MARCIO SOUTO URSO

CALDEIRA A BAGAÇO

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 MARCIO SOUTO URSO
marcio_urso@hotmail.com
Metálica Consultoria Industrial

CALDEIRA A BAGAÇO
GERANDO COM EFICIÊNCIA
Primeira Edição

2018

Apoio cultural

Vegetal Pet Agropecuária

Avenida Major José Levy Sobrinho, 1221
Limeira, SP

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Urso, Márcio Souto
Caldeiras a Bagaço, Gerando com Eficiência – Primeira Edição
Goiatuba – GO, 2018
75 p.
1-Caldeira a bagaço – indústria
2-Eficência produção vapor

Capa:
Xulipa

Impressão:

3
 Prefácio

Este trabalho surgiu da necessidade de um guia prático

para se conhecer e tirar melhor desempenho em Geradores de
Vapor.

O início se deu em anotações técnicas de campo

quando este autor trabalhava na Usina Goiasa. Na época, o
saudoso Noel Fogaça que prestava serviços na unidade teve
interesse em conhecer o trabalho. Noel que era consultor de
caldeiras, gostou e sugeriu que eu publicasse o trabalho.

Reúne conhecimentos teóricos e práticos de vinte anos

instalando e operando geradores de vapor, permitindo ajudar
os profissionais de utilidades de forma pragmática no
entendimento deste importante equipamento, com foco na
queima do bagaço de cana.

Apesar de grande quantidade de publicações sobre o

tema, procuramos concentrar a operação eficiente em um
trabalho prático e de fácil entendimento.

Simplificamos em um só trabalho, conhecimentos

gerais do conjunto gerador de vapor, pesquisados em
publicações de outros autores.

Abordamos ainda situações de outros setores da usina,

pois a experiência nos mostra que nem sempre o problema é
na geração do vapor propriamente dita, e com comentários
simples, conseguimos ajudar o operador em suas interfaces do
trabalho.

Márcio Souto Urso

Maio de 2018

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 Márcio Souto Urso

Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal

de Uberlândia em 1996, Especialista em Segurança Trabalho
pela Universidade Cândido Menezes, Administrador de
Empresas pela Fundação Getúlio Vargas, Especialista em
Gestão Sucroalcooleira pela Universidade de Lins e Especialista
em Gestão do Agronegócio e Finanças pela Universidade
Estadual de Goiás.

 Profissional com expertise desenvolvida em Consultoria na

Gestão Industrial de grandes empresas do segmento de
Açúcar e Álcool, Agroindústrias, Fertilizantes e Máquinas
Industriais notadamente desempenhada nas importantes
decisões de reestruturação do negócio como um todo.
 Atuação como Consultor de Negócios recolhendo
informações para desenvolvimento e implantação do
planejamento empresarial voltado para o crescimento da
CIA.
 Responsável pelas importantes entregas e resultados
esperados durante a execução das etapas do projeto
solicitado pelo cliente.
 Planejamento industrial por meio da definição de
maquinários visando a otimização da produção e aumento
da sua capacidade produtiva.
 Levantamento das necessidades do cliente por meio de
diagnósticos e processos, identificando soluções e
recomendando ações de otimização das atividades em chão
de fábrica.
 Melhorias na segurança do trabalho nas obras de ampliação,
implantando novas instalações de acordo com as normas
trabalhistas.
 Criação de modelos preditivos de falhas integrando a gestão
no seu compromisso com redução do tempo de manutenção
e acompanhamento da operação.
 Identificação de lacunas nas equipes alavancando a
performance dos resultados por meio de treinamentos e
capacitação de competências.

5
 Introdução

O balanço térmico da indústria energética é o principal

ponto a ser ajustado para quem busca eficiência energética e
consequente eficiência do processo industrial.

Este balanço eficiente depende de várias regulagens da

planta industrial que são controlados por programas da
moderna indústria com tecnologia 4.0.

Além destes controles, o principal equipamento que

deve receber atenção para quem busca eficiência industrial são
os geradores de vapor. São equipamentos com elevado valor
de investimento e que demandam dispendiosos tempos em
reparos e manutenções.

Operar uma unidade sucroalcooleira com vapor

limitado é uma tarefa bastante comum e desafiadora.

Operávamos uma unidade sucroalcooleira com balanço

térmico desfavorável e sem software de controle de consumos
de vapor e conseguimos excelentes resultados de eficiência
industrial.

Primeiro esgotamos a operação eficiente do gerador

de vapor, verificando o prontuário do equipamento, as
superfícies de trocas térmicas de todos os elementos da
caldeira. Essa verificação se mostrou em acordo com os
parâmetros que apresentaremos no decorrer deste trabalho.

Com as superfícies de trocas térmicas conferidas e em

acordo com a necessidade de produção da caldeira,
procuramos ajuda do consultor Ricardo Lourencini da N
Caldeiras, que fez medições e ajustes da combustão através de
software melhorando o funcionamento da Caldeira.

6
 A caldeira se mostrou em maior eficiência com 28% de
excesso de ar, gerando CO menor que 5.000 ppm na chaminé.

Nas semanas seguintes acompanhamos a operação

registrando todos os parâmetros de gases e vapor, como
temperaturas, pressão, inspecionando o formato de bicas de
alimentação, selos e saída da fuligem.

Mesmo com a caldeira operando melhor, com

acompanhamento direto na operação, notava-se que a caleira
tinha dificuldade de manter a pressão do vapor direto próximo
ao ponto de ajuste.

O gerador de vapor operava de forma satisfatória, mas

o consumo de vapor estava acima da capacidade do
equipamento, deixando toda a usina trabalhando de forma
descontínua e com menor eficiência que se desejava.

Fomos estudar outros setores para negociar

adequações com intuito de ficarmos mais econômicos
energeticamente.

Descrevo a seguir observações e ajustes de maior

importância que os setores realizaram gerando eficiência e
melhor desempenho industrial.

Na moenda, seguindo orientações do Dirceu

Cortellazzi, profissional experiente, foram feitos ajustes na
embebição, reduzindo a quantidade de água com a mesma
extração do caldo.

Aumentamos a altura do nível do donelli de

alimentação dos ternos, subindo a altura dos sensores
permitindo uma alimentação mais robusta da moenda.

7
 Melhoramos a aplicação do chapisco nos rolos de
moenda, melhorando “o pega” dos frisos, permitindo que o
equipamento trabalhasse mais cheio, garantido extração e
secagem do bagaço.

Realizamos melhorias na forma de aplicação das

recirculações do caldo nos ternos, injetando o caldo onde o
bagaço faz a curva na saída do pente, permitindo maior
contato entre o caldo recirculado com o bagaço na mudança
de direção da saída do terno e na entrada da esteira
intermediária.

A embebição com água do último terno passou a ser

pressurizada e aplicada na parte superior e inferior da cama de
bagaço, eliminando água aplicada nos gamelões inferiores.

A embebição do filtro de torta foi reformulada,

ajustando as flautas de embebição, com leque de água
cobrindo toda a superfície da torta no leito do filtro. Isso
garantiu que a pol da torta fosse reduzida sem colocar excesso
de água no sistema.

Outros pontos da usina foram analisados, tais como a

operação dos regeneradores e utilização dos vapores vegetal e
escape.

Recebemos orientações da Engenheira Química

Marcela Freitas, especialista em destilação que orientou na
operação dos destiladores e fermentação.

Trabalhamos com maior grau alcoólico na

fermentação. Para se conseguir isso deve-se ter excelente nível
de resfriamento das dornas. Com maior grau alcoólico do vinho
economiza-se vapor na destilação.

8
 Na destilaria a entrada de vapor dos aparelhos
destiladores possui um borbotor para minimizar os golpes de
aríete, permitindo bolhas menores de vapor ao entrar em
contato com a vinhaça.

Orientados pelo Eng° Zarpelon aumentamos as

aberturas de vapor, através de corte com lixadeira entre os
furos do borbotor. Com a peça fora da coluna em uma parada
programada, foi possível realizar os aumentos dos furos,
diminuindo a perda de carga de entrada do vapor.

Isso tornou a coluna mais econômica necessitando

menor rebaixamento de vapor para suprir as necessidades de
vapor vegetal da coluna.

Após este ajuste, o operador destilador deve tomar

cuidado principalmente nas partidas da coluna destiladora,
utilizando a válvula de desvio (by pass) para promover
aquecimento lento do aparelho.

Os novos aparelhos projetados pelo Eng°. Zarpelon,

que consideramos o maior especialista de Destilação, não
possuem borbotor fazendo a entrada de vapor acima do nível
da vinhaça, reduzindo a perda de carga da alimentação do
vapor.

A pressão do vapor de escape foi reduzida, fazendo

com que as turbinas trabalhassem de forma mais econômica,
pois com menor contrapressão, mais fácil fica a transferência
da entalpia do vapor direto para o rotor da turbina.

Na unidade relatada, foi possível manter o ponto de

ajuste (set point) de pressão vapor vivo maior que a pressão da
linha. A caldeira trabalhava com 24 kgf/cm², o que economizou
muito bagaço, pois com maior pressão as turbinas passam a

9
ser mais econômicas, exigindo menor vazão para o mesmo
trabalho. Isso foi possível, pois ao verificar a classe de pressão
dos flanges, das válvulas e acessórios da linha de vapor vivo da
caldeira até a turbina da casa de força, esses acessórios eram
classe de pressão 600 libras.

Uma válvula classe 300 permite pressão máxima de

21,09 kgf/cm². Se você quiser trabalhar com 23 kgf/cm² estará
10% acima da classe de pressão, o que não é permitido pela
NR.

É Importante que a linha de vapor possua anel protetor

nos flanges contra rompimento de juntas.

Em usinas com turbinas multi-estágios fator de

economia de vapor são a quantidade de vapor que
direcionamos para as câmaras.

Na figura 1 mostramos os manômetros das câmaras 2

e 3 de uma máquina a vapor operando em plena carga.
Marcamos com as setas amarelas a pressão de vapor entrando
nestas duas câmaras.

Fig 1 – Painel de manômetros de turbina a vapor

10
 Como os manômetros mostram, a pressão das câmaras
2 e 3 estão longe da maior pressão de trabalho, isso nos
mostra que a máquina opera com muita folga, entrando muito
vapor na primeira câmara.

Se faz necessário um melhor cálculo dos jatos de vapor

desta máquina na entressafra, permitindo que o vapor se
distribua de forma mais uniforme enchendo a primeira câmara
e depois ir completando o vapor nas câmaras posteriores. Isso
vai deixar a turbina muito mais econômica.

Existem turbinas que possuem válvulas externas na

parte inferior do corpo fundido próximo a entrada de vapor.
Nestes equipamentos o ajuste de consumo pode ser feito
fechando o vapor de forma lenta e por etapas, monitorando o
desempenho da máquina a vapor.

