.
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Pressão
Caso uma superfície esteja sob a ação de uma força distribuída, denominamos de pressão (p) o
quociente entre a força (F) e a área (A).
𝐹
Temos então que 𝑝 =
𝐴
No SI, a unidade de pressão é o Pascal. Nela temos que 1 N/m² = 1 Pascal (1 Pa).
Na prática usamos mais as unidade de BAR, PSI, Kgf/cm².
1 Bar = 10⁵ Pa
Trabalho
Quando é exercida uma força F em um corpo provoca seu deslocamento, então através desta força
realizou-se um trabalho W.
Temos que trabalho é igual ao produto entre a força F que atua na direção do deslocamento e a
distância percorrida:
W=F.s
No SI, a unidade de trabalho é o Joule. Onde, 1 J = 1 Nm
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Energia
Se um corpo possui uma reserva de trabalho, ou seja, possui condições de realizar um trabalho,
então ele possui energia. Energia e trabalho possuem a mesma unidade de medida.
Energia pode se diferenciar em:
• Energia Potencial
• Energia Cinética
Energia cinética
A energia cinética é a energia associada à velocidade de um corpo. Se existe velocidade, certamente
haverá esse tipo de energia. Para objetos que estão em repouso, a energia cinética é nula, pois a
velocidade de tais corpos é zero.
A energia cinética é determinada em função da massa do corpo em movimento, que é medida em
quilogramas (kg), e da velocidade desenvolvida por ele, que é determinada em metros por segundo
(m/s).
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Potência
É o quociente entre o Trabalho e o Tempo:
𝑊
𝑃 =
𝑡
Velocidade
Velocidade (v) é quociente entre o percurso (s) realizado e o tempo (t) necessário para o percurso.
𝑠
𝑣 =
𝑡
Aceleração
Aceleração é uma grandeza física vetorial e a sua unidade é o m/s². A aceleração mede a mudança
da velocidade em relação ao tempo. Portanto, podemos afirmar que aceleração é a taxa de variação
temporal da velocidade de um móvel.
𝑣
𝑎 =
𝑡
EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO
1) Indique a alternativa que apresenta unidades que são usadas exclusivamente para a definição
de Força:
a) onça fluida, Joule
b) Newton, quilograma-força
c) Newton, quilogrâmetro
d) Dina, Pascal
e) grama-força, decímetro
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2) A pressão atmosférica em determinada região da Terra é igual a 780 mmHg. Indique, entre as
alternativas abaixo, aquela que apresenta corretamente a pressão atmosférica local em atm:
a) 1,40 atm
b) 1,02 atm
c) 1,05 atm
d) 10,00 atm
e) 2,03 atm
3) Uma força de 200 N é aplicada sobre uma área de 0,05 m². A pressão exercida sobre essa área
é igual a:
a) 10 Pa
b) 2.10³ Pa
c) 4.10³ Pa
d) 200 Pa
e) 0,05 Pa
RESPOSTAS
1 - b.
2 - b.
3-c
p = F/A
p = 200N / 0,05 m²
p = 4000 Pa
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LEIS DA PRESSÃO
Lei de pascal
A lei de Pascal é o fundamento para a Hidrostática, ela nos diz que: A atuação de uma força sobre um
fluido em estado de repouso converge para todas as direções dentro deste mesmo fluido. A pressão
sempre atua sem sentido perpendicular sobre as paredes do recipiente.
A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma em todas as direções e
exerce forças iguais em áreas iguais.
𝐹
Temos que 𝑝 = 𝐴
Logo, F = p x A
A (círculo) = pi . r²
F recuo= p x A
D (h) = 15 cm
F = 150 kgf/cm² x 529,9 cm²
F = 79.485 kgf D (e) = 30 cm
Multiplicação de força
Uma vez que a pressão avança igualmente para todos os lados, o formato do recipiente não tem
importância.
• Para não esquecer:
As forças são diretamente proporcionais às áreas.
A pressão dependerá da força e da área, ou seja, a pressão se elevará até o ponto em que consiga
vencer a resistência imposta ao fluido.
𝐹1 𝐹1
𝑝 = 𝐴1 → 𝐹1 = 𝑝 𝑥 𝐴1 → 𝐴1 = 𝑝
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W1 = F1 . s1 e
W2 = F2 . s2
V1= A1 . s1
V1 = V2
𝑉2
𝑠2 =
𝐴2
𝐹1 𝐹2
=
𝐴1 𝐴2
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Multiplicação de pressão
O exemplo abaixo traz dois êmbolos interligados por uma haste.
Ao submeter a área A1 com a pressão p1 obtém-se a força F1. Neste momento a força F1 é
transmitida para o êmbolo A2 através da haste, gerando a pressão p2.
F1 = F2
Assim temos que p1 . A1 = F1 e p2 . A2 = F2
p1 . A1 = p2 . A2
𝑝1 𝐴2
=
𝑝2 𝐴1
LEIS DA VAZÃO
Dentro de um tubo que possui diferentes vazões secções transversais, ocorrem volumes iguais ao
mesmo tempo, para isso a velocidade da vazão do fluido aumenta quando passa em um ponto
estreito.
𝑉 = 𝐴 .𝑠
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Quando substituímos V por A . s, temos:
𝐴 .𝑠
𝑄 =
𝑡
Logo podemos encontrar a vazão através da área de secção transversal do tubo A e a velocidade do
fluido v.
𝑄 = 𝐴 .𝑣
Equação da continuidade
Se através do estreitamento da secção transversal a velocidade aumenta, a energia de movimento
será maior. Uma vez que a energia total permanece constante, a energia potencial e/ou pressão
deverão diminuir por meio do estreitamento da secção transversal.
𝐴1 𝑥 𝑉1 = 𝐴2 𝑥 𝑉2
𝑄1 = 𝑄2
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Tipos de fluxo
O tipo de fluxo é igualmente importante para a perda de energia em uma instalação hidráulica.
Pode ser distinguida em dois tipos de fluxos:
• Fluxo Laminar
• Fluxo Turbulento
Fluxo Laminar
O fluido tem um fluxo laminar (condição ideal) quando as moléculas (polímeros) se movimentam
paralelamente ao longo de um tubo, isso acontece até uma certa velocidade.
Fluxo Turbulento
Quando há o aumento da velocidade do fluido, as perdas de pressão são maiores devido ao aumento
de atrito e geração de calor, tendo assim um fluxo turbulento.
Número de Reynold
Através do fator de Reynold é possível se determinar a grosso modo o tipo de fluxo:
𝑉 . 𝑑ℎ
𝑅𝑒 =
𝑣
Onde,
V = velocidade de vazão em m/s
d = diâmetro hidráulico em m, no caso de secções transversais circulares é igual ao diâmetro interno
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do tubo, podendo ser encontrado por dh = 4 . A / U, onde A = Área de secção transversal, U =
Perímetro.
v = viscosidade cinemática do fluido em m²/s
Re crítica = 2300
EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO
1) Tendo as informações abaixo, qual força é necessário aplica na área A1, para elevar o veículo
na área A2?
Dados:
Área A1: 40 cm²
Área A2: 700 cm²
Peso do veículo: 1200 kg
2) Sabendo a pressão p1 é de 150 kgf/cm², e estando ela exercendo uma força F1 sobre a área A1,
determine a pressão p2.
Dados:
A1: 706 cm²
A2: 250 cm²
3) Tendo uma bomba gerando vazão é 0,16 m³ por segundos, cujo fluido possui viscosidade
cinemática de 150 mm²/s, em uma tubulação de 50 mm de diâmetro, defina se o fluxo será laminar
ou turbulento.
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RESPOSTAS
𝐹1 𝐹2
1) = 𝐴2
𝐴1
Resposta: É necessário realizar a força de 68,6 kgf no pistão A para que se consiga movimentar o
veículo.