Em um trabalho que realizamos em uma unidade

açucareira do norte de Goiás, que comprava bagaço
diariamente. Em dois dias de ajuste destas válvulas, foram
encerradas as compras de bagaço e formando estoque.

Veja quantos ajustes foram realizados na unidade

sucroalcooleira para se obter o maior eficiência da planta
industrial.

Cada caso exige atenção e estudo. Software algum

consegue nos substituir neste trabalho.

Caldeira a vapor a biomassa da cana

Para uma operação eficiente da caldeira deve-se

manter as áreas limpas e organizadas. É obrigação do operador
da caldeira que tudo esteja em condição de operação.

11
 Ferramentas guardadas e de fácil localização, áreas
limpas e seguras, permitindo identificação de vazamentos
mantendo ambiente de trabalho acolhedor e de alto
desempenho.

O rendimento térmico de um gerador de vapor nos

mostra o quanto do potencial de calor de um combustível em
combustão é transferido para água transformando em vapor.

Em cada parte do gerador de vapor apresentaremos

cálculo generalista da quantidade de superfície necessária,
para que o operador avalie o desempenho do equipamento
operado, utilizando como roteiro o diagrama da figura 2.

Fig. 2 – Diagrama de temperaturas utilizados nos exemplos.

12
Partes principais da Caldeira

Fig 3. Partes caldeira aquatubular a bagaço.

1- Fornalha com grelhado;

2- Tubulão de Vapor ou tubulão superior;
3- Serpentina superaquecedor;
4- Feixe de Tubos ou convectivo;
5- Economizador;
6- Pré aquecedor Ar ou pré-ar
7- Exaustores e chaminé.

13
 1- FORNALHA

Tabela 1: Composição química do bagaço de cana-de-açúcar

Elemento Composição %
Carbono 48,5
Oxigênio 44
Hidrogênio 7
Nitrogênio 0,5

A câmara de combustão ou fornalha é onde ocorre a

queima do combustível para geração de vapor direcionando os
gases resultantes da combustão para as próximas seções da
caldeira.

Nas caldeiras modernas a fornalha é construída com

paredes em formato de painéis, que isolam as paredes e retém
calor no seu interior.

As paredes formam um sistema de distribuição de

água, garantindo que os tubos não sofram deformação devido
ao calor que recebem do interior da câmara. Os painéis são
formados por tubos e ferros chatos como aletas e o
resfriamento é feito pela própria água de circulação da
caldeira.

A parede de água absorve parte da energia fornecida

pela queima do combustível que seria destinada à troca
térmica no feixe convectivo que é uma região de maior
eficiência térmica onde os tubos estão expostos por completo
na região de calor da câmara de combustão.

Na parede d’água metade da superfície fica exposta ao

calor da chama da câmara de combustão.

14
 Uma caldeira bem projetada deve possuir menor
volume possível da câmara de combustão capaz de promover
queima completa do combustível e direcionar os gases quentes
para os outros setores da caldeira.

A parede d’agua é formada por tubos aletados que são

tubos lisos unidos por ferros chatos soldados ao longo de todo
comprimento dos tubos, formando uma parede estanque aos
gases, não necessitando de coberturas adicionais para conter
vazamentos.

Isolamento térmico é usado na face externa da parede

para reduzir as perdas térmicas e cobrir o metal quente
tornando uma operação segura.

Atenção especial deve ser dada ao grelhado da

fornalha. Nas paradas programadas, deve-se retirar as pedras
formadas internamente e conferir os mecanismos de
basculamento ou injetores de vapor do grelhado tipo pin hole.

O sistema espargidor de alimentação do bagaço deve

estar funcionando corretamente, pois o sistema distribui o
bagaço na câmara de combustão, permitindo um maior
contato entre o combustível e a fonte de calor, promovendo
uma queima mais completa e uniforme.

Verifica-se em uma parada de manutenção o formato

dos dutos de alimentação do bagaço. Esse detalhe nos foi
ensinado pelo Eng° Arnie Cobb, que em visita ao Brasil nos
anos 90 nos ensinou as melhores práticas no projeto de dutos
de alimentação.

Cobb era engenheiro da empresa americana Carver e

nos mostrou que a área de entrada de bagaço no alimentador
deve ser maior que a área do corte na esteira distribuidora de

15
bagaço, ou seja, a bica sempre deve abrir o ângulo de descida
do bagaço nos dois sentidos.

Nos parece uma informação óbvia, mas todas as

caldeiras que visitamos durante esses anos sempre
encontramos algum equívoco no desenho das bicas. O formato
da bica de bagaço deve seguir o mesmo princípio do donelli de
alimentação da moenda.

Fig. 4 – conjunto dosador bagaço

Na figura 4 apresentamos um conjunto dosador de

bagaço, com abertura entrada bagaço 300 x 500 mm = 0,15 m²
de área.

A abertura no fundo da esteira distribuidora deve

possuir 5% a menos de área. Aproximadamente 0,142 m², (290
x 490 mm).

O Gerador de vapor em operação não pode arrastar

bagaço não queimado, sob o risco de entrar em combustão
quando acumulado em dutos danificando a caldeira,
principalmente nas partidas.

16
 Quando se percebe excesso de acumulo de bagaço não
queimado em dutos das caldeiras, devemos aguardar o
resfriamento do conjunto para que o bagaço não entre em
combustão na abertura das portas de inspeção, devido à
entrada de oxigênio.

Manter a combustão para que o monóxido de carbono

gerado fique abaixo de 5.000 ppm na chaminé.

Os padrões de emissões de particulados e poluições

pela chaminé variam dependendo da localização do gerador de
vapor, mas nunca maiores que 1,2 gramas de particulados por
metro cúbico de gases. O ideal é liberar para atmosfera
quantidades menores que 77 mg/Nm³.

Uma dica importante em datas de medição das

emissões na chaminé é promover na véspera a limpeza do
lavador de gases e seus sprays, garantindo assim vazão de água
e retenção de particulados. A norma exige a operação da
caldeira em plena carga.

Como a maioria das usinas sucroalcooleiras operam

com consumo de vapor acima da vazão nominal, na medição
de emissões é importante controlar a vazão dos gases com
redução da moagem, encaixando a vazão na capacidade
nominal.

Uma forma de dimensionar o tamanho da câmara de

combustão é através da carga térmica do volume da câmara
Ctv.

Para uma caldeira de 21 kgf/cm² - 200 tvh queimando

bagaço de cana, idealizamos a seguinte fornalha ou câmara de
combustão.

17
 Em Hildo Pera, página 4-16 encontramos valores Ctv
entre 150.000 a 200.000 Kcal/m³.h para fornalhas com parede
d’água e ar forçado, sendo:

Melhorando para isolar o volume:

Cvt: carga térmica do volume da câmara – 150.000 Kcal/m³.h;

B: consumo bagaço por hora – 90.000 Kg/h;
PCI bagaço: 1.685 Kcal/Kg;
m ³: volume câmara em m ³
m ³ = 90.000 x 1.685 / 150.000 = 1.011 m³
Adotamos como padrão: 1.011x1,26 (fator seg.) = 1280 m³
Padrão volume fornalha: 6,4 m³/tvh

2-TUBULÃO DE VAPOR

As caldeiras atuais são equipadas com grandes vasos

cilíndricos chamados balões. Esses balões são os tubulões de
vapor e de lama. Nas caldeiras monodrum, como o próprio
nome indica, não possuem tubulões de lama, exigindo alto
nível de qualidade da água de alimentação da caldeira.

O tubulão de vapor tem como principal objetivo

promover a separação entre vapor saturado seco e a mistura
de vapor e água produzida pela circulação nas zonas de
geração de vapor.

Separação esta que é fundamental, pois evita que

gotículas sejam carregadas para a serpentina do

18
superaquecedor, evitando ação erosiva, golpes de aríete e
deposição de sólidos dissolvidos na água.

Neste tubulão ocorre a mistura da água de

alimentação com a água saturada que foi separada do vapor.

Ocorre ainda a adição de produtos químicos de

controle de corrosão e tratamento de água.

Por intermédio da flauta de descarga de purga

contínua remove-se contaminantes e resíduos do vapor
separado. A descarga contínua permite o controle de sólidos
da água, através da drenagem de uma pequena parte da água
circulante chamada de blowdown.

O controle de concentração é realizado pelo número

de voltas de abertura de uma válvula de ajuste da vazão da
purga.

O balão ainda é um reservatório de nível para absorver

rápidas mudanças no consumo de vapor da caldeira.

Fig. 5 – Internos do balão de vapor

19
3-SERPENTINA DO SUPERAQUECEDOR

O superaquecedor é uma serpentina instalada na parte

superior ou saída de gases da fornalha que recebe calor por
convecção térmica e irradiação direta da câmara de
combustão, superaquecendo o vapor saturado a pressão
constante formado no balão superior.

O fluxo de vapor superaquecido é realizado pela

diferença de pressão entre o balão de vapor e a saída da
caldeira no coletor da serpentina.

A temperatura de superaquecimento varia com a vazão

da caldeira, sem ocorrer mudança de fase como na
vaporização. A troca de calor dentro da serpentina depende da
velocidade do vapor dentro dos tubos e da velocidade dos
gases na zona de convecção.

O fluxo de vapor que percorre os tubos do

superaquecedor, promove o resfriamento que mantém a
integridade do dispositivo, sendo importante a utilização das
válvulas de partida nos inícios de operação para manter um
fluxo adequado nestas serpentinas, evitando danos aos tubos.

Alguns operadores preferem subir a pressão da

caldeira com a válvula de vapor principal aberta, que aquece a
linha de vapor junto com a caldeira, evitando arrastes ou
superaquecimento do superaquecedor.

Para este procedimento deve-se tomar cuidado de se

manter o nível do balão estável, o equipamento entra em
regime junto à linha de vapor.

O vapor superaquecido produzido no superaquecedor

é utilizado em turbinas a vapor, com a vantagem sobre o vapor

20
saturado pela menor formação de condensado dentro das
turbinas na liberação do trabalho.

O superaquecimento do vapor saturado possibilita a

utilização da energia antes da condensação e formação de
água, ou seja, toda energia fornecida ao vapor durante a fase
de superaquecimento é transformada em trabalho com
mínima ocorrência de condensação.

Superaquecedor é dimensionado para fluxo de massa

de até 4.800 t/m2, valor este escolhido para proporcionar
resfriamento adequado dos tubos e manter a perda de carga
em níveis admissíveis, formando uma fronteira para
solidificação das cinzas, resfriando as partículas de arraste para
evitar acúmulo na região do banco (bank).

4-BANCO CONVECTIVO

O Banco de tubos (Bank) promove a circulação da água

alimentada no balão superior até a parte mais fria do banco e
sobe pela parte de maior temperatura.