𝐹
2) 𝑝 = 𝐴
𝐹2 105.900 𝑘𝑔𝑓
𝑝2 = 𝐴2 → 𝑃2 = 250 𝑐𝑚2
→ P2 = 423,6 kgf / cm²
𝑉 .𝑑ℎ
3) 𝑅𝑒 = 𝑣
V=?
v = 150 mm²/s = 0,000150 m²/s
d = 50 mm = 0,050 m
Q = 0,16 m³ / s
Em série
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Paralelo
Fluxo em Série
❖ A cada obstáculo ultrapassado o fluido utiliza a energia gerada e passa ao outro lado com baixa
energia.
❖ A pressão resultante na bomba será a somatória de todas resistências encontradas na linha em
série.
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Fluxo em Paralelo
Lembre-se, o óleo é igual o _____________________ !
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EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO
01 Determine as pressões nos manômetros do circuito abaixo, supondo:
RESPOSTAS
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Fluidos Hidráulicos
O Fluido Hidráulico possui a função principal de transmissão de energia (força e movimentos).
Função principal
Transmitir força!
Demais funções
❖ Lubrificar
❖ Trocar calor
❖ Transportar contaminantes
❖ Vedar
Eu uso o 68!
Eu uso o 32!
Eu uso o 46!
E
u
TUBARÕES ME MORDAM!
VOCÊ TEM QUE CONHECER AS
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS E
QUÍMICAS DO ÓLEO QUE VOCÊ
UTILIZA!
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Formulação do óleo
Antidesgaste
Mineral
Antioxidante
Sintético Detergente
Vegetal Demulsificante
Base água Antiespumante
Redutor do ponto de fluidez
Viscosidade
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Viscosidade
Grau ISO VG – NORMA ISO 3448
❖ AGMA 9005
Ex.: AGMA 3, AGMA 4EP
❖ SAE J300
Ex.: SAE 10W, SAE 15W
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Índice de Viscosidade - IV
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Formulação do óleo
Propriedades requeridas dos fluidos Hidráulicos
❖ Viscosidade correta
❖ Índice de viscosidade apropriado
❖ Proteção ao desgaste
❖ Proteção contra corrosão
❖ Boas características de Resistência À formação de espuma
❖ Não compressível
❖ Boa Desmulsibilidade
Ensaios Típicos
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• HL – Turbinas
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Fluidos resistentes ao fogo - existem 4 tipos principais. O HFAE é na verdade uma emulsão de óleo
em água. O tipo HFAB é uma emulsão de 40% de água em óleo. Tipo HRAS é uma solução química
em água e HFC é uma solução de polímero de água contendo água glicol. Quando um fluido sintético
é feito de éster de fosfato é conhecido como tipo HFDR. O HFDR é um óleo sintético que é feito de
hidrocarbonetos clorados.
Emulsões de água / óleo - é quando a substância predominante (cerca de 60%) é o óleo. Os produtos
químicos são usados para permitir que a água se misture ao óleo (também conhecido como
emulsionar). Quando o fluido toca uma superfície quente, a água se transformará em vapor e impedirá
que um incêndio ocorra. Esta mistura também oferece boas propriedades de lubrificação.
Redução em média de
20% na vida útil de
rolamentos e bombas.
Emulsões Ésteres de fosfato - também conhecidos como HFDR, esses fluidos são resistentes ao fogo
e não inflamarão a menos que alcancem acima da temperatura de 550 ° C. A principal desvantagem
com eles é a sua tendência a ser quimicamente ativa, o que leva a eles decapagem de tinta e
destruição de borracha.
Isso significa que é necessário usar certos tipos de mangueiras, vedações, etc. que são capazes de
suportar a ação química. Eles também podem derreter o isolamento externo dos cabos elétricos se
eles vazarem sobre eles. Eles também são conhecidos por serem bastante caros.
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Reservatório Hidráulico
A função de um reservatório hidráulico é conter ou armazenar o fluido hidráulico de um sistema. Além
disso ele possuiu outras funções, como:
• Ajudar na troca de calor
• Sedimentar partículas
• Auxiliar na filtragem off-line Simbologia
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Trocador de calor
Durante o seu funcionamento os sistemas hidráulicos aquecem. Se o reservatório não for suficiente
para manter o fluido à temperatura normal, há um superaquecimento.
Para evitar isso são utilizados resfriadores ou trocadores de calor, os modelos mais comuns são
água-óleo e ar-óleo.
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Trocador Ar-óleo
Nos resfriadores a ar, o fluido é bombeado através de tubos aletados. Para dissipar o calor, o ar é
soprado sobre os tubos e aletas por um ventilador.
Os resfriadores a ar são geralmente usados onde a água não está disponível facilmente.
Vantagens:
- Baixo custo de instalação
- Baixo custo operacional
- Nenhuma corrosão por fluidos de resfriamento
- Elevada disponibilidade em caso de vazamentos.
- Sem danos para o sistema hidráulico
Desvantagens:
- Necessidade de maior volume construtivo
- Maior nível de ruído
- Queda de rendimento com o aumento da temperatura do ambiente.
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Trocador Água-óleo
O resfriador a água consiste basicamente de um feixe de tubos encaixados num invólucro metálico.
Neste resfriador, o fluido do sistema hidráulico é geralmente bombeado através do invólucro e sobre
os tubos que são refrigerados com água fria.
Com a temperatura uniforme da água de resfriamento os trocadores de calor óleo-água têm uma
capacidade de resfriamento uniforme, independente de um aumento da temperatura do ar do
ambiente.
Vantagens:
- Sem aquecimento do ambiente.
- Sem incômodo de corrente de ar.
- Sem ruído pelo motor.
- Pequenas dimensões construtivas.
- Um aumento da temperatura ambiente não influencia a capacidade de resfriamento.
Desvantagens:
- Reque suprimento de água
- Vazamentos podem contaminar o óleo caso haja vazamento no radiador.
- Podem ocorrer vazamentos adicionais do fluido resfriador ao longo da linha.
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Manômetro
O manômetro é um aparelho que mede um diferencial de pressão. Dois tipos de manômetros são
utilizados nos sistemas hidráulicos: o de Bourdon e o de núcleo móvel.
Manômetro de Bourdon
O tubo de Bourdon consiste de uma escala calibrada em unidades de pressão e de um ponteiro
ligado, através de um mecanismo, a um tubo oval, em forma de "C". Esse tubo é ligado à pressão
a ser medida. Conforme a pressão aumenta no sistema, o tubo de Bourdon tende a endireitarse
devido às diferenças nas áreas entre os diâmetros interno e externo do tubo. Esta ação de
endireitamento provoca o movimento do ponteiro, proporcional ao movimento do tubo, que registra
o valor da pressão no mostrador.
.
Os manômetros de Bourdon são instrumentos de boa precisão com valores variando entre 0,1 e 3%
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da escala total. São usados geralmente para trabalhos de laboratórios ou em sistemas onde a
determinação da pressão é de muita importância.
Conforme a pressão aumenta, o núcleo é empurrado contra a mola de retração. Este movimento
provoca o movimento do ponteiro que está ligado ao núcleo e este registra o valor da pressão no
mostrador graduado. Os manômetros de núcleo móvel são duráveis e econômicos.
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Unidade de Medida
Os manômetros podem apresentar várias unidades de medida de pressão, o que se não observado
pode vir a gerar confusões e até acidentes.
psi
Kgf/cm²
bar
Componentes extras
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BOMBAS HIDRÁULICAS
Conversão de energia
Em um sistema hidráulico várias conversões de energia acontecem, como podemos ver a seguir:
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São bombas de deslocamento positivo, que fornecem determinada quantidade de fluido a cada
rotação ou ciclo.