A seção de convecção contém o feixe de tubos de

água, que recebe calor por convecção forçada, podendo ter um
ou mais passagens de gases com a função de garantir a
produção de vapor saturado, complementando a energia
absorvida pelos tubos das paredes d’água e do economizador.

Este feixe tubular é instalado na zona de convecção e

interliga os tubulões superior e inferior, e a temperatura de
trabalho dos tubos é aproximadamente 20°C acima da
temperatura de saturação da água na pressão de trabalho.

21
 Os tubos isoladamente não conseguem direcionar o
fluxo de gases, necessitando de uma barreira física chamada
chicana.

As chicanas são dispositivos para direcionar o fluxo dos

gases de combustão no interior do feixe de geração,
direcionando os gases para passarem sinuosamente pelo feixe,
de forma que a troca térmica por convecção entre os gases e
os tubos seja otimizada, reduzindo a quantidade de superfície
de feixe do projeto.

A água circula por convecção natural pelos tubos,

devido à diferença de densidade entre o líquido e vapor
formado pelo aquecimento.

As diferenças entre pesos específicos do líquido e do

vapor saturado em função da pressão de saturação é a força
motriz da circulação da caldeira.

Os tubos do screen circula água ascendente de um lado

ao outro da fornalha e tem a função de reduzir a temperatura
dos gases antes do superaquecedor.

Os tubos de descida são instalados na parte externa da

caldeira que levam água do balão inferior até o fundo da
caldeira. Por não sofrerem aquecimento, mantém maior peso
específico da água garantindo toda irrigação da parte inferior
da caldeira.

5-ECONOMIZADOR

É um trocador de calor que aquece a água de

alimentação através do calor sensível dos gases de combustão
saindo da caldeira.

22
 Fabricado por tubulações em formato de serpentina,
onde a água de alimentação para o balão superior é aquecida
pelo calor residual dos gases que saíram da fornalha,
recuperando o calor residual dos mesmos, permitindo
melhoria na eficiência energética da caldeira.

Permite ainda recuperar cinzas na forma de pó, pois

serve como anteparo para os particulados arrastados pelo
fluxo de gases de saída.

Estes particulados são descarregados pelo sistema de

fuligem na parte inferior do economizador.

No nosso exemplo a temperatura água entra no

economizador a 105°C e é aquecida até a temperatura de
169°C.

6- PRÉ AR

O pré aquecedor aquece o ar de entrada da fornalha

trocando calor com os gases de exaustão da caldeira,
aumentando a eficiência da caldeira através da diminuição
da queda de temperatura da combustão.

7- SISTEMA EXAUSTÃO – EXAUSTORES E CHAMINÉ

Faz a exaustão dos gases de combustão, fornecendo

energia para vencer as perdas de carga devido à circulação dos
gases.

A chaminé lança os gases de combustão ao meio ambiente,

geralmente a uma altura suficiente para dispersão dos
mesmos. Temperaturas baixas do gás na saída com
abaixamento do pH das cinzas são responsáveis por
ocorrências de corrosão.

23
Combustão bagaço

Calor Sensível: é a variação de energia em uma

substância que não altera seu estado físico. É a quantidade de
calorias necessárias para elevar 1 kg da água de 0°C até a
temperatura de ebulição segundo Martinelli, 2003.

Calor Latente é a quantidade de energia necessária

para causar uma mudança de fase em uma substância, sem
que haja variação de temperatura.

A combustão pode ser definida como uma rápida

combinação química entre o oxigênio e os elementos
combustíveis contidos no bagaço.

O bagaço tem em sua composição grande quantidade

de água difusa e agregada, podendo chegar até metade do seu
peso em umidade.

Antes de entrar em combustão, essa umidade deve ser

secada pela ação do calor da fornalha, fenômeno este que
explica o aumento de pressão da fornalha quando o bagaço
entra muito úmido. Ocorre a formação de vapor de água
dentro da fornalha em excesso, positivando a fornalha
ocorrendo os sopros de fuligem.

Esta ocorrência deve ser levada em consideração no

quesito segurança do trabalho, principalmente nas operações
em áreas próximas as portas de visita das caldeiras.

Pela ação desse calor se processa a secagem e a

destilação do bagaço. A destilação das substâncias voláteis é
um processo rápido e se inicia a 350°C.

24
 Aumentando ainda mais a temperatura aparecem os
hidrocarbonatos a 700°C. Na sequência surgem o hidrogênio e
o monóxido de carbono.

Zona de oxidação

O monóxido de carbono é o primeiro a ser convertido,

produzindo o dióxido de carbono através da reação com
excesso de oxigênio trazido pelo ar primário vindo da parte
inferior do grelhado na câmara de combustão.

Zona de Redução

C + O2 → CO2

2H2 + O2 → 2H2O

S + O2 → SO2

Além das reações descritas acima, existem outras duas

reações que tem grande importância para o estudo da
combustão, que são as reações de combustão incompleta, que
na primeira causa a formação de CO e na segunda a formação
de SO3:

2C + O2 → 2CO

SO2 + 1/2O2 → SO3

O dióxido de carbono produzido na região anterior ao

atravessar o carbono incandescente reage:

C + CO2 2CO liberando 3.432 Kcal/kg C.

25
Região das cinzas

As cinzas são os resíduos após a combustão que protegem o

grelhado das altas temperaturas da zona de oxidação.

Existem três elementos químicos combustíveis

significativos: carbono, hidrogênio e enxofre.

O bagaço não contém enxofre que é poluente e gera

pouco calor.

O carbono e o hidrogênio são queimados com oxigênio

de acordo com as seguintes equações:

C + O2 CO2 + 7.833 Kcal/ Kg de C

2H2 + O2 2H2O + 33.972 Kcal/Kg de H2

As reações de combustão são exotérmicas e o calor

fornecido ao sistema de aproximadamente 7.833 cal/Kg de
carbono queimado e 33.972 cal/Kg de hidrogênio queimado.

Excesso de ar necessário

A quantidade de ar estequiométrica necessária para a

oxidação completa do bagaço é quando todas as moléculas de
oxigênio do ar insuflado pelo primário entram em contato com
todos os átomos de carbono e hidrogênio do bagaço,
ocorrendo a combustão completa.

É difícil realizar a mistura completa de ar e combustível

com perfeição, por isso, utiliza-se um excedente de ar
insuflado, evitando a formação de monóxido de carbono, que
libera 2.200 kcal por kg de carbono, ao invés de 7.837 kcal por
Kg de carbono na oxidação de CO2.

26
 Então a combustão completa polui menos e gera maior
potencial calorífico.

No início da combustão do bagaço há formação de

hidrocarbonetos que se não queimados promovem uma perda
de aproximadamente 1.200 kcal por kg de CH4.

O excesso de ar, que entra no sistema à temperatura

menor que quando lançado pela exaustão na chaminé,
promove perdas de energia neste processo.

A temperatura baixa de entrada do excesso de ar na

fornalha reduz a temperatura nos gases de combustão. Assim
devemos procurar obter uma combustão completa com o
mínimo excesso de ar, sem que haja a formação de CO.

Tendo a composição química em porcentagem dos

elementos conhecida, determina-se a expressão da reação de
combustão teórica.

Então, partindo-se da suposição de queima l00 kg de

bagaço de cana-de-açúcar, incluso as cinzas, foi calculado o nº
de kmol de cada elemento de acordo com a estequiometria do
processo de combustão:

(4,042C +7H + 2,75O + 0,036N) + 4,417(O2 + 3,76 N2) → 4,042CO2(g)

+ 3,5H2O(v) + 16,644N2(g)

Combustível + AR = produtos gerados

Assim, a massa de ar necessária para a queima de 100

Kg de bagaço de cana-de-açúcar pode ser calculada:

Massa de ar estequiométrica:

(4,417 x 32) + (4,417 x 3,76 x 28) = 606,366Kg de ar

27
Assim, a reação ar/combustível teórica é de:

6,06 Kg ar/Kg bagaço

4,701 m3 ar /Kg bagaço

Nosso exemplo está utilizando um excesso de ar de

30%, ou seja, um coeficiente de excesso de ar de 1,3.

6,06 x 1,3 = 7,87 kg ar/kg bagaço

Com base na composição química do bagaço de cana

de açúcar, e por meio da estequiometria da reação obtivemos
a massa de ar estequiométrica de 606,366 Kg de ar/ Kg de
bagaço de cana-de-açúcar.

A relação teórica ar/bagaço de cana-de-açúcar é de

6,06Kg de ar/Kg de bagaço.

Teoria Transferência de calor

Condução

Transferência de calor pelo contato direto, molécula a

molécula, ocorre principalmente nos corpos sólidos. Na
caldeira ocorre no metal dos tubos e dispositivos de troca
térmica, onde o calor flui da face de maior temperatura para
menor temperatura.

O princípio da condução promove com que os gases

quentes da fornalha aqueçam o metal dos tubos aquecendo a
água internamente.

28
Fluxo calor por condução:

Lei de Fourier Fluxo calor q

A - area

Onde: Tq Tf
Q: fluxo calor em W;
K: condutividade térmica em W/h.m².°C;
T: temperatura em °C;
A: superfície em m².

Convecção

Processo de transferência de calor envolvendo líquidos

e gases, através do movimento de forma natural ou forçada.

O calor movimenta por convecção natural pelos tubos,

devido à diferença de densidade entre o líquido e vapor
formados pelas diferenças de temperatura.

Nas caldeiras, ocorre transferência de calor por

convecção dos gases quentes para as superfícies dos tubos e
das superfícies dos tubos para a água.

Fluxo de calor por convecção:

Lei do Resfriamento de Newton

q = h . A . (Ta −Tp)

Ta > Tp, onde:

Ta temperatura do meio;
Tp temperatura placa

29
h = Coeficiente transferência calor por convecção (W/m2 .ºC)

Irradiação

Ocorre em temperaturas acima de 500° C, o calor é

transmitido pela diferença de temperatura através de ondas
eletromagnéticas.

Numa caldeira, ocorre transferência por radiação da

emissão de ondas da chama para a área irradiada da fornalha.

Lei da radiação:

q = T . Ɛ . A . (Tq4 – Tf4)

onde:
q: fluxo calor W
Tq temperatura do irradiante;
Tf temperatura peça que recebe calor;
Ɛ: emissividade
T: cte Stefan Boltzman 5,669 x 10-8

30
Exemplo: Caldeira 21 kgf/cm² - 200 tvh – 320°C

Especificação técnica para comparativo de operação.

Tabela 2 – distribuição de calor médio utilizado nos cálculos

22,2%
Calor radiação fornalha
11,4%
Calor convecção fornalha
12,7%
Calor convecção superaquecedor
16,2%
Calor radiação superaquecedor
7,8%
Calor convecção Economizador
5,6%
Calor convecção pré-ar
13%
Perdas gerais

Tomemos como exemplo uma caldeira produzindo 200

tvh – toneladas vapor por hora, pressão de trabalho 21
kgf/cm², queimando 90 tbh – tonelada bagaço por hora.

Tabela 3 – propriedades para calculo caldeira

Mcb 90.000 kg/h combustível consumido
Hvs 739 kcal/kg entalpia vapor super
h agua 25 kcal/kg entalpia água
PCI 1685 kcal/kg poder calorífico inferior
N 0,87 % rendimento bruto

Qcomb = 90.000 x (739 – 25) / (1685 x 0,87)

31
Qcomb = 43.835 Kg/h calor gerado pelo bagaço

Q = Qcomb x PCI

Q = 43.862 x 1.685 = 73.862.069 Kcal/h – calorias geradas pela

queima bagaço na fornalha.

Tabela 4 – distribuição calor por dispositivo

% Kcal/h
Dispositivo caldeira
22,2 16.371.644
Calor radiação fornalha
11,4 8.385.476
Calor convecção fornalha
12,7 9.383.747
Calor convecção superaquecedor
16,2 11.979.252
Vaporização banco convectivo
7,8 5.789.972
Calor convecção Economizador
5,6 4.122.859
Calor convecção pré-ar primário
11,2 8.245.718
Calor convecção pré-ar secundário
13 9.583.401
Perdas gerais
100 73.862.069
TOTAL

Nesta caldeira exemplo da tabela 4 temos:

Calor irradiado na fornalha para as paredes de água.

Qi = Ɓ . Ɛ. A . (Tc4 - Tp4)

Onde:

Qi 16.371.644 kcal/h calor recebido pela água radiação tab. 4

32
Qi 19.027.945 W calor recebido pela água por radiação
Ɓ 5,669E-08 W/m² °C cte Stefan Boltzman
Ɛ 0,8 Emissividade
Si X m² superfície troca calor
Tc 900 °C temp fornalha
Tp 169 °C temp água entrada

Si = 19.027.945 / ( 5,669x10-8 x 0,8 x (9004 -1694 ))

Si = 640 m²

Superfície de irradiação da fornalha: 640/200 = 3,2 =3,5 m²/tvh

Calor de convecção na fornalha

Qv 8.385.476 Kcal/h calor recebido pela água por convecção

Qv 9.746.020 W calor recebido pela água por convecção
H 46,62 W/m² °C coeficiente transf calor convecção
A X m² Superfície
tfs 230 °C temp vapor sat
tfe 169 °C temp agua entrada balão

Isolando incógnita A:

A = 9.746.020 / 46,62 x (230 – 169)

33
A = 3.427 m²

Superfície convecção fornalha: 3.433/200 = 17,1 = 18 m²/tvh

Superaquecedor - calor por convecção

Qs conv. = U s . S s . Δt
Qs convecção 10.906.261 W
Qs convecção 9.383.747 kcal/h
Us 46,62 W/m² °C coeficiente transf calor convecção
Ss X m² Superfície
Tqe fornalha 900 °C temp fluido quente entrada
Tqs gases 580 °C temp fluido quente saída
Tfe vapor sat 230 °C temp fluido frio entrada
Tfs vapor 320 °C temp fluido frio saída

Diferença média logarítmica das temperaturas

ΔT1 = Tqe – Tfs = 900 – 320 = 580°C

ΔT2 = Tqs – Tfe = 580 – 230 = 350°C

Δt L = Δt1 - Δt2 / ln(Δt1/Δt2)

Δt L = 580 – 350 / ln(580/350) = 455,36°C

Ss = 10.906.261 / 46,62 . 455,36 = 510 m²

Serpentina super: 510 / 200 = 2,6 m²/tvh

Vaporização banco convectivo

Qv conv. = U v . S v . Δt
Qe convecção 13.922.886 W

34
Qe convecção 11.979.252 kcal/h
Ue 46,62 W/m² °C coeficiente transf calor convecção

Δt L 127,74 °C
Diferença média logaritmica das temperaturas
Δt L = Δt1 - Δt2 / ln(Δt1/Δt2)
ΔT1 = Tqe - Tfs 151 °C
ΔT2 = Tqs - Tfe 107 °C
Tqe 381 °C temp fluido quente entrada
Tqs 212 °C temp fluido quente saida
Tfe 105 °C temp fluido frio entrada
Tfs 230 °C temp fluido frio saida

Sv 3998 m² Superfície

Superfície vaporização:
4000 / 200 =20 m²/tvh

Economizador - calor por convecção

Qe conv. = U e . S e . Δt

Qe convecção 5.789.972 kcal/h

Qe convecção 6.729.395 W
Ue 21,7 W/m² °C coeficiente transf. calor convecção
Se 1357 m² Superfície
Δt L 228,58 °C diferença média logarítmica temp.
Δt L = Δt1 - Δt2 / ln(Δt1/Δt2)
ΔT1 = Tqe - Tfs 212 °C
ΔT2 = Tqs - Tfe 246 °C
Tqe 381 °C temp fluido quente entrada
Tqs 351 °C temp fluido quente saída
Tfe 105 °C temp fluido frio entrada
Tfs 169 °C Temp. fluido frio saída

35
Superfície economizador: 6,8 m²/tvh

pré Ar 1 -calor por convecção

Qa conv. = U a . S a . Δt La
Qa conv. 4.122.859 kcal/h
Qa conv. 4.791.793 W
Ua 13,5 W/m² °C coeficiente transf calor convecção
Δt La 212,94 °C diferença média logaritmica das tempe
Δt L = Δt1 - Δt2 / ln(Δt1/Δt2)
ΔT1 = Tqe - Tfs 166 °C
ΔT2 = Tqs - Tfe 268 °C
Tqe 351 °C temp fluido quente entrada
Tqs 300 °C temp fluido quente saída
Tfe 32 °C temp fluido frio entrada
Tfs 185 °C temp fluido frio saída

S = 4.791.793 / (13,5 x 212,94)

S = 1.666 m²

Superfície pré ar primário: 8 m²/tvh

Pré-ar secundário

Qa conv. = U a . S a . Δt La
Qa conv. 8.245.718 kcal/h
Qa conv. 9.583.586 W
Ua 103 W/m² °C coeficiente transf. calor conv
Sa 2414 m² Superfície
Δt La 38,55 °C diferença média logarítmica
Δt L = Δt1 - Δt2 / ln(Δt1/Δt2)
ΔT1 = Tqe - Tfs 53 °C
ΔT2 = Tqs - Tfe 27 °C
Tqe 300 °C Temp. fluido quente entrada
Tqs 212 °C Temp. fluido quente saída

36
Tfe 185 °C Temp. fluido frio entrada
Tfs 247 °C Temp. fluido frio saída

S = 9.583.586 / (103 x 38,55) = 2.414 m²

Superfície pré-ar secundário com fator = 14 m²/tvh.

Tabela 5 - resumo de padrão adotado para tamanho dos

equipamentos e acessórios de caldeira de 21 kgf/cm² em função
tonelada vapor produzida por hora.

superfície vaporização: 20,00 m²/tvh

volume fornalha: 6,40 m³/tvh
Superf. convecção: 18,00 m²/tvh
Superf. radiação: 4 m²/tvh
serpentina super: 2,6 m²/tvh
economizador: 6,8 m²/tvh
vazao gas 1.953 kg/tvh
pre ar primário 8 m²/tvh
vazão ar 361 kg/tvh
pre ar secundário 14 m²/tvh
vazão ar 1.083 kg/tvh

Tratamento de Água de Caldeira

No processo de produção de vapor, se a água de

alimentação possuir contaminantes ou excesso de produtos
químicos do tratamento são formados depósitos sobre as
superfícies metálicas.

Conforme a água vai evaporando, a concentração dos

sais vai aumentando, formando lodo de fácil remoção ou

37
incrustações que se incorporam na parte metálica das caldeiras
na forma de resíduos resistentes de difícil remoção.

Tipos principais de contaminantes:

Dureza: é a medida que exprime a concentração de sais de

cálcio, magnésio na forma de carbonato, sulfato, silicato ou
cloreto;

Alcalinidade: são elementos que contribuem para alcalinidade

da água. Mostra a presença de íons de sais de bicarbonatos,
carbonatos, hidróxidos, fosfatos e silicatos.

Cloretos: elementos solúveis de cálcio, magnésio, sódio e ferro

e sua determinação se faz com solução de nitrato de prata N10
padrão, utilizando como indicador o cromato de potássio.

Utiliza-se o ciclo de cloretos como parâmetro para a

descarga da caldeira. Não deve-se exceder o ciclo de
concentração de cloretos em 10, ou seja a concentração de
cloretos da água da caldeira não pode ser dez vez a
concentração de cloretos da água de alimentação.

Fosfatos: sua determinação se processa com reagente de

molibdato de amônio, a concentração se avalia por teste
colorímetro comparativo com escala padrão. Os fosfatos
reagem com o molibdato formando ácido fosfomolibdado, que
recebem cloreto estanoso, gerando intensa coloração azul
proporcionalmente a concentração do fosfato.

pH: indica acizez ou alcalinidade. Maioria dos tratamentos

requerem pH altos.

38
Matéria Orgânica: determinação se faz pelo processo do
permanganato, causam corrosão principalemnte nos
superaquecedores.

Gases dissolvidos: oxigênio e dióxido de carbono, dissolvidos

entre moléculas da água são extremamentes agressivos
oxidando o aço carbono de fabricação das caldeiras.

Sílica: responsável pelas incrustações de maior aderência nas

superfícies metálicas.

O tratamento químico interno de água e as operações

de tratamento preliminar visam atender os seguintes objetivos
nas caldeiras:

Evitar a formação de incrustações;

Evitar os processos corrosivos;
Eliminar as ocorrências de arrastes de água.

A água ideal para geração de vapor é que não contém

nenhuma substância dissolvida, livre de dureza, sílica, óxidos
metálicos, material orgânico, gases dissolvidos ou materiais em
suspensão.

Quando se tem limitações técnicas em se obter a

melhor a água para o gerador de vapor, utiliza-se tratamentos
da água condicionadores que evitam incrustações, corrosão e
arrastes de nível. Para manter a integridade da caldeira a água
de alimentação deve ter:

 Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos;

 Menor quantidade possível de sais e óxidos
dissolvidos;
 Isenta de materiais em suspensão;
 Ausência de materiais orgânicos;

39
  Temperatura elevada;
 pH na faixa alcalina.
 Ausência de Dureza, representada basicamente
pelos íons cálcio Ca+2, magnésio Mg+2, sulfatos SO4-
2
, carbonatos CO3-2 e bicarbonatos HCO3-.
 Livre de Sílica solúvel SiO2 e silicatos SiO3-2
associados a vários cátions.
 Sem Óxidos metálicos originados de processos
corrosivos;
 Isenta de substâncias inorgânicas dissolvidas;
 Sem material orgânico, óleos, graxas, açúcares,
material de processo, contaminantes de
condensados;
 Livre de materiais em suspensão, como areia,
argila, lodo.