As bombas são, geralmente, especificadas pela capacidade de pressão máxima de operação e pelo
seu deslocamento, em litros por minuto, em uma determinada rotação por minuto.
Se uma bomba for operada com pressões superiores às estipuladas pelo fabricante, sua vida útil
será reduzida.
Deslocamento é o volume de líquido transferido durante uma rotação e é equivalente ao volume de
uma câmara multiplicado pelo número de câmaras que passam pelo pórtico de saída da bomba,
durante uma rotação da mesma.
A capacidade de fluxo pode ser expressa pelo deslocamento ou pela saída, em litros por minuto.
Eficiência Volumétrica
Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual a seu deslocamento em cada
ciclo ou revolução. Na prática, o deslocamento é menor, devido a vazamentos internos. Quanto
maior a pressão, maior será o vazamento da saída para a entrada da bomba ou para o dreno, o que
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reduzirá a eficiência volumétrica.
Se, por exemplo, uma bomba a 70kgf/cm2 de pressão deve deslocar, teoricamente, 50 litros de
fluido por minuto e desloca apenas 45 litros por minuto, sua eficiência volumétrica, nessa pressão,
é de 90%.
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Características
- Pressão relativamente alta com pouco peso.
- Baixo custo.
- Ampla faixa de rotação.
- Ampla faixa de temperatura e viscosidade.
Faixas operacionais
- Volume de deslocamento: 0,2 a 200 cm³
- Pressão máxima: até 300 bar
- Faixa de rotação: 500 a 600 rpm
Grau máximo de contaminação do fluido conforme NAS 1638, classe 10. Para isto recomendamos
um filtro com grau mínimo de retenção ß20 = 75. Para assegurar alta durabilidade recomendamos
classe 9, NAS 1638, atingível com grau de retenção ß10 ≥ 100.
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Funcionamento
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Características
- Baixo ruído.
- Deslocamento preciso
- Maior rendimento.
- Ampla faixa de temperatura e viscosidade.
Faixas operacionais
- Volume de deslocamento: 3 a 250 cm³
- Pressão máxima: até 300 bar
- Faixa de rotação: 500 a 3000 rpm
Funcionamento
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Bombas de Palhetas
As bombas de palheta produzem uma ação de bombeamento fazendo com que as palhetas
acompanhem o contorno de um anel ou carcaça. O mecanismo de bombeamento de uma bomba de
palheta consiste de: rotor, palhetas, anel e uma placa de orifício com aberturas de entrada e saída.
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Consequentemente, uma bomba de palheta balanceada consiste de um anel de forma elíptica, um
rotor, palhetas e uma placa de orifício com aberturas de entrada e de saída opostas umas às outras
(ambas as aberturas de entrada estão conectadas juntas, como estão as aberturas de saída, de
forma que cada uma possa ser servida por uma abertura de entrada ou uma abertura de saída na
carcaça da bomba). As bombas de palheta de deslocamento positivo e de volume constante, usadas
em sistemas industriais, são geralmente de projeto balanceado.
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de um rotor, palhetas, anel, que é livre para se movimentar, placa de orifícios, um mancal para guiar
um anel e um dispositivo para variar a posição do anel.
Vazão máxima
Vazão nulo
O uso de palhetas com um chanfro ou cantos quebrados é um modo pelo qual a alta sobrecarga na
palheta é eliminada. Com estas palhetas, toda a área inferior da palheta é exposta à pressão do
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sistema, como também uma grande parte da área no topo da palheta. Isto resulta no equilíbrio da
maior parte da palheta. A pressão que atua na área desbalanceada é a força que carrega a palheta.
Drenagem da carcaça
Todas as bombas de pressão compensada, de
volume variável, devem ter suas carcaças drenadas
externamente. Os mecanismos de bombeamento,
nestas bombas, se movimentam extremamente
rápido quando a compressão de pressão é requerida.
Qualquer acúmulo de fluido, dentro da carcaça,
impede a sua movimentação.
Da mesma forma, qualquer vazamento que se
acumule numa carcaça de bomba é geralmente
dirigido para o lado de entrada da bomba. Porém,
como as bombas de volume variável podem ficar um
longo período centradas (gerando calor) a vazão de
controle e de lubrificação é dirigida para o
reservatório através de uma linha de dreno externo.
Drenando-se externamente a carcaça o problema é suavizado. A drenagem externa de uma carcaça
de bomba é comumente chamada de dreno da carcaça.
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Bombas de Pistões
As bombas de pistão geram uma ação de bombeamento, fazendo com que os pistões se alterem
dentro de um tambor cilíndrico. O mecanismo de bombeamento de uma bomba de pistão consiste
basicamente de um tambor de cilindro, pistões com sapatas, placa de deslizamento, sapata, mola
de sapata e placa de orifício
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Quando um tambor de cilindro gira, a sapata do pistão segue a superfície da placa de deslizamento
(a placa de deslizamento não gira). Uma vez que a placa de deslizamento está a um dado ângulo o
pistão alterna dentro do cilindro. Em uma das metades do ciclo de rotação, o pistão sai do bloco do
cilindro e gera um volume crescente. Na outra metade do ciclo de rotação, este pistão entra no bloco
e gera um volume decrescente. Na prática, o tambor do cilindro é adaptado com muitos pistões. As
sapatas dos pistões são forçadas contra a superfície da placa de deslizamento pela sapata e pela
mola. Para separar o fluido que entra do fluido que sai, uma placa de orifício é colocada na
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extremidade do bloco do cilindro, que fica do lado oposto ao da placa de deslizamento.
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Viscosidades admissíveis
Faixa de viscosidade operacional
Recomendamos selecionar a viscosidade operacional (com temperatura de operação) na faixa
otimizada para rendimento e vida útil, νotim = viscosidade operacional otimizada 16...36 mm2/s com
referência à temperatura de tanque (circuito aberto).
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Instruções de montagem
Posição de montagem:
Qualquer. Na colocação em operação, e durante o funcionamento, a carcaça da bomba deve estar
cheia de fluido.
Para obter valores de ruído mais baixos, todas as linhas de união (conexões de sucção, pressão e
dreno) devem ser desacopladas do tanque através de elementos elásticos.
Uma válvula de retenção na linha de dreno deve ser evitada. O óleo de dreno deve ser conduzido
diretamente ao tanque sem estrangulamentos ou restrições.
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VÁLVULAS DIRECIONAIS
As válvulas de controle direcional consistem de um corpo com passagens internas que são conectadas
e desconectadas por uma parte móvel. Nas válvulas direcionais, e na maior parte das válvulas
hidráulicas industriais, conforme já vimos, a parte móvel é o carretel. As válvulas de carretel são os
tipos mais comuns de válvulas direcionais usados em hidráulica industrial.
As válvulas de controle direcional são representadas nos circuitos hidráulicos através de símbolos
gráficos.
Número de posições
As válvulas são representadas graficamente por quadrados. O número de quadrados unidos
representa o número de posições ou manobras distintas que uma válvula pode assumir. Devemos
saber que uma válvula de controle direcional possui no mínimo dois quadrados, ou seja, realiza no
mínimo duas manobras.
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Número de vias
O número de vias de uma válvula de controle direcional corresponde ao número de conexões úteis
que uma válvula pode possuir no mínimo duas manobras.
Nos quadrados representativos de posição podemos encontrar vias de passagem, vias de bloqueio ou
a combinação de ambas.
Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle direcional podemos também
considerar que:
Posição Normal
Posição normal de uma válvula de controle direcional é a posição em que se encontram os elementos
internos quando a mesma não foi acionada. Esta posição geralmente é mantida por força de uma
mola.
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Tipo de acionamentos
O tipo de acionamento de uma válvula de controle direcional define a sua aplicação no circuito, estes
acionamentos podem ocorrer por força muscular, mecânica, pneumática, hidráulica ou elétrica.