Para evitar que todas essas impurezas adentrem ao

sistema gerador de vapor, deve-se proceder a um tratamento
preliminar na água de alimentação da caldeira e utilizar o
maior volume possível de retorno de condensado.

Condensado é tão importante para um gerador de

vapor que existe muita viabilidade na instalação de reboilers
para aquecimento indireto em aparelhos de destilação
aproveitando o condensado e gerando menos vinhaça.

Mais viável ainda é a montagem de uma fábrica de

água na evaporação, condensando vapor de água bruta, em
um segundo efeito utilizando caldo bruto como fonte fria de
condensação, gerando agua destilada na calandria.

40
Tabela 6 – Tipos de incrustação:
Material Fórmula Solubilidade Tipo incrustação
Bicarbonato Cálcio Ca(HCO3)2 Moderada Semidura e lodo
liberando CO2
Carbonato Cálcio CaCO3 Ligeiramente Semidura e lodo
solúvel
Hidróxido Cálcio Ca(OH)2 Ligeiramente Semidura e lodo
solúvel
Sulfato Cálcio CaSO4 moderada dura
Silicato Cálcio Variável Ligeiramente dura
solúvel
Cloreto Cálcio Cl2C5 solúvel Semidura, lodo e
corrosão
Sílica SiO2 Ligeiramente Muito dura
solúvel
Gases O2 pouco solúvel Altamente solúvel,
CO2 muito solúvel corrosão
Óleos e graxas Ligeiramente Espuma
solúvel
Matéria Orgânica Altamente solúvel Espuma e corrosão
Fonte: Hildo Pera página 22-3

O condensado é uma água originada da condensação

de um vapor, que em condições normais de operação não
arrasta material dissolvido, se tornando de alta pureza,
praticamente isento de sais e materiais dissolvidos. Tem
temperatura elevada, aumentando a eficiência do sistema
gerador de vapor.

Quando utiliza-se condensados de outras fontes, tais

como originados de evaporadores e outros equipamentos,
deve-se tomar cuidado para que não estejam contaminados.

As instalações modernas utilizam sistemas de medição

em tempo real de condutividade do condensado. Pelo fato de
possuir baixíssima concentração de sais, a condutividade
elétrica do condensado é baixa e, qualquer contaminação
provocará um aumento na condutividade, cuja medida serve
para informar a contaminação.

41
 Quando o condensado vindo de equipamentos como
evaporadores e aquecedores de caldo, tiverem traços de
contaminantes, a condutividade do condensado aumenta,
permitindo que o condutivímetro sinalize a contaminação.

Um cuidado importante na instalação do

condutivímetro é a instalação de um sistema de resfriamento
da amostra antes da leitura do aparelho.

Este sistema nada mais é que uma serpentina com

resfriamento contínuo com água a temperatura ambiente que
evita as temperaturas do vapor e golpes de aríete no sensor do
condutivímetro, aumentando a vida útil e confiabilidade do
sensor.

Os condensados de aquecedores de caldo, devido a sua

forma construtiva tem risco de contaminação alto. Os tubos do
aquecedor são mandrilados no espelho e o caldo a ser
aquecido tem fluxo bombeado de pressão superior a do vapor.

Neste caso deve ser adotado tanque reservatório para

estoque do condensado e liberação após análise da qualidade.

Quando o tratamento exigir pH da água maior que sete, e for

utilizada mistura de soda cáustica para este controle de pH,
deve se cuidar da correta diluição da soda cáustica,
principalmente se for utilizada a soda sólida em escamas.

Importante utilizar um misturador com potência para

ficar pelo menos duas horas homogeneizando antes da
dosagem, e manter a circulação para não ocorrer a decantação
da mistura.

42
 Na operação da caldeira acompanha-se as purgas da
linha de vapor vivo verificando se existe arraste de produtos
químicos.

Estes produtos químicos se forem dosados em excesso

tendem a serem arrastados junto com o vapor deixando
esbranquiçada o local onde o purgador descarrega.

Em instalações sem purga para atmosfera, utiliza-se

uma válvula de descarga manual, inspecionando se existe
arraste de produtos químicos. A soda cáustica pode travar as
hastes de controle e fecho rápido de turbinas a vapor,
ocorrendo o real risco de disparar por sobre velocidade.

TRATAMENTOS DE ÁGUA

DESAERAÇÃO:

A desaeração é a remoção de oxigênio e outros gases

dissolvidos na água no desaerador, que é um importante
tratamento preliminar para alimentação de caldeiras.

O Desaerador promove a remoção de oxigênio e outros

gases dissolvidos na água, através de uma injeção de vapor em
um dispositivo provido de recheio metálico e com água de
alimentação a contra corrente.

A desaeração ocorre pelo aumento de temperatura da

água, saindo os gases na degasagem na parte superior do
equipamento.

O desaerador trabalha na temperatura do vapor

injetado. Sua configuração permite que os gases dissolvidos
encontre a temperatura em uma grande área de contato, o
que possibilita a expulsão dos gases dissolvidos.

43
 Oxigênio dissolvido na água de alimentação da caldeira
deve ter concentração menor que 0,02 ppm.

Em temperatura acima 80°C elimina-se todo CO2

dissolvido.

Tabela 7- solubilidade O2 em função da temperatura

°C Solubilidade em ppm
20 6,35
25 5,75
30 5,24
40 4,48
50 3,85
60 3,28
80 1,97
100 0,01

Desaeradores são fabricados horizontais ou verticais

em duas configurações: o tipo spray e o de bandejas.

Existem desaeradores que trabalham a vácuo, o que

ajuda na remoção do oxigênio com menor temperatura,
economizando vapor de aquecimento.

O desaerador é ainda um pulmão que acumula água

para o sistema de bombeamento de alimentação para a
caldeira.

Deve-se permitir grande fluxo de água para a sucção

das bombas, tendo em vista a dificuldade de se bombear água
com temperatura acima da temperatura da ebulição.

A tubulação de alimentação das sucções das bombas

deve possuir grande diâmetro, para que as bolhas de ar
formadas nas áreas de baixa pressão das sucções das bombas,
retornem pela tubulação até o desaerador.

44
 O cone excêntrico da sucção deve facilitar o retorno
destas bolhas formadas, mantendo-se para isso a parte plana
da redução excêntrica no lado de baixo, conforme o Pump
Handbook publicado por McGraw-Hill.

Velocidade ideal do fluxo de sucção da bomba de

alimentação é da ordem de 0,3 m/s, quanto menor a
velocidade na sucção menor o retorno destas bolhas de ar para
os rotores das bombas.

Fig. 6 – excêntrico sucção de bomba alimentação caldeira

ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA – ETA

Principal tratamento preliminar de água que atua

primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, tais como
turbidez, sólidos em suspensão e material orgânico.

São tratamentos utilizados em vários setores

residenciais ou industriais composto por flotação, decantação,
filtragem e cloração.

Faz uso de agentes coagulantes a base de alumínio

reagindo de acordo com:

Na2Al2 + Ca(HCO3)2 + 2H2O 2Al(OH)3 + CaCO3 + Na2CO3

45
 O hidróxido de alumínio formado na reação tem
aspecto de flocos e vai se aglomerando e decantando
arrastando para o fundo da ETA toda a turbidez da água.

Quando utilizamos sulfato de alumínio temos as

seguintes reações:

Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2

Al2(SO4)3 + 3Na2(HCO3) +H2O 2Al(OH)3 + 3NaSO4 + 3CO2

Al2(SO4)3 + 6NaOH 2Al(OH)3 + 3Na2SO4

Clarificação é responsável pela eliminação de material

suspenso na água. A operação é feita por um processo de
coagulação e floculação das impurezas, mediante a adição de
um ou mais produtos que aglutinam as mesmas, facilitando o
processo de floculação e decantação.

Essa “coagulação” é realizada pela neutralização das

cargas elétricas das partículas presentes na água formando
flocos. Essa floculação é o aglutinamento de partículas,
formando um floco grande o suficiente para ser removido por
decantação ou flotação.

Esses produtos que podem flocular e coagular

impurezas são compostos por alumínio, cloreto férrico,
polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio -PAC, taninos
modificados.

Interações eletrostáticas permitem que os produtos

aglutinem as impurezas da água promovendo a formação de
flocos, maiores e mais densos que se sedimentam.

46
 Após floculação e decantação a água clarificada é
submetida a uma filtração em leito de areia, por gravidade ou
pressão.

Este é o processo utilizado nas estações de tratamento

de água dos municípios que recebem desinfecção por adição
de cloro gerando água com potabilidade.

Para alimentação de caldeiras as águas que receberam

cloração devem passar por filtros de carvão ativado, reduzindo
o residual de cloro.

PROCESSOS DE TROCA IÔNICA

São tratamentos complementares para a remoção dos

íons de cálcio, magnésio e sílica dissolvidos na água.

Este processo faz uso das chamadas resinas de troca

iônica, que são pequenas esferas porosas de material plástico
em cuja superfície estão ligados os íons que serão usados na
troca iônica.

A resina catiônica tem a função de sequestrar íons positivos:

Ca2+, Mg2+, Na2+, H+, Ba2+

A resina aniônica buscam retirar os íons negativos:

Cl-, OH-, SiO3 2-

A água a ser desmineralizada passar por leitos dessas

resinas, as quais retém os íons de interesse até a saturação do
leito. Após a saturação, o leito passa por processo de
regeneração.

47
 A água antes de passar pelos vasos de troca iônica
deve estar livre de residuais de cloro livre, íons de ferro,
sólidos suspensos, óleos, graxas para não danificar as resinas.

Para a regeneração dos leitos de resinas utiliza-se

solução de salmoura, ácidos e soda cáustica, conforme descrito
a seguir.

ABRANDAMENTO:

Equipamento constituído por um vaso metálico,

espelhos e crepinas utilizado para remoção da dureza que é a
eliminação de cálcio e magnésio da água.

Faz uso de resinas aniônicas a base de sódio que

substitui o cálcio e o magnésio da água.

A água dura contém:

Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2, MgCl2, CaSO4, Na(NO3)2, CaCl, MgCl.

Água mole contém:

NaHCO, NaCl, Na2SO4, NaNO3.

Após saturação do leito, a regeneração é feita com

solução de cloreto de sódio ou ácido clorídrico.

Água deregeneração contém: CaCl, MgCl, NaCl.

A regeneração com Sal (cloreto de sódio) é utilizada na

operação normal chamada de campanha. A regeneração com
ácido clorídrico nas paradas programadas de manutenção.

48
DESMINERALIZAÇÃO – DESMI

Trata-se de um processo completo, removendo os íons

positivos e negativos da água e deixando-a praticamente isenta
de materiais dissolvidos. Consiste em fazer a água passar por
um abrandador operando com resina de ciclo hidrogênio e
depois passar por um leito de resina aniônica, que troca íons
hidroxila (OH-).

Este procedimento é capaz de remover a sílica, silicatos

solúveis, carbonatos, sulfatos e cloretos. Após saturação do
leito, realiza-se a regeneração com soda cáustica NaOH.

O processo final da Desmi é a passagem da água por

um leito misto de resinas, garantindo um último repasse e
maior pureza final.

Em alguns casos água passa por uma coluna de

descarbonatação após o abrandamento, fazendo a retirada do
CO2 porventura dissolvido na água.

PROCESSO DE OSMOSE REVERSA

Consiste em fazer a água previamente filtrada passar

por dispositivo cilíndrico denominado “permeador”, que retém
os sais presentes na água em membranas seletivas
especialmente fabricadas.

A água desmineralizada é eliminada radialmente pelo

permeador, enquanto que a parte da água não permeada é
descartada a uma concentração mais elevada de sais reduzindo
a vazão de água tratada do sistema. Para altas vazões são
instalados grupos de permeadores em paralelo.

49
OUTROS PROCESSOS DE ABRANDAMENTO

Processos abrandamento químico são usados quando a

água tem excesso de dureza. Pode-se remover Ca2+ e Mg2+ por
processos químicos através de tratamento cal, cal sodada que
é mistura de cal e soda cáustica, barrilha (Na2CO3) ou fosfatos;
que podem remover parte da sílica dissolvida na água.

DESTILAÇÃO

Consiste em vaporizar a água e condensá-la em

seguida para produção de água destilada para alimentar a
caldeira.

A qualidade da água produzida é melhor e requer

maior consumo de energia se comparado com outros métodos
de tratamento de água. Muito utilizado em instalações
marítimas, para utilização da água do mar. As usinas utilizam
evaporadores com nome de fábrica de água para produção de
água destilada à partir da água bruta.

FORMAÇÃO DE INCRUSTAÇÕES

A água encontrada na natureza apresenta grande

quantidade de sais e óxidos dissolvidos apresentando

50
diferentes solubilidades que são influenciadas pela
temperatura, concentração e pH.

As incrustações são formadas com a vaporização de

água no interior das tubulações da caldeira, que aumenta a
concentração das substâncias dissolvidas que permaneceram
na fase líquida.

Conforme o vapor vai sendo produzido e saindo na

parte superior da caldeira a concentração das substâncias
dissolvidas vai aumentando até ultrapassar os limites de
solubilidade, precipitando de forma aderente nas superfícies
de troca térmica de tubos e tubulões.

Existem ainda incrustações que podem se formar pelo

resultado de corrosão das tubulações, por material orgânico
advindo de contaminações ou produtos insolúveis originados
de reações químicas na água por excesso de produtos para
condicionamento químico.

Este é um ponto de cuidado ao operador mantenedor

da caldeira, não exceder a quantidade de produtos químicos
de tratamento, pois o excesso é mais prejudicial que a falta de
produtos químicos.

De forma geral estas precipitações ocorrem sob a

forma de cristais bem ordenados, capazes de se fixarem
fortemente às superfícies internas da caldeira.

Esta estrutura cristalina bem ordenada permite que a

incrustação se desenvolva de forma acelerada, aumentando a
intensidade dos problemas em consequência desta formação,
tais como:

51
 Redução das taxas de troca térmica na caldeira, devido
à formação de camada isolante no local da incrustação.
A incrustação tem baixa condutividade térmica,
gerando maior consumo de combustível, com menor
produção de vapor;

Devido à restrição ao fluxo vapor e água no interior dos

tubos, pode ocorrer o superaquecimento e
consequente rompimento de tubos no interior da
caldeira – a chamada formação de “laranjas” no tubo;

Obstrução de tubos, válvulas, descargas e coletores da

caldeira, comprometendo o fluxo de água e
acentuando ainda mais a formação das incrustações.

Incrustações em instrumentos e dispositivos de

controle como pressostatos, visores e controles de
nível, podem comprometer o funcionamento
adequado e seguro do equipamento, aumentando o
risco de acidentes.

Aumento dos processos corrosivos que ocorrem nos

locais com depósitos e incrustações.

Para a remoção de incrustações, despende-se um

grande esforço. As limpezas químicas são realizadas com
soluções alcalinas e ácidos apassivados. As limpezas mecânicas
são realizadas com grande intensidade, tais como
hidrojateamento a altas pressões e marteletes.

Os principais responsáveis pela formação de

incrustações em caldeiras são a dureza. São formadas por sais
de cálcio e magnésio que são compostos esbranquiçados
levemente acinzentados de difícil remoção.

52
 O carbonato de cálcio (CaCO3) e o sulfato de cálcio
(CaSO4) são os mais presentes em análises de incrustação.

A Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO3-2), são originados

da dissolução de parte da própria areia e rochas com as quais a
água mantém contato, formando compostos esverdeados,
cinzentos de grande massa.

Os óxidos de ferro (Fe2O3, Fe3O4), óxidos de cobre,

óxidos de zinco são originados principalmente de processos
corrosivos nas linhas de condensado, formando compostos
escuros e pesados, sensíveis ao magnetismo de um imã.

Materiais orgânicos contaminantes, tais como xaropes

e caldos formam compostos negros e leves.

Material de coloração marrom claro pode indicar argila

e sólidos suspensos, ou também produtos de corrosão (Fe2O3).

Depósitos de coloração verde ou azul intensa indicam

presença de cobre.

Os depósitos são acúmulos de materiais nas superfícies

internas da caldeira que podem ser removidos manualmente
com facilidade pois são menos aderidos que as incrustações.

Depósitos são provenientes de materiais suspensos na

água, sais condicionadores não expurgados pelas descargas ou
carbonizações de material orgânico contaminante. Também
prejudicam a troca térmica e o fluxo da água.

As Incrustações são formadas por precipitação de sais

e óxidos na forma cristalina altamente coesas e aderidas sobre
as superfícies internas da caldeira, necessitando de altos
esforços para sua remoção. Aparecem com rapidez.

53
 Tratamento Precipitante – Fosfato

É um dos primeiros conceitos em tratamento, que dilui

na alimentação um composto a base de polifosfatos que
reagem com a dureza e a sílica dissolvidas na água.

Esta reação é facilitada pela presença de alcalinidade

hidróxida (OH-), gerando lamas precipitadas de hidroxiapatita
de cálcio e um hidroxissilicato de magnésio chamado de
“serpentina”.

O tratamento funciona com as lamas sedimentando de

forma dispersa no fundo do balão inferior pelo condicionador
de lama e são removidas pelas descargas de fundo.

O condicionador de lama evita a aderência nas

superfícies de aquecimento da caldeira e são baseados em
polímeros de acrilatos, sulfonados e fosfinocarboxílicos.

A aderência da lama as partes internas da caldeira

podem ocorrer em locais com elevada taxa de vaporização, tais
como nos trechos e tubos submetidos a maiores temperaturas
e à radiação na fornalha.

10Ca²+ + 6PO4³- + 2OH- → 3Ca3(PO4)2 . Ca(OH)2

(Hidroxiapatita de cálcio)

3Mg2+ + 2SiO32- + 2OH- + 2H2O → 2MgSiO3 . Mg(OH)2 . 2H2O

(Serpentina)

O Tratamento precipitante necessita de valores

elevados de alcalinidade hidróxida, para evitar formação de
fosfato de cálcio e fosfato de magnésio, incrustações duras e
aderentes.

54
 Esse pH acima de 9 aumenta a probabilidade de ataque
cáustico e processos corrosivos pelo aumento da
condutividade elétrica da água das partes internas da caldeira.

Tratamentos Disperso-Solubilizantes

Indicado para tratamento de Caldeiras com águas de

alimentação de alta qualidade, com baixos níveis de dureza,
sílica e sólidos suspensos.

Indicado para caldeiras com alto retorno de

condensado, água de reposição de boa qualidade com
desmineralização.

Não forma lama e necessita do sistema de descarga

contínua e de fundo bem operado.

A ação dos disperso-solubilizantes no tratamento de água de

caldeira está baseada nos seguintes mecanismos:

1. Efeito Limiar:
Também chamado de “sequestração” ou threshold, é
caracterizado pela redução na tendência de
precipitação de compostos de cálcio, magnésio, ferro,
entre outros, causando um atraso na precipitação
desses sais mesmo quando o dispersante é dosado em
quantidades sub-estequiométricas.

Isto é possível porque o produto reage somente com a

espécie química que está na iminência de se precipitar, sendo
assim consumido somente por uma pequena fração da
espécie.

As principais classes de produtos que exibem estas

propriedades são os polifosfatos, fosfonatos (compostos

55
organofosfóricos) e polímeros copolímeros do tipo acrílicos,
maleicos, estireno-sulfonados, carboxílicos.

2- Ação dispersante: Apresentada comumente por

compostos organofosfóricos e polieletrólitos, que
por sua vez tendem a se adsorver sobre a
superfície de partículas em suspensão, tais como
núcleos de precipitação de sais. O produto
adsorvido sobre a partícula confere-lhe cargas
elétricas, fazendo com que as mesmas exerçam
forças de repulsão entre elas e, assim,
permaneçam dispersas.
A ação dispersiva atua de modo oposto à
coagulação e as partículas dispersas são removidas
pelos sistemas de descarga da caldeira.

3-Modificação de Cristais: Sem tratamento, as

incrustações inorgânicas são formadas por retículos
cristalinos que se desenvolvem de maneira uniforme,
que crescem de forma acelerada após formação e
aderência sobre as superfícies metálicas.

A modificação de cristais altera a forma dos mesmos

impedindo o crescimento ordenado e evitando a
aderência sobre as superfícies. As incrustações
permanecem dispersas na água, favorecendo sua
eliminação pelas descargas.

Taninos e Ligninas orgânicas naturais, polímeros,

poliacrilatos, maleicos e fosfino-carboxilicos são
utilizados para esta finalidade, auxiliando inclusive os
tratamentos a base de fosfatos.

As vantagens dos tratamentos disperso-solubilizantes são:

56
 Não há formação de lamas que poderiam se aderir às
superfícies, a exemplo do que ocorre com os fosfatos.

Habilidade em dispersar íons de ferro, impedindo a

formação de incrustações originadas de produtos de corrosão.

Os produtos relacionados a este tratamento são

estáveis em temperaturas relativamente elevadas e são
facilmente detectados e quantificados por procedimentos
analíticos simples.

Alguns polímeros são dotados de um traçador,

facilitando a avaliação de sua concentração na água da
caldeira.

O tratamento dispeso-solubilizante aceita trabalhar em

pH mais baixos, como por exemplo quando ocorre
contaminação da água da caldeira por material orgânico
indesejável como açúcar.