As válvulas de controle direcional são representadas nos circuitos hidráulicos através de símbolos
gráficos. Para identificação da simbologia devemos considerar:
• Número de posições
• Número de vias
• Posição normal
• Tipo de acionamento
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Uma válvula direcional de 2 vias consiste de duas passagens que são conectadas e desconectadas.
Em uma posição extrema do carretel, o curso de fluxo é aberto através da válvula. No outro extremo
não há fluxo através da válvula. Uma válvula de 2 vias executa uma função de liga-desliga. Esta função
é usada em muitos sistemas, como trava de segurança e para isolar ou conectar várias partes do
sistema.
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Funcionamento do solenóide
Quando uma corrente elétrica passa pela bobina, gerasse um campo magnético. Este campo
magnético atrai o induzido e o empurra para dentro da bobina. Enquanto o induzido entra na bobina,
ele fica em contato com um pino acionador e desloca o carretel da válvula direcional para uma posição
extrema.
As válvulas direcionais operadas por solenóide têm algumas limitações. Quando um sistema
hidráulico é usado num ambiente úmido ou explosivo, não se deve usar solenóides comuns. Quando
a vida de uma válvula direcional deve ser extremamente longa, geralmente a válvula de solenóide
controlada eletricamente é inadequada. Provavelmente, a maior desvantagem dos solenóides é que
a força que eles podem desenvolver para deslocar o carretel de uma válvula direcional é limitada.
De fato, a força requerida para deslocar o carretel de uma válvula direcional é substancial, nos
tamanhos maiores.
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VÁLVULAS DE BLOQUEIO
Válvulas de retenção
Uma válvula de retenção consiste basicamente do corpo da válvula, vias de entrada e saída e de um
assento móvel que é preso por uma mola de pressão. O assento móvel pode ser um disco ou uma
esfera, mas nos sistemas hidráulicos, na maioria das vezes, é uma esfera.
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Uma válvula de retenção operada por piloto consiste
do corpo da válvula, vias de entrada e saída, um
assento pressionado por uma mola, como no caso
da válvula de retenção. Do lado oposto do assento
da válvula está a haste de deslocamento e o pistão
do piloto. O piloto é pressurizado através do pistão
pela conexão do piloto.
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VÁLVULAS DE PRESSÃO
As válvulas, em geral, servem para controlar a pressão, a direção ou o volume de um fluido nos
circuitos hidráulicos. As válvulas que estudaremos nesta unidade são do tipo controladoras de
pressão, que são usadas na maioria dos sistemas hidráulicos industriais.
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Se a pressão no canal P subir acima do valor ajustado na mola (2), o cone (3) ou a esfera (4) se abre
contra a mola (2). Assim escoa fluido hidráulico do canal P no canal T. O curso do cone (3) está
limitado por um pino (6).
Normalmente Fechada
Válvula de Sequência
Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada,
que faz com que uma operação ocorra antes da outra, é
conhecida como válvula de sequência.
Num circuito com operações de fixação e usinagem, o
cilindro de presilhamento deve avançar antes do cilindro da
broca. Para que isto aconteça, uma válvula de sequência é
colocada na linha do circuito, imediatamente antes do
cilindro da broca. A mola na válvula de sequência não
permitirá que o carretel interligue as vias primárias e
secundárias até que a pressão seja maior do que a mola. O
fluxo para o cilindro da broca é bloqueado. Desta maneira,
o cilindro de presilhamento avançará primeiro. Quando o
grampo entra em contato com a peça, a bomba aplica mais
pressão para vencer a resistência.
Esse aumento de pressão desloca o carretel na válvula de sequência. As vias principal e secundária
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são interligadas. O fluxo vai para o cilindro da broca.
Normalmente Fechada
Normalmente Fechada
Normalmente Aberta
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Considerações
Algumas generalizações podem ser feitas sobre as válvulas de controle de pressão:
a) As válvulas de controle de pressão cujas vias secundárias são pressurizadas têm drenos externos
(válvulas redutoras e válvulas de sequência).
b) As válvulas de controle de pressão cujas vias secundárias estão conectadas ao tanque têm
geralmente drenos internos (válvula limitadora de pressão, válvula de descarga, válvula de
contrabalanço e válvula de contrabalanço diferencial).
c) Para passar fluxo inverso através de uma válvula de controle de pressão, usa-se uma válvula de
retenção.
A função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba em uma linha do circuito.
Ela desempenha a sua função por ser uma restrição maior que a normal no sistema. Para vencer a
restrição, uma bomba de deslocamento positivo aplica uma pressão maior ao líquido, o que provoca
um desvio de parte deste fluxo para outro caminho. Este caminho é geralmente para uma válvula
limitadora de pressão, mas pode também ser para outra parte do sistema. As válvulas controladoras
de vazão são aplicadas em sistemas hidráulicos quando se deseja obter um controle de velocidade
em determinados atuadores, o que é possível através da diminuição do fluxo que passa por um
orifício.
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Um orifício é uma abertura relativamente pequena no curso do fluxo de fluido. O fluxo através de um
orifício é afetado por três fatores:
1. Tamanho do orifício.
2. Diferencial de pressão através do orifício.
3. Temperatura do fluido.
O circuito ilustrado consiste de uma bomba de deslocamento positivo de 20 litros/min, de uma válvula
limitadora de pressão, válvula direcional, um orifício fixo e um cilindro que tem uma área de pistão de
20 cm2.
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O estrangulamento ocorre nos dois sentidos da vazão. O fluido alcança o ponto de estrangulamento
(4) através de furos laterais (3). Este éformado entre a carcaça (2) e a luva ajustável (1). Girando a
luva (1),a secção da área de estrangulamento pode ser alterada continuamente.
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Quando a vazão passa pela válvula no sentido do estrangulamento, a mola (6) e o fluido atuam
sobre o cone (5) e forçam-no sobre o assento, fechando assim a passagem. Através de furos laterais
(3) o fluido alcança a área do estrangulamento (4), formada entre a carcaça (2) e a luva justável (1).
No sentido contrário, a pressão hidráulica atua sobre a face do cone (5) levantando-o do assento e
liberando, assim, a vazão. O fluido passa pela válvula sem restrição. Nesta situação, a passagem
simultânea de parte do fluido hidráulico através da fenda anelar, proporciona o efeito desejado de
auto limpeza.
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Métodos Meter-In
Meter-in significa controle na entrada. Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador, de
maneira que a retenção impeça a passagem do fluido, obrigando o mesmo a passar através do orifício
controlado para a entrada da câmara do atuador. Este método é bem preciso e utilizado em aplicações
onde a carga sempre resiste ao movimento do atuador, em casos onde se deve empurrar uma carga
com velocidade controlada ou levantar uma carga com o cilindro instalado na vertical.
Métodos Meter-Out
Meter-out significa controle na saída. Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador de
maneira que a retenção impeça a saída do fluido da câmara do atuador obrigando o mesmo a passar
através do orifício controlado. Este método é muito utilizado em sistemas onde a carga tende a fugir
do atuador ou deslocar-se na mesma direção, como ocorre nos processos de furação (usinagem).
Métodos Bleed-Off
Bleed-off significa controle em desvio, conhecido também por controle de sangria. Consiste em instalar
uma válvula controladora de fluxo na entrada ou saída do atuador através de uma união "tee"
desviando parte do fluxo da bomba diretamente para o tanque, conseguindo com isso uma diminuição
da velocidade do atuador. A desvantagem deste sistema está na menor precisão de controle, pois o
fluxo regulado indo ao tanque e não ao atuador torna este último sujeito às variações do deslocamento
da bomba, conforme a flutuação das cargas.