Uma sobredosagem de produtos é capaz de remover

incrustações de cálcio e magnésio presentes no sistema,
promovendo uma limpeza em operação.

Alguns polímeros são capazes de dispersar a sílica e

silicatos, impedindo-os de se incrustarem; trata-se de uma
tarefa relativamente difícil, pois estes compostos normalmente
se precipitam de maneira não cristalina.

Dosagens excessivas de alguns compostos empregados

neste tratamento podem causar corrosão generalizada no
metal da caldeira.

57
CORROSÃO E MÉTODOS DE CONTROLE

Corrosão pode ser definida como a destruição da

estrutura de um metal através de reações químicas ou
eletroquímicas com o ambiente em que o mesmo se encontra.

Podemos dizer que a corrosão é uma forma natural dos

metais voltarem ao estado original em que eram encontrados
na natureza, tais como nos minérios (óxidos). Os óxidos são a
forma mais estável energeticamente em que os metais se
apresentam.

A corrosão envolve reações de trocas de elétrons tipo

óxido-redução.

É um processo eletroquímico no qual o ânodo que é a

espécie onde ocorre oxidação perde elétrons para o cátodo
posicionado a uma certa distância. O cátodo ganha elétrons
ocorrendo a redução.

O fenômeno ocorre devido à existência de uma

diferença de potencial elétrico entre estes dois locais. Em
resumo o processo de corrosão se dá:

1. Na região anódica, átomos de ferro (Fe0)

passam para o estado de oxidação II,
formando Fe2+;

Fe0 Fe2+ + 2e-(anodo)

2. Como resultado da formação do Fe2+, dois

elétrons migram através do metal para a
área catódica;

1/2O2 + 2H2O + 2e- 2(OH-) (catodo)

58
 3. Se houver oxigênio presente na água, o
mesmo move-se para a área catódica e
ingressa no circuito, usando os elétrons que
migraram para o cátodo e formando íons
hidroxila (OH-) na superfície do metal. O
oxigênio até pode, devido à sua
eletroafinidade, induzir a migração dos
elétrons do ferro no cátodo.
4. Os íons OH- deslocam-se para a região
anódica, onde reagem com os íons Fe2+
formando hidróxido ferroso, Fe(OH)2, que
se deposita ao redor da área anódica. Esta
etapa completa o ciclo básico do processo.

Fe2+ + 2(OH)- Fe(OH)2

5. O hidróxido ferroso formado é instável e, na

presença de oxigênio ou íons hidroxila,
forma-se hidróxido férrico Fe(OH)3.

2Fe(OH)2 + ½ O2 +2H2O 2Fe(OH)3

6. O hidróxido férrico, por sua vez, tende a se

decompor em Fe2O3, que é o óxido férrico,
conhecido como ferrugem.

2Fe(OH)3 Fe2O3 . 3H2O

Isso mostra a importância do oxigênio no processo

corrosivo dos metais, devendo ser o mesmo eliminado da água
da caldeira para controlamos os processos corrosivos
elementares.

59
 Devemos ainda manter o pH da água na faixa alcalina,
para minimizar a possibilidade de corrosão no metal por
ataque ácido.

Destacamos os principais processo corrosivos das

caldeiras:

Pitting

São processos de corrosão pontual e localizado, e sem

um controle eficiente, promovem grande penetração no metal
da caldeira, ocasionando grandes danos ao equipamento.

Geralmente os processos de corrosão por pitting são

observados na seção vapor das caldeiras e acessórios pós-
caldeira, sendo provocados em sua quase totalidade pelo
ataque de oxigênio indevidamente presente na água.

Um dos métodos de controle deste tipo de pitting é a

desaeração mecânica da água de alimentação. Utiliza-se ainda
a desaeração química através da dosagem e manutenção de
um residual adequado de sequestrante de oxigênio como
sulfito de sódio e hidrazina.

A corrosão localizada ocorre em locais de falha na

estrutura cristalina do metal e em locais submetidos a tensões
que acabam acumulando depósitos favorecendo o ataque
corrosivo.

Corrosão Galvânica

Este tipo de corrosão ocorre quando dois metais com

diferença significativa de potenciais de oxidação estão ligados
ou imersos em um eletrólito de água com sais dissolvidos.

60
 Um metal com camada de valência menos estável tem
uma tendência a perder elétrons para um metal mais estável.

Assim, o metal menos nobre torna-se um ânodo e é

corroído.

Este fenômeno também depende da área entre as

regiões anódicas e catódicas, quanto menor for a área do
ânodo em relação ao cátodo, mais concentrada é a perda de
elétrons.

Quando juntamos cobre (catodo) e o aço carbono

(anodo), este sofre perda galvânica acelerada.

A manutenção de valores baixos de sólidos dissolvidos

na água contribui para uma diminuição na condutividade
elétrica da mesma e, assim, ajuda a minimizar os processos
corrosivos como um todo, inclusive os de origem galvânica.

Corrosão por Tensão

A corrosão sob tensão ocorre em áreas do metal com

falhas em sua estrutura cristalina, que são regiões com átomos
metálico inclusos, espaços vazios e regiões submetidas a
deformações, tensões, esforços de operações de corte,
soldagem, mandrilhamento de tubos, calandragem e
dobramento de chapas.

A corrosão sob tensão pode causar prejuízos

significativos quando atinge determinadas proporções. Os
métodos de combatê-la são, na maioria, preventivos: alívio de
tensões, escolha de material de boa qualidade para fabricação
e reparos no equipamento, evitar operações que provoquem
tensões excessivas no equipamento depois de montado, entre
outros.

61
Ataque Cáustico

É um tipo de ataque que ocorre devido à excessiva

concentração de alcalinidade hidróxida (íons OH-),
provenientes normalmente da soda cáustica usada para
manutenção do pH na faixa alcalina 10.

Nas camadas de líquido próximas à parede dos tubos a

concentração é alta, devido à vaporização de água na região.
Nos depósitos e incrustações a concentração de OH- é maior.

Nos pontos submetidos a fluxos de calor muito altos

como na câmara de combustão, nos horizontais, nos quais há
pouca quantidade de água no seu interior.

Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é

elevada, há uma reação das mesmas com o filme de magnetita
(Fe3O4) que protege a superfície do metal.

Removido o filme e exposto o aço, a hidroxilas em altas

concentrações também reagem como o ferro. As reações
envolvidas são:

Fe3O4 + 4NaOH 2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H2O

Fe + 2NaOH Na2FeO2 + H2

Para que o ataque cáustico se configure, também deve

ocorrer a existência de pontos de tensão no local onde há a
concentração dos íons OH-.

A presença de sílica também auxilia no processo,

direcionando o ataque do OH- para os limites do grão do metal
e levando a um ataque intercristalino.

62
 Este processo causa fissuras na estrutura do metal,
podendo ocasionar redução de resistência do aço.

Deve-se manter o pH na faixa alcalina para evitar a

corrosão ácida, promover a formação de lamas não aderentes
nos tratamentos a base de fosfatos e dispersar a sílica,
evitando a formação do ácido ortosilíssico.

REMOÇÃO DO OXIGÊNIO DA ÁGUA

Como mencionado no item desaerador, um dos meios

mais simples e eficientes de se combater a corrosão elementar
nas caldeiras é através da remoção do oxigênio incluso entre as
moléculas de água.

Não havendo estes oxigênios livres dissolvidos, não há

receptor para os elétrons provenientes do ferro e, assim, o
ciclo não se completa.

A solubilidade dos gases em líquidos é inversamente

proporcional à temperatura, ou seja, quanto maior a
temperatura, menor é a solubilidade.

Desaeração Química – Sequestrantes de Oxigênio

Na maioria das vezes o desaerador não consegue

eliminar totalmente o oxigênio dissolvido na água, restando
ainda uma pequena parcela que, se adentrar a caldeira, poderá
causar processos corrosivos, principalmente pittings na seção
vapor.

Assim, logo após o elemento desaerador, deve-se fazer

a adição de um composto químico capaz de remover,
suficientemente, o oxigênio presente na água.

63
 Na alimentação da caldeira, são desejados valores de
oxigênio dissolvidos inferiores a 5 ppb.

Sulfito de Sódio

É um pó branco, relativamente solúvel em água, de

fórmula Na2SO3. Reage com o oxigênio formando sulfatos.

Esta reação é muito lenta à temperatura ambiente e

aumenta de velocidade com o aumento da mesma.

Dependendo do ponto de dosagem, pode acontecer do

sulfito não ter tempo de eliminar todo o oxigênio presente na
água e, ao penetrar na caldeira, o mesmo causa corrosão.

Para evitar este inconveniente, utiliza-se um

catalisador para acelerar a velocidade, tal como sais de
cobalto. O sulfito deve ser dosado visando reagir como todo o
oxigênio presente na água e também uma quantidade
adicional para manter um residual na mesma, normalmente
entre 10 e 60 ppm.

Os condensados originados da evaporação do caldo de

cana para produção de açúcar branco, já contêm quantidade
razoável de sulfitos dispensando o uso do produto em pó.

O sulfito tem o inconveniente de formar sulfatos, ou

seja, sólidos que contribuem para aumento da condutividade
da água. Em caldeiras de alta pressão, isto não é desejado e
outros produtos devem ser usados. Além disso, em altas
temperaturas (altas pressões), pode ocorrer a decomposição
do sulfito em H2S, ácido sulfídrico, podendo causar corrosão,
sobretudo na seção pós-caldeira e linhas de condensado.

64
Hidrazina

Líquido e forte agende redutor de fórmula N2H4.

Reage com o oxigênio formando nitrogênio e água, de

acordo com a seguinte reação:

N2H4 + O2 N2 + 2H2O
Na2SO3 2Na+ + SO32-
SO32- + 1/2O2 SO42-

Tal como no sulfito, a velocidade de reação da

hidrazina com o oxigênio também é lenta e deve-se utilizar um
catalisador para acelerá-la.

Como vantagem, a hidrazina não forma sólidos na

caldeira, sendo recomendada para unidades de médias e altas
pressões. Além da sequestração do oxigênio, por ser um forte
agente redutor a hidrazina é capaz de promover a
transformação de óxido férrico em óxido de ferro IV, que é um
óxido protetor e desejado na superfície da caldeira.

6Fe2O3 + N2H4 4Fe3O4 + N2 + 2H2O

N2H4 + O2 N2 + 2H2O

Fe2O3 – produto de corrosão

Fe3O4 – Magnetita – agente protetor superfícies metais

Desvantagens do uso da Hidrazina:

 Em altas pressões e altas concentrações

decompor-se em amônia (NH3) a qual, na presença
de traços de oxigênio, pode causar corrosão em
ligas de cobre.

65
  Periculosidade - é tóxica, é cancerígena, exigindo
cuidados especiais no seu manuseio;
 Limites de controle são baixos da ordem de 0,02 –
0,4 ppm, o que dificulta a quantificação pelos
métodos analíticos.