Compensação de Pressão
Qualquer modificação na pressão antes ou depois de um orifício de medição afeta o fluxo através do
orifício, resultando numa mudança de velocidade do atuador. Estas modificações de pressão devem
ser neutralizadas, ou compensadas, antes que um orifício possa medir o fluido com precisão.
As válvulas controladoras de fluxo são válvulas não
compensadas. Elas são bons instrumentos de medição,
desde que o diferencial de pressão através da válvula
permaneça constante. Se houver necessidade de uma
medição mais precisa, usase uma válvula de fluxo
compensada, isto é, um controle de fluxo que permite a
variação de pressão antes ou depois do orifício.
As válvulas controladoras de vazão com pressão compensada são classificadas como do tipo
restritora ou by pass.
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Tipo Restritora
Uma válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo restritora consiste de um corpo de
válvula com vias de entrada e de saída, uma válvula controladora de vazão variável, um êmbolo de
compensação e uma mola que comprime o êmbolo.
Com o êmbolo de compensação totalmente voltado para o lado "A", qualquer fluxo de fluido
pressurizado que entre na via de entrada chegará à válvula controladora de vazão variável.
Com o êmbolo um pouco deslocado para o lado "B", o fluxo de fluido pressurizado é bloqueado através
da válvula. Para manter o curso de fluxo através da válvula aberta, uma mola comprime o êmbolo do
compensador em direção ao lado "A". A pressão antes da válvula controladora de vazão variável é
transmitida ao lado "A" do êmbolo por meio de uma passagem piloto interna. Quando a pressão do
fluido, neste ponto, tentar se tornar maior do que a pressão da mola, o êmbolo se moverá em direção
do lado "B".
Tipo By Pass
Uma válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo desvio consiste de um corpo de
válvula com vias de entrada e de saída para o tanque; uma válvula controladora de vazão variável;
um êmbolo compensador e uma mola que comprime o êmbolo.
O êmbolo compensador, nesta válvula, desenvolve um diferencial de pressão constante sobre o
orifício da válvula controladora de vazão variável, abrindo e fechando uma passagem para o tanque.
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Com o êmbolo compensador completamente assentado na posição para baixo, a passagem para o
tanque fica bloqueada.
Com o êmbolo compensador na posição para cima, a passagem para o tanque fica aberta. Nesta
condição, qualquer fluxo que venha para a válvula retornará para o tanque.
Compensação de Temperatura
Até aqui foi mostrado que o fluxo, através de um orifício, é afetado pelo seu tamanho e pelo diferencial
de pressão através dele. O fluxo através do orifício é também afetado pela temperatura, que modifica
a viscosidade do líquido.
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A temperatura operacional de sistemas hidráulicos
industriais varia de 25°C no período da manhã a
60°C no período da tarde. Como resultado, a
velocidade de operação do atuador varia no decorrer
do dia.
Filtração de óleo
Os Contaminantes
Contaminante é tudo aquilo que não faz parte da composição original do óleo (partículas, água,
fiapos, borracha, papel).
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• 80 % das falhas
em sistemas
hidráulicos
• 19% das falhas
em rolamentos
Proativa estruturada
18/15/13
• Primeira escala: representa o número de partículas maiores ou iguais a 4 micrômetros por 100
ml.
• Segunda escala: número de partículas maiores ou iguais a 6 micrômetros por 100ml.
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• Terceira escala: número de partículas maiores ou iguais a 14 micrômetros por 100 ml.
Exemplos de Resultados:
NAS 8
NAS 9
NAS 10
COMUNICAÇÃO ENTRA ISO 4406 x NAS 1638
17/15/13 = NAS 6
19/17/14 = NAS 8
- 9 = NAS X
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NORMA SAE AS4059
Exemplos de Resultados:
AS 8
AS 9
20/18/15
Qual a classe de contaminação para componentes?
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Ganhos com redução de contaminantes
E a umidade?
Menor umidade no óleo, maior vida útil de rolamentos, maior DF, maior MTBF, menor custo!
Combatendo o inimigo
Partículas
• Os respiros devem ser dimensionados de acordo com a necessidade de vazão de ar do sistema.
• A micragem deve estar em acordo com os níveis desejados.
• Deve haver atividade de inspeção da condição do respiro ou troca do mesmo por tempo.
• A altura de instalação do respiro está diretamente relacionada a sua vida útil.
• Ideal considerar a instalação de indicador de saturação no conjunto ou respiro com indicador.
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Vedações – Funções
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• Melhor desempenho com partículas acima de 50 micros e partículas pesadas.
• Melhor desempenho com baixas viscosidades.
• Possui boas propriedades desmulsificantes.
• Aplicação para remoção de água livre.
Desidratadores a Vácuo
Os desidratadores a vácuo atuam na separação de água dissolvida e partículas.
Bomba de Vácuo
(0,65 atm)
65 °C
Diálise
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Exemplo de determinação tempo de filtragem (Regra prática):
Filtros Superabsorventes
A separação de água de óleos minerais com auxílio do superabsorvente embutido no meio filtrante
baseia-se numa reação física-química. O superabsorvente reage com a água presente no fluido e, com
aumento de seu volume, se converte em um gel, do qual não é mais possível extrair a água, mesmo
com aumento de pressão. É capaz de absorver água em circulação, seja ela emulsionado ou livre.
Estes elementos filtrantes, no entanto, não podem extrair água dissolvida do sistema hidráulico, isto é,
água abaixo do limite de saturação do fluido.
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Filtros de superfície
Neste tipo de filtro as partículas ficam retidas na superfície do filtro. Este filtro possui uma alta
micragem geralmente acima de 50 microns. Muito utilizado nas linhas de retorno de fluidos para
reservatórios, as partículas passam somente uma vez pelo filtro ficando ou não retidas de acordo a
micragem.
Exemplos: Filtro de cesto, de bolsa, filtros de tela, dentre outros.
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Filtros de profundidade
Na filtração de profundidade, os contaminantes seguem um caminho a ser percorrido, e são retidos
por meio de toda a profundidade do meio filtrante e não apenas na superfície de entrada e de contato.
Os filtros de profundidade geralmente são constituídos de fibras entrelaçadas, que geram uma área
maior de filtragem e retenção, obrigando a partícula a seguir o caminho definido pelo meio poroso. O
principal objetivo e característica de um filtro de profundidade é a prevenção do carregamento da
superfície filtrante, permitindo assim um maior volume de filtragem, maior retenção de partículas e
qualidade final do fluido mais apurada.
Exemplos:
Filtros de cartucho
Celulose
Fibra de vidro
Fibra comprimida
Espuma reticulada
Razão Beta
A razão beta de filtros consiste em um tipo de teste mais completo e preciso em relação a outras
formas de classificação mais usadas. A principal delas é a razão nominal, que aponta o tamanho do
contaminante que o filtro é capaz de remover, segundo o seu fabricante. Esse método, porém, é
insuficiente para comparação, já que varia conforme cada fabricante. Por exemplo, dois filtros de
mesma classificação nominal de dois fabricantes diferentes podem não ter o mesmo desempenho.
Outro método comum é a eficiência de remoção de filtros, que mede o percentual de partículas
removidas no fluido pelo filtro.
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Filtro nominal
Razão Beta
• B10 1000
• B25 200
• B3 5000
Tamanho da
partícula
Filtro absoluto
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Acondicionamento
incorreto – Case de
aumento de
contaminantes.
Recepção em tambores
Vantagens:
• Reutilizáveis.
• Em relação aos containers ele ocupa menos espaço.
• Podem ser manuseados.
• Elimina a necessidade de muitos galões armazenados e descartados.
• Em caso de tambores em plástico eles podem ser mais leves e não amassam como os de aço.
Desvantagens:
• Facilita a entrada de contaminantes durante a retirada de óleo se está armazenado na vertical.
• Componentes pesados.
• Estrutura pode se danificar e gerar ferrugem nos tambores de aço.
• Tambores de plásticos podem ser furados caso tenha contato com partes cortantes e perfurantes.
• Os tambores plásticos podem sofrer rachaduras devido ao ressecamento e podem não ser aceitos
por algumas seguradoras.
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Armazenamento em tambores
Não podemos aceitar isso...
• Tambores amassados com oxidação, corrosão.
• Tambores com contato direto no solo (ação da umidade).
• Tambores abertos.
Nem isso…
Esta água pode penetrar pelo bocal.
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Seriam estas as melhores práticas?
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Data de fabricação.
Data de validade.
Códigos de cor de identificação.
Código FIFO - PEPS
Fluido Tempo
Óleos de motor 12
meses
Graxas 1a2
anos
Emulsões 6 meses
Sala de lubrificação
Indicações de boas práticas
Tambores que ficarão armazenados em pé devem estar sobre contenção afim de evitar risco de queda
por derramamentos.
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O transporte de lubrificante de forma segura é essencial para garantir um lubrificante limpo. Utilize
recipientes hermeticamente fechados, identificados com cores diferentes por tipo de óleo, graduação,
etiqueta de identificação, com várias alças.
Caso os tambores sejam armazenados deitados, são boas práticas a montagem de respiro
dessecante e sistema de filtragem.
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Os recipientes devem ser armazenados em armário com tampas afim de evitar contato com
contaminantes do local onde é armazenado, caso a sala não seja vedada com ventilação positiva.
Muitas empresas tem optado por utilizar containers preparados para receber e armazenar os
lubrificantes de forma segura com as melhores práticas que irão garantir a saúde do lubrificante.
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Vasilhames e ferramentas
identificados por tipo de
lubrificante e aplicação.
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Uma das funções principais de acumuladores hidráulicos é receber um determinado volume de fluido
sob pressão de uma instalação hidráulica, e devolvê-lo para a instalação quando necessário.
Sendo que o fluido se encontra sob pressão, os acumuladores hidráulicos são tratados como vasos
de pressão e precisam ser dimensionados para a pressão máxima de trabalho, considerando os
padrões de aceitação do país onde está instalado.
No acumulador hidráulico a força do peso, da mola ou do gás comprimido que define a grandeza da
pressão hidráulica, visto que as forças sempre estão em equilíbrio.
Acumuladores de peso e de mola só são utilizados para aplicações industriais especiais e com isto
sua importância é pequena. Na maioria das aplicações são utilizados acumuladores hidropneumáticos
(com carga de gás e com elemento separador).
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Funções e tarefas
- Acumular energia.
- Reserva de fluido.
- Operações de emergência.
- Compensação de forças.
- Amortecimento de golpes mecânicos.
- Amortecimento de picos de pressão.
- Compensação de óleo por vazamento.
- Amortecimento de pulsações.
- Suspensão veicular
- Recuperação de energia de frenagem
- Manter a pressão constante
- Compensação de vazão
Exemplo de aplicação
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Ganhos na aplicação
• Aplicação de bombas hidráulicas menores.
• Menor potência instalada.
• Menor geração de calor.
• Instalação e manutenção simples.
Além disso, dependendo da instalação, um amortecimento de pulsação e picos de pressão, o que
aumenta a vida útil de toda a instalação. Mediante a aplicação de acumuladores hidropneumáticos
consegue-se uma economia de energia.
Acumulador Hidropneumático
O acumulador hidropneumático é o tipo mais comum de acumulador usado na hidráulica industrial.
Esse tipo de acumulador aplica a força do líquido usando um gás comprimido, que age como mola.
Nota: Em todos os casos de acumuladores hidropneumáticos de aplicação industrial, o gás usado é o
nitrogênio seco.
Ar comprimido não pode ser usado por causa do perigo de explosão - vapor ar-óleo. Os acumuladores
hidropneumáticos estão divididos nos tipos: pistão, diafragma e bexiga. O nome de cada tipo indica a
forma de separação do líquido do gás.
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Funcionamento
A) Em um casco (corpo do acumulador) se monta um separador elástico (bexiga).
B) Por uma válvula se introduz gás inerte (nitrogênio) na bexiga a uma pressão P0. A bexiga se
expande ocupando todo o volume interno do corpo do acumulador V0).
C) Quando a pressão P1 no circuito supera a pressão de pré-carga P0, a válvula fungiforme se abre
e comprime a bexiga provocando a redução do volume até V1.
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D) Aumentando a pressão do líquido até P2, se produz uma reação de volume de gás até V2 com
aumento de sua pressão para equilibrar a pressão do líquido. Isso significa que foi produzido um
acúmulo de líquido com pressão ΔV = V1 – V2, quer dizer, um acúmulo de energia potencial que pode
ter diversas aplicações
Pressão de Pré-carga
A seleção da pressão de pré-carga do acumulador tem vital importância na obtenção do rendimento
máximo de operação e condições que não prejudiquem a durabilidade de suas peças. O máximo
acúmulo (ou liberação) de líquido se produz, teoricamente, com uma pressão de pré-carga P0 mais
parecida possível com a pressão mínima útil de funcionamento. Na prática, para se conseguir certa
margem de segurança e evitar o fechamento da válvula fungiforme durante o funcionamento, adota-
se (exceto em casos especiais) o valor:
P0 = 0,9 . P1
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MANGUEIRAS HIDRÁULICAS
As linhas flexíveis para condução de fluidos são necessárias na maior parte das instalações onde a
compensação de movimento e absorção de vibrações se fazem presentes. Um exemplo típico de
linhas flexíveis são as mangueiras, cuja aplicação visa atender a três propostas básicas:
1) conduzir fluidos líquidos ou gases;
2) absorver vibrações;
3) compensar e/ou dar liberdade de movimentos.
Reforço ou Carcaça
Considerado como elemento de força de uma
mangueira, o reforço é quem determina a capacidade
de suportar pressões. Sua disposição sobre o tubo
interno pode ser na forma trançado ou espiralado.
Cobertura ou Capa
Disposta sobre o reforço da mangueira, a cobertura tem
por finalidade proteger o reforço contra eventuais
agentes externos que provoquem a abrasão ou
danificação do reforço.
Classificação de mangueiras
A Sociedade dos Engenheiros Automotivos Americanos (Society of Automotive Engineers - SAE), ao
longo do tempo tem tomado a dianteira na elaboração de normas construtivas para mangueiras, e por
ser pioneira e extremamente atuante, as especificações SAE são amplamente utilizadas em todo o
mundo. As especificações construtivas das mangueiras permitem ao usuário enquadrar o produto
escolhido dentro dos seguintes parâmetros de aplicação:
• Capacidade de Pressão Dinâmica e Estática de trabalho;
• Temperatura Mínima e Máxima de trabalho;
• Compatibilidade química com o fluido a ser conduzido;
• Resistência ao meio ambiente de trabalho contra a ação do Ozônio (O3), raios ultravioleta, calor
irradiante, chama viva, etc.;
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• Vida útil das mangueiras em condições Dinâmicas de trabalho (impulse-test);
• Raio Mínimo de curvatura.
Formas de identificação
A tabela abaixo demonstra algumas normas de A tabela abaixo o diâmetro interno das
mangueiras de acordo com a especificação por
construção e as pressões médias de trabalho.
-.
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RACINE
- Sucção : 60,96 a 121,92 cm/s
- Retorno : 304,8 a 457,20 cm/s
- Para pressão abaixo de 210 bar: 762,2 a 914,14 c m/s
- Para pressão acima de 210 bar: 457,2 a 509,6 cm/s
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Exercício:
Determine o diâmetro interno apropriado para uma mangueira aplicada em uma linha de pressão com
vazão de 16 gpm.