Outros Sequestrantes de Oxigênio

• DEHA (Dietilhidroxilamina), amina com

características redutoras;

• Ácido Iso-ascórbico: Tem sido usado em caldeiras de

até 60 Kgf/ cm2 de pressão em substituição à hidrazina;

• Alguns sacarídeos (tais como glicose): usados em

aplicações específicas

• Hidroquinona

• Taninos

• Aminoguanidinas

• Hidrazidas e polímeros contendo este grupo

funcional (-CONHNH2).

MÉTODOS FÍSICOS DE PREVENÇÃO DA CORROSÃO

Durante a construção e possíveis reparos nos

geradores de vapor e equipamentos relacionados, uma série
de cuidados são tomados de modo a minimizar os processos
corrosivos que poderão ocorrer durante seu funcionamento.
Assim, os métodos mais empregados são:

• Alívio de Tensões: Consiste em promover um

aquecimento lento e gradual, manter uma determinada

66
temperatura por certo tempo e resfriar lentamente a região
que se quer aliviar. Com isto há uma melhor acomodação dos
grãos constituintes do metal, ficando uma estrutura cristalina
uniforme e não encruada. Essa uniformização evita corrosão
pois reduz os defeitos intercristalinos.

O alívio de tensão também melhora as propriedades

mecânicas do aço, aumentando sua resistência quando o
mesmo for solicitado.

• Escolha de metais semelhantes e com camada de

valência parecida para reduzir a ocorrência de corrosão
galvânica, normalmente responsável pelo aparecimento de
processos corrosivos rápidos e localizados. Caso haja
necessidade de soldas no equipamento, os eletrodos e
procedimentos também devem ser selecionados
adequadamente.

• Tratamentos de Superfície: Têm por objetivo a

formação de uma película protetora sobre o metal, impedindo
seu contato direto com o meio. Este tratamento é muito
importante durante a fabricação e montagem do
equipamento, evitando que o mesmo sofra um processo
corrosivo antes mesmo de entrar em operação.

• Hibernação: Aplicado em caldeiras na entressafra e

minimiza a ocorrência de corrosão na superfície interna da
caldeira.

Os métodos mais simples costumam empregar

residuais elevados de sulfito de sódio e a manutenção de um
pH adequado, normalmente feito com soda cáustica.

67
 Deve-se atentar para o completo enchimento da
caldeira e o fechamento de todas as válvulas e aberturas
existentes no equipamento.

Alguns processos de hibernação são feitos a seco,

colocando-se agentes dessecantes no interior do equipamento;
são métodos menos eficientes que os anteriores.
Externamente, também devemos nos preocupar com o ataque
da corrosão.

Atualmente existem produtos a base de sílica gel que

tem afinidade com a umidade do ar, podendo ser utilizados do
lado fogo das câmaras e dutos de gases para evitar a corrosão.
Antigamente os operadores utilizavam vasilhames com cal
virgem dentro destes dutos para sequestro da umidade do ar.

Assim, a manutenção adequada do equipamento, o

isolamento térmico, cobertura ou telhado adequado,
revestimentos, alvenaria e pinturas devem sempre ser
verificados e corrigidos.

Deve-se também evitar a lavagem de qualquer seção

do lado fogo e as infiltrações de água no equipamento.

CORROSÃO EM LINHAS DE CONDENSADO – AMINAS

FÍLMICAS E NEUTRALIZANTES

A corrosão é fenômeno comum que deve ser

controlado evitando danos no equipamento gerador de vapor.

O condensado é uma água que pode apresentar um

caráter ácido devido à formação de ácido carbônico, originado
da decomposição térmica de íons carbonato e bicarbonato
presentes na água da caldeira.

68
 Nas equações pode-se entender o processo:

2HCO3- CO32- + CO2 + H2O

CO32- + H2O 2OH- + CO2

O gás carbônico produzido por essa decomposição

acompanha o vapor e quando condensa, dissolve-se formando
ácido carbônico. Este se dissocia e forma íons H+, responsáveis
pelo abaixamento do pH e pela corrosão ácida encontrada
nesses sistemas. As reações são:

CO2 + H2O H2CO3

H2CO3 H+ + HCO3 –

HCO3 - H+ + CO3 2-

Para evitar corrosão, é feita uma dosagem de uma

amina ou outro produto alcalino volátil. Este volátil se evapora
junto com o vapor de água e quando condensa, promove a
neutralização do condensado resultante.

Um dos produtos usados é a amônia, na forma de

solução aquosa como hidróxido de amônio (NH4OH).

No entanto, a amônia causa corrosão em cobre,

impedindo sua utilização em sistemas onde este metal ou
alguma de suas ligas esteja presente.

Além disso, a amônia é muito volátil e tende a se

acumular somente nas áreas mais frias do sistema, deixando
desprotegidos os pontos com temperatura mais elevada.

Para contornar este problema, utiliza-se aminas

neutralizantes, com diferentes volatilidades.

69
 Os principais produtos são: morfolina, ciclohexilamina
e dietilaminoetanol.

As aminas fílmicas possuem um dos extremos da

molécula da substância consegue se adsorver firmemente na
superfície metálica, formando um delgado filme protetor.

O outro extremo tem características hidrofóbicas que

conseguem repelir a água.

A formação desse filme protege o metal e minimiza a

ocorrência dos processos corrosivos. As aminas dotadas desta
propriedade mais utilizadas são a octadecilamina e o acetato
de octadecilamina.

ARRASTES

Outro problema enfrentado no tratamento de água

para geração de vapor é a ocorrência de arrastes de água da
caldeira para a seção pós-caldeira (superaquecedor, linhas de
distribuição de vapor, turbinas, equipamentos).

Estes arrastes do nível de água podem causar:

• Deposição e incrustação de sais nos separadores de

vapor e equipamentos da seção pós-caldeira, como
superaquecedores, turbinas, válvulas, podendo causar danos
de rupturas e desbalanceamentos.

• Formação dos chamados golpes de aríete nas linhas

de vapor, devido à formação de um pistão de água na mesma e
o deslocamento do mesmo a velocidades razoavelmente
elevadas.

• Abrasão na tubulação, válvulas e acessórios da linha

de vapor.

70
 A medição dos sólidos no vapor é um método eficiente
para a detecção de arrastes e quantificação de sua intensidade.

Instala-se um dispositivo de coleta de vapor na linha de

saída da caldeira, antes de qualquer acessório. Com este vapor
coletado faz análise do resíduo de evaporação.

Tabela 8 – Problemas em sólidos no vapor

Sólidos Totais Vapor (ppm) Problemas ocasionados
0 a 0,01 Nenhum
0,01 a 0,10 Depósitos em turbinas e filtros
0,10 a 1,00 Depósito em rotores turbinas e
superaquecedores – podendo
travar fecho rápido da máquina
Acima de 1,00 Risco alto de disparo turbinas

São duas causas para a ocorrência de arrastes: química

e mecânica. Na tabela a seguir, apontamos resumidamente as
causas e medidas corretivas para cada tipo de arraste.

Tabela 9 – causas arraste nível caldeiras

Tipo Causa Medida corretiva
Arraste
Excesso alcalinidade Ajustar e diluir corretamente a
hidróxida soda cáustica
Excesso sólidos suspensos Aumentar ciclo de descargas da
caldeira
Químico

Excesso sólidos dissolvidos Monitorar retornos de

condensados, aumentar
descargas
Presença de Aumentar agente antiespumante
contaminantes orgânicos
(óleo, graxas, açúcar)
Chevrons danificados Reparo nos chevrons eliminando
Mecânico

frestas e espaços livres

Variação consumo vapor Orientar para abrir válvulas
lentamente
Consumo vapor alto Seguir roteiro introdução do livro

71
CONTROLE ANALÍTICO E OPERACIONAL DO TRATAMENTO

O controle do tratamento químico é feito através de

análises físico-químicas na água da caldeira e alimentação.

São estabelecidos limites de pH, condutividade

elétrica, tendo por objetivo um controle dos processos
corrosivos e concentrações máximas de sais, visando evitar a
formação de incrustações.

São medidos as concentrações dos fosfatos,

sequestrantes de oxigênio, dispersantes destinados para
tratamento e o chamado Ciclo de Concentração.

Os ciclos de concentração são determinados através de

medidas da concentração de cloretos em ppm e indica quantas
vezes a água está se concentrando dentro da caldeira,
fornecendo inclusive informações para se aumentar ou
diminuir os procedimentos de descarga.

Usa-se o íon cloreto de todos os cátions solúveis

(sódio, cálcio, magnésio, potássio).

Na impossibilidade de se usar o cloreto para medir os

ciclos de concentração, pode-se utilizar os sólidos totais
dissolvidos (STD) e a sílica, desde que se garanta que os
mesmos não estejam se precipitando nem sendo removidos do
sistema.

Os tratamentos químicos variam conforme a classe de

operação da caldeira, sendo que quanto mais alta for a pressão
de trabalho, mais rigoroso deve ser o tratamento, com faixas
de trabalho mais restritas.

72
 As caldeiras de altas pressões o objetivo do tratamento
volta-se quase que exclusivamente para a prevenção da
corrosão, uma vez que este tipo de caldeira requer um pré-
tratamento avançado.

As incrustações que porventura ocorrem nessas

unidades são originadas de produtos de corrosão.

Apresentamos a seguir a tabela com parâmetros de

referência para os valores das análises de caldeira. Cada
fabricante de equipamento e de produtos químicos possuem
referência própria.

Tabela 10 – padrão para qualidade de água de caldeira em função da

pressão de trabalho.

Fonte: apostila curso On Line Eng° J. Trovati. Tratando de Água para Geração de Vapor

73
Observações:

• Para tratamentos de fosfato-pH coordenados ou

congruentes, os valores de pH e concentração de
fosfato devem seguir a curva do tratamento;
• Para caldeiras de baixa e médias pressões, o teor de
alcalinidade hidróxida deve ser 2,5 vezes o valor da
concentração de sílica solúvel, a fim de mantê-la
dispersa;
• Consideramos a quantidade de dureza a menor
possível, mais próximo de zero;
 Tratamentos disperso-solubilizantes em caldeira
de baixa pressão toleram dureza de até 70 ppm.

Ainda em tempo:
A GRES-2 foi construída em 1987 na cidade de
Ekibastus, no Cazaquistão e é uma termoelétrica com
uma chaminé com 419,7 metros de altura.
Quando se está na base desta grandiosa
chaminé consegue-se ver em linha reta
aproximadamente 4,5 km de distância no horizonte.
Ao subir na nona passarela de manutenção
desta gigante, consegue-se olhar para as direções do
horizonte enxergando incríveis 970 km de distância.
Com base nesta visão real, afirmo para quem
ainda tem dúvida que nosso planeta não é plano.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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combustão. Especialização em Engenharia Econômica,
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