Solução:
Localize na coluna da esquerda a vazão de 16 GPM e na coluna da direita a velocidade de 20 pés por
segundo. Em seguida trace uma linha unindo os dois pontos localizados e encontramos na coluna
central o diâmetro de 0,625 pol = 5/8”. Para linhas de sucção e retorno, proceda da mesma forma
utilizando a velocidade recomendada para as mesmas.
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Cuidados na montagem
Um dos cuidados na instalação de mangueiras flexíveis é evitar que elas fiquem torcidas segundo sua
direção axial. Outra regra é instalá-las com um tamanho um pouco maior que o necessário e não
permitir que elas rocem uma nas outras ou em partes metálicas.
Conexões
Os tubos não são vedados por roscas, mas por conexões de diversos tipos e algumas vedam pelo
contato do metal com metal (conexões de compressão) e podem utilizar tubos com ponta biselada ou
não. Outra, no entanto, usam anéis do tipo “O” ou então retentores. Além das conexões rosqueadas
utilizam-se, também, flanges soldados aos tubos de dimensões maiores.
Entretanto, a conexão biselada de 37 graus é a mais comum para tubos que possam ter extremidades
moldadas para esse ângulo. As conexões da Figura 36 são vedadas pela compressão da extremidade
do tubo, previamente aberto em forma de funil e apertado por meio de uma porca sobre a superfície
cônica, existente na extremidade do corpo da conexão. Nesse caso, uma luva ou extensão da porca
suporta o tubo, para diminuir a vibração. Já a conexão biselada padrão 45º é utilizada para pressões
bem altas, e possui o mesmo desenho com roscas macho na porca de compressão.
Para os tubos que não que não possam ser biselados ou, ainda, para evitar que que precisem ser
afuniladas existem várias conexões de compressão com anel penetrante, e por juntas de compressão,
vedadas por anéis “O”.
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Montagem de bombas
Bombas vindas do estoque podem apresentar substâncias resinificadas. Estas precisam ser
eliminadas com solventes e em seguida aplica-se novo filme lubrificante. Para fluidos de difícil
inflamação não há necessidade de medidas especiais.
– Respeitar os desenhos e instruções.
– Montar equipamento sem tensões.
Montagem de tubulações
Linhas de sucção
– Projetar e construir linhas de sucção conforme instruções do fabricante.
– A sub-pressão de sucção ou a pressão de alimentação devem estar dentro dos limites estabelecidos
pelo fabricante; considerar filtros, válvulas e registros eventualmente já montados.
– Dar atenção à estanqueidade das linhas de sucção.
– A velocidade da vazão nas linhas de sucção deve estar entre 0,5 m/s até 1,5 m/s, dependendo do
tipo da bomba.
Errado
RESERVATÓRIO
BOMBA
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Linhas de sucção
– As extremidades dos tubos devem ser cortadas num ângulo de 45° e não devem aproximar-se de
fundo do reservatório mais do que 2,5 x o diâmetro do tubo, para evitar a sucção de sedimentações
do fundo.
Linhas de dreno
– Utilizar diâmetros nominais suficientes para manter a contrapressão na carcaça dentro dos limites
permitidos.
– Na montagem da tubulação atentar para um completo enchimento da carcaça com fluido, não
devendo, no entanto, aparecer efeitos causadores de sifão.
– Entrada no reservatório sem pressão.
– Com nível do fluido mais baixo permitido, todas as tubulações ainda devem estar submersas no
mínimo 2,5 x o diâmetro do tubo, porém no mínimo 100 mm, para evitar a formação de espuma.
– Montar a tubulação do óleo de dreno mais alta que a linha de sucção e tomar providências para que
o óleo de dreno e de retorno não sejam re-aspirados logo em seguida.
– Portanto montar as extremidades das linhas de sucção, retorno e dreno no mínimo 200 mm distante
uma da outra.
– Recomenda-se utilizar tubos de precisão sem costura conforme DIN 2391 e conexões removíveis.
Filtro
– Sempre que possível utilizar filtro de retorno ou de pressão.
– Utilizar filtros de sucção somente em combinação com vacuostatos / indicadores de contaminação.
– Grau de filtração requerido 25 μm a 40 μm, dependendo do tipo de bomba.
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Recomendação: Filtros de 10 μm asseguram vida útil mais prolongada dos componentes sob cargas
elevadas.
Colocação em operação
– Sentido de rotação dos eixos de acionamento
– Verificar setas de sentido de rotação
– Teste de um equipamento repleto com fluido de pressão: um breve liga e desliga evita danos num
caso de sentido de rotação errado.
– Algumas bombas são auto-succionantes, as carcaças não precisam ser preenchidas.
Bombas de engrenamento interno precisam ser preenchidas antes da colocação em operação!
Para outras bombas é preciso verificar, se a carcaça precisa ser preenchida.
Partida
– Observar indicações específicas de componentes.
– Todas as válvulas, principalmente aquelas no lado de sucção respect. de entrada, devem ser
colocadas em posição de livre circulação.
– Efetuar repetidos breves liga e desliga do motor, para obter uma desaeração mais fácil. Só depois
que a bomba se estabilizar, aplicar carga total.
– Na primeira partida é necessário desaerar a linha de pressão para permitir um completo
preenchimento da bomba. Exceção são as bombas com válvula automática de desaeração.
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– Durante a partida o nível do fluido no reservatório não deve cair abaixo do mínimo de sucção.
– Quando da colocação em operação selecionar sempre o ajuste mais baixo.
– Aumentar a pressão pouco a pouco até chegar nos valores exigidos, porém não ajustar
desnecessariamente mais alto.
– Proteger a regulagem definitiva contra desajustes indesejáveis.
– Observar os indicadores de contaminação; filtros de sucção devem ser examinados quanto à
capacidade de funcionamento conforme as condições operacionais.
Montagem de válvulas
Antes que a válvula seja montada na instalação, deve-se conferir o tipo indicado na válvula com os
dados do pedido. Observar que a base da válvula e da placa de ligação estejam limpas e isentas de
óleo.
Limpeza:
• Deve limpar antes da montagem da válvula, a periferia e a própria válvula industrial.
• O reservatório deve estar vedado contra sujeiras externas.
• Tubulações e reservatório devem estar limpos de sujeira, carepa, areia, cavacos, etc., antes da
montagem.
• Tubos curvados a quente ou soldados devem ser decapados e lavados em seguida e lubrificados
com óleo.
• Para a limpeza utilizar somente tecidos que não soltem fiapos ou papel especial.
Na montagem da válvula deve-se observar que a base da válvula e a placa de ligação estejam secas
e isentas de óleo.
Se não for possível evitar uma montagem com umidade de óleo, os parafusos de fixação devem ser
apertados à mão e não por máquina. Quando houver mais que 4 parafusos de fixação, atentar para
que os do meio sejam apertados primeiramente.
Com esta providência, garante-se que os anéis de vedação atuem sem restrições na área de apoio
da válvula.
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Operação Experimental
– Como medida de segurança somente deveriam estar presentes o pessoal do fabricante da máquina,
bem como eventualmente o pessoal de manutenção e operação.
– Todas as válvulas limitadoras de pressão, redutoras de pressão, reguladores de bombas devem ser
despressurizados. Exceto aquelas que possuem ajuste fixo conforme TÜV.
– Abrir totalmente os registros!
– Ligar rápido e testar, se o sentido de rotação do motor de acionamento corresponde ao sentido
indicado na bomba.
– Controlar posição das válvulas direcionais e eventualmente colocá-las na posição desejada.
– Colocar válvula direcional na posição de centro aberto.
– Abrir válvulas de sucção da bomba - - - dependendo do tipo da bomba preencher a carcaça com
óleo, para evitar funcionamento a seco de rolamentos e peças do conjunto motriz.
– Caso exista bomba para comando separado, colocar esta em operação
– Dar partida na bomba principal saindo de zero e observar quanto a ruídos.
– Bascular um pouco a bomba. (aprox. 5º).
– Desaerar o equipamento.
– Fazer a circulação, se possível interligar os consumidores. Circular o tempo necessário, até que os
filtros permaneçam limpos: controle dos filtros! Em equipamentos servo, retirar as servos-válvulas e
substitui-las por placas de circulação ou válvulas direcionais de mesmo tamanho nominal. Os
consumidores devem ser interligados. Os elementos filtrantes devem ser trocados conforme a
necessidade. A circulação deve ser feita até ser alcançada a pureza mínima necessária. Isto somente
poderá ser alcançado através de monitoramento contínuo com aparelho contador de partículas.
– Controlar a função da instalação sem carga, se possível operar manualmente; operação a frio do
comando eletrohidráulico.
– Após atingir a temperatura de operação, controlar a instalação sob carga, aumentar lentamente a
pressão.
– Monitorar componentes de controle e medição.
– Controle da temperatura da carcaça de bombas e motores hidráulicos
– Atentar para os ruídos!
– Monitorar o nível de óleo, eventualmente completar!
– Controlar o ajuste das válvulas limitadoras de pressão, através de carga e drenagem da instalação.
– Controle da estanqueidade
– Desligar o acionamento
– Reapertar todas as conexões, mesmo que estejam estanques.
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Inspeção
Pontos importantes de inspeção são:
– Controlar nível do fluido no reservatório
– Controlar a atuação dos trocadores de calor (ar, água).
– Controlar estanqueidade externa do equipamento (controle visual).
– Controlar temperatura do fluido em operação.
– Controlar pressões.
– Volume de dreno.
– Controlar pureza do fluido.
Atuadores hidráulicos
Cilindros hidráulicos
Cilindros hidráulicos transformam trabalho hidráulico em energia mecânica linear, a qual é aplicada a
um objeto resistivo para realizar trabalho.
Ele representa é assim o elo de ligação entre o circuito hidráulico e a máquinas operatriz.
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A força motriz máxima possível F do cilindro, desprezando-se o atrito, depende da pressão operacional
máxima permitida p e da área efetiva A.
Através do curso do cilindro, a energia de trabalho hidráulica é aplicada à área do seu pistão. O
componente da pressão da energia de trabalho aplicada ao pistão será não mais do que a resistência
que a carga oferece. Muitas vezes, é preciso conhecer qual é a pressão que deve ser aplicada no
cilindro de certo tamanho para se desenvolver uma dada força na saída. Para determinar a pressão,
a fórmula usada é a seguinte:
Quando a fórmula foi usada anteriormente, a área e a pressão, ou a área e a força, foram dadas. Mas
muitas vezes somente o tamanho do cilindro (diâmetro) é conhecido, e a área deve ser calculada.
Este cálculo é tão fácil quanto calcular a área de um quadrado.
Área do círculo
É verdade que a área de um círculo é exatamente 78.54% da área de um quadrado, cujos lados têm
o comprimento igual ao do diâmetro do círculo (D). Para determinar a área de um círculo, multiplique
o diâmetro do círculo por si mesmo e, em seguida, por 0.7854.
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Volume do cilindro
Cada cilindro tem um volume (deslocamento), que é calculado multiplicando-se o curso do pistão, em
cm, pela área do pistão. O resultado dará o volume em cm3.
Velocidade do cilindro
A velocidade da haste de um cilindro é determinada pela velocidade com que um dado volume de
líquido pode ser introduzido na camisa, para empurrar o pistão. A expressão que descreve a
velocidade da haste do pistão é:
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“Cilindro Diferencial” e “Cilindro de Haste Dupla”.
Cilindro de Telescópico
Cilindros telecóspicos diferenciam-se de cilindros convencionais por sua dimensão de montagem
mais curta em estado recuado, como seria necessário para cilindro convencionais com curso
comparável.
O comprimento de montagem em virtude das hastes se encaixarem umas nas outras, é igual ao
curso total dividido pela quantidade de estágios mais a medida do curso zero (espessura do fundo,
comprimento das guias, largura da vedação, fixação, etc).
Pode ser encontrado com ação simples ou ação dupla.
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Vedações do Cilindro
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Conforme o pistão do cilindro se aproxima do seu fim de
curso, o batente bloqueia a saída normal do líquido e obriga
o fluido a passar pela válvula controle de vazão. Nesta
altura, algum fluxo escapa pela válvula de alívio de acordo
com a sua regulagem.
O fluido restante adiante do pistão é expelido através da
válvula controle de vazão e retarda o movimento do pistão.
A abertura da válvula controle de vazão determina a taxa de
desaceleração. Na direção inversa, o fluxo passa pela linha
de bypass da válvula de controle de vazão onde está a
válvula de retenção ligada ao cilindro. Como regra geral, os
amortecimentos são colocados em cilindros cuja velocidade
da haste exceda a 600 cm/min.
Oscilador Hidráulico
Convertem energia hidráulica em movimento rotativo, sob um determinado número de graus.
O oscilador hidráulico é um atuador rotativo com campo de giro limitado. Um tipo muito comum de
atuador rotativo é chamado de atuador de cremalheira e pinhão. Esse tipo especial de atuador rotativo
fornece um torque uniforme em ambas as direções e através de todo o campo de rotação. Nesse
mecanismo, a pressão do fluido acionará um pistão que está ligado à cremalheira que gira o pinhão.
Unidades de cremalheira e pinhão do tipo standard podem ser encontradas em rotações de 90, 180,
360 graus ou mais.
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Motor Hidráulico
Os motores hidráulicos transformam a energia de trabalho hidráulico em energia mecânica rotativa,
que é aplicada ao objeto resistivo por meio de um eixo. Todos os motores consistem basicamente de
uma carcaça com conexões de entrada e saída e de um conjunto rotativo ligado a um eixo. Somente
alguns motores hidráulicos podem ser aplicados tanto para rotações baixas quanto altas.
Portanto, eles são divididos em:
Rápidos: n = 500 a 10000 rpm
Lentos: n = 0,5 a 1000
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Momento torsor (Torque)
O torque que um motor hidráulico pode fornecer depende do seu volume de absorção e da diferença
de pressão nele aplicada. Motores hidráulicos lentos são habitualmente projetados de tal forma que a
baixas rotações já fornecem altos torques.
Velocidade
A velocidade pela qual o eixo de um motor gira é determinada pela expressão:
Formas construtivas
• Motor Hidráulico de Engrenagem
• Motor Hidráulico de Palheta
• Motor Hidráulico de Pistões
Interpretação de Diagramas
Estrutura de um Diagrama Hidráulico
Sistemas hidráulicos possuem 3 divisões de grupos de componentes, sendo eles:
• Componentes do Sistema de Geração de energia
• Componentes do Sistema de Controle
• Atuadores
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Dicas:
• Identifique os componentes do circuito
• Identifique os sistemas e disposição dos componentes
• Siga os caminhos do óleo
• Entenda a função do sistema hidráulico no equipamento
Circuito Regenerativo
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Circuito Pantógrafo
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Tombador de caminhão
Tombador de caminhão
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Tombador de caminhão
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Curso Expert em Hidráulica
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Britador Cônico
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Britador Cônico
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Britador Cônico
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Partida
•Os solenóides 1, 4 e 7 estão ativados :
•As bombas pressurizam os circuitos de travamento e alívio
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Esvaziamento
• Os solenóides 4 e 8 estão ativados
• Válvula de retenção CL3 liberada
• O óleo de retorno volta ao tanque (linhas verdes)
• A pressão de travamento ainda está ativada (ON)
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Componentes
Contra-porca de trava
Parafuso de ajuste
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Funcionamento do equipamento
Componentes parte 01
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Curso Expert em Hidráulica
Componentes parte 02
Componentes parte 03
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